UNIVERSIDAD DE MATANZAS CAMILO CIENFUEGOS. FACULTAD DE INGENIERAS QUMICA Y MECANICA.

DETERMINACIN DE TECNOLOGAS DE SOLDADURA POR ARCO ELCTRICO.

Dr. C.T. Ing. Eduardo Torres Alpzar.

DICIEMBRE, 2003

PREFACIO. El crecimiento ininterrumpido de la produccin mecnica y de las construcciones que se desarrollan en nuestro pas, en correspondencia con los planes de desarrollo de la economa nacional, exigen la aplicacin de procesos productivos de soldadura y corte de metales, as como el incremento de la mecanizacin y automatizacin de los mismos. Se han logrado avances para la sustitucin de construcciones remachadas, fundidas y forjadas, por otras soldadas ms sencillas y econmicas. Se desarrollan talleres especializados para la elaboracin centralizada de estructuras soldadas y se introduce el rellenado con materiales resistentes al desgaste en mquinas y piezas, que permiten su recuperacin y el alargamiento de su vida til; adems se introducen mtodos de soldadura de alta productividad. Una tcnica no puede imponerse si no es fuente de progreso y si no rene a la vez factores de calidad y economa. Es por ello que la soldadura como proceso tecnolgico, ha logrado imponerse indiscutiblemente en todos los campos de las construcciones metlicas. Debido a la aplicacin de la soldadura ha sido posible crear muchas construcciones, equipos y mecanismos, que prcticamente antes no se haban podido materializar. Esto se debe a una serie de ventajas que traen consigo una notable reduccin de los tiempos de ejecucin, aumento de la productividad del trabajo, ahorro de materiales, etc. Las principales ventajas de los procesos de soldadura son: 1. Economa del metal (se ahorra un 25% comparado con el remachado) 2. Reduccin de los perodos de trabajo y reduccin de los costos de fabricacin. 3. Posibilidad de fabricar piezas de gran tamao a partir de piezas o semiproductos de pequeo tamao. 4. Posibilidad de reparacin y corte de piezas. 5. Aumento de la productividad del trabajo. 6. Bajo costo del equipamiento tecnolgico. 7. Uniones hermticas. 8. Eliminacin de ruidos y mejora de las condiciones de trabajo. Si a ello se suma la importancia que reviste la soldadura en el diseo de tecnologas de restauracin y recuperacin de piezas, se puede concluir que los procesos de soldadura constituyen un conjunto de procesos que permiten dar respuesta no slo a la construccin de piezas y conjuntos, sino que contribuyen a aumentar la vida til de las piezas que ya han cubierto el perodo de servicio para el cual fueron diseados. Dentro de estos procesos los ms ampliamente utilizados son los de soldadura por fusin que emplean como fuente de energa principal la descarga de un arco elctrico entre dos electrodos, los cuales pueden ser indistintamente, electrodos fusibles o infusibles, revestidos o desnudos, y donde en la mayora de los casos, aunque no siempre ocurre de esta manera, la pieza constituye uno de los electrodos del circuito de soldadura. Estos procesos de soldadura por arco elctrico abarcan aproximadamente el 75% de la totalidad del total de las uniones soldadas que se ejecutan diariamente en el mundo. Los principales hechos histricos relacionados con el desarrollo de las tcnicas de unin por soldadura de arco elctrico y de los procesos tecnolgicos que permitan efectuar estas uniones son los siguientes: 1. 1802: El ruso V.V. Petroff observ el arco elctrico entre dos electrodos de carbn apreciando su alta temperatura.

