Procesos de Fusion y Colada Del Titanio y Sus Aleaciones 1

Procesos de fusin y colada del titanio y sus aleaciones.
aleaciones
Enero 2009
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Procesos de fusin y colada del titanio y sus aleaciones
ndice
1. Introduccin 2. Tecnologas de fusin y la colada 2.1. Fusin por induccin en vaco (vacuum induction melting, VIM) 2.2. Refusin por electroescoria (electroslag remelting, ESR) 2.3. Refusin por arco en vaco (vacuum arc remelting, VAR) 2.4. Fusin por haz de electrones (electron beam melting, EBM) 2.5. Fusin en autocrisol por induccin (induction skull melting) 2.6. Fusin por microondas (microwave melting) 2.7. Fusin por plasma 2.8. Fundicin en aire con contragravedad y baja presin (CLA) 3. Materiales de moldes y sistemas 3.1. Moldes de Grafito 3.2. Moldes de Arena 3.3. Moldes Invertido 3.4. Moldes Revestidos 3.5. Moldes Segmentados 4. Conclusiones 5. Bibliografa
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1. INTRODUCCIN Debido a la alta reactividad de las aleaciones de titanio a elevadas temperaturas, la tecnologa para su explotacin, fusin y procesamiento es bastante compleja. La recuperacin de materiales en la fabricacin de componentes, por procesos termomecnicos convencionales, es del orden de 10 a 20 por ciento. Desde el metal lquido, la fundicin proporciona la ruta ms corta hacia la obtencin de una forma final y asegura un mejor uso del material a costos efectivos. Una fundicin compleja, puede sustituir a un montaje de mltiples piezas o una soldadura, a menudo con una mejora sustancial tanto en calidad como en apariencia y a un costo mucho menor. Sin embargo, en la actualidad, la fundicin constituye slo el 1% del total de productos de titanio. Los problemas en la fusin y la fundicin de las aleaciones de titanio se derivan de su gran reactividad qumica con el crisol, el material del molde y su afinidad por los gases atmosfricos. El proceso de fusin no slo es responsable del consumo de energa y la rentabilidad de la produccin de piezas fundidas (Fig. 1), tambin es fundamental en el control de calidad, composicin y propiedades fsicas y qumicas del producto final.
Figura 1. Los costos de energa en el proceso de fundicin de metales La prctica actual de fabricacin de moldes incluye moldes de grafito apisonado y moldes invertidos con recubrimientos de metal refractario. Los componentes fundidos hasta 700 kg se fabrican en moldes de grafito apisonado para las industrias de transformacin qumica y los moldes invertidos con un peso de hasta 30 kg se fabrican para aplicaciones crticas en la industria aeroespacial y biomdica. El costo de piezas fabricadas con moldes invertidos es de 200 a 300 dlares por kg, mientras que el de las piezas fundidas en grafito es de 50-150 dlares por kg. Recientemente, se han utilizado moldes de arena zirconio con muy buenos resultados para la fundicin de pequeas piezas de titanio. 2. TECNOLOGAS DE FUSIN Y LA COLADA En los ltimos cincuenta aos se han utilizado varios mtodos de fusin para el titanio aunque prosiguen los esfuerzos para el desarrollo de otros mtodos para lograr un mejor control sobre la fusin y una mayor utilizacin de chatarra. En la actualidad, a nivel mundial, se estn experimentando varias tecnologas de fusin innovadoras, cada una con sus ventajas y barreras que mantienen una amplia aplicabilidad comercial. A continuacin se describen las tecnologas actuales y las innovadoras utilizadas en la fusin y colada del titanio.
2.1. FUSIN POR INDUCCIN EN VACO (Vacuum Induction Melting, VIM) La fusin por induccin en vaco (VIM) es la fusin de metales por induccin realizado en virtud de un vaco. Este proceso fue importante por primera vez en la dcada de 1950, cuando se encontr que las aleaciones resistentes al calor o superaleaciones (que contenan grandes cantidades de reactivos elementos tales como aluminio o titanio) tenan una fiabilidad y vida en servicio superior cuando se fundan en vaco. Como resultado de la VIM, se obtuvo un gran avance en el rendimiento y durabilidad del motor a chorro, que ha sido muy importante tanto en la aviacin comercial como en la militar. El xito en la produccin de superaleaciones por VIM por la industria de turbina de gas estimul el inters por el VIM para la fabricacin de otras aleaciones de aplicaciones crticas para uso en reactores nucleares y electrnica. Adems, las bajas prdidas de material de este proceso hicieron la tcnica econmica para algunas aleaciones de alto valor que no requieren una pureza superior. Las ventajas especficas de la fusin por induccin en vaco incluyen: Eliminacin de Gases. Con la presin muy baja que se obtiene, 10 torr o 0.000001 atmsferas, se eliminan los gases indeseables y elementos voltiles potencialmente dainos de la carga de materias primas cuando se produce la fusin. Control de Anlisis Qumico. Es posible un control excepcional y reproducible de los elementos reactivos presentes en la composicin debido a la falta de atmsfera. Control de Procesos Superior. Control de presin independiente, temperatura y remocin por induccin proporcionan una oportunidad excepcional para el desarrollo de las prcticas de fusin especficamente adaptadas a composiciones de aleacin y propiedades deseadas. Fusin Libre de Escoria. La fusin en vaco elimina la necesidad de una cubierta protectora de escoria y disminuye el potencial de contaminacin accidental por escoria o inclusiones en el lingote. Proteccin del Fundido. El alto vaco evita la contaminacin nociva de las reacciones con los gases atmosfricos.
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Aunque el proceso de VIM es bastante simple, el equipo es muy sofisticado en comparacin con otras instalaciones de fusin. Todos los componentes requieren un mantenimiento cuidadoso, ensayo y calibracin para asegurar una produccin ptima. El esquema de una instalacin tpica comercial (vista en planta) del VIM se muestra en la Figura 2.
Figura 2. La Fusin por Induccin en Vaco requiere instalaciones elctricas para la fusin, bomba de vaco, generacin de gas inerte y normalmente un precalentamiento del molde.
