En una bodega o almacn bien diseado, se utiliza todo el espacio disponible y la manipulacin se reduce al mnimo imprescindible. Una vez conocidas las restricciones del edificio y elegido el equipo apropiado para la actividad de manejo de abastecimientos en emergencias, se puede detallar la distribucin en planta del almacn: En cualquier tipo de distribucin de planta, existen cuatro componentes: 1. El espacio que ocupan los artculos y el equipo de manipulacin con sus holguras correspondientes. 2. Los pasillos entre las mercancas para el acceso directo a las mismas 3. Los pasillos transversales, perpendiculares a los anteriores. 4. El resto de las zonas, dedicadas a ordenar productos, carga y descarga, salidas de emergencia. Anchura de pasillos: La anchura de los pasillos depender de la naturaleza de las actividades que tengan lugar en ellos. Estas pueden ser de cuatro tipos: 1. Reposicin o recogida de elementos utilizando el mismo pasillo y recorridos en un solo sentido. 2. Reposicin y recogida de elementos utilizando el mismo pasillo y recorridos en ambos sentidos. 3. Reposicin y recogida de elementos utilizando pasillos diferentes y recorridos en un solo sentido. 4. Reposicin y recogida de elementos utilizando pasillos diferentes y recorridos en ambos sentidos.
La anchura del pasillo es el espacio libre ms pequeo entre todos los existentes como separacin de pallets, elementos o estanteras. Su dimensin viene determinada en gran medida por el radio de giro de los equipos o personas que hacen el cargue y descargue de elementos y por el tamao de los elementos o pallets manipulados. Normalmente se logra una mayor utilizacin del espacio cuando las hileras de estanteras se colocan en la misma direccin que la mayor direccin del espacio disponible (longitud). Por lo tanto, para determinar el nmero de mdulos de almacenaje que caben en un almacn se divide su anchura (menor dimensin) por el ancho del mdulo. Los pasillos transversales se utilizan para acceder a los pasillos de trabajo. Puesto que en esencia son espacios muertos, cuantos menos existan mejor. Generalmente su nmero viene fijado por las disposiciones contra incendios, con el fin de proporcionar vas de escape o salidas de emergencia, aunque tambin depende de factores como la cantidad de accesos necesarios, el nmero de carretillas elevadoras utilizadas y la ubicacin de la zona de clasificacin. Cuando se disea un almacn se presta mucha atencin a las zonas de preparacin de pedidos y de almacenaje en grandes unidades. Sin embargo, las zonas de recepcin y despacho tambin deben ser centro de inters prioritario. Si la zona es demasiado pequea, la actividad se ver seriamente limitada y aparecern cuellos de botella que se propagarn a otras reas del almacn. Normalmente, estas zonas son las que se sacrifican cuando surge una necesidad de mayor espacio de almacenaje. No existen frmulas para planificar estas zonas, pero habr que tener en cuenta los siguientes factores: 1. Tipos y tamaos de vehculos. 2. Medios de acceso a la zona. 3. Necesidades de espacio para clasificacin, comprobacin, orden y control. 4. Caractersticas de los elementos y su flujo de entrada salida. 5. Caractersticas de las unidades de carga. 6. Nmero de muelles de carga y descarga necesarios. Durante el diseo de la distribucin en planta, los elementos estructurales del edificio deben contemplarse con una perspectiva que permita:
Eliminar tantos estorbos y restricciones como sea posible. Considerar cambios en la ubicacin de las oficinas y de otras dependencias de servicio. Considerar la utilizacin del entresuelo para oficinas y para almacenaje de artculos ligeros. Aprovechar o evitar las limitaciones debidas a puertas, suelos, techos, muelles, ascensores Comprobar las restricciones de la estructura, tales como la resistencia del suelo Tambin habra que considerar los siguientes factores: Legislacin sobre seguridad e higiene: Zonas de seguridad. Ayudas visuales Equipo. Simulacros de emergencias. Manejo de mercancas peligrosas. Seales y carteles. Disponibilidad de trajes protectores. Primeros Auxilios
FLUJO DE OPERACION DE BODEGA
DISTRIBUCION DE OPERACION DE BODEGA
3.2 bodegas manuales y automatizadas Hay disponible una enorme variedad de equipos mecnicos de carga y descarga, recoleccin de pedidos y traslado de bienes en el almacn. El equipo de movimiento se diferencia por su grado de uso especializado y la cantidad de energa manual que se requiera para operarlo. Pueden distinguirse tres amplias categoras de equipos: Manual Equipo asistido con motor Equipo totalmente mecanizado
En un sistema de manejo de materiales por lo general se halla una combinacin de estas categoras, ms que el uso exclusivo de una categora. La funcin de un sistema de almacenamiento es almacenar materiales por un perodo de tiempo y permitir el acceso a dichos materiales cuando stos sean necesarios. Los materiales almacenados en estos sistemas pueden ser de diversos tipos: Materias primas Partes adquiridas o compradas Work-In-Process, productos acabados Material sobrante Residuos, herramientas Piezas de repuesto Material de oficina Registros y otros documentos de la planta, etc. Cada tipo de material requiere un mtodo y control de almacenamiento diferente. El uso de un mtodo u otro tambin depende de la filosofa de trabajo del personal del almacn y las limitaciones presupuestarias. Existen dos mtodos de almacenamiento y recuperacin de materiales: el manual y el automatizado.
