63

4.1 FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA.

El proyecto es de tipo evaluativo porque verifica las potencialidades del
software para aplicaciones industriales en tiempo real y a partir de esto tomar
decisiones sobre la supervisin de un proceso, as de esta manera se realiza el
control y monitoreo en un rea de trabajo dentro de un proceso industrial.

En el diagrama de bloques del sistema, lo podemos encontrar en la figura
4.1, se puede observar la explicacin detallada y por secciones de cada operacin
que realiza el sistema.

Para el desarrollo del sistema, se ha implementado dos computadoras (A y
B), en donde la PC A, va a realizar todo el sistema de control, y la PC B, va a
realizar el monitoreo del sistema, que se ha implementado un robot como prototipo,
del cual vamos a controlar el movimiento de la cabeza, el cuerpo, y la apertura y
cierre de una pinza ubicada en el brazo. Para toda esta cadena debe existir un
operador en la planta que controle a la PC A por LabView.

Para realizar la comunicacin entre las dos computadoras, se utiliza el
protocolo de comunicacin TCP/IP toda esta conexin se da a partir del enlace va
red LAN, en donde la computadora A tomar el nombre de Servidor y la
computadora B el de Cliente. Esta comunicacin tambin es realizada por LabVIEW



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aprovechando que dicho software presenta una forma fcil de manejar los
controladores para dicha comunicacin. Con esto se aprovecha el hecho de que
este protocolo permite comunicarse a diferentes distancias.

El Servidor controlar todo lo que aparecer en la pantalla grfica de
LabView y que se muestra en la figura 4.2, adems de que el control del motor 1 es
el de la cabeza, mientras que el motor 2 es el del cuerpo, para el programa se debe
conocer cuntos bytes se van a enviar al Cliente, abrir la conexin, escribir los
datos y cerrar la conexin cuando se pare el programa. Ya que el Servidor controla
a todo el, pues en este, est el panel frontal principal, encontramos el control para
los dos motores de paso, y el control de PWM del motor de corriente continua.


Figura 4.1: Diagrama de bloques del sistema de automatizacin.

El Cliente verificar si todo marcha a la perfeccin o si existe algn fallo en
el sistema y de igual forma que en el servidor se debe conocer cuntos bytes se va
a manejar en este caso para recibir del Servidor.



65
La comunicacin por la red bsicamente es una comunicacin serial,
adems de que hay que tener en cuenta que el nmero de bytes que enve el
servidor sean el mismo de lectura para el cliente y evitar problemas en la
comunicacin.

Por lo tanto si se enva algn digito del tipo U8, en el cliente se recibe el
ASCII de dicho nmero, si se necesita enviar nmeros mayores, hay que tomar en
cuenta el orden con que se envan y se reciben los datos, pues un dato del tipo
U16, est compuesto obviamente por dos de 8, y as es como los transmite
Labview, envindolos uno por uno, en este caso usando el protocolo TCP/IP.


Figura 4.2: Ventana del Programa para el Servidor.

En este sistema la comunicacin va red LAN ha sido compuesta por 17
bytes, y como es habitual en el manejo de puertos de un computado es necesario
abrirlos, en el caso del servidor lo que se hace es colocar el VI TCP LISTEN que
espera a que se d una comunicacin por red, mientras que en el caso del cliente
solo se tendr que abrir el puerto y esperar por recibir un paquete de datos, en este
caso los 21 bytes. La programacin de esto se encuentra en el Anexo 1a para el del
servidor, mientras que en el Anexo 1b para el del cliente.




66
En el momento que se detiene el programa se cierra la conexin en ambos
programas, sin embargo para evitar cualquier mensaje de error propio del manejo
de este tipo de comunicacin primero se debe cerrar o detener el programa del
cliente y luego el servidor.

En las siguientes secciones de este captulo se va a detallar ms el
funcionamiento de la parte de comunicacin serial y paralelo del sistema.


Figura 4.3: Ventana del Programa para el Cliente.

4.1.1 FUNCIONAMIENTO DE LA TARJETA INTERFAZ CON EL PUERTO
SERIE DEL ORDENADOR.
El programa de control para el motor DC realizado en LabView necesita
comunicarse con el exterior, para hacer esta interfaz electrnica ser mediante el
microcontrolador PIC 16F877A y todos los PICs de 40 pines elctricamente



67
compatibles es decir que poseen la misma disposicin de pines, y que est en la
tarjeta SADM, que utiliza para comunicarse con la PC la comunicacin serial 232, y
es totalmente flexible ya que se puede adaptar un LCD, un teclado matricial y
manejar todos sus puertos de acuerdo a la necesidad del usuario, pudiendo
manejar displays, utilizar los ingresos del puerta A del PIC para realizar
conversiones analgicas digitales, y manejar muchas cosas ms gracias a la
disponibilidad de los puertos y que ya se ha mencionado. Por lo tanto el lmite del
uso de esta tarjeta queda directamente bajo el ingenio del usuario. Adems hay que
recordar que esta tarjeta permite una comunicacin serie entre 2 PICs.

