1 SOLDADURA

3.1.1 SOLDADURA Y CORTE CON SOPLETE

Soldadura, en ingeniera, procedimiento por el cual dos o ms piezas de metal se
unen por aplicacin de calor, presin, o una combinacin de ambos, con o sin al
aporte de otro metal, llamado metal de aportacin, cuya temperatura de fusin es
inferior a la de las piezas que se han de soldar.
La mayor parte de procesos de soldadura se pueden separar en dos categoras:
soldadura por presin, que se realiza sin la aportacin de otro material mediante la
aplicacin de la presin suficiente y normalmente ayudada con calor, y soldadura
por fusin, realizada mediante la aplicacin de calor a las superficies, que se
funden en la zona de contacto, con o sin aportacin de otro metal. En cuanto a la
utilizacin de metal de aportacin se distingue entre soldadura ordinaria y
soldadura autgena. Esta ltima se realiza sin aadir ningn material.
La soldadura ordinaria o de aleacin se lleva a cabo aadiendo un metal de
aportacin que se funde y adhiere a las piezas base, por lo que realmente stas
no participan por fusin en la soldadura. Se distingue tambin entre soldadura
blanda y soldadura dura, segn sea la temperatura de fusin del metal de
aportacin empleado; la soldadura blanda utiliza metales de aportacin cuyo punto
de fusin es inferior a los 450 C, y la dura metales con temperaturas superiores.
El tipo de soldadura ms adecuado para unir dos piezas de metal depende de las
propiedades fsicas de los metales, de la utilizacin a la que est destinada la
pieza y de las instalaciones disponibles. Los procesos de soldadura se clasifican
segn las fuentes de presin y calor utilizadas.
Soldadura ordinaria o de aleacin
Es el mtodo utilizado para unir metales con aleaciones metlicas que se funden a
temperaturas relativamente bajas. Se suele diferenciar entre soldaduras duras y
blandas, segn el punto de fusin y resistencia de la aleacin utilizada. Los
metales de aportacin de las soldaduras blandas son aleaciones de plomo y
estao y, en ocasiones, pequeas cantidades de bismuto. En las soldaduras duras
se emplean aleaciones de plata, cobre y cinc (soldadura de plata) o de cobre y
cinc (latonsoldadura).
Para unir dos piezas de metal con aleacin, primero hay que limpiar su superficie
mecnicamente y recubrirla con una capa de fundente, por lo general resina o
brax. Esta limpieza qumica ayuda a que las piezas se unan con ms fuerza, ya
que elimina el xido de los metales. A continuacin se calientan las superficies con
un soldador o soplete, y cuando alcanzan la temperatura de fusin del metal de
aportacin se aplica ste, que corre libremente y se endurece cuando se enfra.
En el proceso llamado de resudacin se aplica el metal de aportacin a las piezas
por separado, despus se colocan juntas y se calientan. En los procesos
industriales se suelen emplear hornos para calentar las piezas.
Por otro lado y a pesar de que los recipientes que contienen gases comprimidos
se construyen de forma suficientemente segura, todava se producen muchos
accidentes por no seguir las normas de seguridad relacionadas con las
operaciones complementarias de manutencin, transporte, almacenamiento y las
distintas formas de utilizacin.
Caractersticas de los elementos de la soldadura oxiacetilnica
Adems de las dos botellas mviles que contienen el combustible y el comburente,
los elementos principales que intervienen en el proceso de soldadura
oxiacetilnica son los manorreductores, el soplete, las vlvulas antirretroceso y las
mangueras. (Ver fig.)

