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05/10/2013

Introducción a la fusión de metales de inyección y manejo de Metal Líquido Ing. Salvador
Introducción a la fusión de
metales de inyección y manejo
de Metal Líquido
Ing. Salvador Tovar Fco
The Schaefer Group
Furnaces Div.
.
Fusión de metales de inyección (HPDC) • El Proceso de HPDC involucra la solidificación de
Fusión de metales de
inyección (HPDC)
• El Proceso de HPDC involucra la solidificación de metales
para crear productos.
• La condición del metal solidificado depende del control del
proceso.
• El Proceso de HPDC inicia cuando el metal se encuentra
dentro de especificación química, limpieza de metal,
temperatura es vaciado dentro de la cámara de inyección.
• La preparación, cuidado y manejo antes de ser vaciado
dentro de la cámara de inyección del metal, es crítico para
obtener los parámetros deseados de la pieza.
• Es importante resaltar:
• “Hasta que el proceso de fusión del metal sea
controlado, entonces el proceso de HPDC podra ser
controlado”

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Fuentes de suministro • La mayoría de las fundiciones de HPDC se proveen de metal
Fuentes de suministro
• La mayoría de las
fundiciones de HPDC
se proveen de metal
bajo especificación en
forma de lingote.
• Otras reciben su
metal en forma
líquida
• O manufacturan su
aleación en planta
Requerimientos energéticos para fusión • Los sistemas de fusión en el proceso HPDC tienen el
Requerimientos
energéticos para fusión
• Los sistemas de fusión en el
proceso HPDC tienen el
objetivo de convertir y
transferir la energía contenida
en los combustibles (Gas Natural,
Propano, Combustóleo, etc.) al metal
cargado al horno, para
cambiarlo de fase sólida a fase
líquida.
• El conocimiento de la fusión
del aluminio comienza con la
comprensión de cuanta
energía deberá ser adicionada
al horno al fin de convertir el
metal sólido a líquido

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Requerimientos energéticos para fusión • A la temperatura a la que la convierte en un
Requerimientos
energéticos para fusión
• A la temperatura a la
que la convierte en un
sólido líquido, se
requiere de una gran
cantidad de energía
por el metal para
realizar este cambio de
fase .
• Esto se llama calor
latente de fusión, y es
aproximadamente 1/3
del calor total fundir
una libra de aluminio.
Requerimientos energéticos para fusión • . El calor que se necesita para fundir el metal
Requerimientos
energéticos para fusión
. El calor que se necesita para fundir el metal a temperatura
ambiente, a una temperatura por encima del punto de fusión
del metal es posible calcularlo con la siguiente ecuación:
1 1 76 C L
Donde.
1 Calor Requerido
Calor específico estado Sólido Btu/lb°F
t 1 = Temperatura de Solidus °F
L Calor Latente de fusión requerido BTU/lb
C L Calor específico estado líquido Btu/lb°F
t Temperatura del metal °F
t L Temperatura del Líquidus °F

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Determinación de requerimientos energéticos para fusión Calor específico BTU/lb ‐ °F Calor Calor Temp.de
Determinación de requerimientos
energéticos para fusión
Calor específico
BTU/lb ‐ °F
Calor
Calor
Temp.de
Temp.del
Latente
Total
Densidad
Lb/ in 3
líquidus
metal
Metal
de Fusión
t requerido
t
Solido C S
Líquido C L
L L
H 1
°F
°F
BTU/lb
BTU/lb
Al
0.09
0.25
0.26
173
1220
1350 493
Zn
0.24
0.12
0.11
44
787
900 142
Mg
0.06
0.28
0.32
148
1204
1350 510
Zamak 3
0.10
43
780 113
Al (380 AA)
0.34
169
1250 475
1 1 76 C L
EFICIENCIA DE FUSION • La energía H 1 que es absorbida por el metal, usualmente
EFICIENCIA DE FUSION
• La energía H 1 que es absorbida por el metal,
usualmente es inferior a la Energía H 2 que
debe generarse por el combustible.
• Esta diferencia es energía que se pierde
debido a una variedad de razones.
• Esta proporción de energía utilizada contra la
generada es conocida como la eficiencia en
general, de fusión y se expresa como:
ƞ ⁄