Ahora ya en concreto el sistema permite controlar la velocidad del motor DC,
manipulando la tensin del motor es decir mediante un control PWM para abrir y
cerrar la pinza del robot.


Figura 4.4: Tarjeta SADM y sus partes principales






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El sistema de movimiento del motor DC consta de un pequeo grupo de
engranes para aumentar el torque del motor en el momento de realizar el
movimiento de la mencionada pinza, entonces es obvio que la velocidad de dicho
motor se ver afectada, adems que su tensin de alimentacin es de 5V. De
acuerdo con estas consideraciones el ancho de pulso en el que la tensin es un 1L
(dutty cicle) dentro del perodo PWM no ser muy pequeo al contrario ir desde el
valor de 100 hasta el mximo que el micro permite en sus registros que es de 255,
sin embargo es probable que los cambios en la velocidad no se noten mucho si el
rango asignado en segunda instancia es similar al de una primera ejecucin y ms
que nada debido a que el rango de giro de la pinza que controla el motor no es muy
grande.

Otro de los aspectos es no dejar que el dutty cycle del PWM sea menor a
100, ya que con este valor la velocidad del motor ser muy pequea y este casi no
podr vencer el par de arranque de la pequea carga que tiene, que es el peso de
los engranes y de las partes de la pinza, ejercen sobre el motor.

Este control est diseado para trabajar directamente desde la computadora
o desde un teclado matricial, en el software existe un selector que nos indicar y
permitir el modo de operacin con el que queremos trabajar y de un botn para
aceptar dicho modo, mientras no se acepte el microcontrolador se encuentra
esperando el dato para reconocer el modo de funcionamiento, es decir desde la PC
o desde el teclado, llamado Modo Remoto en la interfaz de LabView.

El valor del PWM puede ser cambiado mientras no se haya ejecutado el
modo de operacin, una vez ejecutado el modo de operacin este se aplica hasta
cuando la pinza se haya cerrado o abierto por completo, una vez terminado
cualquiera de estos dos casos se permite nuevamente escoger el modo de
funcionamiento del motor DC y el valor del PWM.

Cuando se opera con el teclado, es decir el modo remoto, el valor del dutty
cycle se escoge una sola vez, solamente si es superior al mximo o si es inferior al
dispuesto como mnimo, se vuelve a pedir dicho valor especificando el valor mnimo
y mximo. Con la tecla 2 la pinza se abre y con la tecla 8 la pinza se cierra.

En el Anexo 1c se encuentra el programa del PIC, donde no se permite que
el valor del PWM sea menor de 100, esta parte es ejecutada solamente cuando se



69
trabaja en el modo remoto, pues cuando se utiliza la PC para controlar el motor DC,
podemos evitar que el control no vaya ms debajo del valor de 100 mediante el
rango del control, destinado para esta operacin.

Adems se dispone de un visualizador LCD que indicar el valor del dutty
cycle con el que se carga el PWM y la posicin en la que se encuentra el motor, es
decir si est abierta o cerrada totalmente la pinza, o si la pinza se encuentra a
medias, la luminosidad del LCD es controlado por el potencimetro que se
encuentra en la figura 44.

Al igual que en nuestro indicador visual LCD, en la computadora tambin
existe un indicador en el cual podemos verificar el valor del dutty cycle y la posicin
en la que se encuentra el motor, este control ya no permite superar sus lmites, es
decir que al igual que el modo remoto, este modo maneja el mismo rango de
valores.

Ahora bien la comunicacin como ya se sabe es 232, y adems vale anotar
que es asncrona. Cuando se acepta el modo de operacin, se enva un byte, en
este caso es el nmero 1 si es para operar desde el computador, o es un 2 si es
para manejar con el teclado matricial.

Si se escogi la operacin con teclado, el micro enva un byte para indicar si
la pinza est completamente abierta con un 1, o si est completamente cerrado se
enva el 2, si se encuentra medias la pinza, se enva un 3, pero como no es ninguno
de los dos valores anteriores, la PC no enciende ningn indicador, y el programa de
LabView pasa a la siguiente instancia que es esperar por el valor (de un byte)
seteado en el teclado para mostrarlo, en la siguiente instancia se reciben tres bytes.

El primer byte, indica el byte cero, que sirve para verificar si ya se ha
cerrado (recibe un 2) o abierto (recibe un 1) por completo la pinza.

El segundo byte, indica el byte uno, que sirve para verificar la accin que se
est realizando, es decir si se est cerrando o abriendo. Se recibe el valor ASCII de
la letra C que es el 67 para el primer caso o el ASCII de la A que es el 66, para el
segundo caso.

