MANTENIMIENTO PREDICTIVO

Qu es el mantenimiento predictivo?
El mantenimiento predictivo es la aplicacin
racional de tecnologa con el objetivo de identificar
las fallas cerca al momento en que aparecen y
monitorearlas para planificar en forma conveniente
su reparacin, minimizando la perdida en
produccin por paradas de emergencia no
programadas generadas por la falla funcional de la
mquina.

El mantenimiento predictivo es una tcnica para
pronosticar el punto futuro de rotura o avera de un
componente de una mquina, de tal forma que dicho componente pueda reemplazarse, con base en un
plan, justo antes de que falle. As, el tiempo muerto del equipo se minimiza y el tiempo de vida del
componente se maximiza.

Monitoreo de condicin:
Es una parte esencial del mantenimiento predictivo, es la encarga de monitorear de manera frecuente
parmetros de operacin de la maquinaria como temperatura, flujo, presin, consumo de corriente,
voltajes, tambin abarca tcnicas de monitoreo como anlisis de vibraciones, ultrasonido o termografa, las
cuales nos brindan una nocin del estado de la maquina en funcionamiento.

Objetivos del mantenimiento predictivo y el monitoreo de condicin
Minimizar las perdidas en produccin por paradas no programadas
Reducir los costos de mantenimiento, reduciendo inventarios de partes de cambio.
Disminuir la aparicin de fallas imprevistas.
Aumentar la confiabilidad de los activos.
Enfocar el mantenimiento hacia las maquinas que lo requieran de forma especfica y eficaz.

Ventajas del mantenimiento predictivo y el monitoreo de condicin
Maximizar la vida til de los componentes de una maquina o equipo
Visualizacin de la evolucin de una falla en el tiempo
Optimizar la gestin del personal de mantenimiento
Permite llevar una tendencia (comportamiento histrico) de la conducta mecnica y operacional de
una mquina.
Facilita el anlisis de falla
Permite el anlisis estadstico de los sistemas
Transforma las reparaciones de emergencia en reparaciones programadas.
Optimiza las labores de mantenimiento
Minimiza el consumo de repuestos
Aumenta la confiabilidad y disponibilidad de las maquinas

Dnde se realiza?
El mantenimiento predictivo se aplica con mayor frecuencia y con xito en aquellos equipos importantes
sometidos a fenmenos de envejecimiento o degradacin complejos y sobre los que actan gran nmero
de variables. En la mayor parte de estos no se dispone de frmulas tericas ni empricas que permiten
hacer una estimacin del estado en que se encuentra el equipo en funcin de las horas de servicio o
dureza del mismo. Es por ello que hay que recurrir a la realizacin de ensayos que permiten conocer el
valor de diferentes parmetros significativos, cuya interpretacin permita evaluar el estado real del equipo.

Un equipo de relativamente poco valor, cuyo fallo tenga mnima repercusin sobre el conjunto por existir
un equipo redundante, puede ser llevado hasta el fallo sin aplicarle ninguna atencin especial, siempre que
el repuesto sea de bajo costo o fcil reposicin (CORRECTIVO). Otros equipos pueden requerir
actuaciones peridicas fcilmente programables en funcin de horas de trabajo, como cambio de
materiales consumibles, engrases, etc. Siendo totalmente desproporcionado pretender prever ensayos
para determinar el momento adecuado de sustitucin o actuacin (PREVENTIVO) Finalmente
(PREDICTIVO) que puede aplicarse mediante la realizacin de ensayos y pruebas para definir el momento
de sustitucin de aceite, el secado o re-barnizado de un motor.

Cmo se realiza?

