Tesis Jhover

INTRODUCCIN
La metodologa de un programa de inspeccin basada en riesgo, proporciona los lineamientos para determinar los niveles de riesgo en los que se encuentra un equipo que opera en determinadas condiciones. Esto resulta muy til cuando se desconocen muchos parmetros o en el caso de que se tenga incertidumbre sobre algunas condiciones de operacin. Es muy importante tener en consideracin que el anlisis de riesgo considera la evaluacin de planes actuales de inspeccin, de esta manera puede definirse una nueva planificacin, tomando en cuenta los riesgos que estn relacionados con el tipo y la efectividad de inspeccin. Un programa de inspeccin basada en riesgo puede emplearse para optimizar las evaluaciones por medio del anlisis de las probabilidades y consecuencias de falla, de esta manera pueden analizarse con mayor inters las zonas ms crticas o los lugares que presentan mayores probabilidades de daos. Las gras empleadas para las operaciones del Complejo de Reduccin Electroltica II, ubicado en la empresa CVG Alcasa son gras multiuso de la marca ECL, las cuales han tenido un uso ininterrumpido desde la instalacin de la compaa, lo que implica que se tiene un tiempo de vida til ya cercano al agotamiento total, en conjunto con el elevado factor de utilizacin y los problemas que ha presentado en su aspecto operativo la empresa, se tiene que actualmente el equipo se considere de tipo crtico y se requiera una accin para la mejora de las actividades de mantenimiento. Para el caso que se est analizando, debe hacerse la ms adecuada eleccin de la metodologa a seguir, considerando la situacin actual de las gras. Con toda la informacin con la que se pudo disponer, se evalu el caso de estudio, desarrollando la metodologa de inspeccin basada en riesgo y que deriva en el plan de mantenimiento.
El estudio se conforma de la siguiente manera: Captulo I: Se expone la problemtica en estudio, junto a los objetivos que enmarcan el estudio y la justificacin del mismo. Captulo II: Se presentan antecedentes investigativos, bases tericas, el sistema de variables y la definicin de trminos bsicos. Captulo III: En este se detalla el fundamento metodolgico del proyecto, la modalidad y tipo de investigacin, poblacin y muestra, procedimiento, operacionalizacin de variables, tcnicas de recoleccin y de anlisis de datos. Captulo IV: Se muestran los resultados obtenidos en la investigacin. Por ltimo se tienen las conclusiones, recomendaciones y referencias del estudio.
CAPTULO I
EL PROBLEMA
Contextualizacin del Problema
CVG Alcasa, es una industria bsica del Estado Venezolano, tutelada por la Corporacin Venezolana de Guayana, productora y comercializadora de aluminio primario, cilindros y productos laminados. El 14 de octubre de 1967 marca el inicio de sus operaciones de produccin de aluminio, al inaugurarse la I etapa de la lnea de reduccin con una capacidad de 10 mil toneladas mtricas de aluminio. En 1968 se da inicio al proceso de ampliacin que culmina en 1970 con la instalacin de la II etapa de la lnea I elevando su capacidad de 10 mil a 22.500 TMA. En la actualidad CVG Alcasa opera con tres lneas de reduccin: I, III y IV, para una produccin anual de aluminio primario en el orden de las 185 mil toneladas mtricas. La operacionalidad y sustentabilidad de la misma se han
convertido en factores clave para la estabilidad econmica del Pas, ms an, en un momento como el que se vive actualmente, en donde la economa global se encuentra en declive y la seguridad financiera de las grandes empresas pasa a ser un factor influyente en las polticas econmicas y de inversin de cualquier nacin. CVG Alcasa, siempre ha sido una organizacin que prioriza en alto nivel el mejoramiento continuo de sus procesos productivos, en pro de garantizar los requerimientos de sus clientes y preservar su certificacin de calidad y compromiso de mejora. En tal motivo, se ejecutan constantes acciones para atacar las diferentes problemticas que se puedan suscitar en dichas reas, al mismo tiempo, se mantiene un continuo desarrollo de investigaciones y proyectos de mejora, que permitan un avance en sus polticas de produccin y calidad.
En este sentido, uno de los aspectos ms relevantes y relacionado directamente con sus procesos productivos es la Gestin del Mantenimiento, dado que al no existir polticas de mantenimiento definidas de manera adecuada y sustentadas en base a estudios, existe un gran riesgo de graves consecuencias como son las paradas de planta, accidentes laborales, daos en equipos, entre otros, todo esto sin considerar un factor de gran magnitud: los costos de mantenimiento. Acorde a lo antes mencionado, en la actualidad se presenta una oportunidad aplicable a las acciones de mantenimiento que rigen a los Sistemas de Gras ECL, los cuales se encuentra presente en las lneas III y IV de Reduccin. Esto debido a que por la antigedad de dichos equipos y a su uso continuo en la produccin de la materia prima, se deben actualizar y proponer nuevos mtodos de accin para la erradicacin de los comportamientos irregulares, para as lograr establecer un modelo para un mantenimiento preventivo estandarizado. Para la Gerencia Mantenimiento Industrial y sus departamentos adscritos, tambin es necesario disminuir el nmero de acciones de mantenimiento correctivo, por ende, el costo inherente a la gestin del mismo, dado que ste es uno de los focos de mayor importancia al momento de evaluar la gestin de mantenimiento, siendo una condicin directamente ligada al cumplimiento y efectividad de los planes de Mantenimiento que poseen tales Sistemas de Gras.
La necesidad que tienen las empresas de adecuar su proceso tecnolgico hacia una modernizacin de los sistemas operativos ha conducido a la creacin de nuevas metodologas, siendo una de ellas la metodologa de un programa de inspeccin basada en riesgo que proporciona los lineamientos para determinar los niveles de riesgo en los que se encuentra un equipo que opera en determinadas condiciones, esto resulta muy til cuando se desconocen muchos parmetros o en el caso de que se tenga incertidumbre sobre las condiciones de operacin Es por ello que considerando esta situacin y la metodologa mencionada que se propone la elaboracin de un plan de mantenimiento basado en riesgo para las gras ECL de las lneas III y IV de Reduccin en CVG Alcasa.
Objetivos de la Investigacin
Objetivo General
Elaborar un Plan de Mantenimiento basado en riesgos para la gra puente ECL de Reduccin en CVG Alcasa ubicado en Puerto Ordaz, Estado Bolvar, para as asegurar su confiabilidad y disponibilidad al proceso productivo.
Objetivos Especficos
Describir los subsistemas de la gra puente marca ECL con el fin de conocer su funcionamiento.
Analizar las fallas del sistema de la gra puente ECL para determinar su incidencia sobre el proceso
Realizar el plan de mantenimiento, con el fin de establecer la prioridad e intervalos de las acciones de mantenimiento.
Estimar los costos de ejecucin del Plan de mantenimiento basado en riesgos para fijar su impacto econmico en la empresa.
Justificacin de la Investigacin
Las Gras Puente ECL, son consideradas como el conjunto de equipos ms importante y de mayor criticidad en el rea de Reduccin, esto debido a que son utilizadas para ejecutar operaciones de trasegado, banqueo, cambio de nodos y subida de puente, lo cual comprende gran parte del proceso que se lleva a cabo en dicha rea. Estas gras, que se ubican en las lneas I, III y IV de Reduccin jams han sido sustituidas, sin embargo se han presentado reparaciones, mejoras, repotenciaciones, entre otros, lo cual altera su nivel operativo de vida, adems del indiscutible efecto del desgaste, deterioro, obsolescencia, entre otros. La elaboracin del Plan de Mantenimiento basado en riesgos para estos equipos conllevar a la mejora de las actividades del Mantenimiento, permitir un control efectivo sobre las acciones para una gestin dinmica del mantenimiento y contribuir a la determinacin de dificultades y/o necesidades a nivel del personal y equipo, al mismo tiempo sustentar los costos imputables a las acciones de mantenimiento. Asimismo, mediante la inspeccin continua de su funcionamiento en torno al rgimen de servicio y de la vida til, se logra aumentar la disponibilidad y disminuir los costos de mantenimiento asociados al equipo, as tambin como todos aquellos riesgos que puedan afectar al trabajador y al medio ambiente. Esta investigacin se enfoc en la Elaboracin de un Plan de Mantenimiento Basado en riesgo para las Gras ECL del Complejo de Reduccin II en CVG ALCASA ubicada en Puerto Ordaz, Estado Bolvar. Debido a las particularidades de instalacin, personal encargado del equipo y condiciones especficas, los resultados pueden extrapolarse slo a condiciones similares (Gras del Complejo I), ms no a todo tipo de equipo.
CAPTULO II
MARCO REFERENCIAL
Antecedentes de la Investigacin
Son indagaciones previas que sustentan el estudio, tratan sobre el mismo problema o se relacionan con otros. Sirven de gua y permiten hacer comparaciones y tener ideas sobre cmo se trat el problema en esa oportunidad.
Marcano, V. (2012) realiz una investigacin como trabajo de grado para optar al ttulo de Ingeniero en Mantenimiento Industrial en la UGMA Sede Ciudad Bolvar, titulada Propuesta de un Sistema de Mantenimiento basado en Riesgo para las gras puente de la empresa T.D.A. , en sta el investigador enuncia en sus conclusiones lo siguiente
Con la implantacin de este Sistema de Mantenimiento se permitir al Departamento Mecnico realizar una buena gestin, mejorar las condiciones operacionales, aumentar la confiabilidad y disponibilidad del equipo, al mismo tiempo permitir aprovechar en muchos casos alargar la vida til de los equipos. Concluyendo as que en toda empresa es importante la elaboracin de mantenimiento preventivo no solo para las actividades de mecnica sino tambin para las dems actividades como las elctricas y de instrumentacin. (p. 78) Este estudio sirve como referencia debido al uso del mantenimiento basado en riesgo como metodologa para el desarrollo del sistema, y la definicin de los sistemas y componentes crticos.
Marn D. (2010) elabor su Trabajo de Grado el cual se titula Elaboracin de una Prctica de Mantenimiento Preventivo bajo riesgos a los componentes de la Gra E.C.L. tales como: Gancho Auxiliar, Gancho de Colada, Sistema de Extraccin de nodos, Conjuntos de Traslacin, de la Gra Puente No. 2, Electrificacin Charpuente Levage (E.C.L) de la Lnea de Celdas III de la Empresa C.V.G. ALCASA para la obtencin del ttulo de Ingeniero en Mantenimiento Industrial en la Universidad Gran Mariscal de Ayacucho, sede Ciudad Bolvar. El autor llega a la conclusin que las Gras Puente E.C.L. de la Celda III, son consideradas como equipos de alta criticidad en el rea, razn por la cual se le debe realizar un mantenimiento preventivo eficiente que se adapte a las necesidades y modificaciones de las gras as como de su estricta supervisin. El estudio permiti conocer el funcionamiento de la gra ECL y la divisin de sus sistemas, algo necesario para el desarrollo de esta investigacin, por lo cual es de gran apoyo. Ruiz W. (2009) present el estudio titulado Rediseo y clculo estructural de las Gras Puentes 1, 2 y 3 del Proyecto sede sur de Transmisin LG Ingeniera, Ciudad Guayana como requisito para la obtencin de su ttulo de Ingeniero Mecnico en la UDO Ncleo Anzotegui. El autor concluye que el sistema permite analizar estructuras prismticas, es decir, cuyos miembros sean barras que puedan representarse por su eje de gravedad y ser analizados como elementos lineales como ensambles rgidos o articulados en dos o tres dimensiones y con cargos concentrados y distribuidos. El estudio permiti tener una mayor comprensin sobre el funcionamiento estructural y operacional de una gra de este tipo, al mismo tiempo que permiti sustentar algunas de las opciones de mantenimiento para la estructura de traslacin puente.
Bases tericas
Mantenimiento
El mantenimiento es indispensable para el buen funcionamiento y desarrollo de las plantas industriales, ya que permiten mantener o restablecer un dispositivo o equipo a un estado especifico de mantenimiento para cumplir un servicio determinado, de una manera ms concreta se puede definir como el conjunto de tcnicas y sistema que acta sobre los medios de produccin.
Principios bsicos del mantenimiento
Parte integral de una empresa combina los esfuerzos de los distintos departamentos, mantenimiento, produccin, logstica, persona y finanzas. Tambin es una funcin de servicio que cada integrante este consiente que su influencia contribuye al xito de las otras funciones, estando al servicio del resto de la organizacin. El apoyo multidisciplinario logra el apoyo tcnico y logstico para aquellas parejas que as lo ameritan garantizando xito de las acciones. La responsabilidad de todos los usuarios operativos e integrantes de la organizacin para con los equipos y sistema que tienen a su cargo.
Importancia del mantenimiento
El mantenimiento en el mundo ha evolucionado en los ltimos 50 aos, a tal punto que hoy se considera como la funcin empresarial para mantener y aumentar la capacidad instalada en una empresa, a travs de la capacidad innovadora de conocimientos involucrados en la ingeniera de
mantenimiento.
Es importante porque mediante el mantenimiento constante se puede alargar la vida til y funcional de cualquier equipo.
Objetivos del mantenimiento
Asegurar la disponibilidad de los equipos, limitar la degeneracin de la maquinaria y sus consecuencias de aumento de produccin defectuosa o de rechazo, lograr la cantidad de productos proyectados, garantizar la inversin. Reducir al mnimo los costos debido a las paradas por averas accidentales de la maquinaria que produzcan perdidas de produccin, teniendo tambin en cuenta los costos de mantenimiento correspondiente, garantizar la seguridad y cumplimiento de la Ley del Ambiente, proporcionar asistencia y consejo, partiendo de la experiencia adquirida, a todos aquellos que intervienen en el mejoramiento y gestin de maquinaria.
Programas de mantenimiento
1. Programa trimestral 2. Programa mensual 3. Programa anual 4. Programa semanal o de parada 5. Programa de reabastecimiento de repuestos a largo plazo
Herramientas de Anlisis y Control en el mbito Medio
Registro estadstico, permite conocer datos estadsticos de fallas de un equipo y de sus partes ms importantes. Informe de Planificacin Mensual, permite conocer a travs de datos e indicadores los resultados de la planificacin del mantenimiento en una lnea durante un mes. Indicadores de
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Control de Gestin, permite conocer a travs de los resultados del mantenimiento de una lnea al final del mes.
Herramientas de Control General
Indicadores de Control de Gestin: son diez indicadores de la gestin de mantenimiento que se emite mensualmente en el informe y que muestra los resultados desde el nivel de superintendencia hasta la vicepresidencia de operaciones en forma consolidada.
Utilizacin de las Cinco Herramientas Bsicas de la Planificacin
Informe trimestral de carcter transitorio que sirve al nivel gerencia para conocer el grado de utilizacin de las herramientas bsicas del sistema, desde el nivel de cada gerencia hasta la vicepresidencia de operaciones en forma consolidada de una empresa.
Trabajos Rutinarios
Se denomina trabajo rutinario de mantenimiento, aquellos que deben efectuarse repetitivamente de acuerdo a una frecuencia fija previamente definida y que por lo tanto no requieran inspecciones para definir si se hacen o no en qu fecha; otra caracterstica de estos trabajos es que en su ejecucin se utiliza fundamentalmente mano de obra y materiales, cuando se usan algunos tipos de repuestos, son de tipo estandarizado y de pequeo valor, graseras, fusible, carbones, correas, mangueras, etc. Los trabajos
consisten en efectuar ajustes, calibraciones, aprietes, lubricaciones, cambios menores, limpieza, etc. En muchos casos se necita efectuar una revisin o inspeccin para determinar el trabajo a efectuar, pero esta inspeccin es
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parte de la tradicin de los trabajos rutinarios con las inspecciones habituales.
Equipos de Mantenimiento General
La decisin de mantener un equipo en forma general impacta fuertemente a: 1. La disponibilidad del equipo 2. El costo de mantenimiento 3. El costo de penalizacin Por lo tanto los criterios gerenciales para decidir qu tipo de mantenimiento aplicar a un equipo depender del anlisis exhaustivo de estos tres factores.
Inspecciones
La inspeccin consiste en revisar una parte del equipo con objeto de determinar el estado en que se encuentra. La inspeccin no modifica o altera la situacin en que se encuentre el equipo, sino, que solamente la detecta y la defines.
Objetivo de la Inspeccin
1. Detectar anomalas incipientes para ordenar su reparacin antes de que se causen daos mayores que paralicen al equipo. 2. Conocer el avance progresivo del deterioro de las partes para poder definir el momento ms oportuno para su cambio, tratando de aprovechar al mximo su vida til
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Formas de Efectuar la Inspeccin
Inspeccin Rutinaria, se caracteriza por efectuarse con el equipo en operacin. Inspeccin Especial, se caracteriza porque necesita efectuarse con el equipo fuera de operacin. Las inspecciones tanto rutinarias como especiales aplican solamente a aquellas partes de los equipos que se ha decidido mantener bajo el rgimen de mantenimiento general y que adems, son de cambio de partes con fecha tentativa.
Datos sobre la Falla Ocurrida
Planta o rea, lnea de produccin, fecha de ocurrencia de la falla, identificar el equipo que fall, descripcin de la falla: mecnica, elctrica o hidrulica, sealar que tipo de falla es: externa, mala operacin o del equipo, tiempo de duracin en la correccin de la falla, tiempo transcurrido desde que el equipo se detuvo hasta que la cuadrilla de mantenimiento fue avisada, tiempo que se utiliz en la deteccin de la falla, tiempo de reparacin, tiempo utilizado para entregar el equipo a operaciones, sealar problemas presentados que haya entorpecido el trabajo: falta de herramientas adecuadas, falta de repuestos y problemas de movilidad del grupo o equipo.
Informacin de Demoras
1. Planta o rea. 2. Lnea de produccin. 3. Fecha de ocurrencia de la parada. 4. Identificar el equipo de la parada. 5. Identificar el equipo que produjo la demora.
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6. Sealar el tiempo de duracin de la demora. 7. Sealar que operacin se realizaba con el equipo en el momento de producirse la parada. 8. Sealar las causas de la parada. 9. En el caso de haber ocurrido el perodo de demoras, sin haberse entregado el equipo reparado que las produjo; sealar que hizo para que el perodo de demora concluyera.
Actividades Incluidas dentro del Mantenimiento General
Inspecciones rutinarias oculares o instrumental de los equipos, limpieza minuciosa de las partes del equipo, chequeo de los niveles de lubricacin y posterior acondicionamiento, ajuste y sustitucin de piezas y partes de los equipos, cronograma de actividades. Plan de prctica operativa para realizar el mantenimiento y chequear por completo el elemento a trabajar.
Funciones del Mantenimiento General
Inspeccionar, permite detectar mediante las inspecciones peridicas, las falla incipientes o avanzadas que puedan traer como consecuencia el paso imprevisto de los equipos. Planificar: consiste en elaborar planes que permitan la ejecucin ptima de las tareas de mantenimiento, su elaboracin se apoya en las inspecciones realizadas en los estndares de mantenimiento. Ejecutar: es realizar el trabajo siguiendo las instrucciones dadas en el plan. Controlar: consiste en hacer seguimiento a la ejecucin del trabajo, reportar los resultados de los trabajos, indicando la efectividad obtenida, controlar los costos que acarrea el mantenimiento y la utilizacin de indicadores.
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Tipos de Mantenimiento
Mantenimiento Correctivo
Conjunto de acciones necesarias que se deben acometer para devolverle a un equipo o instalacin sus condiciones operativas o de servicio, luego de la aparicin de una falla, inherente al equipo o instalacin que impide que este cumpla su misin.
Mantenimiento Predictivo
Es aquel que se efecta mediante el monitoreo sistemtico de ciertos parmetros que permiten decidir la intervencin del equipo antes de la ocurrencia de la falla.
Mantenimiento Mejorativo
Son actividades que se aplican a los equipos, instalaciones u organizaciones de mantenimiento con el propsito de aumentar su capacidad productiva o de respuestas, para lograr una alta disponibilidad y confiabilidad, con el menor costo posible y mxima productividad.
Mantenimiento Contratado
Son actividades de mantenimiento que se realizan con el personal externo a la propia empresa mediante contratacin de servicios.
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Mantenimiento Productivo Total (TMP)
Actividad humana orientada a maximizar la efectividad de los equipos e instalaciones mediante un sistema que involucre a todos los integrantes de una organizacin, en todos los niveles, para el mantenimiento de la planta a travs de equipos y actividades voluntarias.
Mantenimiento Preventivo
El mantenimiento preventivo es un conjunto de acciones necesarias que se deben cometer para conservar un equipo o instalacin en buen estado de funcionamiento, independientemente de la aparicin de la falla. El mantenimiento preventivo busca garantizar que las condiciones normales de funcionamiento de un equipo o instalacin sean mantenidas o conservadas, esto es:
1. Equipos sin vibraciones perjudiciales. 2. Equipos que conservan las caractersticas de sus tolerancias y ajustes. 3. Los elementos consumibles tales como filtros, sellos, mangueras, correas, etc. Sean cambiados o sustituidos antes del final de su vida til.
Estrategias para la deteccin de fallas
Diagrama de Pareto Este constituye un grfico utilizado para separar grficamente los aspectos significativos de un problema desde los triviales hasta los ms complejos de manera que un equipo laboral sepa dnde dirigir sus esfuerzos
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para mejorar. El diagrama facilita el estudio objetivo de un caso. Hay que tener en cuenta que tanto, la distribucin de los efectos de una problemtica como sus posibles causas no es un proceso lineal sino que el 20% de las causas totales hace que sean originados el 80% de los efectos. La regla 8020 en una gran variedad de situaciones. En particular, en este caso el fenmeno pareca existir sin excepcin en problemas relacionados con la calidad o la continuidad del proceso operativo. Por lo tanto, el Anlisis de Pareto es una tcnica que permiti en este trabajo, separar los aspectos "pocos vitales" de los "muchos triviales".
Figura 1. Diagrama de Pareto. Tomado de:http://www.monografias.com/trabajos47/diagrama-pareto/diagrama-pareto.shtml
Se recomienda el uso del Diagrama de Pareto Para identificar oportunidades para mejorar. Para identificar un producto o servicio para el anlisis de mejora de la calidad. Cuando existe la necesidad de llamar la atencin a los problemas o causas de una forma sistemtica. Para analizar las diferentes agrupaciones de datos. Al buscar las causas principales de los problemas y establecer la prioridad de las soluciones.
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Para evaluar los resultados de los cambios efectuados a un proceso comparando sucesivos diagramas obtenidos en momentos diferentes, (antes y despus). Cuando los datos puedan clasificarse en categoras. Cuando el rango de cada categora es importante. Para comunicar fcilmente a otros miembros de la
organizacin las conclusiones sobre causas, efectos y costes de los errores. Diagrama de Causa Efecto o Espina de Pescado Es una tcnica grfica ampliamente utilizada, que permite apreciar con claridad las relaciones entre un tema o problema y las posibles causas que pueden estar contribuyendo para que l ocurra. Construido con la apariencia de una espina de pescado, esta herramienta fue aplicada por primera vez en 1953, en el Japn, por el profesor de la Universidad de Tokio, Kaoru Ishikawa, para sintetizar las opiniones de los ingenieros de una fbrica, cuando discutan problemas de calidad.
Figura 2. Diagrama Causa Efecto. Tomado de: http://www.monografias.com/trabajos42/diagrama-causa-efecto/diagrama-causa-efecto.shtml
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Anlisis de Criticidad
