Clasificación de los procesos

de la soldadura

I.- SOLDADURA POR FUSIÓN

Este tipo agrupa muchos procedimientos de soldadura en los que tiene lugar
una fusión entre los metales a unir, con o sin la aportación de un metal, por lo
general sin aplicar presión y a temperaturas superiores a las que se trabaja en
las soldaduras ordinarias. Hay muchos procedimientos, entre los que destacan
la soldadura por gas, la soldadura por arco y la aluminotérmica. Otras más
específicas son la soldadura por haz de partículas, que se realiza en el vacío
mediante un haz de electrones o de iones, y la soldadura por haz luminoso,
que suele emplear un rayo láser como fuente de energía.

Definiciones del proceso por arco Eléctrico (SMAW)

Proceso S.M.A.W. (electrodo Revestido)

El proceso SMAW o mejor conocido como soldadura por electrodo revestido

emplea el paso de un arco eléctrico a través de un electrodo metálico y el
material a soldar. Este arco eléctrico produce el calor necesario para fundir el
material base y al aporte originándose la mezcla de ambos en estado liquido
que al solidificarse formarán el cordón de soldadura. Como todos los metales al
calentarse es más fácil que se oxiden por lo cual a este electrodo se le coloca
un revestimiento químico el cual dará propiedades específicas a la soldadura y
formará una nube protectora contra el medio ambiente. Al solidificarse el
fundente este protegerá al metal sólido de enfriamientos bruscos, así como
contaminaciones por absorción de gases.

En el acelerado desarrollo tecnológico y la creciente aplicación industrial de la

soldadura en los últimos sesenta años, en especial a partir de la segunda
guerra mundial durante la cual recibió un impulso definitivo, dificulta la
definición clara y precisa del concepto de soldadura. Según la A.W.S (American
Welding Society) o sociedad americana de soldadura, dice:

Soldadura es la unión de piezas metálicas, con o sin material de aporte,

utilizando cualquiera de los procedimientos generales:

a) Aplicando presión exclusivamente

b) Calentando los materiales a una temperatura determinada con o sin

aplicación de presión.
FACTORES PARA MANEJAR PROPIAMENTE EL PROCESO.

- Diámetro correcto del electrodo.

- Tipo de corriente apropiada
- Correcta selección de cantidad de corriente (amperaje y voltaje).
- Correcta longitud de arco.
- Correcta velocidad de soldeo.
- Ángulos correctos de aplicación.

La soldadura por láser es la más ampliamente utilizada, en la que la fuente

luminosa es, o bien un láser de gas, que emite por tanto en continuo y que
produce una soldadura continua, o bien un láser de sólido, que no emite en
continuo; en este último caso se obtienen puntos de soldadura que, mediante
correcta regulación de la velocidad de avance de la pieza, pueden
encabalgarse y formar igualmente una soldadura continua. Pueden también
utilizarse otras fuentes de luz: arco eléctrico (soldadura por arco), lámpara de
descarga, luz solar (soldadura por energía solar).

A) Soldadura oxiacetilénica
La soldadura fuerte también conocida en la terminología inglesa como brazing,
es un proceso de unión térmica en el que el metal de aporte, se calienta hasta
su fusión fluyendo por capilaridad entre la holgura que existe entre los
materiales a soldar y uniendo sus superficies por atracción atómica y mediante
difusión.
El material de aporte tiene un punto de fusión por encima de los 450ºC, pero
siempre por debajo del punto de fusión de los componentes que va a unir. En el
caso de que el punto de fusión esté por debajo de los 450ºC se conoce como
soldadura blanda (soldering).
Las características físicas y químicas del material de aporte son
completamente diferentes de las piezas que va a soldar.
Una característica notable de esta técnica es su capacidad para unir materiales
disimilares y componentes con masas y tamaños distintos. Es capaz, por
ejemplo de unir carburos de tungsteno con aceros.

II POR ARCO LECTRICO:

La idea de la soldadura por arco eléctrico fue resuelta a principios del siglo XIX por
el científico inglés Humphrey Davy pero ya en 1885 dos investigadores rusos
consiguieron soldar con electrodos de carbono.

