Artículos - Definición de Las Frecuencias para Un Plan de Mantenimiento - Confiabilidad PDF

25/4/2014 Artculos | Definicin de las Frecuencias para un Plan de Mantenimiento | Confiabilidad.
Net: la cultura de confiabilidad

http://confiabilidad.net/articulos/definicion-de-las-frecuencias-para-un-plan-de-mantenimiento/ 1/12
Comentar
Ver commentarios
Imprimir
Definici n de las Frecuencias para un
Plan de Mantenimiento
por Carlos Mario Perez Jaramillo, Soporte y Cia Ltda
Uno de los problemas ms frecuentes en la
estrategia de mantenimiento es la definicin de
las tareas de mantenimiento correctas y las
frecuencias con que se debe ejecutar en el caso
de que sean cclicas o peridicas.
1. Plan de mantenimiento
El plan de mantenimiento es el elemento en un modelo de gestin de
activos que define los programas de mantenimiento a los activos
(actividades peridicas preventivas, predictivas y detectivas), con los
objetivos de mejorar la efectividad de estos, con tareas necesarias y
oportunas, y de definir las frecuencias, las variables de control, el
presupuesto de recursos y los procedimientos para cada actividad.
Como responsable de la definicin de las actividades peridicas, agrupa
trabajos detectivos, predictivos y preventivos, facilita por su contribucin
a la gestin de mantenimiento, la realizacin de presupuestos confiables,
siempre y cuando no lleve a la empresa a hacer ms mantenimiento del
que requiere y en el peor de los casos a introducir mortalidad infantil en
las instalaciones.
El conocido plan de mantenimiento no es ms que una serie de tareas
que de manera planeada y programada se deben realizar a un equipo o
sistema productivo con una frecuencia determinada.
El plan de mantenimiento influye de manera notable en la confiabilidad de
un activo, ya que si es certero, adecuado y justificado est constituido
por la tareas absolutamente necesarias, es decir no mas actividades de
las requeridas y no menos de las mismas y as el desperdicio, las tareas
que se hacen slo porque un equipo est detenido y los famosos
combos o grupos de actividades que hacen bajo la premisa de ya que
el equipo par, aprovechamos y hacemos esto no existen.
Una regla de oro en mantenimiento es aquella que dice que cualquier
actividad correctiva, preventiva, detectiva o predictiva est justificada y
es aplicable slo si el equipo queda ms confiable, es decir si mejora su
desempeo a nivel de reduccin de tiempo de parada, reduccin de
cantidad de fallas, reduccin del riesgo, optimizacin del costo de
operacin, mejor comportamiento a nivel ambiental y reduccin de las
afectaciones al medio ambiente. Sino la tarea es totalmente superflua y
desechable y hacerla puede incrementar las fallas o ser un franco
desperdicio.
Tradicionalmente se ha asumido como verdad absoluta que se obtienen
mejores planes de mantenimiento si se orientan al equipo como concepto
global o en el mejor de los casos a componentes mayores que deben
reemplazarse o repararse continuamente. Afortunadamente varios
hechos cambiaron la percepcin de cmo hacer un plan de mantenimiento
adecuado, uno de los ms importantes fue la accidentalidad en la
aviacin comercial.
En la dcada de los aos 50s del siglo pasado mantenimiento era
equivalente a reparaciones peridicas. Todos esperaban que los
componentes y partes importantes se gastaran despus de cierto
tiempo. Esto condujo a creer que las reparaciones peridicas mantenan
las condiciones operativas correctas de las piezas antes de que se
desgastaran y as se lograba prevenir y evitar las fallas. En los casos en
que esta estrategia no pareca estar funcionando, se asuma que se
estaban realizando inoportunamente las reparaciones, es decir muy
tarde; esto condujo los esfuerzos a acortar el tiempo entre reparaciones.
Desafortunadamente los gerentes de mantenimiento de las aerolneas
hallaban que en la mayora de los casos, los porcentajes de falla no se
VNCULOS PATROCINADOS
Libro Electrnico GRATIS: 6 Pasos
Ms All de los 5 Porqus
Soporte y Ca. Ltda.