El anlisis de criticidad permite establecer niveles jerrquicos en procesos, sistemas, equipos y componentes en funcin del impacto global que se generan, con el objetivo de facilitar la toma de decisiones. Tambin es el anlisis de confiabilidad que establece un orden de prioridades de mantenimiento sobre una serie de instalaciones y equipos, otorgndole un valor numrico o estatus, en funcin de ciertos factores a tomar en cuenta. El anlisis se orienta a travs de tormenta de ideas en una reunin de trabajo con un grupo multidisciplinario conformado por la lnea supervisora y trabajadores de operaciones y mantenimiento, ingeniera de procesos o infraestructura y analista de mantenimiento, con la finalidad de unificar criterios y validar la informacin. Equipos Crticos: son aquellos cuyas fallas producen detenciones e interferencias generales, cuellos de botella, daos a otros equipos o instalaciones y retrasos o paradas en las actividades de los dems centros de actividad de una empresa u organizacin. Aquellos que detienen la prestacin de los servicios, afectan de manera directa los procesos productivos. Equipos Crticos Especiales: son aquellos equipos especiales, cuyas partes, piezas o componentes ms importantes no se encuentran disponibles en el mercado local directo de proveedores de partes, y que adems no permiten adaptaciones locales o en muchos casos el hacerlo es sumamente complicado, dado lo sofisticado de su diseo y/o arquitectura. Una parada no programada (forzosa o inesperada) de estos equipos generalmente pueden afectar sustancialmente y/o detener la produccin de un bien o servicio, generando altos costos para la empresa y procediendo impactos negativos.
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Factores a considerar en la seleccin y determinacin de Equipos Crticos
Debido a la gran cantidad de equipos e instalaciones dentro de la empresa/ industria de produccin, es necesario efectuar una seleccin y determinacin adecuada de aquellos equipos, sistemas e instalaciones complementarias que presenten un mayor nivel de criticidad, en otras
palabras, en base al impacto y a la importancia que tienen en la prestacin de los servicios o en la produccin de los bienes de la
Planta/empresa/industria. A continuacin se mencionarn los principales factores a considerar para la determinacin y seleccin de los equipos e instalaciones crticos: De acuerdo a la frecuencia y los tiempos de operacin de los mismos. Costo del equipo, el mismo que justifique su proteccin general y programacin de manutencin preventiva recurrente. Si la falla o detencin de un equipo afecta directamente el servicio brindado al proceso productivo general de la empresa. Equipos crticos que generan paralizaciones en varios procesos o en aquellos subprocesos ms importantes, y por ende detenciones generales. Si se cuenta con equipo de respaldo o adicional disponible para ser usado en caso de contingencias. Si las fallas de estos equipos podran afectar la seguridad de los usuarios, o el cumplimiento de objetivos o metas de produccin. Si ha llegado al lmite de su vida til y/o se desarroll y/o se moderniz y necesita mayor control preventivo. Si el costo de las reparaciones est sobre el costo del cambio del equipo, o si el tiempo de deterioro es mayor que el tiempo de obsolescencia del equipo. Automotores y equipos que utilicen lubricantes y/o grasas en el trabajo que realizan.
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Equipos que tengan un tiempo de servicio mayor a 0,5 da/cada da en promedio por lo menos 5 das de la semana de manera continua en una ao calendario.
El Sistema de Criticidad
Es una metodologa que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos, con la finalidad de dirigir recursos de la manera ms efectiva en reas donde sea ms importante mantener o mejorar la confiabilidad operacional. Los niveles de criticidad se pueden explicar as:
Nivel de Criticidad 1.
Este nivel se les asigna a los equipos que no deben fallar; si el equipo fallara, producira un cierre total en la planta o una parte de la planta se parara, ocasionando prdidas econmicas o en material, estn los equipos que al fallar ocasionan accidentes a las personas o ocasionan daos ambientales.
Nivel de Criticidad 2
Este nivel se les asigna a los equipos que no deberan fallar; contina siendo un equipo importante en la planta, slo que al fallar el equipo no tuvieran un fuerte impacto en la planta, ya que hubiera equipos similares o no tomara mucho tiempo al repararlo.
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Nivel de Criticidad 3
En este nivel se le asigna al resto de equipos que no estn involucrados en la produccin, son equipos que no cuentan con el tiempo para realizarles el mantenimiento preventivo; pueden ser retrgrados.
Importancia del Sistema de Criticidad
El sistema de criticidad le permitir llevar a cabo las tareas correctas de Mantenimiento Preventivo, las metas recomendadas con este sistema de criticidad: 100% de cumplimiento de MP para equipos. 90% de cumplimiento de MP para equipos. 80% de cumplimiento de MP para equipos.
Criterios para determinar la Criticidad de Equipos
En funcin de esta definicin se proponen como criterios fundamentales para realizar un anlisis de criticidad los siguientes:
Seguridad: posibilidad de ocurrencia de eventos no deseados con daos a personas. Ambiente: posibilidad de ocurrencia de eventos no deseables con daos en el ambiente. Produccin: capacidad que se deja de producir cuando ocurre la falla. Continuidad Ocupacional: el efecto en el proceso cuando ocurre un evento de falla. Costo (Operaciones y de mantenimiento): incluyendo los costos de las falla. Tiempo Promedio para reparar: tiempo para reparar las fallas.
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Frecuencia de Falla: son las veces que falla el nivel taxonmico en evaluacin
Matriz de Criticidad de Equipos
Esta matriz es una herramienta que permite establecer niveles jerrquicos de criticidad en sistemas, equipos y componentes en funcin del impacto global que generan con el objetivo de facilitar la toma de decisiones y priorizacin de los mantenimientos programados, sean preventivos o predictivos. Los pasos para elaborar la matriz de criticidad son los siguientes: Describir el proceso productivo pero indicando en cada parte del proceso, el tipo de operacin que realizan, es decir, si son de operacin manual (slo personas), semi-automtico (personas y equipos) o slo
automticos (mquinas especializadas). Identificar los sub-sistemas que involucren operacin semi-automtico u automtico. Definir el tipo de estructura del sistema (En serie, paralelo activo o pasivo, o combinado). Efectuar el clculo de frecuencias y consecuencias de fallos en los equipos principales para cada parte del proceso. Determinar la matriz de criticidad con cada uno los procesos sujetos al anlisis previo.
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F R E C U E N C I A
4 3 2 1
SC SC NC NC
10
C SC NC NC
20
C C SC SC
30
MC MC C SC
40
MC MC C C
50
Leyenda: MC: Muy Crtico C: Crtico SC: Semi-Crtico NC: No Crtico Valor Mximo: 200
CONSECUENCIAS
Figura 3. Modelo de Matriz de Criticidad. Tomado de: http://www.google.co.ve/imgres?q=criticidad+de+un+equipo
Metodologa D.S. para determinar Criticidad
Es un mtodo diseado por el Ingeniero. Msc. Digenes Suarez, el cual se encarga de determinar la criticidad de equipos o componentes, basados en estudiar por separados factores de rea de mantenimiento y el de operacin, con fin de ponderarlos y determinar la criticidad.
Figura 4. Matriz de criticidad de la metodologa D.S. Tomado de: Ing. Digenes S Gua Terico-Prctico Mantenimiento Mecnico (2001).
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La criticidad a determinar por este mtodo, depende de los factores:
En el rea de Mantenimiento
Cantidad de fallas ocurridas Este parmetro es la cantidad o nmero de veces que el activo falla en el tiempo de estudio.
MTFS El tiempo medio fuera de servicio, es el promedio del tiempo que el activo esta indisponible o fuera de servicio, durante el tiempo de estudio. ( ( ) )
Disponibilidad de Repuestos Es el porcentaje de componentes nuevos adquiridos con respecto a la cantidad de repuestos pedidos o necesarios para mantenimiento.
Cumplimiento del Mantenimiento Preventivo Es el porcentaje en que se ejecutan las rdenes de trabajo de mantenimiento preventivo.
Efectividad Es el porcentaje del tiempo en que el activo est realmente en operatividad con respecto al tiempo programado para estar operativo.
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Figura 5. Distribucin de las horas de mantenimiento. Fuente: Ing. Digenes Suarez Gua Terico-Prctico Mantenimiento Mecnico
Backlog Indica la cantidad de trabajo pendiente por realizar en un periodo
determinado en funcin de las horas disponibles. Se recomienda evaluar este indicador semanalmente.
En el rea de Operaciones
Tipo de Conexin Este factor evala como estn conectados el activo operativamente, ya sea en serie o paralelo o combinacin.
Costo de Produccin en el periodo y/o Ambiente Este indicador resulta de la comparacin de los costos que trae como consecuencia la falla de activo, con los costos que se propone como meta la organizacin.
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Seguridad del Personal, Equipos y/o Ambiente Es la evaluacin de las consecuencias por falla del activo sobre la seguridad de las personas, los equipos y el medio ambiente. Mantenibilidad
Es la probabilidad de que un componente o equipo pueda ser restaurado a una condicin operacional satisfactoria dentro de un periodo de tiempo dado, cuando su mantenimiento es realizado de acuerdo a procedimientos establecidos. Mantenibilidad es, entonces, la funcin de eficiencia que mide la capacidad de un componente o equipo de cambiar de un estado inoperante a un estado de operacin satisfactorio. La mantenibilidad viene dada por el clculo del TPPR (Tiempo promedio para reparar). La ecuacin de mantenibilidad es la siguiente:
Confiabilidad
La confiabilidad se define como la probabilidad de que un componente o equipo no fallara estando e servicio durante un periodo determinado, cuando es operado en condiciones razonablemente uniformes de presin,
temperatura, velocidad, vibracin. La confiabilidad segn la Distribucin de Weibull viene dada por:
Donde: TPEF = Tiempo promedio entre fallas. V = Edad caractersticas de fallas. K = Parmetro de forma. t = tiempo de clculo.
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Para determinar el error para la grafica de Weibull se utiliza la siguiente Frmula:
Donde: % Error = porcentaje de error. TPEF(a) = tiempo promedio entre fallas analtico. TPEF(g) = tiempo promedio entre fallas grfico.
Y el TPEF(a) y TPEF(g) estn dados por:
Donde: TEF = Sumatoria de los tiempos entre fallas. n = cantidad de tiempos del estudio.
Donde: V = Parmetro de posicin. K = Parmetro de forma.
Anlisis de Modo y Efecto de Falla
El AMEF o FMEA ( Failure Mode and Effect Analisis) es una tcnica de prevencin, utilizada para detectar por anticipado los posibles modos de falla, con el fin de establecer los controles adecuados que eviten la ocurrencia de defectos.
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Objetivos Identificar los modos de falla potenciales, y calificar la severidad de su efecto. Evaluar objetivamente la ocurrencia de causas y la habilidad de los controles para detectar la causa cuando ocurre. Clasifica el orden potencial de deficiencias de producto y proceso. Se enfoca hacia la prevencin y eliminacin de problemas del producto y proceso
Preparacin del AMEF
Se recomienda que sea un equipo multidisciplinario el que lo lleve a cabo. Por ejemplo: el ingeniero responsable del sistema, producto o proceso de manufactura/ ensamble se incluye en el equipo, as como representantes de las reas de Diseo, Manufactura, Ensamble, Calidad, Confiabilidad, Servicio, Compras, Pruebas, Proveedores y otros expertos en la materia que se considere conveniente.
Cundo iniciar un AMEF Al disear los sistemas, productos y procesos nuevos. Al cambiar los diseos o procesos existentes o que sern usados en aplicaciones o ambientes nuevos. Despus de completar la Solucin de Problemas (con el fin de evitar la incidencia de los mismos). El AMEF de sistema, despus de que las funciones del sistema se definen, aunque sea antes de seleccionar el hardware especfico. El AMEF de diseo, despus de que las funciones del producto son definidas, aunque sea antes de que el diseo sea aprobado y entregado para su manufactura.
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El AMEF de proceso, cuando los dibujos preliminares del producto y sus especificaciones estn disponibles
Mantenimiento Basado en Riesgo
Es una metodologa que permite jerarquizar sistemas, instalaciones y equipos, en funcin de su impacto global, con el fin de optimizar el proceso de asignacin de recursos (econmicos, humanos y tcnicos). El trmino Crtico y la definicin de Criticidad pueden tener diferentes interpretaciones y van a depender del objetivo que est tratando de jerarquizarse. Desde esta ptica existen una gran diversidad de herramientas de criticidad, segn las oportunidades y las necesidades de la organizacin.
Lpez (2005) describe una herramienta de priorizacin bastante sencilla que genera resultados semicuantitativos, basados en la teora del Riesgo (Frecuencia de fallas x Consecuencias):
Riesgo = Frecuencia x Consecuencia
Donde: Frecuencia = Nmero de fallas en un tiempo determinado Consecuencia = (Impacto Operacional (*) + Costos Mtto.+ Impacto SA)
Impacto Operacional = Nivel de Produccin x TPPR x Impacto en la produccin (*) Asociados a stos, existe una gran cantidad de factores ponderados, los cuales deben ser evaluados en reuniones de trabajo con la participacin de las distintas personas pertenecientes involucradas en el contexto operacional (operaciones, mantenimiento, procesos, seguridad y ambiente). Una vez que
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se evalan en consenso cada uno de los factores presentados en la figura anterior, se introducen en la frmula de Criticidad Total (I) y se obtiene el valor global de criticidad. Para obtener el nivel de criticidad de cada sistema se toman los valores totales individuales de cada uno de los factores principales: frecuencia y consecuencias y se ubican en la matriz de criticidad (valor de frecuencia en el eje Y, valor de consecuencias en el eje X). La matriz de criticidad mostrada a continuacin permite observar una gua de cmo jerarquizar los sistemas en tres reas (Ver Figura 2.2):
a) rea de sistemas No Crticos (NC). b) rea de sistemas de Media Criticidad (MC). c) rea de sistemas Crticos (C).
4
MC MC C C C
3
FRECUENCIA
MC MC MC C C
2
NC NC MC C C
1
NC NC NC MC C
10
Figura 6. Matriz general de Criticidad Tomado de: Rolando Lpez, (2004)
20
30 40 CONSECUENCIA
50
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Sistema de variables
Cuadro 1 Sistema de Variables Objetivos Variable Definicin Sistema que es parte de otro sistema puede estar constituido de mltiples partes y componentes. En general desde el punto de vista determinado un subsistema es fundamental para el funcionamiento del sistema que lo contiene. Aquellas circunstancias o eventos que generan resultados, que obliguen a la atencin de los equipos mediante mantenimientos correctivos y las que se presentan con regularidad y ameritan su prevencin Un conjunto de acciones que se llevan a cabo para lograr un determinado fin.
Describir los subsistemas de la gra puente marca ECL con el fin de conocer su funcionamiento.
Subsistema
Analizar las fallas del sistema de la gra puente ECL para determinar su incidencia sobre el proceso
Fallas
Realizar el plan de mantenimiento, con el fin de establecer la prioridad e intervalos de las acciones de mantenimiento. Estimar los costos de ejecucin del Plan de mantenimiento basado en riesgos para fijar su impacto econmico en la empresa.
Plan de Mantenimiento
Costos
Costos que se emplearan en tareas de mantenimiento, mediante la ejecucin de los mismos y el material y personal que la ejecutara.
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Definicin de Trminos Bsicos
Datos Tcnicos. Es la suma de informacin referida a los datos de fabricacin, operacin, repuestos o planos de cada equipo y/o instalacin de la planta. Desgaste. La necesidad de una accin mecnica, en forma de contacto debido a un movimiento relativo, es una distincin importante entre desgaste mecnico y cualquier otro proceso con similares resultados.
Descripcin.
Sealar un conjunto o todas las partes o piezas de equipos para as conocer a fondo su funcionamiento y hacer ms fcil un posible mantenimiento. Diagnstico. Dar a conocer las causas de un evento ocurrido en el equipo o mquina o evaluar su situacin y su desempeo, es un procedimiento ordenado, sistemtico, para conocer, para establecer de manera clara una circunstancia, a partir de observaciones y datos concretos. El diagnstico conlleva siempre una evaluacin, con valoracin de acciones en relacin con objetivos Diagrama de Pareto. Es una grfica en donde se organizan diversas clasificaciones de datos por orden descendente, de izquierda a derecha por medio de barras sencillas despus de haber reunido los datos para calificar las causas. De modo que se pueda asignar un orden de prioridades. Disponibilidad. Porcentaje de tiempo de buen funcionamiento de una maquina o equipo. Puede referirse a un ser animado o inanimado ya que puede hablarse de un producto como tal o sobre una persona es especifico.
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Por ejemplo puede referirse a la probabilidad de un producto determinado est disponible, pueda ser encontrado o utilizado en el mercado en general.
Disponibilidad de Repuestos. Es el porcentaje de componentes nuevos adquiridos con respecto a la cantidad de repuestos pedidos o necesarios para mantenimiento de los diferentes equipos que esten el area de trabajo para disminuir tiempos de paradas,disminuir riesgos al equipo y al operador.
Equipo. Es un conjunto de piezas o elementos mviles y fijos, cuyo funcionamiento posibilita aprovechar, dirigir, regular o transformar energa o realizar un trabajo con un fin determinado.
Informacin.
Es un sistema de control, en tanto que es la propagacin de consignas que deberamos de creer o hacer que creemos. En tal sentido la informacin es un conjunto organizado de datos capaz de cambiar el estado de conocimiento en el sentido de las consignas transmitidas.
Inspeccin.
Consiste en examinar y medir las caractersticas de calidad de un producto, as como sus componentes y materiales de que est elaborado, o de un servicio o proceso determinado, todo ello utilizando instrumentos de medicin, patrones de comparacin o equipos de pruebas y ensayos, para ver si cumple o no los requisitos especificados.
Mantenimiento. Servicio que agrupa una serie de actividades cuya ejecucin permite alcanzar un mayor grado de confiabilidad en los equipos, mquinas, construcciones civiles e instalaciones. El servicio que se presta en el
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mantenimiento mecnico es el de lubricacin de maquinaria industrial, los diferente tipos de mantenimiento como lo son el correctivo, el preventivo y el predictivo con diferentes mtodos como: cmaras termografas, ultrasonido, tintas penetrantes, vibraciones etc....
Mantenimiento Sistemtico. Son actividades establecidas en funcin del uso del equipo (horas, kilmetros, entre otros.). Parada.
Es la interrupcin de funcionamiento de un equipo, estando en condiciones de operacin puede producir daos al equipo y gastos de parada a la empresa.
Plan. Suele referirse a un programa o procedimiento para conseguir un determinado objetivo. Planificar. Trazar un plan o proyecto de las actividades que se van a
realizar en un periodo de tiempo. Probabilidad: Mide la frecuencia con la que se obtiene un resultado (o Conjunto de resultados) al llevar a cabo un experimento aleatorio, del que se conocen todos los resultados posibles, bajo condiciones suficientemente. Reparacin general. Un examen completo y restablecimiento del equipo, o una parte importante del mismo, a una condicin aceptable.
Reparar: Se define como la accin o efecto de restituir a su condicin normal y de buen funcionamiento, a cosas materiales mal hechas, deterioradas, o rotas.
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Restablecimiento. Acciones de mantenimiento con la intencin de regresar al equipo a sus condiciones originales.
Resultados.
La consecuencia final de una serie de acciones o eventos, expresados cualitativa o cuantitativamente. Algunos resultados posibles pueden ser la ventaja, la desventaja, la ganancia, la perdida, el avance o la victoria. El no alcanzar un resultado en una operacin puede indicar que las acciones son ineficientes, inefectivas o defectuosas.
Riesgo La vulnerabilidad ante un potencial perjuicio o dao para las unidades, personas, organizaciones o entidades. Cuanto mayor es la vulnerabilidad mayor es el riesgo, pero cuanto ms factible es el perjuicio o dao, mayor es el peligro. Por tanto, el riesgo se refiere slo a la terica "posibilidad de dao" bajo determinadas circunstancias, mientras que el peligro se refiere slo a la terica "probabilidad de dao" bajo esas circunstancias.
Sistema de Mantenimiento. Un sistema es un conjunto de componentes que trabajan de manera combinada mantenimiento puede hacia un objetivo comn. El
ser considerado como un sistema con un conjunto
de actividades que se realizan en paralelo con los sistemas de produccin.
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CAPTULO III
MARCO METODOLGICO
Modalidad de la Investigacin
La modalidad empleada para la presente investigacin fue De Campo, esto debido a que para elaborar un plan de mantenimiento basado en riesgos para la gra ECL en CVG. Alcasa, fue necesario dirigirse a la misma, donde se realiza el mantenimiento. Dicha informacin fue proporcionada por los mecnicos que trabajan directamente con dicho equipo. Segn Sabino (1998)
Se basa en datos primarios, obtenidos directamente de la realidad. Su innegable valor reside en que permite cerciorarse al investigador de las verdaderas condiciones en que se han conseguido los datos, posibilitando su servicio o modificacin en el caso de que surjan dudas al respecto de su calidad. Esto, en general, garantiza un mayor nivel de confianza para el conjunto de la informacin obtenida (p. 96) Se eligi sta por ser la tcnica ms acorde para visualizar el problema existente en la empresa, dado que a travs del contacto directo con los equipos y el personal que labora en el rea de las gras, se recopil todo el material indispensable para la bsqueda de posibles soluciones a los diferentes problemas.
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Tipo de Investigacin
Investigacin Descriptiva
Tamayo (2002) expresa:
Es aquella que comprende el anlisis detallado de situaciones a travs de la exploracin de la realidad, permitiendo una explicacin de la misma, al tomar en cuenta la existencia de diversos factores para establecer ciertas caractersticas relacionados con las variables que intervienen en el problema objeto de estudio hasta lograr conclusiones satisfactorias (p. 46) Se categoriza al estudio bajo este tipo de investigacin, debido a que fue necesario el anlisis exhaustivo de la gra ECL, detallando sus partes ms importantes para conocer, describir y sealar las fallas que puede presentar el equipo, especificando y desglosando todos los inconvenientes en el momento de realizar cada una de sus funciones, resultando los problemas ms crticos.
Documental Sabino (1998) enuncia que Es el tipo de investigacin cuya estrategia est basada en el anlisis de datos obtenidos de diferentes fuentes de informacin, libros, monografas y otros materiales informativos. (Pg. 35) Esta investigacin es documental, ya que, la bsqueda de la informacin se hizo a travs de la consulta de documentos relacionados con el tema, se revisaron libros, materiales informativos, enciclopedias, entre otros, los cuales permitieron el desarrollo del trabajo.
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Poblacin y Muestra
Poblacin Tamayo (2002), describe que la poblacin: Es la totalidad del fenmeno a estudiarse donde las unidades de poblacin poseen caractersticas comunes, las cuales se estudian y dan origen a los datos de investigacin. (p. 74) La poblacin estuvo constituida por las quince (15) gras ECL que se encuentran instaladas y operativas en el rea de Reduccin de CVG Alcasa.
