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10 modos del PdM que mejoran el ROI

Los ingenieros ven el importante valor de mantenimiento predictivo (PdM), pero

lamentablemente no hay línea en la hoja de cálculo para ello. La dificultad de demostrar la rentabilidad de la inversión (ROI) es una de las principales barreras para el éxito identificados por los ingenieros de planta y mandos intermedios que entienden el efecto de un programa de mantenimiento predictivo en la línea inferior. La demostración de la relación costo- efectividad de la monitorización de vibraciones, análisis de aceite de lubricación y termografía es un paso importante para obtener el apoyo de los ejecutivos de nivel alto para aplicaciones de monitoreo de condiciones. La clave está en identificar los elementos que impulsan la línea de fondo como resultado de los programas de MRO. "El truco es encontrar los números que la alta dirección está siguiendo, como los ingresos de producción, y luego construir un caso con esos números en mente ", dice Terrence Cullen, director de servicios de campo de Azima DLI (www.AzimaDLI.com)." Si la alta dirección no está siguiendo el MTBF o inventario de piezas reducidas o costo de reparación, no pierda su tiempo tratando de justificar su programa sobre la base de esas cifras". Aquí está nuestra lista de las 10 mejores maneras de que el PdM puede tener un efecto positivo en su hoja de cálculo y algunos ejemplos de empresas que ya han sentido los beneficios.

1. Evitar retrasos en los envíos / oportunidad perdida

2. Sea seguro - trabajo planificado es más seguro que la emergencia o avería detenga

y se reinicie.

3 Evitar daños al medio ambiente / violaciones de reglamentación -. Mitigación de

riesgos

4 Mitigar la escasez de trabajadores experimentados- no es necesario ya que habria muchos chicos en la avería todo el tiempo.

5. Evite el tiempo de inactividad / producción perdida

6. Tome el decrecimiento del nivel de salida o de la calidad antes de que caiga

demasiado lejos 7 Reducir el tiempo de reparación - tener habilidades, piezas, herramientas e información planificada y preparada, evitar horas extras.

8. Reducir los daños consecuentes a otras cosas que se arruinaron cuando se ejecuta

hacia la falla.

9. Evite recargos a las penalidades de utilidad

10 Elimine las distracciones a los trabajadores de producción - las averías imprevistas

resultan en confusión, tensión, pérdida de la moral, la pérdida de productividad.

Evite el tiempo de inactividad y atrape la Degradación Técnicos de Molinos Orchids at Paper sospechaban de dos cojinetes de rodillos se estaban deteriorando las máquina críticas. Los técnicos del molino recogieron datos de vibración de la presión de succión rollos y rodamientos superiores de la prensa de rodillos. A continuación, la información se envió al Portal Confiabilidad de Azima DLI Watchman para un analista a ser revisada. El analista de vibraciones de Azima DLI revisó la data confirmó las sospechas de la fábrica, y se determinó que el rodillo superior de la prensa había desarrollado un nuevo defecto del cojinete de rodamiento del lado de enrollado. Los datos recogidos un mes más tarde habían revelado un aumento sustancial de la vibración del cojinete. El aumento global fue de 0,25 a 0,61 ips. El brusco aumento generó una Prioridad # 1 y en estado de alerta para que el rodamiento sea reemplazado inmediatamente. A pesar de que el molino tenía un corte preestablecido en menos de 18 horas, el aumento grave de la vibración exigía una pronta determinación del estado de la máquina.

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Un analista de Azima DLI recibiió los datos, analizó e informó de los resultados dentro de un horas. A pesar del rápido deterioro en el rodamiento, Azima DLI fue capaz de confirmar que el molino podría continuar operando de manera segura a través del equilibrio de la producción prevista, evitando un cierre imprevisto potencialmente costoso. Ambos cojinetes fueron reemplazados durante la parada preestablecida. El Programa Watchman Insight de Azima DLI es también pone en el lugar un equipo adicional en todo el molino, que proporciona datos sobre la salud de la máquina regulares sobre los activos críticos que producen 33.000 toneladas de papel al año que representan el 61 % de la capacidad total de producción o aproximadamente $ 59 millones en ingresos

