FABRICACIONYSOLDADURADEUNACEROMICROALEADOEINSPECCIONMEDIANTEENSAYOSNODESTRUCTIVOS

UNIVERSIDAD MICHOACANA
DE SAN NICOLS DE HIDALGO

FACULTAD DE INGENIERA MECNICA

FABRICACIN Y SOLDADURA DE UN ACERO
MICROALEADO E INSPECCIN MEDIANTE
ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS.

TESIS

QUE PARA OBTENER EL TTULO DE INGENIERO MECNICO

PRESENTA:

RUSBELI RODRGUEZ VZQUEZ

ASESOR:

DR. LUS BJAR GMEZ

Morelia Michoacn, junio 2008
Firmado digitalmente por
AUTOMATIZACION
Nombre de
reconocimiento (DN):
cn=AUTOMATIZACION,
o=UMSNH, ou=DGB,
email=soporte@biblioteca
.dgb.umich.mx, c=MX
Fecha: 2011.01.11 09:38:38
-06'00'
iv
DEDICATORIA

Dedico este trabajo a dos seres muy importantes de mi vida. Francisco
Rodrguez Domnguez y Ofelia Vzquez Rodrguez. Al que no les importo ser
humildes para sacar adelante a sus hijos, por su fortaleza, tenacidad y espritu de
lucha; gracias a ellos tengo una carrera universitaria, y la oportunidad de superarme
aun despus de mis grandes tropiezos; gracias al apoyo y a sus consejos con que me
condujeron abriendo para mi el camino de la vida, y quienes me han dado la mejor
herencia de mi vida: Mi carrera profesional.
A MIS PADRES:
Maria Elena y Elia Areli, por compartir momentos de tristeza y felicidad, que
me han demostrado su cario y su apoyo incondicional, por contribuir de manera
significativa durante mi formacin y por ser un gran motivo para seguir y terminar
esta etapa de mi vida.
A MIS HERMANAS:
De igual manera dedico este trabajo sin distincin alguna, por que todos
colaboraron de una o de otra manera a terminar esta labor gracias por confiar en mi
persona y sepan que no les defraudare gracias.
A MI FAMILIA:
v
AGRADECIMIENTOS

Gracias seor, por haberme permitido gozar de esta satisfaccin,
de alcanzar la meta propuesta y de estar conmigo en todos los
momentos difciles y felices de esta etapa de mi vida.
Otorgo mis ms sinceros agradecimientos a mi asesor Dr. Luis Bjar
Gmez y coasesor Dr. Ariosto Medina Flores, por haberme brindado la
oportunidad de trabajar en este proyecto de investigacin, de aprender nuevas
cosas, a si mismo, agradezco sus recomendaciones, paciencia, consejos,
asesoria y terminacin del presente proyecto, sinceramente gracias.
A la Universidad Michoacana de San Nicols de Hidalgo, la Facultad
de Ingeniera Mecnica por abrirme las puertas al conocimiento y por haberme
formado en un profesionista.
Al Instituto de Investigaciones Metalrgicas (IIM), de la Universidad
Michoacana de San Nicols de Hidalgo. Por las facilidades otorgadas para la
realizacin de esta tesis.
A la empresa Servicio de ingeniera y ensayos no destructivos S. A.
de C. V. (SIEND). Por su amplia colaboracin en el desarrollo del trabajo de
tesis.
vi
RESUMEN.
En este trabajo, como proyecto final de carrera profesional se presenta el proceso de
fabricacin de aceros de alta resistencia y baja aleacin al Cr-V a nivel experimental,
fabricados en un horno elctrico de induccin, para aplicaciones estructurales y en
tuberas de transporte de hidrocarburos. As tambin el acero en cuestin se someti a
diferentes estudios, entre ensayos mecnicos y metalrgicos para determinar su calidad
bajo las especificaciones de los aceros microaleados.
En la soldadura del acero microaleado, se emplea el proceso de arco sumergido
encontrando las variables principales de soldadura experimentalmente para elaborar el
WPS documento con el formato de la norma ASME seccin IX Welding And Brazing
Qualifications para posteriormente llevar acabo la ejecucin y calificacin del
procedimiento.
La unin soldada se caracteriza mediante ensayos mecnicos, estudios metalrgicos y
con la aplicacin de tcnicas de inspeccin no destructivas, concluyendo con buenas
propiedades mecnicas comparadas con el metal base y libre de defecto acatndose a los
criterios de aceptacin y rechazo de los cdigos y normas aplicables.

ABSTRACT.
In this work, as final project of professional race appears the process of manufacture of
steel of high strength low alloy to the Cr-V at experimental level, made in an electrical
furnace of induction, for structural applications and in pipes of hydrocarbon transport.
Thus also the steel at issue was put under different studies, between mechanical and
metallurgical tests to determine its quality under the specifications of micro-alloy steel.

In the weld of the micro-alloy steel, the process of submerged arc is used finding the
weld variables main experimentally to elaborate the WPS document with the format of
norm ASME section IX Welding And Brazing Qualifications later to take I finish to
the execution and qualification of the procedure

The welded union is characterized by means of mechanical tests, metallurgical studies
and with the application of techniques of non-destructive inspection, concluding with
good compared mechanical properties with the metal it bases and free of defect
accepting itself to the defect acceptance numbers and applicable rejection of the codes
and norm.

vii
Pg.
DEDICATORIA iv
AGRADECIMIENTOS v
RESUMEN vi
NDICE vii
GLOSARIO 1
NOMENCLATURA 3
OBJETIVOS 5
DEFINICIN DEL PROBLEMA 6
HIPTESIS 7

CAPITULO I
REVISIN BIBLIOGRAFICA 8

1.1.- FABRICACIN DE ACERO. 8
1.1.1.- PRODUCCIN DE ARRABIO.
1.1.1.1.- Materias primas. 8
1.1.1.2.- Reduccin del mineral de hierro. 10
1.1.1.3.- Alto horno. 10
1.1.2.- REDUCCIN DIRECTA DE MINERAL DE HIERRO. 15
1.1.3.- REFINACIN DE ARRABIO PARA TRANSFORMARLO EN
ACERO.
17
1.1.4.- ACERACIN. 17
1.1.4.1.- Proceso de aeracin 17
1.1.5.- FUNDICION Y REFINACION DEL ARRABIO EN HORNO
ELECTRICO.
20
1.1.5.1.- Hornos de arco elctrico 20
1.1.5.2.- Horno elctrico de induccin. 22
1.1.7.- COLADA CONTINA. 22

1.2.- ACEROS. 28
1.2.1.- ACERO. 28
1.2.1.1.- Diagrama de equilibrio Fe- Fe
3
C. 28
1.2.1.2.- Microestructuras en aleaciones Fe- Fe
3
C. 29
1.2.1.3.- Propiedades y medicin de los aceros. 32
1.2.2.- DESIGNACIN DE LOS ACEROS DE ACUERDO A: SAE Y
AISI.
53
1.2.3.- CLASIFICACIN DE ACEROS, PROPIEDADES Y
APLICACIONES.
54
1.2.3.1.- Acero al carbono. 54
1.2.3.2.- Aceros HSLA. 55
1.2.3.3.- Aceros baja aleacin. 55
1.2.3.4.- Aceros inoxidables. 56
1.2.3.5.- Aceros de alta aleacin. 58
1.2.4.- ACEROS HSLA. 59
1.2.4.1.- Antecedentes de los aceros HSLA. 61
1.2.4.2.- Influencia de los elementos microalentes. 63
1.2.4.3.- Influencia del tratamiento termomecnico. 66
1.2.4.4.- Soldabilidad de los aceros HSLA. 67
1.2.4.5.- Mtodos de Inspeccin de uniones soldadas. 90
viii
CAPITULO II.
DESARROLLO EXPERIMENTAL.
107
2.1.- FABRICACIN DEL ACERO HSLA AL Cr-V. 107
2.1.1.- Composicin qumica deseada. 107
2.1.2.- Calculo de carga. 107
2.1.3.- Preparativos para fabricacin del acero. 108
2.1.3.1.- Preparacin de materia prima. 108
2.1.3.2.- Equipo empleado para la fabricacin. 111
2.1.3.3.- Elaboracin de mazarotas. 112
2.1.3.4.- Elaboracin de lingoteras. 113
2.1.3.5.- Habilitacin de las herramientas. 114
2.1.4.- Proceso de fabricacin del acero HSLA. 115
2.1.5.- Tratamiento termomecnico. 117
2.1.6.- Caracterizacin del acero HSLA. 122
2.1.6.1.- Anlisis Qumico. 122
2.1.6.2.- Anlisis Metalogrfico. 122
2.1.6.3.- Ensayo de Dureza. 124
2.1.6.4.- Ensayo de Tensin. 125
2.2.- SOLDADURA DEL ACERO HSLA AL Cr-V. 126
2.2.1.- Propiedades del acero HSLA. 126
2.2.2.- Equipo utilizado del proceso de soldadura SAW. 128
2.2.3.- Elaboracin y ejecucin del procedimiento de soldadura. 133
2.2.3.1.- Determinacin de las variables primarias y secundarias
de soldadura.
133
2.2.3.2.- Elaboracin de la Especificacin del Procedimiento de
Soldadura.
139
2.2.4.- Caracterizacin de la unin soldada. 141
2.2.4.1.- Anlisis Metalogrfico. 141
2.2.4.2.- Ensayo de Dureza. 141
2.2.4.3.- Ensayo de Tensin. 142
2.3.- INSPECCIN MEDIANTE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS DE LA
UNIN SOLDADA.
143
2.3.1.- Inspeccin Visual. 143
2.3.2.- Inspeccin por Lquidos Penetrantes. 144

CAPITULO III.
RESULTADO.

3.1.- RESULTADOS DE LA FABRICACIN DEL ACERO HSLA AL CR-V. 147
3.1.1.- Anlisis Qumico. 147
3.1.2.- Examen Metalogrfico. 147
3.1.3.- Ensayo de Dureza. 148
3.1.4.- Ensayo de Tensin. 149
3.2.- RESULTADOS DE LA SOLDADURA DEL ACERO HSLA AL CR-V. 149
3.2.1.- Resultado del proceso de soldadura. 149
3.2.1.1.- Resultados de adquisicin de datos (Amperaje). 149
3.2.1.2.- Aporte trmico. 151
3.2.1.3.- Medicin de ZAT. 152
ix
3.2.2.- Resultado de la caracterizacin de la unin soldada. 153
3.2.2.1.- Examen Metalogrfico. 153
3.2.2.2.- Ensayo de dureza. 155
3.2.2.3.- Ensayo de tensin. 155
3.3.- RESULTADOS DE LA INSPECCIN MEDIANTE END DE LA
UNIN SOLDADA.
156
3.3.1.- Inspeccin visual (VT). 156
3.3.2.- Inspeccin por lquidos penetrantes (PT). 156

CONCLUSIONES 158
BIBLIOGRAFA 159

Fabricacin y soldadura de un acero microaleado e inspeccin mediante ensayos no destructivos.

Facultad de Ingeniera Mecnica de la U. M. S. N. H. 1
GLOSARIO.
Acera: Es el proceso con el que se obtiene la composicin qumica por
normas internacionales segn el tipo de acero a fabricar.
Aglomeracin: Proceso de unir partculas ms pequeas para formar una masa
ms grande.
Arrabio: Se denomina arrabio al material fundido que se obtiene en el alto
horno mediante reduccin del mineral de hierro
Austenita: La austenita es una forma de ordenamiento distinta de los tomos
de hierro y carbono. sta es la forma estable del hierro puro a
temperaturas que oscilan entre los 900 a 1400 C.
Basicidad: Propiedad de las sustancias y disoluciones bsicas.
Blido: Masa mineral en ignicin que atraviesa la atmsfera con rapidez y
suele estallar al contacto con ella
Carburo: Combinacin del carbono con un metaloide o metal, que se utiliza
para el alumbrado.
Cedencia: Es una propiedad que tienen los aceros blandos no endurecidos y
algunas otras aleaciones.
Cementita: La cementita o carburo de hierro se produce por efecto del exceso
de carbono sobre el lmite de solubilidad.
Coalescencia: (1) propiedad de las cosas para unirse o fundirse. (2) qum. Unin
de las partculas en suspensin coloidal o de las gotitas de una
emulsin para formar granos o gotas mayores.
Crisol: El crisol es un aparato que normalmente est hecho de grafito con
cierto contenido de arcilla y que puede soportar elementos a altas
temperaturas.
Creep: Es un ensayo mecnico que consiste en aplicar una carga
constante a una barra en tensin o en compresin a la temperatura
de inters.
Ductilidad: Es la propiedad que presentan algunos metales y aleaciones
cuando, bajo la accin de una fuerza, pueden deformarse sin
romperse.
Dureza: Es una propiedad mecnica de los materiales consistente en la
dificultad que existe para rayar o crear marcas en la superficie.
Escoria: Son un subproducto de la fundicin de la mena para purificar los
metales.
Etalaje: Parte del alto horno donde los gases del combustible completan la
reduccin de la mena.
Ferrita Se denomina hierro alfa y es un constituyente comn en aceros
teniendo una estructura cbica centrada en el cuerpo.
Fleje: Tira de chapa de acero que se utiliza para hacer los aros de los
barriles, los muelles y tambin para embalar.
Fundente: Se conocen con el nombre de fundente a una amplia gama de
productos qumicos que se utilizan en los procesos de fusin de
los minerales para rebajar el punto de fusin y eliminar parte de la
escoria del propio proceso de fusin.

Galvanoplastia: Es el proceso basado en el traslado de iones metlicos desde un
nodo a un ctodo en un medio lquido, compuesto
fundamentalmente por sales metlicas y ligeramente acidulado.
Hematita: Es un mineral compuesto de xido frrico y constituye una
importante mena de hierro ya que en estado puro contiene el70%
de este metal.

Hullas: Mineral fsil negro y brillante, muy rico en carbono, que se usa
como combustible.
Magnetita: Es un mineral de hierro constituido por xido ferroso-difrrico
que debe su nombre de la ciudad griega de Magnesia.
Maquinabilidad: Es una propiedad de los materiales que permite comparar la
facilidad con que pueden ser mecanizados por arranque de viruta.
Mena: Es un mineral del que se puede extraer un elemento, un metal
generalmente, por contenerlo en cantidad suficiente para ser
aprovechado.
Metalografa: Es la ciencia que estudia las caractersticas estructurales o
constitutivas de un metal o aleacin relacionndolas con las
propiedades fsicas y mecnicas.
Microestructuras: Es la estructura que muestra la superficie bajo el microscopio.
Microscopa: Es la tcnica de producir imgenes visibles de estructuras o
detalles demasiado pequeos para ser percibidos a simple vista.
Nitruros: Son compuestos binarios que contienen el anin Nitrgeno N-3.
Palanquilla: Producto Laminado en Caliente de seccin cuadrada.
Pellets: Es un trmino genrico utilizado para un pequeo grano o
partcula, por lo general creada por la compresin de un material
original.
Perlita: Se denomina perlita a la microestructura formada por capas o
lminas alternas de las dos fases ( y cementita) durante el
enfriamiento lento de un acero a temperatura eutectoide.
Piezoelctrico: Es un fenmeno presentado por determinados cristales que al ser
sometidos a tensiones mecnicas adquieren una polarizacin
elctrica en su masa, apareciendo una diferencia de potencial y
cargas elctricas en su superficie.
Pirlisis: Es la descomposicin qumica de materia orgnica causada por el
calentamiento en ausencia de oxgeno u otros reactivos, excepto
posiblemente el vapor de agua.
Polmero: Son macromolculas (generalmente orgnicas) formadas por la
unin de molculas ms pequeas llamadas monmeros.
Transductor:

Un transductor es un dispositivo capaz de transformar o convertir
un determinado tipo de energa de entrada, en otra diferente de
salida.
Ultrasonido:

El ultrasonido es una onda acstica cuya frecuencia est por
encima del lmite perceptible por el odo humano
(aproximadamente 20.000 Hz).


NOMENCLATURA.

Austenita
Ferrita
Tensin
Deformacin
Constante de planck
A
m
Aumento del microscopio

F Fuerza
I Corriente
V Voltaje
HB Dureza brinell (brinell hardness)
HV Dureza vickers (vickers hardness)
HK Dureza knoop (knoop hardness)
HR Dureza rockwell (rockwell hardness)
MO Microscopio ptico
MEB Microscopio electrnico de barrido
MET Microscopio electrnico de transmisin
EMA Elemento microaleante
Q&T Aceros templado y revenido (Quenching and Tempering)
PH Aceros endurecidos por precipitacin (precipitation hardening)
HTLA Aceros de baja aleacin tratable trmicamente (Heat-Treatable Low-Alloy steel)
HSLA Aceros de alta resistencia y baja aleacin (high strength low alloy steel)
TTI Temperatura de Transicin al Impacto
SAW Soldadura por arco sumergido (Submerged arc welding, SAW)
CD Corriente directa
CA Corriente alterna
IB ndice de basicidad
END Ensayos no destructivos
PT Examen por penetrante (Penetrant Testing)
MT Examen por partculas magnticas (Magnetic Particle Testing)
UT Examen ultrasnico (Ultrasonic Testing)
WPS Especificacin del procedimiento de soldaduraEPS (Welding Procedure
Specifications)
ZAC Zona afectada por el calor

AISI Instituto americano del hierro y el acero (American Iron Steel Institute)
AWS Sociedad americana de soldadura (American Welding Society)
ASME Sociedad americana de ingenieros mecnicos (American Society Of Mechanical
Engineers)
ASTM Asociacin americana de ensayo de materiales (American Society of Testing

Materials)
CSA Canadian Standards Association
IIW Instituto internacional de soldadura (International Institute of Welding)
SAE Sociedad de ingenieros automotrices (Society of Automotive engineers)
ISO Organizacin internacional de normas (International Standard Organization)


OBJETIVOS.

OBJETIVO GENERAL.

El objetivo de este trabajo es fabricar un acero a nivel experimental, con aplicaciones
estructurales y en tuberas para transporte de hidrocarburos, bajo las especificaciones de los
aceros microaleados, aplicndole soldadura de arco elctrico e inspeccin de la unin
soldada mediante ensayos no destructivos.

OBJETIVOS PARTICULARES.

A continuacin se presenta el objetivo por cada punto del desarrollo del trabajo:

Se pretende fabricar un acero microaleado al Cr-V, en un horno elctrico de
induccin de 25kg de capacidad, con un contenido de elementos microaleantes
(EMA) en dcimas de porcentaje y el contenido de carbono menor a 0.10% para su
buena soldabilidad, con el uso de materia prima de bajo carbono. Referentes a sus
propiedades mecnicas se espera superar en lo posible a los aceros estructurales
convencionales.

En cuanto a la soldadura del acero microaleado se busca realizar una unin soldada
de alta calidad, empleando el proceso de soldadura de arco sumergido, respaldada
por un WPS calificado de acuerdo a normas y cdigos aplicables estos son; ASME
SECCION IX Welding And Brazing Qualifications y AWS D1.1, Structural
Welding Code-Steel.

El objetivo de la inspeccin mediante ensayos no destructivos es comprobar que las
uniones soldadas y los trabajos de soldadura realizados cumplan con las exigencias
establecidas por las normas, cdigos, y especificaciones, sin necesidad de atentar
con la integridad de los elementos soldados.

Las propiedades mecnicas deseadas tanto en el metal base como en la unin
soldada deben ser mayores y/o iguales a 500 MPa., ya que estas rebasan las
propiedades tpicas de los aceros microaleados empleados con fines estructurales.


DEFINICION DEL PROBLEMA.

El empleo de aceros en la transportacin de hidrocarburos y materiales derivados del
petrleo a nivel nacional e internacional es de suma importancia ya que cada vez se
requieren de mejores propiedades mecnicas en los aceros, de resistencia, corrosin,
desgaste y dureza, pero adems se debe tomar en cuenta el factor soldabilidad ya que es el
medio de unin ms importante y empleado en la unin de aceros, de aqu la necesidad de
fabricar aceros de alta resistencia y baja aleacin (HSLA, por sus siglas en ingls) que
adems presenta favorables propiedades de soldabilidad, con la relacin carbono-carbono
equivalente. Los aceros empleados en la actualidad requieren de valores menores al 0.10%
de carbono y son aleados con elementos como niobio, vanadio y titanio, que adems de la
incorporacin de cromo mejoran significativamente las propiedades de corrosin y
desgaste. En nuestro pas se emplean grandes cantidades de acero en la construccin de
oleoductos y gaseoductos que transportan la mayor parte de los hidrocarburos producidos
en PEMEX, as mismo en otros pases como Venezuela, Brasil, Argentina, Chile, entre
otros se estn generando grandes aportes en la fabricacin de aceros que cumplan con las
expectativas generadas en la transportacin y distribucin de estos materiales, de aqu la
importancia de fabricar aceros microaledos a nivel experimental y poder estudiar su
comportamiento mecnico y metalrgico, as como practicar la soldadura por arco
sumergido que es de gran utilidad en estos aceros.


HIPTESIS.

La fabricacin del acero de alta resistencia baja aleacin al Cr-V, se basa bajo las
especificaciones de los aceros CAN/CSA Z184 grado 843, para sistemas de tuberas para
transporte de gas combustible en Alaska, se parte de la suposicin que es posible fabricarlo
en hornos elctricos de induccin con chatarra como materia prima de medio carbono, y as
obtener un acero con propiedades optimas para aplicaciones estructurales y en transporte de
hidrocarburos en Mxico.
Referente a las propiedades mecnicas, se consideran; resistencia a la tensin, resistencia a
la cedencia y dureza. As tambin las propiedades metalrgicas, haciendo mencin a las
estructuras que se obtienen como son: estructuras ferrticas y estructuras perlticas
caractersticos de los aceros microaleados empleados en estructuras, una propiedad tambin
imprtate es la soldabilidad que para este acero es excelente, por su bajo contenido de
carbono. Siendo soldable con la mayora de los procesos de soldadura de arco elctrico, en
el tema de inspeccin de la soldadura del acero en cuestin es sumamente confiable la
aplicacin de tcnicas de ensayos no destructivos ya que con la aplicacin de estas tcnicas
es posible estudiar la calidad de la unin soldada en campo bajo los cdigos y normas
aplicables sin necesidad de atentar la integridad de los elementos soldados.


REVISIN BIBLIOGRAFICA.

1.1.- FABRICACIN DE ACERO.
1.1.1.- PRODUCCIN DE ARRABIO.
1.1.1.1.- Materias Primas.
xidos de hierro.
La hematita, Fe
2
O
4
es el oxido mas utilizado y muy rara ves se llega a tener magnetita,
Fe
3
O
4
. Actualmente la adicin de los xidos de hierro se hacen en la forma de pellets con
dimetro de 1cm a 2cm. fabricados a partir de menas concentradas finamente molidas;
trozos de material sinterizado con tamaos que van de 1cm a 3cm. obtenidos tambin a
partir de menas finamente molidas y mena tamizada la cual no ha sufrido aglomeracin
previa.
Extraccin del mineral de hierro (Fe).
El mineral extrado de una mina de fierro puede ser de carga directa a los altos hornos o
puede requerir de un proceso de peletizacin para ser empleado en la produccin del acero,
esto dependiendo de la calidad.
Es importante enfatizar que si el mineral posee bajo contenido de impurezas (fsforo y
azufre), puede ser utilizado para carga directa, necesitando nicamente tratamiento de
molienda y concentracin.
En caso contrario si el contenido de impurezas es relativamente alto, se realiza tambin la
molienda y concentracin, pero requiere adems de un proceso qumico de peletizacin,
donde se reducen significativamente dichas impurezas.
Obtencin de pellets.
El proceso de peletizacin del mineral de hierro se lleva a cabo en 2 fases, primera fase
molienda y concentracin (Figura 1.1.1), segunda fase peletizacin y endurecimiento
trmico (Figura 1.1.2).

Coque metalrgico.
Es el material que se encarga de suministrar la mayor parte del gas y del calor que se
necesita para llevar a cabo la reduccin y fusin de la mena. Es el residuo slido que se
obtiene a partir de la destilacin destructiva, o pirlisis, de determinados carbones
minerales, como las hullas (carbones bituminosos) que poseen propiedades coquizantes. En
la prctica, para la fabricacin del coque metalrgico se utilizan mezclas complejas que
pueden incluir diferentes tipos de carbones minerales en diferentes cantidades. El proceso
de pirlisis mediante el cual se obtiene el coque se denomina coquizacin y consiste en un
calentamiento entre 1000C y 1200C en ausencia de oxgeno hasta eliminar la prctica
totalidad de la materia voltil del carbn, o mezcla de carbones, que se coquizan. El coque
se carga al horno en pedazos de 2 cm a 8 cm.


Figura 1.1.1

Figura 1.1.2


xido de calcio y xido de magnesio.
Son xidos que actan como fundentes de las impurezas, slice y almina, que acompaan a
la mena y al coque, produciendo una escoria fluida de bajo punto de fusin. La ventaja que
presenta el xido de calcio es de contribuir en la eliminacin parcial del azufre que contiene
el coque como impureza. El azufre abandona del horno junto con la escoria. La forma en
que se agrega CaO y el MgO se hace en forma de sinter autofundente o en trozos de 2 cm a
5cm de piedra caliza y dolomita.

1.1.1.2.- Reduccin del mineral de hierro.
Reduccin del mineral de hierro no es mas que la obtencin del arrabio, es el primer
proceso que se realiza para obtener Acero, la materia prima como ya se describi
anteriormente son; Mineral de Hierro, Coque metalrgico y Caliza. El coque se quema
como combustible para calentar el horno, y al arder libera monxido de carbono, que se
combina con los xidos de hierro del mineral y los reduce a hierro metlico.
La reaccin qumica primordial de un alto horno esta dada por la siguiente ecuacin:
Fe
2
O
3
+ 3 CO 3 CO
2
+ 2 Fe (1.1.1)
La caliza usada como carga al horno se usa tambin como fuente adicional de monxido de
carbono y como sustancia fundente. Este material se combina con la slice presente en el
mineral, este no llega a fundirse a las temperaturas que se alcanza en el horno y al
combinarse forman silicato de calcio, de menor punto de fusin. Sin la caliza se formara
silicato de hierro, con lo que se perdera hierro metlico. El silicato de calcio y otras
impurezas forman una escoria que flota sobre el metal fundido en la parte inferior del
horno. El arrabio producido en los altos hornos tiene la siguiente composicin: un 92% de
hierro, un 3 o 4% de carbono, entre 0,5 y 3% de silicio, del 0,25% al 2,5% de manganeso,
del 0,04 al 2% de fsforo y algunas partculas de azufre.

1.1.1.3.- Alto horno.
El alto horno es virtualmente una planta qumica que reduce continuamente el hierro del
mineral. Qumicamente desprende el oxgeno del xido de hierro existente en el mineral
para liberar el hierro.
Este es un horno de cuba, vertical y alto, utiliza carbono como agente reductor de las menas
de xido de hierro, cargndose principalmente en forma de coque, obteniendo arrabio
lquido, el cual posteriormente se refina para producir acero. Aqu se muestra de manera
esquemtica una planta de alto horno en donde indica el manejo de materiales, la carga y el
vaciado del horno, el recorrido de los gases y el equipo auxiliar del alto horno (Figura
1.1.3) y En la figura 1.1.4 se ilustra detalladamente un esquema vertical del alto horno las
caractersticas interesantes son: el sistema de cuatro campanas que indica que el horno,
como la mayora de los hornos modernos, opera a presin, y los deflectores mviles
localizados alrededor de la garganta con el fin de obtener una carga transversal uniforme.
El volumen de trabajo, comprendido entre las toberas y la lnea de carga, y el volumen
interno de este horno, que comprende del crisol a la lnea de carga, son de 3,930 y 4,620 m
3

respectivamente.



Figura 1.1.3

El alto horno; su fin primordial es producir arrabio con una composicin constante a alta
velocidad. Una variable crtica de operacin la constituye la temperatura del hierro y de la
escoria, debiendo ser superior a 1400C con el propsito de que los productos estn en
estado lquido. La composicin del metal no constituye un rasgo crtico del proceso de alto
horno. Sin embargo, la composicin que requiere la acera se logra mediante el ajuste
adecuado de la composicin de la escoria y de la temperatura del horno.

Las materias primas del proceso de alto horno son slidos (mena, coque, fundentes), los
cuales se cargan por la parte superior del horno; y aire, el cual se sopla a travs de toberas
situadas cerca del fondo del horno. Una cierta cantidad de hidrocarburos (gaseosos, lquidos
o slidos) y de oxgeno se puede introducir por las toberas. La siguiente figura 1.1.5
muestra un balance de materiales representativo para un alto horno grande, conteniendo
entonces escoria y gas. Los componentes principales del fundente son Cao y MgO,
cargados en el sinter prefundido o como piedra caliza y dolomita, ocasionalmente se cargan
en la escoria de acera.


Figura 1.1.4

Figura 1.1.5

Productos.
El arrabio es el producto del alto horno siendo este el principal, se extrae del horno a
intervalos regulares de tiempo, en caso de hornos muy grandes la extraccin es de manera
continua a travs de uno o varios hoyos localizados cerca del fondo del crisol. En la tabla
1.1.1 se dispone el anlisis de un arrabio tpico.
La composicin del arrabio se controla regulando; la composicin de la escoria y la
temperatura del horno. El arrabio es suministrado en estado fundido a la planta de aceracin
en donde se reduce las impurezas a niveles deseables mediante la refinacin con oxgeno.
En algunos casos, previamente a la refinacin, el arrabio se somete a un tratamiento de
desulfuracin con carburo de calcio o con mezclas de coque y magnesio.

Tabla 1.1.1
Elemento Composicin (% en peso)
C 4 a 5 (saturado)
Si 0.3 a 1
S 0.03
P
Es funcin del tipo de mena;
hasta 1
Mn
Es funcin del tipo de mena
de 0.1 a 2.5
Punto de fusin 1400 C
Tambin tenemos como subproductos, proporcionado por el alto horno, que a continuacin
se describen:

La escoria con una composicin de 30% a 40% en peso de SiO
2
, 5% - 15% Al
2
O
3
, 35% -
45% CaO, 5% -15% MgO, 0-1% Na
2
O + K
2
O, l-2% S. Teniendo como indicativo la
excelente eficiencia de reduccin del horno un bajo contenido de xido de hierro. La
composicin de la escoria se selecciona con el propsito de: remover el SiO
2
y el Al
2
O
3
en
una escoria fluida; absorber el K
2
O y el Na
2
O, evitando as incrustaciones dentro del horno;
absorber el azufre para evitar que se disuelva en el hierro producido y para controlar el
contenido de silicio en el metal.
Gas este sale a travs del sistema de coleccin de gases situado en la parte superior del
horno. Mostrando una composicin en volumen, del gas de tragante es alrededor de: 23%
de CO, 22% CO
2
,3% H
2
, 3% H
2
O y 49% de N
2
; esta composicin equivale a una energa
neta de combustin de aproximadamente de 4,000 kJ por m
3
N. Despus de remover el
polvo, este gas se quema en estufas auxiliares con el propsito de calentar el aire de
soplado del horno. El polvo se aglomera por medio de sinterizado o briqueteado y se vuelve
a cargar al horno.

Operacin del alto horno.
En esta parte se describe el procedimiento de operacin del alto horno esto consiste en la
alimentacin peridica de materiales slidos a travs de la parte superior, as mismo del
vaciado continuo de productos lquidos a travs del fondo, de la inyeccin continua del
soplo caliente y de algunos hidrocarburos a travs de las toberas y del desalojo continuo de
gases y polvos.
La mayora de las etapas de operacin se llevan a cabo mecnicamente y bajo control
automtico. Los altos hornos casi por lo general estn equipados con dispositivos que
verifican en forma continua las variables del proceso, variables como:

La temperatura del soplo, del agua de enfriamiento, de la pared de la cuba, y del gas del
tragante, as como la presin del soplo, a varios niveles en el interior del horno y en el
tragante, sin olvidar la velocidad de flujo del soplo (en cada tobera), de los aditivos
inyectados a travs de las toberas, y del agua de enfriamiento.

