Procesos de Manufactura

INGENIERA ELECTROMECNICA Pgina 1
INSTITUTO TECNOLGICO DE LZARO CRDENAS

CARRERA:

INGENIERA ELECTROMECNICA

ALUMNO:

LUNA HUERTA MARCOS RAFAEL

NUMERO DE CONTROL:

07560310

MATERIA:

PROCESOS DE MANUFACTURA

PROFESOR:

ING. ARTURO LUNA CASTRO

CD. Y PTO. LZARO CRDENAS MICHOACN

ndice
INTRODUCCIN.4
UNIDAD 1.- INTRODUCCIN A LOS PROCESOS DE MANUFACTURA..5
1.1.- concepto de procesos de fabricacin6
1.2.- elementos de un proceso de fabricacin6-9
1.3.- clasificacin de los procesos de fabricacin.9-10
UNIDAD 2.- MAQUINADOS..11
2.1.- con desprendimiento de viruta.12-17
2.2.- sin desprendimiento de viruta..17-22
UNIDAD 3.- ACABADOS DE SUPERFICIE23
3.1.- rectificado..24-26
3.2.- pulido..27-28
3.3.- recubrimiento.28
UNIDAD 4.- ENSAMBLADO..29
4.1.- no permanente30
4.2.- semipermanente30
4.3.- permanente..30-34
4.4.- seleccin de mtodos de ensamblaje34
UNIDAD 5.- TRATAMIENTOS TRMICOS Y TERMOQUIMICOS.35
5.1.- tratamientos para cambiar las propiedades de los materiales36-61
5.2.- tratamientos termoqumicos61-71
UNIDAD 6.- PROCESOS DE MANUFACTURA EN POLMEROS Y EN MATERIALES
COMPUESTOS72
6.1.- generalidades..73
6.2.- moldeo de polmeros.73-89
6.2.1.- tipos y propiedades de polmeros de ingeniera.89-91
6.2.2.- reologa y orientacin.91

6.2.3.- maquinas92-93
6.2.4.- equipo auxiliar93-95
6.2.5.- proceso de fabricacin..95-98
6.3.- manufactura con materiales compuestos98-99
CONCLUSIN1oo
GLOSARIO101-102
BIBLIOGRAFIA..103


INTRODUCCIN
La manufactura es una actividad importante desde el punto tecnolgico, econmico e
histrico. Se puede definir a la tecnologa como una aplicacin de la ciencia que
proporciona a la sociedad y a sus miembros aquellos bienes que son necesarios o deseados.
Existen numerosos ejemplos de tecnologas que afectan directa o indirectamente nuestra
vida diaria. Considere, por ejemplo: zapatos, bolgrafo, telfono celular, lentes de contacto,
calculadora, bombilla de luz incandescente, robot industrial, circuito integrado, televisin,
horno de microondas, computadora personal, etc.; son el resultado de diversas tecnologas
que ayudan a nuestra sociedad a vivir mejor. Qu tienen esos productos en comn? Todos
son manufacturados. Estos por tanto tecnolgicos no existiran si no hubiera sido posible
producirlos. La manufactura es el factor esencial que los ha hecho posibles gracias a la
tecnologa.


UNIDAD 1
INTRODUCCIN A LOS
PROCESOS DE MANUFACTURA.


1.1.- Concepto de procesos de fabricacin
Un proceso de fabricacin es el conjunto de
operaciones unitarias necesarias para modificar
las caractersticas de las materias primas. Dichas
caractersticas pueden ser de naturaleza muy
variada tales como la forma, la densidad, la
resistencia, el tamao o la esttica. Se realizan en
el mbito de la industria.
Para la obtencin de un determinado producto sern necesarias multitud de operaciones
individuales de modo que, dependiendo de la escala de observacin, puede
denominarse proceso tanto al conjunto de operaciones desde la extraccin de los recursos
naturales necesarios hasta la venta del producto como a las realizadas en un puesto de
trabajo con una determinada mquina/herramienta.
1.2.- Elementos de un proceso de fabricacin
Los Elementos de un proceso de fabricacin son los siguientes:

Criterios de la produccin econmica.

El costo de un producto depende de las inversiones o gastos que se generan en cuanto al
consumo de las materias primas, mquinas, mano de obra, ventas, almacenamiento y otros
gastos generales. El costo por los conceptos de maquinaria y mano de obra son costos
definitivamente interdependientes, y conjuntamente con el gasto para materias primas
vienen a constituir los costos principales de la produccin.

Puede afirmarse que el objetivo de una produccin econmica radica en generar un
producto bajo cierto beneficio. Esto nos infiere que el costo debe ser aceptable y
competitivo; tambin, que debe existir una demanda para el producto, o ms an, esta
demanda debe crearse para que el producto ya una vez terminado salga al mercado y sea
vendido de una manera rpida, corta en su existencia y a un muy buen precio para la
empresa.

Al satisfacer estas caractersticas, las mquinas herramienta se han vuelto ms complejas
tanto en su concepcin como en sus sistemas de control. La caracterizacin de automtica
se ha implantado en muchas mquinas, y algunas son completamente automticas. Esta
tecnificacin a hacho posible a la industria alcanzar altos volmenes de produccin a un
bajo costo de mano de obra lo que es esencial para cualquier sociedad que desea gozar de
un alto nivel de vida.

La calidad y la precisin en las operaciones de manufactura demandan la existencia de un
control geomtrico severo sobre las piezas se pretende sean intercambiables y ofrezcan el
mejor servicio durante su operacin. Un producto que se hace de piezas intercambiables es
Fig. 1.1


de fcil servicio, dado que se puede desmontar rpidamente y a un bajo costo. Para
mantener este servicio de control geomtrico deben apropiarse los mtodos apropiados.

Los tres criterios fundamentales que determinan una produccin econmica o rentable
son:

1) Un proyecto funcional lo ms simple posible y de una calidad esttica apropiada.

2) La seleccin de un material que represente la mejor concomitancia entre las
propiedades fsicas, su aspecto exterior, costo y facilidad para trabajarlo o
maquinarlo.

3) La seleccin de los procesos de manufactura para fabricar el producto debe ser de
tal suerte que con ellos se obtenga la necesaria exactitud y rugosidad, y a un costo
unitario lo ms bajo posible.

Ingeniera del producto.

Con objeto de que la fabricacin sea competitiva es importante que el producto se proyecte,
de tal manera, que el costo asociado con el material, la manufactura y el almacenamiento
sean lo ms bajo posible. En cualquier producto manufacturado y para efectos de una
mejor durabilidad, es posible especificar el material ms resistente al trabajo, pero el
proyectista debe estar comprometido con el criterio de la produccin ms econmicamente
posible.

Para manufacturar piezas de ms alta precisin, se requieren mquinas herramienta ms
caros, operadores ms calificados y adems los desperdicios pueden aumentar. Los
productos deberan proyectarse cuidadosamente conforme a las especificaciones
requeridas por el tipo de servicio al cual va a estar sometido y no proyectarlo
indiscriminadamente. Un buen proyecto con frecuencia incluye una operacin de acabado
o de recubrimiento, dado que el producto se juzga, adems de su funcin y operacin, por
su apariencia.

En la produccin masiva, el proyecto de las piezas debe adaptarse al tipo de mquina con
un mnimo de operaciones diferentes. Cada vez que una pieza deba desgastarse,
almacenarse o recargarse en otra mquina, los costos ya estn implicados de tal suerte que
ya no se agregan al valor del producto.

Los materiales en la ingeniera.

En el proyecto de manufactura de un producto, es esencial que el material y el mtodo de
fabricacin sean compatibles. Los materiales difieren ampliamente en sus propiedades
fsicas, sus caractersticas de maquinibilidad, su grado de conformacin plstica en sus
posibles ndices de vida de servicio. El proyectista deber considerar estos factores al

seleccionar el material ms econmico y el proceso que sea ms adecuado al producto que
se estudia.

Los materiales son de dos tipos: los metlicos y los no metlicos. Los materiales no
metlicos se clasifican a su vez en sustancias orgnicas e inorgnicas. Dado a que hay un
infinito nmero de materiales no metlicos y de materiales aleados o no aleados, se hace
necesario realizar un estudio concienzudo para llegar a seleccionar el material ms
apropiado y que cumpla con las caractersticas esenciales.

Pocos materiales utilizados en la industria existen como elementos naturales. Los metales,
por ejemplo, tienen componentes inherentes tales como xidos, sulfuros o carbonatos y
deben someterse a un proceso de separacin o refinamiento antes de que puedan ser
utilizables. Una vez separadas estas impurezas, los materiales deben tomar una estructura
atmica que sea estable a temperaturas ordinarias durante un tiempo prolongado.

En el trabajo de los metales, el hierro es tal vez el elemento natural ms importante. El
hierro en estado puro tiene poco uso comercial, pero cuando se combina con otros
elementos da lugar a varias aleaciones convirtindose en el metal por excelencia de la
ingeniera. Los metales no ferrosos incluyendo el cobre, estao, zinc, nquel, magnesio,
aluminio, plomo y otros, todos juegan un papel importante, pues cada uno tiene
propiedades y usos especficos.

Seleccin del proceso.

Para la fabricacin se requieren herramientas y mquinas que puedan producir tanto
econmicamente como la precisin deseada. La economa depende en gran medida de la
seleccin apropiada de la mquina o del proceso que generen un producto terminado
satisfactorio. Esta seleccin se ve influida, en primer trmino, por la calidad de piezas a
producirse. Generalmente existe una mquina apropiada a un problema de fabricacin
dado.

Para la produccin de lotes pequeos las mquinas de propsitos generales (tales como el
torno, la taladradora, las acepilladoras, etc.), se justifican como el tipo de mquinas ms
apropiado dado que son las ms adaptables, representan un costo inicial bajo, requieren
menos mantenimiento y poseen la versatilidad para afrontar condiciones de cambio en el
taller. Por otra parte, las mquinas de propsitos especiales debern tomarse en cuenta
para la fabricacin de grandes lotes de un producto normalizado.

Muchas de las mquinas para propsitos especiales se distinguen de las mquinas
convencionales en que han integrado a ellas cierta mano de obra del operador. Un simple
tornillo puede hacerse ya sea en un torno paralelo o un torno automtico para roscar. El
operador del torno debe conocer no nada ms como hacer el tornillo si no tambin debe
ser lo suficientemente hbil para operar la mquina. En una mquina automtica la

secuencia de las operaciones y los movimientos estn controlados mediante levas y topes y
cada pieza producida es idntica a su procedente.

Para la seleccin de la mejor mquina o del mtodo de fabricacin para un problema dado
se requiere un amplio conocimiento de todos los mtodos de fabricacin existentes. Los
factores a considerarse son el volumen de produccin, calidad del producto terminado y las
ventajas y limitaciones de diversos tipos de equipos capaces de hacer el mismo trabajo. No
puede hacerse demasiado nfasis al hecho de la pieza pueda generarse por varios mtodos
si no que este nfasis debe hacerse en el sentido de descubrir el mtodo que no ofrecen
ventajas econmicas.

1.3.- Clasificacin de los procesos de fabricacin

Las piezas se obtienen por los distintos medios de fabricacin que se describen en los
siguientes apartados.

Fabricacin por formacin

Fundicin, sinterizacin o inyeccin son procesos de fabricacin por formacin. Las piezas
que se obtienen por formacin parten de material suelto (en polvo, en limaduras, fundido,
etc.). ste sufre una alteracin en su estado fsico, como en el caso de la fundicin de un
metal que pasa al interior de un recipiente llamado molde, del cual adopta su forma.

La sinterizacin parte de material en polvo que se encuentra en el interior del molde. Por
medio de electrodos el material se funde y adopta la forma del molde.

Fabricacin por conformacin

Forja sin estampa, forja con estampa o estampacin, extrusin, estirado, plegado,
embuticin son procesos de fabricacin por conformacin. Este tipo de fabricacin
consiste en dar forma a una pieza por medio de procesos mecnicos pero sin registrar una
prdida de material, ya que se basa en la deformacin plstica del mismo.

La forja sin estampa (sin un molde o plantilla) da forma a la pieza golpendola hasta
conseguir la geometra deseada. Es la utilizada durante mucho tiempo por los herreros.

La forja con estampa o estampacin consiste en dar forma a una pieza por percusin entre
dos matrices. Al recibir el impacto, el material, introducido previamente en estado pastoso
(calentado de antemano) se deforma y se adapta a las matrices. Es la forma habitual de
elaborar las piezas con geometras complejas que deben soportar solicitaciones
importantes, tales como bielas de motores.

Si se obliga al material a pasar por una matriz de seccin determinada por medio de una
gran presin, empujando al material, el proceso se denomina extrusin. Si el material en

vez de ser empujado, sufre un esfuerzo de traccin o es estirado se deforma al atravesar la
matriz, producindose un fenmeno de estirado. La laminacin consiste en hacer pasar el
material por unos trenes de rodillos giratorios que dejan entre ellos espacios libres con la
forma deseada de la seccin de la pieza.

El plegado es un procedimiento de doblado del material. ste generalmente se presenta en
forma de chapas, pletinas, tubos, etc. o que al ser golpeados se doblan en funcin de una
cua y del contra molde utilizados.

Por ltimo, la embuticin consiste en ejercer presin sobre un material delgado (chapa)
obligndole a adaptarse a la forma dejada entre la estampa y el contra molde. Se emplea
fundamentalmente para chapa, como por ejemplo en las carroceras de los automviles y
en las carcasas de los electrodomsticos.

Fabricacin por arranque de material

Cizallado, aserrado, taladrado, fresado, torneado, rectificado, o bruido son procesos de
fabricacin por arranque de material. Este tipo de procedimientos son los ms utilizados y
los que permiten una diversidad mayor de formas. En todos ellos la pieza se fabrica
mediante una prdida de material llamada viruta, resultado del corte de la pieza con una
pieza cortante.

Fig. 1.2

Fig. 1.3


UNIDAD 2
MAQUINADOS.


El Maquinado es el proceso mediante el cual se remueve
material de una pieza bsica para darle forma y hacerla til. Las
mquinas donde se realizan estos procesos se denominan
mquinas herramienta.
Maquinabilidad es la facilidad que presentan los materiales en
condiciones comerciales para procesarse por medio de corte sin
presentar defectos ni dificultad para maquinar.
Para qu el Maquinado?
Ventajas
Mejor acabado que la forja y el vaciado.
Mejor precisin que la forja y el vaciado.
Perfiles internos precisos.
Texturas no posibles en la forja y el vaciado.
Desventajas
Tiempo, costo, dificultades del proceso.
El material removido es desperdicio.
Mano de obra calificada.
2.1.- Maquinado con desprendimiento de viruta
Los maquinados con desprendimiento de viruta ms usuales son los siguientes:

Torneado
Genera formas
Cilindricas
La pieza tiene un
movimiento rotativo
La herramienta se
desplaza radial o
longitudinalmente
Fresado
Gran Versatilidad
La pieza normalmente
se mantiene fija
La herramienta gira y se
desplaza en una o dos
direcciones
Taladrado
Solo para mecanizar
agujeros, aun asi es la
operacin mas realizada
La pieza se mantiene fija
La herramienta gira y se
desplaza
longitudinalmente
Fig. 2.1

Fig. 2.2


Torneado.- El torno es la mquina-herramienta que permite la transformacin de un
slido indefinido, hacindolo girar alrededor de su eje y arrancndole material
perifricamente a fin de obtener una geometra definida (slido de revolucin). Con el
torneado se pueden obtener superficies: cilndricas, planas, cnicas, esfricas, perfiladas,
roscadas.

Este procedimiento consiste en perfilar un cuerpo de simetra cilndrica alrededor de su eje
de revolucin; para ello se han construido distintos tornos que efectan esta operacin
haciendo uso de una herramienta monocortante. El movimiento principal lo realiza la
pieza en rotacin, la herramienta realiza el movimiento de avance. El torneado tambin
comprende las operaciones de roscado interior o exterior.

El torno fundamentalmente permite obtener piezas de revolucin, aunque tambin es
posible la obtencin de superficies planas mediante ciertas operaciones. Las operaciones
en un torno son muy diversas, incluyen el torneado, madrinado, refrentado, roscado y
torneado de conicidades.

Herramienta
de torneado
Herramienta
de fresado
Herramienta
de taladrado
Fig. 2.3


Partes de un Torno:

Fig. 2.4

Fig. 2.5


Taladrado.- Por medio del taladro se pueden realizar agujeros pasantes o ciegos en las
piezas. stos sirven como base para la sujecin de tornillos, roscas, remaches o para
facilitar el engrase, etc. Como herramienta se emplean tiles de uno o varios filos llamados
brocas.

En la operacin de taladrado las brocas tienen un movimiento longitudinal de avance y
uno de rotacin, mientras que la pieza a taladrar permanece fija. Existen mquinas
especiales para realizar taladros denominadas taladradoras, aunque en ciertas ocasiones
pueden utilizarse tornos. Tambin se pueden realizar agujeros sin arranque de viruta
mediante punzonado y estampado. Para hacer agujeros de gran tamao es frecuente
realizarlos en varias fases, efectuando primero un agujero de pequeo dimetro en la pieza
que permita posicionar la broca para que siga un camino recto al taladrar el material.

Dependiendo del tamao del agujero se realizan distintos taladros siempre de menor a
mayor dimetro hasta alcanzar las dimensiones deseadas. Esto permite que la broca
arranque en cada pasada menos cantidad de viruta, con lo cual la exigencia pedida a la
mquina es menor.

El avellanado permite trabajar agujeros previamente taladrados o provenientes de
fundicin. Esta broca avellanadora o avellanador posee varios filos y el trabajo de desbaste
es menor que en el taladrado normal. Existen distintos tipos de avellanado.

Normalmente los taladros se rematan por medio de operaciones de escariado, que se llevan
a cabo para obtener un buen acabado interior del taladro. El escariador es una herramienta
de filos mltiples y rectos pero de irregular longitud para evitar el rayado del agujero.

La operacin de realizar taladros de gran tamao se llama mandrinado. Las mquinas
utilizadas deben tener gran potencia y robustez y se llaman mandrinadoras.

Fig. 2.6

Fig. 2.7

Fig. 2.8


Fresado.- El fresado es una operacin donde el elemento que se desplaza
longitudinalmente es la pieza a la que se le va a dar forma mientras que la herramienta
tiene exclusivamente un movimiento de giro. Normalmente su aplicacin principal es la
fabricacin de superficies planas y de ruedas dentadas (mediante fresas especiales
denominadas fresas madre) con un buen acabado superficial.
Las herramientas utilizadas se llaman fresas y tienen varios filos geomtricos. Segn su
posicin, el fresado puede ser cilndrico, cuando el eje de giro de la fresa es paralelo a la
superficie de corte, o frontal, cuando el eje de giro de la fresa es perpendicular a la
superficie de corte.

Fig. 2.9

Fig. 2.10


La mquina donde se realiza el proceso de fabricacin de fresado se llama fresadora. Existe
una gran variedad de fresas, lo cual permite un amplio rango de trabajos. Existe
prcticamente una fresa para cada aplicacin.

2.2.- Maquinado sin desprendimiento de viruta.
Fundicin.- Es la introduccin de un material fundido en una cavidad previamente
preparada o molde, en donde solidifica. Pueden producirse formas intrincadas de casi
cualquier tamao a partir de una material que pueda fundirse. Estos metales son : Hierro,
acero, aluminio, bronce, cobre, latn, magnesio, zinc, etc.
Para la fundicin debe fabricarse un molde con cavidad con la forma y tolerancias de la
pieza ya que esta contrae cuando enfra. El material del molde debe ser refractarios y los
equipos con temperatura adecuada, ms un ventero adecuado para evacuar aire y gases de
Fig. 2.11

Fig. 2.12


fundicin. De mas esta decir que el molde debe permitir el retiro de la colada y para luego
hacer operaciones de eliminacin de sobrantes.

Moldeo.-Los moldes se clasifican segn los materiales:
Moldes de arena en verde.- es el mtodo ms comn que consiste en la formacin
del molde con arena hmeda, usada en ambos procedimientos previamente
descritos.
Moldes con capa seca.- dos mtodos son generalmente usados en la preparacin de
moldes con capa seca. En uno, la arena alrededor del modelo a una profundidad
aproximada de 10 mm se mezcla con un compuesto de tal manera que se seca y se
obtiene una superficie dura en el molde. El resto del molde esta hecho de arena en
verde ordinaria. El otro mtodo es hacer el molde entero de arena en verde y luego
cubrir su superficie con un rociador de tal manera que se endurezca la arena
cuando el calor es aplicado. Los rociadores usados para este propsito contienen
aceite de linaza, agua de melaza, almidn gelatinizado y soluciones liquidas
similares. En ambos mtodos el molde debe secarse de dos maneras: por aire o por
una antorcha para endurecer la superficie y eliminar el exceso de humedad.
Moldes con arena seca.- estos moldes son hechos enteramente de arena comn de
moldeo mezclada con un material aditivo similar al que se emplea en el mtodo
anterior. Los moldes deben ser cocidos totalmente antes de usarse, siendo las cajas
de metal. Los moldes de arena seca mantienen esta forma cuando son vaciados y
estn libres de turbulencias de gas debidas a la humedad. Los moldes con capa seca
y los moldes de arena seca son ampliamente usados en fundiciones de acero.
Moldes de arcilla.- los moldes de arcilla se usan para trabajos grandes. Primero se
construye el molde con ladrillo o grandes partes de hierro. Luego, todas estas
partes se emplastecen con una capa de mortero de arcilla, la forma del molde se
empieza a obtener con una terraja o esqueleto del modelo. Luego se permite que el
molde se seque completamente de tal manera que pueda resistir la presin
completa del metal vaciado. Estos moldes requieren de mucho tiempo para hacerse
y su uso no es muy extenso.
Fig. 2.13


Moldes furnicos.- este proceso es bueno para la fabricacin de moldes usando
modelos y corazones desechables. La arena seca de grano agudo se mezcla con
cido fosfrico el cual acta como un acelerador. La resina furnica es agregada y se
mezcla en forma continua el tiempo suficiente para distribuir la resina. El material
de arena empieza a endurecerse casi de inmediato al aire, pero el tiempo demora lo
suficiente para permitir el moldeo. El material usualmente se endurece de 1 a 2 h,
tiempo suficiente para permitir alojar los corazones y que puedan ser removidos en
el molde. En uso con modelos desechables la arena de resina furnica puede ser
empleada como una pared o cascara alrededor del modelo que estar soportado por
arena de grano agudo o en verde o puede ser usada como el material completo del
molde.
Moldes de CO2 .- en este proceso la arena limpia se mezcla con silicato de sodio y
sta es apisonada alrededor del modelo. Cuando el gas de CO2 es alimentado a
presin en el molde, la arena mezclada se endurece. Piezas de fundicin lisas y de
forma intrincada se pueden obtener por este mtodo, aunque el proceso fue
desarrollado originalmente para la fabricacin de corazones.
Moldes de metal.- los moldes de metal se usan principalmente en fundicin en
matriz de aleaciones de bajo punto de fusin. Las piezas de fundicin se obtienen
de formas exactas con una superficie fina, esto elimina mucho trabajo de
maquinado.
Moldes especiales.- plstico, cemento, yeso, papel, madera y hule todos estos son
materiales usados en moldes para aplicaciones particulares.
Los procesos de moldes en fundicin comercialmente ordinaria pueden ser clasificados
como:
1. Moldeo en banco.- este tipo de moldeo es para trabajos pequeos, y se hace en un
banco de una altura conveniente para el moldeador.
2. Moldeo en piso.- cuando las piezas de fundicin aumentan en tamao, resulta
difcil su manejo, por consiguiente, el trabajo es hecho en el piso. Este tipo de
moldeo se usa para prcticamente todas las piezas medianas y de gran tamao.
3. Moldeo en fosa.- las piezas de fundicin extremadamente grandes son moldeadas
en una fosa en vez de moldear en cajas. La fosa acta como la base de la caja, y se
usa una capa separadora encima de l. Los lados de la fosa son una lnea de
ladrillos y en el fondo hay una capa gruesa de carbn con tubos de ventilacin
conectados al nivel del piso. Entonces los moldes de fosa pueden resistir las
presiones que se desarrollan por el calor de los gases, esta prctica ahorra mucho
en moldes costosos.
4. Moldeo en maquina.- las maquinas han sido construidas para hacer un nmero de
operaciones que el moldeador ordinariamente hace a mano, tales como apisonar la
arena, voltear el molde completo, formar la alimentacin, y sacar el modelo; todas
estas operaciones pueden hacerse con la maquina mucho mejor y ms
eficientemente que a mano.

