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INFORME DE DEFECTOLOGA

PRCTICA 3
MATERIALES COMPUESTOS
Grado en Ingeniera Aeronutica y del Espacio



Eva Mara Andrs Lpez
Csar Caldern Saturio
Ral Cecilia Matilla
Jess Manuel Dvila Gmez
Grupo VA_2


Eva Mara Andrs Lpez
Csar Caldern Saturio
Ral Cecilia Matilla
Jess Manuel Dvila Gmez
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1. Introduccin
La realizacin de la prctica consiste en la identificacin de defectos originados durante
los procesos de fabricacin. El tipo de proceso escogido para la fabricacin de una pieza
de material compuesto llevar asociada mayor o menor incidencia de ciertos defectos.
Estos defectos pueden ocasionar prdida de propiedades mecnicas o una variacin del
comportamiento mecnico esperado o deseado en la misma.

Por lo tanto, en el diseo de la pieza, es de vital importancia tener en cuenta su proceso
de fabricacin, de modo que se minimice el nmero de defectos o su posicin y
distribucin para que estos no impacten en la funcin en servicio de las piezas, no
quedando comprometida la responsabilidad estructural o funcional del componente.

Existen asimismo defectos asociados a la vida en servicio del componente, su
mantenimiento o incidencias en el mismo, como son las delaminaciones debidas a la
baja tolerancia al dao y la corrosin. No obstante, no son objeto de estudio en el
presente informe.

2. Defectologa ms comn asociada a la fabricacin en MC

El mtodo utilizado para la deteccin de defectos ha sido la inspeccin visual
macroscpica, en dos fases:
a) Inspeccin visual directa sobre la pieza (Ensayo No Destructivo)

Se basa en la deteccin de defectos basados en el aspecto las superficies (color,
geometra, rugosidad) del componente. Permite detectar defectos de orden
macroscpico, es decir de dimensiones similares a las de la lmina (~0,200mm).
Es importante destacar lo sencillo y econmico del mtodo, ya que con escasa
preparacin relacionada a la fabricacin de material compuesto y sin necesidad
de herramientas, medios auxiliares o preparacin previa de la pieza se distinguen
numerosos tipos y morfologas de defectos.
Sin embargo, adems de tratarse de una tcnica subjetiva, la cantidad de
informacin est limitada a la superficie de la pieza. Defectos internos
provocados por un desencolado o un impacto sobre la pieza no seran
detectables.

b) Inspeccin con lupa binocular de 6 aumentos

La pieza debe ser previamente cortada y pulida y la superficie as tratada estar
limpia para facilitar su observacin. Por lo tanto, se trata de una tcnica de
inspeccin destructiva.
Debido a que el material est compuesto de fibras (en este caso, de carbono)
embebidas en una matriz transparente (en este caso, de resina epoxi), en funcin
de la posicin relativa de la pieza respecto de la luz incidente se rebelarn unas
orientaciones u otras de lminas, permitiendo o no la deteccin de defectos. Las
zonas brillantes se corresponden con las fibras. Es, por tanto, importante que la
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inspeccin sea activa variando la pieza respecto de la direccin de la
iluminacin. No deja de ser, sin embargo, una tcnica subjetiva, que depende de
la habilidad del observador.
Permite detectar defectos de dimensiones del orden de la lmina.

Las orientaciones de las fibras se observarn a travs de presentacin por
pantalla de la imagen digital obtenida atendiendo a:

- Fibras a 0: Las fibras con direccin paralela al plano de observacin sern
consideradas a fibras a 0. Su aspecto ser de hebras.


- Fibras a 90: Se considerarn fibras a 90 aquellas perpendiculares a la
superficie de la pieza. Su aspecto ser de secciones circulares.


- Fibras a 45: Fibras que biseccionan las anteriores. Su aspecto ser elptico.