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SEGURIDAD DE PERSONAL SEGURIDAD EN EL PROCESO DE FUSIÓN
SEGURIDAD DE PERSONAL
SEGURIDAD EN EL PROCESO
DE FUSIÓN
05/10/2013 SEGURIDAD DE PERSONAL SEGURIDAD EN EL PROCESO DE FUSIÓN 5

05/10/2013

Seguridad de operación El uso de equipo de protección y seguridad, cuando se labora cerca
Seguridad de operación
El uso de equipo de protección y
seguridad, cuando se labora cerca de
metal líquido es importantísimo, a fin de
prever accidentes de trabajo a operarios.
 Esto puede representar la diferencia
entre la vida y la muerte.
• Selección de Equipo
• Establecimiento de programas de
seguridad.
• Quemaduras
FORMULARIO DE EVALUACIÓN DE RIESGOS
FORMULARIO DE
EVALUACIÓN DE RIESGOS

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Requerimientos de uso de Equipo de Seguridad • Requerimientos Mínimos • En algunas Plantas: –
Requerimientos de uso de
Equipo de Seguridad
• Requerimientos Mínimos
• En algunas Plantas:
– Lentes de Seguridad
– Casco de seguridad
– Calzado con casquillo de
acero
– Polainas en pies y
piernas
– Accesorios resistentes a
flama y a metal líquido:
– Respiradores
(Operación de
• Guantes
Aplicación de fundente)
• Chamarras antiflama
– Ropa aluminizada
• Polainas “ durante la
operación de vaciado”
– Protectores Faciales
SEGURIDAD • SIEMPRE, ………PERO SIEMPRE: • Asegurarse que el horno se mantenga en fuego bajo
SEGURIDAD
• SIEMPRE, ………PERO SIEMPRE:
• Asegurarse que el horno se mantenga
en fuego bajo antes de cualquier
operación de limpieza o carga
• Asegurarse que las puertas
permanezcan aseguradas antes de
limpieza
• NUNCA,,,, PERO NUNCA, SE
REALICE LA TOMA DEMUESTRAS
POR LAS PUERTAS.
• SIEMPRE !!!!!!, Utilizar, el equipo de
seguridad apropiado.

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Usando el equipo de protección y seguridad • Vistiendo la ropa protectora y el equipo
Usando el equipo de
protección y seguridad
• Vistiendo la ropa protectora y el equipo de
seguridad apropiados, cuando se trabaja
con aluminio líquido fundido es
extremadamente importante a fin de
prevenir lesión alguna a los operarios del
área de fundición.
• Significando el uso de del equipo de
seguridad, la diferencia entre la vida y la
muerte.
área de fundición. • Significando el uso de del equipo de seguridad, la diferencia entre la

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05/10/2013 QUEMADURAS 9
QUEMADURAS
QUEMADURAS

05/10/2013

SISTEMAS DE FUSIÓN USADOS EN EL PROCESO DE HPDC
SISTEMAS DE FUSIÓN USADOS
EN EL PROCESO DE HPDC
Hornos usados en HPDC • En el proceso de HPDC se utilizan principalmente los siguientes
Hornos usados en HPDC
• En el proceso de HPDC se utilizan
principalmente los siguientes tipos de
hornos para fundir el metal:
– Crisol
– Reverbero
• Existen varios factores que han de
considerarse para seleccionar el mejor
tipo de horno de fusión para una
aplicación determinada.

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HORNOS DE CRISOL
HORNOS DE CRISOL
Hornos de Crisol • El horno de crisol consta de un crisol de Carburo de
Hornos de Crisol
• El horno de crisol
consta de un crisol de
Carburo de silicio-
grafito por lo general
con capacidad de
hasta 1500 lb de
aluminio, insertado en
una carcasa de acero
con revestimiento
interior de refractario.

