EMPAQUE Y ALMACENAMIENTO

El sector se caracteriza por ser verticalmente integrado, Abarca, en su cadena de produccin, a sectores que van desde el agro (algodn), el sector pecuario (camlidos: alpaca, llama, vicua y guanaco) hasta el sector de qumicos (embolsado) y etiquetado pasando por tintorera, lavandera y servicios varios.
LA FABRICACION DEL EMBALAJE TEXTIL 1 Conocer el proceso ayuda Tiempos de produccin 2 Caractersticas y comportamiento Convencionales Troqueladas 3 Limitaciones del producto Segn Clima (calidad) Humedad LO QUE DEBO SABER AL EMPACAR PRODUCTOS TEXTILES 1. CUIDAR Y PROTEGER Tipo de Producto a empacar Valor del producto vs valor de empaque Costo Beneficio. Calidades de Cartn 2. REVESTIR Y AGRUPAR Unidades de venta: Manera de acomodo Necesidad de mi cliente Bsicamente para lo productos textiles de exportacin la medidas de los Empaques se desarrollan en Pulgadas. El orden en la industria del cartn. Se trabajan en Largo x Ancho x Alto 3. INFORMAR E IDENTIFICAR Informacin bsica. Exportador (etiquetas) Draw Back Tipo producto Cantidad Contactos Generalmente las cajas no llevan impresin, salvo que el cliente lo requiera; solo sirve de embalaje. 4. FACILITAR LA VENTA El marketing es vital en el empaque. Recordacin de marca.

DISEO DEL EMPAQUE 1) Forma del producto 2) Acomodo del producto. 3) Manipulaciones Estiba, movilizacin de cargas PICTOGRAMAS 4) Cubicaje 5) TRANSPORTE y ALMACENAMIENTO Aereo martimo y terrestre VIDA UTIL DEL CARTON Informacin aca http://es.calameo.com/read/00045261890fd753fa8b7 http://www.siicex.gob.pe/siicex/documentosportal/3405193rad609a3.pdf 5.2 LOCALIZACION Y DISTRIBUCION DE ALMACENES

Los criterios para una buena distribucin mostrada en el captulo son tan vlidos para un almacn como para cualquier otra parte de una unidad operativa. Las consideraciones siguientes, de aplicacin general, son ms importantes en un almacn que en cualquier otro lugar: 1. La carga del piso debe ser adecuada para las condiciones ms adversas. 2. Los almacenes requieren ser seguros, esto es, no permitir la entrada de otro personal que no sea el del almacn. 3. La impermeabilizacin debe ser particularmente buena en un rea de produccin un techo con goteras se detecta de inmediato, mientras que en un almacn la gotera puede estar en una zona oculta que puede causar dao considerable antes de que sea descubierta. 4. Equipo especial, ganchos, elevadores, sierras y guillotinas motorizadas pueden estar compartidos con otros departamentos. 5. La estantera en los almacenes evitar el movimiento normal de aire con lo que la distribucin de la temperatura se puede afectar seriamente. 6. Los pasillos tienen que ser lo suficientemente anchos como para permitir la circulacin de las vagonetas y los montacargas con elevador vertical y tambin permitir que los artculos sean retirados de los compartimientos y estantes, pero en general no es necesario que sean tan anchos como los pasillos del rea de produccin.

7. Los artculos de uso frecuente tienen que estar lo ms cerca de las ventanillas de distribucin. 8. Los artculos pesados o voluminosos hay que almacenarlos tan bajo como sea posible, si bien el empleo de malacates motorizados puede permitir que los artculos pesados se almacenen hasta alturas de 20 pies y ms. 9. Los anaqueles y compartimientos no debern ser tan profundos teniendo as un acceso fcil a la parte posterior. 10. Hay que proporcionar un rea de recepcin donde los artculos se puedan separar y desempacar antes que distribuir. 11. Es til un rea de ensamble donde todos los componentes de un trabajo particular se ensamblen previamente a su distribucin. 12. Las cintas de medir, que se empleen siempre que sea posible, se protegern de las corrientes de aire. 13. Es esencial un sistema de localizacin que haga posible conocer la posicin de cualquier artculo que cambie frecuentemente de lugar. Un sistema sencillo es dar una letra de referencia a cada lnea de compartimientos y numerar stos en forma consecutiva a partir de uno de los extremos. Esta referencia habr de estar en la tarjeta de registro de existencias pero adems hay que proporcionar a los almacenes un ndice de localizacin. 14. El almacenamiento es esencialmente un problema volumtrico, esto es, depende tanto de la altura como del rea del piso. La altura til puede incrementarse empleando algunos de los modernos montacargas con el elevador vertical junto con cestas especiales.

5.1.3 ALMACENAMIENTO

En la zona de almacenamiento se estudia el espacio que se requiere para cumplir con las finalidades del almacn, ya que ello exige realizar las operaciones que forman el ciclo de almacenamiento, para lo cual es indispensable disponer de espacio suficiente donde se pueda actuar organizadamente, sin inconvenientes ni tropiezos. Caractersticas de la Zona de Almacenamiento: El estudio que se haga para elegir una zona de almacenamiento o para distribuir una zona ya elegida, tiene que realizarse en funcin de tres factores: Entidad a la cual se va servir. El espacio de que se dispone. Los artculos que en l se van a guardar.

