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Charifo Ali

2. ENGENHARIA DO PRODUTO E PROCESSO 2.1. Localizao da Fbrica 2.1.1. Introduo

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A seleco do melhor stio para instalar uma fbrica de extrema importncia, pois afecta as operaes de comercializao dos produtos e a prpria expanso. A melhor localizao aquela que baixar os custos aumentando, naturalmente, os ganhos. Isto , a melhor localizao da fbrica aquela em que os custos de produo e de distribuio dos produtos so mnimos e onde o preo dos volumes de venda traz os mximos lucros. A m seleco do local para a produo aumenta os custos de aquisio dos factores de produo e impede qualquer desenvolvimento das operaes e da fbrica. A escolha de uma certa regio para instalao de uma fbrica ser, ento, a combinao de factores de produo como: matria-prima, o transporte, a energia, a mo-de-obra, etc. e deferir de uma outra regio independentemente da situao topogrfica, da forma e do tamanho que influem somente no layout e no fluxo de materiais de entrada e de sada. A Localizao da fbrica , pois, um dos aspectos mais importantes que o Projecto de Sistemas de Produo deve ter em conta, pois que enquanto os equipamentos, o layout e os fluxos podem ser alterados facilmente, a localizao se muda com elevados custos e muitas dificuldades. 2.1.2. Factores a Considerar na Escolha da Localizao da Fbrica Os factores principais so: i. ii. iii. iv. v. vi. vii. viii. ix. x. Proximidade ou condies de acesso fonte de matria-prima; Proximidade do mercado; Acessibilidade e existncia da mo-de-obra; Adequao dos custos dos meios de transporte; Existncia e acessibilidade das fontes de energia e combustveis; Abastecimento de gua; Lei e jurisdio local, estatal e governamental; Razoabilidade das taxas fiscais locais; Condies de vida no local (habitao, escolas, hospitais, transporte, etc.). Condies climticas e ambientais.

Estes factores no tm todos o mesmo grau de importncia e dependem do tipo de Sistema de Produo e da capacidade financeira de quem pretende instalar. 2.1.2.1. Fonte da Matria-prima e o Mercado A fonte da matria-prima e o mercado podem ser locais, nacionais, regionais e internacionais. E, em geral as fbricas, comeam por fornecer os seus produtos ao mercado local e gradualmente expandem-nos ao regional, nacional at ao internacional.
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A expanso rpida do mercado geralmente depende da capacidade do fabricante em satisfazer melhor aos seus clientes a um preo economicamente mais baixo que os seus concorrentes mais prximos. A proximidade da fonte da matria-prima e do mercado afecta no custo do produto final. Geralmente mais econmico estar perto do mercado (dos clientes) do que estar prximo da fonte da matria-prima, porque mais difcil expedir produtos acabados, mesmo considerando pesos iguais. 2.1.2.2. Disponibilidade de Infra-estruturas As infra-estruturas representam sempre a maior e a mais complexa considerao para a localizao de uma fbrica. Pois, se no existirem infraestruturas adequadas, ento elas devem ser criadas geralmente a um preo extremamente alto. I. Os Meios de Transporte e Frete

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Os meios de transporte mais utilizados pelas fbricas, tanto para a matriaprima como para os produtos acabados so: os rodovirios, os ferrovirios, os martimos e fluviais. A taxa de frete cresce dia aps dia, assim o projectista do sistema de produo deve ter em conta este factor. , em geral, exactamente o custo do frete que obriga as empresas considerarem sucursais a nvel local, regional, nacional ou mesmo internacional. , ainda, este factor que obriga a indstria a recorrer ao uso de materiais leves (alumnio, magnsio, plstico, etc.) na manufactura de produtos que no passado eram em ao ou ferro fundido. Isto tudo com a inteno da reduo dos custos de transporte para o mnimo possvel. Deste modo, o local de implantao de uma fbrica deve ter bons meios de transporte e de comunicao. O modo de transporte deve ser adequado para o tipo de produtos fabricados. Por exemplo, uma refinaria de petrleo necessita de estar ligada sua fonte do crude ou aos seus mercados por redes de oleodutos. Por isso, para a localizao da fbrica todas as formas de transporte (rodovirio, ferrovirio, aqutico, areo, oleodutos e gasodutos) devem ser consideradas. II. Servios Os principais servios necessrios para a operao de uma fbrica so: Electricidade; Combustveis; gua; Drenagens; Lixeiras; e Comunicaes.

Diferentes tipos de fbricas tm diferentes requisitos destes servios. Por exemplo, indstria alimentar e de bebidas, indstrias qumica, etc. requerem grandes
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quantidades de gua. Indstrias metalrgicas consomem muita energia elctrica. Em geral, todas unidades industriais necessitam de excelentes servios de comunicao. Por isso, no processo de escolha da localizao de uma fbrica importante efectuarse uma avaliao precisa da existncia ou das condies de acessibilidade de servios, atravs da capacidade existente no local ou criao dos servios necessrios. Para as indstrias que requeiram grandes quantidades de energia ou combustveis, deve-se tomar em considerao este factor ao se projectar um sistema de produo. Por exemplo, ao longo de dcadas a energia hidroelctrica foi a mais utilizada em muitos processos industriais, por isso, as fbricas eram, em geral, localizadas perto de rios ou outras guas correntes. Nos nossos tempos utiliza-se mais a energia elctrica e, como bvio, as fbricas so construdas prximo de centrais de energia com a inteno de se ter maior potncia com menor custo possvel. III. Servios bsicos

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As necessidades bsicas humanas dos trabalhadores devem ser satisfeitas pela empresa ou pela comunidade em que ela se insere. Por isso, uma localizao que oferece servios bsicos como: habitao, escolas, servios de sade, sistema de transporte, comrcio, restaurantes, instalaes desportivas, etc. geralmente prefervel que outra que no disponha destes servios essenciais. As grandes empresas implantadas em reas pouco desenvolvidas geralmente criam os seus prprios servios dando origem a vilas ou mesmo cidades. Alm disso, frequentemente os governos oferecem concesses para implantao de indstrias em reas remotas justamente para que as indstrias possam criar infra-estruturas sociais e econmicas. 2.1.2.3. Terra, Clima e Ambiente A convenincia da terra e do clima devem ser considerados. Apesar das tecnologias modernas darem a possibilidade de construo de edifcios quase em todos os stios, os custos nem sempre so comportveis. Alm disso, deve-se pensar em espao para expanso futura. O custo da terra deve ser tomado em conta na escolha da localizao da fbrica. Geralmente o custo da terra nas proximidades de grandes cidades muito mais alto que em reas remotas. Certas unidades industriais possuem potencial para a criar danos ao meio ambiente. Por exemplo, uma fbrica de produtos pirotcnicos tem potencial de provocar grandes incndios; Indstria qumica tambm perigosa para o meio ambiente sobretudo para as guas. Por isso, imperioso escolher a localizao da fbrica de modo a no afectar o ambiente afectando as comunidades circunvizinhas. 2.1.2.4. Mo-de-obra e Salrio A mo-de-obra e o salrio tm influenciado bastante na distribuio geogrfica, tanto das indstrias como das especializaes nos seguintes aspectos:

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A mo-de-obra especializada encontra-se, em geral, concentrada em certas regies atrada pela existncia de actividades especficas da sua especializao, o que pressupe a existncia de muitas fbricas de mesmo gnero. As empresas tendem a concentrarem-se nas regies onde a mo-de-obra e o modo de vida so baratos.

Em qualquer pas, se fazer-se um estudo da distribuio das fbricas verificarse- que existiro regies onde se concentram determinados tipos de indstrias. Dado que o salrio um dos principais custos da produo sempre conveniente conhecer a situao da mo-de-obra na regio antes de decidir a implantao da fbrica. 2.1.2.5. Ambiente de Negcio O ambiente de negcios tem grande impacto na escolha da localizao de uma fbrica. A estabilidade poltica, o estado da economia, a inflao, as barreiras na importao ou exportao e os incentivos governamentais so grandes factores na escolha da localizao da fbrica, pois influenciam o ambiente de negcios. Os aspectos socioculturais no podem ser ignorados. Por exemplo, no seria muito recomendvel instalar uma unidade de produo de enlatados de derivados de porco na Regio Norte de Moambique onde a maior parte da populao muulmana. 2.1.3. Influncia e Importncia da Comunidade na Localizao da Fbrica O tamanho da comunidade onde se deve instalar uma fbrica dos mais importantes e controversos factores a ter em conta ao projectar um sistema de produo, podendo-se escolher desde a grande cidade at a zona rural. Tanto uma como outra zona tem vantagens e desvantagens. 2.1.3.1. Escolha de uma Cidade Vantagens: Grande mercado; Proximidade dos fornecedores; Proximidade de fbricas semelhantes; Melhor mo-de-obra; Melhores condies de transporte; Melhor proteco (bombeiros, etc.); Servios abundantes (peritos de todas reas); Fcil financiamento.

Desvantagens: Altos impostos e taxas; Alto custo de mo-de-obra;


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Elevados custos de instalao e explorao (terreno, gua, energia, etc.); Pouco espao disponvel para a expanso; Fraco relacionamento entre os empregados.

2.1.3.2. Escolha de uma Vila ou Zona Rural Vantagens: Pouca congesto industrial; Baixos custos de instalao e de explorao; Baixos impostos e taxas; Em geral, baixos salrios; Posto de produo de expanso; Proximidade das habitaes dos empregados em relao a fbrica; Melhores condies de segurana e ambientais (pouco barulho, pouca possibilidade de incndios, etc.).

Desvantagens: Grande distncia dos clientes e dos fornecedores; Pobres condies de proteco; Caros e pobres meios de transporte; Servios carentes; Falta de mo-de-obra especializada.

2.1.4. Tcnicas de Localizao da Fbrica e Postos de produo Uma fbrica, um posto de produo, etc. tm interaco com os outros posto de produo e com o ambiente. Por exemplo, uma mquina implantada numa fbrica necessita de ter um sistema de manuseamento de materiais e pode se relacionar com outras mquinas. Do mesmo modo, uma fbrica necessita de receber a matria-prima de fora e de expedir os produtos acabados para o mercado. Os custos de transporte dos materiais so dependentes das distncias entre a fbrica e os mercados e entre a fbrica e as fontes das matrias-primas. Assim, o modelo matemtico para a ptima localizao da fbrica sem sucursais formulado segundo se apresenta abaixo. Seja:

n , o nmero de postos de produo existentes com as quais o novo


posto de produo ter interaco; wi , a quantidade do material movimentado entre um i-simo posto de produo existente e o novo posto de produo;
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(ai , bi ) , as coordenadas dos i-simos postos de produo existentes; e ( x,y ) , as coordenadas do novo posto de produo.

Assumindo que o custo de manuseamento do material proporcional ao produto da quantidade do material a ser movimentado e a distncia a ser percorrida, o custo total do manuseamento do material ser proporcional ao valor TC, dado pela frmula 2.1.

TC = wi d (i )
i =1

2.1

Onde d (i) a distncia entre um i-simo posto de produo existente, com as coordenadas (ai , bi ) , e o novo posto de produo localizada no ponto ( x, y ) . A distncia d (i) pode ser expressa por uma das seguintes frmulas:

d (i) = ai - x + bi - y

2.2 2.3 2.4

d (i ) = (ai - x) 2 + (bi - y ) 2

d (i ) = (ai - x) 2 + (bi - y )2

As formulas 2.2, 2.3 e 2.4 so usadas em diferentes circunstncias, a saber: A frmula 2.2, conhecida como distncia rectilnea, usada quando o movimento dos materiais efectuado ao longo de corredores perpendiculares, se for dentro de uma fbrica, ou ao longo de estradas rectas com cruzamentos perpendiculares, se for numa cidade; A frmula 2.3 usada para a determinao da distncia, para a localizao de posto de produo nos casos em que o custo de manuseamento dos materiais no pode ser considerado directamente proporcional distncia, sendo assumido que proporcional a uma certa potncia da distncia do movimento; A frmula 2.4, das distncias Euclidianas a mais usada, por causa da sua simplicidade matemtica. A minimizao da funo de custos requer a utilizao de derivadas parciais e, para o problema das distncias Euclidianas quadrticas, estas derivadas so lineares. Este facto, torna mais simples a resoluo do problema. Deste modo, a frmula das distncias Euclidianas usada quando o movimento dos materiais feito ao longo das rotas mais curtas.