Cuatro años más tarde fue patentado un proceso de soldadura con varilla metálica. Sin
embargo, este procedimiento no tomó importancia en el ámbito industrial hasta que el
sueco Oskar Kjellberg descubrió, en 1904, el electrodo recubierto. Su uso masivo
comenzó alrededor de los años 1950.
a.-Soldadura por arco manual con electrodos revestidos

Electrodos revestidos

La característica más importante de la soldadura con electrodos revestidos, en

inglés Shield Metal Arc Welding (SMAW) o Manual Metal Arc Welding (MMAW),
es que el arco eléctrico se produce entre la pieza y un electrodo metálico
recubierto. El recubrimiento protege el interior del electrodo hasta el momento
de la fusión. Con el calor del arco, el extremo del electrodo funde y se quema el
recubrimiento, de modo que se obtiene la atmósfera adecuada para que se
produzca la transferencia de metal fundido desde el núcleo del electrodo hasta
el baño de fusión en el material base.

Estas gotas de metal fundido caen recubiertas de escoria fundida procedente

de la fusión del recubrimiento del arco. La escoria flota en la superficie y forma,
por encima del cordón de soldadura, una capa protectora del metal fundido.

Como son los propios electrodos los que aportan el flujo de metal fundido, será
necesario reponerlos cuando se desgasten. Los electrodos están compuestos
de dos piezas: el alma y el revestimiento.

El alma o varilla es alambre (de diámetro original 5.5 mm) que se comercializa
en rollos continuos. Tras obtener el material, el fabricante lo decapa
mecánicamente (a fin de eliminar el óxido y aumentar la pureza) y
posteriormente lo trefila para reducir su diámetro.

El revestimiento se produce mediante la combinación de una gran variedad de

elementos (minerales varios, celulosa, mármol, aleaciones, etc.)
convenientemente seleccionados y probados por los fabricantes, que
mantienen el proceso, cantidades y dosificaciones en riguroso secreto.

La composición y clasificación de cada tipo de electrodo está regulada por

AWS (American Welding Society), organismo de referencia mundial en el
ámbito de la soldadura.

Este tipo de soldaduras pueden ser efectuados bajo corriente tanto continua
como alterna. En corriente continua el arco es más estable y fácil de encender
y las salpicaduras son poco frecuentes; en cambio, el método es poco eficaz
con soldaduras de piezas gruesas. La corriente alterna posibilita el uso de
electrodos de mayor diámetro, con lo que el rendimiento a mayor escala
también aumenta. En cualquier caso, las intensidades de corriente oscilan
entre 10 y 500 amperios.
El factor principal que hace de este proceso de soldadura un método tan útil es
su simplicidad y, por tanto, su bajo precio. A pesar de la gran variedad de
procesos de soldadura disponibles, la soldadura con electrodo revestido no ha
sido desplazada del mercado. La sencillez hace de ella un procedimiento
práctico; todo lo que necesita un soldador para trabajar es una fuente de
alimentación, cables, un portaelectrodo y electrodos. El soldador no tiene que
estar junto a la fuente y no hay necesidad de utilizar gases comprimidos como
protección. El procedimiento es excelente para trabajos, reparación, fabricación
y construcción. Además, la soldadura SMAW es muy versátil. Su campo de
aplicaciones es enorme: casi todos los trabajos de pequeña y mediana
soldadura de taller se efectúan con electrodo revestido; se puede soldar metal
de casi cualquier espesor y se pueden hacer uniones de cualquier tipo.

Sin embargo, el procedimiento de soldadura con electrodo revestido no se

presta para su automatización o semiautomatización; su aplicación es
esencialmente manual. La longitud de los electrodos es relativamente corta: de
230 a 700 mm. Por tanto, es un proceso principalmente para soldadura a
pequeña escala. El soldador tiene que interrumpir el trabajo a intervalos
regulares para cambiar el electrodo y debe limpiar el punto de inicio antes de
empezar a usar electrodo nuevo. Sin embargo, aun con todo este tiempo
muerto y de preparación, un soldador eficiente puede ser muy productivo.

b.-Soldadura de arco sumergida.

