I.

MANTENIMIENTO 1.1. Definicin Mantenimiento son todas las actividades que deben ser desarrolladas en orden lgico, con el propsito de conservar en condiciones de funcionamiento seguro, eficiente y econmico los equipos de produccin, herramientas y dems propiedades fsicas de las diferentes instalaciones de una empresa.1 1.2. Tipos de Mantenimiento 1.2.1. Mantenimiento Correctivo Es la variedad de arreglos, el tipo ms comn que nosotros pensamos cuando hablamos de mantenimiento. El sentido de conservacin viene a ser cuando es necesaria la reparacin. La reparacin est hecha despus de la orden de arreglo del equipo. Es otros casos el departamento de mantenimiento verifica dentro de la dificultad y hace los arreglos necesarios. Tericamente si el departamento de mantenimiento solamente hace reparaciones correctivas cuando sean necesarias o cuando el equipo ya est roto. Es el conjunto de actividades de reparacin y sustitucin de elementos deteriorados por repuestos que se realiza cuando aparece el fallo. Este sistema resulta aplicable en sistemas complejos, normalmente componentes electrnicos o en los que es imposible predecir los fallos y en los procesos que admiten ser interrumpidos en cualquier momento y durante cualquier tiempo, sin afectar la seguridad. Tambin para equipos que ya cuentan con cierta antigedad. Tiene como inconvenientes, que el fallo puede sobrevenir en cualquier momento, muchas veces, el menos oportuno, debido justamente a que en esos momentos se somete al bien a una mayor exigencia. Asimismo, fallos no detectadas a tiempo, ocurridos en partes cuyo cambio hubiera resultado de escaso coste, pueden causar daos importantes en otros elementos o piezas conexos que se encontraban en buen estado de uso y conservacin. Otro inconveniente de este sistema, es que se debe disponer de un capital importante invertido en piezas de repuesto. 1.2.2. Mantenimiento preventivo. Es el conjunto de actividades programadas de antemano, tales como inspecciones regulares, pruebas, reparaciones, etc., encaminadas a reducir la frecuencia y el impacto de los fallos de un sistema.

http://virtual.uptc.edu.co/drupal/files/133_mantenimiento.pdf

Este es todo lo contrario al mantenimiento correctivo. Se hace antes que el equipo necesite la reparacin, para minimizar la posibilidad de que ocurran atrasos en la produccin. Este mantenimiento consta de: un diseo e instalacin del equipo, inspeccin peridica de la planta y equipo para evitar las roturas, servicio repetitivo, mantenimiento, la revisin del equipo y la limpieza, lubricacin y pintura adecuada del edificio y equipos. Las desventajas que presenta este sistema son: Cambios innecesarios: al alcanzarse la vida til de un elemento se procede a su cambio, encontrndose muchas veces que el elemento que se cambia permitira ser utilizado durante un tiempo ms prolongado. Estamos ante el caso de una anticipacin del reemplazo o cambio prematuro. Problemas iniciales de operacin: cuando se desmonta, se montan piezas nuevas, se monta y se efectan las primeras pruebas de funcionamiento, pueden aparecer diferencias en la estabilidad, seguridad o regularidad de la marcha. Coste en inventarios: el coste en inventarios sigue siendo alto aunque previsible, lo cual permite una mejor gestin. Mano de obra: se necesitar contar con mano de obra intensiva y especial para perodos cortos, a efectos de liberar el equipo para el servicio lo ms rpidamente posible. Mantenimiento no efectuado: si por alguna razn, no se realiza un servicio de mantenimiento previsto, se alteran los perodos de intervencin y se produce una degeneracin del servicio. 1.2.3. Mantenimiento predictivo Es uno de los mantenimientos ms nuevos en la industria. Este mantenimiento involucra instrumentos muy sensitivos para predecir problemas con algn equipo o mquina. Equipos muy crticos son monitoreados peridicamente o continuamente. El mantenimiento predictivo se basa en el hecho de que la mayora de los fallos se producen lentamente y previamente, en algunos casos, arrojan indicios evidentes de un futuro fallo, bien a simple vista, o bien mediante la monitorizacin, es decir, mediante la eleccin, medicin y de algunos parmetros relevantes que representen el buen funcionamiento del equipo analizado. Por ejemplo, estos parmetros pueden ser: la temperatura, la presin, la velocidad lineal, la velocidad angular, la resistencia elctrica, los ruidos y vibraciones, la rigidez dielctrica, la viscosidad, el contenido de humedad, de impurezas y de