Inyeccin.- es un proceso semicontinuo que consiste en inyectar un polmero, cermico o
un metal en estado fundido (o ahulado) en un molde cerrado a presin y fro, a travs de
un orificio pequeo llamado compuerta. En ese molde el material se solidifica,
comenzando a cristalizar en polmeros semicristalinos. La pieza o parte final se obtiene al
abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada.
El principio del moldeo por inyeccin es una de las tecnologas de procesamiento de
plstico ms famosas, ya que representa un modo relativamente simple de fabricar
componentes con formas geomtricas de alta complejidad. Para ello se necesita una
mquina de inyeccin que incluya un molde. En este ltimo, se fabrica una cavidad cuya
forma es idntica a la de la pieza que se desea obtener y para su tamao se aplica un factor
de contraccin el cual se agrega en las medidas de la cavidad para que al enfriarse la pieza
moldeada se logren las dimensiones deseadas. La cavidad se llena con plstico fundido, el
cual se solidifica, manteniendo la forma moldeada.
Los polmeros conservan su forma tridimensional cuando son enfriados por debajo de
su Tg Temperatura de transicin vtrea - y, por tanto, tambin de su temperatura de
fusin para polmeros semicristalinos. Los polmeros amorfos, cuya temperatura til es
inferior a su Tg, se encuentran en un estado termodinmico de pseudoequilibrio. En ese
estado, no existen movimientos de rotacin y de relajacin (desenredo de las cadenas) del
polmero. Es por esta causa que, en ausencia de esfuerzos, se mantiene la forma
tridimensional. Los polmeros semicristalinos poseen, adems, la caracterstica de formar
cristales. Estos cristales proporcionan estabilidad dimensional a la molcula, la cual
tambin es en la regin cristalina termodinmicamente estable. La entropa de
las molculas del plstico disminuye drsticamente debido al orden de las molculas en los
cristales.
Unidad de inyeccin.- La funcin principal de la unidad de inyeccin es la de fundir,
mezclar e inyectar el polmero. Para lograr esto se utilizan utensilios de diferentes
caractersticas segn el polmero que se desea fundir. El estudio del proceso de fusin de
un polmero en la unidad de inyeccin debe considerar tres condiciones termodinmicas:
1. Las temperaturas de procesamiento del polmero.
2. La capacidad calorfica del polmero Cp [cal/g C].
3. El calor latente de fusin, si el polmero es semicristalino.
El proceso de fusin necesita de un aumento de la temperatura del polmero, que resulta
del calentamiento y la friccin de este con la cmara y el husillo. La friccin y esfuerzos
cortantes son bsicos para una fusin eficiente, dado que los polmeros no son buenos
conductores de calor. Un incremento en temperatura disminuye la viscosidad del polmero
fundido; lo mismo sucede al incrementar la velocidad de corte. Por ello ambos parmetros
deben ser ajustados durante el proceso. Existen, adems, cmaras y husillos fabricados con
diferentes aleaciones de metales, para cada polmero, con el fin de evitar el desgaste, la
corrosin o la degradacin. Con algunas excepciones como el PVC, la mayora de los
plsticos pueden utilizarse en las mismas mquinas.

La unidad de inyeccin es en origen una mquina de extrusin con un solo husillo,
teniendo la cmara calentadores y sensores para mantener una temperatura programada
constante. La profundidad del canal del husillo disminuye de forma gradual (o drstica, en
aplicaciones especiales) desde la zona de alimentacin hasta la zona de dosificacin. De
esta manera, la presin en la cmara aumenta gradualmente. El esfuerzo mecnico,
de corte y la compresin aaden calor al sistema y funden el polmero
ms eficientemente que si hubiera nicamente calentamiento, siendo sta la razn
fundamental por la cual se utiliza un husillo y no una autoclave para obtener el fundido.
Una diferencia sustancial con respecto al proceso de extrusin es que durante la
dosificacin el husillo retrocede transportando el material hacia la parte anterior de la
cmara. Es all donde se acumula el polmero fundido para ser inyectado. Esta cmara
acta como la de un pistn; el husillo entonces, se comporta como el mbolo que empuja el
material. Tanto en inyeccin como en extrusin se deben tomar en cuenta las relaciones de
PvT (Presin, volumen, temperatura), que ayudan a entender cmo se comporta un
polmero al fundir.

Unidad de cierre.- Es una prensa hidrulica o mecnica, con una fuerza de cierre
suficiente para contrarrestar la fuerza ejercida por el polmero fundido al ser inyectado en
el molde. Las fuerzas localizadas pueden generar presiones del orden de cientos de MPa,
que slo se encuentran en el planeta de forma natural nicamente en los puntos ms
profundos del ocano.
Fig. 2.14


Si la fuerza de cierre es insuficiente el molde tender a abrirse y el material escapar por la
unin del molde. Es comn utilizar el rea proyectada de una pieza (rea que representa
perpendicularmente a la unidad de cierre el total de la cavidad) para determinar la fuerza
de cierre requerida, excluyendo posibles huecos o agujeros de la pieza.
Ciclo de moldeo.- En el ciclo de moldeo se distinguen 6 pasos principales:
1. Molde cerrado y vaco. La unidad de inyeccin carga material y se llena de polmero
fundido.
2. Se inyecta el polmero abrindose la vlvula y, con el husillo que acta como un
pistn, se hace pasar el material a travs de la boquilla hacia las cavidades del molde.
3. La presin se mantiene constante para lograr que la pieza tenga las dimensiones
adecuadas, pues al enfriarse tiende a contraerse.
4. La presin se elimina. La vlvula se cierra y el husillo gira para cargar material; al
girar tambin retrocede.
5. La pieza en el molde termina de enfriarse (este tiempo es el ms caro pues es largo e
interrumpe el proceso continuo), la prensa libera la presin y el molde se abre; las
barras expulsan la parte moldeada fuera de la cavidad.
6. La unidad de cierre vuelve a cerrar el molde y el ciclo puede reiniciarse.

Grafica 2.1

Grafica 2.2


UNIDAD 3
ACABADOS DE SUPERFICIE.


El acabado es un proceso de fabricacin empleado en la manufactura cuya finalidad es
obtener una superficie con caractersticas adecuadas para la aplicacin particular del
producto que se est manufacturando; esto incluye mas no es limitado a la cosmtica de
producto. En algunos casos el proceso de acabado puede tener la finalidad adicional de
lograr que el producto entre en especificaciones dimensionales.
Antiguamente, el acabado se comprenda solamente como un proceso secundario en un
sentido literal, ya que en la mayora de los casos slo tena que ver con la apariencia del
objeto u artesana en cuestin, idea que en muchos casos persiste y se incluye en
la esttica y cosmtica del producto.
En la actualidad, los acabados se entienden como una etapa de manufactura de primera
lnea, considerando los requerimientos actuales de los productos. stos requerimientos
pueden ser:
Esttica: el ms obvio, que tiene un gran impacto sicolgico en el usuario respecto a la
calidad del producto.
Liberacin o introduccin de esfuerzos mecnicos: las superficies manufacturadas
pueden presentar esfuerzos debido a procesos de arranque de viruta, en donde la
superficie se encuentra deformada y endurecida por la deformacin plstica a causa de
las herramientas de corte, causando esfuerzos en la zona superficial que pueden
reducir la resistencia o inclusive fragilizar el material. Los acabados con remocin de
material pueden eliminar estos esfuerzos.
Eliminar puntos de iniciacin de fracturas y aumentar la resistencia a la fatiga: una
operacin de acabado puede eliminar microfisuras en la superficie.
Nivel de limpieza y esterilidad. Una superficie sin irregularidades es poco propicia para
albergar suciedad, contaminantes o colonias de bacterias.
Propiedades mecnicas de su superficie
Proteccin contra la corrosin
Rugosidad
Tolerancias dimensionales de alta precisinsimioo
3.1.- Rectificado
Se refiere al arranque del metal por medio de una rueda abrasiva rotatoria. La accin de
las ruedas es similar a la de un cortador para fresado. La rueda de corte est compuesta de
muchos granos pequeos unidos entre s, actuando cada uno de ellos como punto de corte
en miniatura. Histricamente, la rectificacin se utiliz primero para hacer herramientas
para otras mquinas de produccin

El rectificado Tiene por objeto corregir definitivamente una superficie, sea esta plana,
cilndrica o cnica exterior o interior, de forma exterior acanalada o roscada. La
herramienta empleada se llama muela y la maquina rectificadora. Se tienen: rectificadoras
para interiores, universales, de roscas, de superficies planas, de cigeales, etc.
El movimiento fundamental y de alimentacin es asumido generalmente por la muela, que
se desplaza gradualmente contra la pieza, fija o en rotacin, mientras esta, junto con la
mesa, es movida de modo que se puedan rectificar todas las superficies de inters.
Fig. 3.1


Fig. 3.2

Fig. 3.3


3.2.- Pulido (Bruido)
El bruido es un proceso de superacabado con arranque de viruta y con abrasivo duro que
se realiza a una pieza rectificada previamente, con el objetivo de elevar la precisin y
calidad superficial adems de mejorar la macrogeometra (cilindridad, planicidad,
redondez,). Generalmente es utilizado en la mayora de los casos para rectificar
dimetros interiores, este tipo de trabajo consiste en alisar y mejorar la superficie con
relieves y/o surcos unidireccionales por medio de piedras bruidoras. Es muy utilizado en
la fabricacin de camisas de motores, bielas, dimetros interiores de engranajes, etc. El
Bruido es una operacin de acabado de la superficie, no una operacin de modificacin de
la geometra en bruto.
Las herramientas que se utilizan en el bruido se denominan piedras o barretas abrasivas.
El bruido es un proceso muy utilizado en el acabado de cilindros para motores de
combustin interna, bielas, dimetros interiores de engranajes, etc. Otros procesos
similares son el superbruido y el lapeado.
En el bruido se utiliza una herramienta especial, llamada piedra o barreta abrasiva, para
obtener una superficie de precisin y eliminar cualquier marca de rectificado. La piedra o
barreta abrasiva va montada en un cabezal expansible con una rotacin de izquierda a
derecha y un avance con carrera vertical ascendente y descendente igual al largo del
material a bruir. Est compuesta de granos abrasivos y aglomerante. El tamao del grano
se obtiene por el nmero de mallas de la criba por pulgada. En el bruido se utiliza
abrasivo fino por tanto, el tamao de grano est entre 80 y 600. Cuanto mayor sea este
nmero, ms fino es el grano abrasivo. Adems pequeos tamaos de grano producen
superficies ms lisas en la pieza que estemos trabajando. La eleccin del material abrasivo
depende de las caractersticas del material de la pieza. Los materiales abrasivos ms
utilizados son el Corindn o Alundum (Al2O3), Carburo de silicio o Carborundum (CSi),
Nitruro de boro cubico y el diamante natural o sinterizado. Para aumentar la rentabilidad y
alargar la vida de la herramienta pueden ser tratadas con cera o azufre, preferiblemente
cera por razones medioambientales. El aglomerante es el encargado de retener el grano de
abrasivo en la piedra o barreta hasta que se haya despuntado por el proceso de corte. El
aglomerante se desprender de estos granos gastados haciendo que aparezcan granos
nuevos que estn por debajo de los desparecidos, esto se denomina auto-afilado.
En el bruido se utilizan aceites para dar una accin de corte ms suave y eliminar el
material que se haya desprendido, adems hay que tener cuidado con el filtrado de este
aceite ya que si no se realiza adecuadamente las partculas no filtradas pueden producir
rayas profundas en la superficie.
Durante el premecanizado de piezas aparecen fallos que solo se pueden eliminar a travs
del bruido. Este proceso de bruido consiste en nivelar los desniveles (montes y valles)
mediante una friccin continua ente las superficies de la pieza de contacto y la piedra de
bruir. Para que el tratamiento de bruido se realice correctamente debe cumplir las
siguientes condiciones: Debe existir un buen acabado superficial en la superficie
premaquinada de la pieza a tratar y no debe tener desgarraduras, ni estras, ni presencia de
viruta. La superficie premaquinada debe estar bien dimensionada. Al bruir el dimetro se

reduce y se debe controlar este factor para obtener la pieza dentro de la tolerancia
dimensional. Tambin se debe tener en cuenta el espesor de la pieza a bruir ya que la
pieza tiene que soportar la fuerza compresiva del bruido. En el caso de piezas cilndricas
huecas el espesor ser superior al 20% del dimetro interior. Por ltimo es necesario
utilizar fluidos que acten como refrigerante, para permitir la transferencia de calor
generado, y como lubricantes para disminuir la friccin entre herramienta y pieza. Uno de
los factores ms importantes para conseguir un buen acabado, junto con la remocin del
material durante el proceso de perfeccionar la mano es el lavado, lubricacin y
refrigeracin suministrada por el aceite de bruido. Un flujo continuo de aceite elimina el
abrasivo gastado y los materiales. Si este material no se recoge, acaba causando un
desgaste excesivo de las barretas. Esto afectara a tambin al acabado del material. Un buen
acabado solo puede ser alcanzado con aceite limpio y la lubricidad adecuada. El mayor
campo de aplicacin del bruido se encuentra en el de las superficies cilndricas interiores
y exteriores, dando lugar al bruido de interiores y al bruido de exteriores.

3.3.- Recubrimiento
El recubrimiento es un material que es depositado sobre la superficie de un objeto, por lo
general denominado sustrato. En muchos casos los recubrimientos son realizados para
mejorar alguna(s) propiedades o cualidades de la superficie del sustrato, tales como
aspecto, adhesin, caractersticas de mojado, resistencia a la corrosin, resistencia al
desgaste, y resistencia a las rayaduras entre muchas otras. En otras ocasiones,
particularmente en procesos de impresin y fabricacin de dispositivos
semiconductores (en los cuales el sustrato es un disco de material semiconductor), el
recubrimiento es una parte esencial para la funcionalidad del producto terminado.
Los recubrimientos son aplicados mediante procesos en forma de lquidos, gases o slidos.
Los recubrimientos pueden ser medidos y ensayados para verificar sus caractersticas y
espesor de la pelcula utilizando tarjetas para observacin visual del
color, opacidad o contraste.

Fig. 3.4


UNIDAD 4
ENSAMBLADO.


El ensamble es cuando dos o ms partes separadas se unen para formar una nueva entidad,
los componentes de sta quedan unidos en forma no permanente, semipermanente o
permanente.
4.1.- No permanente
La funcin bsica de proceso de ensamble, (montaje) es unir dos o ms partes entre s para
formar un conjunto o subconjunto completo. La unin de las partes se puede lograr con
soldadura de arco o de gas, soldadura blanda o dura o con el uso de sujetadores mecnicos
o de adhesivos.
Sujecin mecnica se puede lograr por medio de tornillos, remaches, roblones, pasadores,
cuas y uniones por ajuste a presin estos ltimos se consideran semipermanente, las
efectuadas con otros sujetadores mecnicos no son permanentes los mecnicos son ms
costosos y requiere capacidad en la preparacin de partes por unir.

4.2.- semipermanente

Ensamble Mecnico (Tornillos, Tuercas y Pernos). Los tornillos y los pernos son
sujetadores con roscas externas. Hay una diferencia tcnica entre un tornillo y un perno,
que con frecuencia se confunde en el su uso popular. Un tornillo es un sujetador con rosca
externa que, por lo general, se ensambla en un orificio roscado ciego. Un perno es un
sujetador con rosca externa que se inserta a travs de orificios en las partes y se asegura
con una tuerca en el lado opuesto.
Existen sujetadores roscados y equipo relacionado:
Los insertos con tornillo de rosca son pernos sin cabeza con rosca interna o rollos
de alambre hechos para insertarse en un orificio sin rosca y para aceptar un
sujetador con rosca externa.
Los sujetadores roscados prisioneros son sujetadores con rosca que han
preensamblado permanentemente a una de las partes que se van a unir.

4.3.- Permanente
Algunas partes se unen de modo permanente con soldadura elctrica o de gas, soldadura
blanda, o dura y algunos adhesivos. La soldadura se efecta con el uso de calor, de presin
o ambos. El calor producir cierto efecto sobre las partes unidas para satisfacer la amplia
variedad de necesidades en la manufactura, se han desarrollado y estn en uso.
Procesos de Ensamble.
Soldadura.- La soldadura es un proceso de unin de materiales en la cual se funden las
superficies de contacto de dos (o ms) partes mediante la aplicacin conveniente de calor o
presin.
La soldadura es un proceso relativamente nuevo, su importancia comercial y tecnolgica se
deriva de los siguientes:
La soldadura proporciona unin permanente
La unin soldada puede ser ms fuerte que los materiales originales.

En general, la soldadura es una forma ms econmica de unir componentes, en trminos
de uso de materiales y costos de fabricacin. La soldadura no se limita al ambiente de
fbrica, puede realizarse en el campo.
Tipos de Soldadura:
Soldadura por fusin estos procesos usan el calor para fundir los materiales base.
En muchas operaciones de soldadura por fusin, se aade un metal de aporte a la
combinacin fundida para facilitar el proceso y aportar volumen y resistencia a la
unin soldada.
Soldadura de estado slido este proceso se refiere a los procesos de unin en los
cuales la fusin proviene de la aplicacin de presin solamente o una combinacin
de calor y presin. Algunos procesos representativos de este proceso son:

Soldadura por difusin, las partes se colocan juntas bajo presin a una temperatura
elevada.
Soldadura por friccin, es un proceso similar al de difusin, solo que la temperatura
se obtiene al friccionar las partes a unir.
Soldadura ultrasnica se realiza aplicando una presin moderada entre las dos
partes y un movimiento oscilatorio a frecuencias ultrasnicas en una direccin
paralela a las superficies de contacto. La combinacin de las fuerzas normales y
vibratorias produce intensas tensiones que remueven las pelculas superficiales y
obtienen la unin atmica de las partes.

La Unin por Soladura.-La soldadura produce una conexin slida entre dos partes
denominada unin por soldadura, as es como se denomina a este contacto de los bordes o
superficies de las partes que han sido unidas.

Tipos de uniones:
a) Unin empalmada en esta unin, las partes se encuentran en el mismo plano y
unen sus bordes.
b) Unin de esquina Las partes en una unin de esquina forman un ngulo recto y
se unen en la esquina del ngulo.
c) Unin superpuesta Esta unin consiste de dos partes que se sobreponen
d) Unin T Una parte es perpendicular a la otra cuando se unen
e) Unin de bordes las partes en una unin de bordes estn paralelas con al menos
uno de sus bordes en comn y la unin se hace en el borde comn.

Existe otros tipos de soldadura como:
1. Soldadura metlica con arco protegido.
2. Soldadura metlica con arco elctrico y gas.
3. Soldadura con ncleo fundente.
4. Soldadura electro gaseosa.
5. Soldadura con arco sumergido.

La soldadura por resistencia es principalmente un tipo de soldadura por fusin donde el
calor se obtiene mediante la generacin de una gran resistencia elctrica dirigida hacia el
flujo de corriente en la unin que se va a soldar.

Uniones adhesivas.- El uso de adhesivos data de pocas antiguas, y el pegado fue
probablemente el primero de los mtodos de unin permanente utilizado. Los adhesivos
tienen un alto rango de aplicaciones de unin y sellado, para integrar materiales similares
y diferentes, como metales, plsticos, cermica, madera, papel y cartn entre otros. La
unin con adhesivos es un proceso en el cual se usa un material ajeno a los materiales que
se desea unir para la fijacin de ambas superficies.
Generalmente, las uniones con adhesivos no son tan fuertes como las que se hacen con
soldadura, y para eso se toman en cuenta algunos principios:

1. Se debe maximizar el rea de contacto de la unin
2. Los pegados son ms fuertes en cizalla y en tensin, y las uniones deben
disearse para que se apliquen tensiones de esos tipos. (a) y (b)
3. Los pegados son ms dbiles en hendiduras o desprendimientos, y deben
disearse para evitar este tipo de tensiones. (c ) y (d)

Tipos de Adhesivos.- Existe una gran cantidad de adhesivos comerciales, pero todos
estos pueden clasificarse dentro de 3 categoras: 1) naturales, 2) inorgnicos y 3) sintticos.

Los adhesivos naturales son materiales derivados de fuentes como plantas y
animales, e incluyen las gomas, el almidn, la dextrina, el flor de soya y el
colgeno. Este tipo de adhesivos se limita aplicaciones de bajo tensin.

Lo adhesivos inorgnicos se basan principalmente en el silicio de sodio y el
oxicloruro de magnesio, aunque el costo de estos es relativamente bajo, su
resistencia es similar a los naturales.

Los adhesivos sintticos constituyen la categora ms importante en la
manufactura; incluyen diversos polmeros termoplsticos y duroplsticos

Mtodos de aplicacin de adhesivos:

1) Aplicacin con brocha
2) Rodillos manuales
3) Serigrafa
4) Por flujo
5) Por aspersin o atomizacin
6) Con aplicadores automticos
7) Recubrimiento mediante rodillo


Remaches y ojillos.- Los remaches son sujetadores que se utilizan ampliamente para
obtener una unin permanente en forma mecnica. Estos remaches son una punta con
cabeza y sin rosca que se usa para unir dos(o ms) partes, la punta pasa a travs de
orificios en las partes y despus forma una segunda cabeza en la punta del lado opuesto.
Los ojetes u ojillos son sujetadores tubulares de paredes delgadas con un reborde en un
extremo. Se usan para producir una unin empalmada permanente entre dos (o ms)
partes planas.

Ajustes por interferencia.- Los ajustes de agarre automtico son la unin de dos
partes, en las cuales los elementos que coinciden poseen una interferencia temporal
mientras se oprimen juntos, pero una vez que se ensamblan se entrelazan para conservar el
ensamble.

Existen otros ajustes por interferencia como:

Puntillado es una operacin de sujecin en la cual se usa una mquina que
produce las puntillas en forma de U de alambre de acero, y de inmediato las inserta
a travs de las dos partes que se van a unir.
Engrapado son grapas en forma de U que se clavan a travs de dos partes que se
van a unir.
Cosido es un mtodo de unin comn para partes suaves y flexibles, tales como
telas y piel, el mtodo implica el uso de un cordn o hilo largo entrelazado con las
partes para producir una costura continua entre ellas.

