ErosaoCorrosaoErosao - Parte 1

FLVIO J OS DA SILVA
EROSO, CORROSO,
EROSO-CORROSO E CAVITAO
DO AO ABNT 8550 NITRETADO A PLASMA

UNIVERSIDADE FEDERAL DE UBERLNDIA
FACULDADE DE ENGENHARIA MECNICA

2008

FLVIO J OS DA SILVA

EROSO, CORROSO, EROSO-CORROSO E CAVITAO DO
AO ABNT 8550 NITRETADO A PLASMA

Tese apresentada ao Programa de
Ps-graduao em Engenharia Mecnica
da Universidade Federal de Uberlndia, como
parte dos requisitos para a obteno do ttulo de
DOUTOR EM ENGENHARIA MECNICA.

rea de concentrao: Materiais e
Processos de Fabricao.

Orientador: Prof. Dr. Sinsio Domingues Franco

UBERLNDIA MG

2008

iii

Dados Internacionais de Catalogao na Publicao (CIP)

S586e

Silva, Flvio Jos da, 1972-
Eroso, corroso, eroso-corroso e cavitao do ao ABNT 8550
nitretado a plasma / Flvio J os da Silva. - 2008.
252 f. : il.

Orientador: Sinsio Domingues Franco.

Tese (Doutorado) Universidade Federal de Uberlndia, Programa
de Ps-Graduao em Engenharia Mecnica.
Inclui bibliografia.

1. Tribologia - Teses. 2. Desgaste mecnico - Teses. 3. Ao - Teses.
4. Materiais - Eroso - Teses. I. Franco, Sinsio Domingues. II. Univer-
sidade Federal de Uberlndia. Programa de Ps-Graduao em Engenha-
ria Mecnica. IV. Ttulo.

CDU: 620.178.162

Elaborada pelo Sistema de Bibliotecas da UFU / Setor de Catalogao e Classificao

v

vii
DEDICATRIA

Aos meus pais,
J os Daniel da Silva e
Maria de J esus C. Silva e
a meus irmos J esus, Marina,
Guilherme, Rosa, Paulo e Fernando.

ix
AGRADECIMENTOS

Muitas pessoas, cujos nomes no constam aqui, contriburam para o
desenvolvimento desta tese. Por isso, MUITO OBRIGADO a todas as pessoas que, de
alguma forma, participaram desse projeto de vida que me fez aprender e desenvolver-me
como pessoa. Um agradecimento especial destinado minha famlia, ao meu pai J os
Daniel (in memoriam), minha me Maria de J esus e aos meus irmos J esus, Nalva, Dad,
Guilherme, Rosa, Paulo e Fernando pelo apoio e carinho que sempre me oferecem. Aos
meus queridos tios Z e Neia e a todos os sobrinhos e primos.
Ao Prof. Sinsio Domingues Franco, um exemplo de pessoa e de profissional, que
me proporcionou uma grande e importante experincia de vida, agradeo sua orientao,
colaborao, ateno e, principalmente, sua amizade.
Aos muitos amigos, que fiz no Laboratrio de Tribologia e Materiais, dentre os quais
destaco: Washington, J lio Milan, Venceslau, Bozzi, Rafael Ariza, ngela, Henara, Eunice,
Raslan, J uliano Osias, Luciano Arantes, Cintia, Sandro, Rodrigo Delpiero, Chico, Thiago
Figueredo, J oo Luiz e Haroldo (in memoriam).
Dona Terezinha pelo carinho e a todos os amigos da penso pelos bons
momentos durante o tempo de convvio.
Muito obrigado aos professores da Mecnica da Universidade Federal do Esprito
Santo, em especial, ao Cherlio, Marcelo, Temstocles e ao Edson pelo convvio, incentivo,
crticas construtivas e pela grande amizade.
Aos alunos de iniciao cientfica do Laboratrio de Tribologia e Materiais, em
especial queles que me ajudaram diretamente neste trabalho: Robson, Eduardo Boccardo,
Samuel Deoternio, Diogo Santana, Eduardo Alves, Hermes, Bruno, Aurlio, J orge Brasil,
Graciliano, Rodrigo Giannotti e Fernando Loureno.
Petrobras, em especial aos engenheiros Marcelo Torres Pizza Paes e Ricardo
Reppold Marinho pelo apoio tcnico e amizade.
Ao Laboratrio de Metalurgia Fsica da Universidade Federal do Rio Grande do Sul,
pela realizao dos tratamentos termoqumicos e difrao de raios-X e Oerlikon Balzers
Coating pela produo dos revestimentos.
Capes pela minha bolsa de doutorado e ao CNPq pelos bolsistas de iniciao
cientfica que contribuiram neste trabalho.
Finalmente, aos demais colegas que por acaso no tenha citado aqui, muito obrigado
pelas horas de descontrao.

xi
SILVA, F.J . Eroso, Corroso, Eroso-Corroso e Cavitao do Ao ABNT 8550 Nitretado
a Plasma. 2008. 252f. Tese de Doutorado, Universidade Federal de Uberlndia, Uberlndia.

Resumo
O ao ABNT 8550 utilizado na construo de rotores de bombas multifsicas para
explorao de petrleo em guas ocenicas profundas, o que justifica um estudo visando o
aumento da resistncia ao desgaste e corroso deste material. Neste trabalho, foram
analisadas amostras nitretadas do ao ABNT 8550 com nfase na resistncia eroso,
corroso, eroso associada corroso, e cavitao. Adicionalmente, foram avaliadas
amostras nitretadas com deposio adicional de revestimentos aplicados por PVD. O
procedimento experimental incluiu: a) produo e caracterizao de diferentes tipos de
amostras, variando-se a microestrutura do material de base (martensita revenida e ferrita-
perlita) e os principais parmetros de nitretao; b) testes de corroso em gua do mar
sinttica sem escoamento (parada); c) a construo e avaliao de um aparato para simular a
eroso e a corroso, alm da ao conjunta destes fenmenos, e d) a realizao de testes de
cavitao pelo mtodo de vibrao ultra-snica. Os resultados de caracterizao das amostras
mostraram que um maior tempo de nitretao e maior teor de nitrognio resultam em maiores
espessuras de camadas nitretadas. Com relao dureza mxima dessas camadas, notou-se
um decrscimo desse parmetro com o aumento do tempo de tratamento das amostras
nitretadas com mistura de 5% de N
2
; em atmosferas com 76% de N
2
, a dureza mxima se
manteve constante. A microestrutura do material base no influenciou de forma significativa na
espessura da camada nitretada, nem no perfil de dureza das amostras. A combinao de
revestimentos PVD com nitretao em amostras sem camada branca resultou num conjugado
com boa adesividade e elevada dureza. A nitretao e a aplicao de revestimentos de CrN e
AlCrN melhoram significativamente as caractersticas eletroqumicas do ao ABNT 8550 em
gua do mar, reduzindo potencial e corrente de corroso. A presena de camada branca em
amostras nitretadas melhora ligeiramente o desempenho em corroso, em comparao com o
da zona de difuso. A infra-estrutura projetada e construda para a realizao dos ensaios de
eroso e eroso-corroso permitiu avaliar os diferentes materiais selecionados neste trabalho.
Amostras beneficiadas e recozidas do ao ABNT 8550 apresentam a mesma taxa de eroso e
um mecanismo de desgaste do tipo dtil. A taxa de desgaste das amostras nitretadas
sistematicamente menor que a observada em amostras sem nitretao. O aspecto frgil da
camada branca foi observado atravs da maior taxa de desgaste na incidncia normal das
partculas erosivas. Em ngulos rasos, a camada branca tem maior resistncia eroso que a
zona de difuso. A taxa de desgaste (em g/g) dos revestimentos de CrN e AlCrN
significativamente menor que a de amostras nitretadas. Considerando a relao taxa de
desgaste/espessura das camadas produzidas, as amostras nitretadas com camada branca
possuem um desempenho equivalente aos dos revestimentos. O melhor desempenho da
zona de difuso, de espessura maior. Nas condies de teste empregadas, no houve sinergia
nos resultados de eroso-corroso de todos os materiais testados. A nitretao melhora a
resistncia cavitao do ao ABNT 8550, todavia, sugere-se que a camada branca seja
evitada devido a sua caracterstica frgil. O revestimento de AlCrN, por sua vez, apresentou o
melhor desempenho cavitao, tanto com relao ao CrN, quanto em relao ao ao
nitretado. Em geral, a microestrutura ferrtica-perltica nitretada apresenta indicativo de melhor
desempenho quanto cavitao, quando comparado com o da martenstica.
Palavras-Chave: Ao ABNT 8550, nitretao, eroso, corroso, eroso-corroso, cavitao.

xiii
SILVA, F.J . Erosion, Corrosion, Erosion-Corrosion and Cavitation of ABNT 8550 Plasma-
nitrided Steel. 2008. 252p. Dr. Thesis, Universidade Federal de Uberlndia, Uberlndia.

Abstract
Multiphase pump rotors for deepwater applications are usually made of ABNT 8550. This
justifies a study aiming an improvement of its wear and corrosion resistance. The main purpose
of this work was to evaluate erosion, corrosion, erosion-corrosion and cavitation behavior of
nitrided ABNT8550 steel. Additionally, nitrided surfaces combined with PVD applied coatings
were investigated. The experimental procedure included: a) production and characterization of
different types of samples, varying the microstructure of base material (quenched and
tempered martensite and ferrite-perlite) and the main nitriding parameters; b) corrosion tests in
stagnant synthetic seawater; c) construction and evaluation of an erosion, corrosion, and
erosion-corrosion simulation apparatus, and d) ultrasonic cavitation tests. The sample
characterization showed that a combination of long nitriding period of time with high nitrogen
content leads to thicker layers. Considering the maximum layer hardness, it was observed that
it decreases with time when nitriding with 5% N
2
and remains constant for samples heat treated
in an atmosphere with 76% N
2
. The base material microstructure influenced neither the
thickness nor the hardness profile of the nitrided samples. The combination of nitriding and
PVD coatings lead to a combination of good coating adhesion with high hardness in samples
without white layer. Nitriding and application of CrN and AlCrN coatings improved significantly
the electrochemical characteristics of ABNT 8550 steel in sea water, reducing its potential and
corrosion current. The compound layer in nitrided samples slightly improves the corrosion
performance, in comparison to the corrosion behavior of the diffusion zone. The designed and
built infrastructure for erosion and erosion-corrosion tests allowed the evaluation of different
materials. Quenched and tempered and annealed samples of ABNT 8550 steel showed the
same erosion rate and the erosion mechanism was the ductile mode. The wear rate of nitrided
samples was systematically smaller than that observed at non-nitrided samples. The brittleness
of white layer was observed by its higher wear rate at normal impingement of erosive particles.
At small impingement angles, the white layer showed higher erosion resistance than that
observed at the diffusion zone. The wear rates (in g/g) of CrN and AlCrN coatings were
significantly lower than those observed in nitrided samples. Considering the wear rate/coating
thickness ratio of the studied layers, the nitrided samples with white layer showed similar
performance in comparison to those observed at the CrN and AlCrN coatings. The best
performance was observed at the sample with the thickest diffusion zone. Under the present
test conditions, no synergy in the erosion-corrosion results was observed. Nitriding improved
the cavitation resistance of ABNT 8550 steel, though, according to the present results, it can be
suggested that the brittle white layer should be avoided. The AlCrN coating presented the best
performance with respect to cavitation, when compared with both CrN and nitrided steel. In
general, the nitrided or coated ferrite-perlite microstructure presents an indication of a better
performance in respect to cavitation, when compared to that of quenched and tempered
martensite.
Keywords: ABNT 8550 steel, nitriding, erosion, corrosion, erosion-corrosion, cavitation.

xv
Notaes

- ngulo de incidncia
a
- Inclinao andica de Tafel (mV/dec)
c
- Inclinao catdica de Tafel (mV/dec)
- Nitreto de ferro epslon (Fe
2-3
N)
- Nitreto de ferro gama linha (Fe
4
N)
2 - ngulo de incidnica nos ensaios de difrao de raios-x
- Dimetro (mm)
I
corr
- Corrente de corroso (A)
- Densidade (g/cm
3
)
corr
i - Corrente de corroso (A/cm
2
)
p
R - Resistncia linear de polarizao (.cm
2
)
TC - Taxa de corroso (mm/ano)
B - Coeficiente de Stern-Geary (V)
EW - Peso equivalente da liga (g)
E
C
K - Taxa de corroso devido ao efeito da eroso
0
C
K - Taxa de corroso pura
C
E
K - Taxa de eroso devido ao efeito da corroso
0
E
K - Taxa de eroso pura
(F) - Fator de esfericidade
(ox) - Atividades de oxidao das espcies
(red) - Atividades de reduo das espcies
(SP) - Parmetro linear de ponta
(SPQ) - Parmetro quadrtico de ponta
(V) - Volts
ABNT - Associao Brasileira de Normas Tcnicas
ASTM - American Society for Testing and Materials
c - Concentrao de partculas erosivas (g/mm
3
);
Ck - Coeficiente de curtose (momento central de 4
a
ordem)
Cs - Coefiiciente de assimetria (momento central de 3
a
ordem)
d - Distncia entre contra-corpo e amostra de teste (mm)
DIN - Norma da indstria alem (Deutshe Industrie Norm)
xvi
E - Potencial de corroso (V)
E - Taxa de eroso (g/mm
2
.min);
e - Espessura de camada branca (m)
E
corr
- Potencial de corroso (V)
E
M
- Taxa de eroso (g/g)
F - Constante de Faraday (F = 23,060 cal/volt equivalente)
G - Energia livre de Gibbs
H - Dureza do material erodido (Pa);
HV0,05 - Dureza Vickers com carga de 50 gf
HV30 - Dureza Vickers com carga de 30 kgf
K
C
- Total de contribuio da corroso
K
E
- Total de contribuio da eroso
K
T
- Taxa de desgaste total em eroso-corroso
MEV - Microscpio Eletrnico de Varredura
n - Quantidade de eltrons transferidos na reao (em mol)
pH - Potencial de Hidrognio
PVD - Deposio fsica de vapor (Physical Vapour Deposition)
R - Constante dos gases perfeitos (1,987 cal/K mol)
Ra - Rugosidade mdia aritmtica (m)
Rq - Rugosidade mdia quadrtica (m)
RE - Eletrodo de referncia (Reference Electrode)
RNCCB - Amostra recozida nitretada com camada branca
RNSCB - Amostra recozida nitretada sem camada branca
RSN - Amostra recozida sem nitretao
S - Sinergia
SC - Constante de sinergia
SCE - Eletrodo de Calomelano saturado (Saturated Calomel Electrode)
SHE - Eletrodo padro de Hidrognio (Standard Hydrogen Electrode)
T - Temperatura
TNCCB - Amostra temperada nitretada com camada branca
TNSCB - Amostra temperada nitretada sem Camada branca
TSN - Amostra temperada sem nitretao
TTT - Curva tempo, temperatura, transformao
V - Velocidade de impacto (m/s);
WE - Eletrodo de trabalho (Work electrode)
xvii
SUMRIO

CAPTULO 1 Introduo......................................................................................................1
CAPTULO 2 Reviso bibliogrfica....................................................................................5
2.1 Desgaste em bombas multifsicas......................................................................5
2.2 Eroso................................................................................................................11
2.2.1 Eroso por partculas slidas....................................................................11
2.2.2 Eroso-corroso........................................................................................20
2.2.3 Eroso por cavitao................................................................................27
2.3 Corroso............................................................................................................34
2.3.1 Classificao da corroso.........................................................................34
2.3.2 Reaes eletroqumicas............................................................................35
2.3.3 Potencial eletroqumico.............................................................................37
2.3.4 Eletrodos de referncia.............................................................................39
2.3.5 Polarizao...............................................................................................40
2.3.6 Passivao................................................................................................42
2.3.7 Diagrama de Pourbaix..............................................................................44
2.3.8 Medio de taxa de corroso....................................................................45
2.4 Nitretao...........................................................................................................50
2.4.1 Nitretao a plasma..................................................................................52
2.4.2 Estrutura e formao da camada nitretada...............................................54
2.4.3 Parmetros de controle.............................................................................56
2.4.4 Propriedades das camadas nitretadas......................................................58
2.4.5 Associao da nitretao com outros tratamentos...................................68
CAPTULO 3 Procedimentos experimentais...................................................................69
3.1 Seleo de materiais e tratamentos......................................................................71
3.1.1 Material.....................................................................................................71
3.1.2 Tratamentos trmicos...............................................................................72
3.1.3 Tratamento termoqumico de nitretao...................................................73
3.2 Caracterizao fsica e microestrutural das amostras preliminares......................74
3.3 Produo das amostras de teste...........................................................................75
3.4 Testes de corroso em gua do mar sinttica......................................................79

xviii
3.5. Testes de eroso por partculas duras.................................................................80
3.5.1 Caractersticas construtivas do erosmetro...............................................81
3.5.2 Avaliao do erosmetro e testes preliminares.........................................85
3.5.3 Testes puramente erosivos.......................................................................86
3.5.4 Testes de eroso-corroso.......................................................................87
3.6 Ensaios de eroso cavitacional.............................................................................88
CAPTULO 4 Resultados e discusso..............................................................................91
4.1 Caracterizao das amostras preliminares...........................................................92
4.1.1 Tratamentos trmicos...............................................................................93
4.1.2 Tratamentos termoqumicos.....................................................................95
4.1.3 Concluses Parciais................................................................................106
4.2 Caracterizao das amostras definitivas.............................................................107
4.2.1 Amostras para testes de cavitao.........................................................107
4.2.2 Amostras para ensaios de eroso e eroso-corroso............................111
4.2.3 Caracterizao dos revestimentos PVD.................................................114
4.3 Testes de corroso em gua do mar sinttica...........................................120
4.4 Testes de eroso por partculas duras................................................................129
4.4.1 Avaliao do erosmetro e testes preliminares.......................................129
4.4.2 Ensaios puramente erosivos...................................................................137
4.4.3 Ensaios eroso-corroso........................................................................186
4.5 Testes de eroso cavitacional.............................................................................211
CAPTULO 5 Concluses finais......................................................................................237
CAPTULO 6 Sugestes para trabalhos futuros...........................................................239
CAPTULO 7 Referncias bibliogrficas........................................................................241
CAPTULO I

1. INTRODUO

A explorao de petrleo em guas brasileiras tem aumentado sistematicamente nos
ltimos anos. A descoberta de novas reservas e o desafio no desenvolvimento de tecnologia
para explorao de petrleo offshore colocou a Petrobras como a maior produtora de leo em
guas profundas do mundo. Em 2006, cerca de 70% da produo de petrleo proveniente de
guas profundas e ultraprofundas (www.petrobras.com.br). Para alcanar tais resultados,
grandes esforos vm sendo empreendidos, como por exemplo, a capacitao do uso de
sistemas de bombeamento submarino multifsico em cenrios de guas profundas. O grande
desafio desenvolver sistemas tecnicamente possveis e economicamente viveis.
O sistema de bombeamento submarino multifsico (figura 1.1) tem como finalidade a
transferncia direta da produo no tratada (petrleo, gs, gua e slidos ocorrentes),
proveniente de cabeas de poos ou manifolds, assentados no leito do mar, para unidades de
produo estacionrias, localizadas a grandes distncias, preferencialmente em guas rasas.
Este tipo de sistema considerado economicamente vantajoso na produo em guas
profundas. O seu custo de instalao e operao relativamente barato, quando comparado
com o de plataformas-padro, que excessivamente alto, ou tecnicamente impraticvel.
Quando o sistema de bombeamento submarino multifsico estiver plenamente confivel, ser
possvel a antecipao da produo e o aumento das reservas recuperveis em guas
profundas (Oliveira, 2003).

(a)

(b)
Figura 1.1 Sistema de Bombeamento Multifsico Submarino SBMS-500 (a) esquemtico
do sistema e (b) esquemtico de uma bomba multifsica do tipo duplo parafuso (Oliveira,
2003).

Introduo

2
O grande volume e a agressividade dos fluidos transportados no sistema multifsico
(petrleo, gs, gua e slidos ocorrentes) um dos principais problemas relacionados ao
desgaste e, conseqentemente a perda na eficincia hidrodinmica em bombas multifsicas. A
presena de leo no processado, gua do mar, areia, detritos, cidos fracos, bases e gs
natural liquefeito, no transporte de petrleo bruto impe severas condies triboqumicas aos
componentes usados no sistema de explorao de petrleo, especialmente nas unidades de
bombeamento. Alm disso, a alta presso de extrao e a agressividade dos fluidos podem
levar a um acelerado desgaste (Wang et al., 1998). No caso particular das bombas
multifsicas o desgaste pode acontecer por eroso, cavitao, corroso. Estes processos
tambm podem interagir entre si, resultando em um desgaste final muito maior, se comparado
com o processo erosivo ou o corrosivo atuando isoladamente (Stack e Badia, 2006).
Desta forma, um aspecto importante que deve ser considerado quando se fala em
materiais resistentes eroso e corroso o efeito sinrgico entre estes. A figura 1.2 mostra
um diagrama ilustrativo das possveis regies de interao eroso-corroso em diferentes
regimes de escoamento (Wood, 2006).

Figura 1.2 Diagrama ilustrativo das possveis regies de interao eroso-corroso em
diferentes regimes de escoamento (Wood, 2006).

O aumento da resistncia ao desgaste e corroso de bombas para explorao de
petrleo de grande importncia e est diretamente relacionado lucratividade das
companhias de explorao de petrleo (Wang et al., 1998). A troca de uma bomba de
explorao de petrleo danificada um processo demorado, complexo e oneroso. Outro
aspecto o tempo de parada de produo que contribui para o aumento dos custos
operacionais. Desta forma, a otimizao de materiais e/ou revestimentos resistentes eroso-
corroso para esses componentes representa um elevado potencial de reduo de custos no
processo produtivo, seja na instalao, operao ou manuteno.
Introduo

3
A anlise de falha de um prottipo de bombas multifsicas realizada pela Petrobras
apontou como uma das possveis causas da falha o destacamento da camada branca.
Entretanto, esta camada pode contribuir para o aumento da resistncia ao desgaste e da
corroso, dependendo do meio eletroltico e das condies de trabalho (Cho e Lee, 1980;
Huang et al., 2002). Nesse sentido, a anlise das principais variveis do processo na obteno
de superfcies nitretadas com nfase na resistncia eroso, cavitao, corroso, bem como
no efeito combinado da eroso-corroso, que muitas vezes no considerado, fundamental
para ampliar o conhecimento nesta rea de pesquisa.
As caractersticas das camadas superficiais so especficas de cada tipo de tratamento
e dependem da composio qumica do material de base e de parmetros tecnolgicos do
processo. Alm disso, cada condio operacional requer um tipo de camada superficial, com
propriedades mecnicas e caractersticas qumicas e tribolgicas especficas.
Desta forma, justifica-se um trabalho que venha gerar conhecimento neste assunto,
bem como contribuir com o projeto da Petrobras que visa, alm de benefcios ecolgicos,
reduzir impactos econmicos advindos dos custos de produo de petrleo. Pretende-se com
isso selecionar materiais e rotas de produo para rotores de bombas multifsicas, de modo
que o desgaste dos mesmos seja minimizado.
Assim, este trabalho tem por objetivo geral estudar o comportamento tribolgico do ao
ABNT 8550 nitretado a plasma, que utilizado na construo de rotores de bombas para
explorao de petrleo em guas ocenicas profundas. Para os propsitos deste estudo foi
projetado e construdo um equipamento capaz de simular, em laboratrio, algumas das
condies de campo em peas sujeitas ao conjunta da eroso e da corroso, identificando
tambm os efeitos sinrgicos desses dois tipos de desgaste, pela realizao de ensaios
puramente erosivos ou corrosivos, atravs de tcnicas eletroqumicas. A resistncia
cavitao tambm ser avaliada atravs de ensaio normatizado em um equipamento de
usinagem ultrasnica.
Tendo em vista o papel fundamental da microestrutura na resistncia ao desgaste,
sero avaliados, neste trabalho, os efeitos da microestrutura original do ao ABNT 8550 na
resistncia eroso, corroso, eroso-corroso e cavitao.
A combinao de dois ou mais processos de modificao superficial, tratamentos
duplex, vem sendo cada vez mais utilizada em aplicaes tribolgicas. O princpio bsico da
combinao de processos que as vantagens dos processos sejam maximizadas e as
desvantagens sejam preferencialmente eliminadas ou minimizadas. A combinao de
nitretao com processos do tipo PVD apresenta um elevado potencial de aplicao tribolgica
(Kessler et al., 1998).
Introduo

4
A ampla variedade de combinao de elementos difundidos e substratos receptores,
bem como o tipo de processo a ser empregado, levam necessidade de um estudo
sistemtico da nitretao e da combinao desta com revestimentos no comportamento
tribolgico, principalmente quando o desgaste est associado corroso. Especificamente no
caso da cavitao existe uma carncia de pesquisas sobre o efeito deste tipo de desgaste na
integridade de superfcies nitretadas, bem como de revestimentos associados nitretao.
Assim, pretende-se neste trabalho associar revestimentos PVD com nitretao com o objetivo
de melhorar a resistncia ao desgaste e corroso de componentes nitretados.
Os resultados deste trabalho devero ampliar o estado atual do conhecimento nos
seguintes aspectos: Influncia da presena da camada branca na resistncia ao desgaste por
eroso, eroso/corroso e cavitao; Efeito sinrgico da eroso e corroso; Identificao dos
mecanismos de desgaste em camadas nitretadas com e sem camada branca; Correlao das
propriedades qumicas, fsicas e mecnicas com a resistncia ao desgaste de camadas
nitretadas e de camadas revestidas. Ao final deste trabalho pretende-se responder alguns
questionamentos:

Qual o efeito dos parmetros de nitretao do ao 8550 na camada nitretada?
Qual o desempenho de camadas nitretadas frente eroso, corroso e
cavitao?
Qual a interao entre a eroso e a corroso em gua do mar?
Qual o desempenho de revestimentos associados com nitretao na eroso,
corroso e cavitao?

Esta tese est estruturada em sete captulos. No segundo captulo se realiza uma
reviso bibliogrfica sobre o tema em estudo, no perodo de 1972 a 2007, a qual d suporte
terico ao estudo experimental. O terceiro captulo apresenta o desenvolvimento, a descrio
da metodologia e os recursos laboratoriais utilizados. No quarto captulo so apresentados os
resultados experimentais do estudo e a discusso sobre o mesmo. O quinto captulo traz as
concluses finais e as contribuies terico-prticas advinda dos resultados experimentais. No
sexto so apresentadas as sugestes para trabalhos futuros e, finalmente, no stimo captulo,
so apresentadas as referncias bibliogrficas.
CAPTULO II

2. REVISO BIBLIOGRFICA

2.1 Desgaste em bombas multifsicas

Neste item ser apresentada uma breve reviso sobre o desgaste em bombas
multifsicas para explorao de petrleo em guas profundas. Basicamente, existem dois tipos
de bombas multifsicas: bombas de deslocamento positivo (tipo duplo parafuso) e
rotodinmicas (tipo hlico-axiais). Estas bombas trabalham com grandes vazes sem a
necessidade de separao da mistura gs-lquido. No caso especfico das bombas do tipo
parafuso, elas operam em condies de alta presso de suco com grandes variaes no
volume de gs bombeado. Uma rotao dos parafusos de 1800 RPM neste tipo de bomba
pode resultar em velocidades perifricas de at 24 m/s ou 31 m/s, dependendo das
caractersticas de projeto da bomba
(1)
. A figura 2.1 apresenta um rotor e carcaa de bomba
multifsica de duplo parafuso fabricado pela empresa alem Leistritz (Olson, 2007).

Figura 2.1 - Rotor e carcaa de bomba multifsica de duplo parafuso Leistritz (Olson, 2007).

Alm do petrleo, gs e gua, a presena de slidos ocorrentes (areia), durante a
explorao de petrleo, traz srios problemas de desgaste s bombas multifsicas. Em um
estudo realizado pela Petrobras sobre as caractersticas da areia produzida no campo de
Moria, foi medida uma quantidade de areia produzida de 40 gramas por metro cbico de leo.
Considerando a densidade da areia igual a do quartzo (2,65 g/cm
3
), tem-se uma concentrao
equivalente a 15 ppm. Apesar do relativo pequeno percentual, o dano pelas partculas pode
levar a srias conseqncias devido ao desgaste. A tabela 2.1 apresenta a distribuio
granulomtrica da areia do campo de Moria
(2)
. Cerca de 87% das partculas possuem
tamanho entre 150 e 425 m.

1
Fonte: LEISTRITZ - Fabricante da bomba, Setembro de 2002.
2
Fonte: Relatrio interno PETROBRAS, Maio de 2001.
Reviso bibliogrfica 6
Tabela 2.1 - Distribuio granulomtrica da areia produzida na plataforma P-22, campo de
Moria (Fonte: Relatrio interno Petrobras).
Granulometria (mm) Freqncia (%) Freqncia acumulada (%)
0,425 9,17 9,17
0,297 17,08 26,25
0,250 14,90 41,15
0,210 8,73 49,88
0,177 22,77 72,65
0,149 14,16 86,81
0,125 6,63 93,44
0,088 4,05 97,49
0,075 0,71 98,20
0,062 0,22 98,42
> 0,062 1,58 100,0

A presena de areia resulta em desgaste em regies preferenciais da bomba (figura
2.2). O desgaste pode acontecer nas regies de folga na bomba, ou seja, folga perifrica (entre
rotor e carcaa), folga de flanco (entre os filetes de dois parafusos) e folga radial (entre os
filetes de um parafuso e a raiz dos filetes do outro parafuso).

Figura 2.2 Regies de folga em bombas multifsicas do tipo parafuso (Olson, 2007).

A presena das pequenas folgas (0,1 mm entre rotor e carcaa) entre os componentes
fixos e rotativos na bomba do tipo parafuso (figura 2.2), aliadas ao gradiente de presso entre
as cmaras, faz com que parte do fluido bombeado retorne por estas aberturas. Neste caso, a
eficincia volumtrica da bomba a razo entre a vazo real e terica. Quanto maior for este
refluxo, menor ser a eficincia da bomba. Alm disso, o refluxo intensifica a ao erosiva no
topo do filete, causando desgaste, arredondamento do filete e aumento da folga entre rotor e
carcaa, reduzindo de forma progressiva a eficincia do bombeamento (figura 2.3).

(1) folga entre rotor e
carcaa;

(2) folga lateral entre filetes
de dois parafusos;

(3) folga entre o topo do
filete de um parafuso e a
raiz do filete de outro
parafuso.

Figura 2.3 Representao esquemtica do desgaste no topo do filete de parafuso da bomba
(Olson, 2007).

As partculas atuam em diferentes ngulos de incidncia, variando de rasos a oblquos.
Trs diferentes tipos de interao podem ocorrer entre partculas e folga entre rotor e carcaa
da bomba (figura 2.4). Se as partculas so menores que a folga, pode ocorrer abraso e
eroso, com movimento das partculas quase paralelo s superfcies. Se maior, as partculas
no passam entre a folga e causam eroso, resultando no arredondamento da quina da ponta
do filete (figura 2.3).

Figura 2.4 - Diferentes tipos interao entre partculas slidas e a folga perifrica entre rotor e
carcaa de bombas do tipo parafuso (Hppel et al., 1999).

A figura 2.5 apresenta o aspecto tpico de desgaste de um rotor e de uma carcaa de
uma bomba multifsica. Notam-se marcas de riscos caractersticos de eroso e abraso nas
regies descritas anteriormente. Devido ao desgaste, a bomba perde sua eficincia
hidrodinmica. Assim, o uso de materiais ou tratamentos superficiais adequados essencial
para o aumento da vida til destas bombas.

1 - As partculas so maiores que a folga entre
rotor e carcaa (ao erosiva, incidncia normal);
2 - O tamanho das partculas igual ao da folga
entre rotor e carcaa (ao abrasiva);
3 As partculas so menores que a folga entre
rotor e carcaa (ao erosiva, baixo ngulo).

Figura 2.5 - Desgaste por ao erosiva e abrasiva em rotor (topo filete) e carcaa (regio de
suco) de bomba multifsica (Olson, 2007).

Teoricamente, os filetes do parafuso de bombas multifsicas no se tocam e nem
entram em contato com a carcaa da bomba, evitando assim, o desgaste por deslizamento e
conseqentemente a falha prematura da bomba.
Em 2001, testes realizados pela Petrobras (stio de Atalaia em Aracaj-SE) em um
prottipo de bomba multifsica, indicaram como falha principal o contato entre rotores e
carcaa. Estes testes foram realizados para verificar o desempenho do conjunto moto-bomba
quando operando com escoamentos multifsicos (leo, gua e gs).
Na figura 2.6, observam-se sinais de intenso aquecimento e marcas de desgaste na
direo do movimento de rotao, indicando o atrito entre rotor e carcaa
(3)
. O desgaste
visivelmente diferente daquele observado quando no h contato (figura 2.5). Para tentar
entender o motivo que levou o contato e, conseqentemente, o travamento dos rotores, um
estudo metalrgico das superfcies do rotor e carcaa foi realizado. O objetivo foi verificar
algum tipo de problema relacionado com a camada nitretada.

3
Fonte: Relatrio interno PETROBRAS, Abril de 2001.


(a) (b)
Figura 2.6 - Aspecto geral do desgaste em rotor e carcaa de bomba multifsica aps 200
horas de trabalho, (a) marcas de desgaste e destacamento de camada no filete do parafuso,
(b) superfcies internas da carcaa mostrando sinais de contato e aquecimento (Fonte:
PETROBRAS, Abril de 2001).

A figura 2.7 apresenta parte do filete de uma bomba multifsica que teve o contato
mecnico entre rotor e a carcaa. Na parte de contato, no topo do filete, observa-se uma regio
afetada termicamente com uma profundidade de aproximadamente dois milmetros (perfil A).
Nesta regio, a dureza significativamente superior do material base (ao ABNT 8550
beneficiado). A regio lateral do filete, que no sofreu o contato (perfil B), composta
basicamente por uma camada nitretada de dureza mxima de 950 HV0,05. A profundidade de
nitretao de aproximadamente 300 m, quando a dureza cai para 300 HV0,05, dureza do
material de base.

Figura 2.7 - Perfis de microdureza HV0,05 em uma seo transversal de filetes de bomba
multifsica, regies de flanco e topo do filete feito de ao ABNT 8550 beneficiado e nitretado.

0
300
600
900
1200
0 300 600 900 1200
Distncia [mm]
H
V
0
,
0
5
Topo do filete Flanco
A
B
No flanco do filete observou-se o destacamento de parte da camada nitretada (figura
2.8). A figura 2.8c mostra claramente a presena da camada branca com uma espessura de
aproximadamente 20 m. Observam-se tambm, abaixo desta camada, a presena de trincas
subsuperficiais e trincas intergranulares. A espessura da camada destacada foi de
aproximadamente 100 m, suficiente para gerar fragmentos e obstruir a folga entre rotor e
carcaa. Uma das hipteses para falha da bomba foi o destacamento da camada nitretada do
rotor. Todavia, a causa que levou o destacamento da camada no foi totalmente entendida.

(a) (b) (c)

Figura 2.8 Destacamento da camada nitretada no flanco do filete, (a) e (b) fotos de MEV, (c)
corte transversal do filete visto em Microscopia ptica (Fonte: Relatrio interno PETROBRAS,
Abril de 2001).

Imagens de reas do rotor onde, com certeza, no havia danos por deslizamento foram
observados alguns pontos de falha, possivelmente pites de corroso (figura 2.9). Cavitao e
corroso so outros dois tipos possveis de degradao da superfcie do rotor.

Figura 2.9 Regies com desgaste e pites com corroso na superfcie nitretada do rotor da
bomba multifsica (Fonte: Relatrio interno PETROBRAS, Abril de 2001).
40m 30 m 13 m
20 m
2.2 Eroso

Eroso um tipo de desgaste causado pelo impacto repetitivo de partculas slidas ou
liquidas ou a imploso de bolhas formadas no fluido contra a superfcie de um corpo slido
(Bhushan, 1999; Hutchings, 1992; Zum Gahr, 1987; Finnie, 1960). A eroso freqentemente
observada em uma grande variedade de condies ambientais, principalmente naquelas que
envolve transporte de fludos (lquidos ou gases), com ou sem a presena de particulados.
Como exemplos de equipamentos e componentes que esto sujeitos a este tipo de desgaste,
citam-se: transportadores pneumticos, turbinas, tubulaes, bombas, vlvulas, conexes,
entre outros.
Zum Gahr (1987) destaca 6 diferentes tipos de eroso: (a) eroso por partculas slidas
em meio gasoso; (b) eroso por partculas slidas em meio lquido; (c) eroso devido ao de
lquidos; (d) eroso-corroso, (e) eroso por cavitao e (f) eroso trmica. A norma ASTM
G40-99 apresenta todas as terminologias relacionadas a estes tipos de eroso.
Cada tipo de eroso tem seu mecanismo particular e depende de condies
especficas. A eroso por partculas slidas e a eroso-corroso so influenciadas
principalmente pela velocidade de impacto, pela quantidade e massa individual das partculas
erosivas, pelo ngulo de incidncia e pelo tipo de meio envolvido, dentre outros.
Na presena de meios quimicamente agressivos, a eroso pode atuar junto com a
corroso resultando em efeitos mecnicos e eletroqumicos que levam a uma perda de massa
do material maior que eroso e corroso atuando separadamente.
No caso da eroso por partculas lquidas, a velocidade de impacto a varivel mais
influente e deve ser suficientemente elevada. Um exemplo clssico quando avies passam
atravs de nuvens carregadas. A eroso por cavitao ocorre quando condies de velocidade,
presso, e fluxo de um fluido so capazes de nuclear bolhas de gs ou vapor de gua, as quais
entram em colapso na superfcie de corpos slidos, causando perda de massa ou deformao
plstica. Finalmente, a eroso trmica resultante da ao mecnica, trmica, eltrica ou
magntica, causando a perda de material por fuso e/ou evaporao (Zum Gahr, 1987).
Nesta reviso sero abordadas de forma especfica a eroso por partculas slidas em
meio lquido, a eroso-corroso e a eroso por cavitao. Estes trs tipos de eroso so
comuns na indstria petrolfera, principalmente nas reas de produo e transporte.