BODEGAS MANUALES En muchos sistemas de almacenaje, los materiales se almacenan en unidades de carga que se guardan en contenedores de tamao estndar. El contenedor estndar se puede manejar, transportar, y almacenar fcilmente por el sistema de almacenaje y por el sistema de manipulacin del material al que puede estar conectado. Estrategias para la localizacin del almacenamiento. Existen dos estrategias bsicas para la organizacin de los materiales en un sistema de almacenamiento: El almacenamiento aleatorio y el almacenamiento especializado. Almacenamiento aleatorio. Los artculos se almacenan en cualquier lugar disponible (normalmente, el ms cercano) del sistema de almacenamiento. La recuperacin de las SKUs (Stock Keeping Unit) se lleva a cabo de acuerdo con la poltica first-in-first-out (primeras entradas primeras salidas), es decir, que los artculos que llevan ms tiempo almacenados son los primeros en recuperarse. Almacenamiento especializado. Las SKUs se asignan a lugares especficos de la instalacin de almacenamiento. Es decir, existen localizaciones reservadas para cada SKU. La especificacin de estas localizaciones se hace mediante secuencias numricas diferentes para cada SKU, de acuerdo al nivel de actividad de cada SKU o de acuerdo a una relacin entre el nivel de actividad y el espacio requerido. Comparando las dos estrategias nos damos cuenta de que cuando se utiliza el mtodo aleatorio se requiere un menor espacio total para el almacenamiento aunque el rendimiento suele ser ms alto cuando se emplea el almacenamiento especializado basado en el nivel de actividad. Los mtodos y equipos convencionales de almacenamiento requieren un trabajador humano para acceder a los artculos almacenados por lo que el sistema de almacenamiento resulta esttico, inmvil. Los mtodos tradicionales o no automatizados de almacenamiento son: A)Bulk storage (Almacenamiento de bulto) Las unidades de carga (puestas sobre pals o contenidas en contenedores) se apilan una encima de la otra. De esta manera aumenta la densidad de almacenamiento. Sin embargo, el acceso a las cargas internas suele ser muy difcil. Para aumentar la accesibilidad, las cargas pueden ser organizadas en filas y bloques, de modo que se creen pasillos naturales. Aunque el almacenamiento de bulto est caracterizado por la ausencia de equipo de almacenamiento especfico, para colocar los materiales o recuperarlos de su lugar de almacenamiento se suelen utilizar carretas y carretillas industriales. Por lo tanto, el almacenamiento de bulto es utilizado para almacenar grandes stocks o cantidades de unidades de carga. B)Rack Systems (Sistemas de estante). Permiten el apilamiento de unidades de carga sin la necesidad de que se apoyen las unas con las otras. Uno de los sistemas de estante ms comunes es el formado por estantes de pals (plataformas), que consiste en una estructura que incluye vigas horizontales que sostienen las C)Drive-in racks Tienen la misma estructura que los estantes anteriores pero, en este caso, uno de los extremos del pasillo creado se encuentra cerrado. Por tanto, slo se puede llevar a cabo la poltica last-in/first-out. D)Flow-through racks: Utilizan largas pistas transportadoras capaces de soportar una fila de unidades de carga o superfcies inclinadas. Las unidades de carga son cargadas por un lado del estante y descargadas por el otro, proporcionando una rotacin de tipo first-in/first-out. Tpicamente, los sistemas de estante se utilizan para almacenar cargas de pals. Estanteras y arcas. Las estanteras representan uno de los tipos de equipos de almacenamiento ms comunes. Una estantera es una plataforma horizontal, soportada por una pared o una estructura, sobre la cual se almacenan los materiales. A menudo, las estanteras incluyen arcas, que son contenedores o cajas que contienen artculos sueltos. Normalmente, tanto en estanteras como en arcas se almacenan artculos individuales.
SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE ALMACENAMIENTO Los sistemas automatizados de almacenamiento reducen o eliminan (segn el grado de automatizacin) la cantidad de intervencin humana requerida para manejar el sistema. Generalmente, los sistemas automatizados de almacenamiento se dividen en dos tipos: sistemas automatizados de almacenamiento/recuperacin (AS/RS) y sistemas de carrusel. SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE ALMACENAMIENTO/RECUPERACIN (AS/RS) Un AS/RS consiste, generalmente, en un sistema controlado por ordenador que realiza operaciones de almacenamiento y recuperacin con velocidad y exactitud bajo un determinado grado de automatizacin. En el AS/RS existen uno o varios pasillos de almacenaje que son recorridos por una mquina de S/R (Storage/Retrieval). Cada pasillo tiene estantes para almacenar artculos y las mquinas S/R se emplean para colocar o recuperar los artculos en o de dichos estantes. Cada pasillo del AS/RS tiene una o varias estaciones P&D (pickup-and-deposit) donde los materiales se entregan al sistema de almacenaje o se extraen del sistema. Estas estaciones se pueden manejar a mano o interconectar a alguna forma de sistema de manejo automatizado como un transportador o un AGVS. TIPO AS/RS. Los tipos principales son los siguientes Unit Load AS/RS (AS/RS de unidad de carga). El AS/RS de unidad de carga es, tpicamente, un gran sistema automatizado diseado para manipular unidades de carga almacenadas sobre plataformas o en otros contenedores estndar. El sistema se controla por ordenador y las mquinas de S/R se automatizan y disean para manejar los contenedores de unidad de carga. Deep-Lane AS/RS:El Deep-Lane AS/RS es apropiado cuando se almacenan grandes cantidades de stock, pero el nmero de SKUs diferentes es relativamente pequeo. En este sistema se almacenan una carga detrs de la otra. Las cargas se cogen por un lado del estante por un tipo de mquina S/R diseada para la recuperacin, y se usa otra mquina por el lado de entrada del estante para la entrada de carga.
Miniload AS/RS (AS/RS de minicarga). El AS/RS de minicarga se emplea para manejar pequeas cargas (partes individuales o provisiones) que estn contenidas en arcas o cajones en el sistema de almacenaje. La mquina de S/R se disea para recuperar el arca y entregarla a una estacin P&D al final del pasillo, donde los artculos individuales se extraen de las arcas. La estacin P&D, por lo general, es manejada por un trabajador humano.
Man-On-Board AS/RS (AS/RS de hombre a bordo) El AS/RS de hombre a bordo permite coger artculos individuales directamente de sus posiciones de almacenaje por un operador humano que va montado en el carro de la mquina S/R. Automated item retrieval system (Sistema automatizado de recuperacin de artculo). Estos sistemas permiten la recuperacin de artculos individuales. Los artculos se almacenan en carriles. Cuando se quiere recuperar un artculo, ste se empuja de su carril y se deja caer en un transportador para la entrega en la estacin de recogida. El sistema se rellena peridicamente por la parte trasera, permitiendo as una rotacin first-in/first-out del inventario. Vertical lift storage modules (Mdulos de almacenaje de levantamiento verticales). Tambin se conocen como sistemas automatizados de almacenamiento/recuperacin de levantamiento vertical (VL-AS/RS). Emplean un pasillo central vertical para tener acceso a las cargas.
APLICACION DE LOS AS/RS Almacenamiento y recuperacin de unidades. Est aplicacin se lleva cabo con AS/RS de unidad de carga o de tipo Deep Lane. Recogida de pedidos. Los AS/RS de minicarga, Man-On-Board y de recuperacin de artculo se utilizan para esta segunda rea de aplicacin. Almacenaje de WIP, sobre todo en produccin por lotes y de tipo Job Shop. El AS/RS se utilizar como buffer entre procesos con tasas de produccin muy diferentes. Almacenamiento de materia prima o componentes para el asemblaje, para reducir el riesgo de posibles retrasos en las entregas de los proveedores.