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Defectos ms comunes ocasionados durante el proceso de fabricacin:
En la resina:
a. Falta de resina:
Porosidad
Falta de compactacin o de presin en autoclave o prdida de vaco en la bolsa
b. Exceso de resina en radios debido a mal ajuste de bolsa de vaco
c. Puenteo en radios hembra y unin de rigidizadores
d. Grado de durado incorrecto:
Quemado, debido a temperatura y/o tiempo de curado excesivo
Insuficiente, debido a temperatura y/o tiempo de curado insuficente
e. Contaminacin de las piezas por inclusin de agentes externos
f. Contaminacin en lnea de adhesivo

En la fibra:
a. Distorsiones, por errores en la colocacin de las telas, ocasionando tensiones
residuales y desviaciones respecto del plano de fabricacin del espesor de la pieza.
Pueden tambin estar debidas a la prdida de simetra en el apilado de fibras,
produciendo ondulaciones en las lminas.
b. Springback, que puede ser debido a un error en el clculo de los tiles, cuyo diseo
no haya tenido en cuenta los distintos coeficientes de expansin trmica entre
material compuesto y material del til.

General:
a. Delaminacin causada por degeneracin de porosidad (si es generada por impacto
no se generar durante la manufactura, sino en el manejo, montaje, etc.)
b. Desviaciones en el espesor de las piezas o marcas debidas a presiones localizadas
y/u orientaciones incorrectas de los tiles
c. Arrugas por mal conformado
d. Roces con herramientas
e. Pisa mal colocado, clavadas en piezas debido al curado conjunto de varios
materiales, de modo que se produce la penetracin de til o material (corcho)

Debe tenerse en cuenta que el hecho de la presencia de un defecto en la pieza no
siempre implica que ste sea inadmisible. Esto depender de la distribucin, cantidad y
magnitud de los mismos, y de la funcin estructural o no del componente.
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3. Resultados de la Inspeccin

3.1.PIEZA 1
Se observa que la pieza no pertenece a superficies aerodinmicas por lo que puede
corresponder a una seccin de herraje o de elemento estructural interno.
Est fabricada a partir de material preimpregnado de cinta de carbono unidireccional.
Teniendo en cuenta el espesor de la pieza, aproximadamente 27 mm, y suponiendo un
espesor medio de lmina de 0,200 mm, se obtiene un laminado de 135 capas, de lo que
se deduce que el componente tiene como requisito funcional alta rigidez. No obstante,
parece tratarse de un sobredimensionamiento en el espesor (nmero de lminas de
material compuesto), lo que conduce a pensar que corresponde al tipo de conformado
denominado como aluminio negro.
Por tanto, el proceso de fabricacin ms probable es el apilado de lminas automtico a
travs de mquinas ATL. La direccin predominante de las lminas es la indicada en el
croquis siguiente.
Los defectos principales apreciables mediante inspeccin visual sern arrugas,
ondulaciones porosidad, delaminaciones, excesos o defectos de resina localizados y
distorsiones en espesor por incorrecta colocacin del laminado de preimpregnado;
siempre en dimensiones del orden del espesor de la lmina.