Sumndole a sto, la composicin y la temperatura del hierro y de la escoria
determinndose intermitentemente durante el vaciado.
De acuerdo a estas mediciones se decide, con la ayuda de una computadora cul deber ser
la carga del horno referente al coque, fundente y las condiciones que debemos tener en las
toberas en cuanto; temperatura del soplo, nivel de oxgeno, cantidad de los aditivos que se
deben inyectar a travs de las toberas. La nica operacin manual que se efecta es el
vaciado del hierro y de la escoria.
El proceso nunca para y el alto horno contina funcionando de 5 a 8 aos antes de que el
desgaste del refractario haga necesario detener la operacin. Las perforaciones pequeas
que se forman en la cuba se pueden resanar sin necesidad de parar el horno. El horno se
puede embancar con una carga completa de coque con el propsito de mantenerlo
caliente durante un paro temporal en la produccin.


Velocidad de produccin de arrabio en un alto horno.
Est determinada por la rapidez a la cual se sopla oxgeno dentro del horno ya sea el
contenido en el aire o como una mezcla de aire y oxgeno puro. La alta rapidez de soplado
conduce a: una rpida combustin del coque enfrente de las toberas, una alta velocidad de
produccin de CO y consecuentemente a una alta velocidad de reduccin de hierro. Se
requieren entre 1.3 a 2.2 toneladas de soplo de aire por tonelada de hierro producido.
Para la velocidad de soplado de aire dentro del horno se debe considerar un lmite superior.
Excediendo esta velocidad, los gases de horno tienden a ascender a travs de canales dentro
de la carga slida sin que el gas se distribuya homogneamente. Esta situacin causa que
los gases reductores pasen a travs del horno sin haber reaccionado completamente.
Las velocidades excesivas de ascenso tambin impiden que el hierro y la escoria fundida
desciendan a travs de la zona de los etalajes uniformemente, provocando un descenso
disparejo de la carga slida y una operacin errtica del horno. Las velocidades tpicas de
soplado que se utilizan en la operacin del alto horno van de 40 a 5O m
3
N por min por m
2

de rea de crisol. Un alto horno puede operar debajo del 70% de su capacidad normal sin
que existan efectos negativos. Debajo de este porcentaje, la carga empieza a reaccionar de
manera dispareja.

El interior del alto horno.
Esta seccin consiste en seguir los gases a medida que se elevan dentro del horno, desde el
momento en que el soplo entra por las toberas hasta el momento en que los gases emergen
por arriba de le lnea de materias primas. Una funcin importante que tienen los gases
ascendentes es la de transferir calor a la carga slida descendente. Esto origina que los
gases se enfren durante su ascenso como lo indica el perfil de temperaturas de la figura
1.1.6.

A travs de las toberas se inyecta el soplo caliente al horno; se encuentran situadas
alrededor del horno, en la parte superior del crisol. El gas entra a una velocidad de 200 a
300 m/seg. y a una presin de 2 a 4 atmsferas, presin necesaria para empujar los gases
reductores a travs de la carga formada por material slido y para vencer la presin de la
cabeza del horno.
Debida a la velocidad alta del soplo da lugar a la formacin de remolinos de gas y
partculas de coque, las cuales se mueven a manera de blidos enfrente de cada tobera
(figura 1.1.7).Los remolinos se extienden 1 2 m hacia dentro. Los remolinos se
encuentran rodeados al frente, a los lados y por debajo, por regiones firmes formadas por
pedazos de coque que han logrado subsistir a la oxidacin durante su descenso por el horno.

Tambin por arriba, los remolinos se encuentran rodeados por pedazos de coque, pero en
este caso el coque no est muy comprimido debido al rpido ascenso del remolino de gas
entre las piezas de coque. Piezas de coque que se hallan en la parte inferior de esta zona
caen peridicamente dentro de los remolinos, siendo consumidas por el aire que entra. El
principal proceso fisicoqumico que se efecta en esta regin es la transferencia de calor de
los gases ascendentes provenientes de los remolinos a los trozos de coque ya las gotas de
hierro y escoria que descienden.



Figura 1.1.6

Figura 1.1.7

1.1.2.- REDUCCIN DIRECTA DEL MINERAL DE HIERRO.
Para la produccin del hierro tambin se puede utilizar el mtodo de reduccin directa
emplea agentes-reactivos de reduccin como slidos o gaseosos con mena de hierro que
produce un hierro esponjoso. El proceso, consisten de trituracin de la mena de hierro y
reactivndolo, en general a una temperatura elevada, con el agente reductor. Este agente
reductor puede ser coque, gas natural, aceite combustible, monxido de carbono, hidrgeno
o grafito. El producto del proceso es esponjoso, granular, escoria de hulla utilizada para
hacer polvos de metal o en la fabricacin de hornos de arco elctrico para hierro puro o
acero.
Mxico tiene una planta que procesa 450Mg la cual utiliza hidrgeno y monxido de
carbono que es hecho de gas natural, metano, que se reactiva con mena de magnetita. El
costo de produccin de hierro esponja es menor por kilogramo que por alto horno, porque
es ms econmica la obtencin del metano. En la figura 1.1.8 se tiene un diagrama
esquemtico del proceso. La reaccin en la cual 100Mg de mena de hierro se reduce a casi
63 Mg de hierro de esponja, tomndose de 10 a 14 h. Aproximadamente 780 m
3
de metano
se requieren por megagramo de hierro esponja. En tanto que este proceso es efectivo en
reduccin de oxgeno y sulfuro, relativamente se puede emplear un bajo grado de mena.


F
i
g
u
r
a

1
.
1
.
8

E
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q
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l

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d
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c
t
a
.


1.1.3.- REFINACIN DE ARRABIO PARA TRANSFORMARLO EN ACERO.
Para la fabricacin del acero la materia prima es el arrabio lquido. En la refinacin del
arrabio hace bajar el contenido del carbono de 3 %, 4.5 % a menos de 1,5 y elimina las
impurezas de Si, Mn y P.

La obtencin del acero es un proceso de purificacin del arrabio que consiste
principalmente en una refinacin por oxidacin. La oxidacin puede lograrse por el
oxgeno del aire o por el agregado de elementos oxidables como el xido de hierro.
En el alto horno, el oxgeno fue removido del mineral por la accin del CO gaseoso, el cual
se combin con los tomos de oxgeno en el mineral para terminar como CO
2
gaseoso.
Ahora, el oxgeno se emplear para remover el exceso de carbono del arrabio. A alta
temperatura, los tomos de carbono disueltos en el hierro fundido se combinan con el
oxgeno para producir monxido de carbono gaseoso y de este modo remover el carbono
mediante el proceso de oxidacin. En forma simplificada la reaccin es:

Carbono
+
Oxgeno MONOXIDO DE CARBONO GASEOSO
2C
+
O
2
2CO

1.1.4.- ACERACIN.
Es un proceso de oxidacin por el cual se disminuye el contenido de carbono del arrabio y
se eliminan las impurezas tales como fsforo, azufre y silicio. De esta forma se logran
niveles de esos componentes compatibles con las especificaciones del acero.
Los diferentes procesos de afino son; descarburacin, defosforacin, desulfuracin y
calentamiento.

1.1.4.1.- Proceso de aceracin.

Preparacin de materia primas.
Chatarra: la chatarra acta como refrigerante cerrando el balance trmico del convertidor
(controlando la temperatura). Adems, protege el revestimiento refractario disminuyendo el
impacto del arrabio lquido durante la carga.

Cales: la calcinacin es el proceso mediante el cual realizamos la descomposicin de dos
materiales.

La calizacarbonato de calcio
La dolomitacarbonato doble de calcio y magnesio.
El proceso se realiza en hornos rotativos donde se somete a estos materiales a temperaturas
aproximadas de 950 C para transformarlos en oxido.
Calizacal clcica (oxido de calcio)
Dolomita cal dolomita (oxido de calcio + oxido de magnesio)
La cal clcica se usa para formar la escoria del convertidor desulfurar y fijar el resto de las
impurezas del bao.

La cal dolomita es empleada para formar la escoria del convertidor y preservar la vida til
de los refractarios.

Convertidor al oxigeno.
Consiste en la descarburacin de la fundicin que sale del alto horno quemando el carbono
con el oxigeno del aire. La operacin se lleva a cabo sin necesidad de emplear
combustibles, mediante un aparato llamado convertidor.
El convertidor es un gran recipiente acorazado exteriormente con acero (placa de 20 a
25mm) y revestido interiormente con ladrillos refractarios (40 a 50cm). El fondo est
constituido por una gruesa placa refractaria con 100 a 200 agujeros o toberas de 10mm de
dimetro: por debajo de esta placa se encuentra la caja de viento unida a una tubera que
pasa por uno de los muones huecos y por la que llega aire a presin (1.5 % 2.5 kg. / cm2)
en algunos equipos la adicin del oxigeno es por la parte superior mediante una lanza.
El convertidor gira alrededor de un eje horizontal para la carga y la colada: uno de los
muones de apoyo es macizo y lleva un pin que engrana con una cremallera accionada
hidrulicamente.
El horno se carga por la boca con arrabio lquido y el aire que atraviesa la masa metlica
produce la refinacin por oxidacin de sta. No se necesita combustible porque el calor
necesario para mantener la masa metlica en estado lquido es proporcionado por las
reacciones qumicas que se producen.
Todos los elementos (a excepcin del azufre) se oxidan en presencia del oxigeno que
hemos inyectado en el convertidor, tanto los elementos no deseados como tambin el hierro
que se oxida parcialmente.
El monxido y el dixido de carbono se liberan como gases, el resto de los xidos
formados pasan a formar parte de la escoria y el azufre se combina con las cales
incorporndose tambin a la escoria, esto ilustrndolo en la siguiente figura 1.1.9.

En seguida se quema el carbono que se manifiesta con la salida de intensas llamas por la
boca del convertidor. Cuando las llamas se apagan la descarburacin ha reducido el
carbono considerablemente.
Figura 1.1.9

Al terminar el proceso de refinacin que dura de 15 a 20 minutos el material lquido se
vierte en cucharas y despus en lingoteras.
El revestimiento interior del horno puede ser de ladrillo silicoso o de dolomita. En el primer
caso el proceso se denomina cido o Bessemer y se aplica cuando el arrabio es rico de
silicio (Si > 2 %) y pobre de fsforo (P< 0.08 %). En el segundo caso el proceso bsico o
Thomas y se aplica cuando el arrabio contiene poco silicio y mucho fsforo hasta 2,4 %.
Los convertidores tienen una capacidad de 10 a 20 toneladas de arrabio lquido.
El proceso de refinacin por convertidor es muy econmico y permite operaciones muy
rpidas. La calidad del acero no es optima para muchas aplicaciones debido principalmente
a que la rapidez del proceso no permite controlarlo correctamente no pudindose mantener
mucho tiempo el material lquido por el peligro de su enfriamiento.

Afino secundario en cuchara.
Mientras se cuela el acero del convertidor a la cuchara, comienza el agregado de cales y
bauxita para formar escoria sinttica, adems de aluminio, recarburantes y ferroaleaciones.
Luego comienza el soplo de Argn con el fin de agitar el bao figura 1.1.10. Se adiciona
aluminio con el fin de que reaccione con el exceso de oxigeno y acte como aleante ya que
el xido de aluminio formado, pasa a la escoria.

Se completa el agregado de las cales formadoras de escoria, se tapa la cuchara (figura
1.1.11) y se continua con el agitado de Argn para homogenizar trmica y qumicamente el
acero y favorecer la flotacin de impurezas.

Figura 1.1.10

Figura 1.1.11

La temperatura que tiene el acero en el convertidor al final del soplo (aproximadamente
1635 a 1670 C) descendiendo aproximadamente a un rango 1580 a 1600C al culminar
todas las operaciones en cuchara, este acero es transportado al prximo proceso de
aeracin: el Horno cuchara.
Metalurgia secundaria en horno cuchara.
En esta parte del proceso se contina ajustando la composicin final del acero, permitiendo
trabajar con temperaturas menores en el convertidor de manera de exceder su vida til, ya
que el horno cuchara es posible aumentar la temperatura del acero.
Consiste en colocar la cuchara debajo de la bveda del horno cuchara. A travs de la misma
se bajan 3 electrodos de grafito (Figura 1.1.12) por los cuales pasa una corriente con un alto
voltaje con el fin de aumentar la temperatura hasta los 1600C.

Nuevamente se le inyecta Argn por la parte inferior provocando un agitado fuerte para
ayudar la flotacin de inclusiones, desulfurar y homogenizar trmicamente. Los siguientes
elementos son adicionados para ajustar la composicin qumica (Figura 1.1.12).
Elementos formadores de escoria: cal clcica, cal dolomita, bauxita.
Carburantes: coquecillo, residual de petrleo desgasificado.
Ferroaleaciones:
Comunes: ferromanganeso, ferrosilicio.
Especiales: estos se agregan da acuerdo al acero que se vaya a producir estos son;
ferroniobio, ferrotitanio, ferrovanadio, ferroboro, y otros.

1.1.5.- FUNDICION Y REFINACION DEL ARRABIO EN HORNO ELECTRICO.
El arrabio se moldea en moldes permanentes por derretido o se lleva en vagones de
cucharn caliente como derretido hacia el horno, donde puede ser refinado para
manufacturar hierro dulce, acero, hierro fundido, hierro maleable o nodular. La capacidad
de los vagones de metal caliente pueden exceder de 100Mg, y ms del 90% de todo el
arrabio es transportado a los hornos por este mtodo para la fabricacin de acero.
La diferencia principal en metales ferrosos es la cantidad de carbn que contienen. Esta
diferencia se observa en la figura 1.1.13

1.1.5.1.- Hornos de arco elctrico.
Por lo regular son hornos que slo se cargan con chatarra de acero de alta calidad. Son
utilizados para la fusin de aceros para herramientas, de alta calidad, de resistencia a la
Figura 1.1.12
Figura 1.1.13

temperatura o inoxidables. Considerando que estos hornos son para la produccin de aceros
de alta calidad siempre estn recubiertos con ladrillos de la lnea bsica. En adicin al
acero, el hierro gris de alto grado se produce extensamente, por la razn de que este horno
no contamina la atmsfera como muchos otros, en la figura 1.1.14 se presenta un horno
elctrico.

Figura 1.1.14 Dibujo en corte de un horno elctrico con revestimiento tipo acido y bsico.

El horno de arco directo lo podemos encontrar con revestimiento del tipo cido y bsico:
El horno con revestimiento tipo cido: este lo constituye un hogar de grano de
arcilla y paredes de ladrillos de slice es poco usual para producir bajo carbono,
aceros de baja aleacin, respecto a la chatarra cuidar que se mantengan con bajo
fsforo y sulfuro.
El horno con revestimiento tipo bsico: con hogar de magnesita y paredes de
ladrillo de magnesita y aluminio, es usado para la produccin de acero o aleacin de
acero de cualquier grado. Este horno puede controlar el fsforo y reducir el azufre,
as tambin analiza y mantiene cerrado el control de temperatura.
Los hornos de arco elctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que pueden llegar
a tener 760mm de dimetro y longitud de hasta 12m. La mayora de los hornos operan a
40V y la corriente elctrica es de 12,000 A.
Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y su
bveda es de refractario tambin sostenida por un cincho de acero, por lo regular enfriado

con agua. Para la carga del horno los electrodos y la bveda se mueven dejando descubierto
al crisol, en el que se deposita la carga por medio de una gra viajera.
Estos equipos son los ms utilizados en industrias de tamao mediano y pequeo, en donde
la produccin del acero es para un fin determinado, como varilla corrugada, aleaciones
especiales, etc.
1.1.5.2.- Horno elctrico de induccin.
Estos hornos se cargan con piezas slidas de metal, chatarra de alta calidad o virutas
metlicas. El tiempo de fusin toma entre 50 y 90min, fundiendo cargas de hasta 3.6
toneladas. Los productos son aceros de alta calidad o con aleaciones especiales.
Utilizan una corriente inducida que circula por una bovina que rodea a un crisol en el cual
se funde la carga. La corriente es de alta frecuencia y la bovina es enfriada por agua, la
corriente de alta frecuencia es de aproximadamente 1000Hz, la cual es suministrada por un
sistema de moto generador o un sistema de frecuencia con arco por vapor de mercurio. El
crisol es cargado con piezas slidas de metal, chatarra de alta calidad o virutas de
operaciones de mecanizados, al cual se le induce una alta corriente secundaria. La
resistencia de esta corriente inducida en la carga se hace en 50 o 90min, fundiendo cargas
de hasta 3.6Mg de acero.
Son equipos relativamente bajos en costo, casi libres de ruido y por lo mismo producen
poco calor. Puesto que la temperatura no necesita ser ms alta que la requerida para fundir
la carga, la chatarra aleada puede ser para refundir sin que sea quemada la calidad del
material. Por estas razones a menudo son encontrados en laboratorios experimentales o
fundiciones figura 1.1.15.

Figura 1.1.15 Horno de induccin.

1.1.6.- COLADA CONTINA.
El acero lquido es pasado por mquinas de colada continua donde se transforma en barra
slida llamada palanquilla. Esto se logra mediante el vaciado de acero en un molde de
cobre de seccin cuadrada enfriada por agua, del que se extrae por un extremo opuesto la
barra recientemente solidificada. De aqu la denominacin de colada contina. La barra
solidificada, aunque al rojo vivo, es cortada a la longitud que se desea. La palanquilla,
finalmente, se transporta sobre mesas de almacenamiento, de donde se lleva por medio de

electroimanes a los hornos de recalentamiento para el ulterior proceso de laminado,
sucediendo de manera similar para el caso del planchn

Laminacin.
Un lingote de acero tiene un uso muy reducido hasta que le es dada una forma tal que pueda
usarse en un proceso de manufactura. Si el lingote es admitido en fro, se vuelve bastante
difcil, si no imposible, convertir el material por medios mecnicos en una forma
estructural, acero en barra o lmina. Sin embargo, si el lingote se trabaja en caliente, puede
martillarse, prensarse, rolarse o extruirse en otras formas. Debido a la desoxidacin y otras
desventajas del trabajo en caliente a temperaturas elevadas, la mayora de los metales
ferrosos se trabajan en fro o se terminan en fro despus del trabajo en caliente para
obtener un buen acabado superficial, alta exactitud dimensional y mejorar las propiedades
mecnicas.

Deformacin plstica.
Los dos tipos principales de trabajo mecnico en los cuales el material puede sufrir una
deformacin plstica y cambiarse de forma son trabajos en caliente y trabajos en fro como
muchos conceptos metalrgicos, la diferencia entre trabajo en caliente y en fro no es fcil
de definir. Cuando al metal se le trabaja en caliente, las fuerzas requeridas para deformarlo
son menores y las propiedades mecnicas se cambian moderadamente. Cuando a un metal
se le trabaja en fro, se requieren grandes fuerzas, pero el esfuerzo propio del metal se
incrementa permanentemente.
La temperatura de recristalizacin de un metal determina si el trabajo en caliente o en fro
est siendo cumplido o no. El trabajo en caliente de los metales toma lugar por encima de la
recristalizacin o rango de endurecimiento por trabajo. El trabajo en fro debe hacerse a
temperaturas abajo del rango de recristalizacin y frecuentemente es realizado a
temperatura ambiente. Para el acero, la recristalizacin permanece alrededor de 500 a 700
C, aunque la mayora de los trabajos en caliente del acero se hacen a temperaturas
considerablemente arriba de este rango. No existe tendencia al endurecimiento por trabajo
mecnico hasta que el lmite inferior del rango recristalino se alcanza. Algunos metales,
tales como el plomo y el estao, tienen un bajo rango recristalino y pueden trabajarse en
caliente a temperatura ambiente, pero la mayora de los metales comerciales requieren de
algn calentamiento. Las composiciones aleadas tienen una gran influencia sobre todo en el
rango de trabajo conveniente, siendo el resultado acostumbrado aumentar la temperatura
del rango recristalino. Este rango tambin puede incrementarse por un trabajo anterior en
fro.
Durante todas las operaciones de trabajo en caliente, el metal est en estado plstico y es
formado rpidamente por presin. Adicionalmente, el trabajo en caliente tiene las ventajas
siguientes:
1. La porosidad en el metal es considerablemente eliminada. La mayora de los
lingotes fundidos contienen muchas pequeas sopladuras. Estas son prensadas y a la
vez eliminadas por la alta presin de trabajo.
2. Las impurezas en forma de inclusiones son destrozadas y distribuidas a travs del
metal.

3. Los granos gruesos o prismticos son refinados. Dado que este trabajo est en el
rango recristalino, seria mantenido hasta que el lmite inferior es alcanzado para que
proporcione una estructura de grano fino.
4. Las propiedades mecnicas generalmente se mejoran, principalmente debido al
refinamiento del grano. La ductilidad y la resistencia al impacto se perfeccionan, su
resistencia se incrementa y se desarrolla una gran homogeneidad en el metal. La
mayor resistencia del acero laminado existe en la direccin del flujo del metal.
5. La cantidad de energa necesaria para cambiar la forma del acero en estado plstico
es mucho menor que la requerida cuando el acero est fro.

Todos los procesos de trabajo en caliente presentan unas cuantas desventajas que no pueden
ignorarse. Debido a la alta temperatura del metal existe una rpida oxidacin o escamado
de la superficie con acompaamiento de un pobre acabado superficial. Como resultado del
escamado no pueden mantenerse tolerancias cerradas. El equipo para trabajo en caliente y
los costos de mantenimiento son altos, pero el proceso es econmico comparado con el
trabajo de metales a bajas temperaturas.
El trmino acabado en caliente, se refiere a barras de acero, placas o formas estructurales
que se usan en estado "laminado" en el que se obtienen de las operaciones de trabajo en
caliente. Se hacen algunos desescamados pero por lo dems el acero est listo para usarse
en puentes, barcos, carros de ferrocarril, y otras aplicaciones en donde no se requieren
tolerancias cerradas. El material tiene buena soldabilidad y maquinabilidad, dado que el
contenido de carbono es menor del 0.25%.
Los principales mtodos de trabajo en caliente de los metales son:
A. Laminado C. Extrusin
B. Forjado D. Manufactura de tubos
1.Forja de herrero o con martillo E. Embutido
2.Forja con martinete F. Rechazado en caliente
3.Forja horizontal G. Mtodos especiales
4.Forja con prensa
5.Forja de laminado
6.Estampado
Laminado.
Los lingotes de acero que no son refusionados y fundidos en moldes se convierten en
productos utilizables en dos pasos:
1. Laminando el acero en formas intermedias-lupias, tochos y planchas.
2. Procesando lupias, tochos y planchas en placas, lminas, barras, formas
estructurales u hojalata.
El acero permanece en las lingoteras hasta que su solidificacin es casi completa, que es
cuando los moldes son removidos. Mientras permanece caliente, los lingotes se colocan en
hornos de gas llamados fosos de recalentamiento, en donde permanecen hasta alcanzar una

temperatura de trabajo uniforme de alrededor de 1200 C en todos ellos. Los lingotes
entonces se llevan al tren de laminacin en donde debido a la gran variedad de formas
terminadas por hacer, son primero laminadas en formas intermedias como lupias, tochos o
planchas. Una lupia tiene una seccin transversal con un tamao mnimo de 150 x 150 mm.
Un tocho es ms pequeo que una lupia y puede tener cualquier seccin desde 40mm hasta
el tamao de una lupia. Las planchas pueden laminarse ya sea de un lingote o de una lupia.
Tienen un rea de seccin transversal rectangular con un ancho mnimo de 250mm y un
espesor mnimo de 40mm. El ancho siempre es 3 o ms veces el espesor y puede ser
cuando mucho de 1500mm. Placas, plancha para tubos y fleje se laminan a partir de
planchas.

Un efecto del trabajo en caliente con la operacin de laminado, es el refinamiento del grano
causado por recristalizacin. Esto se muestra grficamente en la figura 1.1.16. La estructura
gruesa es definitivamente despedazada y alargada por la accin de laminado. Debido a la
alta temperatura, la recristalizacin aparece inmediatamente y comienzan a formarse
pequeos granos. Estos granos crecen rpidamente hasta que la recristalizacin es
completa. El crecimiento contina a altas temperaturas, si adems la elaboracin no es
mantenida, hasta que la temperatura baja del rango recristalino es alcanzada.

Figura 1.1.16. Efecto del rolado en caliente sobre la estructura del grano.

Los arcos AB y A'B' son arcos constantes sobre los rodillos. La accin de acuadura en la
elaboracin es superada por las fuerzas de rozamiento que actan en estos arcos y arrastran
al metal a travs de los rodillos. El metal emerge de los rodillos viajando a mayor velocidad
de la que entra. En un punto medio entre A y B la velocidad del metal es la misma que la
velocidad perifrica del rodillo. La mayora de la deformacin toma lugar en el espesor
aunque hay algn incremento en el ancho. La uniformidad de la temperatura es importante
en todas las operaciones de laminado, puesto que controla el flujo del metal y la plasticidad.


Figura 1.1.17.- Diferentes disposiciones usadas en trenes de laminacin. A, Laminador de dos
rodillos, continuos o reversibles. B, laminador de cuatro rodillos para lminas anchas, con rodillos
de respaldo. C, Laminador de tres rodillos para laminado de vaivn. D, Laminador de conjunto
usado cuatro rodillos de respaldo.

La mayora de los laminados primarios se hacen ya sea en un laminador reversible de dos
rodillos o en un laminador de rolado continuo de tres rodillos. En el laminador reversible
dedos figura 1.1.17A, la pieza pasa a travs de los rodillos, los cuales son detenidos y
regresados en reversa una y otra vez. A intervalos frecuentes el metal se hace girar 90
sobre su costado para conservar la seccin uniforme y refinar el metal completamente. Se
requieren alrededor de 30 pasadas para reducir un lingote grande a una lupia. Los rodillos
superior e inferior estn provistos de ranuras para alojar las diferentes reducciones de la
seccin transversal de la superficie. El laminador de dos rodillos es bastante verstil, dado
que posee un amplio rango de ajustes segn el tamao de piezas y relacin de reduccin.
Est limitado por la longitud que puede laminarse y por las fuerzas de inercia, las cuales
deben ser superadas cada vez que se hace una inversin. Esto se elimina en el laminador de
tres rodillos, figura 1.1.17A, pero se requiere un mecanismo elevador. Aunque existe
alguna dificultad debido a la carencia de velocidad correcta para todas las pasadas, el
laminador de tres rodillos es menos costoso para hacerse y tiene un mayor rendimiento que
el laminador reversible.
Los tochos podran laminarse en un gran laminador del tamao usado para lupias, pero esto
no se acostumbra hacer por razones econmicas. Frecuentemente se laminan lupias en un
laminador continuo de tochos compuesto de alrededor de ocho estaciones de laminado en
lnea recta. El acero formado, por ltimo pasa a travs del laminador y sale con un tamao
final de tocho, aproximadamente de 50 por 50mm, el cual es la materia prima para muchas
formas finales tales como barras. Tubos y piezas forjadas.
La figura 1.1.18 ilustra el nmero de pasadas y la secuencia de reduccin de la seccin
transversal de un tocho de 100 por 100mm para convertirlo en una barra redonda.
Otras disposiciones de rodillos usadas en laminadores se muestran en la figura 1.1.17.
Aquellos que tienen cuatro o ms rodillos usan a los dems como respaldo de los dos que
realizan el laminado. Adems, muchos laminadores especiales toman productos
previamente laminados y fabrican con ellos artculos terminados como rieles, formas
estructurales, placas y barras. Tales laminadores usualmente llevan el nombre del producto
que se lamina y, aparentemente, son semejantes a los laminadores usados para lupias y
tochos.



Figura 1.1.18

1.2.- ACEROS.
1.2.1.- ACERO.
Definicin.
El acero es una aleacin cristalizada de hierro, carbono, donde el carbono no supera el 2%
en peso y otros varios elementos, que endurece cuando se le enfra bruscamente despus de
estar arriba de su temperatura crtica. No contiene escoria y se puede moldear, laminar o
forjar. El carbono es un constituyente muy importante, por su habilidad para aumentar la
dureza y la resistencia del acero.

1.2.1.1.- Diagrama de equilibrio Fe- Fe
3
C.
El diagrama se muestra con un contenido de carbono alrededor del 7% C, ya que nada mas
nos interesa la zona de aceros, as ubicando las diferentes fases en la que se constituye el
diagrama figura 1.2.1.

La fase se llama austenita, esta es una fase de alta temperatura y tiene una estructura FCC,
estructura densamente empaquetada.
La fase se llama ferrita y es un constituyente comn en aceros, teniendo una estructura
BCC, menos empaquetada que la FCC.
Figura 1.2.1

El Fe
3
C se llama cementita y tambin tenemos la mezcla de alfa + cementita siendo esto
una mezcla eutctico adquiriendo el nombre de perlita.
Simplificando el diagrama al rango de aceros, por lo que solamente se necesita el diagrama
de fase hasta 1.4% C figura 1.2.2, pudiendo ignorarse los cambios de fase a altas
temperaturas, esto significa que las aleaciones son enfriadas desde la fase (austenita), por
lo tanto consideramos aleaciones por debajo de 1000 C esto nos dice que no hay fases
liquidas por lo que las reacciones ocurren en estado slido.

1.2.1.2.- Microestructuras en aleaciones Fe- Fe
3
C.
La microestructura que se desarrolla depende tanto del contenido en carbono como del
tratamiento trmico, en la figura 1.2.3 se muestra la tres grandes clasificacin de los aceros
de acuerdo a su porcentaje de C. Si el enfriamiento es muy lento se dan condiciones de
equilibrio pero si los enfriamientos son muy rpidos se producen procesos que cambian la
microestructura y por tanto las propiedades mecnicas.

Figura 1.2.2.
Figura 1.2.3

Los aceros hipoeutectoides.
Son aquellos en los que la fase austentica slida tiene un contenido en carbono inferior a la
del eutectoide 0.77%. Los cambios en la microestructura de un acero de esta composicin
se dan en la figura 2.4. Para T 875 C, la microestructura de la fase es homognea con
granos orientados al azar (punto c de la lnea yy). Al enfriar se desarrolla la fase y nos
encontramos en una regin bifsica + (punto d de la lnea yy). En este punto se ha
segregado un poco de fase , al bajar en temperatura (punto e de la lnea yy) aumenta el
contenido en fase (aunque la proporcin depende de la composicin inicial del acero
hipoeutectoide). La mayor cantidad de fase se forma en los lmites de grano de la fase
inicial . Al enfriar pasamos a travs de la temperatura del eutectoide al punto f de la lnea
yy. En esta transformacin de fases, la ferrita no cambia prcticamente y la austenita que
queda se transforma en perlita dando la microestructura caracterstica de los aceros
hipoeutectoides (figura 1.2.4). La ferrita de la perlita se denomina ferrita eutectoide
(formada a la temperatura del eutectoide, y proveniente de los granos que restaban de la
austenita), la ferrita formada antes del eutectoide (en los lmites de grano de la austenita) se
denomina ferrita proeutectoide. En la perlita la relacin de fases es 9:1, pero en los
aceros hipoeutectoides la relacin perlita y ferrita proeutectoide depende del porcentaje
inicial de carbono. Esta microestructura siempre se observa en los aceros hipoeutectoides si
han sido enfriados lentamente y son los ms comunes.

Los aceros eutectoides.
Son aquellos en los que la fase austentica slida tiene composicin del eutectoide 0.77 %
de carbono figura 1.2.5.
Figura 1.2.4. Representacin esquemtica de las
microestructuras de un acero hipoeutectoide.

Inicialmente la microestructura de la fase es muy sencilla con granos orientados al azar
(punto a de la lnea xx). Al enfriar se desarrollan las dos fases slidas Fe- y cementita.
Esta transformacin de fases necesita la discusin del carbono ya que las tres fases tienen
composiciones diferentes. Para cada grano de austenita se forman dos fases con lminas de
ferrita y otras de cementita y relacin de fases de 9:1, respectivamente (punto b de la lnea
xx). Las orientaciones entre grano son al azar.
Esta microestructura de ferrita y cementita figura 1.2.5 se conoce como perlita. Es el
microconstituyente eutectoide que se forma a los 727 C a partir de austenita con 0.77 % de
carbono. Es una mezcla bifsica de ferrita y cementita de morfologa laminar.
Mecnicamente, las perlitas tienen propiedades intermedias entre la blanda y dctil ferrita y
la dura y quebradiza cementita.