Si se recibe el valor ASCII de la letra B, significa que ya ha llegado la pinza a



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alguno de sus extremos, y por lo tanto luego de encender el indicador
correspondiente a la accin ejecutada, esta parte se para y pasa nuevamente a
esperar por una nueva activacin del motor en cualquiera de los dos.

El tercer byte, lee el valor de 1, y sirve para asegurar que se detenga la
recepcin de datos, es decir que hace lo mismo que se menciona en el prrafo
anterior.

Como es ya notorio los valores que se leen funcionan como claves para
realizar una u otra accin dentro del programa, por lo tanto estos valores pueden
ser cualesquiera mientras no supere el 255, que es el valor mximo de un byte.

Mientras no exista ninguna tecla pulsada, la variable tecla regresa con un
valor de 16, por lo que cada vez que es necesario ver qu tecla se ha pulsado, se
verifica que la variable tecla no se mayor a 15.

La programacin en Labview de este modo de operacin se encuentra en el
Anexo 1d, mientras que la operacin por la PC se encuentra en el Anexo 1e.

El programa para el control del computador, funciona de forma similar,
donde luego de haber abierto el puerto serie se enva en este caso el nmero 1 en
lugar del dos para que el PIC reconozca que se va a utilizar este control. En la
siguiente instancia se esperan 30mili segundos para asegurar que el PIC ya se
encuentre nuevamente en espera para recibir el valor que debe cargar para el
PWM.

Una vez concluida la pausa se enva el valor seteado desde el computador,
dicho valor es el ltimo con el que se encontraba el control numrico, antes de
presionar el botn de aceptar.

De igual forma que el modo remoto, se recibe la clave que indica el estado
en el que se encuentra la pinza, posteriormente se reciben tres bytes para saber si
ya lleg a algn extremo la pinza, etc. En seguida se enva un valor
correspondiente a la accin que se est realizando en la PC, si bien abriendo o bien
cerrando. Esta instancia se encuentra ejecutndose mientras la pinza no llegu
abrirse o cerrarse por completo.




71
Vale la pena acotar que el programa se encuentra realizado en lenguaje
Basic, por lo que cada vez que el micro ejecuta la instruccin SERIN, el mismo se
mantiene dentro de esta instruccin hasta detectar que se le intenta enviar un dato.

El DB9 extra que tiene la placa, sirve para utilizar el segundo canal del MAX
232, y los bits de entrada de este canal se encuentran en el jumper TX/RX, ubicado
al costado derecho del conector extra anterior.

No hay que olvidar que si se desea utilizar al micro de esta tarjeta con
comunicacin serial hay conectar los 2 jumpers del costado izquierdo de los
conectores DB9.

4.1.2 FUNCIONAMIENTO DE LA TARJETA INTERFAZ CON EL PUERTO
PARALELO DEL ORDDENADOR.
El sistema consta de dos motores de pasos, en los cuales se controlan su
posicin segn el nmero de grados, su velocidad y el sentido de giro mediante la
pantalla grfica en LabView; los datos sern enviados por medio del puerto paralelo
y la interfaz entre los motores y la computadora ser por medio de la tarjeta
paralelo, la misma que es totalmente flexible al igual que la serial.

Para cada motor, se puede escoger su modo de operacin, es decir, cada
motor puede trabajar en modo manual o automtico.

Para el modo automtico, podemos escoger su sentido de giro, tambin
podemos escoger su velocidad y podemos verificar adems, que los bits se estn
enviando correctamente desde la computadora por el puerto paralelo, tenemos en
el panel frontal principal un indicador visual similar al de un puerto paralelo, donde
se va encendiendo un led por cada bit que le corresponde al dato enviado, es decir,
si est pasando un 1L por el pin 3 del puerto paralelo, se enciende el led 3 del
indicador visual. Por lo tanto los primeros 4 bits de salida son para el motor de la
cabeza, y los 4 siguientes para los del cuerpo.

Cuando se encuentra girando el motor hacia la derecha (opcin Verdadera)
y si se trata del motor de la 1 (el de la cabeza), el nmero del bit que se desea
activar en el puerto paralelo se obtiene de multiplicar 1 por el valor de dos elevado
a una determinada potencia, donde esta potencia es el nmero de la iteracin que



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se encuentre ejecutando el bucle FOR del programa, y de esta manera obtener un
movimiento secuencial y as lograr que el motor rote a la derecha uno por uno los
primeros 4 bits de salida de dicho puerto.

Entonces como el primer bit de salida del puerto paralelo es el bit 1, y el
primer valor de la iteracin es cero, se activa el bit 1, para el siguiente bit que es el
dos la potencia pasa a ser el valor de la iteracin que viene a continuacin y que es
el 1, y as se repite el proceso hasta alcanzar el valor de 3 que es el valor de la
cuarta iteracin, adems de que este proceso se repite mientras este activo el
motor de la cabeza en el modo automtico.