Diseo para ensambles.- En aos recientes el diseo de ensambles ha recibido mucha
atencin, pero sus operaciones tienen un enorme costo de mano de obra, y para que el
diseo sea exitoso se plantean dos puntos sencillos:

1. disear el producto con la menor cantidad de partes posibles
2. disear las partes restantes para que se ensamblen con facilidad.

Y se siguen algunos principios para dicho diseo:

o Usar la menor cantidad de partes posible para reducir la cantidad de ensambles
requeridos.
o Reducir la cantidad de sujetadores roscados requeridos
o Estandarizar los sujetadores
o Reducir dificultades de orientaciones de las partes
o Evitar las partes que se enredan.
o Diseo para ensamble automatizado

Adems de los mtodos de ensamble manual, hay diversos sistemas automatizados para
realizar operaciones de ensamble mecnico, entre ellos estn: 1) mquinas de propsito
especial y 2) sistemas programables. Las mquinas de propsito especial generalmente

consisten en una serie de estaciones de trabajo, en las cuales se aaden partes y/o se
ejecutan operaciones de unin.

Los sistemas de ensamble programables se utilizan para producir una variedad limitada de
ensambles distintos. Con frecuencia se emplean robots industriales, ya sea como
estaciones de trabajo bajo mltiples o como un robot nico en una estacin.

Para facilitar el ensamble automatizado se siguen estos puntos:

A. Usar la modularidad en el diseo de productos.
B. Reducir la necesidad de que se manejen varios componentes a la vez.
C. Limitar las direcciones requeridas de acceso.
D. Componentes de alta calidad.
E. Usar ajustes de agarre automtico.
4.4.- Seleccin de mtodos de ensamble.
Existen solamente 2 mtodos de ensamble:

Mtodo manual: es aquel en donde la mano del hombre literalmente es parte del
ensamblado del artculo.
Mtodo mecnico: es aquel en el que la parte involucrada en el ensamblaje es una
mquina. Hay diversos sistemas automatizados para realizar operaciones de
ensamble mecnico, entre ellos estn:

Mquinas de propsito especial.- consisten en una serie de estaciones de trabajo, en las
cuales se aaden partes y/o se ejecutan operaciones de unin
Sistemas programables.- se utilizan para producir una variedad limitada de ensambles
distintos. Con frecuencia se emplean robots industriales, ya sea como estaciones de trabajo
bajo mltiples o como un robot nico en una estacin.

Para facilitar el ensamble automatizado se siguen estos puntos:

Usar la modularidad en el diseo de productos.
Reducir la necesidad de que se manejen varios componentes a la vez.
Limitar las direcciones requeridas de acceso.
Componentes de alta calidad.
Usar ajustes de agarre automtico.


UNIDAD 5
TRATAMIENTOS TRMICOS Y
TERMOQUMICOS.


Qu es un tratamiento trmico?
Son procesos tcnicos que, mediante calentamientos y enfriamientos, producen
cambios en las propiedades mecnicas de los materiales, es decir, aumentan la
resistencia a la traccin y la dureza, sin alterar su composicin qumica.
Qu es un tratamiento termo-qumico?
Son procesos tcnicos que, mediante calentamientos, enfriamientos y cambios en la
composicin qumica de los materiales, provocan un aumento de la resistencia y la
dureza de la superficie exterior de las piezas, manteniendo el ncleo de las mismas
con las propiedades iniciales.
5.1.- Tratamientos para cambiar las propiedades de los materiales.
Los tratamientos trmicos modifican esa estructura cristalina sin alterar la composicin
qumica, dando a los materiales unas caractersticas mecnicas concretas, mediante un
proceso de calentamientos y enfriamientos sucesivos hasta conseguir la estructura
cristalina deseada. Entre estas caractersticas estn:

Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a dejarse
erosionar cuando est en contacto de friccin con otro material.
Tenacidad: Es la capacidad que tiene un material de absorber energa sin
producir fisuras (resistencia al impacto).
Maquinabilidad: Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de
mecanizado por arranque de viruta.
Dureza: Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. Se mide en
unidades BRINELL (HB) o unidades ROCKWEL C (HRC), mediante el test del
mismo nombre.

Las propiedades mecnicas de las aleaciones de un mismo metal, y en particular de los
aceros, reside en la composicin qumica de la aleacin que los forma y el tipo de
tratamiento trmico a los que se les somete. Los tratamientos trmicos modifican la
estructura cristalina que forman los aceros sin variar la composicin qumica de los
mismos. Esta propiedad de tener diferentes estructuras de grano con la misma
composicin qumica se llama polimorfismo y es la que justifica los trmicos.
Tcnicamente el polimorfismo es la capacidad de algunos materiales de presentar distintas
estructuras cristalinas, con una nica composicin qumica, el diamante y el grafito son
polimorfismos del carbono. La -ferrita, la austenita y la -ferrita son polimorfismos del
hierro. Esta propiedad en un elemento qumico puro se denomina alotropa.

Por lo tanto las diferentes estructuras de grano pueden ser modificadas, obteniendo as
aceros con nuevas propiedades mecnicas, pero siempre manteniendo la composicin
qumica. Estas propiedades varan de acuerdo al tratamiento que se le d al acero
dependiendo de la temperatura hasta la cual se lo caliente y de cmo se enfra el mismo. La
forma que tendr el grano y los micro constituyentes que compondrn al acero, sabiendo la

composicin qumica del mismo (esto es porcentaje de Carbono y Hierro (Fe3)) y la
temperatura a la que se encuentra, se puede ver en el Diagrama Hierro Carbono.

Hornos utilizados en tratamientos trmicos.- Un horno es un dispositivo que
genera calor y que lo mantiene dentro de un compartimiento cerrado. En la industria
metalrgica, se lo utiliza para realizar tratamientos trmicos sobre los materiales, de modo
de obtener propiedades mecnicas y microestructuras deseadas para algn uso particular
(mediante el agregado de aleantes y/o el mtodo de enfriado). segn su principio de
funcionamiento, se los puede agrupar en 3 tipos:

1) Calentamiento por efecto Joule, entre los cuales se encuentran los hornos de
induccin elctrica y arco elctrico.
2) Calentamiento por elevacin de la temperatura del medio circundante, como los
hornos de calentamiento por resistencia elctrica y los de calentamiento por
combustin.
3) Calentamiento por interaccin de radiacin con la muestra, entre ellos, los que
emplean radiacin laser y los de haces de electrones.

Calentamiento por efecto joule:

Induccin elctrica.- Este tipo de hornos establecen corrientes parasitas en la
muestra a travs de un campo magntico variable generalmente inducido por una
bobina exterior en medios cerrados o abiertos. Las corrientes al circular por el
material, el cual posee una resistencia dada, producen calentamiento en forma
volumtrica por el denominado efecto Joule. Con estos hornos se puede focalizar el
lugar donde se produce el calentamiento, teniendo la ventaja de producir
materiales de alta pureza o crecimiento de grano controlado.

Calentamiento por arco elctrico.- En este tipo de hornos se introduce una
corriente elctrica en la muestra a travs de su superficie, provista por un electrodo
no consumible adecuadamente elegido. El crisol debe ser seleccionado de tal forma
que sea conductor elctrico, resista las condiciones de trabajo y no reaccione
qumicamente con el material a fundir.

Calentamiento del medio circundante:

calentamiento por resistencia elctrica.- Esta clase de hornos produce la
elevacin de temperatura de un ambiente en donde se introduce el material a
fundir. Tal elevacin de temperatura es realizada por el paso de altas densidades de
corriente elctrica a travs de una resistencia elegida para tal fin. El calor llega
desde la resistencia al material a travs de radiacin y conveccin. Se debe aislar
adecuadamente el ambiente de calentamiento para no perder eficiencia calorfica.
La mayora de estos hornos suelen llegar hasta los 1100. En un horno de este tipo

fue donde se realiz el calentamiento de las probetas para realizar, con ellas, la
comparacin de los distintos mtodos de endurecimiento.

calentamiento por combustin.- Estos hornos generan calor a travs de la
combustin de ciertas sustancias con poderes calorficos altos, este calor se
transmite al material a travs del medio circundante o por contacto directo. Existen
hornos por combustin que producen una llama, a la cual se expone al material y
otros donde el material combustionante no genera llama.

Por interaccin de radiacin:

calentamiento lser.- Los hornos laser, como su nombre lo indica, hacen incidir
uno o varios haces laser en la superficie del material a fundir, con lo que se eleva la
temperatura del mismo hasta la condicin deseada. Las configuraciones son
diversas, pero en general se trabaja con atmosfera controlada de gases inertes o
vaco. Tiene la gran ventaja de ser altamente preciso en la focalizacin del
calentamiento producido y las altas temperaturas logradas.

calentamiento por haz de electrones.- Este horno trabaja con condiciones
similares al horno laser, con la diferencia que en este caso se hacen incidir
electrones sobre la superficie de la muestra, lo cual permite mayor penetracin y
permite derretir mayor volumen de material. Este tipo de hornos funden en
atmosfera de vaco dado. El bajo camino libre medio de los electrones en pequeas
presiones Absolutas de gas.

Tratamientos termo-fsicos.- Las caractersticas mecnicas de un material dependen
tanto de su composicin qumica como de la estructura cristalina que se tenga. Los
tratamientos termo-fsicos modifican esa estructura cristalina sin alterar la composicin
qumica, dando a los materiales unas caractersticas mecnicas especficas, realizando
procesos de calentamiento y enfriamientos peridicos hasta obtener una estructura
cristalina deseada. Los tratamientos termo-fsicos ms comunes son:

1) Temple
2) Recocido
3) Revenido
4) Normalizado

Temple.- El temple es un tratamiento trmico que consiste en enfriar muy rpidamente,
la mezcla austenitica homognea, que tenemos despus de calentar el acero, con este
enfriamiento rapido se consigue un aumento de dureza, ya que el resultado microscpico
final es una mezcla martensitica. La temperatura de temple para los aceros hipoeutectoides
son de 30-50 grados, por encima de esta temperatura, el grano de austenita crece mucho,
obtenindose austenita basta de baja tenacidad. El tiempo de enfriamiento debe de ser
rpido pero solo en el intervalo de temperatura de 650-400 grados, que es donde la

austenita es menos estable , y es donde se forma la mezcla de ferrita y cementita , por
encima de 650 grados la velocidad puede ser ms lenta , pero no tanto que permita la
precipitacin de ferrita o la transformacin de austenita en perlita , por debajo de los 400
grados comienza la zona de estabilidad de la austenita , y el enfriamiento puede volver a
ser lento, y en el intervalo de 200-300 grados, el enfriamiento debe de ser lento para evitar
tensiones trmicas resultantes de un enfriamiento rpido. En los aceros hipereutectoides el
temple se suele realizar con calentamiento de austenizacin incompleta, en la masa
original caliente hay austenita y una cantidad de cementita y carburos aleados, despus del
enfriamiento se obtiene martensita y carburos, este proceso produce mejores resultados en
la prctica. Los factores que influyen en la prctica del temple son:

El tamao de la pieza: cuanto ms espesor tenga la pieza ms hay que aumentar el
ciclo de duracin del proceso de calentamiento y de enfriamiento.
La composicin qumica del acero: en general los elementos de aleacin facilitan el
temple.
El tamao del grano: influye principalmente en la velocidad crtica del temple, tiene
mayor templabilidad el de grano grueso.

Medios utilizados para el enfriamiento

El medio de enfriamiento ideal del temple ser aquel que produzca una velocidad de
enfriamiento superior a la crtica hasta temperaturas inferiores a las de transformacin de
la perlita y bainita, y ms baja en el intervalo de la transformacin martensitica. De esta
forma se evitara la transformacin de la austenita en los constituyentes ms blandos y se
conseguir que se transforme con uniformidad en martensita, sin peligro a que se formen
grietas y deformaciones.

Algunos medios de enfriamiento utilizados son:

Aire.- este mtodo de enfriamiento es el menos severo y es principalmente utilizado en
aceros hipoeutectoides e hipereutectoides
Fig. 5.1


Agua.- el agua es el mtodo ms utilizado para el enfriamiento de acero en el temple. El
agua a temperatura inferior a 30oC, tiene una severidad de temple baja si se deja la pieza
en reposo pero si se agita o se le aaden sales esta severidad aumenta, llegando a
conseguirse, uniendo ambos mtodos, la mxima severidad.

Aceites minerales: se puede emplear para aceros ordinarios altos en carbono y de
seccin pequea. Tambin se emplea para aceros aleados, cuya velocidad crtica de temple
sea baja y su seccin puede ser grande, en este caso se reduce el peligro de grietas y
deformaciones. Los aceiten debern tener una volatilidad no muy elevada, temperatura de
inflamacin y de combustin lo ms alta posible, gran resistencia a la oxidacin y una
viscosidad a temperatura ambiente entre 14,4 y 15,7 poise. Los mejores aceites para este
uso son los derivados del petrleo.

Fig. 5.2

Fig. 5.3


Los defectos mas comunes ocasionados en el temple son:

Oxidaciones y descarburacin: se deben al calentamiento en atmosferas
inadecuadas.
Exceso de fragilidad: por calentamiento a temperaturas excesivas que provocan
el crecimiento del grano.
Falta de dureza: por calentamiento a temperatura demasiado baja, por
descarburacin superficial o por velocidades de enfriamiento superiores a la crtica.
Deformaciones: por calentamiento o enfriamiento desigual de las piezas o
apoyos inadecuados en el proceso.
Grietas y roturas: por desigual enfriamiento del ncleo y la periferia de la pieza.

Revenido.- Es un tratamiento que se les da a las piezas de acero que han sido
previamente templadas. Con este tratamiento, que consiste en un calentamiento a una
temperatura inferior la crtica, se disminuye la dureza y resistencia de los aceros
templados, se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad,
quedando adems el acero con la dureza o resistencia deseada.

El aumento de tenacidad por revenido se debe directamente al efecto producido sobre la
estructura d/el acero .En estado de temple, el acero consta de martensita, frecuentemente
con un poco de austenita retenida. Durante el revenido, al igual que en los otros
tratamientos trmicos uno de los factores ms importantes es la temperatura, ya que de
esta variable depende en gran medida la transformacin sucesiva de la estructura del
acero, es por ende que a continuacin se discutir el proceso de revenido para cinco
intervalos de temperatura y algunas de las fases presentes en cada una de ellas:

1. Subenfriamiento: El efecto del subenfriamiento es nicamente de descomposicin de
la austenita retenida para transformarse en martensita, tambin en este proceso, cuando la
pieza se enfra progresivamente a temperaturas bajas, la cantidad transformada es
caracterstica de la temperatura mnima alcanzada. Es pertinente agregar que la cantidad
de austenita retenida tambin se modifica por la severidad del temple.
Fig. 5.4


2. Revenido entre 95 y 205c: El revenido dentro de este intervalo de temperaturas, se
emplea solamente en aquellos casos en los que es importante conservar tanta dureza o
resistencia como sea posible, dando el revenido para conseguir el pequeo aumento de
tenacidad posible pero manteniendo la alta dureza especificada.
En lo que respecta a la estructura del acero, se presentan dos cambios en este intervalo de
temperatura de revenido: a) La martensita tetragonal se transforma en cubica. b) se
precipita carbono en una forma distinta a la cementita, Fe3C, y generalmente descrita
como un precipitado de transicin, posiblemente Fe2C o
Fe20C9 conocido generalmente como carburo psilon.

3. Revenido entre 230 y 370c: Este intervalo de temperaturas raramente es empleado
para el revenido de los aceros templados. Esta zona de temperaturas queda entre el
intervalo de revenido donde la alta dureza es el principal objetivo, inferior a 205c,y aquel
donde es fundamental la tenacidad, superior a 370c.En este caso los cambios generados
en la microestructura son:

a. La austenita retenida se transforma en bainita y alrededor del grano
martensitico comienza la coalescencia (formacin y crecimiento de una
estructura) del Fe3O o cementita.
b. La prdida de tenacidad, a temperatura ambiente, conforme se eleva la
temperatura de revenido. Esta prdida denominada primera fragilidad de
revenido y que es irreversible, es causada por la formacin de bainita y por
la coalescencia.

4. Revenido entre 370 y 675c: Una vez que la temperatura de revenido ha
sobrepasado los 370c, se entra en el amplio intervalo de temperaturas de revenido, dentro
del cual se revienen gran variedad de productos industriales. Este grupo comprende los
productos en los que la tenacidad es de gran importancia. Cuando se hace el revenido a
temperaturas inferiores al intervalo, esto es entre 370 y 540c, las piezas alcanzan
excelente tenacidad y mantienen un aceptable nivel de resistencia, por el contrario a
temperaturas entre 540 y 675c se obtendr mxima tenacidad pero muy baja dureza.
Estos cambios en las propiedades mecnicas son el resultado de una variacin en la
estructura, precipitacin y coalescencia de los carburos estables.

5. Revenido entre 540 y 675C: Una gran tenacidad se consigue con el revenido en este
intervalo de temperaturas .Para alcanzar esta tenacidad, se pierde gran parte de la
resistencia obtenida en temple. A pesar de la prdida de resistencia, el tratamiento de
temple-revenido es muy conveniente, debido a que la martensita revenida es mucho ms
tenaz que una estructura perlitica de la misma dureza.
En el revenido a altas temperaturas, como por ejemplo, entre 675 y 705C, debe ponerse
mucho cuidado para no sobrepasar la temperatura Ac1, ya que puede formarse
inintencionadamente austenita. Este suceso se presenta especialmente en los aceros con
nquel, elemento que, cuando se encuentra a niveles relativamente elevados, disminuye la
temperatura Ac1 de una forma bastante considerable. Esta austenita, formada

incidentalmente, puede, durante el enfriamiento desde esta temperatura alta de revenido,
transformndose en perlita, cuya dureza depende de la velocidad de enfriamiento. No
siendo por esto una verdadera estructura de revenido.
Una dificultad especial, conocida por Fragilidad de revenido, se presenta en los aceros
aleados cuando se revienen a temperaturas entre 540 y 675 C. Su caracterstica es la
disminucin de la resiliencia, que ocurre cuando la pieza revenida se enfra a velocidad
relativamente lenta, por ejemplo al aire. Sin embargo, se pude mantener la tenacidad
cuando se enfra desde la temperatura de revenido, en agua.

Recocido.- El tratamiento con el que se condiciona el acero para su fabricacin es el
recocido. Este es un trmino genrico que describe un tratamiento trmico que consiste en
calentar hasta una temperatura adecuada, dejar permanecer un determinado tiempo y
enfriar correctamente con el fin primordial de ablandar los materiales metlicos. Tambin
se aplica para producir los cambios deseados en otras propiedades o en la microestructura.
El recocido es una prctica muy antigua que se aplica a otros materiales, por ejemplo al
vidrio, adems de los metales. La palabra recocido significa ablandar por el juego. Sin
duda, los artesanos iniciales pensaron que el recocido era el inverso del temple; as si el
acero se haca duro al enfriar rpidamente desde temperatura elevada, deba, por tanto,
ablandarse si se enfriaba muy lentamente, y en realidad esto sucede con los aceros al
carbono, que fueron los iniciales. Esta idea persisti al menos durante el primer cuarto de
este siglo, la dureza se crea proporcional a la velocidad de enfriamiento.

Hoy sabemos que esto no sucede en todos los casos, pues la transformacin de la austenita
en un acero depende de su composicin y microestructura (diagrama
TTT) las cuales determinan las condiciones de enfriamiento para el tiempo y, por
consiguiente, para el recocido; por ello, no debe perderse de vista que el recocido est
asociado ntimamente con el diagrama de transformacin del respectivo acero.
No basta, entonces, con el enfriamiento lento, se deben tener en cuenta otros factores tales
como temperatura de calentamiento, velocidad optima de enfriamiento lento y
temperatura de transformacin.

En la prctica, se pueden usar ciclos trmicos especficos de una variedad casi infinita para
lograr los fines que se buscan en el recocido. Estos ciclos caben dentro de varias categoras
que se pueden clasificar de acuerdo con la temperatura hasta la que se calienta el metal y el
mtodo de enfriamiento usado. A continuacin se presentara la clasificacin de este
tratamiento trmico y se nombraran detalladamente algunos de los recocidos ms
empleados a nivel industrial.

Recocidos hipercrticos.- Estos tipos de recocidos se realizan elevando la temperatura
del material, hasta un valor que se encuentre por encima de la lnea crtica superior
(Ac1).Dentro de estos tipos de recocidos podemos nombrar los siguientes:

1. Recocido de homogenizacin difusin.- Este recocido se realiza aumentando la
temperatura de la pieza hasta obtener austenita completa, es decir hasta una temperatura

ubicada entre el intervalo (1000 1100 c), seguidamente, al obtener la temperatura
adecuada efectu un tiempo de permanencia a temperatura constante y finalmente enfri
al horno.

El recocido de homogenizacin permite obtener, por tanto, una distribucin homognea de
carburos, carbono, elementos aleantes y constituyentes en general; pero presenta un
tamao de grano grande o basto, por lo tanto despus de este recocido es recomendable
hacer un normalizado. Este recocido se realiza despus de procesos de forja, a piezas
obtenidas en procesos de colada o despus de procesos de laminacin.

En los aceros rpidos aparecen comnmente estructuras segregadas y frgiles que exigen
tratamientos especiales para evitar grietas posteriores; es conveniente que estos aceros
presenten una estructura uniforme en la que hayan desaparecido las concentraciones de
carburos y la distribucin dendrtica de los constituyentes que aparecen en el acero en
bruto de colada. Para distribuir esta clase de estructuras se debe:

Romper por forja o laminacin en caliente las masas de carburos segregados
para que se alarguen en el sentido de la deformacin.
Realizacin del recocido de homogenizacin que permita obtener una
distribucin uniforme de carburos en una matriz perlitica fina.

2. Recocido de regeneracin o de fase.- Este tipo de recocido se hace a temperaturas
ubicadas entre 30-50C por encima de la lnea critica superior y su enfriamiento se debe
hacer de manera lenta, usualmente al horno. En este recocido se debe lograr la disolucin
completa del carbono y elementos aleantes en la austenita; Dentro de los propsitos
principales de este tratamiento se pueden mencionar los siguientes:

Remover tensiones internas causadas por deformacin en frio o por el proceso
de cementacin.
Mejorar la maquinabilidad de los aceros con contenido medio de carbono (0.3-
0.6%).
Incrementar la ductilidad y disminuir la resistencia mecnica.
Ajustar el tamao de grano y regenerar las estructuras de los aceros
conformados.
Eliminar los efectos producidos en la estructura por los tratamientos trmicos o
mecnicos.

Para los aceros hipereutectoides, no es recomendable este tratamiento, ya que al realizar el
enfriamiento desde austenizacin completa, sobre todo entre Am y A1 se genera una red de
carburos alrededor del grano austenitico, la cual permanecer durante la transformacin
de austenita a perlita confirindole una elevada fragilidad a temperatura ambiente.

Esta clase de recocido es muy empleado para productos laminados y forjados, los aceros
fundidos y los lingotes de aceros aleados que van a desbastarse antes del laminado. En

muchos casos el recocido de regeneracin puede ser reemplazado por un normalizado,
seguido de un recocido sub-critico; excepto para piezas que posean formas complejas.