Substituindo d (i) da frmula 2.1 pelos segundos membros das equaes 2.2, 2.3 e 2.4, tem-se:

TC = wi ( xi - x + yi - y )
n i =1 n

2.5

TC = wi ( xi - x) 2 + ( yi - y )2
i =1 n i =1

2.6 2.7

TC = wi ( xi - x) 2 + ( yi - y )2

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2.1.4.1. Problema das Distncias Rectilneas

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O Problema das distncias rectilneas pode ser resolvido usando o modelo de Programao Linear. Alternativamente, este problema pode ser resolvido usando o mtodo da Localizao Mediana que muito mais fcil. Este ltimo mtodo descrito conforme se apresenta abaixo. A equao 2.5 pode ser partida em dois componentes: TC1 e TC 2 , conforme se define abaixo:

TC1 = wi xi - x ; e TC2 = wi yi - y
i =1 i =1

Note-se que a relao 2.5 ser minimizada se TC1 e TC 2 forem tambm minimizadas. Note-se, ainda, que o valor absoluto de a - b pode ser expresso como:

a-b = p+q,
Onde:

a-b- p+ q = 0 p0 q0 pq = 0
Por isso, TC1 pode ser expresso como:

TC1 = wi xi - x = wi ( pi + q )
i =1 i =1

Onde:

xi - x - pi + q = 0 p0 q0 pi q = 0
Deste modo, o problema de minimizao do TC1 seguinte modo: pode ser formulado do

Minimizar : TC1 = wi ( pi + q )
i =1

Sujeito a :

xi - x - p + q = 0, para i = 1, 2,..., n

Similarmente, um outro modelo pode ser formulado para a minimizao do

TC 2 , podendo, ambos os modelos, serem resolvidos separadamente. O primeiro modelo dar o ptimo valor para a coordenada X e o ltimo dar o ptimo valor para a coordenada Y .
Sendo assim, o problema da localizao da fbrica sem sucursais e considerando distncias rectilneas, pode ser resolvido como sendo dois problemas
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independentes de Programao Linear. Este problema, por causa da sua estrutura especial, pode ser facilmente resolvido. Limitao do Modelo das Distncias Rectilneas O modelo assume que qualquer que seja a coordenada determinada pode servir para a localizao de um novo posto de produo. Sendo assim, a ptima localizao dada pelo modelo pode coincidir como o cimo ou encosta de uma montanha, um ponto sobre um rio, lago ou mar ou, ainda, sobre uma rea habitacional onde a actividade industrial no permitida. Por causa destas, ou de outras razes, a ptima localizao pode no ser aceitvel para a localizao da nova fbrica. Para se ultrapassar este problema, traam-se curvas para custos iguais volta do ponto ptimo. A localizao da nova fbrica ser num ponto aceitvel em que o custo total ser mnimo. 2.1.4.2. Problema Euclidiano Quadrtico No Problema Euclidiano Quadrtico assume-se que o custo de transporte entre dois postos de produo proporcional ao quadrado das distncias euclidianas entre os postos de produo. Deste modo, suponhamos que existem n postos de produo nos pontos P 1, P 2 , ..., P n , com as coordenadas ( a1 , b 1 ), ( a2 , b2 ), ..., ( an , bn ) . E se pretende adicionar um novo posto de produo, no arranjo fsico existente, de modo que os custos de manuseamento dos materiais sejam mnimos. Neste caso, seja:

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n , o nmero de postos de produo existentes; Pi com coordenadas ( xi , yi ) , as localizaes dos i-simos postos de produo
existentes; wi a quantidade dos materiais movimentados entre os i-simos postos de produo existentes e o novo posto de produo cuja localizao se pretende que seja determinada.

Se se poder assumir que os custos de manuseamento dos materiais so proporcionais s quantidades dos materiais movimentados e aos quadrados das distncias euclidianas entre as fontes e os destinos, o custo total Z , pode ser expresso como:

Z = wi ( x - ai ) + ( y - bi )
2 i =1

2.8

A funo Z pode ser minimizada anulando as suas devidas parciais que so expresses lineares. Sendo assim:

Z Z e x y

Z Z = 0 ; resolvendo estas equaes em ordem x e a y , obtm-se as = 0e y x


coordenadas ptimas para a localizao do novo posto de produo. As coordenadas ptimas x* e y * so obtidas atravs das seguintes relaes:

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x* =

wa
i =1 n

i i

w
i =1 n

2.9

y* =

wb
i =1 n

i i

w
i =1

2.10

Note-se que x* e y * coincidem com as coordenadas do centro de gravidade dos pesos w1 , w2 , ..., wn com as coordenadas ( x1 , y1 ), ( x2 , y2 ), ..., ( xn , yn ) . Por esta razo, o Problema Euclidiano Quadrtico tambm conhecido como o Problema de Gravidade. 2.1.4.3. Problema das Distncias Euclidianas No problema das distncias euclidianas assume-se que o custo de transporte entre dois postos de produo proporcional distncia mais curta entre elas. Suponhamos que existem n postos de produo nos pontos P com 1, P 2 , ..., P n coordenadasa (a1 , b1 ), (a2 , b2 ), ..., (an , bn ) . E se pretende adicionar um novo posto de produo, no arranjo fsico existente, de modo que os custos de manuseamento dos materiais sejam mnimos. Neste caso, seja:

n , o nmero de posto de produo existentes; Pi , com coordenadas ( xi , yi ) , as localizaes dos i-simos postos de produo
existentes; wi a quantidade dos materiais movimentados entre os i-simos posto de produo existentes e o novo posto de produo, cuja localizao se pretende determinar.

Se se poder assumir que os custos de manuseamento dos materiais so proporcionais s quantidades dos materiais movimentados e s distncias euclidianas entre as fontes e os destinos, o custo total Z , pode ser expresso como:

Z = wi
i =1

(x - ai )2 + ( y - bi )2

Considerando que Z toma o seu valor mnimo quando x = x* e y = y* , para o problema euclidiano as derivadas parciais de Z tomam os seguintes aspectos:
n Z = x i =1

(x - ai )2 + ( y - bi )2
(x - ai )2 + ( y - bi )2
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wi ( x - ai )

n Z = y i =1

wi ( y - bi )

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Tal como no Problema Euclidiano Quadrtico, as derivadas parciais de Z so igualadas a zero, para se determinar os valores ptimos de x e de y . Contudo, se a ptima localizao do novo posto de produo coincidir com a localizao de qualquer outro j existente, as derivadas parciais de Z no sero definidas. Por isso, antes de se tentar resolver o problema, deve-se evitar que a condio de coincidncia de localizao de dois postos de produo no seja encontrada. Para tal, usa o procedimento de Kuhn, apresentado abaixo. Procedimento de Kuhn Passo 1: Para cada k posto de produo j existente, determinar as quantidades s(k ) , t (k ) e u (k ) , conforme as relaes abaixo:

s(k ) =

i =1, i k

(ak - ai )2 + (bk - bi )2 (ak - ai )2 + (bk - bi )2


wi (bk - bi )

wi (ak - ai )

2.11

t (k ) =

i =1, i k

2.12

2 u ( k ) = sk + tk2

2.13

Se u (i) < w(i ) para qualquer que seja i, ento a localizao do i-simo posto de produo j existente ptima em relao ao novo posto de produo. Neste caso, o novo posto de produo deve ser localizado no ponto mais prximo do i-simo posto de produo. Caso contrrio, ir para o passo 2. Passo 2: Assumir que k = 0 . Comear com quaisquer valores estimados de x e de y e consider-los valores iniciais ( x0 , y0 ) . Entretanto recomendvel determinar as coordenadas ptimas, como se tratasse do Problema de Gravidade, e consider-las valores iniciais. Determinar os valores xi e

yi conforme as relaes abaixo: xk +1 =

a r (x , y )
i i k k i =1 n

r (x , y )
i =1 i k k n i i k k

9.14

yk +1 =

b r (x , y )
i =1 n

r (x , y )
i k k i =1

2.15

Onde ri ( x, y ) determinado pela formula abaixo:

ri ( xk , yk ) =

(xk - ai )2 + ( yk - bi )2

wi

2.16

Substituir os valores de ri ( xi , yi ) nas equaes 2.14 e 2.15 para determinar os novos valores x e de y ( xi +1; yi +1 ) . O processo terminar quando os valores de x e de
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y convergirem para um determinado ponto, isto , quando o valor dos custos totais

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deixar de sofrer alterao significativa. 2.1.4.4. Problema de Transporte Para Adio da Nova Fbrica Uma empresa pode necessitar de expandir a capacidade de produo da sua fbrica ou pode necessitar de implantar uma nova fbrica. No caso de implantao de uma nova fbrica, pode ser necessrio determinar a ptima localizao da nova instalao fabril. Geralmente, um determinado nmero de localizaes viveis podem estar disponveis. Neste caso, surge a necessidade de avaliar todas as localizaes viveis e escolher a melhor. Nestes casos, o Problema de Transporte para a localizao de uma nova fbrica pode ajudar a resolver a questo. Esta subseco explica o mtodo atravs de um exemplo. Exemplo Uma empresa tem trs fbricas localizadas nos pontos A, B e C com as capacidades de produo de 7000, 5000 e 8000 unidades, respectivamente, por ano. As fbricas abastecem a trs armazns localizados nos pontos P, Q e R que demandam 6000, 10000 e 9000 unidades, respectivamente. Os custos de transporte das fbricas aos armazns so apresentados na tabela abaixo.

Fbricas A B C

P 10 12 9

Armazns Q 15 13 11

R 12 11 13

Capacidades 7000 5000 8000

Devido o aumento da demanda, a empresa pretende implantar uma nova fbrica com uma capacidade anual de 8000 unidade, para a qual foram identificadas duas localizaes possveis X e Y, e que se pretende determinar qual dos dois mais conveniente. Os custos de transporte dos locais X e Y para os armazns P, Q e R, so dados na tabela abaixo: Locais X Y P 10 12 Armazns Q R 9 12 8 10

Assumindo que os custos de produo em todas fbricas manter-se-o as mesmas, determine qual dos dois locais, X ou Y, mais conveniente para a implantao da nova fbrica. Resoluo Assumindo que a nova fbrica ser implantada no local X, a tabela de formulao do problema de transporte ser a seguinte:
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Fbricas A B C X Demandas

Armazns P Q R 10 15 12 12 13 11 9 11 13 10 9 12 6000 10000 9000

Capacidades 7000 5000 8000 8000 -

Com a implantao da nova fbrica a capacidade de produo total da empresa passou a ser de 28000 unidades. Entretanto, a demanda total de 25000 unidades. Por isso, deve-se criar um armazm fictcio, com a demanda de 3000 unidades, que ser designado por F, conforme se apresenta no quadro abaixo. Fbricas A B C X Demandas P 10 12 9 10 6000 Armazns Q R 15 12 13 11 11 13 9 12 10000 9000 F 0 0 0 0 3000 Capacidades 7000 5000 8000 8000 28000

A soluo ptima deste problema dada no quadro abaixo. Da Fbrica A B C C X Para Armazm R R P Q Q Unidades Transportadas 4000 5000 6000 2000 8000 Custo de Transporte 12 11 9 11 9 Custo Total Custo Total 48000 55000 54000 22000 72000 251000

Se a nova fbrica estiver localizada no local Y, aps a introduo do armazm fictcio o problema ser formulado conforme o quadro abaixo. Fbricas A B C Y Demandas P 10 12 9 12 6000 Armazns Q R 15 12 13 11 11 13 8 10 10000 9000 F 0 0 0 0 3000 Capacidades 7000 5000 8000 8000 28000

A soluo ptima do problema ser conforme apresenta o quadro abaixo. Da Fbrica A B C C Y Para Armazm R R P Q Q Unidades Transportadas 4000 5000 6000 2000 8000 Custo de Transporte 12 11 9 11 8 Custo Total Custo Total 48000 55000 54000 22000 64000 243000
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Este ltimo quadro apresenta um custo total de transporte menor em relao quele encontrado no caso anterior. Por isso, a nova fbrica deve ser implantada no local Y e deve abastecer o armazm Q com 8000 unidades. Note-se que apesar da fbrica A possuir uma capacidade de produo de 7000 unidades deve produzir apenas 4000 unidades, podendo usar a capacidade remanescente para produo de um outro produto. 2.1.4.5. Problema de Afectao Para Adio do Novo Equipamento Similarmente ao caso do Problema de Transporte para a localizao de uma nova fbrica, o Problema de Atribuio pode ser usado para instalao de um novo equipamento, conforme apresenta o exemplo abaixo. Exemplo Numa fbrica existem cinco mquinas e existe a necessidade de se instalar mais quatro novas mquinas. Na fbrica existem quatro locais viveis onde as mquinas podem ser instaladas. As quantidades dos materiais movimentados ( wij ) entre uma mquina nova i e uma mquina velha j so dadas na Tabela I. As distncias dij entre uma mquina antiga i e uma nova localizao j so dadas na Tabela II. Assumindo que o custo de manuseamento dos materiais proporcional ao produto da quantidade do material movimentado e a distncia, determine os pontos de instalao das novas mquinas que minimizem os custos de movimentao dos materiais. Tabela I - Fluxo de materiais entre uma nova mquina i e uma mquina antiga j. Novas Mquinas Antigas Mquinas 1 2 3 4 5 1 10 0 0 4 0 2 0 6 8 3 1 3 5 0 6 0 5 4 8 7 3 0 7 Tabela III - Fluxo de materiais entre uma mquina antiga i e uma nova localizao j. Mquinas Novas Mquinas Antigas 1 2 3 4 1 1 3 5 2 2 3 1 2 4 3 1 2 4 1 4 2 1 4 3 5 3 2 1 4 Soluo Supondo que uma nova mquina i afecta localizao 1. O custo de manuseamento do material entre a nova mquina 1 e todas outras existentes ser dada por:

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c11 = (w11 d11 ) + ( w12 d 21 ) + (w13 d31 ) + ( w14 d 41 ) + ( w15 d 51 )


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Similarmente, o custo de manuseamento do material entre a nova mquina i e todas outras existentes no caso esta se encontre instalada na localizao j ( cij ), dada por: cij = ( wi1 d1 j ) + ( wi 2 d 2 j ) + ( wi 3 d 3 j ) + ( wi 4 d 4 j ) + ( wi 5 d 5 j ) A Tabela III apresenta a matriz de custos de atribuio da mquina i localizao j ( cij ). Tabela III Custos de atribuio da mquina i localizao j. Localizao Mquina 1 2 3 4 1 18 34 64 32 2 35 27 49 45 3 26 37 54 36 4 53 51 73 75 A atribuio ptima determinada pelas tcnicas do problema de atribuio pelo Mtodo Hngaro, estudada em Investigao Operacional. O algoritmo de resoluo do Problema de Transporte pelo Mtodo Hngaro o seguinte: Passo 1. Passo 2. Passo 3. Passo 2a). Da matriz de custos original, identificar o mnimo elemento de cada linha e subtrai-lo de todos os elementos dessa linha; Da matriz resultante do Passo 1, identificar o mnimo elemento de cada coluna e subtrai-lo de todos os elementos dessa coluna; Identificar a ptima atribuio que associada com o adequado enquadramento dos elementos nulos da matriz obtida no Passo 2. Aps a execuo dos Passo 1 e 2, se no for possvel obter-se uma afectao vivel deve-se: i. ii. traar o mnimo nmero de linhas verticais e horizontais que cubram todos os elementos nulos da ltima matriz obtida; seleccionar o menor elemento no coberto e subtrai-lo de todos os elementos no cobertos e adiciona-lo a todos elementos que se situam na interseco entre duas linhas. se no se obter uma atribuio vivel, repetir o Passo 2a). Caso contrrio, ir para o Passo 3 para determinar a ptima atribuio.

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iii.

