Programacion de Torno CONTROL HNC

SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI
Century star TORNO CNC MANUAL DE PROGRAMACIN
V 3.4
Control Nmerico,Huazhong, Wuhan S.A.
1
Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera Instructor Mecanizado CNC
PRLOGO Nos sentimos agradecidos por que Ud. ha seleccionado el sistema de control numrico de los tornos en serie de Century Star producidos por la Corporacin Limitada de Control Numrico Huazhong, Wuhan HCNC. Este manual se dedica en forma detallada una explicacin sobre los conocimientos bsicos de la programacin, sistema y caractersticas de las funciones de los diversos comandos y mtodos de macro-programacin,as como a la preparacin de gran nmero de ejemplos tpicos de programacin y grficos. Este manual no solo se trata de un programa del torno CNC,sino tambin de un material ditctico para la formacin de personal tcnico. Lea detalladamente este manual antes de manejar mquina-herramienta de sistema de control numrico Huazhong Wuhan Este manual corresponde a la edicin V 4.0 software de HNC-18iT/ 19iT y toda la edicin de HNC -18xp/T y HNC -19xp/T y todas las ediciones publicadas 0.5 62.07.10 software despus de la edicin. Para que Ud. pueda tener facilidades en su trabajoconsulte las formas de comunicarse y ponerse en contacto con nuestra Corporacin. Sus xitos son nuestra alegra y satisfaccin. Red de nuestra Corporacinwww.huazhong.com E-mailmarket@huazhongcnc.com Departamento de Mercado027-87180095 Fax027-87180303 Cdigo430223 DireccinZona H.U.S.T. Barrio
87180303
Miaoshan., Distrito de Desarrollo de Tecnologa Lago-Este, Wuhan,Hubei, R.P.China
En caso de dudas, consulte a nuestros tcnicos o llmenos al nmero arriba mencionado. Tambin le invitamos a visitar nuestra Empresa. Corporacin Limitada de Control Nmerico Huazhong ,Wuhan cuenta con el derecho de autor del presente manual.
Corporacin Limitada de Control Nmerico Huazhong ,Wuhan Diciembre del ao 2010
2
INDICE
Captulo 1 Generalidad................................................................................................................5 1.2.1 Ejes de coordenadas de la mquina-herrmienta ................................................................... 5 1.2.2 Sistema de coordenadas ,cero mquina y punto de referencia..............................................7 1.2.3 Sistema de coordenadas de pieza de trabajo y cero de programa .........................................8 Captulo 2 Estructura del programa de la pieza..................................................................... 10 2.1 Formato de carcteres de comandos.......................................................................................10 2.2 Formato del bloque.................................................................................................................12 2.3 Estructura general de programa..............................................................................................12 2.4 Nombre de programa..............................................................................................................12 Captulo 3 Sistema de comandos de programacin del CNC sistema...................................13 3.1 Funcin auxiliar M.................................................................................................................13 3.1.1 Funcin auxiliar inherente de CNC.....................................................................................15 (1) Tiempo de espera M00......................................................................................................... 15 (2) Parada opcional M01 ...........................................................................................................15 (3)Fin de programa M02 ........................................................................................................... 16 (4)Fin de programa con retorno al principio de programa M30.................................................16 (5)llamada al subprograma M98 y retorno del subprograma M99...........................................16 (6)Entrada y salida personalizada M90, M91........................................................................... 18 (7)Clculo de acabados M 64....................................................................................................20
3.1.2 Funcin auxiliar inherente de PLC...................................................................20

3.2 Funcin del eje S,funcin de avance F y de herramienta T....................................................20 3.2.1 Funcin del eje S.................................................................................................................20 3.2.2 Funcin de avance F............................................................................................................21 3.2.3 Funcin de herramienta T....................................................................................................22 3.3 Funcin preparatoria ,cdigo G..............................................................................................26 3.3.1 Establecimiento de unidad .................................................................................................26 (1) Seleccin de unidad G20, G21 ..............................................................................................26 (2) Establecimiento de unidad de velocidad de avance...............................................................26 3.3.2 Sistema de coordenadas de cdigo G..................................................................................26 (1)Programacin absoluta G90 y programacin relativa G91 ....................................................26 (2)Establecimiento de sistema de coordenadas G92...................................................................28 (3)Seleccin de coordenadas G53-G59.......................................................................................30 (4)Programacin directa del sistema de coordenadas G53 .........................................................32
3

(5)Programacin en radio o endimetro.................................................................................... 32 (6)Comandos de movimiento de cero de pieza G51,G50............................................................ 33 (7)Cambio de sistema de coordenadas y desviacin de herramienta.......................................... 34 3.3.3 Comando de avance.............................................................................................................35 (1)Posicionamiento rpido G00....................................................................................................35 (2)Avance lineal G01....................................................................................................................36 (3)Avance circular G02,G03........................................................................................................ 40 (4)Mecanizado del achaflanado....................................................................................................46 (5)Rosca de corte G32..................................................................................................................51 (6)Rosca G34................................................................................................................................55 3.3.4 Retorno al punto de referencia............................................................................................58 (1)Retorno automtico al punto de referencia G28.....................................................................58 (2)Retorno automtico del punto de referencia G29...................................................................59 3.3.5 Tiempo de espera G04....................................................................................................... 60 3.3.6 Velocidad constante G96, G97.......................................................................................... 60 3.3.7Ciclo sencillo.......................................................................................................................62 (1) Ciclo de cilindrado G80.........................................................................................................62 (2) Ciclo de torneado de contorno final G81...............................................................................66 (3) Ciclo de roscado G82 ............................................................................................................69 (4) Ciclo de profundo taladro en un contorno final G74.............................................................72. (5) Ciclo de avellanado G75 .......................................................................................................76 3.3.8 Ciclo mltiple.....................................................................................................................84 (1) Ciclo de cilindrado G71.........................................................................................................84 (2) Ciclo de perfil final G72 .......................................................................................................91 (3) Ciclo de torneado de anillo cerrrado G73............................................................................. 96 (4) Ciclo de roscado G76.......................................................................................................... 100 (5) Notas de comandos de ciclo multiple.... ..............................................................................103 3.3.9 Funcin de compensacin de herramienta .......................................................................103 (1)Compensacin de desviacin y desgaste de herramienta .....................................................103 (2)Compensacin de radio de punta de herramienta G40, G41, G42.............................................................................................................................................110 3.3.10 Ejemplos de programacin integral.................................................................................115 (1) Paso de programacin ..........................................................................................................115 (2) Ejemplos de programacin mixta ........................................................................................116 3.4 Programcin en macro.........................................................................................................123 3.4.1 Macro-variable y constante...............................................................................................124 (1) Macro variable......................................................................................................................124 (2) Constante..............................................................................................................................129
4

3.4.2 Operacin y expresin.......................................................................................................130 (1)Operacin aritmtica .............................................................................................................130 (2)Operacin condicional. .........................................................................................................130 (3)Operacin logca....................................................................................................................130 (4)Funcin.................................................................................................................................130 (5)Expresin...............................................................................................................................130 3.4.3 Frase de evaluacin-..........................................................................................................130 3.4.4 Frase IF..............................................................................................................................130 3.4.5 Frase del ciclo....................................................................................................................130 3.4.6 Realizacin de comandos de ciclo de torneado y transmisin de parmetro del subprograma...............................................................................................................................131 3.4.7 Ejemplos de programacin en macro-instruccin.............................................................133 Anexo2 Condiciones de programacin endimetro.......................................................139
5
CAPTULO 1
GENERALIDADES
Este Manual concierne a la explicacin de la programacin del sistema de las mquinas-herramientas de control numrico Century Star Huazhong HNC21/22T, HNC18iT/19iT, HNC18xp/T, HNC19xp/THNC210A/B-T, y el lenguaje de la programacin usa un cdigo ISO. El presente Captulo explica conceptos bsicos del programa. 1.1 Generalidades sobre el programa de control numrico El programa de pieza est compuesto por una serie de commandos escritos en lengua especial de las instalaciones de control numrico. (Se usa ampliamente el Cdigo ISO estipulado por la Organizacin de Normalizacin Internacional). La funcin de control numrico es transferir el programa de pieza al movimiento de la mquina. Los medios de conservacin del programa ms usados son los siguientes disco magntico, tarjeta CF, discoU y la red. 1.2 Conocimientos fundamentales del programa de control numrico
1.2.1 los ejes de coordenadas de la mquina
Para simplificar el programa y garantizar la utilidad comn del mismo, ha sido estipulada la unificacin de la nomenclatura de los ejes de coordenadas y las direcciones de la mquina-herramienta de control numrico. Los ejes de coordenadas de avance lineal son indicados por X Y Z, cuyo nombre comn es ejes de coordenadas fundamentales. Las relaciones mutuas de los ejes de coordenadas X Y Z son determinadas por dextrgira.Vase en la fig.1.2.1. La direccin indicada por el dedo pulgar es la positiva del eje X. La direccin indicada por el dedo ndice es la positiva del eje Y La direccin indicada por el dedo cordial es la positiva del eje Z.
6

+Y +Y + X +C +Z +A +Y +X +Z +A +B +C +B +Z +X
+X + Y + Z
Figura 1.2.1
Fig.1.2.1
Ejes de coordenadas de la mquina
Los ejes XYZ giran por la circunferencia ABC son ejes de coordenadas de avance de la circunferencia de XYZ. Segn la regla,vese en la fig1.2.1, la direccin del dedo pulgar es X Y Z, y las direcciones del dedo ndice y el dedo cordial son las direcciones de A B C del movimiento de avance de la circunferencia. El desplazamieto de entrada de la mquina lo activa el movimiento de la herramienta que hace mover el eje principal. A veces, lo activa el movimiento de la pieza de trabajo controlado en el panel de control. La direccin positiva de los ejes de las coordenadas arribas mencionadas es la de entrada de la pieza de trabajo si suponemos que la pieza de trabajo se queda intacta.Si la pieza de trabajo se traslada, se indica =y de acuerdo con la reglas de relaciones relativas, la direccin positiva del movimiento de la pieza de trabajo es precisamente contraria a la direccin positiva de la herramienta. X =-X' , Y=-Y' , A =-A' , Y=-Y' , Z=-Z' Z=-Z'
Los dos grupos de direcciones negativas de movimiento son contrarios. La direccin de coordenada de la mquina depende del tipo y la distribucin de los componentes en lo concerniente a El eje principal coincide con la lnea de coordenadas del eje principal y se mueve por la direccin positiva del eje Z, incrementando la distancia entre la pieza y la herramienta.
7
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI El eje X es vertical al eje Z y paralelo a la direccin horizontal de la tabla de arrastre.Tomando la linea del centro del eje como limite, el portaherramientas se desplazan por la direccin positiva del eje Z, incrementando la distancia entre la pieza y la herramienta. El eje Y ( generalmente imaginaria)y los ejes X y Y constituyen un sistema de coordenadas segn dextrgira.
Fig,1.2.2 Nota
Coordenadas de la herramienta y direcciones
1. Este Manual se dedica a la explicacin de la mquina de control numrico cuyos dos ejes X y Z se desplazan sincronizados. 2.En todas las figuras y los ejemplos tpicos de maquinado la coordenada X hacia arriba es positiva y la coordenada Z hacia la derecha es positiva. La herramienta de linea imaginaria representa la mquina de la portaherramienta de posicion inferior,cuyas coordenadas son la coordenada X hacia abajo es positiva y la coordenada Z hacia la derecha es
positiva.Los dos tipos de mquinas con las direcciones de las portaherramientas contienen los mismos programas y correspondientes disposiciones.
1.2.2 Sistema de coordenadas, punto cero y punto de referencia
El sistema de coordenadas de la mquina-herramienta es inherente al sistema. El origen del sistema de coordenadas se lo llama origen o punto cero de mquina.Una vez diseada,fabricada y reajustada la mquina, su origen ha sido fijado. Al conectarse electricamente, no se sabe dnde est el punto cero de la mquina. Para establecer el sistema de coordenadas de la mquina, generalmente se determina un punto de referencia en el rango de movimiento de cada coordenada (medir un punto de partida).
8
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI Al poner en marcha la mquina, por lo general hay que manejar la mquina o manualmente para que la mquina retorne al punto de referencia con el fin de crear el sistema de coordenadas de la mquina. El punto de referencia de la mquina puede coincidirse o no coincidirse con el punto cero de la mquina.Con los parmetros se sealan la distancia del punto de referencia de la mquina al punto cero de la mquina.Cuando la mquina ha regresado a la posicin del punto de referencia,ya saben dnde est la posicin del punto cero de la coordenada y se ha encontrado el punto de referencia, de modo que CNC ha establecido el sistema de coordenadas de la mquina. El curso mecnico de las coordenadas de la mquina lo limita el interruptor de mximo terminal y minmo terminal. El rango del curso eficaz de las coordenadas de la mquina es marcada por el terminal de software y su valor lo determina el fabricante. El punto cero(OM) el punto de referencia(0m) y el curso mecnico de las coordenadas as como su curso vlido se muestra en la figura 1.2.3.
1.2.3 Sistema de coordenadas de la pieza de trabajo y el punto original del programa
Este sistema de la pieza de trabajo es el que utiliza el operador al programar.El operador selecciona algn punto conocido en la pieza de trabajo como punto original (llamado tambin el punto original del programa) para establecer un nuevo sistema de cordenadas. Este sistema se llama tambin sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. Una vez establecido el sistema, sigue en vigor hasta que sea sustituido por otro sistema nuevo de coordenadas de la pieza de trabajo. Para la seleccin del punto original del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo, se debe satisfacer las condiciones del programa sencillo, poco clculo en pulgada y menos errores cometidos de maquinado. Normalmente hay que seleccionar el punto original del programa en la base de marca en pulgada o la base de posicionamiento. Con referencia a la edicin del programa de la mquina, se seleciona el punto original del sistema original del programa en el punto de interseccin entre la lnea de coordenadas de la pieza de trabajo y la seccin lateral de la parte anterior ,la trasera y la cara anterior del agarre. CNC puede transferir la coordenada de cualquier punto relativo al punto original del programa a la coordernada relativo al punto cero de la mquina.
9
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI Al inicio de maquinado, hay que disponer el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. Mediante G92, se puede activar el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. Con G54 y G59 o la instruccin T se puede seleccionar el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo.
10
Capitulo 2
Estructura del programa de pieza
El programa de pieza es un bloque de comandos y nmeros importados en la instalacin de control numrico. El programa de pieza est compuesto por varios bloques de programa de acuerdo con una determinada estructura, oracines y formatos.Cada bloque de programa est formado por unos carcteres de comandos.Vase en la Fig.2.1
programa %1000 N01 G91 G00 X50 Y60 N10 G01 X100 Y500 F150 S300 M03 N...... N200 M02 carcter Fi gur a 2. 1 Estructura de programa bloque
2.1 Formato de carcteres de comandos Un caracter de comando est compuesto por el signo de direccin(signo de carcter de comando), nmero llevado con el caracter(con el caracter de valor de posicin clasificada) y el nmero sin el signo(Carcter de funcin preparatoria:codigo G). Los distintos carcteres y signos en las secciones del programa y los siguientes numeros definen el sentido de cada carcter de comando.Vase en la tabla 2,1 carcteres y signos principales de comando incluidos en los bloques de programa de control numrico. Esquema 2.1 Carcteres y signos de comando Funcin Nmero de programa de la pieza Nmero de las secciones del pograma Funcin mecnica preparatoria Carcteres en pulgada X direccin % N Sentido Nmero del programa:%0001-9999 Nmero de la seccion del programa: No-4294067295 Forma de accin de los comandos(linea,arco etc.) G00-99 Comandos para desplazamiento de
11
G Y Z
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI A U B V C las coordenadas 99999-999 y W 99999-999 Parmetro del arco-radio y del circulo Coordenada del centro del K crculo relativo al punto de partida y centro del arco, Indicacin de la velocidad de Velocidad de entrada F entrada FO36000
Indicacin de la velocidad de rotacin Funcin mecnica del eje S principal SO-9999S
revoluciones del eje principal S0 9999
Funcin mecnica de la herramienta
Indicacin del nmero de la herramienta y el nmero de compensacin de la herramienta T00009999
Funcin auxiliar
mecnica
Indicacin de contol del interruptor ABRIR/CERRAR auxiliar de la mquina M099
Nmero compensacin
de
Indicacin del nmero de compensacin del radio de la mquina 0099
comps de espera Indicacin del nmero del programa Nmero de repeticin
Indicacin de la velocidad del tiempo de espera en segundos Indicacin del nmero sub-programa P0001-9999 Nmero de repeticiones sub-programa y nmero
12
P L
del del de
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI repeticiones del ciclo Parmetro Control del achaflanado ngulo P.Q.R.U.W.I.K. C.A C.R.RL=,RC Parmetros utilizados programacin para corte en la
Los parmetros del ngulo lineal pos-achaflanado y ngulo pos-achaflanado de arco
2.2 Formato del bloque del programa El bloque de un programa est incluida por un bloque de instalacin de control numrico para el funcionamiento del programa. El formato del bloque del programa define las oraciones de los carcteres funcionales de cada bloque de programa. Vase el esquema en la grfica 2.2.1
Bloque N.. G.. X.. F.. M.. S..
pulgadas de velocidad de giro de cabezal pulgadas de Funciones Auxiliares pulgadas de avance bloques de dimensin pudgadas de funcin preparadas nmero de bloques Figura 2.2.1 Estructura de Bloque
2.3 Estructura general del programa Un programa de pieza debe incluir el signo de inicio y el signo de finalizacin .El bloque
del programa realiza su funcionamiento conforme al orden de importacin y no funciona de acuerdo con su nmero.Sin embargo, al escribir el programa, redactan el nmero del bloque segn el orden ascendente... La estructura del programa para la institucin de control numrico Century Star Huazhong es la siguiente: Signo de inicio del programa: % ( 0 ) y el nmero del programa seguido despus del % O; Finalizacin del programa: M02 o M30; Signo de nota: dentro del parntesis ( ) o punto , coma y el siguiente contenido en letras de nota. 2.4 Nombre de documentos del programa La programacin CNC puede cargar muchos registros y ser ledo y escrito en forma de
13
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI documentos. El formato del nombre de documento (con diferencia a los nombres de documentos de DOS) es el siguiente: O (hay que poner cuatro nmeros o cuatro letras despus de la direccin O). Para iniciar este sistema se debe buscar primero el nombre del programa y luego acceder el sistema con el fin de programar y/o editar el mismo.
14
Captulo 3
Sistema de comandos del programa de control nmerico
3.1 Cdigo M,funcin auxiliar La funcin auxiliar est compuesta por M, carcter de direccin y los siguientes dos nmeros y controla principalmente la direccin del procedimiento de la pieza De trabajoas como controla la accin de abertura o cerrada de diversas funciones auxiliares de la mquina. La funcin M cuenta con los dos formatos La funcn no es modal La funcin es modal La funcin M no modal esta funcin es solamente eficaz en condicin de que del programa escrito con el cdigo M La function Mmodalun bloque de funcione M de recproca cancelacin.Estas funciones siguen activas cuando sean canceladas por el otro de la misma function. En el bloque de funcin M modal cdigo se incluye una funcin por defecto (vase en el esquema 3.1). Una vez activado el sistema, inicia la funcin. Adems, La funcin M posee dos clasificaciones: funcin de accin delantera y accin trasera La funcin M de accin delantera se ejecuta antes del movimiento del eje del bloque del programa; La funcin M de accin trasera se ejecuta despus del movimiento del eje del bloque del programa.Las funciones del comando M de las instalaciones de control numrico HNC CENTURY STARindicado es el valor por defecto est en el bloque
15
Cdigo
Modal
Explicacin de la funcin Parada del programa
Cdigo
Modal
Explicacin de la funcin Giro del husillo en sentido positivo Giro en sentido negativo del eje principal Dejar de rotar el eje principal Activacin del refrigerante para el corte Desactivacin del refrigerante para el corte Desactivacin del refrigerante para el corte
M00
No modal
M03
Modal
M01
No modal
Parada seleccin
de
M04
Modal
M02
No modal
Fin programa Fin
del
M05
Modal
del y
M30
No modal
programa de partida
regreso al punto
M07
Modal
M98
No modal
Llamada sub-programa
al
M08
Modal
M99
No modal
Finalizacin del subprograma
M09
Modal
M00, M01, M02, M30, M98, M99 sirven para controlar las direcciones del procedimiento de las piezas y son funciones inherentes auxiliares de CNC que no son diseados y determinados por el fabricante, es decir, no tienen que ver con el procesamiento de PLC. Otros cdigos M sirven para controlar las acciones de on/off del interruptor de las funciones auxiliares de la mquina y sus funciones no son inherenets al CNC, sin embargo, son determinadas por el pocesamiento de PLC. Por lo tanto, es posible que existan diferentes fbricas de modo que haya diferentes funciones ( en el esquema las funciones son estndar.) 3.1.1 Funciones auxiliares e inherentes (1) M00, comps de espera del programa Cuando CNC manda M00, se para temporalmente el programa en vigor para que el operador tenga facilidades de medir las herramientas y la pieza, hacer mover la pieza de trabajo y cambiar
16
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI manualmente la velocidad. Durante el tiempo de espera, la entrada de la mquina y todas las informaciones de modal se mantienen y no cambian. En caso de seguir el programa hay que pulsar otra vez la tecla inicio de ciclo M00 es la funcin M no modal y de accin trasera. (2) M01 seleccin de paro Si el usario pulsa la tecla seleccin de parodel panel de control y CNC trabaja hasta el comando M01, el tiempo de espera se encuentra en el estado del programa trabajando, para que el operador tenga facilidades de medir las pulgadas, hacer traslado de posicin y cambiar manualmente la velocidad de la herramienta y la pieza de trabajo.Durante el tiempo de espera,la entrada de la mquina paraliza, y todas las informaciones de modal son mantenidas ,no cambian, as como, si se hace seguir el programa, presiona la tecla inicio de ciclo en el panel de control. Si el usario presiona la tecla de parada opcional en el panel y no enciende o apaga la luz, el programa no para y sigue su funcionamiento mientras CNC est efectuando su funcin hasta M01. M01, funcin M de pos-accin y no modal. (3) M02, fin del programa Generalmente, M02 se pone en el ltimo bloque de programa principal. Cuando la mquina CNC efectua su funcionamiento hasta M02, el husillo y el refrigerador se detienen y se termina de maquinar . Despus de terminar el trabajo de M02, si reinicia el programa, es necesario llamar y luego presionar la tecla inicio de ciclodel panel de control. M02,funcin M de pos-accin y no modal. (4) M30, fin del programa y regreso al inicio del programa Las funciones de M30 y M02 son fundamentalmente iguales. Sin embargo, el comando M30 desempea un papel de controlar el regreso al inicio( % ) del programa de la pieza de trabajo. Despus del fin del programa M30, si requiere el reinicio de ese programa, es necesario pulsar otra vez la tecla de inicio de ciclodel panel de control. (5) M98 llamada al sub-programa y retorno al programa M99 M98 sirve para llamar el sub-programa. M99 sirve para retornar al programa. En el sub-programa llaman M99 para retornar al programa principal. En el programa principal llaman M98, y el sub-programa retorna al inicio del programa principal siguiendo repetidamente su funcionamiento hasta que el usuario lo intervenga.
17
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI (i) formato del sub-programa %**** . : Al comienzo de ese rengln no puede haber espacio. M99 Al cabezal del sub-programa hay que definir el nmero del sub-programa tomando como la direccin de entrada para llamar. Al final del sub-programa se usa M99 para controlar el retorno del sub-programa al programa principal. (ii)formato del llamado sub-programa M98 P- LP: nmero del sub-programa llamado L: nmero de veces que el subprograma se ejecutara repetidamente Nota: se puede llamar el sub-programa mediante los parmetros.. Consulten el anexo 3.4.6.- Al comienzo del sub-programa no puede haber espacios.
R6 0
4.923 44.8
18
14.77 R8
R4 0 73.436 3.1.1
Ejemplo 1: Vase en la fig. 3.1.1 % 3111 N1 G92X3221 N2 G00 Z0 M03 S460 nombre del programa principal disponer el sistema de coordenadas y denominar la posicin del punto de inicio de la herramienta trasladar hasta el punto de partida del sub-programa hacer girar el el husillo en sentido horario
21. 2
24
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI llamar el sub-programa y repetir 5 veces retorno al punto de inicio de la herramienta parada del husillol El eje principal paraliza y restaura su posicin nombre del sub-programa editar el programa con el radio y hacer entrar la herramienta en el punto de partida del corte N2 G03 U-7385 W-4.923 R8 bloque de arco R8 mecanizado N3 U3.215 W-39.877 R60 bloque de arco R60 mecanizado N4 G02 U-1.4 W-28.636R40 bloque de arco R40 mecanizado Zn5 G00 U4 Salida de la superficie mecanizado N6 W73.436 retorno al eje Z, punto de partida de ciclo N7 G01 U-5 F100 Reajustar la profundidad de cada corte de ciclo N8 M99 Fin del subprograma y retorno al programa principal (6) M90 importacin auto-definida y M91 exportacin auto-definida por
el usario.
N3 M98 P0003L5 N4 G36 G00 X32 Z1 N5 M05 N6 M30 %0003 N1 G37 G01 U-12 F100
Para que los usuarios tengan facilidades de controlar el procedimiento aplicable del cdigo G segn la accin ejecutiva de PLC, el sistema ofrece el comando M90 (importacin auto-definida por el usuario) y el variable del sistema #1190al mismo tiempo el usuario tambin puede aprovechar la secuencia ejecutiva del cdigo G para controlar la accin ejecutiva de PLC y el sistema proporcionar el comando M91 ( exportacin auto-definida por el usuario ) y el variable del sistema #1191. Esos dos comandos estn relacionados con las condiciones de . funcionamiento del PLC y se deben combinar con PLC para su uso. Vase los siguientes ejemplos: ( 1 ) Cuando PLC importa la informacin X0.4 eficaz (nivel de alta tensin elctrica), podr aplicar el procedimiento de algn bloque del cdigo y de otro modo aplicar otro bloque del cdigo. En la funcin PLC1 del programa original de PLC se debe meter el El siguiente cdigo
19
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI :If (bit(0,4)) *ch_user_in (0) = 1 1190=1 Else *ch_user_in0=0; 11900 Los cdigos ejemplos tpicos del cdigo G son los siguietes: M90 Se usa la importacin auto-definida por el usario ( INPUT),el sistema selecciona el valor de ese valor se lo puede amortizar segn las necesidades, por ejemplo
1190 en funcin con las acciones ejecutivas de PLC. IF 1190 EQ 1 Mientras la seal de INPUT de PLC X0.4 es vlido ,ejecutar ese bloque del programa Else endif ( 2 ) Si PLC ejecuta el bloque 1 del cdigo G, la seal exportacin de OUTPUT Y0.4 (nivel de alta tensin elctrica) ser vlida. Si ejecuta la seccin 2 del cdigo G, el seal de OUTPUT de PLC Y0.4(plano de baja tensin elctrica) ser invlida. Los cdigos de los ejemplos tpicos del cdigo G : If
20
Cuando la seal de INPUT de PLC X0.4 es invlido , ejecutar ese bloque de.programa.
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI 11911 else 11910 bloque 2 del cdigo 2 ,se puede disponer ese valor segn las necesidades endif Exportacin auto-definida OUTPUT por el usuario, el sistema amortiza el valor de1191 a *ch_user_out0 En la funcin PLC1 del programa original de PLC hay que incorporar los siguientes cdigos: If*ch_user_out0==1 en caso de ejecutar el bloque 1 de cdigo, Y0=0x10; else Y0&=0x10; En caso de ejecutar el bloque 2 de cdigo, Y0.40 (7) M64, piezas acumuladas de maquinado El comando M64 hace funcionar el sistema para calcular y acumular el nmero de las piezas acabadas .
3.1.2 Funciones auxiliares inherentes de PLC (1) comandos de control del eje principal M03,M04, M05
bloque 1 del cdigo 1, ese valor se lo amortiza segn las necesidades
M91
es Y0.41, el seal de OUTPUT de Y0.4 es vlido (nivel de alta tensin elctrica )
M03 :inicio del eje principal girando en sentido horario con velocidad programada . M04: inicio del eje principal girando en sentido anti-horario con velocidad programada . M05: hacer parar la rotacin del eje principal M03,M04 : funciones modal y accin delantera; M05: funcin modal y accin trasera; M05 : estado de abtura. M03,M04 y M05 : funciones que pueden cancelarse recprocamente.
(2) Instrucciones de activacin y desactivacin del refrigerante M07,M08,M09
21
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI M07,M08 :activacin del canal del refrigerante M09:cierre del canal del refrigerante M07,M08 y M09 : funciones modales y accin delantera ,M09:funcin modal y accin trasera .M09 : estado de valor por defecto.. 3.2 S, FUNCIN DEL EJE PRINCIPAL, F FUNCIN DE AVANCE,T FUNCIN DE LA HERRAMIENTA
3.2.1 S, FUNCIN DEL EJE PRINCIPAL
La funcin del eje principal S controla la velocidad de rotacin del eje principal. Sus nmeros son de la velocidad del eje principal Su unidad es : revolucin por minuto( r/mim). Cuando S funciona con la velocidad lineal constante, eso demuestra que trabaja con la velocidad de corte ,cuya unidad es el metro por minuto (m/min).(G96 : la velocidad lineal constante es eficiente, G97: la cancelacin de la velocidad lineal constante, G46 : la limitacin de la velocidad terminal de rotacin ) S es comando modal y su funcin es efectiva cuando se puede regular la velocidad del eje principal. La velocidad de rotacin del eje principal S programada puede ser rectificada con el enchufe de coeficiencia proporcional del eje principal en el panel de control de la mquina-herramienta.
3.2.2 F VELOCIDAD DE AVANCE
El comando F indica la velocidad de avance de la herramienta relativamente con la de la pieza de trabajo y su unidad depende de G94 ( la cantidad de avance por minuto mm/min) o G95 (la cantidad de avance de la herramienta por cada revolucin del eje principal ). Con la siguiente ecuacin se puede realizar la convertibilidad entre la velocidad de avance por minuto y la cantidad de avance por revolucin . fm= frs fm: la cantidad de avance por minuto(mm/mim) fr: la cantidad de avance de la revolucin por minuto(mm/r). S: las revolucines del eje principal(r/min) Cuando G01,G02 o G03 funcionan, F programado sigue siendo efectiva hasta que sea sustituida por el nuevo valor F , sin embargo, cuando G00 funciona, la velocidad de movimiento no tiene ninguna relacin con F programado. Con pulsar la tecla de avance proporcional en el panel de control de la mquina, F puede regular en un cierto rango. Cuando G76 y G82 funcionan roscando en ciclo elctrico y G32 funciona para el roscado, el enchufe de manejo proporcional no sirve y el porcentaje de multiplicacin del avance se fija en 100%.
22
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI Nota: 1 Cuando utilizan la formula de la cantidad de avance por cada revolucin , hay que instalar un codificador de posicin. 2 Al editar el programa en dametro, la velocidad de avance de la direccin del eje X es: la cantidad variable de radio por minuto y la cantidad variable por revolucin.
3.2.3 T FUNCIN DE HERRAMIENTAFUNCIN T
El cdigo T sirve para seleccionar y cambiar la herramienta . Sus cuatro nmeros son respectivamente de las herramientas seleccionadas y los compensaciones de las herramientas. Los dos nmeros anteriores son de las herramientas y los dos nmeros posteriores son de compensaciones de las herramientas y la relacin entre el cdigo T y la herramienta ha sido determinada por las fbricas de mquinas-herramientas. Es necesario consultar especificaciones hechas por las Fbricas.. Por ejemplo T0102 01 es el nmero de la herramienta y 02 es el nmero de compensacin de la herramienta Una sola herramienta puede ser compensada por las multi-herramiertas. Por ejemplo, T0101, T0102, T0103. Las multi-herramientas tambin pueden ser compensadas por una sola herramienta. Por ejemplo , T0101, T0201, T0301. Cuando ejecute el comando T, hace girar la torreta de herramientas y selecciona una herramienta sealada y a la vez importa el valor de compensacin en el depsito de compensacin de las herramientas. El valor geomtrico de compensacin de la herramienta suman el valor de compensacin de desviacin y el valor de compensacin de desgaste. .Cuando ejecute el comando T , la herramienta no se traslada inmediatamente, y sin embargo funcionan conjuntamente el comando T y el comando de desplazamiento de la herramienta luego del movimiento de la herramienta. Cuando un bloque del programa incluye el cdigo T y el comando de desplazamiento de la herramienta,efectuar primero el comando de T y luego el comando de traslacin de la herramienta.. %0012 N01 T0101 en ese momento cambia la herramienta, crea el sistema de coordenadas y no hace traslado de la herramienta. N02 N03 S460
23
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI N03 G00 X45 Z0 al haber el comando trasladable, hay que calcular exactamente el valor de desviacin de la herramienta. N04 G01 X10 F100 N05 G00 X80 Z30 N06 T0202 en este momento cambia la herramienta,crea el sistema de coordendas y no mover la herramienta. N07 G00 X40 Z5 al haber el comando trasladable, aplicar la elaboracin segn el valor de desviacin de la herramienta. N08 G01 Z-20 F100 N09 G00 X80 Z30 M10 M30 La funcin de compensacin de la herramienta. se explicar en el prrafo 3.3.5 3.3 EL CDIGO G DE LA FUNCIN PREPARATORIA Los comandos de la funcin preparatoria G se componen por uno o dos dgitos detrs de G, Estos comandos asignan multiples operaciones de maquinadola trayectoria del movimiento relativo entre la herramienta y las piezas del trabajo el sistema de coordenadas de la mquina ,el plano de coordenadas, la compensacin de las herramientas, la desviacin de las coordenadas. La funcin G se divide en varios bloques de acuerdo con las distintas funciones, La funcin G, del bloque 00se llama la funcin G no modal y las funciones de otros bloques se llaman las funciones modales. * La funcin G no modal: Slo es efectiva en los bloques estipulados del programa, Al terminar su misin, esa funcin ser cancelada. * La funcin G modal: un bloque de funciones G que pueden ser mutuamente canceladas, Estas funciones siguen siendo vlidas hasta que sean sustuidas por el otro bloque de funciones.. En el bloque de la funcin G de modal se incluye una funcin G de valor por defecto. Una vez electrizada, inicia esa funcin. Los cdigos G de diferentes bloques pueden ponerse en un mismo bloque del programa y no tiene que ver con el orden. Por ejemplo, G90,G17 y G01 pueden ponerse en un mismo bloque del programa.
24
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI Vase en la tabla 3.2 los comandos de funcin G de las instalaciones de control. Numrico de los tornos Huazhong
Parmetros Cdigo Bloque Funcin Posicionamiento rpido Interpolacin rectilnea 01 Interpolacin de circulo en sentido horario Interpolacin antihorario 00 08 00 Tiempo de espera Programacin en pulgadas Programacin en milimetro Retorno al punto de referencia de la herramienta Retorno desde el punto de referencia 01 17 Ciclo pasado unico Ciclo de roscado multiplea programacin diametral Radial programacin radial de la herramienta Compensacin de la herramienta a izquierda Compensacin de la herramienta a derecha Cancelar el desplazamiento del punto cero G42 G50 04 del sistema de coordenadas de pieza de trabajo Desplazamiento paralelo del punto cero del sistema de coordenads de la pieza de trabajo G51 Programacin G53 00 directa del sistema de XZ UW T T X, Z, R, E, P, F, I P X, Z X, Z de circulo en sentido (carcter de direccin ) G00 G01 G02 G03 G04 G20 G21 G28 G29 G32 G34 G36 G37 G40 X, Z X, Z X, Z, I, K, R X, Z, I, K, R
Cancelar cancelar la compensacin en radio del filo 09
G41
coordenadas la mquina-herramienta
25

