Caldeo de damasco

Comenzado por carlos29 (aka Carlos Pedemonte) en armasblancas 2009

He tratado aqu de reunir la informacin de un rico aporte de ideas que surge de una propuesta de Carlos en el foro armasblancas sobre el caldeo de damascos, si bien hay otros aportantes, solo he compilado la informacin de dos grandes maestros Carlos y Lothar (aka Alfredo Hey). Cada uno de ellos en su estilo, Carlos puntual, terico y prctico y Lothar en lo acadmico nos dan una informacin profunda sobre el caldeo de damascos desde diferentes ngulos del problema. He separado esto en tres captulos por lo complejo de resumir un hilo de post y para no editar en nada lo dicho por los autores. El ordenamiento es el siguiente, Planteo por Carlos, Desarrollo terico por Lothar y Respuestas de Carlos, no he encontrado otro ordenamiento mejor.

1. Captulo I Planteo de la discusin por Carlos 2. Captulo II Aportes de Lothar 3. Captulo III Respuestas de Carlos a comentarios y preguntas en el hilo.

Espero que lo disfruten tanto como yo. Marcelo San Pedro Ingallpeter

CAPITULO I Carlos
Abro esta discusin con el fin de echar un poco de luz sobre los mecanismos que intervienen en el caldeo (soldadura) del hierro y sus aleaciones, apuntando principalmente a la fabricacin de acero damasco que es algo que a muchos nos interesa. Esto no excluye a los no ferrosos y sus aleaciones (cobre, nquel, zinc, bronce, alpaca etc.) En primer trmino, tengo que decir que desconozco a ciencia cierta, como se produce la unin o soldadura de dos trozos de hierro sin que estos lleguen a fundirse. Por lo que he ledo y sabemos, el calor es una forma de energa que hace que los tomos que constituyen el metal vibren y tengan mayor movilidad a medida que la temperatura aumenta a partir del cero absoluto (-273 C ). Esto nos indicara que esa energa y movilidad de los tomos llegara a un determinado nivel que hara que los mismos pierdan cohesin entre ellos y se separen libre y desordenadamente (estado liquido del metal). Para los que hacemos damasco, lo interesante es no llegar a este punto pero si lograr una buena soldadura entre las partes cul es el ideal de temperatura, condiciones de los metales a unir, composiciones qumicas de mejor soldabilidad, aleantes que favorecen o dificultan la unin, etc.? Voy a escribir lo poco que s (por haberlo ledo) sobre estos puntos: Sobre la composicin del acero, aparentemente el ideal sera el de menor % de carbono: mayor cantidad de este, dificulta la soldadura. Cuando la soldadura por caldeo era el nico medio posible a utilizar, se colocaba entre las piezas de acero a soldar, brax o arena fina como fundente y limaduras de hierro o tela mosquitero (hierro) para favorecer la unin. Pero esto tambin hay que analizarlo teniendo en cuenta si existen otros aleantes en la composicin del acero. El cromo y el tungsteno dificultan en mucho la soldadura, ms an si el % de carbono va en aumento. Esto explicara la dificultad de hacer damasco utilizando un 420, por ej. El nquel favorecera la unin El xido, en general, dificulta la soldadura por caldeo, pero al de hierro lo podemos evitar, encapsulando o haciendo vacio antes de calentar, o atacndolo a alta Temperatura con brax u otro fundente. El problema se presenta con el acero inoxidable: aparentemente el oxido de cromo se forma sobre la superficie del acero en forma inmediata y a temperatura ambiente (pasividad del metal). Aunque a simple vista no veamos esa pelcula oxidante, esta es la que cumple con la funcin antioxidante del resto del metal. Esta cuestin hara que cualquier tipo de encapsulado o vacio hecho con los fines del caldeo, sea intil a los fines buscados (. o acercarse peligrosamente a la temperatura de fusin...? ) Otra posibilidad, con sustento cientfico, es que los carburos complejos que se forman con el cromo y el carbono, dificulten la unin atmica, y no sea el oxido el inconveniente principal. Me parece que esto es lo ms probable Bueno, por ahora no se me ocurre nada ms y espero que se sumen otras opiniones ya que esto es solo una punta, y bastante escaza para dilucidar un tema que a muchos nos interesa

Capitulo II Aportes de Lothar sobre el tema

Excelente tema el que ha propuesto Carlos. Soldadura de metales en fase slida. Que tiene sus aos. Estoy convencido que fue el primer mtodo de soldadura de metales que conoci el hombre!