Muestra Sabino (1998), indica que la muestra es el conjunto reducido de individuos o elementos de una poblacin para obtener informacin sobre los mismos y generalizar el resto de la poblacin. (p. 139) Para la ejecucin de esta investigacin, la muestra estuvo representada por las diez (10) gras ECL que existen en las lneas III y IV de CVG Alcasa, dado que este complejo es el que mantiene las operaciones de Reduccin.
Procedimientos
El proyecto se estructur bajo tres fases investigativas, las cuales son 1. Investigativa: Se realiz la recopilacin de informacin tcnica y terica, visitas al rea, revisin de manuales y planes de mantenimiento actuales. 2. Analtica: Se conform del anlisis del registro histrico de fallas, la tabulacin y grficos, anlisis de Pareto, clculos de criticidad y riesgo. 3. Concluyente: Se bas en la formulacin de las acciones del plan de mantenimiento propuesto, anlisis de costos, conclusiones y
recomendaciones.
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Operacionalizacin de variables
Cuadro 2 Operacionalizacin de Variables NOMINAL Describir REAL los o de INDICADORES
Elaborar un Plan
subsistemas de la gra Piezas componentes puente marca ECL con el fin de conocer su Sistemas apoyo funcionamiento.
de Mantenimiento Analizar las fallas del Frecuencia de sistema de la gra Fallas por Equipo basado en riesgos ECL para para la gra puente Frecuencia de determinar su incidencia Fallas por puente ECL de Subsistema Reduccin en sobre el proceso CVG Alcasa Realizar Estado fin su las de el plan de Ocurrencia la Severidad ubicado en Puerto mantenimiento, con el Ordaz, establecer
Bolvar, para as prioridad e intervalos de Deteccin asegurar confiabilidad disponibilidad proceso productivo. acciones de Riesgo y mantenimiento. al Estimar los costos de Costo de Mano de ejecucin del Plan de Obra mantenimiento basado Costo de en riesgos para fijar su Materiales impacto econmico en la Costos indirectos empresa.
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Tcnicas e Instrumentos de Recoleccin de Datos
Entrevista
Permiti aclarar dudas y entender de esta manera el estudio que se est desarrollando. Mediante estas entrevistas se obtuvieron datos que reflejan perspectivas tiles al momento de emitir conclusiones para visualizar ms fcil lo estudiado. Al respecto Rojas de Narvez (1997) e xpresa que Es una gua que busca mediante una serie de preguntas previamente elaboradas para aclarar un determinado tema o asunto (p. 128). Es por ello que se escogi como mtodo de recoleccin de datos por ser una de las mejores formas de conocer el medio con el cual se va a intercalar y las normas y procedimientos que se llevaron a cabo para la realizacin de las funciones en la gerencia, adems de conocer opiniones, comentarios, ideas y sugerencias del personal, con respecto a cmo se podra proyectar el trabajo.
Observacin Directa
Sirve para sustentar con las opiniones de los autores la informacin suministrada sobre el procedimiento establecido y obtener datos respecto a la gra puentes ECL- A/V (planos, funcionamiento, componentes), lo cual facilit el desarmado y armado del equipo, con el conocimiento necesario para precisar cul de los componentes tiende a presentar falla con mayor facilidad, como lo seala Tamayo (2002) Es una tcnica cuyo propsito est dirigido principalmente a realizar la actividad investigada para que se realice dentro de las condiciones que aseguren la obtencin y autenticidad de informacin que se busca, respecto al estudio de un tema en particular (p.76).
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La descripcin
Esta tcnica, detall los resultados de las observaciones realizadas, para analizar el sistema en estudio tanto en el rea operacional como en el de mantenimiento, con miras a la resolucin de los objetivos.
Grficas
Se utilizaron para facilitar la explicacin, anlisis e interpretacin de datos y resultados. Para aplicar esta tcnica se utiliz grafica de lnea y barra.
Es una tcnica que permiti simplificar el estudio, propiciando anlisis exhaustivos sobre los activos que as lo ameriten, es decir, los ms importantes y donde es necesario mejorar los ndices registrados. Esto con el fin de tomar decisiones acertadas para la aplicacin de las actividades de mantenimiento.
Instrumento de Recoleccin de Datos Arias (2004) en relacin a los instrumentos expresa lo siguiente, Un instrumento de recoleccin de datos es cualquier recurso, dispositivo o formato (en papel o digital) que se utiliza para obtener, registrar o almacenar informacin. (p. 69)
Equipos
Computadora, Impresora, Calculadora, Cmara Fotogrfica Digital.
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Proteccin Personal
Botas, Lentes, guantes, casco.
Materiales
Manuales de puentes elevadores, Documentos bibliogrficos, artculos de oficina: lpices, hojas, borradores.
Tcnicas de Anlisis de Datos Segn Arias. (2006), las tcnicas de anlisis de datos consiste en la descripcin de un conjunto de procedimientos utilizados por el investigador para el anlisis de los datos, y una vez, que los datos han sido recolectados, codificados, clasificados, y tabulados. Por lo tanto, los instrumentos que se emplearon en la presente
investigacin para obtener y organizar la informacin fueron: las cmaras digitales, que permitieron almacenar informacin, libretas de notas, que sirvi para anotar lo observado y lo obtenido a travs de la entrevista no estructurada.
Limitaciones
En el desarrollo de este proyecto no se presentaron limitaciones de mayor relevancia, el factor incidente fue el hecho de disponer del acceso a planta mediante permisos debido a que no se realiz una estada en la empresa. Por otra parte, en algunas ocasiones no se logr cumplir con lo planificado porque se dependa de la disponibilidad de tiempo de los responsables del equipo, y se deba esperar a no interrumpir sus labores.
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CAPTULO IV
RESULTADOS
Descripcin de los subsistemas de las gras puente ECL
Las gras ECL, objeto del estudio realizado, se clasifican segn la norma DIN (Norma Empleada por la Unin Alemana de constructores de gras) como Gra de Viga Puente perteneciente al grupo III (seleccionado segn el tipo de trabajo y la configuracin de la gra), con un coeficiente de utilizacin elevado, un factor de carga variable, una intensidad de choque fuerte y un factor de compensacin de 1,6.
Especificaciones Tcnicas de la Gra ECL
a) Capacidad de Carga Nominal (Ganchos): 20 t. b) Velocidad de Traslacin Puente: 0.20 m/s. c) Velocidad de Traslacin Horizontal Ganchos: 0.10 m/s.Velocidad de Traslacin Vertical Gancho Colada (Ascenso): 0.08 m/s. d) Velocidad de Traslacin Vertical Gancho Auxiliar (Ascenso): 0.10 m/s. e) Velocidad Traslacin Cabina: 0.55 m/s. f) Dimensiones: Ancho: 10740 mm. Largo: 19000 mm. Alto: 4695 mm. g) Peso total aproximado: 152 t.
Subsistemas
Las Gras ECL estn conformadas por once (11) subsistemas (S/S), segn lo especificado por la empresa CVG Alcasa, siendo los siguientes:
Subsistema Elctrico. Como su nombre lo indica este subsistema se encarga de la alimentacin y distribucin elctrica a todos los componentes de la gra que lo ameriten.
Figura 7. Vista Frontal Paneles del S/S Elctrico
Subsistema Traslacin-Puente. La funcin principal de este subsistema es desplazar la estructura del puente, incluyendo todo el armazn y las partes relacionadas a ste.
Figura 8. Vista Frontal S/S Traslacin Puente
Subsistema Cabina. La Cabina de Mando es el subsistema en donde se encuentran ubicados todos los mandos de operacin de las diversas herramientas que conforman al sistema de gra.
En las siguientes figuras se observan las partes internas y externas de la cabina, detallndose algunos de los selectores y manipuladores (en la parte interna) que se utilizan para el control de las herramientas.
Figura 9. Vista Externa e Interna S/S Cabina
Subsistema Aire Acondicionado. Este subsistema se encarga de la adecuacin de la temperatura en la cabina de mando, de forma que se logre una condicin de trabajo adecuada para el operador.
Figura 10. Vista Lateral y Frontal A/A
Subsistema Neumtico. El subsistema ms importante de todos, dado que ste es el encargado de generar y distribuir el aire comprimido que acciona la mayora de las herramientas que conforman a la gra ECL.
Figura 11. Compresor S/S Neumtico
Figura 12. Tanque de almacenamiento, S/S Neumtico
Subsistema
Gancho
Auxiliar.
Utilizado
en
las
operaciones
de
levantamiento de puente y de trasegado, se utiliza para la movilizacin de estructuras y ctodos.
Figura 13. S/S Gancho Auxiliar
Subsistema Gancho de Colada. Su funcin principal es la del levantamiento de crisoles al momento de efectuar el trasegado de celdas, tiene caractersticas fsicas y de rotacin.
Figura 14. Gancho de Colada
Subsistema Pesaje (Balanza). Este subsistema se encarga de la medicin de la cantidad de aluminio que succiona la celda durante la etapa de trasegado.
Figura 15. S/S Balanza
Subsistema Conjunto de Pinzas. Compuesto por la Pinza Saca Grapas y la Pinza Saca nodos, utilizadas en la totalidad del Cambio de nodo.
Figura 16. S/S Conjunto de Pinzas
Figura 17. Vista Frontal Pinza S.A.
Subsistema Hidrulico. Encargado del suministro de aceite hidrulico a las herramientas que tengan en su conformacin partes hidrulicas.
Figura 18. Vista Frontal S/S Hidrulico
Subsistema tolva 2.5 t. Se encarga del llenado y vaciado de almina para las operaciones de banqueo llevadas a cabo en el Complejo de Celdas.
Figura 19. Vista Frontal S/S tolva 2.5 t
Anlisis del Sistema de Gras ECL
Uno de los aspectos ms importantes para la investigacin es el estudio de las fallas que actualmente presentan las gras ECL, dado que esto permite observar el comportamiento del equipo y de los subsistemas que lo conforman. Del mismo modo, el anlisis de estas fallas permite la identificacin y anlisis de las variables de tiempo asociadas.
Es por ello que se tomaron veinte (20) meses de muestra, comprendidos entre el 01/01/2012 hasta el 31/08/2013, tomando slo las fallas del Complejo de Reduccin II, en conformidad con lo definido en la metodologa a aplicar.
Luego de revisar dichos datos, se procedi al filtrado de los mismos, esto debido a incongruencias en el sistema y reportes de rdenes de trabajo. Lo cual disminuy el nmero de 1702 datos a 1671, los cuales fueron el valor total de datos efectivos empleados en el estudio.
Despus de esto se procedi a la clasificacin por mes de cada una de las fallas evaluadas, siendo los resultados los siguientes:
Cuadro 3 Frecuencia mensual de fallas Gras ECL
Mes Enero Febrero Marzo Abril Mayo 2012 Junio Julio Agosto Septiembre Octubre Noviembre Diciembre Enero Febrero Marzo 2013 Abril Mayo Junio Julio Agosto Total
Fallas 95 118 72 60 70 64 88 58 66 93 62 95 103 79 52 74 86 61 136 139 1671
Y tomando como referencia estos datos, se construye un grfico de tendencia, el cual permite detallar como ha sido el comportamiento mensual de las gras ECL.
Grfico 1 Comportamiento mensual de fallas en las gras ECL
En este grfico se puede observar, que el comportamiento de las fallas presenta una progresin ascendente, adems de presentar irregularidades, sin caer en rachas o estacionalidad, es destacable que al comparar los valores y el comportamiento de los aos evaluados, no existen similitudes marcadas en ambos, por lo cual es necesario realizar un anlisis de tendencia y determinar la adecuacin a las distribuciones conocidas.
Si se toma el nmero de fallas acumulado al trmino del mes de Agosto, en el 2012 (625) la cantidad fue menor que en el ao 2013 (730) en 105 fallas.
Ahora, adems de presentar un grfico de comportamiento general, tambin se pueden desglosar la cantidad de fallas mensuales por subsistema, de modo que se observe el subsistema que mayor frecuencia de fallas posee y el comportamiento de los mismos durante el perodo de muestra. A continuacin se presenta la tabla resumen de las frecuencias de fallas.
Cuadro 4 Frecuencia Mensual de Fallas en Gras ECL. Clasificacin por Subsistema
FRECUENCIA DE FALLAS
Mes General S/S 1 S/S 2 S/S 3 S/S 4 S/S 5 S/S 6 S/S 7 S/S 8 S/S 9 S/S 10 S/S 11
Ene Feb Mar Abr May 2012 Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic Ene Feb Mar 2013 Abr May Jun Jul Ago Total
95 118 72 60 70 64 88 58 66 93 62 95 103 79 52 74 86 61 136 139 1671
6 3 4 9 6 7 5 3 0 7 3 1 1 4 3 7 0 2 9 1 81
11 12 9 5 8 6 5 2 8 6 8 8 7 8 3 8 6 4 8 16 148
11 17 8 8 11 6 11 11 9 11 6 8 10 3 5 3 6 8 23 11 186
7 8 6 0 4 0 7 3 2 9 3 2 7 4 4 6 5 4 7 10 98
19 21 11 11 13 15 23 16 26 19 19 33 30 24 13 24 21 20 30 38 426
10 11 5 2 2 2 2 2 2 7 4 2 2 6 2 1 7 1 9 9 88
11 11 7 5 2 5 4 7 1 6 6 11 10 8 4 5 8 9 11 12 143
5 5 14 5 9 8 9 3 3 7 2 8 10 8 5 11 21 6 14 14 167
14 15 4 8 10 14 16 11 12 15 11 17 18 9 11 4 9 6 15 25 244
1 8 4 2 3 1 2 0 1 2 0 3 3 1 2 1 1 0 2 1 38
0 7 0 5 2 0 4 0 2 4 0 2 5 4 0 4 2 1 8 2 52
Nota: El orden de los subsistemas es el siguiente, 1. Elctrico, 2. Traslacin Puente, 3. Cabina, 4. Aire Acondicionado, 5. Neumtico, 6. Gancho Auxiliar, 7. Gancho de Colada, 8. Balanza, 9. Conjunto de Pinzas, 10. Hidrulico y 11. Tolva de 2.5 t.
Para observar el comportamiento de cada uno de ellos en el tiempo se muestran seguidamente los grficos de comportamiento de cada subsistema.
Grfico 2 Comportamiento Mensual de Fallas en el S/S Elctrico
Grfico 3 Comportamiento Mensual de Fallas en el S/S Traslacin-Puente
Grfico 4 Comportamiento Mensual de Fallas en el S/S Cabina
Grfico 5 Comportamiento Mensual de Fallas en el S/S Aire Acondicionado
Grfico 6 Comportamiento Mensual de Fallas en el S/S Neumtico
Grfico 7 Comportamiento Mensual de Fallas en el S/S Gancho Auxiliar
Grfico 8 Comportamiento Mensual de Fallas en el S/S Gancho de Colada
Grfico 9 Comportamiento Mensual de Fallas en el S/S Balanza
Grfico 10 Comportamiento Mensual de Fallas en el S/S Conj. de Pinzas
Grfico 11 Comportamiento Mensual de Fallas en el S/S Hidrulico
Grfico 12 Comportamiento Mensual de Fallas en el S/S Tolva de 2.5 t.
De las grficas por subsistema se puede deducir generalmente lo siguiente:
Slo el subsistema hidrulico posee un comportamiento regular bajo control, los subsistemas restantes se encuentran fuera de control, destacando a la tolva de 2.5 t con un comportamiento que se puede considerar como de rachas regulares.
Cinco (05) de los subsistemas estudiados (Traslacin-Puente, A/A, Neumtico, Gancho de Colada y Conjunto de Pinzas) poseen el valor crtico de la serie en el mes de Agosto del 2013, es decir, el ltimo mes de estudio.
Siete (07) de los subsistemas evaluados (Traslacin-Puente, A/A, Neumtico, Gancho Auxiliar, Gancho de Colada, Balanza y Conjunto de Pinzas) tienen una frecuencia de fallas con progresin ascendente (cantidad de fallas en aumento) por lo menos en los ltimos 3 meses de estudio.
Individualmente, se puede resumir en base al comportamiento de las fallas lo siguiente:
Elctrico: No posee rachas ni lapsos de estacionalidad, se detalla que generalmente no supera las 10 fallas por mes. Traslacin Puente: A excepcin de 3 meses, siendo considerable el mes de Agosto 2013 (16 fallas), su frecuencia mensual de fallas generalmente no supera las 10 fallas. No presenta rachas ni estacionalidades.
Cabina: Sin rachas ni estacionalidades, el subsistema presenta una frecuencia mensual de fallas que ronda entre las 9 y 11 fallas, sin embargo se nota un incremento en los valores de falla de los meses finales de estudio.
Aire Acondicionado: Presenta una frecuencia mensual que no haba alcanzado las 10 fallas hasta el mes de Agosto 2013, ltimo mes de estudio, lo cual destaca en este subsistema. No presenta rachas, ni lapsos de estacionalidad.
Neumtico. Sin lugar a dudas, el subsistema con el
mayor
promedio de frecuencia mensual de fallas, con valores que superan las 20 fallas, no presenta rachas ni estacionalidades y su valor crtico (38 fallas) lo present en el mes de Agosto 2013. Gancho Auxiliar: Este subsistema tiene la particularidad de presentar una estacionalidad desde Abril hasta Septiembre del 2012 de dos (02) fallas por mes, y exceptuando Enero y Febrero de ese mismo ao rara vez las fallas al mes sobrepasan las diez (10). Gancho de Colada: Sin rachas ni estacionalidades, este
subsistema presenta la mayor progresin ascendente (6 meses) de las vistas en el estudio, siendo su valor del mes de Agosto 2013, el valor crtico.
Balanza: Con un valor promedio mensual de falla mayor al del 2012, la balanza ha aumentado sus valores de falla
considerablemente. Conjunto de Pinzas: Sin rachas ni lapsos de estacionalidad, se detalla una progresin ascendente en los ltimos tres (03) meses y por primera vez en el mes de Agosto del 2013 se superan las 20 fallas por mes. Hidrulico: Este subsistema es el de menor frecuencia mensual promedio de fallas, no posee rachas o estacionalidad. Tolva 2.5 t: Con un comportamiento que concuerda en muchos aspectos con una distribucin a rachas, la tolva no supera generalmente las cinco (05) fallas al mes.
De igual forma, para observar las diferencias entre los equipos operativos se considera necesaria la evaluacin individual, en la tabla siguiente se detallan los valores de cada una de las gras ECL.
Cuadro 5 Frecuencia Mensual de Fallas en Gras ECL. Clasificacin por Equipo
FRECUENCIA DE FALLAS (Gras) Mes Ene Feb Mar Abr May 2012 Jun Jul Ago Sep Oct Nov Dic Ene Feb Mar 2013 Abr May Jun Jul Ago Total General 95 118 72 60 70 64 88 58 66 93 62 95 103 79 52 74 86 61 136 139 1671 1 11 19 5 5 2 10 14 3 10 13 3 17 12 13 3 12 9 11 22 22 216 2 8 2 8 5 7 8 7 8 9 14 6 11 13 2 3 7 10 10 22 15 175 3 12 8 5 5 12 7 10 6 0 0 1 2 2 0 5 0 0 0 0 0 75 4 10 13 8 6 5 7 9 7 6 10 6 11 8 11 13 6 8 4 14 11 173 5 9 12 7 4 8 8 12 2 12 8 3 11 19 4 8 5 6 8 13 20 179 6 15 16 13 7 6 7 2 6 7 4 3 11 8 5 3 7 5 1 17 12 155 7 7 9 2 4 11 3 8 6 10 14 12 11 9 4 3 7 5 7 14 18 164 8 9 19 9 13 8 4 11 6 3 10 10 6 14 18 7 9 16 5 8 11 196 9 4 5 7 9 9 6 8 9 2 12 8 5 12 9 6 12 12 6 15 15 171 10 10 15 8 2 2 4 7 5 7 8 10 10 6 13 1 9 15 9 11 15 167
Para evaluar el comportamiento mes a mes de la frecuencia de fallas, es ms preciso observar las grficas de cada una de las gras evaluadas, stas se muestran a continuacin.
Grfico 13 Comportamiento Mensual de Fallas en la Gra ECL 1
De las grficas por gra se puede deducir generalmente lo siguiente:
a) Seis (06) de los equipos evaluados presentan una progresin ascendente en la frecuencia de fallas en un tiempo mnimo de tres (03) meses, lo cual es destacable, dado que slo nueve (09) se encuentran operativos.
b) Todos los equipos operativos evaluados presentan una tendencia a aumentar la frecuencia mensual de fallas, esto basado en el aumento de la frecuencia y la relacin respecto a los valores anuales. c) Ningn equipo operativo presenta un comportamiento bajo control, lo cual sustenta la necesidad de normalizacin de los parmetros de mantenimiento asociados a stos. d) La gra 3, que se encuentra fuera de servicio, es la nica con una estacionalidad, pero es justo por la inoperatividad de sta. Si se evala su comportamiento previo a la falla que la inhabilit, era fuera de control y con tendencia ascendente.
Determinacin del riesgo asociado a los subsistemas crticos
Una vez identificada la unidad de anlisis y definidos los parmetros a evaluar, se considera necesaria la aplicacin del anlisis de Pareto, el cual permite la identificacin de aquellos subsistemas los cuales son la fuente de la mayor cantidad de fallas reportadas para el Sistema de Gras Cambiadoras de nodos. Para ello se utilizan los datos presentados en el cuadro posterior, donde se reflejan la frecuencia total de fallas y el porcentaje representativo de stas, se presentan en orden descendente debido a la particularidad que representa la ordenacin del grfico para el anlisis.
Cuadro 6 Distribucin de Frecuencia de Fallas Gras ECL Subsistema Neumtico Conjunto de Pinzas Cabina Balanza Traslacin Puente Gancho de Colada Aire Acondicionado Gancho Auxiliar Elctrico Tolva 2.5 t Hidrulico
Tomado de: SIMA SAS Enterprise Guide
Frecuencia % Acumulado 426 25,49% 244 40,10% 186 51,23% 167 61,22% 148 70,08% 143 78,64% 98 84,50% 88 89,77% 81 94,61% 52 97,73% 38 100,00%
Grfico 23. Diagrama de Pareto
Entre el cuadro y el grfico mostrados previamente se puede deducir lo siguiente: 1) El subsistema neumtico representa un aproximado de 25,5% de las fallas totales de los Sistemas de Gras, lo cual sustenta lo visualizado en el diagnstico y hace presumir que ste es el subsistema ms crtico que presentan dichos equipos.
2) Entre los 3 primeros subsistemas (Neumtico, Conjunto de Pinzas y Cabina) se contabiliza poco ms del 50% de las fallas, lo que sectoriza en 3 de los 11 subsistemas, la atencin en cuanto a la frecuencia de fallas.
3) El grfico de Pareto, en oportunidad de su sugerencia de pocos vitales y muchos triviales, mejor conocida como el 80-20, indica que se debe centrar la atencin en 6 de los 11 subsistemas, (Neumtico, Conjunto de Pinzas, Cabina, Balanza, Traslacin Puente y Gancho de Colada), sin embargo, esta consideracin no debe ser ratificada como exacta, dado que, slo evala un aspecto de los inherentes al comportamiento de los equipos (frecuencia de fallas).
Para lograr definir y demostrar la criticidad de cada uno de los subsistemas que conforman a un sistema de Gra, se aplica la herramienta del Anlisis de Criticidad basado en el Riesgo. Aplicando esta evaluacin, se logra jerarquizar la criticidad de los subsistemas, lo cual sirve de apoyo dado que al identificar a los agentes
verdaderamente crticos, se pueden concentrar los esfuerzos de mejora en stos y as disminuir efectivamente la inoperatividad de los equipos. Para la aplicacin de este mtodo de evaluacin fue necesaria la definicin de los parmetros a evaluar, y sus posibles rangos o categoras, adems de los efectos que pudiesen tener cada uno de ellos, con la finalidad de establecer las ponderaciones y los factores a evaluar en el anlisis. Se establecieron como factores de evaluacin los siguientes: 1) Frecuencia de Falla. 2) Nivel de Produccin. 3) Tiempo Promedio Para Reparar (TPPR). 4) Impacto de Produccin 5) Costo de Mantenimiento Correctivo 6) Impacto en Seguridad, Ambiente e Higiene.
Es necesario destacar que para algunos de los factores fue necesaria la clasificacin individual y adecuada a la situacin de las gras, estos se desglosan a continuacin. 1) Nivel de Produccin: En este caso se consider que el equipo a evaluar se involucra a plenitud en las cuatro (04) operaciones que se efectan en Complejo de Celdas, las cuales son: Levantamiento del puente andico, trasegado de celdas, cambio de nodos y banqueo de nodos, definidos previamente. En este sentido, se considera acertado el definir el nivel de produccin de cada subsistema en base a la cantidad de operaciones en las cuales participa, dado que si es basado en la produccin del equipo, no agregara valor al estudio. 2) Tiempo promedio para reparar: Para este tem se tom como punto de partida al valor meta de la gestin de mantenimiento de la empresa, el cual es que toda accin correctiva no debe superar los treinta minutos (0.5 Hrs), y de all se estableci un ancho de
intervalo
de
dieciocho
minutos
(0.3
Hrs)
basado
en
el
comportamiento de los subsistemas. 3) Impacto en Produccin: Para clasificar a este factor, se consider la relevancia de la falla y cmo puede afectar tanto al equipo como a la produccin. 4) Costo de Mantenimiento Correctivo: Primeramente, se debe especificar que slo se evalan los costos de mantenimiento correctivo, dado que los de otros tipos de gestin son costos preestablecidos, mientras que los inicialmente mencionados son los generados por las fallas imprevistas y la baja efectividad en la ejecucin de la gestin de mantenimiento. Por otra parte, para obtener los costos de mantenimiento reales fue necesaria la solicitud en el Dpto. Costos de la informacin referente a horas hombre empleadas y costos asociados al Centro de Costos donde son cargados los egresos que representan para la empresa dichas acciones. De acuerdo a esto, los intervalos de costo parten de la diferencia existente entre los valores mximo y mnimo por subsistema y el establecimiento de cinco (05) niveles como adecuados, por lo cual el rango se estableci en base a 55.000 Bs.F. 5) Impacto en Seguridad, Ambiente e Higiene: En este caso se evalu en conjunto, el impacto que pudiesen tener las fallas en los subsistemas, a nivel del personal y a nivel del entorno, ya sea, dentro o fuera de la empresa. En el caso de esta clasificacin es de especial importancia los conectores como y, o, dado que stos son los que marcan la diferencia en las categoras consideradas. Se muestra seguidamente en el cuadro 7, la matriz de ponderaciones, en donde se pueden apreciar las clasificaciones y valores asociados definidos mediante los mtodos expuestos previamente.
Cuadro 7 Matriz de Ponderaciones