Reliabilityweb.com
ARTCULOS DE LA BASE DE
CONOCIMIENTO
PRXIMOS EVENTOS
4 Junio
6 Jornada Internacional
Iberoamericana Global Asset
Management + Curso Prejornada
Mitos Para la Implementacion de
RCM | Mantenimiento Centrado en
Confiabilidad
Sesin de Preguntas y Respuestas
con dos Lderes Industriales que
Obtuvieron Premio
Gestin de Activos? O Ms Bien,
Gestin del Mantenimiento, Con
Otro Nombre?
ISO 55000 HA SIDO PUBLICADA-
Claves para su Entendimiento e
Implementacin
ISO 55000 Tiene Mucho Que Ver con
el Valor
Preguntas y Respuestas de Tres
Lderes Industriales Sobre
ISO55000
Salve Su Planta 6 Desafos y
Soluciones
Empleos Una Consecuencia del
ser Competitivo
Cree usted que un Sistema
Computarizado de Gestin del
Mantenimiento (CMMS) sea una
opcin?
Est Usted Escuchando, o
Pretendiendo que ni Siquiera Esta
All?
Ms artculos
IR
Bsqueda avanzada
Visit our site in English: ReliabilityWeb.com RSS | Comunquese
25/4/2014 Artculos | Definicin de las Frecuencias para un Plan de Mantenimiento | Confiabilidad.Net: la cultura de confiabilidad
reducan y por el contrario se incrementaban.
A finales de los aos 50s del siglo pasado, la aviacin comercial mundial
tena ms de 60 accidentes por cada milln de despegues.
Si actualmente se estuviera presentando la misma cantidad proporcional
de eventos, se estaran presentando entre dos o tres accidentes areos
diariamente en algn sitio del mundo (involucrando aviones de 100
pasajeros o ms). Dos tercios de los accidentes ocurridos al final de los
aos 50s eran causados por fallas en los equipos.
Esta alta tasa de accidentalidad, aunada al auge de los viajes areos,
implicaba que la industria area tena que hacer algo para mejorar la
seguridad. El hecho de que una tasa tan alta de accidentes fuera
causada por fallas en los equipos significaba que, el principal enfoque
tena que hacerse en la seguridad, como componente fundamental de la
confiabilidad.
Actualmente se reconoce a la aviacin como la manera ms segura de
viajar, la historia de la transformacin de manera de entender y hacer
mantenimiento en la aviacin comercial desde una gran cantidad de de
supuestos y prcticas tradicionales hasta llegar a un proceso analtico y
sistemtico fue lo que origin e hizo que naciera el mantenimiento
centrado en confiabilidad, conocido como RCM - Reliability Centered
Maintenance, (por sus siglas en ingls).
Mantenimiento centrado en confiabilidad RCM, es un proceso desarrollado
durante los aos 60s y 70s del siglo pasado por los empleados de United
Airlines: Stanley Nowlan y Howard Heap, quienes luego de 20 aos de
carrera, investigando y experimentando en la aviacin, publican su libro
Realiabillity Centered Maintenance, con la finalidad de ayudar a las
personas que definen los planes de mantenimiento a determinar las
mejores estrategias, para lograr que se cumplan las funciones de los
activos fsicos y para manejar las consecuencias de sus fallas. Hasta hoy
no hay un proceso ms integral, completo y responsable para hacerlo.
Uno de los hallazgos principales con esta investigacin es el
reconocimiento de que las estrategias de mantenimiento se deben definir
a nivel de causa de falla, es decir un activo tiene muchas funciones que
pueden fallar debido a diferentes causas y cada causa obedece a un
fenmeno fsico de desgaste, un error humano, una influencia ambiental,
prdida de integridad o fenmenos repentinos que pueden hacer que se
degrade o suspenda el cumplimiento de sus funciones.
Bajo esta premisa la definicin de una estrategia de mantenimiento y su
posterior conversin a recursos y costos se debe hacer a nivel de las
causas de falla.
Una gran ventaja del RCM, es el modo en que provee criterios simples,
precisos y fciles de comprender para decidir (si hiciera falta) qu tarea
sistemtica es tcnicamente aplicable, si se justifica hacerla en cualquier
contexto, y si fuera as, para decidir la frecuencia con la que se debe
ejecutar y quin debe de hacerlo.