Soldadura
Se puede decir que existe soldadura entre dos piezas metlicas, cuando los tomos de una pueden difundir hacia la otra. Por difusin se entiende el movimiento de un tomo dentro del metal, al azar o en alguna direccin determinada. Este movimiento, que en el lquido es bastante simple, en el slido requiere de caminos por los que el tomo pueda transitar. Un camino posible para un tomo relativamente chico (hidrgeno o carbono en el hierro) son los huecos (intersticios) existentes entre tomos en la red del cristal. Los tomos de la matriz y los de tamao similar a los de la matriz (Mn, Ni, Cr, etc. en el hierro) no pasan por los intersticios. Para moverse deben usar los sitios de la red cristalina donde falta un tomo. Las llamadas vacancias. Por razones de mayor actividad trmica, el contenido de vacancias aumenta con la temperatura. Con lo que se facilitan los procesos que requieren difusin. Es decir que, cunto ms alta sea la temperatura, mayores sern las posibilidades de que ocurra interdifusin y de que las piezas queden soldadas. Esa no es, por supuesto, la nica condicin para que haya soldadura. Otras podran ser: la condicin superficial de las caras a soldar y la existencia de deformacin durante el proceso de soldadura. Es bastante obvio que para que pueda haber transferencia de tomos de una pieza a otra, el contacto debe ser bastante ntimo. El acuerdo geomtrico (forma, rugosidad, etc.) debe ser bueno y no debe haber materiales extraos (mugre) entre las superficies a unir. Puede haber dos tipos de materiales indeseables en las superficies. Los existentes antes de empezar el proceso y los que se forman durante el proceso. Lo pre-existente se puede (debe?) eliminar por algn proceso qumico (decapado) o mecnico (rectificado, cepillado). Es evidente que, cuanto mejor preparada est la superficie, mayores sern las probabilidades de xito. Los productos que se forman en las superficies a soldar provienen de la oxidacin del metal en contacto con la atmsfera del horno. Controlando el contenido de oxgeno de la llama, o de la atmsfera si se usa horno elctrico, se puede disminuir la oxidacin. El acceso de oxgeno a la zona de soldadura se puede disminuir soldando las juntas o encapsulando. En el encapsulado se puede hacer vaco. Esttico, si se evaca, se sella y se procesa. O dinmico, si el vaco se mantiene durante el calentamiento y el procesamiento posterior. Otro recurso es colocar dentro de la cpsula, antes de sellar, un material vido de oxgeno, como aluminio, cobre, papel, etc. en forma de papel o viruta, que se oxide rpidamente al subir la temperatura y capture el oxgeno dentro de la cpsula. El recurso ms usado en caldeo de damascos es el uso de un fundente (brax, arena, o las placas Lafite) que cumple dos funciones. Una; disolver la capa de xido, dejando expuesta la superficie metlica. Otra: formar compuestos de bajo punto de fusin con el xido, para que se mantengan fluidos y sean expulsados fuera de la zona de unin durante la deformacin. Estos polvitos mgicos funcionan para el xido de hierro pero, como se dijo ms arriba, no necesariamente en aceros con aleantes que forman xidos mucho ms estables que los de hierro. Cromo y molibdeno en los inoxidables, vanadio, titanio y tungsteno en los aceros de herramientas, cobalto en los aceros rpidos. Utilizando los compuestos apropiados para cada

composicin, debe ser posible mantener la efectividad del fundente, disminuyendo la necesidad de recurrir a temperaturas muy elevadas. Sera interesante conocer las experiencias existentes en el tema.

Deformacin
En los procesos de soldadura en fase slida se suelen aplicar presiones que pueden resultar en deformaciones sustanciales. O no! Si se aprietan con una simple prensa de tornillo (C) dos probetas metlicas con las caras suficientemente planas y pulidas y se calientan, en atmsfera protectora o de vaco, a temperaturas relativamente altas por un cierto tiempo, es posible obtener una perfecta soldadura en fase slida. Tanto en metales similares o dismiles. Cualquier cosa con cualquier cosa. Este era el mtodo tradicional usado por los investigadores metalrgicos para medir los coeficientes de difusin de los distintos metales. Ahora depositan y difunden capas muy finas de istopos radioactivos, que son mucho ms fciles de medir. Exactamente lo mismo que se hace al carburar o nitrurar. Se deposita una capa conteniendo el C o el N y luego se difunde a temperatura para que penetre. La soldadura por difusin tiene algunos usos industriales, como la fabricacin de los paneles reforzados panal de abeja. Un proceso muy comn que usa soldadura en fase slida es la pulvimetalurgia. El polvo metlico se compacta bajo presin en una matriz y los granos se deforman entrando en contacto ms o menos ntimo. Las zonas de contacto entre granos se sueldan luego, por difusin, durante el sinterizado a alta temperatura. La falta de presin aplicada hace difcil eliminar los huecos o poros entre los granos y la densidad terica no se alcanza. La tenacidad tampoco. En el proceso HIP se hace prensado isosttico en caliente, a altas presiones y altas temperaturas. Los poros se cierran y se alcanzan densidades tericas. Se sinteriza cualquier aleacin metlica, incluso cermicos.. Para evitar la prdida de tenacidad por oxidacin superficial, el polvo se mantiene, siempre, bajo vaco o atmsfera controlada, desde que se produce hasta que se compacta y sinteriza. Damasteel hace unos damascos espectaculares con este mtodo. Un caso extremo de soldadura con altas presiones y bajas deformaciones es la soldadura con explosivos. Se usa mucho para hacer recubrimientos en chapas. Como inox sobre acero estructural para recipientes de presin para lquidos corrosivos. Pero , quiz, el uso industrial ms extendido de la soldadura en fase slida es la eliminacin de los defectos de fundicin y solidificacin que siempre aparecen en lingotes y en barras de colada continua. Poros, sopladuras, fisuras, microrechupes, etc. Gracias a la ausencia de oxgeno en el interior de estas cavidades internas, las superficies se sueldan durante las primeras etapas de laminacin, que usualmente se hacen a altas temperaturas y con grandes deformaciones. Y el defecto prcticamente desaparece. Cuando se analiza una soldadura en fase slida con deformacin hay que considerar tanto la cantidad de deformacin como la fuerza o presin a la que se hace. Un proceso con muy altas presiones y deformaciones es la soldadura por friccin, que se usa, por ej. para vlvulas de motores de explosin. El vstago se hace girar contra el disco-cabeza a una presin que genera suficiente calor para soldar, sin fundir. Parecido a lo que pasa, por otra parte, cuando se engrana un cojinete de biela o cigeal. Para soldar rieles o los extremos de las bobinas en trenes de laminacin de chapa se usa el chisporroteo que se genera al pasar corriente elctrica entre las caras a soldar. Cuando se alcanza suficiente temperatura se presionan los extremos, se expulsa el material fundido o quemado y se suelda por caldeo.