Los aceros hipereutectoide.
Son los que se localizan despus del punto eutectoide, para describir las fases que se
presentan en esta clasificacin consideramos una aleacin de 1% de carbono figura 1.2.6. A
la temperatura de 900C la aleacin se encuentra en pura austenita como en el caso anterior,
al llegar a la temperatura X
3
, se inicia la formacin de cementita, en este caso la cementita
requiere mucho carbono para ser formada, esto provoca el empobrecimiento en carbono de
la austenita que no se ha transformado, obligando a que su composicin se corra a la
izquierda, de nuevo hacia el punto J. Por lo tanto, conforme la temperatura disminuye de X
3

a X
4
se va formando cementita y austenita con composicin 0,8% C. Al bajar la
Figura 1.2.5. Representacin esquemtica de la
microestructura de un acero eutectoide.

temperatura por debajo de X
4
, la austenita se transformar en perlita, que quedara en forma
de islas rodeada de una capa de cementita. Entre mayor sea la concentracin de carbono,
mas gruesa ser la capa de cementita resultante.
Las propiedades mecnicas de una aleacin, dependen de las propiedades de las fases y de
la forma en que estas ltimas estn ordenadas dentro de la estructura. La ferrita es
relativamente suave, con baja resistencia a la tensin, la cementita es dura y frgil, su
resistencia en tensin es baja pero mejora mucho en la compresin. La combinacin de
estas dos fases en forma de perlita a la composicin eutectoide, produce una aleacin de
resistencia a la tensin mucho mayor, que la resistencia presentada por las fases aisladas.
La resistencia a la tensin y la dureza, aumentan con el contenido de carbono hasta el 0,8%,
mayores cantidades de carbono aumentan la dureza pero no la resistencia a la tensin, la
cual se mantiene alrededor de los 1000MPa. Y la resistencia a la cedencia alrededor de los
600MPa. , la ductilidad cae de un 40% para hierro puro hasta casi cero con 1,2% de C.

1.2.1.3.- Propiedades y medicin de los aceros.
Estas propiedades tambin denominadas propiedades de ingeniera, en estas incluyen
resistencia a la tensin, resistencia a la compresin, resistencia a la torsin, modulo de
elasticidad y dureza. Considerando dos propiedades mas importantes; resistencia a la
tensin y dureza.
Tensin.
Consideremos una varilla cilndrica de longitud lo y una seccin transversal de rea Ao
sometida a una fuerza de tensin uniaxial F, como se muestra en la figura 1.2.7.
Figura 1.2.6. Representacin esquemtica de las
microestructuras de un acero hipereutectoide.


Por definicin, la tensin en la barra es igual al cociente entre la fuerza de tensin
uniaxial media F y la seccin transversal original A
o
de la barra.
=
2
0
m
N
A
F
(1.2.1)
Deformacin o alargamiento: Cuando se aplica a una barra una fuerza de tensin uniaxial,
tal como se muestra en la figura 2.7, se produce una elongacin de la varilla en la direccin
de la fuerza. Tal desplazamiento se llama deformacin. Por definicin, la deformacin
originada por la accin de una fuerza de tensin uniaxial sobre una muestra metlica, es el
cociente entre el cambio de longitud de la muestra en la direccin de la fuerza y la longitud
original.
=
m
m
l
l
l
l l
0 0
0
(1.2.2)
Donde: l es la longitud despus de la accin de la fuerza.
lo es la longitud inicial de la pieza.

Normalmente la deformacin se determina mediante el uso de una pequea longitud,
normalmente de 2 pulgadas, que se denomina longitud de calibracin, dentro de una
muestra ms larga, por ejemplo de 8 pulgadas.
Como puede deducirse de la frmula, la deformacin es una magnitud adimensional. En la
prctica, es comn convertir la deformacin en un porcentaje de deformacin o porcentaje
de elongacin.
elongacin n deformaci n deformaci % % 100 % = = (1.2.3)
Deformacin elstica y plstica.
Cuando una pieza se somete a una fuerza de tensin uniaxial, se produce una deformacin
del material. Si el material vuelve a sus dimensiones originales cuando la fuerza cesa se
dice que el material ha sufrido una deformacin elstica. El nmero de deformaciones
elsticas en un material es limitado ya que aqu los tomos del material son desplazados de
su posicin original, pero no hasta el extremo de que tomen nuevas posiciones fijas. As
Figura 1.2.7. a) Barra antes de
aplicarle la fuerza b) Barra sometida
a una fuerza de tensin uniaxial F
que alarga la barra de longitud lo a l.


cuando la fuerza cesa, los tomos vuelven a sus posiciones originales y el material adquiere
su forma original.
Si el material es deformado hasta el punto que los tomos no pueden recuperar sus
posiciones originales, se dice que ha experimentado una deformacin plstica.
Ensayo de tensin y diagrama de tensin deformacin.
El ensayo de tensin se utiliza para evaluar varias propiedades mecnicas de los materiales
que son importantes en el diseo, dentro de las cuales se destaca la resistencia, en
particular, de metales y aleaciones.
En este ensayo la muestra se deforma usualmente hasta la fractura incrementando
gradualmente una tensin que se aplica uniaxialmente a lo largo del eje longitudinal de la
muestra. Las muestras normalmente tienen seccin transversal circular, aunque tambin se
usan especimenes rectangulares, (Figura 1.2.8). Durante la tensin, la deformacin se
concentra en la regin central ms estrecha, la cual tiene una seccin transversal uniforme a
lo largo de su longitud. La muestra se sostiene por sus extremos en la mquina por medio
de soportes o mordazas que a su vez someten la muestra a tensin a una velocidad
constante (Figura 1.2.9). La mquina al mismo tiempo mide la carga aplicada
instantneamente y la elongacin resultante (usando un extensmetro). Un ensayo de
tensin normalmente dura pocos minutos y es un ensayo destructivo, ya que la muestra es
deformada permanentemente y usualmente fracturada.

Figura 1.2.8. Muestra tpica de una probeta para el ensayo de tensin deformacin en base a la
norma ASTM A370.

Figura 1.2.9. Ensayo tensin deformacin.


Sobre un papel de registro, se consignan los datos de la fuerza (carga) aplicada a la muestra
que est siendo ensayada as como la deformacin que se puede obtener a partir de la seal
de un extensmetro. Los datos de la fuerza pueden convertirse en datos de tensin y as
construirse una grfica tensin deformacin, como la que se observa en la figura 1.2.10.

Figura 1.2.10. Grfica tpica tensin vs deformacin.

Las propiedades mecnicas que son de importancia en ingeniera y que pueden deducirse
del ensayo tensin deformacin son las siguientes:
1. Mdulo de elasticidad.
2. Lmite elstico a 0.2%.
3. Resistencia mxima a la tensin.
4. Porcentaje de elongacin a la fractura.
5. Porcentaje de reduccin en el rea de fractura.
1. Mdulo de elasticidad: En la primera parte del ensayo de tensin, el material se deforma
elsticamente, o sea que si se elimina la carta sobre la muestra, volver a su longitud
inicial. Para metales, la mxima deformacin elstica es usualmente menor a un 0.5%. En
general, los metales y aleaciones muestran una relacin lineal entre la tensin y la
deformacin en la regin elstica en un diagrama tensin deformacin que se describe
mediante la ley de Hooke:
(1.2.4)

(1.2.5)

Donde, E es el mdulo de elasticidad o mdulo de Young.
es el esfuerzo o tensin
es la deformacin
El mdulo de Young tiene una ntima relacin con la fuerza de enlace entre los tomos en
un material. Los materiales con un mdulo elstico alto son relativamente rgidos y no se
deforman fcilmente.
Ntese que en la regin elstica del diagrama tensin deformacin el mdulo de
elasticidad no cambia al aumentar la tensin.

=
=
E
E


2. Lmite elstico: Es la tensin a la cual un material muestra deformacin plstica
significativa. Debido a que no hay un punto definido en la curva de tensin deformacin
donde acabe la deformacin elstica y se presente la deformacin plstica se elige el lmite
elstico cuando tiene lugar un 0.2% de deformacin plstica, como se indica en la figura
1.2.11.
El lmite elstico al 0.2% tambin se denomina esfuerzo de fluencia convencional a 0.2%.
Para determinarlo se procede as:
Inicialmente se dibuja una lnea paralela a la parte elstica (lineal) de la grfica tensin
deformacin a una deformacin de 0.002 (m/m pulg/pulg).
En el punto donde la lnea intercepta con la parte superior de la curva tensin
deformacin, se dibuja una lnea horizontal hasta el eje de tensin.
El esfuerzo de fluencia convencional a un 0.2% es la tensin a la que la lnea horizontal
intercepta con el eje de tensin.
Debe aclararse que el 0.2% se elige arbitrariamente y podra haberse elegido otra cantidad
pequea de deformacin permanente.
3. Resistencia mxima a la tensin: La resistencia mxima a la tensin es la tensin
mxima alcanzada en la curva de tensin deformacin. Si la muestra desarrolla un
decrecimiento localizado en su seccin (un estrangulamiento de su seccin antes de la
rotura), la tensin decrecer al aumentar la deformacin hasta que ocurra la fractura puesto
que la tensin se determina usando la seccin inicial de la muestra. Mientras ms dctil sea
el metal, mayor ser el decrecimiento en la tensin en la curva tensin-deformacin
despus de la tensin mxima.
La resistencia mxima a la tensin de un material se determina dibujando una lnea
horizontal desde el punto mximo de la curva tensin deformacin hasta el eje de las
tensiones (punto TS en la figura 1.2.11). La tensin a la que la lnea intercepta al eje de
tensin se denomina resistencia mxima a la tensin, o a veces simplemente resistencia a la
tensin o tensin de fractura.

Figura 1.2.11. Obtencin del lmite elstico al 0.2%.

4. Porcentaje de elongacin (estiramiento): La cantidad de elongacin que presenta una
muestra bajo tensin durante un ensayo proporciona un valor de la ductilidad de un
material. La ductilidad de los materiales comnmente se expresa como porcentaje de la
elongacin, comenzando con una longitud de calibracin usualmente de 2 pulg (5,1 cm). En
general, a mayor ductilidad (ms deformable es el metal), mayor ser el porcentaje de la
elongacin.
El porcentaje de elongacin de una muestra despus de la fractura puede medirse juntando
la muestra fracturada y midiendo longitud final con un calibrador. El porcentaje de
elongacin puede calcularse mediante la ecuacin.
% 100 %
0
0
=
l
l l
elongacin (1.2.6)
Este valor es importante en ingeniera no solo porque es una medida de la ductilidad del
que haya porosidad o inclusiones en el material o si ha ocurrido algn dao por un
sobrecalentamiento del mismo, el porcentaje de elongacin de la muestra puede decrecer
por debajo de lo normal.

5. Porcentaje de reduccin en rea: Este parmetro tambin da una idea acerca de la
ductilidad del material. Esta cantidad se obtiene del ensayo de tensin utilizando una
muestra de 0.5 pulgadas (12.7mm) de dimetro. Despus de la prueba, se mide el dimetro
de la seccin al fracturar.
Utilizando la medida de los dimetros inicial y final, puede determinarse el porcentaje de
reduccin en el rea a partir de la ecuacin.

% reduccin de rea = % 100 x
o
A
f
A
o
A
(1.2.7)
Tensin real deformacin real: La tensin se calcula dividiendo la fuerza aplicada F
sobre una muestra a la que se aplica un ensayo de tensin por el rea inicial Ao. Puesto que
el rea de la seccin de la muestra bajo el ensayo cambia continuamente durante el ensayo
de tensin, el clculo de esta no es preciso. Durante el ensayo de tensin, despus de que
ocurra el estrangulamiento de la muestra, la tensin decrece al aumentar la deformacin,
llegando a una tensin mxima en la curva de tensin deformacin. Por ello, una vez que
comienza el estrangulamiento durante el ensayo de tensin, la tensin real es mayor que
tensin en ingeniera. Es posible definir la tensin real y la deformacin real como sigue:
Tensin real =
i
A
F
(1.2.8)
Donde F es la fuerza uniaxial media sobre la muestra de ensayo
Ai es el rea de muestra de seccin mnima en un instante

Deformacin real
o
i
l
l
t
l
l
l
dl
f
o
ln = =

(1.2.9)
Donde lo es la longitud de calibracin de la muestra

Li es la longitud entre las calibraciones durante el ensayo
Si asumimos un volumen constante de la longitud de calibracin por la seccin de la
muestra durante el ensayo entonces.
f f o o
A l A l =
f
o
o
f
A
A
l
l
= y
f
o
o
f
f
A
A
l
l
ln ln = = (1.2.10)
Los ingenieros normalmente no utilizan clculos basados en tensin real, en su lugar se
utiliza el esfuerzo de fluencia convencional al 0,2% para diseos de estructura con los
factores de seguridad apropiados. En investigacin de materiales, algunas veces puede ser
til conocer la curva de tensin real deformacin real.

Dureza.
Es una medida de la resistencia de un material a la deformacin permanente (plstica) en su
superficie, o sea la resistencia que opone un material a ser rayado o penetrado.
La dureza de una material se mide de varias formas dentro de las cuales se pueden destacar
las durezas mecnicas y la dureza de Mohs.
En las durezas mecnicas se utiliza un penetrador sobre la superficie del material. Sobre
este penetrador se ejerce una carga conocida presionando el penetrador a 90 de la
superficie del material de ensayo. El penetrador tiene diferentes formas y de acuerdo a esta
es la huella que queda impresa en el material. De acuerdo a la geometra de la huella y a la
carga. Se utilizan diferentes frmulas para determinar el valor de la dureza. Actualmente
hay aparatos que leen la dureza de una forma digital. Es as como puede establecerse la
dureza Brinell, Vickers, Knoop, y Rockwell.

Dureza brinell.
El indentador es una bola de carburo de tungsteno o de acero endurecido, figura 1.2.12.
Este indentador se presiona sobre la superficie del material a medir durante un tiempo
standard (10 15 segundos) bajo una carga standard. Despus de remover la carga, la
indentacin circular se mide en dos direcciones mutuamente perpendiculares, sacando el
promedio de las dos medidas. La dureza Brinell se calcula por;
) (
2
2 2
d D D D
F
BHN

=
(1.2.11)

Donde
F: Carga
D: Dimetro de la bola
d: Dimetro de la huella

Figura 1.2.12


Si el material es suave y el indentador es duro, es posible que el valor d llegue a ser igual al
valor de D. En este caso, este valor no sera certero. Para serlo, debe cumplirse que d =
0.25D o d = 0.5D. Por esta razn se debe regular la carga aplicada para cada material.
Para aceros, F / D
2
= 30
Para aleaciones de Cobre, F / D
2
= 10

La norma ASTM E10 cubre la determinacin de la dureza Brinell de materiales metlicos,
incluso los mtodos para la comprobacin o verificacin de dureza Brinell que prueba
mquinas y la calibracin de bloques de prueba de dureza regularizados.

Limitaciones:
a. La impresin es grande (2 4mm de dimetro) y esto puede convertirse en
un generador de esfuerzos en un componente. Adems desmejora la
apariencia y esto puede ser inaceptable en algunas aplicaciones.
b. La profundidad de la impresin impide su uso en lminas o superficies
endurecidas ya que la impresin podra tambin involucrar la estructura
subyacente.
c. Materiales muy duros deformaran el indentador de aqu que la prueba
Brinell se limite para materiales con dureza no superior a 450 HBN para una
bola de acero y a 600 HBN para bolas de carburo de tungsteno.

Dureza vickers.
En este caso el indentador es una pirmide de base cuadrada con un ngulo incluido de
136 hecho de diamante, figura 1.2.13. Este indentado se dise con el fin de superar los
problemas que se presentan con el indentador esfrico. La dureza Vickers es tambin
funcin de la carga aplicada sobre el indentador y el tamao de la impresin resultante en el
material que se est probando.

Considerando S como la superficie lateral de la huella por lo que;

(1.2.12)
(1.2.13)

Figura 1.2.13.
2 2
2
/ 8544 . 1 / 68 2
68 2 /
d P d Psen HV
sen d S
= =
=

Donde:
d es el promedio de las diagonales del cuadrado indentado.

Las ventajas de la prueba Vickers con respecto a la Brinell son:
a. Se pueden probar materiales tanto duros como blandos.
b. No es necesario tener precauciones entre las relaciones F/D2 porque todas las
impresiones son geomtricamente similares. El nico criterio importante para
seleccionar la carga es que la impresin sea lo suficientemente grande como para
medirla adecuadamente. El rango de la dureza Vickers es proporcional o sea que
una HVN = 400 es 2 veces ms grande que una HVN = 200.

Este instrumento puede incorporarse dentro de un microscopio, de aqu que se pueden
lograr indentaciones muy pequeas con cargas entre 1 1000g.
Limitaciones:
a. La impresin es pequea y por ello o se usa un microscopio o debe pulirse la
superficie antes de realizar la prueba y el indentador debe estar a 90 de la
superficie.
b. Toma algo de tiempo realizar esta prueba.

Dureza knoop.
Cuando se requiere hallar la dureza de pequeas lminas se realiza preferiblemente el test
de Knoop pues bajo la misma carga que la de Vickers su indentador de forma piramidal
rmbica de diamante, penetra menos que el cuadrado del test de Vickers.

2
2 . 14
L
F
HK = (1.2.14)
Donde L es la diagonal mayor de la indentacin.

Dureza rockwell.
En los ensayos de dureza Rockwell, las unidades de dureza se establecen por la medida de
la profundidad, e, de la huella de acuerdo con el modelo:
HR = A - e (mm)/0.002 (2.10) (1.2.15)
El ensayo es aplicable a todo tipo de materiales metlicos:
Blandos. Se utiliza como penetrador una bola de acero templado, similar al del
ensayo Brinell, con dimetros de bola y cargas normalizados para cada tipo de
ensayos.
Duros. Se utiliza como penetrador un cono de diamante de 120 de ngulo de
vrtice redondeado en la punta. Se usan cargas normalizadas de 60, 100 y 150
kilogramos.
Pequeos espesores en materiales blandos o duros. Es el caso de flejes, chapas
delgadas o tambin sobre capas endurecidas, cementadas o nitruradas. En este
supuesto se usa la modalidad de pequeas cargas especificadas en la norma, 3
kilogramos de precarga y 15, 30 o 45 kilogramos de carga. Se conoce este tipo de
ensayos como Rockwell superficial.


La denominacin de la dureza Rockwell ensayada es por escalas, de A a E, que identifica a
recarga, carga y tipo de penetrador, segn se especifica en la tabla 1.2.1.

Con el objeto de obtener ensayos reproducibles, la mquina obtiene el valor e, por in
crementos de las cargas aplicadas de acuerdo con la secuencia siguiente, figura 1.1.38.

1. Aplicacin de una carga previa, F0 = 10kg. Esta sirve para tomar una referencia h0,
independiente del estado superficial.
2. Aplicacin de la sobrecarga de ensayo, F1, con lo que se alcanza h1.
3. Eliminacin de la sobrecarga F1, con lo que se recupera la deformacin elstica y se
conserva la remanente. La profundidad alcanzada es h.
4. La profundidad de la huella viene definida por:
o
h h e =
(1.2.16)
Figura 1.2.14. Secuencia de cargas, F, y profundidades en el ensayo Rockwell.

Tabla 1.2.1.

Metalografa.
Metalografa es la disciplina cientfica de examinar y determinar la constitucin y las
estructuras subyacentes de (o de relaciones espaciales entre) los constituyentes de los
metales, aleaciones y materiales. El examen de la estructura se puede hacer a travs de una
amplia gama de longitud escalas o niveles de magnificacin, que van desde una visual o de
baja magnificacin (~ 20 ) a exmenes con aumentos ms de 1000000 con microscopios
electrnicos. La metalografa tambin puede incluir el examen de estructura cristalina por
tcnicas como la difraccin de rayos-x. Sin embargo, la ms familiar es la herramienta de
metalografa con microscopio de luz, con aumentos que van desde ~ 50 a 1000 y la
capacidad de resolver microestructuras caractersticas de ~ 0,2 m o ms grandes.
El microscopio es, sin ningn gnero de dudas, el instrumento ms valioso de que dispone
el metalurgista, no solo desde el punto de vista cientfico de investigacin en el laboratorio,
sino tambin en la prctica industrial, donde puede prestar relevantes servicios. Mediante l
puede determinarse el tamao de grano y el tamao forma y distribucin de las diversas
fases e inclusiones, caractersticas todas ntimamente relacionadas con las propiedades
mecnicas de los metales. El examen de la microestructura de los metales nos permitir
conocer los tratamientos trmicos y mecnicos a que ha sido sometido un determinado
material, y prever su probable comportamiento en unas determinadas condiciones.
Un buen anlisis microscpico sin duda depende del cuidado que se haya tomado en la
preparacin de la muestra. Lo que se busca con la elaboracin de la probeta es conseguir

una superficie especular, perfectamente plana y exenta de toda raya por insignificante que
sea. En seguida se expone una serie de prrafos con las operaciones que es necesario
efectuar para preparar correctamente una muestra metalogrfica.

Obtencin de la muestra.
Iniciando con la obtencin de una muestra de tamao representativa y convenientemente
de la pieza ms grande, Si 1o que se trata de estudiar es un fallo del material, la muestra
debe tomarse de una zona lo ms prxima posible al punto en que se ha producido el fallo,
y compararla posteriormente con otra obtenida en una seccin normal. Si el material es
blando, como es el caso de los metales y aleaciones no frreas, y de los aceros que no se
han tratado trmicamente, las muestras se obtienen por aserrado de una parte del material o
seccin mediante una sierra manual. Tambin existen mquinas (Figura 1.2.15) especiales
que normalmente, el equipo cuenta con una rueda de corte abrasivo de pequeo espesor que
gira a una gran velocidad y de la aplicacin de un lquido refrigerante para asegurar una
superficie plana, Sin graves daos mecnicos o trmicos, ya que existen tipos de materiales
que son propensos a deformarse e incluso fcil de quemar o de sobrecalentarlos. La
atencin debe ser ejercida con el fin de evitar estos problemas, y as poder realizar un buen
estudio ya sea; determinacin de tamao de grano, la calificacin de inclusiones y fases
microestructurales.

Montaje de Muestras.
Despus de ser cortada de un tamao adecuado una muestra metalogrfica, el montaje de la
muestra es a menudo deseable o necesarios para su posterior manipulacin y pulido. El
montaje puede ser realizado por encapsulamiento en un material polimrico o de sujecin
con un dispositivo mecnico. En algunos casos, las muestras no necesariamente deben ser
montadas. Por ejemplo, las de gran tamao, ya que con sus dimensiones son fciles de
rectificarlos y pulirlos.

Limpieza:
El plan general del examen metalogrfico debe entenderse, que el primer paso es limpiar la
muestra, ya sea antes del montaje o antes de la galvanoplastia.
Se utiliza con frecuencia desengrasantes de vapor es usado generalmente para eliminar el
aceite y la grasa sobre superficies metlicas de operaciones de mecanizado. Limpieza por
Figura 1.2.15. Mangueras
flexibles de boquilla puede ser
usado para refrigerante directo
a la zona de corte (flechas).

ultrasonidos, suele ser el mtodo ms eficaz para el uso habitual, las muestras que requieren
limpieza puede ser colocado directamente en el tanque de la limpiador ultrasnico, pero la
solucin de limpieza debe ser cambiado con frecuencia.

Sujetadores mecnicos:
Aunque con frecuencia implica el encapsulado de montaje de la muestra en un molde
cilndrico de plstico, el montaje mecnico es todava un mtodo eficaz. Es rpido, ofrece
una excelente retencin de borde, y no requiere ningn equipo especial que no sea una
abrazadera, tornillo de banco y el destornillador. Las abrazaderas proporcionan una buena
retencin de borde.
Ejemplos tpicos de pinzas mecnicas se ilustran en la figura 1.2.16. Estos dispositivos de
sujecin mecnica pueden ser muy eficaz en la preparacin transversal o longitudinal de
superficies en placas delgadas, las abrazaderas para este tipo de trabajo por lo general son
fabricados desde aproximadamente 6 mm (0,25 pulgadas) de grosor, que puede ser cortado
en bloques de distintos tamaos, de un material preferiblemente de naturaleza similar a la
muestra en composicin y dureza. Si esto no es posible, debe tener al menos similar
abrasin y pulido.

Figura 1.2.16.

Montaje en plstico:
Los dos tipos generales de los compuestos de polmeros para el montaje de los especimenes
metalogrficos son:
Resinas de moldeo por compresin, que requieren la aplicacin de calor y presin
para la curacin del polmero.

Resinas moldeable, donde una mezcla lquida de dos o ms polmeros se solidifica
en la cmara.
Seleccin del mtodo ms apropiado para el montaje y la resina depende de varios factores.
Tabla 1.2.2 y tabla 1.2.3, Son breves resmenes de moldeo por compresin y resinas
moldeables, respectivamente. Esta seleccin depende de la relativa importancia de varios
factores, tal como se describe en esta seccin.

Tabla 1.2.2.- Comparacin general de montajes en resinas moldeable (montadas en fri)

Tabla 1.2.3.- Comparacin general de montajes de resinas a compresin.


T
a
b
l
a

1
.
2
.
4
.
-

p
r
o
p
i
e
d
a
d
e
s

t
p
i
c
a
s

d
e

p
l
s
t
i
c
o
s

c
o
n
v
e
n
i
e
n
t
e
s

p
a
r
a

m
o
n
t
a
j
e
s

m
e
t
a
l
o
g
r
f
i
c
o
s
.


En las siguientes figuras se muestran diferentes muestras embutidas en plstico figura
1.2.17, figura 1.2.18.
Figura 1.2.17.

Figura 1.2.18.

Preparacin de la superficie.
Cualquier proceso utilizado de la numerosa clasificacin para cortar una seccin y luego
preparar la superficie para el examen metalogrfico es inevitablemente arbitrario y
discutible, sin embargo es muy conveniente clasificar como el proceso de mecanizado,
rectificado y la abrasin, o pulido. Mecanizado implica el uso de herramientas que tengan
bordes cortantes de forma controlada. Ejemplos de ello son el aserrado, torneado, fresado.
Esos procesos normalmente se utilizan slo para las etapas preliminares de preparacin y
no requieren una atencin especial.
Pulido intermedio: Preparada la muestra rectificada, encapsulada etc., se pule el conjunto
como si fuera una muestra ordinaria, con el uso de papeles de esmeril de grano cada vez
ms fino, el primer papel que se utiliza es normalmente del No. 1, y a continuacin de los
nmeros 1/0, 2/0, y finalmente del nmero 3/0. Ocasionalmente las muestras as preparadas
se pulen posteriormente con papel de esmeril del nmero 4/0. Este proceso generalmente se
efecta en seco, tratndose de materiales blandos, los papeles de esmeril se suelen
humedecer con un lubricante adecuado. Este lubricante disminuye al mximo los riesgos de
que la superficie de los metales blandos quede deslustrada, y evita el calentamiento de sta.
Pulido fino. Este pulido se efecta por lo general sobre un plato horizontal giratorio
cubierto con un pao especial sobre el cual se pulveriza polvo de abrasivo, cuidadosamente
tamizado, en suspensin en agua destilada. Los abrasivos que se han empleado con distinto
xito en el pulido de los diferentes materiales son el polvo de diamante, el xido de
magnesio (MgO), el xido de cromo (CrO) y la alumina (Al
2
O
3
), slice coloidal es a veces
utilizado. En cuanto al pao de que est revestido el plato giratorio tambin puede ser de
muchas clases; as se han empleado desde paos con mucho pelo como el terciopelo, hasta
los que carecen de vello como la seda, pasando por toda una gama de tejidos que podemos
considerar como intermedios, tales como la lana, el fieltro, y la lona. Tambin est muy
extendido el uso de materiales sintticos, entre los cuales han alcanzado gran aceptacin
dos, cuyos nombres comerciales son Gamal y Microcloth. El pulido perfecto requiere gran
prctica y se puede considerar esta operacin como terminada. Cuando la superficie de la
muestra este exenta totalmente de rayas y se vean en ella solamente las inclusiones no
metlicas.
Ataque.

Mediante este se hacen visibles las caractersticas estructurales del metal o aleacin.
Mediante un reactivo en la superficie pulida se diferencian claramente las partes de la
microestructura. En las aleaciones compuestas de dos o ms fases, el ataque ser muy
distinto segn los componentes de que se trate, debido a la diferente composicin qumica
de las fases, identificndose gracias a este ataque diferencial los diversos componentes. En
las aleaciones compuestas de una sola fase o en los metales puros, la velocidad e intensidad
del ataque de los reactivos sobre los diferentes granos es distinta, lo que permite reconocer
perfectamente los contornos de dichos granos al aparecer fuertes contrastes de coloracin.
Estas diferencias en el ataque son debidas, principalmente, al ngulo que forma la
superficie de los granos con el plano de la superficie pulimentada de la muestra, y los
contornos de los granos presentan el aspecto de valles o surcos labrados en esta ltima
superficie. Los rayos luminosos procedentes del microscopio, al incidir sobre las paredes de
estos valles, escapan al ser reflejados fuera del campo del objetivo, por lo que en la imagen
aparecern los contornos de grano como lneas oscuras sobre fondo claro, aclara de una
manera grfica y esquemtica cuanto acabamos de decir.
Los reactivos empleados para poner de manifiesto los constituyentes de estructura, son
varios y, en cada caso, debe hacerse uso del ms conveniente segn la naturaleza del metal
o aleacin y la estructura especfica que se desea observar. La tabla 1.2.5 contiene algunos
de los reactivos qumicos ms utilizados.

Microscopio de luz.
El microscopio ptico sigue siendo la herramienta ms importante para el estudio de la
microestructura, a pesar de la evolucin de los instrumentos sofisticados de electrones.
El microscopio electrnico de barrido (SEM) y microscopa electrnica de transmisin
(TEM) son herramientas de incalculable valor y, sin embargo, se deben utilizar en conjunto
con el microscopio ptico, y no como un sustituto.
Todos los exmenes de la microestructura deben comenzar con la utilizacin de
microscopio de luz, a partir de bajo aumento, como 100x, seguido de aumentos
progresivamente ms elevados para una eficiente evaluacin de las caractersticas bsicas
de la microestructura.
La mayora de las microestructuras se pueden observar con el microscopio de luz y
estudiar sus caractersticas bsicas. Algunos detalles pocos convincentes o desconocido
pueden ser ayudados por la observacin de su dureza en relacin con la matriz, por su
color natural, por su respuesta a la polarizacin de la luz, y por su respuesta al ataque
selectivo. Estas observaciones se comparan para conocer detalles acerca de la
metalurgia fsica de los materiales que se examinan. Si la estructura aun no es posible
estudiarla es recomendable seguir observando apoyndose con tcnicas mas sofisticadas.

Componentes del Microscopio.
Microscopios de luz varan considerablemente en funcin de los costos y capacidad. El de
luz reflejada se utiliza para el estudio de mestales.
Microscopios de transmisin de luz se utilizan para estudiar los minerales y los polmeros,
que tambin pueden ser examinadas usando la luz reflejada. Microscopios de luz tambin
estn clasificados como "vertical" o "invertido", estos trminos se refieren a la orientacin
de la ruta a la luz (plane-of-polish) de la muestra durante la observacin (Figura. 1.2.19).

Debido a la configuracin de cada uno tiene ciertas ventajas y desventajas, en general, la
seleccin se basa en las preferencias personales.

Tabla 1.2.5.



Figura. 1.2.19.- Rutas de luz en (a) microscopio de luz incidente vertical y (b) microscopio de luz
incidente invertida.
Componentes bsicos del microscopio de luz se describen a continuacin. El microscopio
ptico ms simple es el tipo de banco (Generalmente en posicin vertical). Ejemplos, de un
vertical y un microscopio de banco invertido se muestra en la figura 1.2.20A y B. La
capacidad de grabacin digital puede incluir archivos adjuntos o un fuelle para la conexin
de una cmara, en funcin en la rigidez de la posicin y el tamao y el peso de la cmara.