Para determinar en relacin a ellos, las caractersticas que debe reunir. Principios Bsicos en el rea de Almacenamiento: Primera entrada, primera salida para evitar que los artculos permanezcan mucho tiempo en almacn sin ser entregados, por cuanto la llegada de nuevas remezas condenan a las existencias antiguas a continuar en almacn mientras las nuevas son despachadas. Colocar los artculos de mayor demanda ms al alcance de las puertas de recepcin y entrega para reducir recorrido y tiempo de trabajo. Reducir las distancias que recorren los artculos as como el personal. Esta es una manera de reducir los costos de la mano de obra. Reducir movimientos y maniobras. Cada vez que se mueve una mercanca hay una ocasin ms para estropearla. Prohibir la entrada al rea del almacn a personal extrao a el. Solo se permitir ingreso al personal autorizado. Controlar las salidas de mercanca del rea de almacenamiento a travs de documentacin adecuada. Llevar registros de existencias al da. Eliminar el papeleo superfluo. Reducir el desperdicio de espacio, diseando la estantera con divisiones a la medida de lo que se almacena. El rea ocupada por los pasillos respecto a la totalidad del rea de almacenamiento, debe representar un porcentaje tan bajo como lo permitan las condiciones de operacin. El pasillo principal debe recorrer a lo largo del almacn. Los transversales perpendiculares al principal, deben permitir el fcil acceso a los casilleros, bastidores o pilas independientes de artculos. El punto de recepcin debe estar ubicado en el extremo del pasillo principal y el punto de distribucin en el opuesto. Si el espacio es muy limitado o crtico por el crecimiento de sus operaciones, puede pensarse en lo siguiente: Una mejor ubicacin de los medios de almacenamiento: estantes, tarimas, etc. Un nuevo diseo de estantera, de tipo flexible, que aproveche mejor el espacio existente.

 Una distribucin y colocacin de la mercanca que permita ahorrar espacio por el sistema de almacenamiento diversificado. Un aprovechamiento del espacio cbico con el diseo de entre pisos o estantera de varios niveles sobrepuestos. Reduccin de pasillos con la utilizacin de sistemas de estanteras movibles o en bloques. Eliminacin del almacenamiento de cosas obsoletas o extraas al almacn. Reduccin de existencias por medio de los sistemas y frmulas en el estudio de control de inventarios. http://ssfe.itorizaba.edu.mx/bvirtualindustrial/index.php/image-gallery/108library/administracion-de-operaciones-i/

SISTEMA DE REVISION
4.5.2 SISTEMA DE REVISIN CONTINUA (Modelo De Cantidad Fija) En la prctica, una de las limitaciones ms importantes del modelo EOQ es la suposicin de una demanda constante. En esta seccin se relajar este concepto y se aceptar la existencia de una demanda aleatoria. El resultado ser un modelo lo suficientemente flexible para utilizarse en la prctica de la administracin de inventarios con demanda independiente. Todas las otras suposiciones de la EOQ con excepcin de la demanda constante y la ausencia de faltantes seguirn en vigor. En el trabajo de inventarios, las decisiones de reordenar existencias se fundamentan en las cantidades totales disponibles ms las que ya han sido ordenadas. El material de los pedidos ya efectuados se contabiliza de la misma manera que el material que se tiene disponible cuando se trata de tomar una decisin de recompra porque el primero est programado para llegar, aun cuando no se vaya a producir ms. Al total del material de una orden ya levantada y el que se tiene disponible recibe el nombre de posicin de inventario (o existencias disponibles). Se debe tener cuidado respecto a este punto. Un error comn en los problemas de inventario es no considerar las cantidades que ya se incluyeron en un pedido. En un sistema de revisin continua, la posicin de las existencias se monitorea despus de cada transaccin (o en forma continua). Cuando la posicin de la existencia cae por debajo de un punto predeterminado de pedido, o punto de reorden, se levanta un pedido por una cantidad fija. Dado que esta cantidad es fija, el tiempo entre los pedidos variar de acuerdo con la naturaleza aleatoria de la demanda. Al sistema de revisin continua algunas veces se le llama sistema Q o sistema de cantidad fija de pedido. Una definicin formal de la regla de decisin del sistema Q es como sigue:

Revisar continuamente la posicin de las existencias (material a la mano ms material del pedido). Cuando la posicin de las existencias cae por debajo del punto de reorden R, se solicita una cantidad fija Q. En la figura siguiente se presenta una grfica de la operacin de este sistema. La posicin de inventarios cae en forma irregular hasta que alcanza el punto de reorden R, donde se levanta un pedido por Q unidades. El pedido se recibe posteriormente, cuando ha transcurrido un tiempo de entrega L y entonces se repite el ciclo de utilizacin, reorden y recepcin del material. El sistema Q est determinado en su totalidad por los dos parmetros, Q y R. En la prctica, estos parmetros se fijan mediante determinadas suposiciones de simplificacin. En primer lugar, Q se hace igual al valor EOQ de la ecuacin, mediante el uso de la demanda promedio para D. En modelos ms complicados, Q y R se deben determinar simultneamente. Sin embargo, al utilizar la frmula EOQ para Q se tiene una aproximacin razonable, siempre y cuando la demanda no sea demasiado incierta. El valor de R se puede basar en la probabilidad o en el costo de que haya faltantes. No obstante, los clculos en los que se utiliza el costo por los faltantes se complican demasiado matemticamente y ste es, de cualquier manera, muy difcil de calcular. Por lo tanto, generalmente se utiliza la probabilidad en faltantes como una base para determinar R. Un trmino que se utiliza ampliamente en la administracin de inventarios es el de nivel de servicio, el cual es el porcentaje de demandas del comprador que se satisfacen con material proveniente del inventario. Un nivel de servicio del 100 por ciento representa, por tanto, que se cubrieron todas las demandas del cliente a partir del inventario. El porcentaje de faltantes de las existencias es igual a 100 menos el nivel de servicio. Existen varias maneras de empezar el nivel de servicio: 1. El nivel de servicio es la probabilidad de que todos los pedidos se surtan con el material almacenado durante el tiempo de entrega para el reabastecimiento de un ciclo de reorden. 2. El nivel de servicio es el porcentaje de la demanda que se satisface con las existencias durante un periodo determinado (por ejemplo, un ao). 3. El nivel de servicio es el porcentaje de tiempo que el sistema tiene existencias disponibles. Cada una de estas definiciones del nivel de servicio conducen a diferentes puntos de reorden. Adems se debe determinar si se cuenta a los clientes, a las unidades o a los pedidos cuando se aplican cualquiera de estas definiciones. En este caso, el porcentaje de pedidos que se surten de las existencias durante un periodo dado ser en funcin de la frecuencia de reorden.