3.Recocido globular o de esferoidizacin.- La esferoidizacin consiste en aumentar
la temperatura del acero hasta un valor ubicado en el rango (740- 760c),es decir, hasta
una temperatura prxima a la lnea critica Ac1,y posteriormente enfriarlos hasta 550C a
una velocidad que no sobrepase los 50C/h, el proceso se termina mediante enfriamiento
al aire tranquilo. La condicin fundamental para lograr la globulizacion completa es
asegurar el mantenimiento de la temperatura adecuada que garantice la formacin de la
estructura globular. A medida que se vaya superando esta temperatura ira apareciendo una
estructura mixta (globular y laminar) y a temperatura de calentamiento ms elevadas se
obtendr solo laminar para los aceros hipereutectoides. Una variedad de recocido globular
es el recocido oscilante, que consiste en enfriar hasta unos 600C, volver a calentar hasta
temperatura de recocido y luego enfriar a temperatura ambiente.

Recocidos subcrticos.- Se obtienen a partir de una temperatura inferior a la lnea
crtica superior (Ac1), es decir a una temperatura que se encuentre entre 500-
600c, este tipo de recocido puede ser clasificado en los siguientes grupos:

1. Recocido sub-critico de recristalizacin: Este tratamiento es muy utilizado en
procesos metal-mecnicos, para restablecer estructura y propiedades de un acero
endurecido por deformacion en frio (laminado, estirado, trefilado, etc.).Consiste en
calentar el metal por encima de la temperatura de recristalizacin, para transformar los
granos alargados en granos equiaxiales (Redondeados).La temperatura de recristalizacin
para un acero es 450C aproximadamente, por lo tanto el recocido se hace entre 600-
700C,dependiendo de la pureza del metal y la cantidad de elementos aleantes presentes.
Por ser un tratamiento realizado a bajas temperaturas presenta mnima oxidacin y
descarburacin. Es importante agregar que los aceros deformados en frio entre 5-15%, no
deben someterse a este recocido porque presentaran tamao de grano grueso a
temperatura ambiente; para evitar esto se deber efectuar una deformacin en frio mayor
al 15% o hacer un recocido hipercrtico. En los metales hay una zona de recristalizacin, si
el conformado en frio y el tratamiento se realiza por debajo de esta zona se genera
endurecimiento por acritud que conlleva a un aumento de fragilidad.

2. Recocido para aliviar tensiones: En el recocido de alivio de tensiones, la
temperatura es ms potente que el tiempo. Las temperaturas que se usan para los aceros al
carbono y de baja aleacin estn entre 550 y 650C, para los aceros rpidos y los de trabajo
en caliente oscilan entre 600 y 750C; Pero la mayora de las veces este tratamiento se hace
a temperaturas inferiores a 650C, y cuando otros factores impiden el uso de altas
temperaturas se hace a temperaturas tan bajas como 480C; El tiempo es normalmente de
1 a 2 horas.

Para no volver a inducir tensiones trmicas durante el enfriamiento, es buena prctica
dejar enfriar lentamente en el horno hasta unos 500C y luego enfriar al aire. Si las piezas

son grandes y complicadas esto debe hacerse hasta unos 300C.En los aceros templados y
revenidos, este recocido se puede hacer a una temperatura de 25C, Por debajo de la
temperatura de revenido. Este recocido sirve para disminuir o eliminar tensiones internas
producidas por efecto del mecanizado. Las piezas difciles de templar sensibles a las
distorsiones, fabricadas en aceros aleados y que han sufrido mecanizado intenso deben
someterse a este recocido con el objetivo de disminuir las tensiones presentes y fisuras
superficiales. Este tipo de recocido es muy aplicado en procesos de soldadura ya que el
cordn de soldadura origina tensiones por el calor, adems en las zonas adyacentes al
cordn se forman estructuras martensitica de grano grueso y frgil.

3. Recocido globular subcritico: Usado en aceros prximos a 0,8 %C. Las estructuras
perliticas de estos aceros son laminares, lo que dificulta el mecanizado, ya que la viruta
entrapa la herramienta. Es por ende que antes de realizar un proceso de mecanizado, la
pieza debe someterse a este tratamiento de recocido con el fin de globulizar la perlita.
Este tipo de recocido se efecta elevando la temperatura de la pieza hasta 700C, seguido
de un enfriamiento lento, por lo general al horno.

Recocido contra acritud.- Los aceros pueden ser trabajados en frio (a temperatura
ambiente) por una variedad de razones. As, el alambre puede estirarse en frio para
conferirle una resistencia elevada, la chapa puede laminarse en frio para darle una
estructura de grano favorable y tambin para asegurar su espesor, y las barras de aceros de
maquinabilidad mejorada pueden estirarse en frio en la operacin de calibrado. Si el
material trabajado en frio es recocido contra acritud, sufre unas variaciones importantes
en resistencia y tenacidad condicionadas por la temperatura de tratamiento.

Recocido Brillante.- Este es un recocido, en general de recristalizacin, efectuado en
condiciones tales que se obtiene una superficie brillante, libre de xidos.
Todos los recocidos que se han enumerado hasta aqu, se hacen normalmente al aire. El
oxgeno del aire reacciona fuertemente con la superficie del acero por encima de 500C,
formando una capa de xido que aumenta con la temperatura y el tiempo. Esta oxidacin
se puede evitar por los siguientes mtodos:

Recocido de atmosferas protectoras (Gas inerte) como nitrgeno (N2), Argn o
CO controlado.
Recociendo en atmosferas reductoras como hidrogeno o un gas con hidrogeno,
por ejemplo amoniaco disociado: El recocido debe ser corto por el peligro de
descarburacin.
Recocido en baos de sales neutras.

Normalizado.- El normalizado es un tratamiento trmico que se emplea para dar al
acero una estructura y unas caractersticas tecnolgicas que se consideran el estado natural
o inicial del material que fue sometido a trabajos de forja, laminacin o tratamientos
defectuosos.

El procedimiento consiste en calentar la pieza entre 30 y 80 grados centgrados por encima
de la temperatura critica superior, tanto para aceros hipereutectoides, como para aceros
hipoeutectoides, y mantener esa temperatura el tiempo suficiente para conseguir la
transformacin completa en austenita, despus se deja enfriar en aire para obtener una
distribucin uniforme del carbono, el normalizado tiene por objeto dejar un material en
estado normal, es decir, ausencia de tensiones internas. Se suele emplear como
tratamiento previo al temple y al revenido. A partir de este tratamiento se obtiene una
estructura perlitica con un grano ms fino consiguiendo as un acero ms tenaz, la
normalizacin puede utilizarse para mejorar la maquinabilidad, modificar y refinar las
estructuras dendriticas de piezas de fundicin, refinar el grano y homogeneizar la
microestructura para mejorar la respuesta en las operaciones de endurecimiento.

El normalizado tiene sus limitantes en aceros hiper >8%C ya que debido a su diagrama
TTT puede formarse martensita, y lo que se busca con este tratamiento es ablandar la pieza
y esto originaria fragilidad. Este tratamiento posee de ciertas condiciones que influyen en
el proceso:

1) La temperatura de cristalizacin no debe sobrepasar mucho la temperatura
crtica.
2) El tiempo al que se debe tener la pieza a esta temperatura deber ser lo ms
corto posible.
3) El calentamiento ser lo ms rpido posible.

En la siguiente figura se muestra la temperatura a la cual se debe llevar los aceros
(parte izquierda de la grfica), y el diagrama TTT en el cual se muestra cual es la velocidad
de enfriamiento requerida para el tratamiento (parte derecha de la grfica).

Tratamientos isotrmicos.- Los tratamientos isotrmicos son utilizados para
disminuir tensiones, obtener estructuras del tipo bainitico, obtener estructuras
homogneas y lograr propiedades que son imposibles en otros procesos, tales como la
resiliencia y la tenacidad.
Fig. 5.5


Estos tratamientos isotrmicos son solo una aplicacin de los diagramas TTT, en los cuales
se llevan los materiales a cierta temperatura y se mantienen constantes durante un
determinado tiempo; aunque estos tratamientos tiene un gran limitante, como son los
equipos utilizados para llevar acabo dichos procesos puesto que para mantener la
temperatura constante es necesario hornos con control automticos, baos de sales y
plomo y su temperatura debe ser mayor a la de fusin.

Los tratamientos isotrmicos se clasifican as:

Recocido isotrmico.- Este proceso consiste en calentar el acero por encima de la
temperatura critica superior o interior, luego antes de que la temperatura baje de los
700C se sumerge en un bao de sales donde la temperatura permanece constante para
lograr completa transformacin isotrmica de la austenita, el tiempo de permanencia de la
pieza dentro del bao de sales, depende de la composicin y el tamao de la pieza;
finalmente esta se deja enfriar al aire. La temperatura de las sales se debe determinar a
partir del diagrama TTT del acero que se est tratando y la dureza que se desea obtener;
finalmente en su microestructura la pieza queda compuesta de perlita y ferrita.

En la siguiente figura se muestra en el diagrama TTT la lnea de calentamiento constante y
luego la curva suave de enfriamiento en aire; tambin podemos observar la diferencia entre
un recocido de regeneracin y un recocido isotrmico.

Austempering.- Este tratamiento tambin llamado temple bainitico se utiliza para
obtener bainita; consiste en calentar el acero a una temperatura ligeramente ms elevada
que la temperatura critica superior con el fin de conseguir una austenizacin completa o
incompleta, luego se sumerge rpidamente en sales fundidas o plomo a la temperatura
seleccionada, esta temperatura debe estar por encima de la lnea de martensita segn el
diagrama TTT, manteniendo la temperatura contante para que ocurra la transformacin de
la austenita en bainita y luego se deja al aire. Este tratamiento es recomendado para aceros
con alto porcentaje de carbono y para aceros que son aleados.

En la figura se muestra el diagrama TTT y la curva de enfriamiento tratamiento del
austempering.

Fig. 5.6


Martempering.- Este tratamiento es un temple escalonado en el que el material se
calienta a una temperatura ms elevada que la crtica superior y se enfra en un bao de
sales tambin caliente comprendido entre 200C y 400C, permaneciendo las piezas
dentro del bao el tiempo suficiente para alcanzar la temperatura en toda la masa, adems
este proceso debe controlarse cuidadosamente. Este proceso nos permite obtener
martensita fina y homognea, con menos tensiones internas en el material y con una
menor concentracin de austenita retenida.

Una vez utilizado el martempering suele realizarse un revenido para acabar de eliminar las
tensiones internas dentro del material, este proceso se aplica a aceros de alto porcentaje de
carbono y aceros de medio carbono y tambin para aceros de herramientas.

En la figura se muestra el tipo de escalonamiento necesario para llevar a cabo con
el martempering y adems se muestra tambin la lnea para el revenido.

Fig. 5.7

Fig. 5.8


Patenting.- El petenting fue posiblemente el nico tratamiento trmico que fue
patentado de ah su nombre. Este tratamiento lo utilizan exclusivamente las trefilerias de
alambre de acero de altas prestaciones, con contenidos de carbono prximos al eutectico y
consiste en una austenizacin seguida de un bao de plomo con una temperatura entre los
400C y 500C, tambin pueden utilizarse sales o aire con peores resultados.

Este tratamiento no es necesario para alambres de construccin o estructurales porque
estos son de bajo carbono.

Este tratamiento es importante cuando se requiere alambres de alta resistencia y alto
limite elstico, el fin de este tratamiento es obtener estructuras de tipo sorbitico que son
estructuras finas y dctiles.

La figura nos muestra la el diagrama el tipo de enfriamiento al cual debe someterse para
llevar a cabo el tratamiento y su temperatura deber ser mayor que la del austempering y el
martempering.

Templabilidad.- Es una medida cualitativa de la velocidad con que la dureza disminuye
con la disminucin de la velocidad de enfriamiento, es decir la capacidad de templarse a
distintas velocidades de enfriamiento. Por ejemplo un material que tiene una
templabilidad muy alta, al dejarlo enfriar al aire se va templar, es decir gran parte o el total
de la austenita va a transformarse en martensita. Hay diferentes factores que influyen en la
templabilidad de un acero como los elementos aleados, generalmente desplazan las curvas
de enfriamiento a la derecha, por ende hay una menor velocidad crtica de temple y por lo
tanto se tiene templado a una velocidad ms baja. Son elementos tales como Mn, Cr, C, Ni
y Mo, con excepcin del Co. Tambin el tamao del grano influye, ya que al aumentar el
tamao del grano las curvas de enfriamiento se desplazan a la derecha y por lo tanto se
tiene el mismo efecto anterior.

Ensayos para determinar la templabilidad
Fig. 5.9


Ensayo de Jominy

Si dos puntos de un mismo acero de distintas probetas, tienen, enfriados desde el estado
austenitico a 740o C, la misma velocidad de enfriamiento, las durezas obtenidas son
aproximadamente iguales.

Jominy tomo en cuenta la citada temperatura pues est ubicada en la zona donde la
velocidad de enfriamiento tiene una accin predominante sobre los resultados. De acuerdo
con la teora expuesta se puede establecer una relacin, admitiendo que la dureza y
propiedades fsicas que posee el acero luego del temple, son siempre funcin de las leyes de
enfriamiento e independientes de la forma de la pieza y del medio de enfriamiento. Esto
equivale a decir que si se conoce la dureza que adquiere el metal despus el temple, cuando
el enfriamiento se ha realizado en una determinada forma, se conocer tambin la de
cualquier punto del mismo acero que se haya enfriado en las mismas condiciones,
independientemente del medio de enfriamiento, de su posicin en la pieza y de la forma y
tamao de la misma

-Este ensayo consiste en templar una probeta cilndrica de 25 mm de dimetro por
100 mm de largo. Se coloca sobre un soporte y se le arroja agua a temperatura ambiente
(24oC) en el extremo inferior, con esto se realizara un enfriamiento de abajo a hacia arriba.
Despus de esto se cortara la probeta en secciones y se medir la dureza a lo largo de la
barra, realizando un grfico de dureza (generalmente Rockwell C) en funcin del largo de
la barra. Estas curvas se denominan curvas de Jominy o de templabilidad. Mientras mas
inclinada sea la curva menos templable es el acero.

La curva de templabilidad asegura que si la dureza disminuye rpidamente conforme nos
alejamos del extremo templado, el acero tendr una templabilidad baja, mientras que los
aceros cuyas curvas son casi horizontales sern de alta templabilidad, es decir, susceptibles
de endurecerse rpido cuando sufren temple.

Esquema del ensayo Jominy y curva de templabilidad.
Fig. 5.10


Curvas de templabilidad de diferentes aceros con 0,4% C

-Se observa que, a medida que nos alejamos del extremo templado, la dureza
(HRC) disminuye.

-Se puede observar que el descenso de la dureza en la curva inferior es mas rpido, con lo
cual podemos afirmar que en ese caso, la probeta tendr baja templabilidad, es decir, que
ese acero tiene menos capacidad para transformarse en un acero de alta dureza
(martensita) cuando se enfra rpidamente con un lquido (normalmente agua).

La composicin normalizada de un acero se encuentra dentro de un rango para cada
elemento aleante, con cuyos extremos se pueda calcular de manera terica las llamadas
bandas de templabilidad.

Bandas de Templabilidad:

-Son curvas que plasman la mxima y mnima templabilidad, entre las cuales deben
estar situadas las curvas de Jominy.
-Mediante el anlisis reunido de cientos de coladas de cada grado de acero, se han
establecido curvas de templabilidad mnima y mxima:
-La denominacin normal de los aceros con banda de templabilidad va seguida de
la inicial H (Hardenability). Como las caractersticas que ms interesan en muchos
aceros son sus propiedades despus del temple y su templabilidad, en EE.UU. se
utilizan las bandas de templabilidad para la recepcin de los aceros de los que se
obtienen probetas para realizar el ensayo Jominy, sustituyendo as a los anlisis
qumicos, ya que la composicin por si sola no da idea de las caractersticas que
pudiramos denominar funcionales del acero.
Fig. 5.11


A muchos aceros se les ha construido la banda de templabilidad y normalizado en algn
sistema internacional. Los aceros que tienen esta banda se denotan con la letra H (por
ejemplo: 1040 H, 4340 H), para cuya construccin se toma como base un medio de
enfriamiento de agua, el cual se considera con una severidad H de 1.

Es de notar que existen en el mercado muchas nuevas referencias de aceros que an no se
les ha construido su curva real ni terica de templabilidad, por lo que se convierte en un
tema interesante de investigacin.

Anlisis de fractura

No cuantificable: las caractersticas obtenidas no se pueden concluir matemticamente.
Este ensayo, aplicado hace tiempo para los aceros de herramientas, es realizado en forma
muy simple templando un cilindro de acero, este se rompe en redondo observndose, en
primer lugar, la textura de la rotura y algunas veces tambin la penetracin de temple. La
parte externa del redondo ha templado, en tanto que, la zona interior no llega a templar y
la profundidad a la cual a templado la pieza (como se debe reflejar en la fractura), era una
medida aproximada de la templabilidad del acero. Este ensayo sencillo no es adecuado
para cubrir el amplio campo de aceros que deben ser examinados actualmente en cuanto a
templabilidad; no obstante, presenta muchas facetas interesantes y de importancia
histrica, de manera que es de gran valor el examen cuidadoso del mtodo.

Para obtener este anlisis se toman una serie de probetas templadas a las cuales se les va a
hacer un estudio.

Ejemplo: la influencia de la composicin qumica en la dureza, para esto las probetas
deben ser de igual dimetro y dimensiones. Tenemos tres aceros: SAE 1040 4140 4340
Al momento de romper las probetas se observa lo siguiente:

Podemos observarlas diferentes texturas de la fractura en los aceros templados. Se puede
ver que donde la textura es ms fina hubo temple.

Tambin se puede desarrollar otra variante de este ensayo: una vez hecho el temple, no se
rompan las probetas, por lo tanto estas se cortan, y siguiendo unos diferentes parmetros
de las normas ASTM E-3, estos se atacan con reactivo Nital al 5% (cido ntrico 5 ml y
Alcohol isopropilico 95ml).
Fig. 5.12


Podemos ver los diferentes colores de las zonas templadas (periferia) y zonas no templadas
(ncleo) en los diferentes aceros.

De esto se puede concretar que la primera forma de este ensayo es un anlisis por textura y
el segundo caso es por ensayo metalogrfico (ASTM E3). El de ms alta templabilidad en
los aceros mostrados en los ejemplos es el 4340
AISI SAE.

Ensayo de Grossman

El ensayo de templabilidad de Grossman o tambin conocido como ensayo de
templabilidad por las curvas en U, consiste en templar al agua, es decir calentar a una
temperatura bastante alta (sobre la de transformacin eutectoide) y enfriar sumergiendo
en agua las barras cilndricas de diferentes dimetros, generalmente desde . hasta 2. En
seguida se pulirn y se medir la dureza en funcin de la distancia al centro usando la
medida Rockwell C (HRC). Cuando dureza baja a cierto valor critico en el centro de la
muestra, se define como el dimetro crtico para el cual la aleacin puede ser templada.

Fig. 5.13

Fig. 5.14


A continuacin se mostrara con ejemplo la explicacin de este mtodo, para ello se
utilizaran los aceros AISI SAE: 1040 4140 4340 8640.

Utilizamos probetas de 20 mm de dimetro; hecho el temple se cortan las probetas, luego
en un papel milimetrado graficamos el dimetro y en la ordenada graficamos la dureza que
se va tomando desde la periferia hasta el ncleo.

En este caso estamos analizando la influencia de la composicin qumica en la
templabilidad.

Esta es la representacin comparativa de la dureza alcanzada entre la superficie y el nucle
de diferentes aceros.

Curva de la dureza contra distancia desde la superficie y el ncleo de una pieza templada.
Fig. 5.15

Fig. 5.16


Dimetro critico real.- es el mximo dimetro que puede un redondo de acero de
composicin qumica definida, para que al enfriar en un medio de determinada capacidad
de enfriamiento, quede con 50% de martensita en el ncleo. La inflexin de la curva
representa este valor de porcentaje.

Dimetro critico ideal.- es el mximo dimetro que puede tener un redondo de acero de
composicin qumica definida, para que al enfriar en un medio de capacidad de
enfriamiento infinita, quede con 50% de martensita en el ncleo.

Mtodo terico de Grossman

Se utiliza para generar la curva de templabilidad sin necesidad de realizar el ensayo
Jominy o de perfil de dureza.
Se basa en la composicin qumica del acero que se desea analizar.
Las normas AISI-SAE determinan un valor mximo y mnimo por cada elemento
que compone un acero.
Se toman los valores mximos de cada elemento y se multiplican por unos factores
establecidos en tablas.
Con ellos se determinan el dimetro crtico y con este otro factor de distancia
Jominy con cuales se obtiene la dureza en cada punto. Con estos datos se genera de
templabilidad. Este procedimiento se repite par los valores mnimos de % de cada
elemento y se genera una segunda curva de templabilidad.

Diagramas ttt tiempo-temperatura-transformacin

El diagrama ttt es consecuencia de la cintica de la transformacin eutectoide y permite
predecir la estructura, propiedades mecnicas y el tratamiento trmico requerido en los
aceros. Se denomina curva ttt al diagrama que relaciona el tiempo y la temperatura
requeridos para una transformacin isotrmica.

Los diagramas ttt son graficas que representan la temperatura frente al tiempo
(normalmente en escala logartmica).

Son muy tiles para entender las transformaciones de un Acero que se enfra
isotrmicamente. As por ejemplo, en el caso del acero, y ms concretamente para la fase
Austenita, que es inestable debajo de la temperatura de transformacin eutectoide, se
necesita saber cunto tiempo requerir para empezar a transformarse a una temperatura
subcritica especfica, cuanto tiempo precisara para estar completamente trasformada y
cual ser la naturaleza del producto de esta transformacin.

Se elaboran con el porcentaje de transformacin frente al logaritmo de las medidas de
tiempo.


Con este diagramas podemos saber la fase que obtendremos si utilizamos un medio de
enfriamiento determinado pero hay que tener en cuenta que hay un diagrama TTT
diferente para cada acero aisi-sae.

La primera curva es el inicio de transformacin de fase, en la cual se empieza a ver cambios
en las fases presentes.
Grafica 5.1

Grafica 5.2


Mientras que la segunda curva es la finalizacin de la etapa de transformacin de fase, en
la cual ya obtenemos la fase deseada ya sea perlita, bainita o martensita.

En la etapa de transformacin isomtrica:

Grafica 5.3

Grafica 5.4


En esta etapa se puede notar el cambio de las fases de austenita a perlita o martensita.

Para obtener una determinada fase basando en el diagrama ttt tenemos que tener en
cuenta la temperatura y el mtodo con el que se va a enfriar el material tratado, como en
los siguientes esquemas:

como podemos observar en este esquema si se calienta por encima de la lnea A1 y enfriar
hasta una temperatura por encima de 550c y manteniendo esta temperatura por un
tiempo determinado podremos obtener perlita.
Grafica 5.5

Grafica 5.6


En este esquema observamos que si calentamos el material por encima de A1 y enfriamos
por debajo de 550c hasta 200c podremos obtener perlita mezclada con ferrita, esta fase
puede tener varios tamaos de grano las cuales pueden ser troostita (tamao de grano
mediano), sorbita (tamao de grano pequeo) y vainita (tamao de grano muy fino).

Pero la fase ideal en procesos de temple es la martensita y esto ocurre al calentar por
encima de la lnea A1 a un ritmo lento y enfriar en un ambiente o mtodo muy abrasivo
como lo puede ser el agua con

Grafica 5.7

Grafica 5.8


Esto quiere decir que de fase de austenita con un cristal (FCC) pasa aun fase de martensita
con un cristal tetragonal.

