CENTRO UNIVERSITRIO ANHAGUERA DE SO PAULO

Departamento de Engenharia Mecnica

Denis Marin RA 2164257375 Fernando Vanilto RA 1094160807 Rafael Pulido RA 3251573355 Roberto A. Lima RA 3276572630 Victor Turssi de Arajo RA 4997022399

CURSO DE ENGENHARIA MECNICA PROCESSOS DE FABRICAO II

SO PAULO 2013

Conformao de Chapas
Introduo O que ? Conformao de chapas o processo de transformao mecnica que consiste em conformar um disco plano ("blank") forma de uma matriz, pela aplicao de esforos transmitidos atravs de um puno. Na operao ocorrem: alongamento e contrao das dimenses de todos os elementos de volume, em trs dimenses. A chapa, originalmente plana, adquire uma nova forma geomtrica. Classificao dos Processos: A conformao de chapas metlicas finas pode ser classificada atravs do tipo de operao empregada. Assim pode-se ter: estampagem profunda, corte em prensa, estiramento, etc. Mquinas utilizadas A maior parte da produo seriada de partes conformadas a partir de chapas finas realizada em prensas mecnicas ou hidrulicas. Nas prensas mecnicas a energia geralmente, armazenada num volante e transferida para o cursor mvel no mbolo da prensa. As prensas mecnicas so quase sempre de ao rpida e aplicam golpes de curta durao, enquanto que as prensas hidrulicas so de ao mais lenta, mas podem aplicar golpes mais longos. As prensas podem ser de efeito simples ou de duplo efeito. Algumas vezes pode ser utilizado o martelo de queda na conformao de chapas finas. O martelo no permite que a fora seja to bem controlada como nas prensas, por isso no adequado para operaes mais severas de conformao. OBS: As mquinas de conformar sero tratadas mais detalhadamente em seo especfica. Ferramental Acessrio As ferramentas bsicas utilizadas em uma prensa de conformao de peas metlicas so o puno e a matriz. O puno, normalmente o elemento mvel, a ferramenta convexa que se acopla com a matriz cncava. Como necessrio um alinhamento acurado entre a matriz e o puno, comum mant-los permanentemente montados em uma subprensa, ou porta matriz, que pode ser rapidamente inserida na prensa. Geralmente, para evitar a formao de rugas na chapa a conformar usam-se elementos de fixao ou a ao de grampos para comprimir o "blank" contra a matriz. A fixao conseguida por meio de um dispositivo denominado anti-rugas ou prensachapas, ou ainda, em prensas de duplo efeito por um anel de fixao. A seguir especificam-se alguns dos conjuntos tpicos do ferramental usado em processos especficos, a saber: estampagem profunda, conformao progressiva (corte/perfurao), processo Guerin e repuxamento. A figura abaixo mostra esquematicamente uma prensa e o ferramental de estampagem profunda.

Freqentemente, matrizes e punes so projetados para permitir que os estgios sucessivos de conformao de uma pea sejam efetuados na mesma matriz, a cada golpe da prensa. Este procedimento conhecido como conformao progressiva. Um exemplo a matriz para recorte e perfurao de arruelas planas, figura abaixo. A tira metlica alimentada, deslizando at a primeira posio de corte. O furo da arruela puncionado. Segue-se um segundo deslizamento, aps o que a arruela recortada. Durante o corte da arruela o puno executa o furo central da prxima pea.

O processo Guerin uma variao do processo convencional de matriz e puno. Neste processo, ver figura, uma "almofada" de borracha serve como matriz. O puno fixado base de uma prensa hidrulica de efeito simples a camada de borracha fica numa caixa retentora, na trave superior da prensa. O disco (ou blank) colocado sobre o bloco de modelar (puno), e pressionado contra a borracha. Uma presso aproximadamente uniforme conseguida entre a borracha e o disco (blank). Este processo permite a fcil produo de peas rasas flangeadas, com flanges estirados.

O repuxamento um mtodo empregado para a fabricao de fundos para tanques de ao e outras peas profundas de simetria circular. O "blank" fixado contra um bloco de modelagem que gira em alta velocidade. O blank conformado progressivamente contra o bloco por intermdio de uma ferramenta manual ou atravs de roletes, ver figura abaixo.

Corte de Chapas
Caractersticas Destina-se obteno de formas geomtricas, a partir de chapas submetidas ao de presso exercida por um puno ou uma lmina de corte. Quando o puno ou a lmina inicia a penetrao na chapa, o esforo de compresso converte-se em esforo cisalhante (esforo cortante) provocando a separao brusca de uma poro da chapa. No processo, a chapa deformada plasticamente e levada at a ruptura nas superfcies em contato com as lminas. A aresta de corte apresenta em geral trs regies: uma rugosa (correspondente superfcie da trinca da fratura), uma lisa (formada pelo atrito da pea com as paredes da matriz) e uma regio arredondada (formada pela deformao plstica inicial). A qualidade das arestas cortadas no a mesma das usinadas, entretanto quando as lminas so mantidas afiadas e ajustadas possvel obter arestas aceitveis para uma grande faixa de aplicaes.