El proceso de soldadura ms controlable, en trminos de temperatura, presin y deformacin es la laminacin. O colaminacin, con la que se producen desde chapas recubiertas hasta evaporadores de heladeras y combustibles nucleares. Y es la que mejor permite analizar el proceso de soldadura. La cantidad de deformacin est, obviamente, relacionada con la reduccin de espesores. Espesor de entrada vs espesor de salida. Las cargas de laminacin estn relacionadas con la reduccin, y tambin con el dimetro de los cilindros. O mejor, con la relacin entre espesor de material y dimetro de cilindro. Famosa H/D. Cuanto ms grande es el cilindro, ms extendida estar la deformacin. Cuanto ms chico es el cilindro, ms concentrada estar. Y mayores sern las presiones que ocasionan la soldadura. La reduccin del espesor resulta en un aumento de superficie. Si el espesor se reduce a la mitad, la superficie se va al doble. Si en la superficie a soldar haba una capa de xido, el estiramiento har que la capa se rompa y que aflore metal del interior de la pieza. Si se abre una pieza que no lleg a soldar, se observa un estriado (igual que nalga de gorda). Las estras son material fresco y, por lo tanto, ms fcil de soldar. Es decir que, cuanto mayor es la deformacin, mejores son las posibilidades de obtener una buena soldadura. Lo que se encuentra es que para cada temperatura existe un umbral mnimo de deformacin requerido para que el par se suelde. Esta deformacin es, obviamente, cero a la temperatura de fusin y, con la disminucin de la temperatura de trabajado, va aumentando cada vez ms. Hasta alcanzar valores muy altos cuando se llega por debajo de las temperaturas de trabajado en caliente. Que, en general, estn por arriba de la mitad de la temperatura de fusin (K). Con la salvedad de que uno es continuo y el otro no, lo dicho arriba para laminacin se aplica tambin para forja. El ancho de la matriz de forja es el equivalente al dimetro del cilindro de laminacin. Y tambin habr una curvita que divida soldado de no soldado en funcin de temperatura y deformacin. Como las posibilidades de variacin de las condiciones de deformacin estn mucho ms acotadas en forjado que en laminacin, es natural que los forjadores pongan el nfasis en encontrar la temperatura correcta de trabajo para sus condiciones particulares de trabajo. Pregunta: Es posible soldar en fase slida aceros altamente aleados? La respuesta es: SI. El proceso HIP de prensado isosttico en caliente fue desarrollado por los suecos precisamente para eso. Para fabricar aceros de herramientas a partir de polvos pre aleados que se compactan y sinterizan bajo presin y a alta temperatura. Es decir, por soldadura en fase slida. Lo que nos queda por averiguar es cmo se puede hacer lo mismo por forja. Veamos, entonces, como inciden los distintos aleantes en el proceso de caldeo.

Limpieza
Cualesquiera que sean las impurezas superficiales que interfieren con la soldadura, vimos antes que pueden ser eliminadas mecnicamente por pulido (o por decapado qumico). Y que esa limpieza puede resguardarse durante el calentamiento con algn tipo de proteccin (soldadura de juntas, encapsulado). Y que la eficiencia del encapsulado se puede aumentar con agregados oxidables (getters) o con vaco (esttico o dinmico). Es decir que, con un cierto esfuerzo, es posible obtener un muy alto grado de limpieza de las superficies en el momento de caldear. El uso de tcnicas de limpieza y proteccin crecientemente complejas se justifica cuando crece la complejidad de los materiales y de las piezas a soldar.