G54 G55 G56 G57 G58 G59 G71 G72 G73 G74 G75 G76 G80 G81 G82 G90 G91 G92 G94 G95 G96 G97 16 00 14 13 06 El ciclo de torneado longitudinal en X, Z, U, W, C P, Q, diametro exterior y interior El ciclo de torneado transversal en seccin El ciclo de torneado de contorno cerrado El ciclo de taladrado corte en roscado El ciclo de ranura en diametro exterior E ciclo de roscado El ciclo fijo de corte en diametro exterior y interior El ciclo fijo de torneado en seccin El ciclo fijo de corte en roscado Programa absoluto Programa relativo La instalacin del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo Avance por minuto Avance por revolucin Corte con la velocidad lineal constante S X, Z X, Z, I, K, C, P, R, E R, E 11 Seleccin del sistema de coordenadas
Nota[1]el cdigo G en el bloque 00, no modal y el cdigo G en otros bloques modales [2] indica el valor por defecto.
3.3.1. LA FUNCIN G DISPUESTA DE LAS CORRESPONDIENTES A LAS UNIDADES
(1) Seleccin de unidades en pulgada :G20 y G21

26
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI Formato G20 G21
DescripcinG20, mtodo en pulgada G21, mtodo en mtro Las unidades de los mtodos-eje lineal bajo , eje-rotacin estn demostradas en la tabla 3.3 Tabla 3.3 mtodo y unidad en pulgada Eje lineal Pulgada Milmetro Eje rotativo Grado Grado G21 es el valor por
En pulgada (G20) En mtrico (G21)
G20 y G21 son funciones modales que pueden ser cancelados reciprocamente. defecto. (2) G 94 y G 95 Frmato definicin de las unidades de la velocidad de avance ] ]
G94[F G95[F
Descripcin
G94:avance por minuto
G95:avance por revolucin G94 indica avance por minuto. Con respecto al eje lineal ,la unidad F es mm/min o in/min;.con el respecto al eje rotativo, la unidad F es grado/min. G95 indica avance por minuto, o sea, demuestra la cantidad de penetracin de la herramienta por una rotacin de eje principal . La unidad F , de acuerdo con G20/G21 dispuestas, es mm/r u in/r. Esta funcin se puede usar, cuando el eje principal cuenta con un codificador. G94 y G95 son las funciones modales , y pueden ser canceladas mutuamente. G94 es el valor por defecto.
3.3.2 EL SISTEMA DE COORDENADAS Y LAS FUNCIONES G DE PROGRAMACIN EN COORDENADAS