Figura 1.2.20A.

Figura 1.2.20B.


Un microscopio metalogrfico invertido y sus mltiples caractersticas incluyen la
seleccin de la luz incidente, varios mtodos contrastados, cmara, y probador de
microdureza figura 1.2.21.

Figura 1.2.21.

Sistema de iluminacin.
El sistema de iluminacin para microscopa de luz incidente consiste en la lmpara, lentes,
filtros, diafragmas y que estn a lo largo de la ruta de la luz entre la fuente y la muestra. El
control y la interaccin de estos componentes es una prueba en el logro de la ptima
iluminacin de la muestra.
En microscopios de luz reflejada, las tcnicas especiales de iluminacin se pueden aplicar a
revelar los detalles de la microestructura. Estas tcnicas de ptica incluyen la iluminacin
de campo oscuro, microscopa de luz polarizada, la microscopa de contraste de fases, y la
interferencia de contraste diferencial, que utiliza el principio de la iluminacin de Khler.
El principio de Khler se ilustra en la figura 1.2.22 el lente colector forma una imagen de la
fuente de luz en el primer lente condensador o en la iluminacin de la apertura del
condensador. La segunda lente condensador reproduce la imagen de la fuente de luz en la
parte posterior de plano focal de la lente, objetivo despus de la reflexin de la luz en el
reflector (vidrio plano, la mitad- espejos plateados, o prisma). Por lo tanto, la superficie de
la muestra es iluminada de manera uniforme.

Componentes pticos. La eleccin del componente ptico es siempre un compromiso entre
el costo y la necesidad de reducir al mnimo los efectos de las aberraciones o errores en la
produccin de una imagen con un exacto punto-a-punto de la representacin del objeto en
virtud de vista.
Aberraciones puede deberse a defectos o limitaciones inherentes a la de un sistema ptico.
Los diferentes tipos de aberraciones:
Astigmatismo
Deformacin
Aberracin cromtica
Color lateral
Campo de curvatura
Aberracin esfrica
Aumentos.
Se denomina aumento del microscopio (A
m
) a la relacin sobre el tamao de la imagen y el
del objetivo.

2 1
2
1
M M
D
D
A
m

= (1.2.17)
en donde:
D
1
= distancia entre el ocular y la pantalla de proteccin,
D
2
= distancia entre el ocular y objetivo,
M
1
= aumento propio del ocular,
M
2
= aumento propio del objetivo,

Poder de resolucin.
Se define como la capacidad de un objetivo para producir imgenes separadas y distintas
de dos detalles del objeto muy prximos. Es funcin directa de la longitud de onda, , de la
luz incidente e inversa del ndice de refraccin del medio, n, y del ngulo de semiabertura
de la lente objetivo, u. Para el caso de haz incidente ancho paralelo en el objeto, se cumple
la expresin:
nu
d
2
= (1.2.18)
en donde las unidades de d son las mismas que las de .

Figura 1.2.22.- El principio de iluminacin de kohler en microscopio de luz incidente.


En la microscopa ptica suele emplearse tipos de iluminacin distintos de la luz blanca, y
aunque no aportan mayor resolucin si permiten facilitar la separacin de los incidentes
observables. Citamos entre ellos:
Campo oscuro.
Luz polarizada.
Tcnica de Nomarsky.

Profundidad de campo, e, tambin denominada penetracin o resolucin vertical del
objetivo, es la capacidad de dar imgenes ntidamente enfocadas, cuando la superficie del
objeto no es completamente plana. La profundidad de campo es inversamente proporcional
a los aumentos propios del objetivo, M
2
, al ndice de refraccin, n, del medio y al ngulo de
semiapertura del objetivo, u, es decir:
=
nu M
f e
2
1
(1.2.19)
Microscopio electrnico de barrido (MEB).
El microscopio electrnico puede aumentar el poder de resolucin utilizando la onda
asociada al haz corpuscular homocintico producido por los electrones acelerados en un
campo elctrico, cuya longitud de onda viene expresada por = h/m v,, siendo h la
constante de Planck, m la masa del electrn, y, v la velocidad del mismo.

El valor de vara con la tensin de aceleracin electrnica aplicada. Para una tensin de
50 KV, este valor es de 0.055; para una tensin de 100 KV es de 0.0387, y cuando la
tensin es de 106 voltios, caso excepcional, = 0.0123 .
Para casos extremos de la microscopa ptica, donde n = 1.9, = 4000 y u = 72,
llegamos a un poder de resolucin mximo del orden de 0.15 micras. En microscopa
electrnica, el poder de resolucin puede alcanzar actualmente 5 e incluso 3 , aunque
viene limitado por el pequeo valor de la abertura del microscopio. Esta dbil abertura
proporciona al microscopio electrnico una gran profundidad de campo, que es otra de sus
ventajas frente al ptico.
Existen diferentes tipos de microscopios electrnicos, entre los que destacamos el de
transmisin, TEM, y el de barrido o scanning, MEB, SEM. En el microscopio de
transmisin, el haz electrnico debe atravesar la probeta a examen, lo que no es posible en
las probetas metlicas normales. Por contra, en el microscopio de barrido, usado en
metalografa, la imagen es reconstruida, punto por punto, sobre la pantalla de un
oscilgrafo catdico, mientras el objeto es barrido sincrnicamente por una sonda
electrnica fina, con un dimetro entre los l000 y 100 .

1.2.2.- DESIGNACIN DE LOS ACEROS DE ACUERDO A: SAE Y AISI.
Con el fin de estandarizar la composicin de los diferentes tipos de aceros que hay en el
mercado la Society of Automotive Engineers (SAE) y el American Iron and Steel Institute
(AISI) han establecido mtodos para identificar los diferentes tipos de acero que se
fabrican. Ambos sistemas son similares para la clasificacin.
En ambos sistemas se utilizan cuatro o cinco dgitos para designar al tipo de acero. En el
sistema AISI tambin se indica el proceso de produccin con una letra antes del nmero.

Primer dgito. Es un nmero con el que se indica el elemento predominante de aleacin. 1=
carbn, 2=nquel, 3=nquel cromo, 4=molibdeno, 5=cromo, 6=cromo vanadio, 8=triple
aleacin, 9=silicio magnesio.
El segundo dgito. Es un nmero que indica el porcentaje aproximado en peso del elemento
de aleacin, sealado en el primer dgito. Por ejemplo un acero 2540, indica que tiene
aleacin de nquel y que esta es del 5%.
Los dgitos 3 y 4. Indican el contenido promedio de carbono en centsimas, as en el
ejemplo anterior se tendra que un acero 2540 es un acero con 5% de nquel y .4% de
carbn.
Cuando en las clasificaciones se tiene una letra al principio esta indica el proceso que se
utiliz para elaborar el acero, siendo los prefijo los siguientes:
A = Acero bsico de hogar abierto
B = Acero cido de Bessemer al carbono
C= Acero bsico de convertidos de oxgeno
D = Acero cido al carbono de hogar abierto
E = Acero de horno elctrico

A10XXX
A= Proceso de fabricacin
10 = Tipo de acero
X = % de la aleacin del tipo de acero
X X= % de contenido de carbono en centsimas.

1.2.3.- CLASIFICACIN DE ACEROS, PROPIEDADES Y APLICACIONES.
1.2.3.1.- Acero al carbono.
Extrabajo carbono.
Con un contenido de carbono menor a 0.15%
101 de VHN
Estos aceros se encuentran en placas especiales, laminas, flejes, electrodos.
Bajo carbono.
Desde 0.15% a 0.30% de carbono
VHN de 183
Con aplicacin en perfiles estructurales, placas y barras.
Medio carbono.
Estos aceros tienen un contenido de carbono de 0.3% a 0.5%
256 de VHN
Se utilizan en donde se requiera dureza y resistencia al desgaste o bien
elevada resistencia al esfuerzo.
Estos aceros se usan intensamente para la fabricacin de maquinaria y
herramientas.
Alto carbono.
Tienen contenido de carbono de 0.5 a 1% y contenido de Mn de 0.3 a 1%.
389 de VHN
Estos aceros se usan en condiciones de endurecido, en aplicaciones que
requieran mxima dureza y resistencia al desgaste.

Se aplican en resortes, rieles, dados y herramientas.

1.2.3.2.- Aceros HSLA.
Los aceros de alta resistencia y baja aleacin HSLA (High Strength And low alloy) estn
diseados para proporcionar elevadas propiedades mecnicas con mayor resistencia a la
corrosin atmosfrica que los aceros al carbn.
No son considerados aceros al carbn de baja aleacin.
Los aceros HSLA tienen la siguiente composicin.
o Carbono de 0.15 a 0.22%
o Manganeso de 0.85 a 1.60%
o Puede tener adiciones de cromo, cobre, molibdeno, nquel, nitrgeno, etc.
En cantidades totales que no exceden al 1%.
o Contienen Nb, V, Ti en dcimas de porcentaje.
La resistencia a la cadencia: 410 a 785 MPa.
La resistencia a la tensin: 590 a 880 MPa.
Este acero es utilizado en: estructuras, paneles de camin y automviles, carros
de ferrocarril, casas mviles, equipo de transporte, maquinaria agrcola, edificios,
puentes, tuberas y recipientes a presin.
1.2.3.3.- Aceros baja aleacin.
Sin considerar al carbn estos aceros tienen contenidos combinados de elementos de
aleacin inferiores al 5%, cabe sealar que los aceros Cr-Mo y aceros al nquel con
contenidos hasta el 10% tambin son incluidos en esta categora.

Aceros templados y revenidos (Q&T).
Son aceros de alta resistencia al esfuerzo para aplicacin de construccin
Tiene una resistencia a la cedencia de 560 a 880 Mpa.
Tienen bajos contenidos de carbono (0.10 a 0.25%C) y otros elementos de
aleacin como Mn, Si, Cr, Ni, Mo, V, Ti, Cu y Nb.
Los aceros Q&T implican un tratamiento trmico especial con enfriamiento
con agua:
o Austenizado de 815 a 860 C
o Temple en agua
o Revenido de 540 a 595C
Con aplicaciones en equipos para movimiento de tierras, equipo de
construccin, barcos, equipo militar, tanques de almacenamiento.

Aceros con 9% Ni.
Este acero se considera tambin Q&T pero se trata por separado debido a su
aplicacin especfica.
Se usa cuando se requiere alta resistencia y tenacidad, que permita resistir
temperaturas de hasta -160C
Se aplica en almacenamiento de gases: Etileno, Kriptn, Metano, Oxigeno,
Argn.


Aceros tratables trmicamente (HTLA).
Aceros Cr-Mo.
Los aceros Cr-Mo tienen:
o 0.5% a 9% de Cr
o 0.5% a 1% de Mo
o <0.2% de carbono para una buena soldabilidad

Propiedades.
o Resistencia a la oxidacin
o Resistencia a la corrosin.
o Resistencia al esfuerzo a altas temperaturas.
o Resistencia al creep.
o La resistencia al esfuerzo a la cedencia va de 600Mpa a 950Mpa
Estos aceros son utilizados en la industria petroqumica as tambin se
encuentran en la industria generadora de energa.

Aceros recubiertos.
Los recubrimientos de las lminas y placas de acero tiene como finalidad
mejorar la resistencia a la oxidacin y corrosin. Recubrimientos comunes
son: Aluminio, Zinc, Pintura rica en zinc, Aleacin plomo-estao.
1.2.3.4.- Aceros inoxidables.
Austenticos.
Estos aceros son de la serie 300, segn la designacin AISI/ASTM son los mas
extendidos en la industria que maneja ambientes y fluidos corrosivos.
Los aceros inoxidables Austenticos se pueden dividir en cuatro grupos:
o Aceros austenticos tipo 18Cr-8Ni.
o Aceros austenticos 20Cr-10Ni.
o Aceros austenticos 16Cr-13Ni.
o Aceros austenticos refractarios, resistentes a altas temperaturas
tipos: 24Cr-12Ni y 25Cr-20Ni, con o sin elementos como
manganeso, molibdeno, niobio, etc.
Los aceros inoxidables al cromo-nquel (serie 3XX) y al cromo-nquel-
manganeso (2XX) son:
o Los ms resistentes a la corrosin.
o No magnticos en la condicin de recocido.
o No endurecen por tratamiento trmico.
o El contenido total de nquel y cromo es de por lo menos 23%.
o Se trabaja fcilmente en caliente o en fro.
Ferrticos.
Son grados de aceros no endurecibles por tratamiento trmico.
Su contenido de cromo va de 14 al 27% y no contiene nquel.
Por su contenido de cromo y carbono estos aceros no desarrollan la fase
austenita.
Son magnticos en todas las condiciones.
Los aceros inoxidables ferrticos cuentan con:

o Buena resistencia a la corrosin.
o Resistencia a altas temperaturas.
Son aplicados en:
o Partes de horno.
o Aplicaciones automotrices.
o Mofles y sistemas de escape.
o Equipo para manejo de alimento.
Martensticos.
Los aceros inoxidables martensticos de la serie 400, son esencialmente aleaciones
de cromo y carbono cuya principal caracterstica es la habilidad para aumentar su
resistencia mecnica y dureza mediante un tratamiento trmico que produce
martensita.
Los aceros inoxidables martensticos tienen las siguientes propiedades:
o Dureza, 62 HRC.
o Resistencia a la tensin de 2000Mpa.
o Magntico.
o Su resistencia a la corrosin es la ms baja de los aceros inoxidables.
Se usan en:
o Alabes de turbina.
o Ejes de bombas.
o Pistones de motores marinos.
o Vlvulas y piezas en contacto con petrleo.
o Resiste la oxidacin debida al agua dulce, agentes naturales de la
intemperie y cidos diluidos.
Duplex.
El acero inoxidable duplex presenta estructura austentica-ferrtica.
Contiene carbono entre el 0.05-0.08% C.
Contiene cromo de 18-29%.
Contiene de 3-8% Ni.
El acero duplex es magntico.
Presenta excelente resistencia a la corrosin, buenas propiedades mecnicas
y soldabilidad.
Estn en la categora de la serie 600.
Endurecidos por precipitacin.
Tambin se conocen como aceros PH (precipitation hardening).
Ofrecen una combinacin de propiedades que no se alcanza con otros tipos
de aceros inoxidables.
Los aceros PH se usan en aplicaciones que requieren:
o Alta resistencia a la cedencia (850 a 2100Mpa).
o Buena resistencia a la fractura.
o Resistencia a la corrosin.
o Resistencia a la oxidacin a alta temperatura.
Los aceros PH se clasifican como:
o Tipo martenstico.
o Tipo semi-austentico.

o Tipo austentico.
1.2.3.5.- Aceros de alta aleacin.
Aceros aleados al Ni-Co (Ultra Alta Resistencia).
Los aceros de ultra alta resistencia tienen una composicin qumica.
o 8-10% Ni.
o 4-14% Co.
o Pequeas cantidades de Cr y Mo.
El nquel:
o Mejora la tenacidad.
o Aumenta la resistencia al esfuerzo y promueve la templabilidad.
El cobalto:
o Aumenta la temperatura M
s
y por tanto limita el contenido de
austenita retenida.
o Endurece el acero por solucin slida.
Aplicaciones de los aceros al Ni-Co.
o Componentes de helicpteros.
o Blindajes.
o Barcos militares.
o Cohetes.
o Misiles.
Aceros aleados al Cr-Mo-V
Uno de estos aceros es p5CrMoV.
Sus aplicaciones principales estn en trenes de aterrizaje, partes de turbinas
de gas y vapor, sujetadores de alta resistencia, resortes y dados para
aplicaciones en caliente.
Aceros maraging
Son aleaciones hierro-nquel que son endurecidos por precipitacin de uno o
mas compuestos intermetlicos en una matriz de martensita esencialmente
libre de carbono (0.03%).
Adems de Ni, estos aceros contienen Co, Cr, Mo, Ti y Al.
Los aceros maraging tienen alta resistencia y excelente tenacidad.
Los aceros maraging se aplican en:
o Componentes aeroespaciales.
o Herramientas de precisin.
Aceros hadfield
El acero Hadfield o acero al manganeso es un acero extremadamente tenaz,
no magntico, en cual la transformacin es suprimida por un alto contenido
de manganeso. Sus propiedades son:
o Alta resistencia.
o Buena ductilidad.
o Endurecimiento por trabajado.
o Buena resistencia al desgaste.
La composicin qumica es:
o Manganeso de 11 a 14%.
o Carbn de 0.7 a 1.4%.

o Puede contener Cr, Mo, Ni, V, Cu, Ti y Bi para proporcionar algunas
propiedades especificas.
Aplicaciones:
o Rieles de ferrocarril.
o Minera.
o Servicio de construccin.

1.2.4.- ACEROS HSLA.
Antecedentes de los aceros HSLA.
Los aceros HSLA son considerados como aquellos aceros de alta resistencia los cuales
contienen pequeas adiciones de aleantes niobio, vanadio y titanio formadores de carburos
y nitruros, generalmente que no exceden de 0.20 por cien en peso. De la definicin anterior
tambin son conocidos como aceros microaleados. El aluminio tambin podra ser incluido
porque el nitruro de aluminio fue el primer nitruro utilizado para el control de tamao de
grano en aceros normalizados y tratados trmicamente, por lo que este puede afectar el
balance entre el nitrgeno y los elementos microaleados. Los carburos y nitruros formados
con tales adiciones, determinan la resistencia y otras propiedades de estos aceros El trmino
fue originalmente dado para lminas y placas, pero en la actualidad se extiende para barras,
rodillos y aceros ingenieriles usados para forjas, bajo las normas ASTM A749 y A920.

Durante los ltimos aos se han logrado avances significativos en el campo de los aceros
microaleados. Estos se relacionan con los cambios que se han hecho en los procesos de
fabricacin y laminacin en caliente. Para optimizar las reacciones de la precipitacin que
contribuyen al afinamiento de grano y el endurecimiento por precipitacin, el diseo de las
aleaciones de aceros microaleados se ha modificado para incrementar la estabilidad de las
partculas precipitadas. El enfriamiento acelerado, empleado con gran xito en la
fabricacin de cintas, se ha adoptado para la fabricacin de placas y barras. Para algunas
aplicaciones, se han introducido los mecanismos de endurecimiento.

La cantidad de carbono en los aceros microaleados varia desde algunas centsimas
porcentuales en aleaciones eutectoides y su aplicacin abarca una gran variedad de
productos. El factor principal para el uso de aceros microaleados es su reduccin de costo,
aunque en algunos casos mejorar las propiedades-comparado con aceros tratados
trmicamente- proporciona el incentivo necesario. La solidificacin rpida asociada a los
nuevos procesos de colada continua de piezas delgadas ofrece posibilidades de progresos en
los aceros microaleados.

Los aceros microaleados se utilizan en la produccin de placa, lmina, barras y otros
productos, encontrando aplicacin en la fabricacin de puentes, edificios, barcos, tanques
de almacenamiento, tuberas, estructuras martimas y en la industria automotriz. El uso
industrial de los elementos microalentes en la fabricacin de productos de acero comienza
en la dcada de los sesentas, lo cual dio lugar a una gran cantidad de investigaciones sobre
sta clase de aceros.
A principios de siglo, al disear un acero se le daba una gran importancia a la
resistencia a la tensin en deterioro de otras propiedades importantes como la tenacidad, la

resistencia a la cedencia y la soldabilidad. La alta resistencia se alcanzaba utilizando
cantidades elevadas de carbono (mayores de 0.30%). Sin embargo la poca soldabilidad de
estos aceros se crearon la necesidad de disminuir el contenido de carbono y de aumentar el
manganeso.

En la dcada de 1950 se comenz a estudiar el efecto que tiene el tamao de grano
sobre la resistencia a la cedencia y la temperatura de transicin al impacto (TTI). Se
encontr que al disminuir el tamao de grano ferrtico aumenta el lmite elstico y
disminuye la TTI. Inicialmente el afino de grano se realiz agregando al acero manganeso o
aluminio; posteriormente comenz a utilizarse Nb, V y Ti en pequeas cantidades. Estos
ltimos elementos controlan el tamao de grano austentico y por tanto el del grano ferrtico
despus de la transformacin austenita-ferrita. Adems, se sabe que las adiciones de EMA
mejora la resistencia a la cedencia a travs del mecanismo de endurecimiento por
precipitacin.

Los aceros microaleados se desarrollaron para mejorar la resistencia a la cedencia,
la tenacidad, la ductilidad, la formabilidad y la soldabilidad. Su desarrollo ha combinado
conocimientos metalrgicos que permiten el control de las microestructuras y propiedades
mecnicas, ya que los elementos se adicionan en pequeas cantidades y se usan para formar
carburos y modificar las propiedades. La excelente combinacin de propiedades mecnicas
hacen de estos aceros una eleccin atractiva para muchas aplicaciones.

Los aceros microaleados al niobio y vanadio con contenidos relativamente altos de
carbono se comienzan a estudiar en la dcada de 1950. La investigacin bsica y el estudio
de la laminacin controlada de estos aceros se hicieron en la dcada de 1960, que continu
con mayor mpetu en la dcada 1970 y todava en aos recientes hay gran cantidad de
trabajos acerca de este tema. La opinin generalizada para finales de la dcada de 1960 era
que estos aceros deberan contener cantidades de Nb de 0.03% a 0.06% y de V de 0.15 a
0.25%, pero el usuario comenz a quejarse de la baja soldabilidad de los aceros con esa
composicin, para ciertos usos. Por esta razn, a mediados de la dcada de 1960 y a
principios de la siguiente se comienzan a estudiar los aceros microaleados bainticos de
ferrita acicular con bajo contenido de carbono. Los aceros bainticos y los ferrtico
aciculares se aplicaron para fabricar principalmente tubera para la conduccin de petrleo
en regiones rticas, as como para construir plataformas martimas.

El vanadio (V), titanio (Ti) y niobio (Nb) como elementos microaleantes tienen
entre otras propiedades las siguientes:
-Gran afinidad con el carbono (C), nitrgeno (N) y azufre (S).
-Forman compuestos que precipitan en la matriz.
-Su reaccin de disolucin y precipitacin es controlada por los parmetros de
procesamiento.
-Modifican las caractersticas estructurales de la matriz.


Designacin de los aceros HSLA.
Tres categoras forman el sistema de designacin AISI para el acero en hoja de alta
resistencia (Tabla 1.1.7). La calidad estructural (s) incluye los elementos Nb, Cr, Cu, Mo,
Ni, Si, Ti, V, y Zr ya sea en forma individual o en combinacin.

Los aceros para intemperie (w) tienen una resistencia a la corrosin debida al entorno,
aproximadamente cuatro veces mas elevada a las correspondientes a los aceros
convencionales al bajo carbono y contienen Si, P, Cu, Ni, y Cr en varias combinaciones.
Adems la conformabilidad de estas laminas de aceros se gradan en F (excelente), K
(buena), O (regular).

Aceros de fase dual: los aceros de fase dual, marcados con la letra D en la tabla 1.2.6, se
procesan de manera especial para que tengan una estructura mixta de ferrita y martensita.
Desarrollados a fines de la dcada de 1960, estos aceros tienen una elevada caracteristica de
endurecimiento por trabajo, lo que mejora su ductilidad y capacidad de conformabilidad.

La designacin SAE son similares a los de la tabla 1.2.6 excepto que se agrega otra letra
para indicar el contenido de carbono, por tanto, 50XF de convierte en 50XLF, indicando la
L la proporcin de carbono (en caso L significa bajo carbono low).

Tabla 1.2.6.- Designacin AISI para lminas de acero de alta resistencia.
Resistencia a la cedencia
Psi x 10
3
Mpa
Composicin
Qumica.
Practicas de desoxidacin.
35
40
45
50
60
70
80
100
120
140
240
275
310
350
415
485
550
690
830
970
S = calidad
estructural.

X = baja aleacin.

W = interperismo.

D = fase dual.
F = muerto ms control de
inclusin de sulfuros.

K = muerto.

O = no muerto.

EJEMPLO

1.2.4.1.- Elementos microalentes, sustitucionales e impuresas.
Como elementos microaleantes se consideran el Nb, V, Ti, Al y B. continuacin se
redacta una breve explicacin de cada uno de ellos.

NIOBIO (Nb).- Es empleado principalmente como estabilizador, evita la precipitacin de
carburos entre 500-800 C, mejora la resistencia y la dureza a temperaturas elevadas, retina
muerto ms control de
inclusin de sulfuros.
baja aleacin.
Resistencia a la
cedencia min. 50 x 10
3

50 X F

el grano de ferrita. Cantidades pequeas de Nb, alrededor de 0.02%, incrementan
significativamente la resistencia a la tensin y la resistencia a la cedencia de aceros al
carbono.

VANADIO (V).- El afecto principal de este elemento de microaleacion es de refinar el
grano y mejorar las propiedades mecnicas de los aceros estructurales. Mejora la dureza en
caliente y reduce el crecimiento de grano, siendo por tanto un elemento que mejora la
resistencia a la tensin y al punto de cedencia.
La combinacin del V con Carbono y Nitrgeno origina la formacin de carburos y
nitruros, los cuales afectan las propiedades de los aceros. A diferencia del Nb el V presenta
una mayor solubilidad, teniendo un efecto dbil sobre la temperatura de recristalizacin.
Adems el V no origina un incremento en las fuerzas de laminacin en relacin con los
aceros que contienen Nb o Ti.
Debido a la gran solubilidad de los compuestos de V se origina una precipitacin al enfriar
en el rango de la ferrita, provocando endurecimiento por precipitacin. En proporcin a su
porcentaje, el V produce un endurecimiento moderado y un refinamiento de grano
relativamente dbil. El nitrgeno realza este efecto. El endurecimiento por precipitacin
con V puede combinarse con el Nb para obtener efectos de endurecimiento mas profundo.

TITANIO (Ti).- Es un elemento microaleante empleado principalmente para formar
carburos, adems de tener excelentes propiedades de refinamiento de grano. Favorece la
resistencia por emvejecimiento.

ALUMINIO (Al).- Es un elemento desoxidante y empleado en cantidades pequeas
restringe el crecimiento de grano, en combinacin con el nitrgeno reduce la
susceptibilidad de deformacin por envejecimiento y adems forma nitruros de alta dureza,
as como mejora la resistencia a la desoxidacin a temperaturas elevadas. Este es un fuerte
refinador de grano lo cual hace aumentar la resistencia a la cedencia.

BORO (B).- El boro es un fuerte endurecedor slido, que funde aprximadamente a
2300C, se agrega en los aceros fabricados al boro. Hace incrementar la dureza en los
aceros cuando es adicionado en pequeas cantidades que van entre 0.0005 y 0.005%, asi
mismo permite reducir el contenido de otros elementos de aleacin costosos manteniendo
las mismas caractersticas. En adiciones adecuadas mejora sus propiedades mecnicas de
maleabilidad y maquinabilidad.

En el caso de los elementos sustitucionales tenemos los siguiente elementos; Si, Mn,
Mo, Ni, Cr.
SILICIO (Si).- Es un elemento que se encuentra presente en todos los aceros, proporciona
buena dureza e incrementa la temperatura critica en tratamientos trmicos. Promueve la
precipitacin de la austenita y al mismo tiempo, fragiliza la ferrita.

MANGANESO (Mn).- El manganeso se encuentra presente en los aceros en cantidades
hasta el 2%. Es un elemento que se utiliza para controlar la escoria en fundiciones, pero
adems mejora la resistencia del acero.


MOLIBDENO (Mo).- La principal funcin del molibdeno consiste en aumentar la dureza y
la tenacidad del acero.

COBRE (Cu).- Es un elemento que incrementa la resistencia del punto de cadencia del
acero, pero reduce sus propiedades de elasticidad.

NQUEL (Ni).- Incrementa la resistencia del acero, con reduccin muy ligera de la
elasticidad, es un fuerte formador de austenita, aumenta as la resistencia a la fatiga y a la
ductilidad.

CROMO (Cr).- El cromo incrementa la dureza, la resistencia, mejora la resistencia al calor
y a la oxidacin a las temperaturas elevadas y reduce ligeramente la elasticidad. Conforme
aumenta el contenido de cromo, las propiedades de soldabilidad disminuyen. Los
incrementos de resistencia a la tensin del acero de 8 a 10 kg/mm
2
por cada punto
porcentual de cromo agregado. El cromo es soluble en el hierro y se utiliza para
proporcionar resistencia a la corrosin, abrasin y desgaste superficiales. Es un formador de
carburos y formador de ferrita.

Las impurezas ms nocivas para el acero se considera el P y S.
FSFORO (P).- Generalmente el fsforo es considerado perjudicial al acero, por lo que su
contenido es recomendable estar en el rango mximo de 0.03 a 0.05%. En solucin el
fsforo produce un significativo efecto de endurecimiento. Este provoca la fragilidad en
fri cuando se disuelve en la ferrita. El fsforo se caracteriza por ser un elemento
incompatible con el carbono, significa que tiende a expulsar el carbono de la austenita.

AZUFRE (S).- Es un elemento que produce fragilidad en el acero cuando se encuentra en
cantidades mayores de 0.04%. El S al combinarse con el hierro forma sulfuros de fierro que
son los que afectan la calidad del acero.

1.2.4.2.- Influencia de los elementos microalentes.
Los elementos microaleantes influyen sobre la microestructura, y por lo tanto sobre las
propiedades de acero, a travs de los siguientes mecanismos:

Endurecimiento por precipitacin de carbonitruros.
a. Endurecimiento por solucin slida.
b. Recristalizacin de la austenita deformada.
La funcin primaria de los elementos microaleantes es por medio de sus carbonitruros, los
cuales influencian las propiedades del acero a travs de varios mecanismos.

El papel de los elementos microaleantes depende de la temperatura a la cual estos
precipitados se forman en relacin a la temperatura de transformacin del acero y la
temperatura de recristalizacin. La velocidad de enfriamiento puede determinar la forma
del precipitado. La temperatura a la cual los carburos y nitruros simples se forman en
relacin a la temperatura de transformacin conforme el acero es enfriado durante y
posterior al procesado es ilustrada en la figura 1.2.23. Las temperaturas aproximadas a

travs de las cuales los precipitados se consideran que existen durante el recalentamiento
rpido y normal se presentan en la figura 1.2.24.

Efecto de los elementos microaleantes por solucin slida.
Los elementos microaleantes en solucin tienen un importante papel en la determinacin de
la microestructura y las propiedades del acero. Aparte de endurecer la red de la ferrita
tambin disminuyen la temperatura de transformacin (Nb, V, aunque el Ti es alfgeno) y
pueden suprimir la formacin de bainita o ferrita. Todos los elementos microaleantes
suprimen la formacin de bainita y contribuyen a la templabilidad del acero por medio del
carbono, manganeso y otros aleantes. Los microaleantes parecen tener por lo tanto,
diferentes efectos en la formacin de la ferrita. El niobio al igual que el molibdeno y
manganeso suprimen la formacin de ferrita dando estructuras bainticas, mientras que el
vanadio aparece como estabilizador de la ferrita elevando la ferrita nucleada de los lmites
de grano de la austenita y del interior de los granos de austenita. Los efectos de los
microaleantes en solucin estn resumidos en la figura 1.2.25.

Figura 1.2.23.- Temperatura de formacin de carburos y nitruros de aceros microaleados.


Figura 1.2.24.- Formacin de carburos y nitruros de elementos microaleantes.

Figura 1.2.25.- Efecto de los elementos microaleantes en solucin slida.

Aplicacin de los elementos microaleantes.
Prevencin de la recristalizacin de la austerita: En la prevencin de la recristalizacin de la
austenita durante el laminado, pueden formarse granos delgados deformados, lo cual
incrementa la cantidad de granos de ferrita final. La recristalizacin de la austenita es
detenida por precipitados, los cuales se forman en la austenita a temperaturas relativamente
inferiores o por el retraso que estos producen en el estado de precipitacin.

En aceros estructurales que contienen entre 0.05 y 0.15% de carbono y que tienen
temperaturas de transformacin cercanas a 750 C, el carbonitruro de niobio es el nico
carbonitruro que se forma a temperaturas adecuadas, el mismo efecto de este puede
producirse por precipitados de nitruros de vanadio en aceros de 0.45% de carbono.