Como puede observarse, el horno se compone de una cmara de fusin, cmara de molde, sistema de bombeo, suministro de energa elctrica y una estacin de control. La cmara de fusin contiene el crisol refractario rodeado por la bobina de induccin que suministra energa a la fusin y a la agitacin. La carga de materia prima, los contenedores para adiciones extra, dispositivos de muestreo, instrumentacin y control se encuentran en las posiciones adecuadas en la parte superior de la cmara de acceso directo a la superficie de la masa fundida. Todos estos accesorios estn aislados de la cmara de fusin principal por el aire contenido y se bombean por separado para evitar la contaminacin de la masa fundida por los gases del ambiente. La cmara de molde contiene los moldes de lingote, los depsitos/reservorios primario y secundario y la instrumentacin independiente. Se bombea por separado a fin de que el horno opere en modo semicontinuo. Esto mejora la eficiencia porque permite empezar a fundir mientras la cmara de molde se prepara para iniciar un ciclo y permite que en la cmara de fusin se cargue con mientras los lingotes se enfran al final de un ciclo. Tambin se anexa un sistema de argn a la cmara de fusin para permitir algunas operaciones de relleno o para situaciones de emergencia. El diseo del sistema de bombeo vara considerablemente, dependiendo del volumen del horno, el tipo de aleaciones que se van a fundir, velocidad de bombeo deseada y el vaco final requerido. En un sistema tpico, bomba rotativa mecnica, sopladores y bombas de vapor se combinan en secuencia para realizar el vaco a una velocidad razonable con los menores costes de funcionamiento. La fuente de alimentacin para la mayora de los grandes hornos es un sistema motor generador capaz de suministrar alrededor de 4.2 megavatios a 180 hercios. La estacin de control contiene todos los actuadores de vlvulas, instrumentos sensores y registradores para el control del proceso. La observacin de la fusin se realiza directamente a travs de una pantalla protectora o por cmaras de vdeo y grabadores. El mayor consumo de energa auxiliar son los hornos para calentar los depsitos/reservorios de moldes, otros cermicos y el colector de muestras. Estos hornos se pueden calentar con petrleo, gas o electricidad. Sin embargo, la electricidad ofrece una clara ventaja en la autonoma de los depsitos qumicos. Por ejemplo, trazas diminutas de azufre o de carbono depositado en la toma de muestra puede dar falsas indicaciones qumicas. Los ciclos de fusin especficos y los procedimientos relacionados son marcas registradas de propiedad de los productores de aleaciones. Sin embargo, suelen cumplirse las siguientes etapas del proceso: 1. Despus que se cargas las materias primas, se toman las tasas de fugas peridicamente durante el bombeo hasta asegurar la integridad del sistema. Posteriormente se aplica la potencia a la fusin. 2. Por lo general la presin es errtica durante la fusin, aumentando y disminuyendo a medida que se funden diversos materiales. A veces es necesario rellenar parcialmente la cmara de fusin con argn para controlar la ebullicin, si se vuelve demasiado fuerte. -2 Cuando la carga se funde completamente el bombeo contina hasta que llega entre 10 -3 10 torr y se alcanza una tasa de fugas casi constante. Una tasa de fuga constante implica que est cerca el final de la desoxidacin. 3. En este punto se realiza la adicin de aleaciones reactivas. Se alcanza una pequea presin y siempre se nota como los elementos reactivos desgasifican y funden. 4. Se toman muestras y se analizan para asegurar que la masa fundida se encuentra dentro de las especificaciones. 5. Despus de la aprobacin qumica la cmara se abre. Un depsito/reservorio primario se posiciona para permitir que el metal fluya desde la cmara de fusin a la cmara de molde. El depsito/reservorio primario contiene una gua cermica para el control de flujo de las piezas que actan como obstculo (costra del horno o de cermica) que normalmente se desprenden del crisol de fusin. Metal fluye a travs de la boquilla principal hacia el depsito/reservorio secundario, que contiene una gua adicional para control de flujo, vertederos y canales de colada para dirigir el metal a la serie de moldes en la cmara. Se observa un ligero aumento de presin cuando el sistema de colada desgasifica.
6. Al trmino de la colada, los depsitos/reservorios son drenados y reposicionados en la cmara de molde. La esclusa est cerrada y el prximo ciclo se puede iniciar en la cmara de fusin. Cuando el metal se ha enfriado, se rompe el vaco del molde y se abre la cmara. En este momento el molde lleno se remueve y se prepara la cmara para el prximo ciclo. La fusin por induccin en vaco se utiliza principalmente en la fabricacin de superaleaciones. Normalmente aleaciones base nquel, cobalto o hierro que ofrecen alta resistencia mecnica a temperaturas elevadas. La VIM tambin se utiliza para fundir materiales base cobre, uranio, titanio y otros muy especiales. A menudo se combina con otros procesos en la produccin de partes de alta calidad. La figura 3 muestra la variedad de pasos de proceso que puede seguirse despus de la VIM. Las superaleaciones comprenden la mayora de la produccin VIM. Alrededor de 60 a 100 millones libras por ao se producen principalmente debido a la demanda de motores de aeronaves. Alrededor del 80% de todas las superaleaciones se utilizan en los aviones y aplicaciones aeroespaciales. El siguiente uso es en la generacin de energa (13%). La industria petroqumica y diversas aplicaciones comparten el 7% restante. El consumo total de energa elctrica por unidad de producto es alto vaco para la VIM debido a las pequeas cantidades producidas y la energa necesaria para producir el vaco. Si bien no se dispone de cifras exactas, conocedores estiman que la tasa de consumo es el doble de lo normal para la fusin por induccin, unos 1200 kWh por tonelada.
Figura 3. Rutas de procesamiento actual para los productos de fundicin mediante VIM. 2.2. REFUSIN POR ELECTROESCORIA (Electroslag Remelting, ESR) La ESR se conoce desde la dcada de 1930, pero pasaron aprox. 30 aos antes de convertirse en un proceso reconocido para la produccin en masa de lingotes de alta calidad. La ESR es una tecnologa de inters no slo para la produccin de lingotes de poco peso de aceros para herramienta y superaleaciones, sino tambin de la fabricacin de grandes lingotes forjados hasta lingotes en bruto con un peso de 165 toneladas. Mientras que la VAR necesita vaco para refinar, en la ESR el electrodo consumible se baa dentro de un charco de escoria en un molde refrigerado por agua. Una corriente elctrica (normalmente corriente alterna) pasa a travs de la escoria, entre el electrodo y el lingote que se est formando y sobrecalienta la escoria para que se produzcan gotas de metal fundido
desde el electrodo. Viajan a travs de la escoria hasta el fondo del molde refrigerado por agua donde solidifica. El charco de escoria sube en forma de lingote. El nuevo lingote de material refinado se construye lentamente desde el fondo del molde. Es homogneo, solidificado direccionalmente y sin la inestabilidad central que puede producirse en lingotes fundidos convencionalmente ya que solidifican desde el exterior hacia el interior. En general el proceso de ERS ofrece una calidad de producto consistente, predecible y muy alta. La solidificacin finamente controlada mejora la integridad estructural. La calidad superficial de los lingotes se mejora por la formacin de una piel de escoria delgada solidificada entre el lingote y la pared del molde durante la operacin de refundicin. Esta es la razn por la cual se afirma que la ESR (Ver fig. 4) es el mejor mtodo de produccin de superaleaciones de alto rendimiento que se utilizan hoy industrias como la aeroespacial y la ingeniera nuclear, as como para grandes piezas forjadas. Se obtienen lingotes con niveles de pureza que eran desconocidos hace algunos aos.