Soldadura por soplete

Manorreductores
Los manorreductores pueden ser de uno o dos grados de reduccin en funcin del
tipo de palanca o membrana. La funcin que desarrollan es la transformacin de la
presin de la botella de gas (150 atm) a la presin de trabajo (de 0,1 a 10 atm) de
una forma constante. Estn situados entre las botellas y los sopletes.
Soplete
Es el elemento de la instalacin que efecta la mezcla de gases. Pueden ser de
alta presin en el que la presin de ambos gases es la misma, o de baja presin
en el que el oxgeno (comburente) tiene una presin mayor que el acetileno
(combustible). Las partes principales del soplete son las dos conexiones con las
mangueras, dos llaves de regulacin, el inyector, la cmara de mezcla y la
boquilla.
Vlvulas antirretroceso
Son dispositivos de seguridad instalados en las conducciones y que slo permiten
el paso de gas en un sentido impidiendo, por tanto, que la llama pueda retroceder.
Estn formadas por una envolvente, un cuerpo metlico, una vlvula de retencin
y una vlvula de seguridad contra sobre presiones. Puede haber ms de una por
conduccin en funcin de su longitud y geometra.
Conducciones
Las conducciones sirven para conducir los gases desde las botellas hasta el
soplete. Pueden ser rgidas o flexibles.
Riesgos y factores de riesgo
Soldadura
Incendio y/o explosin durante los procesos de encendido y apagado, por
utilizacin incorrecta del soplete, montaje incorrecto o estar en mal estado
Tambin se pueden producir por retorno de la llama o por falta de orden o
limpieza.
Exposiciones a radiaciones en las bandas de UV visible e IR del espectro
en dosis importantes y con distintas intensidades energticas, nocivas para
los ojos, procedentes del soplete y del metal incandescente del arco de
soldadura.
Quemaduras por salpicaduras de metal incandescente y contactos con los
objetos calientes que se estn soldando.
Proyecciones de partculas de piezas trabajadas en diversas partes del
cuerpo.
Exposicin a humos y gases de soldadura, por factores de riesgo diversos,
generalmente por sistemas de extraccin localizada inexistentes o
ineficientes.
Almacenamiento y manipulacin de botellas
Incendio y/o explosin por fugas o sobrecalentamientos incontrolados.
Atrapamientos diversos en manipulacin de botellas.
Normas de seguridad frente a incendios/explosiones en trabajos de soldadura
Los riesgos de incendio y/o explosin se pueden prevenir aplicando una serie de
normas de seguridad de tipo general y otras especficas que hacen referencia a la
utilizacin de las botellas, las mangueras y el soplete. Por otra parte se exponen
normas a seguir en caso de retorno de la llama.
Normas de seguridad generales
Se prohben las trabajos de soldadura y corte, en locales donde se
almacenen materiales inflamables, combustibles, donde exista riesgo de
explosin o en el interior de recipientes que hayan contenido sustancias
inflamables.
Para trabajar en recipientes que hayan contenido sustancias explosivas o
inflamables, se debe limpiar con agua caliente y desgasificar con vapor de
agua, por ejemplo. Adems se comprobar con la ayuda de un medidor de
atmsferas peligrosas (explosmetro), la ausencia total de gases.
Se debe evitar que las chispas producidas por el soplete alcancen o caigan
sobre las botellas, mangueras o lquidos inflamables.
No utilizar el oxgeno para limpiar o soplar piezas o tuberas, etc., o para
ventilar una estancia, pues el exceso de oxgeno incrementa el riesgo de
incendio.
Los grifos y los mano reductores de las botellas de oxgeno deben estar
siempre limpios de grasas, aceites o combustible de cualquier tipo. Las
grasas pueden inflamarse espontneamente por accin del oxgeno.
Si una botella de acetileno se calienta por cualquier motivo, puede
explosionar; cuando se detecte esta circunstancia se debe cerrar el grifo y
enfriarla con agua, si es preciso durante horas.
Si se incendia el grifo de una botella de acetileno, se tratar de cerrarlo, y si
no se consigue, se apagar con un extintor de nieve carbnica o de polvo.
Despus de un retroceso de llama o de un incendio del grifo de una botella
de acetileno, debe comprobarse que la botella no se calienta sola.
Exposicin a radiaciones
Las radiaciones que produce la soldadura oxiacetilnica son muy importantes por
lo que los ojos y la cara del operador debern protegerse adecuadamente contra
sus efectos utilizando gafas de montura integral combinados con protectores de
casco y sujecin manual adecuados al tipo de radiaciones emitidos. El material
puede ser el plstico o nylon reforzados, con el inconveniente de que son muy
caros, o las fibras vulcanizadas.
Para proteger adecuadamente los ojos se utilizan filtros y placas filtrantes que
deben reunir una serie de caractersticas que se recogen en tres tablas; en una
primera tabla se indican los valores y tolerancias de transmisin de los distintos
tipos de filtros y placas filtrantes de proteccin ocular frente a la luz de intensidad
elevada. Las definiciones de los factores de transmisin vienen dados en la ISO
4007 y su determinacin est descrita en el Cp. 5 de la ISO 4854. Los factores
de transmisin de los filtros utilizados para la soldadura y las tcnicas relacionadas
vienen relacionadas en la tabla 1 de la NTP 494.
Por otro lado, para elegir el filtro adecuado (n de escala) en funcin del grado de
proteccin se utilizan otras dos tablas que relacionan el tipo de trabajo de
soldadura realizado con los caudales de oxgeno (operaciones de corte) o los
caudales de acetileno ( soldaduras y soldadura fuerte con gas). Se puede
observar que el nmero de escala exigido aumenta segn aumenta el caudal por
hora. Ver tablas 1 y 2.

