2.9. Distribucin de la planta.

La distribucin en la planta es una tarea fundamental en la reduccin de costos y

el incremento de productividad, a la que sin embargo no muchas empresas dan la
debida importancia. Cuando se usa el trmino distribucin en planta, se alude a
veces la disposicin fsica ya existente, en otras veces a una distribucin
proyectada frecuentemente al rea de estudio o trabajo de realizar una distribucin
en planta.
Una buena distribucin de la planta es la que proporciona condiciones de trabajo
aceptables y permite la operacin ms econmica, a la vez que mantiene las
condiciones ptimas de seguridad y bien estar para los trabajadores.
La planificacin de la distribucin en planta incluye decisiones acerca de la
disposicin fsica de los centros de actividad econmica dentro de una instalacin.
Un centro de actividad econmica es cualquier entidad que ocupe espacio: una
persona o grupo de personas, la ventanilla de un cajero, una mquina, un banco
de trabajo o una estacin de trabajo, un departamento, una escalera o un pasillo,
etc. El objetivo de la planificacin de la distribucin en planta consiste en permitir
que los empleados y el equipo trabajen con mayor eficacia. Antes de tomar
decisiones sobre la distribucin en planta es conveniente responder a cuatro
preguntas:

Qu reas debern incluirse en la distribucin?
Las reas debern reflejar las decisiones del proceso y maximizar la
productividad.
Cunto espacio y capacidad necesita cada rea de trabajo?
Cuando el espacio es insuficiente, es posible que se reduzca la productividad, se
prive a los empleados de un espacio propio e incluso se generen riesgos para la
salud y seguridad. Sin embargo, el espacio excesivo es dispendioso, puede
reducir la productividad y provoca un aislamiento innecesario de los empleados.

Cmo se debe configurar el espacio de cada rea?
La cantidad de espacio, su forma y los elementos que integran un centro de
trabajo estn relacionados entre s.

Dnde debe localizarse cada rea?
La localizacin puede afectar notablemente la productividad.

Objetivo de la distribucin de la planta.
El objetivo bsico que persigue la distribucin en planta es hallar una ordenacin
de las reas de trabajo y del equipo, que sea la ms econmica para el trabajo, al
mismo tiempo que la ms segura y satisfactoria para los empleados.
Se procurar encontrar aquella ordenacin de los equipos y de las reas de
trabajo que sea ms econmica y eficiente, al mismo tiempo que segura y
satisfactoria para el personal que ha de realizar el trabajo. De forma ms
detallada, se podra decir que este objetivo general se alcanza a travs de la
consecucin de hechos como:

Disminucin de la congestin.
Supresin de reas ocupadas innecesariamente.
Reduccin del trabajo administrativo e indirecto.
Mejora de la supervisin y el control.
Mayor facilidad de ajuste a los cambios de condiciones.
Mayor y mejor utilizacin de la mano de obra, la maquinaria y los servicios.
Reduccin de las manutenciones y del material en proceso.
Disminucin del riesgo para el material o su calidad. Reduccin del riesgo
para la salud y aumento de la seguridad de los trabajadores.
Elevacin de la moral y la satisfaccin del personal.
Disminucin de los retrasos y del tiempo de fabricacin e incremento de la
produccin.
Principios bsicos de la distribucin de la planta.
1. Principio de la satisfaccin y de la seguridad.
A igualdad de condiciones, ser siempre ms efectiva la distribucin que haga el
trabajo ms satisfactorio y seguro para los trabajadores.
2. Principio de la integracin de conjunto.
La mejor distribucin es la que integra a los hombres, materiales, maquinaria,
actividades auxiliares y cualquier otro factor, de modo que resulte el compromiso
mejor entre todas estas partes.
3. Principio de la mnima distancia recorrida.
A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribucin que permite que la
distancia a recorrer por el material sea la menor posible.
4. Principio de la circulacin o flujo de materiales.
En igualdad de condiciones, es mejor aquella distribucin que ordene las reas de
trabajo de modo que cada operacin o proceso est en el mismo orden o
secuencia en que se transformen, tratan o montan los materiales.
5. Principio del espacio cbico.
La economa se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible,
tanto en horizontal como en vertical.
6. Principio de la flexibilidad.
A igualdad de condiciones ser siempre ms efectiva la distribucin que pueda ser
ajustada o reordenada con menos costo o inconvenientes.

