UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS

Curso de Ps-Graduao em Engenharia Metalrgica e de Minas

Dissertao de mestrado

Anlise da aglomerao a frio no processo HPS (Hybrid Pelletized Snter) com nfase nas matrias-primas envolvidas

Autor: Arcio Januzzi Orientador: Prof. Paulo Roberto Gomes Brando

Abril 2008

UNIVERSIDADE FEDERAL DE MINAS GERAIS

Curso de Ps-Graduao em Engenharia Metalrgica e de Minas

Arcio Januzzi

ANLISE DA AGLOMERAO A FRIO NO PROCESSO HPS (Hybrid Pelletized Snter) COM NFASE NAS MATRIAS-PRIMAS ENVOLVIDAS

Dissertao de Mestrado apresentada ao Curso de Ps-Graduao em Engenharia Metalrgica e de Minas da Universidade Federal de Minas Gerais

rea de Concentrao: Tecnologia Mineral Orientador: Prof. Paulo Roberto Gomes Brando

Belo Horizonte Escola de Engenharia da UFMG 2008

Agradecimentos Ao Professor Paulo Roberto G. Brando e ao amigo Jos de Alencar dos Santos meus sinceros agradecimentos. Ao colega Raimundo Nonato B. Braga obrigado pela ajuda e pelo apoio. Aos meus familiares, na pessoa de minha esposa e filhos obrigado pela pacincia e pela ajuda recebida.

i SUMRIO
LISTA DE FIGURAS............................................................................................... LISTA DE TABELAS............................................................................................... LISTA DE NOTAES........................................................................................... RESUMO................................................................................................................ ABSTRACT............................................................................................................ 1 INTRODUO.................................................................................................. 2 OBJETIVOS ............................................................................... 3 REVISO BIBLIOGRFICA ........................................................................... 3. 1 Histrico do processo de sinterizao................................................. 3. 2 Histrico do processo de pelotizao.................................................. 3. 3 - Histrico do processo HPS (Hybrid Pelletized Snter).......................... 3. 4 O conceito do processo HPS............................................................... 3. 5 O processo HPS na Usina de Monlevade........................................... 3. 6 O minrio de ferro da Mina do Andrade.............................................. 3. 7 - O processo de sinterizao.................................................................. 4 METODOLOGIA............................................................................................. 4. 1 Planejamento da amostragem das matrias-primas..................... 4. 1.1 - Definio do ponto de amostragem................................................ 4.1. 2 Preparao de amostras............................................................... 4 . 2 Mtodos Instrumentais analticos.................................................... 4. 2.1 Mtodos de caracterizao da composio qumica...................... 4.2.1.1 Anlise qumica quantitativa por via mida.................................. 4.2.1.2 Anlise qumica qualitativa por espectrometria de fluorescncia de raios-X....................................................................................... 4.2.1.3 Microscopia eletrnica de varredura Anlise de espectrometria de raios-X por disperso de energia (EDS) .......................................... 4. 2.2 Mtodos de caracterizao da composio mineralgica, forma e textura ............................................................................................. 4.2.2.1 Anlise por difratometria de raios-X............................................. 4.2.2.2 Anlise por microscpio ptico estereoscpico ............................ 36 36 37 35 34 iv x xii xiv xvi 1 7 8 8 8 9 11 18 20 24 29 30 30 32 34 34 34

ii
4.2.2.3 Anlise por microscpio eletrnico de varredura ....................... 4. 2.3 Outros mtodos de caracterizao ............................................... 4.2.3.1 Ensaios de classificao por peneiramento................................. 4.2.3.2 Anlise de rea superficial especfica ............................. 4.2.3.3 Anlise de reatividade pelo mtodo Whrer................................ 4. 3 Plano de trabalho desenvolvido .................................................... 4.3.1 - Caracterizaes das diversas matrias-primas.............................. 4.3.2 Estudos da aglomerao a frio no HPS......................................... 4.3.3 Adequaes das matrias-primas.................................................. 4.3.4 Validaes do processo................................................................. 5 RESULTADOS E DISCUSSES ................................................................... 5.1- Anlise da representatividade da amostragem................................. 5.1.1 Minrio de ferro sinter-feed Andrade ............................................ 5.1.2 Cal virgem calctica ....................................................................... 5.1.3 Serpentinito ................................................................................... 5.1.4 Calcrio calctico ........................................................................... 5.1.5 Minrio de ferro-mangans ........................................................... 5.2 Caracterizao tecnolgica das matrias-primas ........................... 5.2.1 Caracterizao da composio qumica ....................................... 5.2.1.1 Anlise qumica quantitativa por via mida ................................ 5.2.1.2 Anlise qualitativa por FRX ........................................................ 5.2.2 Caracterizao da composio mineralgica, forma e textura ..... 5.2.2.1 Anlise por DRX .......................................................................... 5.2.2.2 Anlise por microscpio eletrnico de varredura (MEV) ............. 5.2.3 Outros ensaios de caracterizao realizados ................................ 5.2.3.1 Anlise da distribuio granulomtrica das matrias-primas...... 5.2.3.2 Anlise da rea superficial especfica ........................................ 5.2.3.3 Anlise da reatividade da cal mtodo Whrer ............................. 37 38 38 38 41 41 41 42 44 45 46 46 47 48 50 51 52 54 54 54 55 57 57 59 73 73 78 80

iii
5.3 - Estudo da aglomerao a frio no HPS .......................................... 5.3.1 Micropelotizao no tambor de mistura..................................... 5.3.1.1 Regime de operao do misturador ....................................... 5.3.1.2 ndice de granulao ............................................................. 5.3.2 Quase-partcula nos discos de pelotizao ................................ 5.3.2.1 Regime de operao do disco de pelotizao ......................... 5.3.2.2 Formao da quase-partcula .................................................. 5.3.3 A aglomerao a frio no HPS da Usina de Monlevade ............... 5.3.3.1 Formao das micropelotas no tambor de mistura ................. 5.3.3.2 Formao das quase-partculas nos discos de pelotizao .... 5.3.3.3 Etapa de recobrimento com combustvel slido ...................... 5.4 Adequao das matrias-primas .................................................... 5.4.1 Serpentinito ................................................................................. 5.4.2 Calcrio Calctico ........................................................................ 5.4.3 Minrio de Mangans ................................................................. 5.4.4 Minrio de ferro sinter-feed Andrade .......................................... 5.4.5 Cal virgem calctica ..................................................................... 5.5 Validao do processo .................................................................... 5.5.1 No tambor de mistura ................................................................. 5.5.2 Nos discos de pelotizao ......................................................... 5.5.3 No tambor de cobertura de coque ............................................. 5.5.4 Na mquina de snter ................................................................ 6 CONCLUSES .......................................................................................... 7 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS ........................................ 8 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS ........................................................... 82 82 83 85 86 86 87 90 90 94 97 100 100 101 102 103 107 113 114 116 118 119 121 123 124

iv LISTA DE FIGURAS
PGINA Figura 1.1- Mapa de localizao da Mina do Andrade, da Usina de Monlevade e algumas minas do Quadriltero Ferrfero............................................................... Figura 1.2 Processo convencional de sinterizao............................................. Figura 3.1- O processo HPS comparado ao processo de sinterizao convencional (adaptado de Sakamoto et al.,1993)...................................................................... Figura 3.2 - Estrutura da quase-partcula (adaptado de Niwa et al., 1990)............ Niwa et al. 1990).................................................................................................... industriais (adaptado de Niwa et al. 1990)............................................................. Figura 3.5 - Comparao entre o snter convencional e o snter HPS (adaptado de Sakamoto ,op.cit).................................................................................................... Figura 3.6 Etapa de segregao no SSW (Segregation Slit Wire) implantado na Usina de Monlevade............................................................................................... Figura 3.7 - Fluxograma da instalao de beneficiamento da Mina do Andrade... Figura 3.8 Comparao entre as curvas granulomtricas da mistura da NKK e da Usina de Monlevade (adaptado de Borges et al.,2004)......................................... Figura 3.9 Adequao da curva granulomtrica da mistura aps o HPS........... Figura 3.10 Tipologias de minrios existentes na Mina do Andrade (Januzzi,1999)........................................................................................................ Figura 3.11 Diagrama esquemtico do processo de sinterizao ...................... Figura 3.12 Etapas do processo de sinterizao ................................................ Figura 4.1- Discos de Pelotizao na Usina de Monlevade.................................... Figura 4.2 Tambor de coating para camada de cobertura de combustvel....... Figura 4.3 Fluxograma do processo HPS na Usina de Monlevade..................... Figura 4.4 Ponto de coleta das amostras de matrias-primas............................ Figura 4.5 Quarteamento das amostras.............................................................. Figura 4.6 Fluxograma para tratamento das amostras coletadas....................... aula da disciplina Mtodos de instrumentao e anlise da UFMG)..................... 21 24 27 30 31 31 32 32 33 35 19 20 16 18 16 Figura 3.3 - Efeitos da adio de pellet-feed nas propriedades do HPS (adaptado de 12 14 Figura 3.4 Tendncia de melhorias do processo HPS aps os primeiros resultados 10 11 1 2

Figura 4.7 Interao entre um feixe de eltrons e a amostra slida (fonte: notas de

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Figura 4.8 Conceito de formao da monocamada (fonte: notas de aula da disciplina Mtodos de instrumentao e anlise da UFMG).................................................. Figura 4.9 Ponto de coleta da amostra de micropelotas .................................... Figura 4.10 Ponto de coleta da amostra de quase-partcula ............................. cobertura ................................................................................................................ Figura 5.1 Qualidade qumica da amostra de SFAN comparada com os dados do ano de 2006 ........................................................................................................... Figura 5.2 Distribuio granulomtrica da amostra de SFAN comparada com os dados de 2006 ....................................................................................................... ............................................................................................................................... Figura 5.4 Distribuio granulomtrica da amostra de cal comparada com os dados de 2006 ................................................................................................. Figura 5.5 Qualidade qumica da amostra de serpentinito comparada com os dados de 2006 ................................................................................................. Figura 5.6 Distribuio granulomtrica da amostra de serpentinito comparada com os dados de 2006 ........................................................................................ Figura 5.7 Qualidade qumica da amostra de calcrio comparada com os dados de 2006 ................................................................................................ Figura 5.8 Distribuio granulomtrica da amostra de calcrio comparada com os dados de 2006 ................................................................................................ Figura 5.9 Qualidade qumica da amostra de mangans comparada com os dados de 2006 ................................................................................................. Figura 5.10 Distribuio granulomtrica da amostra de minrio de mangans comparada com os dados de 2006 ...................................................................... mm do sinter-feed Andrade. Trata-se de uma viso geral mostrando a forma lisa e facetada dos gros de hematita especular (mais claro) em uma microestrutura foliada (lepidoblstica) com cristais de talco (mais escuro) dispostos nos planos de foliao. Observa-se ainda a baixa ocorrncia de poros (pontos negros) no fragmento analisado. Aumento de 300X ............................................................................... 60 53 Figura 5.11 Fotomicrografia obtida em MEV-BSE de um fragmento da frao >1,0 52 52 51 51 50 50 48 49 Figura 5.3- Qualidade qumica da amostra de cal comparada com os dados de 2006 47 39 42 43 43

Figura 4.11 Ponto de coleta da amostra de quase-partcula na sada do tambor de

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Figura 5.12 Fotomicrografia obtida em MEV-BSE de diversos fragmentos da frao <1,0 mm e > 0,15 mm do sinter-feed Andrade. Trata-se de uma viso de diversos gros amontoados mostrando a forma facetada dos gros de hematita especular, com superfcie extremamente lisa, pouca ou nenhuma rugosidade e ausncia de poros. Alguns gros apresentam bordas agudas. Aumento de 400X. ................................ 61 Figura 5.13 Fotomicrografia obtida em MEV-BSE em uma partcula da frao < 0,15 mm do sinter-feed Andrade. Trata-se de gros extremamente lisos, pouca ou nenhuma rugosidade, aspecto foliado. Aumento de 700X. .................................... 61

Figura 5.14 Fotomicrografia obtida em MEV-BSE de um fragmento da frao >2,0 mm do serpentinito. Trata-se de uma viso geral da superfcie do fragmento mostrando o aspecto fibroso da clinocrisotila detectada na DRX. Nota-se a rugosidade dos gros e a presena de poros (pontos negros) no fragmento analisado. Aumento de 500X ................................................................................................................. 62

Figura 5.15 Fotomicrografia obtida em MEV-BSE de um fragmento da frao <2,00 mm e >0,15mm do serpentinito. Trata-se de uma viso localizada mostrando o aspecto fibroso da clinocrisotila detectada na DRX. Nota-se a presena de um cristal de magnetita (mais claro) que explica a anlise de FRX que detectou o elemento qumico ferro em concentrao mdia. A rugosidade e porosidade do fragmento um aspecto notvel na amostra analisada. Aumento de 312X ................................... Figura 5.16 Fotomicrografia obtida em MEV-BSE de um fragmento da frao <0,15mm do serpentinito. Trata-se de uma viso mostrando o aspecto fibroso da clinocrisotila, a rugosidade excessiva do gro e a porosidade bem marcante. Aumento 1000X ..................................................................................................... Figura 5.17 Fotomicrografia obtida em MEV-BSE de alguns em fragmentos amontoados da frao >1,00 mm do calcrio calctico. Trata-se de uma viso geral mostrando a forma irregular dos fragmentos, o aspecto da microrugosidade e microporosidade dos gros. Os fragmentos se mostram com forma arredondada, com a superfcie coberta por gros extremamente finos de calcrio evidenciando certa facilidade do calcrio em aglomerar a frio os gros finos. Aumento de 14X ................................................................................................... 64 63 63

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Figura 5.18 Fotomicrografia obtida em MEV-BSE em fragmentos da frao <1,00 mm e >0,15mm do calcrio calctico. Trata-se de uma viso em detalhe de um fragmento mostrando a forma irregular, o aspecto da microrugosidade e microporosidade. Novamente se observa a cobertura da superfcie do fragmento por gros de calcrio extremamente fino. Aumento 100X ..................... 65

Figura 5.19 Fotomicrografia obtida em MEV-BSE em fragmento da frao <0,15mm do calcrio calctico. Trata-se de uma viso geral de alguns fragmentos mostrando gros irregulares e alguns gros facetados recobertos com material extremamente fino. Aumento 308X ................................................................................................. 65 Figura 5.20 Fotomicrografia obtida em MEV-BSE de um aglomerado de fragmentos da frao >1,0 mm do minrio de mangans. Trata-se de uma viso geral mostrando a forma irregular, o aspecto terroso, a excessiva rugosidade e porosidade. Os gros do minrio de mangans de uma forma particular apresentam o aspecto terroso, com superfcie corroda o que leva a interpretar um alto grau de intemperismo neste tipo de material. Aumento 62X .......................................................................................... 66

Figura 5.21 Fotomicrografia obtida em MEV-BSE de um aglomerado de fragmentos da frao <1,0mm e >0,15mm do minrio de mangans. Trata-se de uma viso geral mostrando duas populaes distintas de gros. A primeira delas (1) na foto, de tonalidade cinza mais clara apresenta os gros com forma irregular, aspecto terroso, rugosidade bastante pronunciada, tratando-se de minerais de mangans. A segunda populao (2), de tonalidade cinza mais escura, apresenta gros de forma facetada, superfcie lisa, tratando-se de gros de hematita. Aumento 589X ....................... Figura 5.22 Fotomicrografia obtida em MEV-BSE em fragmentos da frao <0,15mm do minrio de mangans. Trata-se de uma viso geral de um aglomerado de fragmentos mostrando a forma irregular, o aspecto da rugosidade e porosidade, os gros mais finos aglomerados na superfcie dos gros maiores. Aumento 1000X ... 68 Figura 5.23 Fotomicrografia obtida em MEV-BSE de fragmentos da frao >1,0mm da cal virgem calctica. Trata-se de uma viso geral mostrando a forma irregular, o aspecto da rugosidade e porosidade, os gros mais finos aglomerados na superfcie dos gros maiores. Aumento 28X .......................................................................... 69 67

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Figura 5.24 Fotomicrografia obtida em MEV-BSE de um fragmento da frao <0,15mm da cal virgem calctica. Trata-se de uma viso geral de um aglomerado de gros de cal mostrando a forma arredondada e o aspecto cimentado . Observa-se porm que esse aspecto arredondado se deve a uma sinterizao da superfcie do gro causada pela queima do calcrio no forno de combusto.Este fato se torna mais claro quando analisamos a imagem 5.25 a seguir. Outro ponto a ser ressaltado a excessiva porosidade intergranular porm a baixa ou ausente porosidade intragranular. Aumento 1000X ............................................................................. Figura 5.25 Fotomicrografia obtida em MEV-SE de um fragmento da frao <0,15mm da cal virgem calctica. Trata-se de uma viso detalhada de um aglomerado de gros de cal onde se evidencia o aspecto sinterizado da superfcie do gro, chegando a adquirir uma superfcie de aspecto vtreo. Novamente se pode notar a ausncia da porosidade intragranular e a baixa rugosidade do gro individualizado. Aumento 2391X ..................................................................................................... Figura 5.26- Curva de distribuio granulomtrica do sinter-feed Andrade .......... Figura 5.27- Curva de distribuio granulomtrica do Serpentinito ....................... Figura 5.28- Curva de distribuio granulomtrica do Calcrio Calctico ............. Figura 5.29- Curva de distribuio granulomtrica do Minrio de Mangans ...... Figura 5.30- Curva de distribuio granulomtrica da Cal Calctica .................... Figura 5.31 rea superficial especfica obtida pelo mtodo BET ....................... Figura 5.32- isoterma de adsoro do nitrognio para a cal virgem calctica ....... Figura 5.33 Carta de controle da reatividade da cal virgem ............................... Figura 5.34 - Diagrama esquemtico das duas etapas de aglomerao a frio no HPS .......................................................................................................... Figura 5.35 Tambor de aglomerao da mistura na primeira etapa de aglomerao a frio no HPS ..................................................................................... Figura 5.36 Regime de operao de um misturador (adaptado de Perez&Serra,1991) .......................................................................... GranTec Tecnologia ............................................................................................. Figura 5.38 Imagem de uma micropelota com aumento de 18X ........................ Figura 5.39 Detalhe da imagem anterior com aumento de 40X ......................... 84 87 91 91 Figura 5.37 Processo de granulao de uma mistura aps a adio de gua. Fonte: 83 82 71 74 74 75 75 77 79 80 81 70

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Figura 5.40 - Imagem MEV mostrando a forma facetada e superfcie lisa do minrio Andrade posicionado no ncleo, e uma pelcula envoltria de material fino aglomerado. Aumento de 35X. ....................................................... Figura 5.41- Imagem MEV mostrando a superfcie de descolamento da pelcula no ncleo devido sobretudo caracterstica de baixa porosidade intragranular do minrio Andrade. Aumento de 150X. ........... Figura 5.42- Imagem MEV mostrando um detalhe da pelcula que envolve o ncleo . Aumento de 500X. ................................................................ Figura 5.43 Imagem de uma quase-partcula coletada na sada do disco de pelotizao (aumento de 15X) ............................................................. Figura 5.44 Detalhe da imagem anterior mostrando a aurola de reao existente na interface pelcula-ncleo (aumento 35X) ........................................ Figura 5.45 Detalhe da imagem anterior mostrando a presena de poros (aumento 40X) .......................................................................................... Figura 5.46 Detalhe das duas pelculas formadas na quase-partcula aps a sada dos discos de pelotizao. Aumento de 150X. .............................. Figura 5.47 Imagem de uma quase-partcula na sada do tambor de cobertura de combustvel (aumento 15X) .................................................... Figura 5.48 Detalhe da Imagem anterior mostrando a aurola de reao (a) com a penetrao de cal nos poros da partcula de minrio de ferro, a camada com mais cal (b) e a camada com mais finos de minrio (c). Aumento de 32X .................................................................................................... Figura 5.49 - Evoluo das fraes >2,76mm e <0,105mm no serpentinito no ano de 2007 ...................................................................................................... Figura 5.50 - Adequao das fraes >4,75mm e <0,105mm no calcrio calctico no ano de 2007 .......................................................................... Figura 5.51 - Adequao da frao >6,35mm no minrio de mangans no ano de 2007 ...................................................................................................... Figura 5.52 - Correlao entre os finos contidos no minrio de ferro e a granulao da quase-partcula (adaptado de Sakamoto,1989) ...................... Figura 5.54 Distribuio granulomtrica das cales A e B estudadas e o foco na frao <0,105mm ................................................................................ Figura 5.55 - Correlao entre a reatividade, A.S.E e % da frao <0,105mm ... 109 111 105 Figura 5.53 Experimentos com sinter-feed Andrade acrescidos de pellet-feed... 106 103 102 101 99 98 97 96 96 95 94 93 92

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Figura 5.56 Grfico comparativo entre as trs cales utilizadas nos testes industriais ............................................................................................. 112 Figura 5.57 Evoluo do percentual da frao >3,0mm na sada do misturador ......................................................................................... Figura 5.58 Evoluo do tamanho mdio das micro pelotas na sada do misturador .......................................................................................... 115 Figura 5.59 Evoluo do percentual da frao >3,0mm das quase-partculas na sada dos discos de pelotizao .................................... Figura 5.60 Evoluo do tamanho mdio das quase-partculas na sada dos discos de pelotizao ....................................................................... 117 Figura 5.61 Evoluo do percentual >3,0mm na quase-partcula na sada do tambor de cobertura de coque ............................................................ 118 Figura 5.62 Evoluo do tamanho mdio das quase-partculas na sada do tambor de cobertura de coque ............................................................ 119 Figura 5.63 Comportamento da depresso e da altura de camada na mquina de snter ............................................................................................. 120 117 115

xi LISTA DE TABELAS
PGINA Tabela I. 1 Minrios de ferro utilizados no processo HPS da NKK Co e da Usina de Monlevade.............................................................................................................. Tabela I.2 - Comparao entre os processos de Sinterizao HPS Pelotizao............................................................................................................. Tabela III. 1 Histrico do desenvolvimento do processo HPS (fonte: Sakamoto et al.,1993).................................................................................................................. Tabela III. 3 Composio percentual dos minerais constituintes nas tipologias de minrio da Mina do Andrade (Januzzi,1999).......................................................... Tabela III.4 Necessidades bsicas para o desenvolvimento do Processo HPS.. Tabela IV.1 Trabalhos executados para caracterizao tecnolgica das matriasprimas .................................................................................................................... Tabela IV. 2 Experimentos em escala piloto com as matrias-primas da sinterizao............................................................................................................. Tabela V.1 Anlise qumica global das matrias-primas amostradas na sinterizao ....................................................................................................... Tabela V.2 Resultados da anlise qualitativa por FRX das amostras de matriasprimas ................................................................................................................... Tabela V.3 Minerais e fases minerais presentes nas amostras ........................ Tabela V.4 Principais caractersticas de forma observadas nas matrias-primas ............................................................................................. Tabela V.5- Resumo das observaes na anlise da distribuio granulomtrica das matrias-primas ............................................................................................. Tabela V.6 Dados do misturador primrio da sinterizao da Usina de Monlevade ....................................................................................... Tabela V.7 Correlao parmetros operacionais versus resultados esperados .. Tabela V.8 - Planejamento para caracterizao tecnolgica de duas cales de fornecedores distintos .......................................................................................... Tabela V.9 Anlise qumica quantitativa por via mida de duas cales (reatividade em ml HCl 4N) ................................................................................ 109 108 85 87 78 72 56 58 55 45 29 22 27 9 4 3

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Tabela V.10 Anlise qumica quantitativa por via mida da cal A em faixas granulomtricas distintas .................................................................................... Tabela V.11 Comparao da performance das cales com um perodo de referncia ....................................................................................................... 113 109

xiii LISTA DE NOTAES:

As definies abaixo esto baseadas nas normas NBR 8652 e NBR 8886 da ABNT, verso 01.007 do ano de 1985. Rendimento do bolo de snter expresso em percentagem e obtido pela seguinte equao R = snter retorno Sinter-feed minrio de ferro com 100% abaixo de 10,0 mm Pellet-feed minrio de ferro com 100% abaixo de 0,15 mm. Quando modo apresenta no mnimo 85% abaixo de 0,044 mm. Volume de escria quantidade de escria produzida por uma tonelada de gusa Basicidade do snter relao entre o teor de CaO e o teor de SiO2 da escria do snter R.D.I. ndice de degradao sob reduo R.I ndice de redutibilidade Produtividade da mquina de snter Relao entre a produo de snter e a rea til da esteira da mquina de snter, equivalente a 24 h de operao contnua. ndice de Tamboramento (Tumbler ndex) ensaio normalizado que mede a gerao de finos no snter aps 200 voltas em um tambor. Poder de aglomerao a frio capacidade de aglomerao de um material influenciada pela rea superficial especfica, distribuio granulomtrica e presena de argilas Depresso da mquina de snter a presso negativa formada pela suco do exaustor medida em mBar ou mmHg Permeabilidade da mistura capacidade da mistura se deixar atravessar com maior ou menor facilidade pelo fluxo de gs succionado pelo exaustor na mquina de snter ndice de granulao (IG) mede o desempenho do equipamento de aglomerao permitindo a comparao entre diferentes equipamentos.