Un sistema de revisin continua (Q). (R = punto de reorden; Q = cantidad de la orden; L = tiempo de entrega.) El punto de reorden se basa en el concepto de una distribucin de probabilidad de la demanda durante el tiempo de entrega. Cuando se ha levantado un pedido, el sistema de inventario queda expuesto a que haya faltantes hasta que llegue aqul Puesto que el punto de reorden generalmente es mayor que cero, es razonable suponer que el sistema no tendr faltantes hasta que se ha levantado un pedido; el nico riesgo de faltantes se da durante el tiempo de entrega del reabastecimiento. En la figura se muestra una distribucin tpica de probabilidad de la demanda independiente durante el tiempo de entrega. El punto de reorden en la figura se puede colocar lo suficientemente alto para reducir la probabilidad de que haya faltantes hasta cualquier nivel deseado. Sin embargo, al calcular esta probabilidad, ser necesario conocer la distribucin estadstica de la demanda durante el tiempo de entrega. En el resto de esta explicacin, se asumir que la distribucin de la demanda es normal. Esta suposicin es bastante realista para muchos problemas de inventario con demanda independiente. El punto de reorden se define como sigue:

Donde

R = punto de reorden m = demanda media (promedio) durante el tiempo de entrega s = inventario de seguridad (o existencias tope)

Distribucin de probabilidad de la demanda a lo largo del tiempo de entrega. (m = demanda media; R = Punto de reorden; s = inventario de seguridad.) El inventario de seguridad se puede expresar como:

Donde z = factor de seguridad s = desviacin estndar de la demanda durante el tiempo de entrega Entonces se tiene

De esta manera, el punto de reorden se fija en un punto igual a la demanda promedio durante el tiempo de entrega m, ms una cantidad especfica de desviaciones estndar s para protegerse en contra de faltantes. Al controlar z, el nmero de desviaciones estndar que se utiliza, es posible

controlar no solamente el punto de reorden, sino tambin el nivel de servicio. Un valor elevado de z resultar en un punto de reorden elevado y en un nivel de servicio elevado. Los porcentajes de la tabla siguiente provienen de la distribucin normal. Estos valores representan la probabilidad de que la demanda caiga dentro del nmero especificado de desviaciones estndar a partir de la media. Dado un nivel de servicio particular, ser posible determinar z y por tanto el punto de reorden a partir de la tabla siguiente: Porcentajes de demanda con distribucin normal

Ejemplo: Un ejemplo puede ayudar a afianzar algunas de estas ideas. Supngase que se administra un almacn que distribuye determinado tipo de desayunos a los vendedores al menudeo. Este alimento tiene las siguientes caractersticas: Demanda promedio = 200 cajas al da Tiempo de entrega = 4 das de reabastecimiento por parte del proveedor Desviacin estndar de la demanda diaria = 150 cajas Nivel de servicio deseado = 95% S = 20 dlares la orden i = 20% al ao C = 10 dlares por caja

Su pngase que se utilizar un sistema de revisin continua y tambin que el almacn abre cinco das a la semana, 50 semanas al ao o 250 das al ao. Entonces, la demanda promedio anual = 250(200) = 50 000 cajas al ao. La cantidad econmica de pedido es:

La demanda promedio durante el tiempo de entrega es de 200 cajas al da durante cuatro das; por lo tanto, cajas. La desviacin estndar de la demanda durante tiempo de entrega es de El nivel de 95% requiere un factor de seguridad de tiene que: cajas. (vase la Tabla anterior). Por tan se

La regla de decisin del sistema Q consiste en colocar una orden por cada 1000 siempre que la posicin de las existencias caiga a 1295. En promedio se levantarn 50 pedidos al ao y habr un promedio de cinco das de trabajo entre ellos. El tiempo real entre variar, sin embargo, segn la demanda.

Para complementar este ejemplo, en la tabla siguiente se simula la operacin de la regla decisin del sistema Q. Aqu se gener una serie de demandas aleatorias con base en promedio de 200 cajas al da y una desviacin estndar de 150. Se supone que se tienen 11 unidades disponibles al iniciar la simulacin y ningn pedido pendiente de recibirse. Se levanta un pedido por 1000 cajas todas las veces que las existencias se siten en 1295 unidades. La posicin de las existencias se

revisa diariamente, segn se presente la demanda, para minar si existe necesidad de levantar un pedido. El resultado es que los pedidos se colocan en los periodos 1, 7, 10 y 15. El nivel ms bajo de inventario es de 285 unidades al iniciar el da 10. Una buena prctica ser verificar los nmeros en alguna parte de la caja. Ejemplo de un sistema Q.*

*Para esta tabla se ha utilizado q = 1000 y R = 1295. http://ssfe.itorizaba.edu.mx/bvirtualindustrial/index.php/image-gallery/108library/administracion-de-operaciones-i/1134-452-sistema-de-revision-continua-modelo-decantidad-fija