2. El comportamiento de las fallas a travs del tiempo
Las causas de falla son varias para un mismo componente, ya que este
puede fallar golpeado, desgastado, no lubricado, fatigado y en cada caso
la estrategia de manejo de la causa de falla es diferente y por lo tanto es
comn que para un elemento hayan tareas predictivas, preventivas y
hasta dejar que falle puede ser una decisin coherente.
Cuando se menciona la confiabilidad como la la probabilidad de que un
equipo o sistema opere sin falla por un determinado perodo de tiempo,
en unas condiciones de operacin especficas, el uso inadecuado de este
concepto es generado en la gran mayora de los casos por el uso
particular que se da a la expresin falla, ya que para muchos falla
significa slo paradas y as se construyen complejos modelos
matemticos para calcular la probabilidad de paradas, sin tener en cuenta
que tambin hay falla cuando se es ineficiente, inseguro, costoso, con
alto nivel de rechazos y con aportes a una mala imagen.
Un activo no es ms confiable necesariamente porque el tiempo medio
entre fallas (TMEF) ha mejorado, este es slo uno de los atributos que
puede mostrar mejora, puesto que un equipo con un buen TMEF
(tiempo medio entre fallas) puede tener alto nivel de riesgos de
accidentes que afecten la integridad de las personas, consumir mucha
energa para operar y hasta dejar de ser rentable, o sea, no es confiable
para la organizacin.
El orden de trabajo es un problema del TMEF (tiempo medio entre fallas)
como criterio para definir tareas de mantenimiento que no es aplicable en
todos los casos, por varias razones: No todas las fallas son cclicas, as
que el uso del promedio para decidir una estrategia para una causa de
falla de ocurrencia aleatoria es irresponsable y deja todo al azar; adems
22 Septiembre
9 Congreso Mexicano de
Confiabilidad y Mantenimiento
VNCULOS PATROCINADOS
OMCS International
Asociacin para Profesionales del
Mantenimiento
IRISS Productos diseados por
Termografistas para Termografistas
Reliabilityweb.com
Mobius es el hogar del curso de
capacitacin mundialmente conocido
iLearn
Des-Case
Soporte y Ca. Ltda.
PdMA Corporation
Commtest
Ellmann, Sueiro y Asociados
MRO-Zone Bookstore
MPsoftware
ALL-TEST Pro, LLC
ARMS Reliability Engineers
Libro Electrnico GRATIS: 6 Pasos
Ms All de los 5 Porqus
TEMAS DE LA BASE DEL
CONOCIMIENTO
Administracin de activos fsicos
Administracin de activos humanos
Administracin de activos mviles
Administracin de mantenimiento
Administracin de partes
Adminstracin de mantenimiento
predictivo y de monitoreo de
condicin
Alineacin y balanceo
Anlisis de aceite y fluidos
Anlisis de causa raz
Capacitacin
Cierres y cambios
Confiabilidad verde
EAM y CMMS
Imagen termal infrarroja
Ingeniera de confiabilidad
Liderazgo de confiabilidad
Lubricacin
Mantenimiento centrado en
confiabilidad
Operador conduciendo a la
confiabilidad
Optimizacin pm
los datos con que se calculan los TMEF normalmente se aplican a lo que
ha ocurrido, entonces, cul es el paso a seguir con lo que no ha
ocurrido?
Uno de los aportes ms importantes que hizo el texto de RCM de Nowlan
y Heap es que cada falla tiene una manera diferente de ocurrir a travs
del tiempo y ese comportamiento define como posiblemente se presenta
y por ende ayuda a definir la estrategia ms apropiada.
A manera de ilustracin: no tiene sentido proponer como tarea para un
engranaje no lubricado un anlisis termogrfico, ya que un error humano
no se maneja con una estrategia de diagnstico. De igual manera no es
sensato cambiar una tarjeta electrnica de control cada seis meses si la
causa de falla es un sobre-voltaje que es netamente aleatorio.
Esto se puede resumir en que de acuerdo a la manera como el elemento
falla debe tener una estrategia adecuada, aplicable y justificada, sino se
puede hacer muchas veces y no contribuye a que el equipo mejore su
confiabilidad.
Ya que la idea tradicional era que todo fallaba a medida que envejeca,
existi una gran tendencia a hacer cambios y reparaciones cclicas,
simplemente porque el tiempo transcurra y como qued demostrado que
los aviones no reducan su accidentalidad, los estudios hechos en la
aviacin civil encontraron seis patrones diferentes de fallas para los
componentes de los aviones. Estos patrones fueron identificados con las
letras de la A, a la F.