Organizacin para el mantenimiento predictivo
Esta tcnica supone la medicin de diversos parmetros que muestren una relacin predecible con el ciclo
de vida del componente. Algunos ejemplos de dichos parmetros son los siguientes:
Vibracin de cojinetes
Temperatura de las conexiones elctricas
Resistencia del aislamiento de la bobina de un motor
El uso del mantenimiento predictivo consiste en establecer, en primer lugar, una perspectiva histrica de la
relacin entre la variable seleccionada y la vida del componente. Esto se logra mediante la toma de
lecturas (por ejemplo la vibracin de un cojinete) en intervalos peridicos hasta que el componente se
rompa o se avere.
Una vez determinada la factibilidad y conveniencia de realizar un mantenimiento predictivo a una mquina
o lnea, el paso siguiente es determinar las variables fsicas a controlar que sean indicativas de la
condicin de la mquina. El objetivo de esta parte es revisar en forma detallada las tcnicas comnmente
usadas en el monitorizado segn condicin, de manera que sirvan de gua para su seleccin. La finalidad
del monitorizado es obtener una indicacin de la condicin (mecnica) o estado de salud de la mquina,
de manera que pueda ser operada y mantenida con seguridad y eficacia.
Por monitorizado, se entendi en sus inicios, como la medicin de una variable fsica que se considera
representativa de la condicin de la mquina y su comparacin con valores que indican si la mquina est
en buen estado o deteriorada. Con la actual automatizacin de estas tcnicas, se ha extendido la acepcin
de la palabra monitorizado tambin a la adquisicin, procesamiento y almacenamiento de datos.
De acuerdo a los objetivos que se pretende alcanzar con el monitorizado de la condicin de una mquina
debe distinguirse entre vigilancia, proteccin, diagnstico y pronstico.
Vigilancia de mquinas: Su objetivo es indicar cundo existe un problema.
Debe distinguir entre condicin buena y mala, y si es mala indicar su grado de severidad.
Proteccin de mquinas: Su objetivo es evitar averas catastrficas. Una mquina est protegida, si
cuando los valores que indican su condicin llegan a valores considerados peligrosos, la mquina se
detiene automticamente.
Diagnstico de averas: Su objetivo es definir cul es el problema especfico.
Su objetivo es estimar cunto tiempo ms podr funcionar la mquina sin riesgo de sufrir una avera.
ltimamente, se da la tendencia a aplicar mantenimiento predictivo o sintomtico, sea, esto mediante
vibro-anlisis, anlisis de aceite usado, control de desgastes.
Alineacin de ejes horizontales o verticales:
Alineacin con tecnologa lser de ejes para diferentes tipos de maquinaria, como: molinos, bombas,
trituradoras, transportadores, elevadores, etc. Garantizando el buen montaje y operacin en condiciones
normales de las maquinas. Para cumplir nuestro objetivo usamos un alineador laser FIXTURLASER XA
PRO. Con un alcance entre sensores de 10 metros y con una aplicacin especial para alineacin de ejes
verticales.

Alineacin de sistemas de transmisin flexibles (correas):
Alineacin con tecnologa lser para sistemas de transmisin flexibles de diferentes tipos de maquinaria,
garantizando el buen montaje y operacin en condiciones normales de las maquinas. Para cumplir nuestro
objetivo usamos un alineador laser para poleas SKF TMEB 2 que ofrece un mtodo sencillo y exacto para
alineacin canal por canal.
Balanceo dinmico de equipos rotativos:
Balanceo de ventiladores, rotores, turbinas y cualquier tipo de elemento de rotacin que genere fuerzas de
desbalanceo por un desequilibrio msico. Para realizar esta labor se utiliza un equipo SKF Microlog 75 A
con mdulo de balanceo dinmico y un tacmetro laser CMAC 5030K.

Anlisis de vibraciones
El inters de las Vibraciones Mecnicas llega al Mantenimiento Industrial de la mano del Mantenimiento
Preventivo y Predictivo, con el inters de alerta que implica un elemento vibrante en una mquina, y la
necesaria prevencin de las averas que conllevan las vibraciones a medio plazo.
El inters principal para el mantenimiento deber ser la identificacin de las amplitudes predominantes de
las vibraciones detectadas en el elemento o mquina, la determinacin de las causas de la vibracin y la
correccin del problema que ellas representan. Las consecuencias de las vibraciones mecnicas son el
aumento de los esfuerzos y las tensiones, prdidas de energa, desgaste de materiales, y las ms temidas:
daos por fatiga de los materiales, adems de ruidos molestos en el ambiente laboral...

El anlisis de vibraciones me permite identificar fallas antes de la falla funcional del sistema, se pueden
identificar problemas como:
o Desbalanceo
o Des-alineamiento
o Excentricidad
o Eje pandeado
o Problemas en rodamientos, identificacin de frecuencias de falla BPFO, BPFI, FTF y BSF
o Soltura mecnica
o Resonancia
o Problemas de lubricacin
o Problemas en transmisiones por correa (falta de tensin, desalineamiento, poleas excntricas, etc)
o Problemas en engranajes (sobrecarga, desalineamiento, dientes rotos o fisurados, etc.)
o Cavitacin
Y muchos otros factores que se caracterizan por presentarse en frecuencias mltiplo o submltiplo de la
frecuencia de rotacin del sistema o de las frecuencias caractersticas de cada componente. Para realizar
este monitoreo de condicin se usara un equipo marca SKF Microlog 75 A, con aplicaciones para medir
velocidad, desplazamiento, aceleracin y envolvente, brindndome un rango de precisin elevado en el
diagnstico de la condicin de la mquina.
Pruebas estticas para motores elctricos
Pruebas estticas para diagnstico de motores elctricos, con equipos Baker de ltima tecnologa.
o Prueba de aislamiento
o Prueba de resistencia
o ndice de polaridad IP
o Absorcin dielctrica AD
o Prueba de voltaje en escaln Hitop
o Prueba Surge

La implementacin de un programa de mantenimiento predictivo o monitoreo de condicin ayuda aumentar
la confiabilidad del proceso, asegurando la vida de servicio de la maquina e identificando fallas antes de
generar una parada no programada y ayudando a establecer de manera concisa y eficaz las actividades a
realizar en cada mantenimiento programado situando el recurso econmico y humano en el lugar
adecuado y prioritario.