En aceros poco aleados, el uso de fundentes (bsicamente brax) da resultados satisfactorios. Surge la pregunta de qu refinamientos se pueden agregar al fundente para que funcione en aceros con mayor contenido de aleantes. Si se analizan los xidos que forman los distintos aleantes, se observa que Ni, Mn, Mo, Co y W forman xidos de caractersticas de estabilidad fsica y qumica similares a las de los xidos de Fe. En consecuencia, no deberan ser demasiado difciles de eliminar. La almina es muy estable pero, salvo en algunos aceros para nitruracin y en algunos inoxidables, el contenido de Al es suficientemente bajo como para que no se generen cantidades importantes de almina en la superficie. Similarmente el contenido de Si, salvo en los aceros para transformadores, no supera el 2%, por lo que la slica, menos estable que la almina, no crea problemas serios. Todo indica que el nico enemigo serio restante es, por supuesto, el Cr. Como lo atestiguan los aceros inoxidables. El xido de cromo, entre otras virtudes, tiene una temperatura de fusin de alrededor de 500C ms que la de la almina y de hasta 700C que la de los xidos de los otros aleantes. Una posible mejora sera desarrollar fundentes, ms complejos que el brax, que puedan disolver y fluidificar mejor al xido de cromo. Las placas Lafite tienen varios componentes, entre ellos cloruro de amonio. La piedra de soldar. Los fluoruros tambin podran funcionar. El fluoruro de calcio (fluorita) es muy utilizado en acera para fluidificar las escorias de hornos elctricos, convertidores, etc. Sera cuestin de hacer una fluoro-lafita, y ver qu pasa con algn inox medio recalcitrante. O de probar los fundentes que se usan para soldadura con metal de aporte de bajo punto de fusin (brazing) de inoxidables.

Temperatura
Hemos aclarado, hasta aqu, dos novedades: la limpieza de las superficies mejora la calidad de la soldadura y la presencia de cromo aumenta la resistencia al caldeo. En un cristal metlico, un aumento de temperatura resulta en una creciente agitacin, o movilidad, de los tomos. Movilidad que es nula a cero absoluto (0 K) y que es, se podra decir, infinita a la temperatura de fusin (Tf), donde la red cristalina desaparece. Esta movilidad, que afecta tanto los procesos de difusin como los de transformacin y de deformacin, se torna particularmente relevante cuando se superan temperaturas del orden de la mitad de la temperatura absoluta de fusin del metal (0,5 Tf K). Es interesante analizar las Tf del hierro y sus aleantes. En Periodic table (crystal structure) - Wikipedia, the free encyclopedia se encuentran las Tf K y se pueden calcular las 0,5 Tf C y las 0,5 Tf C del fierro y sus aleantes ms populares. Metal Tf K 0,5 Tf K 0,5 Tf C Fe 1811 906 633 Mn 1516 758 85 Si 687 844 571 Ni 1728 864 591 Co 1768 884 611 Ti 1941 971 698 Cr 2180 1090 817 V 2183 1092 19 Mo 2896 1448 1175 W 3422 1711 1438

Se ve que Mn, Si, Ni y Co tienen temperaturas 0,5 menores que el Fe, Ti apenas por encima y Cr y V unos casi 200C por encima. Pero Mo y W estn muy por encima. El W no ha llegado a 0,5 Tf cuando el Fe est casi fundindose. Cuando se deforma en fro, los defectos cristalinos, que se forman en el metal, se van acumulando y lo endurecen hasta que, eventualmente, el metal se rompe. Cuando se deforma en caliente, arriba de 0,5Tf, los defectos se acumulan hasta que se forman ncleos de nuevos cristales que crecen formando nuevos granos. El material se recristaliza y se ablanda, posibilitando mayores deformaciones. En consecuencia, si a un metal se le agregan aleantes de mayor punto de fusin se dificultar la recristalizacin y la aleacin ser ms difcil de deformar en caliente. Sumado esto al efecto endurecedor que tiene el agregado de casi cualquier aleante. Razn por la cual los aceros aleados se deben trabajar a temperaturas ms altas que los de baja aleacin.

La difusin, o mejor dicho la interdifusin, que dijimos que era lo que posibilitaba la soldadura en fase slida, tambin se dificulta al aumentar la temperatura de fusin. Por lo tanto, si sumamos la dificultad en deformar a la dificultad en difundir, es entendible que, cuanto ms aleados, ms difciles sean los aceros de caldear, sobre todo cuando los aleantes son de alto punto de fusin como Mo y W.