Las grficas relacionan la edad con la probabilidad condicional de falla, no
es una grfica de supervivencia, ni de frecuencia de fallas, lo que muestra
es la probabilidad de que la causa de falla que no haya ocurrido hasta el
periodo de anlisis vaya a ocurrir.
A continuacin se muestran con la estrategia recomendada tal como lo
exponen Nowlan & Heap en su informe.
Figura 1 Patrn de falla A
El modelo A es conocido curva de la baera. Comienza con una
probabilidad de falla alta (conocida como mortalidad infantil) seguida por
una frecuencia de falla que aumenta gradualmente o que es constante, y
luego por una zona de desgaste.
Estrategias recomendadas:
Anlisis de fallas para determinar las causas de fallas infantiles.
Monitoreo de la condicin.
Reemplazo o reparacin basada en el tiempo.
Figura 2 Patrn de falla B
El modelo B muestra una probabilidad de falla constante o ligeramente
ascendente, y termina en una zona de desgaste. Es conocido como el
punto de vista tradicional; pocas fallas aleatorias terminando en una
zona de desgaste.
Reparacin basada en el tiempo.
Reemplazo basado en el tiempo
Anlisis de fallas si el desgaste est ocurriendo antes de lo estimado
o requerido.
Figura 3 Patrn de falla C
El modelo C muestra una probabilidad de falla ligeramente ascendente,
pero no hay una edad de desgaste definida que sea identificable, en
orden de trabajos, hay un incremento constante incremento en la
Parametros de desempeo de
confiabilidad
Planeacin y programacin
Prueba de motor
Rodamientos
Sopote de decisin
Ultrasonido
Vibracon
RECIENTAMENTE EN TWITTER
ConfiabilidadUp: Tiempo De Llave -
Por qu el Temor de Medir la
Productividad del Mantenimiento
http://t.co/cWcloN82
ConfiabilidadUp:
http://t.co/WexBEEHC is out!
http://t.co/Vld2bnRF Top stories
today via @ConfiabilidadUp
ConfiabilidadUp: Un solo paso
sencillo para conservar los
lubricantes limpios por ms tiempo
[Consejo] http://t.co/ECSUZuqx
ConfiabilidadUp: Consejo de
Vibracin http://t.co/8NnSL8ef
ConfiabilidadUp:
http://t.co/Vld2bnRF
ConfiabilidadUp:
http://t.co/Vld2bnRF Top stories
today via @MantenimientoM
@ConfiabilidadUp
ConfiabilidadUp: Consejo de
Planeacin de Mantenimiento
http://t.co/feGqGCek
CONFIABILIDAD.NET EN FLICKR
probabilidad de falla.
Estrategia recomendada:
Reemplazo basado en el tiempo o en funcin del costo o riesgo.
Reparacin basada en el tiempo o en funcin del costo o riesgo.
Figura 4 Patrn de falla D
El modelo D muestra una probabilidad de falla baja cuando el
componente es nuevo o se acaba de instalar, seguido de aumento rpido
a un nivel constante.
Monitoreo de la condicin.
Anlisis de fallas si la tasa de falla es muy elevada.
Provisin de repuestos.
Figura 5 Patrn de falla E
El modelo E muestra una probabilidad constante de falla en todas las
edades (falla aleatoria), es decir, no existe ninguna relacin entre la edad
de los equipos y la probabilidad de que fallen.
Monitoreo de condicin.
Operar hasta fallar.
Anlisis de fallas si la tasa de fallas es ms alta que la deseada o
requerida.
Figura 6 Patrn de falla F
El modelo F comienza con una mortalidad infantil muy alta, que desciende
finalmente hasta un comportamiento aleatorio de la probabilidad de
fallas.
Anlisis de fallas para determinar las causas de las fallas infantiles.
No se recomienda implementar estrategias de mantenimiento
basadas en el tiempo.
En la comunidad del mantenimiento esto caus una gran conmocin, ya
que estas premisas debitaron muchas creencias y prcticas, pero tambin
se ampli la perspectiva de la simple estadstica para tomar las
decisiones de cmo hacer definir un plan de mantenimiento, los patrones
se fallas se pueden agrupar de dos o tres maneras:
Figura 7 Patrones de falla relacionados con la edad
Los patrones A, B y C generalmente corresponden a elementos simples o
equipos complejos en los cuales las fallas tienen una causa dominante.
