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REMOLIENDA DE LOS MATERIALES GRUESOS A FLOTACIN ROUGHER EN EL CONCENTRADOR DE CHUQUICAMATA

Carlos Prez, Roberto Gonzlez, Ricardo Lpez, Patricio Viveros Gerencia Concentracin, Divisin Codelco Norte, Codelco-Chile cpere001@codelco.cl; rgonz010@codelco.cl; rlope009@codelco.cl; pevlopez@hotmail.com Gabriel Berkowitz, Aldo Campi Instituto de Innovacin en Minera y Metalurgia, Filial Codelco-Chile gabriel.berkowitz@im2.codelco.cl; acampi@im2.codelco.cl RESUMEN Este documento resume en gran medida la gnesis, evolucin y principales resultados del Proyecto de Aumento de Recuperacin de Cu y Mo (PARCM) en las Plantas Concentradoras de la Gerencia Concentracin de la Divisin Codelco Norte. Dicho proyecto, es emblemtico porque se hace cargo de las brechas metalrgicas de uno de los procesos ms relevantes que integra la cadena de valor de la Divisin. El objetivo principal del proyecto PARCM fue evaluar la factibilidad tcnico-econmica del aumento de recuperacin metalrgica de Cu y Mo por medio del aumento del tiempo de residencia en flotacin primaria (Fase I), y de la remolienda de la fraccin gruesa de mineral de alimentacin a la flotacin primaria (Fase II). El nfasis de este documento esta relacionado en forma particular con la Fase II del PARCM. INTRODUCCIN En el contexto original del Proyecto de Aumento de Recuperacin de Cu y Mo en Plantas Concentradoras (PARCM), se contempl la realizacin de cuatro alternativas de experimentacin en laboratorio, las que representaban alternativas operacionales para recuperar el Cu y el Mo remanente contenido en los relaves generales de la Concentradora de la Divisin Chuquicamata. Por este motivo, las primeras pruebas realizadas en laboratorio consideraron los siguientes escenarios operacionales: A. Planta de procesamiento de relaves frescos, consistente en la remolienda de la fraccin gruesa de los relaves y la realizacin de cinticas de flotacin de la mezcla de mineral entre el material grueso remolido y el material fino presente en la muestra del relave original. Remolienda de la fraccin gruesa del mineral a flotacin primaria y aumento del tiempo de residencia de la flotacin primaria. Optimizacin de la Situacin Actual por medio de la disminucin de la granulometra de alimentacin a flotacin, por medio de una mayor molienda primaria y un aumento del tiempo de residencia de la flotacin primaria.

B. C.

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D.

Una cuarta alternativa que no se evalu experimentalmente, correspondi al tratamiento de los relaves frescos va lixiviacin, la que se descart en base a los resultados de un anlisis econmico que utiliz informacin de parmetros metalrgicos y econmicos de operaciones afines.

Los objetivos principales de estas pruebas de laboratorio fueron bsicamente la determinacin de los incrementos de recuperacin para las diversas alternativas operacionales planteadas, y adicionalmente disponer de un modelo de recuperacin metalrgica para la planificacin de largo plazo del rajo Chuquicamata. Consecuente con lo anterior, es que el programa de pruebas metalrgicas de laboratorio se dise con muestras de sondajes de unidades geolgicas de Cu, representativas de la alimentacin a las plantas concentradoras dispuesta por la planificacin minera. Por razones prcticas, fundamentalmente la oportunidad en la entrega de resultados para la ingeniera conceptual del proyecto y el alto costo de sacrificar muestras de sondajes de profundidad de respaldo del yacimiento, se decidi evaluar 100 muestras con un soporte geolgico del orden de los 80 metros, obtenindose alrededor de 8.000 kg, con leyes representativas de las 9 unidades geolgicas de cobre ms importantes en el corto, mediano, y largo plazo. Las simulaciones en laboratorio de los escenarios de procesamiento fueron llevadas a cabo en el Laboratorio de Caracterizacin e Investigacin Metalrgica de la Superintendencia Ingeniera de Procesos de la Gerencia Concentracin, bajo protocolos de pruebas diseados en conjunto con la empresa encargada de la ingeniera conceptual, que consideraron bsicamente cinticas de molienda, clasificaciones de arenas y finos, y cinticas de flotacin de los materiales en estudio. A la luz de los resultados, el equipo de trabajo del Proyecto PARCM, realiz un esfuerzo adicional por agregar valor a esta informacin, llevando a cabo una validacin estricta de la informacin original, y realiz nuevamente los anlisis metalrgicos con una metodologa ms elaborada, es as como se realiz una acuciosa revisin de la base de datos generada con las 100 muestras de unidades geolgicas, aproximadamente 75.000 datos, realizndose un anlisis detallado de la calidad de estos datos y sus correspondientes resultados. La metodologa utilizada con los resultados incluy un anlisis de sensibilidad de los resultados de las leyes de laboratorio mediante un programa de simulacin estocstica construido especialmente para la ocasin, cuya validez fue demostrada al comparar los resultados del modelo con los obtenidos en planta durante tres aos consecutivos. Posteriormente, el equipo profesional metalrgico tuvo como responsabilidad llevar a cabo las Pruebas Metalrgicas Complementarias tanto para el Aumento de Tiempo de Residencia a Nivel de Escala Industrial, y la Remolienda de Gruesos a Nivel de Escala Piloto, siendo necesario en las pruebas a nivel piloto seleccionar un nmero de muestras geolgicas representativas del elemento Cu en el caso base vigente, finalmente se seleccionaron 3 unidades geolgicas y 1 muestra de alimentacin a planta industrial. SITUACIN ACTUAL DEL PROYECTO PARCM Las Pruebas Metalrgicas Complementarias del Proyecto PARCM se dividieron en dos fases, estas corresponden a la Fase I Aumento de Tiempo de Residencia y la Fase II Remolienda de Gruesos de Mineral.