Para entender mejor se puede ver esta parte del programa que se encuentra
en el Anexo1f, para el sentido de giro hacia la derecha.

Como cada valor obtenido de dicha operacin resulta el bit a encender, en
seguida se aplica esto en puerto paralelo, mediante los SubVIs de manejo del
puerto Paralelo.

Para el caso del motor 2 cuando gira en el mismo sentido del que ya se ha
hablado, el nmero del bit que se desea activar en el puerto paralelo se obtiene de
multiplicar 16 por el valor de dos elevado a una determinada potencia, donde esta
potencia es el nmero de la iteracin que se encuentre ejecutando el bucle FOR del
programa, por lo dems es similar al funcionamiento en el motor1. Programa en el
Anexo 1j.

En cambi cuando se encuentra girando el motor hacia la izquierda (opcin
Falsa), se resta tres del valor de la iteracin del bucle FOR, esto en el caso del
motor 1, y luego se realiza la misma operacin del caso anterior, obteniendo de
esta forma que el motor gire en dicho sentido y de forma secuencial para la
activacin de las bobinas del motor. Programa en el Anexo 1g.




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Figura 4.5: Tarjeta de interfaz PARALELO.

Tambin en este caso, cada valor obtenido de dicha operacin resulta el bit
a encender, y en seguida se aplica esto en puerto paralelo, mediante los SubVIs de
manejo del puerto Paralelo.

Para el motor 2, el programa tambin es similar al del 1, solamente cambia
el valor de 3 por el de 7, para encender los siguientes bits de salida de este puerto,
que se desplacen los bits hacia la izquierda. Programa en el Anexo 1k.

Si bien en la ventana se menciona el control de velocidad del motor 1 o 2,
esto se logra controlando el valor de la demora para la ejecucin entre s de cada
iteracin del bucle FOR, es decir que se controla el tiempo en que cada bobina del
motor se active, una tras de otra.

Para el modo manual, sus opciones para hacer que opere el motor, son casi
todas similares al del modo automtico, en la opcin de escoger el sentido de giro,



74
la velocidad del motor y la visualizacin de la activacin de bits del puerto paralelo,
a esto se adiciona, que podemos escoger el nmero de grados que deseemos que
gire el motor para su posicionamiento, ya que es un modo manual, entonces en la
ventana de Labview los incrementos del control de ngulo para cada motor est en
funcin de las caractersticas de cada uno es decir que para el motor uno que es el
de la cabeza girar un ngulo mltiplo de 7.5, y en el motor dos los incrementos son
de 1.8 todo esto se pudo apreciar en la figura 4.2.

Para todo esto se hace un pequeo clculo del nmero de pasos necesarios
y poder girar el ngulo deseado, una vez que dicho nmero se cumple, se dejan de
enviar datos a los bits correspondientes a cada motor.

Por lo tanto para cada motor prcticamente el programa es el mismo, pero
tomando en cuenta el ngulo que gira cada motor por paso.

Adems vale la pena apreciar que en el modo manual de ambos motores, se
manejan los valores equivalentes a la posicin dentro de un nmero binario, es
decir que el moto1 maneja los nmeros 1, 2, 4, 8 y para el motor 2 el 16, 32, 64 y
128, el sentido de giro depende del orden en que se activen los bits, ascendente o
descendente.

El programa de esto se encuentra en los Anexos 1h, 1i para el motor1, y
para el motor dos en los Anexos 1l y 1m.

Existe para cada motor dos visualizaciones del encendido de bits, para el
motor de pasos 1 se encendern desde el led 2 al 5, y para el motor de pasos 2
desde el led 6 al 9. El motor de pasos 2 se controla de la misma manera que el
motor 1 en modo automtico y manual, sin embargo la programacin vara un poco
en el direccionamiento de bits que se van a encender y enva por la PC a nuestra
tarjeta.

La tarjeta de interfaz paralelo consta de tres partes, la primera sirve para la
transmisin de datos desde nuestra PC hacia cualquier dispositivo externo que se
tenga conectado al puerto paralelo, es decir lo que se est ocupando, la segunda
parte funciona todo lo contrario a la primera, es decir los datos sern enviados a la
PC, y la tercera parte sirve ya sea para enviar o para recibir datos.




75
Para poder realizar las tres variantes anteriormente dichas, en la tarjeta
paralelo se ha colocado jumpers para dejar transitar o no la informacin, tambin
estn dos jumpers para seleccionar si se desea que la salida bidireccional funcione
ya sea como salida o como entrada.

Si se coloca los jumpers en J P3, la parte bidireccional del puerto paralelo se
comportar como salida, en cambio si el jumper se coloca en J P4 se comportar
como entrada.