En la prctica, estos patrones estn asociados normalmente con
elementos de los equipos que estn en contacto directo con el producto,
en los que existen fenmenos de fatiga, corrosin, evaporacin, abrasin
y desgaste constante.
Por orden de trabajo, para modos de falla relacionados con la edad, las
tareas de reemplazo o reparacin cclicos pueden ser apropiadas, para
modos de fallas no relacionados con la edad, las tareas de reemplazo y
reparacin cclicos no son recomendados; es ms, en el caso del Patrn F,
estas actividades incrementan la probabilidad de falla a travs de la re-
introduccin de la mortalidad infantil a sistemas que son estables.
Figura 8 Patrones de falla aleatorios
Los patrones D, E y F estn asociados con equipos complejos que tienen
elementos de electrnica, hidrulica y neumtica y se reconoce que
prcticamente todos los rodamientos siguen el Patrn E.
Este caso real de aplicacin sensata de la informacin demostr que los
distintos elementos fallan de diferente manera y que an un elemento
particular puede fallar de diversas maneras. De un modo ms simple; no
es lo mismo cambiar un elemento porque va a fallar o cambiarlo porque
fall, que cambiarlo, porque se cumpli una frecuencia antes de que
fallara; no es lo mismo un elemento que fall por desgaste, a uno que
fall por mala instalacin o uno daado por un accidente.
Algunos autores se aferran a definir los postulados matemticos como
una verdad absoluta acerca de las fallas y niegan el hecho de que las
cantidades de fallas analizadas mezclan efectos con causas que no
generan ms que confusiones; adems olvidan, que tener datos de fallas
para analizar es aceptar que se tienen fallas y entre ms datos pueden
ocurrir ms fallas.
Haga clic en la imagen para ampliarla
Figura 9 Distribucin de los patrones de falla en los componentes de
aviones segn el estudio de Nowlan & Heap
Retomando el estudio de la aviacin, lo preocupante no fue el
descubrimiento de que el transcurrir del tiempo no explica todos los
modos de falla, sino su distribucin, ya que mostr que el 4% de las
piezas estaban de acuerdo con el modelo A, el 2% con el B, el 5% con el
C, el 7% con el D, el 14% con el E y no menos del 68% con el modelo F.
3. Estrategias de mantenimiento y patrones de falla
Hasta la dcada de los aos 50s del siglo pasado, el punto de vista
acerca de las fallas estaba dado por la siguiente premisa cuando los
elementos fsicos envejecen tienen ms posibilidades de fallar, mientras
que un conocimiento creciente acerca del desgaste por el uso y el
envejecimiento entre los aos 60s y los 70s, llev a la creencia general
en la curva de la baera.
Sin embargo esta curva obedece al comportamiento global del activo y no
a cada causa de falla, de manera desafortunada se pasa por alto con
mucha frecuencia el hecho de que el nivel al cual debe ser definido un
plan de mantenimiento es el nivel de anlisis de cmo falla un
componente especfico, el cual tiene siempre una estrategia ms
apropiada.
Cuando se contradice la creencia generalizada de que existe siempre una
relacin directa entre la confiabilidad y la edad operacional y que cuanto
ms a menudo se interviene un elemento, menor es la probabilidad de
falla, se genera mucha resistencia porque es una idea sencilla y muy fcil
de replicar: hacer muchos cambios, reparaciones y ajustes cada que
transcurre un periodo de tiempo, se recorren unos kilmetros o se
realizan un nmero determinado de operaciones.
Hoy en da se acepta que esto raramente es la verdad, a no ser que haya
un modo de falla dominante, la edad no hace nada o hace muy poco para
mejorar la confiabilidad de un equipo complejo.
De hecho las intervenciones cclicas pueden aumentar las frecuencias de
las fallas en general por medio de la introduccin de la mortalidad infantil
en sistemas que seran estables.
Es muy importante definir correctamente los patrones de falla para cada
causa de falla, ya que esto puede ayudar a identificar de una forma
adecuada qu tipo de tarea debe realizarse para evitar cada una de esas
fallas.