EL USO DE LOS SISTEMAS AS/RS VIENE MOTIVADO POR: Compatibilidad con sistemas de identificacin automtica. Los AS/RS son sistemas compatibles con identificacin automtica, como lectores de cdigo de barras. Esto permite que las cargas se almacenen y recuperen sin operadores humanos que identifiquen las cargas. Control por ordenador y rastreo de materiales. Combinado con la identificacin automtica, un sistema automatizado de almacenamiento permite conocer la localizacin y el estado de los materiales o artculos. Integracin. El sistema automatizado de almacenamiento se convierte en un subsistema importante en una fbrica totalmente automatizada.
TIPOS Y DISEO DE SISTEMAS DE CARRUSEL. Los sistemas de carrusel pueden ser horizontales (configuracin ms comn) o verticales. Los sistemas de carrusel horizontales pueden encontrarse suspendidos del techo (top-driven unit) o montados sobre la superfcie del suelo (bottom-driven unit). stos ltimos proporcionan una mayor capacidad y solventa algn problema, como el goteo de aceite, de los primeros. Los sistemas de carrusel verticales, que consisten en transportadores verticales, ocupan menos espacio horizontal pero requieren una mayor longitud vertical por lo que el techo limita su tamao. Por tanto, la capacidad de los sistemas de carrusel verticales es menor que la de los sistemas horizontales. El diseo de las arcas o cestas del carrusel debe ser compatible con las cargas que van a ser almacenadas.
TECNOLOGA DE CARRUSEL La mayor parte de los sistemas de carrusel son manejados por un trabajador ubicado en la estacin de carga/descarga. El trabajador activa el carrusel para que haga llegar el arca deseada a la estacin, se recogen o aaden uno o varios artculos del o al arca, y luego, el ciclo se repite. La activacin del carrusel se lleva a cabo con mandos de control manuales como son los pedales, interruptores o teclados. Tambin existen sistemas de carrusel con control por ordenador. Este control por ordenador, que aumenta el grado de automatizacin del sistema, permite operaciones de carga y descarga automticas (sin necesidad de trabajadores) y un buen control sobre las posiciones de las arcas, los artculos almacenados en ella y otros registros de control de existencias.
USOS DE CARRUSEL. Los sistemas de carrusel suelen ser una alternativa al uso de los AS/RS de minicarga. El uso de sistemas de carrusel es muy comn en la industria electrnica. Sus aplicaciones tpicas son: Operaciones de almacenamiento y recuperacin de artculos individuales, herramientas, materias primas, piezas de repuesto, etc. Transporte y acumulacin. El sistema es empleado para transportar y/o clasificar los materiales o artculos siendo almacenados en las cestas o arcas. Almacenamiento temporal de WIP.
VENTAJAS Y DESVENTAJAS DE LOS SISTEMAS AUTOMATIZADOS DE ALMACENAMIENTO. Ventajas - Menor nmero de trabajadores. - Mejora del control del material - Incremento de la capacidad de almacenamiento. - Incremento de la densidad de almacenamiento. - Mejora de la seguridad en la funcin de almacenamiento. - Mejora de la rotacin del stock. - Mejora del servicio al consumidor. - Incremento del rendimiento. Desventajas - Alto coste. - Gastos de mantenimiento. - Dificultad de modificar el sistema.