5 A qualidade das bordas cortadas geralmente melhora com a reduo da espessura da chapa. No corte por matriz e puno (piercing ou blanking) no existe uma regra geral para selecionar o valor da folga, pois so vrios os parmetros de influncia. A folga pode ser estabelecida com base em atributos, como: aspecto superficial do corte, imprecises, operaes posteriores e aspectos funcionais. Se no houver nenhum atributo especfico desejado para superfcie do blank, a folga selecionada em funo da fora mnima de corte. Fora e Potncia de Corte Na figura abaixo podem ser identificados os parmetros envolvidos no corte . Admite-se o clculo simples da fora pelo produto da rea pela tenso de ruptura em cisalhamento. Observe que a profundidade (s) adotada para este clculo representa a penetrao do puno na chapa no momento da ruptura. A potncia necessria para o corte calculada pelo produto entre a fora do puno e a velocidade da lmina.

OBS: A fora necessria para o corte pode ser bastante reduzida construindo-se as bordas da ferramenta em plano inclinado em relao ao plano da chapa, de maneira que apenas uma pequena frao do comprimento total do corte seja feita de uma s vez. Tipos de Corte Dependendo do tipo de corte, so definidos diversos grupos de operaes da prensa, conforme listagem abaixo: A operao de corte usada para preparar o material para posterior estampagem ("blank"). A parte desejada cortada (removida) da chapa original. A fabricao de furos em prensa (piercing ou punching) caracteriza uma operao de corte em que o metal removido descartado. A fabricao de entalhes (notching) nas bordas de uma chapa pode ser feita em prensa atravs do puncionamento destas regies. O corte por guilhotina uma operao que no retira material da chapa metlica.

A rebarbao (trimming) uma operao que consiste em aparar o material em excesso (rebarbas) da borda de uma pea conformada. A remoo de rebarbas de forjamento em matriz fechada uma operao deste tipo. Existe um processo relativamente recente de corte fino de "blanks" (fine blanking), que se caracteriza pelo emprego de folgas muito pequenas (0,0002 pol.), com prensas e jogo de matrizes muito rgidas (para evitar dobramento da chapa). Com este equipamento possvel produzir "blanks" com superfcies de corte quase isentas de defeitos. As peas produzidas podem ser empregadas como engrenagens, cames, etc., sem que seja necessria a usinagem das bordas cortadas.

Dobramento
Caractersticas Nesta operao, a tira metlica submetida a esforos aplicados em duas direes opostas para provocar a flexo e a deformao plstica, mudando a forma de uma superfcie plana para duas superfcies concorrentes, em ngulo, com raio de concordncia em sua juno. A figura mostra os esforos atuantes e a forma adquirida por uma tira submetida a dobramento.

Raio de Dobramento Para a operao de dobramento existe um raio de dobramento abaixo do qual o metal trinca na superfcie externa. o raio mnimo de dobramento, expresso geralmente em mltiplos da espessura da chapa. Um raio de dobramento de 3t indica que o metal pode ser dobrado formando um raio de trs vezes a espessura da chapa sem que haja o aparecimento de trincas. O raio mnimo de dobramento portanto um limite de conformao, que varia muito para os diversos metais e sempre aumenta com a prvia deformao a frio do metal. Alguns metais muito dcteis apresentam raio mnimo de dobramento igual a zero. Isto significa que as peas podem ser achatadas sobre si mesmas, mas geralmente no se utiliza este procedimento para evitar danos no puno ou na matriz. Efeito mola A operao de dobramento exige que se considere a recuperao elstica do material (efeito mola), para que se tenham as dimenses exatas na pea dobrada. A

7 recuperao elstica da pea ser tanto maior quanto maior for o limite de escoamento, menor o mdulo de elasticidade e maior a deformao plstica. Estabelecidos estes parmetros, a deformao aumenta com a razo entre as dimenses laterais da chapa e sua espessura. O efeito mola ocorre em todos os processos de conformao, mas no dobramento mais facilmente detectado e estudado. O raio de curvatura antes da liberao da carga ( Ro) menor do que aps a liberao ( Rf ). O efeito mola (ver figura abaixo) representado pelo smbolo K .

Estiramento
Caractersticas a operao que consiste na aplicao de foras de trao, de modo a esticar o material sobre uma ferramenta ou bloco (matriz). Neste processo, o gradiente de tenses pequeno, o que garante a quase total eliminao do efeito mola. Como predominam tenses trativas, grandes deformaes de estiramento podem ser aplicadas apenas para materiais muito dcteis. Para estes materiais, almejam-se altos valores de coeficiente de encruamento. Ferramental O equipamento de estiramento consiste basicamente de um pisto hidrulico (usualmente vertical), que movimenta o puno. Duas garras prendem as extremidades da chapa. Na operao, no existe uma matriz fmea. As garras podem ser mveis permitindo que a fora de trao esteja sempre em linha com as bordas da chapa (figura). Garras fixas devem ser usadas somente para conformao de peas com grandes raios de curvatura, evitando-se com isto o risco de ruptura da chapa na regio das garras.