En esta soldadura el arco voltaico es mantenido debajo de un fundente

granular. Puede usar corriente CA o CC.

El fundente provee completa protección del metal fundido y, por lo tanto, se

obtienen soldaduras de alta calidad.

Como procedimiento básico el cabezal soldador se traslada a lo largo de la

pieza automáticamente obteniéndose grandes velocidades de soldadura y por
ende siendo posible soldar gruesas planchas y grandes volúmenes.

Se la utiliza para construcción de barcos o tubos de acero de grandes diámetro

o de tanques.

Una variante de esta es el arco sumergido manual, en donde un cañón o

embudo contiene el fundente, es sostenido y movido manualmente.

c.-Soldadura mig mag:

Este procedimiento, conocido también como soldadura MIG/MAG, consiste en
mantener un arco entre un electrodo de hilo sólido continuo y la pieza a soldar.
Tanto el arco como el baño de soldadura se protegen mediante un gas que
puede ser activo o inerte. El procedimiento es adecuado para unir la mayoría
de materiales, disponiéndose de una amplia variedad de metales de
aportación.
La soldadura MIG/MAG es intrínsecamente más productiva que la soldadura
MMA, donde se pierde productividad cada vez que se produce una parada para
reponer el electrodo consumido. Las perdidas materiales también se producen
con la soldadura MMA, cuando la parte última del electrodo es desechada. Por
cada kilogramo de electrodo revestido comprado, alrededor del 65% forma
parte del material depositado (el resto es desechado). La utilización de hilos
sólidos e hilos tubulares han aumentado esta eficiencia hasta el 80-95%. La
soldadura MIG/MAG es un proceso versátil, pudiendo depositar el metal a una
gran velocidad y en todas las posiciones. El procedimiento es muy utilizado en
espesores delgados y medios, en fabricaciones de acero y estructuras de
aleaciones de aluminio, especialmente donde se requiere un gran porcentaje
de trabajo manual. La introducción de hilos tubulares está encontrando cada
vez más, su aplicación en los espesores
Fuertes que se dan en estructuras de acero pesadas.

d.-Soldadura TIG

La soldadura TIG (Tungsten Inert Gas), se caracteriza por el empleo de un

electrodo permanente de tungsteno, aleado a veces con torio o zirconio en
porcentajes no superiores a un 2%. Dada la elevada resistencia a la
temperatura del tungsteno (funde a 3410 ºC), acompañada de la protección del
gas, la punta del electrodo apenas se desgasta tras un uso prolongado. Los
gases más utilizados para la protección del arco en esta soldadura son el argón
y el helio, o mezclas de ambos.

Ventajas e inconvenientes

La gran ventaja de este método de soldadura es, básicamente, la obtención de

cordones más resistentes, más dúctiles y menos sensibles a la corrosión que
en el resto de procedimientos, ya que el gas protector impide el contacto entre
el oxigeno de la atmósfera y el baño de fusión. Además, dicho gas simplifica
notablemente el soldeo de metales ferrosos y no ferrosos, por no requerir el
empleo de desoxidantes, con las deformaciones o inclusiones de escoria que
pueden implicar. Otra ventaja de la soldadura por arco en atmósfera inerte es la
que permite obtener soldaduras limpias y uniformes debido a la escasez de
humos y proyecciones; la movilidad del gas que rodea al arco transparente
permite al soldador ver claramente lo que está haciendo en todo momento, lo
que repercute favorablemente en la calidad de la soldadura. El cordón obtenido
es por tanto de un buen acabado superficial, que puede mejorarse con
sencillas operaciones de acabado, lo que incide favorablemente en los costes
de producción. Además, la deformación que se produce en las inmediaciones
del cordón de soldadura es menor.