2.2.1 Eroso por partculas slidas

O processo de desgaste conhecido como eroso por partculas slidas ou partculas
duras o resultado da ao de impactos ou deslizamentos de partculas, arrastadas em
lquidos ou gases, contra superfcies. Nestes casos, a energia cintica das partculas erosivas
convertida em energia de impacto a grande responsvel pelas tenses de contato nas
superfcies erodidas. As diversas variveis que podem influenciar na energia de impacto e,
conseqentemente, na taxa de eroso, foram classificados por Finnie (1995) em trs grandes
grupos, a saber:

(1) variveis relativas ao impacto;
(2) variveis afeitas partcula erosiva;
(3) variveis relativas ao material.

As variveis afeitas ao impacto descrevem o escoamento das partculas e so
constitudas da velocidade da partcula (V), do ngulo de incidncia () e do fluxo
(concentrao de partculas e escoamento do fludo). O ngulo de incidncia definido com
relao superfcie do material erodido e trajetria da partcula erosiva (figura 2.10). Na
prtica, o impacto se d por vrias partculas e estas podem incidir normalmente superfcie
(=90), obliqamente (ngulos prximos de zero) ou atuar simultaneamente em diversos
ngulos.

Figura 2.10 Representao esquemtica da ao erosiva de uma partcula slida contra a
superfcie de uma pea ou componente.

So consideradas como variveis de partcula: a forma, o tamanho, a dureza e a
tenacidade fratura. Quanto s variveis de material, devem ser consideradas todas as
propriedades e caractersticas do material, tais como: microestrutura, dureza e tenacidade.
O grande nmero de variveis influenciando a eroso faz deste tipo de desgaste um
fenmeno muitas vezes complexo e difcil de ser quantificado. Por isso, um grande esforo tem
sido feito ao longo dos anos na formulao de modelos e identificao dos mecanismos de
remoo de material, bem como dos efeitos das principais variveis. A norma ASTM G76-95
descreve um mtodo padro de realizao de testes de eroso por partculas slidas usando
gs. Este mtodo usado na classificao de matrias resistentes eroso sob condies
especficas de teste.
A taxa de eroso depende da forma com que o material removido, ou seja, depende
dos mecanismos de eroso. Existem alguns modelos tericos para os mecanismos de eroso
que levam em considerao as diferentes variveis do sistema. Na seqncia so
apresentados os principais mecanismos.

Mecanismos de eroso

As variveis envolvidas na eroso influenciam no tipo de mecanismo de remoo de
material e, conseqentemente, na taxa de desgaste. Histricos dos modelos tericos e
mecanismos propostos para a remoo de material por eroso foram apresentados por Stack
et al. (1999) e Carvalho (2004). Uma observao que os modelos e mecanismos descritos na
literatura consideram o impacto de apenas uma partcula em ngulos de impactos especficos,
o que na prtica no acontece.
Os primeiros modelos de eroso envolviam equaes de movimento da partcula
erosiva interagindo com a superfcie de materiais dteis, e no eram aplicveis para ngulos de
impacto de 90. O mecanismo de remoo de material era baseado basicamente no corte da
superfcie por partculas duras (Finnie, 1960 e 1972). Posteriormente, os modelos passaram a
considerar condies de impacto normal em metais dteis e que a remoo de material
envolvia dois mecanismos ocorrendo simultaneamente. Um deles era causado pela
deformao do material devido aos impactos repetitivos, e o outro mecanismo causado pelo
corte decorrente da ao do livre movimento das partculas (Bitter, 1963). O mecanismo
causado pela deformao do material, denominado desgaste por deformao, envolve o
encruamento e a formao de trincas, com conseqente fratura frgil. Misra e Finnie (1981)
apresentaram um modelo mais adequado para a incidncia normal tendo como uma das
hipteses a fragmentao das partculas erosivas. Foi considerado nesse caso, que os
fragmentos das partculas, aps o choque, poderiam cortar o material pelo movimento
tangencial superfcie. Paralelamente, Hutchings (1981), prope um mecanismo denominado
de deformao crtica por fadiga para a eroso em ngulos de incidncia prximos a 90. O
impacto repetitivo de partculas erosivas foi comparado com o fenmeno de fadiga de baixo
ciclo, com material sendo removido na forma de finas lamelas, mediante pouca deformao
plstica. Um outro modelo, baseado na energia absorvida durante as condies de impacto e
na deformao crtica, era aplicado a todos os ngulos de impacto e a qualquer forma de
partcula erosiva. Duas expresses distintas foram formuladas neste modelo, uma para
impactos normais, baseada na deformao plstica localizada, e outra para impactos oblquos,
baseada na energia absorvida no cisalhamento (Sundararajan, 1991).
Resumindo, os mecanismos de eroso conhecidos atualmente so compostos
basicamente pelo corte, sulcamento, deformao plstica e fratura frgil. Os mecanismos de
corte e sulcamento so semelhantes queles observados na abraso (Hutchings, 1992). O
microsulcamento definido como sendo o deslocamento de material para o lado ou para frente
da partcula.
O efeito do ngulo de incidncia sobre a taxa de eroso funo do mecanismo de
remoo de material. A figura 2.11 apresenta o efeito do ngulo de impacto na taxa de
desgaste de materiais dteis e frgeis.

Figura 2.11 - Representao esquemtica do efeito do ngulo de impacto na taxa de desgaste
de materiais dteis e frgeis (Zum Gahr, 1987).

Em sistemas onde prevalecem o corte e o sulcamento, as maiores taxas de desgaste
so verificadas para ngulos e incidncia baixos, tipicamente entre 20 e 30, caindo para
metade a um tero em ngulos de incidncia normal. Esse comportamento caracteriza um
comportamento dtil do material erodido.
Em condies em que a deformao plstica e a fratura frgil atuam, as maiores taxas
de remoo de material so obtidas para incidncia normal das partculas, caracterizando um
comportamento frgil. Como por exemplo, materiais frgeis, tais como, vidro ou cermica
fraturam com pouca ou nenhuma deformao e a taxa de desgaste mxima acontece a 90 por
fragmentao decorrente da formao e propagao de trincas subsuperficiais no ponto de
impacto (Wang et al., 1995).
A figura 2.12 apresenta de forma esquemtica os mecanismos bsicos da eroso por
partculas slidas.
(a) (b)

(c) (d)
Figura 2.12 Representao esquemtica dos mecanismos de eroso por partculas slidas:
Comportamento dtil, (a) microcorte e/ou microsulcamento - baixos ngulos de incidncia,
Comportamento frgil, (b) fadiga altos ngulos e baixa velocidade, (c) deformao plstica
alto ngulo e mdia velocidade e (d) fratura frgil (Stachowiak e Batchelor, 2001).

A taxa de eroso (E) geralmente definida em funo da perda de massa do material
erodido por unidade de rea e por unidade de tempo. Outra forma muito utilizada a taxa de
eroso adimensional (E
M
), obtida pela relao da perda de massa de material removido, em
gramas, pela massa de partculas erosivas que atingem a superfcie, tambm em gramas, para
o mesmo perodo de tempo. A equao 2.1 relaciona estas duas formas de apresentar a taxa
de eroso (Stachowiak e Batchelor, 2001).

M
cVE E = (2.1)

E = taxa de eroso (g/mm
2
.min);
c = concentrao de partculas erosivas (g/mm
3
);
V = velocidade de impacto (m/s);
E
M
= taxa de eroso (g/g)
A taxa de eroso medida atravs de testes de eroso ou calculada utilizando-se os
modelos matemticos propostos na literatura. Em um dos modelos genricos propostos por
Hutchings (1992), a taxa de eroso calculada em funo da densidade do material erodido,
da velocidade de impacto e da dureza do material (equao 2.2).

2
2H
V K
E

= (2.2)

E = taxa de eroso (g/g);
K = constante;
V = velocidade de impacto (m/s);
H = dureza do material erodido (Pa);
= densidade do material erodido (kg/m
3
).

Este modelo simplificado no leva em considerao o efeito de variveis tais como:
ngulo de incidncia, tamanho e forma da partcula erosiva, dentre outras. Por isso, a
constante K da equao 2.2 controlada por estas variveis e tem valores tpicos entre 10
-5
a
10
-1
(Bhushan, 2002). Apesar das limitaes e simplificaes dos modelos matemticos
propostos para eroso, eles podem fornecer estimativas de desgaste em projetos, bem como
auxiliar no entendimento de problemas prticos envolvendo eroso.

Variveis relativas ao impacto (velocidade, ngulo de incidncia e fluxo)

Experimentalmente, um aumento moderado na velocidade de impacto resulta em um
grande aumento na taxa de eroso, independentemente do ngulo de incidncia e da
concentrao de partculas erosivas (Bhushan, 1999; Hutchings, 1992; Zum Gahr, 1987;
Finnie, 1960; Divakar et al., 2005). Isto est correlacionado com o efeito da energia cintica das
partculas erosivas, dada por MV
2
/2, onde, (M) a massa das partculas abrasivas e (V) a
velocidade de impacto. No caso de metais puros a taxa de eroso proporcional a velocidade
(
n
V ) e depende da dureza do material erodido. O ndice n pode variar entre 2,3 e 3,
dependendo se o material dtil ou frgil (Zum Gahr, 1987).
A dependncia da taxa de eroso com o ngulo de incidncia foi apresentada na figura
2.11. O ngulo de incidncia influencia basicamente no tipo de mecanismo de remoo de
material. O comportamento dos materiais a estes mecanismos pode ser dtil ou frgil. O
comportamento frgil caracterizado basicamente quando a mxima taxa de eroso acontece
em ngulos de incidncia prximos incidncia normal. J no comportamento dtil, a mxima
taxa de eroso acontece quando a incidncia das partculas erosivas oblqua (Finnie, 1995).
A taxa de eroso aumenta linearmente com a carga de partculas slidas. Esta relao
novamente atribuda ao efeito da energia cintica das partculas, que aumenta com a carga
slida. Casos onde a no linearidade acontece um indicativo de interferncia entre as
partculas (Clark, 1991). O aumento da concentrao de partculas erosivas aumenta a
possibilidade de choque entre as partculas e, conseqentemente, a diminuio da energia
cintica. Outro motivo de no linearidade a incrustao de partculas na superfcie do material
erodido. Este fenmeno chamado de perodo de incubao e acontece principalmente em
materiais macios e em altos ngulos de incidncia (Hutchings, 1992). Experimentalmente este
fenmeno desprezvel para a maioria dos metais dteis e tipos de partculas erosivas.
O escoamento do fluido, uma varivel relativa ao impacto, tambm pode alterar a taxa
de eroso. O impacto de partculas erosivas bem mais freqente em escoamentos
turbulentos, quando comparados com escoamento laminar, resultando, assim, em uma maior
taxa de desgaste (figura 2.13). No fluxo laminar, as partculas se movem paralelamente
superfcie diminuindo consideravelmente o impacto. Uma exceo quando o fluxo laminar
incide normalmente superfcie, gerando um desgaste em forma de cratera e um possvel
aumento na taxa de desgaste.

Figura 2.13 Representao esquemtica do escoamento turbulento de um fludo contento
partculas slidas (Stachowiak e Batchelor, 2001).

Estas condies de escoamento e seu efeito no impacto das partculas erosivas em
equipamentos tais como bombas, tubulaes, vlvulas, entre outros, dependem das
geometrias envolvidas, caractersticas de projeto e viscosidade dos fluidos. A figura 2.14
mostra um exemplo da trajetria das partculas em turbinas a gs. Alm da incidncia direta
das partculas, observa-se tambm o efeito do rebatimento, os quais devem ser levados em
considerao na estimativa da taxa de eroso em casos reais. A viscosidade do fluido tambm
tem influncia nestas trajetrias, na velocidade de impacto e no ngulo de incidncia, alterando
consideravelmente a eficincia de coliso, isto , a relao entre a quantidade total de
partculas e a quantidade de partculas que efetivamente impactam contra a superfcie erodia
da (Clark e Wong, 1993). Na prtica, a eficincia de coliso deve ser levada em considerao,
principalmente na transposio de resultados experimentais, visando estimativa de vida de
componentes sujeitos eroso.
Eroso atravs de
partculas rebatidas

Figura 2.14 - Exemplo da trajetria de partculas erosivas em turbinas a gs (Stachowiak e
Batchelor, 2001).

Variveis relativas partcula erosiva

O tamanho das partculas um fator de considervel relevncia nos problemas de
eroso. Na maioria dos casos, os tamanhos podem variar de 5 a 500 m (Stachowiak e
Batchelor, 2001). Em geral, aumentando-se o tamanho das partculas, tem-se um aumento na
taxa de eroso. Alm da maior energia de impacto, o tamanho do evento causado pela
partcula tambm tende a ser maior, levando a um maior desgaste. Mudanas no tamanho das
partculas podem alterar tambm as condies de fluxo e impacto durante a eroso, podendo
resultar em mudanas no mecanismo e taxa de desgaste (Clark e Hartwich, 2001).
O tamanho da partcula erosiva tambm responsvel pela transio frgil-dtil de
determinados materiais. Um exemplo clssico o comportamento dtil apresentado pelo vidro
quando erodido com pequenas partculas de 9 m (Finnie, 1995). Acredita-se, que esta
mudana esteja relacionada com a menor rea, menor energia de impacto e a presena de
defeitos no material erodido (Wensink e Elwenspoek, 2002).
Com relao ao formato das partculas, uma maior taxa de desgaste observada em
sistemas contendo partculas mais angulosas, onde a severidade nestes casos pode ser de at
uma ordem de grandeza maior (Clark, 1991). Segundo Finnie (1995), a forma da partcula
erosiva influencia principalmente nas deformaes sofridas pela superfcie erodida. Partculas
mais arredondadas levam a menos deformao localizada, sendo necessrio uma maior
quantidade de impactos para que ocorra a remoo de material (Bhushan, 2002). A formao e
propagao das trincas em materiais frgeis so favorecidas pela incidncia de partculas
angulosas. A identificao e quantificao do formato das partculas no uma tarefa to fcil
principalmente devido s complexas formas tridimensionais. Huchings (1992) props uma
metodologia para a medio da forma das partculas utilizando um parmetro (F), denominado
fator de esfericidade. Este definido pela relao entre a rea de projeo bidimensional das
partculas e a rea de um crculo com permetro igual ao da projeo. Outra metodologia
proposta para se avaliar a influncia da forma da partcula na taxa de desgaste baseada nos
parmetros de ponta da partcula Spike parameter. Um destes parmetros, proposto por
Hamblin e Stachowiak (1995), o parmetro linear de ponta (SP) e o outro o parmetro
quadrtico de ponta (SPQ), proposto por Stachowiak (2000). Estes dois parmetros de
angulosidade de partcula apresentaram uma relao linear com a taxa de eroso e de
abraso.
Outra varivel afeita partcula, que pode ser um fator controlador da taxa de desgaste,
a dureza ou a relao de dureza entre a partcula erosiva e a superfcie erodida (Divakar et
al., 2005). Partculas com dureza menor que a da superfcie causam menos desgaste, quando
comparado com o desgaste causado por partculas mais duras. A maioria dos aos possui
dureza menor que muitas partculas comumente encontradas na natureza, tais como a slica,
que possui dureza da ordem de 800 HV. Este valor de dureza atingido apenas por aos
matensticos, no revenidos, com alto teor de carbono. O uso de materiais com dureza maior,
tais como ferros fundidos brancos de alto cromo e revestimentos duros, pode resultar em uma
maior resistncia ao desgaste por partculas duras em componentes mecnicos. Nestes casos,
a dureza no material erodido deve ser 1,2 vezes maior que a dureza da partcula erosiva. Esta
relao tem sido estabelecida experimentalmente e, na prtica, representa um valor limite para
se considerar o efeito da partcula erosiva como um fator determinante no desgaste (Hutchings,
1992 e Finnie, 1995).

Variveis do material

Como citado anteriormente, a resistncia eroso depende da relao entre a dureza
do material alvo e a dureza da partcula erosiva. Na maioria dos modelos de remoo de
material propostos para a eroso por partculas slidas, a dureza do material considerada
como uma das principais variveis. Contudo, outras caractersticas e propriedades devem ser
consideradas, tais como a microestrutura e a tenacidade fratura. Dependendo do mecanismo
de desgaste atuante, uma propriedade pode prevalecer sobre a outra. Quando os mecanismos
de desgaste so o microcorte e o microsulcamento, a propriedade de maior significncia na
taxa de desgaste a dureza. Assim, um aumento na dureza do material resulta numa maior
resistncia penetrao das partculas erosivas, e conseqentemente, maior resistncia
eroso (Hawthorm et al., 1999). Entretanto, um aumento deliberado da dureza dever ser
acompanhado tambm de um aumento da tenacidade. Caso contrrio, o impacto das partculas
erosivas pode causar fraturas (Divakar et al., 2005). Metais puros mostram uma boa correlao
entre dureza e resistncia ao desgaste, com exceo do molibdnio e tungstnio. Melhores
correlaes entre a eroso e a dureza so obtidas com base na dureza do material aps a
eroso. No caso de aos temperados, um aumento na dureza no produz um aumento
correspondente na taxa de desgaste (Finnie, 1995).
Quando o mecanismo atuante a deformao plstica ou fratura frgil, em ngulos de
incidncia normal, a tenacidade tambm tem uma parcela importante na resistncia eroso.
O desgaste erosivo de materiais frgeis, como por exemplo, cermicos, ocorrem basicamente
pela formao e propagao de trincas. Um aumento na tenacidade destes materiais pode
resultar em uma maior resistncia eroso (Finnie, 1995).
Assim, as variveis de material devem ser sempre avaliadas com base nos mecanismos
de eroso predominantes. Mudanas nestes mecanismos devido s condies de eroso
(velocidade de impacto, ngulo de incidncia, tipo de fluido, fluxo de partculas...) podem alterar
completamente qualquer classificao dos materiais com base na taxa de eroso. Um exemplo
tpico a mudana na taxa de desgaste de eroso por partculas slidas em meio corrosivo
(eroso-corroso) devido interao dos mecanismos envolvidos.

2.2.2 Eroso-corroso

Nas duas ltimas dcadas, o nmero de trabalhos envolvendo a interao entre
sistemas tribolgicos e corroso (tribo-corroso) tem aumentado significativamente devido
grande importncia prtica do assunto (Watson et al., 1995). Em muitas aplicaes, a presena
de meios quimicamente agressivos, atuando junto com a abraso, eroso ou deslizamento,
pode resultar em um desgaste bem mais acelerado. Isso pode resultar numa falha prematura
dos componentes envolvidos no tribossistema. Este aumento na taxa de desgaste devido a
esta interao denominando de sinergia, isto , o efeito resultante da ao simultnea de
certos fatores superior ao valor da soma dos mesmos fenmenos quando ocorrem
individualmente.
A sinergia pode ser caracterizada em sistemas envolvendo eroso e corroso, onde a
perda de massa total pode ser muitas vezes maior que a soma separada da eroso e da
corroso isoladas. Um exemplo clssico acontece nos aos inoxidveis que possuem uma
elevada capacidade de passivao e, portanto, uma boa resistncia corroso. Entretanto, a
destruio da camada de xidos pela eroso pode levar a uma alta contribuio do desgaste
erosivo no aumento da taxa de corroso e, conseqentemente, taxa de desgaste total (Neville
et al., 1995).
Em vrios casos reportados na literatura, materiais sujeitos eroso e corroso so
testados geralmente atravs de ensaios puramente erosivos ou ensaios puramente corrosivos.
No levar em considerao a sinergia pode resultar em uma classificao de materiais
completamente diferente daquela observada na prtica, e justificar falhas inesperadas em
equipamentos sob ao da eroso-corroso.
O entendimento dos mecanismos envolvidos e a quantificao da interao entre
ambos os processos podem ajudar na minimizao dos efeitos sinrgicos, bem como na
seleo correta de materiais. Esforos tm sido feitos neste sentido, verificando-se, tambm,
os efeitos das variveis que interferem nestes processos (Watson et al., 1995).
Um dos primeiros estudos sistemticos sobre a interao entre eroso-corroso foi
realizado por Lui e Hoey (1973). Neste estudo, os fatores considerados no aumento da
corroso devido eroso foram a remoo total ou parcial do filme passivo, gerando um
potencial andico em relao superfcie. Outros trabalhos realizados envolveram, alm da
eroso, diferentes tipos de desgaste, como por exemplo, a adeso-corroso e a abraso-
eroso. Batchelor e Stachowiak (1988) em seus estudos sugerem que a taxa de corroso pura
deve ser maior que a metade da taxa de abraso pura para que a contribuio da sinergia seja
significativa. Esta relao umas das primeiras tentativas de se estabelecer regimes de
interao entre desgaste e corroso, nos quais eles podem agir independentemente ou
interagir mutuamente, inibindo ou acentuando o efeito de cada processo na taxa de desgaste
total.

Regimes de interao entre a eroso e a corroso

Um considervel avano nos estudos sobre a interao eroso-corroso se deve
utilizao de tcnicas eletroqumicas, tais como: medio de potencial de circuito aberto,
polarizao e impedncia, associadas a testes de desgaste (Ponthiaux, et al., 2004). Watson et
al. (1995) apresenta uma reviso bibliogrfica sobre os vrios mtodos de medio da sinergia
entre desgaste e corroso e props uma metodologia baseada na taxa de reduo de
espessura no material por unidade de tempo. A grande dificuldade desta quantificao o
nmero de variveis envolvidas e a inexistncia de testes padronizados. A norma ASTM G119-
03 (2003) apresenta um guia para o clculo da sinergia entre desgaste e corroso. Esta norma
baseada em conceitos utilizados nas principais publicaes encontradas na literatura sobre
eroso-corroso.
Nestes trabalhos, a taxa de desgaste total (K
T
) em eroso-corroso definida como a
soma correspondente taxa de eroso pura (
0
E
K ), taxa de corroso pura (
0
C
K ) e sinergia
(S), como mostra a equao 2.3 (Neville et al., 1995).

S K K K
C E T
+ + =
0 0
(2.3)

A sinergia total (S) atribuda a dois regimes de interao entre eroso-corroso
(equao 2.4). No regime onde a taxa de eroso aumentada pela corroso,
C
E
K , o termo
efeito sinergtico normalmente utilizado pela literatura para definir este efeito. O outro termo
utilizado denominado de efeito aditivo e est relacionado ao aumento da taxa de corroso
devido ao efeito da eroso,
E
C
K (Stack et al., 1999; ASTM G119-03; Stack e Badia, 2006). A
eroso pode aumentar a taxa de corroso pela remoo de um filme passivo (Batchelor e
Stachowiak, 1988) ou pela mudana na rugosidade, gerando regies com diferentes potenciais
eletroqumicos. A corroso por sua vez pode aumentar a taxa de eroso pela dissoluo
preferencial da matriz de um compsito (Neville e Hodgkiess, 1999).

E C
C E
K K S + = (2.4)

Assim, a taxa total de desgaste (K
T
) tambm pode ser definida de forma genrica
atravs da equao 2.5 ou ainda, de uma forma simplificada, pela equao 2.8.

E C
C
C
E
E T
K K K K K + + + =
0 0
(2.5)
C
E
E E
K K K + =
0
(2.6)
E
C
C C
K K K + =
0
(2.7)
C E T
K K K + = (2.8)

Onde (K
E
) corresponde total contribuio da eroso e (K
C
) a total contribuio da
corroso em casos envolvendo a eroso-corroso (equaes 2.6 e 2.7).
importante ressaltar, que a sinergia pode no existir e, em alguns casos de grande
interesse prtico, a sinergia pode at ser negativa, como por exemplo, quando a corroso
resulta na diminuio da taxa de eroso (Stack e Pungwiwat, 2004). Isto pode acontecer pela
formao contnua de um filme de xido ou produto da corroso, duro, dtil e protetor (Tan et
al., 2005). Nestes casos, onde o efeito da corroso diminuir a taxa de eroso (sinergia
negativa), o regime de interao normalmente definido como efeito antagnico.
Os regimes de interao dependem fortemente do material, das condies erosivas e
da agressividade do meio. importante definir em quais condies os regimes acontecem e
quando ocorre a transio da sinergia positiva para a negativa. Dentre os critrios existentes
para definir os regimes de interao entre eroso-corroso, em condies aquosas, utiliza-se
razo entre a taxa total de corroso e a taxa total de eroso (equaes 2.6 e 2.7). Neste caso,
os regimes variam de eroso corroso dominante e regimes intermedirios, onde a eroso e
a corroso atuam em conjunto. A corroso pode acontecer por dissoluo, passivao,
transpassivao ou por pitting. Estes termos podem ser utilizados nas definies abaixo para
caracterizar o processo de corroso.

1 , 0 <
E
C
K
K
Eroso dominante (2.9)

1 1 , 0 <
E
C
K
K
Eroso-corroso dominante (2.10)

10 1 <
E
C
K
K
Corroso-eroso dominante (2.11)

10
E
C
K
K
Corroso dominante (2.12)

As definies acima tambm podem ser utilizadas para definir regimes de
comportamento aditivo, sinergtico e antagnico (Stack e Pungwiwat, 2004). A razo entre o
aumento da taxa de corroso (devido ao efeito da eroso) e a taxa de corroso pura utilizada
como critrio para definir a transio entre os diferentes nveis de regime com comportamento
aditivo.

1
0
<
C
C
K
K
E
Baixo efeito aditivo (2.13)

10 1
0
<
C
C
K
K
E
Mdio efeito aditivo (2.14)

10
0

C
C
K
K
E
Alto efeito aditivo (2.15)

Da mesma forma, a razo entre o aumento da taxa de eroso (devido ao efeito da
corroso) e a taxa de eroso pura utilizada para definir os diferentes nveis de regime com
comportamento sinergtico.
1
0
<
E
E
K
K
C
Baixo efeito sinergtico (2.16)

10 1
0
<
E
E
K
K
C
Mdio efeito sinergtico (2.17)

10
0

E
E
K
K
C
Alto efeito sinergtico (2.18)

No caso de sinergia negativa, os nveis de efeito antagnico so definidos pela razo
entre aumento da taxa de eroso (devido ao efeito da corroso) e a taxa de eroso pura.
1
0
>
E
E
K
K
C
Baixo efeito antagnico (2.19)

10 1
0
>

E
E
K
K
C
Mdio efeito antagnico (2.20)

10
0

E
E
K
K
C
Alto efeito antagnico (2.21)

Com base nestes critrios, mapas de desgaste podem ser construdos com o objetivo
de identificar diferentes regimes de interao. Os mapas de eroso-corroso so utilizados
geralmente para mostrar visualmente uma representao das interaes e dos efeitos isolados
da eroso e da corroso em funo dos principais parmetros de testes ou operacionais (Stack
et al., 1999a).

Mapas de eroso-corroso

O interesse na construo de mapas envolvendo os mecanismos de desgaste e as
principais variveis do tribossistema tm aumentado bastante em pesquisas recentes. Estes
mapas de desgaste so ferramentas que podem ajudar na identificao das formas de
desgaste, bem como as condies operacionais em que elas podem ser minimizadas. A
contribuio destes mapas no estudo da sinergia em eroso-corroso de extrema
importncia.
Muitos mapas so construdos com base em modelos matemticos para eroso,
combinados com mapas de corroso como os de Pourbaix (ver seo 2.2). Mtodos tericos
para construo de mapas de eroso-corroso em condies aquosas so apresentados por
Stack et al. (1999a). Nestes mapas so considerados os efeitos de velocidade de impacto,
concentrao de erosivos, ngulo de incidncia, dentre outras varveis, nos diferentes regimes
de interao entre eroso-corroso.
No trabalho realizado por Stack e Jana (2004) foram construdos mapas de eroso-
corroso para os metais puros Ni, Al, Cu e Fe com base em modelos matemticos (figura
2.15). Os resultados foram comparados com o diagrama de Pourbaix dos respectivos metais.
Nestes mapas so identificados os regimes de interao, dependendo da contribuio relativa
da eroso e da corroso, da natureza da corroso (dissoluo ou passivao). A grande
limitao no uso destes mapas de desgaste que a maioria baseada em modelos tericos de
eroso (Stack et al. (1999a), Stack et al. (1999b) e Stack e Jana (2004). Alm disso, o
comportamento de metais puros pode ser bem diferente do apresentado por ligas.

Figura 2.15 - Mapa de regimes de eroso-corroso para o Fe puro (pH 5) em funo da
velocidade de impacto e do potencial aplicado (Stack e Jana, 2004).
Devido ao elevado nmero de variveis que podem influenciar nos limites dos regimes
dos mapas de desgaste e a crescente evoluo tecnolgica em busca de novos materiais,
apenas um pequeno nmero de materiais j foi mapeado.
Recentemente foram construdos mapas experimentais para um ao-carbono e para
revestimentos base WC/Co-Cr sobre ao-carbono em condies de eroso e corroso em
meio aquoso (Stack e Pungwiwat, 2004 e Stack e Badia, 2006). Foram identificados os
diferentes regimes nos mapas de desgaste em funo da velocidade de impacto e
concentrao de partculas, tal como o apresentado na figura 2.16. Os regimes de interao
foram determinados com base nas relaes apresentadas nas equaes de 2.9 a 2.12.

Figura 2.16 - Mapa de eroso-corroso para o ao-carbono (Stack e Badia, 2006).

Para verificar o efeito das condies de teste na transio da sinergia positiva para
negativa, Tan et al. (2005) reuniram uma srie de dados da literatura envolvendo estudos de
eroso, cavitao e abraso a dois corpos. Os estudos cobriram uma grande faixa de
condies experimentais, tais como: velocidade (3 a 29,3 ms
-1
), tamanho de partcula (63 m a
6,4 mm), concentrao (0,03 a 5,0%) e meios corrosivos (gua potvel, gua do mar sinttica e
natural, NaCl, entre outros). Os resultados foram plotados em funo da sinergia sobre a taxa
total (S/ K
T
) e em funo da taxa de desgaste puro sobre a taxa total (
0
E
K /K
T
), como mostrado
na figura 2.17. Foi verificado que, independentemente das condies de teste, material e
tcnica experimental, a transio entre sinergia negativa e positiva obedece a uma funo
linear. Uma constante de sinergia (SC) com valor de 0,8 para relao (
0
E
K /K
T
) foi determinada
para indicar o zero de sinergia. Valores com constante de sinergia maior que 0,80 indicam a
formao de um filme ou produtos da corroso que reduzem a taxa de eroso, isto , indicam
uma sinergia negativa, ou um efeito antagnico. Valores menores que 0,80 indicam um valor
de sinergia positivo pela interao entre desgaste e corroso.


Figura 2.17 Comparao entre as relaes
T
K S / e
T E
K K /
0
em condies de abraso-
corroso, eroso-corroso e cavitao-corroso (Tan et al., 2005).

2.2.3 Eroso por cavitao

O termo cavitao, muitas vezes usado de forma inadequada para denotar desgaste,
vem da palavra em latim cavus que significa cavidade. A norma ASTM G32-98 define
cavitao como sendo um fenmeno que consiste na formao e subseqente colapso de
bolhas ou cavidades contendo vapor e/ou gs, dentro de fases lquidas. Este fenmeno
resulta de uma reduo localizada da presso hidrosttica, produzida pela movimentao de
lquido (escoamento) ou de uma superfcie slida (vibrao) e acontece geralmente em
mquinas hidrulicas, tais como: bombas e turbinas e em componentes mecnicos: vlvulas,
hlices de navio e passagens internas de fluxo, contendo restries. Quando a cavitao
acontece prximo de superfcies, ocorrem golpes hidrulicos, que resultam principalmente em
vibrao, rudo, perdas significativas de matria, diminuio de eficincia e at sucateamento
de componentes. Este desgaste resultante do fenmeno da cavitao denominado de eroso
por cavitao ou eroso cavitacional.
Os mecanismos exatos pelos quais o desgaste acontece ainda no so totalmente
entendidos. Apesar de existir uma vasta literatura sobre a dinmica de formao e colapso de
uma bolha, o desgaste efetivamente provocado por um agregado de bolhas, tambm
chamado de nuvem (Cuppari, 2002). As imploses correm muito rapidamente, atingindo uma
grande velocidade, em um curtssimo intervalo de tempo, gerando assim diferentes interaes
lquido/slido e uma alta concentrao de energia nas imediaes do colapso.
Atualmente, dois mecanismos so aceitos para explicar a perda de material de superfcies
sujeitas a cavitao (figura 2.18). Um deles a formao de ondas de choque e o outro a
formao de microjatos (Marques et al., 2001). O efeito mecnico da ao conjunta destes
dois mecanismos pode resultar em modificaes nas propriedades, e conseqentemente,
perda de material das superfcies cavitadas. A formao de ondas de choque provocada
pelas perturbaes do fluido durante sua movimentao. Pulsos de alta amplitude so gerados
com a descontinuidade do escoamento e como conseqncia superfcie submetida a
impactos repetidos (Cuppari, 2002).
Os modelos propostos para a formao dos microjatos de lquidos so baseados na
instabilidade da simetria esfrica da bolha quando se aproximam da superfcie (Kornfeld e
Suvorov, citado por Cuppari 2002). Simulaes numricas deste fenmeno estimam jatos de
lquidos com velocidades de 130 m/s, resultando em presses de impacto prximas de 2040
kgf/cm
2
(Plesset e Chapman, citado por Cuppari, 2002).

(a) (b)
Figura 2.18 Efeito do colapso de bolhas prximas a uma superfcie slida, (a) formao de
ondas de choque e (b) formao de microjatos (Universitt Rostock, FB Chemie, Germany,
http://www.fb-chemie.uni-rostock.de/ess/sonochem_image.htm - capturado em 28 Mai. 2003).

Testes de cavitao

Dentre os procedimentos de engenharia empregados na reduo do desgaste por
cavitao, citam-se: projetar mquinas hidrulicas evitando zonas de baixa presso, impedindo
a nucleao das bolhas, e utilizar na construo destas mquinas materiais e/ou modificaes
superficiais com bom desempenho ante ao ataque cavitacional. No segundo caso, so
utilizados revestimentos aplicados por solda a arco-eltrico, revestimentos aspergidos
termicamente, refuso a laser, evaporao trmica e tratamentos termoqumicos. Na seleo
de materiais devem ser utilizados ensaios que permitam avali-los comparativamente de forma
rpida e confivel.
Na literatura so citados ensaios de eroso por cavitao baseados no fluxo de lquido,
tal como o descrito na norma ASTM G134-95. Outro mtodo, baseado na vibrao ultra-snica,
tambm chamado de cavitao vibratria, descrito pela norma ASTM G32-98. Largamente
utilizado na seleo de materiais resistentes cavitao, este mtodo consiste na imerso de
uma amostra vibrando, em uma alta freqncia, dentro de um lquido. Esta vibrao induz uma
flutuao de presso prxima superfcie slida da amostra imersa no lquido e,
conseqentemente, a cavitao (figura 2.19). A norma descreve condies, tais como:
dimetro, amplitude e freqncia de vibrao da amostra, temperatura e tipo do lquido de
teste, bem como procedimentos e cuidados a serem tomados durante o ensaio. Embora o
mecanismo de gerao da cavitao neste teste seja diferente daquele que ocorre em
sistemas de fluxo, a natureza do mecanismo de desgaste basicamente a mesma (ASTM
G32-98).
Transdutor
Proteo acstica
Sonotrodo
Sist. de refrigerao
Amostra de teste
Bquer
Fonte
Freqncia: 20 kHz
Imerso
3,2-12,7 mm
Sonotrodo
gua
destilada
25C
Amostra
Rugosidade
superficial
0,8 m r.m.s.
Volume mnimo
do bquer : 2 litros
Amplitude
pico a pico:
50 m 5%

Figura 2.19 Esquema do equipamento vibratrio para ensaio de eroso por cavitao (norma
ASTM G32-89).

Uma variao do mtodo citado na norma G32-89, chamado de mtodo indireto ou
mtodo da amostra estacionria (figura 2.20), usada em muitos trabalhos (Iwai e Li, 2003,
Tam et al., 2002 e Cuppari et al., 2002). No mtodo indireto, a amostra de teste posicionada
dentro do lquido, logo abaixo da amostra e fixa ao sonotrodo (contra-corpo). As bolhas
geradas pelo contra-corpo agem sobre a amostra de teste, resultando em uma eroso de 40

a
60 % menor que a aquela do mtodo padro (Boccanera et al.,1998). No existe uma
padronizao da distncia entre o corpo e contra-corpo, o que pode resultar em diferentes
intensidades de taxa desgaste. A mxima intensidade obtida quando a distncia de 0,5 mm
(Cuppari, 2002). A principal vantagem do uso do mtodo indireto quando o material da
amostra de teste tem baixa usinabilidade. A dureza ou a fragilidade do material de teste pode
dificultar a usinagem na geometria especificada pela norma ASTM G32-89 (Mann et al., 2002).

Figura 2.20 Esquema do equipamento vibratrio de ensaio de eroso por cavitao, mtodo
indireto.