Frecuencia de Falla Fallas < 50 50 < Fallas < 100 100 < Fallas < 150 150 < Fallas < 200 200 < Fallas < 250 Fallas > 250 Nivel de Produccin a. Ejecuta una operacin b. Ejecuta dos operaciones c. Ejecuta tres operaciones d. Ejecuta cuatro operaciones Tiempo Promedio Para Reparar (Hrs.) TPPR < 0,50 0,50 < TPPR < 0,80 0,80 < TPPR < 1,10 TPPR > 1,10 Impacto de Produccin a. No impacta la produccin b. El equipo puede seguir operando c. El equipo tiene parada pero no afecta la produccin d. El equipo tiene parada y afecta la produccin Costo de Mantto. Correctivo (Bs.F) Costo < 55.000 55.000 < Costo < 110.000 110.000 < Costo < 165.000 165.000 < Costo < 220.000 Costo > 220.000 Impacto SAH a. No existe impacto b. Existe impacto interno leve c. Existe impacto interno medio d. Existe impacto interno grave e. Existe impacto externo 3 6 9 12 15 3 6 9 12 15 3 6 9 12 2,5 5 7,5 10 1 2 3 4 5 6
0,1 0,3 0,6 1
Con respecto a la evaluacin de cada uno de los factores, se considera la siguiente informacin
Anlisis de la Frecuencia de Fallas En este sentido, se utilizan los valores del cuadro 4, el cual presenta los totales de frecuencia de fallas para cada subsistema en los 20 meses de evaluacin.
Anlisis de Nivel de Produccin En este caso fue necesaria la evaluacin de la participacin en los procesos operativos de cada uno de los subsistemas de la gra. Es decir, se cuantificaron los procesos en que cada uno de ellos estaba involucrado, en la tabla siguiente se observa la distribucin de cada uno de ellos.
Cuadro 8 Procesos en los que se involucran activamente los subsistemas de las Gras ECL
Subsistema Elctrico Traslacin-Puente Cabina Aire Acondicionado Neumtico Gancho Auxiliar Gancho de Colada Balanza Conjunto de Pinzas Hidrulico Tolva 2.5 t Cambio de nodo Banqueo de nodo Levantamiento Trasegado de Puente
Anlisis del Tiempo Promedio Para Reparar Para este anlisis se utilizaron los valores suministrados por el Sistema Integral de Mantenimiento del Aluminio, los cuales son identificados por la empresa con la nomenclatura TFS, que significa, Tiempo Fuera de Servicio. Seguidamente se muestra la tabla resumen de los TPPR para cada subsistema, clasificados en orden descendente.
Cuadro 9 Tiempo Promedio Para Reparar por Subsistema. Gras ECL

