FERRO GUSA CARAJS

ALTOS-FORNOS
PRINCIPAIS MATRIAS-PRIMAS NA
SIDERURGIA I
JANEIRO/2005
NDICE
Matria Prima - Alto Forno. 1

Pgina
ndice.......................................................................................... 1
Introduo.................................................................................... 2
Minrio de Ferro.......................................................................... 3
Sinter........................................................................................... 13
Pelota de minrio de ferro.......................................................... 19
Glossrio................................................................................... 26
Bibliografia................................................................................ 27
INRODUO
Matria Prima - Alto Forno. 2

A produo de um ferro gusa e de um ao de alta
qualidade depende fundamentalmente da escolha e
da preparao adequadas das matrias-primas
necessrias.
As principais matrias-primas utilizadas nos processos siderrgicos so:
- minrio de ferro;
- sinter;
- pelota;
- carvo vegetal;
- coque;
- fundentes.
Neste mdulo, as caractersticas mais importantes dos minrios de ferro,
sinter e pelota sero apresentadas e discutidas, levando-se em considerao
as finalidades do uso destas matrias-primas e as exigncias de qualidade
impostas pelos equipamentos onde elas so utilizadas.
MINRIO DE FERRO
Matria Prima - Alto Forno. 3

A principal funo dos minrios de ferro quando usados em processos
siderrgicos a de fornecer o ferro necessrio produo do ferro gusa
e do ao.
O ferro encontrado na natureza sob diferentes formas. Algumas destas
formas, quando concentradas em uma determinada regio, permitem a sua
extrao e aproveitamento metalrgico. Estas concentraes constituem as
jazidas de minrio de ferro.
As principais variedades de minrio de ferro so:
- siderita (FeCO
3
). As sideritas so minrios de ferro carbonatados
(ferro ligado ao carbono e oxignio), compactos e duros, com
teores relativamente baixos de ferro (mximo de 48,3 %);
- limonita (Fe
2
O
3
.nH
2
O). As limonitas so constituidas pelo xido de
ferro hidratado, Fe
2
O
3
.nH
2
O, associado frequentemente com slica
(SiO
2
) e alumina (Al
2
O
3
). So minrios frgeis, porosos e com teor
de ferro variando geralmente entre 52 e 60 %;
- hematita (Fe
2
O
3
). As hematitas constituem os maiores depsitos
de minrio de ferro existentes e explorados atualmente. Compem-
se basicamente do xido de ferro, Fe
2
O
3
, sendo que o nome
hematita dado tanto ao minrio, quanto ao mineral. Apresentam-
se na natureza sob diversas formas e com inmeras associaes
com outros xidos, tais como SiO
2
, Al
2
O
3
, MnO, MgO, P
2
O
5
e etc.
Estes outros xidos so genericamente denominados ganga. Os
teores de ferro nas hematitas normalmente variam entre 55 e 68 %;
- magnetita (Fe
3
O
4
). As magnetitas so minrios constitudos pelo
xido Fe
3
O
4
, podendo conter at cerca de 72 % de ferro. So, em
geral, duras, macias e compactas. Jazidas de magnetita
economicamente explorveis so relativamente raras na natureza.
MINRIO DE FERRO
Matria Prima - Alto Forno. 4