Avaliao dos resultados dos testes de cavitao

O processo erosivo por cavitao pode ser composto por diferentes perodos, tais como:
incubao, acelerao, taxa mxima, atenuao e perodo terminal ou catastrfico (figura
2.21a). Difcil de ser medido, o perodo de incubao caracterizado por apresentar pouca ou
nenhuma perda de massa, sendo necessrio uma resoluo mnima de 0,1 mg para sua
identificao.
A condio superficial inicial da amostra, principalmente a tenso residual e a textura
superficial deixada pelo processo de acabamento, esto correlacionados com o tempo de
incubao (Meged, 2002).
Graficamente, o tempo de incubao pode ser definido como o intercepto do
prolongamento da reta de taxa mxima de eroso por cavitao com o eixo do tempo de
exposio (figura 2.21b). A desvantagem de usar o tempo de incubao nominal (B) que este
arbitrariamente definido. Ele no possui nenhum significado fsico e pode ser bem maior que
o tempo de incubao real (Meged, 2002). O segundo perodo, denominado de acelerao,
caracterizado pelo incio de perda de material previamente deformado.


(a) (b)
Figura 2.21 Representao das curvas de eroso por cavitao, (a) Caractersticas dos
estgios da taxa de eroso cavitacional com o tempo, (b) Parmetros da curva de eroso por
cavitao acumulada com o tempo, A= tempo nominal de incubao, tangente B = taxa
mxima de eroso, tangente C= taxa terminal de eroso, D= intercepto da linha terminal (ASTM
G32-98).

O perodo estacionrio est relacionado ao ataque de uma superfcie homogeneamente
encruada. A taxa de eroso neste perodo mxima, podendo manter-se constante por curtos
ou longos perodos. Aps este estgio, observa-se uma atenuao da taxa de eroso por
cavitao, que est associada a dois fenmenos: um deles a reduo da presso de colapso
das bolhas na vizinhana de uma superfcie rugosa e outro, o efeito do amortecimento pelo
lquido retido nas reentrncias da superfcie cavitada ou pelo ar ou vapor contido no lquido na
zona de cavitao (Marques et al., 2001).
O grfico da perda de massa acumulada com o tempo (figura 2.21b) indicado para a
determinao de alguns parmetros que caracterizam a resistncia eroso por cavitao, tais
como: tempo nominal de incubao, taxa mxima e taxa terminal de eroso por cavitao.
As taxas de perda de massa com o tempo podem variar durante um ensaio, e de um
ensaio para o outro. J nas curvas de perda de massa acumulada com o tempo, esta variao
bem menos pronunciada. Estas diferenas so creditadas s variaes das condies de
ensaio e por pequenas diferenas de propriedade do material em diferentes corpos de prova.
Segundo a norma ASTM G32-98, variaes de at 20% nos resultados de testes realizados em
mesmas condies so aceitas como normais.
Quando materiais de diferentes densidades so comparados, sugere-se que os dados
de perda de massa sejam convertidos em perda de volume, e apresentados na forma de
profundidade mdia de eroso por cavitao, que corresponde espessura mdia de material
removido. Esta calculada dividindo-se a perda de massa pela densidade do material,
obtendo-se o volume de material perdido, o qual dividido pela rea cavitada. Este valor
dividido pelo tempo em horas fornece a taxa de reduo de espessura do material devido
cavitao.

Propriedades mecnicas na resistncia eroso cavitacional.

Muitos pesquisadores procuram correlacionar propriedades mecnicas dos materiais
com a resistncia eroso cavitacional. As propriedades mecnicas podem apresentar, para
um mesmo grupo de materiais ou ligas, boas correlaes com a taxa de eroso cavitacional.
Dentre as propriedades, a dureza tida como um dos principais parmetros, porm, nem
sempre ela apresenta uma boa correlao. A dureza tem uma boa correlao com a resistncia
eroso por cavitao apenas quando se compara materiais da mesma famlia (Boccanera et
al.,1998). Da mesma forma, a energia de deformao (rea sob a curva de tenso versus
deformao at o ponto de fratura) e a resilincia (capacidade de recuperao de uma
deformao elstica) nem sempre podem ser usadas como indicadores de resistncia eroso
cavitacional (Nakao e Hattori, 2002). A energia de deformao parece ser adequada como
indicador de resistncia apenas para materiais muito dteis, e a resilincia para materiais
frgeis (Marques et al., 2001). Segundo Richman e McNaughton, citados por Marques et al.
(2001), a eroso por cavitao mais bem descrita como um processo de fadiga, sendo desta
forma, a resistncia determinada predominantemente pelo coeficiente de resistncia fadiga,
que depende fortemente do encruamento cclico.
Segundo Cuppari (2002) e (Nakao e Hattori, 2002), um dos motivos da falta de
correlao entre propriedades mecnicas e resistncia eroso cavitacional que as
propriedades so medidas em condies quase estticas, diferentemente do que acontece no
fenmeno de cavitao, que impe altas taxas de deformao, ou fraturas dinmicas.
Cuppari (2002) cita que a eroso cavitacional no controlada apenas por propriedades
mecnicas, pois ela depende tambm do meio e das caractersticas microestruturais do
material, tais como: estrutura cristalina, capacidade de encruamento, capacidade de
transformao de fase e presena de uma segunda fase. Em seu trabalho, Cupari avaliou a
resistncia cavitao de ligas fundidas de Fe-Cr-Ni-C e verificou que esta depende
fundamentalmente da microestrutura, em especial da morfologia dos carbonetos, que est
diretamente ligada aos mecanismos de desgaste.
A tabela 2.2 apresenta taxas de eroso cavitacional obtidas em ensaios de cavitao
para alguns tipos de materiais, includo metais monofsicos, com diferentes estruturas, e
polifsicos. Para aos com diferentes fraes de austenita e ferrita, a taxa aumenta com o
aumento da fase ferrtica (Heathcock et al., citado por Cuppari, 2002).
Tabela 2.2 -Taxas de eroso por cavitaco obtidas em ensaios de cavitao pelo mtodo
indireto, distncia corpo-contracorpo de 1 mm, amplitude de 40 m, freqncia de 20 kHz,
temperatura de 20 C (Cuppari, 2002).
Material Estrutura Taxa de eroso por
cavitao (mg/min)
Alumnio monofsico CFC 0,500
Cobre monofsico CFC 0,670
Nquel monofsico CFC 0,290
Zinco monofsico HC 1,670
Cobalto * monofsico HC 0,002
AISI 304 austenita 0,030
SAE 1045 ferrita+ perlita 0,060
AISI 347 (12% ferrita) austenita + ferrita 0,040
Ao Duplex austenita + ferrita 0,030-0,190
Ligas fundidas de Fe-Cr-Ni-C austenita + carbonetos 0,010-0,050
(*) Preece et al.,(1979)
2.3 CORROSO

A corroso pode ser definida como uma reao qumica ou eletroqumica, entre um
material e um meio, que produz a deteriorao do material e de suas propriedades (ASTM G5-
02). Para metais puros e suas ligas, esta reao decorrente da tendncia natural ou
espontnea que estes materiais possuem em retornar para a forma de minerais
termodinamicamente mais estveis. Assim, o processo de corroso pode ser compreendido
como sendo o inverso da metalurgia extrativa, isto , uma reao em que o metal retorna para
o estado combinado de um composto qumico similar ou bem parecido com o minrio do qual
ele foi extrado (Jones, 1996).
Os fenmenos de corroso so conhecidos principalmente pela sua importncia tcnica
e econmica. Quando no controlados, eles podem resultar na destruio de equipamentos e
instalaes, causando prejuzos imensos devido a custos de reposio, de manuteno,
operacional e de perda de produo. A corroso tambm pode causar acidentes e srias
conseqncias ao meio ambiente. Os setores mais afetados pela corroso so os da
minerao, metalurgia, indstria petrolfera (extrao, transporte, refino e distribuio), qumica,
automobilstica, construo civil, construo naval, alimentao e bebidas (Gentil, 1996).
Conhecer os fundamentos bsicos da corroso de extrema importncia no controle e
preveno de processos corrosivos. Estes fundamentos incluem os diferentes mecanismos de
corroso, princpios termodinmicos e cinticos da corroso, bem como o efeito das principais
variveis que afetam na taxa de corroso. Assim, nesta seo, sero abordados
resumidamente os seguintes tpicos: classificao da corroso, reaes eletroqumicas,
conceitos de potencial eletroqumico, polarizao e passivao, e, finalmente, os mtodos de
determinao de taxa de corroso.

2.3.1 Classificao da corroso

A corroso pode, de modo geral, ser classificada como seca ou aquosa. A corroso
seca, tambm chamada de corroso qumica, acontece na presena de meios no inicos tais
como: gases, lquidos anidros e metais fundidos (Gentil, 1996). A corroso aquosa, quase
sempre de natureza eletroqumica, envolve materiais condutores de corrente eltrica (eletrodo)
em um meio inico (eletrlito). Este tipo de corroso, tambm conhecido como corroso
eletroqumica ou mida, caracterizado pela presena de reaes andicas e catdicas e
existncia de uma diferena de potencial na interface eletrodo/eletrlito. Esta diferena de
potencial causada principalmente pelas diferenas microscpicas na estrutura metalrgica do
metal (composio, impurezas, tratamentos trmicos e mecnicos, condies de superfcie) ou
pelas caractersticas do meio corrosivo, tais como: composio qumica, diferenas em
concentrao, aerao, temperatura, velocidade, pH, teor de oxignio, condio de imerso e
movimento relativo entre o material metlico e o meio (Gentil, 1996).
Alm destas duas classificaes de corroso, existem outras que se baseiam nas
caractersticas visuais da localizao e morfologia do ataque, nos mecanismos de corroso e
no meio corrosivo envolvido (Gentil, 2006), como resumido a seguir:

Morfologia uniforme, por placas, alveolar, puntiforme ou por pite, intergranular,
intragranular, filiforme, por esfoliao, graftica, dezincificao, em torno do cordo de
solda e empolamento pelo hidrognio;
Mecanismos por aerao diferencial, eletroltica ou por correntes de fuga, galvnica,
associada solicitao mecnica (corroso sob tenso), seletiva (graftica ou
dezincificao), em torno do cordo de solda e empolamento pelo hidrognio;
Fatores mecnicos Sob tenso, sob fadiga, por atrito, associada eroso;
Meio corrosivo atmosfrica, pelo solo, induzida por microorganismos, pela gua do
mar, por sais fundidos, etc;
Localizao do ataque por pite, uniforme, intergranular, transgranular, etc.

A corroso do tipo uniforme a mais comum de todas e caracterizada por se
manifestar igualmente em toda superfcie da pea em contato com o meio corrosivo. Quando a
corroso ocorre de forma localizada, o ataque pode levar a falhas prematuras da estrutura,
pela rpida penetrao com pouca perda de massa. Este tipo de corroso o mais perigoso,
difcil de medir, prever e controlar. A corroso galvnica acontece quando dois materiais
dissimilares so colocados em contato dentro de um meio condutor. A diferena de potencial
entre estes dois materiais um indicativo da taxa de corroso, isto , quando maior a diferena
de potencial entre eles, maior a taxa de corroso em servio.

2.3.2 Reaes eletroqumicas

Uma das principais caractersticas da corroso eletroqumica o aparecimento de uma
diferena de potencial na interface eletrodo/eletrlito, denominada de dupla camada eltrica.
Esta diferena de potencial caracterizada principalmente por uma passagem de corrente
eltrica entre o eletrodo e o eletrlito decorrente de uma srie de reaes de natureza eltrica e
qumica nesta interface. Estas reaes envolvem separao de cargas entre eltrons do metal
e ons da soluo, interao entre ons da soluo e molculas de gua, adsoro de ons no
eletrodo e processos difusionais das espcies envolvidas (Jones, 1996). As reaes
eletroqumicas so geralmente analisadas em termos de troca da valncia (oxidao e
reduo) que ocorre entre os elementos reagentes. Oxidao definida como sendo a perda
de eltrons de um constituinte de uma reao qumica, resultando no aumento da valncia, e a
reduo o ganho de eltrons, resultando na diminuio de valncia. Estas reaes de
oxidao-reduo acontecem juntas e so interdependentes, podendo ser representadas em
termos de clulas eletroqumicas compostas de eletrodos (figura 2.22).

M
e
2 +
-
H
+
H
2
+
H
+
H
+
H
+
H
+
H
+
H
Metal
M
-
e
Sol u o de HCl

Figura 2.22 Diagrama esquemtico da dissoluo do metal M liberando para soluo um on
metlico M
2+
e para o metal eltrons, e
-
, que so consumidos pela reduo do H
+
para H
2

(Jones, 1996).

Reaes catdicas so aquelas que resultam em reduo dos elementos reagentes
(equao 2.22). A dissoluo de um metal resultante da sua oxidao definida como uma
reao andica (equao 2.23). Exemplos de reaes andicas so apresentados na equao
2.24.

2
2 2 H e H +
+

Reao catdica
(2.22)
+
+ ne M M
n

Reao andica
(2.23)
+
+ e Fe Fe 2
2
;
+
+ e Al Al 3
3
;
+
+ e Zn Zn 2
2
e
+
+ e Ni Ni 2
2

(2.24)

2.3.3 Potencial eletroqumico

A diferena de potencial entre as fases slida e lquida um dos importantes
parmetros na termodinmica e na cintica das reaes de corroso. Quando as taxas com
que ocorrem as reaes andicas e catdicas passam a ser iguais e constantes (equilbrio
reversvel) este potencial dito potencial de equilbrio. Nesta condio, o potencial pode ser
determinado experimentalmente atravs de clulas eletroqumicas composta de um eletrodo
padro, chamado de referncia, como por exemplo, o de hidrognio (tabela 2.3). Estes
potenciais so medidos em condies bem especficas de temperatura, presso e
concentrao.

Tabela 2.3 - Valores de potenciais de eletrodos medidos em relao ao eletrodo padro de
hidrognio a 25C (77F), concentrao de ons 1 molar, e a 1 atm (ASM-vol13).
Reao do
eletrodo
Potencial de eletrodo
padro (E) (volts)
Reao do
eletrodo
Potencial de eletrodo
padro (E) (volts)
Au
3+
+ 3e
-
Au +1,500 Ga
3+
+ 3e
-
Ga -0,530
Pd
2+
+ 2e
-
Pd +0,987 Cr
3+
+ 3e
-
Cr -0,740
Hg
2+
+ 2e
-
Hg +0,854 Cr
2+
+ 2e
-
Cr -0,910
Ag
+
+ e
-
Ag +0,800 Zn
2+
+ 2e
-
Zn -0,763
Hg
2+
2
+ 2e
-
2Hg +0,789 Mn
2+
+ 2e
-
Mn -1,180
Cu
2+
+ 2e
-
Cu +0,337 Ti
2+
+ 2e
-
Ti -1,630
2H
+
+ 2e
-
H
2
0,000 Al
3+
+ 3e
-
Al -1,660
Pb
2+
+ 2e
-
Pb -0,126 Hf
4+
+ 4e
-
Hf -1,700
Ni
2+
+ 2e
-
Ni -0,250 Be
2+
+ 2e
-
Be -1,850
Fe
2+
+ 2e
-
Fe -0,440 Li
+
+ e
-
Li -3,050

Existem algumas limitaes no uso destes potenciais na avaliao das caractersticas
cinticas da reao, como por exemplo, a velocidade. Estes potenciais so medidos em
condies controladas (estado padro) e no podem ser aplicados em condies prticas,
onde atuam diferentes meios, em diferentes condies de concentrao, temperatura e
presso. A equao de Nernst (equao 2.25) em particular prev estas mudanas de
potencial do eletrodo em funo destas variveis (Gentil, 1996).
(red)
(ox)
ln
nF
RT
E E
o
=
(2.25)
Onde E o potencial do eletrodo, E o potencial padro do eletrodo, R constante dos
gases perfeitos (1,987 cal/K mol), T a temperatura (em Kelvin), n a quantidade (em mol) de
eltrons transferidos na reao, F a constante de Faraday (F = 23,060 cal/volt equivalente),
(ox) e (red) so as atividades de oxidao e reduo das espcies, respectivamente. Atividade
de um on numa soluo a disponibilidade efetiva de ons na soluo.
Termodinamicamente, o potencial de oxidao (E) de um eletrodo, funcionando
reversivelmente, est relacionado com a variao de energia livre de Gibbs (G) do sistema de
acordo com a equao 2.26.

nFE G = (2.26)

Onde:
n = nmero de eltrons envolvidos na reao do eletrodo; F = constante de Faraday (96.500
Coulomb); E = potencial do eletrodo(V)
Quando em condies padro (25 C e 1 atm), tem-se a equao 2.27.

o o
nFE G =

(2.27)

Onde:
E < 0 G > 0 : reao no-espontnea
E > 0 G < 0 : reao espontnea

Com esta relao possvel prever apenas a possibilidade de ocorrncia de
determinadas reaes em condies de equilbrio reversvel. A velocidade de corroso, nestes
casos, vai depender das condies de polarizao e passivao do metal, que alteram a
cintica do processo de corroso mudando s vezes o comportamento previsto. Informaes
sobre a cintica do eletrodo devem levar em considerao os mecanismos da reao e qual a
velocidade com que esta atinge o equilbrio. Um valor muito negativo de energia livre pode ou
no ser acompanhado de uma elevada velocidade de corroso. Um exemplo clssico o
alumnio, que tem uma grande tendncia a se oxidar. Entretanto, a formao de uma camada
protetora de xido de alumnio leva interrupo do processo de oxidao.
Na prtica surge a necessidade de se determinar os valores de potenciais chamados de
potenciais de eletrodos irreversveis, potenciais estes, diferentes daqueles obtidos pela
equao de Nernst. Uma srie destes potenciais relativos, chamada de srie galvnica ou srie
de nobreza em gua do mar apresentada na figura 2.23.


Figura 2.23 - Srie galvnica para gua do mar, eletrodo de referncia de calomelano saturado
e potencial em (V). As caixas pretas indicam ligas com comportamento ativo-passivo (ASM
volume 13).

2.3.4 Eletrodos de referncia

Alm do eletrodo padro de hidrognio, outros tipos de eletrodos so utilizados nas
medies de potenciais eletroqumicos. A tabela 2.4 mostra a reao de equilbrio e os
potenciais de alguns destes eletrodos. Outros exemplos de eletrodos de referncia e fatores de
converso so listados na ASTM G3-89.

Tabela 2.4 - Potenciais de eletrodos de referncia em relao ao eletrodo normal de hidrognio
(Gentil, 1996).
Eletrodo Reao de equilbrio Representao Potencial (V)
Hg, Hg
2
Cl
2
KCl (0,1M) +0,3337
Hg, Hg
2
Cl
2
KCl (1M) +0,2800 Calomelano (SCE) Hg
2
Cl
2
(s)+2e
-
2Hg+2Cl
-
Hg, Hg
2
Cl
2
KCl (saturado) +0,2415
Ag, Ag
2
ClKCl (0,1M) +0,2881
Prata-cloreto de prata AgCl(s)+ 2e
-
Ag + 2Cl
-

Ag, Ag
2
ClKCl (1M) +0,2350
Cobre-sulfato de cobre Cu
2+
+2e
-
Cu CuCuSO
4
, Cu
2+
+0,3180
Hidrognio (SHE) 2H
+
+2e
-
H
2
H
2
H
+
+0,0000

Os eletrodos de referncia de calomelano e de prata-cloreto de prata so considerados
como de segunda espcie, isto , constitudos por um metal em contato com sal pouco solvel
desse metal. O de calomelano consiste em mercrio em contato com cloreto mercuroso,
Hg
2
Cl
2
, em uma soluo de KCl. O de prata-cloreto de prata construdo de um fio de platina
revestido de prata, que , por sua vez, convertido parcialmente em AgCl imerso em soluo de
cido clordrico diludo. O eletrodo de cobre-sulfato de cobre, embora no seja to preciso
quanto os anteriores, muito usado devido a sua maior resistncia a choques. Alm disso, ele
est menos sujeito a erros devido polarizao. Ele consiste de cobre metlico imerso em
soluo saturada de sulfato de cobre.
A seguir sero abordadas, de forma resumida, consideraes sobre a polarizao e
passivao na velocidade de corroso.

2.3.5 Polarizao

A polarizao a mudana do potencial de corroso devido passagem de uma
corrente eltrica (ASTM G15). Nesta situao, o eletrodo sai da sua condio de equilbrio,
tornando-se mais andico ou mais catdico. A polarizao pode ocorrer pela diferena de
concentrao inica, diferena de temperatura, diferena de aerao, presena de um meio
oxidante ou pela ao de uma fonte externa. No caso de dois diferentes eletrodos imersos em
um eletrlito, ocorre uma diminuio na diferena entre os potenciais devido passagem de
corrente em circuito fechado (figura 2.24). O aumento do potencial do anodo chamado de
polarizao andica e a reduo do potencial do catodo de polarizao catdica.

Corrente(A)
P
o
t
e
n
c
i
a
l

(
V
)
E
Polarizao andica
Cu
Zn
E
Polarizao catdica

Figura 2.24 - Polarizao dos eletrodos de Cu e Zn pela passagem de uma corrente eltrica.

A polarizao por concentrao causada pela variao de concentrao entre o
eletrlito em contato com o eletrodo (interface metal-soluo) e o resto da soluo. Este
gradiente de concentrao atribudo dificuldade de transporte de massa nesta regio,
limitando a difuso de ons nas vizinhanas dos eletrodos. Este tipo de polarizao decresce
com a agitao do eletrlito.
A polarizao por ativao ocorre freqentemente em casos que envolvem eletrodos
com reduo de ons H
+
ou desprendimento de oxignio no anodo. Ao mergulhar um metal
qualquer situado acima do hidrognio na srie eletromotriz em uma soluo aquosa, deveria
acontecer desprendimento de hidrognio, o que geralmente no acontece. Isto por que, na
maioria das superfcies metlicas, o hidrognio tem uma considervel resistncia a se
desprender como gs. Ao ser produzido pela reao entre o metal e o meio, o gs fortemente
adsorvido pela superfcie, acumulando-se a, como hidrognio atmico. Apenas quando
pequenas quantidades de hidrognio monoatmico, adsorvidos na superfcie metlica,
reagirem para formar hidrognio molecular, haver desprendimento de gs. A diferena entre o
valor de potencial de eletrodo em que se observa realmente o desprendimento do gs e o valor
terico deste potencial chamado de sobrevoltagem do hidrognio. Esta grandeza depende da
natureza e condies da superfcie metlica (quanto mais spera menor a sobrevoltagem), da
temperatura, presso, natureza e agitao do meio corrosivo (Silva, 1981).
A polarizao hmica resulta do aumento da resistncia entre o eletrodo de referncia e
o eletrodo de trabalho. Mudanas na resistividade do eletrlito ou formao de camadas so os
responsveis por este comportamento. A polarizao acontece nas regies andicas e
catdicas, pela ao isolada ou simultnea das causas j citadas, limitando sensivelmente a
intensidade de corrente e retardando o processo de corroso. Se apenas o anodo sofre
polarizao, o grau de polarizao sofrido por este controla a velocidade de corroso e, neste
caso, diz-se que o sistema est sob controle andico. Se apenas o catodo se polariza, diz-se
que o processo esta sob controle catdico. No caso em que, tanto o anodo quanto o catodo
sofrem polarizao, diz se que o controle misto (figura 2.25). Outro fator importante na
determinao da velocidade de corroso a relao entre as reas do anodo e catodo.

Figura 2.25 - Diagramas de Evans com os tipos de controle em funo do processo
determinante de polarizao (Gentil, 1996).

2.3.6 Passivao

A passivao um fenmeno no qual um metal exibe um comportamento eletroqumico
mais nobre, isto , menos ativo do que o normalmente previsto. Nestas condies diz-se que o
material est no estado apassivado, isto , o metal resiste satisfatoriamente corroso em
meio onde, termodinamicamente, ele teria uma grande tendncia a sofrer corroso. Esta
reduo na velocidade de reao andica pode ser causada pela formao de camadas de
produtos da corroso ou pela adsoro de oxignio, ons ou molculas na superfcie do metal
(Gentil, 1996). Independente da causa, sabe-se que a passivao produz um filme protetor que
impede o contato do metal com o meio corrosivo, reduzindo a corrente de dissoluo a valores
desprezveis.
O processo de passivao depende do material e do meio em que ele se encontra.
Alguns metais e ligas, como por exemplo, o cromo, nquel, molibdnio, titnio, zircnio,
alumnio e os aos inoxidveis se passivam ao ar. Outros sofrem passivao em meios
especficos, tais como: chumbo em cido sulfrico, magnsio em gua e ferro em cido ntrico
concentrado (Gentil, 1996). O tipo de camada formada ter grande influncia no
comportamento do material quanto passivao. O valor protetor significativo da camada
depender de suas propriedades no que se refere ao recobrimento do suporte metlico,
porosidade, aderncia, e coerncia com o material de base (Silva, 1981). No caso do ferro
puro, a camada que se forma porosa e facilmente destruda. J para ligas com cromo acima
de 12%, a passivao aderida de forma bem estvel. O alumnio exposto ao ar forma
imediatamente uma camada de xido metlico, Al
2
O
3
, que dura, aderente, protetora, cristalina
e transparente. O filme de xido formado pode ser destrudo facilmente por efeito mecnico,
eletroqumico ou qumico. Em ligas de cromo, ao inoxidvel e alumnio, passivveis ao ar, a
passividade pode ser destruda pelo contato com ons de cloreto. Mecanicamente, a perda de
passividade se d pelo dobramento, riscos, impactos ou trao do substrato metlico. Uma vez
destruda, a capacidade de reestruturao da camada ditar o comportamento do material
quanto corroso.
Uma ferramenta muito importante na identificao de sistemas metal/meios passivveis
a curva de polarizao andica. Curvas clssicas encontradas em sistemas de interesse para
corroso tm o aspecto como a mostrada na figura 2.26. Um parmetro importante nesta curva
a corrente crtica, isto , corrente atingida durante a polarizao quando o material inicia o
processo de passivao. Outras regies so: a regio transpassiva, acima da faixa de potencial
passiva, na qual existe um significativo aumento na densidade de corrente (aumento na taxa de
dissoluo), quando o potencial aumenta tornando-se mais positivo (nobre). A transio ativa-
passiva se d no potencial correspondente mxima densidade de corrente de um eletrodo.
Em vrios sistemas metal-soluo (ferro, nquel, cromo, titnio e cobalto), a velocidade das
reaes eletroqumicas aumenta com o aumento do potencial at um valor crtico Epp, onde,
acima deste a velocidade de corroso diminui para valores muito baixos, denominado de
densidade de corrente passiva. O potencial chamado de potencial de passivao e a corrente
camada de densidade de corrente crtica.
Regio Passiva
Regio Transpassiva
Passividade Secundria
Evoluo do Oxignio
Corrente Andica
Corrente Catdica
I = Passiva C.D.
Passiva
Ativa
p
I = Critica C.D.
cc
E = Potencial de
passivao primria
pp
I = Corroso C.D.
corr
LOG da densidade de corrente (C.D.), mA/CM
2
P
o
t
e
n
c
i
a
l

d
o

E
l
e
t
r
o
d
o

x

S
C
E

(
V
O
L
T
S
)
P
o
t
e
n
c
i
a
l

d
o

E
l
e
t
r
o
d
o

x

S
H
E

(
V
O
L
T
S
)
(
-
)

A
t
i
v
o

N
o
b
r
e

(
+
)
E
corr

Figura 2.26 - Curva de polarizao potenciosttica completa (ASTM G3-89).
Estas curvas so determinadas utilizando-se equipamentos eletrnicos
(potenciostatos/galvanostatos), que consistem basicamente de uma fonte de tenso ou de
corrente estabilizada, onde so acoplados um ampermetro e um voltmetro de alta impedncia.
Uma montagem tpica, chamada de clula de trs eletrodos, consiste de um eletrodo de
trabalho (material a ser testado), um eletrodo de referncia e um eletrodo auxiliar (figura 2.27).
Este tipo de ligao largamente usado em medies de potencial em laboratrio e em campo.
O eletrodo auxiliar deve ser feito de material inerte ao eletrlito, mesmo sob forte polarizao
andica. Em geral usa-se platina, entretanto, devido seu alto custo, uma opo o uso de
grafite. comum o uso de uma ponte salina entre o eletrodo de referncia e os demais, com a
finalidade de diminuir a difuso entre os eletrlitos, evitando assim, que o meio em que se est
realizando o ensaio seja contaminado. As medies devem ser feitas o mais prximo da
superfcie do eletrodo de trabalho, com o objetivo de eliminar a contribuio hmica da soluo.
As normas ASTM G5 e G59 apresentam a metodologia para as medies eletroqumicas e
obteno das curvas de polarizao.

Figura 2.27 Diagrama esquemtico de uma montagem tpica de clula de polarizao.

2.3.7 Diagramas de Pourbaix

Diagramas de Pourbaix so representaes grficas que mostram regies de
estabilidade termodinmica em sistemas contendo metal em eletrlito aquoso a 25 sob 1 atm.
Nestes so identificados os diferentes tipos de produtos da corroso formados (xidos) e
estabelecidas as condies de passividade, imunidade ou atividade para valores usuais de pH
e diferentes valores de potencial eletroqumico (E). Entretanto, por representarem condies de
equilbrio, estes diagramas no podem ser utilizados para prever a velocidade de reao de
corroso, sendo necessria uma anlise da cintica das reaes e dos produtos de corroso e
observaes na superfcie corroda. A figura 2.28 representa de forma simplificada o diagrama
potencial-pH para o sistema ferro-gua. Para valores de pH menores que 8 a elevao do
potencial ser insuficiente para provocar a passivao do ferro. Acima destes valores, o
oxignio reage com o ferro formando um filme de xido protetor, garantindo assim, a
passivao do metal.

Figura 2.28 Diagrama de Pourbaix simplificado para o sistema ferro-gua, mostrando as
zonas de corroso, passivao e imunidade (Jones, 1996).

2.3.8 Medio de taxa de corroso

A determinao da taxa de corroso dos materiais permite que a vida de componentes
submetidos a processos corrosivos possa ser estimada. Dois mtodos so utilizados
freqentemente para a avaliao da corroso, especificamente para a corroso uniforme. Um
deles o mtodo gravimtrico e o outro o mtodo eletroqumico. Basicamente, o material a
ser avaliado exposto a um meio de corroso por um determinado perodo de tempo, limpo e
pesado para a determinao de perda de massa. Este mtodo o mais preciso, mas
inconveniente em aplicaes industriais devido ao tempo demorado dos ensaios, podendo
levar dias ou meses, bem como o grande cuidado que se deve ter na remoo dos produtos de
corroso durante a limpeza. Por isso, a norma ASTM-G31 descreve os procedimentos de
preparao de amostra, instrumentos, condies de teste, mtodos de limpeza e avaliao dos
resultados de testes de corroso por imerso baseados na perda de massa. Este mtodo
tambm utilizado na determinao da taxa de corroso em ataques localizados, porm, a
geometria da amostra de teste e o mtodo de avaliao so bem diferentes.
O mtodo eletroqumico por sua vez permite determinar a taxa de corroso em poucos
minutos atravs da quantificao da corrente de corroso andica que circula no metal no
potencial de corroso (E
corr
). Esta corrente no pode ser medida diretamente porque, no
potencial de corroso, tambm circula pelo metal uma corrente catdica de igual valor e de
sentido oposto ao da corrente andica. Assim, a avaliao dos parmetros cinticos da
corroso realizada de forma indireta, utilizando-se como ferramenta a extrapolao da curva
de Tafel (figura 2.29). Este diagrama obtido medindo-se a corrente caracterstica durante a
polarizao catdica ou andica em clulas eletroqumicas semelhantes da figura 2.27.
Durante a polarizao, os fenmenos catdicos e andicos tornam-se independentes e
aproximam-se das retas de Tafel (Jones, 1996). As inclinaes de Tafel, poro de linha reta
de uma curva de polarizao que ocorre usualmente a mais de 50 mV do potencial de circuito
aberto, podem ser determinadas e, por extrapolao das retas, a corrente de corroso
calculada pela equao 2.28 (ASTM G102-89).
Regio Catdica
2H + 2e H (g)
E = Potencial de corroso
Inclinao de
Tafel
Regio Andica
Log da densidade de corrente, (mA /cm )
P
o
t
e
n
c
i
a
l

d
o

e
l
e
t
r
o
d
o

x

S
C
E
(
V
o
l
t
s
)
Polarizao Observada no grfico
M M + 2e
Densidade da
corrente de
corroso
2+
-
+ -
2
Inclinao de
Tafel
c
a
corr
2

N
o
b
r
e

(
+
)
(
-
)

A
t
i
v
o
P
o
t
e
n
c
i
a
l

d
o

e
l
e
t
r
o
d
o

x

S
H
E
(
V
o
l
t
s
)

Figura 2.29 Diagrama de Tafel (ASTM G3-89).
Polarizao observada no grfico
E
i
c a
c a
i
corr
+
= .
) ( 303 , 2

(2.28)

onde:

corr
i = corrente de corroso (A/cm
2
)
a
= inclinao andica de Tafel;
c
= inclinao catdica de Tafel;
= diferena de potencial E-E
corr,
, onde E o potencial da amostras e E
corr
o potencial de
corroso
i = variao da densidade de corrente lida para cada variao de tenso.
p
R E
i 1
=
, onde Rp a resistncia linear de polarizao dada em .cm

2
.

A resistncia linear de polarizao (Rp) definida como sendo a resistncia em que um
dado material, exposto a um determinado meio, oferece oxidao durante a aplicao de um
potencial externo. Esta resistncia, inversamente proporcional a taxa de corroso, obtida pela
inclinao da reta do grfico do potencial-densidade de corrente prxima ao potencial de
corroso (figura 2.30).
Inclinao=Rp
Densidade de corrente(mA/cm )
P
o
l
a
r
i
z
a
o
(
m
V
)
10
20
30
40
-10
-20
-30
-8 -6 -4 -2 2 4 6 8
2

Figura 2.30 Representao esquemtica de um grfico de polarizao linear, potencial-
densidade de corrente (ASTM G3-89).
0
i
Rp
A corrente de corroso determinada pela relao inversamente proporcional com o Rp
(equao 2.29).
p
corr
R
B
i
6
10 =
(2.29)

Onde:
B = coeficiente de Stern-Geary (V);
corr
i = corrente de corroso (A/cm
2
);
p
R = resistncia linear de polarizao (.cm
2
).

Sendo a constante de proporcionalidade (B) dada pela equao 2.30.
) ( 303 , 2
c a
c a
B

+
=
(2.30)

Medies mais acuradas das constantes de Tafel e do Rp reduzem consideravelmente
as incertezas no clculo das taxas de corroso utilizando-se parmetros eletroqumicos. Os
valores de densidade de corrente e resistncia polarizao podem ser convertidos em taxa
de corroso como especificado pela norma ASTM G-102-89. A taxa de corroso pode ser
expressa pela perda de massa por unidade de rea por unidade de tempo (g/mm
2
.min) ou
ainda pela perda de espessura por unidade de tempo (mm/ano), como descrito pela norma
ASTM-G15. A segunda forma, (taxa de penetrao) muito mais relevante em problemas de
engenharia, pois permite estimar a vida til de equipamentos com base na sua resistncia
estrutural.
A taxa de corroso calcula segundo a equao 2.31 (ASTM G-102-89). Os valores
obtidos s so vlidos para corroso uniforme, no se aplicando para casos de corroso
localizada.
EW i
TC
corr
. 10 . 27 , 3
3
=
(2.31)
Onde:
TC = taxa de corroso (mm/ano).
EW = peso equivalente da liga (g).
= densidade (g/cm
3
).
3,27x10
-3
= constante.

Os valores determinados por este mtodo apresentam uma tima concordncia com os
obtidos por mtodos no eletroqumicos tais como medio da perda massa, medio da
concentrao de ons de ferro dissolvidos na soluo e quantidade de hidrognio produzindo
na reao de corroso. Um dos requisitos para utilizao deste mtodo que existam regies
de Tafel bem definidas, ou seja, regies onde o logaritmo da corrente varie linearmente com o
potencial do eletrodo, em pelo menos uma dcada de corrente (Mccafferty, 2005).
Testes eletroqumicos devem ser realizados, na medida do possvel, nas mesmas
condies encontradas na prtica controlando-se todas as variveis que possam influenciar
significativamente o processo, tais como: agitao do meio corrosivo, temperatura, presso,
gases dissolvidos, pH, entre outros.
Em geral, um aumento na temperatura e/ou na velocidade de circulao do fluido
resulta no aumento da taxa de corroso. A velocidade pode atuar na remoo de camadas de
produtos da corroso aderidas ao material e que poderiam estar retardando o processo
corrosivo (Gentil, 1996). Um aumento na velocidade pode tambm arrastar uma maior
quantidade de oxignio para a rea catdica funcionando como um despolarizante e
conseqentemente, acelerando o processo corrosivo. Em alguns casos, o movimento do
eletrlito pode ser benfico pela homogeneizao do meio impedindo a formao de pilhas de
concentrao. O aumento da temperatura pode acelerar a corroso pela diminuio da
polarizao e da sobretenso, pelo aumento da condutividade do eletrlito e da velocidade de
difuso de ons. Em alguns casos pode-se diminuir a solubilidade de oxignio na gua
retardando o processo corrosivo.
Quanto menor o pH e maior a concentrao de oxignio mais intensa ser a corroso.
Entretanto, dependendo da situao, o oxignio pode tanto acelerar o processo qumico da
corroso, quanto proteger a superfcie do metal pela formao de camadas de xidos, como
por exemplo, Cr
2
O
3
, Al
2
O
3
e TiO
2
, ou, pela formao de uma pelcula de oxignio adsorvido
sobre o material metlico, tornando o metal passivo (Gentil, 1996).
2.4 NITRETAO

Nitretao um processo termoqumico, aplicado a substratos metlicos (geralmente
ferrosos), em que o nitrognio introduzido na superfcie at certa profundidade formando
nitretos de alta dureza, que alteram as propriedades de dureza superficial, resistncia fadiga,
desgaste e corroso do material. O processo governado basicamente pela difuso, e consiste
da formao de finos nitretos dos elementos de liga com alta afinidade pelo nitrognio, tais
como: ferro, cromo, alumnio, molibdnio, vandio, titnio e tungstnio (Sun e Bell, 1991).
Normalmente, a camada nitretada (figura 2.31) composta de duas regies, uma
superficial denominada de camada de compostos ou camada branca, e a outra logo abaixo
desta, de zona de difuso ou precipitao. A camada de compostos formada essencialmente
por nitretos de ferro ('-Fe
4
N e/ou -Fe
2-3
N) e sua presena ou no depende dos parmetros de
tratamento, principalmente da concentrao de nitrognio. A zona de difuso pode ser descrita
como a microestrutura original do ncleo do metal, onde o nitrognio pode ser encontrado
intersticialmente dissolvido dentro da ferrita ou sob a forma de precipitados de nitretos de ferro
ou de outros elementos de liga presentes no ao tratado. As distores introduzidas pelo
nitrognio no reticulado aumentam sensivelmente a dureza da pea (Sun e Bell, 1997).