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La ingeniera conceptual de la Fase I trmino exitosamente, aprobndose los recursos para realizar el proyecto de construccin e implementacin de celdas de gran volumen Outokumpu de 160 (m3) en las Plantas de Flotacin Primaria A1 y A2, y la habilitacin en la Planta A0 de las celdas convencionales existentes para alcanzar el tiempo de flotacin nominal del proyecto (27 minutos). A la fecha, se ha hecho entrega de la primera parte del proyecto, correspondiente a la instalacin de 24 celdas en la Planta A2, y se encuentra en su ltima etapa la instalacin de 12 celdas en la Planta A1, y la habilitacin de las celdas convencionales en la Planta A0. Los resultados obtenidos en la Planta A2, han sido muy satisfactorios, obtenindose el aumento de recuperacin comprometido. La Fase II concluy en forma satisfactoria sus pruebas metalrgicas, donde se obtuvo para los distintos minerales evaluados la informacin de incrementos de recuperacin de Cu y Mo en la etapa de flotacin primaria, y se determinaron las potencias para remoler los distintos minerales desde una granulometra de 30% +65# hasta niveles entre 5 a 15% +65#. Posteriormente, se realizaron pruebas adicionales slo de remolienda para afinar la determinacin del valor de la potencia requerida para lograr reducir la granulometra de alimentacin a flotacin desde 30% +65# a un 15% +65#. COMPARACIN DE LA MOLIENDA VERSUS LA REMOLIENDA Investigaciones realizadas en la SIP, indican claramente que remoler la fraccin gruesa de mineral que alimenta la flotacin primaria es ms beneficioso que darle una mayor molienda a todo el material, considerando en ambos casos un producto de alimentacin a flotacin con similar granulometra. En la alternativa de molienda de todo el material el consumo de energa es mucho mayor, debido a que parte de la energa se utiliza en reducir de tamao una fraccin del material con una granulometra adecuada (ver Figura N1), hacindose un uso ineficiente de la energa. Dicha situacin no ocurre al moler slo la fraccin gruesa, ya que slo se reduce aquel material que no esta liberado, y a la vez se evita la generacin de lamas que provoquen problemas en la etapa de flotacin.
90 80 70

Recuperacin (%)

60 50 40 30 20 10 0 0 1 2

Granulometra

Figura N 1. Resultado de Recuperacin para Diferentes Granulometras

Los resultados de lo expuesto anteriormente se presentan en la Figura N 2, donde se presentan los resultados de las curvas cinticas de recuperacin para distintas condiciones de granulometra. La lnea segmentada representa la condicin de molienda de todo el mineral, evalundose 4 condiciones, ests son: 28 (Condicin Base), 24, 20 y 15% +65#, y la lnea continua representa la condicin de remolienda de la fraccin gruesa del mineral, evalundose 3 condiciones, estas son: 14.8, 10.6, 5.3% + 65#. Las curvas correspondientes al material sometido a la remolienda de gruesos posee una recuperacin mayor que aquellas donde se muele todo el material. Al observar el tiempo de 6,2 minutos para las curvas de 15 y 14.8% +65#, se puede observar una diferencia de 1.0% de recuperacin.