Figura 4. Esquema del proceso de Refusin por Electroescoria. Debido al supercalentamiento de la escoria que se encuentra en contacto con la punta de electrodo, se forma una pelcula lquida de metal en la punta del electrodo. Como las gotitas que se forman pasa a travs de la escoria, el metal se limpia de impurezas no metlicas que se eliminan por reaccin qumica con la escoria o por flotacin fsica a la parte superior del charco fundido. Las inclusiones que permanecen la ESR son muy pequeas en tamao y distribuidas de manera uniforme en el lingote refundido. Las escorias utilizadas para la ESR generalmente son del tipo fluoruro de calcio (CaF2), cal (CaO) y almina (Al2O3). Tambin se puede aadir Magnesia (MgO), Titania (TiO2) y de slice (SiO2), en funcin de la aleacin que se vaya a refundir. Para desempear sus funciones, la escoria debe tener algunas propiedades bien definidas, tales como: Su punto de fusin debe ser inferior al del metal que se va a refundir; Debe ser eficiente elctricamente; Su composicin debe ser seleccionada para garantizar la reacciones qumicas deseada; Debe tener una viscosidad adecuada a la temperatura de refundicin.
A pesar de la solidificacin dendrtica direccional pueden ocurrir varios defectos, como la formacin de patrones de anillos y pecas, en los lingotes refundidos. La razn de la ocurrencia de estos defectos son los mismos que en el VAR. Es importante sealar que las manchas blancas normalmente no ocurren en un lingote de ESR. Los esqueletos dendrticos o pequeas piezas rotas de los electrodos debern pasar por la escoria supercaliente y disponer de tiempo suficiente para que se fundan antes de que lleguen al frente de solidificacin. As se evitan las
manchas blancas. La superficie del lingote cubierta por una fina piel de escoria no necesita acondicionarse antes de la forja. Se han desarrollado tres variaciones del proceso ESR: Refusin por Aumento de la Presin (PESR); Refusin bajo Atmsfera de Gas Inerte (IESR); Refusin a presin reducida (VAC-ESR).
2.2.1. Refusin con Electroescoria por Presin (PESR) En los ltimos 30 aos, el nitrgeno se ha convertido en un elemento de aleacin atractivo, de bajo costo, para mejorar las propiedades del acero. En los aceros austenticos, el nitrgeno, particularmente en disolucin, aumenta el lmite elstico por la formacin de una solucin slida supersaturada. Con acero ferrticos, el objetivo es lograr una buena dispersin de los nitruros comparable con la microestructura obtenida por temple y revenido de las aleaciones hierrocarbono. Para la produccin de estos nuevos materiales, es esencial que se introduzca suficiente cantidad de nitrgeno por encima del lmite de solubilidad en condiciones normales de presin en el acero fundido y que se impida la prdida de nitrgeno durante la solidificacin. Como la solubilidad del nitrgeno es proporcional a la raz cuadrada de su presin parcial, es posible introducir grandes cantidades de nitrgeno en la masa fundida y dejar que se solidifique a mayor presin. Esto ha sido verificado por los procesos de refusin por electroescoria operando a una presin de 42 bares. Debido al extremadamente corto tiempo de permanencia de las gotas de metal en la fase lquida durante la refusin, la captacin de nitrgeno a travs de la fase gaseosa es insuficiente. El nitrgeno, por lo tanto, debe suministrarse continuamente durante la refusin en forma de aditivos slidos portadores de nitrgeno. La alta presin en el sistema sirve exclusivamente para retener el nitrgeno introducido en el acero fundido. El nivel de presin depende de la composicin de la aleacin y el contenido de nitrgeno deseado en el lingote refundido. 2.2.2. Refundicin en Atmsfera de Gas Inerte (IESR) Se puede llevar a cabo el proceso de ESR en una atmsfera de gas inerte a presin atmosfrica. Este es un gran paso en la ampliacin del proceso ESR debido a los problemas de captacin de hidrgeno y la influencia de los cambios atmosfricos. Adems, permite refundir en gas inerte libre de oxgeno. Se han obtenido los siguientes resultados: Se puede evitar completamente la oxidacin de los electrodos y la escoria; Se puede evitar, casi por completo, la prdida por oxidacin de elementos tales como Ti, Zr, Al, Si, etc.
Esto es especialmente importante en la refusin de aleaciones que contienen grandes cantidades de Al y Ti, como superaleaciones con rangos de anlisis muy estrechos; Se logra mejorar la pureza en el lingote; Cuando se utiliza argn como gas inerte, se evita la captura de nitrgeno e hidrgeno (cuando se utiliza nitrgeno como gas inerte, posiblemente se capture algo de nitrgeno)
Debido a la ausencia de oxgeno en la atmsfera del horno, la desulfurizacin a travs de la fase gaseosa ya no es ptima. Sin embargo, el azufre hoy da se tiene en cuenta en la cuchara metalrgica en la elaboracin de los electrodos de acero. 2.2.3. Refundicin por Electroescoria en Vaco (VAC-ESR)
La refusin por electroescoria en vaco es un proceso de nuevo desarrollo. La refusin se realiza en vaco como en la VAR, sin embargo, utilizando una escoria. No se producen los problemas de oxidacin de la masa fundida. Adems, gases disueltos, como el hidrgeno y nitrgeno, se pueden remover y el peligro de manchas blancas, producidas durante la VAR, se reducen a un mnimo. As pues, las ventajas de ambos ESR y VAR se combinan en un proceso que es de inters para superaleaciones o la refusin del titanio. 2.3. REFUSIN POR ARCO EN VACO (Vacuum Arc Remelting, VAR) La Refusin por Arco en Vaco se utiliza para mejorar la pureza y refinar la estructura de los lingotes estndar fundidos por induccin en vaco o al aire, entonces llamados electrodos consumibles. Los aceros y superaleaciones, as como el titanio y zirconio y sus aleaciones fabricadas con VAR se utilizan en un gran nmero de aplicaciones de alta integridad donde la pureza, homogeneidad, mejora de la fatiga y tenacidad de fractura del producto final son esenciales. Las industrias del sector aeroespacial, generacin de energa, defensa, mdico y nuclear confan en las propiedades y el rendimiento de estos materiales avanzados refundidos. La VAR es la refundicin continua de un electrodo consumible por medio de un arco en vaco (Fig. 5). Se aplica una corriente continua y se forma un arco entre el electrodo y la base de un molde de cobre contenido en una camisa de agua. El intenso calor generado por el arco elctrico funde la punta del electrodo y se va formando un nuevo lingote progresivamente en el molde enfriado por agua. Se mantiene un alto vaco durante todo el proceso de refundicin. El diseo bsico del horno VAR se ha mejorado continuamente en los ltimos aos sobre todo en equipos de control y regulacin con el objetivo de lograr un proceso de refundicin totalmente automtico. Esto, a su vez ha redundado en la mejora de la reproducibilidad de las propiedades metalrgicas de los productos.
Figura 5. Esquema del proceso de Refusin por Arco en Vaco Los principales beneficios de la refundicin de un electrodo consumible al vaco son: La eliminacin de gases disueltos, como el hidrgeno, el nitrgeno y las emisiones de CO; Reduccin de trazas de elementos indeseables con alta presin de vapor; Mejora de la pureza de xidos; Obtencin de una solidificacin direccional del lingote de abajo hacia arriba, evitando as la macrosegregacin y reduciendo la microsegregacin.