Ondulaciones de fibra:
Debidas al alabeamiento y gran espesor de la pieza
Arrugas de telas:
Debidas a incorrecta aplicacin de
presin en el conformado,
provocando distorsiones del relieve
Acumulacin de resina y arrugas en
la superficie cara auxiliar:
Debidas a arrugas de la bolsa de vaco
Delaminaciones
Porosidad:
Debidas a arrugas de la bolsa de vaco
Discontinuidad en la resina:
Debida a diferencias de presiones en la compactacin
o por laminacin incorrecta
Delaminaciones en las aristas:
Debidas a posibles golpes durante su
manipulacin, posterior al curado
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3.2. PIEZA 2
Se trata de un rigidizador en T de la aeronave A350.
Se intuye la direccin preferente de las cargas que soportar cada parte del componente
en servicio. Tanto en el alma como en las alas del larguerillo el empilado de lminas se
ha realizado en un plano perpendicular al de la seccin, discurriendo las fibras paralelas
a cada eje longitudinal. En el croquis de la pieza, las fibras del laminado del alma son
verticales, y las de las alas son horizontales. Sin embargo, en la zona de la raz (unin de
alma y alas) se pueden observar dos elementos tambin de fibra de carbono
unidireccional, cuyas fibras discurren perpendiculares al plano de la seccin. Estos
elementos se denominan rovings.
Para la obtencin de este tipo de geometras, ser necesario el empleo de ciertos tiles
que mantengan la perpendicularidad del alma del larguerillo respecto al plano de las
alas. Se aprecia una inclinacin de dicho eje, por lo que es probable que se haya
producido una desviacin de los soportes. Esto ha podido ser provocado por una
incorrecta colocacin de la bolsa de vaco, que quedando muy holgada en una zona,
quedara demasiado tirante en la opuesta. Estas tensiones internas, han podido ser las
causantes de la forma de sombrero mejicano caracterstica de este tipo de defecto.
Se observa una disposicin de lminas intencionada, que generar las variaciones de
espesor deseadas, lo cual muestra que el parmetro fundamental para la consecucin del
espesor requerido en el material una vez curado es el nmero de lminas apiladas en
cada zona.





Acumulacin o restos del dique
de corcho:
Debida a la expulsin durante el
curado de parte del adhesivo
quedando fijado a l el corcho
retenedor. En la retirada de los
auxiliares tras el curado, parte de l
ha quedado adherido.
Marcas de los tiles:
Los soportes durante el curado han
podido desplazarse, marcando la
superficie de la pieza
Ondulaciones & forma de intestino en la fibra:
Debidas al desplazamiento que ha sufrido el laminado
del alma
Rovings (no es defecto)
Adhesivo
(no es defecto)
Falta de perpendicularidad,
deformacin en la geometra
Delaminaciones o desgaste en las aristas:
Debidas a posibles golpes durante su
manipulacin, posterior al curado
Delaminaciones & Porosidad
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4. ANEXO: Ensayo de Impacto

El dao asociado a cargas de impacto representa la principal limitacin a la utilizacin
de materiales compuestos en aplicaciones aeronuticas, debido a que la pieza puede
haber sido seriamente daada, quedando la superficie de la pieza de material compuesto
sin daos aparentes.

Ante un impacto, la capa ms vulnerable es la de la cara opuesta, pues la capa
superficial que recibe el impacto y todas las capas intermedias pueden transferir la
energa del impacto a la capa contigua siguiente, mientras que la ltima capa queda al
aire y, al no poder transmitir la energa del impacto, se parte. La onda de presin que
genera el impacto rebota hacia la cara que recibe dicho impacto, perdiendo energa en la
formacin de delaminaciones hacia la cara opuesta. Sin embargo, no tendra ya
suficiente energa para generar una nueva delaminacin en la cara superficial. Ello hace
que generalmente este tipo de delaminaciones sea difcilmente detectables por
inspeccin visual, ya que mientras que la superficie est libre de marcas, la capa
opuesta, en muchos casos inaccesible para una inspeccin, est daada.

En el laboratorio se llev a cabo una demostracin de este fenmeno, en la que se pudo
comprobar a simple vista como, al impactar con un proyectil con una energa
relativamente baja sobre la cara superficial, la cara opuesta quedaba daada en la zona
de impacto.
Una vez impactada la pieza, se inspeccion la zona daada mediante inspeccin
ultrasnica.

La inspeccin de la pieza mediante ultrasonidos se lleva a cabo mediante un palpador, a
travs del cual se puede detectar la profundidad a la que se produce el dao, en una
representacin A-Scan. Una zona no daada presentar en pantalla el eco de salida, que
identifica el comienzo de la pieza y el eco de fondo que posiciona en pantalla el final de
la pieza. La presencia de daos se identifica en pantalla mediante la aparicin de una
brusca reduccin del eco de fondo y por la aparicin de un nuevo eco como
consecuencia de la reflexin de parte de la seal al atravesar las capas delaminadas.
Conocido el espesor total en la zona de inspeccin es posible identificar la profundidad
a la que se presenta el dao.