5.2.- Tratamientos termoqumicos

Los tratamientos termo-qumicos Son tratamientos de recubrimiento superficial en los
cuales interviene un elemento qumico el cual se deposita por proceso de difusin en la
superficie del material. Modifican las propiedades mecnicas al cambiar la composicin
qumica. En el caso de los aceros se aplican aquellos con C menor al 0.25%.

Estos tratamientos termoqumicos son utilizados mucho en aplicaciones industriales en
piezas que se necesitan que tengan la superficie muy dura con alta resistencia al desgaste y
el ncleo muy tenaz y relativamente blando.

Estos tratamientos son cementacin, Nitruracin, cianuracion, entre otros. El fenmeno
fsico se denomina difusin en el estado slido.

Cementacin.- La cementacin es el ms antiguo procedimiento de endurecimiento
superficial, consiste en aumentar el contenido en carbono en las superficies de las piezas
de acero, rodendolas con un medio carburante, y manteniendo todo el conjunto, durante
un cierto tiempo a elevada temperatura. Luego se templan las piezas y quedan con gran
dureza superficial. Se pueden emplear cementantes slidos, lquidos y gaseosos.

Se emplean aceros aleados y sin aleacin, de bajo carbono, generalmente de 0.08 a
0.25% de C y excepcionalmente se cementan tambin aceros hasta de 0.4% de C, a
temperaturas comprendidas entre 850 y 1000C, siendo las temperaturas prximas a
900 las ms utilizadas. En el proceso de cementacin se pueden distinguir dos etapas
distintas: 1. Absorcin del carbono por el acero, y 2. Mejoramiento de caractersticas por
Fig. 5.17


medio de tratamientos trmicos adecuados. La cantidad y distribucin del carbono
absorbido por las piezas depende: 1. De la composicin del acero sometido a la
cementacin. 2. De la naturaleza de la substancia cementada, y 3. De la temperatura y de la
duracin de la cementacin.

Una pieza despus de cementada se puede considerar compuesta por dos zonas principales
de composicin qumica diferente; el alma o ncleo central y la periferia o capa cementada,
existiendo entre ellas otra tercera zona de transicin de menor importancia.

Por quedar despus de la cementacin, la capa exterior con un alto contenido en carbono y
el corazn con la composicin inicial, es posible obtener luego gran dureza en la periferia y
alta tenacidad en el ncleo. Pero, como solo con la cementacin, las piezas no adquieren
esas propiedades es necesario darles despus unos tratamientos trmicos adecuados.
Despus de la cementacin, la periferia a pesar de tener un elevado contenido en carbono,
esta todava relativamente blanda y el ncleo central, aun siendo de muy bajo contenido en
carbono, puede ser frgil por tener la estructura muy grosera, por haber permanecido el
acero durante mucho tiempo a alta temperatura.

Como la periferia y el ncleo central de las piezas cementadas son de distintas
composicin, necesitaran diferentes tratamientos, pero como ambas son inseparables esos
tratamientos debern ser de tal naturaleza, que acten favorablemente sobre las dos
partes.

Fig. 5.18

Fig. 5.19


Cambio mediante la cementacin de las propiedades del material y de su capacidad de ser
procesado

Los tres mtodos de cementacin ms comunes son: empacado para carburacin, bao
lquido y gas.

Empacado para carburacin.- Este procedimiento consiste en meter al material de
acero con bajo contenido carbnico en una caja cerrada con material carbonaceo y
calentarlo hasta 900 a 927 C durante 4 a 6 horas. En este tiempo el carbono que se
encuentra en la caja penetra a la superficie de la pieza a endurecer. Cuanto ms tiempo se
deje a la pieza en la caja con carbono de mayor profundidad ser la capa dura. Una vez
caliente la pieza a endurecer a la temperatura adecuada se enfra rpidamente en agua o
salmuera. Para evitar deformaciones y disminuir la tensin superficial se recomienda dejar
enfriar la pieza en la caja para posteriormente sacarla y volverla a calentar entre 800 y 845
C (rojo cereza) y proceder al enfriamiento por inmersin. La capa endurecida ms
utilizada tiene un espesor de 0,38 mm, sin embargo se pueden tener espesores de hasta 0.4
mm.

Bao liquido.-El bao de sales est contenido en crisoles de acero refractario calentados
por gas o elctricamente. Son sales de cianuro de sodio (CNNa) que, a travs de sucesivas
reacciones qumicas con el oxgeno del aire, producen carbono elemental que difunde hacia
el interior del acero. Se usa como activador del proceso el cloruro de bario (Cl2Ba), que
acelera la descomposicin del cianuro. Las sales estn constituidas por 15 a 20 % de CNNa
+ 15 a 20% de Cl2Ba + CO3Na2. Diariamente se controla la composicin del bao,
agregando cianuro y eliminando carbonato si fuera necesario.

Presenta el mismo inconveniente que la cementacin slida, en cuanto a la dificultad en la
regulacin del potencial de carbono.
Fig. 5.20


POTENCIAL DE CARBONO: unidad que se da a la atmosfera cementante y corresponde al
porcentaje de C que puede dar en la superficie a una determinada temperatura.

Cementacin con gases.- En este proceso, manteniendo las piezas de 1 a 8 horas en
una atmosfera carburante, a temperaturas de 850 a 950, se obtienen capas cementadas
de 0.2 a 1.5 mm de profundidad. nicamente en casos especiales, como la fabricacin de
blindajes, se emplean procesos ms largos y se obtienen capas cementadas de mayor
espesor. Con la cementacin gaseosa es posible:

1) obtener la concentracin de carbono prefijada en la capa;
2) reducir el tiempo de duracin del proceso;
3) automatizarlo totalmente;
4) simplificar el tratamiento trmico posterior de la pieza, haciendo un temple
directamente en el horno integral.

El proceso se realiza en un horno que debe ser hermtico a la entrada de aire y mantener
uniformidad de temperatura y atmosfera. Se requiere disponer de un gas portador, neutro,
que se obtiene en un generador de gases y cuyo caudal debe llenar completamente el
horno, y un gas cementante que habitualmente es metano. El potencial de carbono de la
atmosfera del horno queda regulado por las proporciones de ingreso de ambos gases.

Las principales reacciones que se producen en el horno son:

2CO [C]+CO2 (CO del generador de gases)
CH4 [C] + 2H2 (CH4 del gas cementante)

Como estas son reversibles, la regulacin del proceso se har controlando las presiones
parciales de los gases presentes y fijando [C] en el valor de carbono que se desea en la
superficie de la pieza.

Fig. 5.21


Control de la profundidad de capa

Existen dos valores que suelen estar especificados en los planos:

profundidad de capa total: distancia desde la superficie en la que la concentracin
de carbono es 0,07% mayor que la del acero, y
profundidad de capa efectiva: distancia a la que se alcanza 45 a 50 % de perlita, o su
equivalente 0,45% de carbono, o bien, ms exactamente, una dureza de HRc 50 en
la pieza templada.

La profundidad de capa efectiva es lo ms usado en la prctica. Su valor queda
determinado por el tiempo y la temperatura del proceso.
Trabajando con una mezcla de gases que provea un potencial de carbono de 0.8, el tiempo
del proceso suele ser muy largo. Por lo tanto, el mismo se desdobla en dos etapas. La
primera o etapa de cementacin, se efecta con un potencial de aproximadamente 1.10;
posteriormente este se baja a 0.8, llevndose a cabo la denominada etapa de difusin.

Proteccin de las zonas que no se desea endurecer

Cuando interesa que ciertas zonas de las piezas queden blandas despus de cementadas,
hay que evitar que absorban carbono durante la cementacin. Para protegerlas de forma
adecuada, se utilizan diversos procedimientos.

Un mtodo bastante empleado para impedir el total endurecimiento de las piezas, consiste
en dejar un exceso de material en las zonas que se quiere que queden blandas, que luego se
elimina por mecanizado despus de la cementacin y antes del temple.

Si la cementacin se hace en cajas, se puede evitar el endurecimiento de las roscas u otras
superficies fciles de recubrir, protegindolas con varias capas de alambre de hierro, que se
enrolla a su alrededor. De esta forma se cementara el alambre, sin que penetre en cambio
el carbono en el acero de la pieza. Cuando se trata de agujeros, se suelen rellenar con
amianto cementos especiales.

El procedimiento que tiene ms aceptacin de todos, es el cobreado electroltico. Se
comienza pintando las superficies que se van a endurecer con cera, pinturas, lacas, o
resinas especiales. Entre las muchas pinturas que se suelen emplear, una que da muy
buenos resultados se prepara con los siguientes componentes:

100 gr de cera, 100 gr de trementina, 25 gr de pez, 25 gr de asfalto y 25 gr de betn de
Judea.

Luego se desengrasan bien las piezas y a continuacin se introducen en un bao de
cobreado electroltico, en el que se precipita una capa de cobre sobre las zonas sin pintar,
que son las que se deben quedar blandas, quedando sin cobrear las zonas protegidas con

pinturas. Finalmente se colocan las piezas en las cajas de cementacin y al elevarse la
temperatura, se queman las capas protectoras de cera, laca, resina, etc, cementndose
esas superficies, sin que penetre el carbono a travs de la superficie protegidas por el cobre.

El cobreado se suele hacer primero en medio bsico para conseguir la mxima adherencia
y luego en acido, para aumentar el espesor de la capa. Antes del cobreado deben
desengrasarse perfectamente las piezas, limpindolas con gasolina o mejor todava, si es
posible, con vapor de tricloro-etileno. Algunas veces tambin se desengrasan
electrolticamente en un bao de cianuro doble de potasio y cobre, potasa caustica y
cianuro potsico, preparado con 40 g de cada una de esas sales en un litro de agua.

Despus de bien desengrasadas las piezas, se someten al cobreado bsico con el que se
consigue una delgadsima capa de unos 0.06 mm de espesor de gran adherencia.

Un bao muy utilizado para este tratamiento de cobreado es el siguiente:

Cianuro de cobre 23 g por litro, cianuro de sodio 46 g por litro, Carbonato de sodio
15 g por litro.

La temperatura del bao debe ser prxima a 25. Se emplean tensiones de 2 a 4 voltios con
intensidades de 0.5 a 1.5 amperios por decmetro cuadrado de superficie. La duracin de la
operacin suele variar de 10 minutos a media hora.

A continuacin se efecta el cobreado acido con el que se consigue aumentar el espesor de
la capa de cobre hasta unas 3 dcimas de milmetro, mejorndose la proteccin que
impedir que el carbono penetre al interior.

La composicin del bao suele ser:
Sulfato de cobre 200 g por litro, cido sulfrico 5 g por litro

Se emplean tensiones de 2 a 4 voltios, intensidades de 1 a 3 amperios y la duracin suele
variar de 30 a 60 minutos.

Cianuracin.- Este procedimiento se emplea para endurecer superficialmente pequeas
piezas de acero. Los baos de cianurar contienen cianuro, carbonato y cianato sdico con o
sin cloruro sdico como diluyente. El contenido de cianuro en el bao suele variar de 20 a
50%. El cianato sdico no se aade intencionadamente al bao, sino que se forma por
oxidacin del cianuro durante el trabajo. Operando a temperaturas de 760 a 950 y
empleando baos cubiertos con escamas de grafito, el porcentaje cianato sdico no suele
exceder de 3%. El carbonato sdico es el ltimo producto que se forma en los baos por
descomposicin u oxidacin del cianuro por la accin oxidante del aire.


La carburacin del acero se realiza por la accin del CO que se desprende en el bao y la
nitruracin por efecto del nitrgeno. El cianuro se oxida al reaccionar con el oxgeno del
aire, dando cianato

2 NACN + O2 = 2 NaCNO

El cianato sdico a la temperatura de trabajo se descompone por la accin del calor en
cianuro sdico, carbonato sdico, oxido de carbono y nitrgeno naciente.

4 NaCNO + calor = 2 NaCN + Na2CO3 + CO + 2 N

El cianuro formado vuelve nuevamente a comenzar el ciclo, siendo siempre el carbonato el
producto final de la transformacin.

El xido de carbono que se libera durante la descomposicin del cianato, se descompone
carbono naciente y dixido de carbono que en contacto con el acero caliente se disuelve en
el hierro gamma y se difundi en el interior. La formacin del carbono se producen en la
siguiente forma

2 CO = C + CO2

Siguiendo C el carbono que pasa al acero. Tambin pasa, como hemos dicho antes, algo del
nitrgeno al acero, formando nitruros.

El CO producido en las diversas reacciones que acabamos de citar, se descompone, siendo
en definitiva el carbono naciente que se produce en esa descomposicin y el nitrgeno
naciente producido tambin en esas reacciones los que pasan al acero. El carbono forma
carburos de hierro o aleados y el nitrgeno forma nitruros.

Para que se realice la cianuracion es fundamental la formacin de una cierta cantidad de
cianato. Experimentalmente se ha comprobado que un bao de alto porcentaje en cianuro
sin cianato, no cianura el acero. Esto es difcil que ocurra ya que en la prctica industrial
todos los baos de cianuro contienen siempre algo de cianato, ya que su formacin es casi
automtica al elevarse la temperatura los baos.

Los nitruros que se forman, interfieren y dificultan la penetracin del carbono y por su
influencia perniciosa no se pueden utilizar los baos de cianuro sin catalizadores para
producir econmicamente capas duras de ms de 0,30 mm de profundidad.

En la zona muy perifrica, a menos de 0,1 mm del exterior, al elevarse la temperatura de
cianuracion desde 700 hasta 925, los porcentajes de carbono y de nitrgeno disminuyen
desde 1 y 2% hasta 0,4 a 0,7%, respectivamente, y hacia el interior, a 0,2 mm de la periferia
los contenidos de carbono y nitrgeno aumenta.

La composicin de la capa cianurada vara mucho de unos casos a otros. En general, el
nitrgeno se encuentra concentrado en la zona exterior y los contenidos en nitrgeno son
ms altos que los contenidos en carbono en las zonas perifricas, y en cambio, en las zonas
interiores ocurre el revs, ya que el porcentaje de nitrgeno es inferior al porcentaje de
carbono.se observa que al aumentar la temperatura de tratamiento disminuye en la capa
ms exterior el porcentaje de carbono y de nitrgeno, y en cambio en la zona interior, al
aumentar la temperatura, aumenta el contenido de esos elementos. La influencia de la
duracin del proceso se acusa ms en la composicin de la zona interior que en la de la
exterior.

En la zona interior se ve que al aumentar la duracin de la cianuracion de 10 a 50 min, por
ejemplo, aumentan mucho los porcentajes de carbono y nitrgeno, y en cambio en la zona
exterior el aumento del porcentaje de esos elementos, en especial el del nitrgeno, es muy
poco sensible.

Nitruracin.- La nitruracion es un tratamiento trmico empleado para el endurecimiento
superficial de ciertas piezas, principalmente aceros. Es especialmente recomendable para
aceros aleados con cromo, vanadio, aluminio, wolframio y molibdeno, ya que forman
nitruros estables a la temperatura de tratamiento. Son estos nitruros los que proporcionan
la dureza buscada.

Durante la nitruracion, la pieza sometida ve aumentada su dureza superficial mediante el
aporte de nitrgeno a la misma en una atmosfera nitrurante, principalmente compuesta de
vapores de amoniaco descompuesto en nitrgeno e hidrogeno. En esta descomposicin, el
nitrgeno, ms denso que el hidrogeno, se desplaza hacia la zona inferior de la cmara,
entrando en contacto con la pieza y formando nitruros de hierro (compuesto duro y frgil)
en su superficie.

La penetracin de este tratamiento es sumamente lenta, del orden de un milmetro de
espesor por cada 100 horas de duracin, aunque despus de esto la pieza no precisara de
temple.

Este tratamiento se realiza generalmente en hornos elctricos a temperaturas del orden de
los 500oC, por cuya cmara circula el gas de amoniaco. Tanto la temperatura como la
concentracin del gas en amoniaco deben mantenerse constante durante todo el proceso.
Adems, en caso de existir alguna parte de la pieza que no se desee nitrurar, se introducen
dichas partes en una solucin de estao y plomo al 50%, que evitara que la atmosfera de
nitrgeno les afecte.

La preparacin previa al proceso consistir en la limpieza de la pieza mediante, por
ejemplo, ultrasonidos en un bao de alcohol. Tambin se purgara la atmosfera del horno
durante su calentamiento, haciendo circular un caudal de nitrgeno con un volumen igual
a 100 veces el volumen del horno. As, se asegura la eliminacin de la humedad absorbida
en el tubo de cermica y, si se introduce la muestra en el horno durante la fase de

calentamiento, pero fuera de la zona caliente, se aprovechara dicho caudal para eliminar
tambin la posible humedad existente en ella. Para la mejor manipulacin de la muestra,
se introducir previamente en una naveta de aluminio. Cuando el horno alcance la
temperatura de tratamiento, se mueve la pieza a la zona caliente evitando la contaminacin
de la atmosfera del horno, y se procede a la aplicacin del tratamiento.

Una vez se haya aplicado el tratamiento completo, el enfriamiento se har siempre bajo
una atmosfera controlada para evitar la contaminacin superficial u oxidacin de la pieza.

Existen otras maneras de nitrurar una pieza. Un ejemplo de ello es la nitruracion liquida,
que se emplea en el rango de temperaturas entre 815 y 850oC.

La nitruracion liquida se realiza en un bao de sales fundidas compuesto de una mezcla
tpica de sales de sodio y potasio. Las sales de sodio, que representan 60 a 70% (en peso)
de la mezcla total, estn compuestas por 96.5% de NaCN, 2.5% de Na2CO3 y 0.5% de
NaCNO. Las sales de potasio, 30 a 40% (en peso) de la mezcla, consisten de 96% de KCN,
0.6% de K2CO3, 0.75% de KCNO y 0.5% de KCl. El contenido de cianuro en todos los
baos de nitruracion es responsable de accin nitrificadora y la relacin de cianuro a
cianato es fundamental.

Los baos con contenido de cianuro usados pasan por un proceso de envejecimiento que
genera productos de oxidacin indeseables. El envejecimiento reduce el contenido de
cianuro del bao e incrementa el contenido de cianato y carbonato.

Otro mtodo es la plasma-nitruracion, en donde el sustrato se conecta como ctodo y es
expuesto a altas temperaturas a un plasma de nitrgeno/hidrogeno. Con esto al comienzo
se quitan xidos e impurezas superficiales y despus los iones de nitrgeno se integran en
la estructura del metal cerca de la superficie, obtenindose como resultado un aumento en
la dureza de la superficie. Adicionalmente en muchos casos se mejora las propiedades de
deslizamiento y la resistencia a la corrosin. Adems e aceros tambin se pueden plasma-
nitrurar el titanio y el aluminio. Tambin se denomina nitrurado luminiscente.

Generalmente, la nitruracion se aplica a piezas que vayan a sufrir grandes cargas y fatiga,
como pistas de rodamientos o camisas de cilindros, por ello se buscara la mayor dureza
superficial posible pero tambin un ncleo con cierta plasticidad. Es por culpa de esta
resistencia que las piezas son mecanizadas, templadas y revenidas antes de ser sometidas a
la nitruracion.

En cuanto a la aptitud de una aleacin para ser nitrurada, tenemos que el tratamiento es
aplicable a aleaciones con una concentracin de aluminio de aproximadamente 1% en peso
(estos aceros aleados nitrurados se llaman Nitralloy), aceros inoxidables, aceros al cromo-
nquel y algunas fundiciones al aluminio o cromo. No emplearemos el tratamiento en
aceros al carbono, ya que la penetracin es rpida y puede provocar el desprendimiento de
la capa nitrurada.

La nitruracion es, en general, uno de los tratamientos de endurecimiento superficial ms
baratos y que menos equipamiento requiere.

Nitruracin gaseosa.- La nitruracion gaseosa se realiza en hornos de atmosfera
controlada en los que la pieza se lleva a temperaturas entre 500 y 570oC en presencia de
amoniaco disociado. Este proceso se basa en la afinidad que tiene los elementos de
aleacin del acero por el nitrgeno procedente de la disociacin del amoniaco.

Nitruracin en bao de sales.- La nitruracion en bao de sales se realiza a la misma
temperatura que la nitruracion gaseosa, entre 500 oC y 570oC. Para ello se introduce la
pieza en un bao de sales fundidas compuesto por cianuros (CN-) y cianatos (CON-) en
estado fundido. Durante este tratamiento, el material absorbe C y N del bao. Dadas las
bajas temperaturas a las que se opera, la carburacin es muy pequea, dando paso a la
nitruracion. As, se forma una capa cuya composicin qumica es de un 25% de carburos
(FexCy) y de un 75% de nitruros de hierro (FexNy).

Nitruracin slida.- En la nitruracion solida las piezas se colocan cubiertas por una
pasta se sustancia nitrurante que se eleva a una temperatura entre 520 oC y 570oC durante
12 horas.

Nitruracin inica o por plasma.- Es un tipo de nitruracion gaseosa dirigida a
aumentar la velocidad de difusin del N y reducir el tiempo de tratamiento. Se realiza
dentro de un reactor donde se ha hecho vacio antes de introducir los gases de nitruracion.
Establecindose un circuito elctrico en el que la pieza a nitrurar es el nodo, por efecto del
calor el Nitrgeno molecular se descompone e ioniza. Con ello se produce la difusin del N
por la superficie y la consiguiente formacin de nitruros. Otros gases presentes y que
actan como soporte son el gas carburante, Ar, H2,

Proteccin contra la nitruracin.- Cuando se quiere conservar blandas ciertas
superficies de una pieza que va a ser nitrurada, se protegen esas partes con una pelcula de
estao. Si es posible, se sumergen las partes que se quieren conservar blandas en un bao
de aleacin compuesto de 60% de plomo y 40% de estao, fundida a 400
aproximadamente. Cuando se ve que est bien adherida la capa protectora, se sacan las
piezas del bao y se les quita todo el estao sobrante, con un cepillo de alambre. Conviene
que no quede ningn exceso de estao, porque como el punto de fusin de estas aleaciones
es bastante inferior al de la temperatura de nitruracion (500), cualquier particular que
haya quedado sobrante en la pieza goteara o se deslizara sobre las superficies que deben
endurecerse y aparecern luego zonas blandas.

En el caso de que la zona que se desea proteger no se pueda sumergir en el bao de estao,
se utiliza un soldador de cobre o un soplete de gas para aplicar el estao. Previamente se
limpian las superficies a proteger con una disolucin que se prepara en la siguiente forma:
se diluyen 1500 cm3 de cido clorhdrico en 750 cm3 de agua, luego se disuelve en esta
solucin la mayor cantidad posible de Zinc y despus se aaden 30 a 60 g de sal de

amoniaco, filtrando cuando se enfra la mezcla. Como esta es corrosiva, es necesario
despus de aplicar la capa de estao lavar con agua caliente todas las partes que se hayan
mojado con ella.

El estao electroltico da tambin resultados bastante satisfactorios, y es suficiente una
pelcula de 0,025 mm de espesor.

Tambin se pueden proteger las superficies que deben quedar blandas, recubrindolas con
una pintura preparada a ver en la siguiente forma: cinco partes de polvo muy fino de
estao; dos partes de polvo muy fino de plomo, 5 partes de xido de cromo verde.