1.2.4.3.- Influencia del tratamiento termomecnico.
El tratamiento termomecnico de un acero consiste esencialmente en recalentar ste hasta la
temperatura de austenitizacin necesaria de acuerdo con su composicin qumica, adems
controlar la deformacin de la austenita y por ltimo enfriar el acero a diferentes
velocidades y medios.

Recalentamiento.
Los objetivos del recalentamiento son: destruir el grano de colada, homogeneizar la
aleacin y prepararla para un proceso de laminado en caliente. Al aumentar la temperatura
de recalentamiento, la resistencia a la tensin se eleva ligeramente y la temperatura de
transicin al impacto (TTI) es mayor. Los efectos anteriores se explican debido al
endurecimiento del acero por precipitacin de carburos dado que se disuelve una mayor
cantidad de microaleantes (Nb, y, Ti), con temperaturas de recalentamiento altas.
En el recalentamiento del acero, se debe de tener cuidado en mantener una relacin
adecuada entre el tiempo y la temperatura de recalentamiento, debido a que al incrementar
la temperatura, los granos pequeos que se encuentran en el acero se disuelven y crecen,
originando el fenmeno llamado crecimiento del grano austentico. Este tipo de crecimiento
tambin depende de factores como la composicin qumica del acero, el tamao de grano
inicial y la distribucin de los precipitados.
La velocidad de calentamiento desde la temperatura ambiente hasta una temperatura
superior a la de austenitizacin, no influye en la estructura final del acero, sin embargo, se
debe de tener cuidado en los aceros que son deformados en fro, porque un calentamiento
rpido de stos puede acelerar la liberacin de tensiones y producir fisuras. Para evitar esto,
los aceros deformados en fro se calientan a velocidades ms lentas que los aceros
sometidos a mecanismos de endurecimiento por trabajado mecnico. CUanto ms lento y
homogneo se realice el recalentamiento del acero, menor ser el dao que pueda sufrir y
sus tases presentes se distribuirn mejor a bajas temperaturas, favoreciendo tambin sus
mejores propiedades mecnicas.
Laminacin controlada.
Las propiedades optimas de un acero HSLA se alcanza con la aplicacin del proceso
termomecnico conocido como laminacin controlada. Esta colabora al refinamiento de
grano de la ferrita mediante deformaciones sucesivas del acero en las regiones de:
recristalizacin de la austenita, la deformacin por debajo de la temperatura de

recristalizacin, la deformacin en la regin austenita-ferrita o regin bifsica. Todas estas
deformaciones se realizan en tres etapas importantes:

La primera etapa consiste en laminar el acero a temperaturas superiores a los 1000C,
regin de recristalizacin de la austenita. Esta regin es considerada de temperatura alta,
donde la deformacin del grano austentico debe de ser la mxima, y generndose una
recristalizacin que puede ser esttica o dinmica. La recristalizacin esttica es la que se
origina a temperaturas intermedias del recalentamiento y superiores a las de 950C, en
donde el refinamiento de grano depende del tamao inicial del grano austentico. La
recristalizacin dinmica se lleva a cabo a temperaturas elevadas en donde el tamao del
grano recristalizado se determina por la temperatura, sin depender del tamao de grano
austentico inicial.

La segunda etapa consiste en laminar o deformar el acero en el rango de temperaturas de
950C, disminuyendo hasta la temperatura Ar
3
. A esta zona se le conoce como regin de no
recristalizacin de la austenita y es donde los elementos microaleantes como el vanadio,
titanio y niobio tienen gran influencia debido a que son elementos retardadores de la
recristalizacin. Debido a este retardo, al deformarse la austenita, se introducen bandas de
deformacin en los granos de la austenita, que en combinacin con sus lmites de grano,
permiten una buena nucleacin de la ferrita, obtenindose tamaos de grano ferrticos
pequeos. En ausencia de la recristalizacin, cada reduccin de rea en el acero es
acumulativa y con ello se reproducen granos austenticos ms planos y espesores ms
pequeos.

La tercer etapa de la laminacin se lleva a cabo cuando el acero se deforma en la regin
austenita-ferrita o regin bifsica. En este caso se logran incrementos considerables en la
resistencia a la cedencia del acero, a expensas de una disminucin de su tenacidad: En este
caso, la deformacin se lleva a cabo a temperaturas por debajo de Ar3, en presencia de una
estructura combinada de ferrita-austenita. Los granos de ferrita que se han formado a partir
de la austenita, se deforman produciendo cambios en las propiedades mecnicas del acero,
debido al desarrollo de subestructuras y a la textura cristalogrfica que presentan.

1.2.4.4.- Soldabilidad de los aceros HSLA.
Soldabilidad.
De acuerdo con la norma ISO 581/80: Un acero se considera soldable en un grado prefijado
por un procedimiento determinado y para una aplicacin especfica, cuando mediante una
tcnica adecuada se pueda conseguir la continuidad metlica de la unin, de tal manera que
esta cumpla con las exigencias prescritas con respecto a sus propiedades locales y a su
influencia en la construccin de la cual forma parte integrante.
La soldabilidad de los aceros HSLA es similar a la de los aceros de medio carbono,
requieren de precalentamiento y de control de hidrogeno, ya que el precalentamiento ayuda
a evitar la formacin de martensita en la ZAC, considerando las temperaturas de
precalentamiento y entre pasadas que depende del C.E. calculada por la siguiente ecuacin
en base al IIW (International Institute of Welding).

15
% %
5
% % %
6
% %
% . .
Cu Ni V Mo Cr Si Mn
C E C
+
+
+ +
+
+
+ = (1.2.20)
Cuando el especialista conoce la metalurgia del acero HSLA, los factores que afectan su
soldabilidad y el alcance de un procedimiento de soldadura puede lograr el xito esperado.
Muchos consideran que al emplear un soldador con experiencia, tiene una garanta en la
calidad del trabajo realizado. Sin embargo, se plantea por la serie de normas lSO 9000 que
los procesos de soldadura son procesos especiales, debido a las dificultades que se
presentan en la verificacin de las propiedades de los materiales, del metal de soldadura y
la zona afectada trmicamente, sin ensayarlos destructivamente.
Por lo tanto para asegurar la calidad final de la unin soldada hay que establecer un
determinado control a lo largo de la aplicacin de las diferentes operaciones de soldeo que
puedan afectar la soldadura del acero HSLA.

Variables principales y secundarias a estimar en la soldadura.
Variables principales de soldadura.
Ante la soldadura de cualquier estructura o elemento, el resultado debe ser con la calidad
requerida segn las exigencias y el diseo, en este sentido han quedado establecidos
Cdigos y normas que regulan los procedimientos de fabricacin y montaje. En el caso
especifico de la tecnologa de soldadura interviene adems de la secuencia tecnolgica de
ejecucin los materiales y elementos del rgimen de soldadura por lo que para ejecutar la
unin dentro de un sistema de garanta de la calidad, hay que tener conocimiento de cuales
son los factores y en que medida y orden intervienen cada uno de ellos, por esta razn y ya
con un trabajo previo han quedado establecidas las variables llamadas principales.
Las variables principales de soldadura para los procesos por arco son aquellas que afectan
directamente el aporte trmico o de energa, con lo cual tienen un efecto marcado en las
propiedades mecnicas de la unin soldada. Estas variables son voltaje de arco (V),
corriente (I) y velocidad de avance de la soldadura (v).
Estas tienen un efecto caracterstico en la seccin transversal del cordn de soldadura, por
lo cual su conocimiento y manejo permiten una mejor aplicacin y control de las
soldaduras, as como la correccin de algunos defectos que veremos ms delante. A
continuacin se describen estas variables y su efecto:

1. Corriente de soldadura (I).- Es la cantidad de corriente elctrica que se usa en el circuito
de soldadura, es la variable ms influyente porque controla la rapidez con que se funde el
electrodo y por lo tanto la tasa de deposicin y la profundidad de penetracin. Si se
incrementa la corriente aumenta la penetracin y la tasa de fusin, produciendo un arco
escavador y socavamiento o una franja alta y angosta.
2. Voltaje de arco (V).- El voltaje de arco o de soldadura, que se refiere a la longitud de
arco, casi no afecta la tasa de deposicin. El aumento del voltaje producir una franja de
soldadura ms plana y ancha y un socavamiento en las soldaduras de filete y de ranura.
3. Velocidad de avance de la soldadura (v).- Se refiere a la velocidad con la que el
electrodo se desplaza a lo largo de la unin a soldar, tiene un efecto en la cantidad de metal
y calor depositado por unidad de longitud. Si se aumenta, disminuye la deposicin de
material de aporte con lo que se reduce el refuerzo y la franja se hace ms pequea,

produciendo desviacin de arco e irregularidad de la forma de la pileta lquida de
soldadura.
A velocidades bajas se incrementa el calor depositado y se incrementa la penetracin, pero
a velocidades extremadamente bajas la pileta lquida de soldadura queda debajo del arco
con lo cual se amortigua el efecto escavador y se reduce la penetracin produciendo un
cordn ancho y solapado.

Variables secundarias de soldadura.
Estas tienen un efecto pequeo en el aporte trmico por lo que no afectan las propiedades
mecnicas. Estas variables dependen del proceso de soldadura y son: Stick-out, flujo de
gas, secuencia de soldadura, ngulo de trabajo, espesor de la capa de fundente, velocidad de
alimentacin del alambre, etc. El efecto de estas variables se explicar en el apartado de
procesos de soldadura.
No hay que confundir a las variables principales y secundarias de soldadura con las
variables esenciales, suplementarias y no esenciales que usa el cdigo ASME para la
calificacin de procesos de soldadura y habilidad del soldador, dado que las variables
principales y secundarias de soldadura nos sirven para obtener una unin soldada con buena
apariencia y caractersticas deseadas como penetracin y ancho del cordn, etc., la cual ser
sujeta posteriormente a las pruebas del cdigo para su calificacin, mientras que las
variables esenciales, suplementarias y no esenciales se usan para saber cuando se requiere
recalificacin de una prueba del cdigo ASME.

Mtodos de aplicacin de los procesos de soldadura.
El mtodo de aplicacin de los procesos de soldadura se basa principalmente en la manera
en que se controlan las variables principales de soldadura, pudiendo ser:
1. Manuales
2. Semiautomticos
3. Automticos

1. Mtodo manual.- Es aquel proceso de soldadura en el cual la velocidad de
desplazamiento de la soldadura y el voltaje de arco lo controla el soldador; la corriente de
soldadura la controla la fuente de potencia. En este mtodo, el soldador controla
manualmente el voltaje del arco y el avance de la soldadura. Este mtodo solo se puede
aplicar en los procesos que aplican fuentes de corriente constante.
2. Mtodo semiautomtico.- En este proceso de soldadura el soldador controla
manualmente nicamente la velocidad de avance de la soldadura, la corriente y el voltaje de
arco son controlados por la fuente de potencia. Este mtodo se aplica en los procesos que
usan una fuente de voltaje constante, en donde tambin, se cuenta con un equipo que
controla la velocidad de alimentacin del metal de aporte.
3. Mtodo automtico.- En este tipo de proceso de soldadura, el control del voltaje,
corriente de soldadura y velocidad de avance se hace por medio de la fuente de potencia y
dems equipo que se est utilizando. En este mtodo ya no existe soldador, pues la persona
que se encarga de controlar los equipos requeridos para realizar la soldadura, ahora se

convierte en operador de este equipo. Este mtodo se aplica en los procesos que usan tanto
fuentes de voltaje constante y fuentes de corriente constante.

Procesos de soldadura por arco elctrico aplicados para uniones en aceros HSLA.
Los procesos de soldadura por arco elctrico ms convencionales, aplicados para uniones
de aceros HSLA en la industria, se podran definir, como el grupo de procesos de
soldadura que producen coalescencia de las piezas de trabajo, donde el aporte trmico es
proporcionado por un arco elctrico. Estos procesos son:

1. Soldadura por arco de metal protegido (Shielded metal arc welding, SMAW)
2. Soldadura por arco de metal y gas (Gas metal arc welding, GMAW)
3. Soldadura por arco con ncleo de fundente (Flux cored arc welding, FCAW)
4. Soldadura por arco sumergido (Submerged arc welding, SAW)
5. Soldadura por electroescoria (Electroslag welding ESW)

Soldadura por arco sumergido (Submerged arc welding, SAW)
a) Principio de operacin.
El proceso de soldadura SAW produce la coalescencia de metales fundindolos con un arco
entre el extremo del electrodo de alimentacin continua, en forma de alambre de metal
desnudo y la pieza de trabajo. El arco y el metal fundido estn sumergidos en un manto
de fundente granular fusible que se encuentra sobre la unin. El intenso calor del arco funde
el metal y la punta del electrodo con lo cual se deposita material de aporte. El calor del arco
tambin funde parte del fundente, formndose una capa de escoria sobre la pileta lquida de
soldadura con lo cual se protege de la contaminacin atmosfrica. La figura 1.2.26 y figura
1.2.27 muestran este proceso.

Dado que el arco elctrico se encuentra totalmente sumergido en el fundente, no existe
radiacin trmica ni luminosa, lo que es caracterstico de este proceso de soldadura y que es
innecesario el uso de caretas protectoras para el operador del equipo de soldadura.

El proceso SAW, tiene la flexibilidad de aplicarse en forma semiautomtica o automtica.
La modalidad semiautomtica se realiza con una pistola soldadora de mano que suministra
tanto el fundente como el electrodo. En este mtodo la conduccin de la soldadura es
manual empleando electrodos de dimetro relativamente pequeo, no es muy usada dado
que el soldador no ve el arco y por lo tanto no tiene buen control sobre l. En la soldadura
automtica el equipo realiza toda la operacin de soldadura bajo la vigilancia de un
operador que coloca el cabezal de soldadura y la pieza de trabajo en su posicin inicial y
detiene la soldadura, ajusta los controles y fija la velocidad avance de la soldadura.


Figura 1.2.26.

Figura 1.2.27.- Esquema detallado del proceso de soldadura por arco sumergido bajo fundente.

b) Equipo del proceso.
Las partes principales que componen al equipo para el proceso SAW son la fuente de
potencia, alimentador del alambre electrodo, tolva de fundente, sistema de control y el
sistema de desplazamiento, en la figura 1.2.28 se muestra el equipo requerido para el
proceso de soldadura SAW.



Figura 1.2.28.- Representacin esquemtica del equipo del proceso SAW.

1. Fuente de potencia, la fuente de potencia usada en el proceso SAW son:
a. Fuentes de corriente directa (CD) con caracterstica de tensin constante, as
mismo usa un alimentador de alambre de velocidad constante, la intensidad
es controlada por la velocidad de alimentacin del alambre, por lo general
son maquinas del tipo usado en el proceso MIG/MAG/FCAW.
b. Fuentes de corriente directa (CD) con caracterstica de corriente constante,
para este caso que es ms complicado que en lo anterior, requiere un
alimentador de velocidad variable, son maquinas del tipo usado en SMAW
y GTAW.
c. Fuentes de CA, estas pueden trabajar en el rango de 800-1500 A con un
factor de operacin de 100%. Se emplean donde se requiere: intensidades de
soldaduras altas, soldaduras con electrodos mltiples, y aplicaciones donde
el soplo magntico sea problema.

2. Sistema de control.- El sistema de control se basa en un aparato que regula la
velocidad del alimentador del alambre para las fuentes de voltaje constante y
cuando se usan fuentes de corriente constante, detecta las variaciones de voltaje y lo
regula.

3. Alimentador del alambre.- Este dispositivo, consiste en un motor y rodillos
impulsores, sistemas de dos y cuatro rodillos, figura 1.2.29. Su objetivo es
suministrar el alambre a la velocidad programada.


Figura 1.2.29.

4. Antorcha o cabezal de soldadura.- La funcin de este dispositivo es guiar el alambre
al tubo de contacto. Consiste en una boquilla que alimenta el fundente y un tubo de
contacto que transmite la corriente al electrodo. Figura 1.2.30.

5. Tolva de fundente.- Es un contenedor, en donde se mantiene el fundente, el cual es
suministrado al rea de soldado por efecto de la gravedad. Figura 1.2.31.

Figura 1.2.30.

Figura 1.2.31.

6. Sistema de desplazamiento.- En los procesos automticos la velocidad de avance de
la soldadura se logra moviendo la pieza de trabajo y manteniendo fijo el arco, o
moviendo el arco y manteniendo fija la pieza de trabajo. Esto ltimo se logra con un

carro de desplazamiento impulsado por un motor de velocidad variable el cual se
mueve sobre un riel.

7. Conexin con la pieza de trabajo.- Por lo general son pinzas tensadas con resortes o
abrazaderas de tornillo.

8. Cables para soldadura.- Conectan a todos los equipos que intervienen en el proceso
de soldadura para cerrar el circuito elctrico.

9. Antorcha manual.- Para el proceso semiautomtico, el equipo usado en el proceso
automtico se sustituye por una antorcha de mano, la cual suministra tanto el
fundente como el electrodo.

10. Accesorios.- Dado que SAW se limita a la posicin plana se usan posicionadores y
equipo de fijacin, tambin se usa un sistema de recuperacin de fundente no
fusionado. Tambin se usan cepillos de alambre, cinceles y martillos para la
limpieza y remocin de la escoria, as como guantes y petos de cuero, etc., para la
proteccin del soldador u operador.

c) Consumibles para el proceso SAW.
Los consumibles de soldadura en el proceso SAW son el fundente y el electrodo o alambre
consumible. La seleccin de la combinacin del alambre y fundente no puede ser
independiente dado que su combinacin nos dar las caractersticas mecnicas y qumicas
del metal de soldadura. En general el fundente se selecciona en base a las propiedades
mecnicas que requiere el metal de soldadura, y el electrodo se seleccionar en conjuncin
con el fundente que rinda estas propiedades.

Fundentes.
Los fundentes son compuestos granulados que tienen las siguientes funciones:
Protegen a la pileta lquida de soldadura de la contaminacin atmosfrica.
Suministra limpiadores desoxidantes y agentes fundentes.
Facilitar y estabilizar el arco elctrico.
Proporciona un manto de escoria para proteger el metal depositado.
Constituye un medio para adicionar elementos de aleacin.
Acta como aislante trmico.
Para obtener el fundente en forma de grnulos stos se fusionan, aglomeran o sinterizan o
mezclan mecnicamente. Por la manera en que se fabrican, a los fundentes fusionados es
difcil agregrseles elementos de aleacin y desoxidantes, mientras que a los fundentes
aglomerados es fcil adicionarles elementos de aleacin y desoxidantes. Los fundentes
mezclados estn compuestos de fundentes fusionados y aglomerados los cuales han sido
mezclados para obtener caractersticas especiales. El fundente influye en la composicin
qumica y en la microestructura del metal de soldadura tal cual fue soldada. Los contenidos
de oxgeno, azufre, manganeso y silicio del metal de soldadura pueden ser afectados por la
basicidad del fundente. La siguiente ecuacin, en la que se usa porcentaje en peso, es usada
para medir el ndice de basicidad, IB:


) ( 5 . 0
) ( 5 . 0
2 2 3 2 2
2 2 2 2
ZrO TiO O Al SiO
FeO MnO CaF O Li O K O Na SrO BaO MgO CaO
IB
+ + +
+ + + + + + + + +
= (1.2.21)
cidos compuestos
bsi compuestos
IB
_
cos _
= (1.2.22)
Los rangos del IB determinan la clasificacin de los fundentes de acuerdo a su composicin
qumica:
cidos si IB < 1
Neutros con IB de 1 a 1.5
Semibsicos con IB de 1.5 a 2.5
Bsicos si IB > 2.5

Los fundentes cidos tienen excelentes caractersticas de soldadura como estabilidad de
arco, pero producen una alta concentracin de inclusiones en la soldadura y pobre
resistencia al impacto. Los fundentes bsicos producen soldaduras con excelente resistencia
al impacto pero pobres caractersticas de soldadura.

Dado que los fundentes semibsicos proporcionan buenas caractersticas de soldadura y alta
resistencia al impacto, estn ganando popularidad al combinar las caractersticas de los
fundentes cidos y bsicos. Los fundentes neutros generalmente no alteran la composicin
del material.

Electrodos.
Estos se disponen en el mercado de una amplia gama, que producen depsitos de soldadura
en los aceros al carbn, aceros de baja aleacin, aceros de alto carbono, aceros de aleacin
especial, aceros inoxidables, las aleaciones del nquel y las aleaciones especiales para los
usos emergentes.

Todos los factores correspondientes a los parmetros de soldadura estn gradualmente
relacionados entre si. El dimetro del electrodo en el proceso de soldadura con arco
sumergido, es el elemento, que junto con el fundente, amperaje y velocidad adecuados,
permite una profunda penetracin del cordn de soldadura en una junta; adems segn el
dimetro condiciona la cantidad del material de depsito en una unin. Ahora, el uso de
ms o menos depsito, depende del tipo de junta y espesor de la misma y de la cantidad de
corriente de soldadura. Un alambre o electrodo de ms dimetro, necesita mayor amperaje
que uno de menor dimetro, en la siguiente tabla realiza las siguientes recomendaciones de
intensidad de corriente para determinado dimetro de electrodo.

Los electrodos de soldadura de arco sumergido varan de tamao de 1/16 a 3/8 pulg. de
dimetro, Se proveen como alambre slido pelado y como electrodos compuestos, similar
al alambre tubular. Los electrodos slidos se clasifican en base de la composicin qumica
(segn lo fabricado), mientras que los electrodos compuestos se basan en la composicin
qumica del depsito.


Tabla 1.2.7. Rangos de corriente para electrodos de soldadura SAW.
Dimetro del alambre Corriente (Amp.)
(in)
5/54
3/32
1/8
(mm)
2.352
2.381
3.175

200-600
230-700
300-900
5/32
3/16
7/32
3.969
4.763
5.556
420-1000
480-1100
600-1200

5/16
3/8
6.35
7.938
9.525
700-1600
1000-2500
1500-4000

El slido por lo general es alambre de bajo carbono o de baja aleacin, que con ayuda del
fundente se pueden obtener mayores aleaciones.

Los compuestos o tubulares, que duplican las aleaciones complejas contienen elementos de
aleacin y fundente, son usados generalmente para revestimiento de dureza como abrasin,
compresin etc. Muchos de estos tipos de desgaste son combinados.

Los electrodos de acero estn generalmente revestidos de cobre, excepto los materiales que
resisten de la corrosin de la soldadura o para ciertos usos nucleares. La capa del cobre
proporciona la buena vida til, desgaste del tubo del contacto, y mejora conductividad
elctrica. Los electrodos se empaquetan para asegurar vida til larga, como las bobinas o
tambores que se extienden en peso a partir de 25 a 1000 libras (11 a 454 kilogramos). Los
paquetes grandes del electrodo son econmicos. Aumentan eficacia de funcionamiento y
eliminan los desperdicios.

Clasificacin de los fundentes y alambres o electrodos.
Para clasificar los fundentes y electrodos E, para la soldadura de arco sumergido, se usan
nmeros y letras que son aplicados para identificar el material, su resistencia a la traccin,
resistencia al impacto, elemento aleantes, contenido nominal de carbono etc.
Sistema de clasificacin para la combinacin de fundentes y electrodos considerada por la
AWS 5.17 o ASME SFA-5.17.

EJEMPLO:
F7A6 EM12K es una designacin completa. Se refiere a un fundente que produce metal
de soldadura que, en la condicin recin soldada, tiene una resistencia a la tensin de por lo
menos 70000 psi (480 Mpa) y resistencia al impacto Charpy de muesca en V de por lo
menos 27 J (20 ftlb) a 51C (-60F) cuando se produce con un electrodo EM12K en las
condiciones que se prescribe esta especificacin.



4.1) variables secundarias de soldadura
Es importante hacer nfasis en estas variables de soldadura dado que este proceso es el que
se utilizara, en la parte experimental, su conocimiento nos proporcionar las herramientas
para poder controlar su efecto y poder realizar una soldadura adecuada. Estas variables
secundarias son:

Stick-out o extensin del electrodo.
Espesor de la capa de fundente.
Velocidad de alimentacin del alambre electrodo.

Stick-out o extensin del electrodo.
La corriente elctrica es alimentada por el electrodo haciendo contacto elctrico dentro de
la pistola o boquilla. La corriente debe luego viajar a la punta del electrodo y llegar al arco.
La distancia entre la boquilla de contacto elctrico y la punta del electrodo donde hace
contacto con la pieza de trabajo se denomina "stickout" o "stickout elctrico" figura 1.2.32.
Al aumentar esta extensin, se incrementa la resistencia elctrica del electrodo, con lo que
se eleva su temperatura lo cual provoca que se incremente la tasa de fusin. Este
incremento en la tasa de fusin puede provocar solapamiento y excesiva altura del cordn
de soldadura.
Otro efecto que tiene el incremento del stickout es la reduccin de la longitud del arco, pues
al incrementarse la temperatura del electrodo, se incrementa la cada de voltaje entre las
terminales de la fuente de potencia, por lo cual esta reduce la corriente elctrica para
mantener la cada de voltaje programada, con lo cual se reduce la penetracin.



Figura 1.2.32.

Las limitaciones de stickout sugeridos con electrodos slidos para SAW son:
Electrodos de 5/64, 3/32, 1/8-in. 3 in. Mximo.
Electrodos de 5/32, 3/16, 7/32-in. 5 in. Mximo.
Estas recomendaciones se basan en consideraciones prcticas, tales el mantenimiento en la
buena limpieza, la forma del taln. Si bien estas recomendaciones se deben aplicar en la
mayora de las aplicaciones, ya que los stickouts son permisibles, en especial con
electrodos ms grandes.

Espesor de la capa de fundente.
El espesor de la capa de fundente es de suma importancia ya que este nos proporciona la
mayor cantidad de material de aporte as tambin debe de cubrir perfectamente el arco y la
pileta de soldadura, cabe mencionar que la capa de fundente controla el enfriamiento del
cordn de soldadura ya que en este lapso de enfriamiento suceden fenmenos
metalrgicos que se debe cuidar. Esta capa va de un espesor de 50 a 60 mm.

Diseo de junta y preparacin.
El diseo y preparacin de junta son dos de los factores ms importantes para hacer una
buena soldadura de arco sumergido. Para llevar a cabo todas las ventajas de la soldadura
por arco sumergido, la junta debe ser adecuadamente diseada y preparada, y debe ser
razonablemente uniforme en toda su longitud. De lo contrario, el operador de soldadura
tratar de compensar las irregularidades. El tiempo dedicado a la preparacin de las juntas
es compensado por el aumento de las velocidades de soldadura y una mejor calidad de las
soldaduras.
Respaldo para sostener metal fundido en soldadura SAW.
La soldadura por arco sumergido crea un gran volumen de metal fundido que se mantiene
lquido por un perodo de tiempo apreciable. Es esencial que este metal fundido sea
sostenido hasta que haya solidificado.
Hay cinco formas utilizables para sostener metal fundido en el proceso de soldadura SAW
Respaldo no fusible.

Respaldo de fundente de SAW.
Respaldo de raz.
Respaldo de soldadura.
Respaldo metlico fusible.

Respaldo no fusible.
El cobre es frecuentemente utilizado para respaldos no fusibles en la soldadura de acero. Se
utiliza cuando la base de metal no tiene suficiente masa para proporcionar el adecuado
apoyo de a la soldadura, o cuando la penetracin completa de soldadura debe ser obtenido
en una sola pasada. Varios tipos de respaldo de cobre en juntas se muestran en la figura
1.2.33.

Figura 1.2.33. Juntas con respaldo de cobre.

Dado que el cobre es un excelente conductor del calor, que enfra el metal fundido de la
soldadura con rapidez y, por tanto, proporciona respaldo al metal sin fusionarse.
Recomendaciones del canal en base a las dimensiones del respaldo de las barras de cobre
figura 1.2.34.

Figura 1.2.34. Respaldo de fundente de SAW.

A pesar de todos los grados de fundente de arco sumergido a veces se usan para actuar
como respaldo y sostener el metal fundido en la soldadura, determinados fundentes, es ms
adecuado para el uso como soporte de flujo. El respaldo de flujo se coloca de manera
uniforme en contra de la parte inferior de la articulacin de una corriente de aire.
(Figura1.2.35).


Figura 1.2.35. Respaldo con fundente.
Respaldo de raz y Respaldo de soldadura.
Estos respaldos son las modalidades mas difundidas de obtener apoyo al metal fundido de
soldadura. En una raz, respaldo comn, frente a la raz es muy gruesa y as ocurre
penetracin incompleta del primer paso de soldadura accionando as un respaldo. La figura
1.2.36, muestra estos tipos de respaldo.

Figura 1.2.36.
Para respaldo de raz debe ser aplicada en la primer soldadura, en el caso de la soldadura de
respaldo ser el acabado. Usando SMAW como respaldo de soldadura.

Respaldo metlico fusible.
En este mtodo, penetra en la soldadura y se fusiona con el material de apoyo ya sea de
forma temporal o permanente se convierte en una parte integrante de la unin. Figura
1.2.37 muestra este mtodo.

Figura 1.2.37.

Tipos de juntas para soldadura de arco sumergido.
El tipo de uniones seleccionados de soldadura para cualquier trabajo puede afectar
sensiblemente a la calidad y la fuerza de la soldadura, el costo de mano de obra y
materiales, el tiempo y los gastos involucrados en la preparacin, y la labor de
posicionamiento, y otros factores de igual importancia. La seleccin de las uniones de tipo
adecuado depende de varios factores, como el conjunto de espesor y material, las
propiedades fsicas deseadas en el acabado de la unin, el tamao de las piezas a soldar, la
accesibilidad del conjunto, el ajuste de precisin, equipos de preparacin disponible para el

borde, El nmero de piezas a soldar, y las especificaciones de los cdigos de regulacin (en
su caso).
Las siguiente figura 1.2.38, que se presenta, ofrecen una variedad de tipos de juntas bsicas
proporcionando sus dimensiones recomendadas.

Figura 1.2.38: Chafln en U doble, Chafln plano, Chafln en V simple, Chafln en V
doble, Chafln en U simple.

Para soldadura de filete.
La profunda penetracin de la soldadura por arco sumergido efectos sustanciales en la
economa inclinndose al consumo de alambre de material de aporte en comparacin con
otros mtodos, incluso en soldaduras de filetes. Clculos de diseo de soldaduras de filetes
se basan en la dimensin de la garganta. Dado que la penetracin ms profunda de filete de
soldadura de arco sumergido produce una eficaz garganta profundidad de 20 a 30 por ciento
mayor que con las soldaduras ordinarias.
Uniones ms comunes en T de soldaduras en filete en posicin plana figura 1.2.39.

Soldadura de filete en posicin plana.


Preparacin para doble-V en uniones de filete en T, en posicin plana para juntas de
grandes espesores por arriba de .

Figura 1.2.39.- Soldadura de filete en posicin plana, preparacin para doble-V en
uniones de filete en T, en posicin plana para juntas de grandes espesores por arriba de
.

Defectos en uniones soldadas.
Los metales base y las juntas soldadas generalmente presentan imperfecciones que varan
en naturaleza, tamao, frecuencia, localizacin y distribucin. Tales imperfecciones pueden
representar un riesgo para la integridad y la seguridad del equipo o estructura que las
contiene.
Normalmente a estas imperfecciones se les llama discontinuidades y casi siempre estn
presentes en las uniones soldadas, y los criterios de aceptacin de las normas sobre cada
aplicacin establecen el tipo, tamao, nmero y distribucin que pueden ser tolerados.
Por otra parte, es frecuente que la gente use de manera indistinta los trminos
discontinuidad y defecto al referirse a tales imperfecciones, pero un defecto siempre es
una discontinuidad, y una discontinuidad no siempre es un defecto. A fin de clarificar esta
diferencia, es conveniente establecer el significado de ambos trminos: Discontinuidad es
una interrupcin de la estructura tpica de un material, tal como una falta de homogeneidad
en sus caractersticas mecnicas, metalrgicas o fsicas; y un defecto es una o varias
discontinuidades que por su naturaleza, tamao o efecto acumulado no es permitida por el
criterio de aceptacin del estndar aplicable.
Existen imperfecciones, tales como la distorsin, que aunque no corresponden con
exactitud a la definicin de discontinuidad, por conveniencia son referidas como tales a fin
de incluirlas en clasificaciones tiles para su descripcin. Desde un punto de vista general,
las discontinuidades de soldadura y metal base pueden clasificarse en los cuatro grupos
siguientes:
Discontinuidades de las juntas soldadas (metal de soldadura y zona afectada
trmicamente).
Imperfecciones y discontinuidades relacionadas con requisitos sobre dimensiones.
Discontinuidades relacionadas con las propiedades y estructura de las juntas
soldadas
Discontinuidades de los metales base.