2. 1856: El francs Demeriten consigue por primera vez la unin de dos planchas de plomo aprovechando el calor generado por el arco formado entre dos electrodos de carbn. 3. 1882: El ruso N.N. Bernardos inventa la soldadura por arco elctrico para acero. Utilizaba un circuito de corriente continua, donde el polo positivo se conectaba a la pieza y el negativo a un portaelectrodo el cual sujetaba un electrodo de carbn. El metal de aporte consista en una varilla de acero desnudo que se introduca en la zona del arco para su fusin. La proteccin del bao de soldadura era deficiente y el metal soldado era de muy baja calidad. 4. 1888: El ruso N.G. Slavianoff sustituy el electrodo de carbn de la instalacin diseada por Bernardos por un electrodo metlico fusible. Desarroll adems el primer generador de corriente continua para la soldadura y los primeros fundentes para la proteccin del bao soldado. Logr repara defectos en piezas de fundicin de acero y hierro fundido. Aunque mejor la calidad de las uniones soldadas con respecto al proceso Bernardos, todava la calidad de las uniones soldadas no era lo suficiente buena como para que los procesos de soldadura desplazaran a otros procedimientos de unin como el remachado. 5. 1908: El sueco Oscar Kjellberg desarrolla la soldadura por arco elctrico con electrodo revestido (cido) a partir de la instalacin de soldadura por arco con electrodo metlico fusible de Slavianoff. 6. 1934: R. Sarazin y M. Moneyron descubren el electrodo metlico con revestimiento bsico. Este tipo de revestimiento, signific un gran paso de avance en el campo de la soldadura por arco elctrico manual porque permiti elevar la resistencia de las uniones soldadas a valores nunca antes alcanzadas. Adems de ello se aumento la proteccin del bao soldado, lo que trajo como consecuencia una elevacin de la calidad del metal depositado. 7. 1938: El ruso B. Patton desarroll la Soldadura Automtica bajo fundente. Este significativo avance permiti el desarrollo de corazas de tanques completamente soldadas, para los modelos T 34 e IS 2M empleados por el ejrcito sovitico durante la Segunda Guerra Mundial. El incremento en la produccin de carros de combate soldados (en el ao 1943 la Unin Sovitica duplic la produccin de tanques de la Alemania Fascista), en lugar de aquellos con corazas fundidas, permitieron un notable incremento en la disposicin combativa de las tropas Soviticas. 8. En 1943 los Estados Unidos de Norteamrica comienzan la produccin de los barcos de transporte del tipo Liberty; primeros buques construidos enteramente de paneles prefabricados soldados, unidos a su vez por soldadura. 9. 1952: La compaa norteamericana Lincoln patent la soldadura bajo proteccin de gases inertes. 10. 1965: La compaa norteamericana Lincoln patent la soldadura semiautomtica con electrodos tubulares autoprotegidos (Flux Cored). En la construccin de elementos estructurales de acero soldado, especialmente en las grandes calderas, estructuras metlicas, puentes, la soldadura elctrica por arco ocupa sin duda el primer lugar entre los modernos procesos de soldadura. De ah la importancia del conocimiento de las metodologas para determinar los parmetros tecnolgicos de los procesos de soldadura por arco sea de suma importancia para la gestin profesional de los ingenieros mecnicos que fungen como tecnlogos de soldadura.

El objetivo principal que persigue la publicacin de este texto es; brindar a los estudiantes de ingeniera mecnica y a los ingenieros tecnlogos, una herramienta que les permita disear adecuadamente una tecnologa por arco elctrico, para los tres principales procesos de soldadura por arco elctrico, que se aplican en la industria de construccin de maquinarias. Estos procesos son: 1. Soldadura manual por arco elctrico con electrodos revestidos (SMAER). 2. Soldadura automtica por arco elctrico bajo fundente (SABF). 3. Soldadura automtica y semiautomtica bajo proteccin de gases (TIG, MIG, MAG). En el trabajo, acorde con los tiempos actuales se ha introducido el empleo de las normas AISI, AWS y otras cuyo empleo en Cuba se ha consolidado despus del derrumbe del campo socialista. Estas normas aunque casi todas de origen norteamericano, se han convertido gracias a su empleo casi universal, en normativas de uso internacional; de ah que el conocimiento de las mismas por todos los que de una manera u otra se vinculan con los temas de soldadura, resulte un aspecto de suma importancia. Siempre que haya existido, se ha utilizado la norma cubana correspondiente. En caso de que para algn aspecto abordado en la tecnologa esta no exista se han empleado las normas internacionales ISO y las AWS que se correspondan con el acpite en cuestin. Las tablas extradas de Normas y Catlogos de firmas productoras no aparecern enumerados en la monografa. Tambin aparecen recogidos en la monografa ejemplos de materiales de soldadura producidos por diferentes firmas productoras de materiales y equipamiento de soldadura (UTP, ESAB, Eutectic & Castolin), cuya mencin debe motiva al estudiante de ingeniera mecnica a familiarizarse con la documentacin tcnica de dichas firmas. El autor agradece a los compaeros del Centro de Investigaciones de Soldadura de la Universidad Central de las Villas y de la Planta de Electrodos de Soldadura del ISPJAE, especialmente a los Doctores Manuel Rodrguez Prez, Jos Burgos Sol, Alejandro Duffus, Antonio Paz Iglesias y al Ingeniero Artemio Alvarez Paneque, por todas las enseanzas que en el campo de la tecnologa de soldadura ha recibido de ellos, a lo largo de todos estos aos. Su agradecimiento se hace extensivo a todos aquellos que encuentren en la lectura de la presente obra una va de superacin, o de solucin de algn problema real de la prctica ingenieril. Dr. C.T. Ing. Eduardo Torres Alpzar Autor.

Captulo I: Conceptos generales de los procesos de soldadura y lugar que ocupan los procesos de soldadura por arco dentro de los mismos.
1.1- Conceptos generales vinculados a los procesos tecnolgicos de soldadura.