Los elementos se mezclan y almacenan en seco y se preparan pequeas por ciudad de
pintura, diluyndola en el momento emplearla, en la solucin acida que hemos citado para
el procedimiento anterior. Se mantiene esta mezcla bien agitada, aplicndola en las partes
a proteger mediante un cepillo pequeo. Es conveniente, que en el momento de ser
aplicada la pintura, las superficies de las piezas estn calientes, para que se seque la
pintura rpidamente. Conviene efectuar la nitruracion inmediatamente, pues como la
pintura es higroscpica, existe el peligro de que en contacto con la atmosfera se humedezca
y origine corrosiones en las superficies de las piezas si permanece largo tiempo de esa
forma.


UNIDAD 6
PROCESOS DE MANUFACTURA
EN POLIMEROS Y EN
MATERIALES COMPUESTOS.


6.1.- Generalidades

Un polmero (del griego poly, muchos, y meres, partes o segmentos) es un producto
constituido por grandes molculas formadas por una secuencia de unidades moleculares
menores llamadas monmeros. Esas sustancias macromoleculares tienen propiedades
completamente diferentes a los monmeros que las componen.

Muchas de las sustancias orgnicas presentes en la materia viva, como las protenas, la
madera, la quitina, el caucho y las resinas, son polmeros. Tambin lo son gran cantidad de
materiales sintticos como los plsticos, las fibras (nailon, rayn), los adhesivos, el vidrio y
la porcelana.

Los polmeros se pueden clasificar atendiendo a los siguientes criterios:

a) por el tipo de monmeros que los forman se distinguen los homopolmeros
(monmeros iguales) y los copolmeros (ms de un monmero distinto).

b) por el nmero de molculas de monmero que constituyen la molcula son:
oligmeros y polmeros propiamente dichos. Los oligmeros, caracterizados por
molculas que contienen un nmero pequeo de monmeros, se nombran
anteponiendo al nombre del compuesto el prefijo numeral griego correspondiente
(dmeros, trmeros, tetrmeros, etc.).

c) por su elasticidad a distintas temperaturas se distinguen los elastmeros,
termoplsticos y termofijos. Los primeros son muy elsticos a temperatura
ambiente, mientras que los termoplsticos lo son a temperaturas moderadas y los
termofijos son rgidos.

d) por la estructura de su cadena los polmeros son lineales o de cadena ramificada.
Los primeros presentan una cadena lineal y forman, en general, polmeros
elastmeros o termoplsticos. Los polmeros de cadena ramificada se caracterizan
por poseer enlaces no slo en la direccin de la estructura lineal, sino que tienen
cadenas laterales que a su vez estn enlazadas a otras cadenas. Estos enlaces en
varias direcciones proporcionan mayor compacidad al polmero que, en general, es
termofijo.

e) por su procedencia los polmeros se pueden dividir en naturales y sintticos.

6.2.- Moldeo de polmeros

El colado de polmeros es el vertido de un material polimrico en un molde para que se
endurezca. Una caracterstica general es que ninguna de estas tcnicas requiere presin.
Los mtodos ms usuales son el colado simple, el colado de pelculas, el colado de plstico
fundido y el colado por rotacin.

Colado simple.- En la colada simple, se vierten resinas lquidas o plsticos fundidos en
moldes y se dejan polimerizar o enfriar. Hoy en da, las resinas de colada ms importantes
son polister, epoxi, acrlica, poliestireno, siliconas, epxidos, etil celulosa, acetato butirato
de celulosa y poliuretanos. Probablemente, la ms conocida sea la resina de polister ya
que se utiliza profusamente en artesana y bricolaje. Los moldes pueden estar hechos de
madera, metal, yeso determinados plsticos, terminados elastmeros o vidrio.

Productos.- Entre los ejemplos de productos obtenidos por colada simple se incluyen:
bisutera, bolas de billar, lminas coladas para ventanas, piezas de muebles, cristales de
relojes, gafas de sol, mangos para herramientas, servicios de mesa, pomos, encimeras,
lavabos y botones de fantasa.

Tipos especiales de colada simple.- Adems de la colada simple, con comunes otras tres
formas especiales de colada: inclusin, relleno y encapsulado. Tambin las espumas
pueden someterse a colada.

Inclusin.- Consiste en recubrir un objeto completamente con plstico
transparente. Finalizada la polimerizacin, se saca la colada del molde y,
generalmente, se pule. Este tipo de tratamiento sirve para conservar, exponer o
estudiar un objeto. En biologa, es frecuente la inclusin de especmenes de
animales y plantas para preservarlos y poderlos manipular sin que se deterioren las
frgiles muestras.
Rellenado.- Se aplica para proteger componentes elctricos y electrnicos de un
entorno agresivo. En el proceso de rellenado se cubre completamente el
componente deseado con plstico y el molde se convierte en parte del producto.
Frecuentemente se aplica vaco, presin o fuerza centrfuga para asegurar que se
rellenen todas las oquedades con la resina.
Encapsulado.- Es similar al rellenado y consiste en un recubrimiento, sin
disolventes, de componentes elctricos. Esta envoltura de plstico no rellena todas
las oquedades. El proceso implica la inmersin del objeto en la resina colada.
Muchos componentes se encapsulan despus del rellenado.

Colado de pelculas.- Esta tcnica consiste en disolver un granulado o polvo plstico,
junto con plastificantes, colorante y otros aditivos, en un disolvente adecuado. A
continuacin se vierte la solucin de plstico con disolvente en una cinta de acero
inoxidable. Se evaporan los disolventes por aplicacin de calor y se deja el depsito de
pelcula en la cinta mvil. Se desprende o separa la pelcula y se enrosca en un cilindro
estirador. Esta pelcula se puede colar como recubrimiento o estratificando directamente
sobre tela, papel u otros sustratos.

Para que resulte econmicamente factible, la colada con disolvente de pelcula debe contar
con un sistema de recuperacin de disolvente. Entre los plsticos que se pueden colar con
disolventes se incluyen el acetato de celulosa, butirato de celulosa, propionato de celulosa,
polimetacrilato de metilo, policarbonato, polialcohol vinlico y otros copolmeros.

Asimismo, es posible la colada de ltex plstico lquido sobre superficies revestidas de
tefln, en ligar de acero inoxidable, para producir pelculas especiales.

Las dispersiones acuosas de politetrafluoroetileno y polifluoruro de vinilo se funden en
cintas calentadas a temperaturas que estn por debajo de sus puntos de fusin. Este
mtodo permite obtener pelculas y lminas de materiales que son difciles de procesar por
otros medios. Estas pelculas se utilizan como recubrimientos no adherentes, materiales de
junta elstica y componentes de sellado para tuberas y juntas. Las pelculas, incluidas las
pelculas fotogrfica y el celofn, se fabrican haciendo fluir una disolucin del polmero
sobre una superficie extremadamente lisa, en forma de una gran rueda pulida, u
ocasionalmente, de una cinta o banda metlica. Una vez se ha evaporado el disolvente se
separa la pelcula de la superficie de colado.

Productos:

Envases hidrosolubles para lejas y detergentes.
Recubrimientos no adherentes
Materiales para junta elstica
Componentes de sellado para tuberas y juntas.

Ventajas.- La colada con disolvente de pelculas ofrece tres ventajas con respecto a otros
procesos de fundido en caliente:

No se necesitan aditivos termoestabilizadores ni lubricantes.
Las pelculas tienen un grosor uniforme y son ptimamente transparentes.
No se produce otientacin ni deformacin.

Colado de plstico fundido

Algunos termoplsticos, como los nailon y los acrlicos, y algunos plsticos termoestables,
como los epxicos, fenlicos, poliuretanos o polister, se pueden colar en moldes rgidos o
flexibles, con una diversidad de formas. Otros materiales que se emplean en esta tcnica
son el etil celulosa, el acetato butirato de celulosa, la poliamida, el metacrilato de butilo, el
polietileno. Entre las partes que se suelen fabricar as estn engranajes, cojinetes, ruedas,
lminas gruesas y componentes que necesiten tener resistencia al desgaste por abrasin.
As como tambin adhesivos y recubrimientos desprendibles. Otra aplicacin de este
procedimiento est en las resinas fundidas que se emplean para moldes sobre los que colar
otros materiales.

En el colado convencional de los termoplsticos, se vierte una mezcla de monmero,
catalizador y diversos aditivos, despus de calentarla. La parte se forma despus de que se
efecta la polimerizacin a presin atmosfrica. Se pueden producir formas intrincadas
con moldes flexibles, que despus se desprenden. Puede ser necesaria una desgasificacin
para conservar la integridad del producto.

Vaciado o fundicin centrfugo.- Este proceso es tambin usado con plsticos,
incluyendo los plsticos reforzados con fibras cortas. Los polmeros termoestables son
fundidos en forma similar; las piezas tpicas producidas son similares a las que son hechas
con fundicin de polmeros termoplsticos.

Sembrado y encapsulado.- Una variacin del colado, importante en la industria
elctrica y electrnica, es el sembrado y encapsulado. Este proceso consiste en colar el
plstico en torno de un componente elctrico, para embeberlo en el plstico. El sembrado
se hace en una caja, que es parte integral del producto. En el encapsulado, el componente
se recubre con una capa del plstico solidificado. En ambas aplicaciones el plstico sirve
como dielctrico (no conductor). Se pueden encapsular en forma parcial miembros
estructurales, como ganchos y pernos.

Colado por rotacin

Se emplea la rotacin de un molde para distribuir uniformemente el material de colado en
sus paredes interiores.

Materiales: resinas de polmeros, plsticos en polvo, dispersiones.

Tipos:

Colada por centrifugacin: el molde gira solamente en un eje.
Colada rotacional: el molde se desplaza sobre dos ejes de rotacin.

Colada por centrifugacin.- Las principales caractersticas del moldeo centrfugo
(centrifugal casting) son:

Productos con geometra de revolucin.
Adherencia de la masa a la pared del molde por fuerza centrfuga: velocidad de giro
elevada.
Aplicacin principal: polister reforzado con fibras cortas de vidrio (BMC) para
tuberas, postes.
Con resinas duroplsticas: curado en el propio molde calefactado + completado en
estufas.

Productos que se suelen obtener.- formas cilndricas como tuberas y conductos.

Colada rotacional.- El Moldeo Rotacional o Rotomoldeo es el proceso de
transformacin del plstico empleado para producir piezas huecas, en el que plstico en
polvo o liquido se vierte dentro de un molde mientras gira en dos ejes biaxiales. El plstico
se va fundiendo mientras se distribuye y adhiere en toda la superficie interna. Finalmente
el molde se enfra para permitir la extraccin de la pieza terminada.

En los ltimos aos, el Rotomoldeo ha llamado fuertemente la atencin de la comunidad
industrial debido a las cualidades que presenta. Este proceso se va sofisticando da a da de
manera que actualmente es considerado entre los procedimientos de transformacin con
mayor madurez tecnolgica debido a las innovaciones en equipo, materiales y tcnicas de
control que han sido incorporados.

Este proceso ofrece gran libertad de diseo, pues es posible fabricar artculos complejos
con herramentales relativamente sencillas y de bajo costo, que en ciertos casos sera
imposible moldear con otro procedimiento.

Adems, el bajo costo de este proceso permite la experimentacin con diversos materiales,
distribucin en el calibre de pared o con el acabado de las piezas.

Debido a las bajas presiones empleadas en el Moldeo Rotacional se producen piezas con
tensiones internas mnimas, presentando un buen comportamiento mecnico debido a su
mayor solidez en comparacin con las piezas producidas a travs del Soplado o la
Inyeccin.

Los niveles productivos del Rotomoldeo pueden variar de algunas cuantas piezas, a cientos
o miles de artculos, tambin es adecuado para la produccin a baja escala con vista a la
obtencin de prototipos. Desde pequeas piezas como los son partes de muecas y pelotas,
con las cuales el Rotomoldeo se posicion en el mercado hace aos, hasta artculos de alto
desempeo fsico o alta capacidad en volumen; el Moldeo Rotacional se presenta con
varias ventajas frente a otros procedimientos de transformacin para obtener piezas
huecas tridimensionales donde las juntas del molde son prcticamente invisibles.

Al programar la velocidad de rotacin es posible controlar el espesor de pared de diferentes
zonas, que, en cualquier caso, no llegar a ser uniforme en toda la pared. El espesor puede
ir de 1mm hasta el grosor que se requiera de acuerdo a las funciones de la pieza. Por
ltimo, existen bajos niveles de desperdicio ya que este proceso no requiere el uso de
coladas, ni bebederos. El material excedente o no deseado es poco en comparacin con
otros procesos para fabricar piezas huecas.

Caractersticas (Roto moldeo: mezclador de material plstico):

Se utilizan plsticos en polvo o suspensiones que se colocan en moldes de aluminio. De
otra forma no podran ser fundidos ni moldeados ya que el calor para realizar esto se
transmite al material por conduccin, proceso optimizado al aumentar el rea de contacto
en un polvo; considerando adems, que en este estado el plstico puede fluir para tocar
todas las paredes del molde mientras vaya girando.

Se introduce el molde en el horno y se hace girar en dos planos, el material se
extiende uniformemente sobre las paredes del molde caliente. El plstico se derrite

y se funde al tocar la superficie del molde caliente, obtenindose un recubrimiento
compacto.

Cuando se ha derretido o fundido el material en su totalidad se introduce en la
cmara de enfriado a la vez que continua girando. Los polmeros cristalinos se
enfran en aire. Los polmeros amorfos se enfran por rociado o bao de agua.

Se extrae el producto.

Materiales (Roto moldeo):

polvos plsticos.
Resinas de polmeros.
Plsticos en polvo.
Dispersiones.
Termoplsticos.

o Dentro de estos ltimos los ms comunes son polietileno de alta densidad, polivinilo
clorado y poliamida.

Productos:

Completamente cerrados: pelotas, juguetes, recipientes, brazos industriales,
flotadores, tanques de combustible, visores solares, etc.
Artculos rellenos con espuma y doble pared.
Piezas huecas simtricas o asimtricas, con geometra de curvas complejas, pared
uniforme, y contrasalidas.

Ventajas e inconvenientes

Ventajas:

Gran flexibilidad en el diseo de piezas. No es un mtodo de conformado complejo.
Bajos niveles de desperdicio.
Se pueden aadir refuerzos de fibra corta.
No es un mtodo de conformado complejo.
El molde es ms simple y menos costoso.
Los productos apenas se deforman.
El artculo obtenido est relativamente libre de tensiones residuales y de memoria
viscoelstica.
El proceso se adapta a la produccin de bajas cantidades.
Los costes del material son relativamente bajos.
El colado rotacional produce objetos huecos sin uniones, sin necesidad de
soldadura.

Inconvenientes:

El ndice de produccin es bajo y el tiempo del ciclo es alto.
Contraccin durante la solidificacin.
La precisin de las dimensiones es nicamente suficiente.
Las burbujas de humedad y el aire pueden constituir un problema.
Los disolventes y aditivos pueden ser peligrosos.

Comparativa frente a otros procesos:

Diseo genrico de un extrusor. - Este proceso tiene muchas ventajas sobre los procesos de
transformacin de plstico convencionales como lo son el Moldeo por inyeccin y la
extrusin. Algunas de las ventajas con respecto a dichas tcnicas son:

Capacidad para realizar producciones cortas.
Fabricacin de piezas grandes y huecas.
Piezas de doble pared y con varias capas en la fabricacin de ciertas piezas huecas, con
geometra de curvas complejas, pared uniforme, y contrasalidas, el Rotomoldeo es una
alternativa con menor costo frente al soplado.

Por otro lado, debido a las bajas presiones empleadas en el Moldeo Rotacional se producen
piezas con tensiones internas mnimas, presentando un buen comportamiento mecnico
debido a su mayor solidez en comparacin con las piezas producidas a travs del soplado o
la inyeccin.

Mercados: Algunos mercados donde participan productos obtenidos por rotomoldeo son:

Sector industrial
Sector salud
Sector agrcola
Industria metalrgica
Industria automotriz
Bebidas y alimentos
Construccin
Higiene Industrial y ambiental
Electrnica
Farmacutica
Textil
Juguetes
Recreacin y esparcimiento
Aplicaciones Especiales


Moldeo por compresin.- El moldeo por compresin es un proceso antiguo y muy
utilizado para plsticos termofijos. Se aplica tambin a discos fonogrficos termoplsticos,
llantas de hule y varios compuestos en matriz de polmero.

El proceso para un plstico termofijo es el siguiente:

1. Se coloca en el fondo de un molde calentado, una cantidad fija de compuesto de moldeo
llamada carga.
2. Se unen las mitades del molde para comprimir la carga y forzarla a tornar la forma de la
cavidad.
3. Se calienta la carga a travs del molde para que polimerice y cure el material,
transformndose en una pieza slida.
4. Se abre el molde y se retira la parte de la cavidad.

La carga inicial del compuesto de moldeo puede estar en forma de polvos, pelets, lquido, o
partes preformadas. La cantidad de polmero debe controlarse con toda precisin para
obtener una consistencia uniforme en el producto moldeado. Se ha vuelto una prctica
comn precalentar la carga antes de colocarla en el molde; esto suaviza el polmero y
acorta la duracin del ciclo de produccin. Los mtodos de precalentamiento incluyen
calentadores infrarrojos, calentamiento por conveccin en estufa y el uso de tornillos
giratorios dentro de un cilindro calentado. Esta ltima tcnica (tomada del moldeo por
inyeccin) se usa tambin para medir la cantidad de la carga.

Principales aplicaciones:

Materiales duroplsticos y elastmeros, para piezas de pequeas
dimensiones.
Compuestos reforzados con fibras de vidrio a partir de resinas epoxi, de
polister: o BMC (bulk molding compounds): reforzados con fibras de 3-
12mm. Ejemplo: cuerpo de taladradora elctrica. o SMC (sheet molding
compounds): se sitan en el molde alternativamente capas de fibras de ~
25mm y capas de mezcla de resina y otros componentes. Preferentemente
para piezas de gran superficie y pequeo espesor. Ejemplo: paneles para
vehculos. o TMC (thick molding compounds): combinacin en capas de
BMC y SMC, para placas de gran espesor.
(modificacin de la tcnica) Estampado de chapas y preformas de
termoplsticos (thermoplastics sheet stamping), reforzados con fibras
textiles o de vidrio. Ya no utilizada para termoplsticos (ejemplo: era el
mtodo para la produccin de discos LP).

Ventajas:

Fluido en pequeas distancias: menores tensiones internas.
Bajo coste de mantenimiento y de fabricacin de moldes.

Diseo sencillo de moldes, al no haber entrada y canales.

Desventajas:
El molde debe mantenerse a temperatura no excesiva, para que las paredes
no curen mucho ms rpido que el interior. Por tanto, tiempos largos de
curado.

Moldeo por trasferencia.- En este proceso, se carga un termofijo (preformado) en una
cmara inmediata a la cavidad del molde, donde se calienta; se aplica entonces presin
para forzar al polmero suavizado a fluir dentro del molde caliente, donde el polmero se
cura.

o moldeo con recipiente de transferencia, en el cual la carga se inyecta de un
recipiente a travs de un canal vertical en la cavidad.
o moldeo con mbolo de transferencia, en el cual se inyecta la carga en la cavidad del
molde por medio de un mbolo desde un depsito que se calienta a travs de los
canales laterales.

En ambos casos se produce material de desperdicio en cada ciclo por la pieza desechada
que se queda en la base del depsito y en los canales laterales (que en ingls se denominan
cull). Adems, el vertedero del recipiente de transferencia es tambin material de desecho.
Este desecho no puede recuperarse debido a que los polmeros son termofijos.

El moldeo por transferencia est relacionado estrechamente con el moldeo por
compresin, debido a que utiliza el mismo tipo de polmeros (termofijos y elastmeros).
Existen similitudes con el moldeo por inyeccin, ya que la carga se precalienta en una
cmara separada, y fuego se inyecta en el molde. En el moldeo por transferencia se pueden
moldear formas de partes ms intrincadas que en el moldeo por compresin pero no tan
intrincadas como las del moldeo por inyeccin. El moldeo por transferencia tambin se
presta para usar insertos de metal o de cermica que se colocan en la cavidad antes de la
inyeccin, el plstico calentado se adhiere al inserto durante el moldeo. En definitiva, se
cre este mtodo para mejorar el de compresin.

Ventajas:

La carga de material para la inyeccin entera en una localizacin consume menos
tiempo que la carga de preformas en cada cavidad individual.
Las espigas de ncleo con dimetro ms largo y ms pequeo pueden ser utilizadas
porque pueden ser sostenidos en ambos extremos.
Tras haber sido cerrado el molde antes de que cualquier material llegue a la
cavidad, las
inserciones de metal pueden ser moldeadas en las piezas sin rebabarlas.
A travs de las dimensiones de la lnea de separacin se mantienen ms fcilmente
a las tolerancias rgidas.

Las rebabas en la lnea de separacin pueden ser mantenidas a un grosor mnimo si
el molde est diseado apropiadamente y bien mantenido.

Desventajas:

La deformacin es ms bien un problema porque el flujo de materiales de
transferencia es ms suave y se encoge ms que los materiales de grado de
compresin. Adems, el empuje del material por un canal y una entrada orienta el
material, lo que resulta en encogimiento no uniforme.
Puesto que el material fluye desde una localizacin para llenar la pieza, ver las
lneas de punto opuestas de la entrada en cada espiga de ncleo.
La tasa de chatarra para las piezas moldeadas por transferencia usualmente ser
mayor que las piezas moldeadas por compresin porque de la chatarra extra del
desperdicio y canal.
Para evitar que el molde se abra un poco lo que puede resultar en una rebaba
importante en las piezas, el tonelaje de cierre para las piezas moldeadas por
transferencia es mayor que para las piezas moldeadas por compresin. Como
resultado, un molde de compresin puede tener ms cavidades de una pieza dada
que un molde de transferencia para la misma pieza en la misma prensa.

Moldeo por soplado.- El moldeo por soplado es una tecnologa del vidrio aplicada a los
plsticos. En este proceso, soplamos aire a travs de una preforma tubular en caliente, y
sta se adapta a un molde o se modela de manera artesanal. En ingeniera, lo ms comn
es usar el sistema de molde metlico donde se introduce la preforma y se sopla aire. Es
muy usado para fabricar objetos huecos, como botellas. Las piezas producidas por soplado
presentan numerosas ventajas:

ligereza
piezas sin puntas o intersticios
aislamiento
posibilidad obtener piezas con pared simple o doble
el moldeo por extrusin y soplado es un proceso de baja presin (de 1,72 bar hasta
10,34 bar). Esto permite tener plantas de procesado ms econmicas, manteniendo
la misma calidad
los moldes de soplado son ms baratos. Se puede hacer un moldeo por soplado a
partir de un proceso de extrusin o de inyeccin del polmero fundido.

Extrusin y soplado.- Es un proceso semicontinuo que incluye dos pasos:

a. Primero, por una extrusin del polmero fundido obtenemos una preforma
cilndrica tubular, al hacerlo pasar por un dado que le confiere esta forma.
Se obtiene lo que se denomina prison.


b. Por ltimo, se insufla aire hasta obtener la forma final del producto, en este
caso, una botella.

Inyeccin y soplado.- Este sistema de conformado es muy parecido al anterior, con la
salvedad que ahora no necesitamos del dado que le confera la forma por extrusin, ni un
obturador para sujetar la zona de inyeccin, sino que ahora, el polmero se inyecta en un
molde para la preforma, y el espaciado interior se consigue con un mandril.