O estiramento uma das etapas de operaes complexas de estampagem de chapas finas. Na conformao de peas como partes de automveis ou de eletrodomsticos, comum haver componentes de estiramento. A Estrico no Estiramento O limite de conformao no estiramento pode ser estabelecido pelo fenmeno da estrico. A estrico a reduo das dimenses da seo transversal, provocada pelas cargas de trao do processo. No estiramento deve ser evitada estrico localizada, comumente conhecida por empescoamento. Base Terica Em um ensaio de trao uniaxial, a estrico localizada acontece quando (d/) = d, o que significa que assumindo uma lei potencial entre tenso e deformao (Equao de Hollomon,a maior deformao verdadeira iguala-se ao coeficiente de encruamento (n)). Nas operaes de estiramento uniaxial e biaxial, a estrico localizada acontece para as condies especificadas abaixo:

Assim, o empescoamento s acontecer quando u=2n . Ou seja, estrico muito mais difusa, implicando em um "amolecimento" geomtrico, com a diminuio de espessura ao longo de toda a pea. Isto no constitui limitao para a operao. Contudo, assim que ocorre a estrico localizada, facilmente detectada nas superfcies expostas, segue-se a fratura. Logo, a estrico localizada um limite de conformao. comum haver gradientes de deformao em operaes de estiramento. A regio que deforma mais se torna mais encruada e a deformao transferida para o elemento de volume vizinho. Se o coeficiente de encruamento for suficientemente grande, haver

9 a redistribuio das deformaes ao longo de toda a pea e esta suportar mais deformaes, antes que a estrico localizada se inicie. Ento, para operaes que exigem altos graus de estiramento, exigem-se materiais com altos valores de n.

Operaes De Estampagem Profunda Ou Embutimento

Caractersticas o processo utilizado para fazer com que uma chapa plana (blank) adquira a forma de uma matriz (fmea), imposta pela ao de um puno (macho). O processo empregado na fabricao de peas de uso dirio (pra-lamas, portas de carros; banheiras, rodas, etc.).

A distino entre estampagem rasa (shallow) e profunda arbitrria. A estampagem rasa geralmente se refere conformao de um copo com profundidade menor do que a metade do seu dimetro com pequena reduo de parede. Na estampagem profunda o copo mais profundo do que a metade do seu dimetro. Para melhorar o rendimento do processo, importante que se tenha boa lubrificao. Com isto reduzem-se os esforos de conformao e o desgaste do ferramental. Os leos indicados normalmente so para extrema presso, devendo garantir boa proteo contra a corroso da chapa, ser de fcil desengraxe e no levar oxidao do material (devido s reaes de subprodutos dos gases formados no aquecimento do metal). Geralmente, so leos minerais com uma srie de aditivos (Cl, Pb, P, gorduras orgnicas, etc.). Outros Aspectos Deve-se ainda estudar a presso a ser aplicada no prensa-chapas: se esta for muito pequena, surgem rugas nas laterais da pea; se, por outro lado, for muito elevada, pode ocorrer a ruptura da pea na prensa. Cuidado deve se ter com o ferramental, para que haja folga suficiente entre a matriz e o puno que permita o escoamento do material para o interior da matriz, sem

10 que surjam tenses cisalhantes ocasionadas pelo atrito e que levem ruptura do metal em prensa. s vezes, o dimetro do "blank" muito superior ao dimetro da pea a estampar, sendo que esta deve atingir uma profundidade de copo muito elevada. A fabricao poder exigir uma sequncia de operaes de estampagem, utilizando uma srie de ferramentas, com dimetros decrescentes (da matriz e do puno). O nmero de operaes depende do material da chapa e das relaes entre o disco inicial e os dimetros das peas estampadas. A Estampabilidade dos Materiais Metlicos Estampabilidade a capacidade que a chapa metlica tem de adquirir forma de uma matriz, pelo processo de estampagem sem se romper ou apresentar qualquer outro tipo de defeito de superfcie ou de forma. A avaliao da estampabilidade de uma chapa metlica depende de muitos testes, tais como: ensaios simulativos (tipo Erichsen, Olsen, Fukui, etc.), ensaios de trao (obtendo-se o limite de escoamento e de resistncia, a razo elstica, o alongamento total at a fratura, o coeficiente de encruamento, os coeficientes de anisotropia normal e planar), ensaios de dureza, medida da rugosidade do material, metalografia, etc. Ainda assim, a anlise incompleta, pois nas operaes reais de estampagem ocorre uma combinao complexa de tipos de conformao. A estampabilidade torna-se funo no somente das propriedades do material, mas tambm das condies de deformao e dos estados de tenso e de deformao presentes. Anisotropia Durante os processos de conformao de chapas, gros cristalinos individuais so alongados na direo da maior deformao de trao. O alongamento conseqncia do processo de escorregamento do material durante a deformao. Nos materiais policristalinos os gros tendem a girar para alguma orientao limite devido a um confinamento mtuo entre gros. Este mecanismo faz com que os planos atmicos e direes cristalinas dos materiais com orientao aleatria (materiais isotrpicos) adquiram uma textura (orientao preferencial). Os materiais conformados se tornam anisotrpicos. A distribuio de orientaes tem, portanto um ou mais mximos. Se estes mximos so bem definidos so chamados de orientaes preferenciais, que iro ocasionar variaes das propriedades mecnicas com a direo, ou seja, anisotropia. Um modo de avaliar o grau de anisotropia das chapas quando deformadas plasticamente atravs do coeficiente de anisotropia. Coeficiente de Anisotropia Por definio, o coeficiente de anisotropia ou coeficiente de Lankford ( r ) a razo entre a deformao verdadeira na largura (w) e na espessura (t) de um CP de trao, aps determinada deformao longitudinal pr-definida