Preparao dos minrios de ferro
Para que o minrio de ferro possa ser utilizado na produo do ferro gusa, ele
dever ser tratado. Este tratamento busca dar ao minrio caractersticas
adequadas (distribuio granulomtrica e composio qumica) aos
processos onde ser usado.
A preparao de minrios de ferro para uso siderrgico consta geralmente
das seguintes etapas:
- EXTRAO. Esta fase engloba o desmonte da mina, carregamento dos
caminhes e transporte do minrio at a instalao de britagem
primria;
- PREPARAO, propriamente dita. Nesta fase, o minrio extrado das
jazidas sofre um ajuste granulomtrico envolvendo as seguintes fases:
- escalpe. O minrio proveniente da mina passado na grelha fixa de
alimentao de britagem, onde feito um corte granulomtrico na
faixa de 200 mm;
- britagem primria. O minrio retido na grelha fixa alimentado no
britador primrio, que reduz o seu tamanho a menos de 200 mm.
Este material, juntamente com o que passou na grelha fixa,
transportado por correia at o britador secundrio;
- britagem secundria. Nesta etapa, o minrio tem seu tamanho
reduzido at valores inferiores a 12 mm (1/2 polegada), obtendo-se
diferentes produtos de acordo com a sua faixa granulomtrica;
- CLASSIFICAO. Aps passar pelas britagens primria e secundria, o
minrio submetido a uma classificao granulomtrica. Esta
classificao feita por peneiramento, a seco ou a mido, dependendo
das caractersticas do minrio. A frao com faixa granulomtrica de 6 a
25 mm normalmente empregada nos altos-fornos. As fraes mais
finas, que no se adequam ao uso direto no alto-forno, so submetidas
a processos de aglomerao;
- CONCENTRAO. Os xidos de ferro esto sempre associados a
outros minerais no ferrosos, que constituem a ganga dos minrios de
ferro. Em alguns casos, o teor destes minerais alto, tornando
necessria a concentrao do minrio. Esta concentrao eleva o teor
de ferro no minrio. Os mtodos usados na concentrao foram
desenvolvidos de modo a aproveitar as diferentes caractersticas fsicas
dos xidos de ferro e dos minerais no ferrosos. Como estes mtodos
de concentrao geralmente implicam na reduo da granulometria dos
minrios, os minrios concentrados so posteriormente submetidos a
um processo de aglomerao (sinterizao ou pelotizao), antes de
serem usados nos reatores metalrgicos.
MINRIO DE FERRO
Matria Prima - Alto Forno. 5

Usos dos minrios de ferro
A figura abaixo mostra esquematicamente o processamento bsico e as
principais aplicaes do minrio de ferro na siderurgia.
Processamento bsico e as principais aplicaes dos minrios de ferro.
O minrio de ferro granulado (granulometria entre 6 e 25 mm) usado
principalmente no alto-forno e em processos de reduo direta. As fraes
mais finas (granulometrias inferiores a 6 mm) so utilizadas em processos de
aglomerao: sinterizao e pelotizao.
MINA
TRATAMENTO
(ajuste de granulometria,
concentrao)
PELOTIZAO SINTERIZAO
REDUO DIRETA
ALTO-FORNO
ACIARIA
Minrio de ferro
Minrio de ferro
Superfinos Finos
SINTER
PELOTA
PELOTA
GUSA
AO LQUIDO
FERRO ESPONJA
MINRIO DE FERRO
Matria Prima - Alto Forno. 6

Nos processos de reduo direta, o xido de ferro (Fe
2
O
3
) contido no minrio
de ferro reduzido por um gs rico em CO e/ou H
2
. A reduo consiste na
retirada do oxignio que est ligado ao ferro. Em termos globais, essa
reduo pode ser expressa por:
Fe
2
O
3(s)
+ 3 CO
(g)
= 2 Fe
(s)
+ 3 CO
2(g)
(1)
Fe
2
O
3(s)
+ 3 H
2(g)
= 2 Fe
(s)
+ 3 H
2
O
(g)
(2)
No alto-forno, o Fe
2
O
3
tambm reduzido por um gs contendo CO e H
2
,
ocorrendo as mesmas reaes acima. Esse gs gerado pela reao do
carvo vegetal ou coque com o oxignio do ar injetado no forno, conforme
expresso abaixo:
C
(s)
+ O
2(g)
= CO
(g)
(3)

Nos processos de reduo direta, o nvel de temperatura alcanado no
suficiente para ocorrer a fuso do ferro e a sua separao da ganga contida
no minrio. O produto final denominado ferro esponja. Esse produto
slido e contm toda a ganga existente inicialmente no minrio. Sua
principal aplicao na fabricao do ao em fornos eltricos.
J no alto-forno, ocorre a fuso do ferro. Com a fuso, o ferro se separa da
ganga do minrio. Formam-se duas fases distintas:
- uma fase metlica, denominada ferro gusa, que contm ferro e
impurezas como carbono (C), silcio (Si), mangans (Mn), fsforo
(P), enxofre (S), e etc;
- uma fase no metlica, denominada escria, que incorpora
principalmente a ganga do minrio de ferro.
A sinterizao e a pelotizao so processos de aglomerao. Neles so
utilizados minrios de ferro em granulometrias mais finas. Neste processos,
os minrios so submetidos a um processamento em altas temperaturas
(1200-1400
o
C), que provoca a aglomerao das partculas de minrio de
ferro, formando os produtos denominados sinter e pelota.
No prximo item sero apresentadas as caractersticas desejadas em um
minrio de ferro, quando ele se destina ao uso em altos-fornos.
MINRIO DE FERRO
Matria Prima - Alto Forno. 7