3.3 tecnologia de la informacin en una bodega Es importante la informacin en una bodega para saber en donde tenemos nuestro stock y no perder mucho tiempo si nuestra bodega es de dimensiones grandes, esto se puede hacer mediante radiofrecuencias con un disparador que nos dice en que seccin, en que pallet, en que rea se encuentra en producto que necesitamos. (Los aparatos de radio frecuencia son altamente caros, pero sin embargo es excelente para bodegas de inmensa capacidad para la bsqueda de sus productos.) Control de stocks Racionalizar la actividad Reducir documentos Reducir costos de explotacin
FUNCIONES: Facilitar recuento de materiales en zona de recepcin Optimizar ubicacin de productos Facilitar taras de preparacin de pedidos Reduccin de trabajos en la realizacin de inventarios
PARMETROS: 1. Mercancas: Identificativos Unidades logsticas (carga, almacenaje, venta,...). Cantidades de las unidades logsticas Caractersticas fsicas logsticas Otras caractersticas fsicas: Apilabilidad, incompatibilidades Control de lotes: gestin FIFO o LIFO 2. Clientes: Identificativos Tipo cliente: mayorista, minorista; controlable o no. Hbitos y potencial de compra Reclamaciones. Incidencias. Peticiones informacin 3. Pedidos: Lneas por pedido. Agrupacin de productos; repetibilidad. Plazos y tipos de entrega. 4. Flujo de materiales Cantidades entrada, fechas y frecuencias Cantidades salidas, fechas y frecuencias. Stocks (reserva, picking...).
DATOS REQUERIDOS Ubicacin de clientes, comercios, centros de distribucin existentes, fbricas y proveedores. Todos los productos, incluyendo volmenes, modos de transporte (refrigerado, por ejemplo). Demanda anual de cada producto por cada cliente. Tarifas de transporte. Costos de almacenamiento (labor, inventario, gastos fijos, etc.). Dimensin de los pedidos y frecuencias. Requerimientos de servicios a los clientes y objetivos.
CONSIDERACIN SOBRE LOS DATOS Agregacin de datos: clientes y productos. Tarifas de transporte: internos y externos. Medios. Determinacin de distancias. Costos de almacenamiento: Costos de manipuleo, fijos de almacenamiento. Capacidad de los centros de distribucin. Ubicaciones potenciales de centros de distribucin. Requerimiento del nivel de servicio. Demanda futura. TIPOS DE TECNOLOGIAS UTILIZADAS a) Escaneo o cdigo de barras: Este es el mtodo de identificacin del producto que mas se utiliza en la actualidad. Un cdigo de barras es un grupo de lneas verticales solidas que se imprimen juntas sobre una etiqueta. El ancho entre el espacio de las lneas puede variar para crear as un cdigo nico; es decir, el ancho de los espacios y su disposicin se usa para representar una letra, un smbolo o un numero. Un escner que hace pasar un haz de luz intensa a lo largo de la etiqueta lee el cdigo de barras. Los espacios entre las barras reflejan la luz, los detectores la interpretan para obtener informacin til y se transmitira a un computador o un controlador para que este a su vez ejecute la accin de rastreo. Hay una gran variedad de scanners en el mercado. Entre los cuales estn: 1. Laser de helio-nen 2. Diodo laser 3. Infrarrojo
b)Rastreo del producto El rastreo del producto es el desarrollo lgico que surge de combinar la tecnologa de identificacin de productos con las extensas capacidades de almacenamiento de registros, anlisis y procesamiento de datos que tienen las computadoras.
c)Sistema de radiofrecuencia Un sistema de gestin de almacenes con radiofrecuencia, diseado de acuerdo a los actuales retos logsticos, y verdaderamente automtico, transforma radicalmente la explotacin del almacn instalando un modelo logstico nuevo y avanzado, basado en la planificacin continua, el seguimiento de la actividad y el inventario en tiempo real, la organizacin basada en un organigrama plano, la optimizacin de la actividad y la prctica desaparicin de las actividades administrativas. Los principales beneficios obtenidos con la implantacin de un sistema de gestin de almacenes con radiofrecuencia son: Reduccin de trabajos administrativos, la eliminacin de documentos de trabajo (listados de preparacin, reposicin, ), reduce los trabajos administrativos al desaparecer las tareas de emisin-distribucin de los mismos. Disminucin de errores por: a. Claridad en las rdenes. b. Control total de cada tarea (chequeo con lector lser de pallet y/o ubicacin). c. Seguimiento pormenorizado de la actividad de cada operario.
Lo que producir una reduccin de: a. Las anomalas y trabajos generados por errores en la ubicacin de referencias. b. El coste de supervisin de pedidos. c. Las reclamaciones de clientes.
Ejemplos de tecnologas de informacin: 1. Cdigos de barras: cdigos pticos, cdigos magnticos, equipo de lectura, impresin de etiquetas. 2. Radiofrecuencia: porttiles de mano, montado en carretillas, comunicacin en tiempo real. 3. Ordenadores de a bordo: ligados a flotes de transporte, posicionamiento, comunicaciones (satlite/radiofrecuencia). 4. Terminales porttiles: preventa, autoventa, comunicacin. 5. EDI 6. Reconocimiento de voz 7. Sistemas integrados de control logstica.