Subsistema Hidrulico Aire Acondicionado Cabina Traslacin Puente Neumtico Gancho de Colada Elctrico Conjunto de Pinzas Balanza Gancho Auxiliar Tolva 2.5 t Valor 1,27 1,08 1,05 0,95 0,88 0,86 0,86 0,84 0,80 0,74 0,68
Anlisis del Impacto de Produccin Para el anlisis del Impacto de Produccin se consider necesario el punto de vista de todos los entes involucrados en el proceso de mantenimiento de las Gras ECL, por lo cual se elabor una encuesta, la cual incluye a este factor evaluativo y al Impacto SAH, a continuacin se muestra el formato de encuesta.
Cuadro 10
ENCUESTA INFORMATIVA GERENCIA MANTTO. INDUSTRIAL SPTCIA. PLANIFICACIN E INGENIERA DE MANTTO. DPTO. INGENIERA DE MANTTO.
Modelo de Encuesta La siguiente encuesta tiene como finalidad determinar el impacto en la produccin, seguridad y ambiente que representa la ocurrencia de una falla
en los subsistemas que conforman a las Gras ECL del Complejo II de CVG VENALUM. Para ello se presentan los diferentes escenarios posibles de cada rengln. Para el llenado de la misma por favor marque con una X el recuadro de la opcin que usted piense se adapta mejor a las fallas del subsistema evaluado. El orden de los mismos es: 1. Elctrico, 2. Traslacin Puente, 3. Cabina, 4. Aire Acondicionado, 5. Neumtico, 6. Gancho Auxiliar, 7. Gancho de Colada, 8. Pesaje (Balanza), 9. Conjunto de Pinzas, 10. Hidrulico y 11. Tolva de 2.5 T. Gerencia: _______________________ FACTORES IMPACTO EN LA PRODUCCIN. a. No impacta la produccin (La falla generalmente puede ser desatendida por tiempo indefinido). b. El equipo puede seguir operando (La falla generalmente puede ser desatendida por un tiempo prudencial). c. El equipo tiene parada pero no afecta la produccin (La falla generalmente detiene al equipo pero no afecta el proceso operativo). d. El equipo tiene parada y afecta la produccin (La falla generalmente detiene al equipo lo que afecta el proceso operativo). IMPACTO EN SEGURIDAD Y AMBIENTE. a. No existe impacto (Generalmente la falla no afecta al ambiente y no compromete la seguridad del personal). b. Existe impacto interno leve (La falla representa un potencial peligro para los trabajadores o para las instalaciones). c. Existe impacto interno medio (La falla representa un potencial peligro para los trabajadores y para las instalaciones). d. Existe impacto interno grave (La falla representa un peligro inminente para los trabajadores y las instalaciones). e. Existe impacto externo (La falla puede afectar al ambiente externo, es decir, de presentarse una falla de este tipo existe un peligro potencial o inminente de afectar ms all de las instalaciones donde se encuentra el equipo) MUCHAS GRACIAS Cargo que Desempea: __________________________________________ SUB-SISTEMAS 5 6 7
10
11
La encuesta fue aplicada a ocho (08) personas, y en la tabla siguiente se observa el resumen de cada una de las ponderaciones asignadas, a su criterio, para cada uno de los subsistemas, stas en base a las cuatro (04) opciones manejables segn la matriz de ponderaciones.
Cuadro 11 Ponderaciones asignadas por encuestados al Impacto de Produccin por subsistema de las Gras ECL
Subsistemas 1 E N C U E S T A D O S 1 2 3 4 5 6 7 8 1 1 0,6 1 1 1 1 1 2 1 1 1 1 1 1 1 1 3 1 1 1 1 1 0,6 1 1 4 1 1 0,3 1 0,3 1 0,6 1 5 1 1 1 1 1 0,6 1 1 6 0,3 1 0,3 1 0,3 0,6 0,3 1 7 1 1 0,3 1 0,3 1 1 1 8 1 1 0,3 1 0,3 0,6 1 1 9 1 1 0,3 1 0,3 0,6 1 1 10 1 1 0,3 1 1 0,6 0,6 1 11 0,6 0,1 0,3 0,6 0,3 0,6 0,3 0,6
Fuente: Encuestas - Elaboracin propia
Anlisis de Costos de Mantenimiento Para los Costos de Mantenimiento, el anlisis se bas primero en la determinacin del costo asociado a la hora-hombre del Centro de Costos al cual se efectan los egresos competentes a las acciones de Mantenimiento de las Gras Cambiadoras de nodos. Luego de esto se efectu el producto de dichas horas hombres con el costo promedio de H-H estimado para el Centro de Costos, obteniendo as el resultado por cada subsistema. A continuacin se muestra una tabla resumen de los mismos
Cuadro 12 Resumen Costo Total Mantenimiento Correctivo por Subsistema. Gras ECL
Subsistema Conjunto de Pinzas Neumtico Cabina Gancho de Colada Balanza Traslacin Puente Aire Acondicionado Elctrico Gancho Auxiliar Hidrulico Tolva
Fuente: Departamento de Costos Elaboracin Propia.
Monto Bs.F 263.055,53 165.187,22 127.360,67 80.317,32 66.778,18 57.606,74 55.108,92 54.941,47 20.941,88 13.560,07 10.877,36
Anlisis del Impacto SAH Como se mencion previamente para obtener las ponderaciones del impacto de seguridad, ambiente e higiene se aplic la encuesta, la tabla a continuacin muestra los valores asignados por los encuestados para cada uno de los subsistemas de las Gras ECL
Cuadro 13 Ponderaciones asignadas por encuestados al Impacto SAH por subsistema de las Gras ECL
Subsistemas 1 E N C U E S T A D O S 1 2 3 4 5 6 7 8 3 9 3 3 12 3 12 6 2 3 3 3 3 12 9 12 6 3 9 9 3 3 3 12 12 6 4 3 3 6 3 3 6 12 3 5 3 9 6 3 3 15 12 6 6 3 6 12 3 12 9 12 6 7 9 9 12 3 12 12 12 6 8 15 3 3 3 3 3 12 3 9 9 9 12 3 3 3 12 6 10 9 15 12 6 3 12 12 6 11 3 15 9 6 3 6 6 6
Fuente: Encuestas - Elaboracin propia
Despus de evaluados los seis factores que se encuentran involucrados en el anlisis de criticidad, se procede a unificar todos los valores individuales en los cuadros de nivel, para obtener los valores de criticidad, para ello se consideran las ecuaciones siguientes
Riesgo = Frecuencia x Consecuencia
(I)
Donde: Frecuencia = Nmero de fallas en un tiempo determinado Consecuencia = (Impacto Operacional (II) + Costos Mtto.+ Impacto SA) (III)
Impacto Operacional = Nivel de Produccin x TPPR x Impacto en la produccin (II)
En cada uno de ellos se muestra la criticidad, la cual se basa en la Matriz de Criticidad que se observa de forma seguida al ltimo Cuadro de Nivel.
Cuadro 14 Nivel de Criticidad. Subsistema Elctrico