3.1.3 PROYECTO Y CALCULO
DISTRIBUCION LONGITUDINAL DE UNIONES SOLDADAS
Las uniones soldadas pueden adoptar las siguientes distribuciones longitudinales:
Uniones continuas sin interrupcin en su longitud.
Uniones discontinuas que se interrumpen en tramos uniformemente repartidos.
Pueden ser enfrentados o en tresbolillos, segn la figura 2.
Figura 2.

No se deben realizar uniones discontinuas cuando pueda cumplirse con los
requerimientos del presente Reglamento con una unin contina de la menor
dimensin admitida para el caso particular.
Para estructuras a baja temperatura las uniones discontinas no estn permitidas.
Aprobacion de procedimientos para soldadura
Al disear y calcular una estructura quedan definidos con toda precisin los
diferentes empalmes a ser realizados por soldadura tanto en el proceso de
fabricacin como en el montaje. Se establece el tipo de material, los espesores en
juego y la forma de las juntas; posteriormente y con los planos a la vista se
preparan los diferentes procedimientos de soldadura donde, para cada junta o
grupo de juntas iguales, se indica el nmero de pasadas y su secuencia, el tipo y
dimetro de consumible a utilizar, los valores de la intensidad de corriente, voltaje
y la velocidad de avance a imprimir, el tipo de mquina a emplear, el tipo de
control no destructivo a realizar y el tratamiento trmico que debe aplicarse (pre o
post-calentamiento, alivio de tensiones),etc.

Uniones soldadas y su calculo.
Dimensiones de la soldadura.
Las dimensiones de clculo de las uniones soldadas estn dadas por el espesor
"a" y la longitud .
Espesor de la soldadura.
En las soldaduras a tope, el espesor "a" de la soldadura es el espesor de las
piezas a unir, si ambas tienen el mismo espesor (ver la figura 7.a.). En caso de
diferir los espesores de las piezas a unir, el espesor de la soldadura "a" es igual al
menor de ellos (ver la figura 7.b.).
Figura 7. Soldadura a tope.

En las soldaduras de filete el espesor "a" es igual a la menor altura del tringulo
issceles inscripto. El espesor de la soldadura no debe ser inferior a 3 milmetros,
y en general, no debe ser superior a 0,70 t (t es el menor de los espesores de las
piezas a unir medido junto a la soldadura; ver la figura 8.).los espesores
recomendables para soldaduras longitudinales de juntas de filete. En caso de
aplicarse procesos de soldadura que garanticen una penetracin "e" ms all de la
raz terica, por ejemplo, procedimientos automticos o semiautomticos de arco
sumergido o de gases protectores (dixido de carbono, argn, gas mezcla, etc.), el
espesor de clculo de la soldadura puede adoptarse como:

Figura 8. Soldadura de filete de ambos lados.


Figura 9. Soldaduras de filete con penetracin profunda.