SP x100% , onde SP = massa do snter produto e SR massa do SP + SR

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RESUMO
A ArcelorMittal Usina de Monlevade comeou a estudar o processo de aglomerao a frio HPS (Hybrid Pelletized Sinter) a partir do ano de 2000 devido semelhana entre a distribuio granulomtrica do minrio de ferro sinter-feed Andrade e a mistura de minrios utilizada pela NKK Co. No incio do ano de 2002 a planta do HPS j estava entrando em regime de operao na Usina de Monlevade consumindo 100% do sinter-feed Andrade. Diferenas nas caractersticas das matrias-primas levaram a uma distoro do processo HPS na ArcelorMittal Monlevade em relao ao processo original da NKK Co, chegando a no ser possvel em Monlevade a realizao da etapa de recobrimento de combustvel conforme previsto no projeto original. Nesta dissertao elaborou-se um minucioso estudo sobre a contribuio das matrias-primas na aglomerao a frio nas etapas do misturador e do disco de pelotizao do HPS, visando criar condies para resgatar o recobrimento do combustvel nas quase-partculas semelhante ao HPS original conforme idealizado pela equipe da NKK Co, atualmente JFE Steel Japo. Assim, foi possvel observar a importncia da cal virgem na aglomerao a frio, permitindo, aps a adequao granulomtrica desta, um ganho expressivo no tamanho mdio da quase-partcula e na produtividade da sinterizao. Outras mudanas executadas foram na distribuio granulomtrica das matriasprimas: calcrio, serpentinito e minrio de mangans aumentando a quantidade das fraes mais finas, mas mantendo-se as mesmas caractersticas do minrio de ferro sinter-feed Andrade. Os ensaios em laboratrio e testes industriais demonstraram a relevncia dos resultados obtidos, causando impacto positivo na performance do processo HPS na Usina de Monlevade.

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ABSTRACT
ArcelorMittal Monlevade Steel works was motivated to study HPS (Hybrid Pelletized Sinter) process due to the similarity between the mix of iron ore from NKK Co and the natural fine iron ore from Andrade Mine owned by ArcelorMittal. The study began in the year 2000 and in the first quarter of 2002 the new plant facilities have started up with 100% of the Andrade sinter-feed (fine sinter-feed). Different characteristics in rawmaterials have introduced distortions in the original HPS technology in the Monlevade sinter plant. The fuel coating step of the original HPS could not be achieved in Monlevade plant. In this research, a study was carried out on the raw-materials effects in cold agglomeration phenomena and in the process conditions for establishing the conditions to recover the coke coating of the pristine HPS process. The burnt lime properties and its contribution to cold agglomeration were studied, reaching an increase in average size of the quasi-particles and in the sinter machine productivity. The other raw material such as limestone, serpentine, and manganese ore were studied and changes in size distribution (to increase the proportion of smaller fractions) were implemented aiming to improve the agglomeration performance. Laboratory and Industrial scale tests carried out in the Monlevade sinter plant yielded results showing that the changes made in the raw materials caused a positive and relevant outcome.

1 INTRODUO
O mundo globalizado vem passando por uma constante transformao mercadolgica e tecnolgica, impulsionada nos ltimos anos, em grande parte, pelo chamado efeito China. O setor siderrgico no se viu imune a estas mudanas e o reflexo tem sido a crescente escalada nos preos das matrias-primas, combustveis e aos no mercado mundial e, como conseqncia, o aumento da produo mundial de ao. A ArcelorMittal Brasil, inserida no contexto mundial da Siderurgia, buscou em um primeiro momento adaptar-se s mudanas estruturais impostas pelo mercado e mais gradativamente vem buscando a explorao dos diferenciais competitivos existentes em seus domnios, como forma de elevar a capacidade de gerao de recursos e aumentar a qualidade e competitividade de seus produtos frente concorrncia. Tendo como foco esta estratgia, a ArcelorMittal Brasil investiu no ano de 2001 em uma instalao de aglomerao de finos de minrio de ferro denominada HPS (Hybrid Pelletized Snter) buscando otimizar o uso de 100% de minrio prprio (sinterfeed com alta percentagem de finos), existente na Mina do Andrade, que distancia 11 km da usina de sinterizao (figura 1.1). At ento, eram utilizados somente 45% deste minrio, no aproveitando o potencial da Mina do Andrade.
CVRD (Itabira) Crrego do Meio
BELGO Andrade

Joo Monlevade Belo Horizonte Brumafer Usina

Gongo Soco
Sabar MBR Rio Piracicaba Morro Agudo Ferteco Timbopeba Ouro Preto Mariana Alegria Mineroduto Samarco

Casa de Pedra (CSN)

Figura 1.1 - Mapa de localizao da Mina do Andrade, da Usina de Monlevade e algumas minas do Quadriltero Ferrfero (fonte: Relatrio Interno da ArcelorMittal Monlevade).

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O processo HPS foi desenvolvido durante a dcada de 1980 pela NKK Co, atual JFE Steel, como forma de poder absorver um pellet-feed, minrio de ferro fino proveniente do Brasil, com baixo teor de slica, alumina e fsforo, em uma mistura com sinter-feed Australiano. Os resultados obtidos pela equipe da NKK Co nos ensaios realizados em escala piloto (ver captulo III) justificaram o investimento em uma instalao industrial de HPS na Usina de Fukuyama Japo, com incio de operao no ano de 1988. Somente 10 anos depois de iniciados os estudos do HPS, ou seja, em 1990, que foram divulgadas as primeiras notcias sobre este novo processo. O interesse da ArcelorMittal - Usina Monlevade pelo HPS surgiu no incio do ano de 2000, quando da necessidade de aumento da produo de snter em funo do incio das operaes de um novo alto-forno a coque. Neste contexto, o HPS veio como uma soluo para a melhoria da produtividade, das qualidades fsica e qumica do snter, eliminando um investimento na Mina do Andrade. No processo convencional de sinterizao (figura 1.2) a melhoria de produtividade e da qualidade fsica do snter se d pela perda de qualidade qumica, tal como o aumento do teor de slica e o conseqente aumento do volume de escria, j que no processo convencional a etapa de sinterizao realizada por meio de ligaes escorificantes (slag bond structures).

Matrias-primas Misturador primrio

Mquina de snter

Figura 1.2 Processo convencional de sinterizao (fonte: relatrio interno da BELGO).

H, portanto uma piora nas condies de operao do alto-forno em decorrncia da melhora nos indicadores de produtividade da sinterizao. Condies

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de operao estas que podem ser traduzidas pelo aumento do consumo de coque metalrgico, pela reduo nas taxas de injeo de carvo pulverizado e pelo aumento da quantidade de escria por tonelada de gusa. No caso especfico da Usina de Monlevade, altas participaes de snter na composio da carga metlica do alto-forno obrigam que o snter tenha baixo volume de escria e baixo ndice de basicidade, e em contrapartida que a sinterizao tenha alta produtividade. Um contra senso para o caso de uma sinterizao convencional. O processo HPS surgiu justamente para buscar uma soluo para o problema acima descrito, ou seja, produo de snter com baixa slica e altas taxas de produtividade conforme postulado por seus idealizadores. O desenvolvimento do processo HPS no Japo se deu com matrias-primas diferentes das atualmente utilizadas pela Usina de Monlevade, principalmente naquilo que diz respeito ao minrio de ferro. Na NKK Co o minrio base uma mistura de minrios de origem australiana e indiana (sinter-feed) caracterizados pela excelente performance na aglomerao a frio verificada pelo baixo consumo de cal, com minrios finos do tipo pellet-feed de origem brasileira e chilena (tabela I.1).
Tabela I.1 Minrios de ferro utilizados no processo HPS da NKK Co e da Usina de Monlevade. % MINRIO
MINERAL

ORIGEM

Fe 69,39 60,45 67,92 67,80 67,68 69,81 69,28 68,44

FeO 0,14 0,11 0,41 0,09 0,07 26,30 29,18 14,97

SiO2 0,11 5,44 1,47 0,81 2,42 1,22 0,02 2,02

Al2O3 0,24 2,62 1,37 0,63 0,37 0,42 0,39 0,31

PPC 0,39 6,77 0,39 0,58 0,62 zero zero 0,12

< 0,044 mm 30 18 13 64 56 75 84 65

Cal (kg/t)

SF SF SF PF PF PF PF PF

HG GO HG HG HE MG MG MG+HG

Venezuela Austrlia ndia Brasil Brasil Chile Austrlia ndia

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MINRIO UTILIZADO PELA AM Monlevade SF HE Legenda: Brasil 65,50 1,5 4,30 1,20 0,70 18 51

PF: pellet-feed;

SF: sinter-feed;

HG: hematita granular; MG: magnetita; HE: hematita especular; GO: goethita; Cal: consumo especfico em kg por tonelada de snter.

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O processo HPS na Usina de Monlevade busca justamente a crescente utilizao de um minrio de ferro de caractersticas diferentes do minrio australiano. Textura lepdoblstica, alto teor de hematita especular, cristais alongados, aciculares e planares, baixa porosidade intergranular e intragranular so caractersticas comuns no sinter-feed Andrade (ver captulos 3 e 5), o que confere a este minrio um baixo poder de aglomerao a frio, e justifica de certa forma o elevado consumo de cal virgem como aglomerante (ver tabela I.1). Outro fato ainda a ser destacado o percentual da frao abaixo de 0,044 mm existente no pellet-feed consumido pela NKK Co, muito acima quando comparado com o minrio Andrade. A tabela I.2 mostra uma comparao entre o processo convencional de sinterizao e o processo HPS, juntamente com o processo de pelotizao.
Tabela I. 2 Comparaes entre os processos de Sinterizao -HPS- Pelotizao. Item Distribuio granulomtrica do minrio Sinterizao convencional Sinter-feed (curva de Astier - <0,125 mm <20%) Processo de aglomerao a frio Faixa granulomtrica do aglomerado Combustvel Micro pelotas de 3 a 5 mm Finos de coque com a mistura (finos < 3,0 mm) Sinterizao com HPS Sinter-feed + pelletfeed com distribuio ampla (<0,125 mm ~50%) Tambor de mistura Tambor de mistura + discos pelotizadores Quase-partculas de Pelotas verdes de 8 a 16 3 a 10 mm cobertura de finos 1,0 mm) mm Finos de coque ou coque de petrleo junto com a mistura (pulverizado) mais leo combustvel. Discos ou tambor de pelotizao Pellet-feed (< 0,044 mm > 85%) Pelotizao

e/ou antracito junto de coque (finos <

O problema ento residiu na possibilidade de se conseguir uma melhor performance do HPS na Usina de Monlevade, quando comparada performance anterior a este trabalho (ano de 2006), conhecendo e melhorando as demais matriasprimas utilizadas (calcrio, serpentinito, cal virgem), visto que o minrio no foi alterado em suas caractersticas texturais. Durante o decorrer deste estudo, um ajuste qumico e granulomtrico no sinter-feed Andrade foi necessrio, porm no houve mudana de minrio. Neste contexto, o estudo em pauta para esta dissertao de mestrado, mostrou a possibilidade de se aumentar a produtividade da sinterizao por meio da melhoria

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significativa da permeabilidade da mistura na mquina de snter, provocada pela melhoria no tamanho mdio e na resistncia das partculas aglomeradas, denominadas de quase-partculas, nos discos de pelotizao do processo HPS da ArcelorMittal Monlevade. A varivel resposta medida em todas as etapas deste trabalho foi a distribuio granulomtrica das quase-partculas (tamanho mdio e percentual >3,0 mm) e a permeabilidade na mquina de snter medida pela depresso do exaustor. O estudo abrangeu o conhecimento do comportamento na etapa de aglomerao a frio de cada matria-prima envolvida no processo HPS, partindo do emprego de diversas tcnicas de caracterizao detalhada de materiais e da anlise do processo industrial antes e aps as alteraes sugeridas. Para a caracterizao detalhada de materiais, estudos de mineralogia, qumica mineral, forma dos gros, textura, reatividade e rea superficial especfica foram executados visando compreender a influncia de cada matria-prima na formao da quase-partcula (ver mais detalhes nos captulos 4 e 5). Para a anlise do processo industrial, grficos seqenciais foram elaborados evidenciando o comportamento do processo antes e depois das alteraes sugeridas (ver captulo 5). O desafio deste estudo foi o de restabelecer na ArcelorMittal Monlevade as condies originais do processo HPS desenvolvido pela NKK Co, criando condies para implementar a etapa de recobrimento de combustvel (coke coating), fundamental para se conseguir melhorias significativas na qualidade do snter com baixo teor de slica. Cabe ressaltar, porm que no foi objeto desta dissertao de mestrado o estudo do recobrimento de combustvel propriamente dito, visto se tratar de assunto de grande abrangncia e apurada tcnica que por si s j d origem a uma outra dissertao de mestrado ou tese de doutorado. O minrio de ferro sinter-feed pesquisado aquele lavrado na Mina do Andrade localizada na poro NE do Quadriltero Ferrfero conforme mostrado anteriormente e que ser discutido mais detalhadamente nos captulos 3 (reviso bibliogrfica) e 5 (resultados). O calcrio proveniente da regio de Sete Lagoas, pertencente ao conjunto de rochas do Super-Grupo So Francisco, bem como a cal virgem tambm oriunda desta regio.

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O serpentinito utilizado como fonte de MgO (xido de magnsio) originado do conjunto de rochas verdes (greenstone-belt) do Grupo Quebra Ossos conforme definido por Schorscher (1978), aflorantes na regio de Catas Altas. O minrio de ferro-mangans originado das formaes ferrferas manganesferas descritas por Door (1969) pertencentes poro superior da Formao Cau do Grupo Itabira, Supergrupo Minas, aflorante na regio de Belo Vale poro SW do Quadriltero Ferrfero. Nos captulos subseqentes apresentam-se os objetivos do presente estudo (captulo 2), uma reviso bibliogrfica detalhada e atualizada sobre o desenvolvimento do processo HPS no Japo e na ArcelorMittal Monlevade (captulo 3), uma descrio da metodologia utilizada (captulo 4), os resultados obtidos juntamente com discusses sobre tais resultados (captulo 5), as concluses (captulo 6), a relevncia dos resultados possibilitando o desenvolvimento do processo industrial (captulo 7) e finalmente sugestes para trabalhos futuros (captulo 8).

2 OBJETIVOS
A idia central deste trabalho foi a de estudar o grau de influncia de cada matria-prima na aglomerao a frio do processo HPS, criando condies para a execuo da etapa de recobrimento de combustvel nas quase-partculas. Neste contexto, o presente estudo teve por objetivo: caracterizar as diversas matrias-primas envolvidas no processo HPS da Usina de Monlevade; estudar a contribuio de cada matria-prima na aglomerao a frio; adequar os parmetros de especificao das matrias-primas visando uma melhoria na performance do processo de aglomerao; validar os parmetros de controle de processo atualmente existentes.

3 REVISO BIBLIOGRFICA
3. 1 - Histrico do processo de sinterizao

(Cappel e Lngen, 1999).

O processo de sinterizao de minrios teve incio em 1897 quando T. Huntington e F. Heberlein patentearam um mtodo que envolvia uma forma de reao para retirada do chumbo em minrios sulfetados. Consta no registro da patente a primeira descrio da palavra sinterizao. Tratava-se de um processo descontnuo, que tinha como combustvel o prprio enxofre do minrio e o carvo vegetal, colocados em um pote com uma grelha no fundo, sendo soprado de cima para baixo. No ano de 1902, Carl R.W. Job adaptou o mtodo para o uso de minrio de ferro fino e piritas calcinadas, tendo como combustvel o carvo mineral. Carl Job tornou-se ento conhecido como o inventor do processo de sinterizao para minrio de ferro. A primeira planta de sinterizao em pote foi montada no ano de 1904 na usina da Cockerill em Lige na Blgica. O aperfeioamento do mtodo veio em 1909 com a inveno do processo contnuo de sinterizao em carros de grelha feita por A.S. Dwight e R.L. Lloyd. Alm dos carros de grelha em movimento, foi proposta tambm a suco ao invs do sopro de ar para a queima do combustvel. Esta mquina ficou ento conhecida como a mquina de Dwight-Lloyd. Encontrava-se aberto o caminho para a indstria de projetos e equipamentos para sinterizao de minrio de ferro. Surgia assim a Lurgi S. A, e junto surgia o primeiro ciclo da fase de aglomerao de finos de minrio de ferro no mundo. 3. 2 - Histrico do processo de pelotizao (Cappel e Lngen, 1999). O processo de pelotizao foi inventado em 1912 por A.G.Anderson e C.A. Brackelsberg, e somente teve aceitao na indstria de minrio de ferro quando em 1926 uma planta piloto com capacidade para 120 t/dia de pellets foi construda nas instalaes da Krupp Stahl em Rheinhausen na Alemanha. Um grande impulso para o processo de pelotizao veio dos Estados Unidos quando no final da segunda guerra mundial o minrio granulado (lump-ore) da regio de Minnesota, intensamente minerada durante a guerra, encontrava-se extremamente escasso. Os taconitos no substituam o minrio rico nos altos-fornos devido ao baixo

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teor de ferro (~30%) tendo como mineral predominante a magnetita. A moagem se fazia necessria para o beneficiamento e a faixa granulomtrica exigida era de 85% abaixo de 0,044 mm. Nesta faixa granulomtrica to fina, o processo de sinterizao no aplicvel, logo, o desafio de uma inovao tecnolgica se fazia presente e foi prontamente conduzido pela Mines Experimental Station of the University of Minnesota no ano de 1943. Em 1946, aps tomar conhecimento dos estudos realizados em Minnesota, a Sucia estabeleceu um comit para estudar a viabilidade de pelotizar os concentrados de minrio de ferro existentes naquele pas. Estava iniciado assim o ciclo da pelotizao, considerado o segundo ciclo da fase de aglomerao de minrio de ferro no mundo. 3. 3 - Histrico do processo HPS (Hybrid Pelletized Sinter) Durante o perodo de alto crescimento econmico experimentado pelo Japo na dcada de 1970 a 1980, foram construdas grandes plantas de sinterizao e altosfornos como forma de atender demanda de gusa que se fazia presente. O aumento das mquinas de snter se deu mais em funo da mudana da carga metlica dos altos-fornos, saindo do lump-ore para aglomerados devido busca constante para aumento de produtividade e reduo do custo do gusa (Saito, 1999). Na dcada de 1980 a 1990 a economia japonesa entrou em depresso, obrigando s usinas siderrgicas a reduo dos custos fixos como forma de garantia de sobrevivncia. Na rea de reduo (alto-forno e sinterizao), grandes esforos foram feitos no sentido de obteno do aumento de produtividade, o que obrigava a uma reduo no consumo de combustvel (fuel rate) e ao aumento da redutibilidade do snter (RI) obrigando s sinterizaes reduzir o volume de escria (CaO+SiO2) (Niwa et al. 1990). Neste contexto econmico, o centro de pesquisa da Nippon Kokan Co (atualmente JFE Steel), localizado em Kawasaki, Japo, comeou a estudar a partir do ano de 1981 a possibilidade de produzir snter com baixa slica para atender meta de reduo de combustvel do alto-forno (Sakamoto et al., 1993). Como forma de reduzir a slica do sinter-feed, a NKK passou a estudar a adio de pellet-feed natural, com baixo teor de slica, e baixo custo, implantando uma etapa a mais de aglomerao em discos pelotizadores no processo convencional de sinterizao (figura 3.1). Surgia assim o processo de aglomerao a frio denominado HPS (Hybrid Pelletized Sinter).

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Figura 3.1 - O processo HPS comparado ao processo de sinterizao convencional (adaptado de Sakamoto et al. 1993).

Niwa et al. (1990) descrevem o novo processo HPS como um complemento ao processo de aglomerao a frio da sinterizao, desenvolvido aps uma dcada de pesquisa e investigao, de caractersticas hbridas entre a sinterizao e a pelotizao, com a possibilidade de absoro de matrias-primas que apresentam uma curva granulomtrica mais ampla. No ano de 1988 a primeira planta de HPS entrou em operao na usina de Fukuyama da NKK Co, Japo. possvel ver pela tabela III. 1 as etapas de desenvolvimento do novo processo e os tempos gastos em cada etapa.
Tabela III. 1 Histrico do desenvolvimento do processo HPS (fonte: Sakamoto et al., 1993). PERODO DE 1978 A 1985 Estudo dos Fundamentos e Aplicaes: Desenvolvimento de modelos matemticos de simulao; Realizao de testes de sinterizao em escala piloto (pot sintering tests); Avaliao da estrutura mineral do snter produzido nos testes piloto (determinao de fases) Construo de uma mquina de sinterizao com 7m de rea til; Operao da mquina em escala semi-industrial por longo tempo; Desenvolvimento da planta industrial com base nos dados das plantas piloto e semi-industrial Remodelamento da mquina de snter n 5 de Fukuyama com rea til de 530 m Novembro 1988, start-up das operaes da planta industrial.
0 2 2

PERODO DE 1986 Testes em planta em escala semi-industrial:

PERODO DE 1987 A 1988 Construo da planta industrial de HPS:

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3. 4 - O conceito do processo HPS O processo HPS foi idealizado a partir do ano de 1980 por Sakamoto e equipe, dentro das instalaes do centro de pesquisa da Nippon Kokan Co (NKK, atual JFE Steel), com as seguintes metas: matria-prima snter alta produtividade e alto rendimento sob condies de baixa slica; baixo consumo de energia; alta redutibilidade; baixo RDI. possibilitar uma flexibilidade na distribuio granulomtrica do minrio; possibilitar um aumento no teor de ferro j que o pellet-feed geralmente oriundo de uma concentrao, tendo, portanto maior teor de ferro.

Conscientes de que os processos de sinterizao convencional (curva de Astier) e pelotizao (85% < 0,044mm) necessitam de uma matria-prima com uma distribuio granulomtrica muito especfica, Sakamoto e equipe sentiram ento a necessidade de melhorar a etapa de aglomerao a frio na sinterizao convencional, agregando os discos pelotizadores e a etapa de recobrimento das quase-partculas com combustvel modo abaixo de 1,0 mm, realizada em um tambor de mistura, denominada de etapa de recobrimento (coke coating) como forma de melhorar a transferncia trmica e, por conseguinte reduzir combustvel no processo. Desta forma, a matria-prima para o processo HPS poderia ser consumida em uma faixa granulomtrica mais ampla, justificando a mistura com o pellet-feed. O processo HPS se caracteriza pela produo da quase-partcula que constituda por trs camadas de cobertura (figura 3.2), sendo o minrio mais grosso no centro, o minrio mais fino e o material de fluxo (calcrio, cal, serpentinito) na segunda camada e o combustvel slido (coque/antracito) na camada de cobertura.

Coque fino Minrio fino e fundentes Minrio grosso

Figura 3.2 - Estrutura da quase-partcula (adaptado de Niwa et al., 1990).