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Onde: l a deformao verdadeira ao longo do comprimento; w0 e wf so as larguras inicial e final, respectivamente e l 0 e l f so os comprimentos inicial e final, respectivamente. Considerando a anisotropia no plano da chapa, geralmente so definidos dois parmetros: a) Coeficiente de anisotropia normal (r ):

onde: r0o, r45o e r90o so os valores de r medidos a 0o , 45o e 90o com a direo de laminao. Este parmetro indica a habilidade de uma certa chapa metlica resistir ao afinamento, quando submetida a foras de trao e/ou compresso, no plano.

O coeficiente de anisotropia planar indica a diferena de comportamento mecnico que o material pode apresentar no plano da chapa. Um material isotrpico tem =1 e r = 0. Nos materiais para estampagem profunda um alto valor de desejado (maior resistncia ao afinamento da chapa). A relao entre e a razo limite de estampagem mostrada na figura. Essa definida como a mxima razo possvel entre o dimetro do blank e do copo embutido, sem que ocorra falha. Os valores de em aos efervecentes variam entre 0,8 e 1,2.

12 Em aos acalmados ao alumnio, adequadamente produzidos, pode variar entre 1,5 e 1,8. Em alguns aos IF (Intersticial free) pode ser to alto quanto 2,2. Na direo oposta, a textura cbica do cobre ou de aos inoxidveis austenticos pode originar to baixo quanto 0,1. A tendncia formao de orelhas na estampagem funo da anisotropia planar. As "orelhas" se formam a 0 e 90 com a direo de laminao, quando o coeficiente de anisotropia planar (r) maior que zero e a 45o e 135 com a direo de laminao, quando o coeficiente de anisotropia planar menor que zero.

Relao entre r e a razo limite de estampagem

Influncia da anisotropia na qualidade e preciso do embutimento Os valores de coeficientes de anisotropia normal e planar so funes da textura cristalogrfica desenvolvida no material aps o recozimento da tira. A textura, por sua vez, funo de vrios parmetros do processo: composio qumica, temperaturas de acabamento e de bobinamento aps o laminador de tiras a quente, quantidade de reduo a frio, taxa de aquecimento, tempo e temperatura de encharque no recozimento. A textura cristalogrfica pode ser medida por tcnicas especiais de difrao de raios-X. A orientao cristalogrfica ideal para maximizar (r) nos metais CCC seria uma tira com textura [111] na sua direo normal, e com os planos {111} orientados aleatoriamente no plano da chapa. A anisotropia cristalogrfica tem menor influncia sobre operaes de estiramento. Inicialmente, esta propriedade foi considerada indesejvel em materiais destinados a operaes de estampagem, devido chance de formao de orelhas. Contudo, de grande importncia no que se refere estampagem profunda, uma vez que nesta operao no se deseja a diminuio significativa da espessura do material.

13 ASPECTOS DE TEMPERATURA NA CONFORMAO Temperatura na Conformao Os processos de conformao so comumente classificados em operaes de trabalho a quente, a morno e a frio. O trabalho a quente definido como a deformao sob condies de temperatura e taxa de deformao tais que processos de recuperao e recristalizao ocorrem simultaneamente com a deformao. De outra forma, o trabalho a frio a deformao realizada sob condies em que os processos de recuperao e recristalizao no so efetivos. No trabalho a morno ocorre recuperao, mas no se formam novos gros (no h recristalizao). No trabalho a quente, devido intensa vibrao trmica - que facilita muito a difuso de tomos e a mobilidade e aniquilamento das discordncias - o encruamento e a estrutura distorcida dos gros produzida pela deformao, so rapidamente eliminados pela formao de novos gros livres de deformao, como resultado da recristalizao. possvel conseguir grandes nveis de deformao, uma vez que os processos de recuperao e recristalizao acompanham a deformao. Ela ocorre a uma tenso constante. E como a tenso de escoamento plstico decresce com o aumento da temperatura, ver figura, a energia necessria para a deformao geralmente muito menor para o trabalho a quente do que para o trabalho a frio ou a morno.

Variao da tenso de compresso com a deformao em funo da temperatura para um ao de baixo carbono No trabalho a frio, como o encruamento no aliviado, a tenso aumenta com a deformao. Assim a deformao total- que possvel de se obter sem causar fratura- menor no trabalho a frio do que no trabalho a quente e a morno. Exceto quando se realizam tratamentos trmicos de recozimento para aliviar os efeitos do encruamento. No trabalho a morno ocorre uma recuperao parcial da ductilidade do material e a tenso de conformao situa-se numa faixa intermediria entre o trabalho a frio e a quente.

