Electro e Scoria 2

ASOCIACIN ESPAOLA DE SOLDADURA Y TECNOLOGAS DE UNIN
-CURSO DE FORMACIN DE INGENIEROS INTERNACIONALES DE SOLDADURA-

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Junio 2007
Rev. 1

-CURSO DE FORMACIN DE INGENIEROS INTERNACIONALES DE SOLDADURA- Tema 1.12b -1-
Rev. 1 Junio 07
NDICE
1.- DEFINICIN
1.1.- Equipo de Soldeo
2.- FUNDAMENTOS DEL SOLDEO POR ELECTROESCORIA
2.1.- Transferencia de calor
2.2.- Transferencia de Material
2.3.- Posicin de Soldeo
2.4.- Modificacin de la Microestructura
3.- PARMETROS DE SOLDEO
4.- CONSUMIBLES
4.1.- Fundentes
4.2.- Electrodos
5.- APLICACIONES
5.1.- Soldeo de aceros al carbono y baja aleacin
5.1.1.- Caso especfico: variables de soldeo para el soldeo de chapa de 25 a 45 mm
5.2.- Soldeo por electroescoria de aceros inoxidables
5.3.- Soldeo por electroescoria del aluminio
5.4.- Soldeo por electroescoria del Titanio
5.5.- Recubrimiento de superficies
6.- ASPECTOS METALRGICOS

Rev. 1 Junio 0
1.- DEFINICIN
El soldeo por electroescoria est clasificado dentro de los procesos que utilizan el efecto J oule como
mecanismo para producir la fusin del material base y del material de aporte. A diferencia del soldeo por
resistencia convencional, el soldeo por electroescoria utiliza escorias conductoras con la doble finalidad de
generar el calor suficiente para producir la fusin de los materiales, y a su vez proteger al metal fundido del
contacto directo con la atmsfera. A pesar de ser conductoras las escorias fundidas ofrecen la suficiente
resistencia elctrica para generar el calor necesario, para fundir el material de aporte, suministrado en forma
de alambre o pletina, y la superficie del material base, cuando son atravesadas por la corriente de soldeo
(ver figura 1).

FIGURA 1
ESQUEMA DEL PROCESO: SOLDEO POR ELECTROESCORIA
Este proceso, al igual que el soldeo por electrogas, se utilizan fundamentalmente en la unin de chapa
gruesa (>50 mm), en posicin vertical o muy prxima a la misma.
Durante la ejecucin de la unin soldada, el bao de fusin, se mantiene confinado continuamente
mediante dos, o ms, zapatas de cobre refrigeradas, que se desplazan en vertical a lo largo de la longitud
de la unin. De esta forma en todo momento el bao de fusin est limitado por dos lados por el espesor del
material base, por los otros dos lados por las zapatas de cobre, por la parte inferior por el cordn que
solidifica, y por la parte superior est protegido por la escoria lquida que lo asila de la atmsfera (ver figura
2).
7
Rev. 1 Junio 0

FIGURA 2
EJ ECUCIN DE LA SOLDADURA POR ELECTROESCORIA
El material de aporte se suministra de forma continua por la parte superior. Este acta como electrodo
suministrando la corriente al la escoria conductora. El calor generado por la escoria es suficiente para fundir
parcialmente el material de aporte (temperatura en superficie de 1650C para un acero al carbono), el resto
del material sufre la fusin definitiva cuando entra en contacto con el bao fundido (temperatura de bao de
1925C).
1.1.- Equipo de Soldeo
El equipo de soldeo se compone de dos partes:
Fuente de potencia.
Cabezal de soldadura.
Las fuente de potencia utilizadas son de tensin constante (fijamos tensin y velocidad de alambre) de
alto amperaje (750 A) diseado para soldeo automtico y semiautomtico. El sistema permite la
alimentacin continua del fundente encargado de formar la escoria. Solo en el inicio del soldeo se utiliza un
arco elctrico, con objeto de formar un primer bao fundido, una vez formado ste, el arco se extingue.
El cabezal de soldadura consta de los siguientes elementos:
Motor de arrastre de alambre (c.c).
Bastidor para bobina.
Sistema de posicionado cartesiano (husillos).
Zapatas de cobre (con sistema de posicionado)
Boquilla y portaboquillas.
7
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FIGURA 3
CABEZAL DE SOLDEO POR ELECTROESCORIA