Como inconvenientes está la necesidad de proporcionar un flujo continuo de

gas, con la subsiguiente instalación de tuberías, bombonas, etc., y el
encarecimiento que supone. Además, este método de soldadura requiere una
mano de obra muy especializada, lo que también aumenta los costes. Por
tanto, no es uno de los métodos más utilizados sino que se reserva para
uniones con necesidades especiales de acabado superficial y precisión.

De todas formas, hoy en día se está generalizando el uso de la soldadura TIG

sobre todo en aceros inoxidables y especiales ya que a pesar del mayor coste
de ésta soldadura, el acabado obtenido es muy bello y posee buen estilo.

e.-La soldadura por plasma:

Es un proceso muy similar al de soldadura TIG. Es un sistema más
desarrollado que el método de soldadura TIG, que proporciona un aumento de
la productividad.

III.-Por presión:

I.1 POR RESISTENCIA:

La soldadura de resistencia es producida por el calor obtenido de la resistencia de la

pieza de trabajo a temperaturas más bajas.

No hay fusión del metal, ya que la presión ejercida produce un forjado resultando
de grano más fino la soldadura. La temperatura se obtiene en fracción de segundo
por ende es muy rápida y económica y apropiada para la producción en masa.

El calor se obtiene por el pasaje de corriente eléctrica a través de la pieza a soldar,

usa corriente alterna.

En este tipo de soldadura el control de la presión es de suma importancia dado que

un exceso de presión hace que el material fundido salte de las superficies de
empalme, y la baja presión provoca quemadura de las superficies y picadura de los
electrodos.

La corriente generalmente se obtiene de un transformador reductor.

I.1.1 Soldadura CONTINUA:

Consiste en una serie de soldaduras de punto sobrepuestas, que de este

modo forman una soldadura continua.

Constituida por dos discos que giran, cuando el material pasa por estos
electrodos se conecta y desconecta corriente de soldadura, de modo que
forma soldaduras elípticas individuales que se superponen formando una
hilera. La duración debe ser regulada de manera que las piezas no se
calienten demasiado y por ello se usa enfriamiento externo.
 Se usa la soldadura de costura para tanques herméticos, de gasolina,
silenciadores de automóvil, etc.

Para formas especiales se pueden usar electrodos recortados.

Tiene un alto nivel de producción.

I.1.2 Soldadura POR PUNTO:

· La soldadura de punto es el tipo más simple y más usada de la

soldadura de resistencia.

Se conecta y desconecta la corriente por medios automáticos y

semiautomáticos. Esto produce una pepita de metal unido con muy
poca o ninguna fusión y sin que salte el material.

Máquinas de soldadura

· Con brazo oscilante : el electrodo inferior esta quieto y se mueve el

superior, oscila alrededor de un pivote

· de presión: electrodo superior comandado por cilindro neumático;

para trabajos pesados o de alta producción; gran variedad de tamaños de
máquinas.

· portátil: transportable, usa una pistola conectada a la fuente de

energía. La pistola puede uno de sus electrodos para dar la presión
necesaria. Muy utilizada en la industria por su alta velocidad de
producción

Tienen una variedad muy grande, casi todos los materiales dúctiles y
aleaciones pueden ser soldados a punto, como ser chapa dulce (el más
común), fundiciones, aluminio(altas corrientes, intervalo corto, baja
presión), magnesio (limpieza superficial), cobre (es difícil), plata (difícil
por su conductibilidad)

El límite practico del espesor es de 1/8 pulgadas si cada pieza tiene el

mismo espesor. Se ha logrado hasta ½ pulgada de planchas de acera
satisfactoriamente.

I.2 SOLDADURA EN FRIO:

Se entiende por soldadura en frío al encolado o pegado de dos o más partes

por intermedio de un tercer material adhesivo generalmente derivados del
petróleo.
Cuando se utilizan piezas de PVC, Alto Impacto, Acrílico, existen químicos
capaces de realizar las uniones disolviendo el material de las superficies a
unir, fusionándolas.

Los resultados que se obtienen con el procedimiento de pegado pueden

compararse a los obtenidos por la soldadura tradicional, ya que existen
pegamentos específicos para distintas necesidades y que producen una unión
sólida, estanca y permanente.