14 Costuma-se definir, para fins prticos, as faixas de temperaturas do trabalho a quente, a morno e a frio baseadas na temperatura homloga, que permite a normalizao do comportamento do metal, ver figura. Em um metal puro, que no sofre transformao de fase no estado slido, os pontos de referncia em termos de temperatura so: o zero absoluto e o ponto de fuso. Estes pontos, traduzidos em graus Kelvin, estabelecem os extremos da escala homloga de temperaturas.

Representao da temperatura homloga e das faixas de temperatura: trabalho a frio (TF), a morno (TM) e a quente (TQ).

Em termos de conformao mecnica, chama-se de: trabalho a quente (TQ) aquele que executado em temperaturas acima de 0,5Tf trabalho a morno (TM), executado na faixa compreendida (grosseiramente) entre 0,3 e 0,5 Tf e trabalho a frio (TF) aquele que executado entre 0 e 0,3 Tf . importante compreender que a distino bsica entre TQ e TF portanto, funo da temperatura em que se d a recristalizao efetiva do material. Assim, embora para muitas ligas comerciais a temperatura do TQ seja realmente elevada em relao ambiente, para metais como Pb e Sn, que se recristalizam rapidamente temperatura ambiente aps grandes deformaes, a conformao temperatura ambiente TQ. Por outro lado, a conformao a 1100oC TF para o tungstnio, cuja temperatura de recristalizao superior a esta, embora seja TQ para o ao. Gerao de Calor na Conformao Mecnica Nos processos de conformao, tanto a deformao plstica quanto o atrito contribuem para a gerao de calor. Da energia empregada na deformao plstica de um metal, apenas 5 a 10% ficam acumulados na rede cristalina, sob a forma de energia interna, sendo os restantes 90 a 95% convertidos em calor. Em algumas operaes de conformao contnua, como extruso e trefilao, efetuadas em altas velocidades, a temperatura pode aumentar de centenas de graus. Uma parte do calor gerado dissipada (transmitido s ferramentas ou perdido para a atmosfera), mas o restante permanece na pea, elevando-lhe a temperatura. Em condies idealmente adiabticas e sem atrito, o mximo acrscimo terico de temperatura devido deformao plstica dado pela expresso:

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Para uma deformao e = 1,0 temse Tmx igual a 74oC para alumnio, 277oC para ferro e 571oC para o titnio. Se a velocidade de um dado processo alta, a perda do calor gerado ser pequena e o aumento efetivo da temperatura ser prximo do valor terico. Faixas de Temperaturas Permissveis no Trabalho a Quente O limite inferior de temperatura para o trabalho a quente de um metal a menor temperatura para a qual a taxa de recristalizao rpida o bastante para eliminar o encruamento quando o metal est submetido quela temperatura. Para um dado metal ou liga metlica a menor temperatura de trabalho a quente depender de fatores tais como a quantidade de deformao e o tempo em que o material estar submetido a temperatura em questo. Uma vez que quanto maior o nvel de deformao menor a temperatura de recristalizao, o limite inferior de temperatura para o trabalho a quente diminuir para grandes deformaes. Um metal trabalhado com elevada velocidade de deformao e resfriado rapidamente ir requerer uma temperatura de trabalho a quente maior do que se este for deformado e resfriado vagarosamente, para a obteno de um mesmo nvel final de deformao. O limite superior de trabalho a quente determinado pela temperatura em que ocorre o incio de fuso ou o excesso de oxidao. Geralmente, a temperatura mais elevada de trabalho a quente limitada bem abaixo do ponto de fuso devido a possibilidade de fragilizao quente (existncia de compostos com menor ponto de fuso). Basta uma pequena quantidade de um filme de constituinte com baixo ponto de fuso nos contornos de gro para fazer um material desagregar-se quando deformado (fragilidade a quente). Geralmente emprega-se Tmx Tf 55oC (ou Tf 100oF) para evitar esta possibilidade. Para uma dada condio de presso e temperatura de trabalho haver uma quantidade mxima de deformao que pode ser fornecida pea (limitao esta baseada na resistncia ao escoamento, e no na ductilidade), como mostrado na figura. Se a temperatura de pr - aquecimento do tarugo inicial aumenta, a resistncia diminui e a deformao aumenta para uma dada presso aplicada; assim, as curvas "isobricas" aumentam com a temperatura, que obviamente ser sempre inferior linha solidus. A fragilizao a quente limita a temperatura de trabalho a valores inferiores temperatura solidus. E visto que com taxas de deformao altas ficar retido mais calor na pea. A temperatura da pea dever ser menor para evitar que ela atinja a faixa de fragilidade a quente.