Las variables de soldeo principales son la tensin y la corriente de soldeo. La corriente de soldeo es la
directa responsable de la velocidad de fusin del alambre electrodo, y por tanto de la tasa deposicin. La
tensin por otro lado afecta a la penetracin lateral sobre el metal base, y por tanto al ancho del cordn.
Ambas variables son muy sensibles a la variacin en las propiedades fsicas de la escoria fundida,
especialmente a su resistividad elctrica y viscosidad.
La principal diferencia entre el soldeo por electroescoria y el soldeo por electrogas, radica en que el
primero utiliza una escoria conductora para transportar la corriente y el calor a la zona de soldadura, y el
segundo utiliza a tales fines un arco elctrico.
2.- FUNDAMENTOS DEL SOLDEO POR ELECTROESCORIA
Con objeto de entender este proceso de soldeo es importante analizar aspectos como el mecanismo de
transferencia de calor implicado, el mecanismo de transferencia de material, y el efecto de la posicin de
soldeo.
2.1.- Transferencia de calor
Dentro de los procesos de soldeo por fusin, quiz sea est el que presente ms similitudes con un
proceso de fundicin y colada. Esto supone que los aportes trmicos utilizados en este proceso difieran en
varios rdenes de magnitud en comparacin con los utilizados en procesos de soldeo por arco elctrico (10
40 kJ /mm). Esto afecta claramente a la microestructura del metal de soldadura y zona afectada
trmicamente, y por ende a las propiedades mecnicas del mismo, considerndose a este efecto una
reducida tenacidad en ZAT, en comparacin con otros procesos.
7
Rev. 1 Junio 0
Si se compara el ciclo trmico de la soldadura por electroescoria con el correspondiente a un proceso de
soldeo por arco (figura 4), se pueden extraer las siguientes conclusiones:
Estructura basta de solidificacin con grano muy recrecido.
Anchura alta de la zona afectada trmicamente.
7

-18
260
540
815
1095
1370
1650
925
0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
FIGURA 4
COMPARACIN DE LOS CICLOS TRMICOS EN EL SOLDEO AL ARCO Y POR ELECTROESCORIA
La cantidad de calor que se puede disipar a travs de las zapatas de cobre es variable , y depende
fundamentalmente del espesor de las chapas a soldar. En chapas gruesas (>50 mm) la porcin de calor,
procedente de la escoria fundida y del bao, disipada por las zapatas de cobre, no alcanza el 10% del total,
utilizndose el 60 % en el calentamiento y fusin del material base, el 20% en la fusin del material de
aporte, y el 10 % restante en el sobrecalentamiento del metal fundido.
La generacin de calor y distribucin del mismo en el seno de la escoria, est altamente condicionada por
la posicin del electrodo. Un control exhaustivo de las variables del proceso, incluso con la aplicacin de
campos electromagnticos externos, pueden permitir reducir en dos o ms el aporte trmico preciso. El uso
de sistemas multialambre, con patrones definidos en cuanto a su posicin relativa en la escoria, son
soluciones empricas que ayudan a conseguir una distribucin de calor ms uniforme en el seno de la
escoria (figura 5 y tabla 1). As son fundamentales factores como el nmero de alambres, el espaciado entre
alambres y la distancia entre los alambres y el metal base (considerando posible oscilacin). La oscilacin
del los alambres estar condicionada por el espesor de la chapa y la distancia entre chapas considerada.
Un valor adecuado de tiempo de oscilacin transversal puede ser de 3 a 5 segundos, aplicando un tiempo
de retraso al final de cada oscilacin para garantizar una adecuada penetracin lateral.
1
Soldeo electroescoria
Soldeo al arco
T
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Tiempo, min
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Soldeo electroescoria
Soldeo al arco
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Tiempo, min
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FIGURA 5
SISTEMA MULTIALAMBRE EN EL SOLDEO POR ELECTROESCORIA