Caractersticas dos minrios de ferro para uso em altos-fornos
As caractersticas dos minrios de ferro utilizados nos altos-fornos tem um
efeito significativo sobre a eficincia e economicidade do processo.
As principais caractersticas que devem ser avaliadas em um minrio de ferro
a ser usado em altos-fornos so:
A) anlise qumica;
B) redutibilidade;
C) distribuio granulomtrica;
D) resistncia mecnica;
E) crepitao.
A seguir, cada uma destas caractersticas ser discutida.
A) Anlise qumica

Conforme mencionado anteriormente, os minrios de ferro contm alm do
ferro ( na forma de Fe
2
O
3
), outros xidos, tais como SiO
2
, Al
2
O
3
, MnO
2
, P
2
O
5
e etc.
De um modo geral, a anlise dos minrios de ferro usados em altos-fornos
est dentro das faixas listadas na tabela 1.
Normalmente, um aumento nos teores de SiO
2
e Al
2
O
3
em um minrio causa uma elevao na quantidade de
escria formada no alto-forno. Esse aumento no volume
de escria compromete a produtividade do alto-forno e
provoca uma elevao no seu consumo de energia
(maiores consumos de coque ou carvo vegetal).
O teor de fsforo tem efeito sobre a qualidade do ferro
gusa. O fsforo contido no minrio integralmente
incorporado ao ferro gusa. Desta forma, um aumento no teor
de fsforo do minrio causa um aumento no teor deste
elemento no gusa. Para a maior parte das aplicaes, o
fsforo prejudica a qualidade do ferro gusa e do ao,
eventualmente produzido a partir deste gusa.
MINRIO DE FERRO
Matria Prima - Alto Forno. 8

Tabela 1- Anlise qumica tpica de minrios de ferro usados em altos-fornos.
Componente Teor (%)
- Fe
Fe
2
O
3
:
- SiO
2
- Al
2
O
3
- Mn (na forma de MnO
2
)
- P (na forma de P
2
O
5
)

60 - 68
86 - 97
0,5 - 10
0,3 - 2
0,1 - 0,3
0,02 - 0,08

Os minrios de ferro costumam possuir tambm um certo
teor de lcalis, K
2
O e Na
2
O. Estes materiais tendem a
recircular no alto-forno, sendo de difcil eliminao.
Alm disso, esto normalmente associados formao de
casces nos fornos. Estes casces reduzem a seo
transversal til dos fornos e reduzem a sua
produtividade. Desta forma, torna-se importante avaliar
tambm os teores destes xidos nos minrios de ferro.
B) Redutibilidade

No alto-forno, o Fe
2
O
3
contido no minrio de ferro reduzido pelo gs que
gerado no interior deste reator (reaes (1) e (2), listadas anteriormente).
Para uma boa eficincia do processo e um mnimo no seu consumo de
energia, interessante que o minrio de ferro apresente uma alta velocidade
de reduo pelos gases. Essa velocidade de reduo quantificada atravs
de uma propriedade denominada redutibilidade, que avaliada em ensaios
padronizados de laboratrio, que buscam simular condies similares s
encontradas no interior dos altos-fornos.
Um dos fatores que mais afeta a redutibilidade de um minrio de ferro a sua
porosidade: quanto mais poroso for o minrio, maior ser a sua redutibilidade.
C) Distribuio granulomtrica

O alto-forno um reator que opera em contra-corrente, com os gases
tendo um movimento ascendente e os slidos, entre eles o minrio de
ferro, com movimento descendente.
MINRIO DE FERRO
Matria Prima - Alto Forno. 9

Para se obter uma elevada produtividade do alto-forno essencial que a
passagem do gs entre as partculas dos slidos seja a mais fcil possvel
(elevada permeabilide do fornos). Consegue-se facilitar este escoamento
do gs usando-se um minrio de ferro com a faixa granulomtrica a mais
estreita possvel (consistente com as restries econmicas) e
completamente isento de materiais com granulometrias mais finas
(denominados genericamente de finos). Estes finos tendem a se alojar nos
vazios entre as partculas maiores, obstruindo a passagem do gs. Esta
limitao que impede o uso de minrios com granulometrias abaixo de 6
mm em altos-fornos.
D) Resistncia mecnica