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As principais caractersticas do processo HPS so: I. o processo capaz de manusear matrias-primas com uma larga distribuio granulomtrica predominando a frao fina (<0,125 mm ~ 50%): com efeitos positivos nas propriedades do snter (figura 3.3)

Figura 3.3 Efeitos da adio de pellet-feed nas propriedades do HPS (adaptado de Niwa et al., 1990).

II. o snter apresenta uma melhora no ndice de redutibilidade (RI>80%) e no ndice de degradao por reduo (RDI<30%) devido ao fato de a microestrutura cristalina do snter HPS ser constituda basicamente por finos cristais de calcioferritas e hematita, atribuda taxa de aquecimento e resfriamento e baixa slica do minrio, (figura 3.3): III. devido ao aumento da granulao nos discos de pelotizao, uma melhora sensvel na permeabilidade da camada de mistura notada, levando a uma queda nos patamares da presso de suco na mquina de snter, IV. devido melhora na etapa de segregao, no carregamento da mistura na mquina, um aumento no rendimento da sinterizao notado, V. o processo HPS melhor que o processo de sinterizao convencional no que diz respeito s caractersticas de qualidade do produto.

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Como forma de manter uma operao estvel no processo HPS, as seguintes recomendaes devem ser observadas (Niwa et al., 1990): I. deve ser mantida uma operao de granulao estvel, considerando que a matria-prima apresenta uma distribuio granulomtrica bem ampla, II. a operao de sinterizao deve ser eficiente, III. as metas de qualidade do snter devem ser mantidas, IV. um refinado controle de umidade na granulao necessrio para a obteno das quase-partculas porque cada matria-prima tem seu ponto timo de umidade, V. o tamanho desejvel do combustvel deve ser abaixo de 1,0 mm devido ao fato do combustvel grosso levar a uma adeso ruim na etapa de recobrimento e conseqentemente a uma segregao na etapa de carregamento da mquina de snter. Com o incio de operao da primeira planta industrial do HPS na usina de Fukuyama, da NKK, alguns ajustes foram necessrios para a otimizao do processo. A meta inicial de 60% de pellet-feed na mistura foi reduzida para 40% em funo do consumo elevado de cal (Niwa et al., 1990). Resultados relevantes, porm foram conseguidos, como podem ser vistos na figura 3.4.

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Figura 3.4 Tendncia de melhorias do processo HPS aps os primeiros resultados industriais (adaptado de Niwa et al., 1990).

A produtividade aumentou enquanto que a frao < 0,125 mm no minrio subiu de 22,5% para patamares de at 40%. O consumo de combustvel foi reduzido em 5kg/t devido etapa de recobrimento, e a mistura de minrio teve o tamanho mdio reduzido de 2,15 mm para 1,59 mm. Outra importante caracterstica observada por Niwa et al. (1990) foi a diferena da microestrutura cristalina entre o snter convencional e o snter HPS. O snter HPS

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mais poroso que o snter convencional, e os cristais de calcioferritas observados no HPS so extremamente finos (<0,010 mm) e bem formados, enquanto no snter convencional a forma prismtica predomina com tamanho da ordem de 0,050 mm. Sakamoto et al., (1993) relatam ainda que a experincia industrial permitiu observar: I. de acordo com o modelo de transferncia de calor e massa, e na condio de que o modelo de aquecimento o mesmo da sinterizao convencional, o dimetro das quase-partculas no poder exceder a 10 mm. Quando isso acontecer, a microestrutura e a mineralogia do ncleo no se transformam devido a um atraso na transferncia de calor, II. levando-se em considerao o rendimento e a produtividade, o dimetro das quase-partculas deve ser maior que 3,0 mm, III. a camada de coke-breeze adicionada na superfcie da quase-partcula mais adequada que o mtodo convencional. Se no processo convencional o dimetro da quase-partcula, contendo coque em seu interior grande, ento a difuso de oxignio ser suprimida durante a reao de combusto, faltando temperatura para o processo, IV. para ganhar em produtividade e rendimento importante que na operao de carregamento da quase-partcula na mquina de sinterizao no haja segregao do coque, Quanto estrutura mineral e propriedades do HPS, Sakamoto et al. (1993) observam: I. a slica do snter foi reduzida de 5,2% para 4,7% II. a resistncia queda das quase-partculas aumentou no HPS quando comparada com o processo convencional III. o snter do HPS formado principalmente por uma fase porosa (figura 3.5) constituda de finos gros de hematita e pequenas agulhas de calcioferritas envoltas em uma pequena quantidade de escria.

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Figura 3.5 Comparao entre o snter convencional e o snter HPS (Sakamoto, op. cit.).

Sato et al., (2001) descrevem uma evoluo na questo da segregao do coque relatando que para se conseguir um aumento na velocidade de sinterizao necessrio um aumento na permeabilidade da camada de snter, da mesma forma que para se obter altos rendimentos do bolo de snter, importante manter a distribuio de combustvel uniforme do topo ao fundo da camada. Tais premissas obrigaram a NKK Co a desenvolver um sistema de segregao no carregamento da mquina de sinterizar baseado em cordoalhas mveis, denominado de SSW (Segregation Slit Wire figura 3.6). A funo do SSW de evitar a degradao da quase-partcula e garantir a segregao das partculas maiores no fundo da mquina de sinterizar.

Figura 3.6 Etapa de segregao no SSW (Segregation Slit Wire implantado na Usina de Monlevade).

Sato et al., (2001) observaram ainda que o SSW provoca um aumento da concentrao de combustvel na parte superior da camada, o que um fato que

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contribui para o aumento da produtividade, eliminando ou reduzindo a camada conhecida como soft snter (snter frgil). Quanto ao desafio de produzir snter com baixa slica Sato et al., (2001) observaram que a reduo no teor de slica do snter convencional e conseqentemente no volume de escria causa uma degradao nas caractersticas fsicas do snter, tais como dureza (medida pelo Tumbler Index) e RDI (ndice de Degradao por Reduo). Como o processo HPS trabalha com alta quantidade de pellet-feed, associado etapa de recobrimento de combustvel (coke coating), durante a etapa de sinterizao a estrutura de aglomerao por difuso reforada, podendo assim ser obtido snter com baixo teor de slica. O snter com baixa slica melhorou o ndice de redutibilidade (RI) causado principalmente pela diferena na estrutura cristalina do snter. O snter convencional apresenta uma estrutura com cristais de hematita envoltos em cristais milimtricos de clcio-ferrita, enquanto que o snter produzido no HPS apresenta cristais de hematita porosa envolvidos por cristais micromtricos de clcio-ferrita porosa e muitos microporos. Mais recentemente Oyama et al (2005) apresentaram melhorias que esto sendo desenvolvidas na etapa de recobrimento do combustvel, chegando esta etapa a ser realizada no prprio misturador (1o estgio de aglomerao) por meio da adio de coque fino e calcrio utilizando uma correia transportadora em alta velocidade na parte final do misturador, na planta de sinterizao nmero dois da usina de Kurashiki da JFE Steel no Japo. Foi estudado ainda o recobrimento da quase-partcula com calcrio, sendo observada uma mudana na composio mineralgica do snter. Como concluso dos estudos, Oyama et al (2005) mostraram que o recobrimento da quase-partcula com combustvel e calcrio pode trazer: - o controle do tempo de recobrimento (coating time) fundamental para uma boa performance, evitando a destruio das quase-partculas caso haja um tempo excessivo de misturamento; - a dureza da quase-partcula melhorada; - o recobrimento com calcrio permite que haja uma ligao entre as quasepartculas formada basicamente por clcio-ferritas de extrema dureza.

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3. 5 - O processo HPS na Usina de Monlevade A tecnologia do processo HPS foi incorporada planta de sinterizao da Usina de Monlevade a partir de dezembro de 2002, permitindo o uso de 100% de minrio fino oriundo da Mina do Andrade, tambm de propriedade da ArcelorMittal. O sinter-feed da Mina do Andrade, originado da simples britagem e peneiramento a seco da hematita (figura 3. 7), apresenta como principal caracterstica um alto percentual de partculas abaixo de 0,15 mm, o que o torna um mix natural de sinter-feed e pellet-feed, (Borges et al., 2004).

Figura 3.7 Fluxograma da instalao de beneficiamento da Mina do Andrade (fonte: relatrio interno da ArcelorMittal).

Devido similaridade da distribuio granulomtrica entre o minrio Andrade (figura 3.8) e a mistura de sinter-feed e pellet-feed usada pela NKK Co na planta de HPS de Fukuyama, a ArcelorMittal optou pela implantao do HPS na Usina de Monlevade.

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Figura 3.8 Comparao entre as curvas granulomtricas da mistura da NKK e da Usina de Monlevade (adaptado de Borges et al., 2004).

Borges et al. (2004) apontam as vantagens da introduo do HPS na Usina de Monlevade: I. possibilidade do uso de 100% de minrio prprio da Mina do Andrade II. eliminao da compra de minrio externo III. reduo do uso de pelotas na carga metlica do alto-forno IV. reduo no custo de produo do sinter-feed devido ao aumento de demanda V. reduo do consumo de combustvel na sinterizao VI. aumento da produtividade (t/m2.24h) VII. melhoria na qualidade qumica do snter. Uma outra grande vantagem do HPS a adequao da curva granulomtrica da mistura aps as etapas de aglomerao, conforme pode ser visto na figura 3.9.

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Resultados dos ensaios da mistura e quase-partcula no processo HPS

Perodo: Novembro/2006 Condio: mida
75,00 70,00 65,00 60,00 % 55,00 50,00 45,00 40,00 1 2 3 4 5

% > 3,00 mm da mistura e quase-partcula

Quase-partcula
64,22

69,79

68,81

Mistura
45,24
6 7 8 9

5,00 4,50 mm

T M da mistura e quase-partcula
Quase-partcula
4,66 4,35 4,59

4,00 3,50 3,00 1 2 3

Mistura
3,49

Figura 3.9 Adequao da curva granulomtrica da mistura aps o HPS (fonte: relatrio interno da Usina de Monlevade).

Borges et al. (2004) relatam ainda a grande dificuldade de se implantar a etapa de recobrimento do combustvel (coke coating) nas quase-partculas devido, sobretudo s caractersticas das matrias-primas utilizadas pela Usina de Monlevade e a granulometria do combustvel. 3. 6 - O minrio de ferro da Mina do Andrade Posicionada na poro nordeste do Quadriltero Ferrfero, a Mina do Andrade dista 11km da Usina de Monlevade, interligada por uma estrada de ferro prpria. Neste contexto, o papel estratgico desta mina como fornecedora de matria-prima a custos competitivos fundamental para a usina. Em funo das caractersticas do minrio, muitos estudos foram feitos para a implantao de um beneficiamento a mido, capaz de corrigir a curva granulomtrica do sinter-feed nas especificaes desejadas pela usina. Estes estudos sempre

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esbarraram na quantidade excessiva de finos (<0,15 mm) que eram gerados, e no conseqente investimento necessrio para o tratamento destes finos e posterior utilizao nos processos siderrgicos. O sinter-feed Andrade composto basicamente da britagem e peneiramento de um mix de diferentes tipologias de hematita conforme descrito por Januzzi (1999) e apresentado na figura 3.10 :

HC

HSC

HX

RO

Figura 3.10 Tipologias de minrio da Mina do Andrade (Januzzi, 1999).

As tipologias de hematita esto posicionadas em um contexto estrutural conforme descrito abaixo por Januzzi (1999): hematita compacta: (minrio hemattico) presente em reas de menor deformao tectnica, apresenta-se com textura granoblstica a granolepidoblstica, com uma foliao (S1) pouco definida e lineao (L1) bem marcada. Nas sees paralelas lineao os cristais apresentam-se de forma lamelar / tabular. comum observar um bandamento composicional definido pela diferena de granulao dos cristais e pela alternncia de nveis mais porosos, produto da lixiviao de carbonatos (dolomita possivelmente). So observados nesta tipologia de minrio cristais de magnetita e martita (kenomagnetita) sub orientados segundo a foliao. Domingues Ramos (1996) observou ainda relictos de magnetita em cristais recristalizados de hematita (sugerindo a presena de magnetita primria), e cristais de especularita pouco estirados. Porfiroblastos com sombra de presso ligeiramente assimtrica, caracterizada por quartzo, ou cavidades deixadas por carbonatos que foram lixiviados tambm so observados, mostrando movimento reverso, no sentido da lineao. hematita xistosa compacta e semicompacta: (minrio hemattico/especulartico) ocorre em reas posicionadas prximo s escamas de cavalgamento, muito prximo s zonas de cisalhamento. Microscopicamente exibem textura lepidoblstica, algumas

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vezes lepidogranoblstica, marcada pela foliao (S1) e lineao (Lm) bem definida. Os cristais de especularita apresentam o aspecto tabular a lamelar, gradando para acicular quanto mais se aproxima das zonas de cisalhamento. So observados tambm agregados lenticulares de hematita com textura granoblstica, envolvidos pela foliao, sugerindo que pores do material foram preservadas durante a fase de deformao (D1), representando uma gerao anterior de cristais (Domingues Ramos, op. cit.). So raros de se observar os cristais de martita e magnetita, observam-se somente relictos de magnetita nos cristais de especularita. A mineralogia mais comum, alm daquela dos minerais de ferro, a presena de caolinita sob a forma de palhetas orientadas segundo a lineao e quartzo. Microzonas de cisalhamento so comuns, paralelas foliao, marcada por cristais idioblsticos de hematita com hbito lamelar a tabular, definindo estruturas do tipo S-C. hematita xistosa frivel: (minrio especulartico) posicionadas no interior das zonas de cisalhamento, as hematitas xistosas apresentam a particularidade de se desagregar em forma de ripas e cristais aciculares alongados. So constitudas essencialmente por especularita quartzo. Microscopicamente apresentam textura lepidoblstica, com foliao (Sm) e lineao (Lm) bem definidas. Tambm comum observar nesta tipologia a existncia de cristais tardios de martita orientados obliquamente foliao (talvez relacionados fase de transpresso). No campo so descritos como verdadeiros milonitos de formao ferrfera, de aspecto untuoso ao tato e brilho metlico intenso. hematita rolada: (minrio goethtico) trata-se de uma tipologia que considerada parte da correlao estrutural feita acima, mas que adquire um papel importante no processo de aglomerao a frio na sinterizao. uma espessa cobertura de minrio rolado proveniente de depsito de colvio, contendo seixos de formao ferrfera envoltos em uma matriz ferruginosa constituda basicamente de goethita e argilas. A tabela III. 2 apresenta a composio percentual em massa dos minerais constituintes das diversas tipologias de minrio descritas acima, de acordo com Januzzi (1999):

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Tabela III. 2 Composio percentual dos minerais constituintes nas tipologias de minrio da Mina do Andrade (Januzzi, 1999). Mineralogia (%) ESP 15,8 48,0 81,4 26,7 HEM 83,1 47,2 18,0 63,7 MAR 0,4 4,6 0,1 2,0 GOT 0,2 zero 0,1 7,3 MAG 0,1 0,1 0,1 zero OUT 0,4 0,1 0,3 0,3 TMC 189 217 558 146 FORMA TMP 162 229 435 270 MORFOLOGIA Angulosos Angulosos Angulosos e descontnuos Subarredondados

Minrio Hemattico Hemattico/Epeculartico Especulartico Goethtico Legenda:

ESP: especularita; HEM: hematita; MAR: martita; GOT: goethita; MAG: magnetita; OUT: outros; TMC: tamanho mdio dos cristais em micrometros; TMP: tamanho mdio dos poros intergranulares em micrometros.

Magalhes (2003) ao estudar o grau de influncia do minrio de ferro sinterfeed na composio final do snter produzido na Usina de Monlevade, constatou que no sinter-feed Andrade existe uma grande predominncia de hematita lamelar com orientao preferencial bem definida. As hematitas granular, granular alongada e goethtica ocorrem de forma secundria juntamente com minerais de ganga tais como quartzo, caulinita e gibbsita. Outra caracterstica observada por Magalhes (2003) o fato de o minrio possuir baixa porosidade intergranular e intragranular, devido principalmente textura lepidoblstica dominante. A composio mineralgica bsica do sinter-feed Andrade predominantemente hematita (Fe2O3) na forma especular, correspondendo entre 92,2% a 93,6% em peso e 0,35% a 0,68% de FeO em peso, o que demonstra tratar-se de um minrio com baixos teores de magnetita, refletindo baixos valores de suscetibilidade magntica (SM) segundo Magalhes (op. cit.). Magalhes et al. (2004) observou tambm que os minrios de adio que na poca do estudo eram misturados ao sinter-feed Andrade na Usina de Monlevade, possuem uma excessiva porosidade intergranular e intragranular, o que pode ser uma caracterstica que contribui para o poder de aglomerao a frio melhor destes minrios

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em relao ao sinter-feed Andrade, alm da predominncia de hematita granular em detrimento da hematita lamelar. Diante das consideraes acima, o grande desafio da implantao do HPS na Usina de Monlevade est em aglomerar um minrio especulartico, com baixa porosidade intergranular e intragranular, tornando-o uma quase-partcula com tamanho mdio entre 4,0 a 5,0 mm com resistncia suficiente para ser encaminhada at a mquina de snter, passando antes pela etapa de recobrimento de combustvel. 3. 7 - O processo de sinterizao: O processo de sinterizao consiste na preparao de carga metlica para o alto-forno conforme diagrama esquemtico apresentado abaixo (figura 3.11).

Figura 3.11 Diagrama esquemtico do processo de sinterizao.

O conceito de sinterizar , portanto o ato de aglomerar "a quente" uma mistura de finos de minrio de ferro, materiais reciclados, fundentes e aditivos com o uso de combustveis (finos de coque, antracito, finos de carvo vegetal) distribudos homogeneamente na mistura. Tal mistura carregada em uma mquina que contm um fundo na forma de grelhas que permitem a passagem do ar em suco, que provoca uma depresso (presso negativa). A temperatura deste processo pode chegar entre 1200 a 14000 C durante um curto espao de tempo, permitindo assim a fuso desta mistura e formando o snter.

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Trata-se, portanto de um conceito convencional de sinterizao, j que no processo HPS, o combustvel no adicionado mistura, mas sim quase-partcula formando uma camada de recobrimento. Nas usinas de sinterizao tanto do tipo convencional quanto do tipo HPS dada muita nfase ao minrio de ferro por se tratar do maior constituinte percentual na mistura. Um minrio de ferro com boa qualidade qumica e adequada distribuio granulomtrica reflete diretamente na performance do processo. As usinas que possuem o processo convencional utilizam como base minrios que estejam prximos curva de Astier (Azevedo & Carneiro, 1977: in Magalhes, 2003) que estabelece limites de tamanho para as partculas: - nenhuma partcula acima de 9,5 mm; - mximo de 5% com tamanho superior a 6,35 mm; - 45 a 60% entre 1,0 a 6,35 mm; - 10 a 25% abaixo de 0,105 mm. Outra importante propriedade a ser analisada no minrio de ferro o poder de aglomerao a frio, ou seja, a capacidade do minrio de formar micro-pelotas. Esta propriedade medida indiretamente pelo ndice de granulao do minrio (IG) que ser discutido mais detalhadamente no captulo V. Os fundentes possuem um papel importante tambm no processo, tanto para adequao da qualidade qumica, quanto para facilitar na aglomerao a frio do minrio de ferro. Neste sentido se destacam a cal virgem e o calcrio. Os aditivos possuem o papel de agregar ao snter componentes qumicos que so necessrios ao alto-forno, destacando-se o serpentinito como fonte de MgO e o minrio de mangans. Um componente extremamente importante no processo de sinterizao o combustvel, que deve possuir poder calorfico elevado, boa reatividade e distribuio granulomtrica adequada para que no ocorra segregao durante o carregamento da mistura na mquina de snter. O processo de aglomerao a frio anterior etapa de sinterizao de extrema importncia para a adequao granulomtrica da mistura. Nele, o controle de umidade, os parmetros de operao do misturador e dos discos de pelotizao (especificamente no HPS), tais como: inclinao, rotao, velocidade crtica, local de injeo de gua devem ser monitorados e adequados realidade de cada matriaprima. Este item ser novamente debatido no captulo V.

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Finalmente, a mquina de snter propriamente dita se destaca pela ocorrncia de quatro zonas, diferenciadas pelos tipos de reaes que nelas se processam: I. zona fria e mida: consiste na mistura original, a umidade desta zona aumenta medida que o processo evolui; II. zona seca: nesta rea a mistura aquecida rapidamente, e no topo dela a gua ligada quimicamente removida. Nesta rea tambm comea a decomposio dos carbonatos presentes na mistura; III. frente de chama: trata-se de uma rea com temperatura bastante elevada, onde a combusto do coque ocorre totalmente. Alguns fenmenos ocorrem nesta rea, tais como liberao dos carbonatos, formao de escria primria, ataque aos xidos que se tornam pastosos e se dissolvem parcialmente, reduo dos xidos, re-oxidao, precipitao dos xidos de ferro e solidificao e cristalizao da escria. IV. zona de snter: uma zona que consiste apenas de snter e processa o resfriamento do snter que acabou de ser produzido. Temos ainda que considerar como importante item de controle do processo de sinterizao a capacidade de suco da mquina de snter. Este item define o fluxo de gs que ir passar pela esteira de sinterizao e conseqentemente determina o perfil trmico da mquina. A capacidade de suco influencia diretamente na depresso sob a mquina de snter que tem correlao direta com a permeabilidade da mistura carregada na mquina. O conceito de permeabilidade entendido como a capacidade de uma mistura se deixar atravessar com maior ou menor facilidade pelo fluxo de gs succionado na mquina de snter. As etapas do processo de sinterizao podem ser ento resumidas de acordo com a figura 3.12, onde se observam os insumos de entrada, a etapa intermediria de aglomerao a frio, a sinterizao propriamente dita e o snter produto.

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AGLOMERAO A FRIO

MISTURA CRUA xidos de ferro Hematita (Fe2O3) Magnetita (Fe3O4) Hidrxido de ferro (FeO. nH2O) + ganga (CaO, SiO2, Al2O3, MgO, P2O5, K2O) Combustveis Carbono+ganga Fundentes Calcrio, dolomito Aditivos Serpentinito, mangans

SINTERIZAO

SNTER

xidos de ferro Hematita (Fe2O3) Quase-partcula (aglomerado da mistura crua + gua + cal) Queima do combustvel, fuso dos componentes e oxidao Magnetita (Fe3O4) xidos combinados Ferritas e silicatos de ferro Ganga silicatada Silicato de clcio

Figura 3.12 Etapas do processo de sinterizao.

A tabela III.3 apresenta as necessidades bsicas que levaram ao desenvolvimento do processo HPS e que no processo convencional de sinterizao tornaram-se limitadores de eficincia operacional. Seria possvel afirmar aps a leitura da tabela III. 4 abaixo que o processo HPS na realidade uma evoluo tecnolgica do processo convencional de sinterizao.

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Tabela III. 3 Necessidades bsicas para o desenvolvimento do Processo HPS. NECESSIDADE - melhoria na redutibilidade do snter PROBLEMAS NO PROCESSO CONVENCIONAL - ligaes escorificantes devido grande quantidade de ganga nas matrias-primas - reduo do volume de escria limitada devido resistncia do snter - economia no consumo de combustveis - reduo do custo da carga metlica - baixa eficincia de combusto dos finos de coque dentro das micro-pelotas - restrio carga de minrios devido sinterizar a problemas de permeabilidade na camada a buscando porosidade DESENVOLVIMENTO NO HPS - controle das fases minerais melhoria usando da alta

quantidade de pellet-feed - produo de quase-partculas densas pela granulao em discos pelotizadores - introduo da tecnologia da cobertura de coque na superfcie das quase-partculas - melhoria na permeabilidade devido melhoria na granulao da mistura

Conforme teremos oportunidade de verificar nos captulos seguintes, a aglomerao a frio impacta diretamente na permeabilidade da mistura, que por sua vez impacta na depresso da mquina de snter. O estudo em pauta buscou justamente atuar na aglomerao a frio.