50 m
Zona de difuso
Camada Branca
Substrato

Figura 2.31 Regies da camada nitretada do ao 34 CrAlNi 7, beneficiado e nitretado a
plasma com 76% de N
2
, 550 C, 3 horas, microscopia ptica.
O processo de nitretao indicado principalmente quando se deseja melhorar as
propriedades superficiais de ferramentas e componentes mecnicos, atravs da obteno
simultnea de maior dureza, resistncia ao desgaste, resistncia fadiga e resistncia
corroso (Alsaran, 2003). Os principais ramos de aplicao deste processo na indstria so:
mecnica, automotiva, hidrulica, siderrgica, blica, biomdica e de alimentao. Ferramentas
e componentes mecnicos tais como: fresas, machos, punes de matrizes, moldes de injeo
e extruso, vlvulas, engrenagens, virabrequins, pistes, camisas de cilindro, interior de canos
de armas, implantes cirrgicos, entre outros, so alguns exemplos de aplicaes onde a
nitretao pode melhorar a eficincia e a vida til (Pessin, 1999).
Dependendo do meio nitretante, a nitretao pode ser realizada por diferentes
processos, tais como lquida ou banho de sais, a gs e a plasma, tambm conhecida como
nitretao inica (Alsaran, 2003).
A nitretao gasosa, tambm chamada de processo convencional de nitretao,
consiste em submeter s peas a serem tratadas a uma atmosfera controlada rica em
nitrognio produzida pela dissociao da amnia (NH
3
) que ocorre prxima temperatura de
500 C. Com a saturao de nitrognio em contato com a superfcie quente do material, este
difundido para o interior do substrato, devido ao gradiente de concentrao qumica, formando
nitretos. A difuso do nitrognio muito lenta e o processo pode durar dezenas de horas
(Rocha, 2000).
A nitretao lquida, um processo mais recente que o de nitretao a gs, feita em
banhos de sais fundidos de cianetos, constitudo de uma mistura comercial de sais de sdio, 60
a 70%, e de potssio com 30 a 40% em peso da mistura total. Uma caracterstica negativa
deste tipo de processo o carter poluente. De um modo geral, a nitretao lquida mais
eficiente que a gasosa por obter, em tempos menores, camadas de espessuras semelhantes.
Em geral, o tempo de nitretao lquida no excede 180 minutos (Chiaverini, 1990). Na
nitretao a gs e em banhos de sais, a quantidade de nitrognio fornecido pelo meio depende
da temperatura, o que limita o uso de baixas temperaturas nestes tipos de processo.
A nitretao inica ou a plasma um processo termo-fsico-qumico, que usa como
meio para fornecimento de nitrognio as caractersticas de um plasma gasoso, isto , de um
gs ionizado, composto de uma mistura de nitrognio e hidrognio. Neste tratamento, devido
s reaes fsico-qumicas, ons so acelerados pelo campo eltrico gerado e bombardeiam a
pea (ctodo) com considervel energia cintica, elevando a temperatura at valores da ordem
de 500 C, favorveis difuso de nitrognio. A faixa de temperatura empregada nos
processos de nitretao lquida e gasosa de 500 a 590 C. J para a nitretao a plasma,
esta faixa expandida para 350 a 650 C (Rocha, 2000).
A nitretao a plasma, quando comparada com os outros mtodos tradicionais de
nitretao, j citados, tem a vantagem de gerar menor distoro dimensional dos componentes,
por ser realizada em vcuo e em um menor tempo e temperatura. Alm disso, tem-se um
melhor controle dos parmetros do processo, permitindo um melhor controle da espessura e da
microestrutura da camada formada (Pessin, 1999). Neste processo tem-se a possibilidade de
promover uma camada uniforme, mesmo em peas de formato complexo, permitir a utilizao
de mscaras mecnicas para seleo das reas onde no se deseja nitretar, selecionar a
formao de nitretos '-Fe
4
N e -Fe
2-3
N para uma camada monofsica, ou at a preveno da
formao da camada branca (zona de compostos).
Recentemente, a tcnica tomou um novo impulso com o avano das tcnicas e
equipamentos, principalmente os que usam fontes de tenso pulsada. A necessidade de
aprimorar o processo a plasma e solucionar os problemas com arcos eltricos na nitretao de
peas com geometria complexa levou aplicao de fontes de potncia pulsada, possibilitando
um melhor controle das variveis do processo (Pessin, 1999 e Podgornik e Vizintin, 2000). Com
a nitretao plasma pulsado possvel obter a mesma profundidade de nitretao em
tempos menores, quando comparado com a nitretao plasma contnuo (Podgornik et al.,
1998). Problemas de no uniformidade no processo de nitretao plasma de peas com
geometria complexa, ou quando amostras de diferentes geometrias e tamanhos so tratadas
simultaneamente, tambm podem ser melhor controlados ou minimizados com o uso do
plasma pulsado (Atade et al., 2003). Outra caracterstica e vantagem da nitretao plasma
que se trata de um processo limpo, que no produz contaminao ambiental, por usar baixa
quantidade de gases neutros.

2.4.1 Nitretao plasma

O processo de nitretao plasma realizado em um reator constitudo de uma
cmara, na qual o ar atmosfrico substitudo pela mistura gasosa nitretante (N
2
e H
2
), baixa
presso, isto , entre 0,002 a 0,014 kgf/cm
2
(figura 2.32). A mistura ionizada por meio da
aplicao de uma diferena de potencial eltrico (400 a 1000 V) entre a pea a ser tratada
(ctodo) e a cmara do reator, geralmente usada como nodo (Pessin, 1999).


Figura 2.32 Representao esquemtica de um sistema de nitretao inica.

Na interface plasma-metal ocorrem fenmenos responsveis pela difuso do nitrognio
para o interior do substrato (figura 2.33). Os ons formados a partir da ionizao do gs so
acelerados na direo da pea (ctodo), produzindo alm do aquecimento da pea, a
pulverizao da superfcie do componente, adsoro gasosa e difuso de nitrognio no
substrato (Rocha, 2000).
No modelo descrito por Kbel, citado por Pessin (1999), a pulverizao consiste do
arrancamento de tomos metlicos (Fe, Cr, Mo, Al, W) e no metlicos (N, C, O) da superfcie
da amostra, pelos ons de nitrognio. Na seqncia, os tomos de ferro arrancados combinam-
se com o nitrognio ativo do plasma (N e N
2
+
) prximo superfcie da amostra formando FeN.
O nitreto de ferro (FeN) formado no plasma se condensa na superfcie da pea entre 400 e 600
C e, por ser instvel, decompe-se nos nitretos de ferro, com menor teor de nitrognio, nas
formas Fe
2
N, Fe
3
N, Fe
4
N, tambm metaestveis (Chatterjee-Fischer et al., 1995). Parte do
excesso do nitrognio liberado desta decomposio difundido na estrutura do material e parte
retorna ao plasma.
A pulverizao e a deposio dependem fortemente da mistura dos gases, da voltagem,
da presso e do ciclo de voltagem pulsada usada na nitretao. Estes parmetros definem as
caractersticas e tipo de estrutura formada na camada nitretada (Pessin, 1999).

Figura 2.33 Possveis reaes fsico-qumicas na superfcie do substrato a ser nitretado
(Chatterjee-Fischer et al., 1995).

2.4.2. Estrutura e formao da camada nitretada

A figura 2.34 apresenta o digrama de fase Fe-N, o qual considerado metaestvel na
temperatura ambiente. Neste sistema pode-se observar que h trs fases intermedirias: Fe
4
N
(), Fe
2-3
N

() e Fe
2
N(). Na faixa de temperatura normalmente usada na nitretao, o
nitrognio se dissolve no ferro at concentraes de 0,1% em peso, enquanto que
temperatura ambiente ela aproximadamente 10
-4
% em peso. Acima deste valor so formados
nitretos (Fe
4
N) e estrutura cbica de face centrada. Para concentraes de nitrognio maior
que 6%, forma-se o nitreto , de composio estequiomtrica Fe
x
N (2<X<3,2) e estrutura
hexagonal compacta. Abaixo de 500 C, nitretos comeam a se formar. O contedo de
nitrognio desta fase est em torno de 11% e sua frmula qumica Fe
2
N, com clula unitria
ortorrmbica (Rocha, 1996).
Assim como no sistema Fe-C, as fases correspondentes ferrita, austenita e
martensita, no sistema Fe-N se dividem em (nitroferrita), (nitroaustenita) e
(nitromartensita) (Bermudez, 1999). Um nitreto de transio metaestvel Fe
8
N () se forma em
baixas temperaturas (Raghavan, citado por Bermudez, 1999).
A nitroferrita constituda de uma soluo slida de nitrognio no ferro (ccc) com
limite de solubilidade de 0,1% em peso a 590 C. A nitroaustenita uma soluo slida de
nitrognio no Ferro (cfc) com solubilidade mxima de nitrognio de 2,8% em peso a 650 C.

Monofsico
Bifsico
Contorno de fases
% em peso de nitrognio
% atmico de nitrognio
(hc)

e

+
+
(ortorrmbica)
+

(cfc)
+
+
+
5
10
1
10 50 5 20
30
40
300
800
700
400
600
500
T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

(
C
)

(cfc) +
2,35
(ccc)
5,7 6,1 11,35 11,0
0,1
4,55

Figura 2.34 Diagrama de fase do sistema binrio Fe-N, em percentagem atmica e
percentagem em peso de nitrognio (Leineweber et al., 2000).

Zona de compostos o termo utilizado para denominar a camada mais externa gerada
pela nitretao. Esta consiste de uma combinao intermetlica de ferro e nitrognio, na forma
de nitreto (Fe
4
N) e/ou de nitreto (Fe
2-3
N). Tambm denominada de camada branca por
apresentar-se com colorao branca quando submetida ao exame por microscopia ptica, por
no reagir ao ataque qumico (geralmente nital 5%) usado na preparao metalogrfica (figura
2.31). A camada branca se desenvolve na superfcie quando a taxa de deposio de nitrognio
nesta maior que a sua adsoro e difuso para o interior da pea. O crescimento da zona de
compostos se d pelo avano da interface dentro da zona de difuso e este fenmeno
governado pela difuso do nitrognio na zona de compostos (Rocha, 2002). A formao desta
camada pode ser totalmente suprimida na nitretao plasma, dependendo dos parmetros de
ajuste do tratamento, principalmente pela reduo da razo entre nitrognio e hidrognio na
mistura durante a nitretao.
Um controle preciso da mistura gasosa permite que a composio e formao da
camada de compostos (camada branca) sejam controladas. Um nitreto monofsico (Fe
4
N)
ser produzido somente se o potencial de nitretao for suficientemente baixo ou a
temperatura alta. Uma camada formada somente por nitreto (Fe
4
N) mais indicada para
aplicaes em componentes submetidos a carregamentos severos (Podgornik, 1994).
Aumentado-se o potencial de nitretao ou o tempo de nitretao, a fase (Fe
2-3
N) ser
formada na camada (Antnio, 1999), sendo esta indicada para o aumento da resistncia ao
desgaste e fadiga em aplicaes que so livres de choques mecnicos e de altas tenses.
A camada branca com nitretos (Fe
4
N) e (Fe
2-3
N) tambm pode ser formada
dependendo do potencial de nitrognio ou atividade do plasma. Esta camada pode apresentar
maior resistncia abraso, porm est sujeita a lascamentos e fissuraes durante servios
sob alta intensidade de carga (Bermudez, 1999). Quando estas duas fases coexistem devido
fraca adeso entre elas e diferena de coeficiente de expanso trmica nas duas fases, a
camada branca susceptvel fratura (OBrein, citado por Rocha, 1996).
Abaixo da zona de compostos encontra-se a zona de difuso, que atinge, dependendo
dos parmetros de tratamento, uma profundidade de at 1 mm. Esta camada responde
principalmente pela melhoria das propriedades de dureza e fadiga de alto ciclo (Menthe et al.,
2000). A camada formada por nitrognio dissolvido na matriz ferrtica e finos nitretos de ferro
e de outros elementos de liga com muita afinidade com o nitrognio, tais como: Al, Cr, Mo e Ni.
Quando o limite de solubilidade do nitrognio no ferro excedido, so formados precipitados
que distorcem a rede, produzindo camadas nitretadas com maior resistncia fadiga
(Podgornik e Vizintin, 2001). A elevao na dureza dentro da zona de difuso , ento,
atribuda gerao e nucleao de discordncias e o bloqueio destas pelos precipitados.
Em resumo, a camada nitretada plasma formada por uma zona de difuso, com ou
sem zona de compostos. A constituio da camada formada depende dos parmetros de
processo empregados.

2.4.3 Parmetros de controle

Dependendo dos parmetros de processo usados na nitretao, diferentes estruturas
podem ser obtidas, resultando em diferentes comportamentos tribolgicos (Marianne, 1987).
Por ser um processo difusivo, os principais fatores que determinam a estrutura, e
conseqentemente, a dureza e a profundidade da camada nitretada, so: tempo, temperatura,
presso, atividade do nitrognio e composio do ao. Estes parmetros no so
independentes entre si e podem ter diferentes interaes.
Atravs da variao destes parmetros possvel obter uma condio de tratamento
em que a camada endurecida apresente uma resistncia mecnica ideal para uma
determinada aplicao. Como por exemplo, parmetros que evitem a formao da camada
branca, que pode, dependendo das condies impostas, falhar em servio. Com relao
reprodutibilidade do tratamento, importante controlar alguns parmetros, tais como:
distribuio de temperatura na cmara de tratamento, tempo de tratamento, a mistura e o fluxo
de gs dentro da cmara, a voltagem e a densidade de corrente aplicada.
Na nitretao plasma, as condies geradas proporcionam um suprimento de
nitrognio mais ativo que na nitretao convencional. Dependendo do material e da estrutura
desejada, so usados como gases de tratamento amnia e misturas de gases metano,
nitrognio e hidrognio. Comparando-se amostras de ao rpido AISI M2 submetida a
nitretao lquida em banhos de sais por 20 minutos, a uma temperatura de 500 C, com outra
do mesmo ao tratada por nitretao plasma 5%N
2
mesma temperatura e tempo, a
camada branca obtida com a nitretao lquida apresentou uma espessura de 5 m, enquanto
que na nitretao a plasma a espessura foi de 24 m, ou seja 4,8 vezes maior (Rocha, 1996).
Com relao formao e crescimento da camada branca, existe um potencial crtico de
nitrognio (N
2
), no qual, abaixo dele, a camada branca no se forma (Sun e Bell, 1991). Baixo
tempo e percentual de nitrognio garantem a no formao da camada branca. Segundo
Pizzolatti, citado por Rocha (1996), na nitretao inica, o hidrognio tem o efeito de agente
redutor e pulverizador da camada branca. Quando a mistura de gs est acima do valor crtico,
uma camada formada por nitretos (Fe
4
N) e/ou (Fe
2-3
N) formada na superfcie do ao
(Alsaran e elik, 2001).
O crescimento da camada nitretada depende do tempo e da temperatura. Quanto maior
o tempo e/ou a temperatura, maior a espessura da zona de compostos e profundidade da
camada nitretada (Alsaran e elik, 2001 e Karamis, 1991). O tempo do tratamento vai de 10
minutos at 50 horas e depende do material, da microestrutura e da profundidade desejada
para a camada endurecida. A temperatura de tratamento selecionada numa faixa de 400 at
600C, dependendo do material da pea, de tratamentos trmicos anteriores e da
microestrutura desejada na camada endurecida (Rocha, 1996). Segundo Alsaran e elik
(2001), a dureza superficial tambm depende fortemente da temperatura. Perodos de tempo
de tratamento muito longos e o uso de maiores temperaturas resultam em menor dureza
superficial em conseqncia do crescimento dos precipitados e revenimento da matriz. Longos
tempos de tratamento tambm produzem camadas de maior espessura, porm menos efetivas
para prevenir o desgaste (Karamis, 1991). Neste caso, existe uma combinao especfica de
dureza e espessura da camada nitretada que garante um mnimo de perda de massa.
Em peas de geometria complexa, a cobertura de todas as peas pelo plasma e um
cuidadoso controle da temperatura e da densidade de corrente essencial para garantir a
reprodutibilidade do processo. Nos casos em que o processo realizado com a aplicao de
uma fonte pulsada, a freqncia bem como a durao dos tempos de pulso e pausa,
relacionados pelo fator de trabalho, tambm configuram parmetros de controle do processo
(Pessin, 1999).
2.4.4 Propriedades das camadas nitretadas

O processo de nitretao tem sido amplamente usado para melhorar as propriedades
de superfcie de uma extensa variedade de materiais. Dentre as propriedades conferidas aos
aos nitretados so citadas o aumento da dureza superficial, da resistncia ao desgaste, da
resistncia fadiga e da resistncia corroso (Menthe et al., 2000).
Atribui-se regio da camada branca o aumento das caractersticas tribolgicas e
anticorroso, dependendo do tipo de nitreto de ferro formado (Chyou e Shih, 1990). O aumento
da resistncia fadiga atribuda formao de uma tenso de compresso interna na zona
de difuso (Podgornik e Vizintin, 2001). Esta leva a uma reduo na tenso de trao efetiva
responsvel pela formao e propagao de trincas (Menthe et al., 2000).
Em geral, desejvel a obteno de uma camada nitretada sem camada branca, isto
porque apesar de muito dura, esta estrutura tambm frgil (Podgornik et al., 1998).
Entretanto, isso vai depender do tipo de nitreto formado. O nitreto do tipo (Fe
2-3
N, Fe
3
N)
mais duro, poroso, frgil e apresenta boa resistncia corroso (Huchel & Dressler, citado por
Bermudez, 1999). J o nitreto (Fe
4
N) apresenta uma estrutura mais densa e tenaz (Karamis e
Gerekcioglu, 2000) e, quando comparado com o nitreto do tipo (Fe
2-3
N, Fe
3
N), em geral
aquele desejvel no aumento da resistncia ao desgaste adesivo (Karamis, 1991).
A seguir so apresentadas caractersticas importantes da camada nitretada, que
influenciam o comportamento de peas na execuo de trabalhos na indstria, sendo estas
sumarizadas na tabela 2.5.

Tabela 2.5 Relao entre as propriedades da camada nitretada e o comportamento em
servio (Huchel & Dressler citado por Bermudez, 1999).
Camada
nitretada
Propriedades Comportamento em trabalho
Mais tenaz/dtil
Caractersticas antiaderentes
Camada
branca
Fe
4
N () Alta dureza
Resistncia ao desgaste adesivo
Elevada dureza
Baixo coeficiente de atrito
Camada
branca
Fe
2-3
N () Passvel a oxidao
Resistncia ao desgaste abrasivo e
resistncia corroso
Elevada resistncia
Tenso residual de compresso
Zona
de
difuso Resistncia a quente
Melhor resistncia fadiga de contato e
toro/flexo, estabilidade dimensional e
resistncia fadiga trmica.

Dureza

Com relao alta dureza superficial obtida aps a nitretao, esta relacionada com a
formao de nitretos na superfcie do substrato e de precipitados finamente dispersos na matriz
que distorcem o reticulado. Segundo Pessin (1999), todos os aos so capazes de formar
nitretos de ferro na presena de nitrognio. O nvel de dureza e profundidade atingida pela
camada nitretada depende dos elementos de liga formadores de nitreto e da dureza original do
material nitretado. Segundo Karamis (1991), aos de alta liga produzem camadas mais duras e
mais finas em relao aos aos de baixa liga. Sugere-se, que a formao de grandes
quantidades de fases ricas em nitretos dificulta a difuso de tomos de nitrognio intersticiais
no substrato. Comparando-se o ao ANBT 1020 com o ABNT 8620 nitretado plasma com
mistura rica em nitrognio, o segundo apresenta maior dureza superficial devido presena de
elementos de liga, em especial o cromo, que tem tendncia a formar nitretos de cromo
(Antnio, 1999). Quanto maior o tempo ou temperatura de nitretao, maior a profundidade de
endurecimento, todavia, a mxima dureza atingida na superfcie pode diminuir (Karamis, 1991).
A camada branca formada de nitretos '-Fe
4
N e/ou -Fe
2-3
N apresenta uma dureza
relativamente alta (900-1200HV), todavia, ela pode ser fragmentada em servio. A estrutura
mista ('-Fe
4
N +-Fe
2-3
N) possui uma alta tenso interna que, particularmente em condies
tribolgicas envolvendo carregamento por impacto, pode ser fragmentada, causando aumento
no desgaste (Bell et al., 2000).
Segundo Zum Gahr (1987), o aumento da dureza pode influenciar na adeso, na
abraso e na resistncia fadiga, diminuindo o desgaste. Porm, o efeito da dureza no
desgaste relativamente complexo pelo fato de que diferentes mecanismos podem prevalecer,
dependendo das condies operacionais do componente tratado. Alm disso, diferentes
combinaes de materiais, do corpo e contra-corpo, podem resultar em diferentes tendncias
adeso e/ou diferentes mecanismos de desgaste, ficando o efeito da dureza mascarado por
outras variveis.
Segundo Karamis (1991), a dureza superficial mais importante que a profundidade da
camada obtida, porm, uma espessura mnima necessria para garantir a capacidade de
suporte da camada dura. Longos tempos de tratamento produzem menor dureza superficial e
camadas de maior espessura, porm menos efetiva para prevenir o desgaste (Karamis, 1991).
Existe uma combinao especfica de dureza e espessura de camada nitretada que garante
um mnimo de perda de massa.

Resistncia fadiga

O aumento da resistncia fadiga com a nitretao um fenmeno bem conhecido
para diferentes tipos de aos e atribuda formao de uma tenso de compresso interna
durante o tratamento (Menthe et al., 2000). A saturao de tomos de nitrognio no reticulado
de ferro e a formao de precipitados na zona de difuso introduzem tenses residuais
compressivas na superfcie, e tenses residuais trativas no ncleo, que diminuem a tenso
efetiva gerada na pea durante o servio (Li et al., 2000). A resposta do ao ao tratamento
depende principalmente da sua composio. Podgornik e Vizintin (2001) ao comparar aos
com e sem alumnio, A355 (34 CrAlMo 5) e AISI 4140 (42 CrMo 4), verificaram que a presena
desse elemento resulta em maior dureza superficial e maior tenso residual. Foram verificadas
tenses residuais compressivas entre 200 e 250 MPa, no havendo diferenas significativas
entre tenses residuais entre amostras tratadas com plasma pulsado e plasma contnuo (figura
2.35).
A tenso residual aumenta com o tempo at um limite mximo e se mantm constante
(Cho e Lee, 1980). Materiais contendo alumnio tambm desenvolvem maior dureza e camadas
com maior profundidade, indicando melhor nitretabilidade (Karamis, 1991).

Figura 2.35 - Distribuio da tenso residual para diferentes materiais e tratamentos
superficiais, AISI 4140 e AISI A355, temperado e nitretado plasma contnuo e plasma pulsado
em mistura de 0,6% N
2
-99,4% H
2
a 540 C (Podgornik e Vizintin, 2001).

Resistncia ao desgaste

Em geral, atribuda camada nitretada o aumento da resistncia ao desgaste (Su e
Lin, 1993 e Budinski, 1993) em conseqncia das modificaes superficiais promovidas pela
nitretao. Como resultado da nitretao, diferentes estruturas podem ser obtidas, e assim,
diferentes comportamentos tribolgicos podem ser observados. Praticamente todas as
pesquisas envolvendo o comportamento tribolgico de camadas nitretadas avaliam apenas o
comportamento em relao ao desgaste por deslizamento e alguns trabalhos sobre abraso,
onde o comportamento frgil da camada branca (Alsaran, 2003) e a delaminao da zona de
difuso (Podgornik e Vizintin, 2001) so abordados. Poucos trabalhos avaliam a resistncia
eroso (Mann e Arya, 2001), bem como so escassos os estudos sobre o comportamento de
diferentes estruturas obtidas na nitretao quando submetidos cavitao (Huang et al. 2002).
Alm disso, existe uma aparente falta de consenso em relao aos efeitos dos tipos de nitretos
formados, e presena ou no da camada branca na resistncia ao desgaste. Como a resposta
ao desgaste depende principalmente do tipo de desgaste e do mecanismo atuante,
importante avaliar e entender qual o efeito da nitretao em cada caso. A seguir, feita uma
breve reviso abordando o comportamento de camadas nitretadas em diferentes tipos de
desgaste.

(a) Deslizamento

O desgaste por deslizamento pode ser caracterizado como um movimento relativo entre
duas superfcies lisas em contato sob carregamento, onde a superfcie desgastada no
riscada pela penetrao de asperidades ou por partculas duras (Zum Gahr, 1987). No contato
por deslizamento, o desgaste pode ocorrer por adeso, fadiga superficial, reaes
triboqumicas e/ou abraso. A formao de partculas de desgaste pode resultar em abraso,
porm, pelo conceito de desgaste por deslizamento, a abraso no deve ser o mecanismo
dominante. O desgaste por deslizamento entre metais tem sido caracterizado por dois tipos de
regimes: suave e severo, onde mudanas na carga ou na velocidade de deslizamento podem
causar mudanas na taxa de desgaste e a transio entre estes dois regimes (Kato et al.,
1994). A classificao suave e severa no especifica a faixa de taxa de desgaste para cada
regime. Sob certas condies possvel ter a mesma taxa de desgaste para os regimes suave
e severo para a mesma combinao de materiais (Quinn, 1983). O desgaste suave
caracterizado pela formao de superfcies lisas com finas partculas de desgaste oxidadas. J
no desgaste severo, o intenso contato intermetlico resulta em uma superfcie bastante rugosa
com um coeficiente de atrito relativamente alto. O desgaste severo envolve eventos, tais como:
adeso, deformao plstica, formao de junes e transferncia de material entre as
superfcies (Zum Gahr, 1987).
Nesta classificao, a nitretao amplia a faixa de desgaste suave para maiores cargas
e velocidades, chegando em alguns casos, dependendo da carga, a no exibir a transio de
desgaste suave para severo (Kato et al., 1994). Para aos no nitretados com deslizamento
sem lubrificao, em geral so identificados trs regimes bsicos de desgaste, quais sejam:
suave (oxidativo), severo (metlico) e extremamente severo (adeso muito severa). J para
aos nitretados verifica-se apenas o regime suave (Sun et. al., 1994), e no caso de condies
extremas, o suave (oxidativo) e o severo (metlico) (Kato et. al.,1994).
Trincas pr-existentes, vazios, ou ainda, novas trincas formadas, so propagadas pela
ao de cargas repetidas, que aumentam a deformao subsuperficial, resultando em
partculas de desgaste em forma de lminas (Zum Gahr, 1987). A taxa de propagao de
trincas controlada pelo campo de tenses trativas, onde uma preexistncia de uma tenso de
compresso pode levar a uma menor tenso efetiva e, conseqentemente, inibio da
delaminao.
A combinao de alta tenso residual e alta dureza da camada nitretada, neste caso,
parece inibir a propagao ou nucleao de trincas at que as cargas atinjam um valor
suficientemente alto para que isto acontea. Com o aumento da espessura da camada branca,
observou-se tambm um aumento da carga crtica na qual ocorre a transio entre desgaste
abrasivo e delaminao (Cho e Lee, 1980).
Podgornik e Vizintin (2001) verificaram que quando as condies de teste so mais
severas, a vantagem da superfcie nitretada em comparao com a temperada se torna mais
evidente. Neste caso, o mecanismo de desgaste encontrado foi fadiga subsuperficial,
confirmada pela existncia de micro trincas a poucos micrmetros abaixo da superfcie (figura
2.36).
Observa-se que na maioria dos trabalhos a taxa inicial de desgaste de amostras
nitretadas relativamente alta. Isto se deve destruio da frgil camada branca (zona de
compostos) como mostrado por Kato et al. (1994) e de Podgornik e Vizintin (2001). Se a
camada branca no for capaz de suportar as cargas aplicadas, a sua destruio pode resultar
em aumento da taxa de desgaste. Nestes casos recomenda-se que a camada branca seja
eliminada.
Kato et al., (1994) produziram mapas de desgaste para aos nitretados baseados na
variao de cargas e velocidades de deslizamento. A nitretao foi realizada gs em
atmosfera com amnia por 80 horas, resultando em uma camada branca de 30 m formada por
nitretos do tipo (Fe
2-3
N). O desempenho das amostras nitretadas foi bem superior ao das
amostras no tratadas. Entretanto, a camada branca foi rapidamente destruda, ficando o
desgaste controlado pela zona de difuso.

Figura 2.36 - Seo transversal de uma amostra nitretada do ao AISI 4140 aps ensaio de
desgaste por deslizamento a seco, carga de 100 N e velocidade de 1 m/s (Podgornik e Vizintin,
2001).

Podgornik (1998) realizou testes de deslizamento a seco e temperatura ambiente em
amostras nitretadas do ao AISI 4140 (42 CrMo 4) contra o ao AISI O2 (90 MnCrV 8), e
verificou um aumento do desgaste com a presena da camada branca. Foram observados dois
regimes de desgaste: um suave nos estgios iniciais, seguido de um regime severo. Em todas
as amostras nitretadas, o principal mecanismo de desgaste observado foi a adeso. Porm, a
presena de partculas duras produzidas com a quebra da camada branca resultou em um
aparente desgaste abrasivo. Este resultado foi encontrado tambm por Karamis (1991), que
investigou o efeito do tempo de nitretao plasma na espessura da camada branca
produzida. Maiores temperaturas e tempos de nitretao resultaram em maior espessura da
camada branca. Neste caso, a camada produzida era constituda de nitretos (Fe
2-3
N) e
(Fe
4
N). Segundo Podgornik (1998), uma zona de compostos (camada branca) heterognea
formada pelos nitretos ('-Fe
4
N e -Fe
2-3
N) pode falhar por lascamento quando submetida a
uma alta intensidade de carga devido a uma alta tenso interna na regio de transio entre as
estruturas cristalinas. Alm disso, acredita-se que a camada branca, frgil e porosa, possa ser
fragmentada, vindo atuar como uma partcula abrasiva, contribuindo assim, para um acentuado
desgaste abrasivo (Podgornik et al., 1998 e Karamis, 1991). Entretanto, uma camada branca
formada apenas pelo nitreto (mais compacto, isento de porosidades e com maior tenacidade)
considerada benfica no aumento da resistncia ao desgaste, principalmente em aplicaes
sob condies de baixas cargas (Karamis, 1991). Segundo Edenhofer, citado por Pessin
(1999), desejvel uma camada branca monofsica de espessura mnima necessria para
Trinca
aumentar a resistncia ao desgaste. Porm, em situaes envolvendo cargas relativamente
altas, esta camada branca, pode tambm ser fragmentada, reduzindo o efeito do aumento da
resistncia do desgaste (Karamis, 1991).
Assim, em geral, sugere-se nestes casos que a camada branca seja eliminada
mecanicamente por retifica da superfcie nitretada antes da aplicao do componente, ou pelo
uso de uma atmosfera pobre em nitrognio no tratamento de nitretao.
Entretanto, apesar desta caracterstica de fragilidade da camada branca, no trabalho
desenvolvido por Krishnaraj et al. (1997), foi verificado que a camada branca formada por
nitretos (Fe
2-3
N) apresentou uma boa resistncia ao desgaste em superfcies em
deslizamento. O autor verificou que, quanto mais espessa for a camada, tanto maior ser a
resistncia ao desgaste devido deformao plstica e adeso no contato por deslizamento
(scuffing). Este tipo de nitreto, devido sua estrutura hexagonal compacta, apresenta um baixo
coeficiente de atrito (Krishnaraj et al., 1997).

(b) Abraso

No desgaste abrasivo existem 4 micromecanismos, que so classificados de acordo
com a interao fsica entre as partculas abrasivas e as superfcies dos materiais: microcorte,
microsulcamento, microfadiga e microtrincamento (Zum Gahr, 1987). Microcorte e
microsulcamento ocorrem em regies dteis, onde a resistncia ao desgaste pode ser
melhorada pelo aumento da dureza. O microcorte puro resulta na perda de material igual ao
volume do sulco de desgaste produzido pela partcula. J no microsulcamento a superfcie do
material apenas deformada plasticamente, formando sulcos. O sulcamento repetido leva
remoo de material pela interao entre os sulcos e/ou por quebra devido a um ciclo de
microfadiga de baixa freqncia. Por comodidade, esses dois mecanismos tm sido
englobados em microsulcamento, como mostrado por Franco (1989).
Em geral, a nitretao aumenta a resistncia ao desgaste abrasivo. A alta dureza da
camada branca e a resistncia fadiga da zona de difuso so fatores que contribuem para
isto (Costa et al., 2001). Entretanto, deve-se considerar que uma microestrutura muito frgil,
como da camada branca, pode levar ao aumento do desgaste por microlascamento, quando as
partculas provocam tenses altamente concentradas levando formao e propagao de
trincas, e, conseqentemente, remoo de grandes fragmentos de detritos da superfcie.
Assim, como verificado no desgaste por deslizamento, na abraso a camada branca pode ser
prejudicial.
Bermudez (1999) ao avaliar a resistncia abraso (ensaio do tipo do pino disco com
lixa abrasiva de SiC 500 mesh) de amostras do ao DIN 1.8550 nitretadas plasma em uma
mistura de 20%N
2
-80%H
2
, verificou que o tratamento de nitretao efetivo na reduo da taxa
de desgaste abrasivo. Antnio (1999) verificou que o desgaste abrasivo de amostras de ao
ABNT 1020 e 8620 sem nitretao maior que das amostras nitretadas a plasma com mistura
rica em nitrognio (76% N
2
e 24%H
2
). O desgaste das amostras do ao ABNT 1020 sem
nitretao quase o dobro do verificado nas amostras nitretadas. Em todas as amostras
nitretadas foi verificada a formao de uma camada de compostos (nitretos e ). Segundo
Bermudez (1999), a camada branca, constituda somente de nitreto (Fe
2-3
N), apresentou
melhor resistncia ao desgaste abrasivo quando comparada com uma amostra com camada
branca formada pelas fases (Fe
2-3
N) e (Fe
4
N). O autor sugere que a coexistncia das duas
fases na camada branca pode ter contribudo para a fragilizao da mesma, em funo do
aumento de tenses internas na interface das fases. Segundo Podgornik (1998), esta camada
heterognea, apesar de ser muito dura (950 a 1200 HV), possui uma tenso interna que a
torna quebradia e frgil e que, em servio, pode levar ao lascamento.
Em sistemas lubrificados, a presena da camada branca porosa pode proporcionar uma
melhor lubrificao e diminuio do atrito, contribuindo para o aumento da resistncia ao
desgaste (Karamis, 2000). Porm, a remoo da camada branca proporcionou uma menor taxa
de desgaste abrasivo em aos AISI H13 e 722M24 nitretados.