En resumen se tiene 8 salidas directas, 5 entradas directas y 4 que pueden
funcionar como entrada o como salida.

Se ha utilizado en el diseo el buffer 74LS245 el cual permite transferir los
datos de derecha hacia la izquierda o viceversa solo con setear la entrada de
direccionamiento, tambin se utiliza para los pines de salida otro buffer 74LS245 ya
que solo transitarn las seales en un solo sentido.

Por ltimo y de manera general, para la ejecucin de los programas, el
cliente debe ser ejecutado antes que el servidor.

4.1.3 FUNCIONAMIENTO DE LA TARJETA CONTROL PARA MOTORES.
La tarjeta de control para motores, tambin es totalmente flexible, pues se
puede utilizar para manejar motores de corriente continua y motores de paso segn
nuestras necesidades.

Para la seguridad de un fallo en el sistema, y ya que esta tarjeta va a
manejar todo lo que es referido a la potencia del circuito, se han implementado en
la alimentacin del circuito fusibles de 5A, para que en el caso de que si existieran
daos, no sean afectados a los integrados.

La tarjeta consta de tres drivers LM293D, para manejar a cada motor, en el
sistema, dos de ellos ocupan para cada motor de paso, y el otro driver para dos
motores DC, de los cuales solo se ocupa uno para abrir y cerrar la pinza. Para la
alimentacin de cada driver se ha implementado jumpers para dejar transitar 5V
un voltaje secundario diferente de 5V segn la necesidad, por ejemplo 9V.




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Figura 4.6: Tarjeta de CONTROL DE MOTORES.

A ms de eso, para el driver que est manejando el motor de corriente
continua, se ha implementado dos jumper que van a servir para la utilizacin del
PWM para cada canal del driver, o si no se desea, alimentar dichos pines a 5V, este
pin es el 1 para el un canal y el pin 9 para el canal dos, los cuales son lo
habilitadores para los buffers de cada canal, por lo tanto si el ancho de pulso vara
sobre la tensin que llega a uno de esto pines, se obtiene la regulacin PWM desde
el PIC, pero si se desea variar la velocidad del motor con un potencimetro, se
utiliza el pin 8.

Algo muy importante que no se debe olvidar, y que en las hojas de
especificaciones del driver menciona, es la colocacin de diodos como se muestra
en el esquemtico del Anexo 2c, estos diodos sirven para eliminar corrientes
parsitas que se generan por la magnetizacin de las bobinas del motor, y que
pueden provocar la activacin del motor sin un accionamiento previo, adems de
que aseguran el buen funcionamiento del motor.




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Para la facilitacin de conexiones, esta tarjeta tiene conectores para bus de
datos en cada entrada de control para el manejo de los drivers, y para la salida solo
de los motores de paso, pues para los motores de corriente continua, estn
implementadas dos borneras.

Como anotacin final el diseo de las tarjetas son propias de los autores.


4.2 DISEO DE UNA TARJETA ELECTRNICA.
Para el diseo de las tarjetas electrnicas, hemos empleado el software
Protel DXP 2004, que tiene como caracterstica principal distinto de las versiones
anteriores, un men en forma de explorador de Windows denominado Files, que
despliega 5 Submenus como el Open a Document, Open a Project, New, New From
Existing File, New From Template.

4.2.1 PASOS PARA CREAR UNA TARJETA ELECTRNICA.
A continuacin detallaremos los pasos a seguir para la elaboracin de la
tarjeta electrnica:

1. Desde el men principal se crea el proyecto y se graba con el nombre
deseado (*.PRJ PCB).
File\New\PCB Project



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Figura 4.7: Creacin del proyecto.
2. Se realiza el esquema del circuito y de la misma forma se graba con el
nombre deseado (*.SCHDOC):
File\New\Schematic

Figura 4.8: Creacin del esquemtico.

3. Desde el menu principal: Design\Netlist For Project\Protel



79


Figura 4.9: Creacin del esquemtico.


4. Se abre el explorador del Protel DXP 2004 haciendo clic en la cejilla (Files):
New From Templates\PCB Board Wizard\Next

Figura 4.10: Explorador del Protel DXP 2004.

Metric\Next para que todas las dimensiones sean en (mm).



80

Figura 4.11: Unidad de medida para la placa.

[Custom]\Next para poder personalizar a la tarjeta.

Figura 4.12: Seleccin de una placa predeterminada o personalizada.




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En este paso que es el siguiente para dimensionar nuestra placa, ponemos
las mismas medidas y marcamos tal como vemos en la ventana, pero la nica
variante ser el Width y Height, que sern las dimensiones del ancho y largo de
nuestra placa, pues estas dimensiones irn de acuerdo a nuestra necesidad.


Figura 4.13: Detalles de la placa.
Se escoge la primera opcin que es el estilo de va de conduccin o ruteado.