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4 METODOLOGIA
A busca pelas informaes necessrias ao entendimento do problema abordado se deu pelo uso de diversos mtodos instrumentais conforme mostrado na tabela IV. 1 abaixo.
Tabela IV. 1 Trabalhos executados para caracterizao tecnolgica das matrias-primas.
MINRIO MTODO MATERIAL DE FERRO DRX MINERALOGIA TRAMA E MICROESTRU TURAS MEV-BSE e SE Microscopia tica FRX QUMICA VIA MIDA REATIVIDADE A.S.E. DISTRIBUIO GRANULOM TRICA WHRER BET CLASSIFICA O EM PENEIRAS X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X X CAL VIRGEM X SERPEN TINITO X CALC RIO X MINRIO DE Mn X QUASEPARTCULA X

Legenda: DRX: difrao de raios-X; MEV-BSE: microscopia eletrnica de varredura (imagens de eltrons retroespalhados); MEV-EDS: espectrometria de raios-X por disperso de energia; MEV-SE: imagens de eltrons secundrios; A.S.E.: rea superficial especfica pelo mtodo BET. FRX: espectrometria de fluorescncia de raios-X;

Primeiramente sero discutidas a metodologia de amostragem e a preparao das amostras (item 4. 1). Posteriormente faz-se uma apresentao resumida de cada mtodo instrumental analtico com uma justificativa do que est motivando o uso daquele mtodo (item 4. 2). Finalmente, apresenta-se detalhadamente o plano de trabalho que foi desenvolvido (item 4. 3).

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4. 1 PLANEJAMENTO DA AMOSTRAGEM DAS MATRIAS-PRIMAS As matrias-primas atualmente empregadas na produo de snter na Usina de Monlevade so oriundas de diversos fornecedores e se caracterizam pelas variabilidades intrnsecas devido, sobretudo s misturas de diferentes tipologias existentes nas jazidas lavradas. Foram caracterizadas as seguintes matrias-primas: - calcrio calctico; - cal virgem calctica; - minrio de ferro-mangans; - serpentinito; - minrio de ferro sinter-feed. O restante dos materiais envolvidos no processo de sinterizao (subproduto, retorno de snter degradado e combustvel slido) no foram caracterizados devido ao fato de ser creditada pouca influncia destes materiais no processo de aglomerao a frio. 4. 1.1 DEFINIO DO PONTO DE AMOSTRAGEM O processo HPS implantado na Usina de Monlevade da ArcelorMittal conta com trs discos de pelotizao dispostos paralelos conforme figura 4.1.

Figura 4.1 Discos de pelotizao na Usina de Monlevade.

Associado aos discos, na seqncia do processo, foi tambm implantado o tambor de revestimento de combustvel, conforme figura 4.2.

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Figura 4.2 Tambor de coating para a camada de cobertura de combustvel.

Aps estas modificaes (executadas no ano de 2001), o fluxograma do processo de sinterizao convencional que j existia desde 1978 passou ento a incorporar a etapa HPS seguindo o fluxo da figura 4.3.

Entrada das Matrias-primas

Figura 4.3 Fluxograma do processo HPS na Usina de Monlevade.

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Para uma amostragem representativa de todas as matrias-primas envolvidas no processo HPS da usina de Monlevade, o ponto de coleta das amostras (figura 4.4) foi nas balanas de dosagem de matria-prima separando por tipo de material. A amostragem foi feita em 24 horas com alquotas de 0,5 kg retiradas a cada 30 minutos com o auxlio de uma p de amostragem prpria para material fino (p COPAM), seguindo as normas ISO 3082 e 3085.

Figura 4.4 Ponto de coleta das amostras de matrias-primas.

Ao final da coleta foram obtidos aproximadamente 12 kg de material para o desenvolvimento deste estudo. Especificamente para a cal virgem calctica a amostra foi coletada no parafuso de alimentao da balana de dosagem (figura 4.4) seguindo o mesmo padro de amostragem descrito anteriormente. 4. 1. 2 PREPARAO DE AMOSTRAS Todas as cinco amostras coletadas passaram por um processo de secagem em estufa temperatura de 1100C, com posterior homogeneizao com o uso de p convencional (p de pedreiro), seguido de quarteamento em cone (figura 4.5) quando ento foram retiradas duas alquotas de 500 gramas e o restante da amostra foi reservado conforme coletada.

X X

Figura 4.5 Quarteamento das amostras.

Uma das alquotas foi encaminhada pulverizao (100% abaixo de 0,044mm) e devidamente homogeneizada e quarteada em duas fraes de 250

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gramas, sendo uma encaminhada anlise qumica quantitativa (amostra total) e outra s anlises de FRX e DRX. A outra alquota de 500 gramas foi encaminhada classificao por peneiramento para anlise granulomtrica que ser descrita posteriormente neste captulo. As amostras que passaram pelo MEV e A.S.E. pelo mtodo BET foram obtidas aps o peneiramento juntando-se algumas faixas granulomtricas mais caractersticas de cada matria-prima, conforme ser descrito no captulo V. O fluxograma da figura 4.6 resume os trabalhos de preparao de amostras acima descritos.

Amostra Inicial de 12 kg

Secagem, homogeneizao e quarteamento.

Alquota de 500 gramas

Alquota de 500 gramas

Arquivo da amostra conforme coletada

Anlise granulomtrica

Moagem a 0,044 mm

Anlise por M.E.V e BET

Quarteamento em alquotas de 250 g

Alquota de 250 g

Alquota de 250 g

Anlise qumica quantitativa por via mida

Anlise por FRX, DRX, microscpio tico.

Figura 4.6 Fluxograma para tratamento das amostras coletadas.

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4. 2 MTODOS INSTRUMENTAIS ANALTICOS: 4. 2.1 MTODOS DE CARACTERIZAO DA COMPOSIO QUMICA: 4. 2.1.1- Anlise qumica quantitativa por via mida As anlises por via mida seguiram o padro de anlise por titulao, gravimetria e colorimetria, dependendo do elemento que se est analisando. Foram analisados os elementos caractersticos de cada matria-prima, sendo: calcrio (CaO, SiO2, MgO, Al2O3, P e PPC), serpentinito (MgO, SiO2, Al2O3, Mn, CaO, Cr, P e PPC), cal virgem calctica (CaO, MgO, SiO2, Al2O3, P e reatividade), minrio de ferro (Fe, SiO2, Al2O3, Mn, CaO, MgO, P e PPC) e minrio de mangans (Fe, Mn, SiO2, Al2O3, P e PPC). As alquotas de 250 gramas de cada material coletado foram encaminhadas ao laboratrio de anlises por via mida da Usina de Monlevade e entraram na rotina de anlises deste laboratrio. Os resultados destas amostras foram comparados aos resultados dirios das matrias-primas amostradas rotineiramente (ver captulo 5), verificando a pertinncia dos resultados estatisticamente. 4.2.1.2- Anlise qumica qualitativa por espectrometria de fluorescncia de raiosX (FRX) Quando um feixe de raios-X irradia uma amostra, origina uma interao com os constituintes atmicos da mesma a partir de trs processos principais: o efeito fotoeltrico, o efeito da disperso elstica (Rayleigh) ou dos eltrons retroespalhados e o efeito inelstico (ou espalhamento de Compton) onde uma radiao emitida ocasionando perda de energia ao tomo. A espectrometria de fluorescncia de raios-X ou emisso de RX trabalha justamente com a anlise do espectro formado pela emisso de radiao caracterstica de cada elemento durante o espalhamento de Compton, ou seja, durante a emisso de radiaes eletromagnticas originadas do tomo excitado pelos raios-X, aps a mudana de raia energtica. O fenmeno de fluorescncia de RX o resultado da emisso de uma radiao secundria. Tal emisso caracterstica dos elementos presentes no material irradiado, sendo resultante da transio de um eltron, em geral do nvel K ou L de energia. A tcnica de fluorescncia ou emisso de raios-X registra este resultado de excitao, que traduzido na forma de espectros caractersticos.

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Este mtodo foi escolhido para ser utilizado nos trabalhos de caracterizao devido, sobretudo: - ampla capacidade de deteco - elevada exatido - alta reprodutibilidade - simplicidade na preparao da amostra - versatilidade analtica - limite de sensibilidade muito bom (ppm at ppb) - carter no destrutivo da amostra. 4.2.1.3- Microscopia eletrnica de varredura anlise de espectrometria de raios-X por disperso de energia (MEV-EDS) A figura abaixo (figura 4.7) mostra os efeitos provocados pela incidncia de um feixe de eltrons sobre a superfcie de uma amostra, evidenciando as interaes eltron amostra.

Figura 4.7 Interao entre um feixe de eltrons e a amostra slida (fonte: notas de aula da disciplina Mtodos de Instrumentao e Anlise da UFMG).

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Quando um feixe de eltrons incide sobre uma amostra em um sistema a vcuo, tambm so emitidos raios-X que podem ser detectados por espectrmetros, proporcionando assim uma leitura sobre a composio qumica do mineral irradiado. A espectrometria por disperso de energia (EDS) baseia-se nas energias produzidas pela amostra a partir de uma radiao. O feixe primrio de eltrons penetra na amostra de 1m a 2m excitando os tomos da substncia a ser analisada, irradiando raios-X caractersticos, permitindo assim anlises pontuais. O objetivo principal de se ter utilizado este mtodo foi o da investigao detalhada de componentes qumicos capazes de auxiliar na investigao mineralgica das fases envolvidas. As anlises foram realizadas no laboratrio de microscopia eletrnica de varredura da ArcelorMittal Monlevade em um microscpio eletrnico de varredura, marca PHILIPS, modelo XL30 equipado com microanalisador de raios-X EDAX.

4.2.2 MTODOS DE CARACTERIZAO DA COMPOSIO MINERALGICA, FORMA E TEXTURA: 4.2.2.1- Anlise por difratometria de raios-X (DRX) Este um mtodo muito importante desta etapa de caracterizao devido necessidade de se conhecer as fases mineralgicas envolvidas em cada matriaprima. de conhecimento amplo que o processo de aglomerao a frio tem uma relao direta com fases mineralgicas, principalmente com os argilo-minerais e carbonatos, que tm o papel de aglomerantes. O objetivo deste estudo identificar qual matria-prima contribui mais acentuadamente para o efeito de aglomerao. O mtodo analtico de DRX permite o conhecimento das fases mineralgicas envolvidas em cada matria-prima. Os raios-X empregados neste mtodo ocupam um intervalo muito estreito, na faixa de comprimento de ondas (0,7 a 2,3 A0). Esta radiao ocorre no momento em que uma partcula carregada eletricamente e com energia cintica suficiente desacelerada devido ao choque com um alvo. incide seguindo a lei de Bragg. O mtodo mede a distncia d caracterstica do empacotamento cristalino de cada material. O espalhamento destes tomos, denominado de espalhamento Rayleigh denominado de difrao quando o raio

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Existem quatro condies a serem atendidas para que ocorra a difrao dos eltrons: - necessrio que as ondas tenham um mesmo comprimento de ondas - necessrio que haja reflexo com o mesmo ngulo de incidncia - necessrio que haja interferncia construtiva nas ondas que esto se propagando - necessrio que as ondas se propaguem na mesma direo. O resultado da anlise ser um difratograma onde ser possvel identificar a composio mineralgica do material analisado, tendo como base padres de anlise fornecidos pelo ICDD (International Center for Diffraction Data). A tcnica da difratometria de raios-X foi empregada neste trabalho como uma ferramenta auxiliar que objetivou averiguar a mineralogia de cada matria-prima. Trata-se de importante contribuio para o estudo da caracterizao mineralgica. O aparelho utilizado foi um difratmetro PHILIPS, com gerador PW1830/40 e gonimetro PW3020/00, com potncia de 40kV, corrente de 20mA, tubo de cobre e ngulo 2 entre 3,530 a 73,910 existente no Departamento de Engenharia de Minas da Escola de Engenharia da UFMG. 4.2.2.2- Anlise por microscpio ptico A microscopia ptica uma tcnica amplamente difundida e conhecida como a principal ferramenta para a determinao mineralgica, estudo de tramas e descrio e anlise de microestruturas e relaes entre fases mineralgicas. O microscpio ptico estereoscpico permitiu aumentos de 15 a 40 vezes do tamanho original das micropelotas e das quase-partculas, permitindo que fases mineralgicas fossem selecionadas para a posterior visualizao no MEV. O aparelho utilizado foi o microscpio ptico estereoscpico (lupa), para luz refletida (difusa e especular) e transmitida da marca Leitz/Leica, modelo MZ6, com cmera digital Cnon PowerShot S80 existente no Laboratrio de Caracterizao de Minerais e Materiais do Departamento de Engenharia de Minas da EEUFMG. 4.2.2.3- Anlise por microscpio eletrnico de varredura (MEV) Este mtodo consiste em incidir em uma amostra um feixe de eltrons (figura 4.7) com o mnimo de dimetro possvel (< 40 A0), e obter imagens por meio da leitura da emisso dos eltrons retroespalhados (imagem topogrfica BSE) ou da leitura da emisso de eltrons secundrios (imagens SE).

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O MEV propicia aumentos elevados (at 150.000 vezes), com excelente resoluo pelo fato de trabalhar com comprimentos de onda muito pequenos. Tal caracterstica facilita em muito o detalhamento e observao de diversos aspectos morfolgicos e microestruturais da amostra. As imagens amplamente utilizadas neste estudo foram as de eltrons retroespalhados (BSE) e eltrons secundrios (SE). A escolha do mtodo foi devido ao fato de se tratar de uma potente ferramenta para o estudo da forma, trama e microestruturas das amostras de matrias-primas e aglomerados estudados. O aparelho utilizado foi o MEV existente no laboratrio de microscopia da ArcelorMittal Monlevade. Trata-se de um aparelho da marca PHILIPS, modelo XL30. Tambm foi utilizado o aparelho de microscopia eletrnica da marca Jeol JSM-5410, com um microanalisador de raios-X dispersivo em energia da marca Noran TN-M3055, com acessrios para recobrimento das amostras com pelcula de carbono da marca Denton Desk II existente no Departamento da Engenharia de Minas da EEUFMG. 4.2.3 OUTROS MTODOS DE CARACTERIZAO: 4.2.3.1- Ensaios de classificao por peneiramento A caracterizao granulomtrica busca o conhecimento da distribuio do material nas diversas faixas de tamanho das malhas de peneiras existentes. Aps o ensaio de peneiramento, e de posse da massa retida ou passante em cada malha, pode-se traar a curva de distribuio granulomtrica do material. Os ensaios de caracterizao granulomtrica foram escolhidos para serem utilizados neste trabalho devido, sobretudo grande influncia da granulometria das matrias-primas no processo de aglomerao a frio, conforme ser demonstrado no captulo V. 4.2.3.2- Anlise da rea superficial especfica (A.S. E) de conhecimento geral que toda superfcie apresenta imperfeies tais como rugosidade, vazios, poros, etc. Estas imperfeies afetam a medio da rea superficial real, chegando a elevar estes valores quando comparados aos valores tericos advindos de modelos matemticos. Um material poroso exibe maior A.S.E. quando comparado com uma partcula do mesmo tamanho, porm com baixa porosidade (Loweel & Shields, 1991).

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Outro fato importante na medio da rea superficial especfica a forma da partcula, que contribui substancialmente para o aumento ou diminuio da superfcie de contato entre dois fragmentos. De todas as formas geomtricas, a esfera a que exibe a menor taxa rea (m2)/ volume (m3). Partindo do conceito de que o fenmeno de aglomerao a frio ocorre em toda a rea superficial de um material particulado por unidade de massa, e que a rugosidade, a forma e a porosidade, associado distribuio granulomtrica das partculas so fatores determinantes para estimular a aglomerao, optou-se ento para a utilizao da tcnica de anlise direta por adsoro gasosa conhecida como tcnica BET (Brunauer, Emmet e Teller). A tcnica analtica BET utiliza o princpio da adsoro de gs (adsorvato) por uma partcula (adsorvente). O gs mais usado o nitrognio, que apresenta o dimetro de sua molcula j determinado em 0,45 nm. O conceito da formao da monocamada de nitrognio envolvendo toda a partcula (figura 4.8) fundamental para o desenvolvimento desta tcnica, e o maior cuidado que se deve ter que no haja a formao de multicamadas, o que causar erro nos resultados.

Figura 4.8 Conceito de formao da monocamada (fonte: notas de aula da disciplina Mtodos de Instrumentao e Anlise da UFMG).

A adsoro de gases pela partcula pode ser determinada utilizando a equao de Langmuir abaixo, onde: p/V = 1/Vmb + p/Vm (equao IV. 1)

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p = presso de equilbrio; V = volume de gs adsorvido; Vm = volume de gs adsorvido na monocamada completa; b = constante caracterstica da adsoro, isto ,da reatividade adsorventeadsorvato. A equao de BET utiliza os dados extrados da equao de Langmuir como pode ser visto abaixo: p/V = 1/VmC + [(C-1)/VmC] p/po (equao IV. 2) p = presso de equilbrio; po = presso de saturao ou de condensao do gs; V = volume de gs adsorvido; Vm = volume de gs adsorvido na monocamada completa; C = constante da adsoro, definida por: C = exp[(E1-EL)/RT] E1 = calor de adsoro da primeira camada adsorvida; EL = calor de liquefao do gs adsorvido.

A equao de BET pode tambm ser escrita da seguinte forma, para combinaes de adsorvente e adsorvato que seguem a isoterma caracterstica: 1/W((po/p) - 1) = 1/WmC + ((C-1) / WmC) (p/po) W = massa de gs adsorvido na presso relativa p/po; Wm = massa de gs adsorvido como monocamada completa. A rea superficial especfica ser calculada pela frmula abaixo: St = Wm N Apa / M (equao IV. 4) (equao IV. 3)

N = nmero de Avogadro; M = massa molecular do adsorvato; Apa = rea projetada da molcula do adsorvato: para o N2 = 16,2 2 a temperatura constante (isoterma) geralmente de 77 K. O instrumento usado para a medio da A.S.E. do tipo QUANTACHROME modelo NOVA existente na EEUFMG.

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4.2.3.3- Anlise de Reatividade pelo Mtodo Whrer A anlise de reatividade se aplica especificamente cal virgem e busca medir a capacidade de hidratao da cal diante da reao de interface slidolquido, como mostrado a seguir:
(slido) CaO + H2O (lquido) Ca(OH)2 + calor

A reatividade da cal virgem para Aciaria definida e determinada segundo a norma NBR 8815 (Determinao da reatividade pelo mtodo Whrer). Esta reatividade mede a extenso da reao de hidratao da cal virgem. Como esta reao se d na interface slido lquido, a rea superficial especfica da cal influencia muito no ndice de reatividade. O ndice de reatividade determinado pela neutralizao progressiva com cido clordrico 4N, da alcalinidade liberada pela cal durante a etapa de hidratao. O volume mdio de cido clordrico utilizado para neutralizar a alcalinidade ento medido e o valor correspondente ao tempo de reao anotado conjuntamente. Aplica-se a frmula abaixo:

Rw =

VHClxFHCl Fbureta
FHCl Fator de correo da soluo de HCl 4N Fbureta Fator de correo de volume da bureta

onde VHCl Volume de cido clordrico gasto

Tem-se desta forma o valor da reatividade medida no tempo, dado por ml de HCL4N em 3 minutos. Valores mais altos significam cales mais reativas. 4. 3 PLANO DE TRABALHO DESENVOLVIDO Apresenta-se a seguir uma descrio sucinta das etapas de estudo realizadas no decorrer deste trabalho. 4. 3.1 Caracterizao das diversas matrias-primas Esta etapa consistiu de: - amostragem representativa de todas as matrias-primas envolvidas no processo HPS em conformidade ao que foi descrito no item IV. 1 acima - anlise qumica qualitativa por espectrometria de fluorescncia de raios-X - anlise qumica quantitativa por via mida - anlise de fases mineralgicas por difratometria de raios-X - anlise de rea superficial especfica pelo mtodo BET para o caso da cal -anlise de textura e morfologia pelo microscpio ptico estereoscpico

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-anlise da forma do gro e da qumica pontual pelo MEV com microanalisador EDS acoplado. A caracterizao das matrias-primas permitiu o conhecimento detalhado das caractersticas de forma dos gros, composio qumica e mineralgica e textura dos materiais. 4.3.2 - Estudo da aglomerao a frio no HPS Esta etapa consistiu em estudar o fenmeno de aglomerao a frio no tambor de mistura e nos discos de pelotizao do HPS visando conhecer as reaes qumicas (slido-slido, slido-lquido) que ocorrem nas interfaces das partculas envolvidas, bem como provveis fases mineralgicas que estejam se formando nestas interfaces. Tornou-se tambm uma boa oportunidade para o estudo da estrutura da quasepartcula conforme apresentada por Niwa et al. (1990), na figura 3.2 do captulo III, principalmente o envolvimento das partculas grossas pelas finas e a distribuio dos poros entre as partculas. Esta etapa demandou um processo criterioso de amostragem e preservao da amostra de quase-partcula para que no houvesse a degradao e a conseqente perda de informaes. As amostras foram coletadas na correia transportadora que retira as micropelotas do tambor de mistura e na correia que retira as quase-partculas dos discos de pelotizao e as encaminha para a etapa de recobrimento de combustvel (coating), conforme pode ser visto na figura 4.9 e figura 4.10.

Figura 4.9 Ponto de coleta da amostra de micropelotas.

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Figura 4.10 Ponto de coleta da amostra de quase-partcula.

Tambm foram coletadas as quase-partculas na sada do tambor de cobertura de coque conforme pode ser visto na figura 4.11.

Figura 4.11 Ponto de coleta da amostra de quase-partcula na sada do tambor de cobertura.

Durante a coleta dessas amostras foi necessrio o desenvolvimento de uma tcnica especfica de tratamento e acondicionamento deste material, visto que se trata de um material que est com um teor de umidade entre 7 a 8 %, com as reaes qumicas ainda em desenvolvimento e as fases mineralgicas caractersticas ainda sendo formadas. Esta amostragem demandou o uso de uma resina especial para que fosse obtido um bloco de material nas dimenses aproximadas de 50 x 50 x 50 mm. A partir deste bloco, foram serradas algumas sees para anlises por lupa binocular, microscpio ptico estereoscpico e foram retirados alguns fragmentos para anlise no microscpio eletrnico de varredura. A resina utilizada da marca EPOXIGLASS, nmero de referncia 1504, e o lquido endurecedor tambm da EPOXIGLASS nmero de referncia 1604.

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O procedimento consta de misturar o lquido endurecedor na resina, na proporo de 1 volume para 10 volumes, e verter sobre a amostra deixando em repouso por 24 horas na estufa a 600C. O produto ser um bloco de resina e amostra que posteriormente poder ser serrado em diversas sees. Como no existia at ento um procedimento interno normalizado para este tipo de amostragem, durante a realizao desta foi-se desenvolvendo tal procedimento que ser posteriormente padronizado dentro dos requisitos do sistema de gesto da Usina de Monlevade. A idia que este procedimento se transforme em rotina de anlise para controle do processo HPS do ponto de vista mineralgico e microestrutural. 4.3.3 Adequao das matrias-primas Esta etapa foi considerada a fase experimental deste trabalho. Nesta fase, elaborou-se o planejamento de experimentos em escala piloto, onde por meio da fixao de algumas variveis e da mudana de outras, procurou-se obter uma superfcie de resposta capaz de simular o processo industrial para aqueles parmetros analisados em cada matria-prima. A inteno inicial foi a de estudar a variao das caractersticas granulomtricas de algumas matrias-primas, e observar a varivel resposta destas alteraes sempre objetivando uma boa performance na aglomerao a frio, tendo como indicadores de performance o tamanho mdio e o percentual da frao >3,0mm nas quase-partculas. Sabendo-se que o HPS est adequado para trabalhar com matrias-primas com uma larga faixa granulomtrica, e que os testes industriais realizados pela NKK Co na Usina de Fukuyama mostraram que na medida em que se aumenta a participao do pellet-feed ocorre um aumento do consumo de cal, o objetivo dos testes foi o de definir, dentro das caractersticas do minrio de ferro (sinter-feed Andrade) utilizado na Usina de Monlevade, qual deve ser a contribuio da cal, do serpentinito e do calcrio para se otimizar o processo HPS. Foram realizados ento os seguintes experimentos, conforme tabela IV. 2.