Quando usados em altos-fornos, os minrios de ferro so submetidos a
esforos de queda (durante o carregamento), abraso (atrito) e
compresso (durante o movimento descendente no interior do forno).
essencial que os minrios de ferro suportem estes esforos sem sofrer uma
degradao significativa. Caso contrrio, ocorrer uma gerao intensa de
finos, que comprometem o escoamento gasoso no forno. Desta forma, os
minrios de ferro devem possuir elevada resistncia mecnica. Como os
esforos de abraso e compresso ocorrem simultaneamente com as
MINRIO DE FERRO
Matria Prima - Alto Forno. 10

reaes de reduo, importante que o minrio mantenha esta elevada
resistncia, mesmo quando submetido reduo.
Vrios testes padronizados de laboratrio so empregados para avaliar a
resistncia mecnica de minrios de ferro. Os mais comuns so os ensaios
de queda e de tamboramento. O ensaio de degradao sob reduo
(RDI) avalia a resistncia do minrio (atravs de tamboramento) aps
sofrer reduo por um dado tempo.
E) Crepitao

Crepitao a tendncia dos minrios de sofrer degradao e gerar
finos, quando submetidos a aquecimento rpido, como o que acontece no
alto-forno.
Como j foi visto, finos prejudicam o escoamento gasoso no interior do alto-
forno. Desta forma, deve-se procurar utilizar minrios de ferro que
apresentem baixos ndices de crepitao.
O ndice de crepitao tambm avaliado atravs de ensaios padronizados
em escala de laboratrio.
MINRIO DE FERRO
Matria Prima - Alto Forno. 11

Alm das caractersticas listadas acima, tem sido observado que as
propriedades a quente do minrio, particularmente aquelas associadas ao
seu processo de amolecimento e fuso, formando metal e escria lquidos,
tm uma influncia significativa sobre a marcha de um alto-forno. Diversos
testes tm sido desenvolvidos com o objetivo de avaliar este comportamento
do minrio em altas temperaturas.

SNTER
Matria Prima - Alto Forno. 12

A lavra, classificao e transporte dos minrios de ferro provoca a gerao de
uma quantidade elevada de finos, que no se adequam ao uso direto nos
altos-fornos. Com o propsito inicial de racionalizar o rendimento das minas,
das usinas siderrgicas e melhorar a economicidade global do sistema,
surgiram os processos de aglomerao, que buscavam gerar produtos com
qualidade compatvel para uso nos reatores de reduo, particularmente no
alto-forno. O meio recorrido para tal procedimento baseado num
procedimento trmico a altas temperaturas (1200-1400
o
C). Dessa forma,
tiveram origem os processos de sinterizao e pelotizao.
Sinterizao
A sinterizao consiste, essencialmente, em aps misturar e homogeneizar
um conjunto de matrias-primas (entre elas, os finos de minrios de ferro)
contendo uma certa umidade, submeter a mistura a uma semi-fuso a
temperaturas na faixa de 1200 a 1400
o
C. O produto resultante desse
processo denominado sinter. O sinter , ento, utilizado como matria-
prima para o alto-forno. Quando o processo de sinterizao bem conduzido,
o sinter obtido pode ter propriedades metalrgicas melhores que as do
minrio granulado.
As matrias-primas para o processo de sinterizao so: finos de
minrios de ferro, finos de carvo vegetal ou coque e adies.
O minrio de ferro que possui caractersticas fsicas e qumicas para a
produo do sinter denominado sinter feed. As suas principais
caractersticas so a distribuio granulomtrica e o poder de
aglomerao a frio. Geralmente, a distribuio granulomtrica do minrio de
ferro para sinterizao :
- 100 % do material abaixo de 10 mm;
- 45 a 60 % do material entre 1 e 10 mm;
- menos de 15 % abaixo de 200 mesh (0,074 mm).
Quanto s caractersticas qumicas, a preocupao maior para os minrios
brasileiros manter baixos os teores de Al
2
O
3
e constantes os teores de
SiO
2
.
Os finos de carvo vegetal ou coque atuam como combustveis e a sua
funo de gerar o calor necessrio para o desenvolvimento das
reaes de aglomerao. Normalmente, estes materiais so utilizados na
faixa granulomtrica de 2 a 5 mm.
SNTER
Matria Prima - Alto Forno. 13