La eliminacin de xidos se realiza mediante procesos qumicos y fsicos. Los xidos o nitruros menos estables son disociados trmicamente o son reducidos por el carbono presente en la
aleacin y se eliminan a travs de la fase gaseosa. Sin embargo, en aleaciones especiales y en los aceros de alta aleacin las inclusiones no metlicas, por ejemplo, almina y carbonitruros de titanio, son muy estables. La eliminacin de algunas de estas inclusiones se lleva a cabo por flotacin durante refundicin. El resto de inclusiones se rompen y distribuyen de manera uniforme en la seccin transversal del lingote solidificado. Dentro de las aplicaciones de la Refusin por Arco en Vaco tenemos: Superaleaciones para el sector aeroespacial; Aceros de Alta Resistencia para los anillos del lanza cohetes y los tubos de alta presin; Rodamientos de bolas de acero; Aceros de Herramienta (aceros para trabajo en fro y en caliente) de fresas, brocas, etc.; Aceros para Matrices; Fundicin de metales reactivos (titanio, zirconio y sus aleaciones) para el sector aeroespacial, la industria qumica y tcnica de reactores.
2.4. FUSIN POR HAZ DE ELECTRONES (Electron Beam Melting, EBM) El proceso de fusin por haz de electrones se aplica en todo el mundo para fundir y moldear lingotes de metal refractario dctiles de niobio, tantalio y hafnio. Tanto el tungsteno y molibdeno para la industria electrnica como el vanadio de alta pureza, se producen utilizando hornos EB. Las superaleaciones base nquel se refinan y la chatarra de titanio se recicla para producir lingotes y placas. Se est investigando la fusin de diversos tipos de metales convencionales y exticos y sus aleaciones (por ejemplo, aleaciones de tierras raras, materiales intermetlicos, cermica, uranio, cobre) y el desarrollo de nuevos grados, o para purificar dichas materias. Para estas aplicaciones, se utilizan principalmente los procesos de fusin por goteo y fusin con solera fra (flujo continuo). La fusin de culote de crisol sirve para la evaluacin de pureza, especialmente de superaleaciones. Se ha utilizado la fundicin en horno crisol invertido (Investment Skull Casting) con una fuente de calor por haz de electrones para la produccin de partes de turbinas de titanio y superaleaciones. El can de haz de electrones representa fuentes de calor de alta temperatura que son capaces de superar la temperatura de fusin, incluso la de evaporacin, de todos los materiales en su haz puntual. Por la deflexin magntica y el rpido escaneo a altas frecuencias el haz de electrones se puede dirigir de manera efectivamente a objetivos de mltiples formas y es por lo tanto, la fuente de calor ms flexible en la tecnologa de la refusin. 2 El haz de electrones incide sobre el objetivo con densidades de potencia tpica de 100 kW/cm . Dependiendo de la masa fundida de material, el rango de eficiencia de transferencia de potencia va desde aprox. 50 a 80%. La fusin EB es un mtodo de calentamiento superficial, produce un charco poco profundo a una tasa de fusin la cual afecta positivamente la estructura del lingote en relacin con la porosidad, la segregacin, etc. La exposicin del charco superficial metlico a un ambiente con alto vaco a niveles de 1 0.001 Pa da como resultado una excelente desgasificacin del material fundido. Los constituyentes metlicos y no metlicos en contacto con altas presiones de vapor hacen que el material base se evapore de forma selectiva generando as una gran pureza del lingote. En otros casos, sin embargo, esto puede crear prdida de los elementos de aleacin deseados, que se deber tener en cuenta. El alto grado de flexibilidad de la fuente de calor EB ha generado el desarrollo de varios mtodos de refusin y refinacin, entre los que tenemos: 2.4.1. Fusin por Goteo
Desarrollado como un proceso de fusin y refinacin para la produccin de tantalio dctil y lingotes de niobio, esta tcnica es aplicada hoy en da principalmente a la refinacin de metales refractarios y reactivos, por ejemplo el tungsteno, titanio, tantalio, niobio, hafnio, vanadio, etc.
Para obtener un lingote de ptima calidad (en lo que respecta a la pureza, la estructura y la superficie), el material es refundido varias veces, a partir de la materia prima (en forma de barras) que normalmente es alimentada horizontalmente (por encima del crisol de cobre refrigerado con agua). Estas barras son en su mayora compactadas, presinterizadas y preconsolidadas. El lingote de colada continua es de suficiente pureza, sin embargo, como resultado del efecto sombra de la barra alimentada horizontalmente, se produce una zona de menor calidad, haciendo necesario una segunda refusin. Para la segunda y tercera fusin, el lingote, como materia prima, se alimenta verticalmente (Fig. 6).
Figura 6. Esquema del proceso de Fusin por Haz de Electrones La rotacin lenta de la materia prima (electrodo) y el uso de dos o ms caones EB eliminan el efecto sombra. El metal fundido que sale de la punta cnica del electrodo, gotea en el centro de la piscina de fundido en el crisol, donde finalmente se refina y homogeneza, solidificada. La distribucin de potencia del haz de electrones entre el electrodo y la piscina permite controlar la profundidad de la piscina y la circulacin del bao. Los metales reactivos, como el zirconio y titanio, son refinados predominantemente en hornos de refusin por arco en vaco (VAR) para eliminar el hidrgeno disuelto. 2.4.2. Fusin con Solera Fra
La fusin por EB con solera fra se aplic por primera vez hace unos 25 aos para la refinacin de acero. Hoy en da, la fusin con solera fra se utiliza principalmente para el reciclado y refinado de la chatarra de metales reactivos y el refinado de superaleaciones y aceros especiales (Figura 7). La fusin en una solera de cobre refrigerada por agua tiene la ventaja sobre la fusin por goteo con EB, la refusin por arco en vaco (VAR) y la refusin por electroescoria (ESR), se puede controlar individualmente cada paso del proceso (separacin del fundido, refinacin y solidificacin). El diseo de la solera se puede adaptar a la alimentacin de las diferentes materias primas y se puede alimentar al fundido (por la parte trasera de la solera) con barras, compactos, esponja, chatarra y virutas.
Figura 7. Esquema de la fusin con solera fra por EB. (Fuente www.industrialheating.com) El refinado de los materiales en la solera se basa en los siguientes procesos: Destilacin al vaco de elementos muy voltiles y los compuestos, por ejemplo, subxidos de H, CO, Cl, N. Sedimentacin de inclusiones que tienen ms densidad que la masa fundida (HDIs), por ejemplo, las partculas de carburo de tungsteno, de la chatarra de titanio. La densidad de estas partculas deben ser ms del doble que la de la masa fundida y el tamao debe ser mayor a 1.5 mm para lograr un proceso de separacin fiable. Las partculas se hunden en la capa lmite entre el lquido y el material denso y quedan atrapadas en esta zona pastosa. Flotacin de las inclusiones con una menor densidad (mnimo 40%) con respecto a la masa fundida, por ejemplo, xidos de aluminio o magnesio de aceros o aleaciones base nquel. Estas inclusiones de baja densidad (LDIs), con un tamao de ms de 25 m aprox., flotan en la superficie de la masa fundida y se mantienen por medio de un desescoriador mecnico o barrera electrotrmica. Este ltimo es un EB que genera pequeas zonas supercalientes que cubren toda la anchura de la solera. Adhesin de inclusiones con una densidad comparable a la masa fundida. Debido al movimiento del bao, tales partculas flotan en la superficie de la masa fundida y se encuentran atrapadas por la adhesin en una balsa de escorias de otras inclusiones flotantes. Disolucin o disociacin (tambin LDIs) por sobrecalentamiento del bao o una zona del bao, el material est pasando por l. La temperatura superficial relativamente alta tambin crea condiciones favorables para la evaporacin de trazas de elementos indeseados, tales como Pb, Se, Zn, Ca, etc. Reaccin de refinacin mediante un gas reactivo que pasa sobre el material fundido.