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Tabela I V. 2- Experimentos em escala piloto com as matrias-primas da sinterizao. MATRIA-PRIMA SINTER-FEED ANDRADE EXPERIMENTO 1 EXPERIMENTO 2 EXPERIMENTO 3

65% SFAN e 35% PF natural

65% SFAN e 35% PF modo

50% SFAN e 50% PF modo

CAL VIRGEM CALCTICA

Cal A

Cal B

Cal C

A varivel resposta medida em todos os ensaios foi a distribuio granulomtrica das quase-partculas (tamanho mdio e percentual >3,0 mm) aps a etapa de aglomerao no disco piloto, buscando sempre os limites determinados por Sakamoto et al. (1993) que so quase-partculas maiores que 3,0 mm e menores que 10,0mm. 4.3.4 Validao do processo De posse dos resultados dos experimentos realizados no item 4.3.3, partiu-se para a realizao de um teste industrial na sinterizao da Usina de Monlevade para confirmao dos resultados e otimizao dos parmetros avaliados. Nesta etapa, os parmetros at ento controlados na aglomerao a frio foram analisados para verificar se cobrem todas as etapas do processo e se possuem os pontos de controle (set-points) mais adequados. Algumas alteraes foram sugeridas e novos parmetros de controle foram implantados.

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5 RESULTADOS E DISCUSSES
Nos itens tratados a seguir desenvolve-se a apresentao dos resultados obtidos no decorrer deste estudo e abrem-se algumas discusses mediante os resultados. A forma de apresentao se dar seguindo as mesmas etapas apresentadas no captulo 4. No item 5.1 feita uma discusso sobre a representatividade das amostras coletadas nas balanas dosadoras da sinterizao, visto que as amostras tm obrigatoriamente que representar qualitativamente as matrias-primas avaliadas. No item 5.2 so apresentados os ensaios de caracterizao tecnolgica das matrias-primas com base na anlise das amostras coletadas e so abertas algumas consideraes com o objetivo de interpretar e consolidar os dados at ento levantados. No item 5.3 estudada a aglomerao a frio no tambor de mistura e nos discos de pelotizao com foco nas qualidades das matrias-primas analisadas. No item 5.4 so abordadas as especificaes de algumas matrias-primas e se discute uma melhoria no controle destas especificaes. Finalmente no item 5.5 so discutidos novos parmetros de controle para a avaliao rotineira da performance do processo HPS. 5.1 ANLISE DA REPRESENTATIVIDADE DA AMOSTRAGEM A amostragem das matrias-primas foi realizada conforme os procedimentos relatados no captulo 4 (Metodologia). As amostras necessrias para a etapa de caracterizao tecnolgica foram coletadas na forma de incrementos amostrais a cada 30 minutos, fechando o ciclo de 24 horas nos pontos de queda das balanas dosadoras de matrias-primas na instalao de sinterizao. Especificamente para o caso da cal virgem calctica a amostra foi retirada no tubo que alimenta o parafuso da dosadora. De posse das amostras, o fluxograma da figura 4.6 foi seguido e uma alquota de 250 gramas foi enviada ao laboratrio de anlise qumica por via mida e outra de 500 gramas ao laboratrio de anlise granulomtrica seguindo as rotinas de trabalho dos laboratrios. Os resultados de anlise qumica por via mida e granulometria realizados nos laboratrios da ArcelorMittal Monlevade serviram de base para a comparao com os

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resultados do material recebido no ano de 2006 na instalao de sinterizao da Usina de Monlevade, analisado nos laboratrios dos fornecedores, permitindo assim uma verificao da representatividade da amostra coletada quando comparada com dados da rotina diria. A preocupao com a representatividade das amostras se faz necessria devido ao fato deste trabalho estar focado diretamente no desenvolvimento das matrias-primas visando melhorias na aglomerao a frio no processo HPS. Apresentam-se a seguir os dados distribudos por tipo de matria-prima. 5.1.1 - Minrio de ferro sinter-feed da Mina do Andrade (SFAN) A amostra de sinter-feed Andrade no que diz respeito qualidade qumica se mostrou bastante representativa, conforme pode ser visto na figura 5.1 .

Figura 5.1 Composio qumica da amostra de SFAN comparada com os dados do ano de 2006.

A distribuio granulomtrica tambm se mostrou adequada conforme pode ser visto na figura 5.2 a seguir.

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Figura 5.2 Distribuio granulomtrica da amostra de SFAN comparada com os dados de 2006.

5.1.2 - Cal virgem calctica A figura 5.3 mostra a qualidade da cal virgem calctica amostrada no tubo que alimenta o parafuso da balana dosadora. Pode-se observar que a representatividade desta amostra boa principalmente no item mais importante para a qualidade da cal que a reatividade.

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Dist ribui o dos ele ment os CaO t otal; SiO2 e Reat ividade no ano de 2006
0 C aO total 96 2,0 95 94,69 94 1,5 1, 59 100 SiO2 200 300

amostra
93 360 340 320 300 Reatividade. 1,0

amostra

amostra

amostra: teor de CaO = 94,32% teor de slica = 1,52% Reatividade = 316 mlHCl 3 minutos
314,84

100

200

300

Figura 5.3 - Composio qumica da amostra de cal comparada com os dados de 2006.

Tambm a distribuio granulomtrica da amostra de cal se mostrou dentro da qualidade mdia observada no ano de 2006 conforme pode ser visto na figura 5.4 abaixo. Neste ponto interessante observar que a representatividade da amostra de cal muito importante para os resultados deste trabalho j que, conforme vimos no captulo 3, a cal utilizada como agente aglomerante na aglomerao a frio e como veremos mais frente, a contribuio da cal fundamental para a boa performance do processo de sinterizao, j que uma mistura bem aglomerada ir refletir em uma boa permeabilidade na mquina de snter.

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Figura 5.4 Distribuio granulomtrica da amostra de cal comparada com os dados de 2006.

5.1.3 - Serpentinito A representatividade quanto s qualidades qumica e granulomtrica da amostra de serpentinito pode ser observada nas figuras 5.5 e 5.6 .

Figura 5.5 Composio qumica da amostra de serpentinito comparada com os dados de 2006.

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Figura 5.6 Distribuio granulomtrica da amostra de serpentinito comparada com os dados de 2006.

5.1.4 - Calcrio Calctico A amostra de calcrio coletada para a caracterizao mostrou uma boa representatividade conforme pode ser visto nas figuras 5.7 e 5.8 .

Figura 5.7 Composio qumica da amostra de calcrio comparada com os dados de 2006.

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Figura 5.8 Distribuio granulomtrica da amostra de calcrio comparada com os dados de 2006.

5.1.5 - Minrio de Ferro- Mangans O minrio de ferro mangans coletado na balana dosadora apresentou os resultados conforme pode ser visto nas figuras 5.9 e 5.10 abaixo:

Comportamento dos elementos Mn, SiO2 e A l2O3 no ano de 2006

0 Mn 17,5 15,0 13,81 12,5 10,0 10,0 8,7 7,5 15,0 12,5 20 40 SiO2 60 80

amostra
3,0 2,5 2,0 1,75 1,5 1,0 0 20 40 60 80 Al2O3

5,0

amostra

amostra

amostra: teor de Mn = 14,93 % teor de slica = 5,52 % teor de alumina = 1,57 %

Figura 5.9 Composio qumica da amostra de mangans comparada com os dados de 2006.

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Distribuio das fraes > 6,35mm, > 1.00mm e < 0.15 mm no ano de 2006
0 > 6,35 20 15 10 5 < 0.150 30 11,04 50 40 48,63 70 60 20 40 > 1.00 60 80

amostra

amostra
30

amostra

20

17,83

amostra: frao > 6,35 mm = 7,21 % frao > 1,0 mm = 48,18 % frao < 0,15 mm = 16,64 %

10 0 20 40 60 80

Figura 5.10 Distribuio granulomtrica da amostra de minrio de mangans comparada com os dados de 2006.

A comparao entre a qualidade das amostras coletadas para este trabalho de dissertao e as anlises rotineiras obtidas durante o ano de 2006 permitiu concluir pela boa representatividade destas amostras tanto na qualidade qumica quanto na distribuio granulomtrica, habilitando ento fase seguinte do estudo que a caracterizao tecnolgica das matrias-primas. Nos itens que sero tratados a seguir, desenvolve-se em primeiro lugar a caracterizao da composio qumica das amostras (item 5.2.1), destacando-se as qualidades obtidas pelo mtodo quantitativo (via mida) e pelo mtodo qualitativo (FRX). Posteriormente desenvolve-se a caracterizao da composio mineralgica e microestrutural das amostras (item 5.2.2) dando-se nfase ao estudo da forma dos gros, e finalmente apresentam-se outros tipos de ensaios de caracterizao que foram realizados (item 5.2.3) com o objetivo de complementar os dados sobre as matrias-primas envolvidas na aglomerao a frio do processo HPS.

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5.2- CARACTERIZAO TECNOLGICA DAS MATRIAS-PRIMAS A caracterizao tecnolgica de um material entendida como um conjunto de estudos desenvolvidos com o objetivo de se conhecer as principais propriedades deste material, buscando a utilizao industrial ou a disposio de uma forma ambientalmente correta. Trata-se de um trabalho que exige pacincia, persistncia e perseverana na busca contnua de informaes referentes ao material em questo, para que seja possvel uma aplicao de forma adequada, buscando-se a melhoria da performance. 5.2.1 - CARACTERIZAO DA COMPOSIO QUIMICA As amostras coletadas, aps passarem por todo o processo de quarteamento e cominuio previstos no fluxograma apresentado na figura 4.6, tiveram uma alquota enviada ao laboratrio de anlise qumica por via mida existente nas instalaes da ArcelorMittal Monlevade onde foram analisadas obedecendo rotina dos padres operacionais de anlise, e outra alquota enviada ao Laboratrio de Caracterizao de Minrios e Materiais da EEUFMG para anlise no espectrmetro de fluorescncia de raios-X. Os resultados so apresentados a seguir. 5.2.1.1 - Anlise qumica quantitativa por via mida A anlise qumica global das cinco amostras de matrias-primas coletadas mostrada na tabela V.1 . Com base nos dados da tabela V.1, pode-se calcular por estequiometria a percentagem em peso dos xidos envolvidos na anlise, quais sejam: SFAN - %Fe2O3 total = 1,4297 Fe total (utilizando-se a massa atmica do Fe= 55,84 e do Oxignio = 16), logo, o percentual de Fe2O3total na amostra de sinter-feed Andrade de 92.47%. %P2O5 = 2,2913 P total, portanto o percentual de P2O5 de 0,0939. %MnO = 1,2914 Mn total, portanto o percentual de MnO de 0,155. Mangans - %MnO = 1,2914 Mn total, portanto o percentual de MnO no minrio de mangans de 19,28%.

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Tabela V.1 Anlise qumica global das matrias-primas amostradas na sinterizao.

Resultados em % em peso Amostra Fe

total

SiO2

Al2O3

Mn

CaO

MgO

Cr

PPC

Sinterfeed Andrade Serpenti nito Cal Virgem Calctica Calcrio Calctico Mangans 0,96 0,32 54,69 0,36 0,078 0,074 41,62 1,52 0,24 94,32 0,53 0,085 0,126 4,82 40,0 4,34 0,11 2,67 31,83 0,020 0,133 12,46 64,68 4,29 1,28 0,12 0,062 0,108 0,041 0,81

47,77

5,52

1,57

14,93

0,064

0,044

6,58

PF = perda ao fogo

5.2.1.2 - Anlise qualitativa por espectrometria de fluorescncia de raios-X As amostras de matrias-primas devidamente cominudas na granulometria <0,044 mm (325 malhas) foram encaminhadas para o Laboratrio de Caracterizao de Minrios e Materiais da EEUFMG - DEMIN onde foram analisadas de uma forma global, no espectrmetro de fluorescncia de raios-X (FRX) seqencial marca PHILIPS (PANALYTICAL) modelo PW-2400. A amostra prensada na forma de uma pastilha e levada ao aparelho para leitura direta dos elementos qumicos existentes. Os resultados qualitativos so apresentados na tabela V.2 .

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Tabela V.2 Resultados da anlise qualitativa por FRX das amostras de matrias-primas.

Concentrao dos elementos Amostra Alta Mdia Baixa Traos Ca, Ti, Cr, S, Cl, V Ti , V , P , S , Cl K , P , S , Mn , Ti , Cr , Cl , Na Fe , Al , K , Mn, Cr, Ti , Cl, Na Cl , S , K , Ca , Fe , Mn , O Si , Al Mg , P , Sr Ti , Ba , Cr , Zn , P

Sinter-feed Andrade Serpentinito Calcrio Calctico Cal Virgem Calctica

Fe , O

SiO2 , Mg , Al

Mn , P Al , Ca , Ni , Cr , Mn Mg , Si , Sr , Fe , Al Mg , Si , Sr , S , P

Si , Mg , O

Fe

Ca ,O , C

Ca , O

Minrio de Mangans

As tabelas V.1 e V.2 acima evidenciam uma correlao muito boa entre os teores obtidos pelo mtodo via mida e as concentraes dos elementos obtidas pelo mtodo da FRX. Algumas consideraes, porm devem ser feitas: no caso do sinter-feed Andrade, o teor de MgO obtido na anlise por via mida (0,108%) est entre os limites baixos ou mesmo traos de concentrao, enquanto na FRX aparece com concentrao mdia. Pode-se interpretar que na amostra de FRX apareceu algum mineral portador de MgO que no se apresentou na amostra analisada por via mida. Desta forma, algum erro de homogeneizao da amostra pode ter causado a discrepncia das anlises. no serpentinito, o elemento Fe no foi analisado por via mida, porm aparece na anlise de FRX. Trata-se de um elemento com concentrao mdia, o que implica que na anlise mineralgica poder aparecer alguma evidncia deste mineral conforme ser visto mais adiante. ainda no serpentinito os elementos Ni e Cr aparecem com maior concentrao que nas outras matrias-primas estudadas. O Cr foi medido em 133 ppm pela anlise via mida, e o Ni no foi analisado.

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tanto no calcrio calctico quanto na cal virgem calctica foi detectada a presena do elemento Sr (estrncio) pela anlise de FRX. Trata-se de um fato curioso e que merece um estudo profundo sobre a gnese destes tipos de calcrios do Grupo Bambu, mas que no ser alvo de estudo nesta dissertao outro fato importante o alto valor de perda ao fogo encontrado na amostra de cal virgem calctica (4,82%), o que caracteriza que mesmo tendo sido adotados os devidos cuidados de armazenamento, a amostra de cal se hidratou consideravelmente. 5.2.2 - CARACTERIZAO DA COMPOSIO MINERALGICA, FORMA E TEXTURA. Os mtodos empregados nesta dissertao para a anlise mineralgica so representados pela difrao de raios-X (DRX) para uma anlise preliminar mais global, e pelo microscpio eletrnico de varredura (MEV) para uma anlise de detalhe, bem como para uma anlise de forma de gro e textura. 5.2.2.1 - Anlise por difratometria de raios-X (DRX) As amostras pulverizadas na granulometria de <0,044 mm foram

homogeneizadas de forma a garantir a representatividade e posteriormente estas amostras foram prensadas em pastilhas e ento encaminhadas ao difratmetro com tubo de Cu da marca Philips com gerador PW 1830/40 e gonimetro PW 3020/00 do Laboratrio de anlises por raios-X do Departamento de Engenharia de Minas da UFMG. A tabela V.3 apresenta os resultados da anlise de DRX das matrias-primas da sinterizao. A identificao dos minerais e das fases minerais presentes nas amostras foi feita utilizando o banco de dados do ICDD (International Centre for Diffraction Data) com atualizao at o ano de 2001.

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Tabela V.3 Minerais e fases minerais presentes nas amostras.

Amostra

Concentrao dos minerais (fases) presentes na amostra Abundante Mdio talco talco nimita (Ni-clorita) tremolita Baixo caulinita quartzo goethita cromita quartzo Traos goethita gibbsita

SFAN

hematita clinocrisotila calcita magnesiana xido de clcio

Serpentinito

Calcrio Cal virgem calctica Minrio de Mangans

portlandita goethita gibbsita magnetita caulinita

hematita quartzo

pirolusita

Frmula qumica de acordo com o site http://webmineral.com

Calcita magnesiana (Ca 0,97 Mg 0,03)O Hematita (Fe2O3) Magnetita (Fe3O4) xido de clcio (CaO) Quartzo (SiO2) Pirolusita (MnO2) Portlandita Ca(OH)2

Gibbsita Al (OH)3 Goethita FeO(OH) Cromita FeCr2O4

Uma anlise das tabelas V.1, V.2 e V.3 acima, somada s observaes apresentadas no item V.2.1.2, remete a algumas consideraes muito importantes nesta etapa do trabalho, quais sejam: de fato a presena do mineral talco (portador de MgO) no sinter-feed Andrade pode alterar o resultado do teor de magnsio na amostra ainda no sinter-feed Andrade, a goethita aparece em quantidades pouco expressivas o que confirma de certa forma o baixo valor de perda ao fogo (PF) obtido na anlise por via mida, caracterstica deste minrio. a presena abundante da clinocrisotila, um filossilicato com frmula do tipo Mg3(Si2O5) (OH)4 ,tambm conhecida como a variedade fibrosa da serpentina (Dana, 1978), enfatiza a denominao de serpentinito para a rocha verde oriunda do Grupo Quebra Ossos da regio de Catas Altas.

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o metal nquel medido em baixas concentraes na FRX e o cromo tambm medido na anlise via mida tm seus minerais detectados na anlise por DRX pela presena da nimita e da cromita no serpentinito a presena da goethita no serpentinito certamente explica a presena do elemento ferro medido na anlise de FRX com relao presena de portlandita na cal virgem calctica, certamente se trata de uma hidratao da cal devido exposio ao ambiente natural. 5.2.2.2 - Anlise por microscpio eletrnico de varredura (MEV) Conforme j relatado no captulo IV, a anlise do MEV nesta etapa do trabalho est ligada capacidade de aumentos elevados (at 150.000 vezes) e excelente resoluo da imagem. Este recurso associado ao MEV permitiu o reconhecimento de diversos aspectos morfolgicos e microestruturais das amostras e uma correlao direta com dados obtidos nas anlises j discutidas neste captulo. As imagens do tipo BSE (eltrons retroespalhados) foram as que permitiram uma visualizao perfeita da morfologia dos gros individualizados ou em conjunto. Como os eltrons retroespalhados so resultados de interaes profundas entre a amostra e o feixe de eltrons incidentes, estas interaes denotam as variaes de relevo da superfcie analisada, aparecendo, portanto contrastes de tonalidades de cor quando da diferena do mineral analisado. Para minerais com maior nmero atmico (Z) a tonalidade de cinza se torna cada vez mais clara. No caso especfico das amostras de calcrio calctico e cal virgem calctica foi necessrio utilizar a tcnica do recobrimento com uma pelcula muito fina de ouro objetivando criar uma camada que diminusse o efeito de carregamento da superfcie. Alem disso, uma fita condutora de cobre extremamente fina foi utilizada visando assegurar um perfeito contato eltrico entre a amostra e o porta-amostra metlico. As condies de operao do MEV para obteno das imagens de BSE corresponderam ao potencial de 15 kv e a distncia de trabalho variou de 9,0 a 25 mm dependendo da amostra analisada. Todas as anlises foram feitas no laboratrio de microscopia eletrnica da ArcelorMittal Monlevade em um aparelho da marca Philips, modelo XL30 equipado com analisador de raios-X EDAX. As imagens das amostras de matrias-primas so apresentadas abaixo em diversas faixas granulomtricas

60

a) sinter-feed Andrade

Figura 5.11 Fotomicrografia obtida em MEV-BSE de um fragmento da frao >1,0 mm do sinter-feed Andrade. Trata-se de uma viso geral mostrando a forma lisa e facetada dos gros de hematita especular (mais claro) em uma microestrutura foliada (lepidoblstica) com cristais de talco (mais escuro) dispostos nos planos de foliao. Observa-se ainda a baixa ocorrncia de poros (pontos negros) no fragmento analisado. Aumento de 300X.

61

Figura 5.12 Fotomicrografia obtida em MEV-BSE de diversos fragmentos da frao <1,0 mm e > 0,15 mm do sinter-feed Andrade. Trata-se de uma viso de diversos gros amontoados mostrando a forma facetada dos gros de hematita especular, com superfcie extremamente lisa, pouca ou nenhuma rugosidade e ausncia de poros. Alguns gros apresentam bordas agudas. Aumento de 400X.

Figura 5.13 Fotomicrografia obtida em MEV-BSE em uma partcula de hematita da frao < 0,15 mm do sinter-feed Andrade. Trata-se de gros extremamente lisos, pouca ou nenhuma rugosidade, aspecto foliado. Aumento de 700X.

62

b) serpentinito

Figura 5.14 Fotomicrografia obtida em MEV-BSE de um fragmento da frao >2,0 mm do serpentinito. Trata-se de uma viso geral da superfcie do fragmento mostrando o aspecto fibroso da clinocrisotila detectada na DRX. Nota-se a rugosidade dos gros e a presena de poros (pontos negros) no fragmento analisado. Aumento de 500X.

63

Figura 5.15 Fotomicrografia obtida em MEV-BSE de um fragmento da frao <2,00 mm e >0,15mm do serpentinito. Trata-se de uma viso localizada mostrando o aspecto fibroso da clinocrisotila detectada na DRX. Nota-se a presena de um cristal de magnetita (mais claro) que explica a anlise de FRX que detectou o elemento qumico ferro em concentrao mdia. A rugosidade e porosidade do fragmento um aspecto notvel na amostra analisada. Aumento de 312X.

Figura 5.16 Fotomicrografia obtida em MEV-BSE de um fragmento da frao <0,15mm do serpentinito. Trata-se de uma viso mostrando o aspecto fibroso da clinocrisotila, a rugosidade excessiva do gro e a porosidade bem marcante. Aumento 1000X.

64

c) Calcrio calctico

Figura 5.17 Fotomicrografia obtida em MEV-BSE de alguns fragmentos amontoados da frao >1,00 mm do calcrio calctico. Trata-se de uma viso geral mostrando a forma irregular dos fragmentos, o aspecto da microrugosidade e microporosidade dos gros. Os fragmentos se mostram com forma arredondada, com a superfcie coberta por gros extremamente finos de calcrio evidenciando certa facilidade do calcrio em aglomerar a frio os gros finos. Aumento de 14X.

65

Figura 5.18 Fotomicrografia obtida em MEV-BSE em fragmentos da frao <1,00 mm e >0,15mm do calcrio calctico. Trata-se de uma viso em detalhe de um fragmento mostrando a forma irregular, o aspecto da microrugosidade e microporosidade. Novamente se observa a cobertura da superfcie do fragmento por gros de calcrio extremamente fino. Aumento 100X.

Figura 5.19 Fotomicrografia obtida em MEV-BSE em fragmento da frao <0,15mm do calcrio calctico. Trata-se de uma viso geral de alguns fragmentos mostrando gros irregulares e alguns gros facetados recobertos com material extremamente fino. Aumento 308X.

66

d) Minrio de Mangans

Figura 5.20 Fotomicrografia obtida em MEV-BSE de um aglomerado de fragmentos da frao >1,0 mm do minrio de mangans. Trata-se de uma viso geral mostrando a forma irregular, o aspecto terroso, a excessiva rugosidade e porosidade. Os gros do minrio de mangans de uma forma particular apresentam o aspecto terroso, com superfcie corroda o que leva a interpretar um alto grau de intemperismo neste tipo de material. Aumento 62X.