Por ejemplo, para un modo de falla que corresponda al patrn B, es
posible definir un mantenimiento cclico, sin embargo para un modo de
falla que corresponda a un Patrn F, el mantenimiento cclico slo logra
aumentar la probabilidad de una falla.
Para ilustrarlo; un responsable de establecer un plan de mantenimiento
define las estrategias de mantenimiento y cmo garantizar que un motor
elctrico cumpla una de sus funciones, para ello y con el fin de ilustracin,
se muestran seis modos de falla para ver cmo se pueden definir
adecuadamente las estrategias de mantenimiento:
Haga clic en la imagen para ampliarla
3.1 Estrategias para fallas cclicas
Si un grupo de componentes similares est sujeto a esfuerzos similares
durante un perodo de tiempo, se puede esperar que estos componentes
alcancen un estado de falla aproximadamente al mismo tiempo, tal como
lo expresa la Figura 10.
Figura 10 Fallas cclicas
Si se conoce la edad mnima en la que cualquier elemento de un grupo
probablemente alcance el estado de fallas, se puede manejar la mayora
de ellas reparando o reemplazando los elementos antes de que alcancen
dicha edad (usualmente llamada vida o vida til).
En la figura 11, se tiene la curva de probabilidad condicional de falla.
Figura 11 Probabilidad condicional de la falla
Esto se puede aplicar a la causa de falla como se muestra a continuacin:
Con base en los datos de falla se ha determinado que la grasa especfica
usada para lubricar el rodamiento siempre pierde sus propiedades
despus de 3 meses y nunca antes de 3.5 meses.
Se puede decir que la falla es cclica y por lo tanto se puede definir una
tarea de sustitucin cclica, que es el cambio de la grasa.
La frecuencia de esta tarea depende de la vida til de la grasa que es de
3 meses.
3.2 Estrategias para fallas aleatorias
Si un grupo de componentes similares est sujeto a esfuerzos diferentes
durante un perodo de tiempo, se puede esperar que estos componentes
alcancen un estado de falla en cualquier momento:
Figura 12 Estados de falla
Una curva de frecuencia de falla y probabilidad de falla lucen de la
siguiente manera:
Figura 13 Curva de Frecuencias
Si la probabilidad de que ocurra una falla durante un perodo de tiempo
es la misma que en cualquier orden de trabajo potencial, no se puede
definir cundo ocurrir una falla.
Hay palabras que en el hecho que inicia una falla puede suceder en
cualquier momento.
En algunos casos, pueden ser unos segundos despus de que el
elemento haya entrado en servicio, puede ser despus de unas dcadas.
Por lo tanto, si un grupo de elementos idnticos son expuestos a tal
hecho la probabilidad de que esa falla ocurra en cualquier instante es la
misma.
Algunas de estas fallas ocurren de manera sbita o repentina y otras de
manera progresiva, es decir dan algn tipo de aviso de que algo est
fallando o en proceso de falla, estas advertencias son conocidas como
fallas potenciales y se definen como las condiciones fsicas identificables
que indican que va a ocurrir una falla funcional o que est en el proceso
de ocurrir. Las nuevas tcnicas se usan para determinar cundo ocurren
las fallas potenciales, de forma que se puedan hacer algo antes de que
se conviertan en verdaderas fallas funcionales. Estas tcnicas se
conocen como tareas a condicin, porque los elementos se dejan
funcionando a condicin de que continen satisfaciendo los estndares
de funcionamiento deseado.
El objetivo de una tarea a condicin consiste en hacer una inspeccin
cclica que muestre el estado de una variable que indica deterioro, para
tomar una accin que inicie el impacto de esta falla incipiente. Las tareas
a condicin permiten manejar de manera adecuada las consecuencias de
las fallas, ms que evitarlas.
La frecuencia de las tareas a condicin no depende de la cantidad de
fallas ocurridas, ni de la criticidad del activo, solo del tiempo que
transcurre entre que la falla inicial es detectada y que la falla funcional
ocurre, esto se conoce como el intervalo P-F. El punto P es la falla inicial
(punto en el que se puede descubrir que el elemento est fallando - no
relacionado con la edad) y el punto F es la falla funcional (donde el
elemento ha fallado - tampoco necesariamente relacionado con la edad).