Espesor de la Chapa Nmero de Alambres Oscilacin Separacin de Chapas
19-75 1 No 22-32
25-130 1 Si 32-35
75-150 2 No 32-35
75-280 2 Si 32-35
130-535 3 Si 35
TABLA 1
2.2.- Transferencia de Material
La transferencia del material desde el alambre a la escoria y de sta al bao de fusin, se realiza en
forma de gotas que se desprenden bsicamente por gravedad desde el extremo del mismo (transferencia
bsicamente globular).
S=45 mm
T
T
T
S0=13 mm
E
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s
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alambre
S=45 mm
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T
S0=13 mm
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l
a

c
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a
p
a
alambre
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Durante el viaje de la gota a travs de la escoria se produce una interaccin qumica y metalrgica entre
ambas que condiciona la composicin qumica y por ende las propiedades del metal de soldadura. Dicha
interaccin est condicionada por el tiempo de contacto entre gota y escoria. Cuanto mayor es la corriente
de soldeo mayor es la velocidad de deposicin y en consecuencia menor es el tiempo de interaccin entre
gota y escoria. Por el contrario cuanto mayor es el voltaje utilizado, mayor es el tiempo de interaccin entre
la gota y la escoria, ya que el alambre se retrae aumentando el espacio de separacin entre su extremo y el
bao fundido. Por otra parte el voltaje es el factor que ms afecta al tamao de gota, dado que un
incremento en el mismo supone una disminucin en el tamao de gota.
El proceso de solidificacin comienza desde la lnea de fusin en el metal base y desde la superficie en
contacto con las zapatas de cobre hacia el centro del cordn, y dado que el soldeo es en vertical, la
solidificacin se materializa de abajo a arriba.
La relacin entre el ancho del bao de fusin (w) y su mayor penetracin (h), lo que se conoce como
factor de forma del bao, condiciona la calidad de la unin soldada. Factores de forma pequeos, es decir
baos estrechos y profundos, no son, en general, deseables, ya que favorecen la acumulacin de
elementos residuales en las ltimas zonas de solidificacin (centro del cordn). Los factores que afectan
ms directamente al factor de forma del cordn son la intensidad de corriente, el voltaje y la conductividad
trmica de la escoria fundida. Altos valores de intensidad favorecen un factor de forma pequeo no
deseado, mientras que valores bajos de intensidad proporciona baos planos con alto factor de forma. Un
incremento de tensin favorece la formacin de bao poco profundos con alto factor de forma. Por otro lado
la conductividad de la escoria condiciona la cantidad de calor que se genera por efecto J oule, en
consecuencia, fundentes que generan escorias ms conductoras generarn menos calor y por tanto baos
ms pequeos y menos profundos, lo que conducen a factores de forma altos.
2.3.- Posicin de Soldeo
La posicin natural del soldeo por electroescoria es la vertical. La estabilidad del proceso y la calidad de
la unin soldada resultante estn fuertemente condicionadas por el ngulo de inclinacin con respecto a la
vertical. La forma del bao, la extensin de la ZAT, etc, estn influenciadas por las prdidas de calor por
radiacin por la superficie superior (la cubierta por la escoria).
2.4.- Modificacin de la Microestructura
La aplicacin de campos magnticos a la unin por electroescoria no es una prctica habitual, aunque