27
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI (1) programacin absoluta G90 y G91, programacin de valor relativo Frmula G90 G91 Descripcin G90La programacin de valor absoluto quiere decir que el valor programado sobre el eje de coordenadas de cada programa es relativa al punto de origen del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. G91 El programa de valor relativo significa que el valor programado sobre el eje de coordenadas de cada programa est en la relacin con el movimiento anterior. Ese valor equivale a la disdancia desplazada por el eje. Al editar el programa absoluto, XZ despus del comando G90 , estos representan los valores de los ejes XZ. Al editar el programa relativo, XZ despus de UW del comando
G91, estos representan los valores aumentados de los ejes XZ. G90,G91 son funciones modales,pueden ser canceladas recprocamente ,G90 es el valor por defecto.
Ejemplo 2 Vase en la fig. 3.3.1 La utilizacin de cdigos de G90 G91; exige que la herramienta se mueva segn el orden de origen de 1234y luego retorna al punto 1.
28
25
15
50
Programa Absoluto 0001 N1 T0101 N2 M03 S460 N4 G01 X15 Z2 N5 X15 Z30 N6 X25 Z40 N7 X50 Z2 N8 M30
Programa Relativo 0001 T0101 N1 G91 M03 S460 N2 G01 X32 N4 X10 Z10 N 5 X25 Z42 N6 M30
Programa Mixta 0001 N1 T0101 N2 M03 S460 N4 G01 X15 Z2 N5 Z30 N6 U10 Z40 N7 X50 W42 N8 M30
La seleccin de un adecuado mtodo del programa puede simplificar la edicin del programa. Si el tamao del diseo est determinado de acuerdo con la base fija, ser fcil utilizar el mtodo de programa absoluto. Cuando el tamao del diseno es dado por el intervalo de la cima del perfil,ser fcil utilizar el mtodo programa relativo .Generalmente no se recomienda la utilizacin del mtodo de programa relativo. G90G91 pueden ponerse en un mismo bloque, pero deben notar las diferencias causadas por las ordenes. (2)La instalacin de G92 en las coordenadas Frmula G92 X Z Descripcin X Z valores de coordenadas del punto de inicio de la herramienta en el sistema de coordenadas de la
29
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI pieza de trabajo Al efectuar el comando G98 X Z , el sistema interior memorizar y crear el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo , valor de coordenadas del presente punto de la
herramienta. El ejecutar esa instruccin solamente es para crear el sistema de la pieza de trabajo. La herramienta no se mueve. G98 es una instruccin no modal. Al activar ese comando,en caso de que el actual punto de la herramienta est precisamente sobre. valores de coordenadas del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo,eso indica que el sistema de coordenadas de la herramienta tambin es el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo, o sea, el origen del maquinado y el el origen del programa coinciden. De lo contrario, no son coincidentes, y en este caso los productos acabados son erroneos y desechables,incluso peligrosos.Al activar G92, la herramienta debe estar con exactitud sobre el punto de inicio de la herramienta, o sea,sobre , valores de coordenadas del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. Como saben, para maquinar correctamente, el origen de maquinado debe ser igual al origen del programa. Por eso al programar, hay que tomar en cuenta la igualidad de los dos puntos arriba mencionados. Durante las operaciones prcticas se debe dominar con exactitud el mtodo de igualar los dos puntos.
+X
254 44
+Z origen Origen
La fig.3.3.2 G92 El sistema de coordenadas creado Por ejemplo, la definicin del sistema de coordenadas se la muestra en la fig.3.3.2 de acuerdo con los siguientes mtodos : G92 X 180 Z254 Cuando se toma la seccin izquieda de lado de la pieza de trabajo como el punto origen de la
30
180
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI pieza de trabajo, se crea el sistema de coordenadas G92 X 180 Z44 Obiamente, cuando son distintas, o cambian la posicin de la herramienta o sea, la actual posicin de la herramienta no est el punto de inicio, eso indica que el punto de maquinado y el punto de origen de programa no son iguales Por eso, antes de activar G92 X , hay que poner correctamente la herramiente en la posicin del punto de inicio. Los valores de X y Z del comando G92 son precisamente valores del punto de inicio de la herramienta debajo del sistema de coordenas de la pieza de trabajo. Las normas generales de la seleccin son las siguientes 1Facilitar el clculo aritmtico y simplicar el programa 2 Realizar con mucha facilidad el inicio de la herramienta
3facilitar el maquinado y la revisin 4Aminorar los errores surgidos en la elaboracin 5Evitar producir el choque entre la mquina-herramienta y la pieza de trabajo 6Facilitar el desmontaje de la pieza de trabajo 7No alargar el tiempo de recorrido a prueba.
3El sistema de coordenadas de seleccin G54G59
Formato
G54 G55 G56 G57 G58 G59
Descripcin G54G59 son 6 sistemas de coordenadas de piezas de trabajo predeterminados por CNC vase
31
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI la fig.3.3.3 y se puede selecionar cualquier sistema segn lo necesario. 6 puntos de origen de los sistemas de coordenadas de las piezas de trabajo cuyos valores en el sistema de coordenadas de la mquina valores de desviacin del punto cero de la pieza de trabajo pueden ser entradas mediante el mtodo de MDI, de eso CNC memorizar automticamente.Los valores de los puntos de origen deben ser exactos. De lo contrario, los productos acabados sern errnicos, o desechos, incluso peligrosos. Una vez que ha sido seleccionado el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo,el valor del comando del programa relativo ser el valor del punto de origen del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. G54G59 son modales, pueden cancelarse entre s y G54 es el valor por defecto.
Z G54sistema de coordenadas de pieza G54origen Y G59origen Origen de X Offset de cero de pieza X mquina
Z G59sistema de coordenadas de pieza Y
Fig.3.3.3 seleccin de coordenadas de pieza(G54~G59)
Ejemplo3. Vase la fig.3.3.4 En la programacin del sistema de coordenadas de pieza de trabajo, Se exige que la herramienta se mueva desde el punto actual al punto A,y luego se desplaza del punto A al punto B.
X 30 X 40 A G59 O 30 Z B
Punto actual A B
G54
30
Origen de mquina
%3303 N01 G54 G00 G90 X40 Z30 N02 G59 N03 G00 X30 Z30 N04 M30
Fig.3.3.4 programacin usando sistema de coordenadas de pieza
Nota 1. Antes de utilizar el bloque de comandos,hay que importar el valor de coordenadas del punto de origen de coordenadas de cada sistema de coordenadas de la pieza de trabajo en el sistema de
32
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI coordenadas de la mquina por medio de MDI. 2. Antes de utilizar ese bloque de comandos, hay que retornar primero al punto de referencia.
(4) G53, programacin directa del Sistema de Coordenadas de la mquina-herramienta G53 se refiere a la edicin del programa del sistema de coordenadas de la mquina-herramienta. En el bloque de comandos del programa G53, el valor absoluto del comando de la programacin absoluta es el valor de coordenadas del sistema de coordenadas de la mquina-herramienta. G53 es comando no modal. (5)La edicin del programa con mtodos dedimetro y radio Formato G36 G37 Descripcin
G36
Programar endimetro
G37 Programar en radio Generalmente,la forma exterior de la pieza de trabajo de la mquina-herramienta de control numrico es un objeto rotativo, cuyas medidas del eje X pueden ser medidas mediante los dos mtodos endimetro y en radio. G36 es el valor por defecto. Generalmente, las mquinas de CNC de diferentes empresas son de programacin en diametro. En los ejemplos tpicos del presente Manual, en caso de no hacer nota,sern de programacin en diametro. Adems hay que prestar atencin a lo siguiente Cuando el parmetro del sistema CNC es dedimetro, el programa endimetro est en el estado de valor por defecto. Sin embargo, se puede utilizar G36 y G37 del programa para cambiar el estado de la edicin del programa. De modo que en la pantalla se ve que el valor del sistema es el valor en diametro. Cuando el parmetro del sistema es de radio, el programa en radio est en el estado de valor por defecto. Sin embargo, se puede utilizar G36 y G37 del programa para cambiar el estado de la edicin del programa, de modo que en la pantalla se vea que el valor del sistema es el valor en radio. Ejemplo 4Segn la misma trayectoria se editan respectivamente el programa endimetro y el
33
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI programa en radio. Figura 3.3.5 maquinado de la pieza de trabajo,
+X
254 160 44
1..Programa Diametral %3304 N1 G92 X180 Z254 N2 M03 S460 N3 G01 X20 W-44 N4 U30 Z50 N5 G00 X180 Z254 N6 M30
2.
Programa en radio
3. Programa en mixto %3314 N1 T0101 N2 M03 S460 N3 G37 G00 X90 Z254 N4 G01 X10 W-44 N5 G36 U30 Z254 N6 G00 X180 Z254 N7 M30
%3314 N1 G37 M03 S460 N2 G54 G00 X90 Z254 N3 G01 X10 W-44 N4 U15 Z50 N5 G00 X90 Z254 N6 M30
6G51 y G50, comandos de Traslacin Paralela del punto cero del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo Frmato G51 U W desplazamiento paralelo del punto del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo G50 cancelar el desplazamiento paralelo Descripcin: U y W son cantidades incrementales del desplazamiento paralelo
34
180
50
20
G51 sirve solamente para aumentar la cantidad del desplazamiento paralelo del punto cero del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo creado por G54-G59. El valor del desplazamiento paralelo del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo puede valer mientras el comando T y los comandos G54G59 funcionan. G50 cancela el desplazamiento paralelo y sirve mientras el comando T y los comandos G54G59 funcionan. Ejemplos del programa %1234 G51 U30 W10 M98 P1111 W10 G50 T0101 G01 X30 Z14 M30 %1111 T0101 G01 X32 Z25 G01 X34.444 Z99.123 M99 (7)G10, Cambio del sistema de Coordenadas y la cantidad del desplazamiento desviado de la herramienta entrada de los nmeros del programa FrmulaG10PXZIKRQ G10PXYZ Los valores de los parmetros pueden ser importados por los comandos del programa.Esa funcin sirve principalmente para definir los valores del desplazamiento desviado de la herramienta y los valores de su compensacin, lo que corresponde a diversas condiciones diferentes de maquinado. Descripcin P el nmero del valor de desplazamiento de compensacin de la herramienta, el nmero del valor de
35
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI la mquina y 100 suman el resultado que es el nmero del valor de compensacin de desplazamiento de la herramienta. Por ejemplo Actualmente se usa la herramienta T ,cuyo nmero 01,y el nmero del valor de compensacin del desplazamiento de la herramieta tambin es 01. Con respecto al nmero del valor del desplazamiento desviado del sistema de coordenadas,el nmero del sistema de coordenadas de la fresadora es el nmero del valor de desplazamiento desviado del sistema de coordenadas. Por ejemploActualmente los usuarios usan G54 asignado por el sistema de coordenadas y entonces el nmero del valor de compensacin es de 54. X,Y,Z fijar la cantidad necesitada de desviacin del sistema de coordenadas que necesita el usuario en el momento. X:fijar la cantidad de desviacin de la herramienta. Su valor sirve para fijar la cantidad de desviacin de la herramienta en el terreno de direccin de los ejes. Zfijar la cantidad de desplazamiento desviado de la herramienta.Su valor sirve para instalar la cantidad de desplazamiento desviado de la herramienta en el aspecto de direcciones dedimetro. I: fijar la cantidad de longitud y la de desgaste del desplazamiento desviado de la herramienta. Su valor sirve para instalar la cantidad de longitud y la de desgaste del desplazamiento desviado de la herramienta en el aspecto de direccin del eje. K fijar la cantidad de desgaste de compensacin de la herramienta .Su valor sirve para fijar la cantidad de desgaste de compensacin de la herramienta en el aspecto de direcciones del eje. R :fijar la cantidad de radio de desplazamiento desviado de la herramienta.Su valor sirve para cambiar en momento el radio de la herramienta.El radio arriba mencionadao de la herramienta ms la cantidad de desplazamiento desviado ser el nuevo radio de la herramienta. Q :fijar la direccin del filo de la herramienta.Su valor sirve para cambiar en momento la direccin del filo de la herramienta. Cuando se usa G90,la cantidad de desplazamiento desviado de la herramienta y la cantidad de desgaste son predeterminadas en el estado de momento. Guando se usa G91,la cantidad de
36
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI compensacin de la herramienta y la cantidad del desgaste de la herramienta se acumulan en mtodo mltiple hasta la cantidad de desplazamiento de desviacin y la cantidad de desgaste que son del estado de momento. Tambin se puede predeterminar algn parmetro en la posicin media del comando que surge.Por ejemplo G91 G10 P101 X40 Z10 G90 G10 P101 X40 G91 Z10 NotaEse comando no puede cambiar el valor del sistema de coordenadas G92 El rango del parmetro P de G10 de la herramienta es de 101109 El rango del parmetro de P de G10 del sistema de coordenadas es de 5459 El rango del parmetro Q es de 08 El coger otro valor es invlido.
3.3.3 Comandos de control de avance
(1) G00, Posicionamiento rpidp Formato G00 X (U) Z(W)
Descripcin: X, Z, en programa absoluto, el punto final de posicionamiento rpido se encuentra en la coordenada del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo; U, Y, en el incremental programa,el punto final del posicionamiento rpido se ubica en relacin relativa con la cantidad de desplazamiento del punto de partida. G00 es el comando de interpolacin de linea recta.La trayectoria de la herramienta es igual a la interpolacin lineal(G01). La velocidad de la herramienta no es mayor a la velocidad de desplazamiento rpido de cada eje y la herramienta se va a determinar rpidamente su posicin en un tiempo ms corto. La velocidad de desplazamiento rpido en el comando G00 se dispone por los parmetros de la maquina velocidad de avance rpido en relacin con cada eje,y no se lo determina por F. G00,funcin de posicionar rpidamente antes del maquinado y retirar la herramienta despus del maquinado. La velocidad del desplazamiento rpido puede ser regulado y revisada por el botn de reajuste rpido en el panel de control.
37
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI G00 ,es funcin modal que puede ser cancelado por G01, G02,G03 o G32. Vase la fig. Abajo la utilizacin de G00 para programar. Exige que la herramienta se posicione rpidamente del punto A al punto B La linea de posicionamiento rpido desde el punto A hasta el punto B ( A es recta.
Y 45 15 O A 20
Ruta de trayectoria
Posicionamiento rpido des de A hasta B
Programacin absoluta
G90 G00 X90 Y45 X 50 90 G00programacin

Programacin incremental:
G91 G00 X70 Y30
(2) G01, avance lineal Frmula G01 X(U) Descripcin X, Z : el punto final en el programa absoluto se encuentra sobre la coordenada del sistema de cordenadas de la pieza de trabajo; U, M : Cantidad del desplazamiento del punto final en el programa incremental en lo relativo al punto de partida; F : velocidad programada de avance. G01 manda la herramienta para que se mueva,segn la linea recta (la trayectoria de los ejes de accin es la linea recta), desde su posicin de momento hasta el punto final de la instruccin del bloque de comandos,con la velocidad programada de avance estipulada por F. G01 es cdigo modal, y que puede ser cancelado por G00, G02, G03 o G32. Z(W) F:
Ejemplo 5, Vase 3.3.6- La edicin del programa con el comando de interpolacin lineal.
73 58 48
38
10
80
60
100
26
FIG. 3.3.6 G01 %3305
ejemplo del programa
N1 T0101 crear el sistema de coordenadas, escoger la herramienta de NO.1 N2 M06 S460 N3 G00 X100 Z10 N4 G00 X16 Z2 M03 S460 N5 G01 U10 W5 F300 N6 Z48 N7 U34 W10 N8 U20 Z73 N9 X90 N10 G00 X100 Z10 N11 M05 N12 M30 definir la posicin inicial mover la lnea prolongada de ngulo achaflanado 2mm del eje Z ngulo achaflanado 345
elaborar crculo exterior 26 cortar el primer bloque del cono cortar el segundo bloque retirar la herramienta retornar al punto de inicio de la herramienta pausa del eje principal fin del programa principal y restauracin a su posicin
Ejemplo 6. Vase la fig.3.3.7, con el comando G01 maquinar las piezas de trabajo en cilindro sencillo segn el mtodo de maquinado en bruto o precisin Fig,3.3.7 G01 ejemplo de programacin
39
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI %3306 N1 T0106 N2 M03 S460 N3 G00 X90Z20 N4 G00 X31Z3 N5 G01 Z50 F100 N6 G00 X36 N7 Z3 N8 X30 N9 G01 Z50 F80 N10 G00 X36 N11 G00 Z20 N12 M05 N13 M30 formato del programa absoluto
30
35
50
Fig.3.3.7ejemplo de programacin
%3306 N1 T0101 N2 M03 S460 N3 G00 X90Z20 N4 G00 X31Z3 N5 G00 W53 F100 N6 G00 U5 N7 W53 N8 U6 N9 G01 Z50 F80 N10 G00 X36 N11 X90 Z20 N12 M05 N13 M30
formato de programacin relativa
Ejemplo7. Vase la Fig.3.3.8, con el comando G01,elaborar las piezas de cono sencillo segn el maquinado en bruto y precisin Fig. 3.3.8 ejemplo tpico de programacin
40
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI %3307 N1 T0101 N2 M03 S460 N3 G00 X100Z40 N4 G00 X26.6Z5 N5 G01 X31 Z50 F100 N6 G00 X36 N7 X100 Z40 N8 T0202 N9 G00 X25.6 Z5 N10 G01 X30 Z50 F80 N11 G00 X36 N12 X100 Z40 N13 M05 N13 M30
30
26
35
50
Ejemplo 8. con el comando G01 maquinado en bruto y en precisin de las piezas. Vase la fig. 3.3.9. ejemplo de programacin
%3308 N1 T0101 N2 M03 S450 N3 G00 X100 Z40 N4 G00 X31 Z3 N5 G01 X31 Z50 F100 N6 G00 X36 N7 Z3 N8 X25 N9 G01 Z20 F100 N10 G00 X36 N11 Z3 N12 X15 N13 G01 U14 W7 F100 N14 G00 X36 N15 X100 Z40 N16 T0202
245 30 28 24 35
20 50
41
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI N17 G00 X100Z40 N18 G00 X14 Z3 N19 G01 X24 Z2 F80 N20 Z20 N21 X28 N22 X30 Z50 N23 G00 X36 N24 X80 Z10 N24 M05 N25 M30 ( 3 ) Interpolacin circular G02/G03 G02 Formato: G03 Descripcin La herramienta de los comandos G02/G03 gira maquinando en forma de arco circular ( en sentido horario/ antihorario). Para juzgar la interpolacin de arco circular G02 /G03, se la identifica por la direccin giratoria en sentido horario/ antihorario segn la interpolacin en el plano de mecanizado. El plano de mecanizado es de la orientacin del eje Y al que enfrente el observador. Vase la fig. 3.3.10
+X G03 G0 2 +Y G02 G03 G02 Z G03 G03 G02 +X G02 G03 G02 G03 G02 G03 +Y G03 Z G02
l X (U) Z(W)
K F R
Fig.3.3.10 la direccin de interpolacin G02/G03

+X z w k A R B x/ 2 O Z i z w k A x/ u/2 2 +X
42
+Z
u/2
R B O
Fig.Centro 3.3.11 los parmetros G02/G03 centro

SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI G02Interpolacin de arco cirular en sentido horario. Vase la fig.3.3.10 G03Interpolacin de arco circular en sentido antihorario. Vase la fig.3.3.10 XZLa ubicacin del punto final del arco en el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo en el programa absoluto Vase lafig.3.3.11 UWLa ubicacin del punto final del arco respecto a la cantidad del desplazamiento posicional del punto de partida del arco en el programa incremental . Vase la fig.3.3.11 .IK La cantidad incremental del centro del circular respecto al punto de partida del arco( es igual a la cantidad de coordenada cuya suma obtenida por lo que la coordenada del centro del circulo se resta del punto de partida del arco (Vase la fig.3.3.11 ).En el programa absoluto y el programa incremental, se determina segn el mtodo de cantidad incremental. es el valor de radio tanto en el programa diametral como en el programa radial. R El radio de arco(vase la fig.3.3.11). F La velocidad de avance compuesta por los dos ejes en el programa..
Nota En sentido horario o en sentido antihorario son las direcciones de giro vistas desde la direccin positiva de las coordenadas planas verticales al arco Al importar R , I y K, R, es vlido.. RRadio del arco.. Cuando el ngulo del centro del arco circular es menor que 180., R es valor positivo y si no, ser el valor negativo.
Ejemplo 9. Vase la fig.3.3.12 la programacin con el comando de la interpolacin circular

40 31 27 R5 R15
43
Fig.3.3.12 El Programacin %3309 N1 T0101 N2 G00 X40 Z5 N3 M03 S400 N4 G00 X0 N5 G01 Z0 F60 crear el sistema de las coordenadas, seleccionar la herramienta NO.1 trasladar hasta la posicin del punto de partida (el eje principal gira con 400 revoluciones por minuto llegada al centro de la pieza de trabajo contacto con la parte en bruto de la pieza de trabajo
N6 G03 U24 W24 R15 elaborar R15 bloque del arco N7 G02 X26 Z31 R5 N8 G01 Z40 N9 X40 Z5 N10 M30 elaborar R5 bloque del arco cilindrar 26 circulo exterior retorna al punto de partida de la herramienta paro del eje principal , fin del programa principal y restauracin a su posicin Ejemplo 10.
44
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI Vase la fig.3.3.13. El programa con la instruccin de interpolacin circular
R15
35
Vase la fig.3.3.13. ejemplo de programacin absoluta
%3310 N1 T0101 N2 M03 S460 N3 G00 X90Z20 N4 G00 X0 Z3 N5 G01 Z0 F100 N6 G03 X30 Z15 R15 N6 G03 X30 Z15 I0 K15 N7 G01 Z35 N8 X36 N9 G00 X90 Z20 N10 M05 N11 M30 %3310 ejemplo de programacin relativa N1 T0101 N2 M03 S460 N3 G00 X90Z20 N4 G00 U90 W17 N5 G01 W3F100 N6 G03 U30 W15 R15 N6 G03 U30 W15 I0 K15 N7 G01 W20 N8 X36 N9 G00 X90 Z20 N10 M05 N11 M30 Ejemplo 11 Vase la fig,El programa con los comandos de la interpolacin del arco circular
45
R4 R10 24 20 24 40
%3311 N1 T0101 N2 M03 S460 N3 G00 X80Z40 N4 G00 X30 Z3 N5 G01 Z20 F100 N6 G02 X26 Z22 R2 N6 G03 X20 Z10 I0 K10 N7 G01 Z20 N8 G02 X24 Z24 R4 N9 G02 X24 Z24 I4 N9 G01 Z40 N10 G00 X30 N11 X80 Z40 N12 M05 N13 M30
Ejemplo 12. Vase 3.3.15. , Programa con la instruccin de interpolacin de arco %3312
46
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI N1 T0101 N2 M03 S460 N3 G00 X80 Z10 N4 G00 X30 Z3 N5 G01 Z20 F100 N6 G02 X26 Z22 R2 N7 G01 Z40 N8 G00 X24 N9 Z3 N10 X80 Z10 N11 M05 N12 M30
Ejemplo13. Vase la fig.3.3.16. La programacin con la instruccin de interpolacin circular
245 28 20
24
R10
R10 38 45
18
Vase la fig.3.3.16. %3313 N1 T0101 N2 M03 S460 N3 G00 X90 Z10 N4 G00 X14 Z3 N5 G01 X24 Z2 F100 N6 Z18 N7 G02 X20 Z24 R10 N7 G02 X20 Z24 I8 K6
47
24
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI N8 G01 Z30 N9 G02 X28 Z38 R10 N10 G01 Z45 N11 G00 X30 N12 X90 Z10 N13 M30 (4) Maquinado de ngulo invertido Unidad 1 FrmulaG01 X (U)____Z(W)____C____ Descripcin Ese comando es la funcin de formar el ngulo recto pos-invertido de la lnea.La herramienta controlada por ese comando se mueve del punto A al B y luego llega al C.(vase la fig.3.3.17). XZSon valores de las coordenadas de G, punto de inter-seccin de la trayectoria de los dos bloques de comandos limtrofes antes de que no ha sido invertido el ngulo en el programa absoluto. UWDistancia de desplazamiento del punto A cuya lnea se mueve hasta el punto G y ha formado una trayectoria en el programa incremental. CEl punto final del ngulo invertido C, distancia del punto de interseccin G formado por las dos lneas limitrofes.
+X
N9 G02 X28 Z38 I10
+X
wA
B
u/2
R C
G
u/2
K
c z
H G
x/2
+Z
x/2
+Z
Fig.3.3.17parmetro de filete
Fig.3.3.18 parmetro de filete
Unidad 2
48
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI Formula G01 X (U) Z(W) R
Descripcin Este comando es la funcin de formar el ngulo circular pos-invertido de la lnea. La herramienta controlada por ese comando se mueve del punto A al punto B y luego llega al punto C ( vase la fig. 3.3.18). XZValores de coordenadas del punto de inter-seccin de la trayectoria de los dos bloques de comandos limitrofes antes de que no ha sido invertido el ngulo durante el programa absoluto. UW: Distancia de desplazamiento del punto A .cuya lnea se extiende hasta el punto G y ha
formado una trayectoria lineal en el programa incremental. RValor de radio del arco del ngulo invertido. Ejemplo 14. Vase la fig.3.3.19. EL Programa con la instruccin de achaflanado.
70 3 R3 36 22 10
65
Vase la fig.3.3.19 %3314 N1 M03 S460 N2 G00 U70 W10 definir el punto de partida al programr y mover al centro de la seccin frontal de la pieza de trabajo N3 G01 U26 C3 F100 achaflanar 345ngulo rectngular
49
26
70
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI N4 W22 R3 N5 U39 W14 C3 N6 W34 N7 G00 U5 W80 N8 M30 achaflanar R3 ngulo redondo achaflanar el largo de lado a 3 ngulos rectangulares de equivalencia mquinar 65 circulo exterior retornar al punto de partida definida del programa (paro del eje principal,fin del programa principal y restauracin de su posicin Unidad 3 G02 Formato: Z(W) R RL = G03 X(U) Descripcin: Ese comando es funcin de formar el ngulo rectangular pos-achaflanada del arco. el comando hace mover la herramienta del punto A al B y luego llega al C( vase 3.3.20 )XZvalores de coordenadas de G , punto final del arco antes de que no haya sido achaflanado el ngulo en el programa absoluto. UWdistancia de desplazamiento del punto G relativo al punto de partida del arco. RValor de radio del arco. RL=C punto final del ngulo achaflanado, distancia del punto final G del arco antes de que haya invertido el ngulo.
+X +X A
B D
RC=
C G
u/2
B D C G
u/2
x/2 +Z
50
RL=
x/2 +Z
Fig.3.3.20parmetro de achaflanado
Fig.3.3.21 parmetro de achaflanado

SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI Unidad 4 G02 Format X(U) Z(W R RC = G03 o9oo: ) Descripcin: Ese comando es funcin de formar el ngulo rectangular pos-achaflanada del arco. el comando hace mover la herramienta del punto A al B y luego llega al C .( vase 3.3.21 )X Z valores de coordenadas de G , punto final del arco antes de que no ha sido achaflanado el ngulo en el programa-absoluto UWdistancia de desplazamieto del punto G relativo al punto de partida del arco. RValor de radio del arco. RC=valor de radio de arco del ngulo achaflanado Ejemplo 15. Vase la fig.3.3.22. El programa de los comandos mediante el ngulo achaflanado
70 4 36 21
10
56
R15
3.3.22
Fig. 3.3.22. ejemplo de programacin de ngulo achaflanado
51
26
70
%3315 N1 T0101 N2 G00 X70 Z10 M03 S460 N3 G00 X0 Z4 N4 G01 W4 F100 N5 X26 C3 N6 Z21 crear el sistema de las coordenadas, optar por la herramienta NO.1 trasladar a la posicin del punto del eje principal en sentido horario llegar al centro de la pieza de trabajo cortar la pieza de trabajo en bruto achaflanado 345ngulo rectangular elaborar 26 circulo exterior
N7 G02 U30 W15 R15 RL4 elaborar R15 arco y achaflanar el ngulo rectngular de 4 lados N8 G01 Z70 N9 G00 U10 N10 X70 Z10 N11 M30 elaborar56 circular exterior retirar la herramienta y sacar la pieza de trabajo (retornar a la posicin de partida del programa pausa del eje principal y finalizacin del programa principal y recuperar a la posicin
Nota 1)No debe aparecer el comando de control de ngulo achaflanado. 2)Vase la fig.3.3.17 y la fig.3.3.18. Si la cantidad de desplazamiento sealada de los ejes X y Z es menor que R y C . El sistema da una alarma, o sea, La longitud de GA debe ser mayor que la de GB. 3)Vase la fig. 3.3.20.la fig.3.3.21. RL= RC=, Hay que escribirla en mayscula
52
(5) El corte de rosca G32