82

Figura 4.14: Estilo para el ruteado de las vas.

De la misma manera escogemos las opciones tal como estn en la ventana,
sirve para hacer que pase una lnea entre dos agujeros.


Figura 4.15: Estilo de ruteado.



83
En seguida saldr una ventana la cual debemos dar el valor en milmetros
del espesor de cada va de ruteado, de la separacin entre va y va de ruteado, as
como el dimetro interno y externo de los agujeros. Todos estos valores debemos
dimensionar como se ve en la ventana siguiente.


Figura 4.16: Especificaciones tcnicas para el ruteado.

5. Ahora desde el Schematic:
Project\Compile Document*.SCHDOC
Project\Compile *.PCHDOC

6. Ahora desde el PCB:
Desing\Update Schematic
Project\Compile Document*.PCBDOC

7. Ahora nuevamente nos ubicamos en el Schematic:
Desing\Update PCB DocumentPCB.DOC, y nos saldr una ventana
como la que est en la siguiente figura:




84


Figura 4.17: Actualizacin de los cambios realizados en la placa.

Aqu tenemos que validar y ejecutar los cambios realizados, y se nos
aparecer todo con visto bueno si no existe ningn tipo de error en la
placa.

Figura 4.18: Validacin y ejecucin de los cambios realizados en la placa.



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8. En este paso que es el siguiente, todos los elementos se aparecen en el
PCB desordenados, pues debemos ubicar a todos los elementos en la
posicin que deseemos en la tarjeta.

9. En este paso vamos a generar el Autoruteo del Board
Auto Route\All\Route All

10. Auto Route\Setup\Routing Rules
En Routing vamos a activar las siguientes opciones haciendo clic en OK:
Wodth
Routing Layers
Routing Via Style

11. Repetimos el paso 9, y al final nos quedar una placa como la de la
siguiente figura:

Figura 4.19: Modelo de nuestra Tarjeta para el control de motores en PCB.

4.2.2 VISTAS DE LA TARJETA.

4.2.2.1 VISTA TOP LAYER



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1. Desde el men principal de nuestro documento en PCB:
File\Print Preview
2. Se hace clic derecho en la pantalla y en seguida Configuracin.

3. Para obtener la vista Top Layer se hace clic derecho en bottom Layes,
seguido de Properties. La opcin Holes, siempre tiene que estar activada, y
si se quiere ver a la placa desde atrs solo se hace clic en Mirror.

Figura 4.20: Configuracin para la vista Top Layer.

4. Aparecer la ventana de la figura 4.21, se debe escoger la opcin Top
Layer como se muestra en la figura, de esta manera se desactivar todas la
opciones de Bottom layer.




87

Figura 4.21: Desactivacin de la opcin Bottom Layer.

5. Al final se obtiene la vista Top Layer.

4.2.2.2 VISTA BOTTOM LAYER

1. Para obtener la vista Bottom Layer se hace clic derecho en Top Layes,
seguido de Properties.




88

Figura 4.22: Configuracin para la vista Bottom Layer.

2. Aparecer la ventana de la figura 4.23, se debe escoger la opcin Bottom
Layer como se muestra en la figura, de esta manera se desactivarn todas
la opciones de Top Layer.

Figura 4.23: Desactivacin de la opcin Top Layer.





89
3. Al final se obtendr la vista Bottom Layer.

4.2.2.3 VISTA DE LOS COMPONENTES

1. Para obtener una vista de solo los componentes sin los layers, se hace clic
derecho en Bottom Layer seguido de Properties, como se muestra en la
figura 4.18, (Hacemos lo mismo para Top y Bottom Layer)


Figura 4.23: Configuracin para la vista de componentes.


2. Aparecer la ventana de la figura 4.19, se debe escoger la opcin Keep-Out
Layer como se muestra en la figura, de esta manera se desactivarn todas
la opciones de Top y Bottom Layer.




90

Figura 4.24: Desactivacin de la opcin Top y Bottom Layer.


3. Al final se obtendr la vista de solo los componentes.


Figura 4.25: Vista de Componentes.







91
4.2.2.4 VISTA EN 3D.
Para tener una perspectiva mejor de la placa y saber cmo nos va a quedar,
existe una opcin que este software nos ofrece; una vista en 3D.

Desde el PCB, en el men principal hacemos clic en View/Board in 3D, y se
obtendr inmediatamente la placa en 3D como se muestra en la siguiente figura.



Figura 4.26: Vista frontal en 3D de la tarjeta para el control de los motores.



Figura 4.27: Vista posterior en 3D de la tarjeta para el control de los motores.



92

4.3. PRUEBAS DEL SISTEMA
Las pruebas del sistema en un principio se fueron realizando en forma
individual, donde en primer lugar se realizaron las pruebas sobre el control de los
motores de pasos, probando los modos automtico y manual en ambos motores.