Cuándo se debe utilizar

Cuando se desea unir piezas de materiales distintos o similares que no

resistan los sistemas tradicionales de soldadura con calor, y en muchos casos
cuando se quieran reducir costos.

I.2.1 POR EXPLOSIÓN:

El proceso de soldadura por explosión se conoce técnicamente

como EXW (EXplosion Welding), basándose en la detonación
de una carga explosiva colocada adecuadamente y que obliga a
uno de los metales que se desean soldar a precipitarse
aceleradamente sobre otro.

Una de las condiciones fundamentales para que se realice esta

soldadura es la existencia de un flujo o chorro limpiador que viaja
inmediatamente por delante del punto de colisión en el que la
velocidad de la chapa, presión, ángulo y velocidad del punto de
colisión se controlan de manera que este flujo sea forzado a salir
de entre las chapas a alta velocidad, expulsando óxidos y
contaminantes, dejando así limpias las superficies de unión.

Entre las reducidas aplicaciones de esta soldadura están la

calderería, para la fabricación de recipientes a presión, y la
industria eléctrica, para la fabricación de juntas de transición
donde entran en juego materiales difícilmente soldables entre si
como el aluminio y el cobre.

El proceso de unión de materiales diferentes mediante soldadura

por explosión comienza por la limpieza de las superficies a unir.
Aunque el barrido de la onda explovisa ejerce una limpieza de las
superficie es recomendable. A continuación se coloca el material
base, chapa nº1, sobre el cual se va a explosionar y se le colocan
una especie de pequeñas pletinas de metal en forma de L
distribuidas por toda la superficie. Su función es únicamente que
al colocar la chapa del otro material, chapa nº2, quede una
separación conocida y uniforme. Después se coloca un pequeño
 cerco alrededor de esta "construcción", de forma que al colocar el
polvo explosivo sobre la chapa nº2 quede distribuido por todos
los puntos incluidos los bordes y no se caiga. Por último se coloca
el detonador, generlamente a media distancia de la longuitud
media de la chapa pero junto a un extremo (depende de las
dimensiones de la chapa). Al realizar la detonación, la onda
expansiva aprieta una chapa contra la otra creando una "ola" que
recorre toda la chapa. Debido a esta, todas las pletinas así como
suciedad son expulsadas y con el calor generado por la explosión,
los materiales quedan unidos entre si.

Con las este tipo de soldadura le dilución y las ZAT es mínima.

Posteriormente y en función del material bi-metálico obtenido se

suelen hacer una serie de ensayos no destructivos como UT
(Ultrasonidos).

También se usa para la fabricación de algunas monedas

bimetálicas.

I.2.2 POR ULTRASONIDO:

La soldadura ultrasónica es un proceso relativamente nuevo. Consiste en

una máquina con punta de base plana, se colocan los materiales uno encima
de otro y después se baja la punta de la máquina, esta emite una onda
ultrasónica que mueve las moléculas de ambos materiales provocando que
estas se fundan. Los parámetros deben de ser ajustados cada vez que se
altera en espesor de pared de los materiales a fundir. Una ejemplo de su uso
en la industria es la de soldar cables a terminales.

SOLDADURA POR PLASMA

La soldadura por arco de plasma (P.A.W.) es un proceso con muchos puntos
comunes con el más conocido proceso T.I.G. de soldadura.

La diferencia fundamental estriba en la forma que adopta el arco eléctrico, dado

que en el proceso T.I.G. éste se crea libremente entre el electrón y la pieza, y
tiene una forma cónica. En el caso del proceso P.A.W., el arco eléctrico pasa
por un orificio de constreñimiento situado en la boquilla de la pistola, que da
lugar a una columna de plasma de forma cilíndrica que concentra una gran
densidad de energía.

El nivel de energía conseguido a través del arco de plasma permite, en

determinados casos, aumentar las velocidades de soldadura; en otros,
aumenta el nivel de penetración de los cordones y, en general, permite una
gran estabilidad del arco, desde valores inferiores a un Amperio (micro-plasma)
hasta valores superiores a 300 Amperios (macro-plasma), así como un mejor
control de la distorsión

Está compuesto por tres elementos principales y varios complementos

auxiliares con las siguientes características:

• Equipo compacto de corriente alterna/continua, control de onda

cuadrada modelo Transting AC/DC-350A de la firma BOC/ESAB y
regulación de 5-325 Amperios.