La medida e
mn
debe determinarse para cada proceso de soldadura mediante un
ensayo macrogrfico del proceso a usar.
En la soldadura en ngulo con preparacin en V y penetracin parcial, el espesor
de la soldadura es:
a = t
1
- c

Figura 10. Soldadura en ngulo con preparacin en V y penetracin parcial.

En las soldaduras en ngulo con preparacin en V y retoma de raz (ver la figura
11) o de penetracin total, el espesor de la soldadura es a= t
1
, siempre que su
ejecucin cumpla con las condiciones del artculo 4.1.
Figura 11. Soldaduras en ngulo con preparacin en V y retoma de raz.

En las soldaduras en ngulo con preparacin en K, con penetracin parcial o total,
el espesor de la soldadura es igual al espesor t
1
de la pieza empalmada (ver la
figura 12 y 13).
Figura 12. Soldadura en ngulo con preparacin en K y penetracin parcial.



Figura 13. Soldaduras en ngulo con preparacin en K y penetracin total.

En las soldaduras en ngulo con preparacin parcial se tomar como espesor el
que se indica en la figura 14.
Figura 14.
a) b)


En la unin soldada de tres chapas se adopta para la transmisin de solicitaciones
de t
2
a t
3
y siendo t
2
< t
3
.
a = t
2

y para la transmisin de la solicitacin de t
1
a t
2
y t
3
:
a = c (ver la figura 15).
Figura 15.

Longitud de la soldadura
La longitud de clculo de la soldadura l es igual a la longitud total l de la soldadura.
En soldaduras a tope, cuya ejecucin se realice de acuerdo con el artculo 4.1. la
longitud de clculo es igual a la longitud b de las piezas a soldar (ver la figura 16).
En uniones soldadas segn las figuras 17,18,19 y 20 la longitud de clculo de las
distintas soldaduras de filete no puede ser mayor que 100 "a" ni menor que:
- 15 "a" en empalmes al figura 17.
- 10 "a" en empalmes segn las figuras 18, 19 y 20.
Figura 16. Soldadura a tope con chapas de inicio.

Figura 17. Empalme con soldaduras de filete en los flancos.


Figura 18. Empalmes con soldaduras de filete en la cabeza y en los flancos.

l no es admisible el crter en el ngulo
Figura 19. Empalme con soldaduras de filete en todo el permetro.

Figura 20. Unin con soldaduras de filete.



En las figuras, "a" es el espesor de la soldadura.
En uniones atornilladas o remachadas de elementos soldados de seccin
compuesta, la longitud de clculo de las soldaduras que deben transmitir a la
unin los esfuerzos de partes de la seccin no inmediatamente conectadas a la
unin, debe adoptarse como mximo igual a la distancia entre la primera hilera de
remaches (tornillos) y el extremo de la soldadura (ver la figura 21).
La longitud de clculo de las uniones soldadas que recorren perimetralmente una
seccin, sin interrumpirse, debe adoptarse igual al permetro de la seccin.



Figura 21. Longitud de la soldadura en un empalme remachado o atornillado de
elementos soldados de una seccin compuesta.

Cuando estn solicitadas por tensiones de compresin
a) Las soldaduras a tope en empalmes de barras de cordn y platabandas y en
rigidizadores; las soldaduras de juntas en ngulo con preparacin en V y
penetracin total segn la figura 11, de juntas en ngulo con preparacin en K y
penetracin total segn la figura 13, en conexiones, cuando estn
traccionados, siempre que se realice una inspeccin radiogrfica para verificar en
cada caso ausencia de fisuras, falta de fusin y defectos de raz y con excepcin
de soldaduras a tope en empalme de perfiles de acero (ver el artculo 4.5.).
b) Soldadura de juntas angulares en vigas a flexin, con preparacin en V segn
la figura 11 o en K y penetracin parcial segn la figura 12 o en K y penetracin
total segn la figura 13.
Solicitacin simple
Esfuerzo longitudinal o transversal
La tensin normal o la tangencial en la unin soldada solicitada por una fuerza
longitudinal N o una transversal Q est dada por:
(ver la figura 24)

Siendo:
P.- el esfuerzo a transmitir (esfuerzo longitudinal N, de corte Q).
Para las uniones en el capitel y la base de las columnas vale lo establecido en el
artculo 7.10.3. del Reglamento CIRSOC 301.