Retomando o exemplo, e seguindo os passo de resoluo do problema de atribuio, tem-se:

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1 Mquinas 2 3 4

1 18 35 26 53

Localizao 2 3 34 64 27 37 51 49 54 73

ISUTC

4 32 45 36 75

1 1 Mquinas 2 3 4 0 8 0 2

Localizao 2 3 16 0 11 0 46 22 28 22

4 14 18 10 24

1 1 Mquinas 2 3 4 Soluo 0 8 0 2

Localizao 2 3 16 0 11 0 24 0 6 0

4 4 8 0 14

A ptima atribuio obtida a seguinte: Tabela VI Atribiuo ptima Mquina Localizao 1 1 2 3 3 4 4 2 Esta soluo indica que: A mquina 1 deve ser instalada no ponto 1; A mquina 2 deve ser instalada no ponto 3; A mquina 3 deve ser instalada no ponto 4; e A mquina 4 deve ser instalada no ponto 2.

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2.2. IMPLANTAO DA FBRICA 2.2.1. Anteprojecto e Projecto de uma fbrica

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ISUTC

Os aspectos propriamente tcnicos devem ser abortados com algum detalhe logo na fase preparatria de um projecto de investimento (fase de anteprojecto) com o objectivo de: i. Efectuar uma estimativa de investimento Na fase do anteprojecto deve-se fazer uma estimativa, to correcta quanto possvel, dos custos de investimento (aquisio de terrenos, equipamentos, edificaes, materiais, etc.). Relativamente a este ponto o estudo dever conter: a) a planta do terreno e implantao dos edifcios com indicao de reas cobertas e no cobertas das seces principais e auxiliares ("layout" geral); b) o diagrama ("flow sheet") geral das vrias fases e operaes do processo de produo a adoptar, com a descrio sucinta de cada uma; c) a especificao dos equipamentos principais e auxiliares contendo a designao, origem, capacidade, custo de aquisio e de montagem; d) a cronologia do investimento (durao das fases de construo e instalao de equipamentos e outros meios auxiliares da produo). ii. Determinar as necessidades de factores de produo Estabelecer correctamente as necessidades de matrias-primas e subsidirias, mo-deobra) as condies locais da sua obteno, e, a partir delas, fazer a estimativa do custo de produo para nveis de capacidade. Relativamente a este ponto, para o processo produtivo deve-se escolher o seguinte: a) Consumos normais de matrias-primas e subsidirias, de energia, de gua, de combustveis, de vapor, de ar comprimido, etc., por unidade produzida e por escales de capacidade. b) Lista de pessoal por seces indicando as categorias, as previso de em remuneraes e encargos sociais; c) Condies locais de fornecimento das matrias-primas e subsidirias e o recrutamento da mo-de-obra, baseados em inqurito sobre as disponibilidades, preos e qualidade; De uma forma geral, pode-se concluir que o objectivo do Estudo Tcnico e "Engineering" o de conjugar ou agrupar todos os conhecimentos adquiridos para o projecto de uma oficina ou instalao fabril produtiva. 2.2.2. Princpios a Observar ao Estudar uma Implantao Os princpios a observar ao estudar uma implantao foram estabelecidos por Muther e so todos considerados com o mesmo grau de importncia. i. Princpio do fluxo em linha recta Uma implantao de base deve permitir produo ter uma progresso em linha recta, a fim de que, dentro de um arranjo terico ideal, as matrias-primas entrem por um extremo do edifcio, passem atravs do processo de fabricao, em linha recta, e saiam pelo outro extremo, j como produtos acabados, prontos a serem expedidos.
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ii.

Princpio de adaptao da implantao ao processo O tipo de edifcio e a posio da prpria fbrica, das mquinas, armazm, escritrios, etc., podem e devem ser determinados de acordo com os processos, segundo os quais se vai trabalhar. Relativamente ao tipo de edifcio, desde que actualmente se adoptem na maioria dos casos, edifcios de um nico piso, pode haver vantagens na utilizao de vrios andares, especialmente nos casos em que possvel usar sistematicamente a gravidade no transporte entre e atravs processos. Princpio de integrao total A melhor implantao aquela que integra homens, materiais, mquinas, actividades de suporte e outros factores importantes, dum modo que corresponda ao melhor compromisso. Princpio da mnima distncia a percorrer Em igualdade de outras circunstncias, ser melhor a implantao que corresponde mnima distncia entre operaes. Princpio de fluxo contnuo - Em igualdade de outras circunstncias, ser melhor a implantao que corresponda a um arranjo das reas de trabalho, segundo a mesma sequncia de trabalho, tratamento e montagem dos materiais.

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iii.

iv.

v.

vi. vii.

Princpio do aproveitamento do espao A maior economia obtm-se pela utilizao efectiva de todo o espao disponvel, quer horizontal, quer vertical. Princpio da satisfao e segurana Em igualdade de outras circunstncias, ser melhor a implantao que proporcione aos operrios a maior satisfao e segurana no trabalho. Princpio de flexibilidade Em igualdade de outras circunstncias, ser melhor a implantao que possa ser adaptada ao evoluir das necessidades, por um mnimo de custo e de inconvenientes.

viii.

2.2.3 Tipos de implantao Num plano terico, e apesar do nmero de possibilidades diferentes ser quase infinito, definem-se normalmente duas categorias - tipo de implantao: 1) Subordinada ao produto que se fabrica e em que as mquinas e os postos de trabalho so dispostos pela mesma ordem em que intervm nas operaes necessrias para obt-los (Implantao - Produto ou "product layout"). Determinada pelo tipo de processo atravs do qual os materiais tm de passar, durante a sua manufactura, e em que as mquinas ou postos de trabalho so agrupados por especializao (Implantao - operao ou "process layout"). A implantao - operao considerada particularmente aplicvel quando: i. O produto a fabricar no tem possibilidade de ser estandardizado.

2)

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ii.

O volume da produo normal bastante baixo em comparao com o da produo especial. O nmero de produtos diferentes, fabricados na mesma oficina, bastante grande.

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iii.

Caminhando-se para a produo em srie ou em cadeia, em que h uma maior necessidade de escoamento contnuo, aproximamo-nos das melhores condies para a adopo duma implantao tipo-produto. Cada uma das categorias tem as suas vantagens e inconvenientes, decorrentes dos gneros de produo aos quais elas melhor se adaptem. 2.2.3.1. Implantao-produto ("Product layout") A implantao-produto tambm designada por layout de fluxo em linha. Neste layout, as mquinas e o equipamento para a produo so dispostos de acordo com a sequncia das operaes para o processamento dos produtos. A direco do fluxo do material rigidamente definida o os produtos em processamento se movem de um posto de trabalho para o outro em linha onde um conjunto de tarefas especficas so levadas acabo. Por exemplo, consideremos uma linha de enchimento de garrafas uma fbrica de sumos. Nela, as garrafas so inicialmente lavadas, postas em secagem e inspencionadas antes de serem movidas para o posto de enchimento onde so enchidas. Depois disso, as garrafas vo ou posto subsequente para a colocao das tampas e, finalmente, inspencionadas para a verificao da quantidade do sumo em cada garrafa. O layout deste tipo poser conforme mostra a ficura 2.1.
Linha de Alimentao

Linha de Produo Postos de Trabalho

Figura 2.1. Fluxo do material numa implantao produto Vantagens 1) Diminui o custo da movimentao de materiais: os percursos que implicam mquinas sucessivas contguas ou postos de trabalho adjacentes so menores. Diminui o tempo de produo por cada unidade: O trabalho move-se segundo linhas directas bem definidas e mecanizadas, evitando-se demoras entre postos de trabalho;
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2)

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estreita a coordenao da fabricao, devido ordem bem definida das operaes; Menor probabilidade de que se produzam atrasos na fabricao. Diminui o espao necessrio por unidade de produo: maior concentrao da fabricao e consequente economia de espao. Diminui e simplifica o controlo da produo:

3) 4) 5)

Menor nmero de ordens de fabricao, boletins de inspeco, ordens de movimentao, etc. O controlo visual substitui grande parte do trabalho de escriturao. Diminui as necessidades de inspeco: controlo executado normalmente apenas entrada e sada da linha de fabricao e com poucas verificaes durante o processo. Diminui os em curso: existe pouca acumulao de materiais entre e nos diferentes postos de trabalho.

6)

Inconvenientes 1) Diminui o grau de utilizao das mquinas: se uma ou vrias linhas de produo trabalham com baixa carga, a utilizao das mquinas diminui consideravelmente. Diminui a flexibilidade dos processos de produo: os trabalhos a executar no podem ser atribudos a outra mquina similar. Aumenta as interrupes da fabricao devido a avarias: existe o perigo de parar toda a linha de fabricao, se uma mquina sofre uma avaria, a menos que haja mquinas de substituio, ou se faam reparaes urgentes. Aumenta os investimentos em equipamentos, devido duplicaes em diversas linhas de produo. Tende a aumentar os custos totais de fabricao, ainda que os de mo-deobra sejam menores. A situao agrava-se, quando as linhas de produo trabalham a baixa carga. Diminui o grau de formao dos operrios: cada um aprende apenas uma gama simples de operaes normalizadas, a executar num determinado posto de trabalho, operaes que muitas vezes se resumem a alimentar uma mquina automtica.

2) 3

4) 5)

6)

2.2.3.2. Implantao - Operao ("Process Layout") Na implantao operao os postos de trabalho so organizados de acordo com as funes que desempenham. Por exemplo, numa oficina os tornos, as fresadoras, as furadoras ou as rectificadoras podem ser individualmente agrupadas e atribudas reas de trabalho distintas.

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Na implantao operao no existe uma direco rigidamente definida para o fluxo de materiais. Cada produto fabricado tem uma orientao do fluxo do material diferente dos outros. O fluxo do material numa implantao operao dado na Figura 2.2.
Fresadoras Tornos Recepo Rectificadoras Furadoras Despacho

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Inspenco

Pintura

Figura. 2.2. Fluxo do material numa implantao operao Vantagens 1) 2) Aumenta o Grau de Utilizao das Mquinas: o nmero de mquinas de cada tipo , em geral, o necessrio para a produo normal. Aumenta a Flexibilidade dos Processos de Produo: possvel consignar trabalhos a qualquer mquina do mesmo tipo, desde que esteja disponvel no momento. Diminui as interrupes da Fabricao Devido a Avarias: basta transferir o trabalho para outra mquina que esteja disponvel, ou alterar ligeiramente o programa, se no h mquina parada no momento e a tarefa em questo urgente. Diminui os Investimentos em equipamento, por no serem necessrias duplicaes. Para a pequena e mdia produo, diminui os custos totais de produo. Contribui para melhorar o nvel dos operrios, no que respeita execuo de tarefas num determinado tipo de mquina.

3)

4) 5) 6)

Inconvenientes 1) 2) Aumenta o Custo da Movimentao de Materiais: As maiores distncias que tm que ser percorridas movimentao e emprego de mo-de-obra; Aumentam as dificuldades para a fixao de percursos. Aumenta o Tempo de Produo por Cada Unidade: Aumentam os tempos de transporte;
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aumentam

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Os trabalhos tm de ser transportados para uma determinada seco, antes que seja necessrio, para evitar que as mquinas tenham que parar. Aumenta o Espao Necessrio por Unidade de Produo:

3) 4)

No existe as disposies compactas de produo em linha; Em geral, maior o espaamento entre postos de trabalho nas seces separadas; necessrio contar com mais corredores para transportes. Aumenta e complica o sistema de controlo da produo: No existe o controlo visual; H que manter uma comprovao minuciosa sobre todas as operaes executadas em todas as peas (mais ordens de trabalho, mais ordens de transporte, mais folhas de registo, etc). Aumenta as necessidades de inspeco: em geral, necessria uma inspeco depois de cada operao e antes do trabalho passar ao departamento seguinte. Aumenta os em curso: podem acumular-se grandes quantidades de trabalho, devido s esperas de meios de movimentao que estejam ocupadas noutros transportes, e ao tempo necessrio para o transporte.

5)

6)

2.2.3.3. Layout em grupo ou misto No caso mais geral, a melhor soluo obtm-se atravs da combinao de ambos os tipos de implantao acima considerados, como, por exemplo, no caso em que cada processo interveniente numa fabricao considerado como ncleo individualizado e implantado em relao ao conjunto, de acordo com o produto a produzir, correspondendo a cada um, arranjos tipo-operao, formando o layout misto. O fluxo de material de um layout em grupo dado pela Figura 2.3
Grupo 2 Grupo 3

Grupo 1

Figura 2.3. Fluxo do material num layout em grupo ou misto. O layout misto ou em grupo aquele em que o equipamento dividido em grupo, cada um contendo todas as mquinas necessrias para realizar todas as operaes aplicadas certas famlias de peas. Usa-se, em geral, nos sistemas de produo para fabricao por encomendas de poucos produtos diferentes e na produo em pequena srie.
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2.2.3.4. Layout por posto fixo.