A continuacin se describe cada uno de los grupos mencionados y las discontinuidades
tpicas de cada clasificacin, se explican cules son las posibles causas que las originan y se
mencionan las precauciones bsicas para evitadas o minimizadas.
Discontinuidades de las juntas soldadas.
Estas ocurren como parte inherente de las operaciones de soldadura y normalmente se
describen en trminos de la interrupcin de la integridad fsica del metal de soldadura o la
zona afectada trmicamente, y no en el sentido de los cambios de la estructura
metalogrfica con que pudieran estar asociados.
Porosidad.
Cavidad o cavidades formadas por gas atrapado durante la solidificacin del metal de
soldadura o en un depsito aplicado por rociado trmico. Los poros generalmente tienen

forma ms o menos esfrica pero tambin pueden ser alargados. Si la porosidad no es
excesiva o el tamao de los poros no es relativamente grande, su presencia no es crtica y
pueden ser aceptados por los criterios aplicables, debido a que no tienen bordes agudos que
pudieran causar concentraciones de esfuerzo.
La presencia de porosidad excesiva es evidencia de falta de control en los parmetros de
soldadura, de un diseo de junta inadecuado, una mala preparacin de las juntas e
incompatibilidad entre el metal de aporte y los metales base, as como de metales de aporte
o fundentes contaminados. Las causas principales de la porosidad son la suciedad, la
herrumbre y la humedad en la superficie del metal base, contaminacin en los electrodos y
en los gases de proteccin o en el equipo de soldadura.
La porosidad puede evitarse mediante el uso de materiales limpios y equipo de soldadura en
buen estado, evitando soplos de arco y velocidades, corrientes y longitudes de arco
(voltajes) inadecuados.
Las porosidades se presentan localizadas en diferentes reas y formas de agrupacin
adoptando as su nombre esto se presenta en la siguiente figura 1.2.40.

Figura 1.2.40.- (A) porosidad distribuida, (B) porosidad agrupada, (C) porosidad lineal, (D)
porosidad tubular o cilndrica.

Inclusiones de escoria.
Materiales slidos no-metlicos que quedan atrapados en el metal de soldadura o entre el
metal de soldadura y el metal base (figura 1.2.41). Una vez que se forma la escoria (a partir
del fundente y las reacciones de ste con el metal de soldadura fundido), debido a que tiene
un peso especifico menor que el metal, tiende a subir a la superficie de este, pero si existen
ranuras agudas en los bordes a unir del metal base, la escoria puede quedar atrapada
mecnicamente. Despus de depositar un cordn, si no se remueve adecuadamente la capa
de escoria formada antes de aplicar el siguiente paso, sta puede quedar dentro del metal de
soldadura.



Figura 1.2.41. Inclusin de escoria.
Fusin incompleta.
Falta de unin entre el metal de soldadura y las caras del metal base o la superficie de otros
cordones en las que no ocurri la fusin. Esta discontinuidad es tambin conocida con el
trmino no estandarizado de falta de fusin (figura1.2.42).

Figura 1.2.42. Fusin incompleta.

Penetracin incompleta en la junta.
Es una condicin de la raz de la junta de las soldaduras de ranura en la cual el metal de
soldadura no se extiende a travs de todo el espesor de la junta. Esta discontinuidad puede
presentarse en soldaduras de ranura soldadas por un solo lado o por ambos (figura 1.2.43).
Las soldaduras aplicadas en tuberas son especialmente susceptibles a este tipo de
discontinuidad, ya que generalmente el interior de los tubos es inaccesible; para minimizar
los riesgos de penetracin incompleta en la junta, frecuentemente se usan anillos o soleras
de respaldo, o bien, insertos consumibles. Cuando se requiere asegurar que las soldaduras
tengan penetracin completa, se deben inspeccionar con un mtodo no destructivo.
La penetracin incompleta en la junta es indeseable, en particular cuando la raz de la
soldadura va a estar sujeta a esfuerzos de tensin o doblez, ya que las reas no fundidas
permiten la concentracin de esfuerzos que podran causar una falla sin deformacin
apreciable. Aunque los esfuerzos durante el servicio no involucren tensin o doblez, los
esfuerzos de contraccin y la consecuente distorsin que sufren las partes durante la
soldadura frecuentemente causan la iniciacin de grietas en el rea no fundida, y mientras
van siendo depositados los cordones sucesivos, tales grietas pueden crecer hasta extenderse
a travs del espesor completo de la soldadura o gran parte de ste.



Figura 1.2.43. Penetracin incompleta en la junta.

Socavado.
Es una ranura dentro del metal base, adyacente al pie o a la raz de la soldadura. Tal ranura
se forma debido a la fusin del metal base, y no es llenada por el metal de soldadura (figura
1.2.44). Esta ranura reduce el espesor del metal base y por lo tanto, la resistencia de la
junta, particularmente con respecto a los esfuerzos de fatiga; tambin crea una muesca que
acta como un concentrador de esfuerzos.
Todas las soldaduras tienen alguna forma de socavado, pero cuando ste es controlado, no
es muy agudo o profundo y no excede los limites permitidos por las normas, no se
considera un factor critico ni un defecto.

Figura 1.2.44. Socavado.

Llenado incompleto.
Es una depresin de la junta soldada en la cual la cara de la soldadura o la superficie de la
raz se extienden por debajo de la superficie del metal base; algunas veces queda
descubierta una porcin de la cara de la ranura (figura 1.2.45). En la superficie de la raz de
soldaduras hechas por un solo lado, esta discontinuidad es conocida tambin con el trmino
no estandarizado de concavidad de raz.

Figura 1.2.45. Llenado incompleto.

Traslape o cordn traslapado.

Es la protuberancia del metal depositado que se extiende ms all del pie o la raz de la
soldadura (figura 1.2.46). Es una discontinuidad superficial que constituye una muesca
mecnica que acta como concentrador de esfuerzos y casi siempre se considera
rechazable.

Figura 1.2.46. Traslape o cordn traslapado.

Desgarre laminar.
Discontinuidad subsuperficial en el metal base (figura 1.2.47). Esta discontinuidad tiene
forma similar a un terrapln o bancal, con grietas escalonadas; su orientacin bsica es
paralela a la superficie de laminacin o forjado y normalmente est localizada dentro de la
zona afectada trmicamente o justo por debajo de sta.

Figura 1.2.47. Desgarre laminar.

Grietas.
Discontinuidades de tipo fractura que se caracterizan por sus puntas agudas y la alta
relacin de su longitud con respecto de su ancho (figura 1.248).
Las grietas ocurren en los metales de soldadura y base cuando los esfuerzos localizados
exceden la resistencia ltima del material. Su ocurrencia est asociada con la amplificacin
de los esfuerzos cerca de discontinuidades de soldadura y metal base, o cerca de muescas
mecnicas relacionadas con el diseo del ensamble soldado. Algunos de los factores que
favorecen su aparicin son los esfuerzos residuales altos y la fragilizacin debida al
hidrgeno.
Las grietas que ocurren durante la soldadura o como resultado de sta generalmente son de
naturaleza frgil y muestran muy poca deformacin plstica en sus lmites. Este hecho se
debe a que, si bien los metales de soldadura y base tienen alta ductilidad bajo esfuerzos
uniaxiales, no la tienen cuando son sometidas a esfuerzos biaxiales o triaxiales, y la

contraccin causada por las operaciones de soldadura normalmente genera sistemas de
esfuerzos que actan en varias direcciones.
Hay varios tipos de grieta y stos se clasifican generalmente en base de su orientacin con
respecto a la soldadura y tambin por la temperatura a la que se desarrollan; desde este
punto de vista se agrupan en grietas en caliente y grietas en fri.
Las grietas en fro se desarrollan despus de que ha concluido el proceso de solidificacin y
normalmente estn asociadas con la fragilizacin por hidrgeno (cuando se trata de
microestructuras susceptibles al agrietamiento al estar sometidas a esfuerzos). Estas grietas
pueden propagarse a travs de la microestructura en forma intergranular o transgranular.
Las grietas en caliente se desarrollan a altas temperaturas, durante el proceso de
solidificacin o a temperaturas cercanas al punto de fusin. Frecuentemente se originan en
sitios de solidificacin preferencial de aleantes a temperaturas cercanas a su punto de fusin
y se propagan entre los granos (intergranularmente), cuando tiene lugar la solidificacin
preferencial.
Dependiendo de su orientacin, las grietas se clasifican como longitudinales y
transversales. A continuacin se describen los tipos de grieta que ocurren con mayor
frecuencia en soldadura.

Figura 1.2.48. (A) grietas longitudinales, (B) grietas transversales, (C) grietas en el crter, (D)
grietas en el pie de la soldadura, (E) grietas en la raz, (F) grietas bajo el cordn.

Discontinuidades relacionadas con requisitos dimensionales.
Los equipos y estructuras soldadas, as como las soldaduras involucradas, al igual que
cualquier producto fabricado, deben cumplir con el tamao, forma, acabado y otras
caractersticas dimensionales especificadas. Los requisitos que deben satisfacer estas
caractersticas y las tolerancias correspondientes estn especificados en los dibujos,
contratos, normas aplicables, y los bienes que no cumplen con tales especificaciones deben
ser corregidos antes de su aceptacin final. Las discontinuidades y otros tipos de
imperfecciones clasificadas dentro de esta categora se describen brevemente a
continuacin.

Distorsin.
El calor que se genera durante las operaciones de unin y la fusin y la solidificacin del
metal de soldadura provocan la expansin y contraccin trmica de las partes soldadas,
mismas que generan esfuerzos de gran magnitud. Tales esfuerzos permanecen en tas partes
soldadas despus de que stas se han enfriado y causan algn grado de distorsin, que
puede llegar a ser tan severa como para exceder las tolerancias dimensionales e inutilizar
tales partes.

Preparacin incorrecta de la junta.
Para soldar satisfactoriamente cada unin se establecen diseos de junta especficos, con la
geometra y las dimensiones consistentes con el espesor y tipo de material a soldar y con
los procesos de soldadura a emplear. Si la preparacin de los bordes a unir no cumple con
el diseo establecido, existir alto riesgo de ocurrencia de discontinuidades en la soldadura.

Tamao incorrecto de la soldadura.
Los dibujos detallados, los smbolos de soldadura y las normas referidas en los contratos
especifican el tamao que debe tener toda soldadura, y cada norma establece las tolerancias
permitidas.

Perfil incorrecto de la soldadura.
El perfil o contorno de las soldaduras ya terminadas influye en el comportamiento durante
servicio de las partes soldadas, ya que las cargas involucradas pueden provocar efectos de
concentracin de esfuerzos en condiciones tales como soldaduras con convexidad o
refuerzo excesivos. En soldaduras de pasos mltiples, el perfil inadecuado de un cordn
incrementa el riesgo de ocurrencia de discontinuidades, tales como fusin incompleta,
grietas e inclusiones de escoria, al aplicar los pasos subsecuentes.

Productos terminados con dimensiones incorrectas.
Las normas sobre estructuras, equipos y partes soldadas, y en algunos casos, los dibujos y
especificaciones de ingeniera, tambin establecen los requisitos dimensionales, y las
tolerancias aplicables, con los que deben cumplir los bienes fabricados. La falta de
cumplimiento de estos requisitos es motivo de rechazo de los productos involucrados, ya
que resultan afectados su utilidad y su comportamiento durante servicio; el inspector de
soldadura tambin tiene, entre sus funciones, la de asegurar la conformidad con respecto a
este tipo de caractersticas.


Discontinuidades en la estructura y propiedades de juntas soldadas.
Adems de las imperfecciones de los metales de soldadura y base descritas anteriormente,
existen otras condiciones y discontinuidades relacionadas con las propiedades, estructura y
apariencia que afectan adversamente a las juntas soldadas. A continuacin se describen
brevemente las imperfecciones de este tipo.

Golpes de arco.
Son discontinuidades que se producen, intencional o accidentalmente, cuando se establece
el arco elctrico entre la pieza de trabajo y el electrodo, fuera del rea de metal de soldadura
permanente. Consisten en pequeas reas localizadas de metal refundido y trmicamente
afectado, o en cambios del contorno superficial de cualquier objeto metlico sobre el que se
inici o desplaz el arco, fuera de las reas a fundir posteriormente como parte de las
operaciones de soldadura. Se puede considerar como discontinuidades en la micro-
estructura de los metales.

Salpicaduras o chisporroteo.
Partculas metlicas expulsadas durante soldadura por fusin y que no forman parte de la
junta. Por definicin, las salpicaduras son partculas lanzadas lejos de los metales base y de
soldadura, pero algunas de stas realmente se adhieren al metal base contiguo.

Condiciones indeseables relacionadas con las propiedades, composicin y estructura
de las juntas soldadas.
Idealmente, las juntas soldadas debieran tener las mismas propiedades, composicin
qumica y micro-estructura en el metal de soldadura, el metal base y la zona afectada
trmicamente, pero en la prctica, siempre existen diferencias entre estas regiones de las
juntas; tales diferencias pueden resultar perjudiciales para el comportamiento seguro de las
partes soldadas.
En todo caso, la condicin que siempre se necesita satisfacer es que las propiedades de la
junta, tanto en el metal de soldadura, el metal base y la zona afectada trmicamente, sean
similares o compatibles. Esto es, que la unin soldada en su conjunto posea (en la medida
de lo posible y cumpliendo los requisitos de las normas aplicables) propiedades similares
resistencia a la tensin, ductilidad, resistencia al impacto, dureza, resistencia a la
corrosin y composicin qumica, entre otras a fin de que las partes soldadas puedan
tener un comportamiento satisfactorio durante servicio.

Discontinuidades de metales base.
Por su parte, las placas, los tubos, las piezas forjadas y fundidas y otros metales base
presentan discontinuidades que pueden afectar la calidad de los productos soldados. Las
especificaciones de los metales base establecen los criterios de aceptacin para tales
discontinuidades, y es deber del inspector de soldadura detectarlas, evaluarlas y rechazar
los productos que las contienen, si estos no cumplen los criterios especificados.
Algunas discontinuidades que presentan los metales base, tales como grietas y desgarre
laminar, se desarrollan durante las operaciones de soldadura, mientras que otras ya existen

en ellos como parte inherente de sus procesos de fabricacin; Las imperfecciones ms
comunes de este tipo se describen a continuacin.

Laminaciones.
Discontinuidades planas, generalmente extendidas y paralelas a la superficie de laminacin,
que se encuentran en el rea central de productos laminados, tales como placas, laminas y
perfiles.
Las laminaciones se forman como resultado de porosidades, cavidades de contraccin o
inclusiones no metlicas en el lingote original a partir del cual se fabric el producto
laminado; el proceso de laminado provoca que tales discontinuidades se unan, extiendan,
crezcan y adquieran forma plana en la parte central del espesor de la pieza.

Delaminacin.
Es la separacin de una laminacin debida a esfuerzos aplicados. Estos esfuerzos pueden
ser generados por operaciones de soldadura o por presin. Pueden ser detectadas con
ultrasonido (con has recto) o, si afloran a la superficie de los bordes, visualmente.

Costuras y pliegues.
Discontinuidades en los metales base fabricados por medio de operaciones que involucran
deformaciones plsticas. Cuando las costuras y pliegues son paralelos a los esfuerzos
principales, generalmente no constituyen condiciones crticas, pero si son perpendiculares a
los esfuerzos residuales o aplicados durante servicio, frecuentemente tienden a propagarse
como grietas. Asimismo, soldar sobre costuras o traslapes puede causar agrietamiento.

Figura 1.2.49.- Costura o pliegue (1) y laminacin (2) en metal base.

1.2.4.5.- Mtodos de Inspeccin de uniones soldadas.
Inspeccin Visual.
A) Fundamento del mtodo
La inspeccin visual se inicia cuando los materiales llegan a la obra, contina durante todo
el proceso de soldadura y finaliza cuando el tcnico examina el equipo o pieza terminada,
marca las zonas a reparar y completa su informe de inspeccin.

B) Desarrollo de la inspeccin.
La inspeccin visual tiene lugar antes, durante y despus de la soldadura.
B1) Antes de la soldadura:
B.1.1-Comprobacin de los certificados de los materiales de base y de aportacin,
verificando si cumplen lo indicado en los planos y especificaciones de construccin.

B.1.2-Medicin de los materiales para asegurarse que los dimetros, longitudes, anchos y
espesores cumplen los requisitos aplicables.
B.1.3-Inspeccin de las superficies y a lo largo de sus bordes para detectar posibles
defectos a fin de detectar incrustaciones, xidos, grietas, laminaciones, cortes defectuosos o
cualquier otra discontinuidad que pudiera afectar a la soldadura posterior.
B.1.4-Verificacin de las secciones punteadas para soldadura, comprobando que las
aberturas de raz y diseo de la unin cumplen las especificaciones aplicables, verificando:
Preparacin de bordes, dimensiones y acabado de la superficie.
Alineaciones y limpieza de las superficies, especialmente en los bordes al soldar.
Los materiales de aporte, comprobando que los electrodos, varillas, fundentes y gases
cumplen con sus correspondientes especificaciones de calidad.
Cuando se empleen electrodos de bajo contenido en hidrgeno, verificar que estos
consumibles se almacenan y manejan siguiendo las recomendaciones de su fabricante y que
son retiradas para su uso de recipientes estancos y de estufas en las que se mantiene la
temperatura correcta.
B.1.5-Revisin de las especificaciones de los procesos, procedimientos y consumibles,
asegurndose que son perfectamente conocidos por los soldadores.

B.2) Durante la soldadura.
B.2.1-Se comprobar que los soldadores estn previa y debidamente certificados y que se
aplica correctamente el procedimiento homologado.
B.2.2-Se observar el depsito de los cordones prestando una especial atencin a la pasada
de raz, ms susceptible de fisurarse que las de relleno, debido a que se enfra rpidamente,
para la deteccin de posibles grietas y para evitar que queden escorias atrapadas en ella. Se
inspeccionar el saneado de la raz para verificar si es adecuado proseguir la soldadura.
B.2.3-Se verificar que los soldadores emplean los parmetros de soldadura adecuados y
que utilizan correctamente los consumibles (materiales de aporte, fundentes y gases de
proteccin), las temperaturas de precalentamiento y las temperaturas entre pasadas.
B.2.4-Inspeccionar la limpieza de la unin, el sistema de limpieza de los cordones, la
preparacin para soldar el segundo lado de la unin, la secuencia de la soldadura y las
deformaciones que se produzcan.

B.3-Despus de la soldadura.
B.3.1-Se examinar la terminacin de la soldadura, mediante reglas, galgas y escuadras
para verificar que sus dimensiones son correctas. Se comprobar en las uniones en ngulo
que sus catetos, gargantas, convexidad y /o concavidad cumplen las especificaciones
aplicables.
B.3.2-Se limpiar cuidadosamente la superficie antes de las inspecciones, empleando un
cepillo de cerdas de alambre de acero rgido y de bronce en la soldadura de aceros
inoxidables. Se examinar el aspecto de las soldaduras, su rugosidad, salpicaduras y restos
de escoria en las zonas colindantes.
B.3.3-Se inspeccionar para detectar las posibles discontinuidades tales como crteres en
los extremos de los cordones, grietas, falta de penetracin, mordeduras, solapamientos y
sobre espesores, en relacin con los cdigos y reglamentos aplicables.

B.3.4-Marcar con claridad las zonas a repasar empleando lpices marcadores que no se
borren fcilmente.
B.3.5-Inspeccionar las zonas reparadas y marcarlas adecuadamente con la decisin
adoptada preparando un informe escrito en el que se incluya el nmero y la denominacin
del trabajo, fecha, lugar y resultados de la inspeccin.

C) Anlisis de la informacin.
De las observaciones efectuadas, se puede obtener una informacin muy provechosa acerca
del grado de calidad alcanzado. A la vista del conjunto terminado, puede detectar si se han
producido alabeamientos o deformaciones.
Estudiando la superficie de la soldadura, puede conocer si el trabajo se ejecut de forma
correcta, ya que cuando se suelda con los parmetros adecuados la soldadura adquiere un
contorno regular con aguas y penetracin uniformes.

C.1) Influencia de los distintos parmetros:
C.1.1-Intensidad. Una intensidad demasiado baja suele producir unos cordones estrechos y
abultados, con surcos irregulares y faltas de penetracin.
Las intensidades elevadas producen alargamientos de los surcos, salpicaduras, mordeduras,
y hasta perforaciones por exceso de penetracin.

C.1.2-Tensin. Las tensiones bajas producen idnticos defectos que las intensidades
elevadas. Las tensiones altas producen idnticos defectos que las intensidades bajas.
C.1.3-Velocidad.
C.1.3.1-Las soldaduras efectuadas con velocidades muy lentas provocan abultamientos
indicativos de poca penetracin.
C.1.3.2-Las altas velocidades originan surcos estrechos y no uniformes, mordeduras y baja
penetracin.
C.1.4-Longitud del Arco.
C.1.4.1-Arcos largos, incluso aunque se apliquen con intensidades y velocidades adecuadas
pueden producir porosidades, inclusiones y penetracin irregular.
En la figura 1.2.50 se muestran diversos aspectos superficiales debidos a las diferentes
tcnicas de soldaduras aplicadas.
Fig.1) Intensidad, velocidad y arco normales: contorno uniforme y buena penetracin.
Fig.2) Intensidad normal y velocidad lenta: sobre espesor elevado y baja penetracin.
Fig.3) Intensidad baja y velocidad normal: contorno estrecho, aguas no uniformes y
mordeduras.
Fig.4) Intensidad normal y velocidad alta: aguas no uniformes, mordeduras y baja
penetracin.
Fig.5) Intensidad alta y velocidad normal: aguas alargadas, salpicaduras, mordeduras y
penetracin excesiva.
Fig.6) Intensidad normal y arco largo: penetracin desigual, porosidad e inclusiones.


Figura 1.2.50.

C.2) Defectos y discontinuidades visibles:
El Inspector examinar y estudiar los defectos y discontinuidades visibles para evaluar sus
caractersticas en funcin de los cdigos o especificaciones aplicables al trabajo que
inspeccionan.
-Mediante la inspeccin visual es posible, en ocasiones, detectar defectos internos. Cuando
se produce falta de fusin suelen aparecer depresiones entre la superficie del cordn y el
metal de base.
-La falta de penetracin supone una depresin en la parte opuesta en donde se suelda, por
lo que puede detectarse esta anomala si es posible examinar la raz.
-Las mordeduras tienen lugar cuando nos aparecen depresiones del material de base a lo
largo de uno o ambos de los lados del cordn.
-Las faltas de material de aporte tambin son fciles de descubrir y aparecen en los
lugares donde el soldador no ha completado la unin.
-Las escorias y xidos slo pueden detectarse si se encuentran en la superficie. Su
eliminacin incrementa la resistencia a la corrosin de la soldadura.
-Las grietas pueden presentarse de varias formas: Las grietas en caliente: se desarrollan a
lo largo del eje central de la soldadura.
Las grietas en la zona afectada trmicamente se producen a lo largo del borde del cordn y
suelen ser muy finas (se necesita el empleo de lupas).
Las grietas de crter aparecen en los finales de los cordones y suelen tener forma de
estrella.
-Los cebados de arco se originan cuando aquel se establece fuera de los bordes de la unin
a soldar y pueden contener grietas diminutas.
-Las salpicaduras son pequeas gotas de metal despedidas del arco. Producen focos
calientes sobre el metal de base pero como su tamao es tan pequeo y no suelen originar
grietas, sus efectos se consideran poco perjudiciales.
Sin embargo deben eliminarse cuando el aspecto del cordn represente una exigencia.
Las grietas no se admiten en ningn, caso, otros defectos requieren reparacin en funcin
de su magnitud.
En la figura se clasifican los perfiles de soldadura a tope y en ngulo segn su aspecto
visual.
El sobre espesor R no exceder de lo permitido en el cdigo de diseo en las uniones a
tope.

La convexidad C no exceder de lo permitido en el cdigo de diseo en las uniones en
ngulo.

Figura 1.2.51.- El refuerzo R no exceder de lo permitido en el cdigo de diseo.
PERFILES INDESEABLES.

Figura 1.2.52.

Figura 1.2.53. Nota 1: la convexidad no exceder de lo permitido en el cdigo de diseo.

Figura 1.2.54.

Inspeccin por Lquidos Penetrantes (PT).
La prueba por lquidos penetrantes, es un mtodo de inspeccin que revela discontinuidades
abiertas a la superficie, por la exudacin o sangrado de un lquido penetrante contra un
fondo contrastante.
La tcnica esta basada en la habilidad de un liquido penetrante de humedecer la superficie
de una discontinuidad y ser atrado hacia el interior de esta por accin capilar; si la
discontinuidad es significante, el penetrante permanecer en la cavidad cuando el exceso de
este es removido de la superficie.

Sobre la aplicacin de un revelador, el penetrante atrapado en la discontinuidad emerger a
la superficie proporcionando una indicacin contrastaste sobre la superficie (figura 1.2.55).

Figura 1.2.55. Inspeccin por lquidos penetrantes.

Existen dos formas principales en los cuales los materiales penetrantes son agrupados:
especficamente, el tipo de indicacin producida por el penetrante y el mtodo de remover
el exceso de penetrante. Los dos tipos de indicaciones del penetrante son visibles y
fluorescentes, el penetrante visible (por lo regular de un color rojo) produce una indicacin
de un rojo muy vivo contra un fondo de revelador de color blanco bajo luz blanca. El
penetrante fluorescente produce una indicacin verde fluorescente al ser observada bajo luz
ultravioleta (luz negra). Debido a que el ojo humano puede percibir mas rpidamente una
indicacin fluorescente ms rpido que una visible, el penetrante fluorescente se considera
ms sensitivo para la deteccin de discontinuidades ms pequeas. La segunda forma en
que los penetrantes son agrupados se refiere al mtodo por el cual el exceso de penetrante
es removido de la superficie a prueba. Estos pueden ser: Lavables con agua Removibles
con solvente Post-emulsificantes Los penetrantes lavables con agua contienen un
emulsificador, el cual permite que el aceite penetrante sea lavado de la superficie con un
chorro de agua de baja presin. Los penetrantes Removibles con solvente, requieren de un
solvente para remover el penetrante de la superficie del objeto a prueba. Los penetrantes
Post-emulsificantes, son removidos al aadir un emulsificador despus de haber
transcurrido el tiempo de penetracin. La aplicacin de este emulsificador, permite que el
penetrante sea removido con agua como en el caso del penetrante lavable con agua. Al
combinar las caractersticas de estas dos clasificaciones se pueden utilizar seis tipos de
penetrantes, los tres mencionados, con sus variables de visible o fluorescente. El mtodo de
inspeccin por lquidos penetrantes es utilizado en la mayora de los materiales, excepto en
materiales absorbentes o de superficies porosas, es ampliamente utilizado en materiales no
magnticos tales como aluminio, magnesio, y soldaduras de acero inoxidable austeniticas.
Los pasos bsicos para realizar la inspeccin son por lo general los mismos, con excepcin
del penetrante post-emulsificante, el cual requiere de un paso mas para la aplicacin del
emulsificante. Existen cuatro pasos bsicos a seguir, los cuales hacen que la realizacin de
esta prueba, sea relativamente simple.
Sin embargo, tan simple que parezca, es importante que cada uno de los pasos sea realizado
cuidadosamente en la secuencia correcta, para lograr resultados confiables.
Limpieza de la superficie- debido a que la prueba es realizada con el fin de revelar
discontinuidades superficiales, la limpieza total de la superficie del objeto a prueba es
extremadamente importante. Si algo bloquea la abertura de una discontinuidad, el

penetrante no ser atrado hacia el interior de esta, consecuentemente la discontinuidad no
ser revelada.
Por lo tanto la superficie del objeto a prueba deber estar libre de aceite, suciedad,
oxidacin, pintura, etc. La limpieza por medios mecnicos como son cepillos de alambre o
chorro de arena debern evitarse, debido a que tienden a cerrar o cubrir aberturas existentes,
principalmente en materiales suaves como el cobre o aluminio.
Aplicacin del penetrante- una vez que la superficie esta adecuadamente limpia y se ha
secado completamente, el penetrante es aplicado. Este puede ser aplicado sobre la
superficie por medio de spray o brocha, en el caso de partes muy pequeas, estas pueden
ser sumergidas en un bao de penetrante. El penetrante permanece sobre la superficie a
prueba por un periodo de tiempo de entre 5 a 30 minutos y a este tiempo se le llama
tiempo de retencin o remojo.
El tiempo de retencin adecuado, depender de recomendaciones del fabricante del
penetrante, la temperatura de la pieza y el tipo y tamao de las discontinuidades a
encontrar. La pieza a inspeccionar se deber mantener humedecida con el penetrante todo el
tiempo de retencin establecido.
Remocin del penetrante- despus de que el tiempo de retencin ha concluido, la superficie
a prueba es limpiada totalmente y en forma cuidadosa con el fin de remover el exceso de
penetrante, se debe de tener cuidado al realizar esta operacin con el fin de evitar dejar
trazas de penetrantes que impidan tener un adecuado fondo de contraste o enmascarar
discontinuidades. Sin embargo esta limpieza no deber ser excesiva que provoque que el
penetrante sea expulsado del interior de discontinuidades. La aplicacin directa del
removedor sobre la superficie cubierta con penetrante no esta permitida.
En las siguientes figuras muestra la secuencia de aplicacin del mtodo en cuestin.

Figura 1.2.56.


Figura 1.2.57.
Aplicacin del revelador- una vez que el exceso de penetrante ha sido removido, el
revelador es aplicado. Este puede consistir de un polvo seco o un polvo suspendido en un
lquido voltil, el cual se evapora rpidamente dejando solamente el polvo sobre la
superficie a prueba. El revelador atrae hacia fuera el penetrante atrapado en cualquier
discontinuidad superficial para crear una indicacin contrastante, de la misma manera que
un material absorbente se empapa de liquido. Este sangrado magnifica indicaciones muy
delgadas para proporcionar indicaciones, las cuales pueden ser vistas mas fcilmente. Estas
indicaciones pueden ser ahora evaluadas y juzgar su aceptabilidad o rechazo.



Figura 1.2.58.

Cuando se utilizan penetrantes visibles su evaluacin es hecha bajo luz blanca, en el caso
de penetrantes fluorescentes su evaluacin es hecha bajo luz ultravioleta o negra en un rea
obscurecida.

Figura 1.2.59.
Equipo.
Este mtodo de examinacion en comparacin a otros mtodos no destructivos, requiere de
un mnimo de equipo, consiste principalmente de latas y aplicadores para los varios
lquidos y soluciones que son utilizadas; Los materiales de prueba se encuentran

disponibles la mayora de las veces en latas de aerosol, las cuales pueden ser conseguidas
individualmente o en juegos completos. Para el caso de la prueba con penetrantes
fluorescentes, se requiere de una fuente de luz ultravioleta de alta intensidad e instalaciones
para la reduccin o eliminacin de la luz exterior.
Dependiendo de su aplicacin, se requerirn tambin de iluminacin adicional, lupas,
aparatos de secado, papel o tela absorbente, etc.
Ventajas y limitaciones
Existen numerosas ventajas al utilizar este mtodo de inspeccin: su uso no esta limitado a
la inspeccin de objetos metlicos, puede aplicarse a materiales dismiles, puede ser
aplicado en materiales no magnticos, donde otras tcnicas no son aplicables. El proceso es
porttil, especialmente el del tipo removible con solvente. Este mtodo de inspeccin
requiere de un grado mayor de limpieza previa que cualquier otro mtodo de inspeccin,
solo son detectadas discontinuidades que estn conectadas o abiertas a la superficie,
requiere de mayor cantidad de tiempo para realizar la inspeccin, la condicin de la
superficie a inspeccionar tiene un efecto significante en la confiabilidad de la prueba, no es
posible determinar la profundidad de la discontinuidad, en algunos materiales es requerido
realizar una limpieza final con el fin de eliminar cualquier residuo de penetrante, existe
cierto riesgo al utilizar los penetrantes en zonas cerradas debido a los vapores generados y
por ser altamente flamables, adems de los riesgos de la utilizacin de luz ultravioleta en el
caso de penetrantes fluorescentes.