3.4 EMBALAJE DE PRODUCTO TERMINADO Con la excepcin de un nmero limitado de artculos, como materias primas a granel, automviles y muebles, la mayor parte de los productos se distribucin y en algn tipo de embalaje. Hay un buen nmero de razones por las que se incurre en el gasto de embalaje, las cuales pueden ser para: Facilitar el almacenamiento y el manejo. Promover una mejor utilizacin del equipo de transporte. Brindar proteccin al producto. Promover la venta del producto. Cambiar la densidad del producto. Facilitar el uso del producto. Proporcionar valor de reutilizacin para el cliente.
No todos estos objetivos pueden alcanzarse mediante la direccin de logstica. Sin embargo, cambiar la densidad del producto y el embalaje protector son motivos de ocupacin en esta materia. El embalaje protector es una dimensin particularmente importante del producto para la planeacin logstica. En muchos aspectos, el embalaje es el foco de la planeacin, con el producto mismo como segundo tema. El empaque es el que tiene la forma, volumen y peso. El producto puede no tener las mismas caractersticas. El punto es que si sacramos un aparato de televisin de su empaque de cartn y lo remplazramos por un equipo para prueba de golpes (como se hace con frecuencia para probar el dao durante manejo rudo),el gerente de logstica no tratara el envo de manera diferente (suponiendo que no conociera que se hubiera efectuado el cambio. El embalaje da un conjunto de caractersticas modificadas al producto.
QUE ES EMBALAJE? El embalaje es un recipiente o envoltura que contiene productos temporalmente y sirve principalmente para agrupar unidades de un producto pensando en su manipulacin, transporte y almacenaje. Otras funciones del embalaje son: proteger el contenido, facilitar la manipulacin, informar sobre sus condiciones de manejo, requisitos legales, composicin, ingredientes, etc. y promocionar el producto por medio de grafismos. Dentro del establecimiento comercial, el embalaje puede ayudar a vender la mercanca mediante su diseo grfico y estructural. Se establece la diferencia entre: Envase o embalaje primario: es el lugar donde se conserva la mercanca; est en contacto directo con el producto. Embalaje secundario: suelen ser cajas de diversos materiales que agrupan productos envasados para formar una unidad de carga, de almacenamiento o de transporte mayor. Puede tratarse de pequeas cajas de cartoncillo, como la de la imagen, o de cajas de cartn ondulado de diversos modelos y muy resistentes. Embalaje terciario: agrupa varios embalajes secundarios. Los ms utilizados son el pal y el contenedor. Los modelos o tipos de embalaje secundario ms habituales son:
EMBALAJE Objeto manufacturado que protege, de manera unitaria o colectiva, bienes o mercancas para su distribucin fsica, a lo largo de la cadena logstica; es decir, durante las rudas operaciones de manejo, carga, transporte, descarga, almacenamiento, estiba y posible exhibicin. Objetivo del Embalaje. Es llevar un producto y proteger su contenido durante el traslado de la fbrica a os centros de consumo.
Material de Acolchonamiento: a) Poliestir no expandido. b) Polietileno espumado.c) Celulosa moldeada.d) Poliuretano / instapack.e) Cushion comb (honeycomb).
Material de Empaque: Protege cargas unitarias en transportes. a) Esquineros varios para proteger esquinas o aumentar la capacidad de carga acompresin. b) Void Fillers colgantes. c) Furgotapas y separadores varios para furgones de ferrocarril. d) Cintillos para evitar movimiento de estibas en trileres. e) Bolsas inflables para relleno de huecos en trileres y contenedores.
Requisitos de los Embalajes: a) De preferencia deben ser reutilizable, reciclable y, en un caso extremoincinerable para cumplir las normas de envase y embalaje residuales y demedio ambiente que rigen en el pas destino. b) Cumplir las condiciones y requisitos que establecen la legislacinmedioambiental y fitosanitaria del pas de origen y pas destino. c) Ser lo ms ligero posible y a su vez, poder soportar la carga requerida. d) Deben ser: marcables, sealizables o rotulables para poder indentificarlo,cuantificarlo y localizarlo