(c) Eroso

Poucos trabalhos so encontrados na literatura abordando o desempenho de amostras
nitretadas com relao a este tipo de desgaste. Rocha (1996) realizou testes de eroso em ao
rpido AISI M2 nitretado a plasma. Uma de suas condies de nitretao (mistura de gs com
76%N
2
) produziu camada branca e zona de difuso, e outra condio (mistura de gs com 5%
N
2
) produziu somente zona de difuso. As amostras com camada branca (76%N
2
)
apresentaram maior perda de massa, quando comparadas com as amostras contendo somente
zona de difuso. Segundo Rocha (1996), a camada branca de alta dureza e frgil teria sido
arrancada pelo impacto das partculas abrasivas de carboneto de silcio. Segundo Mann e Arya
(2002), a dureza e a capacidade de absorver impacto da zona de difuso favorece um bom
desempenho de amostras nitretadas na eroso.
Mann e Arya (2001) compararam a resistncia eroso entre revestimentos de
carboneto de tungstnio depositados por asperso trmica e os aos nitretados: 12Cr
(composio: 0,2% C; 13,2% Cr; 0,55% Ni, 0,55% Mn e 0,30% Si) e 13Cr-4Ni (composio:
0,058% C; 12,06% Cr; 1% Mn; 1% Si; 0,5% Mo e 3,85% Ni). A maior dureza do revestimento
(1090-1226HV) proporcionou uma maior resistncia ao desgaste deste quando comparado
com as amostras nitretadas. Foi observado no revestimento um mecanismo de fratura frgil. J
nas amostras nitretadas ocorreu um comportamento dtil, com a remoo da camada nitretada
sem a presena de trincas.
Relativamente pouco pode ser encontrado na literatura sobre o comportamento de
diferentes camadas nitretadas em aos quanto cavitao. Resultados mais recentes
mostram, que a nitretao pode aumentar significativamente a resistncia cavitao de aos
de baixa liga (Huang et al., 1989). Esse comportamento foi atribudo elevada resistncia a
danos de origem mecnica das zonas de difuso e de compostos (camada branca). Entretanto,
a presena da frgil camada branca pode levar a um menor desempenho na resistncia
cavitao. Nos casos onde a nitretao foi efetiva no aumento da resistncia cavitao,
observou-se fragmentao da fina camada branca, resultando em uma maior taxa de
desgaste nos primeiros instantes do ensaio. Mesmo assim, Huang e Chen (2002) sugerem que
a alta dureza da camada branca e o endurecimento por soluo slida da zona de difuso so
os responsveis pela resistncia ao mecnica da cavitao.
Huang e Chen (2002) avaliaram a resistncia cavitao do ao S48C nitretado
(composio: 0,48% C; <0,90% Mn; <0,20% Si; <0,45% Cr e <0,13% Mo). Constituda de
uma zona de compostos (6 m de espessura) formada pelos nitretos -Fe3N e -Fe4N e por
uma zona de difuso (20 m de espessura), a camada nitretada foi testada primeiramente em
gua destilada e em uma soluo de NaCl (3,5% em peso). A taxa de desgaste da amostra
nitretada foi menor quando comparada com a amostra beneficiada, sendo que, em soluo de
NaCl o efeito da nitretao sobre o desgaste foi menos efetivo. Isto ocorre por que o efeito
sinrgico entre o ataque mecnico e a corroso eletroqumica pode intensificar o dano causado
pela cavitao. Quando o ensaio de cavitao foi realizado em soluo de HCl (3,5% em peso),
o desempenho da camada nitretada foi pior que o da amostra apenas beneficiada. Isto por que
neste meio a capacidade protetora contra a corroso da amostra nitretada foi pior que daquela
sem tratamento, resultando em um efeito sinrgico entre a corroso e a cavitao.

Resistncia corroso

Dependendo do tipo de metal e do meio, a nitretao pode aumentar ou diminuir a
resistncia corroso (Chyou e Shih, 1990). No caso de aos no ligados ou de baixa liga, em
geral, o comportamento contra corroso melhorado significativamente com a nitretao. J
com relao aos aos inoxidveis, nem sempre isto possvel. Com a nitretao a plasma
possvel manter, ou at mesmo melhorar a resistncia corroso, mas dependendo dos
parmetros de nitretao e, principalmente, do meio eletroltico, a resistncia corroso pode
ser reduzida. Segundo Menthe et al., (2000), a nitretao a plasma de aos inoxidveis
austenticos no altera significativamente a resistncia corroso. Porm, a diminuio da
resistncia corroso do material de base pode acontecer devido transformao de xido de
cromo em precipitados de nitretos de cromo (CrN) ou carbonitretos na superfcie (Richter et al.,
2000). Isto pode ser evitado ou minimizado pelo uso de baixas temperaturas de processamento
(Teichmann et al., 2003).
Uma das explicaes para o aumento da resistncia corroso que a fina camada de
nitretos de ferro formada na superfcie do ao nitretado (camada de compostos) pode agir
como barreira protetora contra a ao de meios oxidantes e corrosivos (Copola et al., 2002,
Rocha, 2000). Um modelo proposto por Chyou e Shih (1990) para explicar este efeito benfico
da nitretao que o nitrognio e o cromo agem sinergicamente na formao de uma densa
camada protetora responsvel pela resistncia corroso. As curvas de polarizao em meio
aquoso de HNO
3
e Na
2
SO
4
de aos baixa liga obtidas por eles revelam que o tratamento de
nitretao aumenta a capacidade de passivao nestas solues pela formao de um filme
que se mantm at um alto potencial andico. A formao do filme na amostra nitretada foi
relacionada com a baixa densidade de corrente passiva observada nestas amostras. Se o
efeito protetor da camada nitretada no for efetivo (defeitos ou quebra da camada) ou se o
potencial de corroso desta camada for mais andico, o desempenho da camada nitretada
pode no ser satisfatrio (Huang e Chen, 2002). Estes autores avaliaram a resistncia
corroso do ao S48C nitretado (6 m de zona de compostos formada pelos nitretos -Fe
3
N e
-Fe
4
N) em gua destilada, em uma soluo de NaCl (3,5% em peso) e em soluo de HCl
(3,5% em peso). A maior resistncia corroso em gua destilada e em soluo de NaCl
(3,5% em peso) das amostras nitretadas atribuda ao efeito protetor da nitretao contra a
corroso nestas solues. J nos ensaios realizados em soluo de HCl, o potencial de
corroso e a densidade de corrente de corroso nas amostras nitretadas foram bem maiores,
mostrando que comportamento da camada nitretada caracterstico de cada eletrlito.
Alm do tipo de eletrlito, a resistncia corroso vai depender da formao de
precipitados de diferentes fases ou de uma camada protetora homognea, ou at mesmo da
presena de poros, caracterstica esta peculiar das fases de Fe-N (Weber et al., 1995).
Segundo Chatterjee, citado por Pessin (1999), a formao do nitreto de ferro (Fe
2-3
N) na
camada de compostos resulta em maior resistncia corroso, quando comparado com o
nitreto . Este resultado no corrobora com os de Weber et al., (1995), que verificou um melhor
desempenho para o nitreto (Fe
4
N). Apesar do nitreto (Fe
4
N) ser termodinamicamente
instvel, temperatura ambiente, quando comparado com o nitreto (Fe
2-3
N), Weber acredita
que o primeiro tem um efeito mais protetor que o segundo devido a sua estrutura contnua e
livre de poros. Segundo ele, uma camada mais densa de nitretos apresenta um melhor
resultado com relao corroso, enquanto que a diferena entre os tipos de nitretos formados
parece ser de menor importncia.

2.4.5 Associao da nitretao com outros tratamentos

Na Engenharia de Superfcie a combinao de nitretao a plasma com a aplicao de
outros revestimentos caracterizada como um processo denominado duplex. Esta
associao de processos com a nitretao pode levar a um aumento na resistncia ao
desgaste, fadiga e corroso, bem como a capacidade de suportar maiores carregamentos
por parte dos substratos (Klimek et al., 2003).
Camadas nitretadas podem ser utilizadas como substrato para a deposio de outros
tipos de revestimentos/filmes de alto desempenho como exemplo. Segundo Kessler et al.,
(1998), o uso de PVD (Physical Vapor Deposition) associado a nitretao tem um grande
potencial tcnico e econmico. O uso de processos PVD associados a nitretao possibilita a
realizao destes em uma mesma linha de produo, devido aos mesmos parmetros de
tratamento (temperatura e presso) do processo, o que permite a otimizao e reduo de
custos na produo (Rie e Broszeit, 1995).
Dois aspectos fundamentais para garantir um bom desempenho dos componentes
revestidos devem ser avaliados: a adesividade dos revestimentos e a capacidade de suporte
deste revestimento pelo substrato (Podgornik et al., 2001). Para a deposio de revestimentos
tpicos, tais como: CrN e TiN, requerido que, o substrato no qual ser aplicado, tenha uma
boa capacidade de suporte, evitando a quebra da camada dura. A adesividade entre o
revestimento e o material de base tambm representa uma varivel importante (Richter et al.,
2000). Devido ao aumento da dureza do substrato, a nitretao melhora a capacidade de
suporte do revestimento. Revestimentos de CrN tm uma boa adesividade quando depositado
sobre superfcies nitretadas (Beer et al., 2003). Entretanto, sugere-se que antes da deposio a
camada branca seja eliminada (Spies et al., 1995).
Revestimentos associados a camadas nitretadas tambm podem melhorar
significativamente a resistncia corroso (Dingremont et al., 1995). Os filmes gerados pelo
processo PVD possuem uma resistncia corroso intrnseca excelente, entretanto,
revestimentos de nitretos podem apresentar defeitos resultantes do processo de obteno
(poros, estruturas colunares e descontinuidades), que podem alterar o desempenho corroso
(Sanches et al., 2003). Dentre os revestimentos (CrN e Cr
2
N), o CrN possui uma densa
estrutura orientada com um mnimo de porosidade, podendo proporcionar uma excelente
proteo contra a corroso de aos revestidos em meio salino (Ahn et al., 2002).
CAPTULO III

3. PROCEDIMENTOS EXPERIMENTAIS

O presente trabalho foi desenvolvido conforme seqncia de atividades apresentadas
no diagrama de blocos esquematizado na figura 3.1.

Figura 3.1 Resumo das etapas adotadas no desenvolvimento do trabalho.
SELEO DE MATERIAL E TRATAMENTOS
Material base
Tratamentos trmicos e termoqumicos
PRODUO DE AMOSTRAS PRELIMINARES
ENSAIOS TRIBOLGICOS NAS AMOSTRAS DEFINITIVAS
DESENVOLVIMENTO E CONSTRUO DE INFRAESTRUTURA
PRODUO DE AMOSTRAS DEFINITIVAS
Realizao dos testes de Eroso/Corroso
Realizao dos testes de Cavitao
Caracterizao dos mecanismos de desgaste
Eroso/Corroso e Cavitao
Determinao de geometria e usinagem de amostras
Realizao de tratamentos trmicos e termoqumicos
Aplicao de revestimentos (PVD)
Caracterizao fsica e microestrutural
DEFINIO DOS PARMETROS DE PRODUO
DAS AMOSTRAS DEFINITIVAS
CONCLUSES
Caracterizao fsica
(espessura, topografia, dureza e etc.)

Caracterizao microestrutural
(microscopia ptica, eletrnica de varredura
e difrao de raios-X)
Procedimentos experimentais 70

A metodologia adotada incluiu, em uma primeira etapa, o levantamento geral sobre o
assunto objetivando-se uma maior compreenso dos fenmenos, bem como verificar quais so
os principais tipos de desgaste atuantes no sistema em questo.
Com as informaes referentes ao assunto, a etapa seguinte foi a determinao dos
materiais, tratamentos trmicos, termoqumicos e revestimentos. Nesta etapa foram
confeccionados corpos de prova do mesmo material do rotor da bomba multifsica nos estados
beneficiado e normalizado, os quais foram nitretados a plasma em diferentes condies, de
forma a obter diferentes constituies na camada tratada. Como rota alternativa ao processo
produtivo tambm foram aplicados sobre amostras nitretadas revestimentos por PVD (Physical
Vapour Deposition).
Estas amostras preliminares foram caracterizadas fsica e microestruturalmente e, com
base nestes resultados, foram selecionados os parmetros definitivos de produo dos
materiais a serem avaliados nos testes de corroso, eroso, eroso-corroso e cavitao.
A produo das amostras definitivas (amostras de testes) incluiu a realizao de
tratamentos trmicos, usinagem na geometria requerida para os ensaios, realizao de
tratamentos termoqumicos e aplicao de revestimentos. Aps a produo destas amostras
foram realizadas novamente medidas de espessuras, dureza e determinao da topografia de
superfcie das camadas produzidas.
A etapa de caracterizao tribolgica consistiu da realizao de ensaios de desgaste
que melhor reproduz os mecanismos de desgaste observados no sistema tribolgico. Em uma
primeira anlise, com base nas caractersticas do tribosistema (grande volume e a
agressividade dos fluidos presentes: petrleo, gs, gua e slidos ocorrentes) foram
selecionados os ensaios de corroso, eroso por impacto de partculas slidas, eroso-
corroso e eroso por cavitao.
Os testes de corroso eletroqumica foram realizados em uma clula convencional com
trs eletrodos montados em um potenciostato/galvanostato segundo a norma ASTM G594. A
soluo eletroltica utilizada foi gua do mar sinttica preparada segundo a norma ASTM
D1141-98.
Para a realizao dos ensaios de eroso e eroso-corroso foi construda uma infra-
estrutura prpria composta de um erosmetro, do tipo jato, instrumentado com um potenciostato
capaz de monitorar em tempo real o potencial e corrente de corroso durante os testes. O
equipamento em questo foi avaliado com base nos principais parmetros de teste, quais
sejam: velocidade de impacto, ngulo de incidncia e concentrao de partculas erosivas.
Para a realizao dos testes de cavitao utilizou-se de uma infra-estrutura existente no
Laboratrio de Tribologia e Materiais da Universidade Federal de Uberlndia destinada
usinagem por ultra-som, a qual foi adaptada para que fosse possvel reproduzir os mecanismos
da cavitao.
Em todas as etapas deste trabalho, a topografia de superfcie e a microscopia eletrnica
de varredura foram intensamente utilizadas, principalmente na caracterizao dos
micromecanismos de desgaste atuantes.
A seguir, apresenta-se detalhadamente a metodologia adotada em cada uma das
etapas realizadas neste trabalho.

3.1 Seleo de materiais e tratamentos

3.1.1 Material

O material utilizado, neste trabalho foi um ao ABNT 8550 (34 CrAlNi 7) da classe
Nitralloy, usado na construo de rotores de bombas multifsicas (figura 2.7). A seleo de
um ao para a nitretao depende da presena de elementos formadores de nitretos, tais
como: alumnio, cromo, vandio, molibdnio e tungstnio. Por isso, os principais aos para
nitretao so desta classe de aos, e que combinam aproximadamente 1% de Al com 1 a
1,5% em peso de Cr (Bermudez, 1999). A composio qumica do ao ABNT 8550
apresentada na tabela 3.1.

Tabela 3.1 Composio do material (% em peso) usado no rotor ABNT 8550 (34 CrAlNi 7).

C S P Mn Si Cr Ni Mo Al
0,300
a
0,370
<
0,035
<
0,025
0,400
a
0,700
<
0,400
1,500
a
1,800
0,850
a
1,150
0,150
a
0,250
0,800
a
1,200

Considerando-se que a microestrutura do substrato pode desempenhar um papel muito
importante nas propriedades tribolgicas das peas e componentes, foram selecionados dois
tratamentos trmicos para o ao ABNT 8550. Um que resultasse em uma microestrutura
ferrtica-perltica, e outro em uma estrutura martenstica. Em seguida, estas estruturas foram
nitretadas a plasma, por ser um processo amplamente usado para melhorar as propriedades
superficiais de uma grande variedade de materiais e, principalmente, por ser um processo onde
se tem o controle sobre a metalurgia da camada nitretada.
Alm disso, a ausncia de estudos especficos sobre a influncia das variveis de
processo de nitretao a plasma nas propriedades mecnicas e tribolgicas do ao ABNT 8550
motivou a produo de amostras deste ao em diferentes condies de nitretao. Assim,
foram variados os seguintes parmetros: composio da mistura gasosa e tempo de nitretao.
O ciclo de processamento adotado foi na seguinte ordem: Tratamentos trmicos
(tmpera/revenimento e recozimento), Usinagem, Retfica, Lixamento, Polimento, Nitretao a
plasma e a Caracterizao fsica e microestrutural. A seguir apresentam-se os detalhes de
cada uma dessas etapas.

3.1.2 Tratamentos trmicos

Barras cilndricas de 30 mm de dimetro e 300 mm de comprimento do ao ABNT 8550
foram tratadas termicamente em um forno mufla com controle digital, da marca Brasimet, em
atmosfera controlada com argnio. Os valores de temperatura e tempo de tratamentos foram
selecionados com base no diagrama TTT (tempo-temperatura-transformao) do material,
objetivando obter as estruturas martenstica e ferrtica-perltica (figura 3.2). A tmpera foi
realizada mediante austenitizao a 890 C por 1 hora, seguida de resfriamento em leo. A
seguir, as amostras foram revenidas em uma temperatura de 640 C por 1 hora. O revenimento
foi realizado cerca de 90 C acima da temperatura prevista para a nitretao, sendo o valor
mnimo recomendado de 30 C. O recozimento foi realizado a 890 C por 1 hora e o
resfriamento deu-se dentro do forno durante 12 horas, at a temperatura de 530 C.

Figura 3.2 Curva Tempo-Temperatura-Transformao para o ao ABNT 8550 (catlogo da
Thyssen Aos Especiais, fornecedor do ao).
Ciclo de
recozimento
utilizado
Ciclo de
tmpera
utilizado

Devido grande quantidade de material a ser tratado, foram realizados diferentes lotes
de tratamento, tomando-se o devido cuidado para garantir o mesmo procedimento em todos
eles. No total, foram produzidos 6 lotes de amostras temperadas/revenidas, denominadas
neste trabalho como beneficiadas, e 2 lotes de amostras recozidas. Aps o tratamento trmico,
retirou-se uma amostra de cada lote para a anlise da microestrutura e da dureza finais.

3.1.3 Tratamento termoqumico de nitretao

Para verificar o efeito do tempo, da temperatura e da composio do gs de nitretao
em amostras do ao ABNT 8550 no estado temperado/revenido e recozido foram selecionadas
6 condies de processo de nitretao a plasma. Assim, vrios experimentos foram produzidos
com o objetivo de gerar uma camada nitretada com caractersticas similares s verificadas em
um filete do rotor de uma bomba multifsica construdo neste mesmo ao nitretado. Segundo o
fabricante do rotor (Leistritz AG, Nrnberg, Alemanha), a nitretao realizada a plasma.
Neste estudo preliminar os corpos de prova usados na nitretao foram retirados de
barras j tratadas termicamente. Estes foram usinados em forma de discos com uma
espessura de 10 mm e dimetro de 25 mm. Na seqncia, a face de interesse das amostras foi
retificada, lixada com papel abrasivo de SiC (de 220 at 1000 mesh) e, finalmente, polida com
pasta de diamante com granulometria mdia de 6, 3 e 1 m. O polimento das amostras
justificado pela necessidade de anlise da camada nitretada. Na maioria das aplicaes
prticas, exige-se um nvel mdio de acabamento de superfcies, como por exemplo, retificado.
A nitretao foi realizada no Laboratrio de Metalurgia Fsica da Escola de Engenharia na
Universidade Federal do Rio Grande do Sul (LAMEF). O equipamento constitudo de uma
cmara metlica, cilindros de gases, bomba de vcuo, fonte de potncia e instrumentos de
medio e controle da tenso. A disposio das amostras de teste na cmara de nitretao
mostrada na figura 3.3. A medida da temperatura de nitretao foi realizada com um termopar
tipo K (cromel/alumel) inserido em umas das amostras. Foram variados dois parmetros de
nitretao inica a saber; a mistura gasosa e tempo de processo, como indicado a seguir:

Mistura gasosa : 5% N
2
95% H
2
(% em volume) e 76% N
2
24% H
2
(% em volume)
Tempo de tratamento: 3, 6 e 9 horas
Temperatura : 550 C


(a)

(b)
Figura 3.3 Equipamento de nitretao empregado na preparao das amostras, (a) vista
geral e (b) detalhe do suporte das amostras (ctodo).

Antes da nitretao, as amostras foram submetidas a uma limpeza por descarga eltrica
em hidrognio a baixa presso (1 mbar), com o objetivo de retirar os xidos e eliminao de
impurezas, bem como, pr-aquecer as amostras. Na seqncia, a mistura gasosa foi fornecida
cmara e iniciou-se uma aplicao gradual de tenso eltrica. O aquecimento das amostras
foi mantido at a temperatura de tratamento selecionada, 550 C. Como padro, o tempo de
nitretao inica s comeou a ser contado quando se atingiu a temperatura de tratamento
prevista.

3.2 Caracterizao fsica e microestrutural das amostras preliminares

Depois de tratadas, as amostras preliminares destinadas caracterizao fsica e
microestrutural foram embutidas e seccionadas na metade do volume perpendicular a face
nitretada. Sobre essas sees foram efetuadas anlises metalogrficas (microscopia ptica e
eletrnica de varredura), medies de dureza e perfis de microdureza e espessuras de
camadas. Para isso, foram realizados procedimentos padres de preparao metalogrfica de
lixamento e polimento, com polimento final em pasta de diamante de 1 m de granulometria.
Para revelar a microestrutura utilizou-se como reagente o Nital 4%. No embutimento das
amostras utilizou-se um encosto de alumnio contra a face nitretada, de modo a evitar o
abaulamento e fragmentao da camada nitretada (regio de interesse).
A identificao das fases das camadas foi feita com tcnicas de difrao de raios-X,
utilizando radiaes CuK, cujo comprimento de onda de 1,542 . A varredura de 2 foi
realizada na faixa de 20 a 120, com passo angular de 0,05 e tempo de exposio de 2
segundos. Os ensaios foram executados no LAMEF em um difratmetro Philips Expert.
A dureza das amostras foi determinada em um durmetro universal Wolpert, com carga
de 30 kgf e os perfis de microdureza Vickers em um microdurmetro Wolpert com carga de 50
gf. A espessura das camadas nitretadas (camada branca e zona de difuso) foi medida
utilizando-se um microscpio tico Carl Zeiss Jena, acoplado a um sistema computadorizado
de anlise de imagens. Foram realizadas 10 medies de espessura para cada amostra.
Tambm foram feitas medies de espessura segundo a norma DIN 50.190

3.3 Produo das amostras de teste

A condio de nitretao selecionada para todas estas amostras teve como base os
resultados preliminares de nitretao. Neste caso, optou-se pela condio de tratamento de
nitretao que resultou em maior espessura de camada endurecida e de camada de
compostos, isto , uma mistura mais rica de nitrognio (76% N
2
24% H
2
, % em volume),
maior tempo (de 9 horas) e temperatura de 550 C.
Foram produzidas duas geometrias de corpo de prova (figura 3.4), as quais tiveram a
face de interesse retificada, lixada (de lixas com granulometria de 220 at 1000 mesh) e polida
com pastas de diamante com 6, 3 e 1 m.

(a)

(b)
Figura 3.4 Geometria das amostras produzidas, (a) amostras para ensaios de cavitao e (b)
amostras para testes de eroso-corroso e corroso.

Em parte destas amostras, a camada de compostos foi removida mecanicamente por
lapidao. Foram obtidas amostras com e sem camada de compostos, com o objetivo de
verificar o seu efeito na eroso, na cavitao e na corroso.
30 mm
30 mm
A figura 3.5 apresenta detalhes do processo de remoo da camada branca. O
controle da espessura removida foi feito com um relgio comparador com 1 m de resoluo.
Para isso, as amostras tiveram suas bases retificadas e devidamente coladas em discos de
vidro. A lapidao foi realizada em duas etapas, uma de desbaste e outra de acabamento. A
etapa de desbaste foi realizada com abrasivos de SiC com granulometria mdia de 15 m.
Nesta etapa, a camada branca foi praticamente toda removida. O acabamento foi realizado
com abrasivos de Al
2
O
3
com granulometria mdia de 9 m. A espessura de material removido
nesta etapa foi de aproximadamente 10 m, para garantir a remoo total da camada branca.
Assim, foram obtidas camadas constitudas basicamente de zona de difuso e outras de
camada branca e zona de difuso.

(a) (b) (c)
Figura 3.5 - Processo de lapidao para retirada mecnica da camada branca, (a) lapidadora
de preciso LapMaster, (b) detalhe da fixao da amostra e (c) dispositivo de controle da
retirada da camada branca.

Tambm foram produzidas amostras revestidas com filmes comercialmente disponveis
de CrN e de AlCrN. Estes revestimentos so utilizados em aplicaes de engenharia por
apresentarem um bom nvel de dureza, tenacidade, resistncia ao desgaste por deslizamento
e resistncia oxidao (Reiter et al., 2005; Ding e Zeng, 2005; Spain, 2005; Fuentes et al.,
2005; Tu et al., 2000). Especificamente o revestimento ternrio AlCrN possui um grande
potencial de aplicao por ter caractersticas significativamente superiores a todos os demais
revestimentos industriais existentes (Spain, 2005; Endrino e Derflinger, 2005), justificando
assim, a sua escolha. Alm disto, no de conhecimento do autor deste trabalho a existncia
de estudos especficos destes revestimentos, em particular o de AlCrN, associados a um
amostra
substrato modificado por nitretao do ao ABNT 8550 em aplicaes envolvendo eroso,
eroso-corroso e cavitao.
Os revestimentos de CrN e AlCrN utilizados neste trabalho foram depositados pela
Balzers segundo os parmetros comerciais da tcnica de PVD, que envolve a atomizao ou a
vaporizao de um material a partir de uma fonte slida e a sua deposio em um substrato.
Estes revestimentos apresentam geralmente um tipo de estrutura cbica que resulta em
valores mximos de dureza, de resistncia ao desgaste, de resistncia oxidao e de tenso
de compresso (Reiter et al., 2005; Endrino e Derflinger, 2005; Ding e Zeng, 2005; Kimura et
al., 2003; Tu et al., 2000). As espessuras tpicas destes revestimentos, que podem ser
reproduzidas em linhas de produo em massa, variam entre 0,5 m e 4 m. Algumas das
propriedades especificadas pelo fabricante so apresentadas na tabela 3.2.

Tabela 3.2- Propriedades dos revestimentos CrN e AlCrN (www.balzers.com.br).
CrN
(Balinit

D)
AlCrN
(Balinit

Alcrona)
Microdureza (HV 0,05) 1750 3200
Temperatura mxima de servio (C) 700 1100
Tenso interna da camada (GPa) -1,5 / -2 -3

Os revestimentos foram aplicados sobre o ao 8550 nitretado com remoo prvia da
camada branca, de forma a evitar a formao de uma camada de ferro alfa (black layer)
durante o processo de deposio PVD (Sun e Bel, 1991). Esta camada um produto da
decomposio da camada branca, isto , transformao de nitretos (Fe
4
N e Fe
2-3
N) em ferrita
(-Fe), devido ao bombardeamento inico e temperatura de deposio. A formao desta
camada de ferrita (-Fe) tem sido apontada como a principal causa da falta de adesividade de
recobrimentos a substratos (Sun e Bel, 1991). Assim, em sistemas dplex, envolvendo
nitretao e revestimentos PVD, a camada branca deve ser evitada, seja no processo de
nitretao, ou aps, por meio de remoo mecnica.
A determinao da espessura dos revestimentos produzidos foi feita pelo mtodo da
cratera. Neste, o deslizamento de uma esfera, submetida ao gotejamento de suspenso de
diamante (1 m), produz uma pequena cratera sobre o revestimento. A espessura calculada
pela relao geomtrica entre as dimenses da cratera e o dimetro da esfera (figura 3.6).
Para cada revestimento, foram realizadas medies em pelo menos trs calotas.


2
1
2 2
2
2
2 2 2 2

=
d D d D
E

Figura 3.6 Representao esquemtica de amostra revestida, (E) espessura de
revestimento, (d
1
) dimetro externo da cratera, (d
2
) dimetro interno da cratera e (D) dimetro
da esfera.

Ensaios estticos de dureza Rockwell C foram utilizados para avaliar qualitativamente
a adesividade e o modo de falha dos revestimentos (Heinke et al., 1995). A aplicao de uma
carga mxima de 1471 N (150 kgf) causa danos no revestimento que so analisados em
microscopia ptica com ampliao de 100:1, verificando-se a presena de trincas ou
delaminao. Os danos foram comparados com os padres de qualidade indicados na figura
3.7. Os padres de HF1 a HF4 indicam revestimentos de boa adesividade e os padres HF5 e
HF6 indicam adesividade insuficiente pela presena de delaminao do filme. Para cada
revestimento foram realizadas trs indentaes.

Figura 3.7 - Padres para avaliao qualitativa da adesividade (Heinke et al., 1995).

Revestimento
E
D
d
1

d
2

Substrato
Esfera
Ao todo, foram produzidos 10 tipos de amostras para o desenvolvimento deste trabalho,
tendo-se como base o ao ABNT 8550, como indicado abaixo:

Beneficiado (temperado e revenido);
Recozido;
Beneficiado, nitretado com camada branca;
Recozido, nitretado com camada branca;
Beneficiado, nitretado sem camada branca;
Recozido, nitretado sem camada branca;
Beneficiado, nitretado sem camada branca, recoberto com Cr-N;
Recozido, nitretado sem camada branca, recoberto com Cr-N;
Beneficiado, nitretado sem camada branca, recoberto com Al-Cr-N;
Recozido, nitretado sem camada branca, recoberto com Al-Cr-N.

Considerando os parmetros de tratamento trmico, termoqumico, revestimentos e
condies de testes previstas, foi produzido um total de 200 amostras para teste de corroso e
eroso-corroso e 36 amostras para testes de cavitao. A esses valores somam-se 24
amostras para caracterizao fsica e microestrutural.
Para fins comparativos, tambm foram avaliadas amostras de ao inoxidvel
martenstico ABNT 420. Estas amostras foram produzidas segundo um processo especial de
adio de nitrognio desenvolvido por Berns (1995) e Berns e Siebert (1996). Neste processo,
o ao submetido a uma atmosfera de nitrognio gasoso sob temperaturas acima de 1050 C
e presses de at 3 bar. O resultado uma camada modificada termoquimicamente com
melhores propriedades tribolgicas e resistncia corroso (Berns et al., 2000, Berns e Khl,
2004). Detalhes deste tratamento e das condies de produo destas amostras sero
apresentados junto com os resultados de eroso-corroso.

3.4 Testes de corroso em gua do mar sinttica

Os ensaios de corroso eletroqumica foram realizados em uma clula eletroqumica
convencional com trs eletrodos conectados a um potenciostato/galvanostato, com as
seguintes caractersticas: corrente mxima de 1 A, tenso mxima de 30 V, conversor
A/D/A para 4 canais com 16 bits de resoluo, acoplado a um micro computador (figura 3.8).


Clula eletroqumica
Eletrodo de
referncia
Eletrodo
auxiliar
Eletrodo de
trabalho

(a) (b)
Figura 3.8 Bancada experimental dos testes de corroso eletroqumica, (a)
potenciostato/galvanostato e (b) clula eletroqumica usada nos experimentos.

Os eletrodos foram montados em um becker de 1 L de maneira que o eletrodo de
trabalho ficasse frente do eletrodo padro a uma distncia de aproximadamente 2 mm. O
eletrodo de trabalho (amostra de teste) teve uma rea de exposio com 1 cm
2
. O eletrodo
auxiliar utilizado foi de grafite e o eletrodo de referncia de Ag/AgCl saturado, montados
segundo a norma ASTM G594. A soluo eletroltica utilizada foi gua do mar sinttica (900
ml), preparada segundo a norma ASTM D1141-98.
Para o acabamento de cada superfcie utilizada como eletrodo de trabalho, realizou-se
um leve polimento com pasta de diamante de 1m. Antes da imerso da amostra no eletrlito,
borbulhou-se nitrognio durante 30 minutos para a retirada de oxignio da soluo. Na
seqncia, a amostra foi imersa e mantida nesta condio por uma hora para a estabilizao
do potencial de equilbrio, antes da realizao da varredura. O potencial do eletrodo foi variado
de um valor de 100 mV mais negativo que o potencial de equilbrio (potencial de corroso), at
o potencial de +1500 mV. Caso a densidade de corrente ultrapassasse o valor de 100 mA/cm
2
,
antes de atingir o potencial de +1500 mV, o teste era concludo. A velocidade de varredura foi
de 0,167 mV/s. Durante todo ensaio, o borbulhamento de nitrognio foi mantido. A partir das
curvas de polarizao foram obtidos o potencial de corroso (E
corr
) e a densidade de corrente
de corroso (I
corr
).

3.5 Testes de eroso por partculas duras

Para a realizao dos testes de eroso e eroso-corroso foi desenvolvida, projetada,
construda e validada uma infra-estrutura especfica para esse fim. O equipamento construdo
tem uma configurao do tipo jato e foi baseado em equipamentos semelhantes utilizados em
trabalhos publicados por Zu, Hutchings e Burstein (1990), Burstein e Sasaki (2000) e por Stack
e Badia (2006). Aps as avaliaes do equipamento e modificaes no projeto, foram
realizados ensaios puramente erosivos e ensaios de eroso-corroso em gua do mar sinttica
(ASTM D1141). A seguir, apresentam-se as caractersticas construtivas deste equipamento.

3.5.1 Caractersticas construtivas do erosmetro

O equipamento construdo consiste de um bico de projeo, que impele uma mistura
erosiva (fluido + partculas erosivas) sobre uma amostra. O fluido circulado atravs de uma
bomba que o impulsiona de um tanque para um bico ejetor. No corpo deste bico ocorre a
mistura do fluido com a partcula erosiva, resultando em um jato erosivo homogneo sobre a
superfcie da amostra. A figura 3.9 apresenta, de forma esquemtica, a configurao deste
equipamento.

Figura 3.9 Representao esquemtica do equipamento de eroso, mtodo do jato.

A amostra e porta-amostra so mantidos dentro de uma caixa de acrlico permitindo o
acompanhamento visual do processo e o confinamento do jato. Aps a incidncia do fluxo
erosivo sobre a amostra, as partculas erosivas e a gua so separadas por decantao e
filtragem e, ento, recirculadas. O bico de projeo composto de um sistema que resulta em
uma regio de baixa presso, gerando um vcuo suficiente para succionar a mistura erosiva
para dentro do bico (figura 3.10). A concentrao de partculas erosivas ajustada pela
combinao de diferentes dimetros de bicos de entrada (d) e de sada (D), e/ou pela adoo
de diferentes posicionamentos do bico injetor em relao ao bico de suco de erosivo
(distncia x). Quanto maior a razo entre os dimetros e quanto mais prximo o bico injetor
estiver da suco, maior a quantidade de partculas erosivas succionadas (Zu, Hutchings e
Burstein, 1990).

Figura 3.10 Representao esquemtica do bico de projeo (tubo venturi).

O erosmetro construdo mostrado na figura 3.11. Os principais componentes deste
equipamento so: bico, porta-amostra, potenciostato, cuba, sistema de bombeamento, sistema
de refrigerao e controladores de temperatura, vazo e presso. A seguir sero comentados
alguns destes componentes.

Figura 3.11 Equipamento de eroso-corroso construdo, mostrando os principais
componentes.

Entrada do fluido pressurizado
Suco das partculas erosivas
Sada do fluido + erosivo

(d) Dimetro na entrada (injetor)
(D) Dimetro na sada (ejetor)
1
2
3
Porta-amostra
Controle de
temperatura
da bomba
Inversor
Bomba
Medidor
de vazo
Medidores
de presso
Bico
Cuba
Potenciostato
Indicadores
de vazo e
temperatura
Sistema de
refrigerao
1
2
3
D
d
X
(a) Bico

Foram fabricadas diferentes combinaes de dimetro de bicos. Os valores de dimetro
do injetor (d) foram de 2; 2,5 e 3 mm e do bico ejetor (D) de 4; 4,5; 5; 5,5 e 6 mm. O material de
fabricao dos bicos foi o ao inoxidvel ABNT 304, todavia, nos testes preliminares, em
condies de alta velocidade e baixa de partculas erosivas, observou-se um desgaste
acentuado dos bicos com pouco tempo de teste. Os bicos foram adaptados internamente com
insertos de metal duro, garantindo assim uma maior vida til para os mesmos.

(b) Porta-amostra

O porta-amostra foi projetado de forma que o mesmo possa ser girado em relao ao
eixo horizontal, em ngulos entre 0 a 90 (figura 3.12). Ressalta-se aqui, que o eixo de
rotao passa pelo centro da amostra. Considerando que a rea de incidncia deve ser maior
que o dimetro do jato, para garantir uma rea mnima de ataque, o ngulo mnimo de rotao
do porta-amostra limitado a 20. A regulagem do ngulo de incidncia feita com um nvel
angular graduado, com resoluo de 0,5.
A amostra fixada em uma pea construda de material polimrico e fica isolada
eletricamente do resto do conjunto. Esta configurao permite a tomada de medies
eletroqumicas durante os testes de eroso. Neste caso, a clula tambm composta de trs
eletrodos conectados a um potenciostato. A amostra ligada eletricamente ao eletrodo de
trabalho do potenciostato atravs de fios de cobre, que garantem um bom contato eltrico. De
forma semelhante feita a ligao do eletrodo auxiliar de grafite (figura 3.12). Nesta
montagem, uma ponte salina conecta o eletrodo de referncia de Ag/AgCl soluo ou fluido
de teste. O potenciostato ligado a um microcomputador para aquisio e tratamento dos
dados.

(c) Cuba

O tanque de armazenamento do equipamento foi projetado para comportar cerca de
120 litros de fluido corrosivo. Tendo em vista a realizao de corroso em gua do mar neste
equipamento, o material empregado na construo do tanque foi o ao inoxidvel ABNT 304
com espessura de de polegada. Esse tanque foi ainda posicionado sobre coxins, com o
objetivo de isolar eletricamente o tanque do resto do sistema.
A coleta da areia aps o impacto na amostra feita em um reservatrio na forma de um
cone, tambm em ao inoxidvel ABNT 304, posicionado dentro da cuba. A suco de
partculas erosivas realizada no ponto inferior deste cone, garantindo que todas as partculas
erosivas sejam recirculadas.

(a) (b)

(c) (d)

(e) (f) (g)
Figura 3.12 Detalhes construtivos do porta amostra, (a) vista geral, (b) circuito para medies
eletroqumicas, (c), (d), (e), (f) e (g) montagem dos eletrodos auxiliar e de trabalho.