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100 98 Recuperacin Acumulada (%) 96 94 92 90 88 86 84 82 80 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 Tiempo de Flotacin (min) 10 11 12 13

Tabla N 1. Factor de Escalamiento entre Tiempos de Flotacin Primaria Laboratorio y Planta

% +65# 5.3 10.6 14.8 15.0 20.0 24.0 28.0
Rec. Cu Flotacin Primaria (%) Planta Ao 1998 Tiempo de Flot. Actual (min) Tiempo de Flot. Actual + 50% (min) Tiempo de Flotacin Primaria en Planta (min) Factor de Escalamiento

86.3

4.1

6.2

19.9

4.8

Tabla N 2. Incrementos de Recuperacin para Remolienda de Gruesos (Alt. N 2) y Molienda Total (Alt. N4)
Tiempo Actual Actual + 50% ITEM % +65# Recuperacin Cu Incrementos de Rec. Recuperacin Cu Incrementos de Rec. Alternativa N2 5.3 10.6 14.8
94.3 8.0 95.9 9.6 93.2 6.9 95.2 8.9 91.8 5.5 94.3 8.0

15.0
90.2 3.9 93.3 7.0

Alternativa N4 20.0 24.0 28.0 (Base)

88.5 2.2 92.2 5.9 87.1 0.8 91.1 4.8 86.3 0.0 90.5 4.2

Figura N 2. Condicin Base v/s Remolienda de Fraccin Gruesa de Mineral, Elemento Cobre, Ao 1998

DISEO DE PRUEBAS PARA LA DETERMINACIN DE AUMENTOS DE RECUPERACIN La evaluacin se realiz en la Planta Piloto Sulfuros (PPS) de la Gerencia Concentracin, para lo cual se muestrearon las dos lneas de operacin que posee la planta, denominadas lnea de prueba y lnea base. La lnea de prueba se aliment con la granulometra obtenida con la remolienda de gruesos en un rango de 5 a 15% +65#, y la lnea base se aliment con la granulometra estndar utilizada en la planta industrial igual a 30% +65#. El principal objetivo de las pruebas a nivel piloto consisti en la evaluacin de los efectos sobre los resultados metalrgicos de la etapa de flotacin primaria, al remoler el material sobretamao presente en la alimentacin (partculas mayores a 300 micrmetros), en una etapa de remolienda clasificacin, la que oper a continuacin de la etapa de molienda clasificacin tradicional. El material de alimentacin correspondi a distintas unidades geolgicas representativas del yacimiento, estas fueron: Mineral de Alimentacin a Planta Industrial (compsito de unidades geolgicas), UG N38, UG N56 y UG N61.
Tabla N 3. Total de Muestreos por Tipo de Mineral
TIPO DE MINERAL Compsito Planta UG N 38 UG N 56 UG N 61 TOTAL N DE MUESTRAS 49 27 19 19 114

El tiempo de cada muestreo fue de 4 horas, y las muestras se obtuvieron con cortadores equiprobabilsticos, diseados de acuerdo a la norma corporativa de calidad CNAM-007. La frecuencia de corte utilizada fue de 5 minutos, para la alimentacin y relave, y de 3 minutos para el concentrado. AJUSTES DE CURVAS En el anlisis de calidad de la informacin se realizaron diversos tratamientos, los que se describen a continuacin:

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Primer Control de Calidad El primer control de calidad consisti en un anlisis estadstico que identific las mayores diferencias de recuperaciones en peso calculadas para cada muestreo a partir de las leyes de Cu, Fe y Mo, debido a que tericamente estas tres recuperaciones debieran ser iguales, pero en la prctica no siempre coinciden. Estas causas pueden ser producto de errores en el muestreo, en la preparacin de la muestra o en el anlisis qumico, por lo que el anlisis estadstico cuantific el grado de dispersin de stos con relacin a la data original. Mtodo de Anlisis Para efecto de observar la dispersin en los datos se realizaron los siguientes grficos: a) b) c) Donde: Rp,c (i): Recuperacin en peso calculada a partir del elemento i, con i = Cu, Fe, Mo Para cuantificar los datos con mayor dispersin, se estudi la diferencia de las recuperaciones que conforman dichos puntos. Para ello, se procedi a calcular las siguientes diferencias de recuperaciones : a) b) c) R Cu-Fe = Rp,c (Cu) - Rp,c (Fe) R Cu-Mo = Rp,c(Cu) - Rp,c(Mo) R Fe-Mo = Rp,c(Fe) - Rp,c(Mo) (Ec. N 1) (Ec. N 2) (Ec. N 3) Rp,c (Cu) Rp,c(Cu) Rp,c(Fe) vs vs vs Rp,c (Fe) Rp,c(Mo) Rp,c(Mo)

Para el conjunto de datos de las tres alternativas, especficamente al grupo de diferencias de recuperaciones (Cu-Fe, Cu-Mo y Fe-Mo) se le aplic el Test de Anscombe, con lo cual se elimin un determinado nmero de muestreos. Cabe sealar, que al test estadstico se le realiz una modificacin relevante, consistente en la incorporacin de un exigente criterio metalrgico. Esta metodologa utilizada, junto con el criterio metalrgico incorporado se explica en el punto siguiente. Test de Anscombe (Outliers Rejection) El trmino Outlier se refiere a valores fuera de rango, que no siguen el comportamiento promedio global de la muestra de datos analizada. El Test de Anscombe, propone el siguiente procedimiento: Dado el conjunto de valores aleatorios de la variable X: X1, X2, ..., Xn; los cuales estn distribuidos normalmente con media y varianza poblacional desconocidas, se calculan los residuos: Xi = Xi-Xp; i = 1,2,..., n (Ec. N 4) Xp = Media de Xi;
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para i = 1,2,..., n