Cuando se realizan tareas a condicin se busca encontrar cualquier punto
entre P y F que permita tomar una decisin apropiada para que la falla
tenga menor consecuencia. El periodo P-F es el tiempo que transcurre
cuando se presenta un fenmeno fsico, no es clculo estadstico, ni
probalstico.
Figura 14 Relacin entre el funcionamiento o condicin y el tiempo
A continuacin se puede apreciar la causa de falla que se muestra como
ejemplo y como se aplican los conceptos:
Datos de la falla:
Primera: un ao
Segunda: cinco aos despus
Tercera: Tres aos despus.
Si una empresa decide cambiar el rodamiento cada tres aos basndose
en los datos de falla, fruto del clculo del tiempo medio entre fallas: [(1 +
5 + 3) / 3]; corre el riesgo de que el rodamiento falle antes de cambiarlo
(1 ao) o puede cambiar componentes cuando todava tienen vida til (5
aos). Por eso la frecuencia no se define basndose en los datos
disponibles de falla, ya que la falla no es cclica, sino aleatoria.
El rodamiento muestra advertencias de que est fallando, tales como
ruido, aumento de vibracin o aumento de temperatura. Estas variables
pueden medirse antes que el componente falle y el activo deje de cumplir
su funcin; en otras palabras, esto significa que hay un periodo de
desarrollo de la falla.
La mejor tarea para este caso es encontrar la falla incipiente durante su
proceso de desarrollo, estas tareas son llamadas predictivas. La
frecuencia de la tarea predictiva depende de la tcnica que se use para
medir la variable.
Aplicando a este caso una medicin de vibracin se puede detectar que el
rodamiento comienza a vibrar por fuera de los estndares hasta 4 meses
(punto P) antes de fallar (Punto F).
La inspeccin debe hacerse a la mitad del intervalo P-F, como mximo,
con el fin de poder tomar medidas oportunas, en las que este dato no
tiene que ver con cuntas veces ha fallado el rodamiento. La frecuencia
depende slo de la variable medida, en el caso de que se escoja una
variable diferente, por ejemplo temperatura, el P-F cambiar y por ende la
frecuencia.
De nuevo, se aplica a otra de las causas de falla mencionadas
anteriormente. Esto se puede aprecia a continuacin:
La frecuencia no se define basndose en cuntos bobinados se han
quemado por bajo aislamiento, sino basada en cunto tiempo se tarda un
bobinado en quemarse despus que el valor de aislamiento disminuye de
un valor de referencia.
No todas las causas de falla aleatorias son progresivas, algunas ocurren
de manera imprevista o sbita, como es en el caso de errores humanos,
fenmenos naturales, algunas fracturas y fallas causadas por objetos
extraos.
Para el caso de un cable que se abre por un golpe, tambin sigue un
patrn aleatorio, y se puede definir una estrategia tal como instalar
canaleta de orden de trabajos al cableado o dejar fallar y mantener
cable en el almacn de repuestos. En este caso de la falla funcional se
present sin advertencia alguna, previa a la falla.
Figura 15 Falla funcional
4. Estrategias para fallas de mortalidad infantil
Un nmero sorprendente de fallas ocurren cuando el activo es nuevo.
Incluso su condicin podra estar por debajo del nivel de estado de falla
tan pronto el sistema entra en servicio, o cuando vuelve al servicio luego
de una reparacin.
Estas fallas son causadas usualmente por errores en el diseo, la
fabricacin o montaje y son evidentes en la puesta en marcha o en un
momento despus. Se puede apreciar as:
Figura 16 Estados de falla
Una curva de frecuencia de falla y de probabilidad condicional de falla luce
de la siguiente manera:
Figura 17 Curva de falla
Como en los casos anteriores, si se aplica a orden de trabajo de las
causas de falla que se han mencionado anteriormente. Como se puede
apreciar a continuacin:
Comentar Imprimir
Fase del morden de trabajador invertida despus de una intervencin
Esto ocurre siempre despus de un mantenimiento o montaje y se
pueden definir dos estrategias: entrenar a los tcnicos electricistas
definir listas de verificacin o procedimientos para la instalacin del
orden de trabajo, ambas son tareas a falta de, como se ver a
continuacin.
5. Acciones a falta de
Adems de preguntar si las tareas sistemticas son validas y aplicables,
el proceso RCM se pregunta si vale la pena hacerlas. La respuesta
depende de cmo clasifiquen las consecuencias de las fallas que
pretende prevenir.