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Hornos de Crisol • Se calientan por la combustión de combustible (Gas ó líquido), ó
Hornos de Crisol
• Se calientan por la combustión
de combustible (Gas ó líquido),
ó por medio de resistencias
eléctricas embebidas en el
recubrimiento refractario.
• El calor se transfiere a la carga
metálica a través de las
paredes del crisol.
• El calor se transfiere a través
superficie del crisol a razón de
aproximadamente 20.000
Btu/m²-hr.
• Pérdida de Radiación
superficie expuesta es de
13000 btu/pie cuadrado-hr.
Hornos de Crisol (Resistencias eléctricas) • Las resistencias eléctricas también puede son usadas como elementos
Hornos de Crisol
(Resistencias eléctricas)
• Las resistencias
eléctricas también
puede son usadas
como elementos
calefactores en hornos
de crisol.
• Elementos de la
resistencia eléctrica se
disponen embebidas el
revestimiento
refractario.

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Tipos de Hornos de Crisol EFICIENCIA TERMICA
Tipos de Hornos de Crisol
EFICIENCIA TERMICA
Hornos de Crisol (Ventajas y Desventajas) • Crisol hornos tienen la ventaja de un bajo
Hornos de Crisol
(Ventajas y Desventajas)
• Crisol hornos tienen la ventaja de un bajo
costo de inversión, mínima necesidad de
espacio, la facilidad de cambio de aleación y
la simplicidad de la reparación.
• La principal desventaja es el bajo índice de
fusión.
• Entrada de calor está limitada por el espacio
disponible para la combustión y el área
disponible para transferencia de calor.

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HORNOS DE REVERBERO
HORNOS DE REVERBERO
Hornos de Reverbero • Horno de reverbero es generalmente rectangular, cubierto por una bóveda de
Hornos de Reverbero
• Horno de reverbero es generalmente
rectangular, cubierto por una bóveda de
materiales refractarios y con chimenea, que
refleja (o reverbera) el calor producido, por la
combustión de combustibles sólidos, líquidos ó
gaseosos
• Tales hornos se usan en la producción de
aleaciones de metales no ferrosos,
especialmente en la producción de piezas de
aluminio.

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Hornos de Reverbero • Este tipo de hornos fueron empleados en el procesamiento de metales.
Hornos de Reverbero
• Este tipo de hornos fueron empleados en el procesamiento de
metales.
• La capacidad de los hornos de reverbero es muy variable y
oscila entre los 45 Kg a los 100,000 Kg que tienen los empleados
para la fusión de metales férreos y no férreos, inclusive para la
para la fusión de la fundición de hierro.
Transferencia de Calor • Radiación – Flama a la Carga – Refractario (mayor) • B.
Transferencia de Calor
Radiación
– Flama a la Carga
– Refractario (mayor)
B. Convección

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Transferencia de Calor
Transferencia de Calor
Diagrama Sankey Calor Total Ingresado al Horno Calor Disponible a carga
Diagrama Sankey
Calor Total
Ingresado al
Horno
Calor Disponible a carga

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Análisis térmico Horno reverbero 63.6 Ton. 1.345 MW 2.541 MW 100% Calor Total 0.111 MW
Análisis térmico
Horno reverbero 63.6 Ton.
1.345 MW
2.541 MW 100%
Calor Total
0.111 MW
Calor a Paredes
Ingresado
1.085
MW
Calor a
Baño
metálico
Calor a
Chimenea
Hornos de Reverbero • Los hornos de reverbero son clasificados convencionalmente como: – Hornos de
Hornos de Reverbero
• Los hornos de reverbero son clasificados
convencionalmente como:
– Hornos de Cámara Seca
– Hornos de Cámara Húmeda
– Reverbero de Energía Eléctrica Radiante