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Diagrama esquemtico dos efeitos de temperatura, presso e taxa de deformao sobre a faixa de trabalho permissvel na conformao a quente

TRABALHO A FRIO
O trabalho a frio acompanhado do encruamento (ingls "strain hardening") do metal, que ocasionado pela interao das discordncias entre si e com outras barreiras tais como contornos de gro que impedem o seu movimento atravs da rede cristalina. A deformao plstica produz tambm um aumento no nmero de discordncias, as quais, em virtude de sua interao, resultam num elevado estado de tenso interna na rede cristalina. Um metal cristalino contm em mdia 106 a 108 cm de discordncias por cm3, enquanto que um metal severamente encruado apresenta cerca de 1012 cm de discordncias por cm3. A estrutura caracterstica do estado encruado examinada ao microscpio eletrnico, apresenta dentro de cada gro, regies pobres em discordncias, cercadas por um emaranhado altamente denso de discordncias nos planos de deslizamento. Tudo isto resulta macroscopicamente num aumento de resistncia e dureza e num decrscimo da ductilidade do material (ver figura). Num ensaio de trao, isso se traduz no aumento da tenso de escoamento, Y, e do limite de resistncia, Sr, bem como no decrscimo do alongamento total (alongamento na fratura), ef.

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Aumento do limite de escoamento e de resistncia trao e diminuio do alongamento (e reduo de rea na fratura) com o encruamento devidos ao trabalho a frio

A figura mostra que o limite de escoamento, Y, cresce mais rapidamente e se aproxima do limite de resistncia, Sr, enquanto que a ductilidade expressa aqui como ef cai de modo bastante brusco aps uma limitada quantidade de trabalho a frio. A microestrutura tambm muda, com os gros se alongando na direo de maior deformao, podendo o material como um todo desenvolver propriedades direcionais (anisotropia).

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TRABALHO A MORNO
Os processos de deformao a morno objetivam aliar as vantagens das conformaes a quente e a frio. Dos processos de conformao a morno um dos mais difundidos e com maiores aplicaes industriais o forjamento. O trabalho a morno consiste na conformao de peas numa faixa de temperaturas onde ocorre o processo de recuperao portanto, o grau de endurecimento por deformao consideravelmente menor do que no trabalho a frio. Existe alguma controvrsia sobre a faixa de temperaturas empregada na conformao a morno dos aos mas, certamente se torna importante entre 500 e 800 C. A temperatura inferior de conformao limitada em aproximadamente 500C devido a possibilidade de ocorrncia da "fragilidade azul" em temperaturas mais baixas. Esta fragilizao aumenta a tenso de escoamento e diminui a ductilidade. Ela ocorre em temperaturas em torno de 200 a 400C onde, tomos intersticiais difundem-se durante a deformao formando atmosferas em torno das discordncias geradas, ancorando-as. O nome azul refere-se a colorao do xido formado na superfcie do ao nesta faixa de temperaturas. Com relao ao trabalho a quente o processo a morno apresenta melhor acabamento superficial e preciso dimensional devido diminuio da oxidao e da dilatao - contrao do material e da matriz. Estas caractersticas permitem se ter menores ngulos de sada (pode-se utilizar maiores cargas para a retirada da pea das matrizes sem deformar o produto). A maior desvantagem da conformao a morno com relao ao processo a quente o aumento do limite de escoamento que ocorre com o abaixamento da temperatura de deformao. O aumento da carga de conformao implicar na necessidade de se empregar prensas mais potentes e ferramentas mais resistentes. Os tarugos para a conformao, por sua vez, podem requerer decapagem para remoo de carepa e utilizao de lubrificantes durante o processo. Em relao ao trabalho a frio o processo a morno apresenta reduo dos esforos de deformao, o que permite a conformao mais fcil de peas com formas complexas, principalmente em materiais com alta resistncia. A conformao a morno melhora ainda a ductilidade do material e elimina a necessidade de recozimentos intermedirios que consomem muita energia e tempo.

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TRABALHO A QUENTE
O trabalho a quente a etapa inicial na conformao mecnica da maioria dos metais e ligas. Este trabalho no s requer menos energia para deformar o metal e proporciona maior habilidade para o escoamento plstico sem o surgimento de trincas como tambm ajuda a diminuir as heterogeneidades da estrutura dos lingotes fundidos devido as rpidas taxas de difuso presentes s temperaturas de trabalho a quente. As bolhas de gs e porosidades so eliminadas pelo caldeamento destas cavidades e a estrutura colunar dos gros grosseiros da pea fundida quebrada e refinada em gros equiaxiais recristalizados de menor tamanho. As variaes estruturais devido ao trabalho a quente proporcionam um aumento na ductilidade e na tenacidade, comparado ao estado fundido. Geralmente, a estrutura e propriedades dos metais trabalhados a quente no so to uniformes ao longo da seo reta como nos metais trabalhados a frio e recozidos, j que a deformao sempre maior nas camadas superficiais. O metal possuir gros recristalizados de menor tamanho nesta regio. Como o interior do produto estar submetido a temperaturas mais elevadas por um perodo de tempo maior durante o resfriamento do que as superfcies externas, pode ocorrer crescimento de gro no interior de peas de grandes dimenses, que resfriam vagarosamente a partir da temperatura de trabalho. A maioria das operaes de TQ executada em mltiplos passes ou estgios; em geral, nos passes intermedirios a temperatura mantida bem acima do limite inferior do trabalho a quente para se tirar vantagem da reduo na tenso de escoamento, embora com o risco de um crescimento de gro. Como, porm, deseja-se usualmente um produto com tamanho de gro pequeno, a temperatura dos ltimos passes (temperatura de acabamento) bem prxima do limite inferior e a quantidade de deformao relativamente grande. Pequenos tamanhos de gros daro origem a peas com melhor resistncia e tenacidade.