FormulaG32 X(U) ___Z(W)___R__E__P__F/I__ Descripcin(vase en la fig,3.3.23) XZEn el programa absoluto, coordenada punto final de la rosca en el sistema de la pieza de trabajo UWEn el programa incremental, cantidad de desplazamiento del punto final de rosca en lo relativo al punto de partida de corte de la rosca.. F El avanca normal de la roscavalor de avance de la herramienta relativa a la pieza de trabajo por una revolucin del eje principal. IEl avanca normal de la rosca en pulgadas cuya unidad esdientes/pulgadas. RECantidad de retirada final del corte de rosca. R representa la cantidad de retirada final de la direccin de Z E representa la cantidad de retirada de la direccin de X. R E son asignados en mtodo de cantidad incremental en el programa absoluto o en el programa incremental. En caso de ser positivo, se retiran en sentido positivo de Z y Xsi son negativo,se retiran en sentido negativo de Z y X. Al usar R y E, se puede emitir el agujero de retirada de la herramienta. R y E pueden ser suprimidos y indican que no hace falta utilizar el uso de las funciones de retirada. .Segn la norma de rosca, en general R toma dos proporcines de distancia de rosca y E toma el alto de la forma del diente. Pel ngulo de giro del eje principal donde la posicin de pulso de la base del eje principal est distante al punto de partida del corte de roscaG32 En el sistema de las mquinas-herramientas hechas despes del sistema HNC-21,edicin 7.11 y del sistema HNC-18,edicin 4.03, se incorpora el parmetro Q. FormulaG32 X(U)__Z(W)__R__E__P/I __Q__
Descripcin
53
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI 1Q es el nmero constante de la aceleracin y desaceleracin cuando la rosca se retira finalmente. Mientras su valor es cero, su aceleracin ser mxima. Cuando la aceleracin sea mayor, la rosca durar ms.Q debe ser mayor que 0 y equivale a 0. 2Cuando no se escribe el valor 0, el sistema retirar segn la cantidad constante (sumar y restar) de los ejes de avance predeterminados . 3En caso de utilizar las funciones de retirada, R y E deben ser asignados al mismo tiempo. 4)El valor proporcional entre la cantidad de retirada del eje corto y la del eje largo no puede ser mayor que 20. 5Q es el valor no modal. . Con G32 pueden mecanizar la rosca en cilindro, la rosca en cono y la rosca en seccin de lado.Vase en la fig.3.3.23 el sentido de los parmetros durante el corte de la rosca. El maquinado de rosca es la elaboracin conformada. La cantidad de avance de corte es mayor.En caso de la menor intensidad de la herramienta, es necesario incrementar el nmero de veces de maquinado de avance.
+X z w
e x/ 2 r B
A L +Z
u/ 2
Esquema 3.3.1 son nmeros comunes del nmero de veces de avance de roscado y profundidad de alimentacin de la herramienta
54
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI Roscado en metro Distancia de roscado Profundidad de los dientes Nmero de Una veces Dos Tres Cuatro Cinco Seis Siete Ocho Nueve 1.0 1.5 2 1.299 0.9 0.6 0.6 0.4 0.1 2.5 1.624 1.0 0.7 0.6 0.4 0.4 0.15 3 1.949 1.2 0.7 0.6 0.4 0.4 0.4 0.2 3.5 2.273 1.5 0.7 0.6 0.6 0.4 0.4 0.2 0.15 4 2.59 8 1.5 0.8 0.6 0.6 0.4 0.4 0.4 0.3 0.2 8 2.033 1.2 0.7 0.6 0.5 0.5 0.4 0.17
0.649 0.974 0.7 0.4 0.2 0.8 0.6 0.4 0.16
12 1.355 0.9 0.6 0.6 0.4 0.21 10 1.626 1.0 0.7 0.6 0.4 0.4 0.16
Roscado en pulgada Dientes/in 24 18 16 14 Profundidad de los 0.67 1.016 dientes(cantidad de 0.904 1.162 8 . rosca Nmero Una 0.8 0.8 0.8 0.8 de veces de Dos 0.4 0.6 0.6 0.6 roscado Tres 0.16 0.3 0.5 0.5 y profundidad Cuatro 0.11 0.14 0.3 de pasada Cinco 0.13 de Seis la herramienta Siete (dametro Nota
1) Del maquinnado en bruto de roscado al maquinado en precisin y las revoluciones del eje principal deben ser constantes. 2) En la situacin de que no ha parado el eje principal, ser muy peligroso el paro de corte de rosca.Por eso, al cortar la rosca,la entrada mantiene la funcin invlida. Si presionan la tecla de stop, la herramienta deja de moverse despus del maquinado de rosca. 3) En el maquinado de rosca no se utiliza la funcin de control de la velocidad lineal constante 4) En la trayectoria del maquinado de rosca hay que definir .,suficiente parte de entrada de la herramienta en velocidad incremental y ',parte de retirada de la herramienta en velocidad
55
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI disminuyente, con el fin de evitar errores del paso de la rosca.a causa de tardanza de servicio. Ejemplo 16. Vase la fig. 3.3.24 El programa de rosca en cilindro. La anchura de rosca es de 1.5mm , 1.5mm, 1mm, profundidad de penetracin por cada vez el valor dedimetro es de 0.8mm 0.6mm 0.4mm 0.16mm respectivamente.
100 80
3.3.24
Fig. 3.3.24. ejemplo de programacin de rosca %3316 N1 T0101 N2 G00 X50 Z120 N3 M03 S300 (crear el sistema de coordenadas, escoger la herramienta NO.1 trasladar a la posicin del punto de partida giro del eje principal con 300 revolucines por minuto
N4 G00 X29.2 Z101.5llegada al punto de partida de rosca, bloque de la velocidad incrementada 1.5mm, profundidad de penetracin de la herramienta 0.8mm N5 G32 Z19 F1.5 desde el corte de roscado hasta el punto final de corte y bloque de la velocidad disminuida es de 1mm
56
M301.5
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI N6 G00 X40 N7 Z101.5 retirada rpida de la direccin de el eje x ( desde la retirada rpida de la direccin del eje Z hasta la posicin del punto de partida de rosca N8 X28.6 (desde el avance rpido de la direccin del eje X hasta a la posicin del punto de partida de rosca ,y profundidad de pasada de la herramienta es de 0.6mm N9 G32 Z19 F1.5 N10 G00 X40 N11 Z101.5 cortar la rosca hasta el punto final de corte de rosca retirada rpida de la direccin del eje X desde la retirada rpida de la direccin del eje Z hasta la posicin del punto de partida de rosca N12 X28.2 desde el avance rpido de la direccin del eje X hasta la posicin del punto de partida de rosca y profundidad de penetracin es 0.4mm N13 G32 Z19 F1.5 N14 G00 X40 N15 Z101.5 el corte de rosca hasta el punto final de corte de rosca retirada rpida de la direccin de el eje X (desde la retirada rpida de la direccin del eje Z hasta la posicin del punto de partida de rosca N16 U11.96 desde el avance rpido de la direccin del eje X hasta la posicin del punto de partida y profundidad de pasada es de 0.16mm N17 G32 W82.5 F1.5 N18 G00 X40 N19 X50 Z120 ( el corte de rosca hasta la posicin del punto final (la retirada rpida de la direccin de el eje X Retorno al punto de partida de la herramienta
57
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI N20 M05 N21 M30 (6) G34 Rosca FrmulaG34 Descripcin K Distancia del punto de partida al fondo de maquinado ( profundidad de rosca ) F P El avance normal de la rosca Tiempo de espera de la herramienta en el fondo-maquinado. K___F___P___ pausa del eje principal fin del programa principal y restauracin a su posicin
En el curso de maquinado de rosca se produce un fenmeno de paso excesivo y en ese momento se puede reducir la cantidad de paso exceso mediante el ajuste de los parmetros PMC, que puede ser calculada a tiempo con PLC. Supongamos la revolucin del eje principal S la proporcin de transmisin de la actual posicin del eje principal C la cantidad de exceso paso del L el avance normal de rosca F el valor de pre-paro D el valor de exceso X la formula ser la siguiente
58
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI D = ( S* S/C )*X/10000 = L* 360/F
Nota: La proporcion de transmisin se calcula solamente una vez.
De la formula arriba mencionada concluimos que podemos calcular y obtener X de l valor de pre-paro segn S,C.F y L. Cuando es de 0, ser vlido, y no es necesario interrumpir la electricidad para poner en marcha el sistema. Para evitar la situacin improvista en el maquinado, se han preparado la consulta de los dos parmetros PMC de minima velocidad y mxima velocidad del eje principal en el maquinado de roscado elctrico. Los pasos concretos de rectificacin de los parmetros son los siguientes (1)El sistema de Century Star 18/19 PMC parmetro de usario # 0062 mxima velocidad permisibledel eje principal PMC parmetro de usario #0063 mnima velocidad permisible del eje principal PMC parmetro de usario #0064 valor de ajuste del pre-paro de rosca electrica PMC parmetro de usario #0065 valor temporal de ajuste del pre-paro de rosca (2)El sistema de Century Star 21/22 PMC parmetro de usario # 0017 mxima velocidad permisible del eje principal de rosca PMC parmetro de usario #0018 mnima velocidad permisible del eje principal de rosca PMC parmetro de usario #0019 valor de ajuste de pre-paro de rosca Depsito de reservar B al corte de valor temporal de ajuste de la corriente elctrica #0030 pre-paro de rosca En el maquinado de rosca, como la pieza de trabajo est montada sobre el eje principal, el tiempo de reduccin de velocidad del eje principal es mayor que el de la fresadora. Mientras el eje principal revoluciona ms, la velocidad de entrada del eje Z se incrementa ms y la distancia para reducir la velocidad ser ms larga. Con tal razn, si la profundidad del maquinado es corta, la revolucin del eje principal se reducir.
Los datos de prueba cuando la distancia de rosca es 1.25

59
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI Profundidad de Revoluciones del eje principal Adecuado valor para cantidad de pre-paro roscamm R/min 20 30 40 50 400 500 600 32 32 32 32 la
800 Prueba del programa %0034 S100 G90G1X0Z0F500 G34K-10F1.25P2 S200 G90G1X0Z0F500 G34K-10F1.25P2 S300 G90G1X0Z0F500 G34K-10F1.25P2 S400 G90G1X0Z0F500 G34K-20F1.25P2 S500 G90G1X0Z0F500 G34K-30F1.25P3 S600 G90G1X0Z0F500 G34K-40F1.25P3 S700 G90G1X0Z0F500 G34K-50F1.25P3 S800 G90G1X0Z0F500 G34K-50F1.25P2 S1000 G90G1X0Z0F500 G34K-50F1.25P3 M30
3.3.4 Retorno al punto de referencia para controlar los comandos

60
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI 1Retorno automtico al cero de referencia G28 FrmatoG28X-ZDescripcin Vase en la figura 3.3.25 XZ coordenadas del punto medio del sistema de la pieza de trabajo en el programa absoluto U.W: cantidades posicionales del desplazamiento. En el programa incremental Primero hacemos funcionar el comando G28 para que todos los ejes de la mquina se posicionen rpidamente en el punto de referencia.. Generalmente, el comando G28 sirve para cambiar automticamente las herramientas o cancelar errores mecnicos.Antes de la activacin de ese comando, hay que cancelar la compensacin de radio de punta de la herramienta. En el bloque de G28, no slamente fija los comandos de desplazamiento de los ejes de coordenadas, sino tambin fija los ejes de coordenadas del punto medio para el uso de G29. Al conectar la corriente elctrica, el punto medio se retorna automticamente al punto de referencia en caso de las condiciones de retorno sin manejo manual al punto de referencia y de sealar el comando G28. Eso es lo mismo que el retorno a manejo manual al punto de referencia. El comando G28 solamente es vlido en los bloques de comandos ya establecidos. 2El retorno automtico del punto de referencia al comando G29 FrmulaG29X-ZDescripcinVase en la fig. 3.3.25 XZcoordenadas de los puntos finales de posicionamiento en el sistema de coordenada de pieza de trabajo en el programa absoluto, UW Cantidades de desplazamiento posicional de los puntos finales de posicionamiento al punto medio de G28.en el programa incremental.. G29 puede hacer que todos los ejes de la mquina entren rpidamente en el punto medio determinado por el comando G28 y luego retornan al punto sealado. En lo general ese comando sigue al comando G28.Ese comando solamente es vlido en los bloques del programa ya establecido. Ejemplo17
61
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI Programacin con la ruta de G28,G29 mostrada en la figura 3.3.25Se exige que el punto A pase el punto medio B y retorne al punto de referencia, y luego el punto de referencia pase el punto medio B y retorne al punto C.
+X 200 100
B
80
R
40
A
50
C
+Z
250 3.3.25 G28/G29
Fig, 3.3.25. ejemplo tpico de programa G28/G29 3317 N1 T0101 crear el sistema de coordenadas, optar la herramienta NO.1
N2 G00 X50 Z100trasladar hasta la posicin del punto de partida A N3 G28 X80 Z200 mover del punto A al punto B y trasladar rpidamente hasta el punto de referencia N4 G29 X40 Z250 N5 G00 X50 Z100 N6 M30 (mover del punto de referencia al punto de inicio C por el punto medio B retorna el punto de inicio de la herramienta paro del eje principal y fin del programa principal y restauracin a su posicin
Este ejemplo muestra que para el programador no es necesario calcular la distancia prctica entre el punto medio y el punto de referencia.
3.3.5 Comando de paro G04

62
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI Frmula Descripcin Pel tiempo de espera cuya unidad es de S. G04 slamente empieza a hacer el tiempo de espera antes de disminuir la velocidad de entrada hasta 0 en el anterior bloque del programa. Al efectuar el bloque del programa que contiene el comando G04, primero activar la funcin de tiempo de espera. G04 es funcin no modal y es vlido en el bloque del programa ya establecido G04 puede hacer un rato de paro de la herramienta para obtener la superrficie redonda y lisa. Ese comando no solamente sirve para crear la cavidad y perforar el agujero, sino tambim puede controlar la trayectoria de giro de ngulo. 3.3.6 Velocidad lineal constante de comando G96. G97 Frmato G96 S G46X P G97S Descripcin SEl valor S seguido de G96, es la velocidad lineal constante para cortar. Detrs de G97, el valor de S es la velocidad lineal constante para cancelar y la velocidad de rotacin del eje principal sealada (m/min). XLimita la mnima velocidad del eje pincipal (r/min). al mantener la velocidad lineal costante. PLimita la mxima velocidad del eje principal (r/min) al mantener la veloscidad lineal constante. eficiente y constante velocidad lineal limitacin de la velocidad terminal cancelacin de la funcin de velocidad lineal constante G04 P
Nota
63
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI 1El eje principal debe cambiar automticamente la velocidad mientras se usa la funcin de velocidad lineal constante ( como el eje principal de servicio y el de cambio de frecuencia) 2Determinar la mxima velocidad terminal del eje principal en el sistema de parmetros. 3El comando G46 solo funciona con la eficiencia de la funcin de velocidad lineal constante. Ejemplo 18 Vase en la fig. 3.3.26 la programacin con la funcin de la velocidad lineal constante 3318 N1 T0101 crear el sistema de coordenada , optar la herramienta NO.1 N2 G00 X40 Z5 N3 M03 S460 N4 G96 S80 N5 G46 X400 P900 N6 G00 X0 ( trasladar a la posicin del punto de partida la rotacin del eje principal con 460 revolucines por minuto velocidad lineal contante es vlida, y la velocidad lineal es de 80m/min limita las revolucines del eje principal400-900r/min llegada de la herramienta al centro y las revolucines se incrementan hasta que el eje principal sea de mxima velocidad de limite 900r/min N7 G01 Z0 F60 Desplazamiento de la herramienta hacia la pieza de trabajo con una velocidad determinada N8 G03 U24 R15 N9 G02X26 Z-13 R15 N10 G01 Z-40 maquinado de arco R15 maquinado de arco R5 maquinado de circulo exterior 26
64
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI N11 X40 Z5 N12 G97 S300 vuelta al punto de la herramienta ( cancelar la funcin de velocidad lineal constante y determinar las revolucines del eje principal en 300r/min N13 M30 ( el eje principal para y el programa principal finaliza y restaura a su posicin
40 31 27 R5
R15 26 22
3.3.26
Fig. 3.3.26 ejemplo tpico de programa de velocidad lineal constante.

3.3.7. Ciclo sencillo
G74 G75 y G80G82
son comandos del mismo grupo de modales. Sus direccines definidas
IKRECAPFJ Q son valores de modal en cada comando. Cambiado el comando, es necesario definirlos de nuevo. Hay cinco tipos de ciclo sencillo que son los siguientes G80Ciclo de corte dedimetro interior y exterior G81Ciclo de corte de seccin de lado G82Ciclo de corte de rosado
65
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI G74Ciclo de maquinado en seccin lateral para la perforacin de agujero profundo. G75Ciclo de corte en diametro exterior para la cavidad Generamente ciclo de corte cumple a las operacines de maquinado con un seccin de programa del codigo G, para que funcionen las secciones de multi-comandos.Eso puede simplificar el sistema. valores relaitivos de XZ de programaXZ
Declaracin: En la siguiente figura, U , W son
valores de coordenadaRrpido desplazamientoF movimiento de la velocidad determinada.. (1) Ciclo de corte endimetro interior y exterior G80 Ciclo de corte endimetro interior y exterior de la seccin de cilindro FrmatoG80 X(U)_Z(W)_F_ Descripcin: XZEn el programa absoluto, el punto final de corte C en el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo En el programa incremental ,la distancia del punto final de corte C en relacin con el punto de partida A del ciclo. En la fig.3.3.27estn representados por UW cuyos signos son definidos por las direcciones de la trayectoria 1 y la trayectoria 2 Ese comando ejecuta sus acciones de la trayectoria ABCDA
+X z D
entalladura
w 4R 2F
Punto final
Punto de partida de ciclo
A 1R B u/ 2
Punto de partida
3R C x/ 2
+Z
mostrada en la fig.3.3.27
66
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI Ciclo de corte en diametro interior(exterior) de seccin de cono-circular. FormatoG80 X (U)__ Z(W)__I__F_ Descripcin XZEn el programa absoluto, son coordenadas del punto final de corte C en el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo En el incremental programa, la distancia dirigida del punto final de corte C en relacin con el punto de partida A del ciclo, y son representadas por UW en la figura. I Es la diferencia entre el punto de partida de corte B y el punto final de corte C. Su signo es signo de la diferencia ( tanto en el programa absoluto como en el programa incremental.) Ese comando ejecuta sus acciones de la trayectoria ABCDA
+X z D 3R C x/ 2 2F B +Z 4R 1R w A u/ 2 i
mostrada en la fig.3.3.28 Ejemplo 19. Vase en la fig. 3.3.29, Programar con el comando G80. Los puntos y lineas de la fig. representan piezas de trabajo maquinadas en bruto
30
33
24
3319
67
14
40
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI N1 M03 S460 el eje gira con 460 revolucines por minuto
N2 G91 G80 X10 Z33 I5.5 F100 el primer ciclo, la penetracin de la herramienta cuya profundidad de pasada 3mm N3 X13 Z33 I5.5 el segundo ciclo, la penetracin de la herramienta cuya profundidad de pasada 3mm N4 X16 Z33 I5.5 N5 M30 el tercer ciclo la penetracin de la herramienta cuya profundidad de pasada 3mm (paro del eje principal ,fin del programa principal y restauracin de su posicin Ejemplo 20. Vase en la fig. 3.3.30 0 3.3.7 ,con el comando G80 maquinado en precisin de las piezas de cono-circulo sencillo. 3320 N1 T0101 N2 M03 S460 N3 G00 X90Z20 N4 X40 Z3 N5 G80 X31 Z50 F100 N6 G80 X30 Z50 F80 N7 G00X90 Z20 N8 M30 Ejemplo 21.
Fig.3.3.30
30
35
50
Vase en la fig. 3.3.310 3.3.8,con comando G80, maquinado en bruto y maquinado en presicin de las piezas de trabajo cono-cicular sencillo. 3321
68
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI N1 T0101 N2 G00 X100Z40 M03 S460 N3 G00 X40 Z5 N4 G80 X31 Z50 12.2 F100 N5 G00 X100 Z40 N6 T0202 N7 G00 X40 Z5 N8 G80 X30 Z50 12.2 F80 N9 G00 X100 Z40 N10 M05 N11 M30 Ejemplo 22. Vase en la gig.3.3.32o 3.3.9,con comando G80, maquinado en bruto y maquinado en precisin de las piezas de trabajo cono-circular sencillo. 3322 N1 T0101 N2 M03 S460 N3 G00 X100 Z40 N4 X40 Z3 N5 G80 X31 Z-50 F100 N6 G80 X25 Z-20 N7 G80 X29 Z-4 I-7 F100 N8 G00 X100 Z40 N9 T0202 N10 G00 X100 Z40 N11 G00 X14 Z3 N12 G01 X24 Z2 F80 N13 Z20 N14 X28 N15 X30 Z50
3.3.32
69
30
26
35
50
245 30 28 24 35
20 50
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI N16 G00 X36 N17 X80 Z10 N18 M05 N19 M30
2El ciclo de corte de seccin lateral G81 El ciclo de corte de seccin lateral FormatoG81 XU_ZW_ F_
Descripcin: XZEn el program absoluto, coordenada del punto de corte C en el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo En el programa incremental, la distancia direccional del punto final C de corte en relacin con el punto de partida A, En la fig. 3.3.33 son representados por UW cuyos signos son definidos por las direcciones de la trayectoria 1 y la trayectoria2. Ese comando ejecuta sus acciones de la trayectoria ABCDA mostradads en la fig.3.3.33 Ciclo de corte de seccin latetral cono circular G81
70
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI FormatoG81 XU_ZW_ K_F_ Descripcin: XZEn el programa absoluto, coordenada del punto de corte C en el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo En el programa incremental, la distancia dirigida del punto final C de corte en relacin con el punto de partida A, En la fig. 3.3.34 son representados por UW cuyos signos son definidos por las direcciones de la trayectoria 1 y la trayectoria2. Ese comando ejecuta sus acciones de la trayectoria ABCDA mostradas en la fig.3.3.34
+X
w 1R A 4R 3F C u/ 2
2F
x/ 2 +Z
Fig. 3.3.34
Ejemplo 23.
71
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI Vase en la fig.3.3.25 bruto. Programar con comandoG81,lneas y puntos imaginarios indican una pieza en
33.5 3 8
3.3.35 G81
55
Vase en la fig.3.3.25 %3323 N1 T0101 N2 G00 X60 Z45 N3 M03 S460 N4 G81 X25 Z31.5 K-3.5 F100 N5 X25 Z29.5 K-3.5 N6 X25 Z27.5 K-3.5 crear el sistema de coordenadas y selecionar la herramienta NO.1 trasladar la posicion del punto de partida del ciclo (el eje principal gira en sentido horario (el primer ciclo, la profundidad de pasada 2mm la profundidad de cada pasada es de 2mm cortar cada vez al punto de partida y estar distante a 5mm del circulo exterior de la pieza de trabajo. Y de eso el valor K es de
72
25
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI 3.5 N7 X25 Z25.5 K-3.5 N8 M05 N9 M30 el cuarto ciclo de maquinado, y la profundidad depasada 2mm para el eje principal finalizar el programa principal y restaurar a su posicin)
3El ciclo de corte de roscado G82 El ciclo directo de roscado FormatoG82XUZWRECPF/J Dscripcin vase en la figura 3.3.36 X Z En el programa absoluto, la coordenada del punto final C en el sitema de coordenadas de la pieza de trabajo. En el programa incremental, la distancia direccional del punto de rosca C en relacin con el punto de partida del ciclo A. En la figura se muestra UW. cuyos signos son determinados por las direcciones
de la trayectoria 1 y la trayectoria 2. REla cantidad de retirada del corte de roscado.RE son vectores, R es cantidad retornada de Z-vectorE es cantidad retornada de X-vector, RE se pueden omitir y indicar que no es necesario activar la funcin de retorno. CEl nmero de cabezal de roscas,.En caso de ser de 0 o de 1, se corta un hilo de rosca. PAl cortar un cabezal de rosca, es el ngulo cambiable del eje principal que est distante el sitio de pulso de base del eje principal al punto de partida del corte FEl avance normal de la rosca JEl avance normal de la rosca en pulgadas.
73
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI El comando G82 del sistema de todos los tornos serie HNC-21 edicin7.11 y serie HNC-18 edicin 4.03 se ediciona Q como parmetro. FormatoG82 XUZWRECPF/JQ Descripcin 1) Qes el constante de aceleracin y desacelacin del retroceso de roscado.Cuando el valor es de 0, la aceleracin es mayor.Cuando el valor es mayor, el tiempo de aceleracin y desacelacin ser ms largo,y el retroceso ser ms largo.Q debe ser mayor o igual a 0. 2) Cuando Q no se escribe,el sistema hace retroceder segn el constante de aceleracin y desacelacin establecida en cada eje de avance. 3) Si es necesario usar la funcin de retroceso,RE deben especificarse al mismo tiempo. 4) El valor proporcional entre la cantidad de retroceso del eje corto y la cantidad de retroceso del eje largo no puede ser mayor que 20.. 5) Q es valor modal. Ese comando activa la accin de la trayectoria ABCDEA, mostrado en la figura 3.3.36.
X z D 3R e x/ 2 r C w 4R 2F 1R A B +Z u/ 2
Figura 3.3.36 Nota
El ciclo de roscado directo
El G82 y G32 corte de roscado son iguales.Bajo el estado de avance normal, el ciclo se detiene despus de cumplir todas las acciones.
El ciclo de roscado cnico