Esta tcnica slo emplea termoplsticos y su uso se extiende principalmente a envases y
objetos huecos, como en el caso anterior, como son botellas de refrescos. Como se puede
apreciar, se emplea una mquina de extrusin combinada con un molde.

Los pasos del proceso son los siguientes: En primer lugar, con el polmero fundido, lo
inyectamos en un molde con un mandril en su interior, encargado de hacerle el agujero
central a la preforma de tubo. Se observa que el material inyectado llega hasta el final del
molde, con una forma determinada, que corresponder con la forma de la rosca del tapn.
Luego, se deja enfriar y se van acumulando para su posterior tratamiento. Una vez
tenemos la preforma fra, la introduciremos en otro molde, agarrando la zona de la rosca
del tapn con el mismo y dejndolo sujeto. Hay que tener en cuenta que el mandril interior
es hueco en su interior y se deja permanentemente en la preforma fria. Este nuevo molde
tiene su superficie caliente, lo que hace que de nuevo, el polmero vuelva a ser conformado
con facilidad, ya que se encuentra a la temperatura de reblandecimiento, salvo la zona del
cuello, que permanece slida y rgida en todo momento del proceso. Al insuflarle aire
obtenemos la forma final y tras el enfriamiento, retiramos el mandril.

Ventajas de este proceso:

Las preformas se pueden inyectar y almacenar, por lo que podemos
guardarlas para realizar el soplado ms tarde.
Las preformas son estables y pueden ser sopladas a velocidad alta segn la
demanda requerida. Por eso, el proceso de inyeccin y soplado se usa para
la produccin de objetos de plstico en grandes cantidades.
El proceso de inyeccin y soplado ofrece mejor control sobre el peso y
grosor de las paredes del componente terminado, tambin mejora la
precisin sobre reas no sopladas como el cuello. El uso de preformas es
muy comn en la fabricacin de botellas de PET como las utilizadas en los
refrescos.

Moldeo de polmeros por inyeccin.- Es un proceso de conformado consistente en
calentar un polmero e introducirlo en un molde mediante altas presiones. Puede producir
piezas de diversos tamaos y gran complejidad. La complejidad y tamao de la pieza
moldeada se refleja en un mayor volumen y coste de los equipos. Este proceso es adecuado
para los termoplsticos y para gran nmero de termoendurecibles. Sus aplicaciones se
reflejan en gran cantidad de artculos cotidianos: aparatos electrnicos, calzado, bolgrafos,

cepillos, piezas de automvil... Entre otras ventajas, destacan los altos ndices de
productividad y automatizacin con posibilidad de piezas pequeas de tolerancias
estrechas, sin necesidad de una operacin adicional de acabado superficial y la posibilidad
de reutilizacin de los desechos termoplsticos. En el siguiente vdeo se puede ver
esquemticamente la inyeccin del polmero dentro del molde. Proceso y equipo En
general, se trata de un proceso a caballo entre la extrusin y la colada de metales. Como se
muestra en la siguiente figura, la mquina tpica de moldeo por inyeccin consta de dos
partes fundamentales: unidad de inyeccin y unidad de sujecin. Esquema de una
mquina de inyeccin de plsticos El proceso se produce de la siguiente manera:
1. Una tolva alimenta de manera regular la unidad inyectora con granza de plstico. 2. La
granza se calienta y funde en el cilindro y es empujada hacia adelante por la propia hlice
del husillo. 3. Finalmente, el husillo se desplaza e inyecta el plstico fundido hacia el molde
a gran presin. Dependiendo de que el propio husillo acte o no de mbolo, la mquina se
llama de husillo reciprocante o de dos etapas, respectivamente. Una vez la granza se ha
fluidificado en el recorrido por el husillo, el plstico se solidifica muy rpidamente, por lo
que se precisa una gran presin de llenado para homogeneizar. Los esquemas muestran la
etapa de llenado.

La masa fluida est a punto de inyectarse en el molde.

El husillo realiza la inyeccin mediante un desplazamiento axial a modo de un
mbolo.

El husillo gira en sentido contrario y retrocede, mientras la pieza es expulsada tras
abrir el molde.
La tolva ha seguido alimentando el hueco entre el husillo y el cilindro, con lo tiene
material para el siguiente ciclo de llenado.

Retroceso del husillo.

Expulsin de la pieza del molde.

Moldeo.- Los moldes constituyen la parte ms importante de una mquina de inyeccin,
dada su complejidad. Lo fabrican especialistas en moldes y permite fabricar la pieza
cuando se desee. Generalmente, es propiedad del que realiza el pedido de piezas.

molde de 2 placas.- una mitad est sujeta a la placa estacionaria y a la otra a la mvil de
la unidad de sujecin. El molde es atravesado por canales de agua para enfriar la pieza. Al
cerrarse el molde se produce el llenado del mismo con plstico fundido a presin y al
enfriarse (generalmente se requiere refrigeracin) la pieza solidificada es expulsada
mediante pernos eyectores cuando se abre el molde. Estos pernos poseen pequeos
conductos para evacuar, al mismo tiempo, el aire del molde.


Molde de 3 placas en la posicin de cerrado y abierto.- Este diseo posee algunas
ventajas respecto al anterior:

El flujo del plstico pasa a travs de una puerta situada en la base de las piezas (si
entra por un lateral se puede producir un "defecto de soldadura").
Al abrirse y dejar dos aberturas, por una de ellas cae el bebedero y los
alimentadores, mientras que por la otra las piezas (se evita una operacin posterior
para separar de la pieza los alimentadores y el bebedero).

Unidad de sujecin.- Es la encargada de abrir y cerrar el molde, aplicando la fuerza
necesaria. Esta fuerza es una de las caractersticas que definen la capacidad de una
mquina de inyeccin, pudiendo encontrarse mquinas con "fuerza de cierre" desde varias
Fig. 6.1

Fig. 6.2


decenas a miles de kN. Pueden ser de tres tipos: articuladas, hidrulicas e hidromecnicas
(una combinacin de las anteriores).

Articuladas (para carga de cierre hasta 1500 kN). Al principio del cierre la carga es
baja y la velocidad alta. Hacia el final del recorrido de cierre, la situacin se
invierte.
Hidrulicas (para carga de cierre de 1500 a 10 000 kN). Eliminan las uniones
mecnicas, pero requiere cilindros hidrulicos grandes. Se usa en mquinas de
mayor capacidad de cierre.

Defectos e inconvenientes

Algunos defectos comunes en los procesos de moldeo por inyeccin son los siguientes:

El problema ms comn, y que aparece en todos los procesos de enfriamiento de
polmeros, es la contraccin. Algunos termoplsticos experimentan contracciones
de hasta un 10% dentro del molde. Esto es previsible para cada material, luego las
dimensiones del molde sern algo mayores que la pieza final, y, si es posible, se
aadir alguna carga de relleno para contrarrestar esto.
Llenado deficiente.- La pieza solidifica antes de llenar por completo la cavidad. Se
soluciona aumentando temperatura o presin, o bien empleando una mquina
mayor.
Rebaba.- La fusin del polmero se mete en las paredes de separacin del molde,
debido a dosis altas de material, temperaturas elevadas, presiones excesivas,
orificios de ventilacin y juegos grandes.
Marcas hundidas y huecos.- Sobre todo en secciones gruesas, a causa de la
solidificacin y contraccin de la superficie antes que el interior. Se puede
solucionar usando secciones ms delgadas y espesores uniformes.
Lneas soldadas. Aparecen al fluir el polmero alrededor de un corazn y
encontrarse los flujos en otro punto. Pueden tener caractersticas mecnicas
inferiores. Se puede evitar mediante temperaturas y presiones altas, puertas
alternas y mejor ventilacin.
Gran coste para producciones de series cortas.
Es un proceso de precisin.

Por tanto, un diseo defectuoso puede dar al traste con una serie grande de piezas, o
producir un volumen de desecho inaceptable.

Moldeo por extrusin.- El proceso de conformado por extrusin es fundamental para
metales, cermicos y polmeros. La extrusin es un proceso de compresin en el cual se
fuerza al material a fluir a travs del orificio de una matriz para generar un producto largo
y continuo, cuya forma de la seccin transversal queda determinada por la forma del
orificio. Es un proceso de conformado de polmeros que se usa ampliamente con
termoplsticos y elastmeros (pero rara vez con termoendurecibles) para producir

masivamente artculos como tubos, mangueras, perfiles estructurales (como molduras de
ventanas y puertas), lminas y pelculas, filamentos continuos, recubrimientos de alambres
y cables elctricos. Para este tipo de productos, la extrusin se lleva a cabo como un
proceso continuo: el producto extruido se corta inmediatamente en las longitudes
deseadas.

En la extrusin de polmeros el material se alimenta en forma de granza a un cilindro de
extrusin, donde se calienta y se le hace fluir a travs del orificio de una matriz por medio
de un tornillo giratorio (husillo).

Los dos componentes principales del extrusor son el cilindro y el tornillo. La matriz no es
un componente del extrusor, sino una herramienta especial que debe fabricarse con el
perfil particular a producir. El dimetro interno del cilindro extrusor flucta tpicamente
entre 25 y 100 mm. El cilindro es de mayor longitud que su dimetro, con una relacin L/D
usualmente entre 10 y 30. Las relaciones ms grandes se usan para materiales
termoplsticos, mientras que los valores bajos de L/D son para elastmeros. La tolva que
contiene el material de alimentacin se localiza en un extremo del cilindro. La granza se
alimenta por gravedad sobre el tornillo giratorio (husillo), que desplaza el material a lo
largo del cilindro. Se utilizan resistencias elctricas para fundir inicialmente las partculas
de granza slida; el mezclado y el trabajo mecnico subsiguiente del material generan el
calor adicional que mantiene la fusin. En algunos casos, el mezclado y la accin cortante
generan el calor suficiente, de manera que no se requiere calentamiento externo. De hecho,
en algunos casos el cilindro debe ser enfriado externamente para prevenir el
sobrecalentamiento del polmero. El material se transporta a travs del cilindro hacia la
abertura de la matriz por la accin del husillo extrusor, que gira aproximadamente a 60
rpm. El husillo tiene varias funciones y se divide en secciones que corresponden a cada
funcin.

Las secciones y las funciones son:

Seccin de alimentacin, en la cual el material se mueve desde la puerta de la tolva
y se precalienta.
Seccin de compresin, donde el polmero adquiere una consistencia lquida, el aire
atrapado entre la granza se extrae de la fusin y el material se comprime.
Seccin dosificadora, en la cual se homogeneiza la fusin y se desarrolla suficiente
presin para bombearla a travs del orificio de la matriz.

La operacin del husillo est determinada por su geometra y su velocidad de rotacin. La
geometra tpica de un husillo extrusor se describe: El husillo consiste en paletas o aspas
espirales (roscas) con canales entre ellas, que conducen el polmero fundido. El canal tiene
un ancho T y una profundidad H. Al girar el husillo, las paletas empujan el material hacia
delante a travs del canal desde la tolva hasta la matriz. Aunque no se aprecia en el
diagrama, dimetro de la paleta (rosca) es ms pequeo que el del cilindro D con una
pequea holgura de aproximadamente 0.05 mm. La funcin de esta holgura es limitar la

fuga de la fusin hacia a travs del canal conductor. La pared de la paleta tiene un ancho e
y est hecha de acero endurecido para resistir el desgaste al girar y al rozar contra el
interior del cilindro. El husillo tiene un paso, cuyo valor es generalmente cercano al
dimetro D.

El incremento de presin que se aplica al polmero fundido en las tres secciones del
cilindro se determina en gran parte por la profundidad del canal H. Esta profundidad es
relativamente grande en la seccin de alimentacin para permitir la admisin de grandes
cantidades de polmero granular en el cilindro. En la seccin de compresin, H se reduce
gradualmente, aplicando as presin creciente en el polmero al ser fundido. En la seccin
dosificadora, la profundidad es pequea y la presin alcanza un mximo. Con respecto a la
longitud de las secciones del husillo, si las tres secciones se muestran iguales, resulta
apropiado para un polmero que funde gradualmente, como el polietileno de baja densidad
LDPE. Para otros polmeros, las longitudes ptimas de las secciones son diferentes. En el
caso polmeros cristalinos como el nailon, la fusin ocurre ms bien abruptamente en un
punto especfico de fusin, en consecuencia es apropiada una seccin corta de compresin.

Los polmeros amorfos como el PVC funden ms lentamente que el LDPE, y la zona de
compresin para estos materiales debe tomar casi la longitud entera del husillo. Aunque el
diseo ptimo del husillo para cada tipo de material es diferente, es una prctica comn
usar husillos de propsito general. Estos diseos representan un compromiso entre los
diferentes materiales y se evita la necesidad de hacer frecuentes cambios de husillo,
asociados con los paros del equipo. El flujo del polmero a lo largo del cilindro conduce
finalmente a la zona de la matriz. Antes de alcanzar la matriz, la fusin pasa a travs de una
malla y de un plato rompedor que contiene pequeos agujeros axiales. La malla y el plato
rompedor sirven para:

filtrar contaminantes y trozos duros sin fundir.
acumular presin en la seccin dosificadora.
enderezar el flujo del polmero fundido y borrar su memoria del movimiento
circular impuesto por el husillo.

Esta ltima funcin se relaciona con la propiedad visco-elstica del polmero; si el flujo no
fuera enderezado hacia la izquierda, el polmero podra recuperar sus giros dentro de la
cmara de extrusin, tendiendo a crecer y a distorsionar la extrusin. Lo que se ha descrito
aqu es relativo a una mquina convencional de extrusin de husillo simple. Es necesario
mencionar los extrusores de husillo doble porque estos ocupan un lugar importante en la
industria. En estas mquinas, los husillos son paralelos dentro del cilindro. Los extrusores
de husillos gemelos estn recomendados para el PVC rgido, un polmero difcil de extruir
normalmente, y para materiales que requieren un mayor mezclado.

Extrusin de pelcula delgada soplada.- Este es otro proceso ampliamente utilizado
para hacer pelculas delgadas de polietileno para empaquetado. Su complejidad combina la
de la extrusin y el soplado para producir un tubo de pelcula delgada. Se describe el

proceso como: El proceso empieza con la extrusin de un tubo que se estira
inmediatamente hacia arriba, y an fundido, se expande simultneamente su tamao por
inflado de aire travs del mandril de la matriz. La presin de aire dentro de la burbuja tiene
que ser constante para mantener uniforme el espesor de la pelcula y el dimetro del tubo.
Los rodillos de presin, que aprietan otra vez el tubo antes de que haya enfriado mantienen
el aire dentro del tubo y cierran la burbuja una vez solidificada la pelcula. Los rodillos gua
se usan tambin para limitar el tubo soplado y dirigirlo hacia los rodillos de compresin.
La bola plana es entonces enrollada en un carrete final. El efecto que produce el soplado
con aire es estirar la pelcula en ambas direcciones mientras se enfra. Como resultado, la
pelcula adquiere propiedades de resistencia isotrpica, lo que representa una ventaja
sobre otros procesos en los cuales el material se estira, principalmente, en una sola
direccin. La facilidad con que puede cambiarse la velocidad de extrusin y la presin de
aire para controlar el ancho y el calibre (espesor) del material, son otras ventajas del
proceso. Comparndolo con la extrusin en matriz de rendija, el mtodo de pelcula
soplada produce pelculas ms fuertes (por eso puede usarse una pelcula ms delgada para
empaquetar un producto), pero el control del espesor y la velocidad de produccin son
bajas. La pelcula soplada final puede dejarse en forma tubular (por ejemplo para bolsas de
basura) o pueden cortarse los bordes para suministrar dos pelculas delgadas paralelas o
una con el doble de ancho.

6.2.1.- Tipos y propiedades de polmeros de ingeniera

Tipos de Polmeros de ingeniera:

Nylon (poliamida 6, PA 6)
Polilactona
Policaprolactona
Poliester
Polisiloxanos
Polianhidrido
Poliurea
Policarbonato
Polisulfonas
Poliacrilonitrilo
Acrilonitrilo Butadieno Estireno (ABS)
Polixido de etileno
Policicloctano
Poli (n-butil acrilato)
Polister
Tereftalato de Polibutileno (PBT)
Estireno Acrilonitrilo (SAN)
Poliuretano Termoplstico (TPU)

Propiedades de los polmeros de ingeniera

Propiedades elctricas.- Los polmeros industriales en general suelen ser malos
conductores elctricos, por lo que se emplean masivamente en la industria elctrica y
electrnica como materiales aislantes. Las baquelitas (resinas fenlicas) sustituyeron con
ventaja a las porcelanas y el vidrio en el aparellaje de baja tensin hace ya muchos aos;
termoplsticos como el PVC y los PE, entre otros, se utilizan en la fabricacin de cables
elctricos, llegando en la actualidad a tensiones de aplicacin superiores a los 20 KV, y casi
todas las carcasas de los equipos electrnicos se construyen en termoplsticos de
magnficas propiedades mecnicas, adems de elctricas y de gran duracin y resistencia al
medio ambiente, como son, por ejemplo, las resinas ABS. Para evitar cargas estticas en
aplicaciones que lo requieran, se ha utilizado el uso de antiestticos que permite en la
superficie del polmero una conduccin parcial de cargas elctricas. Evidentemente la
principal desventaja de los materiales plsticos en estas aplicaciones est en relacin a la
prdida de caractersticas mecnicas y geomtricas con la temperatura. Sin embargo, ya se
dispone de materiales que resisten sin problemas temperaturas relativamente elevadas
(superiores a los 200 C).

Las propiedades elctricas de los polmeros industriales estn determinadas
principalmente, por la naturaleza qumica del material (enlaces covalentes de mayor o
menor polaridad) y son poco sensibles a la microestructura cristalina o amorfa del
material, que afecta mucho ms a las propiedades mecnicas. Su estudio se acomete
mediante ensayos de comportamiento en campos elctricos de distinta intensidad y
frecuencia. Seguidamente se analizan las caractersticas elctricas de estos materiales. Los
polmeros conductores fueron desarrollados en 1974 y sus aplicaciones an estn siendo
estudiadas.

Propiedades fsicas de los polmeros.- Estudios de difraccin de rayos X sobre
muestras de polietileno comercial, muestran que este material, constituido por molculas
que pueden contener desde 1.000 hasta 150.000 grupos CH2 CH2 presentan regiones
con un cierto ordenamiento cristalino, y otras donde se evidencia un carcter amorfo: a
stas ltimas se les considera defectos del cristal. En este caso las fuerzas responsables del
ordenamiento cuasicristalino, son las llamadas fuerzas de van der Waals. En otros casos
(nylon 66) la responsabilidad del ordenamiento recae en los enlaces de H. La temperatura
tiene mucha importancia en relacin al comportamiento de los polmeros. A temperaturas
ms bajas los polmeros se vuelven ms duros y con ciertas caractersticas vtreas debido a
la prdida de movimiento relativo entre las cadenas que forman el material. La
temperatura en la cual funden las zonas cristalinas se llama temperatura de fusin (Tf)
Otra temperatura importante es la de descomposicin y es conveniente que sea bastante
superior a Tf.

Las propiedades mecnicas.- Son una consecuencia directa de su composicin as
como de la estructura molecular tanto a nivel molecular como supermolecular.
Actualmente las propiedades mecnicas de inters son las de los materiales polmeros y
stas han de ser mejoradas mediante la modificacin de la composicin o morfologa por

ejemplo, cambiar la temperatura a la que los polmeros se ablandan y recuperan el estado
de slido elstico o tambin el grado global del orden tridimensional. Normalmente el
incentivo de estudios sobre las propiedades mecnicas es generalmente debido a la
necesidad de correlacionar la respuesta de diferentes materiales bajo un rango de
condiciones con objeto de predecir el desempeo de estos polmeros en aplicaciones
prcticas. Durante mucho tiempo los ensayos han sido realizados para comprender el
comportamiento mecnico de los materiales plsticos a travs de la deformacin de la red
de polmeros reticulados y cadenas moleculares enredadas, pero los esfuerzos para
describir la deformacin de otros polmeros slidos en trminos de procesos operando a
escala molecular son ms recientes. Por lo tanto se considerarn los diferentes tipos de
respuesta mostrados por los polmeros slidos a diferentes niveles de tensin aplicados;
elasticidad, viscoelasticidad, flujo plstico y fractura.

6.2.2.- Reologa y orientacin

Reometra y reologa

La Reologa.- en proceso de extrusin aporta datos muy importantes para la
comprensin y el diseo de esta tecnologa. El estudio de un flujo de polmero por medio
de Reologa comienza con la reometra capilar, estudiando el flujo de polmero a travs de
un dado capilar utilizando las mismas consideraciones que se utilizaron para el flujo a
travs de un canal simple. En este modelo de reometra se considera que el esfuerzo
cortante tiene relacin directa con la cada de presin P que se presenta a lo largo del
tubo capilar cuya longitud L y radio R se relacionan con el flujo volumtrico Q y el esfuerzo
cortante a la salida del dado del reometro capilar.

El paso de la reometra capilar es un paso inicial muy importante para conocer las
caractersticas reolgicas del material a utilizar, adems se obtienen algunos otros datos
importantes como hinchamiento, distorsiones del extruido, prdida de viscosidad con el
tiempo. El siguiente paso para el estudio preliminar de termoplsticos implica el uso de
una norma por medio del medidor de ndice de fluidez, con ayuda de la ecuacin de
continuidad.

Orientacin y cristalizacin.- Lminas o perfiles formados a la salida del dado
comienzan a disminuir su temperatura inmediatamente, en ese momento puede ser que el
extruido sea jalado, con esto se logra una mayor orientacin longitudinal de las molculas,
que se ordenan en la direccin que es aplicada la fuerza de extensin. A la salida del dado
tambin comienza la cristalizacin, la cual puede ser controlada de acuerdo con la
extensin y la tasa de enfriamiento. La cristalizacin puede aumentar por extensin gracias
a rodillos que tiran del material, esta fuerza causa que las molculas se orienten en la
direccin en que el material es forzado y esta orientacin incrementa el grado de
cristalizacin y por lo tanto el grado de resistencia del material. Esta tcnica es utilizada
tpicamente en extrusin de lminas, pelculas y fleje.


6.2.3.- Maquinas

Las partes ms importantes de la mquina son:

Unidad de inyeccin.- La funcin principal de la unidad de inyeccin es la de fundir,
mezclar e inyectar el polmero. Para lograr esto se utilizan husillos de diferentes
caractersticas segn el polmero que se desea fundir. El estudio del proceso de fusin de
un polmero en la unidad de inyeccin debe considerar tres condiciones termodinmicas:

1. Las temperaturas de procesamiento del polmero.
2. La capacidad calorfica del polmero Cp [cal/g C].
3. El calor latente de fusin, si el polmero es semicristalino.

El proceso de fusin necesita de un aumento de la temperatura del polmero, que resulta
del calentamiento y la friccin de este con la cmara y el husillo. La friccin y esfuerzos
cortantes son bsicos para una fusin eficiente, dado que los polmeros no son buenos
conductores de calor. Un incremento en temperatura disminuye la viscosidad del polmero
fundido; lo mismo sucede al incrementar la velocidad de corte. Por ello ambos parmetros
deben ser ajustados durante el proceso. Existen, adems, cmaras y husillos fabricados con
diferentes aleaciones de metales, para cada polmero, con el fin de evitar el desgaste, la
corrosin o la degradacin. Con algunas excepciones como el PVC, la mayora de los
plsticos pueden utilizarse en las mismas mquinas.