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VANTAGENS E DESVANTAGENS DO TRABALHO A QUENTE De um ponto-de-vista prtico o TQ que o estgio inicial da conformao dos materiais e ligas apresenta um certo nmero de vantagens, mas tambm de problemas, como listado em seguida. VANTAGENS:

menor energia requerida para deformar o metal, j que a tenso de escoamento decresce com o aumento da temperatura; aumento da capacidade do material para escoar sem se romper (ductilidade); homogeneizao qumica das estruturas brutas de fuso (e.g., eliminao de segregaes) em virtude da rpida difuso atmica interna; eliminao de bolhas e poros por caldeamento; eliminao e refino da granulao grosseira e colunar do material fundido, proporcionado gros menores, recristalizados e equiaxiais; aumento da tenacidade e ductilidade do material trabalhado em relao ao bruto de fuso.

DESVANTAGENS: necessidade de equipamentos especiais (fornos, manipuladores, etc.) e gasto de energia para aquecimento das peas; reaes do metal com a atmosfera do forno, levando as perdas de material por oxidao e outros problemas relacionados (p.ex., no caso dos aos, ocorre tambm descarbonetao superficial; metais reativos como o titnio ficam severamente fragilizados pelo oxignio e tem de ser trabalhados em atmosfera inerte ou protegidos do ar por uma barreira adequada); formao de xidos, prejudiciais para o acabamento superficial; desgaste das ferramentas maior e a lubrificao difcil; necessidade de grandes tolerncias dimensionais por causa de expanso e contrao trmicas; estrutura e propriedades do produto resultam menos uniformes do que em caso de TF seguido de recozimento, pois a deformao sempre maior nas camadas superficiais produz nas mesmas uma granulao recristalizada mais fina, enquanto que as camadas centrais, menos deformadas e sujeitas a um resfriamento mais lento, apresentam crescimento de gros.

21 PROCESSOS DE RECUPERAO E RECRISTALIZAO O efeito do TF pode ser reduzido ou mesmo eliminado pela manuteno do material a uma temperatura suficientemente elevada para que a vibrao trmica dos tomos permita maior mobilidade das discordncias. Em temperaturas de cerca de 0,3 0,5 Tf, as discordncias so bastante mveis para formar arranjos regulares e mesmo se aniquilarem (somente as discordncias de sinais opostos), formando uma estrutura celular (subgros) com uma pequena defasagem de orientao cristalogrfica entre as clulas. Este processo chamado de RECUPERAO. um processo que depende do tempo (figura b) e, embora no mude a microestrutura, restaura parcialmente a maciez (menor resistncia e maior ductilidade). A maciez original inteiramente restaurada pelo aquecimento acima de T= 0,5 Tf, quando se formam novos gros com baixa densidade de discordncias. Os gros crescem continuamente at que a estrutura toda esteja RECRISTALIZADA. A microestrutura resultante equiaxial, muito embora possa ser retida ou mesmo desenvolvida uma textura cristalogrfica (textura de recozimento). Tal processo de recozimento envolve difuso, e portanto grandemente dependente da temperatura e do tempo, figura c.

Alteraes na resistncia, ductilidade e microestrutura durante (a) trabalho a frio, (b) recuperao e (c) recristalizao A temperatura de 0,5 Tf apenas uma referncia aproximada, pois mesmo pequenos teores de elemento de liga podem retardar substancialmente a formao de novos gros, elevando a temperatura de recristalizao. Na prtica, a temperatura de recristalizao convencionalmente definida como aquela em que o metal severamente encruado recristaliza totalmente no espao de uma hora. A tabela abaixo apresenta as temperaturas de recristalizao para alguns metais e ligas de uso comum.

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Em alguns metais o processo de recuperao aumenta a ductilidade mais do que diminui a resistncia, sendo ento possvel controlar as propriedades finais do produto deformado por meio de um severo trabalho a frio, seguido de um recozimento de recuperao que restaura grande parte da ductilidade sem reduzir muito a resistncia. Em resumo, os principais fatores que afetam a recristalizao so: 1. uma quantidade mnima de deformao prvia: se o trabalho a frio prvio zero, no h energia de ativao para a recristalizao e ficam mantidos os gro originais; 2. quanto maior a deformao prvia, menor ser a temperatura de recristalizao; 3. quanto menor a temperatura, maior o tempo necessrio recristalizao; 4. quanto maior a deformao prvia, menor ser o tamanho de gro resultante (pois ser maior o nmero de ncleos a partir dos quais crescero os novos gros). OBS: Uma estrutura de gros grosseiros apresenta propriedades mecnicas pobres, ao passo que um tamanho de gro fino fornece ao material alta resistncia sem diminuir-lhe muito a ductilidade. 5. adies de elementos de liga tendem a aumentar a temperatura de recristalizao (pois retardam a difuso). Os efeitos do TF prvio e da temperatura de recozimento sobre o tamanho de gro do material recozido, para um tempo de recozimento constante, esto esquematizados na figura abaixo.