4.5.3 SISTEMA DE REVISIN PERIDICA (Modelo de periodo fijo)

En algunos casos se revisa la posicin de las existencias de productos terminados en forma peridica y no continua. Supngase que un proveedor solamente acepta y hace entregas a intervalos, por ejemplo, cada dos semanas, que es cuando su camin tiene un recorrido por su tienda. En este caso, la posicin de los inventarios se revisa cada dos semanas y se levanta un pedido si se necesita material. En un sistema de revisin peridica, la posicin de inventarios se revisa a intervalos fijos. Cuando se lleva a cabo dicha revisin, la posicin de los inventarios se "rebautiza" como un blanco de inventario. El blanco se fija para cubrir la demanda hasta la siguiente revisin peridica ms el tiempo de entrega del embarque. Se ordena una cantidad variable dependiendo de cunto se necesite para llevar la posicin de inventarios al blanco. El sistema de revisin peridica a menudo se llama el sistema P del control de inventario, o el sistema de intervalo de orden fijo, el sistema de periodo de orden fijo, o, sencillamente, el sistema peridico. A continuacin se da una definicin formal de la regla del sistema P: Revisar la posicin de los inventarios (material disponible ms material en camino) en Intervalos peridicos fijos P. En cada revisin se ordena una cantidad igual al inventario blanco T menos la posicin de los inventarios. Una grfica de la operacin de este sistema se presenta en la figura siguiente. La posicin de inventarios cae en forma regular hasta que llega el momento fijo de revisin. En ese momento, se ordena una cantidad para llevar la posicin de los inventarios en el nivel objetivo. El pedido llega posteriormente, despus de un tiempo de entrega L, cuando se repite el ciclo de utilizacin, reorden y recepcin de existencias. Un sistema de revisin peridica

El sistema P funciona en forma totalmente distinta al sistema Q porque (1) no tiene un punto de reorden sino ms bien un blanco; (2) no tiene una cantidad econmica de pedido porque la cantidad se modifica de acuerdo con la demanda, y (3) en el sistema P, el intervalo de compra es fijo, no la cantidad del pedido. El sistema P est determinado por completo por los dos parmetros, P y T. Es posible realizar una aproximacin al valor ptimo de P. Como P es el tiempo entre pedidos, se relaciona con la EOQ, de la siguiente forma:

Entonces, al sustituir Q por la frmula EOQ, se tiene que:

La ecuacin anterior proporciona un intervalo de revisin P, aproximadamente ptimo. El nivel del blanco puede establecerse con un nivel especfico de servicio. En este caso, se fija el blanco en un punto lo suficientemente alto como para cubrir la demanda durante el periodo de entrega ms el periodo de revisin. Se requiere este tiempo de cobertura porque no volvern a reordenarse existencias sino hasta el siguiente periodo de revisin, y a dicho material le tomar el tiempo de entrega llegar. Para alcanzar el nivel especificado de servicio, la demanda debe cubrirse durante el tiempo P + L en el nivel promedio ms un inventario de seguridad. Entonces, se tiene que:

Donde T = nivel de inventario objetivo o blanco m' = demanda promedio durante P + L s' = inventario de seguridad El inventario de seguridad debe ser 10 suficientemente elevado para asegurar el nivel deseado de servicio. Para el inventario de seguridad se tiene

Donde s = la desviacin estndar durante P + L z = factor de seguridad Al controlar z, se puede controlar el inventario objetivo y el nivel de servicio resultante. Ejemplo: Para aclarar la teora se utilizar el ejemplo de los desayunos de la seccin anterior. Debe recordarse que el EOQ era de 1 000 cajas y que la demanda diaria, de 200. Entonces, el intervalo ptimo de revisin es

La frmula para el inventario objetivo o blanco es

En este caso, m' es la demanda promedio durante P + L = 5 + 4 = 9 das. As se tiene que m' = 9(200) = 1 800. La desviacin estndar s es para el periodo P + L = 9 das. Entonces se tiene que , donde 150 es la desviacin estndar diaria y 9 es el nmero de das. por lo tanto,

Para un nivel de servicio del 95% se necesita que z = 1.65. Entonces,

La regla de decisin para el sistema P es revisar la posicin de existencia cada cinco das y ordenar hasta para un objetivo de 2 542. En este punto es interesante observar que el sistema P necesita 1.65 (450) = 742 unidades de inventario de seguridad, mientras que el mismo nivel de servicio lo proporciona el sistema Q con

solamente 1.65 (300) = 495 unidades de inventario de seguridad. Esto pasa porque el sistema P debe proporcionar cobertura durante un tiempo de P + L, mientras que el sistema Q debe proteger contra el agotamiento de las existencias solamente durante el tiempo L. Este ejemplo se completa con la Tabla 15.3, la cual utiliza las mismas cifras de la demanda que en la Tabla 15.2. Aqur, sin embargo, la revisin es peridica y no continua. Se realiza una revisin en los periodos 1, 6, 11 Y 16, esto es, cada cinco periodos. Las cantidades ordenadas son 1 442, 786, 1 029 Y 1 237. Si bien el periodo de revisin es fijo, no lo es la cantidad ordenada.