Factor Frecuencia de Falla Nivel de Produccin TPPR Impacto en produccin Costo de Mantto. Correctivo Impacto SAH Total Valor 81 4 0,86 D 54941,47 C Ponderacin 2 10 9 1 3 9 204
Cuadro 15 Nivel de Criticidad. Subsistema Traslacin Puente

Factor Frecuencia de Falla Nivel de Produccin TPPR Impacto en produccin Impacto SAH Total Valor 148 4 0,95 D C Ponderacin 3 10 9 1 6 9 315
Costo de Mantto. Correctivo 57606,74
Cuadro 16 Nivel de Criticidad. Subsistema Cabina

Cuadro 17 Nivel de Criticidad. Subsistema Aire Acondicionado

Factor Frecuencia de Falla Nivel de Produccin TPPR Impacto en produccin Impacto SAH Total Valor 98 4 1,08 C B Ponderacin 2 10 9 0,6 6 6 132
Cuadro 18 Nivel de Criticidad. Subsistema Neumtico

Cuadro 19 Nivel de Criticidad. Subsistema Gancho Auxiliar

Factor Frecuencia de Falla Nivel de Produccin TPPR Impacto en produccin Costo de Mantto. Correctivo Impacto SAH Total Valor 88 2 0,74 C 20941,88 C Ponderacin 2 5 6 0,6 3 9 60
Cuadro 20 Nivel de Criticidad. Subsistema Gancho de Colada

Factor Frecuencia de Falla Nivel de Produccin TPPR Impacto en produccin Impacto SAH Total Valor 143 1 0,86 D D Ponderacin 3 2,5 9 1 6 12 121,5
Cuadro 21 Nivel de Criticidad. Subsistema Balanza

Factor Frecuencia de Falla Nivel de Produccin TPPR Impacto en produccin Costo de Mantto. Correctivo Impacto SAH Total Valor 167 1 0,80 C 66778,18 B Ponderacin 4 2,5 6 0,6 6 6 84
Cuadro 22 Nivel de Criticidad. Subsistema Conjunto de Pinzas

Factor Frecuencia de Falla Nivel de Produccin TPPR Impacto en produccin Impacto SAH Total Valor 244 1 0,84 C C Ponderacin 5 2,5 9 0,6 15 9 187,5
Cuadro 23 Nivel de Criticidad. Subsistema Hidrulico

Factor Frecuencia de Falla Nivel de Produccin TPPR Impacto en produccin Impacto SAH Total Valor 38 2 1,27 D D Ponderacin 1 5 12 1 3 12 75
Cuadro 24 Nivel de Criticidad. Subsistema Tolva 2.5 t

Factor Frecuencia de Falla Nivel de Produccin TPPR Impacto en produccin Costo de Mantto. Correctivo Impacto SAH Total Valor 52 1 0,68 B 10877,36 C Ponderacin 2 2,5 6 0,3 3 9 33
Cabe destacar que el Modelo tomado como referencia, al ser adecuado a las clasificaciones, resultados y contexto operacional gener la matriz evaluativa que se muestra a continuacin.
Cuadro 25 Matriz base de Criticidad

MODELO BASE 6 5 4 3 2 1 180 150 120 90 60 30 30 360 300 240 180 120 60 60 540 450 360 270 180 90 90 720 600 480 360 240 120 120 900 750 600 450 300 150 150
Donde el color Verde indica que el subsistema es NO CRTICO, el color amarillo indica que la criticidad es media o se considera que el subsistema es MEDIANAMENTE CRTICO, por ltimo el color rojo significa que el subsistema es CRTICO, y all es donde se debe centrar la atencin del Plan de Mantenimiento, fundamentado en la metodologa de la inspeccin basada en riesgo.
Cuadro 26 Matriz de Criticidad

MODELO BASE 6 5 4 3 2 1 30 60
Gancho Aux. Tolva 2.5t Balanza Gancho C. A/A Hidrulico Conjunto de Pinzas Cabina T-P Elctrico Neumtico
90
120
150
Ac se puede detallar entonces que los subsistemas de las Gras ECL se clasifican segn la criticidad en: Crticos: Neumtico, Cabina y Traslacin Puente. Medianamente Crticos: Conjunto de Pinzas, Balanza y Elctrico. No Crticos: Gancho de Colada, Gancho Auxiliar, Tolva 2.5 t, Aire Acondicionado e Hidrulico.
Clculo del ndice de probabilidad de riesgo
El ndice de probabilidad de riesgo es el valor detallado que se corresponde a cada uno de los modos de fallas presentes en el equipo, sistema o componente que se evale. Para determinarlo se aplica la siguiente frmula
IPR = IO x IS x ID
Donde: IPR= ndice de probabilidad de riesgo IO= ndice de ocurrencia IS= ndice de severidad ID= ndice de deteccin
(IV)
Los valores referenciales a considerar para cada uno de los ndices son los siguientes
Cuadro 27 ndice de ocurrencia

Probabilidad Muy alta: La falla es casi inevitable Frecuencia de Fallas 1 en cada 24 Hrs 1 en cada 48 Hrs 1 en cada 120 Hrs 1 en cada 168 Hrs 1 en cada 360 Hrs Moderada: Fallas ocasionales 1 en cada 720 Hrs 1 en cada 2160 Hrs Baja: Relativamente pocas fallas Remota: La falla es casi improbable 1 en cada 2880 Hrs 1 en cada 4320 Hrs 1 en cada 8760 Hrs Nivel 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
Alta: Fallas repetidas
Cuadro 28 ndice de severidad

EFECTO Peligroso sin aviso CRITERIO: SEVERIDAD DEL EFECTO PARA UN AMEF APLICADO A PROCESOS Puede poner en peligro al operador de la mquina o del ensamblador. La falla afecta la operacin segura del producto o incumple con una regulacin gubernamental. La falla ocurrir sin aviso previo. Puede poner en peligro al operador de la mquina o del ensamblador. La falla afecta la operacin segura del producto o incumple con una regulacin gubernamental. La falla ocurrir con aviso previo. Interrupcin mayor en la lnea de produccin. El 100% del producto puede llegar a ser desechado. El producto queda inoperable con prdida de su Funcin primaria. Interrupcin menor de la lnea de produccin. Algo del producto puede ser recuperado. El producto es utilizable pero con un reducido nivel de desempeo. Interrupcin menor de la lnea de produccin. Una parte del producto deber ser desechado. El producto es utilizable, pero algunos aspectos de confort y comodidad se vern afectados. Interrupcin menor de la lnea de produccin. El 100% del producto puede ser reprocesado. El producto es utilizable, pero algunas caractersticas de confort y comodidad operarn a un reducido nivel de desempeo. NIVEL 10
Peligroso con aviso
Muy alto
Alto
Moderado
Bajo
Cont. Cuadro 28
Muy bajo Interrupcin menor de la lnea de produccin. El producto podr ser reprocesado por muestreo. Interrupcin menor de la lnea de produccin. Una parte del producto es posible deba ser reprocesado en la lnea o fuera de ella (retoque). Interrupcin menor de la lnea de produccin. Una parte del producto es posible deba ser reprocesado en la lnea o fuera de ella (retoque). El Modo de Falla no tiene Efecto. 4
Menor
Muy Menor
Nulo
Cuadro 29 ndice de Deteccin