Anlisis por termografa
La Termografa Infrarroja es una tcnica que permite, a
distancia y sin ningn contacto, medir y visualizar
temperaturas de superficie con precisin.
Figura 6. Anlisis termogrfico de un interruptor.
Los ojos humanos no son sensibles a la radiacin
infrarroja emitida por un objeto, pero las cmaras
termogrficas son capaces de medir la energa con
sensores infrarrojos, capacitados para "ver" en estas
longitudes de onda. Esto nos permite medir la energa
radiante emitida por los objetos y, por consiguiente,
determinar la temperatura de la superficie a distancia,
en tiempo real y sin contacto.
La gran mayora de los problemas y averas en el
entorno industrial - ya sea de tipo mecnico, elctrico y
de fabricacin - estn precedidos por cambios de
temperatura que pueden ser detectados mediante la monitorizacin de temperatura con sistema de
Termografa por Infrarrojos. Con la implementacin de programas de inspecciones termogrficas en
instalaciones, maquinaria, cuadros elctricos,... es posible minimizar el riesgo de una avera de equipos y
sus consecuencias, a la vez que tambin ofrece una herramienta para el control de calidad de las
reparaciones efectuadas.
El anlisis mediante Termografa infrarroja debe complementarse con otras tcnicas y sistemas de ensayo
conocidos como pueden ser el anlisis de lubricantes, el anlisis de vibraciones, los ultrasonidos pasivos y
el anlisis predictivo en motores elctricos.
El anlisis mediante cmaras termogrficas est recomendado para:
Instalaciones y lneas elctricas de Alta y Baja Tensin.
Cuadros, conexiones, bornas, transformadores, fusibles y empalmes elctricos.
Motores elctricos, generadores, bobinados...
Reductores, frenos, rodamientos, acoplamientos y embragues mecnicos.
Hornos, calderas e intercambiadores de calor.
Instalaciones de climatizacin.
Lneas de produccin, corte, prensado, forja, tratamientos trmicos...

Para inspeccin de conexiones elctricas:
Se debe realizar una imagen trmica donde se incluyan todos los contactos elctricos, conexiones y
bornes, se pueden identificar fallas en el ajuste de la conexin o corrosin.
Para identificacin de circuitos sobrecargados o desbalanceados
Mantenimiento predictivo y confiabilidad
Inspeccin de rodamientos
Identificacin de fallas en el rodamiento, sobrecargas o mala lubricacin.
Inspeccin en motores elctricos
Identificacin de motores sobrecargados, con problemas de calentamiento en sus rodamientos o en el
estator.


Inspeccin directa.
Con la finalidad de localizar y dimensionar los defectos en un ducto para evaluar el riesgo de falla y poder
determinar el tipo de reparacin, se requiere de inspecciones no destructivas, siendo las recomendadas:
Inspeccin Visual
Se recomienda la aplicacin de este mtodo para detectar y dimensionar defectos en la superficie exterior
de la pared del ducto, siempre que sta se encuentre al descubierto, ya sea por ser instalacin area o por
la prctica de excavacin o inspeccin submarina, previa remocin del recubrimiento si este es de un
grosor tal que impida la observacin de la superficie.
Analisis de lubricantes
Estos se ejecutan dependiendo de la necesidad, segn:
Anlisis Iniciales: Se realizan a productos de aquellos equipos que presenten dudas provenientes de los
resultados del Estudio de Lubricacin y permiten correcciones en la seleccin del producto, motivadas por
cambios en condiciones de operacin.
Anlisis Rutinarios: Aplican para equipos considerados como crticos o de gran capacidad, en los cuales
se define una frecuencia de muestreo, siendo el objetivo principal de los anlisis la determinacin del
estado del aceite, nivel de desgaste y contaminacin entre otros.
Anlisis de Emergencia: se efectan para detectar cualquier anomala en el equipo y/o lubricante, segn:
o Contaminacin con agua.
o Presencia de partculas slidas (filtros y sellos defectuosos).
o Uso de un producto inadecuado.