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Muitos produtos so fabricados deste modo, como por exemplos embarcaes, aeronaves, mquinas especiais, etc. Com o objectivo de reduzir os custos de transporte os materiais so dispostos em crculos concntricos, com o produto no centro. Nos crculos internos localizam-se os materiais frequentemente mais usados: rebites, parafusos, porcas, etc., enquanto os materiais menos usados so colocados nos crculos externos. De qualquer forma, o problema deste tipo de layout altamente dependente das precedncias tecnolgicas e da programao das operaes, as quais determinam a ordem pela qual os materiais sero usados. Quadro-2.1. Resumo das caractersticas dos tipos de layout.
CARACTERSTICA PRODUTOS LAYOUT PRODUTO Quantidade limitada e estveis no tempo Unidades sucessivas seguem o mesmo percurso sofrendo a mesma sequncia de operaes Pessoal semiespecializado desempenhando tarefas repetitivas e rotineiras, de contedo pobre e sem controle sobre a cadncia Mquinas especiais restritas a algumas operaes especializadas e para grandes produes Cargas e passagens fixas com bastante mecanizao (tapetes rolantes, transportadores por gravidade, etc.) Alta taxa de ocupao. Vulnerabilidade as avarias LAYOUT PROCESSO Quantidade ilimitada e instveis no tempo Ordens diferentes seguem diferentes percursos sofrendo operaes variveis Pessoal especializado em postos de trabalhos especficos com considervel contedo e com controlo sobre a cadncia Mquinas universais para uma grande variedade de operaes e para baixas produes Cargas e capacidades de passagens variveis (empilhadeiras porta paletas, carrinhos, etc.) Baixa taxa de ocupao. Versatilidade e relativamente independente de avarias LAYOUT POR POSTO FIXO Um de cada vez

TIPO DE FLUXO DE PRODUO

O produto mantmse estacionrio e os recursos de produo fluem para ele Pessoal especializado com tarefas muito bem definidas

ESPECIALIDADES PROFISSIONAIS

EQUIPAMENTO

Equipamento universal e muito generalizado

TRANSPORTE DE MATERIAIS

Equipamento de transporte muito variado e universal

UTILIZAO DO EQUIPAMENTO

Baixa devido s necessidades de programao e coordenao

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Quadro-2.1. Resumo das caractersticas dos tipos de layout (continuao)


LAYOUT PRODUTO Baixo, devido a uma alta taxa de rotao das matrias-primas e dos materiais em curso Custos fixos altos (capital investido) e custos variveis baixos Balanceamento da linha motriz ou no, com mtodos heursticos LAYOUT PROCESSO Alto, devido a uma baixa taxa de rotao das matrias-primas e de semi fabricos Custos fixos baixos ou mdios e custos variveis altos Tentativas sucessivas com mtodos manuais ou mtodos computarizados

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CARACTERSTICA NVEL DE INVENTRIO

LAYOUT POR POSTO FIXO Baixo, pois os materiais so encomendados conforme a programao. Custos fixos baixos e custos variveis muito altos Tentativas sucessivas

CUSTOS DE TRANSFORMAO

TCNICAS DE SOLUO DE PROBLEMAS DE LAYOUT

2.2.4. Etapas de Estudo Quer seja estendido a uma unidade industrial no seu todo, quer a um dos seus departamentos ou oficinas, um estudo de implantao compreender, em qualquer caso, um certo nmero de etapas essenciais que se devem suceder pela seguinte ordem: Anlise; Sntese; Escolha.

A primeira etapa de realizao (ANLISE) corresponde, pois, recolha de todos os elementos necessrios e suficientes para a efectivao do estudo. A segunda etapa (SNTESE) constitui o fulcro de todo o estudo, visto que nela que se realizar a pesquisa de solues possveis para o problema proposto. Definir-se-, primeiro, um esquema funcional para a fabricao dos diversos produtos materializados por um esquema terico de conjunto para a implantao e, s depois se procurara, por aproximaes sucessivas, adaptar esta soluo ideal limitaes prticas existentes, procurando sempre o compromisso mais satisfatrio. Geralmente seguem-se os seguintes passos: Comea-se por um estudo terico, sem ter em conta as contingncias particulares da fabricao e do espao disponvel; Calculam-se, em seguida, todas as superfcies elementares necessrias; Dispem-se as diferentes unidades de produo e de armazenagem umas em relao s outras; Corrige-se esta disposio em funo de imposies respeitantes movimentao, forma de edifcio, necessidades em servios auxiliares, etc.; Chega-se finalmente s vrias hipteses que podero surgir para o arranjo de todos os meios necessrios sobre a planta exacta do edifcio (a construir ou j construdo).
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A terceira etapa (ESCOLHA) corresponder ento a uma anlise ponderada das vantagens e inconvenientes de cada uma das diferentes solues viveis que resultaram da etapa anterior. 2.2.4.1. Anlise A procura de melhor implantao quase sempre um compromisso entre exigncias contraditrias ou, melhor, que o seriam, se cada uma fosse desenvolvida at sua concluso lgica. Em geral, na fase da anlise, utilizam-se os diagramas de anlise geral, dos grficos de anlise e dos esquemas de circulao, pois oferecem ao estudo de uma implantao, os seguintes elementos indispensveis: i. ii. iii. iv. v. vi. Uma relao completa das partes componentes (ou elementos) de cada produto e da ordem segundo a qual elas so montadas; Uma relao, to completa quanto se deseje, das operaes de produo necessrias para cada componente, indicados pela sua ordem cronolgica; Uma ideia objectiva da complexidade de fabricao em estudo; Uma ideia da importncia relativa das fabricaes das diversas partes componentes de cada produto; Uma ideia das relaes existentes, do ponto de vista da fabricao, entre as vrias partes constituintes de um produto; Informaes to completas quanto se deseje, sobre o dbito e circulao das peas e dos materiais.

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Alm deste conhecimento dos mtodos e processos, para um estudo de implantao interessa ainda uma quantificao da produo que permite traduzir as respectivas necessidades em volume ocupado. Neste caso interessa definir: a) Volume de produo planeado (curto ou longo prazo); b) Capacidade mxima de mquinas e postos de trabalho existentes e necessidades em equipamento suplementar; c) Capacidade normal de produo; d) Necessidades em stocks intermdios; e) Dados relativos ao edifcios onde se far a implantao, tais como: superfcies utilizveis, localizao exacta de pilares que porventura existam, resistncia de pavimentos, facilidades de acesso (elevadores, escadas, cais, etc.), distribuies de electricidade, gua, ar comprimido, etc. I. Estudo de Fluxos

O estudo dos fluxos um mtodo de registo de carcter sequencial e pode dar uma limitada informao espacial e de relao. Estes dois aspectos so secundrios em relao ao seu objectivo principal, que o de colocar no papel a srie de factos relacionados que formam uma actividade de modo que ser vistos e examinados quanto a objectividade e validade. No estudo de fluxos utilizam-se
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cinco smbolos bsicos e cada um deles representa uma determinada classe de actividades. Estes smbolos so: Operao, Actividade ou Processo Indica as fases principais de um processo, de um mtodo ou de um circuito administrativo. Em geral, o material, a pea ou o produto em causa modificado ou alterado durante a operao. Controle, Inspeco ou Exame Indica controle de qualidade inspeco e/ou verificao da quantidade dos materiais ou produtos. Transporte ou Movimento Designa a deslocao dos operrios, dos materiais ou do produto de um local para o outro. Espera ou Armazenagem Temporria Designa um atraso ocorrido no decorrer de uma srie de acontecimentos. Por exemplo, a espera de trabalho entre duas operaes consecutivas ou quando um objecto posto temporariamente de lado, sem que esse facto seja registado, a espera que algum o pea. Armazenagem Permanente - Designa uma armazenagem controlada na qual requerida uma autorizao para que o material ou produto possa entrar ou sair do armazm, ou ainda na qual um artigo conservado para fins de referncia. II. Elaborao dos grficos de fluxo de processo

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A elaborao dos grficos de fluxo de processo (GFP) faz-se utilizando os cinco smbolos acima apresentados, complementados por uma legenda ao lado, de forma a decompor uma actividade em suas partes ou elementos constituintes. Os GFPs so usados em aspectos particulares de registo de actividades e os mais utilizados so: GFP Tipo Esboo, frequentemente utilizado para um rpido esboo de uma srie de processos GFP Tipo Homem, em que a sequncia de actividades de um homem seguida; GFP Tipo Mquina, em que a sequncia de actividades de uma mquina (por exemplo uma empilhadeira) seguida; GFP Tipo Material, em que os factos que ocorrem com determinados tipos de materiais so seguidos;

Os GFPs so os primeiros elementos a serem usados num estudo ou numa pesquisa com vista a determinar o processo ou a srie de eventos em estudo e constituem as ideias bsicas na formao do quadro global de uma srie de factos ou movimentos, e para visualizar as relaes de cada parte com o todo. A seguir do-se alguns exemplos de utilizao dos GFPs:

Processo: Se estamos familiarizados com um processo, seja uma mquina o operador, ou mesmo um grupo muito grande, temos tendncia de considerar
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que o mesmo no exige maior ateno e que no h necessidades de colocar em grficos as vrias. Isto est longe da verdade. De facto, seguir um produto ou componente atravs de um processo revela sempre algum aspecto anteriormente desconhecido pelo observador, e esta diferena de padro que frequentemente origina novos melhoramentos do processo. Por exemplo, num nvel mais simples, fazer uma chvena de caf, depois de ter anotado primeiro o que necessrio e, a seguir, fazer o grfico das reais aces e materiais necessrios pode mostrar a necessidade de incluso, no processo, de vrias aces aparentemente desnecessrias.

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Mtodo de trabalho: Se, usando um grfico Tipo Homem, registarmos as aces de um trabalhador desempenhando uma tarefa conhecida, podemos encontrar muito mais transportes e atrasos nas suas aces do que se imaginava. Frequentemente, isto deve-se utilizao de mtodos deficientes de maneio, isto , a deficiente localizao de stock de abastecimento. Equipamento: A observao de uma empilhadeira e do seu condutor a executar uma actividade, por exemplo, o descarregamento de um veculo com frequncia, pode revelar vrias incongruncia e falta de sincronizao no servio. Material: A observao do fluxo do material e produtos nos depsitos, os processos ou mtodos de distribuio pode mostrar uma srie de imperfeies.

A elaborao de qualquer forma dos GFPs apenas um meio para atingir um fim, a implantao do sistema e, por isso, esta etapa de estudo deve ser conduzida com rigorosamente. Como exemplos, adiante apresentam-se diferentes tipos de GFPs para a preparao de uma chvena de caf-da-manh. EXEMPLO 1 Grfico do Fluxo de Processo Tipo Esboo para preparao dum caf.
Procurar a chaleira, encher e ligar o fogo Levar a chaleira, o pires, a colher e coloca-los sobre a mesa Levar o acar, o caf e o leite e coloca-los sobre a mesa Verificar se a gua est quente Preparar a mistura na chvena Acrescentar gua mistura, agitar e tomar o caf

Figura 2.4 Grfico do Fluxo de Processo Tipo Esboo.

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EXEMPLO 2 Grfico do Fluxo de Processo Tipo Homem para preparo dum caf.

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Tempo Distncia [cumulativo] Aproximada (m) 1,8 1,8 0,5 min 2,4 2,4 3,0 3,0 2,0 min Levara chaleira e retirar a tampa Ir a torneira com a chaleira Encher a chaleira tapar Levar a chaleira ao fogo Ligar o fogo Ir ao armrio de loua Levar a chvena, o pires e a colher Voltar mesa Colocar a chvena, o pires e a colher na mesa Ir ao armrio de comidas Levar a lata de caf e o acar Voltar mesa Colocar o caf e o acar ao lado da chvena Esperar a gua at ebulir 1,5 1,5 1,8 Medir o caf e o acar com a colher Ir a geleira Levar o leite Voltar mesa Colocar o leite sobre a mesa Ir ao fogo Verificar a gua em ebulio 1,8 Levar a chaleira e desligar o fogo Voltar mesa Colocar a chaleira sobre a mesa Despejar gua mistura Acrescentar o leite mistura Agitar a mistura com a colher Provar o caf 8,0 min 21,0 m Tomar o caf

Figura 2.5 Grfico do Fluxo de Processo Tipo Homem.

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EXEMPLO 3 Grfico do Fluxo de Processo Tipo Material para preparar um caf.


Leite Chaleira Acar Caf Colher Chvena Pires

Para a mesa

Para a torneira Encher Retirar a tampa Retirar a tampa

Para a mesa Colocar juntos na mesa Medir o caf com a colher Medir o acar com a colher Esperar a gua at ebulir Despejar gua mistura Acrescentar o leite mistura Agitar a mistura Provar o caf
CAF

Retirar a tampa

Para o fogo Ligar o fogo Esperar aquecer Verificar a ebulio Desligar o fogo Para a mesa

Tomar o caf

Figura 2.6 Grfico do Fluxo de Processo Tipo Material. Mapofluxogramas e Diagramas de Linhas Um mapofluxograma consiste em um plano ou desenho da rea em estudo, com a configurao dos movimentos representados por linhas. E, estes so usados para mostrar o processos dos materiais, das pessoas ou equipamentos na rea em estudo. O mapofluxogramas no precisam de estar em escala exacta, pois eles so mais representativos do que precisamente descritos. Mas, eles devem mostrar o correcto relacionamento entre os diferentes pontos e reas em estudo. As linhas podem incorporar smbolos dos GFPs, particularmente quando os tais grficos existem e quando os mapofluxogramas podem ser usados como elementos de apoio. A figura a seguir mostra a situao ilustrada pelos GFPs apresentados para o exemplo de preparao da chvena de caf.
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FOGO

TORNEIRA MESA

ARMRIO DE COMIDAS

ARMRIO DE LOUA

GELEIRA

Figura 2.7 Mapofluxograma Os Diagramas de Linhas so semelhantes aos mapofluxogramas, mas a informao necessria, neles inserida, mais definitiva. Estes, so sempre preparados sobre um desenho preciso da rea em estudo e em escala adequada para mostrar todas as especificaes. E, habitualmente, usam-se escala de 5 ou 10 milmetros para 1 metro. Enquanto que os mapofluxogramas podem ser construdos a partir dos GFPs do Tipo Material, os Diagramas de Linhas devem ser rigorosamente exactos e, por isso, a informao para constitulos deve ser bastante precisa. Usualmente, so utilizados os esquemas de circulao dos materiais dentro das unidades industriais, ilustrados pela figura a baixo.
Despacho das Fabricaes
Inspeco

OFICINAS DE MQUINAS - FERRAMENTAS

Ferramentaria

Pintura

Embalagem

de

Cabinas

Montagem

Figura 2.8 Esquema de circulao


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Expedio

Armazns

Recepo

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2.2.5. Clculo de superfcies para implantao de mquinas ou equipamento

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Em geral, a superfcie necessria a cada unidade de produo , pelo menos, composta pelas quatro seguintes parcelas: i. ii. Superfcie correspondente mquina, instalao ou bancada que equipa o posto de trabalho e que ser computada atravs de medies directas; Superfcie correspondente armazenagem provisria de peas, quer para trabalhar, quer j trabalhadas, e que ser determinada a partir da rea necessria para depositar o nmero de peas em situao de espera; Superfcie que rodeia o posto de trabalho e que ocupada pelo ou pelos operrios que esto afectados durante a execuo das operaes atribudas; Superfcie destinada a possibilitar a satisfao de qualquer necessidade especfica, inerente ao posto de trabalho em causa, nomeadamente no que respeita a conservao.

iii. iv.