DETECCIN CRITERIO: PROBABILIDAD DE DETECCIN POR CONTROL DE PROCESOS. No existen Controles conocidos para detectar el Modo de Falla o la Causa. Probabilidad muy remota que los Controles Vigentes detectarn el Modo de Falla o la Causa. Probabilidad remota que los Controles Vigentes detectarn el Modo de Falla o la Causa. Probabilidad muy baja que los Controles Vigentes detectarn el Modo de Falla o la Causa. Probabilidad baja que los Controles Vigentes detectarn el Modo de Falla o la Causa. Probabilidad moderada que los Controles Vigentes detectarn el Modo de Falla o la Causa. Probabilidad moderadamente alta que los Controles Vigentes detectarn el Modo de Falla o la Causa. Probabilidad alta que los Controles Vigentes detectarn el Modo de Falla o la Causa. Probabilidad muy alta que los Controles Vigentes detectarn el Modo de Falla o la Causa. Los Controles Vigentes detectarn casi con certeza el Modo de Falla o la Causa. Controles de deteccin confiables y conocidos en procesos similares. NIVEL
Casi Imposible Muy Remota Remota Muy baja Baja Moderada Moderadamente Alta Alta Muy Alta Casi certeza total.
10 9 8 7 6 5 4 3 2 1
Mediante estos niveles se evaluaron los datos de los subsistemas crticos, siendo agrupados para su presentacin en una tabla de anlisis de modos y efectos de fallas (AMEF), las cuales se presentan a continuacin, cabe destacar que stas son las que conforman la propuesta de plan de mantenimiento a los subsistemas crticos.
Cuadro 30 AMEF Sistema Neumtico

Subsistema
Funciones Fallas funcionales Modo de Falla Causas races Acoples daados. Alta presin de aceite. Alta temperatura. Bloqueo por material. Bomba de combustible daada. Breaker daado. Cables partidos, flojos, sulfatados, mal conectados, defectuosos. Cada de tensin. Calidad del aire. Cilindros con fuga / desprendidos. Estoperas daadas. Falta de lubricacin. Nivel de aceite inadecuado en compresor. Pasador partido, trancado, doblado. Punta de ploga doblada. Punta de ploga partida. Punta de ploga desgastada. Roscas daadas. Seccionadores daados. Sellos daados. Separador de aceite daado. Efectos de las Fallas No permite abrir y cerrar las cajuelas del gancho auxiliar para la toma de la araa en el levantamiento de puente. No se acciona la vlvula de alivio del freno de seguridad del gancho de colada lo que afecta la efectiva ejecucin del trasegado. No permite el funcionamiento del cilindro neumtico y del diafragma del fuelle, ubicados en la tolva de 2.5 t, lo que impide el banqueo de nodos. Imposibilita el accionamiento del cilindro neumtico de la pinza saca grapas y las cuas de la pinza saca nodos, lo que afecta la ejecucin del cambio de nodos. Impide la limpieza de los mltiples rieles de traslacin, debido al incorrecto funcionamiento del sistema de soplado. Controles Actuales (Ejecutados c/21 das) 1. Chequear y ajustar funcionamiento del compresor: tuberas, fugas y soldaduras. Chequear y limpiar radiadores y filtros del compresor. Chequear funcionamiento, fijacin, y aislamiento motor compresor 2. No existe control asociado a ste modo de falla. 3. No existe control asociado a ste modo de falla. 4. No existe control asociado a ste modo de falla. 5. Chequear mangueras del sistema rompecostra: fugas, fijacin, deterioro y ajustar. 6. No existe control asociado a ste modo de falla. 7. Chequear y ajustar funcionamiento de conjuntos de vlvulas Compresor. 8. Chequear y ajustar funcionamiento de conjuntos de vlvulas Compresor. 9. No existe control asociado a ste modo de falla. Evaluacin O S D IPR Ajuste
1. Compresor daado 2. Conector de tramo recto de tubera perforado (niple) 3. Disparo de proteccin trmica 4. Electrovlvula bloqueada 5. Mangueras de distribucin con fuga 6. Tanque perforado 7. Vlvula de admisin bloqueada 8. Vlvula de control bloqueada 9. Vlvula de seguridad del tanque de almacenamiento bloqueada
192
Accin Clase A
5 8 5 5 2 3 3
3 6 6 5 3 5 5
6 4 5 4 4 4 4
90 192 150 100 24 60 60
Accin Clase C Accin Clase A Accin Clase B Accin Clase B Accin Clase D Accin Clase C Accin Clase C
Neumtico
Generar, distribuir y almacenar aire comprimido
a) No se genera aire comprimido b) No se distribuye aire comprimido c) No se almacena aire comprimido
60
Accin Clase C
Cont. Cuadro 30
Subsistema
Funciones Fallas funcionales Modo de Falla Causas races Acoples daados. Alta presin de aceite. Alta temperatura. Bloqueo por material. Bomba de combustible daada. Breaker daado. Cables partidos, flojos, sulfatados, mal conectados, defectuosos. Cada de tensin. Calidad del aire. Cilindros con fuga / desprendidos. Estoperas daadas. Falta de lubricacin. Nivel de aceite inadecuado en compresor. Pasador partido, trancado, doblado. Punta de ploga doblada. Punta de ploga partida. Punta de ploga desgastada. Roscas daadas. Seccionadores daados. Sellos daados. Separador de aceite daado. Efectos de las Fallas Se impide el posicionamiento del conjunto rompecostra, lo que no permite ejecutar correctamente el banqueo de nodos. No se ejerce la fuerza necesaria para llevar a cabo el picado de la costra, lo que afecta el banqueo de nodos. Controles Actuales (Ejecutados c/21 das) 10. Revisar y ajustar bujes de articulacin rompecostra: desgaste y estado fsico. Revisar y ajustar soporte de goma. Chequear y ajustar funcionamiento y fijacin del cilindro doble accin. Revisar y ajustar yoqui del cilindro: desgaste y fijacin. Revisar protector del cilindro: deterioro. Revisar parachoques del cilindro. 11. Chequear funcionamiento del martillo vibrador rompecostra y ajustar. Revisar y ajustar bujes del martillo: desgaste y estado fsico. Revisar protector de cilindro: deterioro. Evaluacin O S D IPR Ajuste
Subir y bajar cilindro Rompecostra
Cilindro doble accin no sube / no baja
10. Cilindro doble accin del rompecostra daado
75
Accin Clase C
Neumtic o
11. Cilindro del martillo vibrador daado
80
Accin Clase C
Accionar martillo vibrador
Martillo vibrador no funciona 12. Punta de ploga daada
No permite el banqueo de nodos dado que sin accionamiento del martillo es imposible fracturar la costra.
12. Chequear ploga del rompecostra: desgaste
252
Accin Clase A
Cuadro 31 AMEF Sistema Traslacin Puente

Falla Potencial Subsistema Funciones Fallas Funcionales Modo de Falla 1. Disparo de proteccin trmica 2. Escobillas Daadas 3. Gra frena inadecuadamente Causas Races Evaluacin Controles Actuales Efectos de las Fallas (Ejecutados cada 21 das) O S D IPR 1. No existe control asociado 6 a ste modo de falla. 2. No existe control asociado 3 a ste modo de falla. 6 3 4 5 144 45 Ajuste Accin clase B Accin clase D
Traslacin Puente
Desplazar la estructura del Puente de la Gra en los rieles de las naves de Celdas
Gra Puente no se Desplaza
Aislantes 3. Chequear funcionamiento daados/desprendidos/bajo del aislamiento. Sistema de Frenos. Alta temperatura. Bloqueo por Impide la correcta material. Bobina daada. 4. Chequear y ajustar ejecucin del Breaker daado. funcionamiento de motores: Cambio de nodos. 4. Motor daado Cable partido, sulfatado, flojo, Nivel aceite / fijacin. Impide la correcta mal conectado, defectuoso. 5. Limpiar, chequear y ejecucin del Banqueo Pedestal de eje (Chumacera) lubricar de nodos. daado. Descalibracin. Impide la correcta Guas Mviles T-P. Limpiar, 5. Rueda Gua daada Desgaste. chequear y lubricar Guas ejecucin del Frenos desajustados/mal Fijas T-P. Trasegado en las graduados/deficientes. Celdas. Impide la Pasador correcta ejecucin del partido/trancado/doblado. 6. Limpiar, chequear y Levantamiento de Presin desgraduada. 6. Rueda Libre daada lubricar Puente. Rodamiento trancado. Rodillo Ruedas Libre T-P. daado/desprendido. Transformador daado, desprendido, flojo. 7. Chequear y ajustar funcionamiento de 7. Rueda Motriz daada reductores: Nivel aceite / fijacin.
120
Accin clase B
175
Accin clase A
48
Accin clase D
64
Accin clase C
48
Accin clase D
Cuadro 32 AMEF Sistema Cabina