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Efeito do trabalho a frio prvio e da temperatura de recozimento sobre o tamanho de gro do material recozido (para um tempo de recozimento constante). Embora os recozimentos aumentem o custo do processo (sobretudo com metais reativos, que tm de ser recozidos em atmosferas inertes ou em vcuo), fornecem tambm grande versatilidade, pois se ajustando adequadamente o ciclo TF recozimento, pode-se obter qualquer grau desejado de encruamento no produto final. - Se for desejado um produto final mais resistente do que o material integralmente recozido, ento a operao final um passe de TF com o grau de deformao necessrio para dar a resistncia desejada, seguindo-se geralmente um aquecimento de recuperao (abaixo da temperatura de recristalizao) apenas para aliviar as tenses residuais; Obs.: este procedimento mais adequado do que tentar controlar a resistncia da pea encruada por recozimento, porque o processo de recristalizao avana rapidamente e muito sensvel a pequenas flutuaes de temperatura no forno. - Se for desejado um produto final com o material inteiramente amolecido, ento o recozimento a operao final. Os artigos trabalhados a frio usualmente produzidos (como tiras, chapas e fios), agrupam-se segundo classificaes que dependem do grau de encruamento, conforme mostrado na tabela abaixo, para chapas de ao laminadas a frio. Cada estado (ingls "temper") indica uma diferente percentagem de trabalho a frio aps o ltimo recozimento. A classificao varia conforme o metal, sendo em geral baseada em valores comparativos do limite de resistncia trao, e no em valores de dureza de penetrao. Observe-se que nem todas as ligas admitem os graus de encruamento correspondentes s classes mais elevadas.

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Nas aplicaes industriais, o grau de encruamento expresso freqentemente como uma medida convencional da deformao, como por exemplo: a reduo percentual da rea transversal da pea, r.

Onde Ao e Af so as reas de seo transversal antes e aps a conformao, respectivamente. Na laminao a frio de uma chapa de espessura inicial ho para a espessura final hf , a reduo pode ser obtida pela expresso 2, visto que a sua largura praticamente no varia durante a laminao.

Normalmente, as operaes de trabalho a frio/recozimento so as etapas finais dos processos de conformao mecnica. Isto devido principalmente s excelentes qualidades superficiais e tolerncias dimensionais obtidas no produto final. Porm, os esforos de conformao so muito elevados, o que em certos casos restringe o tamanho das peas produzidas. Tambm, para alguns materiais de baixa ductilidade, a conformao no pode ser realizada.

Veja abaixo a figura mostrando as alteraes granulares na recristalizao.

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FIBRAMENTO MECNICO
Fundamentos Como resultado do trabalho mecnico, as partculas de segunda fase - incluses, vazios, segregaes, etc., - tendem a distribuir-se e assumir um formato, de forma grosseira, anlogo deformao da pea como um todo. Se as partculas e incluses so dcteis e mais moles do que a matriz, assumem forma alongada, elipsoidal (ex. MnS no ao), figura abaixo; se so frgeis, quebram-se em fragmentos que se orientam paralelamente direo principal de trabalho (ex. Al2O3 no ao); se so mais duras e mais resistentes do que a matriz, no se deformam (ex. SiO2 no ao).

26 Incluses alongadas de MnS observadas em aos laminados a quente (MEV) Tal alinhamento de partculas de segunda fase,incluses, segregao, cavidades etc., durante o trabalho a frio ou a quente, bem como a distoro preferencial da forma dos gros no trabalho a frio, so responsveis pela estrutura fibrosa tpica dos produtos conformados. O fenmeno observvel em macrografias, como a abaixo.

Macrografia da seo longitudinal de chapa. Estrutura fibrosa. Ataque: reagente de iodo

Efeitos do fibramento nas propriedades mecnicas O fibramento mecnico - que no deve ser confundido com a textura cristalogrfica - produz na pea um tipo de anisotropia que afeta principalmente as propriedades de ductilidade, tenacidade fratura e resistncia fadiga do material. Praticamente no influi no limite de escoamento. Em geral, a ductilidade trao, as propriedades de fadiga e a tenacidade fratura (medida, por ex., com ensaios de impacto) sero menores nas direes transversais (normais s fibras) do que na direo longitudinal; da ser importante a obteno de uma orientao adequada das fibras quando da fabricao das peas. A limpidez (nvel de incluses), e a microestrutura das chapas de ao so parmetros importantes na seleo dos aos. Aos com a mesma composio qumica bsica podem ter uma grande variao de propriedades mecnicas em funo dos processos utilizados e das prticas de fabricao. Tratamentos de dessulfurao na panela, escria sinttica e desgaseificao a vcuo podem produzir aos com alta limpidez (baixo nvel de incluses), necessrios para algumas aplicaes crticas, como na rea nuclear. Entretanto, este nvel de performance pode ser altamente conservativo e aumentar consideravelmente o custo de fabricao. Aos com altos nveis de incluses ao contrrio, podem no ser seguros e ocasionar fraturas catastrficas. Ento, para se ter estruturas com nveis aceitveis de propriedades mecnicas deve-se considerar a integridade estrutural e seu custo.