74
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI FormatoG82 XUZWIRECPFJ Descripcin vase en la figura 3.3.37 X Z En el programa absoluto, la coordenada del punto final de rosca C en el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. En el programa incremental, la distancia del punto de partida de rosca C que est distante al A punto de partida de ciclo. A y C son representados por UW en la figura. I La diferencia de radio entre el punto de partida de rosca B y el punto final de rosca C. Cuyo signo es signo de la diferencia no solamente en el programa absoluto,sino tambin en el programa incremental R,E la cantidad de retirada del corte de roscado. R E son vectores,R es cantidad retornada de Z-vector E es cantidad retorno de X-vector, RE se pueden omitir y indicar que no es necesario activar la funcin de retroceso. CNumero de hilos cuando est 0 o 1,se corta la rosca de un solo hilo. PCuando se corta un cabezal,es el ngulo de giro donde est distante del eje principal respecto al punto de inicio del eje principalvalor por defecto es 0 Cuando se corta varios hilos, es el ngulo de giro del eje principal donde estn correspondientes los cabezales adyacentes sobre el punto de inicio del corte.. FEl avance normal de rosca JEl avance normal de rosca en pulgadas. Todos los tornos del sistema HNC-21despus de edicin 7.11 serie y el sistema de 4.03 edicinde de HNC-18 serie sobre G82 comando se pone Q como parmetro.
FormatoG82 XUZWIRECPF/JQ
75
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI Descripcin 1)QEs el constante de aceleracin y desacelacin del retroceso de roscado,cuando el valor es de 0, la aceleracin es mxima.Cuando el valor es mximo,el tiempo de aceleracin y desacelacin es ms largo, y el retroceso dura ms tiempo. Q debe mayor o igual a 0. 2Cuando los valores Q no estn escritos,el sistema funciona para retroceder segn el constante de aceleracin y desacelacin dado por cada eje de avance. 3Si es necesario usar la funcin de retroceso,R E se deben definir al mismo tiempo. 4Tanto la cantidad de retroceso del eje corto y como la cantidad de retroceso del eje largo no pueden sobrepasar a 20. 5El valor Q es modal. El comando activa la accin de la trayectoria ABCDA, vase en la figura 3.3.37.
+X
z D e x/ 2 3R r C
w 4R 1R 2F A u/ 2 i +Z
Figura 3.3.37
E l ciclo de roscado cnico
Ejemplo 24 Vase en la figura 3.3.28,se usa el comando G82 para editar el programa, y ha sido acabado el
76
100 80
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI maquinado de la pieza en bruto y en forma exterior..
Figura 3.3.38 3324
El ejemplo tpico de programa sobre el ciclo de corte
N1 G54 G00 X35 Z104
seleccionar el sistema de coordenadas G54 y hacer que G54 lleque al punto de inicio del ciclo A
N2 M03 S300
el eje principal gira en sentido horario con 300r/min profundidad 0.8mm
N3 G82 X29.2 Z18.5 C2 P180 F3el primer ciclo para cortar la rosca con la N4 X28.6 Z18.5 C2 P180 F3 N5 X28.2 Z18.5 C2 P180 F3 N6 X28.04 Z18.5 C2 P180 F3 N7 M30
el segundo ciclo para cortar la rosca con la profundidad 0.4mm el tercer ciclo para cortar la rosca con la profundidad 0.4mm
el cuarto ciclo para cortar la roca con la profundidad 0.16mm se para el eje principal se finaliza el programa principal y restaura a su posicin
77
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI 4El ciclo de maquinado con agujero profundo y plano lateral de G74 FormatoG74 ZWReQ kF Descripcin(Vase en la figura) Z la coordenada del punto final del fondo de agujero debajo de la coordenada de la pieza de trabajo en el programa absoluto. la distancia direccional del fondo de agujero con respecto al punto de inicio del ciclo y se la muestra por W en la figura en el programa incremental. ela retirada de la herramienta al penetrarse para profundizar el agujero por cada rotacin debe ser el valor positivo kLa profundidad por cada penetracin de la herramienta debe ser de valor positivo. FVelocidad de avance
Z K e X
60
10
Figura 3.3.39 Ejemplo tpico de programa sobre el ciclo de maquinado con agujero profundo o y plano lateral G74 Anexovase en en la figura 3.3.39
78
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI 1234 T0101 M03S500 G01 X0 Z10 G74 Z60R1Q5F1000 M30 Descripcin HNC-21 edicin 7.11 y HNC-18 edicin 4.03 han sido cambiados con el comando G74 cuya funcin sirve para realizar tres frmulas de maquinado, y su programa es el siguiente El sucesivo avanve hasta el fondo del agujero y el orden del movimiento indicado en la figura 1.1 Z En el programa absoluto,es la coordenada del punto final del fondo de agujero debajo del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. En el programa incremental, es la distancia de direccin del fondo de agujero con respecto al punto de inicio del ciclo. Esa distancia se representa por W en la figura. eLa retirada de la herramienta al penetrarse y perforar el agujero por cada rotacin debe ser el valor positivo kLa profundid de la herramienta al penetrarse debe ser el valor positivo solamente FVelocidad de avance
Z K e X
60
10
79
Figura 1.1 Ejemplo tpico de programa sobre el maquinado de ciclo con agujero profundo y plano de G74 EjemploVase en figura 1.1
1234 T0101 M03S500 G01 X0 Z10 G74 Z_60R1Q5F1000 M30
2. Se maquina directamente hasta el fondo del agujero,luego se retrocede. El orden del movimiento se lo muestra en la figura 1.2A_B_ A ZEn el programa absoluto ,es la coordenada del punto final del fondo de agujero debajo de el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. En el programa incremental, es la distancia direccional del punto final del fondo de agujero en relacin con el origen del inicio del ciclo. La distancia se la muestra por W en la figura. ees de 0 o no es necesario llenar el nmerokLa profundidad de la herramienta al penetrar por cada vez debe ser de valor positivo . FVelocidad de avance
Figura
80
60
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI 1.2
EjemploVase en la figura 1.2 1234 T0101 M03S500 G01 X0 Z10 G74 Z_60R1Q5F1000 M30
3. Entrar en cualquier punto distante a la seccin de lado de la pieza y retornar. El orden del movimiento se lo muestra en la figura 1.3A_B_ C_D A_ ZEn el programa absoluto , es la coordenada del punto final del fondo del agujero debajo del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. En el program incremental ,la distancia direccinal del punto final del fondo de agujero con respecto al punto de partida del ciclo. ees de 0 o no es necesario llenar el nmero. kLa profundidad de la herramienta al penetrar por cada vez es de valor positivo. FVelocidad de avance
D
C
A
C
W-K
A
B
K K
A
81 X
30
10
Figura 1.3
EjemploVase en la figura 1.3 1234 T0101 M03S500 G01 X0 Z10 G74 Z_30Q5F1000 M30
5El ciclo de ranura endimetro exterior G75 FormatoG75XUReQkF Descrpcin XEn el programa absoluto, es la coordenada del punto final del fondo de la ranura debajo del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. En el programa incremental es la distancia de direccin del fondo de la ranura en relacin con el punto de partida del ciclo..La distancia se la muestra por U en la figura. eEl retiro de la herramienta que entra cortando en ranura por cada vez , debe ser el valor positivo .
82
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI kLa profundidad de la herramienta al penetrar por cada vez en la ranura debe ser el valor positivo . FVelocidad de avance
U/2
80
50
Figura 3.3.40 Ejemplo tpico de programa sobre el ciclo de ranura dedimetro exterior
83
EjemploVase en la figura 3.3.40 1234 T0101 M03S500 G01 X50 Z50 G75 X10R 1Q5F1000 M30 Descripcin HNC-21 edicin 7.11 y HNC-18 edicin 4.03 ranurado.El programa de cada tipo se explica 1La forma de entrar sucesivamente en el fondo de la ranura y el orden de su movimiento se lo muestra en la figura 1.4 A_B_ C_D_E_ F_ G_ H_ I_ J_ K_ A_ K_ . X En el programa absoluto, es la coordenada del fondo de la ranura debajo del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. En el programa incremental, es la distancia direccional del punto final del fondo de la ranura en relacin con el punto de partida del ciclo. La distancia U se la muestra en la figura. ZEn el programa absoluto, es la coordenada de punto final de la anchura de la ranura debajo del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. En el programa incremental, la anchura de la ranurasin tomar en consideracin la anchura de la herramienta. La anchura se muestra por W en la figura eLa retirada de la herramienta al penetrar y ranurar, el valor debe ser positivo, kLa profundidad de la herramienta al penetrar por cada vez debe ser el valor positivo.
84
cambiados con G75 pueden realizar los tres tipos de
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI iEl nmero de veces de penetracin de la herramienta en la direcin del eje FVelocidad de avance
J H I F
K
K
G D E B
U/2
e
K
e
C A
80
Z 50 60 X
Figura1.4 Ejemplo de programacin sobre el ciclo de ranura endimetro

85
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI EjemploVase en la figura 1.4 1234 T0101 M03S500 G01 X50 Z50 G75 X10Z40R1Q513F1000 M30 2Cortar directamente hasta el fondo de la ranura,y luego retrocederse. El orden de movimiento se lo muestra en la figura 1. 5A_B_ A_ C_ D_ C_ X En el programa absoluto, es la coordenada del punto final del fondo de la ranura debajo del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. En el l programa incremental, es la distancia direccional del punto final del fondo de la ranura en relacin con el punto de partida del ciclo. La distancia se muestra por U en la figura. ZEn el programa absoluto, es la coordenada del punto final de la anchura de la ranura debajo del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. En el programa incremental, la anchura de la ranurasin tomar en consideracin en la anchura de la herramientase representa por W en la figura. ees de 0 o sin llenar. kLa profundidad de la herramienta al penetrar cada vez debe ser positiva. i El nmero de veces de penetracin de la herramienta en la direccin del eje debe ser valores positivos. FVelocidad de avance
86
U/2
C w
80
Z 50 60 X
Figura 1.5 EjemploVase en la figura 1.5 1234 T0101 M03S500 G01 X50 Z50
87
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI G75 X10Z40Q513F1000 M30 3 Ranurar para obtener una determinada anchura, y el orden de movimiento se muestra en la figura 1.6 A_B_ C_ A_ D_ E_ F_ D X En el programa absoluto, es la coordenada del punto final debajo del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. En el programa incremental, es la distancia de direccin del punto final del fondo de la ranura en relacin con el punto de partida del ciclo.La distancia se la muestra por U en la figura. Z En el programa absoluto, es la coordenada del punto final de la anchura de la ranura debajo del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo. En el programa incremental, es la anchura de la ranurasin tomar en consideracin herramientaLa anchura se muestra por W en la figura. ees de 0 o sin llenar. kLa profundidad de la herramienta para penetrar , debe ser de valor positivo. iEl nmero de veces de direccin del eje por cada penetracin de la herramienta FVelocidad de avance la anchura de la
88
U/2
D w
80
Z 50 60 X
Figura 1.6
89
Ejemplo se muestra en figura 1.6 1234 T0101 M03S500 G01 X50 Z50 G75 X10Z40Q513F1000 M30
3.3.8 Ciclo mltiple
Hay cuatro tipos de ciclo mltiple que son respectivamente G71ciclo mltipe de la herramienta en bruto endimetro interior y exterior G72ciclo mltipe de la herramienta en seccin lateral G73ciclo mltipe decontorno cerrado G76ciclo mltipe de corte de rosca Al utilizar ese bloque de comandos , solo deben sealar la ruta de maquinado en precisin y la profundidad de pasada de maquinado en brutoy el sistema podr calcular automticamente la ruta de maquinado en bruto y el nmero de veces de avance de la herramienta. (1) Ciclo mltiple de maquinado en bruto endimetro interior ( exterior) G71 Ciclo mltiple endimetro interior(exterior) sin ranura cavidad. Formato vase en la figura 3.3.41 G71 U(d)R(r)PnsQnfX(x) Z(z)FfSsTt Descripcin Ese comando efectua el maquinado en bruto que se muestra en la figura 3.3.39,y la herramienta retorna al punto de partida del ciclo.La trayectoria de la ruta de maquinado en bruto mecaniza de acuerdo con los siguientes comandos
90
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI dla profundidad de cortela profundidad de cada pasada, no agrega el signo al sealar y la direccin va a ser determinada por el vector AA' rel retroceso de la herramienta por cada vez ns el nmero de orden de la primera seccin del programa en la ruta de maquinado en precisin ( AA'indicada en la figura nfel nmero de orden de la ltima seccin del programa en la ruta de maquinado en precisin ( BB' indicado en la figura xsobrematerial para mecanizado acabado con la direccin Z f,s,tAl maquinar en precisin, FST del programa G71 son eficaces y FS T tambin son eficaces entre la seccin de los comandos ns y nf al maquinar en precisin La modificacin de software de HNC18 4.03 es la siguiente 1 En la seccin de maquinado en bruto, FST programados son eficaces 2FST programados son eficaces en caso de que hayan sido determinados entre la seccin de los comandos ns y nf al maquinar en precisin y sin embargo, si no, FST maquinarn en bruto.
En el ciclo de corte G71la direccin de avance del corte ser paralela al eje Z, y los signos de XUy ZWse muestran en la figura 3.3.42. se mueve por la direccin positiva del eje, yse traslada por la direccin negativa del eje.
91
+X
z
r A r
d
A
x/2
+
3.3.41 A X(+) A A Z(-)
B B
A A X(+) Z(+) A A A A
X(-) Z(-)
B B
A X(-)Z(+ ) A A X(+)
X(-) A Z(-)
X(-)Z(+
B B )
X(+) A A Z(-)
B B Z(+)
3.3.42 G71 X( U)
Fig.3.3.42 G71 signos de X(U) y Z(W) en ciclo mltiple

Z( W)
Ejemplo 25 El procedimiento de maquinado de la pieza mostrado en la fig.3.3.45, en el ciclo mltiple de maquinado en diametro exterior. Se requiere la posicion inicial est en A46,3, la profundidad de corte es de 1.5mmla profundid de radio, la retirada de la herramienta es de 1mm, la cantidad restante de maquinado en precisin con la direcin de X es de 0.4mm, la profundidad adcional de maquinado en precisin en la direccin de Z es de 0.1mm, la parte de puntos y lneas representa la pieza en bruto..
92

82 62 52 35 25
44
34
20
R7
R5 245
3.3.43
G71
Fig. 3.3.43 G71 Ejemplo de programa del ciclo mltiple de maquinado endimetro exterior
%3325 ( se muestra en el esquema3.3.43.) T0101 N1 G00 G00 X80 Z80 N2 M03 S400
establecer el sistema de coordenadas,optar por la herramienta NO.1 llegar a la posicin del punto de partida del programa
el eje principal gira en sentido horario con 400 revoluciones por minuto la herramienta llega a la posicin del punto de partida del ciclo
N3 G01 X46 Z3 F100
N4 G71U1.5R1P5Q13X0.6 Z0.1 N5 G00 X0
(el corte en bruto, 1.5mmel corte en precisin X0.6mm Z0.1mm
(el inicio de contorno de maquinado en precisin y llegada a la lnea prolongada del ngulo achaflanado
N6 G01 X10 Z2 N7 Z20 N8 G02 U10 W5 R5
(maquinado en precisin de ngulo achaflanado 245) maquinado en precisin del clindro exterior 10 maquinado de arco R5
93
10
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI N9 G01 W 10 N10 G03 U14 W 7 R7 N11 G01 Z52 N12 U10 W10 N13 W20
maquinado en precisin de clindro exterior 20 maquinado en precisin de arco R7 maquinado en precisin de cilindro exterior 34 maquinado en precisin del cono de cilindro exterior maquinado en precisin de crculo exterior 44, y finalizacin de maquinado en precisin de contorno
N14 X50 N15 G00 X80 Z80 N16 M05 N17 M30
salida de la seccin ya maquinada retorno al punto de inicio de la herramienta pausa del eje principal finalizacin del programa principal y restauracin a su posicin
Ejemplo26el procedimiento de maquinado en bruto de la pieza como se muestra la figura3.3.44 del ciclo mltiple de maquinado endimetro interior.Se requiere la posicin inicial est en A46,3, la profundidad de corte es de 1.5mmla profundidad de radio, la retirada de la herramienta es de 1mm, la cantidad restante de maquinado en precisin la direccin de X es de 0.4mm, la cantidad restante de maquinado en precisin con la direccin de Z es de 0.1mm. La parte de puntos y lneas dibujados en la figura, representa una pieza en bruto.
94
82 62 52 35 25
R5
R7
34
2 45
3.3.44 G71
La fig. 3.3.44 G71 Ejemplo de programa de ciclo mltiple de macanizado
%3326 (como se muestra en la fig. 3.3.44.) N1 T0101 N2 G00 X80 Z80 N3 M03 S400 N4 X6 Z5
seleccionar la herramienta NO.1 y crear el sistema de coordenadas llegar a la posicin inicial del programa o cambio de la herramienta la rotacin del eje principal con 400 revoluciones por minuto llegar a la posicin del punto de partida del ciclo
G71U1R1P8Q16X-0.6Z0.1 F100
maquinado de corte en bruto en ciclo dedimetro interior
N5 G00 X80 Z80 N6 T0202 N7 G00 G41X6 Z5
llegar a la posicin del punto de cambio de las herramientas tomar la herramienta NO.2 y crear el sistema de coordenadas la herramienta NO. 2 para la compensacin en radio del arco de la punta de
95
10
20
44

herramienta
N8 G00 X44 N9 G01 Z-20 F80 N10 U-10 W-10 N11 W-10 N12 G03 U-14 W-7 R7 N13 G01 W-10 N14 G02 U-10 W-5 R5 N15 G01 Z-80 N16 U-4 W-2
Iniciar a maquinar el contorno y llegar a la posicin de 44 crculo exterior maquinar en precisin el crculo exterior de 44 maquinar en precisin el cono de circulo exterior maquinar en precisin crculo exterior 34 maquinar en precisin arco R7 maquinar en precisin crculo exterior 20 (maquinar en precisin arco R5 maquinar en precisin crculo exterior 10 maquinar en precisin el ngulo achafladado 245 y finalizar el maquinado en precisin del contorno
N17 G40 X4
salir de la superficie maquinada y cancelar la compensacin en radio de arco de punta de la herramienta
N18 G00 Z80 N19 X80
salir del agujero interior de la pieza de trabajo llegar a la posicin del punto de partida del programa o cambiar el sitio de herramientas
N20 M30
paro del eje principal y fin del programa principal y restauracin a su posicin
El ciclo mltiple de maquinado en bruto endimetro interior(exterior) con ranura cavidad. FormatoG71 U(d)R(r)P(ns)Q(nf)E(e)P(f)S(s)T(t)
96
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI DescripcinVase en la fig.3.3.45 Ese comando activa el maquinado en precisin y en bruto mostrado en la fig.3.3.45. Entre ellos la ruta del maquinado en precisin es la siguiente trayectoriaAA'BB'
A 1
r
d
B`
A`
fig.3.3.45
dla profundidad de corte(la cantidad de corte por vez).sin poner signos en la definicin. La direccin determinada por el vector AA' rla cantidad de retirada de la herramienta nsel orden del primer bloque de la ruta de maquinado en precisin(AA' indicado en la fig.) nfel orden del ltimo bloque de la ruta de maquinado en precisin (BB' indicado en la fig.) ecantidad restante del maquinado en precisin , altura igual de la direccin Xes positiva en el corte en diametro exteriores negativa en el corte endimetro interior. F, S, T F, S, T programados en G71 son utilizados en el maquinado en precisin y son eficaces tambin entre el bloque de ns y nf en el maquinado exacto. Nota
97
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI 1. 2. 3. El comando G71 debe encerrar ns y nf direcciones llevadas con P, y Q que son correspondientes a los ordenes de inicio y fin de la ruta del maquinado en precisin. El bloque de ns sealado por G00 y G01,o sea,el movimiento de A a B debe ser el de lnea y posicionamiento del punto. En el bloque del programa incluido entre ns y nf, no debe incluir el subprograma(la edicin 4.03 ya modificada
Ejemplo27: como se muestra en el cuadro 3.3.46.el programa sobre el procesamiento de la pieza con ciclo mltiple endimetro exterior con la cavidad . La parte de puntos y lineas es de pieza en bruto
Fig.3.3.46 G71 ejemplo de programacin de ciclo mltiple de desbastando de calibre con la cavidad %3327 N1 T0101
(como se muestra enla fig. 3.3.46.) cambiar la herramienta NO.1 y establecer el sistema de las coordenadas llegada a la posicin inicial del programa o el cambio de la herramienta el eje principal gira en sentido horario con 400 revoluciones por minuto llega a la posicin inicial del ciclo
N2 G00 X80 Z100 M03 S400 N3 G00 X42 Z3
N4 G71U1R1P8Q19E0.3 F100maquinado en bruto y en ciclo con la cavidad