La unidad de inyeccin es en origen una mquina de extrusin con un solo husillo,
teniendo la cmara calentadores y sensores para mantener una temperatura programada
constante. La profundidad del canal del husillo disminuye de forma gradual (o drstica, en
aplicaciones especiales) desde la zona de alimentacin hasta la zona de dosificacin. De
esta manera, la presin en la cmara aumenta gradualmente. El esfuerzo mecnico, de
corte y la compresin aaden calor al sistema y funden el polmero ms eficientemente que
si hubiera nicamente calentamiento, siendo sta la razn fundamental por la cual se
utiliza un husillo y no una autoclave para obtener el fundido. Una diferencia sustancial con
respecto al proceso de extrusin es que durante la dosificacin el husillo retrocede
transportando el material hacia la parte anterior de la cmara. Es all donde se acumula el
polmero fundido para ser inyectado. Esta cmara acta como la de un pistn; el husillo
entonces, se comporta como el mbolo que empuja el material. Tanto en inyeccin como
en extrusin se deben tomar en cuenta las relaciones de PvT (Presin, volumen,
temperatura), que ayudan a entender cmo se comporta un polmero al fundir.

Unidad de cierre.- Es una prensa hidrulica o mecnica, con una fuerza de cierre
suficiente para contrarrestar la fuerza ejercida por el polmero fundido al ser inyectado en
el molde. Las fuerzas localizadas pueden generar presiones del orden de cientos de MPa,
que slo se encuentran en el planeta de forma natural nicamente en los puntos ms
profundos del ocano. Si la fuerza de cierre es insuficiente el molde tender a abrirse y el
material escapar por la unin del molde. Es comn utilizar el rea proyectada de una

pieza (rea que representa perpendicularmente a la unidad de cierre el total de la cavidad)
para determinar la fuerza de cierre requerida, excluyendo posibles huecos o agujeros de la
pieza.

El molde (tambin llamado herramienta) es el espacio donde se genera la pieza; para
producir un producto diferente, simplemente se cambia el molde, al ser una pieza
intercambiable que se atornilla en la unidad de cierre. Existen varios tipos de molde, para
inyectar plasticos, metal, etc. Las partes del molde son:

Cavidad: es el volumen en el cual la pieza ser moldeada.
Canales o ductos: son conductos a travs de los cuales el polmero fundido fluye
debido a la presin de inyeccin. El canal de alimentacin se llena a travs de la
boquilla, los siguientes canales son los denominados bebederos y finalmente se
encuentra la compuerta.
Canales de enfriamiento: Son canales por los cuales circula refrigerante (el ms
comn agua) para regular la temperatura del molde. Su diseo es complejo y
especfico para cada pieza y molde, esto en vista de que la refrigeracin debe ser lo
ms homognea posible en toda la cavidad y en la parte fija como en la parte mvil,
esto con el fin de evitar los efectos de contraccin diferencial. Cabe destacar que al
momento de realizar el diseo de un molde, el sistema de refrigeracin es lo ltimo
que se debe disear.
Barras expulsoras: al abrir el molde, estas barras expulsan la pieza moldeada fuera
de la cavidad, pudiendo a veces contar con la ayuda de un robot para realizar esta
operacin.

Comnmente se utiliza el acero bonificado (templado y revenido) que algunos lo conocen
como acero P20, debido a la norma americana AISI. Este acero es un material en que se
puede pulir fcilmente, ya que se puede trabajar en el estado de suministro (tornear,
fresar, etc.), tiene una dureza similar a la de los aceros 705 y 709.Este material es ideal
como molde ya que es efectivo con cualquier tipo de plstico corrosivo.

6.2.4.- Material y equipo auxiliar

Los equipos que se utilizan en el proceso dependen de la tcnica empleada. Si se trata de
inyeccin-soplado se necesitar como mnimo; una inyectora, encargada de realizar la
preforma inicial, un equipo calefactor para incrementar la temperatura de la preforma y
llevar el material as a un estado plstico para poder deformarlo y por ultimo un equipo de
soplado que se utilizar para inyectar el aire a presin. Si se trata de extrusin-soplado
entonces se necesitar una extrusora, para la obtencin del macarrn y un equipo de
soplado para la inyeccin del aire, si el proceso lo requiere se aadir un equipo calefactor.
Adems esta tcnica requiere en algunas ocasiones un equipo auxiliar, el cual puede estar
formado por un acumulador y/o una boquilla de orificio variable. El equipo acumulador
est compuesto por una cavidad, encargada de almacenar la dosis requerida y un pistn
cuyo objetivo es empujar el plstico fundido hacia el cabezal de la boquilla. Por otra parte

la boquilla de orificio variable se utiliza para programar una extrusin con diferentes
espesores.

Extrusoras de Bolsas.- Las Extrusoras producen pliegos tubulares que no son ms que
un tipo de empaque flexible hecho de un delgado, fino y flexible material plstico,
usualmente Polietileno y/o Polipropileno. A partir de los pliegos tubulares es que se
producen las bolsas que hoy en da son usadas para contener y transportar comida, granos,
hielo, qumicos, basura, etc.

Selladoras-Bolseadoras.- Una vez obtenidas las bobinas tubulares, las bolsas se
producen con equipos de sello y corte. Para ello contamos con equipos automticos de alta
productividad o semiautomticos para los que se inician en el negocio. Tenemos las
mquinas para todo tipo de de bolsa. Si no se encuentra lo que busca aqu, consltenos y le
sugeriremos el equipo adecuado.

Impresoras Flexo-graficas.- Un excelente valor agregado en las bolsas puede
obtenerse a travs de un buen acabado de impresin. Nuestros equipos de impresin
cuentan con alta tecnologa de trabajo para produccin en dos colores, cuatro colores y seis
colores y para distintos anchos de impresin.

Cortadoras Refiladoras.- Equipos Apropiados para separar y cortar bobinas de
distintos materiales. Pueden cortar el borde o filo de acuerdo a ciertos requerimientos de
produccin.

Lnea de Termo-formado.- Lnea de trabajo con uso principal de PP,PS HIPS para la
extrusin en lminas y con diferentes fines.-Una vez obtenida las bobinas, dos equipos de
termo-formado producirn los platos, vasos, fuentes, etc. Adems contamos con sistema de
moldes para obtener el mejor producto al mejor precio. A continuacin puede observar
nuestra lnea de termo-formado:

Lnea de Lavado.- Hoy en da los principales productos reciclables tales como
bolsas y/o botellas de consumo masivo, se obtienen de principales centros de
acopio de cada ciudad. Dado que los materiales se encuentran demasiado sucios y
mezclados con piedras, vidrios y/o cartn lo conveniente es picar el material para
luego ser lavado y su posterior peletizado o reuso. Contamos con equipos para
distintos niveles de produccin y determinados productos.

Lnea de Reciclado.- El propsito de estas lneas es paletizar materiales productos
de lneas de lavado o proveniente de excedente de alguna industria. De esta forma
se convierte el material a pequeo gramos llamados peteb para reusarlo como
materia prima.

Rafia.- Contamos con lneas completas de produccin de hilo de polipropileno (PP)
o tambin conocido como Rafia. Desde la extrusora de hilo, las embobinadoras, las

tejedoras de mangas y cortadoras precisas de alta velocidad de sacos del mismo
material.

Inyectoras.- Contamos tambin con inyectoras industriales para materiales PE, PP,
PVC y otros para fabricar diferentes productos que pueda necesitar. Inyectoras con
fuerza de cierre desde 90 Ton hasta 3800 Ton. De la misma forma tenemos
inyectoras de PET especiales para preformas para soplado de botellas.

6.2.5.-Procesos de fabricacin

Podramos empezar hablando sobre el proceso llamado de inyeccin, este nombre obedece
a que su mecnica es precisamente como el de una jeringa utilizada para inyecciones, pero
antes de continuar con el tema cabe mencionar que existe un proceso que es comn a todos
los que tocaremos en este tema, es el llamado proceso de extrusin, pero que es entonces la
extrusin, no es ni ms ni menos que la utilizacin del movimiento continuo de un
tornillos sin fin, utilizado para transportar materiales de un lugar a otro, el proceso de
inyeccin entonces est constituido por varios pasos, los que describiremos a continuacin:
primero se alimenta el material a travs de la tolva de alimentacin, el tornillo sin fin
distribuye el material a lo largo del can, el cual est rodeado de resistencias elctricas,
una vez que la cmara de inyeccin se encuentra llena y a la temperatura correcta el mismo
husillo puede utilizarse como embolo, aunque existen otros sistemas que lo hacen de forma
diferente. Por medio de este proceso de inyeccin, podemos obtener una gran diversidad
de productos terminados, como suelas para zapatos, lapiceros, utensilios de cocina etc.

Otro proceso muy utilizado en la transformacin de los polmeros es el de extrusin
soplado, o como comnmente lo llamamos proceso de soplado, este proceso se utiliza para
fabricar principalmente embases, aunque puede fabricarse todo tipo de productos
terminados como pelotas por ejemplo, el proceso al igual que en el proceso de inyeccin se
inicia con la alimentacin de la materia prima, el tornillo se encarga de llevar el material
hasta la punta del can y a la salida de este lo que vamos a tener es un cabezal para
soplado sigue el link de la referencia y encontrars una animacin del proceso. Y por
ltimo tenemos el proceso de extrusin soplado de pelcula, con este proceso se fabrican
millones de bolsas en todo el mundo y es bsicamente el mismo del soplado, pero lo que
vara es el cabezal especficamente utilizado para soplado de pelcula.

Reciclaje de los plsticos

los plsticos no son ms que polmeros, pero el nombre genrico que se utiliza es
precisamente el de plstico, materia prima de gran actualidad, de uso masivo, pero este
insignificante plstico tarda trescientos aos en empezar a degradarse, lo que quiere decir
que tarda muchos ms en restituirse a la naturaleza, aproximadamente se consumen un
milln de bolsas por minuto en todo el mundo, y se sabe que aproximadamente un 5% de
la produccin mundial de derivados del petrleo se usan en la fabricacin de plsticos,
cabra peguntarnos entonces que sucede con todas estas bolsas de plstico, se sabe que

nicamente se recicla el 1 % de la produccin mundial, por lo tanto el resto est en
basureros, en ros, en el mar, etc.

La descripcin de los procesos de produccin tpicos (mtodos de fabricacin
tpicos)

La primera parte de la produccin de plsticos consiste en la elaboracin de polmeros en
la industria qumica. Hoy en da la recuperacin de plsticos post-consumidor es esencial
tambin. Parte de los plsticos terminados por la industria se usan directamente en forma
de grano o resina. Ms frecuentemente, se utilizan varias formas de moldeo (por inyeccin,
compresin, rotacin, inflacin, etc.) o la extrusin de perfiles o hilos. Parte del mayor
proceso de plsticos se realiza en una mquina horneadora.

Los insumos o materia prima requerida:

Petrleo (nafta)
Gas natural
Carbn
Sal marina
Madera (celulosa)
Algodn (celulosa)
Hevea (ltex)
Caa de azcar
Resinas de PVC
Polietilenos de alta y baja calidad
Plastificantes
Estabilizadores trmicos
Lubricantes
Lubricantes externos
Modificadores de impacto

Moldeo por inyeccin.- Un mbolo o pistn de inyeccin se mueve rpidamente hacia
adelante y hacia atrs para empujar el plstico ablandado por el calor a travs del espacio
existente entre las paredes del cilindro y una pieza recalentada y situada en el centro de
aqul. Esta pieza central se emplea, dada la pequea conductividad trmica de los
plsticos, de forma que la superficie de calefaccin del cilindro es grande y el espesor de la
capa plstica calentada es pequeo. Bajo la accin combinada del calor y la presin
ejercida por el pistn de inyeccin, el polmero es lo bastante fluido como para llegar al
molde fro donde toma forma la pieza en cuestin. El polmero estar lo suficiente fluido
como para llenar el molde fro. Pasado un tiempo breve dentro del molde cerrado, el
plstico solidifica, el molde se abre y la pieza es removida. El ritmo de produccin es muy
rpido, de escasos segundos.


Moldeo por extrusin.- En el moldeo por extrusin se utiliza un transportador de
tornillo helicoidal. El polmero es transportado desde la tolva, a travs de la cmara de
calentamiento, hasta la boca de descarga, en una corriente continua. A partir de grnulos
slidos, el polmero emerge de la matriz de extrusin en un estado blando. Como la
abertura de la boca de la matriz tiene la forma del producto que se desea obtener, el
proceso es continuo. Posteriormente se corta en la medida adecuada.

Extrusin de film tubular.- En esto proceso se funde polietileno de baja densidad. El
fundido es extrudo a travs de una matriz anular. Se introduce aire inflando el tubo del
polmero extrudo para formar una burbuja del dimetro requerido, la que es enfriada por
una corriente de aire. El film es arrastrado por un par de rodillos que aplastan la burbuja
manteniendo as el aire empleado para inflar la burbuja dentro de ella.

Moldeo por insuflacin de aire.- Es un proceso usado para hacer formas huecas
(botellas, recipientes). Un cilindro plstico de paredes delgadas es extrudo y luego cortado
en el largo que se desea. Luego el cilindro se coloca en un molde que se cierra sobre el
polmero ablandado y le suprime su parte inferior cortndola. Una corriente de aire o
vapor es insuflado por el otro extremo y expande el material hasta llenar la cavidad. El
molde es enfriado para el fraguado.

Moldeo por vaco.- Mediante este proceso se comprime una chapa de resina
termoplstica ablandada por el calor contra un molde fro. La chapa toma y conserva la
forma del molde. Este mtodo se emplea para revestimientos interiores (puertas de
heladeras, gabinetes, etc.)

Calandrado.- El proceso se emplea para la fabricacin de chapas y pelculas plsticas.
Consiste en pasar un polmero convertido en una masa blanda entre una serie de rodillos
calentados. A medida que el polmero pasa a travs de los rodillos se forma" un producto
uniforme. El ltimo par do rodillos se ajustan para dar el espesor deseado. El sistema de
rodillos de enfriamiento da a las chapas o pelculas su estructura molecular permanente.

Moldeo por compresin.- Se emplean polmeros termorrgidos. Una vez comenzado el
calentamiento, un plstico termorrgido contina endurecindose. En el moldeado por
compresin, el material se coloca en el molde abierto. Un taco calentado aplica suficiente
calor y presin para ablandar el polmero termorrgido y llenar la cavidad del molde. La
temperatura del taco y de la cavidad del molde puede ser de hasta 149 C y la presin de Las
cadenas del polmero se entrecruzan rpidamente y el plstico se endurece tomando su
forma permanente, pudiendo ser retirado del molde.

Modelado de laminados.- El modelado para chapas se emplea para los laminados
emplendose telas u otros materiales impregnados. El material se impregna en la resina, se
calienta y se hace entrar a presin en el molde. Mantenidos en posicin bajo la accin del
calor y la presin, los materiales se funden formando una densa y slida masa en forma de
lmina. Proceso de Fundicin En este proceso no se requiere calor ni presin. El plstico

fluido se vierte en un molde, o el polmero slido que puede ser licuado mediante solventes
o catalizadores.

En la fundicin, el polmero se coloca en un molde y se solidifica por una reaccin qumica
llamada Vulcanizacin. Si el plstico se solidifica por el aadido de ciertos catalizadores, se
dice que est vulcanizado. El equipo y los moldes necesarios para el proceso son de bajo
costo. Proceso de Lecho fluidificado Luego tenemos un interesante proceso,
particularmente til para cubrir una gran variedad de artculos con una capa o envoltura
de plstico de grosor bastante uniforme.

La pieza metlica a cubrir se calienta en un horno a temperatura superior al punto de
fusin del polmero que se va a aplicar. Una vez calentada, se sumerge de inmediato en un
recipiente lleno de partculas de polmero en polvo que se tornan, "fluidas" mediante el
aire introducido por un soplete o fuelle desde la parte inferior del recipiente. Como la
temperatura del metal es superior al punto de fusin del plstico, enseguida empieza a
formarse una capa sobre el metal caliente. El grosor de esa capa est determinado por el
tiempo durante el cual la parte metlica queda sumergida en la masa esponjosa de polvo.
Cuando se ha obtenido el grosor que se desea, la pieza se retira y luego se hace pasar por
un horno para la fusin final del polmero.

El secreto de obtener una buena capa fluidificada es el chorro de aire a baja presin
dirigido hacia arriba a travs del polmero pulverizado, para conservar al material en
estado esponjoso. Con la debida presin de aire, la masa esponjosa de polvo se comporta
como un lquido, facilitando la inmersin del metal calentado en el lecho fluidificado y
obteniendo as una capa uniforme. Muchos tipos de objetos metlicos reciben capas de
plstico uniformes y completas sumergindolas a temperaturas superiores al punto de
fusin del plstico.

Artculos como canastos de alambre para lavaplatos, carritos para hacer compras,
complejas chapas metlicas estampadas, quedan totalmente cubiertas y embellecidas por
el proceso de Lecho fluidificado. La capa obtenida queda libre de gotas o imperfecciones
similares y rincones no cubiertos, como sucede comnmente cuando se pintan.

Productos tpicos obtenidos

Productos en Plsticos : Envases, Piezas de plstico, Botellas, Cubetas, Manguera plstica,
Plstico para el hogar, Mallas de plstico, Inyeccin, Filmes plsticos, PET, Polipropileno,
Bolsas de plstico, Reciclaje y Recuperacin de plstico, PVC, Polietileno, Policarbonato,
Moldes, Poliuretano, Muebles de Plstico, Prototipos, Estireno.

6.3.- Manufactura con materiales compuestos

Un material compuesto es el resultado de la combinacin de dos tipos de materiales:
metal-metal, metal-cermico, metal-polmero, polmero-cermico, polmero-polmero y

cermico-cermico. Estos se encuentran en diferente porcentaje, siendo la fase que se
encuentra en mayor proporcin la matriz o fase contina, mientras que la fase que se d
menor proporcin se le denomina refuerzo o fase discontina. Las variables que se
manejan en este tipo de materiales son generalmente el volumen que ocupa el refuerzo, su
tamao, su forma y el tipo de acomodo que tiene, incluyendo distribucin y orientacin.
Los materiales compuestos ms usados son:

Materiales Compuestos reforzados con fibras que estn inmersas en una matriz.
Materiales compuestos reforzados con varias capas de lminas de distintos
materiales.
Materiales compuestos reforzados con partculas de diferente dimetro
diseminadas en el volumen de la matriz.
La gran ventaja de los materiales compuestos es que, con el refuerzo adecuado, se puede
modificar alguna de las propiedades de la matriz. Estas propiedades pueden ser mecnicas,
como mayor resistencia, rigidez, resistencia al desgaste o a la fatiga; de tipo qumico como
mayor resistencia a la corrosin o de tipo fsico como mejoras en el comportamiento de los
materiales a campos elctricos, acsticos o a la temperatura y la presin. Debido a estas
ventajas, los materiales compuestos tienen una gran aplicacin en reas donde las
propiedades mecnicas, la resistencia y la baja densidad de los materiales son decisivos,
como la construccin, la aeronutica, la automotriz y la odontolgica entre otras.


CONCLUSION
Los procesos de manufactura tienen el potencial para mejorar la posicin de una compaa
en el mercado. La energa de la mejora continua conduce hacia la excelencia.
Para Un Pas es importante tener buenos procesos de manufactura ya que estos permiten
tener riqueza material y a su vez tener un alto nivel de vida.
El perfeccionamiento de artesanas, armas y herramientas es una base que se debe tener
muy en cuenta porque gracias a esto algunas naciones se han convertido en grandes
potencias.
Manufactura en si significa hacer con las manos esto significa que es una tcnica de
transformacin de materiales en artculos de mayor valor a travs de varias operaciones o
procesos de ensamble que implican adems, la inclusin de otro tipo de materia prima
para lograr un artculo ptimo para el cliente, en resumen podemos decir que la
manufactura es un valor agregado a un producto.
Existen tres pilares dentro de la manufactura:
Materiales.- es un rea que se encarga principalmente de la gestin en materia
prima a utilizarse y el proceso que debe llevar para obtener un producto.
Procesos.- este departamento se enfoca a cmo debe tratarse la materia prima y los
implementos que debe llevar para lograr el producto deseado.
Sistemas.- es la parte que debe llevar el control de los procesos, as como cul es el
mtodo que debe llevarse para cumplir las metas planteadas.
Desde un punto de vista general los procesos de manufactura son una parte muy
importante dentro de la industria. Gracias a esto es posible tener una mejor economa
dentro de una empresa, para ello es indispensable desarrollar nuevas tecnologas que
faciliten la manufacturacin de la materia prima; todas estas nuevas tecnologas ayudan a
que tengamos una vida con ms comodidad y confort.


GLOSARIO
Sinterizacin.- Proceso de fabricacin de piezas metlicas a partir de la
compactacin de polvos de metal mediante la accin del calor y la presin; consiste
en prensar la mezcla de polvos hasta formar un bloque y calentarla en un horno
elctrico para conseguir una masa moldeable que vuelve a calentarse a una
temperatura superior hasta obtener un endurecimiento permanente de esta.

Viruta.- Tira delgada y enrollada que sale de la madera o de otro material al
pulirlo o rebajarlo con algn instrumento cortante.

Cementita [Fe3C].- Carburo de hierro (III). Es el constituyente ms duro y frgil
de los aceros al carbono.

Austenita.- Fase dctil y blanda compuesta por hierro de estructura cristalina
cbica y cara centrada (hierro gamma).

Martensita.- Solucin sobresaturada de carbono en hierro alfa (forma alotrpica
cbica centrada del hierro).

Perlita.- Estructura laminar del acero formada por placas alternadas de ferrita y
cementita, de caractersticas intermedias entre ellas.

Ferrita.- Modificacin alotrpica del hierro puro o con elementos en disolucin
(carbono y otros elementos normales en aceros y fundiciones) que presenta una
estructura cbica; se emplea principalmente en electrnica por sus propiedades
magnticas y su gran resistividad elctrica.

Alotropa.- Caracterstica de ciertos elementos que pueden existir en varias
formas slidas, lquidas o gaseosas, a causa de la distinta distribucin y
organizacin de los tomos que constituyen sus molculas.

Resiliencia.- Resistencia de los cuerpos, en especial los metales, a la rotura por
choque.

Husillo.- Tornillo grande, metlico o de madera, utilizado para el movimiento de
las prensas y otras mquinas similares.

Bainita.- es una mezcla de fases de ferrita y cementita.

Troostita.- antiguamente se la denominaba osmondita. Constituyente que aparece
en algunos aceros templados, pero con un enfriamiento a menor velocidad que la
que produce la martensita.

Sorbita.- es tambin un agregado fino de cementita y ferrita.

Aparellaje.- Conjunto de aparatos y accesorios dispuestos para un uso
preferentemente industrial.


BIBLIOGRAFA
es.wikipedia.org/
www.buenastareas.com/
www.scribd.com/

Libros:

Manufactura, ingeniera y tecnologa
(Serope Kalpakjian Steven R. Schmid)
Pearson Educacion
Quinta edicion

Procesos de manufactura
John A. Schey
Mc Graw-Hill
Tercera edicin

Procesos de Manufactura

Caricato da

Informazioni sul documento

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

Procesos de Manufactura

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

INGENIERA ELECTROMECNICA Pgina 1

INSTITUTO TECNOLGICO DE LZARO CRDENAS

Potrebbero piacerti anche