1.3.

cenizas en aceites aislantes, el espesor de chapas, el nivel de un fluido, etc Este sistema tiene la ventaja de que el seguimiento nos permite contar con un registro de la historia de la caracterstica en anlisis, sumamente til ante fallos repetitivos; puede programarse la reparacin en algunos casos, junto con la parada programada del equipo y existen menos intervenciones de la mano de obra en mantenimiento. 1.2.4. Mantenimiento productivo total (Total Productive Maintenance TPM) Este sistema est basado en la concepcin japonesa del "Mantenimiento al primer nivel", en la que el propio usuario realiza pequeas tareas de mantenimiento como: reglaje, inspeccin, sustitucin de pequeas cosas, etc., facilitando al jefe de mantenimiento la informacin necesaria para que luego las otras tareas se puedan hacer mejor y con mayor conocimiento de causa. Mantenimiento: Para mantener siempre las instalaciones en buen estado Productivo: Est enfocado a aumentar la productividad Total: Implica a la totalidad del personal, (no solo al servicio de mantenimiento) Funciones del Mantenimiento Las funciones principales de un Sistema de Mantenimiento son: 1. Registro de Unidades 2. Plan de Mantenimiento Preventivo 3. Control y Flujo de Ordenes de Trabajo 4. Control de Inventarios 5. Compras 6. Documentacin Tcnica 7. Anlisis y Retroalimentacin 2

II.

TECNICAS DE DIAGNOSTICO DE FALLAS 2.1. Introduccin Antes de la creacin de tecnologas para evaluar la condicin del equipo, los operadores y el personal de mantenimiento acostumbraban confiar en sus propios sentidos: tacto (temperatura, vibracin, desgaste); olfato (temperatura, contaminacin); vista (vibracin, temperatura, alineacin); odo (ruido, vibracin, cavitacin, desgaste); gusto (contaminacin); y ese sexto" sentido, que actualmente se duplica como sistemas expertos de diagnstico.

http://www.mined.gob.sv/apremat/investigaciones/invest_22/documento_oficisl.pdf

El objetivo de la inspeccin era buscar una seal de falla inminente, de manera que la reparacin pudiera planearse, programarse y completarse para minimizar el impacto en las operaciones y el costo total. La dificultad clave en el empleo de los sentidos humanos es la subjetividad en la recopilacin de los datos y su interpretacin, y la cantidad de tiempo disponible para reaccionar despus que se determina la condicin. Las tecnologas de diagnstico se han extendido en todos los sectores industriales durante las ltimas dcadas. Las tcnicas de mantenimiento basado en las condiciones que se aplican ms comnmente son el anlisis de vibraciones, el anlisis de aceites lubricantes, la termografa, el ultrasonido, el monitoreo de efectos elctricos y los penetrantes. 2.2. Tcnicas 2.2.1. Anlisis de Vibraciones El anlisis de vibraciones, permite diagnosticar el estado de las mquinas y sus componentes mientras funcionan normalmente dentro de una planta de produccin, es una de las tecnologas ms utilizadas en el mantenimiento predictivo de las mquinas rotativas.3 Mtodos prcticos de monitorizacin de vibraciones La monitorizacin en marcha es el mtodo ms usado para control de vibracin o ruido. A continuacin se describen las tcnicas aplicadas especficamente a vibraciones. 1. Mediciones peridicas con instrumentos porttiles. Este es un mtodo bsico que proporciona informacin sobre los cambios de condicin o estado del equipo. Los instrumentos porttiles son utilizados intensivamente y con frecuencia por una sola persona. El intervalo entre mediciones debe ser determinado por la experiencia. Si la maquinaria controlada se avera frecuentemente el periodo entre mediciones deber acortarse. En cualquier caso la frecuencia de medicin puede ajustarse con la experiencia de cada tipo de mquina en relacin con la frecuencia de averas, gravedad de los efectos de la avera y el grado de precisin ofrecido por el tipo de instrumentacin utilizada. 2. Monitorizacin continua con instrumentos instalados permanentemente. La monitorizacin continua se emplea cuando los fallos de la mquina ocurren muy rpidamente y/o cuando los resultados del fallo son totalmente inaceptables.
3