• Control PW-300 de la firma ESAB para regulación de los parámetros del

arco de plasma (gases y energía).

• Pistola P.T.W. 300 de aplicación automática para soldadura por plasma

hasta 300 Amperios al 100% de F. U. refrigerada por agua.

Completan la instalación una serie de complementos como alimentador de hilo,

mando a distancia, carro de desplazamiento lineal, mesa giratoria, gases, etc.
que son requeridos en función de la aplicación del trabajo
CARACTERÍSTICAS

• Soldadura longitudinal de tubos de diferentes aleaciones aplicada en

instalaciones automatizadas con altas velocidades de producción
cercanas a 1 m/min en función del espesor.

• Soldadura orbital de tuberías por refusión de bordes en tubos de hasta 6

mm de espesor con una sola pasada.

• Fabricación de recipientes de acero inoxidable para almacenamiento de

diferentes productos

• Soldadura de fuertes espesores a una sola pasada de materiales tales

como titanio, cobre, níquel y aleaciones cromo-níquel utilizando la
técnica de Key-hole llegando a obtenerse valores de 15 mm en el caso
de las aleaciones de titanio.

• Soldadura de convertidores catalíticos de tubos de escape para

automoción

Soldadura por puntos.

Como el término lo sugiere, la soldadura por puntos es un proceso en el que

dos piezas de metal sé soldan en puntos localizados al hacer pasar una gran
corriente eléctrica a través de las piezas donde se efectúa la soldadura.

Soldadura por arco continua.

La soldadura por arco es un proceso de soldadura continua en oposición a

la soldadura por punto que podría llamarse un proceso discontinuo. La
soldadura de arco continua se utiliza para obtener uniones largas o grandes
uniones soldadas en las cuales, a menudo, se necesita una cierre hermético
entre las dos piezas de metal que se van a unir. El proceso utiliza un electrodo
en forma de barra o alambre de metal para suministrar la alta corriente eléctrica
de 100 a 300 amperes.
Un remache es un cierre mecánico consistente en un tubo cilíndrico (el
vástago) que en su fin dispone de una cabeza. Las cabezas tienen un diámetro
mayor que el resto del remache, para que así al introducir éste en un agujero
pueda ser encajado. El uso que se le da es para unir dos piezas distintas, sean
o no del mismo material.

Un remache es un tipo de roblón. Tiene forma cilíndrica, con un extra

denominado cabeza de asiento, que puede, a su vez, tener distintas formas.

El remache es un tipo de accesorio para unir dos piezas, que es la misma

función que tiene el tornillo, con sus diferencias: el remache generalmente es
un pasador con cabeza, de metal, el cual puede ser caliente (se debe calentar
primero) o frío (de un metal tan blando que se remacha en frío).

Unión entre las Piezas que forman una estructura metálica, puede efectuarse
mediante soldadura o con tornillería.

Para los trabajos realizados en taller, el medio de unión más usado y

económico es la soldadura.

Para los trabajos de montaje en obra se utilizan de igual modo la soldadura o

las uniones atornilladas.
También debemos considerar los medios de unión entre la cimentación y la
estructura mediante los pernos de anclaje y los pernos conectadores para la
unión entre acero y hormigón en el caso de estructuras mixtas.

Ventajas de las Uniones por Soldadura

La unión entre piezas por soldadura presenta las siguientes ventajas:

• El tiempo de preparación es menor que en el caso de las uniones

atornilladas.
• Las uniones prácticamente no se se deforman y son estancas.
• Las uniones son más sencillas y tiene mejor apariencia.