Para determinar a superfcie total necessrio adicionar ao total resultante da soma de superfcies parciais necessrias quer a unidades de produo quer a de armazenagem, a superfcie de que necessrio dispor entre as diferentes unidades, para a circulao do pessoal e para movimentaes. Se nesta fase de clculo de superfcie (em que a disposio relativa das diferentes unidades de produo e de armazenagem ainda no est determinada) se revelar conveniente uma computao de superfcie total necessria, corrente o recurso a valores mdios, dados em percentagem, que fornecem uma estimativa de superfcie necessria para corredores, alas de circulao, elevadores, escadas, etc. Nos Estados Unidos so correntes os seguintes valores: Para edifcios com um piso: 15% Para edifcios com mais de um piso: 22%

Existe um mtodo abreviado de clculo das superfcies de implantao, estabelecido por P. F. Guerchet. Neste clculo considera-se que a superfcie necessria composta de trs parcelas: 1) Uma superfcie esttica ( S s ) que a correspondente mquina, bancada ou instalao; Uma superfcie de gravitao ( S g ) que a utilizada volta do posto de trabalho pelo operrio que lhe est afectado e pelos materiais e produtos em situao de espera

2)

S g = Ss N
Sendo N o nmero de lados em relao aos quais a mquina ou a bancada dever ser servida. 3) Uma superfcie de evoluo ( S e ) que aquela que necessria reservar entre postos de trabalho, para as deslocaes e para as movimentaes de materiais e produtos.

S e = (S s + S g ) K

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K - coeficiente que pode variar entre:


0,05 - Indstria pesada com pontes rolantes; e 3,00- Indstria mecnica.

K=

Cmx (objectos a movimentar ) 2Cmd (mquinas ou bancadas)

Onde: Cmx o comprimento mximo e Cmd o comprimento mdio. A superfcie total necessria para cada unidade de produo ser:

ST = S g + Se + S s = S s + NS s + K (S s + NS s )

ST = (S s + NS s ) ( K + 1) ST = S s (1 + N ) (1 + K )
Para clculo de superfcies necessrias aos stocks em armazns ou em curso de fabricao consideram-se apenas as superfcies esttica e de evoluo. Para este caso a superfcie total ser:

ST = S s + Se = S s + K ( S s + NS s ) ST = S s (1 + K + NK )
2.2.5.1. Alguns Aspectos Inerentes Movimentao Nos casos mais correntes a superfcie ocupada pela armazenagem provisria de peas, quer para trabalhar, quer j trabalhadas, junto da unidade de produo, no corresponde a nenhuma atribuio complementar da rea ocupada; considerase como estando includa nas superfcies de gravitao e de evoluo. No entanto, quando a armazenagem provisria ocupa uma rea bastante grande, conveniente juntar ao total das trs superfcies parciais consideradas mais uma parcela correspondente ao stock necessrio. Esta ltima dever ser calculada a parte e como se tratasse efectivamente de uma armazenagem isolada. A movimentao outro factor importante em relao ao qual indispensvel obter elementos nesta fase de estudo. Isto porque os problemas de implantao e de movimentao esto intimamente ligados: no se pode estudar uma implantao sem ter em conta as necessidades de movimentao e vice-versa. Devem estar, por isso, definidos antes de entrar-se na fase de sntese, pelo menos as modalidades gerais de movimentao, tais como: Pontes rolantes; Transportadores contnuos; Outros mtodos.

A escolha do equipamento de movimentao a adoptar numa implantao em projecto, depender da natureza do problema proposto, das caractersticas de actividade da empresa em estudo. Deve ter-se tambm uma ideia bem definida
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sobre a natureza e tipo de materiais e produtos a transportar, distncias a percorrer, possibilidades da estrutura do edifcio, custos reais de movimentao, etc. 2.2.6. O Mtodos de determinao de layouts 2.2.6.1. Mtodo da Gama Fictcia de Fabricao A cada fabricao individualizada, compreender uma certa gama de operaes que poder ter analogias, maiores ou menores, com as correspondentes a outros produtos (ou peas). O conhecimento das analogias existentes entre diferentes circuitos pode facilitar extraordinariamente a execuo dum esquema terico de implantao. Com efeito, se todas as peas fabricadas passarem com a mesma sequncia pelos mesmos postos de trabalho, um esquema terico de implantao, no qual sejam mnimas as distncias entre postos de trabalho interessados em operaes sucessivas e onde no existam retrocessos, ser facilmente constitudo, dispondo progressivamente os diferentes postos de trabalho pela mesma ordem em que intervm na gama de fabricao comum. , pois, a pesquisa duma analogia de conjunto entre todos os circuitos ou gamas de fabricao, correspondentes aos diferentes produtos (ou peas), fabricados num determinado departamento, que constitui o fundamento do mtodo da gama fictcia de fabricao. Este mtodo particularmente adaptado aos casos em que o volume e peso dos diferentes produtos (peas) no so um elemento importante de diferenciao e em que bastante elevado o nmero de produtos ou peas diferentes que so fabricados. Com base num exemplo fictcio e elementar, escolhidos em funo dum critrio de simplicidade que possibilite dar uma ideia do essencial neste mtodo veja-se o processo geral de estudo que se segue. E, partida, este mtodo implica a elaborao de quatro quadros segundo a ordem por que so indicados: 1) Quadro das gamas de fabricao: dupla entrada uma coluna - n de ordem uma linha - cada produto diferente

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Na interseco de cada linha com cada coluna, inscreve-se o smbolo ou nmero de cdigo do posto de trabalho onde se efectua a respectiva operao (Quadro 2.2). Deste modo, para cada produto, identificam-se diferentes operaes, pela ordem em que so efectuadas, e os postos de trabalho correspondentes a cada uma delas. Com este quadro, optem-se uma relao de gamas de fabricao. Produtos
Fabricados Pa Pb Pc Pd Pe Pf 1 operao A B A A B A

Quadro 2.2 Quadro das gamas de fabricao. TIPO DE POSTOS DE TRABALHO


2 operao C C C C D C 3 operao B D E B A E 4 operao E F F E H F 5 operao F A G F I G 6 operao D H H D J H 7 operao G I G 8 operao H J H 52

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2)

Quadro de distribuio das operaes da mesma ordem

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uma coluna - n de ordem de operao (igual ao anterior) uma linha - cada tipo de posto de trabalho

Na interseco de cada linha com coluna, inscreve-se o nmero de operaes executado por cada tipo de posto de trabalho, por cada um dos nmeros de ordem de operao. Por exemplo, o posto de trabalho tipo A utilizado em primeira operao para os produtos Pa, Pe, Pd e Pf (dados do quadro anterior). Por isso, na interseco da linha A com a coluna 1 inscrever-se nmero 4. O mesmo para os outros casos. Na ltima coluna direita inscreve-se ainda o nmero de unidades disponveis de cada um dos tipos de postos de trabalho. Utilizando todos os tipos de postos de trabalho em todas as gamas de fabricao segundo a mesma ordem por que so indicados na 1 coluna, todos os nmeros que constam do quadro estariam situados ao longo da diagonal que liga o canto superior esquerdo ao inferior direito do quadro. Desta maneira a pesquisa de gama fictcia comum consistir em repartir os diferentes postos de trabalho, de modo a obter uma distribuio do nmero de operaes da mesma ordem, que esteja o mais prximo possvel da referida diagonal. Quadro 2.3 Quadro de distribuio das operaes da mesma ordem. Nmero de operaes da mesma ordem executadas Por cada tipo de posto de trabalho Postos de 1 2 3 4 5 6 7 8 Trabalho A 4 1 1 B 2 2 C 5 D 1 1 2 E 2 2 F 3 2 G 2 2 H 1 3 2 I 1 1 J 1 1 3) Quadro de constituio da gama fictcia:

N de Postos de trabalho Disponveis 3 2 3 2 2 3 2 2 1 1

Este quadro que apenas de pesquisa, ser idntico ao anterior mas com a diferena de que, aps ensaiadas e realizadas todas as deslocaes dos postos de trabalho (tendo em ateno o nmero de unidades disponveis em cada tipo), de modo a obter uma distribuio ao longo da diagonal, dever, em princpio aparecer na 1 coluna da esquerda a gama fictcia de fabricao. Assim, por exemplo: Como os postos de trabalho do tipo A tm a seu cargo uma operao de 3 ordem e outro de 5 ordem (bastando ajustar, portanto da diagonal) e como existem trs unidades deste tipo (A), colocando uma das unidades entre os postos de trabalho F e G, a disposio em diagonal fica sensivelmente melhorada.
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Como os postos do tipo B tm a seu cargo duas operaes da terceira ordem, tambm afastadas da diagonal, e como existem duas unidades deste tipo, se colocarmos uma delas entre os postos de trabalho D e E, a disperso da diagonal fica sensivelmente melhorada. Procedendo de forma idntica para todos os tipos de postos de trabalho chega-se a uma distribuio em diagonal mais ou menos satisfatria, e determina-se a gama fictcia de fabricao. Quadro 2.4 Quadro de constituio da gama fictcia: Nmero de operaes da mesma ordem executadas por cada tipo de posto de trabalho

N de ordem das operaes Tipo de PT A B C D B E F A D G H I J

1 4 2

N de Postos de trabalho Afectados 2 1 3 1 1 2 3 1 1 2 2 1 1

5 1

1 2 2 1

2 3

2 1 2 2 1 1 3 2 1 1 2

Note-se que no se tomou em conta as cargas dos diferentes postos de trabalho afectados aos diferentes nveis e de implantao terica, corre-se, por isso, o risco de ter alguns postos de trabalho ou sobrecarregados ou subtilizados. Porque este mtodo de estudo tem por objectivo apenas a determinao de um esquema terico de princpio para a implantao, o qual dever em seguida, ser adaptado s contingncias reais de explorao, a verificao das cargas dos postos de trabalho poder ser feita posteriormente e qualquer anomalia que se verifique poder ser corrigida, tendo em conta a necessidade de ponderar e eventualmente equilibrar os dois seguintes critrios que, aplicados isoladamente, tendero para solues antagnicas: Ao primeiro - interessa uma produo sem retrocesso e com distncias mnimas entre os postos de trabalho. E segundo - impe a mxima utilizao dos meios de produo disponveis. 4) Quadro de verificao uma coluna - cada elemento da gama fictcia de fabricao uma linha - cada produto fabricado

Para cada linha inscrevem-se os nmeros de ordem das diferentes operaes da gama de fabricao de cada produto, tendo o cuidado de colocar cada um na coluna correspondente ao respectivo tipo de posto de trabalho interessado.
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Este quadro constitui, pois, um modo de verificar se a gama fictcia de fabricao, que foi constituda, corresponde efectivamente a um processamento sem retrocesso para cada um dos produtos fabricados. Verificando-se alguma anomalia poder ento investigar-se a viabilidade da sua eliminao, atravs dum retorno terceira fase do mtodo de estudo (Quadro de constituio de gama fictcia). Quadro 2.5 Quadro de verificao Sequncia de interveno dos Postos de Trabalho, na fabricao, constituindo a GAMA FICTCIA Gama fictcia A Produtos Pa Pb Pc Pd Pe Pf N de Passagens N de Postos de Trabalho 1 1 1 1 1 1 4 2 2 1 2 5 3 2 1 2 1 B C 2 2 2 2 D B 3 3 3 2 3 4 2 4 5 3 2 1 2 1 3 4 E 4 F 5 4 4 5 A D 6 5 6 3 5 4 2 5 7 G 7 H 8 6 6 8 4 6 6 2 I J

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5 2 1

6 2 1

O caso escolhido no apresenta nenhuma anomalia, podendo adoptar-se definitivamente a seguinte gama fictcia de fabricao: A(2); B(1); C(3); D(1); B(1); E(2); F(3); A(1); D(1); C(2); H(2); I(1); J(1).
C F

Pa

Figura 2.9. Esquema terico de implantao

Pb

Pc

Pd

Pe

Pf

Devemos ainda notar que, na constituio de um esquema final, o arranjo terico das unidades correspondentes a cada nvel de implantao deve ser feito de modo a evitar, tanto quanto possvel, o cruzamento de circuitos. Um esquema terico de implantao, qualquer que seja o mtodo por que tenha sido estabelecido, sem dvidas uma soluo abstracta, necessitando duma posterior adaptao a um certo nmero de contingncias prprias da fabricao, do
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edifcio, etc. Por isso, no caso mais geral, a soluo final adoptada acabar por ser bastante diferente da soluo ideal, inicialmente estabelecida.
1. Esquema Terico
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2. Clculo das superfcies

Posto de Trabalho 1 Postos de Trabalho 4, 5 e 6

Poasto de Trabalho 2 Posto de Trabalho 7

Posto de Trabalho 3 3. Disposio das Superfcies


a) Sem vias de Circulao

Posto de Trabalho 8

b) Com vias de circulao

1 2 3 2

1 3

Fig.2.10 Esquema simplificado de aplicao do mtodo de estudo No entanto, o estabelecimento duma soluo ideal deve ser sempre o primeiro objectivo a atingir, a fim de se poder evitar que uma introduo prematura de sujeies de ordem prtica impossibilite um arranjo coerente para o conjunto. De facto, s depois da soluo ideal estar elaborada ser possvel introduzir diversas contingncias, atendendo ao seu valor, quer absoluto, quer relativo, e de modo a poder avaliar, com a maior preciso possvel, as vantagens e inconvenientes da sua tomada em considerao. Como obvio, uma das primeiras tarefas de adaptao da soluo ideal s contingncias prprias da fabricao e do edifcio dever constituir no estudo da melhor disposio relativa para as superfcies que so efectivamente necessrias e suficientes para albergar materiais, mquinas e homens. Ora, conhecendo a sequncia lgica do encadeamento da fabricao, o total de equipamento necessrio em cada fase e as superfcies ocupadas por cada unidade de produo e de armazenagem, poderemos tentar disp-las, umas em relao s outras, de formas a conseguir um ptimo para o aproveitamento do espao, respeitando, tanto quanto possvel, o esquema terico de implantao anteriormente estabelecido.
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2.2.6.2. Mtodo de determinao de layouts em grupo