puntualmente se ha podido comprobar como la aplicacin de campos magnticos produce un movimiento
en el material fundido que conduce a la escoria fundida a desplazarse de zonas calientes a zonas fras,
eliminando de esta forma la posibilidad de formacin de mordeduras en el borde de cordn. No obstante los
campos magnticos pueden alterar el patrn de solidificacin del metal de soldadura, debido a que inducen
movimientos convectivos en el bao fundido.
Se ha comprobado, asimismo, que la aplicacin de vibracin mecnica a la escoria fundida proporciona
cierto grado de afinamiento de grano en el metal de soldadura en estado de bruto de soldadura. Otras
tcnicas que se han utilizado para afinar el grano son la cavitacin inducida por ultrasonidos, o el uso de
elementos qumicos afinadores de grano.
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3.- PARMETROS DE SOLDEO
El aporte trmico es el factor que determina la cantidad de metal base que se funde, la cantidad de
material aportado y el ciclo trmico de la soldadura, que a su vez define el ancho de la ZAT y la
configuracin de la microestructura del metal de soldadura.
Al contrario de lo que sucede en otros procesos de soldeo (ej: soldeo por arco) en el soldeo por
electroescoria la velocidad de soldeo no es independiente de la intensidad de corriente. Asimismo
complejas relaciones gobiernan la interrelacin de la velocidad de alimentacin del alambre con los
mecanismos de fusin del alambre y transporte del material, y con los fenmenos elctricos y trmicos que
tienen lugar en la interface bao fundido y escoria fundida.
La relacin entre la intensidad de soldeo, el voltaje y la velocidad de alimentacin del alambre se puede
sintetizar en la siguiente ecuacin:
I =B.w
1/2
.V
1/3
Donde I es la intensidad de soldeo, w es la velocidad de alimentacin del alambre y V es el voltaje,
siendo B una constante de proporcionalidad. Esta relacin, que se ha extrado de forma emprica, nos sirve
para determinar los valores de tensin e intensidad precisos para proporcionar el aporte trmico necesario
para penetrar suficientemente el material base y no producir un ensanchamiento excesivo de la ZAT.
El aporte trmico por unidad de rea de superficie de cordn E, puede obtenerse a travs de la siguiente
relacin:
E =B [L
g
/(2r
2
(L+g))].[V
5/3
/I]
Donde L es el espesor del material base, g es la separacin de chapas y r es el radio del electrodo.
Donde se tienen en cuenta tambin factores geomtricos.
En el soldeo por electroescoria un incremento en la intensidad de soldeo supone un incremento en la tasa
de deposicin, lo que eleva la velocidad de soldeo y en consecuencia disminuye el aporte trmico por
unidad de rea de cordn. De esta forma un incremento excesivo de intensidad de corriente, a tensin
constante, puede producir falta de penetracin en el material base. La ventana que recoge el conjunto de
combinaciones posibles para el soldeo por electroescoria se esquematiza en la figura 6.
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FIGURA 6
VENTANA DE PARMETROS EN SOLDEO POR ELECTROESCORIA
Diferentes configuraciones en el sistema de alimentacin del alambre y del alambre mismo conducen a
diferentes ecuaciones.
4.- CONSUMIBLES
El proceso de soldeo por electroescoria utiliza dos consumibles fundamentales: el fundente, generador de
escoria, y el alambre, que supone el aporte de material.
A
B
C
D
V
o
l
t
a
j
e
,