Entre los principales problemas que se han tenido es que no podemos bajar
ms el tiempo de conmutacin entre cada bobina, debido a que el motor va
perdiendo fuerza para moverse, sobre todo en el de la cabeza. En el motor del
cuerpo si el tiempo era muy largo y debido a los cables que bajan de la cabeza y el
brazo, no le permiten moverse con libertad a este motor.

En el manejo del motor de la cabeza, se ha tenido que lijar un poco la
superficie por donde gira este motor para evitar fricciones y que el motor pueda
girar a mayor velocidad.

Con respecto a las pruebas sobre la comunicacin serie del sistema, el
principal problema ha sido conseguir que los engranes estn firmes sobre sus ejes,
sobre todo en el momento de cerrar la pinza que es donde ms esfuerzo hace el
motor DC.

Se ha utilizado un fin carrera para censar el hecho de que la pinza se ha
cerrado por completo, un pulsante para detectar que se ha abierto por completo.

Se ha colocado un fin carrera, pues un pulsante no fue muy preciso en el
momento de censar.

Cuando se realiza el control de la pinza por medio de la PC, antes de enviar
el dato para el dutty cycle del PWM, se ha tenido que probar tiempos para que el
PIC empiece a ejecutar la instruccin de lectura de datos, luego recibir el dato de la
PC, este tiempo est alrededor de los 30ms.

Finalmente se ha realizado el programa con la comunicacin TCP/IP y se
han hecho las pruebas finales del sistema, ya con todos los elementos del sistema
acoplados sobre una caja para su exposicin y as probar el sistema completo.





93
4.4 MEJORAS Y RECOMENDACIONES SOBRE LA IMPLEMENTACIN DEL
SISTEMA.
Una de las mejoras que se puede dar al sistema, es realizar un programa
donde el Servidor debe dar acceso al Cliente para que tambin pueda tener el
control sobre el sistema, este control puede ser ejercido sobre ciertas perillas, no
sobre todas, y de esta manera el Cliente tambin tiene la posibilidad de trabajar
como Servidor, pues en nuestro sistema no hemos adecuado este programa ya que
es un sistema de control y monitoreo en donde tenemos las dos computadoras y
cada una de ellas realiza dichas operaciones como se dijo anteriormente.

Otra mejora para el sistema, es realizar un programa de Servidor/Cliente por
el protocolo de comunicacin TCP/IP, no mediante red LAN, sino por Internet, en
donde el motor que estamos controlando, se lo puede controlar desde cualquier
parte del mundo.

Para la comunicacin RS232, podemos realizar mediante USB, ya que por
lo general, todas las computadoras de hoy da vienen solo con ese tipo de puerto,
excepto por las industriales.

Tambin se ha visto conveniente como una mejora muy importante, que es
la utilizacin de radio frecuencia, de esta manera nos evitaramos todos los cables,
y se controlara al sistema desde tres metros o ms de distancia, de la misma forma
como lo hacemos.

Otra de las mejoras ms importantes que le podemos dar a este sistema, es
realizar un sistema SCADA, pues nosotros, estamos implementando el uso de dos
computadoras, un sistema SCADA, tienen varias computadoras conectadas en red
en donde cada una realiza un papel diferente de control y monitoreo de un sistema;
pues este proyecto nos sirve para ampliar ms ideas y profundizar hacia un
proyecto de ingeniera.








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CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES.

CONCLUSIONES
El sistema diseado tiene el fin de usar la capacidad mxima de las
mquinas para llevar a cabo determinadas tareas anteriormente efectuadas por
seres humanos, y controlar la secuencia de las operaciones sin intervencin
humana, obteniendo as un proceso de automatizacin

La reduccin de un proceso de fabricacin a su fase independiente ms
pequea, permite incrementar la produccin y reducir el nivel de especializacin de
los obreros.

Al simplificar el trabajo (procesos), se hace posible el diseo y construccin
de mquinas que reproducen los movimientos del trabajador (mecanizacin), las
cuales, mediante la tecnologa de transferencia de energa, se motorizan,
aumentando as su eficiencia productiva.

Estos sistemas estn diseados para cubrir reas de trabajo que para el
hombre resultan muy peligrosas; en realidad, se trata de varias mquinas
separadas que estn integradas en lo que a simple vista podra considerarse una
sola.

El disponer de un ordenador ha facilitado el uso de los ciclos de
realimentacin en los procesos de fabricacin. En combinacin, los ordenadores y
los ciclos de realimentacin, han permitido el desarrollo de mquinas controladas
numricamente y centro de maquinado, es decir, mquinas herramientas que
pueden realizar varias operaciones de maquinado diferentes.

El uso del ordenador se emplea para supervisar y dirigir el funcionamiento
de una lnea de procesos industriales, desde la programacin de cada fase de
produccin, hasta el seguimiento de los niveles de inventario y de utilizacin de
material.