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Hornos de Cámara Seca • El horno de cámra seca consiste observa un área refractaria
Hornos de Cámara Seca
• El horno de cámra seca
consiste observa un
área refractaria
inclinada con una
pendiente, donde se
realiza la carga y se
mantiene hasta su
fusión.
• El metal líquido, se
aloja en una cámara de
retención secundaria.
Hornos de Cámara Seca EFICIENCIA • La eficiencia en el consumo de combustible es muy
Hornos de Cámara Seca
EFICIENCIA
• La eficiencia en el consumo de combustible es muy bajo
siendo entre el 18% al10 %
• El consumo de combustible por libra es de
aproximadamente 3000 a 5000 BTU/lb de aluminio
fundido.
• En cuanto a la merma metálica , es el más alto, en
comparación con la de otros tipos de hornos.
– La Flama calienta directamente la carga oxidándola
• Oscila entre 5 y 12% por cada libra de aluminio fundido.
• Un potencial problema es la dificultad de limpieza de
este tipo de hornos, por la acumulación en el área de
carga y en la cámara secundaria.

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Hornos de Cámara Húmeda • Los hornos de reverbero de cámara húmeda son los sistemas
Hornos de Cámara Húmeda
• Los hornos de reverbero de cámara húmeda son
los sistemas más utilizados para la fundición de
aluminio de Die Casting.
• Consiste esencialmente en una poza de carga
exterior, separada de la cámara principal , esta
posa es conectada por medio de un arco
sumergido.
• Comúnmente se observa en el extremo opuesta
de la posa de carga, una posa donde se alojan
las piqueras para vaciar el metal hacia las ollas
de transferencia.
Hornos de Cámara Húmeda • Este tipo de hornos han sido optimizados a fin obtener
Hornos de Cámara Húmeda
• Este tipo de hornos han sido optimizados a fin
obtener una mayor eficiencia de fusión, tales
como la distancia del techo a la línea de metal
y quemadores de gas radiantes (flama plana)
instalados en el cobertizo.
• Estas innovaciones han incrementado la
eficiencia de consumo de combustible y
reducción de mermas metálicas, generación
óxidos y problemas.

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05/10/2013 Hornos de Cámara Húmeda EFICIENCIA • El horno de reverbero de cámara húmeda no se
Hornos de Cámara Húmeda EFICIENCIA • El horno de reverbero de cámara húmeda no se
Hornos de Cámara Húmeda
EFICIENCIA
• El horno de reverbero de cámara húmeda no se utiliza
normalmente para carga por lotes.
• Está diseñado para procesos continuos de producción
de alto volumen.
• Con quemadores a gas tipo radiantes, el horno utiliza
aproximadamente 3.000 BTU por libra de metal.
• El diseño del horno ofrece una baja pérdida metálica
por fusión en relación a otros diseños de unidades de
fusión.
– La pérdida metálica de metal por fusión se estima de 3 a
5% en una práctica normal. Estas cifras se basan en
carga fría

05/10/2013

HORNOS REVERBEROS DE ENERGÍA ELÉCTRICA RADIANTE
HORNOS REVERBEROS DE
ENERGÍA ELÉCTRICA RADIANTE
Hornos Reverberos de Energía Eléctrica Radiante • Este tipo de Hornos es relativamente un nuevo
Hornos Reverberos de
Energía Eléctrica Radiante
• Este tipo de Hornos es relativamente un nuevo concepto en hornos.
• La radiación eléctrica en un horno de reverbero es similar a los hornos de
reverbero a combustóleo o gas.
• Tiene un área de carga remota, separados por un arco sumergido (o una
puerta), de una cámara térmica aislada donde se incorporan elementos de
calefacción de carburo de silicio que radian el calor al metal líquido.
• Este horno utiliza aproximadamente 820 BTU por libra de metal fundido.
Basado en una operación de carga fría eficiencia la eficiencia de fusión es
de aproximadamente 70 a 75 %.
• Este horno seno inicia su operación un arranque en frío, es necesario
cargar metal líquido para iniciar su operación .
• La merma metálica es aproximadamente 1% por cada libra de aluminio
fundido; porque no existe ningún proceso de combustión, observando una
recuperación térmica más lenta, al agregar metal frío, que en un horno
alimentado por combustible fósil.
• La cámara del metal permanece tranquila, sin agitación, sin generar
formación de escorias.