Inspeccin de uniones soldadas
Las actividades que revisten mayor importancia para los fines de esta introduccin
son las pruebas e inspecciones que normalmente se practican a los materiales y
que se pueden dividir de diferentes formas. Una de las clasificaciones mas
usuales es la siguiente:
Pruebas Destructivas.
Pruebas No Destructivas.
El objetivo principal de las pruebas destructivas es determinar cuantitativamente el
valor de ciertas propiedades de los materiales, como resistencia mecnica, la
tenacidad o la dureza. La ejecucin de las pruebas destructivas involucra el dao
del material, la destruccin de la probeta o la pieza empleada en la determinacin
correspondiente, por lo que podemos concluir que los ensayos destructivos son la
aplicacin de mtodos fsicos directos que alteran de forma permanente las
propiedades fsicas, qumicas, mecnicas o dimensionales de un material, parte o
componente sujeto a inspeccin.
Las pruebas no destructivas son la aplicacin de mtodos fsicos indirectos, como
es la transmisin del sonido, la opacidad al paso de la radiacin, etc., y que tienen
la finalidad de verificar la sanidad de las piezas examinadas. No obstante, cuando
se aplica este tipo de pruebas no se busca determinar las propiedades fsicas
inherentes de las piezas, sino verificar su homogeneidad y continuidad. Por lo
tanto, estas pruebas no sustituyen a los ensayos destructivos, sino que ms bien
los complementan.
Las pruebas no destructivas, como su nombre lo indica, no alteran de forma
permanente las propiedades fsicas, qumicas, mecnicas o dimensinales de un
material. Por ello no inutilizan las piezas que son sometidas a los ensayos y
tampoco afectan de forma permanente las propiedades de los materiales que las
componen.
De acuerdo con su aplicacin, los Ensayos no Destructivos (nombre ms
comnmente usado para las pruebas no destructivas) se dividen en:
Tcnicas de Inspeccin Superficial.
Tcnicas de Inspeccin Volumtrica.
tcnicas de inspeccin de la integridad o hermeticidad.
Partculas magnticas
La inspeccin por Partculas Magnticas permite detectar discontinuidades
superficiales y subsuperficiales en materiales ferromagnticos. Se selecciona
usualmente cuando se requiere una inspeccin ms rpida que con los lquidos
penetrantes.
El principio del mtodo es la formacin de distorsiones del campo magntico o de
polos cuando se genera o se induce un campo magntico en un material
ferromagntico; es decir, cuando la pieza presenta una zona en la que existen
discontinuidades perpendiculares a las lneas del campo magntico, ste se
deforma o produce polos. Las distorsiones o polos atraen a las partculas
magnticas, que fueron aplicadas en forma de polvo o suspensin en la superficie
sujeta a inspeccin y que por acumulacin producen las indicaciones que se
observan visualmente de manera directa o bajo luz ultravioleta. La figura 3
muestra el principio del mtodo por Partculas Magnticas.
Ventajas de la partculas magnticas.
Con respecto a la inspeccin por lquidos penetrantes, este mtodo tiene las
siguientes ventajas:
Requiere de un menor grado de limpieza.
Generalmente es un mtodo ms rpido y econmico.
Puede revelar discontinuidades que no afloran a la superficie.
Tiene una mayor cantidad de alternativas.
Limitaciones de las partculas magnticas.
Son aplicables slo en materiales ferromagnticos.
No tienen gran capacidad de penetracin.
El manejo del equipo en campo puede ser caro y lento.
Generalmente requieren del empleo de energa elctrica.
Slo detectan discontinuidades perpendiculares al campo.
Ultrasonido
La examinacin por Ultrasonido se define como un procedimiento de inspeccin
no destructiva de tipo mecnico, que se basa en la impedancia acstica, la que se
manifiesta como el producto de la velocidad mxima de propagacin del sonido
entre la densidad de un material.
Requisitos y secuencia de la inspeccin por ultrasonido.