98
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI N5 G00 X80 Z100 N6 T0202 N7 G00 G42X42 Z3
despus de maquinado en bruto llega a la posicin de cambio de herramienta cambiar la herramienta NO.2 y crear el sistema de coordenadas la herramienta NO. 2se agrega la compensacin de radio de arco de punta de la herramienta
N8 G00 X10 iniciar el maquinado de contorno y llegar a la posicin de lnea prolongada del ngulo invertido N9 G01 X20 Z-2 F80 N10 Z-8 N11 G02 X28 Z-12 R4 N12 G01 Z-17 N13 U-10 W-5 N14 W-8 N15 U8.66 W-2.5 N16 Z-37.5
maquinado en precisin de ngulo invertido 245 maquinado en precisin de crculo exterior 20 maquinado de arco R4 maquinado en precisin de diametro exterior 28 maquinado en precisin de cono de corte bajo maquinado en precisin de ranura de crculo exterior 18 maquinado en precisin de cono de corte arriba maquinado en precisin de diametro exterior de 26.66
N17 G02 X30.66 W-14 Rmaquinado en precisin de arco de corte bajo deR10 N18 G01 W-10 N19 X40
maquinado en precisin de diametro exterior de 30.66 salir de la superficie maquinado y terminar de maquinado
N20 G00 G40 X80 Z100 cancelar la compensacin de radio, retornar a la posicin de cambio de la herramienta N21 M30
paro del eje principal y fin del programa principal y restauracin a su posicin
(2)El ciclo mltiple de maquinado en bruto y en seccin lateral

99
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI FormatoG72W(d)R(r)P(ns)Q(nf)X(x)Z(z)F(f)S(s)T(t) Descripcin(vase en la fig.3.3.47) La diferencia entre G72 y G71 consiste en lo que G72, funciona para que la direccin de corte sea paralela al eje X, y en la fig.3.3.45 seala el maquinado en precisin y el maquinado en bruto y la trayectoria de la ruta de maquinado en precisin es la siguienteAA'B'B. Entre ellos dla profundidad de corte(cantidad de corte por cada vez) y no agrega signos al sealar, as como la direccin se la determina por AA' rla cantidad de entrada por cada vez nsel nmero del orden (AA' mostrado en la figura) en el primer bloque de la ruta de maquinado en precisin nfel nmero del orden (B'B mostrado en la figura) en el ltimo bloque de la ruta de maquinado en precisin la cantidad restante de la direccin X en el maquinado en precisin zla cantidad restante de la direccin Z en el maquinado en precisin f,s,t En el maquinado en bruto F,S,T del programa de G72 son eficaces, y tambin F,S,T entre las secciones de ns y nf son eficaces. La modificacin de software de HNC-18 4.03 es la siguiente 1F,S,T programados en el bloque de maquinado son eficaces 2En el maquinado en precisin, en caso de que F,S,T ha sido determinados en el bloque del comando y ns, el maquinado en precisin ser eficaz y sin determinarlos, realizar la aplicacin de
100
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI F,S,T segn el maquinado en bruto.
z +X A B
d A r d r
x/2 B
O
+Z
La figura 3.3.47 maquinado en brudo de ciclo de seccin lateral
Con el ciclo de corte G72, la direccin de avance de corte est paralela al eje X.,Los signos X(U) y Z(W) se muestran en la fig.3.3.48. () indica el desplazamiento por la direccin positiva del eje, () demuestra el desplazamiento por la direccin del eje.
A X(+) Z(-) B B X(-) A Z(-) A A A A X(-) B Z X(-) B Z(-) B B X(+) A A X X(+) A A A ' X(-) B B Z Z(+)
A ' X
A X(+) ' Z(+)
A '
Z(+) A A Z(-) Z(+) ' ' ' ' 3.3.48 G72 X( U)
La fig.3.3.48 ,Los signos X(U) y Z(W) con el ciclo complejo G72 Z( W)
Nota (1)G72 debe contener las direcciones P,Q, de otro modo, no podr realizar el maquinado en ciclo (2)En el bloque del programa G72 hay que encerrar los comandos G00 y G01 y realizar las acciones
101
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI del punto A al punto A'. En ese bloque no deben programar el comando de desplazamiento de direccin X (3)En el bloque del nmero del orden ns al nmero del orden nf, se puede tener los comandos G02/G03 y no deben incluir los subprogramas( la edicin 4.03 modificada indica que pueden incluir subprograma) Ejemlo 28 El procedimiento de maquinado de la pieza mostrada en la fig.3.3.49 Exige que el punto de partida est en A(80,1),la profundidad de corte es de 1.2mm, la cantidad de retirada de la herramienta es de 1mm,la cantidad restante de la direccin X al maquinar en precisin es 0.2mm, y la cantidad restante de maquinado de direccin Z es de 0.5mm, la parte de puntos y linea representa la pieza de trabajo en bruto
60 50 40 26 15
54
74
30
R4
R2 245
3.3.49 G72
La fig.3.3.49 Ejemplo tpico del programa de ciclo mltiple G72 para el maquinado en bruto endimetro exterior
%3328 (Vase en la fig.3.3.49) N1 T0101(seleccionar la herramienta NO.1 ydeterminar el sistema de coordenadas ) N2 G00 X100 Z80 Llegar al punto de partida del programa o la posicin de la herramienta
102
10
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI N3 M03 S400 (El eje gira en sentido horario con 400 revoluciones por minuto ) N4 X80 Z1 (Llegar a la posicin de punto cero de ciclo) N5 G72W1.2R1P8Q17X0.2Z0.5F100 (maquinado en bruto de seccin lateral y exterior en ciclo de corte) N6 G00 X100 Z80 llegar a la posicin de cambio de las herramientas despus de maquinado en bruto N7 G42 X80 Z1 N8 G00 Z53 la compensacin de radio del arco de punta de la herramienta
(Inicio de maquinado en precisin de contorno y llegada hasta la lnea prolongada del cono) N9 G01 X54 Z40 F80 (maquinado en precisin del cono) N10 Z30 (maquinado en precisin de crculo exterior54) N11 G02 U8 W4 R4 (maquinado en precisin del arco R4) N12 G01 X30 (maquinado en precisin de seccin lateral Z26) N13 Z15 (maquinado en precisin de crculo exterior30) N14 U-16 (maquinado en precisin de seccin lateral de Z15) N15 G03 U4 W2 R2 (maquinado en precisin de arco R2) N16 G01 Z2 N17 U6 W3 maquinado en precisin dedimetro exterior 10 (maquinado en precisin de ngulo achaflanado 245y fin de maquinado en precisin N18 G00 X50 N19 G40 X100 Z80 N20 M30 (retirada de la superficie maquinado) (cancelar la compensacin de radio y retornar a la posicin del punto de partida del programa) (el eje principal para y fin del programa principal y resturacin a su posicin)
Ejemplo 29 El procedimiento de maquinado de la pieza mostrada en la fig,3.3.50 Exige que el punto de partida del ciclo est en A(6,3),la profundidad de corte es de 1.2mm, la cantidad de retirada de la herramienta es de 1mm,la cantidad restante de maquinado en precisin de direccin X es de 0.2mm, la cantidad restante de maquinado en precisin de direccin Z es de 0.5mm, La parte de punto y linea representa la pieza en bruto.
103

6 11 0 3 41 0 10
10
30
54 R4
104
R2 245
3.3.50 G72
%3329 N1 T0101
crear el sistema de coordenadas
N2 G00 X100 Z80 (Mover hasta la posicin del punto de partida) N3 M03 S400 (El eje principal gira en sentido horario con 400 revoluciones por minuto) N4 G00 X6 Z3 (Llegar a la posicin del punto de partida de ciclo) N5 G72W1.2R1P6Q16X0.2Z0.5F100 (maquinado en bruto de la secccin exterior de lado en ciclo ) N6 G00 Z61 (iniciar el maquinado en precisin de perfil y ,llegar al sitio de la lnea prolongada del ngulo achaflanado) N7 G01 U6 W3 F80 (maquinado en precisin de ngulo achaflanado 245) N8 W10 (maquinado en precisin de crculo exterior 10) N9 G03 U4 W2 R2 (maquinado en precisin de acro R2) N10 G01 X30 (maquinado en precisin de seccin lateral Z 45) N11 Z34 (maquinado en precisin de crculo exterior 30) N12 X46 (maquinado en precisin del plano de Z34) N13 G02 U8 W4 R4 (maquinado en precisin de arco R4) N14 G01 Z20 (maquinado en precisin dedimetro exterior de 54) N15 U20 W10 (maquinado en precisin de cono) N16 Z3 (maquinado en precisin dedimetro exterior 74y
fin del maquinado en precisin) N17 G00 X100 Z80 (Retorno a la posicin del punto de inicio de la herramienta) N18 M30 (El eje principal para, finaliza el programa principal y la restauracin.)
74
(3)El ciclo mltipl de maquinado en ciclo cerrado FormatoG/3U(I)W(K)R(r)P(ns)Q(nf)E(e)F(f)S(s)T(t) Descripcin(Vase en la fig.3.3.51) Esa funcin es la de regreso cerrado de la trayectoria de la herramienta en el corte de la pieza de trabajo mostrada en la fig.3.3.51. Mientras la herramienta avanza paso paso, el regreso cerrado de corte se acerca paso a paso a la forma final de la pieza de trabajo, y al fin termina de cortar formando una pieza de trabajo.La ruta de maquinado es la siguienteAA'B'B. Ese comando puede trabajar para maquinar con alta eficiencia las piezas de trabajo en acero o hierro fundido. Entre los comandos arriba mencionados tambin hay otros siguientes comandos .
k+z A 1 I+x/2 A x/2
+X
A1
A
z x/2
3.3.51 G73
Ila totalidad de cantidad de maquinado en bruto de direccin del eje X kla totalidad de cantidad de maquinado en bruto de direccin del eje Z rel nmero de veces de corte en bruto nsel nmero de orden del primer bloque de la ruta de maquinado en precisin nfel nmero de orden del ltimo bloque de la ruta de maquinado en precisin
105
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI xcantidad restante de maquinado en precisin de direccin X zcantidad restante de maquinado en precisin de direccin Z f,s,ten el maquinado en precisin F,S,T del programa G73 son eficaces y en el maquinado en precisin, tambin son eficaces. La modificacin del software 4.03 es la siguiente 1en el maquinado en precisin, F,S,T son eficaces del programa 2en el maquinado en precisin, F,S,T son eficaces en caso de que sean ya determinado en el bloque del programa entre el comando y ns de lo contrario, sin determinar F,S,T no sern eficaces.
Nota I y K demuestran la cantidad total de corte en el maquinado en bruto y el nmero de veces de maquinado en precisin r. La cantidad de corte de direccin X y Z se representa por I/r, KEn caso de que los comandos P y Q en el bloque de G73 haya realizado el ciclo en maquinado, hay que prestar atencin a los valores positivos y negativos x y z, I y K .
Elemplo 30. El procedimiento de maquinado de la pieza mostrado en la fig. 3.3.51 dispone lo siguiente El punto de partida de corte est en A(60,5) La cantidad restante del punto de partida de direccin de X y la de Z son respectivamente de 3mm y de 0.9mm El nmero de veces de maquinado en bruto es de 3 La cantidad restante de direccin de X y la de Z son respectivamente de 0.6 mm y de 0.1mm. Entre ellos la parte de puntos y lnea indica la pieza en bruto a maquinar.
106

62 52 35 25
44
34
20
R7
R5 245
%3330 N1 T0101 N2 G00 X80 Z80 N3 M03 S400 N4 G00 X60 Z5 crear el sistema de coordenadas,optar la herramienta NO.1 llegar al punto de partida del programa el eje principle gira en sentido horario con 400 revoluciones/min llegar al punto de partida del ciclo
N5 G73U3W0.9R3P6Q13X0.6Z0.1F120 maquinado en bruto dedimetro en ciclo cerrado N6 G00 X0 Z3 empezar a realizar el maquinado en precisin de cono, y llegar al sitio de la lnea prolongada del ngulo achaflanado N7 G01 U10 Z-2 F80 maquinado en precisin de ngulo achaflanado 245 N8 Z20 maquinado en precisin dedimetro exterior 10
N9 G02 U10 W-5 R5 maquinado en precisin de arco R5 N10 G01 Z-35 maquinado en precisin dedimetro exterior 20
N11 G03 U14 W-7 R7maquinado en precisinde de arco R7

107
10
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI N12 G01 Z-52 N13 U10 W-10 N14 U10 maquinado en precisin dedimetro exterior34 maquinado en precisin de superficie de cono retirar la surpeficie ya acabada y terminar a realizar el maquinado en precisin de contorno N15 G00 X80 Z80 N16 M30 retornar al punto de partida del programa El eje pricipal para y el programa principal finaliza y restaura a su posicin.
La modifcacin de la edicin HNC-18 4.03 es la siguienteG73 comando de maquinado en ciclo hermtico de la circulacin compleja puede dividir en dos formas de funcionarmaquinar en ciclo sin ranura y maquinar en circulacin con ranura. El comando para ranurar es lo siguiente FormatoG73U(I)W(K)R(r)P(ns)Q(nf)E(e)F(f)S(s)T(t) DescripcinEse comando nos comunica que la trayectoria de la herramienta al cortar la pieza de trabajo (vase en la fig.1) es la de regreso cerrado.Cuando la herramienta avance paso a paso, hace que el regreso cerrado se acerque poco a poco a la forma final de la pieza de trabajo,y al final corta formando la forma de la pieza de trabajo.la ruta del maquinado en precisin es AA'BA.
108
Fig.1 1la totalidad de cantidad restante de maquinado en bruto de direccin del eje X kla totalidad de cantidad restante de maquinado en bruto de direccin del eje Z rel nmero de veces de maquinado en bruto nsel nmero del orden en el primer bloque(AA'en la fig.1) de la ruta del maquinado en bruto nfel nmero del orden en el ltimo bloque(B'B en la fig.1) de la ruta del maquinado en bruto ela cantidad restante del maquinado en precisin,o sea, distancia de altura igual de direccin X. que es positiva al cortar endimetro exteriory es negativa al cortar endimetro interior. f,s,tF,S,T del progrma de G73 al maquinado en bruto son eficaces y tambin f,s,t del programa determinados antes de ns,bloque del maquinado en precisin y despus de G73 son eficaces en el bloque de comandos entre ns y nf. 4Ciclo mltiple de maquinado de rosca G76 Formato G76C(c)R(r)E(e)A(a)X(x)Z(z)I(i)K(k)U(d)V(dmin)Q(d)P(p)F(L) DescripcinLa trayectoria de maquinado de rosca en ciclo fija G76 se muestra en la fig.3.3.53 y su corte y parmetros estn indicados en la fig.3.3-54. cel nmero entero(199) es valor modal rla longitud de l retroceso de la direccin Z de rosca el valor modal ela longitud del retroceso de la direccin X de rosca el valor modal ael grado del ngulo de la punta de la herramienta( dos nmeros ) es valor modal. Hay que tomar el valor mayor que 10 y menor que 80
109
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI xz las coordenadas eficaces de C, punto final de rosca en el programa absolutoG91 es definido como el programa incremental,despus de su uso, con G90 es definido como el programa absoluto. i la diferencia del radio de los lados de rosca Si =0, k es la frmula de corte de rosca recta(rosca cilndrica) kla altura de la rosca Ese valor es sealado el valor radio sobre la direccin del eje Z dminla mnima profundidad de corte(valor de radio) (vase la fig.3.3.54). Cuando n de la profundidad de corte ( d nd n1)es menor que dmin, la profundidad de corte se determina como dmin dsobrematerial para mecanizado acabado (valor de radio) dla profundidad del primer corte(valor de radio) )vase en la fig.3.3.54) pel ngulo giratorio del eje principal distante desde el sitio de pulso de la base del eje principal hasta el punto de partida de corte
+X
D (R) u/2 e i C r z w (R) (F) (R)
d B
x/2
+Z
Lel avance normal de la rosca La fig3.3.53

110
d 1 2 d d n k
Nota
La fig3.3.54
Segn los comandos X(x) y Z(z) en el bloque de G76 realiza el maquinado de ciclo , y en el programa incremental hay que prestar atencin a los signos positivo y negativo de u y w(se determina por la direccin del bloque de las trayectorias AC y CD. El ciclo G76 es del corte de nico lado,y puede reducir la fuerza de presin a la punta de la herramienta. La cantidad de alimentacin de la herramienta en cada ciclo es de d n
d
n n1
En la fig.3.3.54 la velocidad de corte desde C hasta D se determina por el cdigo F y otras trayectorias son de avance rpido. En G76 de las edicines hechas despus de HNC-21,7.11 edicin y HNC-18 edicin 4.03 se agrega el comando O. Formato G76C(c)R(r)E(e)A(a)X(x)Z(z)I(i)K(k)U(d)V(dmin)Q(d)P(p)F/J(L)O Descripcin 0 es el valor constante de aceleracin y desaceleracin cuando se retira al final el corte de ciclo. Cuando ese valor es de 0, la aceleracin ser mxima. Mientras ese valor se increnenta ms, el tiempo de aceleracin y desaceleracin ser ms larga, la huella arrastrada del fin de la retirada ser ms larga. 0 debe ser mayor que 0, O es modal. Ejemplo31La programacin con comado G76 de ciclo mltiple de roscado,La rosca a elaborar es M602, la medida de la pieza de trabajo como se muestra en el caudro3.3.55, entre la medida en la abrazadera se logra segn norma.tan1.790.03125
111
30 6 (18)
Longititud vlida
(1.79) ZM602 (60)
(12)
(59.25)
112
Cara
base
El cuadro3.3.55 G76 ejemplo de programacin de ciclo corte %3331 N1 T0101

conmuta la herramienta nmero uno ,establece el sistema de coordenadas inicio de programa o puesto de cambio de herramienta eje principal rota en sentido horario en 400 r/min a puesto inicial de revolucin simple elabora la superficie de rosca de cono
N2 G00 X100 Z100 N3 M03 S400 N4 G00 X90 Z4
N5 G80 X61.125 Z-30 I-1.063 F80
N6 G00 X100 Z100 M05inicio de programa o puesto de cambio de herramienta N7 T0202 N8 M03 S300 N9 G00 X90 Z4
conmuta la herramienta nmero dos, establece el sistema de coordenadas eje principal rota en sentido horario en 300/min a puesto inicial de revolucin de roscado
N10 G76C2R-3E1.3A60X58.15Z-24I-0.875K1.299U0.1V0.1Q0.9F2 N11 G00 X100 Z100