Ejemplo de un sistema P.*

* Para esta tabla se ha utilizado P = 5 y T = 2542 http://ssfe.itorizaba.edu.mx/bvirtualindustrial/index.php/image-gallery/108library/administracion-de-operaciones-i/1135-453-sistema-de-revision-periodica-modelo-deperiodo-fijo

PLANIFICACION
3. PLANEACION DE LA CAPACIDAD Por lo general, las decisiones de la planeacin de la capacidad involucran estas actividades: 1. Estimar la capacidad de las instalaciones actuales. 2. Pronosticar las necesidades de capacidad futura a largo plazo para todos los productos y servicios. 3. Identificar y analizar fuentes de capacidad para poder cumplir con futuras necesidades de capacidad. 4. Seleccionar de entre fuentes alternas de capacidad. La planificacin de la capacidad es fundamental para el xito a largo plazo de una organizacin. La capacidad excesiva puede ser tan fatal como la capacidad insuficiente. Al escoger una estrategia de capacidad los directivos deben analizar preguntas como: Cunto colchn se necesita para manejar la demanda incierta y variable? Debemos expandir la capacidad antes de que la demanda se manifieste claramente o es mejor esperar hasta que esta ltima se perfile con mayor certeza? Se requiere un mtodo sistemtico para contestar estas y otras preguntas similares, y para desarrollar una estrategia de capacidad que sea apropiada para cada situacin. Cualquier exposicin que designe los deseos de produccin no tiene utilidad alguna, a menos que se pueda llevar a cabo y sea factible. Este es el papel que representa la planeacin de la capacidad agregada, a los niveles deseados y para probar si es factible la produccin planeada contra la capacidad existente. Entonces dirige las cuestiones desde el punto de vista de abastecimiento sobre la capacidad de la divisin para satisfacer la demanda. Debe de existir un equilibrio entre la capacidad y la produccin. La planeacin de la capacidad traduce los planes de produccin del rea de produccin en trminos de insumos para aproximarse a la determinacin de qu proporcin de la capacidad de produccin de la divino ser requerida o consumida. Por ejemplo una lnea de productos en general consume algunos bloques lgicos de capacidad, tales como horas de mano de obra asignadas a horas de ensamble o de uso de centros de maquinado para la fabricacin. Aun cuando sus capacidades bsicas son fijas, la direccin puede manipular las capacidades de estos bloques a corto plazo en las diversas formas en las que puede desplegar su fuerza de trabajo mediante la subcontratacin o empleando turnos de trabajo mltiple para ajustar la produccin al tiempo calculado para todos los productos. Como resultado de lo anterior, la capacidad agregada es un proceso que permite llegar a un equilibrio entre los niveles de produccin, las restricciones sobre las capacidades que se fijan y los ajustes temporales de la capacidad para satisfacer la demanda y utilizar la capacidad a los niveles deseados apara los prximos meses. El plan resultante establece los lmites para el programa maestro de produccin

http://ssfe.itorizaba.edu.mx/bvirtualindustrial/index.php/image-gallery/108library/administracion-de-operaciones-i/1113-3-planeacion-de-la-capacidad 3.1 MEDIDAS DE LA CAPACIDAD

Para aquellas empresas que solo producen un producto, o unos cuantos productos homogneos, las unidades utilizadas para medir la capacidad de salida son simples: automviles mensuales, toneladas de carbn por da, barriles de cerveza por trimestre, son ejemplos de este tipo de mediciones. Sin embargo cuando en una instalacin se produce una mezcla formada por productos, la diversidad de los productos presenta un problema para medir la capacidad. En estos casos debe establecerse una unidad agregada de capacidad. Esta medida agregada de capacidad debe permitir que se conviertan las tasas de produccin de diversos productos a una unidad comn de medicin de la salida. Por ejemplo, como medidas agregadas de capacidad entre productos diversos frecuentemente emplean medidas como toneladas por hora y dlares de venta por mes. En la planeacin para la capacidad de los servicios, la medicin de los volmenes son particularmente difciles. En estos casos, se pudieran utilizar medidas de capacidad de tasas de entrada. Por ejemplo, las aerolneas utilizan millas-asiento mensuales disponibles, los hospitales utilizan camas disponibles por mes los servicios fiscales das-contador disponibles mensuales, y las empresas de servicio de ingeniera utilizan horas-hombre por mes. Ninguna medicin de la capacidad es aplicable a todas las situaciones. La capacidad se expresa en cualquiera de estas dos formas: como medidas de salida del producto o como mediciones de insumos. Las mediciones basadas en la salida del producto son la opcin usual para procesos de flujo de lnea. A medida que la magnitud de la personalizacin y la variedad se vuelven excesivas en la mezcla del producto las mediciones de la capacidad basadas en la salida del producto resultan menos tiles. Las mediciones de capacidad basadas en la salida del producto son mas adecuadas cuando se trata de empresas que proveen un nmero relativamente pequeo de productos y servicios estandarizados. Las mediciones basadas en los insumos son la opcin habitual para procesos de flujo flexible. Por ejemplo en una tienda de fotocopiado, es posible medir la capacidad en trminos de horas mquina o por el nmero de mquinas utilizadas. De la misma manera que la mezcla de productos complica las mediciones de capacidad basadas en el producto la demanda tambin dificulta las mediciones basadas en los insumos. La demanda que se expresa invariablemente como una tasa de salida de productos, tiene que ser convertida a una medicin de capacidad basada en los insumos. Solo despus de haber realizado esa conversin, el gerente puede comparar los requisitos de la demanda y la capacidad sobre una base equivalente. Utilizacin: La planificacin de la capacidad requiere el conocimiento de la capacidad actual y su utilizacin. La utilizacin, o sea el grado en que el equipo, el espacio o la mano de obra se emplean actualmente, se expresa como un porcentaje:

La tasa de produccin promedio y la capacidad se deben medir en los mismos trminos ya sea en tiempo, clientes, unidades o dinero. La tasa de utilizacin indica la necesidad de conseguir capacidad adicional o eliminar aquella que es innecesaria. La principal dificultad parta quien intenta calcular la utilizacin consiste en definir la capacidad mxima. Dos definiciones de capacidad mxima son tiles: la capacidad pico y la capacidad efectiva. Capacidad pico. La mxima produccin que se puede lograr en un proceso o instalacin bajo condiciones ideales, se llama capacidad pico. Cuando la capacidad se mide nicamente con relacin con el equipo, la medida apropiada es la capacidad nominal, es decir, una evaluacin de ingeniera sobre la produccin mxima anual, suponiendo una operacin continua, salvo por un margen de tiempo de inactividad para realizar las tareas normales de mantenimiento y reparaciones. La capacidad pico solo puede sostenerse durante cortos periodos, es decir, algunas horas al da o unos cuantos das al mes. Una empresa alcanza esa capacidad utilizando mtodos de produccin marginales, como: cantidades excesivas de tiempo extra, turnos adicionales, reduccin temporal de las actividades de mantenimiento, personal complementario y subcontratacin. Aun cuando todas las operaciones mencionadas ayudan a alcanzar picos temporales de produccin, no es posible sostenerla por mucho tiempo. A los empleados no les gusta trabajar demasiadas horas extra durante periodos prolongados; adems, el tiempo extra y la paga especial para los trabajadores de turnos de noche elevan los costos y mermen la calidad. Capacidad efectiva. La mxima salida de produccin que un proceso o una empresa es capaz de sostener econmicamente, en condiciones normales, es su capacidad efectiva. En algunas organizaciones, la capacidad efectiva implica operar con un solo turno; en otra requiere una operacin con tres turnos. Por esta razn se define la capacidad como el ms alto nivel de produccin que una compaa puede sostener razonablemente con horarios realistas de trabajo para sus empleados y el equipo que ya tiene instalado. Cuando opera cerca de la capacidad pico, una empresa puede obtener ganancias mnimas o incluso perder dinero, a pesar de que sus niveles de ventas sean altos.

EJEMPLO: Si funcionara las 24 horas del da en condiciones ideales, el departamento de manufactura de una empresa fabricante de motores podra terminar 100 motores al da. La gerencia considera que una tasa de produccin de solo 45 motores al da es lo mximo que podra sostener econmicamente por un largo periodo de tiempo. En el presente, el departamento produce un promedio de 50 motores diarios. Cul es el grado de utilizacin de este departamento en relacin con la capacidad pico? Y en relacin con la capacidad efectiva? Solucin: Las dos medidas de utilizacin son:

A pesar de que las operaciones del departamento de fabricacin todava se encuentran muy por debajo de la capacidad pico, sobrepasan la tasa de produccin considerada como la ms econmica. La nica forma en que seria factible sostener ese nivel de operacin consistira en recurrir a un gran nmero de horas extra de trabajo. http://ssfe.itorizaba.edu.mx/bvirtualindustrial/index.php/image-gallery/108library/administracion-de-operaciones-i/1114-31-medidas-de-la-capacidad 3.4 HERRAMIENTAS PARA LA PLANEACION DE LA CAPACIDAD La planificacin de la capacidad a largo plazo requiere pronsticos de demanda por un vasto periodo de tiempo. Sin embargo la precisin de los pronsticos disminuye a medida que el horizonte de los mismos se prolonga. Adems, la necesidad de proveer lo que har la competencia acrecienta la incertidumbre en los pronsticos de la demanda. Finalmente la distribucin de la demanda durante un periodo cualquiera no es uniforme: en ese tiempo pueden presentarse crestas y valles de demanda. Estas realidades imponen la necesidad de usar colchones de capacidad. http://ssfe.itorizaba.edu.mx/bvirtualindustrial/index.php/image-gallery/108library/administracion-de-operaciones-i/1117-34-herramientas-para-la-planeacion-de-lacapacidad 3.4.1 MODELOS DE FILAS DE ESPERA

Con frecuencia, los modelos de fila de espera son tiles para la planificacin de la capacidad. Frente a ciertos centros de trabajo, como un mostrador de pasajes en un aeropuerto, un centro de mquinas o una computadora central tienden a formarse filas de espera. Es as porque los tiempos de llegada entre dos trabajos o clientes sucesivos varan y el tiempo de procesamiento tambin vara de un consumidor al siguiente. Los modelos de fila de espera usan distribuciones de probabilidad para ofrecer estimaciones del tiempo de retraso promedio de los clientes, la longitud promedio de las filas de espera y la utilizacin del centro de trabajo. Los gerentes suelen usar esta informacin para elegir la capacidad ms efectiva en trminos de costos, hallando un equilibrio entre el servicio, el cliente y el costo de la capacidad agregada. Una Cola es una lnea de espera y la teora de colas es una coleccin de modelos matemticos que describen sistemas de lneas de espera particulares o de sistemas de colas. Los modelos sirven para encontrar el comportamiento de estado estable, como la longitud promedio de la lnea y el tiempo de espera promedio para un sistema dado. Esta informacin, junto con los costos pertinentes, se usa, entonces, para determinar la capacidad de servicio apropiada.

El problema es determinar que capacidad o tasa de servicio proporciona el balance correcto. Esto no es sencillo, ya que el cliente no llega a un horario fijo, es decir, no se sabe con exactitud en que momento llegarn los clientes. Tambin el tiempo de servicio no tiene un horario fijo. Un sistema de colas puede dividirse en sus dos componentes de mayor importancia, la cola y la instalacin de servicio. Las llegadas son las unidades que entran en el sistema para recibir el servicio. Siempre se unen primero a la cola; si no hay lnea de espera se dice que la cola esta vaca. De la cola, las llegadas van a la instalacin de servicio de acuerdo con la disciplina de la cola, es decir, de acuerdo con la regla para decidir cul de las llegadas se sirve despus. El primero en llegar es el primero en ser servido es una regla comn, pero podra servir con prioridades o siguiendo alguna otra regla. Una vez que se completa el servicio, las llegadas se convierten en salidas. Las llegadas pueden ser personas, cartas, carros, incendios, ensambles intermedios en una fbrica, etc. En la siguiente tabla se muestran algunos ejemplos de varios sistemas de colas:

Permitiendo que varen el nmero de colas y el nmero de servidores, pueden hacerse los diagramas de los cuatro tipos de sistemas de la siguiente figura. Cada lnea de espera individual y cada servidor individual se muestran por separado. El primer sistema que se muestra en la figura, se llama un sistema de un servidor y una cola o puede describir un lavado de carros automtico o un muelle de descarga de un solo lugar. El segundo, una lnea con mltiples servidores, es tpico de una peluquera o una panadera en donde los clientes toman un nmero al entrar y se les sirve cuando llega el turno. El tercer sistema, aqul en que cada servidor tiene una lnea de separada, es caracterstico de los bancos y las tiendas de autoservicio. El cuarto sistema, es una lnea con servidores en serie, puede describir una fbrica.