http://www.energiza.org/mantenimiento-de-plantas/19-mantenimiento-de-plantas/516-analisis-de-vibraciones-unatecnologia-clave-del-mantenimiento-predictivo

2.2.2. Anlisis de Lubricante Cuando se analiza el aceite de una mquina, existen varias tcnicas diferentes que pueden aplicarse para determinar la composicin qumica del aceite y buscar materiales extraos en l. La ferrografa y la deteccin de virutas magnticas examinan partculas de desgaste con base de hierro en los aceites lubricantes para determinar el tipo y grado del desgaste, y pueden ayudar a sealar el componente especfico que se est desgastando. El anlisis espectromtrico del aceite mide la presencia y cantidad de contaminantes en el aceite mediante el espectrmetro de emisin atmica u absorcin. Es til para determinar la presencia no slo de hierro, sino tambin de otros elementos metlicos y no metlicos, que pueden estar relacionados con la composicin de las diversas partes de la mquina, como rodamientos, cojinetes, anillos de pistones, etc. Es til cuando las partculas de desgaste estn siendo generadas inicialmente en las primeras etapas de la falla, ya que dichas partculas son pequeas. La cromatografa mide los cambios en las propiedades de los lubricantes, incluyendo la viscosidad, punto de inflamacin, pH, contenido de agua y fraccin insoluble, 2.2.3. Termografa Los usos ms comunes de la termografa, que mide la temperatura superficial mediante la medicin de radiacin infrarroja, son los de determinar conexiones elctricas deficientes y puntos peligrosos, desgaste del refractario en hornos, y sobrecalentamientos crticos en componentes de calderas y turbinas. Una cmara de rayos infrarrojos muestra variaciones en la temperatura superficial, calibrada para proporcionar la temperatura absoluta o los gradientes de temperatura mediante variaciones en blanco y negro o a color.

2.2.4. Ultrasonido Existen varias tcnicas para las pruebas de ultrasonido, pero todas ellas se emplean para determinar fallas o anomalas en soldaduras, recubrimientos, tuberas, tubos, estructuras, flechas, etc. Las grietas, huecos, acumulaciones, erosin, corrosin e inclusiones se descubren transmitiendo pulsos u ondas de ultrasonido a travs del material y evaluando la marca resultante para determinar la ubicacin y severidad de la discontinuidad. Esta tcnica tambin se utiliza para medir la cantidad de flujo. 2.2.5. Monitoreo de Efectos Elctricos Existen varias pruebas para determinar la corrosin empleando un circuito elctrico sencillo, el cual se monitorea mediante instrumentacin de diferentes grados de complejidad. El Corrator utiliza el mtodo de polarizacin electroqumica en un recipiente con un lquido corrosivo. El Corrometer utiliza la resistencia elctrica a travs de una varilla insertada en el entorno activo (por ejemplo, equipo de proceso en una refinera). Los dispositivos ms comunes utilizados para monitorear o probar los motores o los generadores son los generadores de voltaje, incluyendo fusionadores. stos miden la resistencia del aislamiento y aplican un voltaje de prueba que va de 250 a 10000 voltios. 2.2.6. Penetrantes Los penetrantes electrostticos y de tintes lquidos se utilizan para detectar grietas y discontinuidades en superficies provocadas en la manufactura por desgaste, fatiga, procedimientos de mantenimiento y reparacin general, corrosin o desgaste general por agentes atmosfricos. Se aplica el penetrante y se permite que penetre en las anomalas. La superficie se limpia y as el penetrante se revela mediante tcnicas visuales, fluorescentes o electrostticas.