regreso a puesto inicial de programa o puesto de cambio de herramienta
90
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI N12 M05 N13 M30
parada de eje principal restablece el final del programa principal
(5)Notas de los de comandos del ciclo mltiples En el bloque del programa sealado por la direccin P en el ciclo mltiple G71,G72 y G73 hay que contar con los comandos G00 o G01 del bloque 01 de energa mecnica preparatoria, si no,sonar el alarma. Con la frmula de MDI no se puede realizar los comandos de ciclo mltiple en G71,G72,y G73 de ciclo mltiple, entre los bloques de programa de los nmeros seanalos por P y Q, no se debe incluir el subprograma M98 para la llamada,y los comandos de retorno del subprograma M99. 3.3.9 El comando de funcin de compensacin de herramienta La compensacin de la herramienta incluye dos formas la compensacin geomtrica y la compensacin de radio de la herramienta. La compensacin geomtrica de la herramienta abarca dos formas de compensacincompensacin de desviacin y compensacin de desgaste.La compensacin de de desviacin tiene dos formas la absoluta y la relativa.
NotaEl cdigo T define la compensacin geomtrica de la herramienta ( el resultado obtenido por la suma de la compensacin de desviacin y la compensacin de desgaste),G40,G41 y G42 definen la compensacin de radio. 1La compensacin de desviacin de la herramienta y la compensacin de degaste de la herramienta La trayectoria del programa de la herramienta ,en realidad, es la del movimiento del filo de herramienta, sin embargo, las distintas herramientas tienen diferentes medidas geomtricas y distintas posiciones de montaje, y de eso, la posicin del filo de herramienta respecto al centro del portaherramienta es distinta.Por lo tanto, es necesario medir y definir el valor de posicionamiento del punto del filo de cada herramienta, para que el sistema maquinado pueda compensar los valores de desviacin. Con esta razn, no es necesario tomar en consideracin la forma de la herramienta y la diferencia de posicionamiento de montaje cuando programamos y no se producir la desigualdad de
113
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI posicionamiento del filo de la herramienta. Todo lo que hemos hecho es para simplificar y aliviar nuestro trabajo de programacin. La compensacin de desviacin de la herramienta tiene dos formas
Primeroforma de compensacin absoluta
Fig.3.3.56 Veamos en la fig.3.3.56. La desviacin absoluta de la herramienta es la distancia direccional del punto cero de la pieza de trabajo respecto al posicionamiento del filo de cada herramienta en la posicin de trabajo de la portaherramienta. Con ese valor cada herramienta define su propio sistema de coordenadas de maquinado. Aunque la portaherramienta se ubica en el punto cero de la mquina-herramienta, la distancia del punto de posicionamiento de cada herramienta no es diferente a pesar de la desigualdad de las medias de cada herramienta.Al fin de cuentas, el sistema de coordenadas creado por cada herramienta y el sistema de coordenadas de la pieza de trabajo (programa) se coinciden. Vemos en la fig.3.3.57. Cuando la herramienta-herramienta llega al punto cero, el valor del sistema de coordenadas de la herramienta indica 0, los puntos de la portaherramienta pueden considerase como puntos ideales y cuando enfocan cada herramienta, se considera que cada herramienta se encuentra en el punto de posicionamiento de cada herramienta.El presente sistema,por medio de la importacin del diamtro y valor de largo de pre-corte, puede calcular automticamente la distancia del punto cero de la pieza de trabajo respecto al punto de posicionamiento de cada herramienta. Los pasos de control son los siguientes 1. Pulsar la tecla de la funcintabla de desviacin de la herramienta en el men 2. con cada herramienta cortamos a prueba la seccin lateral de la pieza de trabajo y ese momento
114
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI importamos el valor de coordenadas del eje Z(medidas) debajo del sistema de coordenadas de la pieza de trabajo que va a crear la herramienta. Durante la programacin, si el punto de origen de la pieza de trabajo se deternina en la parte anterior de la seccin , importamos 0, ( no se puede mover la posicin del eje Z antes de poner 0) El sistema puede calcular la distancia del punto de origen respecto al eje Z del posicionamien de esa herramienta. 3. Con una misma herramienta cortamos a prueba la pieza de trabajo endimetro exterior, y en ese momento importamos el valor de coordenadas del eje X( no se puede mover la posicin del eje X antes de poner 0) que va a poner la herramienta, o sea, el valor de dimetro de la pieza de trabajo despus del corte a prueba.El sistema puede calcular automticamente la distancia del punto de origen de la pieza de trabajo respecto al eje X del posicionamiento de esa herramienta. 4. Despus de la retirada de la herramienta y cambio de otra herramienta, y para usar la posterior herramienta hay que repetir la realizacin del primer y el segundo pasos y entonces se han obtenido valores de deviacin absoluta de cada herramienta y se importa automticamente en la tabla de desviacin de herramientas.
Cero de mquina
Z D/2 Z D/2
Cero de pieza Z
D/2
fig. 3.3.58 SegundoForma de compensacin relativa (HNC-T18iHNC-19i no apoyan) Vase en la fig. 3.3.58. Al enfocar la herramienta,hay que determinar una herramienta como herramienta estndar y de acuerdo con su posicin A de punta de herramienta se crea un sistema de coordenadas.Cuando la otra herramienta se mueve y llega a la posicin de la pieza de trabajo,la posicin del filo de herramienta B respecto a la posicin del filo va a desviarse.
115
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI Y el sistema de coordenadas ya creada no sirve. Por eso hay que compensar los valores x y z de desviacin entre la herramienta no estndar y la herramienta estndar. Este sistema lleva a cabo la realizacin de compensacin a travs del movimiento de la tabla de arrastre de control de la mquina-herramienta. Cuando la mquinaherramienta retorna a su punto cero,el valor de desviacin de la herramienta es la distancia direccional del punto cero de la pieza de trabajo respecto al punto de posicionamiento de la herramienta estndar en el sitio de trabajo.
Medida del valor de relativa desviacin son los siguientes 1. Mover el punto de posicionamiento de la herramienta estndar en el centro de cero de pieza 2. En el men principal o submen MDI de teclas funcionales, se crea el punto cero relativo en la presente posicin de la herramienta 3. Despus de ser retrocedida y cambiada la herramienta, hay que mover la otra herramienta hasta el centro de cero de pieza,y en ese momento el valor relativo mostrado es el valor de desviacin entre esa herramienta y la herramienta estndar. En caso de no haber el aparato de enfoque de la herramienta, los pasos de medida del valor relativo de desviacin son los siguientes 1. Con la herramienta estndar cortan a prueba la seccin lateral de la pieza de trabajo, y en el men principal o submen MDI de teclas funcionales, se crea el punto cero relativo en la presente posicin del eje Z (no se debe mover el eje Z antes de poner 0) 2. Con la herramienta estndar, se corta a prueba la pieza de trabajo en dimetro exterior en el men principal o submen MDI de teclas funcionales, se crea el punto cero relativo en la presente posicin del eje X (no se debe mover el eje X antes de poner 0) y la herramienta estndar ya ha cortado un punto de base en la pieza de trabajo. Cuando la herramienta estndar est en el punto de base, en ese momento el valor relativo visto indica la posicin del punto cero relativo ya determinado 3. Trs la retirada y cambio de la herramienta, hacen trasladar la otra herramienta hasta la posicin del
116
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI punto de base de la pieza de trabajo. En ese momento el valor relativo mostrado es el valor de desviacin de la herramienta respecto a la herramienta estndar. El presente sistema puede importar el diametro y el valor de longitud de corte a prueba y calcular automticamente la distancia del punto cero de la pieza de trabajo respecto al punto de posicionamiento de cada herramienta cuando el portaherramienta est en el punto cero de la mquina-herramienta,y se hace una comparacin del valor de la herramienta con el valor dicho anteriormente obtenido el valor de desviacin relativo a la herramienta estndar.(veamos en la fig.3.3.59), Los pasos son los siguientes 1. pulsar la tecla de la funcin de tabla de desviacin debajo del submen de MDI 2. Con la herramienta estndar se corta a prueba la seccin lateral de la pieza de trabajo se importan el valor de coordenadas del eje Z debajo del sistema de la pieza de trabajo a crear, o sea, el valor de largo de la pieza de trabajoEl programa define el punto de origen de la pieza en la parte anterior de lado de la pieza de trabajo, y que es el valor de largo de la pieza de trabajo El sistema calcula automticamente la distancia del punto de posicionamiento de la herramienta estndar , valor de desviacin del eje Z de la herramienta estndar. 3. Con la herramienta estndar se corta a prueba la pieza de trabajo en dimetro exterior y importan el valor de coordenadas del eje X debajo del sistema de la pieza de trabajo a crear, o sea, el valor de dimetro de la pieza de trabajo( no se debe mover el eje X antes de poner 0) El sistema calcula automticamente la distancia del punto cero de la pieza de trabajo respecto al punto de posicionamiento de la herramienta estndar, valor de desviacin del eje Z de la herramienta estndar. 4. Presionar la tecla funcional de Seleccin de la herramienta estndar bajo el subprograma Tabla de desviacin de la herramienta y definir el valor de desviacin de la herramienta estndar como la base Despus de la retirada y cambio de las herramientas, la otra herramienta trabaja segn los pasos NO.2 y NO. 3 y as se obtiene el valor de desviacin de la herramienta estndar, asi como el resultado obtenido se importa automticamente en la tabla de desviacin de la herramienta.
Cero de mquina
Z D/2
X/2 Z D/2
117 Z
D/2
La herramienta que ha sido usada en un tiempo, se desgasta y tambin va a producir errores de medidas de los productos. Por esa razn,es necesario realizar la compensacin. Esa compensacin y la compensacin de desviacin de la herramienta guardan en los nmero de direccines en un mismo depsito. La compensacin de cada herramienta por desgaste se responde a s mismo.(incluida la herramienta estndar).La funcin de compensacin de la herramienta es sealada por el cdigo T cuyos 4 nmeros representan respectivamente el nmero de las herramientas seleccionadas y el nmero de compensacin de desviacin de las herramientas. La descripcin del cdigo T es la siguiente TXX de las herramienta Cero de NO pieza XX
NO de compensacion de la herramienta El nmero de compensacin de la herramienta es el nmero de direccin de depsito de compensacin de la herramienta por desviacin. Ese depsito guarda los valores del eje X y los valores de compensacin de desviacin del eje Z por desviacin. que tambin son valores de desgaste de los ejes X y Z por desgaste. T y el nmero de compensacin son funcin de inicio de compensacin.El nmero de compensacin es de 00 y indica que la cantidad de compensacin es de 0, funcin de cancelacin de compensacin. El sistema compensa la herramienta y cancela su compensacin y se ha realizado con el movimiento de la tabla. El nmero de compensacin y el nmero de la herramienta pueden ser el mismo o distintos o sea, una sola herramienta puede corresponder a muchos nmeros de compensacin(valor) Vemos en la fig.3.3.60 En caso de que haya el valor de compensacin de direcciones de X y Z entre la trayectoria de la herramienta y la trayectoria de programa (la cantidad direccional formada por las cantidades parciales de compensacin de X y Z se llama cantidad Vector de compensacin), la cantidad de compensacin definida por T, sumada y reducida en la posicin del punto final del bloque de programa (cantidad vector de compensacin) demuesta la posicin final en que se ubica la trayectoria de la herramienta.
Trayectoria de compensacin
Compensacin de vectores Compuesta por dirreccin X y Z Trayectoria de programacin Bloque incluido el cdigo T
Ejemplo 32 Vase en la figura 3.3.61 Primero procurar el valor de compensacin de desviacin y

118
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI desgaste de la herramienta
X 100
Trayectoria de compensacin d
T0202 G01 X50 Z100 Z200 X100 Z250 T0200

Trayectoria de programacin
50
M30 Z
100
200
250
(2) Compensacin de radio de arco de punta de herramienta G40,G41,G42 Formato G40 G41 G41 G00 G01 X_Y_
Descripcin : Se escribe el CNC programa de acuerdo con dimensiones de contorno de la pieza de trabajo, enfocando a un punto de la punta de herramienta llamado punto de posicin de herramienta.En el torneado,el punto ideal de posicin de herramienta se supone como el punto de punta de herramienta A o centro del arco de la punta de herramienta O. Sin embargo ,con el motivo del proceso y los otros requisitos,en la real mecanizacin de herrmienta no es el punto ideal sino es un arco.Una vez maquinado ,el punto de corte siempre desplaza a lo largo del arco, esto aparece una cierta desviacin entre el punto de corte y el punto de posicin de herramienta ,esto resuelta sobre-corte o sub-corte y la tolerancia de mecanizacin por lo que la punta de herramienta no es punto idealsino el arco,se puede ejecutar la funcin de compensacin de radio de arco de la punta de herramienta para anularla. La compensacin de radio en arco de punta de herramienta se realiza sumando o anulando los nmeros de compensacin de radio de arco asignados por los cdigos G41G42G40 y el cdigo T G40anular de compensacin de radio de punta de herramienta; G41 compensar con la herramienta a la izquierda (compensar a direccin izquierda de avance de la
119
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI herramienta)Vase en la figra 3.3.62 G42compensaacin a la derecha (compensar a la direccin derecha del avance de la herramienta) Vase en la figra 3.3.62 X, Zparmetros de G00/G01puntos finales para crear y anular la compensacin de la herramienta; NotaG40G41G42 son cdigos y se cancelan entre s mismos.
G41 A lo largo del movimiento de herramienta ,ella est a la derecha de la pieza de trabajo.
G42 A lo largo del movimiento de herramienta ,ella est a la izquierda de la pieza de trabajo.
G41 A lo largo del movimiento de herramienta ,ella est a la derecha de la pieza de trabajo.
G42 A lo largo del movimiento de herramienta ,ella est a la izquierda de la pieza de trabajo.
figura3.3.62 compensacin de herramienta a derechas y a izquierdas
120

Nota 1. G41/G42 no contiene parmetros.y su nmero de compensacin (indica la herramienta usada correpondiente al valor de radio de la punta de herramienta ) Se identifica por cdigo T. El nmero de compensacin del arco de la punta de herramienta es correspondiente al nmero de compensacin de desviacin de herramienta. 2. El establecimiento y anulacin de compensacin de radio de la punta de herramienta se lo realiza solamente por cdigos G00,G01 en vez de G02,G03 .
121

En el depsito de compensacin de radio de arco de punta de herramienta,se define el nmero de dirrecciones de radio de arco y punta de herramienta . El nmero de dirrecciones de punta de herramienta define relaciones entre punto de posicin de herramienta y centro de arco .Desde 0~9 suman 10 direcciones,como lo mostrado en la figura 3.3.63.
0 9 X
1 2 6 punto de posicin de herramienta A+ centro del crculo del arco de pico de herramienta O
1
4

6
8
2
3
5
5
0 9 X
0 9
7
7
1 2 6 O del punto de posicinA de + herramienta A+ centro crculo del arco de pico de herramienta O
Fig.3.3.63 definicin de posicin de la punta de herramienta

122
Ejemplo 23Teniendo en cuenta la compensacin de radio del filo de la herramienta,escribe el programa de la pieza como lo mostrado en la figura 3.3.64
40 3 R 5 26 22 1 27 R1 5
figura3.3.64 %3323 N1 T0101
La programacin de compensacin de radio del arco de herramienta
cambiar la herramienta NO.1 y definir el sistema de coordenadas N2 M03 S400 rotacin del eje principal en sentido horario con 400r/min N3 G00 X40 Z5 llegar a la posicin del origen del programa N4 G00 X0 desplazar la herramienta hacia el centro de la pieza N5 G01 G42 Z0 F60 ejecutar la compensacin de radio en arco de la herramienta y contactar con la pieza de trabajo con 60 mm por revolucin N6 G03 U24 W-24 R15 mecanizar en arco R15 N7 G02 X26 Z-31 R5 mecanizar en arco R5 N8 G01 Z-40 mecanizar en crculo exterior 26 N9 G00 X30 retirada desde la superficie mecanizada N10 G40 X40 Z5 anular la compensacin de radio y retornar al punto inicio del programa N11 M30 parada del eje principal, fin del programa y restauracin a su posicin
123

3.3.10 ejemplos de programacin general
(1) Pasos de programacin Anlisis de muestras de productos 1) Las dimensiones son completas? 2) Los requisitos ,como presicin del producto y su bruto. 3)Material y dureza etc. Tratamiento de procesamiento 1) Definicin de forma de mecanizacin y de equipos 2)Definicin de material y dimensiones de la pieza elaborada en bruto 3)Definicin de posicionamiento de instalacin y montaje. 4)Definicin de la trayectoria de mecanizacin , punto de cambio de herramientas y el punto inicial de la herramienta 5) Definicin de cantidad ,material y parmetros geomtricos 6) Definicin de parmetros de corte. (1) profundidad de pasadas Los factores que afectan a la profundidad de pasadas encierran : proceso de desbaste y mecanizacin en precisin, resistencia de herramienta, funciones de mquina,material y la robustez de la superficie . (2) avance:El avance influye a la robusdez de la superficie Los factores que afectan al avance contienen: a. .El procesamiento de desbastado y mecanizacin en precisicin. El avance de mecanizacin en bruto debe ser mayor para reducir tiempo de corte ;El avance de mecanizacin en precisicin debe ser menor para bajar la robusdez de la superficieEn general el avance de maquinado en precisicin es menos que 0.2mm/r. Sin embargo, teniendo en cuenta del radio de arco de punta de la herramienta ,en avance de maquinado en desbaste debe ser mayor que 0.25mm/r. b. Funcin de la mquina-herramienta. Por ejemplo, potencia resistencia y dureza. c. Forma de sujecin de la pieza. d .Material de herramienta y configuracin geomtrica e .Profundidad de pasadas f .Material de la pieza. En caso de que el material de la pieza sea
124
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI blando, se puede seleccionar mayor avance; de lo contrariose usa menor avance . (3) velocidad de corte: la velocidad de corte afecta la eficiencia de corte,temperatura y dureza de la herramienta ,etc. Los factores que afectan a la velocidad constan de material de la herramienta y la pieza , dureza , profundidad de pasadas y avancefrmula de la herramienta, refrigerante y calidad de la mquina. Tratamiento matemtico 1definicin de programacin cero y sistema de coordenadas de la pieza de trabajo 2clculo de valores de cada bloque Otros contenidos principales 1Se edita un programa de acuerdo con el formato estipulado. 2Se presiona el paso de programase entra el programa y se inspecciona. 3Se modifica el programa . (2) ejemplos del programa Ejemplo Iprogramacin de la pieza como lo mostrado en la figura 3.3.65 Requisito del procesamientoel material de la pieza es de 45# de acero o aluminio el dimetro de pieza en desbaste es de 54mm el material de barra es de 200mm de longitud la seleccin de herramienta la herramienta NO.1 de seccin lateral para maquinar la pieza en seccin de ladola herramientaNO.2 de seccin lateral ydiametro exterior para maquinar en desbaste contornando la piezala herramientaNO.3 de seccin lateral y dimetro exterior para maquinar con precisin contornoando la piezala herramientaNO.4 de rosca de dimetro exterior para maquinar la rosca de tres cabezales cuyo avance normal es de 3mmy el espacio entre los dientes de la rosca es de 1mm.
125
50 11
133 10 12
20 10
33 26
M201 ()
2 45
52
46
54
36
36
R1 5 R25 24 R2 145 fig3.3.65 ejemplo 1 R6
%3365 N1 T0101 cambiar la herramienta NO.1 y definir el sistema de coordenadas N2 M03 S500 El eje principal gira en sentido horario con 500r/min (llegar al origen del programa o punto de cambio de la herramienta N4 G00 X60 Z5 N5 G81 X0 Z1.5 F100 llegar al origen de ciclo y seccin sencillo de lado maquinar en ciclo y seccin sencillo de lado para elaborar en desbaste la pieza en bruto y de exceso largo N6 G81 X0 Z0 (maquinar en ciclo y seccin sencillo de lado para elaborar en desbaste la pieza y exceso largo) llegar al origen del programa o punto de cambio de la herramienta
126
N3 G00 X100 Z80
N7 G00 X100 Z80
30
42
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI N8 T0202 cambiar la herramientaNO.2 de crculo exterior y desbastado y definicin del sistema de
coordenadas N9 G00 X60 Z3 llegar al punto cero de ciclo sencillo de crculo exterior N10 G80 X52.6 Z-133 F100 (maquinar en ciclo sencillo de crculo exterior la pieza dedimetro exceso ) llegar al punto cero de ciclo maquinar en bruto de ciclo mltiple en
N11 G01 X54
N12 G71 U1 R1 P16 Q32 E0.3
ranura diametro exterior N13 G00 X100 Z80 despus del desbastado ,llegar al punto de cambio de la herramienta N14 T0303 cambiar la herramienta NO.3 en crculo exterior para mecanizar en precisin y definicin del sistema de coordenadas N15 G00 G42 X70 Z3 llegar al punto de inicio de maquinado en precisin , llevar a cabo la compensacin de radio del arco de punta de la herramienta N16 G01 X10 F100 inicio de maquinado en precisin de contorno y llegada a la posicin de la linea prolongacin del ngulo achaflanado
127
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI N17 X19.95 Z-2 maquinar en precisin en ngulo achaflanado 245 N18 Z-33 N19 G01 X30 N20 Z-43 N21 G03 X42 Z-49 R6 N22 G01 Z-53 N23 X36 Z-65 N24 Z-73 N25 G02 X40 Z-75 R2 maquinar en precisin en rosca de diametro exterior maquinar en precisin en seccin lateral de Z33 mecanizar en bruto en diametro exterior30 mecanizar en bruto en arco R6 mecanizar en bruto en diametro exterior42 mecanizar en bruto en contorno cnico tangente mecanizar en bruto endimetro de ranura de36 mecanizacin en precisin en el arco R2
N26 G01 X44 mecanizacin en precisin en contorno a la posicin de Z75 N27 X46 Z-76 mecanizacin en N28 Z-84 precisin en ngulo achaflanado 145
mecanizacin en precisin en dimetro con ranura de 46
N29 G02 Z-113 R25mecanizacin en precisin en arco de R25 con cavidad N30 G03 X52 Z-122 R15 N31 G01 Z-133 N32 G01 X54 mecanizacin en precisin en arco de R15
mecanizacin en precisin en crculo exterior de 52 retirada a la superficie mecanizada,fin de mecanizacin en precisin de contorno
128
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI N33 G00 G40 X100 Z80 anular la compensacin de radio y retornar al punto de la herramienta N34 M05 parada del eje
N35 T0404cambiar la herramientaNO.4 de rosca y definir el sistema de coordenadas N36 M03 S200 N37 G00 X30 Z5 rotacin de eje principal en sentido horario con 200r/min llegar al origen de ciclo sencillo de rosca
mecanizacin de doble roscas ,profundidad N38G82X19.3Z-26R-3E1C2P120 de pasadas 0.7 N39G82X18.9Z-26R-3E1C2P120 (mecanizar los dos hilos de la rosca profundidad de alimentacin de herramienta 0.4 N40G82X18.7Z-26R-3E1C2P120F3 (mecanizar los dos roscas,profundidad de alimentacin de la herramienta 0.2 N41G82X18.7Z-26R-3E1C2P120F3 pulir la rosca N42 G76C2R-3E1A60X18.7Z-26 K0.65U0.1V0.1Q0.6P240F3 N43 G00 X100 Z80 N44 M30 retornar al origen del programa paro de eje principal, fin del programa y restauracin la
129
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI Ejemplo IILa programacin sobre la rosca en tubo cnico de 55 ZG2 como lo mostrado en la figura 3.3.66. Segn la norma estndarse sabe, el paso entre los dientes de la rosca es de 2.309mmigual que 25.4/11; la profudidadad de los dientes es 1.479mm; las otras dimensiones en la figura (eldimetro es mnimo ). Con 5 pasadas de alimentacin la profundidad de cada pasada
(valor dimetral) son respectivamente de 1mm0.7 mm 0.6 mm 0.4mm 0.26mm.El ngulo de punta de la herramienta de rosca es de 55, tan1.79=0.03125.
40 4 (26)
Longitud vlod
4
o
(16) (1.79) (56.659) (55.659) ZG2