Bico Eletrodo auxiliar
Eletrodo de
referncia
Amostra
Feltro
Eletrodo auxiliar de grafite
(d) Sistemas de bombeamento e refrigerao

O sistema de bombeamento composto pela bomba, medidores de vazo, de presso
e vcuo. Na primeira verso do equipamento, utilizou-se uma bomba centrfuga em
polipropileno com selagem hidrodinmica. Entretanto, devido grande perda de carga na sada
no bico, as presses mximas atingidas, e, conseqentemente, as mximas velocidades de
impacto foram inferiores a 10 m/s. Por isso, optou-se por utilizar uma bomba de deslocamento
positivo, garantindo assim, a ampliao da velocidade mxima para at 20 m/s. O equipamento
tambm instrumentado com medidores de presso, vazo de entrada do fluido e presso no
bico injetor. Para isso foram utilizados indicadores analgicos e um medidor de vazo digital
operando na faixa de 3,6 a 36 l/min, com preciso de 0,5%. O medidor de vazo tem um
cabeote em alumnio, corpo e conexes em ao inoxidvel AISI 304, rotor em ao inoxidvel
AISI 420 e mancal de metal duro. A leitura da vazo feita por um indicador/totalizador remoto
de 6 dgitos.
O controle da temperatura de trabalho do fluido realizada atravs de uma unidade de
refrigerao montada na parte inferior do equipamento. Uma serpentina de cobre foi montada
dentro da cuba e isolada do resto da mquina, permitindo, inclusive, a realizao de ensaios a
temperaturas inferiores temperatura ambiente.

3.5.2 Avaliao do erosmetro e testes preliminares

O equipamento em questo foi avaliado para verificar a faixa de trabalho da velocidade
de impacto, bem como a concentrao de partculas erosivas. A velocidade de impacto foi
variada com o uso de diferentes dimetros de sada do bico do ejetor. Nestes testes, a rotao
do motor da bomba centrfuga foi mantida fixa em 3600 rpm. A velocidade foi calculada usando
a rea do bico de sada e o volume de mistura que o deixa em um determinado intervalo de
tempo (vazo). Para isso, foi coletado um mnimo de trs volumes para cada condio de teste.
A concentrao de partculas abrasivas foi variada utilizando-se diferentes combinaes de
dimetros na entrada (bico injetor, d) e na sada (bico ejetor, D). A concentrao foi
determinada atravs da pesagem da quantidade de areia molhada e sua relao com o volume
conhecido da mistura. A relao entre peso de areia molhada e areia seca foi determinada
previamente a estes testes. A quantidade de areia seca foi determinada pela pesagem da areia
mida. Para esta granulometria, a relao entre o peso de areia seca e areia mida foi de 0,76
0,01, representando um aumento de 31% com a umidade.
Foram realizados pr-testes de eroso em amostras de alumnio comercialmente puro.
O fluido erosivo usado foi gua de torneira, com areia de granulometria na faixa de 150 a 300
m, concentrao de 19% em peso. O ngulo de incidncia foi de 90. Foram utilizados bicos
com dimetros, (d) de 2,5 mm e (D) de 5 mm, resultando em uma presso na entrada de 2,25
kgf/cm
2
e uma velocidade de impacto de 7,8 m/s. O teste foi interrompido em intervalos de
tempo pr-determinados, e a amostra limpa e pesada para determinao da perda de massa.
A velocidade de impacto mxima conseguida com a bomba centrfuga foi baixa quando
comparada com as velocidades verificadas em sistemas de bombeamento multifsico. Por isso
a bomba foi trocada por uma de deslocamento positivo com o objetivo de aumentar a mxima
velocidade de impacto. Com a nova bomba foram feitas novas avaliaes e pr-testes em
amostras do ao ABNT 8550 beneficiado e recozido. Foram utilizados bicos com dimetros, (d)
de 3 mm e (D) de 4 mm, resultando em uma presso na entrada de 13 kgf/cm
2
e uma
velocidade de impacto de 20 m/s. Estes testes foram feitos com gua e areia de granulometria
na faixa de 300 a 600 m, concentrao de 2% em peso e ngulo de incidncia foi de 90.

3.5.3 Testes puramente erosivos

Inicialmente, uma amostra de referncia do ao ABNT 8550 foi testada com areia e
gua deionizada, com aplicao de proteo catdica para simular uma condio puramente
erosiva. Os resultados foram comparados com testes sem proteo catdica e com o uso de
gua de torneira. Sistematicamente os valores de taxa de eroso foram iguais nos dois casos.
Por isso, optou-se em realizar todos os testes puramente erosivos com gua de torneira e sem
proteo catdica. A escolha foi em funo da grande demanda de gua deionizada necessria
para a realizao dos testes e a problemas que podem surgir com a aplicao de proteo
catdica. Segundo Tan et al., (2005), a proteo catdica pode resultar em depsitos calcreos
afetando a medio da perda de massa e clculo da sinergia. Alm disso, pode ocorrer
tambm a fragilizao pelo hidrognio formado com a proteo catdica. A temperatura mdia
do fluido foi mantida em 25 C para todos os testes.
Foi utilizada como partcula erosiva a Areia Normal Brasileira do IPT (Instituto de
Pesquisa Tecnolgica), segundo a NBR-7214, com granulometria na faixa de 0,3 a 0,6 mm (50
mesh). Essa escolha foi baseada nas curvas de distribuio da granulometria dos slidos
ocorrentes no campo de Moria (tabela 2.1). Foram testadas duas concentraes (% em peso
de SiO
2
) de areia, uma de 3% e outra de 6%. Nas condies testadas no foi possvel obter
menores concentraes. A angulosidade da areia foi caracterizada qualitativamente atravs de
microscopia eletrnica de varredura. A distribuio granulomtrica foi medida em um
interfermetro laser.
Foram testadas duas condies de velocidade de impacto, sendo, uma menor de 6 m/s
e outra maior de 15 m/s. As velocidades perifricas em sistemas de bombeamento mutifsico
podem ser maiores que 24 m/s. Entretanto, devido s limitaes do erosmetro e pelo desgaste
elevado que o bico teria em velocidades muito elevadas, optou-se por velocidades de at 15
m/s.
Em bombas multifsicas o desgaste acontece principalmente na folga entre o rotor e a
carcaa. Neste caso, as partculas erosivas so impingidas em ngulos rasantes contra o topo
do rotor, justificando assim o emprego de baixos ngulos nos ensaios laboratoriais. Entretanto,
pelas caractersticas do erosmetro utilizado, no foi possvel realizar testes com ngulos muito
rasos. Assim, foram selecionados os ngulos de 30 e 90 graus para a realizao dos testes.
Para cada condio de teste foram realizadas trs repeties, e, a cada teste, a areia foi
trocada para evitar o efeito da degradao da partcula erosiva. Na determinao da taxa de
desgaste, o ensaio foi interrompido em intervalos regulares de tempo e as amostras limpas em
ultra-som. A perda de massa foi determinada por meio de balana analtica com resoluo de
0,1 mg. A taxa de desgaste (gramas de material removido/gramas de abrasivo) foi determinada
dividindo-se a perda de massa pelo fluxo de partculas erosivas. Nestas interrupes, a
evoluo das superfcies de desgaste foi analisada atravs de Microscopia Eletrnica de
Varredura (MEV), e por interferometria a laser.
Durante a execuo dos testes, a velocidade de impacto e a concentrao de partculas
erosivas foram periodicamente monitoradas. Por esta razo, diariamente eram coletados
volumes de fluido erosivo e calculadas as velocidades e concentraes. Paralelamente, uma
amostra padro, com taxa de eroso conhecida, era diariamente testada para verificar a
reprodutibilidade dos resultados.

3.5.4 Testes de eroso-corroso

Os testes de eroso-corroso foram realizados com metodologia semelhante ao de
eroso pura. Neste caso, o fluido utilizado foi a gua do mar sinttica, segundo a norma ASTM
D1141-98. Durante os testes, o pH foi controlado e mantido entre 8,15 e 8,25.
O erosmetro foi instrumentado com um potenciostato para a monitorao do potencial e
corrente de corroso, bem como, para levantar curvas de polarizao durante os testes de
eroso. Em todos os testes, o potencial de corroso das amostras foi monitorado e ao final de
alguns testes, foram levantadas curvas de polarizao com uma velocidade de varredura com
1,6 mV/s. A partir de constantes derivadas destas curvas, foram calculadas a corrente e a taxa
de corroso das amostras em testes de eroso-corroso. A taxa total de desgaste foi estimada
pela soma da contribuio da corroso (medida eletroquimicamente) com a contribuio da
eroso (na ausncia de corroso). Este valor comparado com a taxa de desgaste total
medida por perda de massa em testes de eroso na presena de corroso. Desta forma, pde-
se verificar o efeito da sinergia entre a eroso e a corroso nas amostras testadas.

3.6 Ensaios de eroso cavitacional

Devido carncia de pesquisas sobre o efeito da cavitao na integridade de
superfcies nitretadas, bem como dos revestimentos selecionados, foram realizados ensaios de
cavitao em amostras nitretadas e nitretadas/revestidas. Para comparao, tambm foram
feitos testes em amostras sem nitretao. Os ensaios foram realizados pelo mtodo de
vibrao ultra-snica em equipamento Sonic Mills, segundo a norma da ASTM G32-98,
modificado para o mtodo indireto, ou mtodo da amostra estacionria. Neste mtodo, as
bolhas geradas pelo contra-corpo agem sobre a amostra de teste provocando um dano
cavitacional de 40 a 60% menor que o verificado no mtodo direto (Boccanera et al., 1998). A
distncia entre a amostra e o contra-corpo influi diretamente no desgaste, sendo o valor de 0,5
mm a distncia onde a intensidade mxima (Preece, citado por Cuppari, 2002). A bancada
experimental e a representao esquemtica do ensaio so mostradas na figura 3.13.
A amostra de teste fixada em um porta-amostra dentro do lquido (gua destilada) e
posicionada a uma distncia de 0,5 mm de um contra-corpo de ao inoxidvel AISI 316
montado no sonotrodo. A regulagem da distncia entre a amostra e o contracorpo feita
atravs de um dispositivo pneumtico com um sensor de fim de curso e um micrmetro com
resoluo de 0,01 mm. A freqncia de vibrao do sonotrodo foi de 19,3 0,1 kHz e a
amplitude de oscilao foi mantida em 45 m, pico a pico. A temperatura de ensaio foi mantida
em 25 2 C atravs de um sistema de refrigerao. A profundidade de imerso da amostra no
lquido de teste foi de aproximadamente 5 mm.
Na determinao do desgaste, o ensaio era interrompido em intervalos de tempo
regulares e as amostras limpas em ultra-som. A perda de massa foi determinada por meio de
balana analtica com resoluo de 0,1 mg. Nestas interrupes, a evoluo das superfcies de
desgaste foi analisada atravs de Microscopia Eletrnica de Varredura (MEV), e por
interferometria a laser. Os tempos totais de eroso cavitacional variaram de 12 a 14 horas,
objetivando a determinao da taxa mxima de eroso em regime permanente.
A determinao das caractersticas topogrficas foi feita em um interfermetro laser da
marca UBM, modelo Expert IV, com resoluo de 0,5 m no deslocamento horizontal. A cada
parada de teste, analisou-se uma rea de 1 mm
2
, com uma densidade 100.000 pontos na
regio central do desgaste. Foram feitos perfis de topografia em toda extenso do desgaste
com um comprimento total de 25 mm e uma densidade de 1000 pontos por mm. Os parmetros
de rugosidade foram calculados e imagens tridimensionais das superfcies foram geradas. Os
perfis gerados permitiram avaliar a profundidade de desgaste dos ensaios.

Figura 3.13 - Bancada experimental e detalhe da montagem, 1 sistema de regulagem da
altura da amostra por meio de micrmetro, 2 sonotrodo, 3 contracorpo em ao inoxidvel
(AISI 316), 4 amostra, 5 sistema de refrigerao, 6 suporte de fixao da amostra.

2
6
3
4
5
2
1
1
4
3
CAPTULO IV

4. RESULTADOS E DISCUSSO

Neste captulo so apresentados e discutidos os resultados, na seguinte ordem:

Caracterizao fsica, mecnica e microestrutural das amostras preliminares

Nesta seo so apresentados e discutidos os resultados obtidos na produo de
amostras preliminares. Procurou-se, aqui, determinar os tratamentos trmicos e termoqumicos
mais apropriados ao ao ABNT 8550, tendo em vista a produo de rotores de bombas
multifsicas. Os resultados incluem: difrao de raios-X, metalografia via microscopia tica e
eletrnica de varredura, medio das espessuras das camadas nitretadas, bem como,
resultados de macro e microdureza.

Caracterizao fsica, mecnica e microestrutural das amostras definitivas

Aps a seleo dos parmetros de produo das amostras definitivas foram
confeccionados corpos de prova para diferentes tipos de ensaios, quais sejam: corroso,
eroso, eroso-corroso e cavitao. A seguir, essas amostras foram nitretadas com os
parmetros selecionados na seo anterior. Sobre algumas amostras nitretadas foram
depositados revestimentos atravs de deposio fsica de vapor (PVD). Nesta seo
apresentam-se os resultados obtidos na caracterizao das amostras definitivas. Esses
resultados incluem os obtidos em testes de: medida de espessura de camadas nitretadas e de
revestimentos, caracterizao da adesividade dos revestimentos, metalografia via microscopia
tica e eletrnica de varredura, macro e microdureza, bem como, caracterizao topogrfica
das superfcies das amostras.

Testes de corroso em gua do mar sinttica

So apresentados nessa seo os resultados de testes eletroqumicos realizados em
uma clula convencional com trs eletrodos montados segundo a norma ASTM G594. Os
testes foram feitos em gua do mar sinttica preparada segundo a norma ASTM D1141-98. Foi
verificado o efeito da nitretao e da aplicao de revestimentos PVD na resistncia corroso
do ao ABNT 8550. Tambm foram avaliados os efeitos da presena da camada branca e da
microestrutura original deste ao.
Resultados e Discusses 92
Testes de eroso por partculas duras

Neste tpico so apresentados os resultados da avaliao operacional do erosmetro
construdo para realizao de ensaios de eroso e eroso-corroso. Foram avaliadas a faixa
de trabalho da velocidade de impacto e da concentrao de partculas erosivas. So
apresentados tambm resultados de pr-testes utilizados para verificar a reprodutibilidade do
equipamento. Na seqncia, so apresentados e discutidos os resultados de ensaios
puramente erosivos e de eroso-corroso das amostras de teste produzidas neste trabalho.
Para isso, foram realizados ensaios puramente erosivos e ensaios de eroso-corroso em
gua do mar sinttica.

Testes de eroso cavitacional

Neste tpico so apresentados e discutidos os resultados dos testes de cavitao com
base na relao entre a resistncia ao desgaste e microestrutura/propriedades das amostras
testadas. avaliada ainda a evoluo da topografia da regio de desgaste em funo do
tempo de exposio cavitao.

4.1 Caracterizao das amostras preliminares

A composio qumica do material apresentada na tabela 4.1, tendo sido feita pela
SYNESIS Tecnologia de Qualidade Ltda., atravs de anlise por espectrometria de emisso
ptica por centelhamento. Os valores desta anlise qumica esto prximos aos do certificado
de qualidade fornecido pelo fabricante do ao (THYSSEN) e dentro da especificao para este
ao (tabela 3.1). A anlise qumica tambm detectou a presena de Cobre.

Tabela 4.1 - Composio qumica do ao ABNT 8550 (34 CrAlNi 7) empregado na confeco
das amostras (% em peso), obtida por espectroscopia de emisso tica.
Elemento C S P Si Mn Cr Ni Mo Al Cu Nb V
Anlise 0,32 0,031 0,011 0,280 0,740 1,710 0,940 0,170 1,060 0,230 0,010 0,020

A seguir so apresentadas as microestruturas e dureza final obtidas com os tratamentos
trmicos do ao ABNT 8550. Na seqncia so apresentadas tambm as caracterizaes
realizadas em amostras beneficiadas e recozidas, nitretadas plasma em diferentes condies
de tratamento.

4.1.1 Tratamentos trmicos

As microestruturas obtidas nos tratamentos trmicos de tmpera/revenimento
(beneficiamento) e recozimento so apresentadas na figura 4.1. Foram analisadas amostras
de diferentes lotes para um mesmo tratamento e todas apresentaram a mesma microestrutura,
verificando assim, a reprodutibilidade do tratamento trmico. A microestrutura composta de
martensita revenida para os lotes de barras submetidas ao tratamento de beneficiamento e
uma estrutura ferrtica-perltica para os lotes de barras recozidas.

(a)

(b)

(c) (d)
Figura 4.1 Fotomicrografias do ao ABNT 8550, (a) e (b) beneficiado, (c) e (d) recozido;
ataque, Nital 2%.

20 m 100 m
20 m 100 m
A figura 4.2 apresenta o valor mdio de dureza para cada lote de barra tratada, onde
possvel verificar que no houve variao considervel entres as durezas dos lotes para um
mesmo tratamento.

0
100
200
300
400
500
600
R1 R2 T1 B1 B2 B3 B4 B5 B6
H
V
3
0

.
Beneficiado
Temperado
Recozido

Figura 4.2 - Dureza mdia de cada lote de amostras tratadas do ao ABNT 8550.

A figura 4.3 apresenta o perfil de dureza da seo transversal das amostras. Observa-
se que a dureza manteve-se a mesma em todo volume do material, cuja mdia foi de 544
HV30 para amostras somente temperadas, e 308 HV30 para as beneficiadas. Para as
amostras recozidas, esse valor foi de 188 HV30.

0
100
200
300
400
500
600
-15 -10 -5 0 5 10 15
Distncia a partir do centro do ncleo (mm)
H
V
3
0
Temperado
Beneficiado 1
Beneficiado 2
Beneficiado 3
Beneficiado 4
Beneficiado 5
Beneficiado 6
Recozido 1
Recozido 2

Figura 4.3 - Perfis de dureza para diferentes lotes de tratamentos trmicos.

Os valores de dureza observados nas amostras beneficiadas esto compatveis com os
encontrados por Blawert et al. (1998) para esse material. A dureza foi a mesma do rotor de
bombas multifsicas (figura 2.7). A dureza obtida por Bermudez (1999) para este ao
beneficiado foi de 498 HV. Todavia, ele usou diferentes tempos e temperaturas de
austenitizao (910 C/3horas) e revenimento (500 C/2horas), quando comparados com as
usadas neste trabalho. O maior valor de dureza obtido por ele se deve menor temperatura de
revenimento.

4.1.2 Tratamentos termoqumicos

So apresentados, a seguir, os resultados de caracterizao do ao ABNT 8550
nitretado a plasma nas seguintes condies de tratamento: mistura gasosa de 5% N
2
95 H
2

(% em volume) e 76% N
2
24 H
2
(% em volume), tempos de 3, 6 e 9 horas e temperatura
nica de 550 C, em substratos beneficiado e recozido, totalizando a gerao de doze
diferentes tipos de amostras. As camadas nitretadas foram analisadas atravs de exame
metalogrfico (microscopia tica e eletrnica de varredura). Tambm foram avaliadas as
constituies das camadas por difrao de raios-X, suas espessuras, durezas superficiais e
perfis de microdureza.

(a) Amostras nitretadas (Microscopias tica e eletrnica de varredura)

Na revelao da camada nitretada, o melhor resultado foi obtido com nital 4%. Foi
identificada uma camada branca ou zona de composto na superfcie e, logo abaixo desta, uma
zona de difuso. Nas figuras 4.4 e 4.5, a zona de difuso identificada pela regio mais
escura e a zona de compostos ou camada branca pela regio clara, que menos atacada
pelo Nital.

100 m
Zona de difuso

Zona de difuso
Camada Branca
50 m

Figura 4.4 Amostra beneficiada, nitretada em mistura gasosa com 76% N
2
a 550 C por 3
horas.

Zona de difuso
100 m

Zona de difuso
Camada Branca
50 m

Figura 4.5 - Amostra recozida, nitretada em mistura gasosa com 76% N
2
a 550 C por 9 horas.

Em todas as condies de nitretao foi possvel verificar a formao da zona de
difuso. Nas amostras beneficiadas, esta camada se mostra de forma mais delimitada do que
nas amostras recozidas.
Para melhor identificao da camada branca, foram realizadas fotografias usando
microscopia eletrnica de varredura (MEV). As figuras 4.6 e 4.7 apresentam esses resultados,
onde possvel, com uma maior ampliao, verificar detalhes da camada branca. Todavia, a
zona de difuso no notada com facilidade.
A figura 4.6 apresenta o aspecto microestrutural das amostras nitretadas com 5%N
2
.
Nesta condio de baixa concentrao de nitrognio a zona de compostos muito pequena,
geralmente menor que 1 m. Todavia, com tempo de 6 horas foi observada a formao de uma
camada branca com aproximadamente 3 m na amostra beneficiada e de 5 m na amostra
recozida.
A figura 4.7 apresenta o aspecto microestrutural tpico das amostras nitretadas com
misturas mais ricas em nitrognio (76% N
2
). Nota-se a formao da camada branca em todas
as amostras analisadas (3, 6 e 9 horas).
Como citado por Blawert (1998), ao analisar amostras deste mesmo ao, nitretadas
plasma pulsado (70% de N
2
, 500 C, 3 horas), a camada branca parece crescer a partir de
precipitados aciculares, que se unem para formar uma densa camada de nitretos. Nas
amostras recozidas, os nitretos em forma de agulha aparecem mais nitidamente (figura 4.7b).
Logo abaixo desta camada, observa-se uma rede grosseira de precipitados do tipo agulha,
indicando o incio da zona de difuso.

Nota-se ainda na figura 4.7, mais especificamente na amostra beneficiada e nitretada
com 76%N
2
por 3 horas, microindentaes realizadas para obteno dos perfis de
microdureza. Os correspondentes resultados so apresentados nas sees seguintes.

(a) (b)

Figura 4.6 - Fotografias das camadas nitretadas, MEV, (5% N
2
, 550 C, 6 e 9 horas), (a)
beneficiada e (b) recozida.

10 m
6 horas, 5% N
2

10 m
6 horas, 5% N
2

9 horas, 5% N
2
9 horas, 5% N
2

10 m 10 m

(a) (b)
Figura 4.7 - Fotografias das camadas nitretadas em mistura gasosa com 76% N
2
, (550 C, 3, 6
e 9 horas), MEV, (a) beneficiada e (b) recozida.

10 m
6 horas, 76% N2
10 m
6 horas, 76% N2
10 m
3 horas, 76% N2
10 m
3 horas, 76% N2
10 m
9 horas, 76% N2
10 m
9 horas, 76% N2
(b) Difrao de raios-X

A constituio das camadas nitretadas apresentada nos difratogramas da figura 4.8,
onde se observa basicamente a formao de nitretos de ferro do tipo (Fe
2-3
N) e ' (Fe
4
N).

30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90
R
e
c
o
z
i
d
a
2
Fe -
Fe -
Fe -
Fe -
Fe -
Fe -

T
e
m
p
e
r
a
d
a
I
n
t
e
n
s
i
d
a
d
e

R
e
l
a
t
i
v
a

(a)

30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90
a
a g'
g'
g'
R
e
c
o
z
i
d
a
(
5
%

N
2

-

3
h
)
2
a
a
a
g'
g'
g'
g'
g'
T
e
m
p
e
r
a
d
a
(
5
%

N
2

-

3

h
)
I
n
t
e
n
s
i
d
a
d
e

R
e
l
a
t
i
v
a
a a
a
R
e
c
o
z
i
d
a

(b)
30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90
T
e
m
p
e
r
a
d
o
I
n
t
e
n
s
i
d
a
d
e

R
e
l
a
t
i
v
a
2
a
a
a
a
a
a
T
e
m
p
e
r
a
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o

(
5
%

N
2

3

h
)
g'
a
a
g'
g'
g'
g' g'
g'
a
g'

T
e
m
p
e
r
a
d
o
(
5
%

N
2

9

h
)
(c)
30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90

T
e
m
p
e
r
a
d
o
I
n
t
e
n
s
i
d
a
d
e

R
e
l
a
t
i
v
a
2
e+ g'
g'
g'
e+g'
e
e+g'
e
e
e
e+ g'
e+ g'
e
e
e
e
e+g'
e
e

T
e
m
p
e
r
a
d
o

(
7
6
%

N
2

9

h
)

T
e
m
p
e
r
a
d
o

(
7
6
%

N
2

3

h
)

(d)
Figura 4.8 - Espectros de difrao de raios-X, (a) amostras recozidas e beneficiadas, sem
nitretao, (b) amostras beneficiadas e recozidas, nitretao com 5% de N
2
por 3 horas, (c)
amostras beneficiadas, nitretao com 5% de N
2
por 3 e 9 horas e (d) amostras beneficiadas,
nitretao com 76% de N
2
por 3 e 9 horas, 550 C.

Observa-se no difratograma da figura 4.8a os resultados de amostras nos estados
beneficiado (temperado/revenido) e recozido, sem nitretao, onde se verifica somente a
presena de picos referente ao ferro alfa, um de maior intensidade e dois de baixa intensidade.
Nas condies de nitretao com mistura mais pobre em nitrognio, 5% de N
2
e 95% de
H
2
, figuras 4.8b e 4.8c, ainda se verifica a presena de picos referentes ao ferro alfa e a
presena de picos de nitretos de ferro ' (Fe
4
N) de menor intensidade. Observa-se nos

R
e
c
o
z
i
d
a

B
e
n
e
f
i
c
i
a
d
a

R
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c
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c
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a

B
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c
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c
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B
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i
c
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a

Fe -
Fe -
Fe -
Fe -
Fe -
Fe -

'
'
'
'
' '
'
'

'
'
'

'
'
'
'
Fe -
Fe -
Fe -

+'
+'
+'
+'

'
+'

'
+'
diagramas de equilbrio Fe-N da literatura (Raghavan, citado por Bermudez, 1999, Liapina,
2003 e Schaaf, 2002), que menores teores de nitrognio levam formao de ferro +'
(Fe
4
N), figura 4.9, confirmando o encontrado. Segundo Haruman, citado por Bermudez (1999),
a radiao CuK, tem uma penetrao pouco profunda, de aproximadamente 4 m para
nitretos e carbonitretos de ferro. Assim, picos intensos de ferro alfa, indicam a presena de uma
camada muito fina ou inexistente de nitretos (camada branca), como o observado na figura 4.6
para amostras nitretadas com 5% de N
2
e 95% de H
2
.
Na condio de nitretao mais rica em nitrognio (76%), figura 4.8d, observa-se a
presena de uma camada polifsica formada por nitretos e ', que correspondem ao esperado
para esse ao (Chatterjee-Fischer et al.,1995). Os difratogramas indicam cinco picos que se
referem fase (Fe
2-3
N), sendo um muito intenso e outros de mdia a menor intensidade.
Verificou-se tambm a formao de um pico de mdia intensidade da fase ' (Fe
4
N) e trs picos
de intensidade mdia coincidentes para as fases +'. Segundo Liapina et al., (2003), o
resfriamento aps a nitretao induz a transformaes de fase na camada branca, que so
fortemente dependentes da temperatura e da composio. No diagrama de fases Fe-N,
observa-se uma faixa de composio na qual a fase se decompe em +' (figura 4.9).
Na figura 4.8b, para uma mesma condio de nitretao, 5% de N
2
, 550 C, 3 horas, os
substratos beneficiado e recozido apresentaram as mesmas fases.

T
e
m
p
e
r
a
t
u
r
a

(
K
)

0,20 0,25 0,30 0,35
950
900
850
800
750
700
650
600
Y em FeN
y

Figura 4.9 Parte do diagrama de fases do sistema binrio, onde Fe-N corresponde fase '
e Fe
4
N fase (Fe
2-3
N); (Liapina et al.,2003).

(c) Perfis de microdureza e dureza superficial

A seguir so apresentados os valores de microdureza, medidos na superfcie das
amostras beneficiadas e recozidas, nitretadas em diferentes condies de nitretao (figura
4.10).

Figura 4.10 Valores de microdureza na superfcie das amostras nitretadas com 5% e 76% de
N
2
(3, 6 e 9 horas).

Os valores obtidos representam uma mdia de 6 indentaes em cada amostra. O valor
mximo de dureza superficial obtida foi de 1260 86 HV0,05 para a condio de menor tempo
e concentrao de nitrognio. J o menor valor obtido foi de 932 90 HV0,05 para a condio
de 5% N
2
e tempo 9 horas. As demais condies, 76% de N
2
(3, 6 e 9 horas) e 5% de N
2
(6
horas), que apresentaram a formao de uma zona de compostos, apresentaram valores
praticamente iguais e prximos de 1100 HV0,05, como pode ser visto na figura 4.10.
Para as amostras nitretadas com 5% de N
2,
com o aumento do tempo de tratamento, a
dureza superficial diminuiu. Nesta condio, a dureza superficial corresponde dureza da zona
de precipitados (zona de difuso), uma vez que essas praticamente no apresentam camada
branca. Com o aumento do tempo e da temperatura de nitretao, a quantidade e tamanho dos
precipitados aumentam at um valor crtico, elevando o valor da dureza superficial. Excedendo
este tempo de tratamento, a dureza diminui devido ao aumento do tamanho dos nitretos
700
800
900
1000
1100
1200
1300
1400
5%/ 3h 5%/ 6h 5%/ 9h 76% /3h 76% /6h 76%/ 9h
Percentual de N
2
e tempo de nitretao
H
V
0
,
0
5

Beneficiada
Recozida
precipitados (Tier, 1998). Isto pode explicar a queda de dureza das amostras nitretadas com
5% de N
2
com o aumento do tempo de tratamento.
Segundo Karamis (1993), para um mesmo tempo de nitretao, menores temperaturas
de tratamento resultam em maior dureza devido precipitao de finos nitretos dentro da zona
de difuso. Da mesma forma, para uma mesma temperatura, menores tempos de tratamento,
tambm resultam em maior dureza. O mesmo foi verificado por Bemudez (1999), que
aumentando o tempo de nitretao, verificou uma reduo no valor de dureza e um aumento
na espessura da camada branca e na espessura total da camada nitretada.
Para as amostras nitretadas com uma mistura mais rica em nitrognio, 76% de N
2
, os
valores de microdureza foram os mesmos, independente do tempo de tratamento. Neste caso,
a dureza medida corresponde dureza da camada branca formada em todas as amostras
nitretadas nesta condio.
Os valores obtidos esto coerentes com os da literatura para este mesmo ao, ABNT
8550, nitretado em diferentes condies. Bermudez (1999) obteve valores de dureza mxima
da camada branca, com nitretao plasma (20% de N
2
, 500 C) por 3 e 6 horas, de 960 HV e
919 HV, respectivamente. Porm, estes valores no foram medidos na superfcie e sim na
seo transversal a 25 m da superfcie. Medeiros et al. (2000) obtiveram uma dureza
superficial de 1072 HV1 em amostras tratadas com nitretao gasosa, 525 C por 76 horas.
Blawert (1998) nitretou o mesmo ao a plasma pulsado em condies muito prximas
s deste trabalho. Ele utilizou uma mistura gasosa de 70% de N
2
de 30% de H
2
por um tempo
de 3 horas a 500 C, e obteve dureza superficial de 1100 HV0,05, praticamente a mesma
verificada na figura 4.10 para a nitretao com 76% de N
2
, 550 C por 3, 6 e 9 horas.
Os perfis de microdureza so apresentados nas figuras 4.11, 4.12 e 4.13. Observa-se
nestes grficos uma reduo na dureza da superfcie para o centro da amostra. Esta reduo
menos acentuada nas amostras com maior percentual de nitrognio na mistura gasosa (76%
de N
2
).
Observa-se na condio de tratamento com 5% de N
2
, para todos os tempos de
nitretao e substratos (beneficiado e recozido), que o perfil de microdureza apresenta uma
maior queda, da superfcie para o interior do substrato, quando comparado com a condio de
nitretao realizado com 76% de N
2
. Quando so comparados os perfis de microdureza com
relao profundidade de nitretao, para todos os substratos e tempos de tratamento,
observa-se que as amostras nitretadas com 5% de N
2
. Possuem uma menor profundidade de
penetrao, quando comparadas com as amostras nitretadas com 76% de N
2.
Comparando-se
substratos beneficiados com recozidos, nas mesmas condies de nitretao, os perfis so
muito semelhantes, diferindo apenas nos valores de dureza da regio no nitretada.

0
200
400
600
800
1000
1200
1400
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
Distncia (m)
H
V
0
,
0
5
Temperada - 76 % N2
Recozida - 76 %N2
Temperada - 5 % N2
Recozida - 5 %N2
9 horas

Figura 4.11 - Perfis de microdureza para as amostras beneficiadas e recozidas mediante
2
e 5% de N
2
, 550 C por 9 horas.

0
200
400
600
800
1000
1200
1400
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
Distncia (m)
H
V
0
,
0
5
Temperada - 76 % N2
Recozida - 76 %N2
Temperada - 5 % N2
Recozida - 5 %N2
6 horas

2
e 5% de N
2
0
200
400
600
800
1000
1200
1400
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
Distncia (m)
H
V
0
,
0
5
Temperada - 76 % N2
Recozida - 76 %N2
Temperada - 5 % N2
Recozida - 5 %N2
3 horas

2
e 5% de N
2

(d) Espessura de camada branca e da zona de difuso

A figura 4.14 apresenta os valores mdios de espessura de camadas de compostos
(camada branca) medidas em microscpio tico. O resultado proveniente de 15 medies em
cada amostra. Estes valores so equivalentes aos da espessura da camada branca em
bombas multifsicas (figura 2.8).

0
10
20
30
40
3 6 9
Tempo (horas)
E
s
p
e
s
s
u
r
a

d
a

c
a
m
a
d
a

b
r
a
n
c
a

(
m
)
Temperada/revenida
Recozida
5% N
2
5% N
2
76% N
2
5% N
2
76% N
2
76% N
2

Figura 4.14 - Espessura da camada de compostos em funo do tempo de tratamento, da
concentrao de nitrognio e do tratamento trmico do substrato.
Observa-se, que no existe diferena significativa de profundidade de camada branca
entre amostras beneficiadas e recozidas, como observado tambm nas figuras 4.6 e 4.7. Na
condio de nitretao com 5% de N
2
, por 6 horas, observou-se a formao de uma pequena
camada branca, como j discutido anteriormente. Para os tempos de 3 e 9 horas a espessura
da camada de compostos insignificante e menor que 0,5 m.
A determinao da profundidade da camada nitretada (camada branca + zona de
difuso) foi realizada atravs de medies das regies atacadas metalograficamente e pela
avaliao do perfil de microdureza, segundo a norma DIN 50.190, que descreve a metodologia
para determinao da espessura de camadas endurecidas, via perfil de microdureza. A
determinao da profundidade feita considerando um valor de dureza limite, como referncia,
que corresponde profundidade de endurecimento. O valor da dureza limite determinado
por: GH =(Dureza do Ncleo +50) HV.
Os valores de profundidade de camada endurecida foram determinados a partir dos
perfis de microdureza, que, em geral, concordaram com aqueles medidos oticamente. Algumas
diferenas de valores entre os dois mtodos se devem variao de ataque das amostras, que
dificulta a visualizao da interface entre a zona de difuso e o substrato.
Os valores obtidos so apresentados na figura 4.15. As maiores espessuras foram
observadas nas amostras nitretadas com 76% de N
2
, onde foi medido um valor mximo de 365
m. Praticamente no se observam diferenas entre a espessura de camada nitretada de
amostras beneficiadas e recozidas, independentemente de tempo ou mistura gasosa. Para as
amostras com menor teor de nitrognio, 5% de N
2
, a espessura mxima da camada endurecida
mxima foi de 260 m.
Segundo Hoffamann & Mayr, citados por Bermudez (1999), a taxa de crescimento da
camada controlada pelo volume de difuso em funo do tempo e temperatura de nitretao.
Isto foi confirmado quando comparados os valores de espessura de camada endurecida para
os tratamentos realizados em 3, 6 e 9 horas. Todavia, de 6 para 9 horas, a taxa de crescimento
foi menor, tanto para as amostras beneficiadas, quanto para as recozidas. Os valores de
espessura de camada branca, obtidos por Bermudez (1999), para o mesmo ao nitretado com
uma mistura de 20% N
2
, 500 C para tempos de 3 e 6 horas, foram de 2,5 m e 25m,
respectivamente. O valor de camada total (zona de difuso mais camada branca) foi de 140 m
e 210 m, prximos aos medidos neste trabalho. Blawert (1998) realizou nitretao plasma
pulsado com mistura de 70% N
2
- 30% H
2
por um tempo de 3 horas, nas temperaturas de 400 e
500 C. Ao aumentar a temperatura, ele verificou um aumento da camada branca e da zona de
difuso de 5m para 70m. Medeiros et al. (2000) nitretaram esse mesmo ao de forma
gasosa (amnia) durante 86 horas, e obtiveram camadas brancas de 40 m e 500 m de zona
de difuso.

0
100
200
300
400
500
3 6 9
Tempo (horas)
E
s
p
e
s
s
u
r
a

d
a

c
a
m
a
d
a

n
i
t
r
e
t
a
d
a

(
m
)
Temperada/revenida
Recozida
5% N
2
5% N
2
76% N
2
5% N
2
76% N
2
76% N
2

Figura 4.15 - Espessura da camada endurecida em funo do tempo de tratamento,
concentrao de nitrognio e tratamento trmico do substrato. Medidas realizadas com base
nos perfis de microdureza.

4.1.3 Concluses parciais

Nas condies de nitretao com a mistura de 5% de N
2
e 95% de H
2
, a camada
nitretada formada basicamente pela zona de difuso. Neste caso, quanto maior o
tempo de nitretao menor a dureza superficial.

Na condio de nitretao com 76% de N
2
e 24% de H
2
, observou-se a formao de
uma camada branca composta de nitretos do tipo e , com dureza de
aproximadamente 1100 HV0,05.