III.

ORDEN DE TRABAJO (OT) 3.1. Definicin Una orden de trabajo es un documento escrito que la empresa le entrega a la persona que corresponda y que contiene una descripcin pormenorizada del trabajo que debe llevar a cabo.4 La orden de trabajo es una forma donde se detallan las instrucciones escritas para el trabajo que se va a realizar y debe ser llenada para todos los trabajos. En la industria se hace referencia a ella con diferentes nombres, como solicitud de trabajo, requisicin de trabajo, solicitud de servicio, etc.5 Las Ordenes de Trabajo (OT) son especficas para cada empresa, en funcin de la actividad, organizacin, cantidad y tipos de mano de obra y equipos que posee etc., sin embargo, existe una serie de datos comunes en cualquier ramo industrial o de servicios, que deben estar presentes en este instrumento de informacin, como: el nmero consecutivo, el tipo de la actividad de mantenimiento, la prioridad, los registros de historial, si los instrumentos de supervisin actuaron correctamente o no, si la intervencin perjudic la produccin, el perodo de indisponibilidad del equipo y la duracin real del mantenimiento.6 3.2. Funciones de la Orden de Trabajo El propsito del sistema de rdenes de trabajo es proporcionar medios para: Solicitar por escrito el trabajo que va a realizar el departamento de mantenimiento. Seleccionar por operacin el trabajo solicitado. Asignar el mejor mtodo y los trabajadores ms calificados para el trabajo. Reducir el costo mediante una utilizacin eficaz de los recursos (mano de obra, material). Mejorar la planeacin y la programacin del trabajo de mantenimiento. Mantener y controlar el trabajo de mantenimiento. Mejorar el mantenimiento en general mediante los datos recopilados de la orden de trabajo que sern utilizados para el control y programas de mejora continua.

4 5

http://www.definicionabc.com/general/orden-de-trabajo.php#ixzz2zI3tvjqA Salih O. Deffuaa , 2007 / Sistema de Mantenimiento planeacin y Control 6 http://www.mantenimientomundial.com/sites/libro/Lourival/cap3b.asp

3.3.

Importancia de la Orden de Trabajo Es lo que le da vida a un Sistema de Mantenimiento. Ordena la gestin de Mantenimiento. Es la nica evidencia real que los trabajos se realizaron. Es el nico vnculo entre la administracin y el mantenimiento fsico hecho en la realidad. Se convierte posteriormente en evidencia de la historia del equipo. Sirve para capturar tiempos muertos y costos de mantenimiento. Est acorde a las exigencias de normativas internacionales de calidad (ISO9000). Por estas razones es que se dice que sin rdenes de Trabajo NO PUEDE EXISTIR un Sistema de Mantenimiento Preventivo. Qu es lo que genera una Orden de Trabajo? Lo que genera una Orden de Trabajo es lo que conoceremos como escenarios: Calendario General de Mantenimiento Preventivo Planificado, Solicitud de Trabajo, Documentar un trabajo correctivo que ya se realiz.

ORDEN DE TRABAJO TPICA

LINKOGRAFIA
http://www.definicionabc.com/general/orden-de-trabajo.php#ixzz2zI3tvjqA

http://www.mantenimientomundial.com/sites/libro/Lourival/cap3b.asp http://virtual.uptc.edu.co/drupal/files/133_mantenimiento.pdf

BIBLIOGRAFIA Sistema de Mantenimiento planeacin y Control Salih O. Deffuaa , 2007 / Mexico