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Para calcular la variable C, se tiene:

C = t1/2, *

(N 1) N * (N 2) + ( t1/2, ) * N
2

(Ec. N 5)

Se rechaza Xm, como Outlier, si | Xm| > C * Sx Para muestras grandes, si el Xm, es rechazado, la nueva muestra (sin Xm), podr ser sometida a un posterior anlisis estadstico similar al sealado hasta que no exista datos Outlier. El nivel de confianza que se utiliz para el descarte de datos con el Test de Anscombe es de un 95%. Criterio Metalrgico aplicado con el Test de Anscombe En la metodologa estndar del Test de Anscombe se utiliza la media muestral como pivote referencial de descarte, no obstante, para este caso en particular, se aplica el criterio metalrgico de reemplazar dicha media muestral por el valor esperado de la media poblacional, la cual es igual a cero. Lo anterior, se realiz para no sesgar la curva identidad que representa la igualdad entre las recuperaciones en peso calculadas por los distintos elementos. El valor de comparacin C*Sx (valor de corte), que se utiliz para eliminar los valores fuera de rango de las diferencias de recuperaciones en peso de Cu-Fe, Cu-Mo y Fe-Mo, se obtuvieron utilizando el conjunto de todos los muestreos de las tres alternativas. Segundo Control de Calidad El segundo control de calidad denominado Test de Error de Dispersin por Correccin de Balanceo es un control tambin estricto, ya que el objetivo es verificar para cada muestreo que las diferencias (correcciones por balanceo), que se obtienen luego de balancear las leyes, no excedan los errores de dispersin por preparacin y anlisis qumico para cada uno de los elementos en los distintos flujos. Esto significa, que : Donde i j Dispi,j i,j Leyi,j Leyi,j * Dispi,j i,j * 100 (Ec. N 6)

: elemento Cu, Fe o Mo : flujo alimentacin, concentrado o relave : dispersin por preparacin y anlisis qumico de elemento i en flujo j : correccin por balanceo de elemento i en flujo j. : ley original de elemento i en flujo j.

Finalmente, el universo total de muestreos por lnea se redujo a 101 muestreos, para el caso de la Lnea de prueba, correspondiente a un 88.6 % de la informacin

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original, y para el caso de la Lnea base, se redujo a 103 muestreos, correspondiente al 90.3 % de la data inicial. MODELO MULTIVARIABLE Y AJUSTE DE CINTICAS El tratamiento de la informacin correspondiente a las pruebas de remolienda de gruesos de mineral se resume en los siguientes puntos: a) Se agruparon los muestreos de los cuatro minerales evaluados en dos grandes grupos correspondientes a la lnea de prueba y lnea base, los que incluyeron las variables metalrgicas, parmetros operacionales, variables geolgicas y resultados metalrgicos. Se estudi el efecto de todas las variables sobre la recuperacin de Cu y Mo por medio de un mtodo causal, construyndose modelos de regresin lineal multivariable tanto para el Cu como para el Mo, para diferentes rangos de tiempos de flotacin, identificndose las variables significativas que influyen directamente en el resultado de recuperacin en cada uno de los modelos construidos. Con los modelos obtenidos se determinaron las curvas cinticas de recuperacin para cada elemento, representativas de las distintas condiciones de prueba y base. Las curvas cinticas se generaron a partir de los puntos que entregaron los modelos para los distintos rangos de tiempo de residencia estudiados. En cada uno de estos modelos se evaluaron los valores promedio de cada variable dejando libre solo una variable en cada anlisis (ley de alimentacin o granulometra de alimentacin). Con ello, se sensibiliz la recuperacin en funcin de la variable libre y se mantuvo el resto de las variables constantes para el tiempo de residencia promedio del rango en cuestin. Con el conjunto de puntos, Tiempo de Flotacin Recuperacin, se construyeron las curvas cinticas, las que se ajustaron por el modelo de Garca Ziga. En base a las curvas cinticas ajustadas, se determinaron los incrementos de recuperacin de Cu y Mo, para diferentes leyes de Cu y Mo, y granulometras de alimentacin.

b)

c)

d)

Estrategia de Anlisis de Resultados La estrategia de anlisis de los resultados metalrgicos, se bas en la experiencia de trabajos anteriores que indicaron que al manejar un gran nmero de variables que influyen en la recuperacin (variables operacionales, metalrgicas y geolgicas), hace imposible comparar resultados bajo condiciones similares, ya que no se logra aislar en forma adecuada las variables de inters. Por este motivo, se utiliz un modelo multivariable explicativo de la recuperacin para cada uno de los rangos de tiempo de flotacin, estos modelos permitieron determinar el comportamiento de la recuperacin al mover las variables de inters en los rangos de valores donde el modelo es vlido. Esto permite aislar una variable, dejar el resto constante y observar como responde la recuperacin al sensibilizar dicha variable.