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05/10/2013 Hornos Reverberos de Energía Eléctrica Radiante 22
Hornos Reverberos de Energía Eléctrica Radiante
Hornos Reverberos de
Energía Eléctrica Radiante

05/10/2013

05/10/2013 23
05/10/2013 23

05/10/2013

05/10/2013 Características positivas de los hornos de reverbero eléctricos • No se requiere obtener permisos para
Características positivas de los hornos de reverbero eléctricos • No se requiere obtener permisos para
Características positivas de los hornos de
reverbero eléctricos
• No se requiere obtener permisos para gases efluentes y se
requiere
• menos energía para la operación.
• Operación silenciosa, Inclusive nunca se sabe si el horno está en
operación.
• Alta calidad de metal.
• Las emisiones se reducen de 148.1 lb/hr de CO2 a “CERO”
• Características en contra:
• Los Hornos reverbero eléctricos, no tienen una buena rapidez de
recuperación energética.
• El horno siempre deberá estar conectado a la línea de energía, ó
perderá temperatura, su recuperación energética es lenta.
• Los Hornos reverbero eléctricos presentan el mismo problema que
los de gas, la generación de óxidos en sus paredes interiores.
• Usualmente mantienen 9 veces más que lo que funden.

05/10/2013

HORNOS DE MANTENIMIENTO
HORNOS DE MANTENIMIENTO
HORNOS DE MANTENIMIENTO Todos pensamos que los hornos de mantenimiento realizar la tarea de mantener
HORNOS DE MANTENIMIENTO
Todos pensamos que los hornos de mantenimiento realizar la tarea de
mantener la temperatura del metal a una temperatura predeterminada.
En teoría es correcto, hasta que metal frio es adicionado al mantenedor.
Desde este momento la temperatura el baño entero deberá de incrementarse
varios grados. Para realizar este incremento el sistema, deberá tener
suficiente energía (BTU, o KW) para superar la pérdida de calor y elevar la
temperatura del metal "X" número de grados a la brevedad posible, a fin de no
afectar el proceso. (presentándose coladas frías, rechupes, porosidad).
En la mayoría de las plantas de USA, los hornos mantenedores son con
sistema de calentamiento eléctrico, con sistemas de calefacción con capacidad
de calentamiento mínimo, en función de mantenimiento requerido. Si un horno
mantiene 2400 lb (~ 1000 kg)el horno tiene una potencia de solo 15-18 KW,
requiriendo un diagnóstico de problemas potenciales. Para empeorar aún más
las cosas, algunos de estos con los hornos no tienen control proporcional
completo.
Usualmente estos hornos operan siempre al 100%.

05/10/2013

HORNOS DE MANTENIMIENTO • Si el horno requiere de 10 KW para mantener temperatura en
HORNOS DE MANTENIMIENTO
• Si el horno requiere de 10 KW para mantener
temperatura en el mantenedor en
condiciones normales, y se adiciona un
ventilador que sopla en la carcasa del horno
o en la poza,(para refrescar el área), y el
horno es vaciado 5 pulgadas y se adiciona
500 lb de metal 10 grados más frío que el
metal del interior, el horno requerirá más de
una hora para recuperarse a su temperatura
de operación.
• Obviamente esto una operación deficiente.
HORNOS DE MANTENIMIENTO • Algunos instrumentos no controlan la temperatura con la suficiente frecuencia, para
HORNOS DE MANTENIMIENTO
• Algunos instrumentos no controlan la temperatura con la
suficiente frecuencia, para saber cuándo la temperatura
del metal comienza a bajar, a fin de compensar la caída
de la temperatura mediante el aumento de potencia
energía a los elementos calefactores de manera gradual
y con la rapidez suficiente para hacer un mantenimiento
adecuado.
• Los hornos mantenedores de Gas tienden a recuperarse
más rápido que los hornos eléctricos.
• Pero si los hornos son diseñados o, con suficiente
potencia (KW) instalada y controles totalmente
proporcionales, pueden ser más eficientes.