No existe diferena significativa entre espessura de camada branca ou zona de
difuso entre amostras temperadas e recozidas.

Substratos beneficiados e substratos recozidos apresentam perfis de dureza muito
semelhantes com a nitretao, diferindo apenas na regio no nitretada

4.2 Caracterizao das amostras definitivas

Tomado como referncia o perfil de microdureza de um filete do rotor de uma bomba
multifsica, construda com o ao ABNT 8550 beneficiado e nitretado (figura 2.7), foi
selecionada a condio de nitretao que mais apresentou caractersticas similares s
verificadas no perfil de referncia. Pelos resultados apresentados na seo 4.1, o melhor
resultado, com relao ao perfil de dureza, espessura de camada branca e zona de difuso, foi
encontrado na nitretao com 76% de N
2
por 9 horas, tanto para os substratos recozidos,
quanto para os beneficiados.
Desta forma, foram produzidas e nitretadas 260 amostras na condio de nitretao
com 76% de N
2
por 9 horas, entre amostras para teste de eroso-corroso, testes de cavitao
e amostras para caracterizao metalogrfica. Devido grande quantidade de amostras, os
tratamentos foram realizados em diferentes lotes e equipamentos. As amostras para o teste de
cavitao foram nitretadas em uma cmara de nitretao pequena em 4 lotes de 11 amostras,
e as amostras para os testes de eroso-corroso em uma cmara de nitretao grande em
dois lotes de 100 amostras. A seguir, so apresentados os resultados de caracterizao destas
amostras.

4.2.1 Amostras para testes de cavitao

As amostras para os ensaios de cavitao formam nitretadas em uma cmara pequena
em 4 lotes de 11 amostras, sendo 9 amostras testes e 2 de caracterizao. No total, foram
nitretadas 44 amostras, sendo 50% de amostras beneficiadas e 50% de amostras recozidas.
Foram caracterizadas, para cada lote, a microestrutura, a espessura de camada branca e a
topografia.
A microestrutura observada nas amostras foi semelhante s apresentadas nas figuras
4.4 e 4.5. Os valores de espessura de camada branca, medidas em microscpio ptico, bem
como seus respectivos desvios-padres, so apresentados na tabela 4.2. Os valores de
espessura variaram entre 28 e 34 m nos diferentes lotes.

Tabela 4.2 Espessura de camada branca nas amostras beneficiadas e recozidas, nitretao,
76% N
2
, 9 horas, 550 C (cmara pequena).

Espessura de camada branca (m)
Lote 1 2 3 4
Amostra Beneficiada Beneficiada Recozida Recozida
Mdia 27,9 29,9 33,8 31,5
Desvio-padro 1,1 0,7 1,1 0,8

Estes valores de espessura so maiores que aqueles obtidos nas amostras
preliminares, que foram nitretadas nas mesmas condies (76% N
2
por 9 horas).
Para avaliar o efeito da camada branca na resistncia ao desgaste por cavitao em
amostras beneficiadas e recozidas, amostras foram submetidas retirada mecnica da
camada branca por lapidao. Como as amostras do lote 2 e 4 apresentaram praticamente a
mesma espessura de camada branca (ver tabela 4.2), estas foram mantidas. Dos lotes que
apresentaram maior e menor valor de camada branca, lotes 1 e 3, foram selecionadas
amostras para lapidao com o objetivo de gerar amostras somente com zona de difuso.
Assim, foi possvel avaliar o desgaste em amostras com e sem camada branca em substratos
beneficiados e recozidos em ensaios de cavitao.
A topografia das amostras foi analisada por interferometria laser antes e depois da
nitretao. O parmetro de rugosidade Sa foi calculado e imagens da topografia foram geradas
(figuras 4.16 e 4.17). Alm disto, amostras nitretadas, cujas camadas brancas foram
removidas mecanicamente, atravs de lapidao, tambm tiveram suas superfcies analisadas
via interferometria laser.
As figuras 4.16 e 4.17 apresentam as imagens de amostras recozidas e beneficiadas,
respectivamente, antes e depois da nitretao, bem como aps a lapidao. O valor mdio de
rugosidade Sa das amostras sem nitretao, polidas com pasta de diamante at 3 m, foi de
0,03 m, tanto para as amostras recozidas, quanto para as beneficiadas. Depois da nitretao,
este valor aumentou em mdia uma ordem de grandeza. Isto se deve ao fato de que, durante a
nitretao, a pea bombardeada por ons de nitrognio, que colidem e penetram nas
camadas mais externas da superfcie da amostra. A topografia de superfcies nitretadas
caracterizada pela formao de projees cnicas, observadas tambm por Podgornik e
Vizintin (2001), realizando nitretao plasma do ao AISI 4140 com baixa concentrao de
nitrognio (0,06N
2
-99,4%H
2
). Eles observaram que o aumento do tempo de nitretao resultou
em menor quantidade de asperidades cnicas, porm, em tamanhos maiores. Com a
nitretao, a rugosidade (Ra) passou de 0,35 m (condio polida) para 0,61m, no havendo
diferenas na rugosidade de amostras tratadas a plasma contnuo e pulsado. Todavia, mesmo
com o aumento da rugosidade, as amostras nitretadas apresentam um bom acabamento.
Em geral, depois da nitretao, as amostras recozidas (Sa =0,74 m) apresentam o
dobro da rugosidade observada nas amostras beneficiadas (Sa =0,31 m). Talvez o tipo de
estrutura presente nestes substratos possa explicar isto. Depois da lapidao, como esperado,
as amostras recozidas e beneficiadas apresentam o mesmo valor de rugosidade, Sa igual a
0,27 e 0,26 m, respectivamente.


(a) Apenas recozido, polido com pasta de diamante 3 m, Sa =0,03 m

(b) Recozido e nitretado, 76% N
2
, 550 C, 9 horas, Sa =0,74 m

(c) Recozido e nitretado, lapidado com Al
2
O
3 ,
9 m, Sa =0,27 m
Figura 4.16 - Imagem da topografia de amostras do ao ABNT 8550, (a) recozido, (b) nitretado
76%N
2
, 550 C, 9 horas e (c) nitretado e lapidado.


(a) Apenas beneficiado, polido com pasta de diamante 3 m, Sa =0,03 m

(b) Beneficiado e nitretado, 76% N
2
, 9 horas, Sa =0,31 m

(c) Beneficiado e nitretado, lapidado com Al
2
O
3 ,
9 m, Sa =0,26 m
Figura 4.17 - Imagem da topografia de amostras do ao ABNT 8550, (a) beneficiado (b)
nitretado 76% N
2
, 550 C, 9 horas e (c) nitretado e lapidado.

4.2.2 Amostras para ensaios de eroso e eroso-corroso

As amostras para os ensaios de eroso-corroso foram tratadas em uma cmara de
nitretao grande, em dois lotes de 108 amostras (50% de beneficiadas e 50% de recozidas).
Foram produzidas um total de 216 amostras, sendo 200 amostras de teste e 16 de
caracterizao microestrutural, espessura de camada branca e perfil de microdureza de cada
lote (figura 4.18).

Figura 4.18 - Geometria das amostras tratadas na cmara de nitretao maior.

A figura 4.19 apresenta as fotografias das microestruturas das amostras de
caracterizao, nitretadas com 76% N
2
, 550 C, 9 horas. Identificam-se nestas fotografias, um
encosto de cobre e um de zinco, usados como proteo das amostras durante a preparao
metalogrfica. Na seqncia, tem-se a camada branca, uma camada cinza e a zona de
difuso.

30m
Cobre

Zinco
Camada branca
Camada cinza

Zona de difuso
(a) beneficiada

30m
Cobre

Zinco
Camada branca
Camada cinza

Zona de difuso
(b) recozida
Figura 4.19 - Amostra de caracterizao, lote 2, 76% N
2
, 500 C e 9 horas, (a) beneficiada e (b)
recozida.

Amostra de teste Amostra de caracterizao
A presena de uma camada cinza entre a camada branca e a zona de difuso no era
esperada nestas amostras. Em amostras nitretadas anteriormente, na mesma condio, no foi
verificada a formao de duas camadas to distintas, antes da zona de difuso. Acredita-se,
que esta dupla camada possa ser formada por nitretos (Fe
2-3
N) e ' (Fe
4
N). Na figura 4.20
observa-se uma estrutura muito semelhante, obtida por Liapina et al. (2003) na nitretao
gasosa de ferro puro. Segundo Liapina, as condies de resfriamento e a menor concentrao
de nitrognio, logo abaixo da camada nitretada, podem levar formao de nitretos ' (Fe
4
N).

Figura 4.20 Ferro puro, nitretado a gs, 60% NH
3
-40% H
2
(% em volume), 550 C, 5 horas,
(Liapina et al., 2003).

Ao analisar-se outras amostras deste mesmo lote, foi verificado que as amostras
definitivas (figura 4.18) no apresentavam a formao da camada cinza. A figura 4.21 foi feita
em uma amostra de ensaio, nitretada junto com as amostras da figura 4.19. Verificou-se que
esta no apresentou a formao da camada cinza, observando-se somente a presena de uma
camada branca de aproximadamente 32 m e a zona de difuso de 445 m (tabela 4.3).

Camada branca

Zona de difuso
30m

Figura 4.21 - Amostra de ensaio, lote 2,76% N
2
, 500 C e 9 horas, beneficiada.

Uma explicao para a formao da camada cinza somente em amostras de
caracterizao, e no nas amostras de ensaio, pode ser a diferena de geometria entre estas
(figura 4.18), principalmente na altura. Durante a nitretao, o aquecimento das amostras
(catodo) feito pelo bombardeamento de ons e tomos neutros. Quando os ons colidem e
penetram na camada atmica da superfcie da pea de trabalho, a energia inica restante
convertida em calor, que aquece a pea (Bermudez, 1999). Segundo Ruset (1994), citado por
Bermudez (1999), a temperatura da pea determinada pelo equilbrio entre a potncia cedida
ao componente (catodo), atravs da ao dos ons, e a potncia dissipada por conduo,
conveco e radiao. A temperatura de equilbrio pode ser maior ou menor, dependendo da
geometria dos componentes, sua disposio em relao cmara, presso de operao, etc.
(Ruset, 1990 citado por Bermudez, 1999).
Na nitretao, o controle de temperatura foi realizado com um termopar fixado em uma
das amostras de ensaio (maiores dimenses). Assim, sugere-se que diferenas de temperatura
de nitretao podem ter contribudo para a formao da camada cinza somente nas amostras
de caracterizao (menores dimenses).
Os valores de espessura de camada branca, camada cinza e zona de difuso das
amostras so apresentados na tabela 4.3. As amostras de ensaio dos lotes 1 e 2
apresentaram o mesmo valor de camada branca, porm diferentes valores de zona de difuso.

Tabela 4.3 - Espessura de camada branca nas amostras beneficiadas e recozidas, nitretao,
76% N
2
, 9 horas, 550 C (cmara maior).

Lote Tipo de Amostra Tratamento Trmico
Camada
Branca (m)
Camada
cinza (m)
Zona de
difuso (m) *
1 Ensaio Beneficiada 30 0 368
2 Ensaio Beneficiada 32 0 445
2 Caracterizao Beneficiada 22 20 437
2 Caracterizao Recozida 27 13 466
* medida pelo perfil de microdureza

Os perfis de microdureza so apresentados na Figura 4.22. As amostras de ensaio
beneficiadas dos lotes 1 e 2 apresentaram um perfil muito semelhante, porm, como observado
na tabela 4.3, espessuras de zona de difuso diferentes. Comparando-se os perfis de
microdureza das amostras de caracterizao (lote 2) com as de amostras de ensaio (lotes 1 e
2), observa-se, que as amostras de caracterizao apresentam um perfil de dureza um pouco
abaixo daqueles verificados nas de ensaio. Este comportamento tambm pode ter sido
causado por uma possvel diferena na temperatura de nitretao em funo das diferentes
dimenses.
0
200
400
600
800
1000
1200
0 100 200 300 400 500 600 700 800 900
Distncia (m)
H
V
0
.
0
5
L2 - Recozida -caracterizao
L2 - Temperada -caracterizao
L2 - Temperada - ensaio
L1 - Temperada - ensaio

Figura 4.22 - Perfis de microdureza, amostras de ensaio e caracterizao, beneficiada
(temperada/revenida) e recozida, nitretao 76% de N
2
e 5% de N
2
, 550 C 9 horas, cmara
grande.

4.2.3 Caracterizao dos revestimentos PVD

A seguir, so apresentados os resultados de caracterizao (topografia, espessura,
adesividade e microdureza) dos revestimentos depositados sobre a zona de difuso do ao
ABNT 8550 nitretado.
O aspecto tpico das superfcies dos revestimentos de nitreto de cromo (CrN) e de
nitreto de cromo alumnio (AlCrN) mostrado nas figuras 4.23 e 4.24, respectivamente.

Figura 4.23 Aspecto tpico da superfcie de uma amostra ao ABNT 8550 revestida com
nitreto de cromo (CrN).
Cr Fe N
CrN
importante notar nas fotos feitas em microscopia eletrnica de varredura, que os dois
revestimentos apresentam uma quantidade significativa de microporosidades. Estas
porosidades podem influenciar na resistncia ao desgaste, por ser um concentrador de
tenses, ocasionando a nucleao de trincas, e tambm, na corroso, principalmente quando a
porosidade aberta expe o substrato ao eletrlito. Estes defeitos, inerentes a revestimentos
depositados por PVD, tambm foram identificados por Barshilia et al, (2006), ao estudar esses
dois revestimentos, onde o de AlCrN apresentou uma estrutura mais compacta que o de CrN.
O controle do processo de deposio pode minimizar o efeito nocivo da porosidade em
revestimentos. Especificamente, o controle da presso de nitrognio pode alterar o tamanho do
gro e a quantidade de poros, influenciando significativamente na microestrutura e nas
propriedades dos revestimentos (Wuhrer e Yeung, 2004).

Figura 4.24 Aspecto tpico da superfcie de uma amostra ao ABNT 8550 revestida com
nitreto de cromo e alumnio (AlCrN).

O parmetro de rugosidade Sa dos revestimentos foi calculado e imagens da topografia
foram geradas por interferometria laser (figura 4.25). Com a deposio, o valor mdio de
rugosidade Sa passou de 0,27 m para 0,16 0,06 m e 0,17 0,04 m, para os
revestimentos de CrN e AlCrN, respectivamente.
A densidade de pontos por milmetro utilizada na leitura das imagens de topografia
resultou em um espaamento maior que o dimetro mdio das porosidades. Por isso, nas
imagens de topografia, no foi possvel visualizar a porosidade identificada na microscopia
eletrnica de varredura.
AlCrN

(a) Revestimento de CrN, Sa =0,16 0,06 m

(b) Revestimento de AlCrN, Sa =0,17 0,04 m
Figura 4.25 - Imagem da topografia de amostras revestidas, (a) CrN e (b) AlCrN.

A figura 4.26 apresenta o aspecto tpico das calotas produzidas, por microabraso, nos
revestimento de CrN e AlCrN e suas respectivas medidas de espessura. Para cada tipo de
revestimento foi realizado um mnimo de trs calotas e a espessura foi determinada pela
relao entre o dimetro da esfera e o dimetro de calota gerada por ela. Estatisticamente, os
dois revestimentos apresentaram a mesma espessura, o que facilita uma comparao entre
resistncia ao desgaste dos mesmos. Todavia, a pequena espessura apresentada (4 m)
dificulta a determinao da dureza dos revestimentos sem a influncia do substrato. A
espessura do revestimento deve ser pelo menos 15 vezes maior que a profundidade de
penetrao na indentao para que o valor medido expresse a dureza da camada e no um
misto da camada-substrato (Rocha, 2000).


Revestimentos
3,9 0,1
4,1 0,1
0
1
2
3
4
5
CrN AlCrN
E
s
p
e
s
s
u
r
a

(
m
)

Figura 4.26 Aspecto tpico das calotas geradas nos revestimentos de CrN e AlCrN e suas
respectivas espessuras.

A figura 4.27 apresenta uma comparao entre os valores de microdureza do ao
ABNT 8550, apenas tratado termicamente (beneficiado e recozido), nitretado em diferentes
concentraes de nitrognio (5% e 76%) e do conjugado revestimento/camada nitretada. Neste
ltimo caso, o valor incorpora simultaneamente a dureza do filme e a do substrato nitretado.
Em comparao ao ao ABNT 8550 apenas tratado termicamente, todos os outros sistemas
apresentaram um forte aumento de dureza, sendo que a deposio do revestimento sobre o
ao nitretado levou a um maior valor. Apesar da pequena diferena de dureza observada entre
os dois conjugados (revestimento/substrato), os valores de dureza citados na literatura para o
revestimento de AlCrN so significativamente maiores que o de CrN (Spain et al., 2005, Reiter
et al., 2005). Um estudo comparativo entre as propriedades destes dois revestimentos feita por
Barshilia et al. (2006) indica valores de 18 GPa (1835 HV) e de 33 GPa (3365 HV) para a
dureza dos revestimentos de CrN e AlCrN, respectivamente. Eles verificaram tambm que os
200 m 200 m
AlCrN. CrN.
substrato
revestimento revestimento
substrato
dois revestimentos possuam uma estrutura cbica do tipo B1 NaCl e que o revestimento de
AlCrN apresentou uma maior dureza a quente e resistncia oxidao que o revestimento de
CrN. Os valores de dureza encontrados pelos autores esto como o especificado pelo
fabricante do revestimento (tabela 3.2). O superior desempenho do revestimento de AlCrN em
aplicaes industriais atribudo principalmente a estes fatores e ao elevado valor da razo
(H/E), relao entre a dureza e mdulo de elasticidade (Fox-Rabinovich et al., 2006; Spain,
2005; Endrino e Derflinger, 2005).

0
300
600
900
1200
1500
1800
2100
A B C D E F
Tipos de amostras
H
V
3
0

o
u

H
V
0
,
0
5
(A) Recozida
(B) Beneficiada
(C) Nitretada 5%N
2
/ 9h
(D) Nitretada 76% N
2
/ 9h
(E) CrN / Nitretada
(F) AlCrN / Nitretada

Figura 4.27 Dureza Vickers de amostras do ao ABNT 8550 Recozido e Beneficiado
(HV30), Nitretado e Revestido (HV0,05). A camada branca das amostras E e F foi removida
antes da deposio dos revestimentos.

A caracterizao da adesividade dos revestimentos foi realizada utilizando-se o teste
proposto por Heinke et al. (1995). Na ampliao de 100X, proposta nesta metodologia,
nenhuma trinca circular (trincas de Hertz) e nem delaminao foram observadas nos
revestimentos (figura 4.28). Em ampliaes maiores so observadas apenas trincas circulares
muito pequenas ao longo do permetro da indentao. Apesar disso, a superfcie do filme
mantm-se intacta, sem lascamento. Observa-se, que o revestimento de AlCrN apresentou
uma quantidade e tamanho de trincas circulares inferior s observadas nos revestimento de
CrN, sugerindo uma possvel melhor adesividade no primeiro. De acordo com os padres de
qualidade indicados na metodologia proposta por Heinke et al. (1995), conclui-se que os dois
revestimentos apresentam uma elevada adesividade. A dureza obtida com a pr-nitretao
atuou como um suporte duro aos revestimentos de CrN e AlCrN, contribuindo, assim, para
estes resultados (Sun e Bell, 1991).

Figura 4.28 - Fotografias das impresses formadas nos testes de adesividade Rockwell C
(carga 150 kgf) para os revestimentos de CrN e AlCrN.

4.2.4 Concluses Parciais

Em comparao ao ao ABNT 8550, no nitretado, todos os outros sistemas estudados
apresentaram um forte aumento de dureza, sendo que a deposio de revestimentos de
CrN e AlCrN sobre o ao nitretado foi o que apresentou o maior valor.

De acordo com os padres de qualidade indicados na metodologia proposta por Heinke
et al. (1995), conclui-se que os revestimentos produzindo apresentaram uma elevada
adesividade.

200 m
200 m
AlCrN.
CrN.
50 m
50 m
4.3 Testes de corroso em gua do mar sinttica (corroso esttica)

A seguir, sero apresentados os resultados da avaliao do efeito da nitretao nas
propriedades eletroqumicas do ao ABNT 8550 em gua do mar sinttica. Tambm foram
avaliados os resultados de corroso para os revestimentos CrN e AlCrN.
A figura 4.29 apresenta as curvas de polarizao potenciodinmicas para amostras do
ao ABNT 8550 apenas tratado termicamente, ou seja, amostras beneficiadas e amostras
recozidas. Foram levantadas no mnimo trs curvas para cada tipo de tratamento trmico.
-1,0
-0,5
0,0
0,5
1,0
1,5
1,E-11 1,E-09 1,E-07 1,E-05 1,E-03 1,E-01 1,E+01
Densidade de corrente (A.cm
-2
)
P
o
t
e
n
c
i
a
l

(
V
,
A
g
/
A
g
C
l
,
s
a
t
)
Beneficiadas
TRATADAS TERMICAMENTE
(a)

-1,0
-0,5
0,0
0,5
1,0
1,5
1,E-11 1,E-09 1,E-07 1,E-05 1,E-03 1,E-01 1,E+01
-2
)
P
o
t
e
n
c
i
a
l

(
V
,
A
g
/
A
g
C
l
,
s
a
t
)
Recozida
TRATADAS TERMICAMENTE
Beneficiada
(b)

Figura 4.29 Curvas de polarizao potenciodinmicas obtidas em gua do mar sinttica para
amostras do ao ABNT 8550 tratadas termicamente, (a) beneficiadas e (b) comparativo entre
amostra beneficiada e amostra recozida.
No grfico da figura 4.29 (a) foram plotados os resultados para as amostras
beneficiadas. Nota-se a sobreposio das curvas de polarizao, indicando uma boa
repetibilidade do teste. Nos resultados, a contnua dissoluo andica indica que nenhum tipo
de passivao ocorreu. No processo de corroso do ao ABNT 8550 em gua do mar sinttica
desaerada acontecem, basicamente, reaes de oxidao do metal no ramo andico,
+
+ e Fe Fe 2
2
, e de reduo da gua no ramo catdico,

+ + OH H e O H 2 2 2
2 2
. O
processo representado de forma simplificada pelo diagrama de Tafel da figura 2.20 (Sefaja e
Malina, 1985). Na ausncia de oxignio, as reaes so controladas principalmente pela
polarizao por ativao. Quando o oxignio est presente na soluo a cintica do processo
passa a ser controlado pela polarizao por ativao e pela polarizao por concentrao. A
densidade de corrente de corroso do ao ABNT 1010 em gua do mar sinttica desaerada
aproximadamente metade quando na presena de oxignio, ou seja, 42 A/cm
2
e 98 A/cm
2
,
respectivamente (Sefaja e Malina, 1985). No caso do ao ABNT 8550 em gua do mar sinttica
desaerada, os valores de corrente de corroso obtidos a partir das curvas de polarizao,
foram de 29,1 20 A/cm
2
(ao beneficiado) e 34,410 A/cm
2
(ao

recozido). Um aspecto que
deve ser levado em considerao no estudo da corroso em gua do mar a diminuio da
taxa de corroso com o tempo (Andijani e Turgoose, 1999). Em testes de longa durao, a
formao de depsitos de hidrxido de ferro (
+ +
+ + H OH Fe O H Fe 2 ) ( 2
2 2
2
), na superfcie
do metal, restringe o acesso de O H
2
na superfcie do metal, impedindo a reao de reduo
da gua e, conseqentemente, a taxa de corroso.
O tipo de microestrutura no influenciou nas propriedades eletroqumicas do ao ABNT
8550 em gua do mar, como observado nas curvas de polarizao da figura 4.29 (b). As
amostras beneficiadas e as recozidas apresentaram a mesma corrente e potencial de corroso.
O tratamento trmico pode alterar a reao andica do ferro e conseqentemente influenciar
na cintica e na termodinmica da corroso. No trabalho de Xie et al. (2005), o tratamento
trmico afetou significativamente as caractersticas de corroso do ao AISI 52100. Entretanto,
trata-se de um ao com composio qumica distinta e, alm disso, os testes foram realizados
em um eletrlito diferente de gua do mar.
A taxa de corroso do ao ABNT 8550 em gua do mar desaerada foi de 0,34 0,24
mm/ano, para a microestrutura martenstica, e de 0,40 0,23 mm/ano para a ferrtica-perltica,
taxas estatisticamente iguais. Segundo Schumacher (1979), a taxa de corroso do ao carbono
em gua do mar pode variar de 0,6 a 8,0 mm/ano. Estes valores foram obtidos a partir de uma
srie de experimentos eletroqumicos e de perda massa. Assim, os valores de taxa de corroso
obtidos para o ao ABNT 8550 esto na mesma ordem de grandeza do menor valor
apresentado na literatura. Os resultados dos testes de corroso em gua do mar para as
amostras nitretadas so mostrados na figura 4.30. A nitretao a plasma do ao ABNT 8550
resultou em menores potenciais de corroso e densidades de corrente, indicativo de um ganho
na resistncia corroso. Este efeito benfico da nitretao foi observado, tanto nas amostras
sem camada branca, isto , constitudas apenas de zona de difuso, quanto nas amostras com
camada branca. Nos dois casos, nenhuma diferena significativa entre o comportamento de
amostras beneficiadas e amostras recozidas foi observada. Nas amostras com camada branca
em aproximadamente + 0,650 V observa-se um indicativo de formao de pits de corroso.
-1,0
-0,5
0,0
0,5
1,0
1,5
1,E-11 1,E-09 1,E-07 1,E-05 1,E-03 1,E-01 1,E+01
-2
)
P
o
t
e
n
c
i
a
l

(
V
,
A
g
/
A
g
C
l
,
s
a
t
)
Beneficiada
NITRETADA SEM CAMADA BRANCA
Recozida
(a)

-1,0
-0,5
0,0
0,5
1,0
1,5
1,E-11 1,E-09 1,E-07 1,E-05 1,E-03 1,E-01 1,E+01
-2
)
P
o
t
e
n
c
i
a
l

(
V
,
A
g
/
A
g
C
l
,
s
a
t
)
Beneficiada
NITRETADA COM CAMADA BRANCA
Recozida
(b)

Figura 4.30 Curvas de polarizao potenciodinmicas obtidas em gua do mar sinttica para
amostras do ao ABNT 8550 nitretado a plasma (a) amostras nitretadas, sem camada branca e
(b) amostras nitretadas com camada branca.
Na figura 4.31 so apresentados os grficos comparativos do comportamento
eletroqumico de amostras nitretadas e amostras sem nitretao.

-1,0
-0,5
0,0
0,5
1,0
1,5
1,E-11 1,E-09 1,E-07 1,E-05 1,E-03 1,E-01 1,E+01
-2
)
P
o
t
e
n
c
i
a
l

(
V
,
A
g
/
A
g
C
l
,
s
a
t
)
no nitretada
BENEFICIADAS
nitretada com
camada branca
nitretada sem
camada branca
(a)

-1,0
-0,5
0,0
0,5
1,0
1,5
1,E-11 1,E-09 1,E-07 1,E-05 1,E-03 1,E-01 1,E+01
-2
)
P
o
t
e
n
c
i
a
l

(
V
,
A
g
/
A
g
C
l
,
s
a
t
)
no nitretada
nitretada com
camada branca
nitretada sem
camada branca
(b)
RECOZIDAS

Figura 4.31 Comparativo entre curvas de polarizao potenciodinmicas, obtidas em gua
do mar sinttica, de amostras nitretadas e amostras apenas tratadas termicamente do ao
ABNT 8550 (a) amostras beneficiadas, (b) amostras recozidas.

Analisando-se primeiramente as amostras nitretadas, nota-se que os valores de
potencial de corroso e densidade de corrente em amostras com e sem camada branca so
praticamente os mesmos. Todavia, nas amostras com camada branca, observa-se um melhor
desempenho quanto corroso devido s menores densidades de corrente no ramo andico
da curva de polarizao. Quimicamente estveis e eletroquimicamente nobres, os nitretos dos
metais de transio tendem a ter uma elevada resistncia corroso. Neste caso, a presena
de uma densa camada branca formada por nitretos de ferro (figura 4.7), resultou em uma baixa
taxa de dissoluo, impondo um carter protetor superfcie, mesmo em elevados potenciais
de corroso. A ausncia de falhas ou porosidades na camada branca que exponham o
substrato soluo eletroltica foi de extrema importncia para estes resultados.
Nas amostras sem camada branca e nas amostras no nitretadas, uma pequena
polarizao resulta em aumento significativo na taxa de dissoluo andica das amostras. Em
aplicaes envolvendo corroso galvnica, contato de materiais dissimilares em um meio
eletroltico (ASTM G82-98), este comportamento pode resultar em uma elevada taxa de
corroso. Assim, uma pequena diferena entre os potenciais de corroso dos materiais que
formam o par galvnico pode polarizar o material menos nobre, o que leva a uma significativa
corrente de corroso.
Analisando-se o efeito da nitretao, percebe-se, nitidamente, que h uma sensvel
mudana no comportamento de amostras nitretadas com relao s no nitretadas.
Independentemente do tipo de microestrutura, ferrtica/perltica ou martenstica, as amostras
sem nitretao apresentaram os mais eletronegativos potenciais de corroso e as maiores
densidades de corrente andica.
As curvas de polarizao potenciodinmicas obtidas para os revestimentos de CrN e
AlCrN so mostradas na figura 4.32. Os testes foram realizados em duplicata para verificar a
repetibilidade dos resultados. De um modo geral, o revestimento de CrN apresentou potenciais
de corroso mais nobres e menores densidade de corrente de corroso que o revestimento de
AlCrN.
No ramo andico das curvas de polarizao dos revestimentos so observadas regies
com diferentes tipos de comportamento (figura 4.32a). O revestimento de CrN apresenta um
processo de corroso por dissoluo andica na regio onde o potencial varia de -0,250 V,
potencial de corroso, a zero volt. A partir da, observa-se uma regio de passivao que vai
at aproximadamente + 0,400 V. Em seguida, a corrente de corroso deixa de ser constante e
volta a aumentar continuamente. Regies de dissoluo e passivao tambm foram
encontradas por Dong, Sun e Bell (1997) no estudo da corroso do revestimento de CrN sobre
um substrato nitretado. As mesmas regies so observadas no revestimento de AlCrN, porm
em diferentes faixas de corrente e potencial.

-1,0
-0,5
0,0
0,5
1,0
1,5
1,E-11 1,E-09 1,E-07 1,E-05 1,E-03 1,E-01 1,E+01
-2
)
P
o
t
e
n
c
i
a
l

(
V
,
A
g
/
A
g
C
l
,
s
a
t
)
REVESTIMENTOS
CrN
AlCrN
(a)

-1,0
-0,5
0,0
0,5
1,0
1,5
1,E-11 1,E-09 1,E-07 1,E-05 1,E-03 1,E-01 1,E+01
-2
)
P
o
t
e
n
c
i
a
l

(
V
,
A
g
/
A
g
C
l
,
s
a
t
)
no nitretada
Nitretada com
camada branca
nitretada sem
camada branca
CrN
AlCrN
(b)

Figura 4.32 Curvas de polarizao potenciodinmicas, obtidas em gua do mar sinttica, de
amostras revestidas, (a) revestimentos de CrN e AlCrN e (b) Comparativo entre curvas de
amostras nitretadas, revestidas e amostras sem nitretao do ao ABNT 8550.

A resistncia oxidao do revestimento de AlCrN maior que a do revestimento de
CrN. (Spain et al., 2005). Entretanto, na corroso em gua do mar, o CrN mostrou-se bem mais
eficiente. Os revestimentos baseados em nitreto de cromo possuem, em geral, uma melhor
resistncia corroso em meios contendo cloretos que os revestimentos de nitreto de titnio
alumnio (Da Cunha, 2000 e Han et al., 2000). No caso do revestimento de AlCrN, o alumnio
pode formar uma camada passivadora de Al
2
O
3
e impedir contato da superfcie do revestimento
com eletrlito. A ausncia de oxignio pode ter influenciado no efeito protetor do alumnio na
corroso em gua do mar.
Os revestimentos apresentaram um melhor desempenho com relao corroso que o
ao ABNT 8550 (figura 4.32b). Apesar da boa resistncia corroso dos revestimentos, um
aspecto que deve ser levado em considerao a presena de poros ou trincas, que podem
surgir, durante ou aps o processo de deposio. Estes defeitos estruturais, comuns em
revestimentos PVD, podem afetar negativamente a resistncia corroso pela formao de
uma clula de corroso galvnica. Duas situaes podem ocorrer (figura 4.33), uma quando o
revestimento mais nobre que o substrato, e este sofre uma elevada corroso localizada.
Neste caso, a grande diferena de rea andica e catdica contribui para uma elevada
dissoluo do substrato, causando danos graves num intervalo de tempo muito curto. A outra
situao quando o revestimento menos nobre que o substrato. Neste caso, o revestimento
atua como um anodo de sacrifcio, protegendo o substrato contra a corroso. Na presena de
porosidade ou quando o revestimento sofre alguma falha por ao mecnica, esta segunda
situao a mais desejada.

(a) (b)
Figura 4.33. Representao esquemtica da corroso em sistemas revestimento/substrato, (a)
revestimento menos nobre que o substrato e (b) revestimento mais nobre que o substrato (Da
Cunha, 2000).

A presena de microporosidades nos revestimentos testados neste trabalho (figuras
4.23 e 4.24) implica na necessidade de uma anlise comparativa entre o potencial de corroso
dos revestimentos e do substrato nitretado. A partir das curvas de polarizao foram obtidos o
potencial de corroso (E
corr
) e a densidade de corrente de corroso (I
corr
) para os diferentes
tipos de amostras testadas. Na figura 4.34 observa-se que o revestimento AlCrN depositado
sobre a superfcie nitretada se enquadra na segunda situao, ou seja, ele menos nobre que
o substrato. O revestimento de CrN apresentou praticamente igual potencial e corrente de
corroso quando comparado com as camadas nitretadas.

Substrato mais nobre
Revestimento
Substrato menos nobre
Revestimento
+
H 2
+ 2
M
e 2
+
H 2
+ 2
M
e 2
2
H
2
H
-0,6
-0,5
-0,4
-0,3
-0,2
-0,1
0,0
A B C D E F G H
Tipo de amostra
E

c
o
r
r

(
V
,
A
g
/
A
g
C
l
,
s
a
t
)
(A) Camada branca - Recozido
(B) Camada branca - Beneficiado
(C) Zona de difuso - Recozido
(D) Zona de difuso - Beneficiado
(E) Revestmento - CrN
(F) Revestimento - AlCrN
(G) ABNT 8550 - Recozido
(H) ABNT 8550 - Beneficiado

Figura 4.34 Potencial de corroso obtido a partir de curvas de polarizao de amostras em
gua do mar sinttica.

Apesar da relao favorvel do potencial de corroso, entre revestimento e substrato,
importante a realizao de um estudo mais detalhado sobre o efeito da porosidade na
resistncia corroso destes revestimentos. Algumas tcnicas eletroqumicas tm sido
desenvolvidas para a caracterizao de porosidade em revestimentos sobre superfcies
metlicas (Maul, 2001). Em geral, so utilizadas as medidas de potencial de corroso e de
resistncia linear de polarizao (Rp). Dentre as metodologias desenvolvidas, o ndice
percentual da porosidade determinado pela relao entre a resistncia linear de polarizao
(Rp) do substrato e do conjugado revestimento/substrato (Chen et al., 2002 e Ahn et al., 2002).
Valores tpicos citados na literatura para os revestimentos de CrN e TiN so menores que
0,1%. A obteno de tais nveis de porosidade exige que o substrato tenha uma resistncia
linear de polarizao de no mnimo trs ordens de grandeza menor que a do revestimento. No
caso do ao ABNT 8550 nitretado e nitretado/revestido, os valores de Rp em gua do mar
sinttica esto na mesma ordem de grandeza, resultando em um nvel de porosidade dos
revestimentos bastante elevada. Os valores de porosidade obtidos para o CrN e AlCrN foram
de 60% e 70%, respectivamente. Estes valores no correspondem ao observado nas imagens
obtidas por microscopia eletrnica de varredura (figuras 4.23 e 4.24), que indicam nveis de
porosidade bem inferiores. Devido semelhana entre as propriedades eletroqumicas dos
revestimentos e substrato nitretado, a tcnica eletroqumica aplicada neste caso no foi
adequada na quantificao da porosidade. Sugere-se a utilizao de outros mtodos
convencionais, ou ento, um estudo mais detalhado sobre a aplicao das tcnicas
eletroqumicas para medidas de porosidade dos revestimentos sobre camadas nitretadas.
A figura 4.35 apresenta um resumo geral em termos de densidade de corrente de
corroso para os materiais avaliados. As amostras nitretadas e o revestimento de CrN
apresentaram valores de densidades de corrente de corroso inferiores a 0,1 A/cm
2
, ou seja,
duas ordens de grandeza menores que os valores obtidos pelo substrato de ao ABNT 8550. O
revestimento de AlCrN apresentou um desempenho intermedirio com um valor mdio de
densidade de corrente de 1,15 A/cm
2
. A nitretao plasma e a deposio de revestimentos
sobre o substrato nitretado melhorou consideravelmente a resistncia corroso do ao ABNT
8550 em gua do mar sinttica.
0,0
0,1
1,0
10,0
100,0
A B C D E F G H
Tipo de amostra
I

c
o
r
r

(
A
/
c
m
2
)
(A) Camada branca - Recozido
(B) Camada branca - Beneficiado
(C) Zona de difuso - Recozido
(D) Zona de difuso - Beneficiado
(E) Revestmento - CrN
(F) Revestimento - AlCrN
(G) ABNT 8550 - Recozido
(H) ABNT 8550 - Beneficiado

Figura 4.35 Densidade de corrente de corroso obtida a partir de curvas de polarizao de
amostras em gua do mar sinttica em condio esttica.