Anlisis por ultrasonidos
Este mtodo permite detectar y dimensionar discontinuidades internas de carcter planar que presenten
un rea lo suficientemente grande para producir la reflexin de un haz ultrasnico introducido en forma
perpendicular (haz recto) u oblicua (haz angular) a la pared del componente. Tambin permite medir el
espesor de pared en el componente.
Las ondas ultrasnicas pasan a travs de los slidos y son reflejados al llegar a los limites de estos. En los
puntos donde existe una discontinuidad, las ondas no pueden pasar y son reflejadas produciendo un eco.
Este eco se muestra en un tubo de rayos catdicos revelando la presencia de los defectos.
Se envan ondas ultrasnicas de muy baja longitud de onda y a muy alta frecuencia la cual puede detectar
vacancias, impurezas, cambios de densidad, interfaces de material.
Este mtodo estudia las ondas de sonido de alta frecuencia producidas por los equipos que no son
perceptibles por el odo humano
Los ultrasonidos permiten detectar:
Deteccin de friccin en mquinas rotativas.
Deteccin de fallas y/o fugas en vlvulas.
Deteccin de fugas de fluidos.
Prdidas de vaco.
Deteccin de "arco elctrico".
Verificacin de la integridad de juntas de recintos estancos.
Se denomina Ultrasonido Pasivo a la tecnologa que permite captar el ultrasonido producido por las causas
previamente mencionadas.
El sonido cuya frecuencia est por encima del rango de captacin del odo humano
(20-a-20.000 Hertz) se considera ultrasonido. Casi todas las fricciones mecnicas, arcos elctricos y fugas
de presin o vaco producen ultrasonido en un rango aproximado a los 40 Khz. Estas son frecuencia con
caractersticas muy aprovechables en el mantenimiento predictivo, puesto que las ondas sonoras son de
corta longitud atenundose rpidamente sin producir rebotes. Por esta razn, el ruido ambiental por ms
intenso que sea, no interfiere en la deteccin del ultrasonido. Adems, la alta direccionalidad del
ultrasonido en 40 KHz permite localizar con rapidez y precisin la ubicacin del defecto.
La aplicacin del anlisis por ultrasonido se hace indispensable especialmente en la deteccin de defectos
existentes en equipos rotantes que giran a velocidades inferiores a las 300 RPM, donde la tcnica de
medicin de vibraciones se transforma en un procedimiento ineficiente.


Lquidos Penetrantes
Este mtodo permite detectar ubicar y dimensionar discontinuidades superficiales en conexiones de
accesorios y juntas soldadas de tuberas, como poros, picaduras y entallas agudas.
La superficie a inspeccionar y las reas adyacentes, deben limpiarse a metal blanco con chorro de arena
y/o herramienta mecnica y posteriormente lavarse con agua para eliminar contaminantes como, aceite,
grasas, polvo, oxidacin, pintura, etc., ya que estos contaminantes obstruyen o bloquean las grietas;
cuando la superficie del rea a inspeccionar se encuentra seca se aplica en forma homognea el lquido
penetrante quedando expuesto durante 5 minutos evitando el secado de este sobre la superficie. La
aplicacin se efecta con aerosol de acuerdo a los requerimientos del cdigo ASME.

Partculas Magnticas
Es similar a lquidos penetrantes en cuanto al tipo de defectos que
detecta, con la ventaja de que este mtodo permite detectar
tambin discontinuidades subsuperficiales.
Aplica a todos los materiales ferrosos, excepto los aceros
austenticos (acero comercial).
Antes del examen es necesario una buena limpieza del rea que
va a examinarse, por lo menos dentro de una distancia de 25 mm.
El rea mencionada debe estar libre de polvo, grasa, aceite, u otra
materia extraa y tener una superficie regular, por esto, es comn
esmerilar o maquinar segn se requiera.
Primeramente, el rea a examinarse es magnetizada y a continuacin se aplican partculas
ferromagnticas finamente divididas. Durante el desarrollo normal del examen, estas partculas se acercan
a las discontinuidades de la pieza examinada, debido a las fugas del campo magntico en esa zona.

Emisin Acstica
Es una tcnica dinmica; esto significa que detecta la actividad de un defecto bajo la accin de una carga,
presin o esfuerzo. Su principio es el siguiente: al activarse un defecto, se producen vibraciones
mecnicas elsticas, o sea ondas acsticas, en el material, las cuales son detectadas por un transductor
piezoelctrico. La seal captada es procesada y clasificada por sus atributos de amplitud, frecuencia,
duracin, energa y tiempo de llegada. Esta tcnica es til para determinar si un defecto est creciendo y si
degrada la resistencia estructural, adems de permitir la localizacin del defecto. Es una tcnica muy
sensible y que puede cubrir reas muy grandes en una sola prueba, en comparacin con otra tcnica de
ensayo no destructivo.