V
Intensidad, A
A
B
C
D
V
o
l
t
a
j
e
,

V
Intensidad, A
4.1.- Fundentes
Los fundentes utilizados en el soldeo por electroescoria deben gozar de una resistividad elctrica superior
a la que presentan los fundentes, por ejemplo para arco sumergido. Se utilizan fundamentalmente fundentes
fundidos, y solo para facilitar el arranque se utilizan, ocasionalmente, fundentes aglomerados, de menor
resistividad elctrica, con objeto de facilitar el encendido del arco inicial. Una vez formado el bao fundido y
extinguido el arco inicial se aade fundente de alta resistividad elctrica, con objeto de procurar el calor
necesario para la fusin del material base y el alambre de aporte. El uso de fundente de baja resistividad se
anula cuando se trabaja a altos valores de intensidad.
Tres son las propiedades principales del fundente: su viscosidad en estado fundido, su resistividad
elctrica y su carcter qumico metalrgico.
La viscosidad de la escoria fundida afecta al movimiento convectivo de la misma y por tanto a la
distribucin del calor en la junta de unin. La fluidez (viscosidad), como propiedad reolgica, depende
fundamentalmente de la naturaleza de la escoria (composicin qumica del fundente) y de la temperatura.
La variacin de la composicin qumica del fundente, asociada a la perdida de alguno de sus componentes
(por vaporizacin), modificar su viscosidad y resistividad elctrica, lo que alterar el proceso en general,
siendo defectuosa su capacidad de proteccin. Adems tales variaciones pueden ocasionar una subida de
la temperatura y de la conductividad elctrica de la escoria, lo que se traduce en el salto de arcos sobre la
superficie de la misma (inestabilidad). El fundente se debe seleccionar adecuadamente con respecto a la
aleacin a soldar, dado que la temperatura de fusin del mismo tiene que ser inferior a la de la aleacin,
mientras que su temperatura de ebullicin debes ser superior a sta.
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La resistividad de la escoria fundida afecta al nivel de corriente que puede utilizarse. Una escoria con alta
resistividad requiere poca intensidad, lo que se traduce en bao ms pequeos y menor penetracin lateral
en el material base. Asimismo permite introducir ms profundamente el electrodo en el bao de fusin, an
a valores ms altos de voltaje. Si la conductividad de la escoria es alta, para alcanzar resultados similares
requerir mayores valores de intensidad, lo que elevar bastante la temperatura y acortar la extensin del
electrodo. Para ciertos fundentes la conductividad de la escoria aumenta con la temperatura, con lo que se
agrava el fenmeno, pudiendo llegar a producirse saltos de arco en la superficie de la escoria fundida. Una
escoria muy viscosa puede producir inclusiones, mientras que una escoria demasiado fluida puede
derramarse en el espacio entre las zapatas de cobre y el cordn de soldadura. En el soldeo de espesores
finos se requiere una mayor fluidez de la escoria, que se mueva bien en espacios pequeos.
La escoria fundida no solo tiene la funcin de proteger el bao fundido de la accin de la atmsfera, si no
que tambin acta qumica y metalrgicamente sobre el metal de soldadura. Los compuestos qumicos que
integran el fundente para el soldeo de un acero al carbono, son esencialmente xidos de silicio, magnesio,
calcio, titanio, manganeso, aluminio y distintos halogenuros. As el CaF
2
, se aade con objeto de ajustar la
resistividad, punto de fusin y viscosidad del a escoria fundida. Un contenido creciente en este compuesto
se traduce en una disminucin del punto de fusin, de la resistividad y la viscosidad. El TiO
2
(rutilo),
disminuye la resistividad, mientras que le Al
2
O
3
la incrementa. El TiO2 aumenta la viscosidad de la escoria,
y hace ms difcil la separacin de esta del metal una vez solidificado.
4.2.- Electrodos
Los electrodos utilizados en el soldeo por electroescoria pueden tener mltiples formas, desde alambres
macizos, tubulares rellenos de fundente, hasta pletinas macizas o tubulares rellenas de fundente. Asimismo
los sistemas de alimentacin (boquillas) pueden ser consumibles o no consumibles. Normalmente sern
consumibles y distarn de la superficie de la escoria fundida una distancia igual a 50-75 mm. En este ltimo
caso existe un sistema de alimentacin automtico cuya velocidad se ajusta con la de soldeo. En caso de
boquillas estacionarias, estas se funden y forman parte del cordn de soldadura.
La composicin qumica de los metales de aporte se ajustan a la de los metales base que se pretenden
unir.
5.- APLICACIONES
5.1.- Soldeo de aceros al carbono y baja aleacin
Esta es la aplicacin ms usual del soldeo por electroescoria, principalmente con espesores a partir de
los 50 mm. El mximo espesor soldado ha sido de 900 mm. Se caracteriza por una alta eficiencia de
deposicin (99%). Proporciona altos valores de dilucin del metal base, de hasta el 50 %.
El soldeo por electroescoria est presente en la fabricacin de recipientes a presin, componentes
nucleares, componentes de centrales energticas, industria naval, fabricacin de puentes, armas, prensas,
maquinaria pesada...
El contenido de hidrgeno en metal de soldadura es bajo, por lo que no se suele requerir
precalentamiento, y se caracteriza por proporcionar bajos niveles de tensiones residuales y de distorsin.
Por el contrario la tenacidad del metal de soldadura y de la ZAT no es elevada, debido a que presentan
microestructuras de grano grueso.
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Con objeto de soldar chapas de acero de alto espesor (hasta 900 mm) se pueden utilizar dispositivos
mulialambre.
En la tabla 2 se recogen las propiedades del metal de soldadura correspondiente al soldeo por
electroescoria del acero al carbono.