A pesar de todo esto, emplear soldaduras requiere de precauciones a la hora

de su ejecución en obra; llevarlas a cabo exige personal cualificado, los
encargados de realizar estos trabajos deben llevar protección y deben cuidarse
las soldaduras a la intemperie sobre todo en tiempos inclementes; toda su
ejecución requiere de control de calidad.
Tipos de Uniones

Existen diferentes formas de disponer las uniones por soldaduras, las más
usuales son:

• Soldadura a Tope
II. FORJA:

La forja es el arte y el lugar de trabajo del forjador o herrero, cuyo trabajo consiste en dar
forma al metal por medio del fuego y del martillo.

Una forja contiene básicamente una fragua para calentar los metales (normalmente
compuestos de hierro), un yunque y un recipiente en el cual se pueden enfriar rápidamente
las piezas forjadas para templarlas. Las herramientas incluyen tenazas para coger el hierro
caliente y martillos para golpear el metal caliente.

En la forja se modela el metal por deformación plástica y es diferente de otros trabajos del
hierro en los que se retira o elimina parte del material mediante brocas, fresadoras, torno,
etc., y de otros procesos por los que se da forma al metal fundido vertiéndolo dentro de un
molde (fundición).

II.1 MATERIALES FORJABLES:

Casi todos los metales son forjables a elevadas temperaturas, pero la

facilidad para el proceso varia en cada uno de ellos. También pueden ocurrir
degradaciones metalúrgicas o fallas mecánicas, por lo que se requiere
analizar el material y planear antes de iniciar una producción en serie.

Las aleaciones de aluminio, magnesio, cobre y los aceros suaves son

considerados como forjables con facilidad. En la siguiente tabla se dan
algunos ejemplos de materiales forjables en forma decreciente aproximada
de formabilidad.

II.2 MATERIALES NO FORJABLES:

Tenemos el hierro fundido.

CLASES DE FORJA

• MANUAL:
La forja manual es la forma más sencilla de forjado y es uno de los primeros
métodos con que se trabajó el metal. Primero, el metal se calienta al rojo vivo
en el fuego de una fragua, y después se golpea sobre un yunque para darle
forma con grandes martillos denominados machos de fragua. Ésta es un hogar
abierto construido con una sustancia refractaria y duradera, como ladrillo
refractario, y dotado de una serie de aberturas por las que se fuerza el aire
mediante un fuelle o un ventilador. En la fragua se emplean como combustible
diversos tipos de carbón, entre ellos coque o carbón vegetal. El herrero además
de martillos, emplea otras herramientas en las diferentes operaciones de forja.

• MECÁNICA:

La principal diferencia entre la forja manual y mecánica es que en la segunda se

emplean diversos martillos y prensas mecánicas en lugar de machos de fragua.
Estas máquinas permiten al operador golpear el metal con fuerza y rapidez y
producir piezas forjadas de gran tamaño y alta calidad con la velocidad que
exigen las modernas cadenas de montaje. Otra ventaja del forjado mecánico es
que cuanto más fuerte sean los golpes durante el forjado, más se mejora la
calidad de la estructura metálica. Trabajando toda la pieza a la vez se obtiene un
tamaño de grano muy fino, que proporciona una máxima resistencia al impacto.
Cuando se forja a mano una pieza grande, sólo se deforma la superficie,
mientras que un martillo o prensa mecánicos deforman el metal de toda la pieza.

Un tipo especial de forja mecánica es la forja con troquel, también llamada

estampación en caliente. En este método se coloca el metal caliente y blando
entre dos troqueles y se presiona el troquel superior contra el inferior, lo que
fuerza al metal caliente a entrar en las cavidades de los troqueles, como ocurre
en la acuñación de monedas.

Para reducir un trozo de metal caliente a un tamaño determinado se emplean a

veces piezas de forja. Se trata de dos rodillos cuya sección transversal no es
circular, sino que tiene forma de leva. Los rodillos sólo se tocan y trabajan el
metal durante una parte de cada giro, por lo que sólo reducen parte del metal
que les llega.

Las operaciones de forja mecánica se efectúan muchas veces mediante una serie
de troqueles montados en la misma prensa o martillo, que se colocan de modo
secuencial para formar la pieza final tras una serie de pasos.