Atrapar la degradación y evitar retrasos en los envíos Un importante productor de acero de Arkansas llevó a cabo una importante actualización de sus cajas de cambios de sus laminadores F1 y F2. La actualización representó una inversión de capital de casi US $ 24 millones. Debido a las bajas velocidades de estas grandes máquinas, el monitoreo de vibración tradicional tenia un valor cuestionable. Sin embargo, el monitoreo de las temperaturas de los cojinetes en estas cajas de cambio fue recomendado por el OEM caja de cambios. La compañía también aplica Tecnología de imagen térmica de DLI Azima a las cajas de cambios con el fin de confirmar los datos de los sistemas de monitoreo de temperatura. Los resultados de las imágenes térmicas revelaron que la temperaturas de tubería de alimentación de aceite eran mucho más altos de lo previsto, lo que sugiere un mal funcionamiento en el sistema de lubricación. Otras pruebas de imagen térmica descubrieron una falla en intercambiador de calor usado para regular la temperatura del lubricante. Los resultados revelaron una fuga de la válvula de derivación que permitía aceite caliente para que corra el lubricante refrigerado a las cajas de cambios, con el efecto de sobrecalentamiento del rodamiento. Una corrección sencilla de esta válvula pronto rebajaría la temperatura del lubricante. La aplicación de la condición de tecnología de monitoreo múltiple proporcionan una solución rápida y simple.

Evite Sanciones, será más seguro y detecte la degradación Un fallo eléctrico potencialmente catastrófico fue descubierto en Total Petrochemicals en marzo 2010 durante un estudio infrarrojo de rutina anual de termografía realizada por Azima DLI. El reactor parecía estar funcionando normalmente, pero la inspección infrarroja reveló una conexión de cable defectuoso y daño por calor crítico a la barra colectora de aluminio que de otro modo sería detectado en el momento del fallo. Total Petrochemicals tomó la decisión de tener el banco de condensadores fuera de servicio de inmediato para evitar un daño devastador a los equipos y eliminar el peligro que representa para el personal que trabaja en la zona. Teniendo el condensador fallado, Total Petroquímica podría haber incurrido en una significativa penalización de 30.000 dólares / mes de la empresa de servicios públicos; y a pesar de que se evitó una probable falla catastrófica, el condensador estaba todavía Fuera de servicio aproximadamente una semana en espera en nuevas piezas y componentes. Esto no incluye evitar el costo de potencial daño colateral a los costosos equipos cercanos, posibles daños y lesiones al personal, y la reparación por prolongado tiempo cuando la falla sea detectada.

Eliminar las distracciones y Reducir Tiempo de reparación En una gran mina de potasa en Esterhazy , Saskatchewan , Canadá, un elevador de tambor 19,5 pies de diámetro, que gira a 60 rpm, se utiliza para llevar material recién extraído a la superficie por la subida y bajada de dos trineos de carga. Este es el único tambor de izar en este sitio de la mina, y su rendimiento es absolutamente vital para la operación de la mina. Para garantizar el máximo nivel de control de la Condición del tambor de alzamiento, Azima DLI aplica un sistema de monitoreo de condición en línea usando su Plataforma SpriteMAX para capturar y diagnosticar posibles fallos de la

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máquina de forma continua con los datos de vibración espectrales. Antes de la puesta en servicio del sistema de SpriteMAX, los ingenieros de elevación llevarían a cabo una serie de pruebas especializadas que utilizan sus instrumentos manuales en forma mensual. Con SpriteMAX como istema de alerta temprana de seguimiento de la buena performance de los cojinetes de elevación, los ingenieros de levante pueden centrar su atención en otras tareas. Cuando el sistema avisa de un cambio de su estado, los ingenieros podrán observar los datos y/o llevar a cabo otras pruebas especializadas para determinar la velocidad de degradación. Con la ayuda de la supervisión en línea SpriteMAX, que son capaces para aplicar las medidas correctoras oportunas y planificada, como lubricación o programar reparaciones adicionales coincidiendo con el mantenimiento del polipasto/cable planeado.