Inspeccin por partculas magnticas (MT).
La inspeccin por partculas magnticas, es un mtodo no destructivo utilizado para
detectar discontinuidades superficiales y subsuperficiales en materiales ferromagneticos.
Para entender mejor la inspeccin por partculas magnticas, es necesario conocer algunos
principios bsicos del magnetismo. Viendo la siguiente figura (1.2.60, la cual consiste de
una barra imantada, podemos ver lo siguiente; existen lneas de fuerza magnticas o lneas
de flujo magntico, las cuales tienden a viajar de un extremo (o polo) del magneto hacia el
extremo opuesto (polo). Esos polos son designados como polo norte y polo sur. Las lneas
de flujo magnticas forman curvas las cuales viajan de un polo a otro en una sola direccin,
estas lneas permanecen virtualmente paralelas unas a otras y nunca se cruzan entre si. La
fuerza de estas lneas de flujo y por lo tanto la intensidad del campo magntico resultante,
es mucho mayor cuando estn totalmente contenidas dentro de un material magntico o
ferroso.
A pesar de que estas lneas de flujo viajan a travs de espacios de aire, su intensidad es
reducida significativamente al incrementar la longitud de los espacios.

Figura 1.2.60.


En la siguiente figura observamos la misma barra de magneto, pero ahora doblada en forma
de U en contacto con un material magntico, el cual contiene una discontinuidad. Siguen
existiendo lneas de fuerza magnticas viajando en forma continua de un polo a otro; sin
embargo la pieza de acero ha sido colocada a travs de los extremos del magneto, para
proporcionar un paso continuo de las lneas de fuerza. Aun cuando existe algo de fuga de
flujo en los ligeros espacios de aire entre los extremos del magneto y la pieza de acero, el
campo magntico se mantiene relativamente fuerte debido a la continuidad del paso
magntico.
Ahora consideremos la discontinuidad presente en la pieza de acero; en las proximidades de
esta discontinuidad, existen campos magnticos de signos opuestos creados sobre ambos
lados de los espacios de aire presentes en la discontinuidad. Esos polos de signos opuestos
tienen una fuerte fuerza atractiva entre ellos y si el rea es rociada con partculas de hierro,
estas partculas sern atradas y se mantendrn adheridas a la discontinuidad.
Los ejemplos discutidos describen el uso de magnetos permanentes, sin embargo estos no
son utilizados en forma frecuente, la mayora de las veces se utilizan equipos
electromagnticos. Un electromagneto, depende del principio de que existe un campo
magntico asociado con cualquier conductor elctrico.
Cuando la electricidad pasa a travs de un conductor, el campo magntico que se desarrolla,
esta orientado en forma perpendicular a la direccin de la electricidad. Existen dos tipos de
campos magnticos, los cuales son creados en el objeto a prueba utilizando el
electromagnetismo: longitudinal y circular.

Figura 1.2.61.

Estos tipos se refieren a la direccin del campo magntico generado en la pieza. Cuando el
campo magntico esta orientado a lo largo del eje de la pieza se le conoce como
magnetismo longitudinal, por el contrario, cuando la direccin del campo magntico es
perpendicular al eje de la pieza, este es llamado magnetismo circular.


Figura 1.2.62.

En la figura de arriba, el campo magntico longitudinal es creado al enredar la pieza por
medio de un conductor elctrico, cuando la electricidad pasa a travs de este conductor, se
crea el campo magntico. En este tipo de campo magntico, aquellas indicaciones
perpendiculares a las lneas de fuerza sern fcilmente reveladas y las que se encuentren
orientadas a 45 del campo magntico, podran ser reveladas, pero si una discontinuidad se
encuentra orientada en forma longitudinal al campo magntico, esta no ser revelada. En un
equipo estacionario se le conoce como de bobina.

En el caso del magnetismo circular, para crear este tipo de campo magntico, la parte a ser
probada se convierte as mismo en un conductor elctrico, de tal forma que el campo
magntico tiende a rodear a la pieza en forma perpendicular a su eje. En equipos
estacionarios se le conoce como cabezal. Con este tipo de magnetismo, las
discontinuidades longitudinales y las orientadas a 45 al eje de la pieza, sern reveladas,
mientras que las perpendiculares no.
Ambos tipos de campos magnticos, pueden ser generados en una pieza utilizando un
equipo porttil, el magnetismo longitudinal puede ser generado por medio de un yugo
electromagntico. El cual es hecho al enredar una bobina alrededor de un ncleo blando de
material magntico. Al fluir la corriente elctrica a travs de la bobina, induce un campo
magntico el cual fluye a travs del objeto a prueba entre los extremos del yugo. Para
producir un campo magntico circular con un equipo porttil, se utiliza la tcnica de
puntas.

Figura 1.2.63.

Se puede utilizar corriente alterna (CA) o corriente directa (CD) para inducir el campo
magntico, en campo magntico generado por la corriente alterna, es mas fuerte en la
superficie de la pieza, as mismo proporciona mayor movilidad de las partculas sobre la
pieza, permitiendo a estas moverse mas libremente, lo cual ayuda a una mejor deteccin de
las discontinuidades, aun cuando la superficie de la pieza se encuentre rugosa o irregular.

La corriente directa induce campos magnticos con mayor poder de penetracin, por lo que
es utilizada para la deteccin de discontinuidades sub superficiales. Un tercer tipo de
corriente elctrica es referido como corriente alterna de media onda rectificada y puede ser
considerada como una combinacin de la corriente alterna y la corriente directa, ya que se
obtienen los beneficios de ambos tipos de corriente, movilidad y penetracin.
Se ha establecido que la inspeccin por partculas magnticas es ms sensitiva a
discontinuidades perpendiculares a las lneas de flujo, y que discontinuidades paralelas
pueden no ser detectadas. Por lo tanto para realizar una completa evaluacin de la pieza a
prueba y localizar discontinuidades en todas las direcciones, es necesario aplicar el campo
magntico en dos direcciones a 90 una de otra.
Las partculas de hierro utilizadas son muy pequeas y son por lo regular coloreadas para
proporcionar un color altamente contrastante con el color del objeto a prueba, los colores
ms comunes son; gris, rojo, blanco, azul, amarillo y negro, Para mejorar el contraste, al
rea a inspeccionar se le puede aplicar una capa ligera de pintura blanca, esta deber ser de
un tipo, el cual al ser aplicado, deje una capa delgada y de secado rpido.
Estas partculas son llamadas partculas visibles. Como en el caso de los lquidos
penetrantes, tambin se pueden utilizar partculas que sean fluorescentes bajo la luz negra,
aumentando su sensitividad en forma considerada.
Estas partculas son aplicadas como polvo seco por medio de una corriente de aire de baja
velocidad o pueden fluir sobre la superficie contenidas en una suspensin inhibida en agua
o aceite ligero. El primer mtodo es conocido como va seca y el segundo va hmeda,
ambos mtodos son utilizados en forma frecuente, sin embargo, el mtodo fluorescente va
hmeda es l mas utilizado debido a su alta sensitividad.
Las principales ventajas de este mtodo de inspeccin son su rpida velocidad de
inspeccin comparada con otros mtodos, es por lo regular porttil y excelente para la
deteccin de discontinuidades superficiales (figura 1.2.64.), puede ser realizado sobre
delgadas capas de pintura sin afectar su detectabilidad, es muy til en la deteccin de
grietas por fatiga en soldaduras en componentes en servicio.
Su mayor limitacin es que solo puede ser aplicado sobre materiales que pueden ser
magnetizados; como es el caso del acero al carbn y de baja aleacin, hierro fundido,
algunos aceros inoxidables (no aceros austeniticos) y nquel. No puede ser utilizado sobre
aluminio, cobre, combinaciones de materiales ferromagnticos y no ferromagnticos e
indicaciones sub superficiales (figura 1.2.64.) pueden pasar inadvertidas debido a baja
definicin. En algunos casos las piezas requieren desmagnetizacin despus de la
realizacin de la prueba, la cual a veces es muy lenta, todas las aplicaciones de este mtodo
de inspeccin requieren del uso de la electricidad; lo cual algunas veces limita su aplicacin
en campo, algunas superficies rugosas como las de las soldaduras y piezas fundidas, pueden
hacer su evaluacin un poco difcil.

Figura 1.2.64.

Inspeccin ultrasnica (UT)
La inspeccin ultrasnica, es un mtodo de evaluacin no destructiva en el cual un haz de
ondas de sonido de alta frecuencia es introducido en el objeto a prueba, con el fin de
detectar y localizar discontinuidades superficiales y subsuperficiales. El haz de sonido es
introducido hacia el interior del objeto a prueba en una trayectoria predecible y es reflejado
a interfaces o por interrupciones en la continuidad de un material; el haz reflejado es
detectado y analizado para definir la presencia y localizacin de discontinuidades. La
deteccin y localizacin de las discontinuidades es posible porque: La velocidad del
sonido a travs de un material es casi constante, lo que hace posible la medicin de
distancias La amplitud de un pulso de sonido es casi proporcional al tamao del reflector
La inspeccin ultrasnica utiliza la energa elctrica en la forma de un voltaje aplicado, este
voltaje es convertido por un transductor en energa mecnica en forma de ondas de sonido.
El transductor realiza esta conversin de energa debido a un fenmeno conocido como
efecto piezoelctrico. Esto ocurre en varios materiales, siendo los mas utilizados el
cuarzo y bario, comnmente llamados cristales. Un material piezoelctrico producir un
cambio mecnico en su dimensin al ser excitado por un pulso elctrico, en forma similar
convertir la energa mecnica en energa elctrica al producir un pulso elctrico. Para
realizar la inspeccin ultrasnica, el transductor es conectado a una base electrnica, sobre
una secuencia de inicio prescrita y un procedimiento de calibracin, la base acta como un
dispositivo de medicin electrnico, esta maquina generara pulsos electrnicos precisos, los
cuales son transmitidos a travs de un cable coaxial al transductor el cual ha sido colocado
en contacto con el objeto a prueba. Esos pulsos son de muy corta duracin y de alta
frecuencia, de 1 a 10 millones de HZ o ciclos por segundo, cuando el transductor es
excitado por los pulsos electrnicos, responde con vibraciones mecnicas y crea ondas de
sonido que son transmitidas al objeto a prueba a la velocidad tpica para ese material. El
sonido generado continuara viajando a travs del material a una velocidad dada y regresara
al transductor cuando encuentre algn reflector, tales como un cambio en la densidad o
interfaces entre materiales, si este reflector esta correctamente alineado, el haz de sonido
regresara a la misma velocidad y contactara el transductor, cuando esta onda de sonido
golpea el transductor, el cristal convertir esa energa en forma de sonido en un pulso
electrnico, el cual es amplificado y mostrado sobre un tubo de rayos catdicos(CRT) como
una indicacin visual.


Figura 1.2.65.

Utilizando blocks de calibracin con una densidad, forma y forma especifica, el equipo
ultrasnico puede ser calibrado para medir el tiempo que tarda el sonido en ir y venir y
convertir este tiempo en dimensiones de la pieza. Siempre existe una indicacin a la
izquierda de la pantalla, esta indicacin es un reflector de la entrada del sonido a la pieza.
Al encontrar el sonido en su viaje una discontinuidad menor que el ancho del haz, algo de
sonido regresara al transductor y el restante continuara su viaje hasta llegar a al parte
posterior de la pieza y regresa al transductor, la altura de la indicacin de la pared posterior
disminuir debido a la cantidad de sonido reflejado por la falla y aparecer una indicacin
entre la entrada del sonido a la pieza y la indicacin de la pared posterior. Si el equipo es
calibrado para una distancia dada, podemos determinar a que distancia se encuentra la
discontinuidad.

Figura 1.2.66.
Existen dos tipos bsicos de transductores ultrasnicos de ondas longitudinales o
transductores de haz recto y de ondas transversales o de corte llamados transductores de
haz angular. Los transductores de haz recto, transmiten el sonido hacia el interior de la
pieza en forma perpendicular a la superficie de esta. Son utilizados para determinar la
profundidad de una discontinuidad debajo de la superficie del material y para determinar
espesores de materiales.
Los transductores de haz angular, son utilizados ampliamente para la evaluacin de
soldaduras, debido a que transmiten el sonido hacia la pieza en un ngulo, permitiendo
realizar la inspeccin sin la necesidad de eliminar el refuerzo de la soldadura. Los ngulos
ms comunes para la inspeccin de soldadura son a 45, 60 y 70.


Figura 1.2.67.
Existen dos tipos de inspeccin ultrasnica, por contacto e inmersin, en la inspeccin por
contacto, el transductor es colocado contra la superficie del objeto a prueba, debido a que el
sonido de alta frecuencia no se transmite en forma adecuada a travs del aire, un liquido es
colocado entre el transductor y el objeto a prueba para mejorar las condiciones de contacto,
este liquido se le conoce como acoplante.
En el tipo por inmersin, la pieza a ser evaluada es colocada bajo el agua y el sonido es
transmitido desde el transductor a la pieza a travs del agua. La inspeccin por contacto
tiene la ventaja de ser porttil, mientras que por inmersin es ms conveniente para
sistemas de produccin en lnea o piezas irregulares o pequeas.
La aplicacin de la inspeccin ultrasnica incluye la deteccin de discontinuidades
superficiales y subsuperficiales, este mtodo es ms sensitivo a discontinuidades planares,
especialmente aquellas que estn orientadas en forma perpendicular al haz de sonido. Las
laminaciones, grietas, faltas de fusin, inclusiones y poros, pueden ser detectadas por este
mtodo. Puede adems ser utilizado para la medicin de espesores.
Para la calibracin del equipo ultrasnico para la deteccin de fallas, el estndar de
calibracin deber ser del mismo material a inspeccionar y debe tener dimensiones
conocidas y precisas, adems debe contener una falla maquinada, tales como un agujero
lateral, un agujero de fondo plano o una ranura.

La localizacin y tamao de la falla debe ser conocida y precisa. Las seales de
discontinuidades en el objeto a prueba, son comparadas con las seales de la falla del
estndar de calibracin para determinar su aceptabilidad. Para la inspeccin de soldadura
por lo regular se utiliza el block de calibracin conocido como IIW del Instituto
Internacional de la Soldadura, el cual sirve para calibrar el ngulo de salida, distancia y
sensitividad.

Figura 1.2.68.

Una de las principales ventajas de la inspeccin ultrasnica, es que es considerada una
verdadera inspeccin volumtrica, esto significa que es capaz de determinar no solo la
longitud y localizacin sobre la superficie de una discontinuidad, sino que tambin se puede
determinar la profundidad de la discontinuidad bajo el objeto a prueba. Otra gran ventaja es
que solo requiere de inspeccin desde un solo lado del objeto a ser inspeccionado, lo que
representa una gran ventaja en la inspeccin de recipientes a presin, tanques y sistemas de
tuberas. Al utilizar transductores con varios ngulos, es posible la deteccin de
discontinuidades tales como laminaciones, grietas y faltas de fusin, que serian difciles de
detectar por medio de una inspeccin radiografica. Los equipos de inspeccin ultrasnica,
tienen una habilidad de penetracin hacia el interior del material a prueba de hasta 200
pulgadas. Los nuevos equipos son ligeros y operados por medio de bateras, lo que los
hacen muy porttiles. Algunos equipos cuentan con almacenamiento de datos, lo que
permite guardar informacin en ellos y posteriormente transferirlos a una computadora para
mantener un registro o realizar un anlisis mas completo.
La mayor limitacin de este mtodo de inspeccin es que requiere de un operador con
mucha experiencia y altamente calificado en la interpretacin de las indicaciones, el rea de
la inspeccin y reas adyacentes debern estar limpias y con un acabado liso, se requiere la
utilizacin de un acoplante el la inspeccin por contacto, se requieren estndares de
calibracin y su utilizacin para la inspeccin de soldaduras esta limitado en algunos caso a
soldaduras de ranura en espesores mayores de 1/4.


DESARROLLO EXPERIMENTAL.

2.1.- FABRICACIN DEL ACERO HSLA AL Cr-V.
2.1.1.- Composicin qumica deseada.
La composicin qumica del acero desarrollado para este trabajo, esta bajo las
especificaciones de los aceros de alta resistencia baja aleacin (HSLA), tambin conocidos
como aceros microaleados. Estos aceros son de bajo contenido de carbono. Los elementos
microaleantes en el acero son: CROMO y VANADIO en la tabla 2.1 se muestra la
composicin qumica deseada del acero en cuestin.

Tabla 2.1
Elemento
Contenido %
en peso
C 0.06
Mn 1.43
Si 0.28
P <0.002
S <0.002
Cr 0.19
V 0.048
Nb 0.39

2.1.2.- Calculo de carga.
Para el clculo de carga al horno es necesario conocer la composicin qumica de las
formas de aleacin a emplear, en una carga base de 25Kg, esto con la intencin de saber el
porcentaje de pureza. Dichos elementos se presentan en la tabla 2.2.

Tabla 2.2.- Caractersticas de los diferentes componentes de los elementos.

Elemento Ferro aleacin Pureza % Perdidas %
Mn -------- 99.99 30
Si -------- 99.99 45
Al -------- 99.99 100
V FeV 80 40
Cr FeCr 63.29 36.71


Con la ayuda de la ecuacin 2.1 y conociendo la carga base, se obtiene la cantidad en
gramos del elemento a adicionar al bao metlico. Haciendo uso de la ecuacin 2.2,
determinamos la perdida del elemento.

Cantidad (gr.) = (composicin deseada + perdidas) (carga) (1000)
Pureza del elemento. (2.1)

Perdida = (perdida en %) (Contenido deseado en %)
100 (2.2)

En la tabla 2.3 se tiene los resultados calculados para cada uno de los elementos que sern
agregados al bao metlico.

Tabla 2.3.- Carga para adicionar.
Elemento
Cantidad de
elemento (gr.)
C -----
Al 20+10
Si 18
Mn 450
V (microaleante) 40
Cr (microaleante) 40

2.1.3.- Preparativos para fabricacin del acero.
En esta seccin del trabajo, se acondicion el equipo donde se llev a cabo la fundicin, se
prepar debidamente la materia prima, as tambin se habilitaron las herramientas y
dispositivos auxiliares que fueron utilizados para una colada ptima.

2.1.3.1.- Preparacin de materia prima.
Para la preparacin de la materia prima es de acuerdo con la carga calculada,
constituyndolo, la chatarra, microaleantes y otros elementos como desoxidantes.
Chatarra: este material es de hierro de medio contenido de carbono, con una presentacin
en barra (figura 2.1).
Para la fabricacin del acero HSLA, se necesit de la preparacin de 15 barras, en 3 grupos
de 5, denominadas; grupo A, grupo B, grupo C. obteniendo series de muestras de cada
grupo, muestras que fueron analizadas qumicamente, as concluyendo con el grupo A, con
el contenido de carbono ms bajo. En la siguiente tabla 2.4 se muestra los diferentes grupos
y el ms conveniente para la carga.



Figura 2.1

Tabla 2.4.- Chatarra analizada para carga al horno.
Grupo A Grupo B Grupo C
1A
2A
3A
4A
5A
1B
2B
3B
4B
5B
1C
2C
3C
4C
5C

Como antes se mencion que el grupo A, cumplan con el requisito de carbono ms bajo.
En la tabla 2.5 se presentan las barras utilizadas con la composicin qumica de este grupo,
sumando los 25 kg que se necesit en la fabricacin del acero.

Tabla 2.5.

Despus de haber identificado las barras a utilizar como chatarra, se prosigue con la
limpieza de las mismas, esto con la ayuda de una carda metlica para retirar el oxido de la
superficie y cualquier otro contaminante. Despus se seccion cada una de ellas para la
mejor manipulacin dentro del horno debido a la restringida rea del horno.
Grupo A (1A, 4A, 5A) = 25kg.
Composicin qumica.
Elemento % peso.
C 0.12
Mn 0.30
P 0.04
S 0.04
Si 0.10

Microaleantes: como ya se hizo mencin los elementos microaleantes, para la fabricacin
de dicho acero es el CROMO (figura 2.2) y VANADIO (figura 2.3), en forma de
ferroaleaciones; (FeCr), (FeV). Cabe sealar que esto fue considerado en el clculo de
carga.
El material en cuestin tena una presentacin en forma de rocas con un promedio de 5 cm
de dimetro, que fue necesario la trituracin hasta un tamao promedio de 4mm de
dimetro. Con la intencin que el elemento microaleante se mezclara de manera
homognea en el bao metlico.

Figura 2.2.- Ferrocromo

Figura 2.3.- Ferrovanadio

En el proceso de trituracin se cuid detenidamente la contaminacin del elemento
microaleante.

Encapsulamiento:
La continuidad de este proceso consisti en el encapsulamiento del elemento microaleante
ya que resulta altamente reactivo, esta caracterstica hace que la adicin sea difcil y de baja
efectividad.

El mtodo de encapsulamiento consiste sencillamente en adicionar, elemento en un
recipiente sellado, el cual el recipiente y la lanza es de acero estructural de bajo contenido
de carbono.

2.1.3.2.- Equipo empleado para la fabricacin (Horno de induccin).
Para la fabricacin del acero HSLA al Cr-V se utilizo un horno de induccin con capacidad
para 25kg, este consiste en los diferentes equipos. Figura 2.4 (A y B):
Horno de induccin marca INDUCTOTHERM.
Unidad de potencia marca POWER.TRAK 35-96.
Sistema de enfriamiento.

Figura 2.4A. Unidad de potencia.



Figura 2.4B. Horno y la indicacin del sistema de enfriamiento.

2.1.3.3.- Elaboracin de mazarotas.

Para la elaboracin de las mazarotas, se necesito como materia prima; Arena silica, Aceite
de linaza, Resina. Tambin fue necesario el uso de un molde de madera prefabricado para
obtener la forma geomtrica conveniente. Figura 2.5.

Figura 2.5.

Sistema de
enfriamiento.

La mazarota es fabricada mediante la mezcla adecuada de las materias primas y el uso del
molde de madera, obtenindose la pieza hmeda. Posteriormente la pieza es sometida a
coccin a una temperatura promedio de 200 C durante 8 hrs, en un horno tipo mufla.
El propsito del uso de estas piezas fue principalmente evitar en lo mayor posible el
rechupe, fenmeno que se da al vaciar el metal liquido en la lingotera, ya que estas piezas
actan como embudo, as el llenado fue de manera uniforme. A continuacin se presenta la
mazarota fabricada. Figura 2.6.

Figura 2.6.

2.1.3.4.- Elaboracin de lingoteras.
Las lingoteras que se fabricaron se emplearon para contener y en donde solidifico el acero.
Estas unidades son de seccin cuadrada con el fin de obtener piezas adecuadas para trabajos
posteriores con un volumen de 6cm x 7.5cm x 30cm. Se fabricaron con solera de acero de
3 x , la unin del material fue mediante soldadura con electrodo revestido, aplicada en
forma de puntos para facilitar la remocin y extraer los lingotes solidificados. Figura 2.7.

Figura 2.7.


2.1.3.5.- Habilitacin de las herramientas.
Se elaboraron herramientas tales como pinzas metlicas para manipular las barras de acero
en el proceso de tratamiento termomecnico. Estas herramientas se presentan en la
siguiente figura 2.8.

Figura 2.8.

Como segunda herramienta elaborada fue un toma muestra metlico, este fue hecho con la
finalidad de obtener muestras del bao liquido para posteriormente analizarla qumicamente
figura 2.9.

Figura 2.9.



2.1.4.- Proceso de fabricacin del acero HSLA al Cr-V.

Dentro del proceso de fabricacin se consider la limpieza del horno, prestando atencin al
refractario, as mismo a los diferentes equipos para asegurar un proceso sin inconvenientes.
La continuidad del proceso consisti en cargar el horno con chatarra, prosiguiendo con el
encendido de la unidad de potencia y al equipo de bombeo de agua para el sistema de
enfriamiento. Como acto seguido fue elevar la temperatura lenta y progresivamente,
generada por una potencia inicial de 6 KW, durante un tiempo de 30 min, luego por cada 30
min se fue elevando la potencia de 5 a 7 KW, as consiguiendo el incremento de la
temperatura, el aumento progresivo de la potencia se detuvo en un valor de 30 KW,
proporcionando una temperatura de 1532 C, siendo este la temperatura de fusin del acero.
Al llegar a la temperatura de fusin del acero se llevaron a cabo tres etapas muy
importantes que a continuacin se describen:

Desoxidacin.
Reduccin.
Adicin de elementos microaleantes.

Desoxidacin:
Para evitar la severidad de los daos que origina el oxigeno (inclusiones, porosidades, etc.),
se adiciono al bao metlico; Manganeso, Silicio y Aluminio puro en forma de barras y
granulado.

Reduccin:
En esta parte se empleo escoriador (CaO), con el fin de eliminar elementos indeseables
como el P y S, considerando tambin las impurezas que contengan el horno.

Adicin de elementos microaleantes:
Ya obtenido el bao metlico, libre de impurezas. Lo siguiente fue la adicin de los
elementos microaleantes. Como ya se menciono para este trabajo se uso el CROMO y
VANADIO, elementos previamente encapsulados. En la siguiente figura se muestra la
adicin de los EMA.



Figura 2.10.

Vaciado:
Una ves realizada adecuadamente la desoxidacin, reduccin y agregado los EMA, se le
dio 1 hr para que los EMA, llegara a su punto de fusin y hallan sido mezclados en el
bao liquido, as mismo haber alcanzado la temperatura de vaciado. Cabe sealar que en
esta parte fue oportuna la extraccin de muestra para anlisis qumico del acero.
El vaciado se llevo a cabo en dos lingoteras, cada una con su respectiva mazarota. Figura
2.11.

Figura 2.11.


2.1.5.- Tratamiento termomecnico.
Para proceder con el tratamiento termomecnico, primeramente se obtuvo el material, de
acuerdo a la siguiente secuencia.
Deslingoteo.
Medicin y Corte por Segueta.

Deslingoteo: se refiere a la extraccin del lingote solidificado de acero de la lingotera, esto
se lleva acabo retirando los puntos de soldadura, as destruyndose la lingotera y
obteniendo el lingote.

Medicin y Corte por Segueta: la medicin fue bajo consideracin de la mxima abertura
de la maquina laminadora en la cual se llevo acabo el proceso, que tiene un mximo de 8
cm.
Las secciones fueron a cada 5 cm, iniciando los cortes en la base del lingote, siendo este la
parte mas sana y propicia para laminar ya que en la parte superior cuenta con rechupe. Los
lingotes fueron cortados en segueta mecnica de 24, con uso de refrigerante lquido. Cada
lingote se le denomin como sigue; (Cr-V)
,
(Cr-V)
1,
(Cr-V)
2,
(Cr-V)
3,
(Cr-V)
4,
(Cr-V)
5,
(Cr-
V)
6,
(Cr-V)
7,
para su posterior identificacin
.
En la figura 3.12 se presentan los cortes
realizados.

Figura 2.12. Lingotes con 5cm x 7.5cm x 6cm de dimensiones.

El tratamiento termomecnico que se le dio al acero HSLA al Cr-V, la constituye 3 fases
importantes:
1) Homogenizacin
2) Reduccin de rea (laminacin)
3) Enfriamiento.



Figura 2.13. Tratamiento termomecnico para aceros experimentales.

Los lingotes con sus nuevas dimensiones se sometieron a recalentamiento a una
temperatura de 1180 C durante 2 horas, con la finalidad de destruir el grano de colada y
homogenizar la aleacin. Donde se llev a cabo en un horno elctrico marca
NABERTHEM, de tiempo y temperatura programable, que se localiza en el rea de
laminacin en el Instituto de Investigaciones Metalrgicas (IIM), como se muestra en la
figura 2.14.

Figura 2.14


Al concluir las 2 horas necesarias para que la microestructura homogenice completamente
en los lingotes, se diera inicio la laminacin en caliente, en una maquina laminadora do
reversible marca T. J. PIGGOT de 50Tns (figura 2.15). Con una reduccin de espesor del
72% correspondiente a 14mm que se localiza en el (IIM). En la tabla se presentan los
lingotes a laminar y en la figura 2.16 muestra el proceso de reduccin del material.

Tabla 2.6. Identificacin de lingotes a laminar.
No. Lingote Temperatura C Tiempo hrs.
(Cr-V)

1180 2
(Cr-V)
1
No laminado
(Cr-V)
2
1180 2
(Cr-V)
3
1180 2
(Cr-V)
4
1180 2
(Cr-V)
5
1180 2
(Cr-V)
6
1180 2
(Cr-V)
7
1180 2

Figura 2.15



Figura 2.16.

El proceso de laminacin en caliente dio fin en el momento de haber reducido el lingote a
placa de 14mm de espesor, tomando como promedio alrededor de 10 pasadas de
laminacin, finalizando con la adquisicin de la temperatura final, mediante un pirmetro
lser figura 2.17.

Figura 2.17.


Despus de la adquisicin de la temperatura final de laminacin, la placa obtenida se deja
enfriar al aire libre hasta que alcanzar la temperatura ambiente, esto sucede en
aproximadamente 4 horas, como se muestra en la figura 2.18.

Figura 2.18.

Los valores que se obtuvieron de la laminacin son los que se muestran en la siguiente
tabla:
Tabla 2.7.- Resultados de la laminacin
Lingote E
I
(cm.) E
F
(cm.) R
T
(%) T
H
(C) T
I
(C) T
F
(C)
(Cr-V)
5 1.4 72 1180 1150 950
(Cr-V)
2 5 1.4 72 1180 1150 950
(Cr-V)
3 5 1.4 72 1180 1150 950
(Cr-V)
4 5 1.4 72 1180 1150 950
(Cr-V)
5 5 1.4 72 1180 1150 950
(Cr-V)
6 5 1.4 72 1180 1150 950
(Cr-V)
7
5 1.4 72 1180 1150 950

Donde:

E
I
= Espesor inicial del lingote.
E
F
= Espesor final del lingote.
R
T
= Reduccin total del lingote.
T
H
= Temperatura de homogenizacin.
T
I
= Temperatura inicial de laminacin.
T
F
= Temperatura final de laminacin.

El producto de la laminacin fue una placa con alguna imperfecciones tales como la cola de
pescado y algunos pliegues en la periferia de la placa, esto se elimino con ayuda de una
segueta mecnica y fue rectificada cada una de las placas en la fresadora.

2.1.6.- Caracterizacin del acero HSLA al Cr-V.
2.1.6.1.- Anlisis Qumico.
De la muestra extrada en la colada, se realiz el anlisis qumico del acero microaleado
(HSLA) al Cr-V. El cual arrojo los resultados que se muestran en la siguiente tabla:

Tabla 2.8.- Composicin qumica del acero HSLA al Cr-V.
Composicin Qumica.
Elemento
Contenido %
en peso
C 0.062
Mn 0.98
Si 0.085
Al 0.015
P 0.013
S 0.028
Cr 0.22
V 0.053

2.1.6.2.- Anlisis Metalogrfico.
Una vez cortadas las colas de pescado y rectificada las placas, se extrajo una probeta de 1.5
cm
3
de las placas (Cr-V) y (Cr-V)
2
, para estudio metalogrfico como se muestra en la figura
2.19.

Figura 2.19.

Para llevar acabo el anlisis metalogrfico del acero desarrollado, se sigui el
procedimiento estipulado y normalizado en la norma ASTM E 3 para la preparacin de las
muestras, cuyo objetivo es obtener una superficie plana y sin ralladuras y con un acabado a
espejo, para lograr lo anterior fue necesario acatarse a varias etapas de suma importancia,
las cuales son:

Desbaste.
Pulido.
Ataque.