Antes de iniciar una inspeccin por UT, es necesario definir los siguientes
parmetros, a fin de hacer una correcta seleccin del equipo de trabajo:
Cul es el tipo de discontinuidad que puede encontrarse.
Qu extensin y orientacin puede tener en la pieza.
Qu tolerancias se pueden aplicar para aceptar o rechazar la indicacin.
En la inspeccin de soldaduras se utiliza generalmente el mtodo de pulso-eco en
la presentacin SCAN-A. Este sistema (SCAN-A) utiliza un tubo de rayos
catdicos que muestra la informacin del ensayo.
Todas las normas exigen que el instrumento de inspeccin ultrasnica sea
revisado y, en caso necesario, recalibrado por un taller de servicio autorizado por
el fabricante.
Este ltimo punto es de vital importancia si se est trabajando bajo cdigos o
normas de aceptacin internacional como AWS o ANSI/ASME. Con base en lo
anterior, antes de adquirir un equipo, es recomendable visitar al proveedor y
comprobar que cuenta con la licencia por parte del fabricante para dar el servicio
de mantenimiento preventivo y correctivo al equipo.
Ventajas del ultrasonido industrial.
Se detectan discontinuidades superficiales y subsuperficiales.
Puede delinearse claramente el tamao de la discontinuidad, su
localizacin y su orientacin.
Slo se requiere acceso por un lado del material a inspeccionar.
Tiene alta capacidad de penetracin y los resultados de prueba son
conocidos inmediatamente.
Limitaciones del ultrasonido industrial.
Est limitado por la geometra, estructura interna, espesor y acabado superficial de
los materiales sujetos a inspeccin.
Localiza mejor aquellas discontinuidades que son perpendiculares al haz de
sonido.
Las partes pequeas o delgadas son difciles de inspeccionar por este mtodo.
El equipo puede tener un costo elevado, que depende del nivel de sensibilidad y
de sofisticacin requerido.
El personal debe estar calificado y generalmente requiere de mucho mayor
entrenamiento y experiencia para este mtodo que para cualquier otro de los
mtodos de inspeccin.
La interpretacin de las indicaciones requiere de mucho entrenamiento y
experiencia de parte del operador.
Requiere de patrones de referencia y generalmente no proporciona un registro
permanente.
Lquidos penetrantes
La inspeccin por Lquidos Penetrantes es empleada para detectar e indicar
discontinuidades que afloran a la superficie de los materiales examinados.
En trminos generales, esta prueba consiste en aplicar un lquido coloreado o
fluorescente a la superficie a examinar, el cual penetra en las discontinuidades del
material debido al fenmeno de capilaridad. Despus de cierto tiempo, se remueve
el exceso de penetrante y se aplica un revelador, el cual generalmente es un polvo
blanco, que absorbe el liquido que ha penetrado en la discontinuidades y sobre la
capa de revelador se delinea el contorno de sta.
Actualmente existen 18 posibles variantes de inspeccin empleando este mtodo;
cada una de ellas ha sido desarrollada para una aplicacin y sensibilidad
especifica. As por ejemplo, si se requiere detectar discontinuidades con un
tamao de aproximadamente medio milmetro (0.012" aprox.), debe emplearse un
penetrante fluorescente, removible por post-emulsificacin y un revelador seco.
Por otra parte, si lo que se necesita es detectar discontinuidades mayores a 2.5
mm (0.100" aprox.), conviene emplear un penetrante contrastante, lavable con
agua y un revelador en suspensin acuosa.
Requisitos de la inspeccin por lquidos penetrantes.
Antes de iniciar las pruebas de Lquidos Penetrantes, es conveniente tener en
cuenta la siguiente informacin:
1. Es muy importante definir las caractersticas de las discontinuidades y el
nivel de sensibilidad con que se las quiere detectar, ya que si son
relativamente grandes o se quiere una sensibilidad entre baja y normal, se
recomienda emplear penetrantes visibles; pero si la discontinuidad es muy