Material
(ASTM)
Espesor
(mm)
Tipo de
electrodo
Nmero de
electrodos
Tratamiento
Trmico
Lmite
Elstico
(Mpa)
Carga
de
rotura
(Mpa)
Elongacin
en 50 mm
(%)
Resiliencia
(Charpy V,
12.2 C) J
metal
soldadura
grano fino
Resiliencia
(Charpy V,
12.2 C) J
metal
soldadura
grano
grueso
Resiliencia
(Charpy V,
12.2 C) J
ZAT
A204-A 89 Mn-Mo 1 Normalizado
+Revenido
382 562 27 46 39 18
A515GR70 38 Mn-Mo 1 Alivio
tensiones
358 579 26 61 35 10
A515GR70 51 Mn-Mo 1 Alivio
tensiones
469 587 23 63 29 7
A515GR70 86 Mn-Mo 2 Normalizado
+Revenido
396 537 29 46 45 30
A515GR70 171 Mn-Mo 2 Normalizado
+Revenido
313 512 31 33 29 16
A302-B 76 Mn-Mo-
Ni
1 Normalizado
+Revenido
393 565 28 72 71 86
A387-C 76 1 Cr
- Mo
2 Normalizado
+Revenido
320 503 29 95 103 78
A387-D 83 2 Cr-
1Mo
1 Alivio
tensiones
396 565 25 63 68 65
A387-D 191 2 Cr-
1Mo
2 Alivio
tensiones
551 658 20 84 102 113
TABLA 2
PROPIEDADES MECNICAS DEL METAL DE SOLDADURA Y ZAT EN SOLDADURAS SOLDADAS POR ELECTROESCORIA
El uso del soldeo por electroescoria en la fabricacin de elementos de puentes es frecuente. En este caso
y con objeto de alcanzar unas propiedades ptimas se precisa la aplicacin de un tratamiento trmico
postsoldeo, que generalmente consiste en un alivio de tensiones, pero que de forma eventual puede
requerir un tratamiento con austenizacin completa.
Rev. 1 Junio 0
En la industria naval se aplica el soldeo por electroescoria, por ejemplo en la construccin de
rigidizadores longitudinales y verticales del casco.
Con objeto de incrementar la productividad del proceso se han ideado variantes del mismo, como es la
reduccin de la separacin entre las chapas a unir (hasta 12 mm). Al reducir la separacin se reduce la
cantidad de material que hay que depositar y en consecuencia la velocidad del proceso aumenta. Su
principal limitacin es la posibilidad de que salten arcos elctricos entre el hilo y las paredes del material
base. Asimismo la dilucin del material base ser mayor con esta variante del proceso con ranura estrecha.
Otras variantes, como el uso de metal de aporte en polvo, se utilizan con objeto de obtener una mejor
tenacidad en metal de soldadura y ZAT (estructuras ms finas). A tal objeto se utiliza como medio de
transporte del material de aporte una corriente de argn. El uso de electrodos de banda rellenas de metal,
es otra variante con la que se logra incrementar la tasa de deposicin, y con ello la velocidad del proceso
(hasta 38 kg/h). Aadir metal en polvo o de introducir un alambre fro adicional, forma suplementaria, resta
calor al bao fundido, amortiguando los efectos de un exceso de calor en el mismo (ZAT ancha, grano
grueso, prdida de tenacidad,...)
5.1.1.- Caso especfico: variables de soldeo para el soldeo de chapa de 25 a 45 mm
Preparacin de bordes (figura 7): Bordes rectos con una tolerancia para la cuadratura del borde de +/- 5.
Desalineamiento mximo de 1 mm. Proceso de preparacin de bordes: oxicorte. Separacin de bordes
segn indica la tabla 3.

7

FIGURA 7
PREPARACIN DE BORDES
1 mm (max)
90 +/- 5
1 mm (max)
90 +/- 5
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DIMENSIONADO
PREPARACIN E e E

OBSERVACIN

0 16e40 Acero al carbono

0 30e45 Acero al carbono

0 E=20 NC-239 Acero de
alta resistencia
5+/-1 25E40 Acero al carbono
5+/-1 35E45 Acero al carbono
TABLA 3
DIMENSIONADO DE LOS BORDES A UNIR
Limpieza. Se deben eliminar todos los restos de rebabas de oxicorte, grasas, humedad, y otras
materias. Cepillar las superficies de unin antes de la colocacin de las zapatas de cobre.
Consumibles. Alambre macizo de 2.5 3 mm. Tobera consumible revestida de fundente TC-7, de
9.5 mm de dimetro exterior. Fundente TC-7. La tobera se mantendr en una estufa para
preservarlas de la humedad. Se extraern un mximo de 6 unidades por jornada. No golpear las
tobera para que no se produzcan daos en el recubrimiento. Protegen el alambre contra la
humedad (cuidar su almacenaje).
7
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Equipo. Fuente de alimentacin de corriente continua, de caracterstica horizontal (tensin
constante), y de 750 A. Caja de control y cabezal a medida.
Alienado de Tobera. Se proceder al alienado de la tobera para que equidiste de los bordes a
unir. Durante el proceso se controla el calentamiento de las zapatas para determinar si la tobera
a sufrido desalineamiento. Si se unen espesores distintos se debe acercar ms la tobera a la
chapa de mayor espesor.
Zapatas. Construidas con cobre electroltico, cuyas dimensiones y forma de rebaje se deben
ajustar a los distintos espesores a unir. En este caso son fijas. Se ajustan a las chapas a unir
correctamente en toda su longitud, para lo que se utilizan tres puntos de apriete, cuya presin se
transmite a la zapata mediante un perfil de acero en forma de U. El apriete debe ser mayor en el
centro que en los extremos para permitir la expansin de las zapatas durante su calentamiento.
Antes de la colocacin de las zapatas se debe limpiar las superficies de contacto entre esta y las
chapas. El ajuste del apriete debe poderse regular durante el proceso.
Parmetros de soldeo. Su fijacin depende del espesor de las chapas a unir y de la separacin
de las mismas, que finalmente determina el aporte trmico preciso en el proceso. El
calentamiento de la zapatas nos permite controlar in situ la progresin del proceso. En la tabla 4
se recogen unos parmetros orientativos segn espesores.