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Supondo que uma fbrica processa 10 componentes em 10 mquinas. A Tabela I, representa a Matriz X (matriz mquina-componente), onde os elementos xij so definidos como sendo: 1, se uma determinada mquina i processa o componente j; ou 0, se a mquina i no processa o componente j. Quadro 2.6 Matriz X (matriz mquina-componente) Componentes 1 2 3 4 5 6 7 8 0 1 0 0 1 0 1 0 1 0 1 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 1 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 1

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

9 1 0 0 1 0 1 0 1 1 1

10 0 0 0 0 0 0 0 1 1 0

A partir desta Matriz, as mquinas podem ser divididas em trs grupos, de acordo com o Quadro 2.7. Quadro 2.7 Agrupamento de mquinas Grupos Mquinas 1 1, 4, 5 e 7 2 2, 3 e 10 3 6, 8 e 9 Similarmente, agrupam-se os componentes em trs grupos (Quadro 2.8) Quadro 2.8 Agrupamento de componentes Grupos Componentes 1 2, 5, 6 e 7 2 1, 3 e 8 3 4, 9 e 10 Deste modo, a Matriz mquina-componente pode ser reajustada de tal modo que as mquinas e os componentes sejam dispostos nos mesmos grupos (Quadro 2.9) Esta nova Matriz mquina-componente contm a mesma informao que a primeira, mas mostra a deviso das mquinas em grupos. Os grupos podem ser designados por clulas of grupos tecnolgicos. Assim: A Clula 1, ir conter as mquinas 1, 4, 5 e 7 e processar os componentes 2, 5, 6 e 7;

Mquinas

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A Clula 2, ir conter as mquinas 2, 3 e 10 e processar os componentes 1, 3 e 8; A Clula 3, ir conter as mquinas 6, 8 e 9 e processar os componentes 4, 9 e 10. e componentes agupados 8 4 9 1 10

Quadro 2.9 Matriz mquina-componente, com mquinas Componentes 2 5 6 7 1 3 1 1 1 0 1 4 0 1 1 0 5 0 0 1 1 7 1 0 1 1 2 1 1 3 1 0 10 0 1 6 8 9 Mquinas

1 1 1 1 0 0 1 1 1 0 1 1

2.2.6. Balanceamento das Gargas da Linha ou da Mquima 2.2.6.1. Balanceamento da Carga da Linha Numa implatalao-produto, as mquinas e os respectivos operadores so dispostos em linha, de acordo com a sequncia das operaes necessrias para a fabricao ou montagem dum determinado produto. Se uma determinada operao ou processo deve ser repetido, as mquinas necessrias so duplicadas ou triplicads na linha, conforme os requisitos da fabricao, para evitar retrocessos. O layout determinado pela sequncia de operaes necessrias. Por isso, um sistema de precedncias determina qual a operao que deve preceder as outras; quais so as operaes que podem ser executadas simultaneamente e que operao deve esperar. Isto mostra que o sistema de precedncias um factor determinante para o balanceamento de uma implantao-produto e constitui o primeiro passo a ser considerado. Sistema de precedncias No processo de balanceamento da carga da linha, o primeiro passo a ser considerado, deve ser o sistema de precedncias. Este, pode ser apresentado na forma tabular ou em rede de grafos. O sistema de precedncias deve incluir tambm todas restries. Por exemplo, uma pea quente no pode ser imediatamente pintada e, alm disso, os processos de aquecimento e de pintura das peas no podem ser efectuados no mesmo posto de trabalho. Cclo de produo No balanceamento da carga da linha, o segundo passo a ser considerado, consiste na determinao do cclo de produo. Refira-se que o cclo de produo pode depender dos requisitos do processo produtivo ou pode ser restrito pelo perodo mais longo para execuo de uma determinada tarefa. O ciclo de produo dado por:

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Tempo disponvel por dia cclo de produo = Unidades requeridas por dia
Por exemplo, supondo que numa linha de produo necessrio produzir 240 unidades de um determinado produto por dia (8 horas de trabalho), o cclo de produo ser:

cclo de produo =

8 60 = 2 minutos 240

Se o perodo mais longo para execuo de uma determinada tarefa for de 3 minutos, ento a meta de produo diria no ser cumprida. A linha dever, no mnimo, ter um cclo de produo de 3 minutos, para que aquela tarefa particular possa ser executada. Nestas condies a produo diria ser:

Produo diria =

Tempo disponvel por dia 8 60 = = 160 unidades Cclo de produo 3

Nmero de postos de trabalho Tericamente, o nmero mnimo de posto de trabalho igual ao tempo total requerido para execuo de uma determinada tarefa, dividido pelo cclo de produo. Por exemplo, se assumimos que a produo de um determinado elemento leva 11 minutos e o cclo de produo leva 3 minutos, ento o nmero de postos de trabalho ser:

Nmero de postos de trabalho =

Tempo total de trabalho 11 = = 3,67 4 postos Cclo de produo 3

O nmero de postos de trabalho deve ser sempre arredondado para o maior valor inteiro prximo do valor calculado. A eficincia do sistema calculada de acordo com a seguinte formula:

Eficincia =

Tempo total de trabalho Nmero de postos de trabalho Ciclo de produo

Atribuio de actividades aos postos de trabalho Existem vrias regras para a atribuio de actividades aos postos de trabalho, mas existem duas que so mais aplicadas. Estas so: Tempo mais longo (TML); e Peso do grau posicional (PGP).

Para facilitar a compreeno do processo de balanceamento da linha, apresentam-se dois exemplos. O primeiro baseado no tempo mais longo de operao e o segundo no peso do grau posional.
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Exemplo 1 considere o seguinte problema:

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Uma companhia pretende implantar uma linha de montagem de porta com almofadas pr-fabricadas. A Tabela I apresenta o sistema de precedncias e os tempos necessrios para a realizao das tarefas. Determine a produo diria mxima da linha e sugira uma atribuio de tarefas aos postos de trabalho da linha de montagem. Tarefas A B C D E F G H Total Tabela I Precedncias das tarefas e tempos necessrios Descrio Tempo Precedncias (segundos) Montagem do caixilho 70 Montagem da moldura 80 A Colocao das dobradias 40 A Colocao da ala 20 A Colocao das almofadas 40 A Colocao da fechadura 30 B, C Cobertura dos parafusos das dobradias 50 C Embalagem da porta 50 D, E, F, G 380

Da tabela I observa-se que a operao com o tempo mais longo a realizao da tarefa B (80 segundos). Por isso, o cclo de produo no pode ser inferior a 80 segundos. Neste caso, em que o cclo de produo de 80 segundos, a produo diria ser:

Produo diria =

Tempo disponvel por dia 8 60 60 = = 360 portas / dia Cclo de produo 80

E o nmero de postos de trabalho ser:

Nmero de postos de trabalho =

Tempo total de trabalho 380 = = 4,75 5 postos Cclo de produo 80

Para se fazer o balanceamento da linha, necessrio desenhar a rede de precedncias das actividades. Nesta, os ns representam as actividades e os grafos representam os relacionamentos das actividades.
80

B
40 70

30

F
50 50

C
20

D
40

E
Figura 2.11 Rede de actividades com as respectivas precedncias
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A partir desta rede podem ser atribudas as tarefas com base no tempo mais longo da operao. Assim, uma vez que a operao mais longa a tarefa B, mas a actividade B no pode ser efectuada antes da A ser concluda. Por isso, a tarefa A deve ser atribuida ao posto de trabalho 1. A actividade A leva 70 segundos, deixando o tempo de balano de 10 segundos, dado que o cclo de produo de 80 segundos. Assim, 10 segundos o tempo em que o posto de trabalho 1 fica ocioso. Considera-se agora o posto de trabalho 2. Agora a actividade B, a operao mais longa, pode ser executada. A seguir, considera-se o posto de trabalho 3. Depois da execuo das actividades A e B, a actividade com o tempo mais longo de operao a actividade G. Mas, G no pode ser executada antes de C ser completada. E a actividade C depende apenas de A. Assim, as actividades C e E, que levam, no total, 80 segundos, podem ser atribudas ao posto de trabalho 3. As actividades G e F, que levam 80 segundos, podem ser atribudas ao posto de trabalho 4. E as actividades D e H, que levam 70 segundos, podem ser atribudas ao posto de produo 5. E 10 segundos sero o tempo ocioso do sistema (veja a Tabela II). Posto de Trabalho 1 2 3 4 5 Tabela II Atribuio de actividades aos postos de trabalho Actividade Tempo de Tempo de Tempo Atribuda Execuo Balano Ocioso A 70 10 10 B 80 0 0 C 40 40 E 40 0 0 G 50 30 F 30 0 0 D 20 60 H 50 10 10

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A eficincia do sistema ser:

Eficincia =

Tempo total de trabalho 380 = 100% = 95% Nmero de postos de trabalho Ciclo de produo 5 80

Isto implica que o tempo ocioso do sistema ser de 5%. Considera-se agora o segundo exemplo que baseado no peso do grau posicional.

Exemplo 2 considere o seguinte problema: Um produto produzido uma linha de montagem, envolvendo 10 operaes. O sistema de precedncias das actividades, bem como os tempos requiridos para a realizao das actividades so dados na Tabela III.

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Tabela III Sistema de precedncias e tempos para as actividades Actividades Tempo Actividades (minutos) precedentes A 1 B 2 A C 4 A E 2 B G 1 B F 5 D D 1 C, E H 3 F, G I 4 G J 3 H, I

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Soluo: Da Tabela III observa-se que a actividade F leva o tempo mais longo (5 minutos). Por isso, o cclo de produo de 5 minutos. Deste modo, tem-se:

Produo diria =

Tempo disponvel por dia 8 60 = = 96 unidades / dia Cclo de produo 5 Tempo total de trabalho 26 = = 5.2 6 postos Cclo de produo 5

Nmero de postos de trabalho =

Em seguida, apresenta-se a rede de precedncias das actividades, indicando os peso do grau posicional das actividades. Na rede da Figura 2.12, as actividades se encontram nos ns com os tempos de realizao das actividades, em cima, e os PGPs das actividades, em baixo. Os arcos indicam o relacionamento entre as actividades. O PGP de uma certa actividade determinado somando os tempos de realizao das actividades de um percurso, a partir actividade at a concluso da fabricao do produto. Por exemplo, o PGP da actividade I ser:

PGP ( I ) = Tempo da actividade I + Tempo da actividade J = 4 + 3 = 7


Similarmente, o PGP da actidade G ser:

PGP(G ) = Tempo da actividade G + Tempo da actividade H + Tempo da actividade I + Tempo da actividade J =1 + 3 + 4 + 3 = 11

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C
1 15 1

G
11

I
7 3

A
26 2

E
12 3

J
3

H
6 2 5

B
21

D
13

F
11

Figura 2.12 Rede de actividades com precedncias Com base no PGP, as actividades so atribudas aos postos de trabalho, em ordem decrescente dos pesos do grau posicional, sem violar as restries impostas pelos tempos de realizao e pelo sistema de precedncias das actividades. Assim, a actividade A, que tem o mais alto PGR, atribuda ao posto de trabalho 1, que passar a ter o tempo de balano de 4 minutos (actividade A dura 1 minuto e o ciclo de produo de 5 minutos). Este facto, permite a atribuio da actividade B tambm ao posto 1, passando a ter o tempo de balano de 2 minutos. A actividade subsequente a ser atribuda seria a C. Mas, esta leva 4 minutos e s existem disponveis 2 minutos do tempo de balano. Neste caso, s possvel atribuir ao posto 1 a actividade D, dado que esta necessita de 2 minutos. Similarmente, as outras actividades so atribudas aos postos de trabalho, conforme mostra a Tabela IV. Posto de Trabalho 1 2 3 4 5 6 Tabela IV Atribuio de actividades aos postos de trabalho Actividade Tempo de Tempo de Tempo Atribuda Execuo Balano Ocioso A 1 4 B 2 2 D 2 0 0 C 4 1 E 1 0 0 F 5 0 0 G 1 4 I 4 0 0 H 3 2 2 J 3 2 2

A eficincia do sistema ser:

Eficincia =

Tempo total de trabalho 26 = 100% = 86,67% Nmero de postos de trabalho Ciclo de produo 6 5

Isto implica que o tempo ocioso do sistema ser de 13,33%. Supondo que a produo diria requirida fosse de 80 unidades, teria-se:

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8 60 cclo de produo = = 6 minutos 80

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Nmero de postos de trabalho =

Tempo total de trabalho 26 = = 4,33 5 postos Cclo de produo 6

Neste caso a nova atribuio ser o apresentado na a Tabela V. Posto de Trabalho 1 Tabela V Atribuio de actividades aos postos de trabalho Actividade Tempo de Tempo de Tempo Atribuda Execuo Balano Ocioso A 1 5 B 2 3 D 2 1 E 1 0 0 C 4 2 G 1 1 1 F 5 1 1 I 4 2 2 H 3 3 J 3 0 0

2 3 4 5

A eficincia do sistema ser:

Eficincia =

Tempo total de trabalho 26 = 100% = 86,67% Nmero de postos de trabalho Ciclo de produo 5 6

Isto implica que o tempo ocioso do sistema ser de 13,33%. 2.2.6.2. Balanceamento da Carga da Mquina num Grupo Tecnolgico A implantao em grupo ou celular usa layouts mistos com a finalidade de juntar as vantagens da implantao produto e as da implantao processo. Na implantao em grupo, as mquinas e os operadores so agrupados para formar clulas que produzem uma famlia de produtos com requisitos de processamento similares, no necessariamente na mesma ordem. Neste caso, a composio de mquinas numa clula deve ser balanceada de modo que o fluxo dos em curso de fabricao, de uma mquina para a outra, seja suave. Isto porque, na mesma clula, no se deve registar acumulao de peas em espera em determinados postos de trabalho, deixando os outros em situao ociosa. Este processo ilustrado atravs de dois exemplos. Exemplo 1 Considere o seguinte problema: Um produtor de equipamento elctrico necessita de adicionar componentes numa operao de montagem que pode produzir 80 unidades durante um turno regular de 8 horas. A operao foi projectada para ser efectuada em trs actividades cujos tempos so dados na Tabela VI.