fina y delgada o se requiere de una alta o muy alta sensibilidad, es
preferible emplear los penetrantes fluorescentes.
2. Otro factor de seleccin es la condicin de la superficie a inspeccionar; ya
que si es una superficie rugosa o burda, como sera el caso de una unin
soldada o una pieza fundida, se debe emplear un penetrante lquido
removible con agua. Pero si la superficie es tersa y pulida, es preferible
emplear un penetrante removible con solvente. Finalmente cuando se
requiere una inspeccin de alta calidad o con problemas de sensibilidad, se
puede emplear un penetrante post-emulsificable.
3. Si el material a examinar es acero inoxidable, titanio o aluminio (para
componentes aeronuticos, por ejemplo) o aleaciones de nquel (monel),
entonces los penetrantes debern tener un control muy rgido de
contaminantes, como son los compuestos halogenados (derivados del flor,
cloro, bromo, iodo) o de azufre (sulfatos o sulfuros), ya que si quedan
residuos de ellos, pueden ocasionar fracturas o fragilidad del material.
Todos los proveedores de productos de alta calidad proporcionan un
certificado de pureza de sus productos sin cargo adicional.
4. Si se trabaja bajo normas internacionales (Cdigo ASME, API, AWS) o de
compaas (Bel, Pran & Whitney o GE), los lquidos deben ser de los
proveedores de las listas de proveedores aprobados o confiables
publicados por ellos. En caso necesario, se solicitar al proveedor una lista
de qu normas, cdigos o especificaciones de compaas cubren sus
productos.
5. Una vez seleccionado uno o varios proveedores, nunca se debern mezclar
sus productos; como por ejemplo, emplear el revelador del proveedor A con
un penetrante del proveedor B o un penetrante de una sensibilidad con un
revelador de otra sensibilidad, aunque ambos sean fabricados por el mismo
proveedor.
Aplicaciones.
Las aplicaciones de los Lquidos Penetrantes son amplias y por su gran
versatilidad se utilizan desde la inspeccin de piezas crticas, como son los
componentes aeronuticos, hasta los cermicos como las vajillas de uso
domstico.
Muchas de las aplicaciones descritas son sobre metales, pero esto no es una
limitante, ya que se pueden inspeccionar otros materiales, por ejemplo cermicos
vidriados, plsticos, porcelanas, recubrimientos electroqumicos, etc.
Ventajas generales de los lquidos penetrantes.
La inspeccin por Lquidos Penetrantes es extremadamente sensible a las
discontinuidades abiertas a la superficie.
La configuracin de las piezas a inspeccionar no representa un problema
para la inspeccin.
Son relativamente fciles de emplear.
Brindan muy buena sensibilidad.
Son econmicos.
Son razonablemente rpidos en cuanto a la aplicacin, adems de que el
equipo puede ser porttil.
Se requiere de pocas horas de capacitacin de los Inspectores.
Limitaciones generales de los lquidos penetrantes.
Slo son aplicables a defectos superficiales y a materiales no porosos.
Se requiere de una buena limpieza previa a la inspeccin.
No se proporciona un registro permanente de la prueba no destructiva.
Los Inspectores deben tener amplia experiencia en el trabajo.
Una seleccin incorrecta de la combinacin de revelador y penetrante
puede ocasionar falta de sensibilidad en el mtodo.
Es difcil quitarlo de roscas, ranuras, huecos escondidos y superficies
speras.

3.1.4 RECUPERACION DE PIEZAS POR SOLDADURA

La soldadura de los metales, logra la unin de los metales por fusin, se puede
mantener una fusin completa y permanente entre 2 o mas metales, y el rea
soldada tiene mayor resistencia que cualquiera de las piezas unidas, utilizando las
tcnicas y los materiales correctos, dos piezas de metal pueden fundirse para
formar una sola unidad. Por tanto, se pueden recuperar dimensiones de piezas
desgastadas o deterioradas, se aplica soldadura para complementar el material
faltante, para posteriormente mediante algn maquinado dar las dimensiones
requeridas.