El grado de purificacin depende de la velocidad de fusin y de la geometra de la solera. A bajas velocidades de fusin, se obtiene una buena purificacin. Sin embargo, hay un aumento en la prdida de elementos que tienen alta presin de vapor como el cromo y aluminio en la fusin por EB.
2.4.3.
Refinacin en Solera Fra por Haz de Electrones (EBCHR)
Los principales fabricantes de motores de aeronaves de Amrica han otorgado una especificacin de material, que incluye la fusin en solera fra para la produccin de aleaciones de titanio de primera calidad para componentes de aeronaves. Es un hecho que las inclusiones no metlicas han producido fallos en los motores de los aviones. Por lo tanto, se ha dedicado un gran esfuerzo para obtener materiales sin defectos y la fusin en solera fra ha demostrado ser el proceso ms favorable en el cumplimiento de estas exigencias. La reduccin de las inclusiones no metlicas en superaleaciones de base nquel, en particular la eliminacin de inclusiones mayores de 10 m, mejora significativamente las propiedades mecnicas. La refinacin en solera fra por EB es el proceso ideal para cumplir con estos requisitos, combinado con una mnima prdida de elementos voltiles, como el cromo y aluminio, cuando se escoge una longitud de solera apropiada para una velocidad de fusin deseada. En estas condiciones de operacin, las prdidas de cromo son bajas y casi constantes en la seccin transversal y sobre la longitud del lingote. Un horno EBCHR para la produccin de lingotes de superaleaciones (con un peso de hasta 13 ton) consta de cuatro caones de haz de electrones de 600 kW controlado por un equipo computarizado que se utiliza para obtener velocidades de fusin de 1000 kg/h y para calentar la solera que tiene una longitud de 1.2 m y una anchura de 0.35 m. Tambin se encuentran sistemas EB ms pequeos con una potencia de fusin de 200-300 kW equipados con una solera fra de aprox. 150 mm de ancho y 400 mm de longitud. La barrera de escoria mecnica refrigerada por agua separa la superficie de la solera en dos reas. Uno de los dos caones EB instalados funde la materia prima y calienta de la parte posterior del depsito. El segundo can calienta la solera delante de la barrera, se produce un desbordamiento por el borde y la piscina en el recogimiento del crisol para lingotes de hasta 250 mm de dimetro. 2.4.4. Fusin de Culote de Crisol
El proceso de fusin de culote de crisol se utiliza para analizar la calidad de las partes fundidas de acero o superaleaciones, especialmente en lo que respecta al contenido de baja densidad de inclusiones (LDIs). Una muestra del material es fundida por goteo en un proceso que sigue pasos predefinidos con una distribucin de energa controlada de EB a fin de no destruir las inclusiones no metlicas (Fig. 8).
Figura 8. Proceso de Fusin de Culote de Crisol

Durante el proceso de solidificacin direccional las inclusiones no metlicas se concentran en el centro del culote de crisol, lo que favorece las investigaciones metalogrficas. Sin embargo, la balsa da la primera informacin sobre la cantidad de impurezas en la muestra. 2.5. FUSIN EN AUTOCRISOL POR INDUCCIN (Induction Skull Melting) La fusin en autocrisol por induccin (ISM) se desarroll para resolver algunos de los inconvenientes de la refusin por arco en vaco (VAR) y la fundicin de zirconio y titanio. El proceso ISM utiliza un crisol de cobre refrigerado por agua para evitar la contaminacin de las aleaciones reactivas. Sin embargo, a diferencia del crisol de cobre de la VAR, el crisol ISM est segmentado. Los segmentos en el crisol permiten el uso de una fuente de energa de induccin aplicando un campo magntico oscilante al metal en el interior del crisol. Sin los segmentos, la bobina de induccin sirve nicamente para fundir el crisol de cobre. Con los segmentos, el campo magntico suministrado por la bobina de induccin pasa a travs de los segmentos del crisol y se produce un par magntico con el titanio u otro metal en el interior del crisol. La carga se funde. Se genera una capa fina (cscara) a lo largo del crisol, en la base y las paredes. Esta capa o autocrisol contiene el metal fundido. En esencia, el metal se funde dentro de una cscara slida del mismo material. Este proceso es ilustrado en la figura 9 y 10.
Figura 9. Esquema del medio por el cual el campo electromagntico levita el metal y el mecanismo por el cual se forma el autocrisol en la base del crisol. La agitacin electromagntica proporciona una temperatura y composicin uniformes.
Figura 10. Esquema del crisol fro enfriado con agua que est aislado elctricamente para evitar el calentamiento del crisol en el campo electromagntico inducido por la bobina. Hay varias ventajas nicas de la fusin en autocrisol por induccin para la fundicin de zirconio y titanio. En primer lugar, el material a fundir por ISM puede ser bsicamente cualquier cosa que se ajuste dentro del crisol. Esto incluye lingotes, planchas, tubos, viruta, esponja, compactos, polvo, etc. Lo ideal es que la materia prima a fundir sea en forma de trozos pequeos de chatarra de planchas gruesas, esto garantiza la alta calidad de la fusin. Como la carga se funde por la corriente inducida magnticamente, no es necesaria la fabricacin de electrodos. Normalmente, el calentamiento mediante ISM consta de un 70% de material virgen y un 30% de material transformado. El contenido de oxgeno del zirconio y titanio determina el nivel de la resistencia mecnica de la fundicin (es decir, el aumento de oxgeno produce mayor resistencia). El contenido de oxgeno de la materia prima se controla cuidadosamente. El alto contenido de oxgeno del material transformado se mezcla con la baja cantidad de oxgeno del material virgen y viceversa. Adems, si fuese necesario, se puede aadir dixido de titanio a la masa fundida de titanio para aumentar el nivel de oxgeno. Esto se traduce en piezas de fundicin que contienen niveles de oxgeno reproducibles y propiedades mecnicas de calor a calor. El proceso ISM tambin permite una mayor libertad en la carga y de aleacin. Por ejemplo, el material se puede aadir directamente a la masa fundida; esto permite la carga de peso mxima, as como el control de alta presin de vapor de la adicin de aleaciones. Adems, el metal fundido se puede mantener durante largos perodos de tiempo para permitir una disolucin completa de las aleaciones metlicas refractarias aadidas como el niobio. Despus que se vierte el metal fundido, una fina capa o autocrisol permanece en el crisol. Este autocrisol se puede remover rpidamente con el fin de cambiar las aleaciones. Por ejemplo, a un calentamiento de 40 kg de titanio comercialmente puro le puede seguir un calentamiento de 40 kg de Ti6Al4V y le puede seguir un calentamiento de 40 kg de zirconio con poca demora y sin posibilidad de contaminacin. Este proceso nico permite la flexibilidad en las aleaciones. Algunos sistemas de aleacin producidas a travs de ISM se muestran en la Tabla 1. Tabla 1. Metales y Aleaciones producidas por Fusin en Horno Crisol de Induccin
Entre las ventajas tenemos: Mediante este proceso se pueden producir piezas fundidas de alta calidad a un precio inferior. La relacin costo beneficio asociado con el ISM giran en torno a la eliminacin de la fabricacin de electrodos (mano de obra intensiva) y la posibilidad de utilizar un costo menor, sin embargo, plenamente caracterizado, la fusin de las existencias. El proceso ISM se utiliza en componentes crticos, como los utilizados en aplicaciones aeroespaciales, as como en el prototipo de las piezas moldeadas.