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HORNOS DE MANTENIMIENTO (Consideraciones Generales) • La evaluación del tamaño de los hornos de mantenimiento
HORNOS DE MANTENIMIENTO
(Consideraciones Generales)
• La evaluación del tamaño de los hornos de mantenimiento y
ollas de transferencia, la frecuencia de alimentación a hornos
de mantenimiento, el manejo de temperatura del metal líquido
hacia las máquinas de inyección es una consideración crítica.
• Para cada aleación y molde, la temperatura del horno de
mantenimiento deberá de ser mantenido dentro de un rango
de ±15°C.
• El fundidor depende de la potencia del horno de
mantenimiento o los controles de suministro de combustible
para mantener temperatura requerida.
• Debido a que el horno, se vacía de manera continua, es
necesario, el suministro de metal fundido de la central de
fusión.
• Al momento es vaciado el nuevo metal, la temperatura del
horno mantenedor, cambia, casi instantáneamente.
HORNOS DE MANTENIMIENTO (Consideraciones Generales) • Este cambio de temperatura dependerá de la cantidad y
HORNOS DE MANTENIMIENTO
(Consideraciones Generales)
• Este cambio de temperatura dependerá de la cantidad y
la temperatura del material transferido horno de
mantenimiento, si el metal agregado a un horno es mas
caliente que el metal del horno el cambio de temperatura
se puede calcular de la forma siguiente:
• Si el metal está más frío que el metal del mantenedor el
cambio de la temperatura se puede determinar:

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HORNOS DE MANTENIMIENTO (Consideraciones Generales) • Donde: ∆ Cambio de la Temperatura en el horno
HORNOS DE MANTENIMIENTO
(Consideraciones Generales)
• Donde:
∆ Cambio de la Temperatura en el horno mantenedor, ° F
Peso del material en horno, libra.
Peso del material líquido vaciado en el mantenedor, libras.
Temperatura de fusión horno el mantenedor, ° F
Temperatura del metal vaciado en el mantenedor,° F
HORNOS DE MANTENIMIENTO (Consideraciones Generales) • Si = F donde F es una fracción de
HORNOS DE MANTENIMIENTO
(Consideraciones Generales)
• Si = F donde F es una fracción de
(0.10, 0.20, 0.30, etc.) la expresión se reduce
a:
1
• Los corchetes indican el valor absoluto de la
diferencia de temperatura.
• Esta expresión ser utilizada para estimar la desviación
máxima de temperatura admisible entre la olla y el
horno mantenedor para un rango permisible
determinado de temperatura en el horno para que un
determinado temperatura en olla de transferencia.

05/10/2013

HORNOS DE MANTENIMIENTO (Consideraciones Generales) • Por ejemplo: si el mantenedor es de 500 libras
HORNOS DE MANTENIMIENTO
(Consideraciones Generales)
• Por ejemplo: si el mantenedor es de 500 libras capacidad,
el factor F en la ecuación 0.25 y la temperatura de fusión
debe mantenerse dentro de un margen de ± 10 grados ° F,
la diferencia de temperatura máxima permitida entre la olla
de transferencia y el horno mantenedor sería:
1
F= 0.25
∆ 10°
1 0.25
0.25 10 °
= 50° F (10° C)
HORNOS DE MANTENIMIENTO (Consideraciones Generales) • Y para F= 0.15 (85% de capacidad del horno
HORNOS DE MANTENIMIENTO
(Consideraciones Generales)
• Y para F= 0.15 (85% de capacidad del horno
mantenedor)
1 0.15
0.15 10 °
= 76°F (25°C)
• Lo que significa que el material fundido en olla puede
desviarse ±50 °F de la temperatura deseada de horno
si nunca se vacía más de un 25%
• Si la temperatura de la olla esta de más de 50 °F por
encima de la temperatura deseada, la temperatura del
material fundido en el mantenedor se elevará por
encima del máximo permitido: ±10°F