4.3.1 Concluses Parciais

A microestrutura inicial no influencia nas propriedades eletroqumicas do ao ABNT
8550 em gua do mar

A nitretao a plasma melhora consideravelmente a resistncia corroso do ao
ABNT 8550 em gua do mar.

Os valores de potencial de corroso e densidade de corrente em amostras com e sem
camada branca so praticamente os mesmos, contudo a amostras com camada branca
indicam um melhor desempenho.

O revestimento de CrN apresenta desempenho a corroso equivalente ao das amostras
nitretadas e superior ao do revestimento de AlCrN.
4.4 Testes de eroso por partculas duras

Neste tpico sero apresentados e discutidos os principais resultados da avaliao
operacional do erosmetro construdo, bem como os resultados de testes puramente erosivos e
de testes de eroso-corroso realizados neste equipamento.

4.4.1 Avaliao do erosmetro e testes preliminares

Nesta etapa foi avaliada a faixa operacional do equipamento em relao velocidade
de impacto e a concentrao de partculas erosivas. As figuras 4.36, 4.37 e 4.38 apresentam a
variao da velocidade de impacto em funo da presso na entrada do bico injetor, com
diferentes combinaes de dimetros de bicos de entrada d e sada D. Desse conjunto, nota-se
que a velocidade de impacto varia na faixa de 4 a 10 m/s. Quanto maior o d e menor o D maior
a velocidade de impacto. Esses resultados so muito prximos dos encontrados por
Hutchings (1990) em equipamento similar. Alm disso, em todas as combinaes de d e D
testadas, tem-se uma correlao do tipo linear e diretamente proporcional entre velocidade e
presso na entrada do sistema.
Das combinaes testadas, destaca-se ainda a possibilidade de grandes variaes na
concentrao do abrasivo (figura 4.39). Essa variao pode chegar a 35% em peso, para as
maiores diferenas entre os dimetros d e D. Notrio tambm a relativamente baixa variao
da concentrao com o aumento da velocidade de impacto. Essa variao ainda menor em
outras combinaes de d e D, que no so mostrados neste conjunto de resultados. Esse
comportamento facilita a identificao dos efeitos da velocidade de impacto sobre a taxa de
corroso-eroso, uma vez que a concentrao permanece praticamente constante.
A figura 4.40 apresenta a variao da concentrao de partculas erosivas com o
posicionamento horizontal do injetor em relao ao bico de suco. As maiores concentraes
so obtidas para menores distncias, tendo seu valor mximo quando X = 0. Entretanto,
recomenda-se utilizar distncias maiores que 3 mm para evitar o desgaste do bico injetor
durante a suco das partculas erosivas. Nesta combinao de bicos, o maior valor de
concentrao obtido foi de 5%, caindo pela metade a uma distncia de 10 mm e mantendo-se
praticamente constante a partir deste ponto.
y = 1,02x + 2,78
R
2
= 0,998
y = 0,98x + 2,47
R
2
= 1,000
4
5
6
7
8
1 2 3 4 5
Presso (kgf/cm
2
)
V
e
l
o
c
i
d
a
d
e

(
m
/
s
)
d=2 D=4
d=2 D=4,5

Figura 4.36 - Variao da velocidade de impacto em funo da presso de entrada de gua no
bico injetor com dimetros: d = 2,0 mm e D = 4 e 4,5 mm.
y = 0,82x + 3,07
R
2
= 0,998
y = 0,88x + 3,48
R
2
= 0,968
y = 1,24x + 3,12
R
2
= 0,994
y = 1,36x + 3,36
R
2
= 0,995
y = 0,51x + 3,04
R
2
= 0,992
4
6
8
10
1 2 3 4 5
Presso (kgf/cm
2
)
V
e
l
o
c
i
d
a
d
e

(
m
/
s
)
d=2,5 D=4
d=2,5 D=4,5
d=2,5 D=5
d=2,5 D=5,5
d=2,5 D=6

Figura 4.37 Variao da velocidade de impacto em funo da presso de entrada de gua no
bico injetor com dimetros: d = 2,5 mm e D = 4; 4,5; 5; 5,5 e 6 mm.
y = 1,83x + 4,33
R
2
= 0,992
y = 1,73x + 3,92
R
2
= 0,991
y = 1,46x + 3,67
R
2
= 0,965
y = 1,00x + 3,96
R
2
= 0,940
4
6
8
10
12
1 2 3 4
Presso (kgf/cm
2
)
V
e
l
o
c
i
d
a
d
e

(
m
/
s
)
d=3 D=4,5
d=3 D=5
d=3 D=5,5
d=3 D=6

bico injetor com dimetros: d = 3 mm e D = 4,5; 5; 5,5 e 6 mm.

y = 0,33x + 33,39
R
2
= 0,019
y = 0,95x + 24,97
R
2
= 0,891
y = 1,28x + 12,24
R
2
= 0,756
y = 0,86x + 0,12
R
2
= 0,978
0
10
20
30
40
3 4 5 6 7 8 9
Velocidade (m/s)
C
o
n
c
e
n
t
r
a
o

(
%

p
e
s
o
)
d=2,5 D=4
d=2,5 D=4,5
d=2,5 D=5
d=2,5 D=5,5

Figura 4.39 Variao da concentrao de partculas erosivas em funo da velocidade de
sada do jato erosivo para diferentes combinaes de dimetros de bicos, d e D, areia normal
brasileira com granulometria entre 150 e 300 m.

Na fase de avaliao do equipamento foram realizados ensaios de eroso em alumnio
comercialmente puro utilizando areia com tamanho de gro variando entre 150 m a 300 m e
ngulo de incidncia igual a 90. A figura 4.41 apresenta estes resultados, onde foi observado
um comportamento perfeitamente linear da perda de massa com o tempo, indicado tambm
pelo coeficiente de correlao prximo a 1. A morfologia da cratera de desgaste segue um
padro tpico observado em condies de incidncia normal (Neville et al., 1995). A cratera de
desgaste apresenta uma forma simtrica com uma menor perda de espessura na regio
central. Nesta regio, devido caracterstica hidrodinmica do fluxo do jato, ocorre um ponto
de estagnao que resulta em um menor desgaste. Na regio perifrica o maior desgaste
conseqncia de uma maior fora de cisalhamento do jato decorrente de um fluxo radial.
1
2
3
4
5
6
1 3 5 7 9 11 13 15
Distncia X (mm)
C
o
n
c
e
n
t
r
a
o

(
%

p
e
s
o
)
Velocidade de impacto 5,0 0,1 m/s
5,0
2,9 0,2%
2,1 0,1%
2,3 0,1%
X
D
d
d=2,5 D=4

Figura 4.40 Variao da concentrao de partculas erosivas em funo da distncia entre o
bico injetor e o bico de suco, combinaes de dimetros, d = 2,5 mm e D = 4 mm, velocidade
de impacto de 5 m/s, areia normal brasileira com granulometria entre 150 e 300 m.

y = 1,87x - 9,91
R
2
= 0,999
0
100
200
300
400
500
0 50 100 150 200 250 300
Tempo (min)
P
e
r
d
a

d
e

m
a
s
s
a

(
m
g
)
Alumnio - 90

Figura 4.41 Evoluo da perda de massa em funo do tempo de ensaio de eroso em
amostra de alumnio comercialmente puro, ngulo de incidncia de 90, d = 2,5 mm, D = 5 mm
e presso na entrada de 2,25 kgf/cm
2
, velocidade de 7,8 m/s e concentrao de 19% de SiO
2

com granulometria entre 150 e 300 m.

Com base nestes resultados preliminares foram feitos alguns ajustes e modificaes no
equipamento. Uma delas foi a troca da bomba centrfuga utilizada nestes pr-testes. A
velocidade de impacto requerida para os testes de eroso e eroso-corroso maior que as
mximas obtidas com este tipo de bomba. Por isso, para ampliar a faixa de velocidade de
impacto, optou-se em utilizar uma bomba do tipo deslocamento positivo. Outra modificao foi
a montagem de um sistema de refrigerao para evitar o aquecimento do fluido e manter a
temperatura de trabalho constante. Foi observada, durante os testes, uma taxa de aquecimento
do fluido de 12 C por hora decorrente da perda de carga na bomba centrfuga e no bico injetor.
A seguir so apresentados os resultados obtidos aps modificaes no equipamento. A
figura 4.42 apresenta a variao da velocidade de impacto em funo da presso na entrada
do bico injetor para a bomba de deslocamento positivo. Observa-se, novamente, uma relao
linear e diretamente proporcional entre velocidade e presso na entrada do sistema. Neste
conjunto de bicos testados, d=3 mm e D=4 mm, nota-se que a faixa de presso foi ampliada,
obtendo-se velocidades de impacto de at 21 m/s.
A figura 4.43 apresenta a variao da concentrao de partculas erosivas
(granulometria de 300 a 600m) com o posicionamento horizontal do injetor em relao ao bico
de suco para a velocidade de impacto de 20 m/s. Novamente, observa-se uma queda da
concentrao com o aumento da distncia entre o bico injetor e a regio de suco das
partculas erosivas. Nesta combinao de bicos, a concentrao mxima foi de 7,0% e a
mnima de 0,5%. Todavia, em concentraes abaixo de 2%, observaram-se instabilidades na
suco de abrasivos, o que pode levar a erros nos resultados de testes de eroso.
y = 0,60x + 6,94
R
2
= 0,990
0
5
10
15
20
25
0 5 10 15 20 25
Presso (kgf/cm
2
)
V
e
l
o
c
i
d
a
d
e

(
m
/
s
)
Bomba de deslocamento positivo
d=3 D=4

bico injetor com dimetros, d = 3 mm e D = 4 mm, bomba de deslocamento positivo.
0
2
4
6
8
0 3 6 9 12 15 18 21
Distncia X (mm)
C
o
n
c
e
n
t
r
a
o

(
%

p
e
s
o
)
X
D
d
Velocidade de impacto 20 m/s
d=3 D=4

Figura 4.43 Variao da concentrao de partculas erosivas em funo da distncia entre o
bico injetor e o bico de suco, combinaes de dimetros, d = 3 mm e D = 4 mm, velocidade
de impacto de 20 m/s, areia normal brasileira com granulometria entre 300 e 600 m.

Foram realizados testes em amostras do ao ABNT 8550 beneficiado e recozido com
velocidade de impacto de 20 m/s, concentrao de 2% e ngulo de incidncia de 90. Os testes
foram feitos com gua e areia de granulometria na faixa de 300 a 600 m. Foram avaliados a
reprodutibilidade do equipamento e o desgaste da areia com o tempo de teste. A figura 4.44
apresenta a taxa de desgaste de amostras beneficiadas e recozidas.

0
1
2
3
4
5
6
7
Beneficiada Recozida
T
a
x
a

d
e

d
e
s
g
a
s
t
e

(
m
g
/
m
i
n
)
26.8 %
30.6 %
17.4 %
1 teste 2 teste 3 teste 1 teste 2 teste 3 teste 4 teste 4 teste
16.4 %
6.3 %
4.2 %

Figura 4.44 Taxa de desgaste em amostras do ao ABNT 8550, beneficiado e recozido,
eroso com velocidade de impacto de 20 m/s, concentrao de 2% de SiO
2
granulometria entre
300 e 600 m e ngulo de incidncia de 90.

Observa-se para os dois tipos de amostras testadas um aumento progressivo da taxa
de desgaste com a repetio do teste de eroso, com uma diferena de at 30% entre o
primeiro e o quarto teste. Isto aconteceu devido a um desgaste excessivo do bico de sada,
resultando em um aumento no dimetro D. Este aumento, apesar de reduzir a velocidade de
impacto, aumenta a relao entre os dimetros de bicos de entrada d e sada D e,
conseqentemente, a concentrao de partculas erosivas, resultando no aumento da taxa de
desgaste.
O problema do desgaste dos bicos foi resolvido adaptando-se insertos de metal duro
internamente ao bico de ao inoxidvel ABNT 304 e limitando-se a mxima velocidade de
impacto nos testes de eroso a 15 m/s. Utilizando-se uma condio menos severa e um
material de bico mais resistente, nenhum desgaste considervel foi observado nos bicos em
testes subseqentes.
Durante os testes de eroso, a recirculao da mistura erosiva por um tempo
prolongado pode causar uma diminuio no tamanho e o arredondamento das partculas
erosivas e, conseqentemente, uma menor na taxa de eroso (Hutchings, 1992 e Mascia,
2003).
Para verificar o efeito desta degradao com o tempo de teste, foram realizadas
anlises da morfologia e da distribuio granulomtrica da areia antes e aps os testes de
eroso.
Os testes foram realizados com Areia Normal Brasileira do IPT (Instituto de Pesquisa
Tecnolgica) de 50 mesh. A eroso foi feita no ao ABNT 8550 beneficiados, com incidncia
normal, velocidade de 15 m/s e concentrao de areia de 6%, durante um tempo mximo de 6
horas. A morfologia da areia nova e aps a eroso com 1, 4 e 6 horas mostrada na figura
4.45. A areia nova apresenta uma forma angulosa que, com o uso, torna-se levemente
arredondada e menor.
A distribuio granulomtrica, mostrada na figura 4.46, indica uma faixa de tamanho
variando entre de 0,3 e 0,6 mm, e no caso da areia nova, um tamanho mdio de 0,5 mm. A
diferena entre o tamanho mdio da areia nova e a usada com 2 horas no significativa,
todavia, para tempos maiores este tamanho reduzido.


Figura 4.45 Morfologia da areia (nova e erodida com tempos de 1, 4 e 6 horas) utilizada nos
testes de eroso com velocidade de 15m/s, concentrao de 6%, ngulo de incidncia normal,
amostras do ao ABNT 8550, beneficiadas.

Com base nestes resultados, a areia foi trocada com um tempo mximo de 2 horas de
eroso em todos os testes deste trabalho, garantindo assim, uma iseno do efeito da
degradao da partcula erosiva na taxa de eroso. Na seqncia, os resultados dos testes
puramente erosivos e testes de eroso-corroso nas amostras produzidas so apresentados.

Erodida 1h Erodida 0h
Erodida 6h Erodida 4h

0
10
20
30
40
50
0 100 200 300 400 500 600
Dimetro (m)
V
o
l
u
m
e

(
%
)
Erodida 0h
Erodida 2h
Erodida 6h

Figura 4.46 Curva de distribuio granulomtrica, areia Normal Brasileira do IPT (50 mesh).

4.4.2 Ensaios puramente erosivos

(a) Amostras sem nitretao

Foram conduzidos alguns testes de eroso em gua destilada e proteo catdica com
o objetivo de verificar algum efeito corrosivo do uso da gua de torneira (poo artesiano de
Uberlndia-MG) nas amostras testadas. A figura 4.47 apresenta a evoluo da perda de
massa acumulada (miligramas) com o tempo de teste (minutos) de uma amostra do ao ABNT
8550 beneficiado. Estes resultados foram obtidos para a condio de teste menos severa, isto
, velocidade e impacto das partculas erosivas de 6 m/s e concentrao de 6%. Observa-se
um comportamento perfeitamente linear com ndices de correlao R
2
superiores a 0,999. Alm
disso, a taxa de desgaste obtida em gua destilada e mediante proteo catdica
estatisticamente igual obtida com uso de gua de torneira, sem proteo catdica. Isto
permite dizer que testes realizados com o uso de gua de torneira garantem uma condio
Erodida 2h
Erodida 6h
puramente erosiva, principalmente em condies mais severas, quando a eroso torna-se
dominante.
y = 0,1972x - 0,4300
R
2
= 0,9992
y = 0,2023x - 0,3633
R
2
= 0,9999
0
2
4
6
8
10
0 10 20 30 40 50
Tempo (min)
A
c
u
m
u
l
a
t
i
v
o

d
a

p
e
r
d
a

d
e

m
a
s
s
a

(
m
g
)
Beneficiado - Com Proteo Catdica
Beneficiado - Sem Proteo Catdica

Figura 4.47 Evoluo da perda de massa acumulada em amostras do ao ABNT 8550
beneficiado, teste de eroso com velocidade mdia de impacto de 6 m/s, concentrao mdia
de areia 6% (peso) e ngulo de incidncia de 30.

A figura 4.48 apresenta a evoluo da taxa de desgaste (g/g) com o tempo,
determinada pela diviso da perda de massa da amostra pela quantidade de partculas que a
erodiram em um mesmo intervalo de tempo. Novamente, observa-se que a proteo catdica
no teve nenhuma influncia na taxa de eroso das amostras beneficiadas. Observa-se,
tambm, que a taxa de desgaste instantnea aumenta com o tempo em funo da mudana de
geometria da cratera gerada no impacto a 30. Todavia, a taxa mdia de desgaste apresenta
baixa disperso como mostrado na figura 4.49. A taxa mdia de desgaste foi calculada pela
inclinao das retas de perda de massa acumulada com o tempo. Observa-se que o efeito da
proteo catdica na resistncia eroso de amostras recozidas tambm foi desprezvel. Alm
disso, estatisticamente, no existem diferenas na taxa mdia de desgaste entre a
microestrutura ferrtica-perltica, obtida pelo recozimento, e a microestrutura martenstica obtida
por tmpera e revenimento (beneficiamento). Os modelos de eroso prevem taxas de
desgaste inversamente proporcionais dureza do material, como observado na maioria dos
metais puros. Entretanto, segundo Hutchings (1992), o endurecimento por tratamento trmico
ou por deformao mecnica em aos nem sempre resulta em mudanas significativas na
resistncia eroso, principalmente, quando a incidncia normal superfcie erodida. Uma
das explicaes para isso que o impacto localizado das partculas encrua o material,
alterando significativamente a sua dureza. Alm disso, a taxa de deformao plstica sofrida
pelo material com incidncia normal de partculas erosivas extremamente elevada, na ordem
de 10
6
s
-1
(Hutchings, 1992). Qualquer diferena de dureza, previamente existente, no tem
efeito frente a estas condies. Ou seja, mecanismos metalrgicos de aumento da resistncia
mecnica tais como: endurecimento por precipitao, por soluo slida e por reduo do
tamanho do gro resultam em pouca influncia na taxa de eroso. Isto muito mais evidente
na eroso com impacto das partculas erosivas em ngulos normais que em ngulos rasos,
quando prevalecem os mecanismos de remoo de material por corte ou sulcamento (Wang,
1986). A figura 4.50 apresenta o aspecto tpico das superfcies erodidas com velocidade
mdia de impacto de 6 m/s, concentrao mdia de areia de 6% e ngulo de incidncia de 30.
O mecanismo de desgaste caracterizado pelo deslocamento de material na direo do fluxo,
ou seja, na direo de impacto, onde sinais de deformao plstica so observados. A
remoo de material acontece basicamente por microsulcamento e microcorte.
0
20
40
60
80
100
0 10 20 30 40 50
Tempo (min)
T
a
x
a

d
e

d
e
s
g
a
s
t
e

(
g
/
g
)
x
1
0
-
8
Beneficiado - Sem Proteo Catdica
Beneficiado - Com Proteo Catdica

Figura 4.48 Evoluo da taxa de desgaste em amostras do ao ABNT 8550 beneficiado,
teste de eroso com velocidade mdia de impacto de 6 m/s, concentrao mdia de areia 6%
(peso) e ngulo de incidncia de 30.

A seguir so apresentados os resultados dos testes realizados com velocidade mdia
de impacto das partculas de 15 m/s, concentrao mdia de areia de 3,5% e ngulos de
incidncia de 30, 60 e 90. Analisando-se estes resultados, observa-se, novamente, um
comportamento perfeitamente linear da perda de massa com o tempo das amostras testadas.
Nas figuras 4.51 e 4.52 possvel verificar, tambm, o efeito do ngulo de incidncia e da
microestrutura na resistncia eroso do ao ABNT 8550.
0
20
40
60
80
100
Beneficiado Recozido
T
a
x
a

m
d
i
a

d
e

d
e
s
g
a
s
t
e

(
g
/
g
)
x
1
0
-
8
Com Proteo Catdica
Sem Proteo Catdica

Figura 4.49 Taxa mdia de desgaste em amostras do ao ABNT 8550 beneficiado e
recozido, teste de eroso com velocidade mdia de impacto de 6 m/s, concentrao mdia de
areia 6% (peso) e ngulo de incidncia de 30 (teste de 40 minutos).

(a) (b)
Figura 4.50 Aspecto topogrfico tpico aps a eroso de amostras do ao ABNT 8550
beneficiado, ngulo de incidncia de 30, velocidade mdia de impacto de 6 m/s e
concentrao mdia de areia 6% (peso), granulometria 300-600 m, (a) regio central da
cratera de desgaste e (b) ampliao desta regio.

As maiores taxas de desgaste foram medidas nos ensaios com ngulo de incidncia de
30 e as menores para o ngulo de 90, indicando o comportamento dtil do material. A eroso
de materiais dteis depende fortemente do ngulo de impacto e tipicamente apresenta as
maiores taxas de eroso entre 20 e 30 (Finnie, 1995). Nestes casos, os mecanismos de
Direo de impacto
Eroso
30
perda de massa so basicamente corte, sulcamento e deformao plstica (Hutchings, 1992),
como mostrado nas figuras 4.50 e 4.54.
y = 2,2272x - 0,1851
R
2
= 1,0000
y = 2,1604x - 0,8439
R
2
= 0,9998
y = 1,7140x + 0,1613
R
2
= 1,0000
y = 1,3358x + 0,239
R
2
= 0,9999
y = 1,3408x + 0,286
R
2
= 0,9999
y = 1,7704x + 0,2884
R
2
= 0,9998
0
50
100
150
0 15 30 45 60 75
Tempo (min)
A
c
u
m
u
l
a
t
i
v
o

d
a

p
e
r
d
a

d
e

m
a
s
s
a

(
m
g
)
Recozido-30
Recozido-60
Recozido-90
Beneficiado-30
Beneficiado-60
Beneficiado-90

beneficiado e recozido, teste de eroso com ngulo de incidncia de 30, 60 e 90,
concentrao mdia de areia 3,5% (peso) e velocidade mdia de impacto de 15 m/s.

200
250
300
350
400
450
500
550
600
650
30 60 90
ngulo de impacto
T
a
x
a

d
e

d
e
s
g
a
s
t
e

(
g
/
g
)

x

1
0
-
8
8550 (Recozido)
8550 (Beneficiado)

Figura 4.52 Taxa mdia de desgaste em teste de eroso do ao ABNT 8550 beneficiado e
recozido (teste de 60 minutos), velocidade mdia de impacto de 15 m/s, ngulo de incidncia
de 30, 60 e 90 e concentrao mdia de areia 3,5% (peso).

Apesar de no existirem diferenas estatsticas entre a taxa de desgaste de amostras
recozidas (menor dureza) e amostras beneficiadas (maior dureza), principalmente em
incidncia oblqua (90), possvel verificar que, a 30, a mdia da taxa de desgaste
ligeiramente maior para as amostras recozidas (figura 4.53). Isto est relacionado com a
menor resistncia ao corte da microestrutura ferrtica-perltica. Este comportamento
observado principalmente nos instantes iniciais de teste. Todavia, depois de 45 minutos de
teste, a taxa de desgaste das diferentes microestruturas praticamente a mesma. Na
incidncia em ngulos rasos, o encruamento pelo impacto bem menor, pois as partculas
atuam basicamente riscando ou sulcando a superfcie. Neste caso, um aumento de dureza
pode levar a uma maior resistncia eroso.

300
400
500
600
700
800
0 15 30 45 60 75
Tempo (min)
T
a
x
a

d
e

d
e
s
g
a
s
t
e

(
g
/
g
)
x
1
0
-
8
Recozido-30
Recozido-60
Recozido-90
Beneficiado-30
Beneficiado-60
Beneficiado-90

Figura 4.53 Evoluo da taxa de desgaste em amostras do ao ABNT 8550 beneficiado e
recozido, teste de eroso com ngulos de incidncia de 30, 60 e 90, concentrao mdia de
areia 3,5% (peso) e velocidade mdia de impacto de 15 m/s.

O mecanismo de desgaste observado na incidncia normal (90) caracterizado por
uma superfcie altamente deformada e encruada, formada por crateras, decorrentes dos
sucessivos impactos das partculas erosivas (figura 4.54). Nota-se, que o tamanho dos
eventos gerados no varia significativamente com o tempo de eroso.
As figuras 4.55, 4.56 e 4.57 apresentam os resultados dos testes realizados com
velocidade de impacto das partculas de 15 m/s, porm, com concentrao mdia de areia de
6%. Nota-se na eroso a 30, que a taxa de desgaste da amostra recozida estatisticamente
maior que a da beneficiada, porm, esta diferena no relevante. Neste caso, uma maior
dureza da amostra beneficiada garantiu uma maior resistncia ao corte e ao sulcamento,
mecanismos de desgaste dominantes nestas condies.
Analisando-se a taxa de desgaste com o tempo (figura 4.57), observa-se uma pequena
tendncia de aumento desta em ngulos rasos e uma diminuio em incidncia normal.
Acredita-se que este comportamento seja devido mudana da geometria e do tamanho da
cratera de desgaste com o tempo de teste. Estas mudanas acabam alterando as condies de
fluxo e podem influenciar na taxa de desgaste.


Figura 4.54 Aspecto topogrfico tpico de amostras do ao ABNT 8550 beneficiado, eroso
com ngulos de incidncia de 30 e 90, velocidade mdia de impacto de 15 m/s e
concentrao mdia de areia 3,5% (peso), granulometria 300-600 m.

Eroso
90
Eroso
30
Direo de impacto
y = 2,4827x + 1,3336
R
2
= 0,9995
y = 4,1560x - 3,0001
R
2
= 0,9997
y = 3,9866x - 4,2882
R
2
= 0,9994
y = 2,4875x + 0,9698
R
2
= 0,9997
0
100
200
300
400
0 15 30 45 60 75 90
Tempo (min)
A
c
u
m
u
l
a
t
i
v
o

d
a

p
e
r
d
a

d
e

m
a
s
s
a

(
m
g
)
Recozido-30
Recozido-90
Beneficiado-30
Beneficiado-90

beneficiado e recozido, teste de eroso com ngulo de incidncia de 30 e 90, concentrao
mdia de areia 6% (peso) e velocidade mdia de impacto de 15 m/s.

200
250
300
350
400
450
500
550
600
650
30 90
ngulo de incidncia
T
a
x
a

d
e

d
e
s
g
a
s
t
e

(
g
/
g
)

x

1
0
-
8
8550 (Recozido)
8550 (Beneficiado)

Figura 4.56 Taxa mdia de desgaste erosivo em amostras do ao ABNT 8550 beneficiado e
recozido, ngulo de incidncia de 30 e 90, concentrao mdia de areia 6% (peso) e
velocidade mdia de impacto de 15 m/s (testes de 75 minutos).

300
400
500
600
700
0 15 30 45 60 75 90
Tempo (min)
T
a
x
a

d
e

d
e
s
g
a
s
t
e

(
g
/
g
)
x
1
0
-
8
Recozido-30
Recozido-90
Beneficiado-30
Beneficiado-90

Figura 4.57 Evoluo da taxa de desgaste erosivo em amostras do ao ABNT 8550
beneficiado e recozido, ngulo de incidncia de 30 e 90, concentrao mdia de areia 6%
(peso) e velocidade mdia de impacto de 15 m/s.

A avaliao do efeito da concentrao de partculas na taxa de eroso foi realizada
comparando-se os resultados de testes realizados com teor mdio de areia de 3,5% e 6%.
Nota-se que um aumento na concentrao de partculas erosivas resulta num aumento
proporcional na perda de massa. Desta forma, a taxa de desgaste expressa em (g/g) tem
praticamente o mesmo valor em diferentes concentraes de partculas erosivas, como o
observado nas figuras 4.58 e 4.59.
200
250
300
350
400
450
500
550
600
650
T
a
x
a

m
d
i
a

d
e

d
e
s
g
a
s
t
e

(
g
/
g
)
x
1
0
-
8
3,5% 6%

recozido, teste de eroso (75 minutos) com velocidade mdia de impacto de 15 m/s, ngulo de
incidncia de 30 e concentraes mdias de areia 3,5% e 6% (peso).
30
200
250
300
350
400
450
500
550
600
650
T
a
x
a

m
d
i
a

d
e

d
e
s
g
a
s
t
e

(
g
/
g
)
x
1
0
-
8
3,5% 6%

recozido, teste de eroso (75 minutos) com velocidade mdia de impacto de 15 m/s, ngulo de
incidncia de 90 e concentraes mdias de areia 3,5% e 6% (peso).

O efeito da velocidade de impacto do fluxo erosivo na taxa de desgaste do ao ABNT
8550 foi avaliado com base nos resultados apresentados na figura 4.60. Foi possvel
determinar o valor do expoente n da velocidade de impacto e, a partir deste, o valor do
coeficiente adimensional de desgaste K (equao 2.2).
A constante n dependente principalmente do tipo de material e do ngulo de
incidncia. Todavia, as microestruturas ferrtica-perltica e martenstica do ao ANT 8850
apresentaram o mesmo valor. A taxa de desgaste foi praticamente a mesma para estas duas
microestruturas, justificando, assim, este resultado. Os valores de n encontrados para os
ngulos de 30e 90 foram de 2,34 0,03 e de 2,16 0,03, respectivamente. Nota-se um efeito
maior da velocidade de impacto na incidncia oblqua, decorrente do comportamento dtil
deste material. Acredita-se, que na incidncia normal, o aumento da velocidade tem uma
menor influncia no tipo de mecanismo de remoo de material. Os valores encontrados esto
dentro da faixa especificada na literatura. No caso de materiais com comportamento dtil, o
expoente da velocidade pode variar entre 2 a 2,5, dependendo do ngulo de incidncia
(Stachowiak e Batchelor, 2001). Para materiais com comportamento frgil este valor pode
chegar at 3.
O coeficiente adimensional de desgaste, K uma constante que engloba os efeitos de
algumas variveis, tais como: densidade do material, forma das partculas erosivas e ngulo de
incidncia. O valor de K leva em considerao a taxa de desgaste (g/g), a densidade e a
dureza do material e representa, basicamente, a eficincia do processo de remoo de
material. Seus valores tpicos podem variar de 10
-5
a 10
-1
e, quanto menor for este coeficiente,
maior ser a resistncia ao desgaste

(Bhushan, 2002). Os valores de K encontrados para os
90
aos ABNT 8550 beneficiado e recozido foram, respectivamente, 0,77 0,04 x 10
-4
e 0,47
0,02 x 10
-4
, dentro da faixa especificada na literatura. Nota-se ainda, que a amostra recozida
apresenta uma maior eficincia em relao ao desgaste. Apesar da sua menor dureza, a taxa
de desgaste (g/g) a mesma da microestrutura martenstica, de maior dureza.
Considerando os valores de K e n calculados, uma velocidade de impacto de 66 m/s
e um ngulo de incidncia 30, a taxa de desgaste (g/g) do ao ABNT 8550 beneficiado foi
estimada, utilizando-se o modelo de eroso da equao 2.2. O valor calculado foi 0,18 x 10
-3

(g/g), muito prximo de 0,19 x 10
-3
(g/g), citado por Hutchings (1992), para a eroso de aos
com teor de carbono entre 0,06%C a 1,4%C, em uma velocidade de impacto de 66m/s, areia
com granulometria entre 350 e 500 m e ngulo de incidncia 45. A concordncia entre estes
valores permite estimar a taxa de eroso para diferentes valores de velocidade.

0
100
200
300
400
500
600
T
a
x
a

m
d
i
a

d
e

d
e
s
g
a
s
t
e

(
g
/
g
)
x
1
0
-
8
15 m/s
6m/s

recozido, teste de eroso com velocidades mdias de impacto de 6m/s e 15 m/s, ngulo de
incidncia de 30 e concentrao mdia de 6% (peso).

Durante os testes de eroso, a geometria da cratera de desgaste foi avaliada atravs de
interferometria laser. Foram gerados perfis longitudinais e perfis transversais e suas
respectivas reas foram medidas. Tambm foram determinados os valores de profundidade
mxima e profundidade mdia, comprimento e largura das crateras de desgaste (figura 4.61).
O perfil longitudinal passa exatamente pelo centro da cratera, j, o perfil transversal passa pelo
ponto de maior profundidade do perfil longitudinal.
O grfico da figura 4.62 apresenta o valor mdio do comprimento e da largura da
cratera para um teste de 60 minutos em diferentes ngulos de incidncia. Observa-se, que uma
reduo no ngulo de incidncia de 90 para 30 resulta no aumento, quase em dobro, do
comprimento da cratera. A largura da cratera, por sua vez, praticamente no varia com o
30
ngulo de incidncia. Todavia, verifica-se que existe uma pequena tendncia de reduo com a
diminuio do ngulo. Acredita-se, que isto acontece devido a uma menor restrio do fluxo de
jato em ngulos rasos. A pequena disperso na mdia um indicativo de que as dimenses de
comprimento e de largura da cratera no variam significativamente com o tempo.

Figura 4.61 -. Perfis caractersticos da cratera de desgaste, eroso com ngulos de incidncia
de 30 e 90, perfis longitudinal (L) e transversal (T).

0
5
10
15
20
25
30 60 90
ngulo de incidncia
D
i
m
e
n
s
e
s

d
a

c
r
a
t
e
r
a

(
m
m
)
Comprimento
Largura

Figura 4.62 - Comprimento mdio e largura mdia da cratera de desgaste, teste de eroso no
ao ABNT 8550 recozido, ngulos de incidncia de 30, 60 e 90, concentrao mdia de
areia 3,5% (peso) e velocidade mdia de impacto de 15 m/s (60 minutos de teste).

(L)
(T)
(L)
(T)
90
30
Sentido de projeo
Sentido de projeo
Analisando-se a evoluo das reas dos perfis e da profundidade mdia de eroso,
observa-se um comportamento perfeitamente linear com o tempo de teste (figuras 4.63, 4.64 e
4.65).
y = 0,040x - 0,005
R
2
= 1,000
y = 0,031x - 0,024
R
2
= 1,000
y = 0,023x + 0,036
R
2
= 1,000
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
2,5
0 15 30 45 60 75
Tempo (min)
r
e
a

l
o
n
g
i
t
u
d
i
n
a
l

(
m
m
2
)
Recozido-30
Recozido-60
Recozido-90

Figura 4.63 Evoluo da rea do perfil longitudinal da cratera de desgaste, teste de eroso
no ao ABNT 8550 recozido, ngulos de incidncia de 30, 60 e 90, concentrao mdia de
areia de 3,5% (peso) e velocidade mdia de impacto de 15 m/s.

y = 0,023x + 0,036
R
2
= 1,000
y = 0,025x - 0,006
R
2
= 0,998
y = 0,022x - 0,047
R
2
= 0,996
0,0
0,5
1,0
1,5
2,0
0 15 30 45 60 75
Tempo (min)
r
e
a

t
r
a
n
s
v
e
r
s
a
l

(
m
m
2
)
Recozida-30
Recozida-60
Recozida-90

Figura 4.64 Evoluo da rea do perfil transversal da cratera de desgaste, teste de eroso
no ao ABNT 8550 recozido, ngulos de incidncia de 30, 60 e 90, concentrao mdia de
areia de 3,5% (peso) e velocidade mdia de impacto de 15 m/s.

Verifica-se que a taxa de aumento da rea do perfil longitudinal menor na incidncia
normal. Esse comportamento semelhante ao observado com o comprimento da cratera e com
a taxa de desgaste (g/g). A taxa de aumento da rea do perfil transversal e da profundidade
mdia de desgaste independe do ngulo de incidncia, ou seja, os valores so praticamente os
mesmos para diferentes ngulos.

y = 1,61x + 1,24
R
2
= 1,000
y = 1,77x - 1,28
R
2
= 1,000
y = 1,67x + 5,90
R
2
= 1,000
0
20
40
60
80
100
120
0 15 30 45 60 75
Tempo (min)
P
r
o
f
u
n
d
i
d
a
d
e

m
d
i
a

(
m
)
Beneficiado-30
Beneficiado-60
Beneficiado-90

Figura 4.65 Evoluo da profundidade mdia de desgaste, teste de eroso no ao ABNT
8550 recozido, ngulos de incidncia de 30, 60 e 90, concentrao mdia de areia 3,5%
(peso) e velocidade mdia de impacto de 15 m/s.

A maior taxa de desgaste (g/g) em ngulos rasos est diretamente relacionada com o
aumento do comprimento e da rea do perfil longitudinal da cratera. Observa-se na figura 4.66
que a taxa de desgaste medida pelo mtodo gravimtrico apresenta a mesma tendncia que a
taxa de aumento de rea do perfil longitudinal medida por interferometria laser, indicando que a
taxa de eroso pode ser estimada pela rea do perfil longitudinal da cratera.
0
200
400
600
800
30 60 90
ngulo de incidncia
T
a
x
a

d
e

d
e
s
g
a
s
t
e

(
g
/
g
)
x

1
0
-
8
0
100
200
300
400
500
T
A
A
P
L

(
m
m
2
/
m
i
n
)

x

1
0
-
4
Perda de massa
rea longitudinal

Figura 4.66 Comparao entre a taxa de desgaste (g/g) e a taxa de aumento da rea do
perfil longitudinal TAAPL (mm
2
/min), teste de eroso no ao ABNT 8550 recozido, ngulos de
incidncia de 30, 60 e 90, concentrao mdia de areia 3,5% (peso) e velocidade mdia de
impacto de 15 m/s.

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FLVIO J OS DA SILVA

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