Sistemas elementales de colas (Tiempos constantes de llegada y de servicio) Ejemplo1: No hay cola, tiempo ocioso Considerar la velocidad de llegada constante: 10 llegadas /hora Velocidad de servicio: 12/hora Esto es:

No se forma cola, porque la estacin de servicio maneja fcilmente la llagada. T llegada < T servicio

Ejemplo 2: No hay cola, No hay tiempo ocioso Velocidad llegada = 10 llegadas / hora Velocidad servicio = 10 Servicios/ hora T llegada = T Servicio (No hay cola) No hay tiempo ocioso Ejemplo 3: Se forma cola, no hay tiempo ocioso Velocidad Llegada = 10 llegadas/hora Velocidad servicio = 8 servicios/hora T llegada > T servicio (Se forma cola)

En 1 hora, la cola crece 2 unidades En 7 horas, se tendran 14 unidades Por lo tanto, si consideramos que los tiempos de llegada y servicio son constantes, se puede calcular si la cola se forma y su longitud despus de cualquier periodo de tiempo. Si las llegadas y los servicios no son constantes los clculos se dificultan. Modelo de un solo canal: Llegadas con distribucin poisson Servicios con distribucin exponencial Condiciones: 1.- El nmero de llegadas por unidad de tiempo se describe por una distribucin poisson

2.- Los tiempos de servicio se describen por una distribucin exponencial 3.- Disciplina: Primero en llegar, primero en recibir servicio 4.- La poblacin con acceso es infinita 5.- Hay un canal 6.- El tiempo promedio de llegada es menor que la velocidad promedio de servicio Simbologa: Ls = Longitud promedio del sistema (unidades en la cola mas unidades en servicio) Lq = Longitud promedio de la cola (unidades en la cola) Ws = tiempo promedio gastado esperando en el sistema (tiempo en la cola mas tiempo de servicio) Wq = Tiempo promedio gastado esperando en la cola (tiempo en la cola) A = Velocidad promedio de llegada S = Velocidad promedio de servicio Pu = Probabilidad de que la unidad que llegue deba esperar para ser servida (estacin ocupada) Ecuaciones:

Ejemplo: Una bodega da servicio a 4 tiendas. La bodega solo tiene una rampa de carga servida por una cuadrilla de 3 personas. La administracin observa que en cierta poca varios camiones esperan a ser cargados, y en otras la cuadrilla esta ociosa. Un anlisis previo indica que el sistema de la bodega cumple Datos A = 4 camiones / hora S = 6 camiones / hora http://ssfe.itorizaba.edu.mx/bvirtualindustrial/index.php/image-gallery/108library/administracion-de-operaciones-i/1118-341-modelos-de-filas-de-espera 3.4.2 SIMULACION

Simular en un sentido general significa fingir o suponer la apariencia de algo sin que sea la cosa real. En un sentido administrativo, recurrimos a la simulacin para fingir un sistema real con objeto de observar la replica y aprender de su comportamiento. Esta desviacin de la realidad tiene varias ventajas sobre la observacin del sistema real. Normalmente es ms fcil y menos costoso y puede resultar ms instructivo porque la atencin se concreta en las caractersticas de inters particular.

El empleo de las tcnicas de simulacin va en aumento debido principalmente a la disponibilidad generalizada de las computadoras, as como el perfeccionamiento de los administradores y los analistas de sistema de nuestro tiempo. La simulacin por computadora es una manera eficaz de abordar relaciones complejas sin sufrir las consecuencias de los experimentos a base de prueba y error. Algunos de los problemas que los administradores encaran no se pueden resolver tan fcilmente, en esos casos es posible correr los problemas a fin de determinar el efecto numrico de las distintas posibilidades alternativas, en vez de resolverlos mediante el anlisis. Las simulaciones, tanto para aprender como para resolver problemas, dependen de un modelo, o sea un programa que dirige las respuestas del sistema simulado. Modelos de simulacin computarizados Cuando los analistas de sistema hablan de simulacin, se refieren por lo general a la experimentacin con un modelo de simulacin efectuada con una computadora digital. Un problema de la vida real se resume en forma que pueda ser asimilado por las computadoras, el problema puede ser demasiado grande y complejo para abordarlo con las tcnicas estndar de optimizacin, o puede ser un intento de evaluar los mecanismos internos y las respuestas ambientales de un nuevo diseo antes de implantarlo fsicamente. Un problema se define identificando las variables y los parmetros que se van a incluir en el modelo. Por lo general se hallan presentes dos clases de variables: 1) Las que pueden ser controladas por quien toma la decisin (por ejemplo, Qu cliente ser atendido enseguida?) 2) Las no controlables asociadas con el medio (por ejemplo, Cuntos clientes llegarn?) Un modelo de simulacin se construye estableciendo las condiciones iniciales del estudio, especificando los incrementos de tiempo (fijos y variables) en que ser observado el sistema, determinando las reglas de decisin que afectan al comportamiento del sistema y especificando la distribucin de probabilidades de las variables