Es importante conocer la existencia, posicin y magnitud de este tipo de defectos, ya
que provocan grandes prdidas de propiedades mecnicas en el material.


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5. BIBLIOGRAFA

[1] FERNNDEZ, A. [et al.]. Materiales Compuestos, Madrid: Escuela de
Ingeniera Aeronutica y del Espacio, Seccin de Publicaciones, Febrero 2013
[2] MARTN, R. [et al.]. Sistemas de Produccin II, Madrid: Escuela de Ingeniera
Aeronutica y del Espacio, Seccin de Publicaciones

[3] Norma MIL-hdbk 17 3F, Polymer Matrix Composites, Vo.3, 2002

[4] Michael C. Y. Niu. Composite Airframe Structures Practical Design Information
and Data, Hong Kong: Conmilit Press Ltd, 1992. ISBN: 962-7128-06-6


MATERIALES COMPUESTOS
PRACTICA 3
Grado en Ingeniera Aeronutica y del Espacio.


Alumnos:
Eva Mara Andrs Lpez
Csar Caldern Saturio
Ral Cecilia Matilla
Jess Manuel Dvila Gmez

Grupo VA_2

Informe sobre una Patente
de aplicacin Aeronutica
PATENTE: EP2064050A1/US20090321978A1
Ttulo:
PROCESS FOR MANUFACTURING A PANEL MADE OF A
THERMOPLASTIC COMPOSITE

Inventores: Didier Kurtz, Pornic (FR)
Stephane Pauchet, Guerande (FR)
David Bouvet, Missillac (FR)
Marc Challet, Saint-Nazaire (FR)

Propiedad de la patente:
Airbus France, Toulouse (FR)

Referencias: no se incluyen referencias a otras patentes.
PATENTE: EP2064050A1/US20090321978A1
ESTADO DEL ARTE PREVIO A LA INVENCIN
El mtodo tradicional para la fabricacin de paneles (paneles del
fuselaje del avin) hechos de fibra de carbono en dos pasos de
apilamiento de telas de pre-impregnado y la consolidacin por presin
creando vaco y aplicando calor contaba con dos grandes
inconvenientes:
Baja calidad superficial de la cara que no queda enfrentada al
mrmol (debido a que la superficie de la placa de compactacin
queda impresa en la pieza final)
Debido a la presencia de una placa de compactacin situada
encima del apilado de capas, la evacuacin de los gases se ve
dificultada, quedando un porcentaje de
poros en la pieza final en torno al cinco por
ciento.
Microporos: Pequeas burbujas de aire que
no se evacan durante el proceso de
compactacin quedan atrapadas entre las
fibras, provocando la disminucin de las
propiedades mecnicas.



PATENTE: EP2064050A1/US20090321978A1
OBJETO DE LA PATENTE
El objetivo de esta patente es resolver los problemas de porosidad y de calidad
superficial del estado del arte previo a la invencin.

Con el fin de resolver estos problemas, se realizar lo siguiente:

Colocacin de films de poliimida entre la superficie de la placa de compactacin y la superficie
superior del apilado de capas de fibra pre-impregnadas, para obtener una mejor calidad
superficial del panel del fuselaje (con ello se evita el impreso de la superficie de la placa de
compactacin en la pieza final). Tambin se colocan estos films entre el apilado y el panel sobre el
que se realiza este proceso por la misma razn.

Colocacin de capa de fibra de vidrio debajo del apilado de capas de fibra pre-impregnadas, y
encima de la placa de compactacin con el fin de conseguir una mejor evacuacin de los gases. Se
debe evitar que se produzca porosidad en la pieza final.

Colocacin de bordes fijadores alrededor del permetro del apilado con el fin de evitar la fluencia
de la resina hacia los bordes del panel donde se realiza el proceso. (En el caso de realizar paneles
con curvatura simple o doble, este paso no se realiza).