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Tabela VI Actividades e tempos de operao Operao Actividades Tempo padro (minutos) A Montagem mecnica 12 B Instalao elctrica 16 C Teste 3

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a) Quantos postos de trabalho sero necessrios para cada actividade? b) Assumindo que o operrio de cada posto de trabalho no pode ser usado para outras actividades na fbrica, qual a percentagem do tempo ocioso para a montagem total do produto? Resoluo:

cclo de produo =
Montagem mecnica:

8 60 = 6 minutos 80

1 unidade produzida em 12 minutos; 80 unidades sero produzidas em: 1280=960 minutos; Tempo disponvel: 860=480 minutos.

Nmero de postos de trabalho =


Instalao eltrica:

960 = 2 postos 480

1 unidade produzida em 16 minutos; 80 unidades sero produzidas em: 1680=1280 minutos; Tempo disponvel: 860=480 minutos.

Nmero de postos de trabalho =


Teste:

1280 = 2 ,67 3 postos 480

1 unidade testada em 3 minutos; 80 unidades sero testadas em: 380=240 minutos; Tempo disponvel: 860=480 minutos.

Nmero de postos de trabalho =


No geral, tem-se:

240 = 0,5 1 posto 480

2 postos de trabalho para montagem mecnica; 3 postos de trabalho para instalao elctrica; 1 posto de trabalho para teste.
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Tempo ocioso:

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Nmero total de postos de trabalho 6; Tempo ocioso num posto de montagem mecnica 0. Tempo ocioso num posto de instalao elctrica 2 minutos; Tempo ocioso num posto de teste 3 minutos.

Tempo ocioso =

(2 + 3) 100% = 13.9% 66

Exemplo 2 Considere o seguinte problema: Uma fbrica manufactura 3 produtos A, B e C, usando trs operaes fundamentais: o torneamento, a fresagem e a rectificao. Os tempos necessrios para a inicializao e para a operao nas diferentes mquinas, os tamanhos dos lotes e as quantidades totais requeridas num ms so dados na Tabela VII. Assumindo que o ms de trabalho tem 4 semanas e que cada semana tem 40 horas de trabalho, determine quantas mquinas de cada tipo so necessrias. Tabela VII Tempos para inicializao e para operao das mquinas Tempo necessrio (minutos) Mquinas Actividades A B C Tornos Inicializao 30 55 40 Operao 2 2,5 1.5 Fresadora Inicializao 45 30 Operao 8 4 Rectificadora Inicializao 50 54 Operao 10 7,2 Dimenso do lote 350 400 600 Quantidade requerida/ms 1750 4500 3000 Soluo Tornos: Produto A: Nmero de lotes necessrios:

Lotes =

1750 =5 350

Tempo de inicializao para 5 lotes: 530=150 minutos; Tempo de operao=17502=3500 minutos; Tempo total=3650 minutos.

Produto B:
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Nmero de lotes necessrios:

Lotes =

4500 = 12 400

Tempo de inicializao para 12 lotes: 1255=660 minutos; Tempo de operao=45002,5=11250 minutos; Tempo total=11910 minutos.

Produto C: Nmero de lotes necessrios:

Lotes =

3000 =5 600

Tempo de inicializao para 5 lotes: 540=200 minutos; Tempo de operao=30001,5=4500 minutos; Tempo total=4700 minutos.

Totais para o torneamento: Tempo necessrio: 3650+11910+4700=20260 minutos; Tempo disponvel: 44560=10800 minutos. Nmero de tornos necessrios:

Nmero de tornos =
Fresadoras: Produto A:

20260 = 1,88 2 tornos 10800

Nmero de lotes necessrios:

Lotes =

1750 =5 350

Tempo de inicializao para 5 lotes: 545=225 minutos; Tempo de operao=17508=14000 minutos; Tempo total=14225 minutos.

Produto B:
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Nmero de lotes necessrios:

Lotes =

4500 = 12 400

Tempo de inicializao para 12 lotes: 1230=360 minutos; Tempo de operao=45004=18000 minutos; Tempo total=18360 minutos.

Totais para a fresagem: Tempo necessrio: 14225+18360=32585 minutos; Tempo disponvel: 44560=10800 minutos. Nmero de fresadoras necessrias:

Nmero de fresadoras =
Rectificadoras: Produto A:

32585 = 3,02 4 fresadoras 10800

Nmero de lotes necessrios:

Lotes =

1750 =5 350

Tempo de inicializao para 5 lotes: 550=250 minutos; Tempo de operao=175010=17500 minutos; Tempo total=17750 minutos.

Produto C: Nmero de lotes necessrios:

Lotes =

3000 =5 600

Tempo de inicializao para 5 lotes: 554=270 minutos; Tempo de operao=30007,2=21600 minutos; Tempo total=21870 minutos.

Totais para a rectificao:


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Tempo necessrio: 17750+21870=39620 minutos; Tempo disponvel: 44560=10800 minutos. Nmero de rectificadoras necessrias:

Nmero de rectificadoras =

39620 = 3,67 4 rectificadoras 10800

2.3. MOVIMENTAO DE MATERIAIS 2.3.1. Importncia do problema Um dos domnios da actividade humana, em que a movimentao de objectos sempre levantou grande nmero de problemas, sem dvida o da Indstria. De facto, em qualquer actividade de produo industrial podem identificar-se facilmente diferentes estdios em que as deslocaes tm um papel extremamente importante. E, no caso mais geral, so representados, por ordem cronolgica, do seguinte modo: i. ii. iii. iv. v. vi. vii. viii. Descarregamento e recepo; Armazenagem de matrias-primas; Encaminhamento para os lugares de transformao; Manipulao, em cada posto de trabalho; Transferncia dum posto de trabalho para outro; Evacuao dos produtos acabados e dos desperdcios de fabricao; Armazenagem dos produtos acabados; Carregamento para expedio.

Nos ltimos tempos, os transportes de materiais e produtos e respectivas armazenagens intermedirias, e bem assim os problemas anexos que lhe so inerentes (natureza dos pavimentos, caractersticas e escolha do material usado nos transportes, formao e segurana do respectivo pessoal de manobra, etc.) tm sido alvos dum crescente e cuidadoso interesse por parte das pessoas que se debruam sobre as questes de produtividade individual. Isto porque, conforme vo evoluindo as tcnicas de produo e as necessidades de organizao, assim se vai tomando conscincia do enorme peso que na maior parte dos casos os transportes tm no conjunto total das operaes de produo. Por exemplo, segundo Saulnier, nos EUA alguns estudos recentes em diferentes indstrias, revelaram que durante o processamento dos materiais, mais de 2/3 da durao total do fabrico despendido em transportes nos postos de trabalho e apenas 1/3 empregue no trabalho efectivo de transformao. Adiciona-se contudo, a esta manipulao em cada posto de trabalho, todas as outras deslocaes j mencionadas para as quais, em algumas indstrias atingem percentagens da ordem dos 85% do tempo total de fabricao. Por outro lado, o problema do tempo gasto com transportes e armazenagens, vem ainda sobrepor-se o problema da relao, muitas vezes elevada, existente entre o nmero de toneladas movimentadas durante o processo de fabricao e o nmero de
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toneladas de produtos acabados Metalrgica, a relao atinge 50%.

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expedidos.

Nalguns

casos

da

indstria

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Estes dois problemas, s por si, justificam em grande parte das indstrias, o estudo da movimentao, mas no se deve esquecer que numa oficina as deslocaes abrangem tambm o pessoal (para alm de produtos e materiais) deslocaes essas que tambm so importantes e devem ser consideradas como abrangidas pelos estudos de movimentao. de sublinhar que normalmente no se d conta das centenas de quilmetros que mensalmente os operrios e empregados percorrem, cujos circuitos normais de trabalho so estabelecidos ao acaso. Por isso, pode-se afirmar que o estudo da movimentao muito importante porque: O material de movimentao mal utilizado, no se amortiza duma forma suficientemente rpida e imobiliza os capitais investidos; A movimentao ocupa directamente uma mo-de-obra que seria melhor utilizada em postos de trabalho produtivos; Os postos de trabalho insuficientemente interligados e irregularmente alimentados no podem atingir rendimentos normais; Operrio altamente qualificado passa muitas vezes a metade do tempo a aprovisionar-se e a evacuar o trabalho terminado; As fadigas inteis, impostas mo-de-obra, so uma perda, quer para o pessoal, quer para a prpria empresa; Uma m circulao de materiais e produtos resulta em perdas de tempo (atrasos de fabricao e de expedio) e de espao (stock de matrias-primas e de produtos acabados, demasiado importantes e mal organizados; necessidade de stock intermedirios em diversas fases da produo).

2.3.2. Conceitos de movimentao As operaes de movimentao encontram-se como j se viu, por toda a parte, na vida industrial; e a sua importncia grande porque so uma causa de fadiga, de perigo e de aumento dos custos de fabricao. No caso mais geral, estando o problema enquadrado, poder dizer-se que: Existe movimentao sempre que se desloquem materiais ou produtos, sem acrescentar nada ao seu valor e sem modificar a sua natureza. Esta uma definio lata para precisar convenientemente o assunto. Poderse- perguntar, por exemplo, se os transportes efectuados entre o fornecedor e a empresa industrial, ou entre esta e o cliente, devem ou no ser considerados como problemas de movimentao. Apesar de se considerar que os problemas de movimentao duma empresa comeam no fornecedor e terminam no cliente, e numa certa medida verdade, a resposta deve ser negativa pelas seguintes duas razes: i. O transporte comporta duas funes independentes: deslocao que depende do meio de traco ou de propulso, e o carregamento/descarregamento dos objectos que o veculo em questo capaz de transportar.
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ii.

Na maioria dos casos, o estudo das facilidades de transporte exterior, como camies, caminhos-de-ferro, navios, etc., no pode ser encarado, devido ao facto de estarem normalmente fora do controlo das empresas, a no ser nos casos pouco frequentes em que so eles mesmos que as exploram.

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Face a isto passaremos a considerar apenas as movimentaes no interior das empresas e pode estabelecer-se assim uma outra definio que corresponde melhor s realidades industriais: a movimentao o conjunto de deslocaes e armazenagens dos materiais, desde a sua chegada empresa sob forma de matrias-primas, at sua expedio sob a forma de produtos acabados. Ser necessrio ainda, precisar um pouco mais os domnios da movimentao, procurando estabelecer uma distino entre o que deve ser considerado como movimentao e o que deve ser considerado manipulao. Assim, no domnio industrial, h manipulao sempre que se deslocarem objectos entre distncias muito pequenas, em geral num posto de trabalho. Portanto, a manipulao corresponde s deslocaes de objectos executadas pelo trabalhador no seu posto de trabalho, sem ter necessidade de ultrapassar os limites fixados por um esforo normal e produtivo. E deve considerar-se que h movimentao, sempre que a deslocao de material, obrigue o trabalhador a sair dos limites do seu posto de trabalho estabilizado. Esta diferenciao corresponde existncia de dois nveis diferentes no esforo de racionalizao dos processos de trabalho que, na prtica, se materializam atravs de tcnicas de estudo tambm diferentes: uma mais restrita e diz respeito aos problemas de organizao do posto de trabalho, enquanto que a outra mais global e se ocupa das dependncias de alimentao e de escoamento entre os diferentes postos de trabalho que formam o encadeamento lgico duma actividade produtiva. Todavia, as solues interpenetram-se e condicionam-se mutuamente para os dois casos, pois, ao nvel da realizao dos dois problemas no so independentes e a resoluo de dificuldades, no posto de trabalho, est intimamente ligada resoluo dos problemas de dependncia interpostos. A segunda definio, com a correco respeitante s manipulaes d-nos uma imagem mais ou menos precisa do que a movimentao no interior duma empresa industrial. Mas sempre til confrontar o que com o que deveria e poderia ser, como meio de polarizao dos esforos de melhoramento. Em consequncia, apresenta-se a seguinte definio ideal de movimentao. Movimentao dentro duma unidade industrial a progresso lgica dos materiais (matrias-primas, produtos em curso de fabrico, produtos totalmente acabados) pelos mnimos custos, tempo e espao ocupado, dentro da mxima segurana e utilizando os mtodos e os equipamentos mais adequados. 2.3.3. Objectivos e condicionalismo O estudo da movimentao tem por objectivos: Eliminar a maior parte das movimentaes; Simplificar e reduzir ao mnimo aquelas que no poderem ser eliminadas; Aumentar o nvel geral de segurana dentro da empresa (mais de 40% do
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total de acidentes so verificados durante operaes de movimentao);

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Substituir judiciosamente movimentaes manuais por movimentaes mecnicas.

H, no entanto, um certo nmero de factores que condicionam a acessibilidade destes objectivos e cuja considerao nunca deve ser minimizada, sendo os mais importante os seguintes: A existncia duma implantao racional, A existncia de um equipamento bem concebido e adaptado s necessidade de fabricao, A utilizao de bons mtodos de trabalho.

Num problema de movimentao, o factor implantao primordial podendo mesmo dizer-se que todo o problema de movimentao , na sua essncia, um problema de implantao. Poder mesmo dizer-se que, no domnio da aplicao, os dois problemas nunca devem ser dissociados e que as modalidades quer da implantao, quer da movimentao, devem ser estudados em conjunto, de modo a que se possam obter solues reciprocamente adaptadas. 2.3.4. Princpios gerais Cada estudo de movimentao tem necessariamente um carcter particular, no s devido adversidade das limitaes impostas pelas contingncias de cada caso, como diversidade e relativa compatibilidade de objectivos pretendidos. A observncia de um determinado princpio poder ser contrariada por critrios que no os da movimentao (de ordem tcnica, comercial ou financeira) em que ser necessrio um procedimento por ajustamento de modo a obter uma soluo harmnica, econmica e aplicvel. Com o objectivo de proporcionar uma sistematizao de critrios que possa determinar uma orientao vlida, para a atitude crtica, possvel condensar os principais plos de desenvolvimento para uma boa movimentao num certo nmero de princpios bsicos. Neste contexto, so propostos catorze princpios: i. A movimentao aumenta a ocupao do espao e do tempo disponveis, se bem que no acrescente em nada o valor do produto. A sua incidncia em qualquer fabricao dever por isso ser reduzida ao mnimo. Deve ter-se sempre presente que a ausncia de movimentao melhor soluo que qualquer melhoramento que se possa levar a cabo; A distncia e a frequncia de todos os transportes devem ser reduzidas a um valor mnimo; Devem transportar-se grandes quantidades, sempre que as distncias forem considerveis; Todos os sistemas de movimentao de uma unidade industrial devem estar perfeita e harmoniosamente integrados; Do ponto de vista de movimentao, o processamento ideal corresponde execuo de cada operao, enquanto o material progride para a seguinte.
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ii. iii. iv. v.