2.6. FUSIN POR MICROONDAS (Microwave Melting) Desarrollado originalmente por el Complejo de Seguridad Nacional Y-12 (del Departamento de Energa, DOE) para la fusin del uranio, la tecnologa de microondas es capaz de fundir una amplia gama de aleaciones en grandes cantidades. Mientras que el calentamiento convencional implica la transferencia de calor a travs de la superficie exterior del material al interior, las microondas pueden penetrar la masa, lo que permite una rpida transferencia de calor de alta intensidad en todo el volumen. Esto se traduce en ahorros significativos en tiempo y energa. Tres elementos bsicos se necesitan para calentar y fundir metales mediante microondas: una cavidad microondas multimodo, un crisol cermico que absorba las microondas y un compartimiento aislado trmicamente que es transparente a las microondas. Aunque se supone que el metal refleja las microondas, los investigadores de Y-12 y la Universidad Estatal de Pennsylvania encontraron que el metal en realidad comienza a absorber la energa y calor a las tres cuartas partes de la temperatura de fusin. Un diseo nico que utiliza un crisol susceptante para la fusin por microondas se muestra en la figura 11.
Figura 11. Diseo del sistema de fusin por microondas La carga de metal se coloca en un crisol cermico abierto (sin tapa) y el compartimiento aislado trmicamente se coloca sobre el crisol abierto. Las paredes del crisol, que estn calientes, calientan rpidamente la carga de metal en el crisol por medio de la radiacin, conduccin y conveccin. El compartimiento aislado trmicamente aumenta la eficiencia energtica del sistema de microondas ya que captura el calor generado en el crisol. Segn una publicacin del Y-12, la fusin por microondas podra reducir los costos de la fusin en un 30%. Alemania y Japn estn liderando las aplicaciones de la tecnologa de microondas en los procesos de alta temperatura y con hornos/estufas asistidos por microondas. La tabla 2 ofrece una visin general de los fabricantes de equipos. Muchas empresas que se especializan en potencia por microondas construyen sistemas de calentamiento por microondas de acuerdo con las especificaciones del cliente y dan asistencia tcnica con algunos problemas de procesamiento y diseo.
Tabla 2. Fabricantes de Equipos de Microondas
2.7. FUSIN POR PLASMA Los plasmas son colecciones de gases de partculas cargadas elctricamente como los electrones y protones. Estas partculas cargadas llevan energa, cuando el flujo de plasma ionizado golpea la superficie del metal, se libera la energa de fusin del metal. El proceso de fusin por plasma proporciona ms eficiencia energtica que las tecnologas de fusin convencionales, ya que puede aumentar la temperatura muy rpidamente. Se ha reportado, que los hornos de fusin de aluminio por plasma (Fig. 12) distribuyen el calor un 60% ms rpido que la velocidad de fusin ms alta de las tecnologas convencionales. Debido a la rpida transferencia de calor, el proceso de fusin tambin es rpido. La tasa de consumo de energa es tan bajo como 0.198 kWh/lb (de aluminio), frente a 0.345 kWh/lb (de aluminio) en la fusin por induccin. El proceso de fusin de plasma tambin minimiza la prdida de metal debido a la oxidacin y la contaminacin. El plasma mantiene una fina pelcula de xido intacta en metal fundido, protegiendo el metal fundido de la absorcin de gases. De hecho, la tasa de escoria de la fusin del aluminio se reduce a menos del 1% en comparacin con la convencional de 3 a 12 %. El calentamiento por plasma tambin reduce el costo del combustible. Un reciente desarrollo de calentamiento por plasma utiliza el aire del ambiente y lo convierte en nitrgeno, eliminando la necesidad de compra de gases costosos como el nitrgeno o el argn que se requiere en el calentamiento por plasma convencional.
Figura 12. Horno de fusin por plasma (Fuente http://www.gec.jp/) 2.8. FUNDICIN EN AIRE CON CONTRAGRAVEDAD y BAJA PRESIN (CLA) Hitchiner (www.hitchiner.com) ha desarrollado y utiliza en su produccin un proceso de fundicin que se conoce con las siglas CLA, Fundicin al Aire con Contragravedad y Baja Presin (Countergravity Low pressure Air melt) (Fig. 13). En este proceso, el molde se coloca en una cmara de vaco. De la cmara sobresale un tubo de llenado que se hace descender dentro de la porcin central y limpia del bao metlico. Se aplica el vaco que permite que el metal fundido ascienda, llenando por completo cada una de las secciones. La CLA permite controlar la velocidad de llenado del molde con temperaturas del metal y del molde ms bajas que aquellas que se requieren en un vaciado por gravedad; se logra as una estructura ms fina del grano y el mejoramiento de las propiedades mecnicas. Luego de un breve perodo de espera que permite que las piezas y parte de los alimentadores se solidifiquen, se elimina el
vaco y el resto del metal fluye hacia al horno. Slo una pequea pestaa del alimentador, que se puede pulir con gran facilidad, queda en la pieza fundida. Ya que no hay necesidad de considerar el claro de corte para la sierra en el diseo de un molde de fundicin CLA, el rendimiento es considerablemente ms alto que el que se logra con un bebedero convencional. La CLA produce piezas de fundicin con mucho menos defectos de escoria e inclusiones no metlicas, ya que el molde es llenado con flujo laminar, sin turbulencia y adems con metal limpio que se encuentra por debajo de la superficie del bao. En pruebas comparativas de maquinado, efectuadas en condiciones bajo control, se ha demostrado que este metal, al ser ms limpio, reduce el desgaste de herramientas. Desde su desarrollo, el proceso CLA ha tenido muchas variantes diseadas para aplicaciones especficas. Entre ellas, los procesos CLV (Countergravity Low pressure Vacuum melting), CLI (Countergravity Low pressure Inert gas melt), CPV (Countergravity Positive pressure Vacuum casting) y el CLA con soporte de arena.
Figura 13. Proceso CLA Las aleaciones base titanio tambin se han fundido con xito utilizando esta tecnologa de fundicin de metales. Se utilizan crisoles cermicos, pero la rapidez del proceso evita en gran medida la contaminacin nociva del contacto con la cermica. La Figura 14 muestra el contenido de oxgeno de seis calentamientos de la aleacin de titanio de Ti6Al4V y seis de TiAl. Si bien los niveles de oxgeno del Ti6Al4V no se ajustan a la definida en todas las especificaciones, que hacen cumplir los requisitos definidos para las aplicaciones comerciales de esta aleacin, al igual que todos los dems elementos definidos en el pliego de aleacin.