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Con este anlisis se validaron los resultados de las pruebas metalrgicas, y se estimaron los incrementos de recuperacin para las condiciones actuales y futuras, presentadas en el plan minero 182 KTPD. Construccin de Cinticas de Flotacin En los siguientes puntos se detalla la metodologa utilizada en la construccin de las curvas cinticas de recuperacin, para distintas condiciones de granulometra de alimentacin (% +65#) y leyes de alimentacin evaluadas. Para cada grupo de muestreos tanto para la lnea base como la lnea de prueba, se agruparon sus respectivos datos por rangos de tiempo de residencia. Luego se procedi a ajustar los modelos segn el mtodo de los mnimos cuadrados para las variables seleccionadas. Para ello se utiliz el software Statgraphics 5.0. Las variables seleccionadas recogieron variables tanto metalrgicas como geolgicas con capacidad de explicar la recuperacin de cobre y molibdeno. Una vez que se obtuvieron los modelos se les realiz un estudio para validarlos comprobando que cumplieran con los supuestos bsicos sobre los cuales se construy el modelo. Para esto, se utilizaron los estadgrafos apropiados y se efectuaron las pruebas necesarias para complementar el anlisis. Finalmente, se realiz un anlisis de las significancias de las distintas variables. Con los modelos para cada rango de tiempo de residencia y lnea de flotacin, se estim una recuperacin para cada rango, con las siguientes consideraciones: Para la lnea base se utilizaron valores fijos de porcentaje de slidos (38%), pH (10,5) y granulometra (30%). Para la lnea prueba se utilizaron valores fijos de pH igual a 10,5, y porcentaje de slidos de 38%. Los tiempos de residencia que se utilizaron para cada rango correspondieron al promedio del rango respectivo. La ecuacin generalizada que se obtuvo para los distintos anlisis es la siguiente:

Rec_Z = + K
Z X K : : : : elemento, Cu o Mo ley o granulometra de alimentacin coeficiente de variable X valor constante de resto de las variables

(Ec. N 7)

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Tanto las variables ley de alimentacin de cobre y granulometra se sensibilizaron para distintos valores con el fin de obtener el comportamiento de la variable recuperacin de cobre con respecto a esas dos variables, para esto se utilizaron valores de ley de 0,9%, 1,0%, 1,1% y 1,2%; y valores de granulometra de 5%, 10% y 15%, con la consideracin de que el promedio de la ley para los datos es cercano al 1,1% y el de granulometra a 10%, por lo que los valores introducidos no aumentan el error de la estimacin ms all del 5%.

6
M. Planta

Delta de Recuperacin (%)

UG N 38

UG N 56

4,5 4,4 3,9

UG N 61

4,3 4,2

y = -1,3183x + 5,1294 R = 0,9998

2

3,8 3,7 3,5 3,8 3,7 3,6 3,4

y = -1,0639x + 5,4919 R = 0,9976

y = -1,3868x + 5,0923
2

2,4

2,3

2,1 2,0

R = 0,9996 y = -1,4197x + 3,7056 R = 0,9989

2

0 0,0 0,2 0,4 0,6 0,8 1,0 1,2 1,4

Ley de Cu (% )

Figura N 3. Incrementos de Recuperacin de Cu vs Ley de Alim. de Cu (%), para Granulometra de 15% +65#

Para ambas lneas, se introdujeron los valores promedio de las variables restantes por UG para poder estimar los puntos de recuperacin por cada UG, con dichos puntos se construy la cintica de flotacin para cada una de las UG. Las cinticas de flotacin para cada UG se ajustaron mediante el modelo de cintica de flotacin de Garca-Ziga.

Recuperaciones Promedio por Rango

En la Figura N 4, se presenta un esquema simplificado del mtodo de aproximacin de la cintica de recuperacin por medio de una coleccin de modelos multivariables para diferentes rangos de tiempo de residencia.

Modelo por Rango Lnea Prueba

Modelo por Rango Lnea Base

El criterio para determinar los rangos de tiempos de flotacin utilizado para los elementos Cu y Mo, se bas en la necesidad de obtener una cantidad suficiente de datos Tiempo Residencia (min) para realizar el estudio multivariable. Es as Tiempos Residencia Promedio por Rango como se obtuvieron sobre 30 observaciones para cada rango definido. Figura N 4. Discretizacin de Rangos para el Ajuste de
los Modelos para la Construccin de Cinticas de Recuperacin

DETERMINACIN DE VECTORES DE RECUPERACIN Para la determinacin de los incrementos de recuperacin de Cu y Mo para el Plan Minero seleccionado, se utiliz la siguiente metodologa: Se rescat del Plan Minero, para cada ao y cada una de las unidades geolgicas participantes, la informacin de tonelajes, y leyes de cobre y molibdeno.