Estructura
La tabla peridica de Wikipedia muestra tambin la estructura cristalogrfica de los distintos metales. El Fe aparece amarillo, bcc, que es la estructura de la Ferrita, a bajas temperaturas, que tiene una estructura cbica consistente en un tomo en cada esquina y uno en el centro del cubo. (body centered cubic, bcc). Pero el hierro es uno de los pocos elementos bendecidos con un cambio de fase, con un aumento de la temperatura, a Austenita, de estructura cbica con un tomo en cada cara. (face centered cubic, fcc); que es la estructura que nos interesa, dado que el caldeo se realiza a altas temperaturas. Es decir, en el rango austentico. Entre los aleantes comunes, solamente el Ni tiene la misma estructura que el hierro, lo que seguramente facilita la inter-difusin . Si consideramos que tambin tiene una temperatura de fusin algo ms baja y que tiene menor tendencia a formar carburos que el Fe, es razonable pensar que el Ni no solo no debiera aumentar la resistencia al caldeo de un acero, sino que hasta podra llegar a mejorarla. Salvo el Ti (hexagonal) todos los aleantes comunes, que estn del otro lado de la tabla, tienen estructura bcc, (amarillo), diferente de la austenita. Todos esos elementos tienen, tambin, mayor afinidad por el carbono y son formadores de carburos. En algunos casos, muy potentes. Si bien, a las temperaturas de caldeo, esos carburos debieran estar disueltos, es de esperar una cierta interaccin con el carbono que retarde la difusin de estos aleantes. Es decir que, la diferencia en estructura cristalogrfica, mas la interaccin con el carbono, sumadas a las altas temperaturas de fusin, permiten suponer que estos aleantes deben aumentar la resistencia al caldeo de los aceros que los contienen. Tanto ms importante cuanto mayores son las diferencias con el Fe. Obviamente, el efecto ser tanto mayor cuanto ms alto sea el contenido del aleante en cuestin. La presencia de partculas de cualquier naturaleza tambin interferir con el proceso de soldadura. Las mismas pueden ser: inclusiones no metlicas (sulfuros, xidos, silicatos) en aceros sucios. O carburos formados en el lquido, y por lo tanto insolubles en el slido, como los ledeburticos de algunos aceros rpidos. O, tambin, carburos de tungsteno que no alcanzaron a disolverse.

Eplogo
Con la salvedad de que el, totalmente especulativo, anlisis precedente fue hecho en base a lo que el folclore metalrgico acepta como vlido, y no a partir de experiencias concretas, y considerando la incgnita inicial sobre el efecto de los aleantes sobre la resistencia al caldeo de los aceros, se podra decir que: 1) La resistencia al caldeo aumenta con el contenido de carbono 2) A igualdad de contenido, los aleantes aumentan la resistencia al caldeo en el siguiente orden creciente: Ni, Mn, Si, Co, V, Cr, Ti, Mo, W

Sera interesante que quienes tienen experiencia considerable en la elaboracin de damascos digan; si estn de acuerdo con 1) si el ranking de 2) es correcto. Y si no, cmo debiera ser.

CAPTULO III
Respuestas de Carlos a comentarios y preguntas en el hilo
Aqu se plantean los temas iniciados por terceros y contestados por Carlos. Iniciado por Lothar ...... Estos polvitos mgicos funcionan para el xido de hierro pero, como se dijo ms arriba, no necesariamente en aceros con aleantes que forman xidos mucho ms estables que los de hierro. Cromo y molibdeno en los inoxidables, vanadio, titanio y tungsteno en los aceros de herramientas, cobalto en los aceros rpidos. Utilizando los compuestos apropiados para cada composicin, debe ser posible mantener la efectividad del fundente, disminuyendo la necesidad de recurrir a temperaturas muy elevadas. Sera interesante conocer las experiencias existentes en el tema.....

Respuesta de Carlos
Por lo conocido y experimentado en general, podramos decir que el caldeo del hierro o acero con bajo % de aleantes no resulta dificultoso si se respetan las medidas de limpieza previa, si se pueden controlar y/o aislar la zona de soldadura de los gases de combustin, si la temperatura. ronda los 1200c y etc...etc... La intriga, al menos para m, es saber el motivo de la dificultad de la soldadura por caldeo cuando las piezas contienen altos porcentajes de otros compuestos ( especialmente carbono y cromo ). En cierto libro le una vez que determinados fluoruros de metales alcalinos ( potasio, sodio, litio.....) actuaran como "disolventes" de estos xidos de cromo

Iniciado por Juan Gabriel Rossi Hay cuestiones de metalrgica bsica, y de fsica tambin. El alto % de carbono en realidad no es un problema, ya que el acero se funde a menor temperatura que el hierro. Ergo, cuando se caldea el acero ste se descarbura superficialmente, y transfiere ste C a la superficie adyacente (como un cementado), disminuyendo as la temperatura de fusin (superficial) de la planchuela que est ms cerca. Se eleva......

Respuesta de Carlos
El mayor o menor % de carbono ( y de cualquier otro aleante en general) hace variar el punto de fusin del acero, como bien decs. Pero el caso del caldeo, es soldadura en fase solida del metal y si pensamos que el hierro puro funde a unos 1500c +- y el hierro con alto porcentaje de carbono ( fundicin) a algo ms de 1200c, podramos pensar que el hierro puro sera ms dificultoso de caldear y la fundicin mucho mas fcil. Y es todo lo contrario. Vos mismo ests resaltando que al exponer las piezas a los gases del horno la superficie. del acero pierde carbono, lo que hara subir la temperatura. de fusin en esa zona ( contrariamente a lo que uno pudiera desear). Si adems vemos