Figura 14. Contenido de Oxgeno de TiAl y Ti6Al4V.
El costo para la fabricacin de piezas de fundicin de aleacin de titanio mediante este proceso es significativamente ms bajo que cuando se utiliza la fundicin en horno crisol de pared fra. El contenido de oxgeno de los componentes de TiAl ha demostrado ser aceptable para las vlvulas de motor de automvil, que ha soportado con xito una serie de ensayos en motores. La combinacin de bajo coste con un control qumico razonable debe seguir generando muchas aplicaciones de aleaciones base titanio para la CLI. 3. MATERIALES DE MOLDES Y SISTEMAS El titanio tiene un alto punto de fusin y una baja conductividad trmica que da lugar a un fuerte gradiente trmico en el metal durante la solidificacin. La reaccin con el molde produce una zona superficial frgil que contiene oxgeno, carbono, nitrgeno u otros elementos que absorbe del molde. La contaminacin superficial afecta gravemente a las propiedades mecnicas y estabilidad dimensional de las piezas moldeadas. La zona contaminada se denomina " caso alfa y su espesor depende de la estabilidad qumica del material del molde y el perodo de contacto entre el lquido de titanio y el molde. Si el metal fundido se enfra rpidamente, se puede minimizar la contaminacin superficial. Sin embargo, la solidificacin rpida tiende a afectar la alimentacin adecuada del metal en el molde, lo que se traduce en grietas por enfriamiento, porosidad gruesa y contraccin en la lnea central. 3.1. Moldes de Grafito Kroll sugiri el grafito como un material de molde adecuado para el titanio. La alta conductividad trmica del grafito se traduce en una rpida solidificacin del metal fundido en la interfase del molde formando una fuerte piel contaminada que restringe an ms la reaccin metal-molde. La zona de reaccin se puede remover por mecanizado o abrasin qumica. El desarrollo del trabajo inicial se bas en moldes de grafito mecanizado, pero ahora la mayora de las piezas de fundicin se producen en moldes de grafito comprimido (desarrollado por Field y Beal independientemente). En este proceso, se mezcla polvo de grafito junto con aglutinantes adecuados y agentes activantes de superficie. La mezcla del molde se comprime fuertemente alrededor de un patrn de madera o metal. Luego se remueve el patrn y se cura el molde. En la tabla 3 se resumen diferentes mtodos de fabricacin de moldes de grafito apisonado que se han desarrollado.
Tabla 3. Diferentes mtodos usados para los moldes de grafito comprimido y sus correspondientes investigadores
El molde de cscara en grafito fue desarrollado por Westword usando polvos de grafito de alta pureza y cerca del 40 por ciento de resina fenlica. Esta mezcla de moldeo, junto con disolventes adecuados se invierte en un patrn de molde de cscara convencional y se calienta a una temperatura entre 207 287 C para producir una cscara de espesor de 1 a 2 mm. Posteriormente, el molde de cscara se calienta a 897 C durante aprox. 2 horas en atmsfera inerte. La piezas de fundicin de titanio fabricadas por este proceso son superiores a las fabricadas utilizando moldes de grafito mecanizados. 3.2. Moldes de Arena Entre las arenas de fundicin comn, el zircn (ZrSiO4) es el nico material que se puede utilizar para la fundicin de titanio. El zircn tiene un punto de fusin de 2427 C con una buena fluidez, una conductividad relativamente alta y una mejor estabilidad dimensional comparada con el grafito. Adems los moldes de arena de zircn se han utilizado durante muchos aos en las fundiciones de metales ferrosos y no ferrosos, con buenos resultados para la fundicin de piezas de paredes gruesas. Se ha reportado que el titanio fundido reacciona violentamente con
el zircn, pero ms tarde en otros estudios (Lang, et al) se inform que los moldes comprimidos de zircn que utilizan silicato de sodio como aglutinante resisten el ataque del titanio fundido. Pero, la fundicin de un espesor de 12 mm o ms producida en estos moldes sufren de porosidad y detalles pobres. Otro investigador (Koch) utiliz silicato de sodio en menores cantidades y reportaron muy buenos resultados en las piezas fundidas hasta 100 mm de tamao de cubo. Tambin intent una serie de moldes lavables y se encontr que lavar zirconio con agua o alcohol isoproplico de base es muy eficaz para inhibir la reaccin metalmolde. Se ha intentado utilizar bentonita como aglutinante, ya que produce una excelente resistencia de grano y una buena resistencia en seco en los moldes de zircn comprimido. Esta combinacin indica buenos resultados en la fundicin de 150 mm de tamao de cubo. En un estudio reciente, la arena de zircn se utiliz con CO, el mtodo de moldeo para la fundicin de titanio. Aqu el silicato de sodio se utiliza como aglutinante y endurecido con CO2 (gas) el cual libera slice coloidal, tal como figura en la reaccin simplificada. Na2Si, O5 + H2O (I) + CO, (g) = Na2CO3 + 2SiO2, + H2O (l) La composicin de moldeo zircn fue normalizado con respecto a la adicin de silicato de sodio y la temperatura de curado para obtener los moldes con suficiente resistencia y colapsabilidad. Estos moldes tambin mostraron una buena permeabilidad. En este estudio se observ que el aumento de la adicin de ZrO2 en la arena de zircn disminuye la contaminacin superficial. 3.3. Moldes Invertido La tcnica de moldeo por inversin se emplea para producir fundiciones intrincadas alta calidad que requieren de alta precisin dimensional. Este mtodo tambin se conoce como proceso a la cera perdida o microfusin (Fig. 15). En este proceso las rplicas (denominadas modelos) en cera de la pieza por fundir se producen utilizando el proceso de moldeo por inyeccin. Los modelos se fijan a un vstago central de cera (denominado bebedero) para formar un rbol. La cscara se forma al sumergir el rbol en una suspensin cermica y luego en una cama de arena sumamente fina. De esta manera se aplican hasta ocho capas. Una vez que la cermica est seca, se derrite la cera de la cscara, formando as un molde hueco. En el proceso convencional, la cscara se llena con el metal fundido utilizando el proceso de vaciado por gravedad. A medida que se enfra el metal, las piezas, los alimentadores y el bebedero se convierten en una pieza fundida slida. Se rompe la cscara de cermica y se separan las piezas del bebedero cortndolas con una sierra de friccin de alta velocidad. Luego de pequeas operaciones de acabado, las piezas de fundicin, idnticas a los modelos de cera originales, estn listas. Cuando se utilizan xidos refractarios y aglutinantes convencionales en la preparacin de la cscara invertida la superficie de la piezas de fundicin de titanio se contaminan con oxgeno, a una profundidad de hasta 0.75 mm en una seccin de 25 mm, lo que resulta en fragilizacin. Tambin se presentan pliegues de xidos e inclusiones no metlicas embebidas en la superficie de las fundiciones. Pero con el uso de moldes base torio, calcio o zirconia se han obtenido fundiciones con menor contaminacin superficial. Con un mtodo de moldeo invertido que emplea metales refractarios (W, Ta, Nb o Mo) se obtiene una superficie libre de contaminacin en las fundiciones de hasta 35 kg. En este proceso, el modelo de cera se lava en una mezcla de disolventes orgnicos para garantizar una buena adherencia de la capa metlica. La aplicacin de esta capa se realiza por inmersin del modelo de cera en una lechada o suspensin compuesta de polvos metlicos refractarios finamente divididos, un inhibidor formador y un aglutinante orgnico metlico en condiciones controladas. Cuando el patrn se retira, se le roca estuco con un equipo de aspersin especial. El patrn se seca y se aplican las capas intermedias y posteriores por los mtodos convencionales de inversin. La combinacin precisa de materiales para moldes, aglutinantes y las tcnicas de fundicin estn patentados. El molde se debe secar bajo unas condiciones controladas de temperatura y humedad. Dado que los aglutinantes utilizados con el revestimiento de las capas son
higroscpicos, el desparafinado se realiza en dos etapas utilizando el tetracloroetileno. Despus del desparafinado los moldes se secan en un horno de circulacin de aire a 267 C y luego se calienta a 1100 C en un horno de retorta bajo atmsfera de hidrgeno seco. Un mtodo similar, basado en una lechada o suspensin graftica conocida como proceso Monograf fue desarrollado por Howmet. En este proceso el ensamblaje de cera se sumerge en una suspensin graftica y luego en un lecho de estuco alternativamente hasta que se forma una cscara de espesor requerido. La cscara se seca, se desparafina y se calienta. El molde terminado se impregna con un aglutinante resinoso o un densificador y se recalienta. Con este proceso se producen fundiciones con un peso de hasta 25 kg, con tolerancias de 0.005 cm y un alto grado de acabado superficial (90 125 rms).