05/10/2013

TIPOS DE HORNOS DE MANTENIMIENTO • Usualmente en México los mantenedores son de tipo crisol.
TIPOS DE HORNOS DE
MANTENIMIENTO
• Usualmente en México los
mantenedores son de tipo
crisol.
• En virtud del tamaño de las
operaciones establecidas en
México.
• Pero recientemente las
operaciones se han convertido
en operaciones de clase
mundial.
• Es importante reconsiderar
cual es el crecimiento
esperado de nuestra planta
para substituir y seleccionar el
horno adecuado al crecimiento
de nuestra empresa.
HORNO MANTENEDOR DE ALEACIONES DE ZINC
HORNO MANTENEDOR DE
ALEACIONES DE ZINC

05/10/2013

HORNOS DE MANTENIMIENTO Hornos reverberos de elementos calefactores radiantes
HORNOS DE
MANTENIMIENTO
Hornos reverberos de elementos calefactores
radiantes
Mantenedores con elementos calefactores inmersos • Equipos de última tecnología, utilizados como fusores ó
Mantenedores con elementos
calefactores inmersos
• Equipos de última tecnología, utilizados como
fusores ó mantenedores. Origen: Japón desde 15
años.
• Nuevo diseño mejorado: Refractarios de alta
densidad en cara de trabajo , aislantes materiales
de sílica micro porosa.
• Excelentes resultados en ahorro de energía. La
temperatura de vaciado es de 1250°F siendo
105°F menos que los mantenedores de gas
normales, siendo posible optimizar esta hasta un
76% por la utilización de equipos de circulación de
metal líquido en las operaciones de fusión.

05/10/2013

Mantenedores con elementos calefactores inmersos
Mantenedores con elementos
calefactores inmersos
Mantenedores con elementos calefactores inmersos
Mantenedores con elementos
calefactores inmersos

05/10/2013

Mantenedores con elementos calefactores inmersos • El horno utiliza elementos eléctricos cubiertos con fundas de
Mantenedores con elementos
calefactores inmersos
• El horno utiliza elementos
eléctricos cubiertos con fundas
de Sialon, localizados en baño
de aluminio.
• Produciendo una menor
estratificación térmica.
• Produce menos pérdida de
metal por oxidación,
acumulación de escorias.
• Temperatura de carcasa de 45 a
50°C.
• Temperatura de operación 675‐
680°C .
– Uso de Energía mínima:
• Menos de 15 BTU /lb con Tapas
en posas
• Menos de 22 BTU's /lb durante
Producción.
Mantenedores con elementos calefactores inmersos • La vida en los elementos reportada es en promedio
Mantenedores con elementos
calefactores inmersos
• La vida en los elementos reportada es en
promedio de 2 años y más de 5 años la vida
de las mangas protectoras
• Es posible cambiar los elementos
calefactores durante la operación y puede
permanecer en operación con un solo de los
elementos
• Las capacidades oscilan desde 2000 lb con
una unidad de potencia de 30KW y hasta
9000 lb con una unidad de potencia de 90
KW.

05/10/2013

Ollas de tranferencia • Dependiendo del tamaño de la operación del nuestra empresa, es común
Ollas de tranferencia
• Dependiendo del tamaño de la
operación del nuestra empresa,
es común el uso de las ollas de
transferencia, Como todos
sabemos es el método más
común para transferir el metal a
los hornos mantenedores,
mismas que son transportadas
por montacargas adaptados, ó
grúas viajeras.
• Se observa la desventaja de
generar turbulencia en el metal
cuando se vacía el metal, pero
ofrece la ventaja de realizar
tratamientos de preparatorios
del metal en la misma olla.
(desgasificación, refinación,
etc,).
Pérdida de calor en ollas de transferencia • El manejo del metal comúnmente genera pérdidas
Pérdida de calor en ollas de
transferencia
• El manejo del metal
comúnmente genera
pérdidas de calor,
consecuentemente de
temperatura, estas pérdidas
de calor de la olla de
transferencia puede ser
estimadas.
• La olla se muestra en la
figura tiene una capacidad
de 2,000 libras de aluminio
líquido.
• La mayor pérdida de calor
de la superficie superior al
aire por convección y
radiación
Para aluminio la práctica normal es usar 13,000 Btu/ft² por hora como la
pérdida de calor de la superficie del material fundido expuesto al aire.