As reaes de queima do carbono contido no carvo vegetal ou no coque
com o oxignio do ar so expressas por:
C
(s)
+ O
2(g)
= CO
(g)
+ calor (4)
C
(s)
+ O
2(g)
= CO
2(g)
+ calor (5)
Nas adies so utilizados materiais que reagem com o minrio de ferro
durante o processo e que so responsveis pela formao dos principais
compostos, que vo dar resistncia mecnica ao sinter. A adio mais
importante a cal, CaO, que usada em granulometrias abaixo de 3
mm.
Alguns resduos gerados nas prprias usinas siderrgicas, tais como o p de
alto-forno e a carepa de laminao (rica em FeO), tambm podem ser usados
como adies na sinterizao.
Existem basicamente dois processos de sinterizao. Um deles
intermitente, tendo como unidade de produo um panela basculvel com
fundo de grelha e forno de ignio mvel. O outro processo contnuo,
emprega uma esteira rolante com fundo de grelha e forno de ignio fixo.
A sinterizao se desenvolve de maneira idntica nos dois processos e
envolve a realizao das seguintes etapas:
- carregamento da unidade de produo, panela ou esteira, de modo
intermitente ou contnuo, com a mistura a sinterizar;
- ignio do combustvel slido na superfcie superior da mistura, usando
um forno de ignio;
- suco do ar atravs da mistura. Esta suco feita de cima para baixo,
usando um sistema de exausto;
- aglomerao propriamente dita. A frente de combusto, inicialmente
localizada no topo da mistura a sinterizar, transportada para o fundo
da panela ou esteira pelo fluxo de ar succionado. Ao longo dessa frente
de combusto, ocorrem as principais reaes de sinterizao que
provocam a aglomerao e do resistncia ao sinter. Quando a frente
de combusto atinge as grelhas, todo o combustvel da mistura j deve
ter sido queimado, provocando uma semi-fuso e aglomerando todo
o material carregado na panela ou esteira;
- tratamento mecnico do sinter. O sinter originalmente obtido na forma
de grandes blocos resultantes da aglomerao. Esse material britado
e peneirado. A frao com tamanhos superiores a 6 mm constitui o
sinter para o alto-forno. A frao inferior a esse tamanho recirculada
no processo e denominada finos de retorno.
SNTER
Matria Prima - Alto Forno. 14

Como pode ser visto abaixo, o processo de sinterizao apresenta uma
semelhana bastante grande com o ato de fumar um cachimbo. Em ambos
faz-se a ignio pela parte superior, faz-se suco do ar pela parte inferior e,
a cada instante, pode-se identificar trs regies: uma zona superior de
material j processado (sinter ou cinzas do fumo), uma zona de combusto
(ou em brasa) e uma zona de material ainda no afetado pelo calor (mistura a
sinterizar ou fumo).
No processo de sinterizao, os gases quentes gerados na zona de
combusto, quando succionados pela parte inferior, levam o calor necessrio
para o prosseguimento do processo, at que toda a altura do leito de material
tenha sido processado e se transformado em sinter.
As figuras a seguir mostram duas vistas do processo de sinterizao que usa
uma esteira mvel como unidade de produo. Este processo o
responsvel pela maior parte da produo de sinter no Brasil e no mundo.
Ar
Cinza
Brasa
Fumo
Ar
Suco
Cachimbo
Sinter
Frente de combusto
Mistura a sinterizar
Suco
Leito de
sinterizao
SNTER
Matria Prima - Alto Forno. 15

Vista esquemtica do processo de sinterizao usando esteira mvel
(1,2)
.
SNTER
Matria Prima - Alto Forno. 16

Vista de uma mquina de sinterizao usando esteira mvel. Ao fundo,
visto o forno de ignio na parte superior do leito de sinterizao
(3)
.
SNTER
Matria Prima - Alto Forno. 17