que es eficaz el uso de limaduras de hierro o tela mosquitero, concluiramos en aceptar que a menor % de C la soldadura es de mejor calidad. Temperaturas aparte, no solo por "MI" lgica , sino por lo ledo, el carbono y cualquier otro aleante, son "cuerpos extraos" para el metal base ( en nuestro caso el hierro), que deforman la red cristalina dificultando la difusin de sus tomos . En la soldadura por caldeo, eso es lo que se quiere lograr, que los tomos de una pieza metlica migren a la otra y viceversa, entremezclndose los cristales y producindose la soldadura por caldeo. El carbono o cualquier otro aleante, no tienen necesidad de estar presentes para lograr esto. Por si embarull demasiado la cosa, lo que sostengo es que el ideal de soldadura por caldeo, se logra con el hierro con menor % de C u otro aleante en general. El cromo y tungsteno, entro otros, dificultaran aun mas esa unin Mi duda principal est en el porqu de la dificultad del caldeo, cuando se trata de aceros de alta aleacin, suponiendo que las condiciones de "asepsia" son las ideales

Iniciado por tritri Hola a todos soy franco beals quisiera preguntar y si no les parece una burrada contstenme y si les parece hganlo en forma privada para no pasar vergenza. Qu pasa si en vez de usar pales bronce o aluminio para quitar el oxigeno del encapsulado se le agrega brax, es posible hacerlo? o es una burrada como dije antes? AYUDA DE ALGO AL CALDEO O ES AL CUE***E HACERLO

Respuesta de Carlos
Franco: Si de encapsulado se trata, en general, no es necesario introducir ningn elemento que consuma el poco oxigeno que queda atrapado dentro ( papel , aceite, carbn, brax, etc..etc..). Tratndose de aceros al carbono o de baja aleacin, la soldadura se realiza satisfactoriamente sin el empleo de algo de eso Al tratar de caldear aceros de alto cromo, y alto cromo y carbono, la cuestin parece no tan segura lo que obligara a elevar la temperatura. de caldeo. Mi percepcin es que los elementos de aleacin son los que dificultan la soldadura y no la nfima ( o nula.. ) capa de oxido que se pueda formar en el interior de la capsula Juan: Estoy de acuerdo en lo que decs y nada de eso intento rebatir. Mi aclaracin apunta a mencionar que a los efectos del caldeo como mtodo de soldadura, no es necesaria la existencia del carbono en una o en ambas piezas a soldar. Por el contrario, todo elemento ajeno al metal podra actuar perjudicialmente en la misma ( en grandes %)

Iniciado por lothar .....la reduccin del espesor resulta en un aumento de superficie. Si el espesor se reduce a la mitad, la superficie se va al doble. Si en la superficie a soldar haba una capa de xido, el estiramiento har que la capa se rompa y que aflore metal del interior de la pieza. Si se abre una pieza que no lleg a soldar, se observa un estriado (igual que nalga de gorda). Las estras son material fresco y, por lo tanto, ms fcil de soldar. Es decir que, cuanto mayor es la deformacin, mejores son las posibilidades de obtener una buena soldadura. ......

Respuesta de Carlos
Creo que en estos prrafos se develan algunas condiciones que contribuyen al xito de la forja: al aumentar por estiramiento las superficies. En contacto, las impurezas que se oponen a que la soldadura sea optima, se comienzan a dispersar haciendo que el metal "limpio" de ambas partes a unir, se pongan en contacto.

Iniciado por Lothar Con la salvedad de que el anlisis precedente fue hecho en base a lo que el folclore metalrgico acepta como vlido, y no a partir de experiencias concretas, y considerando la incgnita inicial sobre el efecto de los aleantes sobre la resistencia al caldeo de los aceros, se podra decir que: 1) La resistencia al caldeo aumenta con el contenido de carbono 2) A igualdad de contenido, los aleantes aumentan la resistencia el caldeo en el siguiente orden creciente: Ni, Mn, Si, Co, V, Cr, Ti, Mo, W Sera interesante que quienes tienen experiencia considerable en la elaboracin de damascos (los M) nos digan; si estn de acuerdo con 1) y si el ranking de 2) es correcto. Y si no, cmo debiera ser. Saludos y gracias por haberme permitido poner en orden mis ideas. Espero haber aclarado en algo las dudas de Carlos. Aunque, a juzgar por el manto de silencio que ha cado sobre la tira, parece que oscureci. Lo lamento, no suceder ms.....