Tipos de distribucin.

Cualquiera que sea la manera en que este hecha una distribucin de la planta,
afecta el manejo de los materiales, la utilizacin del equipo, los niveles de
inventario, la productividad de los trabajadores, e inclusive la comunicacin de
grupo y la moral de los empleados.

Es evidente que la forma de organizacin del proceso productivo resulta
determinante para la eleccin del tipo de distribucin en planta. De acuerdo con
ello, y en funcin de las configuraciones estudiadas anteriormente suelen
identificarse tres formas bsicas de distribucin en planta:

Las orientadas al producto y asociadas a configuraciones continuas o repetitivas,
las orientadas al proceso y asociadas a configuraciones por lotes, y las
distribuciones por posicin fija, correspondiente a las configuraciones por
proyecto.

Distribucin en planta por producto.

La distribucin en planta por producto es la adoptada cuando la produccin est
organizada, bien de forma continua, bien repetitiva, siendo el caso ms
caracterstico el de las cadenas de montaje. Agrupa a los trabajadores y al equipo
de acuerdo con la secuencia de operaciones realizadas sobre el producto o
usuario.
Ilustracin 1. Esquema de distribucin por producto.
Las ventajas ms importantes que se pueden citar de la distribucin en planta por
producto son:
Manejo de materiales reducido
Escasa existencia de trabajos en curso
Mnimos tiempos de fabricacin
Simplificacin de los sistemas de planificacin y control de la produccin
Simplificacin de tareas.
En cuanto a inconvenientes, se pueden citar:
Ausencia de flexibilidad en el proceso (un simple cambio en el producto puede
requerir cambios importantes en las instalaciones)
Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricacin
Inversin muy elevada
Todos dependen de todos (la parada de alguna mquina o la falta de personal de
en alguna de las estaciones de trabajo puede parar la cadena completa)
Trabajos muy montonos.

Distribucin en planta por proceso.

La distribucin en planta por proceso se adopta cuando la produccin se organiza
por lotes (por ejemplo: muebles, talleres de reparacin de vehculos, sucursales
bancarias, etc.). El personal y los equipos que realizan una misma funcin general
se agrupan en una misma rea, de ah que estas distribuciones tambin sean
denominadas por funciones o por talleres. En ellas, los distintos tems tienen que
moverse, de un rea a otra, de acuerdo con la secuencia de operaciones
establecida para su obtencin.







Distribucin de la planta por componentes fijos.

Se trata de una distribucin en la que el material o el componente pertenece en
lugar fijo, todas las herramientas, maquinarias, hombre y otras piezas del material
concurrente a ella. Se emplea cuando el producto es voluminoso y pesado, y solo
se producen pocas unidades al mismo tiempo, se requiere poca especializacin en
el trabajo, pero gran habilidad y obreros calificados.
Aqu la mano de obra, los materiales y el equipo acuden al sitio de trabajo, como
en la construccin de un edificio o un barco. Tienen la ventaja de que el control y
la planeacin del proyecto pueden realizarse usando tcnicas como el CPM (ruta
crtica) y PERT.

Ventajas
se logra una mejor utilizacin de la maquinaria.
Se adapta a gran variedad de producto.
Se adapta fcilmente a una demanda intermitente.
Presenta un mejor incentivo al trabajador.
Se mantiene ms fcil la continuidad en la produccin.
No requiere una ingeniera de distribucin costosa.

Desventajas
Escasa flexibilidad en los tiempos de fabricacin, el flujo de fabricacin no
puede ser ms rpido que la actividad ms lenta.
Inversin elevada en equipo especifico.
Trabajos ms montonos que afecten la moral del personal.