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Luego para cada ao, se asoci a cada unidad geolgica (38, 56, y 61) los resultados de recuperacin obtenidos en las pruebas metalrgicas en la Planta Piloto Sulfuros. Se defini el concepto de "Resto" para agrupar el resultado de aquellas unidades geolgicas que no fueron evaluadas en la Planta Piloto Sulfuros. Se determin la recuperacin asociada al "Resto" a partir de los resultados obtenidos en la Planta Piloto Sulfuros del mineral mezcla de alimentacin a planta industrial. Finalmente, se ponderaron las recuperaciones respectivas de cada unidad geolgica en base al peso que representa el tonelaje de cada una de ellas del total del Plan Minero, determinndose los incrementos de recuperacin globales (considerando flotacin colectiva y selectiva) de Cu y Mo, asociado a cada periodo del plan.
7

Incremento de Recuperacin (%)

En la Figura N5, se presenta el vector de incrementos de recuperacin para el Caso Base Vigente 2003, para los elementos cobre y molibdeno.

2
Cu
Mo

0 2002 2004 2006 2008 2010 AO 2012 2014 2016 2018

Figura N 5. Vectores de Incrementos de Recuperacin de Cu y Mo, CBV 2003

DETERMINACIN DE LA POTENCIA PARA LA REMOLIENDA DE GRUESOS Al trmino de las pruebas metalrgicas a escala piloto, se solicit a la empresa encargada de la ingeniera conceptual la evaluacin econmica completa del proceso de Remolienda de Gruesos, considerando un producto a flotacin de 10% +65#, los resultados no fueron favorables, por lo que se solicit realizar un anlisis de sensibilidad para las condiciones de 10%, 15%, y 20% +65#, dado que existan todos los vectores de aumento de recuperacin de Cu y Mo, obtenindose nuevamente resultados no favorables. Motivado por lo anterior, la Divisin realiz con su equipo de especialistas un nuevo anlisis de la informacin disponible, donde se determinaron resultados que discreparon notablemente con los entregados por la empresa de ingeniera. Ambos resultados se presentan en la Tabla N4.

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Tabla N 4. Potencia para Remolienda de Gruesos Granulometra, % +65# Inicial Final 30 10 30 15 30 20 Codelco 25.000 17.000 11.000 Potencia, HP Empresa de Ingeniera 66.000 42.000 21.000

Dado este quiebre, se determin la necesidad de aclarar dicha situacin por medio de pruebas adicionales, las que fueron nuevamente desarrolladas en la Planta Piloto Sulfuros, cuyo diseo estuvo a cargo de un equipo mixto, compuesto por especialistas de la Divisin y del Instituto de Innovacin en Minera y Metalurgia S.A. (IM2), la parte operativa estuvo a cargo de la Divisin, tanto el control como el seguimiento estuvieron a cargo del equipo mixto. Pruebas de Remolienda de Gruesos El objetivo de este estudio adicional fue establecer los requerimientos de potencia necesarios para moler la fraccin gruesa de mineral que actualmente se alimenta al proceso de flotacin. IM2, en conjunto con la Divisin, planificaron una estrategia terico-experimental para resolver la incgnita respecto a la potencia requerida. Por este motivo, se recopil informacin histrica relevante de ndices metalrgicos, parmetros mecnicos de equipos, antecedentes operacionales de la Plantas Industriales, se generaron diversas funciones matemticas a la vez que se efectuaba el pilotaje en la PPS. La estrategia terico - experimental consider 2 etapas, la Etapa I consider la Obtencin de Arenas, y la Etapa II consider la Remolienda de Arenas. Las pruebas de remolienda de arenas en la PPS comenzaron previa coleccin de una muestra de mineral desde la Planta A-0 de aproximadamente 4.000 ton correspondiente al producto de chancado terciario. Durante la extraccin de 6 mineral en la concentradora A0 (ver Figura N6), se realizaron 2 1 muestreos globales y se 1 5 2 1 obtuvieron compsitos con las 4 muestras de todas las secciones para los flujos de alimentacin y 3 descarga del molino de barras y producto de circuito de molienda Figura N6. Esquema del Circuito de Conminucin de la Concentradora A-0. secundario. Paralelamente se registr informacin operacional del sistema de control automtico de cada seccin. Adicionalmente fue necesario hacer muestreos completos incluyendo los flujos intermedios para realizar el balance metalrgico integral de la molienda primaria y secundaria. En la Tabla N5 y Figura N7 se presentan los resultados del balance consolidado con su correspondiente distribucin granulomtrica.