cara
fig3.3.66 ejemplo 2
121
90
%3366 N1 T0101 cambiar la herramienta 1de seccin lateral y definir el sistema de coordenadas N2 M03 S300 rotacin del eje principal en sentido horario en 300r/min
N3 G00 X100 Z100 llegar al origen del programa o punto de cambio de herramienta N4 X90 Z4 llegar al origen del ciclo sencillo en dimetro exterior mecanizar la rosca cnica en dimetro
N5 G80 X61.117 Z-40 I-1.375 F80
exterior N6 G00 X100 Z100 llegar a la posicin del punto de cambio de herramienta N7 T0202 cambiar la herramienta 2,definir el sistema de coordenadas llegada al origen de ciclo sencillo de rosca mecanizacin de rosca, profundidad de pasadas 1 N10 G82 X58.794 Z-30 I-1.063 F2.31 mecanizacin de rosca, profundidad de pasadas 0.7 N11 G82 X58.194 Z-30 I-1.063 F2.31 mecanizacin de rosca, profundidad
N8 G00 X90 Z4
N9 G82 X59.494 Z-30 I-1.063 F2.31
131
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI de pasada 0.6 N12 G82 X57.794 Z-30 I-1.063 F2.31 mecanizacin de rosca, profundidad de pasada 0.4 N13 G82 X57.534 Z-30 I-1.063 F2.31 mecanizacin de rosca, profundidad de pasada 0.26 N14 G00 X100 Z100 llegada al origen del programa o punto de cambio de la herramienta N15 M30 paro de ejefin del programa y restauracin
Ejemplo La programacin sobre la rosca interior M402 en la figura 3.3.67.Segn la norma estndar , se sabe, el paso entres los dientes de rosca es 2.309mm25.4/11, la profundidad de los dientes es de 1.299mmVase las dimensiones en la figura. Con 5 pasadas de alimentacain de herramienta ,las pasadas de alimentacin (valor dimetrial ) son respectivamente de 0.9mm0.6 mm 0.6 mm 0.4mm 0.1mm El ngulo del filo de la herramienta de rosca es de 60..
3 8 30
M40
132
36
fig3.3.67 ejemplo 3
%3367 N1 T0101 cambiar la herramienta 1 de seccin lateral y definir el sistema de coordenadas N2 M03 S300 rotacin del eje principal en sentido horario con 300r/min
N3 G00 X100 Z100llegar al origen del programa o punto de cambio de herramienta N4 X20 Z4 llegar al origen del ciclo sencillo en dimetro exterior
N5 G80 X37.35 Z-38 F80 mecanizar la rosca en diametro exterior N6 G00 X100 Z100 N7 T0202 llegar al punto de cambio de herramienta cambio de la herramienta 2 de seccin exterior y definicin del sistema de coordenadas N8 G00 X20 Z4 llegar al origen del ciclo sencillo de rosca mecanizar la rosca, la profundidad de alimentacin 0.9 N10 G82 X38.85 Z-30 R-4 E-1.3 F2 mecanizar la rosca, la profundidad de alimentacin 0.6
133
N9 G82 X38.25 Z-30 R-4 E-1.3 F2
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI N11 G82 X39.45 Z-30 R-4 E-1.3 F2 mecanizar la rosca, la profundidad de alimentacin 0.6 N12 G82 X39.85 Z-30 R-4 E-1.3 F2 mecanizar la rosca, la profundidad de alimentacin 0.4 N13 G82 X39.95 Z-30 R-4 E-1.3 F2 .mecanizar la rosca, la profundidad de alimentacin 0.1 N14 G00 X100 Z100 llegar al origen del programa o punto de cambio de la herramienta N15 M30paro del eje principal, fin del programa y restauracin a su posicin
Ejemplo Vase en la figura 3.3.68. el procesamiento de la pieza .Los requisitos tecnolgicos: el material de pieza es de acero 45# o aluminio; pieza en bruto es de dimetro 26mmel material de barra es de longitud de 70mm; Seleccin de la herramienta: la herramienta NO.1 de dimetro exterior para desbastar el contorno de la pieza; la herramienta NO. 2 de dimetro exterior para mecanizar en precisin el contorno de la pieza; la herramienta 3 de roscado de dimetro exterior para mecanizar el roscado de entre los dientes de 2mm;la herramienta 4. para cortar.
245 M242
134
25
R10
Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera Instructor Mecanizado CNC R10 18 38 45 Fig3.3.
20
%3368 N1 T0101 N2 M03 S600 N3 G00 X100 Z30 N4 G00 X27 Z3 N5 G71 U1 R1 P9 Q14 E0.2 F100 N6 G00 X100 Z30 N7 T0202 N8 G00 G41 X27 Z3 N9 G00 X14 Z3 N10 G01 X24 Z-2 F80 N11 Z-18 N12 G02 X20 Z-24 R10 N13 G01 Z-31.39 N14 G02 X25 W-6.61 R10 N15 G01 Z-45 N16 G00 X30 N17 G40 X100 Z30 N18 T0303 N19 G00 X27 Z3 N20 G82 X23.1 Z-22 F2 N21 G82 X22.5 Z-22 F2 N22 G82 X21.9 Z-22 F2 N23 G82 X21.5 Z-22 F2 N24 G82 X21.4 Z-22 F2 N25 G82 X21.4 Z-22 F2
135
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI N26 G00 X100 Z30 N27 T0404 N28 G00 X30 Z-45 N29 G01 X3 F50 N30 G00 X100 N31 Z30 N13 M30 3.4 EL PROGRAMA DE LOS MACRO-COMANDOS HNC-21/22THNC-18/19 dispone de las funciones de macro-comandos ms poderosos semejantes al lenguaje de alta categora.para que los usuarios puedan realizar con las variables el clculo matemtico, el clculo lgico y el clculo mixto de la funcin. Adems, el macro-programa cuenta con las oraciones de ciclo, programas y subprogramas a llamar con el fin de dar facilitades de programa el procesamiento completo de maquinado de la pieza de trabajo, reducir e incluso anular el clculo complicado de los nmeros , as como simplificar la cantidad de los programas.
3.4.1 La macro- variable y la constante
(1)El macro- variable 049 50199 variables locales actuales variables locales globales
200249 variables locales de capa 0 250299 variables locales de capa 1 300349 variables locales de capa 2 350399 variables locales de capa 3
136
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI 400449 variables locales de capa 4 450499 variables locales de capa 5 500549 variables locales de capa 6 550599 variables locales de capa 7
NotaLos usuarios se limitan a utilizar las variables locales0599. No se permite aprovechar las variables locales detrs de 599 Los variables locales detrs de programadores... 1000 posicin actual de X de la mquina 1001 posicin Y de la mquina 1002 posicin Z de la mquina 1003 posicin A de la mquina 1004 posicin B de la mquina 1005 posicin C de la mquina 1006 posicin U de la mquina 1007 posicin V de la mquina 1008 posicin W de la mquina- 559 solamente sirven para los
137
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI 1009 El diametral programa 1010 posicin X de la mquina programada 1011 posicin Y de la mquina programada 1012 posicin Z de la mquina programada 1013 posicin A de la mquina programada 1014 posicin B de la mquina programada 1015 posicin C de la mquina programada 1016 posicin U de la mquina programada 1017 posicin V de la mquina programada 1018 posicin W de la mquina programada 1019 Guardar 1020 posicin X de pieza 1021 posicin Y de pieza 1022 posicin Z de pieza 1023 posicin A de pieza 1024 posicin B de pieza 1025 posicin C de pieza 1026 posicin U de pieza
138
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI 1027 posicin V de pieza 1028 posicin W de pieza 1029 Guardar 1030 cero 1031 cero 1032 cero 1033 cero 1034 cero 1035 cero 1036 cero 1037 cero X de pieza Y de pieza Z de pieza A de pieza B de pieza C de pieza U de pieza V de pieza
1038 cero W de pieza 1039 Instalar el eje en el sistema de coordenadas 1040 cero X de G54 1041 cero Y de G54 1042 cero Z de G54 1043 cero A de G54 1044 cero B de G54
139
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI 1045 cero C de G54 1046 cero U de G54 1047 cero V de G54 1048 cero W de G54 1049 Reserva 1050 cero X de G55 1051 cero Y de G55 1052 cero Z de G55 1053 cero de A de G55 1054 cero de B de G55 1055 cero C de G55 1056 cero U de G55 1057 cero V de G55 1058 cero W de G55 1059 Reserva 1060 cero X de G56 1061 cero Y de G56 1062 cero Z de G56
140
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI 1063 cero A de G56 1064 cero B de G56 1065 cero C de G56 1066 cero U de G56 1067 cero V de G56 1068 cero W de G56 1069 Reserva 1070 cero X de G57 1071 cero Y de G57 1072 cero Z de G57 1073 cero A de G57 1074 cero B de G57 1075 cero C de G57 1076 cero U de G57 1077 cero V de G57 1078 cero W de G57 1079 Guardar 1080 cero X de G58
141
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI 1081 cero Y de G58 1082 cero Z de G58 1083 cero A de G58 1084 cero B de G58 1085 cero C de G58 1086 cero U de G58 1087 cero V de G58 1088 cero W de G58 1089 Guardar 1090 cero X de G59 1091 cero Y de G59 1092 cero Z de G59 1093 cero A de G59 1094 cero B de G59 1095 cero C de G59 1096 cero U de G59 1097 cero V de G59 1098 cero W de G59
142
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI 1099 Reserva 1100 posicin X del punto de interrupcin 1101 posicin Y del punto de interrupcin 1102 posicin Z del punto de interrupcin 1103 posicin A del punto de interrupcin 1104 posicin B del punto de interrupcin 1105 posicin C del punto de interrupcin 1106 posicin U del punto de interrupcin 1107 posicin V del punto de interrupcin 1108 posicin W del punto de interrupcin 1109 Instala el eje en el sistema de coordenadas 1110 posicin X del punto de interrupcin de G28 1111 posicin Y del punto de interrupcin de G28 1112 posicin Z del punto de interrupcin de G28 1113 posicin A del punto de interrupcin de G28 1114 posicin B del punto de interrupcin de G28 1115 posicin C del punto de interrupcin de G28 1116 posicin U del punto de interrupcin de G28
143
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI 1117 posicin V del punto de interrupcin de G28 1118 posicin W del punto de interrupcin de G28 #1119 #1120 #1121 #1122 #1123 #1124 #1125 #1126 #1127 #1128 #1129 #1130 #1131 #1132 #1133 #1134 #1135 #1136 #1137 #1138 #1139 #1140 #1141 #1142 #1143 #1144 G28 palabra de escudo posicinX imagen de espejo posicinY imagen de espejo posicin Z imagen de espejo posicinA imagen de espejo posicin B imagen de espejo posicinC imagen de espejo posicinU imagen de espejo posicinV imagen de espejo posicinW imagen espejo palabra de escudo imagen de espejo El centro de rotacineje 1 El centro de rotacineje 2 ngulo de rotacin palabra de escudo de eje de rotacin Guardar centro zoom eje 1 centro zoom eje 2 centro zoom eje tres porcentaje de zoom palabra de escudo (eje de zoom) cdigo 1 de cambio de coordenadas cdigo2 de cambio de coordenadas cdigo3 de cambio de coordenadas Guardar El nmero de compensacin de largo de la herramienta
144
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI #1145 #1146 #1147 #1148 #1149 #1150 #1151 #1152 #1153 #1154 #1155 #1156 #1157 #1158 #1159 #1160 #1161 #1162 #1163 #1164 #1165 #1166 #1167 #1168 #1169 #1170 #1171 #1172 #1173 #1174 #1175 #1176 #1177 #1178 #1179 #1180 El nmero de compensacin de radio de la herramienta eje 1 del eje plano presente eje 2 del eje plano presente La svstica de detencin del eje imaginario La designacin de la velocidad de avance valor 0 modal de G valor 1 modal de G valor 2 modal de G valor 3 modal de G valor 4 modal de G valor 5 modal de G valor 6 modal de G valor 7 modal de G valor 8 modal de G valor 9 modal de G valor 10 modal de G valor 11 modal de G valor 12 modal de G valor 13 modal de G valor 14 modal de G valor 15 modal de G valor 16 modal de G valor 17 modal de G valor 18 modal de G valor 19 modal de G Resto CACHE Reserva CACHE rea amortiguador de resto rea amortiguador de reserva Guardar Guardar Guardar Guardar Guardar Guardar Guardar
145
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI #1181 #1182 #1183 #1184 #1185 #1186 #1187 #1188 #1189 #1190 #1191 #1192 #1193 #1194 Guardar Guardar Guardar Guardar Guardar Guardar Guardar Guardar Guardar Entrada personalizada Salida personalizada La detencin de salida personalizada Guardar Guardar El rea de datos de circulacin mltiple La cifra y el punto del contorno El modelo de lnea del contorno El punto X del contorno
#2000#2600 #2000 #20012100 #21012200
La frmula diametral es de valor dedimetro La frmula de radio es de valor de radio #22012300 #23012400 #24012500 #25012600 El punto Z del contorno El punto R del contorno El punto I del contorno El punto Jdel contorno
146
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI 2Constantes PI: El valor de arquimedes: TRUE:La condicin sverdadero FALSE:La condicin nofalso
3.4.2 Signos operadores y las expresiones
1Signos operatores de la aritmtica ,,*./ 2Signos operadores de las condiciones EQ (=), NE (),GT(), GE (), LT (), LE () 3Signos operadores de la lgica AND, OR, NOT 4Funcines matemticas SIN seno COS(coseno), TAN tangente, ATAN cotangente--/2~ /2 , ABS el valor absoluto INTintegral, SIGNtoma el signo SQRT(cuadrado), EXP (exponente) 5Las expresiones Constante conjuntiva con los signos operantes, la macro-variable forman la expresin. Por ejemplo175/SQRT[2]*COS[55*PI/180];
147
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI 3*6 GT 14

3.4.3 La frase de la evalucin
La frase de evaluacin Fmulala macro-variable = la constante o la locucin El amortizar el valor de la constante o la locucin al macro-variable se le llama evaluacin. Por ejemplo2=175/SQRT[2] * COS[55 * PI/180] 3= 124.0
3.4.4 La frase del juicio de la condicin
Frmula i La expresin condicinal de IF ELSE ENDIF Frmula ii La expresin condicinal de IF ENDIF

3.4.5 La frase de ciclo
Formato
la expresin condicional de WHILE
ENDW El uso de la frase del juicio de la condicin se lo observa en los ejemplos del macro-programa. El uso de la frase del ciclo se obsrva en los ejemplos del macro- programa.
3.4.6 La realizacin del comando en el maquinado en ciclo y la transmisin de los parmetros de llamada al subprograma
148
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI El comando de ciclo fijo de HNC-21T cumple su realizacin segn el mtodo del macro-programa. La llamada al macro-programa dispone de la funcin modal. Como la definicin sobre el ciclo fijo de cada empresa de control numrico es distinta, el usario puede definir por s mismo el sentido significativo del ciclo fijo segn lo necesario.Las instalaciones de control numrico vendidas por la Corporacin de control nmerico Huazhong. Wuhan,China son del cdigo- origen del macro-programa del ciclo fijo STACCY Para que el usario tenga facilitadades de la lectura sobre STACCY, se expone de antemano los reglamentos sobre la transmisin de parmetros del macro-programa y el subprograma HNC-21T. Cuando el cdigo G llama al macro-programa (al subprograma o ciclo fijo), el sistema copiar el contenido de cada fragmento digital del bloque del actual programa entre AZ hay 26 fragmentos digitales si no ha tenido la definicin, ser de 0a la variable local #0#25 del macro-programa y al mismo tiempo copiar la posicin absoluta de 9 ejes del actual canal al llamar al macro-programa, o sea,la coordenada absoluta de la herramientaal variable parcial #30#38 al llamar al macro-programa. Al llamar el subprograma comn, no guarda el valor modal del sistema., o sea , el subprograma puede rectificar el valor modal del sistema. Al llamar el ciclo fijo, guarda el valor modal, eso indica que el subprograma de ciclo fijo no rectifica el valor modal del sistema. El siguiente esquema presenta los nombres de parmetros de los fragmentos transmitidos por el llamador del programa a los que corresponden los variables locales #30#38 del programa..
149
Variable local de macro 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15
Nombre de bloques o variables del sistema transmitida al llamar el macro A B C D E F G H I J K L M N O P
150
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 272829 30 31 32 33 34 Q R S T U V W X Y Z Z valor modal del plano inicia comando en ciclo fijo No se utilizan Coordenada absoluta del eje 0 al llamar el sub-programa Coordenada absoluta del eje 1 al llamar el sub-programa Coordenada absoluta del eje 2 al llamar el sub-programa Coordenada absoluta del eje 3 al llamar el sub-programa Coordenada absoluta del eje 4 al llamar el sub-programa
151
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI 35 36 37 38 Respecto a cada variable local Coordenada absoluta del eje 5 al llamar el sub-programa Coordenada absoluta del eje 6 al llamar el sub-programa Coordenada absoluta del eje 7 al llamar el sub-programa Coordenada absoluta del eje 8 al llamar el sub-programa el sistema puede distinguir si el macro AR
ha sido definida esa variable, o es definida en manera incremental o absoluta. La frmula de llamada a ese programa es la siguiente ARnmero variable Retornar 0 significa que esa variable no ha sido definida 90significa que esa variable se define en manera absoluta G90 91significa que esa variable se define en manera relativa G91
3.4.7 Ejemplos del macro-programa
El Ejemplo 1El programa en A [0,8]de parbola en la Fig. 3.3.69 .

A 8
32
La parbola B A/2 en la limitacin A [0,8] 152

B=- A / 2A[ 08]
20 16
32 40
3.4.2
La Figura 3.4.1 %3401 N1 T0101 N2 G37 N3 #100 Coordenadas A N4 M03 S600 N5 WHILE #10 LE 8 N6 # 11#10*#10/2
La figura ejemplar del programa macro
N7 G90 G01 X#10Z#11F500 N8 #10#10+0.08 N9 ENDW N10 G00 Z0 M05 N11 G00 X0 N12 M30
153
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI El Ejemplo 2 La programacin sobre el procedimiento de la pieza en la fig.3.4.2 .
A 8
32
B=- A / 2A[ 08]
La parbola B A/2 en la limitacin A 0,8
16
32
3.4.1
Vase en la figura 3.4.2 el programa de macro-comandos
%3402 T0101 G00 X21 Z3 M03 S600 #10=7.5 valor de coordenada A
WHILE #10 GE 0 mecanizado en bruto

154
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI #11= #10*#10/2 : La coordenada B
G90 G01 X2*#10+0.8F500 Z#11+0.05 U2 Z3 # 10= #10-0.6 ENDW # 10=0 :valor de coordenada A WHILE # 10 LE 8 :El mecanizado en precisin # 11= #10*#10/2 : valor de coordenada B G90 G01 X2*#10 Z-#11F500 # 10= # 10+0.08 ENDW G01 X16 Z-32 Z-40 G00 X20.5 Z3 M05 M30 El Ejemplo 3Vase en la fig.3.4.3 la programacin sobre el procedimiento de la pieza
A 8
32
2
B 12
B=- A / 2B[ 12 32]
155
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI La parbola B A/2 en la limitacin B12,32
20 16
20 28
12
3.4.3
figura 3.4.3 %3403 N1 T0101 N2 G00 X20.5 Z3 N3 #11=12 N4 M03 S600 N5 WHILE #11 LE 32
ejemplo del programa de macro-comandos
N6 #10=SQRT2*#11 N7 G90 G01 X2*#10 Z-#11-12 F500 N8 #11= #11+0.05 N9 ENDW N10 G01 X16 Z-20 N11 Z-28 N12 G00 X20.5 Z3 M05 N13 M30
156
El Ejemplo 4 Vase en la en la fig.3.4.3 ;la programacin sobre el procedimiento de la pieza

A 8
32
2
B 12
B=- A / 2B[ 12 32]
La parbola B A/2 en la limitacin B12,32
30
22
10
4 28 38 8
3.4.4
La Foto 3.4.4
La fig. ejemplar del programa de macro-comandos
%3404 N1 T0101 N2 G00 X25 Z3 N3 11=12 ; La coordenada de B N4 M03 S600 N5 WHILE 11 LE 32 N6 10=SQRT[2*[11]] N7G90G01X[2*10+6]Z[-[11-4]]F500 N811=11+0.06 N9 ENDW N10 G01 X22 Z-28 N11 Z-36
157
SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI N12 X30 N13 Z-40 N12 G00 X25 Z3 M05 N13 M30
El Ejemplo 5 En la fig. 3.4.5 El programa sobre el procedimiento de corte en ciclo con ranura %3405 nombre del programa N1 T0101 N2 G00 X90 Z30 (coordenadas del punto de partida) N3 U10 V50 W80 A20 B40 C3 M98 P01 (20=10, 21=50, 22=80, 0=20, 1=40, 2=3 ) N4 M30 %01 (nombre del subprograma) N1 G00 Z[-22+21+20] N2 X[1+5] N3 10=2 A N4 WHILE 10 LE 21 B N5 G00 Z[-22+21+20-10] N6 G01 X[0] N7 G00 X[1+5] C N8 10=10+2-1 U V N9 ENDW W N10 G00 Z[-22+20] N11 G01 X[0] 3.4.5 N12 G00 X[1+5] N13 G00 X90 Z30 N14 M99
158
Anexo 2 Condiciones de notas sobre el programa diametral La programas El comando del eje Z Las notas Sin relacionarse con el dimetro y el radio El comando del eje X Usar el comando del valor diametral Instalacin del sistema de coordenadas Usar el comando del valor radial El comando de radio de la Usar el comando del valor radial interpolacin de arcoRIK La velocidad de avance del eje X cambio del radio/revoluciones El cambio del radio/minuto La presentacin de la posicin del eje Presentacin con el valor diametral X
159

Programacion de Torno CONTROL HNC

Caricato da

Informazioni sul documento

Copyright

Formati disponibili

Condividi questo documento

Condividi o incorpora il documento

Opzioni di condivisione

Hai trovato utile questo documento?

Questo contenuto è inappropriato?

Copyright:

Formati disponibili

Programacion de Torno CONTROL HNC

Caricato da

Copyright:

Formati disponibili

SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI

Century star TORNO CNC MANUAL DE PROGRAMACIN

SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI

Miaoshan., Distrito de Desarrollo de Tecnologa Lago-Este, Wuhan,Hubei, R.P.China

Corporacin Limitada de Control Nmerico Huazhong ,Wuhan Diciembre del ao 2010

SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI

3.1.2 Funcin auxiliar inherente de PLC...................................................................20

SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI

SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI

SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI

SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI

Ejes de coordenadas de la mquina

Coordenadas de la herramienta y direcciones

1.2.3 Sistema de coordenadas de la pieza de trabajo y el punto original del programa

SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI

Indicacin de la velocidad de rotacin Funcin mecnica del eje S principal SO-9999S

revoluciones del eje principal S0 9999

Funcin mecnica de la herramienta

Indicacin del nmero de la herramienta y el nmero de compensacin de la herramienta T00009999

Indicacin de contol del interruptor ABRIR/CERRAR auxiliar de la mquina M099

Indicacin del nmero de compensacin del radio de la mquina 0099

comps de espera Indicacin del nmero del programa Nmero de repeticin

Los parmetros del ngulo lineal pos-achaflanado y ngulo pos-achaflanado de arco

SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI

SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI

Explicacin de la funcin Parada del programa

Fin programa Fin

Finalizacin del subprograma

Revisado por: Isidro Ortiz Cabrera Instructor Mecanizado CNC

bloque 1 del cdigo 1, ese valor se lo amortiza segn las necesidades

es Y0.41, el seal de OUTPUT de Y0.4 es vlido (nivel de alta tensin elctrica )

Cancelar cancelar la compensacin en radio del filo 09

SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI

3.3.1. LA FUNCIN G DISPUESTA DE LAS CORRESPONDIENTES A LAS UNIDADES

(1) Seleccin de unidades en pulgada :G20 y G21

En pulgada (G20) En mtrico (G21)

G94:avance por minuto

3.3.2 EL SISTEMA DE COORDENADAS Y LAS FUNCIONES G DE PROGRAMACIN EN COORDENADAS

SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI

3El sistema de coordenadas de seleccin G54G59

G54 G55 G56 G57 G58 G59

Z G59sistema de coordenadas de pieza Y

Fig.3.3.3 seleccin de coordenadas de pieza(G54~G59)

Fig.3.3.4 programacin usando sistema de coordenadas de pieza

SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI

(1) G00, Posicionamiento rpidp Formato G00 X (U) Z(W)

Posicionamiento rpido des de A hasta B

G90 G00 X90 Y45 X 50 90 G00programacin

G91 G00 X70 Y30

SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI

FIG. 3.3.6 G01 %3305

ejemplo del programa

formato de programacin relativa

Fig.3.3.10 la direccin de interpolacin G02/G03

Fig.Centro 3.3.11 los parmetros G02/G03 centro

Ejemplo 9. Vase la fig.3.3.12 la programacin con el comando de la interpolacin circular

SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI

SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI

Ejemplo13. Vase la fig.3.3.16. La programacin con la instruccin de interpolacin circular

N9 G02 X28 Z38 I10

Fig.3.3.18 parmetro de filete

Fig.3.3.21 parmetro de achaflanado

Fig. 3.3.22. ejemplo de programacin de ngulo achaflanado

SENA Regional Valle Centro de Diseo Tecnologico Industrial CDTI