Cuadro comparativo de formas de distribucin
A continuacin se presenta un cuadro comparativo de las dos formas de
distribucin:
Ilustracin 2. Esquema de distribucin en planta por proceso.

Mtodos de distribucin.

La distribucin de una planta debe integrar numerosas variables
interdependientes. Una buena distribucin reduce al mnimo posible los costos no
productivos, como el manejo de materiales y el almacenamiento, mientras que
permite aprovechar al mximo la eficiencia de los trabajadores. El objetivo de cada
una de las distribuciones es:

Distribucin por proceso. Reducir al mnimo posible el costo del manejo de
materiales, ajustando el tamao y modificando la localizacin de los
departamentos de acuerdo con el volumen y la cantidad de flujo de los
productos.
Distribucin por producto. Aprovechar al mximo la efectividad del
trabajador agrupando el trabajo secuencial en mdulos de operacin que
producen una alta utilizacin de la mano de obra y del equipo, con un
mnimo de tiempo ocioso.

Los mtodos para realizar la distribucin por proceso o funcional son el diagrama
de recorrido y el SLP (systematic layout planing).
Mtodo de diagrama de recorrido. Es un procedimiento de prueba y error que
busca reducir al mnimo posible los flujos no adyacentes colocando en posicin
central a los departamentos ms activos. Se desarrolla una carta o diagrama de
recorrido para mostrar un numero de movimientos efectuados entre
departamentos y asi identificar los departamentos mas activos.











El mtodo SLP (Planeacin Sistemtica de la Distribucin en Planta).
Este mtodo fue desarrollado por un especialista reconocido internacionalmente
en materia de planeacin de fbricas, quin ha recopilado los distintos elementos
utilizados por los Ingenieros Industriales para preparar y sistematizar los proyectos
de distribucin.
Para que el mtodo SLP tenga xito, se requieren una serie de datos sugeridos
por Richard Muther. Los primeros datos que se deben conocer son P, Q, R, S, y T,
que por sus siglas en ingles significan: P, producto, con todas sus
especificaciones, las cuales se declaran desde el principio de la evaluacin del
proyecto. Q (quantity), cantidad de producto que se desea elaborar, lo cual se
determina tanto en el estudio e mercado como en la determinacin del tamao de
Ilustracin 3. Matriz de un diagrama de recorrido.
planta. R (route), secuencia que sigue la materia prima dentro del proceso de
produccin. S (supplies), insumos necesarios para llevar a cabo el proceso
productivo. T, tiempo que es la programacin de la produccin.
Cdigo Significado
P Producto y sus especificaciones
Q Cantidad de producto a elaborar
R Secuencia de la materia prima en el proceso productivo
S Insumos requeridos para producir
T Tiempo de produccin
El mtodo S.L.P., es una forma organizada para realizar la planeacin de una
distribucin y est constituida por cinco fases que se explican a continuacin.
Fase 1: Anlisis de productos-cantidades
En primer lugar debe conocerse plenamente la materia prima que va a ser
procesada as como los productos y subproductos que van a ser tratados
conociendo sus cantidades y volmenes. Tambin debe tomarse en cuenta las
fluctuaciones cclicas que pudiesen haber de materia prima.
Fase 2: Definicin del proceso productivo (Diagrama de proceso)
En este punto se describe el proceso productivo con una serie de procedimientos
y smbolos convencionales para identificar, evaluar y visualizar los elementos y
reas involucradas de la mencionada planeacin. Esta tcnica, puede aplicarse a
oficinas, laboratorios, reas de servicio, almacn u operaciones manufactureras y
es igualmente aplicable a mayores o menores readaptaciones que existan, nuevos
edificios o en el nuevo sitio de planta planeado.