Caractersticas do sinter para uso em altos-fornos
As caractersticas que so avaliadas em um sinter para uso em altos-fornos
so similares quelas que so monitoradas nos minrios de ferro granulados.
Entretanto, nos minrios de ferro estas caractersticas so basicamente
definidas pela natureza desta matria-prima, ao passo que no sinter existe
uma margem bastante ampla de controle destas propriedades. Os principais
parmetros que podem ser usados no controle das caractersticas do
sinter so a proporo de CaO adicionado (relao CaO/SiO
2
no sinter
final) e quantidade de combustvel slido usado no processo. Uma
escolha adequada destes parmetros permite a obteno de um sinter com
qualidade bastante superior ao dos minrios granulados. Isso faz com que o
sinter seja hoje uma matria prima essencial para altos-fornos, especialmente
para aqueles de grande porte.
Uma composio qumica tpica de um sinter de minrio de ferro
fornecida abaixo:
- Fe total: 57-58 %;
- FeO: 8-10 %;
- SiO
2:
5-6 %;
- CaO: 8-9 %;
- MgO: 1-2 %;
- Al
2
O
3
: 1 %.
PELOTA DE MINRIO DE FERRO
Matria Prima - Alto Forno. 18

A sinterizao permite o emprego de uma carga de minrio de ferro
constituida por finos relativamente grosseiros. A pelotizao conclui o
aproveitamento integral das minas, pois possibilita a aglomerao dos
superfinos. O produto deste processo denominado pelota. As pelotas de
minrio de ferro so normalmente utilizadas nos processos de reduo direta
e nos altos-fornos.
Pelotizao
De uma forma bastante geral, a pelotizao pode se visualizada como sendo
constituda por trs etapas principais:
- preparao das matrias-primas;
- formao das pelotas cruas;
- processamento trmico das pelotas cruas.
A principal matria-prima do processo de pelotizao so os finos de minrios
de ferro. A preparao desta matria-prima visa coloc-la com a
concentrao em ferro e granulometria adequadas ao processo de
aglomerao. A granulometria objetivada geralmente de 85 % do
material abaixo de 325 mesh (em torno de 0,04 mm). Todo o material
usado apresenta granulometria abaixo de 0,2 mm (180 mesh).
A formao de pelotas cruas constituda de trs etapas:
- incorporao de aditivos;
- formao das pelotas cruas propriamente dita;
- classificao das pelotas.
A finalidade da incorporao dos aditivos a de aumentar o poder de
aglomerao das partculas. Os aditivos mais comumente usados so a
bentonita, o calcrio e a cal hidratada.
Aps a incorporao dos aditivos, processa-se a formao das pelotas cruas.
Essas pelotas so formadas atravs do rolamento das partculas de minrio
de ferro e aditivos sobre si mesmas, na presena de uma certa quantidade de
umidade. Para tal, so utilizados cones, tambores ou discos pelotizadores,
sendo estes ltimos os mais comuns.
PELOTA DE MINRIO DE FERRO
Matria Prima - Alto Forno. 19

As figuras a seguir mostram vistas de discos pelotizadores.
Vista esquemtica de um disco pelotizador usado na produo de pelotas
cruas
(4)
.
PELOTA DE MINRIO DE FERRO
Matria Prima - Alto Forno. 20

Vistas de um disco pelotizador
(3)
.
PELOTA DE MINRIO DE FERRO
Matria Prima - Alto Forno. 21