Subsistema Funciones Controles Actuales (Ejecutados cada 21 das) 1. Chequear y corregir dobladuras y nivelacin del Cristo. Revisar y ajustar conjunto de Baquelitas o aislantes resorte del Sistema suspensin daados, desprendidos, bajo 1. Cabina desprendida Cabina. aislamiento. Revisar y ajustar conjunto del Bisagra partida. Bobina collar y el eje pasador del daada/gastada. Breaker Sistema suspensin Cabina. daado. Chequear y ajustar anillo de Cables partidos, flojos, retencin y soportes de goma sulfatados, mal conectados, Cabina no rota 2. Mantenimiento del rutinario defectuosos. Cabina no tuberas de sopladoCabina. rieles Sistema suspensin Contactos o contactor Impide la ejecucin del Cambio de 2. Cabina traslada Cabina. daado. nodos. descarrillada Mantenimiento rutinario a Dao de estructura. Impide la ejecucin del Banqueo de ruedas guas, motrices, libres y Desacoplamiento. nodos. tren de rodaje Carro Cabina. Engranajes, pioes o Impide la ejecucin del Trasegado 3. No existe control asociado a 3. Cabina gira en las Celdas. inadecuadamente ruedas dentadas partidos, ste modo de falla doblados, desgastados, Impide la ejecucin del 4. Chequear y corregir fijacin, 4. Motor de rotacin flojos, etc. Levantamiento de Puente. fugas de aceite y nivel de aceite daado Frenos deficientes, motoreductor Rotacin Cabina desajustados. 5. Motor de traslacin 5. Mantenimiento rutinario al Pin, perno o pasador daado Motor de Traslacin Cabina partido, trancado, doblado. Rodamiento 6. Disparo de 6. No existe control asociado a trancado/daado. proteccin trmica ste modo de falla. Tensores doblados, flojos, Operador no partidos, etc. 7. Chequear y ajustar puerta, puede operar Vlvula bloqueada. 7. Puerta daada vidrio y silla de la cabina. adecuadamente Modo de Falla Efectos de las Fallas 8. Vidrio roto Fallas Funcionales Falla Potencial Causas Races Evaluacin O S D IPR Ajuste
5 7 4 140 Accin clase B
Trasladar y Rotar la Cabina de Mando
4 6 5 120 Accin clase B
Cabina
4 5 6 120 Accin clase B 5 5 5 125 Accin clase B 4 5 5 100 Accin clase B 5 6 4 120 Accin clase B 5 6 6 180 Accin clase A
Permitir al operador trabajar efectivamente, con las herramientas y dispositivos de gra, otorgando campo visual y entorno adecuados.
8. Chequear y ajustar puerta, 2 6 6 72 Accin clase C vidrio y silla de la cabina.
Las acciones que conforman la propuesta y que se reflejan en el AMEF son las siguientes Cuadro 33 Plan de Mantenimiento Propuesto
Subsistema
Funciones Fallas funcionales Modo de Falla Controles Actuales (Ejecutados c/21 das) Evaluacin O S D IPR Ajuste Mantener las acciones actuales de mantenimiento rutinario pero efectuarlas en un tiempo menor (cada 14 das) e incluir las siguientes recomendaciones: Sustituir los filtros de aceite y efectuar los cambios de aceite cada 45 das. Controlar el apriete en todas las conexiones cada 7 das. Chequear y corregir funcionamiento del enfriador de aceite cada 30 das. Chequear y ajustar vlvula de retencin de aceite cada 30 das. Sustituir el cartucho del Separador Aire/Aceite cada 2000 horas. Engrasar los rodamientos de los motores elctricos provistos de graseras para tal fin, y verificar el desgaste de aquellos con rodamientos externos cada 2000 horas. Sustituir los kits de mantenimiento para vlvulas y electrovlvulas cada 8000 horas. Revisar funcionamiento y realizar ajuste de stos cada 21 das. Chequear y ajustar funcionamiento del Dispositivo Trmico cada 7 das. Al presentarse falla del dispositivo trmico, verificar funcionamiento y rearmar una vez, si falla de nuevo chequear y ajustar todos los posibles causantes definidos en el Checklist Revisar funcionamiento y realizar limpieza de stas cada 21 das. Realizar clculo de punto ptimo de inventario para poder seguir con la automatizacin del drenaje principal, causante del bloqueo de las electrovlvulas. Realizar inspecciones a todas las mangueras de distribucin cada 21 das. Realizar inspeccin y chequeo de funcionamiento y estructura cada 60 das. Mantener acciones actuales pero ejecutarlas en un lapso de 30 das. Mantener acciones actuales pero ejecutarlas en un lapso de 30 das. Chequear y corregir funcionamiento de conjunto de vlvula cada 30 das.
1. Compresor daado
1. Chequear y ajustar funcionamiento del compresor: tuberas, fugas y soldaduras. Chequear y limpiar radiadores y filtros del compresor. Chequear funcionamiento, fijacin, y aislamiento motor compresor
192
Neumtico
Generar, distribuir y almacenar aire comprimido
a) No se genera aire comprimido b) No se distribuye aire comprimido c) No se almacena aire comprimido
2. Conector de tramo recto de tubera perforado (niple) 3. Disparo de proteccin trmica 4. Electrovlvula bloqueada 5. Mangueras de distribucin con fuga 6. Tanque perforado 7. Vlvula de admisin bloqueada 8. Vlvula de control bloqueada 9. Vlvula de seguridad del tanque de almacenamiento bloqueada
2. No existe control asociado a ste modo de falla. 3. No existe control asociado a ste modo de falla. 4. No existe control asociado a ste modo de falla. 5. Chequear mangueras del sistema rompecostra: fugas, fijacin, deterioro y ajustar. 6. No existe control asociado a ste modo de falla. 7. Chequear y ajustar funcionamiento de conjuntos de vlvulas Compresor. 8. Chequear y ajustar funcionamiento de conjuntos de vlvulas Compresor. 9. No existe control asociado a ste modo de falla.
90
192
5 5 2 3 3 2
6 5 3 5 5 5
5 4 4 4 4 6
150 100 24 60 60 60
Subir y bajar cilindro Rompecostra
Cilindro doble accin no sube / no baja
10. Cilindro doble accin del rompecostra daado
Accionar martillo vibrador
Martillo vibrador no funciona
11. Cilindro del martillo vibrador daado
10. Revisar y ajustar bujes de articulacin rompecostra: desgaste y estado fsico. Revisar y ajustar soporte de goma. Chequear y ajustar funcionamiento y fijacin del cilindro doble accin. Revisar y ajustar yoqui del cilindro: desgaste y fijacin. Revisar protector del cilindro: deterioro. Revisar parachoques del cilindro. 11. Chequear funcionamiento del martillo vibrador rompecostra y ajustar. Revisar y ajustar bujes del martillo: desgaste y estado fsico. Revisar protector de cilindro: deterioro. 12. Chequear ploga del rompecostra: desgaste
75
Mantener acciones actuales pero ejecutarlas en un lapso de 14 das.
80
Mantener acciones actuales pero ejecutarlas en un lapso de 14 das. Mantener la accin rutinaria definida pero cambiar su tiempo de ejecucin de 21 das a 7 das. Evaluar la factibilidad de disear un mecanismo de control para que la presin con que se acciona el Rompecostra. Chequear y ajustar funcionamiento del Dispositivo Trmico cada 7 das. Al presentarse falla del dispositivo trmico, verificar funcionamiento y rearmar una vez, si falla de nuevo chequear y ajustar todos los posibles causantes definidos en el Checklist
12. Punta de ploga daada
252
1. Disparo de proteccin trmica 2. Escobillas Daadas Desplazar la estructura del Puente de la Gra en los rieles de las naves de Celdas 3. Gra frena inadecuadamente Gra Puente no se Desplaza 4. Motor daado 5. Rueda Gua daada 6. Rueda Libre daada 7. Rueda Motriz daada
1. No existe control asociado a ste modo de falla. 2. No existe control asociado a ste modo de falla. 3. Chequear funcionamiento del Sistema de Frenos. 4. Chequear y ajustar funcionamiento de motores: Nivel aceite / fijacin. 5. Limpiar, chequear y lubricar Guas Mviles T-P. Limpiar, chequear y lubricar Guas Fijas T-P. 6. Limpiar, chequear y lubricar Ruedas Libre T-P.
6 6 4 144
3 3 5 45 5 6 4 120 5 7 175
Realizar inspeccin y chequeo de funcionamiento cada 60 das. Realizar inspeccin del ajuste y graduacin de los frenos de la traslacin puente cada 14 das. Chequear, ajustar y corregir funcionamiento de los cables asociados al desempeo del mismo cada 21 das. Chequear y ajustar contactores y contactos cada 21 das. Mantener las acciones actuales pero efectuarlas cada 45 das. Mantener las acciones actuales pero efectuarlas cada 15 das. Mantener las acciones actuales pero efectuarlas cada 45 das.
Traslacin Puente
3 4 4 48 4 4 4 64 3 4 4 48
7. Chequear y ajustar funcionamiento de reductores: Nivel aceite / fijacin.
1. Cabina desprendida
Trasladar y Rotar la Cabina de Mando
Cabina no rota Cabina no traslada
2. Cabina descarrillada 3. Cabina gira inadecuadamente
Cabina
4. Motor de rotacin daado 5. Motor de traslacin daado Permitir al operador trabajar efectivame nte, con las herramient as y dispositivos de gra, otorgando campo visual y entorno adecuados. 6. Disparo de proteccin trmica Operador no puede operar adecuada mente 7. Puerta daada
1. Chequear y corregir dobladuras y nivelacin del Cristo. Revisar y ajustar conjunto de resorte del Sistema suspensin Cabina. Revisar y ajustar conjunto del collar y el eje pasador del Sistema suspensin Cabina. Chequear y ajustar anillo de retencin y soportes de goma del Sistema suspensin Cabina. 2. Mantenimiento rutinario tuberas de soplado rieles Cabina. Mantenimiento rutinario a ruedas guas, motrices, libres y tren de rodaje Carro Cabina. 3. No existe control asociado a ste modo de falla 4. Chequear y corregir fijacin, fugas de aceite y nivel de aceite motoreductor Rotacin Cabina 5. Mantenimiento rutinario al Motor de Traslacin Cabina 6. No existe control asociado a ste modo de falla. 7. Chequear y ajustar puerta, vidrio y silla de la cabina.
5 7 4 140
Realizar inspeccin del ajuste de tornilleras y pasadores cada 14 das.
4 6 5 120
Realizar inspeccin y limpieza de rieles de traslacin cabina cada 14 das. Mantener acciones de mantenimiento rutinario pero modificar su ejecucin a 30 das. Realizar inspeccin de contactores de sentido y funcionamiento de cables asociados cada 60 das. Chequear y ajustar funcionamiento de los discos de soporte a la corona de rotacin cada 21 das. Chequear y ajustar funcionamiento de los Carros Motriz y Conducido cada 21 das, stos no estn incluidos en la actividad de mantenimiento rutinario al motor.
Chequear y ajustar funcionamiento del Dispositivo Trmico cada 7 das. Al presentarse falla del dispositivo trmico, verificar funcionamiento y rearmar una vez, si falla de nuevo chequear y ajustar todos los posibles causantes definidos en el Checklist
4 5 6 120 5 5 5 125 4 5 5 100
5 6 4 120 5 6 6 180
Chequear y corregir funcionamiento de bisagras de la puerta cada 21 das.
8. Vidrio roto
8. Chequear y ajustar puerta, vidrio y silla de la cabina.
2 6 6
72
Mantener acciones actuales. Ejecutar inspeccin visual cada 7 das para detectar agrietamientos.
Estimacin de los costos de ejecucin del plan de mantenimiento basado en riesgos
De acuerdo a las acciones propuestas para el Plan de Mantenimiento basado en riesgos a las gras ECL del Complejo de Reduccin en CVG Alcasa, se remiti al Departamento de Costos de la empresa la informacin correspondiente, de modo que se realizara un clculo ajustado a los centros de costos involucrados. De acuerdo a esto dicho departamento emiti la informacin reflejada en el cuadro siguiente
Cuadro 29 Diferencial de Costos Costo Herramental Repuestos Materiales indirectos Total Actual (Bs) 97215.85 348521.55 54198.25 499935.65 Propuesto (Bs) 99217.6 417248.25 62147.3 578613.15 Variacin 2.06 % 19.72 % 14.67 % 78677.50 Bs
Para detallar la variacin o diferencia, se realiz un grfico de barras verticales el cual se muestra a continuacin
Grfico 24. Costos Actuales vs Propuestos
Las diferencias obtenidas entre el plan de mantenimiento actual y el propuesto radican en lo siguiente En herramental, se tendra el agotamiento de la vida til de algunos equipos de impacto menor, por lo que existe aumento de costo. En el caso de repuestos, se tiene una menor frecuencia de ejecucin en las actividades, por lo que hay sustituciones que se estiman aumentarn y por ello el aumento cercano al 20%. De igual forma, al existir una mayor cantidad de actividades de mantenimiento, se gastar mayor proporcin de materiales indirectos, lo que amerita dicho aumento.
Considerando que segn el Departamento de Costos, el impacto por paradas de mantenimiento correctivo en las gras y efecto en produccin represent un aumento en el costo presupuestado al 24.72%, se considera viable econmicamente la propuesta elaborada.
CONCLUSIONES
Las Gras ECL de CVG Alcasa son sistemas, que se ubican en los Complejos de Celdas Electrolticas I y II, estas gras se clasifican como de tipo Viga Puente, con factores de utilizacin, carga variable y compensacin elevados, basndose en las normas DIN para su clasificacin. Se les denomina equipos crticos dado que representan el sistema con mayor porcentaje de fallas para los Complejos donde se ubican, adems de estar involucradas en las cuatro operaciones de produccin que se generan en dicha locacin. Se componen de once subsistemas: Elctrico, Traslacin Puente, Cabina, Aire Acondicionado, Neumtico, Gancho Auxiliar, Gancho de Colada, Balanza, Conjunto de Pinzas, Hidrulico y Tolva de 2.5 t, los cuales engloban todos los componentes y herramientas del equipo.
La frecuencia de fallas de los subsistemas presenta un comportamiento de crecimiento progresivo, que sugiere una tendencia creciente de dicho parmetro, lo cual es una situacin alarmante para el Dpto. Ingeniera de Mantenimiento, dado que indica que a pesar del cumplimiento de los planes, estos no se encuentran en la plenitud de su efectividad. Individualmente se observa que el subsistema Neumtico es con gran diferencia, el de mayor frecuencia de fallas, con un total de 476 fallas. El anlisis de Pareto indica que se debe centrar la atencin en seis de los once subsistemas que conforman al Sistema Gra estudiado, sin embargo, este anlisis slo considera a la frecuencia de fallas, por lo que se debe complementar con el anlisis de criticidad basado en el riesgo.
Al evaluar con un anlisis de criticidad basado en riesgo a las Gras ECL, se involucraron a factores tales como frecuencia de falla, nivel de produccin, tiempo promedio para reparar, impacto de produccin, costos de
mantenimiento correctivo e impacto en seguridad, ambiente e higiene; lo que permite un enfoque global de la situacin presente en las gras, se obtiene que los subsistemas Neumtico, Cabina y Traslacin Puente son los subsistemas Crticos, en los cuales se deben concentrar esfuerzos de mejora y acciones de rigor, sin obviar a los subsistemas restantes. La conformacin de los AMEF permiti estructurar sistmica y
sistemticamente la estructura de relacin entre causas, fallas y efectos, la cual de forma explcita y sencilla presenta el anlisis a considerar para los subsistemas crticos. Por medio del clculo del IPR se establecen niveles de accin, para la propuesta de mejoras a los planes actuales de mantenimiento. La propuesta de plan genera un incremento de costo el cual se considera viable y aceptable para la minimizacin de la incidencia del efecto del mantenimiento correctivo.
RECOMENDACIONES
Implementar la ejecucin del Plan de Mantenimiento basado en riesgos propuesto para las Gras ECL de las lneas III y IV de Complejo de Reduccin en CVG Alcasa.
Optimizar el sistema de registro de fallas, debido a que en su evaluacin se notaron algunos inconvenientes debido a la excesiva carga manual de datos.
Aplicar indicadores de Confiabilidad, Mantenibilidad y Disponibilidad a la gestin de mantenimiento actualmente desempeada, de forma que se mejore la efectividad del control y seguimiento a los planes y acciones en ejecucin.
Solicitar la asignacin y causa de los gastos asociados al nuevo plan de mantenimiento de acuerdo al Presupuesto de la unidad.
REFERENCIAS
Arias, A. (2004). El Proyecto de la Investigacin. Gua para su Elaboracin. Mxico. Editorial Epsteme.
Lpez, R. (2005). Taller de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. PDVSAINTEVEP. Los Teques-Venezuela.
Marcano, V. (2012). Propuesta de un Sistema de Mantenimiento basado en Riesgo para las gras puente de la empresa T.D.A. Trabajo de Grado No Publicado. UGMA, Ciudad Bolvar. Marn D. (2010). Elaboracin de una Prctica de Mantenimiento Preventivo bajo riesgos a los componentes de la Gra E.C.L. tales como: Gancho Auxiliar, Gancho de Colada, Sistema de Extraccin de nodos, Conjuntos de Traslacin, de la Gra Puente No. 2, Electrificacin Charpuente Levage (E.C.L) de la Lnea de Celdas III de la Empresa C.V.G. ALCASA. Trabajo de Grado No Publicado. UGMA, Ciudad Bolvar. Ruiz W. (2009). Rediseo y clculo estructural de las Gras Puentes 1, 2 y 3 del Proyecto sede sur de Transmisin LG Ingeniera, Ciudad Guayana. UDO Ncleo Anzotegui. Rojas de Narvez, R. (1997). Orientaciones Prcticas para la Elaboracin de Informes de Investigacin. (2da Ed.) Ediciones UNEXPO. Venezuela. Sabino, C. (2002). Metodologa de la investigacin. Caracas: Panapo. Surez, D. (2001). Gua Terico-Prctico Mantenimiento Mecnico. S/P Tamayo, M. (1998). El proceso de la investigacin cientfica. Mxico: LimusaNoriega.
Electrnicas
http://www.google.co.ve/imgres?q=criticidad+de+un+equipo http://www.monografias.com/trabajos47/diagrama-pareto/diagramapareto.shtml

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INTRODUCCIN

Contextualizacin del Problema

Principios bsicos del mantenimiento

Importancia del mantenimiento

Objetivos del mantenimiento

Herramientas de Anlisis y Control en el mbito Medio

Herramientas de Control General

Utilizacin de las Cinco Herramientas Bsicas de la Planificacin

parte de la tradicin de los trabajos rutinarios con las inspecciones habituales.

Equipos de Mantenimiento General

Formas de Efectuar la Inspeccin

Datos sobre la Falla Ocurrida

Actividades Incluidas dentro del Mantenimiento General

Funciones del Mantenimiento General

Mantenimiento Productivo Total (TMP)

Estrategias para la deteccin de fallas

Figura 1. Diagrama de Pareto. Tomado de:http://www.monografias.com/trabajos47/diagrama-pareto/diagrama-pareto.shtml

Figura 2. Diagrama Causa Efecto. Tomado de: http://www.monografias.com/trabajos42/diagrama-causa-efecto/diagrama-causa-efecto.shtml

Factores a considerar en la seleccin y determinacin de Equipos Crticos

Importancia del Sistema de Criticidad

Criterios para determinar la Criticidad de Equipos

Matriz de Criticidad de Equipos

Figura 3. Modelo de Matriz de Criticidad. Tomado de: http://www.google.co.ve/imgres?q=criticidad+de+un+equipo

Metodologa D.S. para determinar Criticidad

La criticidad a determinar por este mtodo, depende de los factores:

Backlog Indica la cantidad de trabajo pendiente por realizar en un periodo

Para determinar el error para la grafica de Weibull se utiliza la siguiente Frmula:

Y el TPEF(a) y TPEF(g) estn dados por:

Donde: V = Parmetro de posicin. K = Parmetro de forma.

Anlisis de Modo y Efecto de Falla

Preparacin del AMEF

Mantenimiento Basado en Riesgo

Riesgo = Frecuencia x Consecuencia

Definicin de Trminos Bsicos

ser considerado como un sistema con un conjunto

de actividades que se realizan en paralelo con los sistemas de produccin.

Tamayo (2002) expresa:

Cuadro 2 Operacionalizacin de Variables NOMINAL Describir REAL los o de INDICADORES

Tcnicas e Instrumentos de Recoleccin de Datos

Computadora, Impresora, Calculadora, Cmara Fotogrfica Digital.

Botas, Lentes, guantes, casco.

Descripcin de los subsistemas de las gras puente ECL

Especificaciones Tcnicas de la Gra ECL

Figura 7. Vista Frontal Paneles del S/S Elctrico

Figura 8. Vista Frontal S/S Traslacin Puente

Figura 9. Vista Externa e Interna S/S Cabina

Figura 10. Vista Lateral y Frontal A/A

Figura 11. Compresor S/S Neumtico

Figura 12. Tanque de almacenamiento, S/S Neumtico

levantamiento de puente y de trasegado, se utiliza para la movilizacin de estructuras y ctodos.

Figura 13. S/S Gancho Auxiliar

Figura 14. Gancho de Colada

Figura 15. S/S Balanza

Figura 16. S/S Conjunto de Pinzas

Figura 17. Vista Frontal Pinza S.A.

Figura 18. Vista Frontal S/S Hidrulico

Figura 19. Vista Frontal S/S tolva 2.5 t

Anlisis del Sistema de Gras ECL

Cuadro 3 Frecuencia mensual de fallas Gras ECL

Fallas 95 118 72 60 70 64 88 58 66 93 62 95 103 79 52 74 86 61 136 139 1671

Grfico 1 Comportamiento mensual de fallas en las gras ECL

Cuadro 4 Frecuencia Mensual de Fallas en Gras ECL. Clasificacin por Subsistema

95 118 72 60 70 64 88 58 66 93 62 95 103 79 52 74 86 61 136 139 1671