Una de las grandes ventajas encontradas en este proyecto ha sido la
utilizacin de la tarjeta de adquisicin de datos. La cual es especialmente diseada
para la captura de datos analgicos y digitales. En este sistema se han adquirido



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solamente seales digitales, pero esto no quiere decir que no se pueda adquirir el
otro tipo de seales, todo est en la programacin del microcontrolador.

El uso de LabView para el desarrollo del proyecto, ha sido vital, pues
permita una gran facilidad para aplicar una idea en un programa, ya que todo se
basa en grficos que muchas veces con tan solo analizarlos podemos darnos
cuenta del uso que les podemos dar.

Una de las aportaciones encontradas en el sistema ha sido la capacidad que
tiene LabView para el intercambio de informacin va red. A partir de unos modelos
y mediante las libreras propias de LabView se ha desarrollado un cliente/servidor
TCP/IP que ofrece un alto rendimiento para el monitoreo y control del sistema. No
es necesario dedicar en uso exclusivo una mquina para el funcionamiento del
servidor TCP/IP y adems no influye en las restantes tareas que el ordenador
pueda estar realizando, de esta manera el ordenador puede estar intercambiando
informacin y monitorizando o controlando el sistema al mismo tiempo.

En comunicacin mediante el protocolo TCP/IP, y de igual forma con la
transmisin serial, el nmero de bits que se leen debe ser el mismo que se han
enviado, en ciertos casos puede ser menor , por el hecho que en la lectura se
despreciaran los que restan, pero si intentamos leer ms datos de los que se envi
en un principio en el paquete, vamos a tener una inconsistencia, y por lo tanto un
error en la funcionalidad del programa, en este caso Labview no detecta error, pues
el error es de programacin.

Lo mencionado anteriormente sucede en el micro controlador, pues en
PicBasic podemos recibir un paquete con diferentes nmeros de datos, si
intentamos leer ms datos de los que se la han enviado, en algunos registros
encontraremos valores aleatorios, y tambin el microcontrolador puede fallar. El PIC
siempre espera hasta que exista un dato a leer en el buffer de entrada de la
comunicacin serial. Esto es debido a las instrucciones propias del compilador que
hemos usado.

El sistema de control, necesita de un programa informtico diseado para
facilitar al usuario la realizacin de un determinado tipo de trabajo (control) y crear
una interface hombre mquina, que permita manejar una situacin especfica
dentro de la elaboracin del producto, garantizando de sta manera, su calidad,



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optimizando la produccin y creando nuevas fuentes de ingresos econmicos.

Respecto a la sociedad, las automatizaciones han contribuido al incremento
del tiempo libre y de los salarios reales de los trabajadores, tambin ha
incrementado la produccin y reducido los costos.

Sin embargo, no todos los resultado son positivos ya que se puede crear
exceso de produccin, derroche, especialmente desempleo, pues, elimina mano de
obra no especializada y se tiende a contratar personal calificado, llevando al obrero
al desempleo, el cual, tendra que buscar trabajo en otra fbrica que no est
automatizada y que su edad no supere los 40 aos. Al mismo tiempo crea empleo
para los encargados de la venta de las computadoras y su mantenimiento, es decir,
el resultado de la automatizacin es la segregacin de los conocimientos.


RECOMENDACIONES
Cuando se realizan las tarjetas impresas, hay que tomar muy en cuenta la
corriente que va a circular por las pistas, es decir que debemos separar la parte
de control de la parte de potencia, debido a que si las pistas son demasiadamente
angostas, podemos calentar al los chips, sobre todo los drivers, pues la pista ya
no tiene por donde disipar el calor, y le toca transmitir todo ese calor al pin del
integrado.

El nmero de bytes que se envan a travs de la comunicacin serie o de
la TCP/IP, debe ser el mismo que se reciben, por lo que deben ser perfectamente
contabilizados estos, y as evitar que se d un sobre flujo de datos, que pueden
ocasionar errores.

Si el programa se va haciendo extenso lo mejor es crear un SubVI para
cada seccin, claro mientras sea posible realizarlos, para evitar confusiones.

Como recomendacin del sistema, podemos decir que con conocimientos
de ingenieros, se pueden realizar programas ms complejos para aplicaciones



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completamente reales, como puede ser la implementacin de un sistema SCADA
en una industria, y manejar dispositivos como PLCs, FPGAs, Field Points.
Como ltima recomendacin del software diseado se debe tomar la
normativa del sistema OSI (Organizacin Internacional de Normalizacin /
Interconexin de Sistemas Abiertos) por lo menos hasta la capa 4 que es la de
transporte y sus tres anteriores de red, enlace y fsica ya que al aplicar a la ISO
se debe tomar estos requisitos.