Ejemplo: Para disear un modelo, consideremos el problema de dnde y cundo explotar un puesto de bebidas. Las condiciones iniciales son un recipiente lleno de la bebida y el puesto situado en una determinada interseccin. Las condiciones en el puesto sern observadas cada cinco minutos y las reglas de operacin sern que la bebida se vender a cualquiera que pague la cantidad acordada y que el puesto estar abierto en un horario especifico o hasta que la bebida se termine. Las distribuciones de inters son el nmero de personas que pasaran frente al puesto en una determinada ubicacin y la probabilidad de que compren al pasar. Se elabora un programa de computadora representando el problema en un flujograma para indicar como responde dinmicamente el sistema a las condiciones de inters, traduciendo el flujograma a lenguaje de computadora y obteniendo un generador de nmeros aleatorios. El resultado del ejercicio de simulacin depender por supuesto, del programa que gobierna la corrida. Este resultado debe ser verificado para determinar si presenta adecuadamente las condiciones reales. Se producen errores debido a las equivocaciones en la lgica y codificacin del flujograma. Tambin los datos bsicos y los supuestos pueden estar equivocados. Los clculos del programa se pueden comprobar en forma independiente para verificar la exactitud y las condiciones del sistema modelado se puede comparar con un sistema existente para validar su autenticidad. Sin embargo, la verdadera validacin depende del grado en que las condiciones simuladas se parezcan al comportamiento real una vez que se implanta el sistema modelado. Luego, el analista podr regocijarse de que el consejo fue atinado o recordar los peligros de la toma de decisiones en condiciones de riesgo.

Se debe aadir 1 o 2 cuadrillas mas para aumentar la velocidad de servicio en la nica rampa del sistema?

Se supone que la capacidad de trabajo es proporcional al numero de cuadrillas.

Si 6 camiones ------------- Atienden 3 personas X ------------- Atienden 6 personas Con 2 cuadrilla

Si 6 camiones -------------- Atienden 3 personas X -------------- Atienden 9 personas Con 3 cuadrilla

Y de la economa? Cada camin cuesta $20/hora de operacin y $6/hora a cada miembro de la cuadrilla

Solucin aadir otra cuadrilla Se reduce el costo $ 464 - $368 = $96/ da Y un factor de utilizacin del 33.3% Esto significa que Si un dia = 8 horas Trabaja ----8 x 0.333 = 2.66 horas Ocio------- 8 x 0.667 = 5.33 horas (aprovechar para otro trabajo productivo) http://ssfe.itorizaba.edu.mx/bvirtualindustrial/index.php/image-gallery/108library/administracion-de-operaciones-i/1119-342-simulacion

3.4.3 ARBOLES DE DECISION

Las decisiones sobre la planeacin de las instalaciones son complejas. A menudo son difciles de organizar, ya que se trata de decisiones con varias fases, involucrando varias decisiones interdependientes que deben efectuarse en secuencia. Se han desarrollado los rboles de decisin para decisiones en mltiples fases como ayuda para los analistas que deben ver con claridad que decisiones deben tomarse, en que secuencia deben ocurrir las decisiones, y cual es la interdependencia entre estas. Esta capacidad de estructurar la forma en que pensamos sobre decisiones con varias fases simplifica el anlisis. El anlisis de rbol de decisin da a los gerentes: Una forma de estructurar decisiones complejas con varias fases, al mostrar las decisiones desde el presente hacia el futuro Una forma directa de tratar con eventos inciertos Una forma objetiva de determinar el valor relativo de cada alternativa de decisin. Un rbol de decisin suelen ser especialmente valioso para evaluar diferentes alternativas de expansin de la capacidad cuando la demanda es incierta y cuando intervienen decisiones secunciales en el proceso. Ejemplo: La duea de un restaurante puede ampliar ahora el restaurante, para descubrir en el cuarto ao que el crecimiento de la demanda esa mucho mayor que lo pronosticado. En este caso ella tendr que decidir si debe expandirse ms. En trminos de costo de produccin y tiempo de inactividad, es probable que dos ampliaciones sean mucho ms costosas que la construccin completa de una instalacin grande. Sin embargo hacer una ampliacin grande ahora que el crecimiento de la demanda es bajo significa una utilizacin tambin baja de las instalaciones. Esto depende mucho de la demanda. La figura muestra un rbol de decisiones para esta visin particular del problema y aporta nueva informacin. El crecimiento de la demanda solo puede ser alto o bajo, con probabilidades de 0.4 y 0.6, respectivamente. La expansin inicial en el primer ao (nodo cuadrado 1) solo puede ser pequea o grande. El segundo nodo de decisin (nodo cuadrado 2), correspondiente a si se debe hacer o no una ampliacin en alguna fecha posterior, se alcanza solamente si la expansin inicial es pequea y la demanda resulta ser alta. Si la demanda es alta y la expansin inicial fue pequea, se deber tomar una decisin acerca de una posible segunda expansin en el cuarto ao. Se estiman los rditos para cada rama del rbol. Por ejemplo si la expansin inicial es grande, el beneficio econmico es de $40,000 o $220,000 dependiendo de si la demanda es baja o alta. Al ponderar esos rditos de acuerdo con las probabilidades, obtiene un valor esperado de $ 148,000. Como este rdito esperado es mayor que el rdito de $ 109,000 correspondiente a la pequea expansin inicial, la mejor decisin es hacer una ampliacin grande en el primer ao.

http://ssfe.itorizaba.edu.mx/bvirtualindustrial/index.php/image-gallery/108library/administracion-de-operaciones-i/1120-343-arboles-de-decision