Respuesta de Carlos
Como me siento aludido en este ultimo prrafo, comienzo contestando con una ancdota de mi primer "da de clase" en el taller del Sr. Miguel Gugliotta : ...despus de cuatro horas donde Miguel transmita en forma terica y practica el arte de la forja y el resto de los alumnos trataban de reproducir sus enseanzas, me mir con extraeza y me dijo.." usted ni se ensucio las manos....no hizo nada..?...a lo que respond que haba ido a aprender, y si me distraa golpeando fierros, me iba a perder lo ms importante De todas maneras, mi opinin por lo ledo y practicado, es coincidente con las conclusiones de los puntos 1 y 2 como lo expres al iniciar esta tira: el hierro aumenta la dificultad de ser caldeado, a medida que aumentan los % y cantidad de aleantes. El que ms se hace notar, o notamos nosotros por marcar la diferencia entre un oxidable y un inox., es el cromo. Es por esto que es el punto que nos lleva a buscar la forma de contrarrestar, si es que existe, la dificultad del caldeo Por lo dems, excelente el desarrollo del tema...al menos para m

Iniciado por Juan Gabriel Rossi Yo de damasco casi exclusivamente para experimentar "a ver qu pasa"
Pero teniendo en cuenta que mayor % de C en aleacin simple (Fe y C)= menor temperatura de fusin, no me "cierra" mucho el punto 1) La resistencia al caldeo aumenta con el contenido de carbono

Por lo que s, para la soldadura "de campaa" que no era otra cosa que soldar por caldeo cuando alguna mquina se rompa en medio del campo (y eso antiguamente significaba muchos kilmetros hasta la estancia), se usaban unas pastillas preparadas con alambrado tipo mosquitero, cido brico, brax, y polvo de carbn vegetal. Tambin usando fragua, yunque y morza de campaa, de las que se clavaban al suelo. Puedo proponer una tarea prctica para quienes tienen prensa? (porque es la nica manera para que el trabajo mecnico del caldeo sea igual) Preparen dos planchuelas digamos de SAE1045 "estndar" y dos "cementadas" para ste experimento (cortadas de la misma barra), pnganlas al horno al mismo tiempo, con el mismo decapante y la misma cantidad, squenlas al mismo tiempo y juntas a la prensa. Quien pueda hacerlo nos cuenta cul "peg" mejor y nos sacan las dudas. Que a sta altura yo estoy tambin dudando de lo que tena por cierto.

Respuesta de Carlos
En primer trmino, decir algo que creo se mencion anteriormente: el caldeo se produce entre las partes en estado slido, y su estructura en nada se parece al estado lquido ( de hecho en el lquido no hay ninguna estructura ). Los inox. funden a temperatura. similares (en mas o en menos) al hierro y sin embargo la misma se torna dificultosa. Eso nos indicara que la dificultad est dada por la cantidad y tipo de tomos "extraos" al hierro, que contiene el acero La utilizacin de alambre mosquitero ( hierro de muy bajo carbono) refuerza todo esta teora: El tiempo de permanencia a altas temperatura. en la previa al caldeo, hace perder carbono superficial, lo que hara suponer que no es necesario utilizar el alambre pero el acero puede contener otros aleantes que no se "queman" y que tambin dificultan el caldeo En el libro "Forja de piezas varias" ( que en algn momento se subi al foro) y escrito por unos ingenieros, se puede leer lo siguiente........." el hierro qumicamente puro es altamente soldable, de modo que puede decirse que cualquier elemento incorporado al mismo, dificulta la soldabilidad, aunque en grado muy diverso"..............." no puede afirmarse que un contenido determinado de carbono, por s solo, reduce la soldabilidad, porque con frecuencia no es posible soldar hierro de bajo carbono, si contiene otros elementos. A medida que aumenta el carbono la soldabilidad decrece..( Cita varios % y estima un mximo de 0,5% para una buena soldadura....." el contenido de manganeso no debe sobrepasar el 0,8%"..................el cromo y el tungsteno son perjudiciales para la soldadura, ms an, en presencia del carbono".......

Iniciado por hmarziali Hasta ac est brbaro, ahora.. Hace meses se viene hablando del san mai de Inox con carbono... Si el acero con mucho carbono reduce la soldabilidad y a estos le sumamos las altas temperaturas necesarias para el Inox. tenemos que usar temperaturas de caldeo bastante ms altas que las comunes... 1200 (+- 50)se podra caldear normalmente... deberamos estar en el orden de los 1300 o un poco ms para Inox y Carbono? Bien, con lo delicado que es un 52100 o un O1 esta temperatura superior a los 1300 no le producir micro grietas (no lo quema)?

Respuesta de Carlos
Horacio: Como se ha comentado en general, la utilizacin de acero de alto cromo y alto carbono, o alto cromo solamente, requerira de temperatura. ms altas que para soldar aceros al carbono entre s. Como las diferencias o lmites entre unas y otras son bastante "finitas" ( segn me parece ), resulta medio arriesgado determinarlas con certeza: cuando el pirmetro de mi horno marca, por ej., 1200c, la pieza puede estar a esa temperatura., a 1230c o a 1180c ...( por el pirmetro, por la termocupla, por el cable compensado, por la ubicacin de la misma dentro del horno, por la ubicacin de la pieza, por la forma del horno,....etc..etc ...y/o por la suma de ms de una de estas variables ). Por todo esto es que cada uno deber experimentar para poder determinar cules son las temperaturas. ideales pero referidas a su horno en particular Como bien mencionas, para aceros de alto carbono un determinado % de cromo, las altas temperaturas. pueden causar otros problemas. El problema de las grietas, fisuras o "desmoronamiento " del acero, creo que se lo debe manejar en base a la propia experiencia ( mismas condiciones en el mismo horno ..etc...etc...). El tema del "acero quemado" se produce nicamente cuando el mismo est en contacto con los gases de combustin ( o llama directa ), por lo que encapsulando el material, esto se puede evitar

Iniciado por Juan Gabriel Rossi Ojo, que cuando se habla de "soldabilidad" de distintas aleaciones no siempre se refiere a que queden "pegadas", sino al comportamiento posterior..