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Tabla N5. Flujos Msicos por Seccin en Concentradora A-0

Item 1 1' 1'' 2 2' 3 4 5 6 Descripcin Mineral Seco de Alimentacin Agua en Mineral de Alimentacin Agua a Molino de Barras Descarga de Molino de Barras Agua a Cajn Alimentacin batera de hidrociclones Underflow batera de hidrociclones Descarga Molino de Bolas Overflow batera de hidrociclones Mineral (tph) Agua (tph) % Slidos 221,56 0,00 100,0% 0,00 4,52 0,0% 0,00 65,44 0,0% 221,56 69,97 76,0% 0,00 259,62 0,0% 577,68 453,09 56,0% 356,12 123,50 74,3% 356,12 123,50 74,3% 221,56 329,58 40,2%

Figura N7. Distribucin Granulomtrica de Flujos Concentradora A-0

Ensayos en Planta Piloto Etapa I: Obtencin de Arenas. Esta etapa corresponde al desarrollo de los ensayos efectuados en la PPS para obtener las arenas que fueron utilizadas en la Etapa II. Durante el ensayo, primero fue necesario ajustar el tonelaje de alimentacin al molino de barras hasta alcanzar un valor
6

HCY N1

6 HCY N2 7 8

2 2 5 4 3

Figura N8. Balance en PPS Etapa I

de P80 equivalente al P80 de la Concentradora A-0, se ajust la velocidad de la bomba del pozo e inclinacin de hidrocicln N1 (Figura N8) hasta obtener un producto (P80) del circuito inverso del molino de bolas equivalente al P80 de la A-0. Se aliment directamente desde rebalse hidrocicln N1 a hidrocicln N2 hasta lograr un producto final en overflow

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de 15% +65# en este ltimo hidrocicln. Finalmente, se acopio el spigot del cicln N2 (gruesos o arenas) en el patio de la PPS. Su utilizacin posterior en la Etapa II qued condicionada al desaguado de las arenas va ventilacin natural hasta 4% de humedad aproximadamente, suficiente para su manejo en la segunda etapa . El objetivo en esta primera etapa fue operar cada equipo (desde el molino de barras hasta hidrocicln N1) de la Planta Piloto, para producir el mismo producto que genera hoy la Planta Industrial (P80), es decir, una granulometra cercana a 28% +65#. La clasificacin en el hidrocicln N2, y el ajuste de las condiciones de operacin busc producir un rebalse de 15% +65# con sus correspondientes arenas del spigot. En la Tabla N6, se presentan los resultados del balance consolidado.
Tabla N6. Flujos Msicos Promedios Etapa I
Item 1 1' 1'' 2 2' 3 4 5 6 6' 7 8 9 Descripcin Mineral Seco de Alimentacin Agua en Mineral de Alimentacin Agua a Molino de Barras Descarga de Molino de Barras Agua a Cajn N1 Alimentacin a HCY N1 Underflow de HCY N1 / Alim. Molino de Bolas Descarga Molino de Bolas Overflow HCY N1 Agua a Cajn N2 Alimentacin a HCY N2 Overflow HCY N2 Underflow HCY N2 Mineral (tph) Agua (tph) % Slidos 5,66 0,00 0,00 5,66 0,00 15,07 9,40 9,40 5,66 0,00 5,66 3,39 2,28 0,00 0,12 1,67 1,79 2,34 8,61 4,49 4,49 4,12 1,50 5,62 4,31 1,31 100,0 0,0 0,0 76,0 0,0 63,6 67,7 67,7 57,9 0,0 50,2 44,0 63,6

De acuerdo al balance anterior la carga circulante en el circuito de molienda secundario fue de 166%, que se enmarca en los valores recomendados por Bond.

Figura 9. Distribucin Granulomtrica de Flujos Etapa I

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Etapa II: Remolienda de Arenas

2 Corresponde a la determinacin 1 1 5 2 del consumo de potencia necesario para 1 4 tratar las arenas acumuladas en la etapa anterior. La operacin de los equipos fue 3 realizada en las mismas condiciones determinadas en la Etapa I (Volumen de Figura N10. Esquema del circuito en balance de Etapa II llenado, velocidad de giro, collar de bolas, etc.), pero esta vez variando el tonelaje de alimentacin. Se utiliz el mismo circuito anterior, sin embargo, la alimentacin de las arenas se hizo al molino de barras en vaco (sin barras), actuando ste en forma equivalente a un mezclador ver Figura N10. La estrategia experimental utilizada en este caso fue lograr, a travs de un flujo de arenas variable a molienda, un producto tal que, sumado al producto del circuito ya probado en la Etapa I, entregase un producto final a flotacin con granulometra del orden de 15% +65#.