Desbaste.
Desbaste grueso:
Su objetivo fue eliminar la superficie de la muestra que fue deformada por el proceso
anterior y lograr un solo plano de pulido para las etapas posteriores. Se utilizaron abrasivos
de grano grueso (100 - 320), papeles abrasivos al agua. El agua se uso para refrigerar y
barrer de la superficie las partculas de material tanto de la muestra como del abrasivo. Para
pasar de un papel a otro se debi obtener una superficie plana, uniforme y hasta que las
rayas estaban en una misma direccin.
Una vez logrado esto, se gir la muestra 90 y se precede de la misma forma. Luego estaba
en condiciones de pasar al otro papel.

Desbaste fino.
Fue la etapa final del desbaste. El procedimiento fue igual al anterior con papeles (400 a
1200).

Pulido:
El pulido consisti en deshacerse de las rayas que quedaron de la etapa de desbaste y
producir una superficie con acabado a espejo en una pulidora metalogrfica, marca
BUELHLER modelo ECOMET 3, con velocidad variable.

Se le dio inicio colocando el pao en la pulidora y aplicando pasta de diamante de 3 micras,
procurando eliminar las lneas aun existentes despus de la lija a una velocidad de 170
RPM, manteniendo bien lubricado el pao con alcohol, para despus lavar el pao y colocar
la pasta de 1 micra y seguir los pasos anteriores.

Ataque.
Despus de haber finalizado la seccin de pulido de las piezas, lo siguiente fue preparar
NITAL al 2% para revelar la microestructura del material. Sometiendo las probetas a la
exposicin del reactivo durante 12 segundos.

Para el estudio metalogrfico del acero HSLA al Cr-V, se utiliz un microscopio ptico
(figura 2.20) que se muestra a continuacin.



Figura 2.20

2.1.6.3.- Ensayo de Dureza.
Para el ensayo de dureza, se emple una maquina Rockwell modelo 4RJ, utilizando la
escala Rockwell C, la cual utiliza un penetrador de cono de diamante y una carga de 150
kg, de acuerdo a la norma ASTM E18-00. Para el ensayo del acero HSLA al Cr-V, se
utiliz la misma probeta preparada el anlisis metalogrfico, debido a que se prepararon
con sus caras paralelas para este propsito.

El ensayo se lleva a cabo elevando la muestra lentamente contra el marcador hasta que se
ha aplicado una carga determinada menor. Esto se indica en el disco medidor, luego se
aplica una carga mayor a travs de un sistema de palanca de carga, despus de que la aguja
del disco llega al reposo se quita la carga mayor, y con la carga menor aun en accin, se lee
el numero de dureza Rockwell.

Se efectuaron 8 ensayos de forma aleatoria en la superficie de las probetas, buscando que
fueran lo ms distribuidas posible (figura 2.21.

Figura 2.21


2.1.6.4.- Ensayo de Tensin.
Este examen al material, como se sabe proporciona datos de diseo sobre la resistencia del
material. Para ello se obtuvo barras de la placa (Cr-V)
5,
figura 2.22 para posteriormente
maquinarlas.

Figura 2.22 Localizacin de probetas para ensayo de tensin.

Los cortes para la obtencin fueron realizadas en segueta mecnica, con el uso de
refrigerante. Posteriormente el rectificado en fresadora para darles dimensiones uniformes,
continuando con el torneado de desbaste y torneado final, concluyendo con la formacin de
los radios.
La forma y dimensiones de las probetas fueron tomadas estrictamente bajo la norma ASTM
A370. Figura 2.23.

Figura 2.23.- Dimensiones en mm.


2.2.- SOLDADURA DEL ACERO HSLA AL Cr-V.
2.2.1.- Propiedades del acero HSLA al Cr-V.
Composicin qumica.
La composicin qumica del acero microaleado al Cr-V, que fue como metal base en la
soldadura contaba con los elementos en su composicin, tabla 2.8.
Propiedades Mecnicas.
Las propiedades mecnicas del acero son las siguientes:
Tabla 2.9.
PROPIEDAD VALOR
Resistencia a la tensin, Mpa 560
Resistencia a la cadencia, Mpa 118
Elongacin, % 30
Reduccin de rea, % 33
Soldabilidad.
El grado de soldabilidad de un acero esta en funcin a la susceptibilidad al agrietamiento,
fenmeno que se puede presentar en el cordn o en la ZAT. Denominadas agrietamiento en
caliente y agrietamiento en fri. Para el acero desarrollado el grado de soldabilidad fue
enfocado al precalentamiento y control de hidrogeno.

Ya que el %C y el carbono equivalente (C.E.) nos dirigi a este mtodo control de
hidrogeno, como se muestra en los siguientes clculos realizados de acuerdo al cdigo AWS
D1.1/D1.1M:2004, Structural Welding CodeSteel, anexo XI.

Tenemos un %C= 0.062

En base a la ecuacin,
5
% % %
15
% %
6
%
%
V Mo Cr Cu Ni Mn
C Ceq
+ +
+
+
+ + = , estipulada
por el instituto internacional de soldadura (IIW), se obtuvo que el C.E. es:
C.E.= 0.375

Figura 2.24.- Diagrama de graville.

Posicionndonos en la ZONA I, que dice:
Zona I (Zona Inferior de figura 2.25). El agrietamiento es improbable pero puede ocurrir
con alto Hidrgeno o alto embridamiento. Se usa el mtodo de control de hidrgeno.

Este mtodo utiliza los siguientes elementos de clculo:

1. Formula de Parmetro de Composicin (Pcm):
B
V Mo Cr Ni Cu Mn Si
C P
cm
5
10 15 20 60 20 20 30
+ + + + + + + + =
Con el uso de esta ecuacin se obtuvo como resultado para P
cm
=0.178, usando la
composicin qumica del material.
2. Tabla 2.10. Con ella se determina el ndice de susceptibilidad en funcin de Pcm y
el nivel de Hidrgeno de la junta soldada.

Tabla 2.10

Determinacin del nivel de hidrgeno.
El nivel de Hidrgeno se determina de la siguiente manera, caso particular para este
trabajo:

El cdigo dice:

Nivel H2 Bajo Nivel de Hidrgeno.
Deben tener menos de 10 ml cada 100g de metal depositado o 0,4% mximo de humedad
en el revestimiento (AWS A5.1). Deben estar envasados hermticamente y utilizados
dentro de las 4 horas de abierto el contenedor.
En el caso de SAW el fundente debe estar embalado hermticamente libre de oxido,
suciedad o humedad. Debe usarse dentro de los 6 meses de comprado, y en el caso de
envoltorios en mal estado deben descartarse o secarse a 260 C mnimo. El Fundente
mojado debe descartarse.
Por lo tanto de acuerdo al nivel de hidrogeno (H) y el parmetro de composicin (Pcm), de
la tabla 2.10, obtenemos el ndice de susceptibilidad (IS), designada por la letra B.

Ya obtenido el IS y el conocimiento previo del espesor de las placas, se contino con el uso
de la tabla 2.11, tomando un grado de embridamiento bajo, considerado para soldaduras a
tope con una razonable libertad de movimiento de las partes.


Tabla 2.11.

Por lo tanto tenemos para la temperatura de precalentamiento y entre cordones:
T< 65 F (18 C)

2.2.2.- Equipo utilizado del proceso de soldadura SAW.
El equipo utilizado para el proceso de soldadura es con el que cuenta el laboratorio de
soldadura del Instituto de Investigaciones Metalrgicas de la Universidad Michoacana de
San Nicols de Hidalgo, para el proceso de arco sumergido (SAW), el cual cuenta con los
siguientes aditamentos:

Fuente de poder.
Mecanismo de avance.
Suministro de electrodo.
Suministro de fundente.
Dispositivo auxiliar.
Medicin de temperatura.
Adquisicin de datos (Amperes).

Figura 2.25

Fuente de poder.

La fuente de poder es un multiproceso de la marca MILLER, modelo Dimension 652 Sub
Arc, con aplicaciones industriales.

Figura 2.26.

Segn el manual de operacin del equipo, proporciona las siguientes caractersticas.

Tabla 2.12
Energa de
entrada.
A 3 fases
Porcentaje de
salida.
650A a 44V (CD)
Ciclo de servicio 100%
Rango
Amperaje/Voltaje
50-815 A en modo CC
10-65V en modo VC
Diagrama de
ciclo de servicio.

Mecanismo de avance.

La velocidad de avance es por medio de un carro de desplazamiento longitudinal de marca
BUGO, que proporciona diferentes velocidades en los dos sentidos, con velocidad variable,
para este equipo la velocidad se especifica en letras siendo (A) la mas lenta y (Z) la ms
rpida, el cual esta conectado a una cremallera. Como se muestra a continuacin:

Figura 2.27.

Suministro de electrodo.
El electrodo es alimentado a velocidad constante previamente programada, este mecanismo
se realiza por medio de un mecanismo de rodillos que presionan el electrodo impulsndolo
hacia la pieza a soldar. En la siguiente figura se muestra el mecanismo de alimentacin
utilizado.

Figura 2.28. Suministro de electrodo.


Suministro de fundente.
El fundente es proporcionado por medio de un ducto, conectado por un extremo a la
antorcha y en el otro a una tolva que contiene al fundente, el fundente fluye por efecto de la
gravedad hacia la pieza a soldar, la siguiente figura ilustra el sistema de suministro de
fundente.

Figura 2.29.

Dispositivo auxiliar.
Medicin de temperatura.
Para efectuar la medicin de temperatura entre la realizacin de cordones, se uso un
multmetro de gancho. Presentando esta operacin en la figura 2.30.

Figura 2.30.


Adquisicin de datos (Amperes).
En este caso de adquisicin de datos en particular, el Amperaje se midi en el cable de
conexin al electrodo (cable de corriente), mediante un multimetro de gancho conectado al
osciloscopio, enviando informacin a la computadora con la ayuda de la herramienta
flukeview, programa del osciloscopio, para posteriormente manipular los datos arrojados
del proceso de soldadura, la interfase de comunicacin del osciloscopio, y la computadora
fue empleando puertos paralelos.
La figura 2.31 A, B, C, presenta la medicin en cuestin.

Figura 2.31A

Figura 2.31B Osciloscopio.



Figura 2.31C

2.2.3.- Elaboracin y ejecucin del procedimiento de soldadura (WPS).

2.2.3.1.- Determinacin de las variables primarias y secundarias de
soldadura.
La determinacin de las variables principales de soldadura (Voltaje, Amperaje, Velocidad
de avance) para elaborar el WPS, se hicieron experimentalmente partiendo de datos
sugeridos por varios autores. Con el conocimiento del efecto de cada una de las variables
principales de soldadura, para el proceso SAW.
Las variables secundarias como el Stick-Out, Espesor de capa de fundente, se determinaron
usando valores de la literatura.
Los experimentos realizados para la determinacin de las variables principales de
soldadura, se describen a continuacin. Partiendo con valores obtenidos de cordones
realizados (tabla 2.13), variando el amperaje, siendo el ms convincente el cordn nmero
3, con las siguientes variables. Figura 2.32.


Figura 2.32.

Tabla 2.13.
Datos del cordn # 3
Amperaje 350
Voltaje 32
Velocidad
de avance.
19 cm/min.

Cabe sealar que la habilitacin de las placas a soldar experimentalmente, fueron realizadas
en el taller de Maquinas y Herramientas del IIM del la UMSNH y en el Laboratorio de
Metal Mecnica, de la Facultad de Ingeniera Mecnica de la UMSNH. La habilitacin de
las placas constituyo en: Corte en sierra cinta, Biselado en fresadora horizontal, soldadura
mediante puntos de las extensiones con electrodo revestido. As mismo la preparacin del
fundente, que fue secado en un horno tipo mufla del laboratorio de fundicin del IIM de la
UMSNH.

Se realizaron diferentes experimentos para poder elaborar el EPS, a continuacin se
muestra 5 experimentos ms significativos en sus diferentes variables. Denominadas
experimento #1, hasta experimento #5.
E
x
p
e
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i
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o

#

1
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2.2.3.2.- Elaboracin del WPS.
QW-482 ESPECIFICACION DEL PROCEDIMEINTO DE SOLDADURA (WPS)

Nombre de la Instuticin: Fac. de Ingeniera Mecnica. Por:
Rusbeli Rodrguez Vzquez.
Especificaciones en el Procedimiento de Soldadura No.: 1 Fecha: 31-01-07
Apoyo PQR No. (s): 1 Revisin: 1 Fecha: 31-01-07
Proceso(s) de Soldadura: SAW
Tipo:
Semi-automtico

JUNTAS (WQ-402) DETALLES

Diseo de junta: X
Respaldo: (Si) (No) NO
Material de respaldo (Tipo): NA

METAL BASE (QW--403)
No. P: 1 Grupo No: 1 A No. P: NA Grupo No: NA
Especificacin tipo y Grado: HSLA al Cr-V
Anlisis Qumico: C; 0.062, Mn; 0.98, Si; 0.085, Al; 0.015
P; 0.013, S; 0.028, Cr; 0.22, V; 0.053

Propiedades Mecnicas: 557 Mpa
Propiedades Mecnicas: 569 Mpa
A
Rango de espesor: 1/2"
Metal base: Ranura: SI

Filete: NA
Otros: NA
METAL DE APORTE (QW-404)

No. de especificacin (SFA): SFA-5,17 No AWS (clase): F7AO- EM13K
No. F: No. A:
Dimetro del electrodo: 1/8"
Clasificacin del Electrodo para Fundente: EM13K
Clasificacin del Fundente: Fundido, F7AO + 2% de cada EMA.
Cr y V (% en peso)
Otros: NA

Bocetos, dibujos de produccin, smbolos o descripciones escritas deben mostrar el
arreglo general de las partes a ser unidas.
En la opcin de los bocetos se puede ilustrar el diseo de junta, capas de soldadura y
la ejecucin de mltiples procedimientos.

(Automatico, Manual, Mecanico o semi-automatico)

POSICION (QW-405)
TRATAMIENTO DE
POSTSOLDADURA (QW-407)
Posicin de soldadura: 1G Rango de temperatura: NA
Avance de soldadura: Arrastre Rango de tiempo: NA
Posicin (es) de filete: NA GAS (QW-408)
PRECALENTAMIENTO (QW-406) % de composicin
Temp. min: NA Gas (es) Mezcla Flujo
Temp. max: NA Proteccin NA
Otros Respaldo NA
CARACTERISTICAS ELECTRICAS (QW-409)
Corriente CA o CD: DC Polaridad: Inversa
Amperaje (Rango): Ver tabla
Voltaje
(Rango):
Ver
tabla

Electrodo de tungsteno, dimetro y tipo: NA
Modo y transferencia del metal para GMAW: NA
Velocidad de alimentacin del alambre: Ver tabla
TECNICAS (QW-410)
Tipo de limpieza: Cepillo
Mtodo para sacar raz: Disco abrasivo
Distancia del tubo de contacto a la pieza de trabajo: 1
No de pasadas: 2
Mltiple o simple electrodo: Simple

TABLA DE REGISTRO DE LAS CONDICIONES DE SOLDADURA
Proceso Metal de aporte Corriente
Cordn
de
soldadura Clasificacin
Dimetro
"in" Polaridad
R de
Amperaje Voltaje
Vel. de
alimentacin
Vel. de
avance
1 SAW
F7AO-
EM13K 1/8" Inversa 380-400 29 30%
19
cm/min
2 SAW
F7AO-
EM13K 1/8" Inversa 480-500 29 30%
19
cm/min

El rango de amperaje y voltaje debe ser registrado para cada electrodo, dimetro y
posicin y espesores, etc. esta informacin puede ser listada en una tabla.

Despus de haber elaborado el EPS, se le dio continuidad al trabajo con la ejecucin del
procedimiento, cuidando cada uno de los puntos establecidos. Para realizar un proceso de
soldadura optima.

2.2.4.- Caracterizacin de la unin soldada.
Ya realizado el proceso de soldadura, se procede a realizar el estudio metalogrfico de la
unin soldada como se realizo anteriormente para la caracterizacin del material base en
cuestin a; desbaste, pulido y ataque. Obteniendo la probeta con dimensiones que contenga
reas necesarias como el cordn de soldadura, zona afectada trmicamente y metal base y
que sea apta para manipulaciones posteriores. Figura 2.33.

Figura 2.33.

Como ya se mencion que la preparacin fue siguiendo los mismos pasos para el metal
base por lo tanto el tiempo requerido, en contacto al reactivo (Nital al 2%), fue de 10
segundos.

2.2.4.2.- Ensayo de Dureza.
Para el ensayo de dureza de la unin soldada, se utilizo una maquina Rockwell modelo 4RJ,
la escala utilizada fue la Rockwell C.
Se realizaron varios ensayos siguiendo una lnea que recorra todas las zonas crticas de la
soldadura. Figura 2.34.

Figura 2.34.

2.2.4.3.- Ensayo de Tensin.
Ensayo de tensin longitudinal.
Se extrajo la probeta para tensin del cordn de la junta soldada, cortndolo de forma
longitudinal al sentido de soldadura, como se muestra a continuacin.

Figura 2.35.- Extraccin de la probeta de tensin de la unin soldada.

Una vez cortada se maquin la probeta en el torno con las especificaciones de la norma
ASTM A-370, como se muestra en la figura 2.23.

Ensayo de tensin transversal.
Este ensayo es nicamente para la calificacin del procedimiento de soldadura ya que nos
proporciona la eficiencia de la junta en trminos de resistencia. La probeta tpica para este
ensayo se presenta en la siguiente figura.

Figura 2.36.- Probeta tpica para ensayo de tensin transversal.

Donde:
A No debe ser menor que el ancho
de soldadura mas 2D
B 22mm
C 10mm
D 6.350.13mm
R 5mm



2.3.- INSPECCIN MEDIANTE ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS DE LA UNIN
SOLDADA.

2.3.1.- Inspeccin Visual.
El mtodo de inspeccin visual, se bas principalmente en el dimencionamiento del los
cordones de soldadura, y la medicin de algunas indicaciones. Esto se muestra en las
siguientes figuras.

Figura 2.37.- Cordn de soldadura lado 1 (L
1
) y lado 2 (L
2
).

Figura 2.38.- Medicin ancho de cordn.



Figura 2.39.- Medicin de refuerzo. Figura 2.40.- Medicin de porosidades.

2.3.2.- Inspeccin por Lquidos Penetrantes.
El procedimiento de aplicacin de este mtodo, se llev a cabo con la siguiente secuencia.
Limpieza previa.
La superficie a examinar se limpi utilizando un cepillo de alambre para remover xidos y
otros contaminantes, luego aplicndole thinner, con el fin de remover grasa o aceite,
tomando el tiempo necesario para la aplicacin posterior del penetrante. Figura 2.41A y
2.41B.

Figura 2.41A.- Limpieza de los cordones.

Figura 2.41B.- Limpieza de los cordones.

Aplicacin del penetrante.
El penetrante marca CANTESCO, se aplico uniformemente sobre toda el rea a examinar,
el tiempo de penetracin fue de 7 min.



Figura 2.42.- Aplicacin de penetrante.

Figura 2.43.- Tiempo de penetracin 7min.

Remocin del exceso de penetrante.
Despus de que el tiempo de penetracin finalizo, el exceso de penetrante fue removido por
medio de un trapo limpio y poco humedecido con thinner.

Figura 2.44.- Penetrante removido.

Revelado.
Despus de que la superficie estaba completamente seca, se prosigui con la aplicacin del
revelador marca CANTESCO, previamente agitado el contenedor para asegurar una
dispersin uniforme.
La aplicacin fue a una distancia de 30cm recomendada bajo normas aplicables.



Figura 2.45.- Aplicacin del revelador.

Figura 2.46.- Revelador aplicado.


RESULTADO.
En este capitulo se da a conocer y se hace estudio de los resultados obtenidos en el proceso
de fabricacin, proceso de soldadura e inspeccin de la unin soldada del acero HSLA al
Cr-V, obtenidos durante el proceso experimental.

3.1.- RESULTADOS DE LA FABRICACIN DEL ACERO HSLA AL CR-V.
3.1.1.- Anlisis Qumico.
El acero desarrollado para este trabajo, arroj los siguientes resultados del anlisis
qumico.
Tabla 3.1.- Composicin qumica del acero microaleado al Cr-V.
Composicin Qumica.
Elemento
Contenido %
en peso
C 0.062
Mn 0.98
Si 0.085
Al 0.015
P 0.013
S 0.028
Cr 0.22
V 0.053

3.1.2.- Anlisis Metalogrfico.
Como resultado del anlisis metalogrfico realizado al acero, se obtuvieron las siguientes
fotomicrografas mediante el microscopio ptico (MO), mostrndose ferrita como
estructura principal y perlita en el borde de grano de tamao aproximado de 30m.

Figura 3.1.- Fotomicrografa del acero microaleado a 100x (MO).


Figura 3.2.- Fotomicrografa del acero microaleado a 200x (MO).

3.1.3.- Ensayo de Dureza.
Tenemos como resultado del ensayo de dureza los siguientes valores.

Tabla 3.2.- Resultados ensayo de dureza
probeta (Cr-V)
1
.
Tabla 3.3.- Resultados ensayo de dureza
probeta (Cr-V)
2
.
Probeta (Cr-V)
1
N. de Ensayo Resultado
1 14.5
2 19
3 12
4 17
5 17.5
6 11
7 14
Resultado final 15HRC

Probeta (Cr-V)
2
N. de Ensayo Resultado
1 12
2 12
3 13
4 13
5 13
6 12
7 16
8 11
Resultado final 13HRC

El resultado promedio obtenido de dureza del material es la siguiente:

Tabla 3.4.- Dureza del acero HSLA al Cr-V.
Probeta No. HR C
(Cr-V)
1
15
(Cr-V)
2
13


3.1.4.- Ensayo de Tensin.
Los resultados del ensayo de tensin obtenidos del acero HSLA, fueron los siguientes.

Tabla 3.5.- Resultados del ensayo de tensin.
PROPIEDAD Probeta 5A Probeta 5B Probeta 5C
Resistencia mxima.
MPa
569 562 557
Resistencia a la
cedencia. MPa
121 118 115
Elongacin. % 24 31 34
Reduccin de rea. % 31 32 36

3.2.- RESULTADOS DE LA SOLDADURA DEL ACERO HSLA AL CR-V.
3.2.1.- Resultado del proceso de soldadura.
3.2.1.1.- Adquisicin de datos (Amperaje).

La lectura del amperaje fue tomada por cada segundo durante la longitud total de la
soldadura.

Lectura de amperajes del cordn 1
3,47E+02
3,72E+02
3,73E+02
3,73E+02
3,73E+02
3,73E+02
3,73E+02
3,73E+02
3,73E+02
3,73E+02
3,73E+02
3,73E+02
3,73E+02

3,72E+02
3,72E+02
3,72E+02
3,73E+02
3,73E+02
3,73E+02
3,73E+02
3,73E+02
3,73E+02
3,73E+02
3,78E+02
3,78E+02
3,78E+02

3,78E+02
3,78E+02
3,78E+02
3,90E+02
3,90E+02
3,90E+02
3,90E+02
3,90E+02
3,90E+02
3,90E+02
3,95E+02
3,95E+02
3,95E+02

3,95E+02
3,95E+02
3,95E+02
3,95E+02
3,95E+02
4,05E+02
4,14E+02
4,15E+02
4,17E+02
4,18E+02
8,30E+01
1,10E+01
7,00E+00


Grafica Cordon 1
0
50
100
150
200
250
300
350
400
450
Tiempo (s)
A
m
p
e
r
a
j
e

Amperaje Promedio 382.

Lectura de amperajes del cordn 2
5,00E-01
5,00E-01
3,80E+01
2,30E+02
4,00E+02
4,03E+02
4,03E+02
4,03E+02
4,87E+02
4,87E+02
4,87E+02
4,87E+02
4,87E+02
4,87E+02
5,05E+02

5,07E+02
5,05E+02
5,04E+02
5,04E+02
5,03E+02
5,03E+02
5,03E+02
5,03E+02
5,03E+02
5,02E+02
5,02E+02
5,02E+02
5,01E+02
5,01E+02
5,01E+02

5,01E+02
5,01E+02
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5,02E+02
5,02E+02
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5,02E+02
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5,01E+02
5,01E+02
5,01E+02
-5,50E+00
-5,00E-01


Grafica Cordon 2
350
370
390
410
430
450
470
490
510
Tiempo (s)
A
m
p
e
r
a
j
e

Amperaje Promedio 487.

[Esta medicin se llev a cabo gracias a la ayuda del Ingeniero Alejandro Ulises Lpez Melgarejo y
la Ingeniera Erendira Isaura Hernndez, quienes proporcionaron el equipo correspondiente y la
asistencia necesaria.]

3.2.1.2.- Aporte trmico.

El aporte trmico para cada cordn fue calculado mediante la formula:
v
VxI
HI = Donde;
HI= Aporte trmico, J/mm
V = Voltaje, V
I = Intensidad de corriente, A
v = Velocidad de soldadura, mm/s
= Eficiencia del proceso de soldadura, %

Cordn # 1.
HI=?
V = 29 V
I = 382A

v = 19 cm/min 3.17 mm/s
= 90%
mm
J
.
x
HI 2 3145
17 . 3
382 29
9 . 0 = =

Cordn # 2.
HI=?
V = 29 V
I = 487A
v = 19 cm/min 3.17 mm/s
= 90%
mm
J
x
HI 7 . 4009
17 . 3
487 29
9 . 0 = =

3.2.1.3. - Medicin de ZAT.

Figura 3.3.


3.2.2.- Resultado de la caracterizacin de la unin soldada.

Figura 3.4.- Fotomicrografa a 200x MB (MO).

Figura 3.5.- Fotomicrografa a 500x MB (MO).



Figura 3.6.- Fotomicrografa a 100x C1-ZAT-C2 (MO).

Figura 3.7.- Fotomicrografa a 100x Cordn-ZAT (MO).



Figura 3.8.- Fotomicrografa a 100x Cordn (MO).

3.2.2.2.- Ensayo de dureza.
El resultado de este ensayo demuestra que el perfil de dureza aumenta en la ZAT y en el
cordn de soldadura.
Dureza transversal en superficie. Dureza transversal en centro.

3.2.2.3.- Ensayo de tensin.
El resultado de los diferentes ensayos de tensin se presenta en las siguientes tablas.
Tabla 3.6.- Ensayo de tensin longitudinal Tabla 3.7.- Ensayo de tensin transversal
PROPIEDADES
MECNICAS DEL
MATERIAL DE
APORTE
VALOR
Resistencia mxima.
MPa
590
Resistencia a la
cedencia. MPa
118
Elongacin. % 25
Reduccin de rea. % 37

PROBETA
PROPIEDADES
MECNICAS DE
LA UNIN
SOLDADA.
#1 #2 #3
Resistencia mxima.
MPa
540 509 532
Resistencia a la
cedencia. MPa
130 82 85

3.3.- RESULTADOS DE LA INSPECCIN MEDIANTE END DE LA UNIN
SOLDADA.
3.3.1.- Inspeccin visual (VT).
Los resultados de la inspeccin visual se muestran en la siguiente tabla, el criterio de
aceptacin fue bajo el cdigo AWS D1.1 2004 An American National Standard.

Tabla 3.8.
Resultados de la inspeccin visual
Apariencia Aceptable
Socavado Ninguno
Solapado Ninguno
Refuerzo Aceptable 2.5mm<R<3mm
Porosidad Aceptable <2mm

3.3.2.- Inspeccin por lquidos penetrantes (PT).

Tabla 3.9.
Resultado de la inspeccin.
Indicacin 1
Localizacin Crter
Descripcin Grieta
Lineal

Forma

Redonda

Longitud (mm) 5
Aceptada

Evaluacin
Rechazada

Es oportuno mencionar que el defecto se encuentra en el crter de soldadura significa que
est ubicada en la extensin de las placas de acero A36, piezas que fueron adicionadas
pensando en el inicio y final de la soldadura, en donde existe probabilidades de
imperfecciones del cordn ya que se contaba con poco material base, as que este defecto
no fue daino para este trabajo, por que las probetas para los diferentes estudios fueron
tomados dentro del rea del acero HSLA, libre de defectos.
Cabe sealar que la grieta generada en el cordn de soldadura fue generada por la elevada
rapidez de enfriamiento causado por la nula alimentacin de fundente y el pronto retiro de
la antorcha.



Las siguientes figuras representan el resultado de inspeccin.

Figura 3.9.- Indicacin en el crter de soldadura.

Figura 3.10.- Grieta de 5mm de longitud.

CONCLUSIONES.

Mediante la realizacin del presente trabajo de tesis se pudieron obtener las siguientes
conclusiones:

1. El acero fabricado, con elementos microaleantes como el Cr y V, efectivamente se
posicion bajo las especificaciones de los aceros HSLA.

2. Se obtuvieron buenas propiedades mecnicas del acero como resistencia a la tensin
(557 MPa-569 MPa), resistencia a la cadencia (115 MPa-121 MPa), comparadas
con los aceros estructurales convencionales.

3. Las microestructuras obtenidas del acero, son del tipo ferrtico perltico,
caracterstico de los aceros microaleados.

4. Los valores del ensayo de dureza practicados a los aceros microaleados dieron como
promedio un valor de 14 HRC.

5. El procedimiento de soldadura determinado y ejecutado qued calificado, por lo que
se recomienda su empleo en casos similares, teniendo en cuenta que, cada caso es
un caso particular y especial.

6. De los diferentes estudios de la unin soldada, se obtuvieron buenas propiedades
mecnicas, superiores al metal base, resistencia a la tensin (590 MPa), resistencia a
la cadencia (118 MPA), y dureza (19 HRC-22 HRC),

7. Durante los ensayos mecnicos de tensin se determino que la regin de fractura en
los ensayos transversales a la unin soldada se encontr en la zona afectada
trmicamente, lo cual se contribuye a la reduccin en el tamao de granos y la gran
fragilidad que se genera.

8. Con la aplicacin de las tcnicas de inspeccin mediante END, se concluye que son
tcnicas fiables para la evaluacin de soldadura en este acero, sin necesidad de
recurrir a los ensayos destructivos.

9. Los aceros microaleados fabricados a nivel experimental y la soldabilidad de los
mismos cumplieron con las especificaciones de las normas internacionales y
presentaron mejores propiedades que los aceros estructurales al carbono empleados
actualmente.

BIBLIOGRAFIA.

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Ciencia de materiales y Nanotecnologa, Vol 3. 1 Edicin, Morelia Michoacn,
Mxico, octubre del 2007.

[6] Albert G. Guy, Metalurgia fsica para ingenieros.

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[8] Sydney H. Avner, Introduccin a la Metalurgia Fsica, McGRAW HILL

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HSLA'95. ASM-International, 1995.

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HSLA'85. Beijing, China. ASM-International-1985.

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[14] M. Cohen, S.S. Hansen, On the Fundamentals of HSLA Steel, Proceedings of
HSLA 85. Beijing, China. ASM. 1985.

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[17] Mikayah Levi, Procesos productivos, Bogot Colombia, Ao1, Numero 2. Febrero
2008, Boletn de soldadura

[18] AWS D1.1/D1.1M:2004 An American National Standard, 19th Edition.

[19] ASTM Designation: E 10 00a, Standard Test Method for Brinell Hardness of
Metallic Materials.

[20] ASTM Designation: A 370 97, Standard Test Methods and Definitions for
Mechanical Testing of Steel Products.

[22] Dr. Lus Bjar Gmez, Notas del curso de soldadura, FIM-UMSNH

[21] Dr. Cuahutemoc Maldonado Zepeda, Notas del diplomado de ingeniera de la
soldadura, IIM-UMSNH

[23] The James F.Lincoln Arc Welding Foundation, The procedure handbook of arc
welding, fourteenth Ed.

[24] Equipamiento Tecnolgico, S.A. de C.V., Cuaderno de soldadura de arco
EQUITEC

[25] Dr. Rafael Garca Hernndez, Dr. Arnoldo Bedolla Jacuinde, Apuntes del curso:
Ingeniera de Manufactura II

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