Respuesta de Carlos
Juan: No se si se me est escapando la tortuga , pero si hablamos de soldabilidad, automticamente nos referimos a la mayor o menor capacidad que tendr la soldadura, "pegadura" o zona "caldeada", de resistir diversos esfuerzos mecnicos sin despegarse o desoldarse. En este caso soldadura y caldeo es lo mismo porque se realizan para cumplir la misma funcin A mi modo de ver y entender, se te "encarajina" la cuestin porque no haces la diferenciacin entre caldeo ( soldadura en estado slido) y soldadura por fusin ( estado liquido)

... se puede soldar por fusin la fundicin?...SI....se puede soldar por caldeo..?...NO ....se puede soldar el hierro por fusin..?...SI....se puede soldar por caldeo..?...SI Es evidente que el mtodo de fusin y caldeo no se parecen en mucho, y que la diferencia de carbono entre el hierro y la fundicin marca una barrera infranqueable a la hora de soldar por caldeo

Iniciado por Juan Gabriel Rossi A mayor % de C, una simple soldadura elctrica (electrodo revestido x ej.) genera fisuras por el choque trmico. Al comprar hierro para uso general (estructural, rejas, etc.) viene con menos de C 0.25%. Al voleo 1010 o 1020, pero a partir de C 0.25% (ah salta el SAE 1025) la soldadura debe hacerse en caliente. Como ejemplo al caso, para soldar fundicin (C 2% aprox) hay que precalentar las piezas a unos 700-800C antes de soldarlas y luego dejarlas en el horno (como un revenido o normalizado)para que se enfren sin rajarse. Soldadura y caldeo en ste caso no son lo mismo.

Respuesta de Carlos
Soldadura ( por fusin) y caldeo ( por difusin solida)no son lo mismo por simple definicin. Como mencion antes, en ciertos hierros o aceros es posible realizar ambos mtodos. En otros no. Una "soldadura" ( por fusin) y un "caldeo" ( en ausencia de oxigeno e impurezas extraas al metal) en un hierro o acero de bajo carbono, deberan tener la misma " soldabilidad" ( misma respuesta a distintos esfuerzos mecnicos ) Es solo mi opinin

Iniciado por hmarziali eeeehh me perdiste Carlos... Se corre riesgo de fisuras no?

Respuesta de Carlos
... ..No me deschaves amigo ...embarullo todo para que no se entienda a propsito... . Claro que s. Segn la composicin de cada acero, llegar un punto de calentamiento cercano a la transicin entre solido y lquido, donde al someterlo a presin o golpe, el acero se agrietar y desmoronar. Me ha pasado en un encapsulado que fue calentado 23 o 30c mas que de costumbre, y al abrir la capsula pude ver esas grietas en los bordes de las laminas ( donde la temperatura fue ms alta). Pero como dije antes, en el caso de estar encapsulado el acero no se quema por no estar en contacto con el oxigeno y dems gases de combustin. El hecho de utilizar distintos aceros en la fabricacin de damasco, no conocer de forma precisa cuales son esas temperaturas, no tener un control total de la temperatura. en el horno...( por todo lo mencionado en el post anterior), hace que sea la experiencia lo que nos indique cual es la temperatura. Lmite a la que debemos calentar el damasco

Iniciado por Juan Gabriel Rossi Ah me confundiste Carlos. La "fundicin" no se puede caldear? No es el mtodo primitivo para obtener "bulat"-"wootz"-"damasco"-etc...?

Respuesta de Carlos
Juan: De wootz es poco lo que puedo decir, de todas formas voy a "arriesgar" algunas ideas: el wootz, segn he ledo, tiene alrededor de un 2% de C, mientras que cualquier tipo de fundicin no baja de 3,5% de C. Adems de esto, es posible que, de ser necesario la soldadura de varios trozos de wootz, estos eran calentados de forma tal que superficialmente pierdan el carbono suficiente para posibilitar la soldadura ( es solo mi teora ). El solo hecho de saber que las "fundiciones" no se pueden forjar, nos indica que tiene poca similitud con el wootz. Fijate que hay muchas piezas realizadas en fundicin blanca que luego son transformadas en fundicin maleable ( conexiones de tubos galvanizados). Esto se logra calentando las piezas a mas de 800-900c durante muchas horas( si mal no recuerdo) , y de esa manera pierden casi todo el carbono pudindoselas soldar sin inconvenientes. Igualmente, para el tema del damasco, las fundiciones no son un problema a resolver De todas formas es fcil sacarse la duda sobre la soldabilidad de las fundiciones