Dado que Tabla N7. Flujos Msicos Promedios Balance Etapa II el producto de la Item Descripcin Mineral (tph) Agua (tph) %slidos Etapa I obtuvo 1 Mineral Seco de Alimentacin 4,57 0,00 100,0 una granulometra 1' Agua en Mineral de Alimentacin 0,00 0,21 0,0 de 13,2% +65# se 1'' Agua a Molino de Barras 0,00 2,40 0,0 requiri, a travs 2 Descarga de Molino de Barras 4,57 2,61 63,7 2' Agua a Cajn N1 0,00 2,31 0,0 de la etapa de 3 Alimentacin a HCY N1 12,63 8,23 60,4 remolienda de 4 Underflow de HCY N1 / Alim. Molino de Bolas 8,06 3,31 70,8 arenas, alimentar 5 Descarga Molino de Bolas 8,06 3,31 70,8 un flujo de mineral 6 Overflow HCY N1 4,57 4,92 48,3 seco de aproximadamente 4,6 t/h para generar una granulometra de rebalse de 18,3% +65#. As, esta ltima granulometra asegur que la mezcla de productos de las dos etapas (ver Figura N12) fuese de 15% +65#, que era lo buscado a travs del circuito global. De acuerdo al balance anterior, la carga circulante en el circuito de molienda secundario fue de 176%, el cual se enmarca en los valores recomendados por Bond.

Figura N11. Distribucin Granulomtrica de Flujos Etapa II

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Balance Global Etapa I y II La integracin del circuito completo consisti en ajustar el rebose de la doble clasificacin (Hidrocicln N2) correspondiente al producto de la Etapa I, con la alimentacin a la Etapa II, de la Planta Piloto. Este ajuste se realiz de acuerdo al factor que surge de la relacin: [ Producto Etapa I ]/[ Alimentacin Etapa II ]
HCY N1 6 6 HCY N2 8 13 1 1 2 2 5 4 9 3 9 10 7 9 12 11 15 14 14

Figura N12. Esquema Balance Global Etapas I y II

Tabla N8. Flujos del Balance Global Etapa I y II

Item 1 1' 1'' 2 2' 3 4 5 6 6' 7 8 9 9' 10 11 12 13 14 14' 15 Descripcin Mineral Seco de Alimentacin Agua en Mineral de Alimentacin Agua a Molino de Barras Descarga de Molino de Barras Agua a Cajn N1 Alimentacin a HCY N1 Underflow de HCY N1 / Alim. Molino Bolas 02/1 Descarga Molino de Bolas 02/1 Overflow HCY N1 Agua a Cajn N2 Alimentacin a HCY N2 Overflow HCY N2 Underflow HCY N2 Agua a Cajn N3 Alimentacin a HCY N3 Underflow de HCY N3 / Alim. Molino Bolas 02/2 Descarga Molino de Bolas 02/2 Overflow HCY N3 Mezcla Overflow HCY N2 y 3 Agua a Estanque Acondicionador Alimentacin a Flotacin Mineral Agua (tph) % slidos (tph) 5,66 0,00 100,0% 0,00 0,12 0,0% 0,00 1,67 0,0% 5,66 1,79 76,0% 0,00 2,34 0,0% 15,07 8,61 63,6% 9,40 4,49 67,7% 9,40 4,49 67,7% 5,66 4,12 57,9% 0,00 1,50 0,0% 5,66 5,62 50,2% 3,39 4,31 44,0% 2,28 1,31 63,6% 0,00 1,15 0,0% 6,29 4,09 60,4% 4,01 1,65 70,8% 4,01 1,65 70,8% 2,28 2,45 48,3% 5,66 6,57 46,3% 0,00 1,93 0,0% 5,66 8,50 40,0%

Finalmente el intenso programa de pruebas ejecutado permiti establecer la demanda real de potencia a nivel piloto y los parmetros de escala-miento de equipos y procesos necesarios para la construccin de un balance representativo y escalable a nivel industrial, constituido por un circuito de remolienda de arenas con doble clasificacin que generase un producto a flotacin de 15% + 65#Ty.

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Figura N13. Distribucin Granulomtrica de Balance Global Etapas I y II

En la actualidad, con los valores de potencia determinados experimentalmente para moler la fraccin gruesa de mineral, las evaluaciones econmicas preliminares realizadas indican que el proyecto tendra un VAN por sobre los 120 millones de dlares, con un IVAN alrededor de 1.5, aventajando en trminos econmicos a la Fase I del Proyecto PARCM (Aumento del Tiempo de Flotacin). Se espera con estos resultados incorporar a la Remolienda de Gruesos al interior de los proyectos de aumento de tonelaje en Concentradora de la Divisin, como son los proyectos 210 ktpd 230 ktpd.

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