Fase 3: Tabla de relaciones
Se necesita tomar en cuenta el flujo de materiales y la relacin de actividades
que se tienen en las operaciones del proceso de produccin.
El mtodo SLP utiliza una tcnica poco cuantitativa al proponer distribuciones con
base en la conveniencia de cercana entre los departamentos. Emplea la
simbologa internacional dada:
Cdigo Relacin de proximidad
A Absolutamente necesaria
E Especialmente necesaria
I Importante
O Importancia ordinaria
U No importante
X Indeseable
El mtodo puede desarrollarse en los siguientes pasos:
Construya una matriz diagonal y anote los datos correspondientes al
nombre del departamento y al rea que ocupa. Observe que la matriz tiene
la forma que por medio de ella estn relacionados todos los departamentos
de la empresa.
Llene cada uno de los cuadros de la matriz (diagrama de correlacin) con la
letra del cdigo de proximidades que se considere ms acorde con la
necesidad.


Fase 4: Diagrama relacional de reas funcionales
Este es un mtodo que relaciona la posicin relativa y la relacin de proximidad
que hay entre los departamentos con lneas. Tambin es conocido como diagrama
de hilos por la simbologa utilizada para representar la prioridad de relacin o
comunicacin. Este mtodo nos acerca a lo que ser la distribucin de planta.


Fase 5: Clculo de superficies y definicin de necesidades de mquinas e
instalaciones
Para abordar el clculo de superficies hemos de conocer e inventariar cuales van
a ser los equipos, maquinaria e instalaciones que van a implementar el proceso
as como todos los servicios anexos, departamentos y oficinas. De entre todos los
mtodos para calcular el espacio podemos mencionar los siguientes:

Mtodo de determinacin de los espacios por extrapolacin:
Se basara en el estudio y anlisis de espacios dedicados a la misma actividad en
otras fbricas ya existentes y extrapolarlos al diseo que se est ejecutando.
Mtodo de utilizacin de las normas de espacio:
Existen normas estndar de espacio preestablecidas que me van a determinar las
necesidades de espacio. Estas normas se han establecido para unas
determinadas circunstancias, por lo que debemos analizar si nos encontramos en
condiciones de aplicarlas en nuestro caso o si por el contrario deberamos
adaptarlas a nuestras circunstancias. Norma de Espacio aplicable para determinar
la superficie mnima por mquina:
longitud x anchura
ms 45 cm. por tres de sus lados para limpieza y reglajes.
Ms 60 cm. en el lado donde se site el operario.
Coeficiente que multiplica a la superficie obtenida para considerar pasillos,
vas de acceso y servicios:
C= 1.3 movimiento slo de personas.
1.3 <=C <= 1.8
C= 1.8 movimiento de carretillas, necesidad de mantenimiento mayor
En determinadas reglamentaciones tcnicas se especifican normas de espacio
que son de obligado cumplimiento
Mtodo de clculo
La superficie total de una mquina viene determinada por las reas ocupadas por
el propio elemento, el obrero, la conservacin, materias primas, pasillos, servicios
y otros. Las necesidades de electricidad, vapor, etc...son informacin
complementaria no necesaria para el clculo de la superficie.

Fase 6: Diagrama Relacional de Superficies y generacin de Diseos
Alternativos
Se obtiene a partir del diagrama relacional de reas funcionales y de la definicin
de superficies de la fase anterior, obteniendo una aproximacin real al diseo
definitivo.
Sustituiremos en el diagrama de reas los smbolos de cada rea por la superficie
que hemos calculado para ella con su forma correspondiente. Resulta prctico
redefinir las superficies utilizando mdulos con el fin de obtener superficies
proporcionales que encajan entre ellas ms fcilmente.
Teniendo en cuenta todos los factores y limitaciones tcnicas se plantean uno o
varios diseos alternativos entre los que se elegir el ms idneo para nuestras
necesidades.

Bibliografa:
http://wiki.monagas.udo.edu.ve/index.php/M%C3%A9todos_de_Distribuci%C3%B
3n._Diagrama_de_Recorrido_y_SLP

Distribucin en planta, diseo de sistemas productivos y logsticos, departamento
de organizacin de empresas, E:F y C.