67

Figura 5.21 Fotomicrografia obtida em MEV-BSE de um aglomerado de fragmentos da frao <1,0mm e >0,15mm do minrio de mangans. Trata-se de uma viso geral mostrando duas populaes distintas de gros. A primeira delas (1) na foto, de tonalidade cinza mais clara apresenta os gros com forma irregular, aspecto terroso, rugosidade bastante pronunciada, tratando-se de minerais de mangans. A segunda populao (2), de tonalidade cinza mais escura, apresenta gros de forma facetada, superfcie lisa, tratando-se de gros de hematita. Aumento 589X.

68

Figura 5.22 Fotomicrografia obtida em MEV-BSE em fragmentos da frao <0,15mm do minrio de mangans. Trata-se de uma viso geral de um aglomerado de fragmentos mostrando a forma irregular, o aspecto da rugosidade e porosidade, os gros mais finos aglomerados na superfcie dos gros maiores. Aumento 1000X.

69

e) Cal virgem calctica

Figura 5.23 Fotomicrografia obtida em MEV-BSE de fragmentos da frao >1,0mm da cal virgem calctica. Trata-se de uma viso geral mostrando a forma irregular, o aspecto da rugosidade e porosidade, os gros mais finos aglomerados na superfcie dos gros maiores. Aumento 28X.

70

Figura 5.24 Fotomicrografia obtida em MEV-BSE de um fragmento da frao <0,15mm da cal virgem calctica. Trata-se de uma viso geral de um aglomerado de gros de cal mostrando a forma arredondada e o aspecto cimentado. Observa-se, porm que esse aspecto arredondado se deve a uma sinterizao da superfcie do gro causada pela queima do calcrio no forno de combusto. Este fato se torna mais claro quando analisamos a imagem 5.25 a seguir. Outro ponto a ser ressaltado a excessiva porosidade intergranular, porm a baixa ou ausente porosidade intragranular. Aumento 1000X.

71

Figura 5.25 Fotomicrografia obtida em MEV-SE de um fragmento da frao <0,15mm da cal virgem calctica. Trata-se de uma viso detalhada de um aglomerado de gros de cal onde se evidencia o aspecto sinterizado da superfcie do gro, chegando a adquirir uma superfcie de aspecto vtreo. Novamente se pode notar a ausncia da porosidade intragranular e a baixa rugosidade do gro individualizado. Aumento 2391X.

A anlise das imagens acima permitiu a elaborao da tabela V.4 abaixo com o intuito de resumir as principais caractersticas observadas em cada material.

72
Tabela V.4 Principais caractersticas de forma observadas nas matrias-primas. Matria-prima Frao grossa gros de forma lisa, sem rugosidade, pouca sinter-feed porosidade com foliao marcante, textura lepdoblstica figura 5.11 Frao intermediria gros de forma lisa, sem rugosidade, pouca porosidade figura 5.12 Frao Fina gros de forma lisa, sem rugosidade, pouca ou nenhuma porosidade, textura lepdoblstica figura 5.13

cristais fibrosos, muita porosidade, gros com serpentinito muita rugosidade, aspecto aglomerado figura 5.14 fragmento com superfcie micro calcrio porosa, micro rugosidade, gros finos aglomerados figura 5.17 gros de aspecto terroso, porosidade minrio de mangans excessiva, bastante corrodos com gros finos aglomerados na superfcie figura 5.20

cristais fibrosos, muita porosidade, gros com muita rugosidade, presena de magnetita figura 5.15 fragmento com superfcie micro porosa, micro rugosidade, recoberto por gros muito finos figura 5.18

cristais fibrosos, muita porosidade, gros com muita rugosidade, aspecto aglomerado figura 5.16 gros irregulares, alguns facetados, micro porosidade, recobertos com material extremamente fino figura 5.19

gros de aspecto terroso, gros de aspecto terroso, porosidade excessiva, bastante corrodos figura 5.21 porosidade excessiva, bastante corrodos, com gros finos aglomerados na superfcie figura 5.22 gros de aspecto sinterizado gros extremamente calcinados com aspecto vtreo, baixa porosidade, baixa ou nenhuma rugosidade figura 5.25

fragmentos porosos, Cal virgem com muita rugosidade superficial figura 5.23

devido calcinao excessiva, porosidade intergranular, baixa ou ausente porosidade intragranular figura 5.24

73
5.2.3 - OUTROS ENSAIOS DE CARACTERIZAO REALIZADOS 5.2.3.1 - Anlise da distribuio granulomtrica das matrias-primas A distribuio granulomtrica das matrias-primas envolvidas no processo HPS foi determinada na frao de 500g obtida da amostra retirada para cada matria-prima seguindo o fluxograma proposto na figura 4.6. O ensaio realizado constou da secagem da amostra em uma estufa a 1050C por um tempo de 2horas. Posteriormente a amostra foi peneirada em uma seqncia de peneiras de laboratrio, as pores retidas em cada peneira foram pesadas e os pesos anotados e dispostos em tabelas. As tabelas serviram de base para a elaborao dos grficos apresentados a seguir. a) Minrio de ferro sinter-feed Andrade A figura 5.26 abaixo mostra a curva granulomtrica do sinter-feed Andrade, onde se pode notar um alto percentual da frao >6,35mm, chegando a aproximadamente 10,40%, influenciada em grande parte pela frao >8,0mm com patamar de 4,8%. Junte-se a este fato o baixo percentual da frao >1,0mm atingindo patamar de 31,65%, e o alto percentual de material fino < 0,15mm com patamar de 34,12%. Ressalta-se ainda a frao <0,044mm com percentual de 8,39%, o que diferencia o minrio de Andrade daqueles minrios usados pela NKK Co conforme tabela I.1 do captulo I, ou seja, apesar do minrio Andrade ser de natureza fina, aquela frao favorvel ao processo de aglomerao (<0,044mm) no predomina. Outro fato interessante a ser notado o predomnio da frao <1,0mm e >0,15mm (~ 34%) que no processo convencional de sinterizao tida como frao intermediria, de caractersticas ruins ao processo.

74

Distribuio granulomtrica do sinter-feed Andrade

100 90 80 70
% acum passante

frao fina

frao intermediria

frao grossa

60 50 40 30 20 10 0 0,0 0,1 1,0 10,0

malhas (mm)

100,0

Figura 5.26 - Curva de distribuio granulomtrica do sinter-feed Andrade.

b) Serpentinito A distribuio granulomtrica do serpentinito mostrada na figura 5.27 evidencia um material com caractersticas muito grosseiras, chegando a apresentar 35,41% na frao >1,0 mm, e 13,47% na frao <0,105mm.

Distribuio granulomtrica do Serpentinito

100 90 80 70
% acum passante

frao fina

frao intermediria

frao grossa

60 50 40 30 20 10 0 0,0 0,1 1,0

malhas (mm)

10,0

Figura 5.27 - Curva de distribuio granulomtrica do Serpentinito.

75
O serpentinito, apesar de ser considerado um material aditivo ao processo de sinterizao, usado como fonte de MgO para facilitar a viscosidade da escria e consequentemente a dessulfurao no alto-forno, se mostra como uma matria-prima importante na aglomerao a frio devido alta participao na mistura, e s caractersticas da forma, porosidade e rugosidade dos gros conforme visto anteriormente neste captulo. c) Calcrio Calctico A distribuio granulomtrica do calcrio calctico apresentada na figura 5.28 abaixo mostra uma matria-prima extremamente grosseira, com a frao >1,0 mm chegando a atingir o patamar de 61,66%, e a frao < 0,105 mm no patamar de 2,53%. O calcrio tem um papel importante no processo de sinterizao, pois se trata de corretivo de basicidade, e como vimos nas imagens de MEV, possui caractersticas interessantes para a aglomerao a frio, tais como rugosidade e porosidade. Trata-se, portanto de uma matria-prima cuja distribuio granulomtrica precisa estar adequada para a melhoria de performance do tambor de mistura e dos discos de pelotizao no processo HPS. No processo de aglomerao a frio, certamente uma distribuio grosseira como a apresentada nesta amostra no trar muitos benefcios.
Distribuio granulomtrica do Calcrio Calctico
100 90 80 70
% acum passante

frao fina

frao intermediria

frao grossa

60 50 40 30 20 10 0 0,0 0,1 1,0

malhas (mm)

10,0

Figura 5.28 - Curva de distribuio granulomtrica do Calcrio Calctico.

76
d) Minrio de Mangans A curva granulomtrica do minrio de mangans conforme apresentado na figura 5.29 abaixo mostra um minrio com aproximadamente 15% acumulado na frao >6,35mm e 57,15% acumulado na frao >1,0 mm, o que revela ser um material com distribuio grosseira e poucos finos na frao <0,15 mm. Como foi visto nas imagens de MEV, o minrio de mangans na verdade um aglomerado de minerais de mangans, a grande maioria na forma de xido onde predomina a pirolusita, de aspecto terroso, que assume o comportamento de fragmentos grosseiros em um ensaio de distribuio granulomtrica. Grande parte da frao grossa deste material ser degradada (cominuda) quando estiver dentro do misturador ou at mesmo nos discos de pelotizao. O que refora esta afirmativa o fato do teor de mangans no snter ser homogneo, com baixo desvio padro. .
Distribuio granulomtrica do Minrio de Mangans
100 90 80 70
% acum passante

frao fina

frao intermediria

frao grossa

60 50 40 30 20 10 0 0,0 0,1 1,0 10,0

malhas (mm)

100,0

Figura 5.29 - Curva de distribuio granulomtrica do Minrio de Mangans.

e) Cal calctica A cal virgem calctica apresentou a distribuio granulomtrica mostrada na figura 5.30, onde possvel notar que a frao >1,0mm est na faixa de 11,55% e a frao <0,105mm na faixa de 48,69%. Esta observao nos leva a concluir que se trata de uma cal virgem com distribuio granulomtrica grosseira, j que 60,24% encontram-se na faixa entre <1,0 mm e >0,105mm.

77
Importante a ser ressaltado a presena de material com granulometria de at 3,35mm, chegando a ser da ordem de 5,32%, reforando a concluso que se trata de uma cal grosseira. Conforme j discutido anteriormente, o papel da cal como agente aglomerante de extrema importncia e esta matria-prima ser estudada em todas as suas caractersticas, com o objetivo de melhoria de performance. Seguramente gros grosseiros de cal no contribuem para a aglomerao a frio.

Distribuio granulomtrica da Cal Virgem

100 90 80 70
% acum passante

frao fina

frao intermediria

frao grossa

60 50 40 30 20 10 0 0,0 0,1 1,0

malhas (mm)

10,0

Figura 5.30 - Curva de distribuio granulomtrica da Cal Calctica.

A anlise da distribuio granulomtrica das matrias-primas conforme apresentado neste captulo permitiu a elaborao da tabela V.5 abaixo, resumo das observaes.

78
Tabela V.5- Resumo das observaes na anlise da distribuio granulomtrica das matrias-primas. Frao grossa alto percentual, chegando a >10% alto percentual, chegando a >35% alto percentual, chegando a >60% Frao intermediria Frao fina baixo percentual da frao <0,044mm

Sinter-feed Andrade

predomnio

Serpentinito

baixo a mdio percentual baixo a mdio percentual

baixo percentual

Calcrio

praticamente inexistente

Minrio de Mangans

alto percentual, chegando a > 15%

predomnio

pouco percentual

Cal virgem calctica

alto percentual, chegando a valores acima de 11%

predomnio

baixo percentual

5.2.3.2 - Anlise da rea superficial especfica por adsoro gasosa O estudo de rea superficial especfica (A.S.E.) foi realizado somente com a cal virgem calctica visto que se trata do principal agente aglomerante na etapa de aglomerao a frio. Optou-se pela utilizao do mtodo de adsoro gasosa que utiliza a equao de Brunauer, Emmett e Teller, tambm conhecido como mtodo BET, por se tratar de uma medida mais completa quando comparada com a medida realizada pelo mtodo de Blaine. Existem alguns fatores de uma partcula que contribuem para uma boa aplicao do mtodo BET, quais sejam: a forma da partcula, a porosidade e a rugosidade da superfcie. Durante a anlise pelo mtodo BET cuidados especiais foram tomados buscando garantir um bom resultado: uma nova amostra de cal virgem foi coletada buscando evitar a hidratao natural a amostra de cal foi analisada na rotina de trabalho do laboratrio

79
O laboratrio de anlise utilizado foi o do Departamento de Metalurgia da EEUFMG, que conta com o instrumento QUANTACHROME, modelo NOVA-1200, verso 5.25, com software na verso 2.13, para determinao da A.S.E. por adsoro gasosa. Tomou-se uma amostra com peso de 0,6425g, com densidade de 2,7g/cc, em um recipiente contendo 0,2380cc de volume de amostra. O adsorvato usado foi o nitrognio com uma presso inicial P0 de 705,12mm Hg e temperatura de 77,40K. O mtodo utilizado foi o de multipontos onde se determinam vrios pontos da isoterma conforme figura 5.31 abaixo.

Figura 5.31 rea superficial especfica obtida pelo mtodo BET.

Com base nos dados acima, a curva da isoterma foi traada conforme se mostra na figura 5.32. O resultado apresentado mostra uma cal com uma rea superficial especfica de 1,5 m2/g o que demonstra ser uma cal com uma A.S.E. extremamente baixa, corroborando aquilo que foi observado nas anlises de MEV onde os gros de cal virgem se apresentaram com o aspecto vtreo, sinterizado, com pouca ocorrncia de poros intragranulares.

80

Figura 5.32 - Isoterma de adsoro do nitrognio para a cal virgem calctica.

5.2.3.3 - Anlise da reatividade da cal pelo mtodo WHRER A reatividade da cal virgem uma caracterstica muito importante, pois mede o tempo de hidratao da cal quando adicionada uma soluo de cido HCl. A busca pelo menor tempo de reao se traduz na propriedade da cal absorver o maior volume de cido no menor tempo possvel. No caso da cal virgem para sinterizao, optou-se pela fixao do tempo em 3 minutos, logo, a cal mais reativa ser aquela que apresentar maior volume de HCl em 3 minutos. A figura 5.33 apresenta diversas medidas de reatividade que foram executadas em anlise de rotina no laboratrio da ArcelorMittal Monlevade em amostras de cal coletadas na balana dosadora da sinterizao durante a coleta da amostra que serviu de base para este estudo.

81

Carta de controle para a Reatividade da cal virgem.

1

330 Sample M ean 320 310 300

1

11

11

11

U C L=325,08 _ _ X=312,01

LC L=298,93
1 1 11 1

290

18

27

36

45 Sample

54

63

72

81

30

Sample Range

U C L=22,71 20

10

_ R=6,95 LC L=0 1 9 18 27 36 45 Sample 54 63 72 81

Figura 5.33 Carta de controle da reatividade da cal virgem.

Nas 86 amostras coletadas foi possvel observar uma variabilidade muito alta nas medidas de reatividade, e um valor mdio de 312,01ml de HCl em 3 minutos. Os valores observados traduzem uma cal pouco reativa para um papel to importante de aglomerante a frio no processo HPS.

82
5.3- ESTUDO DA AGLOMERAO A FRIO NO HPS Esta parte do trabalho reservada para a discusso do processo HPS desde a etapa de micropelotizao no tambor de mistura (primeira etapa de aglomerao) at a formao da quase-partcula nos discos de pelotizao como pode ser visto na figura 5.34.

matrias-primas

micropelotas micropelotas

Cal + gua

gua

quase-particulas

mquina de snter

retorno Snter produto

Figura 5.34 - Diagrama esquemtico das duas etapas de aglomerao a frio no HPS.

Pretende-se discutir a importncia e contribuio de cada etapa no resultado final da aglomerao a frio, e o papel de cada matria-prima, tendo como base para esta anlise os dados apresentados no item 5.2 discutido anteriormente. 5.3.1 - MICROPELOTIZAO NO TAMBOR DE MISTURA O tambor de mistura, mais conhecido como misturador (figura 5.35), tem um papel importante no processo convencional de sinterizao por se tratar da nica etapa de aglomerao a frio. Apesar de existirem algumas instalaes de sinterizao que possuem dois tambores dispostos em linha, a maioria delas possui somente um tambor.

83

Figura 5.35 Tambor de aglomerao da mistura na primeira etapa de aglomerao a frio no HPS.

Perez & Serra (1991) ao estudarem o regime de trabalho deste tipo de equipamento concluram: o movimento das partculas dentro do misturador fundamental para uma boa performance o misturador promove o acerto de umidade da mistura, a homogeneizao e a micro pelotizao a micropelotizao da mistura depende da distribuio granulomtrica, da composio mineralgica, da umidade e da adio de aglomerantes. 5.3.1.1 - Regime de operao do misturador Ishikawa et al. (1989) correlacionaram a micropelotizao com o movimento das partculas dentro do misturador, mostrando os regimes de deslizamento, cascata e catarata de acordo com a velocidade de rotao e o fator de ocupao. O grfico cartesiano da figura 5.36 mostra esta correlao entre o fator de ocupao dado em percentual (%) e o nmero de Froude que adimensional e envolve foras inerciais e foras gravitacionais.

84

Figura 5.36 Regime de operao de um misturador (adaptado de Perez&Serra, 1991).

O movimento denominado de regime de catarata tem a caracterstica de formar micro-pelotas para posterior destruio das mesmas, sendo mais adequado para homogeneizao. O movimento denominado de regime de deslizamento no promove um contato efetivo entre gros aderentes e nucleantes, assemelhando-se mais a um fluxo laminar. O movimento denominado regime cascata proporciona um maior ndice de Granulao (IG) na mistura. O fator de ocupao do misturador dado pela equao V.1 abaixo:

f =

volumeM volumeT
volume M volume de material no misturador volume T volume total do misturador.

(equao V.1)

Onde: f fator de ocupao em %,

O nmero de Froude dado pela equao V.2:

D.( N / 60) 2 Fr = g
Onde D o dimetro interno do misturador (m), N a velocidade de rotao (rpm) g a acelerao da gravidade (m/s2).

(equao V.2)

85
A tabela V.6 abaixo apresenta os dados do misturador primrio da sinterizao de Monlevade, necessrios ao clculo das equaes dadas acima.
Tabela V.6 Dados do misturador primrio da sinterizao da usina de Monlevade.

Comprimento (metros) Dimetro interno (metros) Vazo (m3/h) Capacidade Nominal (t/h) Tempo de reteno (minutos) Inclinao (graus) Velocidade de rotao (rpm) Fator de ocupao (%) Nmero de Froude (x 10-3)

10 3,2 218 370 4,2 3 5,1 18,97 2,36 obtido pela equao V.1 obtido pela equao V.2

O ponto M1 do grfico da figura 5.36 posiciona a condio atual de operao do misturador da sinterizao da Usina de Monlevade em relao ao fator de ocupao e ao nmero de Froude calculados na tabela V.6. Pode-se concluir que o fator de ocupao est adequado e o misturador encontra-se no regime de cascata. 5.3.1.2 - ndice de Granulao (IG) Outro ponto a ser abordado ainda no misturador o aspecto da micropelotizao da mistura, que tem relao direta com a umidade, a distribuio granulomtrica, a mineralogia e o aglomerante que est sendo utilizado. Almeida et al. (1991) ao estudar a micropelotizao nos misturadores da COSIPA estabeleceram um mtodo de clculo para o ndice de Granulao (IG) por meio da equao V.3:

IG = (

A1 B1 A2 B2 + ) *100 A1 A2

(equao V.3)

Onde: A1 massa de mistura retida entre as peneiras de 0,5 a 0,25 mm A2 massa de mistura passante na peneira de 0,25 mm

86
B1 massa de micropelotas retidas entre as peneiras de 0,5 a 0,25 mm B2 massa de micropelotas passantes na peneira de 0,25 mm. O mtodo de clculo do IG permite avaliar o comportamento de uma mistura comparada com outra, mantidas as mesmas condies de operao do equipamento. Assim, foi possvel comparar o IG de algumas misturas estudadas, que sero apresentadas mais frente nesta dissertao. 5.3.2 - QUASE-PARTCULA NOS DISCOS DE PELOTIZAO: Fonseca et al. (2005) estudaram a influncia da distribuio granulomtrica do pellet-feed na performance da aglomerao a frio dos discos de pelotizao da SAMARCO e concluram que os fatores mais importantes para a formao da pelota verde (green-pellets) so: forma do gro tamanho mdio das partculas do minrio mineralogia distribuio granulomtrica do minrio e do aditivo porosidade das partculas molhabilidade das partculas umidade da mistura tipo e quantidade do agente aglomerante regime de operao do equipamento (inclinao, rotao, tempo de reteno). Por analogia, apesar da distribuio granulomtrica da mistura no processo HPS ser diferente daquela utilizada na pelotizao, adotou-se como premissa que as mesmas caractersticas acima citadas estaro presentes e impactando a performance da aglomerao a frio nos discos de pelotizao do HPS. 5.3.2.1 - Regime de operao do disco de pelotizao Os discos de pelotizao tm a funo bsica de formar as quase-partculas, estimulando a aglomerao a frio e alterando a distribuio granulomtrica das micropelotas. Os parmetros de controle dos discos so a rotao, a inclinao e a injeo de gua por meio de bicos aspersores. Os parmetros operacionais de controle so: o tempo de residncia da mistura no disco, a taxa de alimentao em t/h e o fator de enchimento do disco observado pela altura de material em relao ao fundo (profundidade).

87
A tabela V.7 correlaciona os parmetros operacionais com os resultados esperados nos discos.
Tabela V.7 Correlao parmetros operacionais versus resultados esperados. PARMETROS TEMPO DE RESIDNCIA Profundidade maior maior TAMANHO DAS QUASE-PARTCULAS maior DISTRIBUIO GRANULOMTRICA mais homognea

Taxa de alimentao maior Inclinao maior

menor menor

menor menor

menos homognea menos homognea

5.3.2.2 - Formao da quase-partcula Entende-se por granulao o processo pelo qual partculas muito finas se aderem entre si para a formao de uma partcula maior conforme mostrado na figura 5.37.

Figura 5.37 Processo de granulao de uma mistura aps a adio de gua. Fonte: GranTec Tecnologia.