Aps a sua formao, as pelotas cruas so classificadas de acordo com o
seu tamanho. As que j alcanaram o tamanho especificado so
encaminhadas para a prxima etapa. As que apresentam tamanho inferior ao
desejado so retornadas ao equipamento de formao de pelotas cruas.
Quando as pelotas cruas j alcanaram o tamanho adequado, elas so
submetidas a um processamento trmico. Esta ltima fase do processo visa
enrijecer as pelotas cruas por meio de um ciclo de aquecimento e
resfriamento. Este ciclo dividido em:
- secagem;
- pr-aquecimento;
- queima;
- resfriamento.
Este ciclo seguido pelo peneiramento das pelotas obtidas.
Os principais equipamentos para o processamento trmico das pelotas
so:
- forno de cuba;
- forno de grelha mvel;
- forno rotativo combinado com uma grelha.
Os fornos de grelha so responsveis pela maior parte da produo mundial.
A figura a seguir apresenta uma vista esquemtica deste tipo de
equipamento. A principal fonte de energia para o processo a queima de
combustveis nos queimadores posicionados acima da grelha. Os gases
gerados na combusto atravessam o leito de pelotas e elevam a sua
temperatura. Esse aumento de temperatura provoca a ocorrncia de reaes
entre os constituintes dos minrios de ferro e dos aditivos. Os produtos
destas reaes fazem a ligao entre as partculas do minrio e so os
responsveis pela resistncia mecnica das pelotas. Tem se tornado comum
a adio de finos de carvo aos finos de minrio de ferro, antes da etapa de
formao de pelotas cruas. Estes finos de carvo se queimam durante o
processamento trmico das pelotas e causam uma reduo no consumo
de combustveis nos queimadores. Alm disso, as pelotas obtidas com
esta adio geralmente apresentam resistncia e redutibilidade
superiores quelas obtidas sem adio de carvo.
PELOTA DE MINRIO DE FERRO
Matria Prima - Alto Forno. 22

Vista esquemtica de um forno de grelha para processamento trmico de
pelotas cruas
(4)
.
PELOTA DE MINRIO DE FERRO
Matria Prima - Alto Forno. 23

Caractersticas das pelotas para uso em altos-fornos
As caractersticas avaliadas em pelotas para carregamento em altos-fornos
so semelhantes s que so determinadas nos minrios granulados e sinter.
De modo similar ao que acontece com o sinter, as caractersticas das pelotas
podem ser controladas atravs dos parmetros associados sua obteno,
tais como:
- proporo de aditivos usados na formao das pelotas cruas;
- proporo de carvo adicionado aos finos de minrio;
- processamento trmico das pelotas.
Uma caracterstica que distingue significativamente as
pelotas dos minrios granulados e do sinter a
possibilidade de um controle bastante estreito da sua
faixa granulomtrica e da sua forma. As pelotas tm forma
que se aproxima muito de esferas. Estas duas
caractersticas fazem com que as pelotas sejam uma
matria-prima mais permevel passagem de um gs entre
suas partculas.
Em termos de composio qumica, existem vrios tipos de pelotas. Duas
composies tpicas so apresentadas abaixo:
- pelota cida (relao CaO/SiO
2
menor que 1):
Fe: 64 % SiO
2
: 4 % Al
2
O
3
: 1 % CaO: 2,5 %;
- pelota bsica (relao CaO/SiO
2
maior que 1):
Fe: 65 % SiO
2
: 2,5 % Al
2
O
3
: 0,7 % CaO: 3,3 %.
As pelotas cidas so geralmente usadas em processos de reduo direta,
ao passo que as bsicas so empregadas em altos-fornos. As pelotas
bsicas so mais resistentes que as cidas.
PELOTA DE MINRIO DE FERRO
Matria Prima - Alto Forno. 24

A figura abaixo mostra amostras de sinter e de pelotas de minrio de ferro.
Amostras de sinter e de pelotas de minrio de ferro.
GLOSSRIO
Matria Prima - Alto Forno. 25

Ganga- Denominao dada aos outros xidos presentes no minrio de ferro
alm do xido de ferro, Fe
2
O
3
. Geralmente a ganga dos minrios de ferro
composta de SiO
2
(slica), Al
2
O
3
(alumina), MnO, P
2
O
5
e etc.
Mesh- Numerao dada s peneiras e que corresponde ao nmero de
aberturas por polegada linear (25,4 mm) da peneira. Uma peneira de 200
mesh, por exemplo, possui duzentas aberturas por polegada linear.
BIBLIOGRAFIA
Matria Prima - Alto Forno. 26

1. Siderurgia para no-siderurgistas. Clvis Bradaschia. Associao
Brasileira de Metais, So Paulo, 1986.
2. Manual de Siderurgia. Volume 1: Produo. Luiz Antonio de Arajo.
Editora Arte & Cincia, So Paulo, 1997.
3. The Making, Shaping and Treating of Steel. United States Steel,
Pittsburgh, EUA, 1971.
4. Princpios bsicos e processos de fabricao do gusa ao ao lquido. Luiz
Fernando Andrade de Castro, Roberto Parreiras Tavares, Renato Minelli
Figueira. Fundao Christiano Ottoni, Belo Horizonte, 1985.