05/10/2013

Pérdida de calor en ollas de transferencia La pérdida en la carcasa se puede estimar
Pérdida de calor en ollas
de transferencia
La pérdida en la carcasa se puede estimar en función a la superficie
expuesta de la olla al medio y su temperatura.
La pérdida en la carcasa se puede estimar en función a la superficie expuesta de la

05/10/2013

Sistema de transferencia de metal por canalones • En operaciones donde las máquinas de inyecciónestán
Sistema de transferencia de
metal por canalones
• En operaciones donde las máquinas de
inyecciónestán dispuestas en línea, en un mismo
nivel y lamisma aleación, los canalones eléctricos
ofrecenreales beneficios, utilizando energía limpia.
• Es posible mantener el metal en su interior con
menos de 1KW/ Ft de canalón. Proveyendo de
una transferencia de aluminio silenciosa,
auxiliando a la calidad y a la pérdida de metal.
• Reduciendo las mermas por transferencia por
formación de dross al transferir el metal a las ollas
de transferencia.
Sistema de transferencia de metal por canalones • Usualmente se pierde de 0.5% al 1.0%
Sistema de transferencia
de metal por canalones
• Usualmente se pierde de 0.5% al 1.0% de
metaldurante la transferencia, por generación
de dross.
• Generación de Dross:
– Transferencia del horno fusor a la olla de
transferencia
• No obstante si se utiliza; una piquera o una bomba de
transferencia, la operación es turbulenta.
– Vaciado de metal al horno de mantenimiento.
– Al momento de transferir el metal del mantenedor
al cilindro de disparo de la máquina.

05/10/2013

Sistema de transferencia de metal por canalones • La transferencia por canalones, minimiza la turbulencia
Sistema de transferencia
de metal por canalones
• La transferencia por canalones, minimiza la
turbulencia y la generación de óxidos en el metal
líquido.
• El metal fluye en un flujo laminar hacia el horno
• mantenedor.
• Elimina el trabajo de transferencia por ollas.
• Entregando automáticamente la cantidad exacta
de metal necesario, a tiempo a una temperatura
constante.
• La energía necesaria para la operación es
mínima.
Sistema de transferencia de metal por canalones • Solo menos 0.5% de pérdida de metal
Sistema de transferencia
de metal por canalones
• Solo menos 0.5% de
pérdida de metal por
oxidación.
• Flujo de metal Laminar
• Temperatura
consistente
• No se requiere
combustibles fósiles
• Mantenimiento mínimo

05/10/2013

Sistema de transferencia de metal por canalones • Recientemente se ha instalado un sistema de
Sistema de transferencia
de metal por canalones
• Recientemente se ha
instalado un sistema
de canalones para la
Transfe-rencia de
metal con longitud de
más de 10 m a fin de
conectar hornos de
fusión, mantenimiento
y filtración
desgasificación.
UNA NUEVA FUNDICIÓN VERDE • Esta planta se localiza en Francia su lay out observa:
UNA NUEVA FUNDICIÓN
VERDE
• Esta planta se localiza en Francia su lay
out observa:
– 3 hornos de Inducción
– 22 m Sistema de canalón con calentamiento
eléctrico.
– Horno Eléctrico con mantenedor doble poza
de descarga.
– 2 Hornos Eléctrico con filtro y estación de
desgasificado.
– No se utiliza combustibles fósiles

05/10/2013

Sistemas de canalón en el mundo
Sistemas de canalón en el
mundo