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Meyer (1980) estabelece que a aglomerao a frio de duas partculas est condicionada ao fenmeno que envolve a interface de uma fase slida (mistura de minrio, fundentes e aglomerante) e uma fase lquida (gua). A fora existente na interface slido/lquido tem um efeito coesivo sobre as partculas e consiste em tenses superficiais do lquido e das foras de capilaridade operando nas superfcies cncavas formadas entre as partculas de minrio. O efeito da capilaridade muito importante no mecanismo da aglomerao. A gua preenche os interstcios entre as partculas formando um sistema de capilaridade com mltiplas ramificaes. A suco criada na interface ar/gua do tubo capilar causa uma reao de igual intensidade nas partculas mantendo-as unidas. Bernardes (2006) reconhece cinco mecanismos de ligaes na formao de um aglomerado: - foras de adeso e coeso no filme lquido entre as partculas individuais primrias, reduzindo assim a distncia entre as partculas e aumentando a rea de contato entre elas, potencializando, portanto a fora de atrao de Van der Waals; - foras interfaciais conseguidas quando a mistura atinge um grau de saturao de gua onde o filme entre as partculas individuais foi atingido, e as foras capilares comeam a se potencializar na interface slido/lquido e lquido/ar; - formao de pontes slidas aps a evaporao do lquido, quando ento o aglomerante cria ligaes por meio de cristalizao; - foras de atrao entre as partculas slidas principalmente as foras eletrostticas entrelaamento mecnico quando as partculas se aderem por entrelaamento ou agarramento mecnico. Cassola & Moraes (2007) afirmam que a adio de gua um fator fundamental na formao e no crescimento das quase-partculas, pois cria uma tenso superficial que mantm os gros minerais coesos, denominada de tenso neutra. A tenso neutra, porm, no suficiente para manter a coeso das partculas de minrio de ferro devido elevada densidade. Alm disso, soma-se a evaporao da gua quando ocorre o aquecimento da quase-partcula provocado pela adio dos finos de snter quente originados no processo de sinterizao, causando assim uma desintegrao da quase-partcula. Aglomerantes precisam ser adicionados mistura a ser aglomerada, com os objetivos de aumentar a viscosidade da fase lquida dentro dos capilares, manter a

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quase-partcula coesa e auxiliar durante a queima na formao de pontes cermicas ou na formao de clcio-ferritas, ou ainda na escorificao em pontos discretos, contribuindo para a resistncia do snter aps a queima. O aglomerante aumenta a resistncia da quase-partcula de minrio de ferro pela ao do material coloidal que diminui as distncias entre partculas, aumentando a fora de Van der Waals. Forma-se uma ligao slida pelo gel ou colide endurecido, que gera resistncia das partculas nos pontos de contato. Cassola & Chaves (1998) ao estudarem o efeito da aglomerao da mistura minrio de ferro mais aglomerante constataram ser este decorrente de dois mecanismos diferentes que se somam para darem o resultado final, qual seja, aumentar a viscosidade da soluo aquosa (fase lquida) e promover a ao dispersante do aditivo sobre as partculas coloidais de limonita presentes na superfcie da hematita. O fenmeno da disperso das limonitas da superfcie da hematita o mecanismo que assegura a viscosidade intersticial dentro da quase-partcula e permite a formao de pelculas de xido de ferro intergranulares, que ajudam na formao das clcio-ferritas durante a queima contribuindo, portanto para a resistncia da quase-partcula. Sportel e Droog (1997) alertam para a necessidade de controle da umidade da mistura como forma de garantir uma boa performance na aglomerao a frio. A determinao do grau de saturao com gua nos poros do aglomerado e a influncia desta na resistncia mecnica levaram os autores citados a definir as seguintes equaes:

saturao =

volume _ gua volume _ gua + volume _ ar volume _ gua + volume _ ar volume _ aglomerado

(equao V.4) (equao V.5)

porosidade =

volume _ aglomerado = volume _ slido + volume _ gua + volume _ ar (equao V.6)

A boa performance de um processo de aglomerao a frio est ligada diretamente distribuio granulomtrica do aglomerado formado nos discos de pelotizao. Ergun & Orning (1949 in Paquet et al., 2005) mostram a importncia da distribuio granulomtrica do aglomerado na permeabilidade da camada de mistura. Um aumento no dimetro das partculas aglomeradas acarretar um aumento na permeabilidade da camada.

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5.3.3 - A AGLOMERAO A FRIO NO HPS DA USINA DE MONLEVADE: O microscpio ptico estereoscpico nesta etapa do trabalho se mostrou como uma ferramenta fundamental para uma anlise mais detalhada dos trs estgios de aglomerao a frio na Usina de Monlevade. O aparelho utilizado foi um microscpio ptico estereoscpico (lupa) para luz refletida (difusa e especular) e transmitida, polarizao, da marca Leitz/Leica, modelo MZ6, com uma cmara fotogrfica digital Canon Powershot S80 existente na EEUFMG-DEMIN. As imagens obtidas mostram uma perfeita correlao entre a teoria de formao das quase-partculas conforme mostrada por diversos autores citados nesta dissertao, e a prtica da rotina diria de granulao no tambor de mistura, nos discos de pelotizao e no tambor de recobrimento de combustveis. 5.3.3.1 - Formao das micropelotas no tambor de mistura As imagens de microscpio ptico estereoscpico mostradas nas figuras 5.38 e 5.39 mostram uma micropelota impregnada com resina, conforme procedimento relatado no item IV. 3.2 desta dissertao, coletada na sada do tambor de mistura, aps ter sido adicionada gua e aglomerante (cal virgem) na mistura de minrio e fundentes. Observa-se a presena de uma partcula de minrio de ferro Andrade envolvida por uma pelcula de aproximadamente 1,0 mm de finos de minrio, finos de cal e calcrio. ntida a impregnao da cal na superfcie rugosa do minrio e a captura de partculas finas de minrio que ficaram incorporadas fina camada envoltria do ncleo semelhante a uma pelcula. O aspecto esbranquiado e fosco da cal evidencia a hidratao desta matria-prima, sendo observada a formao de ndulos de cal que de certa forma no bom para o consumo especfico deste material. Outro ponto interessante a ser observado o aspecto da rugosidade da superfcie da micropelota. Esta propriedade muito importante para a etapa posterior de aglomerao nos discos de pelotizao. Da observao das imagens abaixo podemos concluir: a cal exerce um papel extremamente importante como aglomerante; existe uma pelcula de material fino recobrindo o ncleo grosseiro; a espessura da pelcula de material fino que recobre o ncleo depende da qualidade e quantidade de aglomerante adicionado.

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pelcula

resina

ncleo

mm 1

Figura 5.38 Imagem de uma micropelota com aumento de 18X.

mm

Figura 5.39 Detalhe da imagem anterior com aumento de 40X.

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Tambm importantes so as imagens geradas pelo MEV da marca JEOL JSM5410, com um microanalisador de raios-X dispersivo em energia (microssonda) marca Noran TN-M3055 instalado no Laboratrio de Caracterizao de Minrios e Materiais da EEUFMG DEMIN. Na imagem da figura 5.40, obtida pela exposio ao MEV do material resinado, possvel observar um ncleo de minrio de ferro com superfcie extremamente lisa, pouca rugosidade, envolto pela pelcula de aglomerados de finos de minrio (gros facetados) e finos de fundentes e aglomerantes (massa mais escura). Esta imagem mostra claramente o motivo do uso de maior quantidade de cal no minrio Andrade para uma boa aglomerao a frio, quando comparado com o minrio australiano.

Figura 5.40 - Imagem MEV mostrando a forma facetada e superfcie lisa do minrio Andrade posicionado no ncleo, e uma pelcula envoltria de material fino aglomerado. Aumento de 35X.

Detalhe da foto anterior, a figura 5.41 mostra a interface da pelcula e do ncleo, evidenciando que a falta de rugosidade do ncleo, ou tambm a baixa porosidade intragranular, gera uma superfcie de descolamento da pelcula. Esta observao mostra o principal problema do minrio Andrade e justifica o elevado consumo especfico de cal virgem como aglomerante na Usina de Monlevade quando

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comparado com o consumo especfico da NKK Co, muito mais pela facilidade de aglomerao a frio dos minrios Australianos.

Figura 5.41- Imagem MEV mostrando a superfcie de descolamento da pelcula no ncleo devido sobretudo caracterstica de baixa porosidade intragranular do minrio Andrade. Aumento de 150X.

Ainda observando na figura 5.42 , pode-se ver um detalhe da massa de minrio de ferro e fundentes, juntamente com o combustvel, mostrando uma massa bastante aglomerada, com alguns poros. Os gros de hematita encontram-se bastante individualizados, com poucos finos aderidos superfcie. Pode-se concluir portanto que o primeiro estgio de aglomerao no tambor de mistura apesar de gerar uma micropelota bem definida, apresenta ainda deficincias na resistncia fsica desta micropelota, pois existem superfcies de rupturas capazes de serem geradas na interface dos gros de minrio Andrade com as outras matriasprimas devido falta de porosidade intragranular e superfcie extremamente lisa do minrio Andrade. Adicionar mais aglomerante nesta etapa pode ser uma soluo para criar uma pelcula mais grosseira envolvendo o ncleo da micropelota porm no a soluo para resolver o problema da resistncia desta micropelota pois a superfcie de contato estar sujeita gerao de uma superfcie de descolamento da pelcula em relao ao ncleo.

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O controle de umidade nesta etapa pode ser uma soluo criando-se as tenses superficiais necessrias para a manuteno da coeso das partculas.

Figura 5.42- Imagem MEV mostrando um detalhe da pelcula que envolve o ncleo . Aumento de 500X.

5.3.3.2 - Formao das quase-partculas nos discos de pelotizao As imagens do microscpio tico obtidas na amostra de quase-partcula coletada na sada dos discos de pelotizao mostram um aspecto muito interessante na formao da quase-partcula. J possvel observar a aglomerao de mais de uma micropelota formando uma partcula maior. As figuras 5.43 , 5.44 e 5.45 abaixo mostram uma maior espessura na pelcula que recobre o ncleo composto por minrio de ferro, e a presena de micropelotas menores, no caso especfico da figura formado por um ncleo de serpentinito e outra micropelota sem ncleo, aglomeradas maior, formando, portanto uma quasepartcula mais grosseira. Observa-se tambm que a pelcula mais externa que recobre a quase-partcula apresenta-se mais fina que a pelcula mais interna, aparentemente a massa de material na pelcula externa mais homognea em termos de granulometria. Outro ponto a ser observado a presena de uma aurola de reao na superfcie do gro maior de minrio de ferro, mostrando que uma reao na interface

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slido-slido j se processa nesta etapa da aglomerao a frio, a temperaturas variando na faixa de 480C a 700C. Tambm se pode observar na pelcula que recobre o ncleo a presena de poros que certamente ajudaro na permeabilidade dos gases na mquina de snter.

pelcula

serpentinito

Micro pelota

resina

0 mm 1

Figura 5.43 Imagem de uma quase-partcula coletada na sada do disco de pelotizao (aumento de 15X).

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Aurola de reao

mm

Figura 5.44 Detalhe da imagem anterior mostrando a aurola de reao existente na interface pelculancleo (aumento 35X).

mm

Figura 5.45 Detalhe da imagem anterior mostrando a presena de poros (aumento 40X).

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Na imagem da figura 5.46 obtida pelo MEV em uma amostra resinada de quase-partcula pode-se observar a pelcula de material de granulometria mais fina recobrindo a pelcula de material de granulometria mais grosseira, formando uma estrutura concntrica em relao ao ncleo. Este tipo de estrutura demonstra a importncia dos discos de pelotizao no HPS, como forma de aglomerar o material mais fino tornando-o parte integrante da quase-partcula. Nesta etapa o controle da umidade e a presena do aglomerante so de fundamental importncia para o crescimento da pelcula de material mais fino concntrica ao ncleo.

Figura 5.46 Detalhe das duas pelculas formadas na quase-partcula aps a sada dos discos de pelotizao. Aumento de 150X.

5.3.3.3 - Etapa de recobrimento com combustvel slido Apesar de atualmente no estar implementada a etapa de recobrimento de combustvel na Usina de Monlevade, a quase-partcula passa pelo tambor de recobrimento seguindo o fluxo normal do processo. Desta forma, optou-se por tambm fazer uma amostragem na sada do tambor de recobrimento visando verificar a condio da quase-partcula nesta etapa.

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As figuras 5.47 e 5.48 mostram uma quase-partcula bem formada, com uma pelcula espessa recobrindo o ncleo de minrio de ferro, a existncia da aurola de reao na partcula de minrio de ferro, e a presena de uma micropelota de menor tamanho incorporada de maior tamanho. No detalhe pode-se observar que na aurola de reao existe a penetrao de cal nos poros da partcula de minrio de ferro. Fato tambm importante de se notar a presena de duas camadas de diferentes composies envolvendo a partcula maior. Na primeira camada (b) na figura 5.48 observa-se uma maior concentrao de cal e finos de calcrio enquanto que na camada mais externa (c) observa-se maior concentrao de finos de minrio.

1 mm
Figura 5.47 Imagem de uma quase-partcula na sada do tambor de cobertura de combustvel (aumento 15X).

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b c a

mm

Figura 5.48 Detalhe da Imagem anterior mostrando a aurola de reao (a) com a penetrao de cal nos poros da partcula de minrio de ferro, a camada com mais cal (b) e a camada com mais finos de minrio (c). Aumento de 32X.

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5.4- ADEQUAO DAS MATRIAS-PRIMAS Nesta etapa do estudo procederam-se interpretao dos dados observados durante a caracterizao tecnolgica descrita nos itens 5.2 e 5.3. Conforme j relatado anteriormente, o HPS est adequado para trabalhar com matrias-primas com uma larga distribuio granulomtrica, e o papel do aglomerante fundamental na performance do processo. Partiu-se ento para a anlise de cada matria-prima estudada visando o aproveitamento das caractersticas de aglomerao observadas e a adequao daquelas caractersticas que no atendiam ao HPS. 5.4.1 - SERPENTINITO A anlise qumica do serpentinito, associado s observaes da difrao de raios-X (DRX) mostra a presena abundante de clinocrisotila, um filossilicato que apresenta a forma fibrosa conforme demonstraram as imagens obtidas na anlise do MEV-BSE. A forma fibrosa da clinocrisotila extremamente positiva na aglomerao a frio, pois ir criar um emaranhado de fibras garantindo a resistncia da quase-partcula. Outro aspecto positivo no serpentinito a rugosidade dos gros e a porosidade bastante acentuada conforme observado nas imagens de MEV-BSE. Estas propriedades conferem ao serpentinito a caracterstica de aglomerar sozinho, somente em presena de umidade. Um ponto negativo observado neste material durante o estudo desenvolvido diz respeito distribuio granulomtrica. O serpentinito se mostra com caractersticas muito grosseiras, chegando a apresentar 35,41% em massa retida na peneira de 1,0mm. Diante deste fato, optou-se por realizar uma adequao na distribuio granulomtrica desta matria-prima visando uma reduo da frao >2,76mm e um aumento da frao <0,105mm. A adequao granulomtrica desta matria-prima se desenvolveu em um estudo conjunto com o fornecedor, por meio da troca da malha de peneira no segundo estgio de peneiramento da planta de britagem. A figura 5.49 mostra a evoluo da distribuio granulomtrica do serpentinito aps as mudanas executadas entre os meses de abril e maio de 2007.

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40 35 32,55 30 25 %retido 20 15 10 5 0 Jan Fev Mar Abr meses >2,76mm <0,105mm Mai Jun Jul Ago 5,35 4,08 5,04 3,36 4,77 5,47 6,87 9,19 9,59 10,71 11,27 36,26 37,3 34,91

9,74

Figura 5.49 - Evoluo das fraes >2,76mm e <0,105mm no serpentinito no ano de 2007.

5.4.2 - CALCRIO CALCTICO A anlise por difrao de raios-X mostrou no calcrio calctico a presena abundante da calcita, o que sugere o baixo grau de metamorfismo desta rocha. A anlise no microscpio eletrnico de varredura (MEV-BSE) mostrou fragmentos de calcrio com forma irregular, uma microporosidade intensa e rugosidade dos gros. Foi observada tambm a aderncia dos gros finos aos gros mais grosseiros, evidenciando uma facilidade para a aglomerao a frio. Na faixa granulomtrica compreendida entre <1,0mm e >0,15mm foi onde mais se notou a facilidade de aderncia das micropartculas s partculas maiores. Estas so, portanto propriedades do calcrio calctico que favorecem a aglomerao a frio no HPS: aderncia das partculas menores s maiores, microporosidade, rugosidade excessiva. Quanto distribuio granulomtrica do calcrio calctico, foi possvel observar uma matria-prima muito grosseira, com a frao >1,0mm atingindo patamares de 61,6% em massa e a frao <0,15mm muito baixa.

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Procedeu-se ento adequao da distribuio granulomtrica do calcrio calctico visando a reduo da frao >4,75mm. A atuao junto ao fornecedor se deu na troca da malha de peneira na planta de beneficiamento do calcrio calctico e no ajuste da abertura do britador de impacto instalado no segundo estgio de britagem. O grfico da figura 5.50 mostra a cominuio do calcrio calctico ajustando curva granulomtrica mais adequada para o HPS. Nota-se a partir do ms de abril de 2007 uma reduo acentuada no percentual da frao >4,75mm sem reflexo na frao >1,0mm e muito menos na frao <0,105mm. Um caminho a ser perseguido nesta matria-prima proceder ao aumento da frao <0,105mm visando um material mais fino.

20 18 16 14 12 10 8 6 4 2 0 jan fev mar abr mai jun jul ago meses >4,75mm <0,105mm % retido

Figura 5.50 - Adequao das fraes >4,75mm e <0,105mm no calcrio calctico no ano de 2007.

5.4.3 - MINRIO DE MANGANS A anlise por difrao de raios-X do minrio de ferro-mangans mostrou a presena de pirolusita na faixa de 19,28% em massa. As anlises do MEV-BSE mostraram tratar-se de um minrio que possui o aspecto terroso, com partculas aglomeradas, excessiva porosidade intragranular e excessiva rugosidade.

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O aspecto corrodo dos gros leva a interpretar que se trata de um minrio com alto grau de intemperismo, o que confere rocha uma caracterstica de fcil aglomerao a frio quando umedecida, ou seja, a molhabilidade deste material uma propriedade positiva para a aglomerao. A anlise da distribuio granulomtrica desta matria-prima mostrou ser um minrio com 15% acumulado acima da frao >6,35mm, portanto de caractersticas grosseiras para o processo HPS. A figura 5.51 mostra o ajuste da curva granulomtrica do minrio de mangans aps a instalao de um estgio de britagem em britador de rolos do oversize da peneira instalada no segundo estgio de peneiramento.

Evoluo da frao > 6,35mm 25 20

% retido

15 10 5 0 01/01 12/02 21/03 09/05 13/06 23/07 03/09 10/10 19/11

meses
Figura 5.51 - Adequao da frao >6,35mm no minrio de mangans no ano de 2007.

5.4.4 - MINRIO DE FERRO SINTER-FEED ANDRADE Conforme visto no item 5.2.1, a presena de xidos de ferro no sinter-feed Andrade preponderante, atingindo valores de 92,47% de xidos. As anlises das imagens de MEV-BSE (item 5.2.2) mostraram a predominncia de gros de hematita especular na forma lamelar, com uma microestrutura foliada e orientao preferencial bem definida, textura lepidoblstica, contendo cristais de talco dispostos nos planos de foliao. A presena de porosidade intergranular e intragranular baixa ou totalmente ausente. O aspecto liso e facetado dos cristais confere s partculas pouca ou nenhuma rugosidade.

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As partculas da frao <0,15mm alm de lisas e pouco rugosas apresentam cristais alongados que aparentemente mostram dificuldades para aglomerao. A distribuio granulomtrica do sinter-feed Andrade se mostra com alto percentual da frao acima de 6,35mm, chegando a atingir valores acima de 10% em massa e alto percentual de finos na frao <0,150mm chegando a valores de at 40% em massa. Em contrapartida, os valores da frao <0,044mm so muito baixos, o que para a aglomerao a frio seria satisfatrio que fossem mais altos, visto o ganho que se obtm com o aumento da rea superficial especfica. Fonseca et al. (2005) apontam algumas caractersticas bsicas para o minrio de ferro que garantem uma boa performance na aglomerao a frio para um processo convencional de pelotizao: forma do gro tamanho mdio das partculas porosidade das partculas molhabilidade das partculas. Apontam ainda os autores supracitados que a quantidade em massa da frao <0,044mm muito importante na fabricao das pelotas verdes no processo de pelotizao, pois o ganho de performance na aglomerao advm do ganho acentuado de rea superficial especfica. Sakamoto (1989) ao estudar as caractersticas de aglomerao de diversos tipos de minrios de ferro visando o desenvolvimento do processo HPS construiu a curva de correlao mostrada na figura 5.52, onde se pode notar claramente a influncia da frao fina do minrio de ferro na performance da aglomerao a frio da quase-partcula.

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Figura 5.52 - Correlao entre os finos contidos no minrio de ferro e a granulao da quase-partcula (adaptado de Sakamoto, 1989).

Cassola & Moraes (2007) mostram a importncia da molhabilidade do material na formao da quase-partcula, pois a gua cria uma tenso superficial que mantm os gros coesos. Cassola & Chaves (1977) ressaltaram a importncia do aditivo no mecanismo de aglomerao a frio que busca aumentar a viscosidade da soluo aquosa e promover a ao dispersante sobre as partculas coloidais de limonita presentes na superfcie da hematita. O fenmeno da disperso das limonitas o mecanismo que assegura a viscosidade intersticial dentro da quase-partcula e permite a formao de pelculas de xido de ferro intergranulares. Diante dos dados coletados neste trabalho de dissertao e das observaes dos diversos autores acima citados, conclui-se que o sinter-feed Andrade necessita passar por uma adequao granulomtrica objetivando a reduo da frao >6,35mm e o aumento da frao <0,044mm.

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O aumento da frao <0,044mm poderia se dar pela utilizao do equipamento roller press que alm da fragmentao propriamente dita provoca uma alterao na forma do cristal melhorando a caracterstica da aglomerao a frio. Ensaios realizados nos laboratrios da Fundao Gorceix, em Ouro Preto, com pellet-feed modo em moinho de bolas de laboratrio acrescentado ao sinter-feed Andrade atualmente utilizado na sinterizao da Usina de Monlevade demonstraram a perfeita correlao entre a quantidade de pellet-feed modo e a melhora da aglomerao a frio com a reduo da frao <3,0mm, conforme demonstrado na figura 5.53.

40 % da frao <3,0mm 35 30 25 20 15 10 5 0

35,03

15,32

12,65

65%SFAN+35%PF natural

65%SFAN+35%PF modo Experimento

50%SFAN+50%PF modo

Figura 5.53 Experimentos com sinter-feed Andrade acrescidos de pellet-feed modo.

Portanto, a adequao granulomtrica do sinter-feed Andrade se faz necessria para a melhoria de performance do processo de aglomerao HPS na Usina de Monlevade. Ressalta-se, porm que as alteraes sugeridas para o sinter-feed Andrade no sero ainda implementadas at o encerramento desta dissertao, por se tratarem de alteraes que impactam em muito o processo de beneficiamento atual que, como vimos no captulo 3 somente a britagem e classificao da hematita, sendo necessrios investimentos em uma instalao de concentrao e moagem. Este assunto est atualmente em discusso e, no momento certo ser implementado.

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5.4.5 - CAL VIRGEM CALCTICA A anlise das imagens de cal virgem calctica obtidas por meio do MEV-BSE mostraram uma cal com gros sinterizados, aspecto vtreo, baixa porosidade intergranular, principalmente na frao mais fina (<0,105mm). Outra observao a distribuio granulomtrica grosseira deste material, com a frao >1,0mm no patamar de 11,5% em massa e a frao <0,105mm no patamar de 48,69% em massa. Na anlise da rea superficial especfica (A.S.E) realizada pelo mtodo BET constatou-se que a cal virgem utilizada no processo HPS possui uma rea superficial especfica de 1,45 m2/g, extremamente baixa para um material que tem como principal funo a de servir como aglomerante. A reatividade medida pelo mtodo Whrer tambm se apresentou muito baixa, na ordem de 312ml de HCl em 3 minutos. Uma tentativa de desenvolver uma pesquisa bibliogrfica mais aprofundada sobre o aspecto da reatividade da cal virgem e a aplicao desta na sinterizao se mostrou frustrada, visto que no existem ou no foram encontrados trabalhos sobre o tema. Do exposto, foi necessrio elaborar uma hiptese de trabalho partindo da seguinte premissa: Se a cal mais reativa boa para o processo de aglomerao a frio, pois reduz o tempo de granulao, ento o que se deve fazer para aumentar a reatividade da cal? Sabe-se que uma cal mais reativa ser aquela que ter uma excessiva afinidade pela gua com o objetivo de hidratao da molcula de CaO por meio da reao CaO + H2O Ca (OH)2 + calor, e sabe-se ainda que esta reao necessita acontecer logo aps a entrada da mistura de minrio mais fundentes e aglomerante no tambor de mistura, ou seja, nos primeiros 3 minutos de residncia da mistura aps o contato com a gua. Constatou-se ento nesta etapa da dissertao, a necessidade de desenvolvimento da cal virgem de uma forma inovadora buscando a melhoria da performance desta matria-prima na aglomerao a frio. A pergunta que se buscou responder foi Como tornar a cal mais reativa? Sabe-se que a cal virgem o mais antigo aglomerante qumico utilizado pelo homem. Ela composta por xidos anidros de clcio e eventualmente de magnsio,

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sendo obtida pela calcinao das rochas carbonticas sob temperaturas que variam entre 9000C e 12000C. A decomposio trmica das rochas calcrias se d com a formao de dois produtos, a cal (CaO) e o dixido de carbono (CO2). Os fatores que influenciam na calcinao so: composio qumica, mineralgica e distribuio granulomtrica do calcrio, tipo de combustvel utilizado na calcinao tipo de forno utilizado (vertical ou horizontal) resfriamento da cal. Como as imagens de MEV mostraram que o processo de calcinao utilizado pelo at ento fornecedor de cal no estava adequado j que os gros estavam super calcinados, o que se confirmou posteriormente quando de uma visita ao fornecedor com a constatao do uso excessivo de combustvel no forno de calcinao. A discusso tcnica que se abriu ento com o fornecedor da cal possibilitou o planejamento e execuo de ensaios visando ao aumento da reatividade da cal, e a abertura de estudar e desenvolver outros fornecedores com cales diferentes daquela at ento usada. O primeiro planejamento para a caracterizao tecnolgica da cal foi elaborado buscando uma comparao entre dois fornecedores distintos visando estudar os mtodos de produo utilizados, a qualidade da jazida de calcrio e o mtodo de beneficiamento aps a calcinao. Para esta etapa seguiu-se a tabela abaixo:
Tabela V.8 - Planejamento para caracterizao tecnolgica de duas cales de fornecedores distintos.
Geologia Contaminantes (SiO2+Al2O3) Amostra A (atual) Amostra B (teste) Meio de bacia sedimentar Forno rotativo baixo Coque de petrleo mais carvo vegetal Borda de bacia sedimentar alto Coque de petrleo Peneiramento do calcrio calcinado Moagem (0 a 3 mm) do calcrio calcinado de 19 a 40 mm Processo Produo Combustvel Obteno da cal

Os resultados apresentados na tabela V.9 abaixo mostraram: a cal A apresenta menor reatividade quando comparada com a cal B a cal B est em uma posio na bacia sedimentar que favorece a menor presena de contaminantes (SiO2 e Al2O3)

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Tabela V.9 Anlise qumica quantitativa por via mida de duas cales (reatividade em ml HCl 4N).