PATENTE: EP2064050A1/US20090321978A1
DESCRIPCIN DE LA INVENCIN
Colocacin del panel de mrmol (1) en el que
aparecen una serie de orificios (2) conectados a
una bomba de vaco (4); adems de un conjunto
de resistencias (6).
Posteriormente, se colocar una capa de fibra de
vidrio (8) sobre el panel de mrmol.



A continuacin, se procede a la colocacin de
los films de poliimida (10), tal y como se
observa en la figura 2, permitiendo el
escape de gas por debajo de ellos (16)
durante el proceso de compresin.

Figura 1
Figura 2
PATENTE: EP2064050A1/US20090321978A1
En este paso, se colocar las capas de fibra
pre-impregnada (20). El nmero de capas
depender del espesor que vaya a tener el
panel.
Tambin se colocarn unos bordes fijadores
(22) a lo largo del permetro del apilado.




Colocacin de otro pack de films de
poliimida (26) colocados de manera similar al
proceso descrito en la anterior diapositiva,
con el fin de permitir el escape de gases.
Posteriormente se colocar una placa de
compactacin (36) y encima de ella
se volver a colocar otra capa de fibra de vidrio (34).
Figura 3
Figura 4
PATENTE: EP2064050A1/US20090321978A1
Finalmente, se proceder a la colocacin
de la bolsa de vaco (42) y su
correspondiente conjunto de sellado
(44 y 45).






En el caso de realizar un panel con curvatura
simple o doble curvatura, el proceso a realizar
es el mismo, con la excepcin del paso de la
colocacin de los bordes fijadores.
Figura 6
Figura 5
RECLAMACIONES:
Mtodo para fabricar un panel de material compuesto usando un soporte en
el que se produce un apilado de capas de fibra pre-impregnada, con su
posterior consolidacin usando una placa de compactacin; en la que un
primer set de films de poliimida que se cubren unas a otras parcialmente, se
encuentra situada entre la placa y el apilado. Est orientado a la produccin
de un panel de fuselaje de un avin.
Para conseguirlo se colocan los siguientes elementos:
Dos sets de lminas de poliimida solapadas bajo y sobre el apilado de telas.
Dos lminas porosas de fibra de vidrio para evacuar el aire.
Un borde de fijacin a lo largo del permetro, con un espesor ligeramente
superior que se deformar una cantidad estudiada con el apilado para regular el
espesor final y reducir el gasto del material en los laterales, con surcos para
evacuar tambin los gases.
La presin para la compactacin se consigue haciendo el vaco en la bolsa por
medio de unos orificios en la superficie de mrmol, que tendr resistencias
para regular la temperatura. La superficie de mrmol puede adems tener
curvatura si se quiere obtener unos paneles distintos del plano.
PATENTE: EP2064050A1/US20090321978A1
PATENTE: EP2064050A1/US20090321978A1
EVALUACIN CRITICA DE LA PATENTE
Uno de los principales inconvenientes del uso de las lminas de poliimida
para mejorar la calidad superficial del panel puede ser que al colocarlas
queden arrugas que se transfieran al apilado cuando se realice el curado,
sobre todo en las zonas donde se solapan y en especial en el conjunto de
lminas entre las telas y el mrmol.
Adems el uso de la placa superior para la compactacin puede no
resultar beneficiosa, pues en caso desnivel o inclinacin da lugar a una
distribucin no deseada de espesores , as como de fibras o resina en
diferentes zonas del panel.
PATENTE: EP2064050A1/US20090321978A1
REFERENCIAS

http://www.google.es/patents/US20090321978?hl=es

http://www.google.es/patents/EP2064050A1?cl=en&hl=es

FERNNDEZ, A. [et al.]. Materiales Compuestos, Madrid: Escuela de Ingeniera
Aeronutica y del Espacio, Seccin de Publicaciones, Febrero 2013

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