Figura 15. Pasos bsicos en el proceso a la cera perdida La fundicin por medio del proceso a la cera perdida proporciona piezas con dimensiones finales casi exactas, lo cual permite a los diseadores e ingenieros la libertad de disear en una amplia variedad de aleaciones. El proceso es capaz de producir detalles exactos y dimensiones precisas tanto en piezas de mucho peso como en aquellas que slo pesan unos pocos gramos. Las costosas operaciones de maquinado se reducen y muchas veces se eliminan. Se pueden fabricar varias partes en una sola fundicin, reduciendo as los costos de manejo, montaje e inspeccin. 3.4. Moldes Revestidos Los candidatos idneos para que acten como recubrimiento de moldes deben poseer un alto punto de fusin, se satisfactoriamente inertes al lquido de titanio, no ser higroscpico y tener un coste razonable. Investigadores (Reeves y Chapin) estudiaron el efecto de recubrimientos barrera sobre moldes de grafito mecanizado para mejorar su estabilidad qumica. Los recubrimientos se aplicaron por tcnicas oxiacetilnicas o por atomizacin por plasma. Adems de varios recubrimientos de xido se encontr que el zirconato de calcio (CaZrO3), GdO3 e Y2O3 es resistente al titanio fundido y no produce un aumento significativo en el contenido de carbono o de oxgeno. Los recubrimientos barrera no son eficaces en la modificacin de los patrones de extraccin de calor del sustrato de grafito. Los moldes de cscara invertida o de cermica slida tambin se pueden recubrir con grafito piroltico o carbono usando procesos patentados en los cuales el molde se calienta en una atmsfera que contiene hidrocarburos. Durante el recubrimiento, se varan los parmetros de
operacin (composicin del gas, caudal, presin, temperatura del molde) para satisfacer el tamao y la forma del molde. Antes del vertido, los moldes se precalientan en vaco. El molde metlico reacciona formando capas delgadas de carburo de titanio de diferentes espesores (0.05 0.5 mm), en funcin del tamao de la seccin. La ventaja de estos mtodos de recubrimiento es que el molde bsico o ncleo se fabrica por la tcnica de moldeo invertido convencional y luego se recubren con materiales menos reactivos. 3.5. Moldes Segmentados Uno de los desarrollos ms destacados en tecnologa de fundicin de precisin de inversin ha sido el proceso de moldeado segmentado, originalmente desarrollado por TRW, Inc. En este proceso la geometra de la fundicin deseada se subdivide en una serie de segmentos, cada segmento tiene su propio modelo. Cada modelo tiene una coquilla metlica interna rgida con un espesor determinado y una aleta de divisin en lnea, que permite que el molde se pueda cortar. Durante el desparafinado el molde se divide a lo largo de la lnea de separacin. Se remueve la coquilla y se inspecciona el interior del molde para determinar los defectos y estabilidad dimensional. Se puede rechazar el segmento defectuoso, con lo que se obtiene una reparacin mnima la re-eyeccin de la fundicin. Cada segmento molde puede adaptarse a sus requisitos de solidificacin y, en consecuencia, se puede seleccionar el material del molde o recubrimiento para minimizar la reaccin y optimizar el flujo de calor para mejorar la solidez y acabado superficial. De esta se pueden construir moldes muy grandes desde pequeos segmentos. 4. CONCLUSIONES Los esfuerzos en investigacin y desarrollo sobre diversos aspectos de la tecnologa de titanio continan. Sigue el desarrollo de las tecnologas de fundicin de titanio con buenos resultados con moldes de arena de zircn. Se estn realizando estudios tericos, basados en el anlisis termodinmico, en el diseo y seleccin de materiales resistentes al fundido del titanio para moldes y crisoles. Las tecnologas de fusin siguen en continuo desarrollo para poder obtener hornos que utilicen ms la chatarra y con mejores lmites de pureza en los lingotes finales. 5. BIBLIOGRAFA R. L. Saha, K. T. Jacob. Casting of Titanium and its Alloys. Journal of Science Defense, Vol. 36, N 2, 1986, 121 141. Advanced Melting Technologies: Energy Saving Concepts and Opportunities for the Metal Casting Industry. U.S. Department of Energy. 2005. Pamela A. Kobryn. Casting of Titanium Alloys. Wrigth Laboratory, Air Force Materiel Command, 1996. Alok Choudhury, Eckart Hengsberger. Electron Beam Melting and Refining of Metals and Alloys. ISIJ International, Vol. 32, N 5, 1992, 673 681. www.hitchiner.com Ed Kubel. Advancements in Microwave Heating Technology. Industrial Heating, 2005. 43 53. Vacuum Induction Melting Technology. CMP Technocommentary, Vol. 3, N 3, 1987. S. Reed, G. Felzien, T. Spence. Investment Casting of Zr and Ti. Technical Information of ATI Wah Chang Laboratory and Technical Services, pp. 145-148.

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Refinacin en Solera Fra por Haz de Electrones (EBCHR)

Figura 8. Proceso de Fusin de Culote de Crisol

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Tabla 2. Fabricantes de Equipos de Microondas

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Figura 14. Contenido de Oxgeno de TiAl y Ti6Al4V.

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