Amostra A (atual) B (teste)

CaO 94,62 94,08

SiO2 1,68 0,81

Al2O3 0,49 0,51

MgO 0,43 1,11

P 0,098 0,030

Reat. 324,9 371,5

A tabela V.10 mostra uma correlao direta entre a granulometria da cal A e a reatividade, evidenciando um bom caminho a ser estudado, qual seja, as fraes mais finas so mais reativas.
Tabela V.10 Anlise qumica quantitativa por via mida da cal A em faixas granulomtricas distintas.
Faixa + 1,0 mm -1,0 a +0,105 -0,105 a +0,044 - 0,044 mm CaO 93,48 92,97 94,48 96,67 SiO2 1,39 2,16 1,14 0,18 Al2O3 0,34 0,29 0,04 0,03 MgO 0,53 0,47 0,46 0,47 P 0,150 0,120 0,100 0,110 Reat. 288 355 393 388

A curva granulomtrica comparativa das duas cales mostrada na figura 5.54 confirma a observao de que uma cal mais fina como o caso da cal B apresenta maior reatividade. A anlise desta curva nos mostrou que o percentual da frao fina <0,105 mm pode ser um caminho a ser estudado na busca de uma cal mais reativa.
Granulometrias - Comparativa das Cales
Amostra A Amostra B

100 90 80 70
% acum passante

60 50 40 30 20 10 0 0,0 0,1 1,0

malhas (mm)

10,0

Figura 5.54 Distribuio granulomtrica das cales A e B estudadas e o foco na frao <0,105mm.

110
Outra observao interessante que se notou durante este estudo comparativo foi que os gros da cal A se apresentaram de uma forma muito calcinada, de aspecto vtreo, enquanto os gros da cal B se mostraram facetados e porosos. Tal fato se explica pela diferena do processo de beneficiamento da cal, distinto em cada fornecedor. A cal fina britada aps a calcinao apresenta maior reatividade quando comparada com a cal fina produto do peneiramento da cal grossa calcinada. De posse de todas as informaes obtidas com os experimentos realizados neste primeiro planejamento, partiu-se ento para o segundo planejamento de experimentos cujo objetivo foi o de estudar a influncia dos finos na reatividade da cal. O segundo planejamento foi realizado em laboratrio interno na Usina de Monlevade e constou da coleta de uma amostra de cal na sinterizao, logo aps o peneiramento desta amostra na malha de 0,105mm, separando-se em oversize e undersize desta malha. Aps o peneiramento procedeu-se dosagem controlada do percentual da frao <0,105mm na frao >0,105mm nas propores de 0%, 20%, 40%, 60%, 80% e 100% em massa do passante na malha de 0,105mm. Obtidas as seis amostras, uma frao de cada amostra foi encaminhada ao laboratrio da Faculdade de Engenharia Qumica da Universidade Federal de Uberlndia para a anlise da rea superficial especfica pelo mtodo BET em um equipamento modelo Quantasorb Jr. equipado com um detector de condutividade trmica, sendo as medidas feitas em sistema dinmico temperatura de -196oC (77 K, temperatura de nitrognio lquido). Antes das medidas de adsoro, as amostras foram pr-tratadas em fluxo de hlio a 150oC (423 K) por um perodo de aproximadamente 16 horas. A massa utilizada nas anlises foi previamente determinada por pesagem em balana analtica. A outra poro das amostras foi encaminhada para a anlise da reatividade pelo mtodo Whrer nos procedimentos de rotina do prprio laboratrio da Usina de Monlevade. O grfico da figura 5.55 elaborado com os resultados obtidos mostra uma perfeita correlao entre rea superficial especfica, reatividade e frao <0,105mm. A importncia destes resultados se d na obteno da resposta para a pergunta anteriormente levantada como hiptese de trabalho. A maior reatividade da cal aparece quando se consegue uma maior rea superficial especfica fruto de uma moagem da cal grossa calcinada.

111
Uma anlise da figura 5.55 revela que a reatividade medida no tempo de trs minutos sofre pouca alterao em funo da porcentagem em massa da frao <0,105mm na cal aps a concentrao de 60% de finos. Portanto, uma cal com 60% de finos ou 100% de finos no ter nmeros de reatividade to discrepantes. A diferena muito representativa quando se sai do patamar de 40% para 60% de finos. Outro ponto interessante o aumento da rea superficial especfica quando se utiliza uma cal proveniente da moagem de uma cal mais grossa quando comparada com uma cal fina somente peneirada, saindo de um patamar de 1,45 m2/g (cal peneirada) at o patamar de 7,75 m2/g (cal moda com 60% de finos).

Figura 5.55 - Correlao entre a reatividade, A.S.E e % da frao <0,105mm.

O terceiro planejamento consistiu de um teste industrial comparando trs cales com a meta estabelecida em 60% no mnimo abaixo da frao <0,105mm.

112
O teste se deu em perodos distintos, porm sero apresentados nesta dissertao os dados comparativos das trs cales. Os testes industriais seguiram um planejamento de 15 dias de experimento utilizando somente um tipo de cal. Foram medidos o tamanho mdio das quasepartculas, o % da frao >3,0mm nas quase-partculas e a depresso do exaustor que indica indiretamente a permeabilidade da camada na mquina de snter. A figura 5.56 mostra um grfico comparativo entre as trs cales denominadas de A, B e C para efeito de distino.

Figura 5.56 Grfico comparativo entre as trs cales utilizadas nos testes industriais.

A cal C apesar de apresentar uma grande quantidade em massa passante na malha de 0,105mm no mostrou uma diferena grande de reatividade. Uma conversa com o fornecedor desta cal levou concluso que a cal C se tratava de uma mistura de cal peneirada com cal moda, o que novamente incide no problema da existncia de gros sinterizados, com baixa porosidade intragranular e consequentemente baixa rea superficial especfica. De toda forma, o teste industrial foi mantido at para podermos comparar esta situao no prevista anteriormente. A tabela V.11 abaixo apresenta as mdias dos resultados individuais das cales estudadas, obtidos nos testes industriais de 15 dias. Nota-se a performance de cada cal quando comparada com o perodo considerado como referncia que uma mdia dos quinze dias anteriores ao teste e dos quinze dias posteriores ao teste, que estabelece assim um patamar de rotina do processo.

113
Tabela V.11 Comparao da performance das cales com um perodo de referncia. Tamanho Mdio (mm) Referncia (15 dias antes e 15 dias depois) Cal A Cal B Cal C 4,48 4,89 4,86 4,58 % >3,0mm 62,3 75,8 72,3 66,7 Depresso mBar 164,9 158,63 160,12 162,81

Os resultados das quase-partculas coletadas aps os discos de pelotizao mostram uma boa performance da cal A e da cal B, sendo estas duas cales provenientes da moagem da cal grossa. Diante dos resultados industriais obtidos com as cales, a adequao deste agente aglomerante se mostrou necessria e urgente, pois ganhos no processo tornaram-se uma realidade. O desenvolvimento de dois fornecedores distintos se mostrou necessrio, pois a garantia da performance da cal passa tambm pela necessidade de se manter viva a concorrncia comercial entre fornecedores. Aps todos os trabalhos de adequao das matrias-primas desenvolvidos junto aos fornecedores, partiu-se ento para um planejamento de experimento industrial tendo como base de referncia o ano de 2006, conforme ser discutido no item V.5 a seguir. 5.5- VALIDAO DO PROCESSO A etapa mais importante de todo este trabalho at aqui desenvolvido foi a etapa de certificao no processo industrial de que as adequaes implementadas nas matrias-primas foram vlidas e tiveram uma resposta positiva na performance da aglomerao a frio do processo HPS. Para esta certificao foi elaborado um planejamento de teste industrial com as matrias-primas totalmente adequadas, exceto o sinter-feed Andrade, conforme discutido no item V.4 e os resultados deste teste industrial foram comparados com os dados mdios da rotina do ano de 2006 para validao. O planejamento industrial consistiu de aes voltadas para a garantia da representatividade do experimento e para a coleta de informaes capazes de suportar uma anlise posterior. As seguintes aes foram executadas: garantia de que as matrias-primas, calcrio, minrio de mangans e serpentinito estavam dentro das especificaes sugeridas no item 5.4

114
garantia do atendimento da especificao da reatividade da cal junto ao fornecedor (o experimento foi realizado somente com o fornecedor da cal A) garantia de que os parmetros operacionais dos equipamentos de aglomerao estavam dentro dos limites discutidos no item 5.3 garantia de que a umidade da mistura estava sob controle e dentro de um limite previamente estabelecido. O teste industrial foi realizado no ms de setembro do ano de 2007 e os resultados sero discutidos separadamente em cada etapa de aglomerao nos itens 5.5.1, 5.5.2 e 5.5.3 abaixo. 5.5.1 - VALIDAO DO PROCESSO NO TAMBOR DE MISTURA: Conforme visto no item 5.3.1 a etapa de aglomerao no tambor de mistura, ou tambm conhecida como primeiro estgio de aglomerao a frio de extrema importncia por dois aspectos: nesta etapa que ocorre, na primeira metade do misturador, a homogeneizao da mistura de minrio e demais matrias-primas com o aglomerante sem a adio de gua, tambm nesta etapa, aps a homogeneizao, que ocorre a primeira adio de gua formando as micro pelotas. As imagens de MEV-BSE das micro pelotas obtidas e visualizadas no item 5.3.3.1 mostraram a formao de uma pelcula de material fino envolvendo os gros mais grosseiros, formando assim um aglomerado bem definido. O desafio no teste industrial foi o de crescer o tamanho mdio destas micro pelotas o que certamente ser traduzido pelo crescimento da pelcula envoltria nos gros mais grosseiros. As figuras 5.57 e 5.58 mostram que aps a adaptao das matrias-primas e o uso de uma cal mais reativa houve um ganho importante no tamanho mdio e no percentual da frao acima de 3,0mm. Pode-se concluir, portanto que houve uma mudana sensvel na distribuio granulomtrica da mistura aps a etapa de aglomerao no tambor de mistura, ou primeiro estgio de aglomerao. Trata-se de uma confirmao da premissa estabelecida de que as matriasprimas mais finas so mais adequadas aglomerao a frio no HPS.

115

Evoluo do % da frao >3,0mm das micro pelotas na sada do misturador

Mdia anual 2006 e 2007 44
43,14 43,21

Mdia mensal 2007

42 % frao >3,0m m das m icro p elo tas

41,97

42,19

39,71

40

39,13

39,72 38,73 39,19 37,65 37,98 36,82 38,01 37,95

TESTE INDUSTRIAL

38

36

34

32 mdia 2006 jan/07 fev/07 mar/07 abr/07 mai/07 jun/07 datas jul/07 ago/07 set/07 out/07 nov/07 dez/07 mdia 2007

Figura 5.57 Evoluo do percentual da frao >3,0mm na sada do misturador.

Evoluo do Tamanho Mdio das micro pelotas na sada do misturador

Mdia anual 2006 e 2007 3,4
3,35 3,33 3,30 3,31

Mdia mensal 2007

3,3 Tam anh o M d io (m m )

TESTE INDUSTRIAL
3,21

3,2

3,19

3,19

3,19

3,18

3,12

3,11 3,08 3,09

3,1
3,05

3 mdia 2006 jan/07 fev/07 mar/07 abr/07 mai/07 jun/07 data jul/07 ago/07 set/07 out/07 nov/07 dez/07 mdia 2007

Figura 5.58 Evoluo do tamanho mdio das micropelotas na sada do misturador.

116
Conforme discutido anteriormente, o ndice de granulao (IG) serve como um comparativo no processo de aglomerao quando mantidas as mesmas condies de operao do equipamento. A frmula abaixo, j discutida no captulo V.3.1.2 nos permite fazer a comparao entre o IG do ano de 2006 e o IG do teste industrial.

IG = (

A1 B1 A2 B2 + ) *100 A1 A2

(equao V.3)

Onde: A1 massa de mistura retida entre as peneiras de 0,5 a 0,25 mm A2 massa de mistura passante na peneira de 0,25 mm B1 massa de micro pelotas retidas entre as peneiras de 0,5 a 0,25 mm B2 massa de micro pelotas passantes na peneira de 0,25 mm. O IG do ano de 2006 no tambor de mistura foi de 85% enquanto que no teste industrial o IG foi de 96%, evidenciando um ganho de 13%. 5.5.2 - VALIDAO DO PROCESSO NOS DISCOS DE PELOTIZAO: A outra etapa de aglomerao estudada durante o teste industrial foi a etapa de aglomerao nos discos de pelotizao, o que representa em tese o processo HPS. Mantidos os parmetros bsicos de rotao, inclinao e umidade da mistura nos discos seguindo os mesmos praticados no ano de 2006 e incio de 2007, a varivel estudada passou a ser ento a granulao das quase-partculas aps a adequao das matrias-primas e da cal mais reativa. Os resultados comparativos so apresentados nas figuras 5.59 e 5.60. Nota-se um aumento considervel no percentual da frao >3,0mm o que significa que houve uma melhoria na performance da aglomerao nos discos de pelotizao. Esta melhoria de performance passa pelo melhor desempenho da cal que nos discos de pelotizao exerce um papel fundamental de aglomerante das micro pelotas vindas do tambor de mistura. Tambm o tamanho mdio apresentou uma evoluo crescente denotando certa estabilidade do processo a partir da adequao das matrias-primas.

117

Evoluo do % da frao >3,0mm das quase-partculas na sada dos discos de pelotizao

Mdia anual 2006 e 2007 Mdia mensal 2007

67,95 % >3,0m m nas quase-partculas 65

70,80

71,31

71,52

61,73 59,58 57,29 57,84 57,55 58,03 56,98 57,18 57,26 57,05 TESTE INDUSTRIAL

50

35 mdia 2006 jan/07 fev/07 mar/07 abr/07 mai/07 jun/07 data jul/07 ago/07 set/07 out/07 nov/07 dez/07 mdia 2007

Figura 5.59 Evoluo do percentual da frao >3,0mm das quase-partculas na sada dos discos de pelotizao.

Evoluo do tamanho mdio das quase-partculas na sada dos discos de pelotizao

Mdia anual 2006 e 2007 4,5 4,32 4,36 4,31 Tamanho Mdio (mm) 4,14 4,07 4 3,96 4,02 3,97 3,81 4,08 4,13 TESTE INDUSTRIAL 4,11 4,24 4,12 Mdia mensal 2007

3,5 Mdia 2006 jan/07 fev/07 mar/07 abr/07 mai/07 jun/07 data jul/07 ago/07 set/07 out/07 nov/07 dez/07 Mdia 2007

Figura 5.60 Evoluo do tamanho mdio das quase-partculas na sada dos discos de pelotizao.

118
5.5.3 - VALIDAO DO PROCESSO NO TAMBOR DE COBERTURA DE COQUE: O terceiro estgio de aglomerao estudado foi no tambor de cobertura do coque, que como relatado anteriormente, no caso especfico da Usina de Monlevade esta etapa de recobrimento ainda no se encontra implementada devido a muitas dificuldades encontradas durante as diversas tentativas de se fazer funcionar. O tambor de cobertura de coque existe no circuito atual e exerce a funo de mais um estgio de aglomerao. As figuras 5.61 e 5.62 mostram o aumento da frao >3,0mm aps a etapa do tambor de cobertura, assim como a melhora, ainda que pouco expressiva, do tamanho mdio das quase-partculas. A interpretao que se d a pouca expresso da melhora do tamanho mdio pela degradao da quase-partcula exercida nas cadas das bicas de passagem das correias transportadoras, causando uma quebra nas quasepartculas maiores. Temos, portanto uma mistura de minrio e fundentes alimentando a mquina de snter com tamanho mdio variando na faixa entre 4,0mm a 5,0mm o que corresponde a uma faixa um pouco mais abaixo do que aquela defendida por Sakamoto et al. (1993) que se encontra entre 5,0mm a 7,0mm.

Evoluo do % da frao >3,0mm na quase-partcula na sada do tambor de cobertura de coque

Mdia anual 2006 e 2007 80 74,11 72,05 68,30 68,51 66,22 65 66,78 64,31 65,23 60 65,19 66,42 66,16 TESTE INDUSTRIAL 69,42 68,39 76,27 Mdia mensal 2007

% da frao >3,0mm na quase-partcula

75

70

55

50

45 Mdia 2006 jan/07 fev/07 mar/07 abr/07 mai/07 jun/07 data jul/07 ago/07 set/07 out/07 nov/07 dez/07 Mdia 2007

Figura 5.61 Evoluo do percentual >3,0mm na quase-partcula na sada do tambor de cobertura de coque.

119

Evoluo do tamanho mdio da quase-partcula na sada do tambor de cobertura de coque

Mdia anual 2006 e 2007 4,7 4,6 4,5 4,4 4,3 4,2 4,1 4 3,9 3,8 3,7 Mdia 2006 jan/07 fev/07 mar/07 abr/07 mai/07 jun/07 data jul/07 ago/07 set/07 out/07 nov/07 dez/07 Mdia 2007 4,12 4,36 4,32 4,35 4,27 4,31 4,18 4,43 TESTE INDUSTRIAL 4,28 4,56 4,53 4,51 4,37 Mdia mensal de 2007

4,54

Tamanho Mdio (mm)

Figura 5.62 Evoluo do tamanho mdio das quase-partculas na sada do tambor de cobertura de coque.

5.5.4 - VALIDAO DO PROCESSO NA MQUINA DE SNTER: Durante o teste industrial, outro parmetro analisado e acompanhado foi a depresso do exaustor, que significa a presso de suco exercida para a percolao do ar na camada de mistura dentro da mquina de snter. No caso de uma camada com baixa permeabilidade, implicar em uma alta presso de suco, enquanto que uma mistura permevel implicar em baixa presso de suco. O que se observou foi um aumento crescente na permeabilidade da camada na medida em que se aumentou o tamanho mdio da quase-partcula e uma conseqente reduo nos valores da presso de suco (depresso). Este fato permitiu ao aumento da altura de camada em 20 mm, o que significa em aumento dos patamares de produo e produtividade. A figura 5.63 mostra uma correlao entre a altura de camada e o comportamento da depresso na mquina de snter.

120

Evoluo da depresso e da altura de camada na mquina de snter

Altura de camada 700 600 600 600 500 600 600 620 620 620 620 620 620 620 620 615 Depresso na mquina de snter Altura de camada mdia mensal Depresso mdia mensal

Altura de camada em mm

400

300 158

200

157

158

156

159

160

164

164

165

157

153

154

153

100

Depresso em mBar

0 Mdia 2006 jan/07 fev/07 mar/07 abr/07 mai/07 jun/07 data jul/07 ago/07 set/07 out/07 nov/07 dez/07 2007

Figura 5.63 Comportamento da depresso e da altura de camada na mquina de snter.

121

6 CONCLUSES
O processo HPS , situado na interface entre a sinterizao convencional e a pelotizao, privilegia o uso de minrio de ferro com uma larga distribuio granulomtrica, predominando inclusive a frao fina. Como todo processo novo, o HPS na Usina de Monlevade apresentou resultados diferentes daqueles preconizados pela NKK Co. O grande fator divergente nas duas usinas, quando comparadas, a tipologia do minrio de ferro. Enquanto na NKK Co so utilizados minrios australianos do tipo sinter-feed de alto poder de aglomerao a frio, na Usina de Monlevade utilizado somente um tipo de minrio de caractersticas bastante diferentes. A caracterizao das principais matrias-primas utilizadas na sinterizao da Usina de Monlevade indicou diversas alteraes que se faziam necessrias. Assim, o serpentinito, o calcrio calctico e o minrio de mangans foram alterados nas curvas de distribuio granulomtrica objetivando um aumento do percentual da frao mais fina. Outra inovao implementada foi em relao cal virgem calctica. Um aglomerante com papel fundamental na aglomerao a frio, pouco estudado pelos pesquisadores, e que pode contribuir muito para a melhoria da aglomerao a frio em minrios do tipo lamelares. As imagens das micropelotas e quase-partculas obtidas por meio de microscpio tico estereoscpico a partir da impregnao com resina, alm de serem inditas neste tipo de material, confirmaram a existncia de uma fina pelcula de partculas de tamanho pequeno envolvendo os gros mais grosseiros de minrio de ferro e mesmo de outras matrias-primas, dando sinais claros de que a melhora do aglomerante, no caso a cal virgem, era imperativa para o aumento do tamanho mdio da quase-partcula. Aps a adequao das matrias-primas ocorrida no segundo trimestre do ano de 2007, um teste industrial foi planejado e executado no terceiro trimestre do ano de 2007 com o objetivo de obter a confirmao das premissas estabelecidas nesta dissertao. Os resultados do teste mostraram uma melhoria sensvel no tamanho mdio e no percentual da frao retida na malha de 3,0mm das quase-partculas, o que caracterizou que houve um aumento de 13% no ndice de granulao.

122
Este aumento resultou em uma melhora no tamanho mdio das micropelotas e das quase-partculas, o que causou um efeito positivo na presso de suco na mquina de snter permitindo o aumento da altura de camada, ganho na produtividade e na produo de snter, e espera-se uma reduo no consumo especfico de energia eltrica em funo da reduo da depresso. Finalmente, destaca-se a relevncia dos resultados apresentados, mostrando que o desempenho do processo HPS depende no s do minrio de ferro e das caractersticas nele intrnsecas, mas de uma verdadeira sinergia entre as qualidades de cada matria-prima e de uma boa performance do aglomerante que est sendo usado. A necessidade de adequar o processo HPS desenvolvido pela NKK Co no Japo, para a realidade da ArcelorMittal Monlevade, utilizando o sinter-feed Andrade como principal matria-prima trouxe ganhos que sero traduzidos em melhoria de performance da sinterizao e da qualidade do snter para o alto-forno.

123

7 SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS

Destacam-se como sugestes para estudos a serem desenvolvidos no futuro com o objetivo de programar melhorias no processo HPS: estudar o uso de cal hidratada na aglomerao a frio estudar o uso de aglomerantes orgnicos estudar a mineralogia do snter de baixa slica, objetivando conhecer as ligaes que se formam em um ambiente com baixo volume de escria estudar as caractersticas de formao da cobertura de combustvel (coating) estudar de uma forma comparativa a aglomerao a frio realizada em tambor de pelotizao versus discos de pelotizao.

124

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