Diferencia de espesores (mm) I (A) V (Voltios)
25-30 450 37
30-35 500 38
35-40 550 39
40-45 600 40
5.2.- Soldeo por electroescoria de aceros inoxidables
Se han efectuado uniones soldadas en aceros inoxidable austenticos, presentando el metal de soldadura
una alta resistencia al agrietamiento en filo de cuchillo, incluso tras mantener dicho material 5000 h a
temperaturas entre 450 750 C.
Se ha logrado con xito la unin de distintas aleaciones base nquel, como el la aleacin 600 (25 mm de
espesor) 114 mm de aleacin 800, utilizando como metal de aporte aleacin 82. En todos los casos el
metal de soldadura present un excelente comportamiento a elevadas temperaturas. Hay que notar que una
estructura de grano recrecido favorece la resistencia frente a la temofluencia.
5.3.- Soldeo por electroescoria del aluminio
La unin de conductores de aluminio de 240 mm de espesor es una aplicacin tpica de este tipo de
proceso de soldeo. En este caso y con objeto de conseguir una mejor geometra y calidad del cordn se
sustituye las zapata de cobre por zapatas de grafito.
Rev. 1 Junio 07
La rpida formacin de la almina a partir del aluminio, es un problema, que en el caso del soldeo por
electroescoria se amortigua utilizando mayores contenidos de sales de fluor en la composicin del fundente.
5.4.- Soldeo por electroescoria del Titanio
Debido a la alta reactividad que presenta el titanio frente a elementos interesticiales como el oxgeno,
nitrgeno e hidrgeno, el soldeo por electroescoria debe realizarse utilizando fundentes ricos en haluros
(especialmente el CaF
2
). Asimismo un gas inerte (argn) debe desplazar la atmsfera de la parte superior
de la unin soldada. Asimismo el fundente se dopa con tierras raras para reducir el contenido en hidrgeno,
nitrgeno y oxgeno. Se debe evitar la presencia de xidos en el fundente.
Dada la alta resistividad elctrica del titanio se suelen requerir dimetros de alambre altos para boquillas
no consumibles.
5.5.- Recubrimiento de superficies
El soldeo por electroescoria puede utilizarse para recubrir bordes o superficies. En el primer caso el
proceso se desarrolla en vertical, como ocurra con el soldeo, sustituyendo una de las chapas a unir por un
bloque de cobre refrigerado. En el segundo caso la operacin se realiza en posicin plana con electrodos de
banda ancha (hasta 150 mm). Se pueden conseguir diluciones no superiores al 10% con esta tcnica,
evitando, a su vez, la formacin de posibles mordeduras, mediante la aplicacin de campos magnticos que
ayudan a distribuir el calor y el material de forma uniforme.
6.- ASPECTOS METALRGICOS
Dadas las caractersticas del proceso de soldeo por electroescoria, claramente diferentes de las que
gobiernan otros procesos de soldeo, cabe esperar un historial metalrgico, tambin distinto.
La estructura y propiedades del metal de soldadura estn determinadas por su composicin qumica y por
el ciclo trmico de la soldadura. La composicin qumica del metal de soldadura no solo depende de la
composicin inicial del metal base y del metal de aporte, sino de la cintica de las reacciones qumicas que
tienen lugar entre la escoria y el metal fundido.
El conjunto principal de las reacciones antes citadas, ocurren entre el C, Si, Mn e impurezas O, S y el P.
La cintica de estas reacciones est gobernada por la concentracin de elementos en el bao fundido
(procedentes del metal base y del metal de aporte), la concentracin de xidos en la escoria, la temperatura,
el rea de contacto entre el metal fundido y la escoria, y el tiempo de contacto entre la gota y la escorial.
Los cambios en el aporte trmico afectan a la composicin del metal de soldadura ya que determinan el
mapa de temperaturas y la velocidad del proceso (tiempo de contacto gota escoria). La temperatura
gobierna ms intensamente ciertas reacciones como es la reduccin del xido de manganeso por el silicio.
Ciertos elementos de aleacin se aaden con objeto de limitar el crecimiento de grano, como es el caso
del aluminio o el titanio. Ambos forman con el nitrgeno nitruros que bloquean el borde de grano. Ambos
actan adems como desoxidantes (el Ti contribuye a la reduccin del xido ferroso).