El proceso RCM tambin organiza las tareas en un orden descendiente de
prioridad. Si las tareas no son vlidas, aplicables y justificadas, entonces
se debe tomar una accin a falta de apropiada, tal como se presenta en
el caso en el que no es posible encontrar tareas proactivas que permitan
anticipar disminuir las consecuencias de las fallas y entrega un
esquema para tomar alguna accin que permita mitigar el impacto. Estas
acciones son conocidas como acciones a falta de.
El primer grupo de acciones a falta de son las tareas de bsqueda de
fallas. Las tareas de bsqueda de fallas consisten en comprobar las
funciones de proteccin de forma peridica para determinar si ya han
fallado. La frecuencia de tareas de bsqueda de fallas se calcula basada
en el grado de tolerancia que tenga la falla y perder la proteccin.
El proceso del RCM considera los requisitos del mantenimiento de cada
elemento antes de preguntarse si es necesario volver a considerar el
diseo. Esto es porque los responsables de mantenimiento deben
mantener los equipos como estn funcionando en la actualidad y no como
deberan (o creen que deberan) de estar funcionando en un momento
futuro.
El proceso RCM bien aplicado cuenta con un mtodo estructurado para
definir las frecuencias de las tareas, teniendo en cuenta el tipo de tarea y
los patrones de fallas.
Lo que hace vlida la seleccin de tareas, realizada con RCM es que
introduce una relacin entre los patrones de falla y las tareas de
mantenimiento, y no realiza la seleccin de tareas basando en los
esquemas tradicionales basados en suposiciones sino en un esquema
lgico y tcnicamente sustentado en estudios.
BIBLIOGRAFA
John Moubray, Reliability Centered Maintenance RCM.
Nowlan & Heap, Reliability Centered Maintenance, original report.
SAE JA1012, A guide to the Reliability-Centered Maintenance (RCM).
SAE JA1011, Evaluation Criteria for RCM Processes.
Commentarios (4)
Es un tema candente, muy bien explicado, con bibliografia muy
selecta. Un escrito sobre el dia a dia que vive un ingeniero de
confiabilidad cuando se requiere determinar una frecuencia de
mantenimiento a un plan de un equipo en unas condiciones y
estatus bien definidos.
1) Escrito 8:43 am, 12 A bril 2011 by IVAN PUPO
Concordo plenamento com o exposto no artigo.
Na prtica trabalhamos com a regra de reparar e retornar o
equipamento ao estado de projeto, antes de iniciarmos um
plano de manuteno. Isto reduz as falhas por mortalidade
infantil e faz o plano de manuteno ficar mais enxuto.
2) Escrito 11:33 am, 12 A bril 2011 by Francilei
Muy bueno che! alto trabajo el que te tomaste.
3) Escrito 1:13 am, 14 A bril 2011 by Pablo
Excelente artculo, se agradece la informacin.
4) Escrito 3:34 pm, 15 A bril 2011 by Nilton Santos Olivares
Deje su comentario
Los comentarios se moderan antes de publicar.
Favor de llenar la informacin siguiente.
Su correo electrnico no se publicar.
Nombre (requerido):
Correo electrnico (requerido):
URL:
http://
Parmetros de comentario
Se puede usar HTML bsico (a, strong, em, blockquote).
Vnculos usan el atributo nofollow automticamente.
Comentarios poco apropriados, o que no se tratan del tema seran
editados.
Su comentario (requerido):
Recordar mi informacin personal
Favor de escribir la palabra que ve en el imagen atrs (requerido):
Someter comentario
2014 Confiabilidad.Net Artculos
Comentarios
Acerca de nosotros
RSS
Comunquese con nosotros
Polticas de privacidad
Trminos del servicio
Noticia sobre marcas

Artículos - Definición de Las Frecuencias para Un Plan de Mantenimiento - Confiabilidad PDF

Caricato da

Informazioni sul documento

Titolo originale

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

Artículos - Definición de Las Frecuencias para Un Plan de Mantenimiento - Confiabilidad PDF

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

25/4/2014 Artculos | Definicin de las Frecuencias para un Plan de Mantenimiento | Confiabilidad.

Net: la cultura de confiabilidad

Potrebbero piacerti anche