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Cada movimentao dever ser combinada com operaes, depsitos e inspeces, ou mesmo com outra movimentao que se verifique antes ou depois; Melhoramentos na implantao e nos mtodos de trabalho utilizados resolvem muitos problemas, eliminando em grande parte a necessidade de novo equipamento; Deve ser feita a maior utilizao possvel da gravidade em substituio quer de energia, quer do esforo humano; Os materiais devem ser mantidos altura em que sero trabalhados, a fim de eliminar o levantar e pousar de peas. Deve evitar-se, sempre que possvel, a colocao de materiais ou peas directamente no solo; O uso da movimentao manual, deve ser eliminado tanto quanto possvel e aconselhvel; As passagens e corredores devem estar sempre desimpedidos. congestionamento aumenta custos e tempos, e diminui a segurana; O

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vi.

vii. viii.

ix. x. xi. xii. xiii.

Portas, pavimentos, coberturas, colunas, etc., so factores condicionantes de um sistema de movimentao, cuja importncia nunca deve ser minimizada; Todo o equipamento actual deve ser inventariado e verificada a sua utilizao que, normalmente no a melhor; Antes de adoptar qualquer mtodo ou equipamento, deve ficar perfeitamente assegurado que corresponde ao mais simples e eficaz processo de resolver o problema. Todo o pessoal em contacto com o problema deve ser estimulado a sugerir melhoramentos para os mtodos actualmente utilizados.

xiv.

2.3.5. Mtodo de trabalho Tal como no estudo de implantao, para a soluo dos problemas de movimentao no existem mtodos mais ou menos universais aos quais se possa recorrer em qualquer circunstncia. Alguns mtodos que se podero utilizar, com resultados satisfatrios, estaro puramente fundamentados na anlise profunda do problema e o seu recurso a frmulas complicadas. E para resolver a maior parte dos problemas de movimentao, bastar quase sempre encarar as seguintes etapas: Anlise: Executar um diagnstico, to completo quanto possvel, das condies em que se processa a actual movimentao. Sntese: Eliminar a movimentao na medida do possvel. Estudar todos os mtodos possveis para a movimentao que no eliminvel. Determinar por cada mtodo, os totais correspondentes quer a investimentos necessrios, quer a economias realizveis. Escolha: Escolher os mtodos e equipamentos que oferecem as maiores possibilidades, quer de aplicao, quer de economias.

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2.3.5.1. Primeira Etapa: Anlise

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Ao executar um diagnstico das condies de movimentao numa dada oficina ou unidade industrial, ser primeiramente necessria uma anlise que conduza determinao e registo, por qualquer mtodo, do fluxo seguido pelos materiais, durante o processo de fabricao. Esta anlise, como bvio, deve estender-se desde a recepo de matriasprimas, at ao ponto de expedio de produtos acabados, passando por todas as operaes, depsitos intermdios e inspeces que se verificarem. As tcnicas de anlise e registo de circulao e encadeamento de uma fabricao so variadas e conhecidas j - diagramas de anlise geral, grficos de anlise, esquemas de circulao, etc., tal como se viu na fase de anlise no estudo de implantao. S depois de se ter determinado e registado o encaminhamento e encadeamento das diferentes linhas de fluxo duma fabricao, ser ento possvel atacar as questes de pormenor em projectos individuais, sem correr riscos de perder a noo das necessidades globais. No entanto, a circulao de materiais e produtos, por nos oferecer apenas um aspecto esttico, no constitui ainda a verdadeira representao da vida da empresa; ser necessrio conhecer os dbitos de cada circuito para ter uma ideia de qual o ritmo dessa vida. E actualmente existem outras tcnicas de investigao mais incisivas e bastante mais aperfeioadas, tais como a estatstica, as observaes instantneas, as tomadas cinematogrficas, etc. A aplicao do mtodo estatstico aos estudos de movimentao uma resposta necessidade anteriormente mencionada de conhecer os dbitos - isto no caso de fabricaes complexas, em que a observao directa e a avaliao por intermdio de clculo so praticamente impossveis. Alguns autores aconselham o seguinte procedimento aos tcnicos encarregados de analisar os dbitos de circuitos de fabricao, por intermdio de mtodos estatsticos: a) Escolher os pontos de observao importantes (em funo dos esquemas de circulao; b) Determinar o perodo do ciclo das variaes para cada ponto; c) Restringir a alguns tipos e definir as unidades de movimentao (caixa, contentor, estrado, etc.) para o conjunto dos produtos em circulao; d) A cada operao notar os seguintes factos: Material ou mquina (nmero de descarregamento, nmero de carregamento, nmero de passagens cheio vazio) e Produto (nmero de unidade de movimentao como o peso e o volume); e) Estabilizar as informaes, quando isso se torne necessrio; f) Dispor os resultados em forma de quadro; g) Pr em grfico (tempo em abcissas); h) Determinar os valores significativos:
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Valor mdio ponderado; Valor mnimo e mximo; Valor mdio e mnimo (mdio e mximo).

Ainda dentro de uma fase de diagnstico e para alm de uma anlise dos circuitos e respectivos dbitos, haver, um certo nmero de outros factores reunidos em quatro grandes grupos: i. ii. iii. iv. v. vi. vii. Factores relativos aos mtodos de trabalho e implantao; Os mtodos de trabalho utilizados actualmente so definidos ou esto em evoluo; A implantao actual ou no a mais adequada s necessidades; A actual sequncia das operaes ou no a mais conveniente; Quais so os departamentos cuja localizao deve ser justaposta; Fluxo de materiais deve ser contnuo ou intermitente; Os materiais podem ou no ser trabalhados durante a movimentao.

I. Factores relativos aos materiais a transportar Natureza e tipo dos materiais a transportar (peso, dimenses, forma especial, fragilidade, etc.); Transporte separado ou em cargas unitrias; Quais so as cargas a transportar; Quais so as distncias a percorrer.

II. Factores relativos s edificaes Quanto tempo continuar a empresa a utilizar as presentes edificaes; Quais so as cargas admissveis para os pavimentos; Quais so as possibilidades da estrutura do edifcio; Quais so as dimenses das passagens e corredores existentes; Quais so as dimenses e capacidade dos monta-cargas existentes.

III. Factores relativos aos custos reais da movimentao Mo-de-obra no s do pessoal directamente empregado como uma estimativa em relao quele que a faz em tempo parcial. Porque quase todos os operrios fazem movimentao em tempo parcial, a mo-de-obra correspondente cifra-se em 50% do total de movimentao. Amortizao do equipamento e da respectiva instalao, se ela implicou alteraes ou ajustamentos no edifcio, noutro equipamento, etc. Despesas de conservao e reparao do equipamento. Despesas de explorao (combustvel, electricidade, lubrificantes). Provvel valor residual do equipamento;
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Valor das reas de armazenagem (garagem para os carros) em funo do preo unitrio da edificao, para cada local. Deteriorao dos materiais e produtos, devido s movimentaes. Estimativa dos movimentao. tempos perdidos devido a esperas e acidentes de

2.3.5.2. Segunda Etapa: Sntese Esta etapa que comporta o estudo de reduo da movimentao na medida do possvel e o estudo de todos os mtodos possveis e para aquela que no eliminvel, constitui o fulcro de todo o estudo de movimentao. Para ambos estudos, aplicar-se-o os princpios determinantes duma boa movimentao, no s com o objectivo de eliminar o maior nmero possvel de transportes, como tambm no sentido de melhorar mtodos e equipamentos existentes e seleccionar novos. Ao estudar novos mtodos possveis para a movimentao que no eliminvel, dever ter-se- disposio uma documentao pormenorizada e completa sobre a maior parte do equipamento existente no mercado. S a existncia de documentao completa, possibilitar uma escolha criteriosa, com pleno conhecimento de caractersticas e possibilidades dos diferentes tipos e marcas de equipamento de movimentao. A seleco do equipamento de movimentao existente no mercado, deve ser determinada pela anlise dum certo nmero de factores entre os quais se distinguem: Tipo ou tipos de equipamento adequados, ou adaptveis s necessidades particulares da empresa. Capacidade necessria para o equipamento a adoptar. Horas provveis de servio dirio. Dimenses do equipamento e espao necessrio para a manobra. Adaptao a outros servios (flexibilidade). Facilidade e velocidade de manobra. Necessidade em equipamento auxiliar. Possibilidade de conjugao com outros tipos de material em uso ou encomendado, tendo sempre em vista a necessidade de normalizar o equipamento de movimentao.

2.3.5.3. Terceira Etapa: Escolha Chegados a este ponto do estudo de movimentao, reuniram-se j os elementos necessrios a uma escolha criteriosa do mtodo e equipamento a adoptar. Esta escolha dever assentar sobre elementos reunidos na anlise econmica dos diferentes mtodos e ser feita em funo das exigncias determinadas pelas operaes que necessrio efectuar.
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A escolha do material deve tambm estar ligada ao tipo de organizao adoptado para circuitos gerais dos materiais e produtos atravs das instalaes. Se, por exemplo, existe uma implantao-operao, deve recorrer-se a meios de movimentao bastante flexveis. E se existe uma implantao - produto, deve adoptar-se meios de movimentao mais rgidos, mais automatizados, que, em certos casos, podero mesmo ser completamente integrados numa cadeia de produo. A fabricao de um mesmo produto pode conduzir a solues de movimentao completamente diferentes, no apenas em consequncia do processo de fabricao adoptado, mas tambm em funo da modalidade de aplicao desse processo. Uma escolha judiciosa, que tenha como principal preocupao um critrio de adaptabilidade, conduzir utilizao de equipamento que permite movimentaes rpidas e seguras, desde que estas se integrem numa organizao racional. Qualquer que seja a natureza do equipamento de movimentao adoptado, dever possuir um certo nmero de qualidades essenciais, que condicionam no s o seu bom funcionamento e conservao, como a segurana de utilizao. Algumas dessas qualidades, segundo Saulnier, so: a) Capacidade de assegurar os servios necessrios com uma margem de segurana suficiente; b) Facilidade e comodidade de manobra; c) Capacidade de resistncia a manobras erradas; d) Segurana de funcionamento; e) Facilidade de conservao e, em particular, de lubrificao; f) Segurana nos trs seguintes aspectos diferentes: Segurana das pessoas, quer seja dos prprios condutores quer outros trabalhando ou circulando na zona de aco dos aparelhos; Segurana relativamente conservao dos aparelhos; Segurana relativamente conservao dos objectos movimentados.

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2.3.6. Material e sua Classificao O material de movimentao classifica-se com o objectivo de facilitar a recolha e a consulta de informaes para a resoluo de problemas de movimentao. Por exemplo, a Federao Europeia de Movimentao reparte os materiais em nove classes: Aparelhos pesados de elevao e de movimentao: pontes rolantes, gruas, etc.; Aparelhos de movimentao contnua: transportadores de todos os tipos; Transportadores areos sobre cabos: telefricos, etc.; Carros de movimentao de plataforma, de garfo, empilhadeiras, etc.; Gruas mveis sobre rodas, sobre lagartas, etc. Aparelhos de movimentao pneumticos, por aspirao, por compresso,
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por aspirao - compresso, etc.;

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Ascensores e monta cargas elctricos, pneumticos, hidrulicos, escadas mecnicas, etc.; Aparelhos de terraplanagem escavadoras, etc.; e de carregamento: ps mecnicas e

Aparelhos de elevao de srie: cadernais, guinchos, macacos, etc.

Apesar desta classificao ser um problema delicado e qualquer modo que se adopte ser sempre susceptvel de controvrsia, pode considerar-se cinco sistemas principais de classificao geral para o material de movimentao: i. ii. iii. iv. v. Segundo a natureza do material movimentado, como por exemplo, a granel, peas ou partes componentes, pacotes, caixas, tambores, garrafas, etc.; Segundo a natureza do servio executado, como por exemplo, iar e transportar, pr em posio, etc. Segundo o tipo de indstria no qual o material mais aplicado, como por exemplo, indstrias extractivas, transformadoras, construo civil, etc.; Segundo a mobilidade do material, como por exemplo, fixo, mvel numa rea limitado ou semi-fixo e mvel; Segundo o tipo ou classe de material, como por exemplo, pontes rolantes, guinchos, transportadores, veculos industriais, etc.

Este assunto extremamente vasto e a apresentao de um estudo detalhado das caractersticas, possibilidades e tecnicidade especializada dos diferentes tipos de material que existem actualmente sai fora do mbito deste curso. O objectivo desta ltima seco sobre o material de movimentao e a sua classificao foi o de dar uma ideia sucinta dos diferentes tipos de materiais que podem utilizar-se na movimentao interior de empresas industriais, assim como das condies gerais de aplicao das diferentes classes de material que se podem constituir, e ainda da convenincia que existe para a empresa de possuir uma documentao organizada - e to completa quanto necessria - sobre os diferentes materiais de movimentao que podem ser utilizados nos seus trabalhos. Bibliografia n Groover, M. P. (2008). Automatio, Production Systems and ComputerIntegraded Manufacturing. Third Edition. Pearson Education Inc. Upper Saddle River, New Jersey. n Khanna, R. B. (2007). Production and Operations Management. PHI Learning Private Limited, New Delhi. n Krajewski, Lee J.; Ritzman; Larry P. (1993). Operations Management Strategy and Analysis (Third Edition); Addison-Wesley Publishing Company, Inc.

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