El carbono ejerce su efecto reductor sobre los xidos metlicos, y tambin se combina con el oxgeno
disuelto, formando CO y CO
2
.
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En aceros de alta aleacin, con contenidos altos de Cr, este es oxidado por la escoria, producindose la
reduccin de otros xidos metlicos (Fe, Mn).
Los elementos residuales como el P y el S, proceden fundamentalmente del metal base y del metal de
aporte. La eliminacin del P es difcil en el proceso de soldeo por electroescoria, y este puede plantear
serios problemas relacionados con la fragilizacin intergranular de los aceros al carbono. El azufre por su
parte es el responsable del agrietamiento en caliente, siendo su presencia ms fcil de controlar, aadiendo
al fundente mayores cantidades de CaF
2
CaO. El oxgeno es otra de las impurezas presentes en el
proceso, procediendo este de la atmsfera, accede al metal de soldadura a travs de la escoria protectora.
Con objeto de evitar un crecimiento elevado del potencial de oxgeno, se protege la escoria con una
corriente de gas inerte (argn).
Debido a los aportes trmicos altos y al lento enfriamiento la microestructura resultante es columnar de
grano grueso. Dependiendo de cmo las variables de soldeo afectan al ciclo trmico, la microestructura
columnar presenta variantes:
Baos anchos y poco profundos (factores de forma altos), donde la transicin de grano equiaxial
al grano columnar tiene lugar muy cerca de la lnea de fusin.
Estructura columnar de grano fino en el centro del cordn, con transicin de grano equiaxial a
grano columnar lejos de la lnea de fusin.
Granos columnares que convergen en ngulo obtuso en el cetro del cordn, con transicin de
grano equiaxial a grano columnar cerca del centro de la soldadura.
Granos columnares cerca del centro del cordn, con granos equiaxiales en el cetro del mismo.
De entre estas, las dos ltimas, son las que ofrecen mayores riesgos frente al agrietamiento en caliente
en lnea media del cordn, ya que esta presentan factores de forma pequeos, los granos columnares
convergen en ngulo obtuso y la transicin de grano equiaxial a grano columnar se realiza cerca de la lnea
media del cordn (zona donde la segregacin ser mxima). Este fenmeno est favorecido por altos
grados de embridamiento, bajos factores de forma (alta intensidad de soldeo y/o baja tensin), velocidad de
soldeo excesiva. Por otro lado una velocidad de soldeo demasiado baja produce grano grueso e incrementa
el tiempo de solidificacin, lo que favorece los fenmenos de segregacin y en consecuencia el
agrietamiento en caliente.
La microestructura bsica del metal de soldadura de un acero al carbono est compuesta de Ferrita
primaria, ferrita intergranular y carburos en forma de perlita. Para aceros con contenido en elementos de
aleacin mayores, la estructura se compone bsicamente de ferrita acicular, martensita, bainita y austenita
retenida.
En algunos casos se ha detectado fisuracin por licuacin del borde de grano, debido fundamentalmente
a la segregacin en borde de grano, en el rea entorno a la lnea de fusin, de compuestos de bajo punto
de fusin, como el sulfuro de hierro-manganeso. Dicho efecto se neutraliza aadiendo como aleantes Ti o
Cerio, que fijan el azufre en forma de inclusiones de alto punto de fusin. Otros elementos como el P, N B,
causan fragilidad intergranular. Dicha fragilizacin en combinacin con las tensiones residuales pueden
conducir a la formacin de grietas en borde de grano. Otros elementos como el Sn, Sb, P y As tienden a
producir fragilidad en el revenido.
Rev. 1 Junio 07
Por otra parte las uniones soldadas por electroescoria no son, en general, susceptibles al agrietamiento
en fro, ya que, si el procedimiento se aplica correctamente, los niveles de hidrgeno presentes en el metal
de soldadura son bajos.
Igualmente los problemas de distorsin no son graves en este proceso, la distorsin puede cuantificarse
en un 1 2 %. La deformacin longitudinal es de 3 mm por cada 1.5 m de costura longitudinal. Con objeto
de minimizar las distorsiones lo mximo posible, se recomienda realizar la unin a la mxima velocidad
posible.

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