Evite el tiempo de inactividad El engranaje reductor de los propulsores principales del buque de la Armada de EE.UU. es un complejo que implica engranajes múltiples y múltiples ejes típicamente accionados por turbinas gemelas y la alimentación de un gran eje de diámetro en la hélice. Muchas clases de buques de la Armada EE.UU. y buques comerciales utilizan hasta cuatro piezas de este tipo de equipos. En septiembre de 2002, una rutina para ver la disponibilidad de la máquina (MCA) encuestada sobre 400 máquinas se llevó a cabo en una de estas naves por Azima DLI, con la asistencia de la tripulación del buque. Uno de los engranajes accionados de alta velocidad, asociados con un eje intermedio, se encontró que tenía una grieta severa en la pista. Este engranaje fue reemplazado en el astillero, y una prueba de vibración después de la reparación indicaba buen estado de la máquina, si no se hubieran producido la inspección y reparación, entonces probablemente habría sido un fallo catastrófico en la operación para el barco. El coste total de la eliminación de una unidad y la instalación de una nueva unidad se estima en más de $ 8 millones, que está cerca de todo el costo del programa MCA para toda la flota en una docena de barcos para una década. Considere la posibilidad de que el programa se utiliza para supervisar más de 4000 máquinas regularmente, en la mayoría de los casos, al menos, cuatro veces al año. Con el tiempo, cientos de máquinas se dan recomendaciones de reparación antes de la falla de la máquina. Igualmente importante, la mayoría de las máquinas son determinadas como operativas y evitar el costo y riesgo asociado con las reparaciones planificadas utilizando un horario predeterminado (mantenimiento basado en el tiempo).

Reducir el tiempo de reparación y reducir los daños consecuentes. Durante los últimos 16 años, los fallos de la máquina no planificados en la planta de Conoco Phillips Ferndale han disminuido cerca de cero. El tiempo medio entre fallos (MTBF) de La Bomba de la planta aumentó su tasa desde 22 meses a 52 meses en un período de 10 años después de la aplicación del Sistema de monitoreo condición de Azima DLI. Los costos anuales de mantenimiento para todas las reparaciones de bombas han caído de $ 1,3 millones/año en 1994 a 600.000 dólares/año en 2004. Prácticamente todas las tareas de mantenimiento están planificadas. Los fallos del equipo son pocos y distantes entre sí. Las Horas extras Maquinista ha sido casi eliminado . Desde 1991, la planta de Conoco Phillips Ferndale ha recorrido un largo camino. Lo que antes era una planta en que las averías de la máquina eran comunes y las horas extras de maquinista eran inevitables, ahora es una planta con un 91 % de disponibilidad en funcionamiento con una plantilla de sólo cinco maquinistas. La implementación recopilador de datos de la vibración de Azima DLI con software ExpertALERT fue el punto de inflexión crucial para la planta de Ferndale. Con el uso de Azima DLI, el personal es ahora capaz de realizar el mantenimiento preventivo y predecir fallos de la máquina antes de que sucedan.

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Detectar la Degradación y Mitigar la escasez de trabajadores con experiencia Un parque eólico europeo se controla de forma remota por un equipo de Azima DLI en Seattle. Los datos son recogidos en cada una de las turbinas utilizando automáticamente 16 canales, sistemas SpriteMAX habilitado para la Web. El cliente tiene acceso local a los informes de diagnóstico a través de una pantalla tactil. Los ingenieros de Azima DLI acceden al sistema a través de un portal web, donde los datos se revisan de forma manual, y el cliente se notifica de cualquier cambio de estado de la máquina. Una empresa local de ingeniería había revisado recientemente la caja de cambios de una turbina, que todavía estaba en garantía. Una alerta temprana del de ruido de rodamiento y el desgaste de engranaje en la caja de velocidades en el generador aumentando rápidamente fue detectada antes de una falla catastrófica, gracias a la persistente monitorización remota. Los síntomas más consistentes de los primeros problemas de marcha de malla se hicieron presentes tanto en las pruebas de alta y baja frecuencia y prominentes bandas laterales se espaciaron a la segunda velocidad de rotación del eje intermedio en las pruebas de baja frecuencia. Aún cuando los síntomas parecen haberse estabilizado, el equipo entiende la rapidez con que una situación podría dar vuelta para el peor. En última instancia, la perseverancia dio sus frutos, y la caja de cambios reconstruida por la compañía llegó y se encontró el rodamiento en el eje intermedio severamente dañado, similar a lo que fue descubierto cuando la caja de cambios fue reconstruida en julio de 2008. El rodamiento fue sustituido, y la unidad se fue de nuevo en línea.

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