Para adentrarse en el desarrollo de tecnologas de soldadura por arco elctrico es necesario retomar algunos conceptos bsicos empleados en el campo de los procesos tecnolgicos de soldadura. Dentro de ellos se encuentran: Soldadura: Son un conjunto de procesos tecnolgicos en los cuales se logra la unin indesarmable de dos o ms piezas unidas con la ayuda del calor y (o) presin concentrados y en las cuales se pueden utilizar o no metal de aporte que puede ser de la misma o diferente composicin qumica que la del metal base. Soldeo: Es la accin mediante la cual se llevan a cabo los procesos de soldadura. Unin Soldada: Es la unin indesarmable de dos o ms piezas obtenida como resultado de la accin de soldar Costura: Es el metal lquido que despus de la solidificacin compone la zona fundida de la unin soldada. Cordn: Es el metal lquido que se deposita en una sola pasada y que al solidificarse pasa a formar parte de la costura. Una costura puede estar formada por uno o varios cordones. Metal Base: Es el metal base de las piezas que se van a unir por soldadura. Material de Aporte: Material que se funde y se suministra a la zona de los bordes de soldadura que se suministra durante el proceso de soldeo y que van a formar parte de la costura. Bordes de soldadura: Son las superficies del metal base preparadas o no, donde se realiza la soldadura. Pueden tener preparacin de bordes o no. Junta: Disposicin espacial o forma de una unin soldada (figura 1.1).

Figura 1.1. Tipos de uniones soldadas: a) A tope. b) En ngulo. c) En T. d) A solape. En las uniones soldadas pueden distinguirse una zona fundida (Z.F) y la zona de influencia trmica (Z.I.T). La zona fundida la constituyen el metal lquido que se ha solidificado y en el cual ocurren toda una serie de transformaciones fsico qumicas o estructurales. El metal que compone la zona fundida puede tener la misma composicin qumica que el metal base, o

puede ser una composicin qumica resultante de la mezcla del metal base y el de aporte, cuando este se utiliza en el proceso. La Zona de influencia trmica es la parte del metal base que no ha sido fundido, pero que producto del calentamiento, o de la aplicacin de otras formas de energa, presenta cambios macroestructurales que pueden variar las propiedades mecnicas de esta. La Zona de Influencia Trmica se divide en tres zonas para su estudio, de acuerdo a tres isotermas que se encuentran a 700, 900. Y 1100C.

Figura 1.2. Estructura de la unin soldada En la zona de sobrecalentamiento (1100C) se presenta debido a las altas temperaturas y a las altas velocidades de enfriamiento, una estructura de grano grueso con tendencia al temple. En la zona de recocido (900C) el metal tienen tendencia a una estructura normalizada con granos finos, pero slo parcialmente, debido a que las velocidades de calentamiento son an altas. En la zona de primera transformacin puede existir globulizacin del agregado laminar con tendencia a la coalescencia sin modificacin sensible del grano de ferrita. En la soldadura con arco elctrico todas las zonas estn agrupadas en una zona muy estrecha del material (unos 4 5cm). Las estructuras obtenidas son muy complejas, debido a la superposicin de los Tratamientos Trmicos que provocan la deposicin de varios cordones de soldadura. v Factores que influyen en la forma y dimensiones de la Zona de Influencia Trmica. 1. Naturaleza y espesor del metal base. 2. Proceso de soldadura utilizado. 3. Intensidad de la corriente elctrica. 4. Velocidad de soldadura y uniformidad de la misma. 5. Mtodo de soldeo. 6. Tamao de la boquilla. 1.1.1- Conocimientos bsicos de soldabilidad. La soldabilidad es la capacidad que tienen los metales o los materiales de la misma o diferente naturaleza de ser unidos de forma indesarmable mediante procesos de soldadura, sin presentar transformaciones estructurales o fsico qumicas perjudiciales, tensiones o deformaciones, defectos, etctera.

La soldabilidad de un material encierra tres aspectos bajo los cules queda dividida su definicin. 1. Soldabilidad metalrgica: Es la capacidad de los metales de ser unidos mediante procesos de soldadura sin presentar transformaciones estructurales o variaciones en su composicin qumica que afecten sus propiedades mecnicas o qumicas. 2. Soldabilidad operatoria: Responde a la operacin de soldadura en s; por ejemplo: Si un metal o su xido presentan una temperatura de fusin muy alta con respecto a la del proceso de soldadura O. A., no se podr obtener una buena unin soldada con este tipo de proceso. 3. Soldabilidad Constructiva: Concierne a las propiedades fsicas del material, tales como la dilatacin trmica, que provocan tensiones o deformaciones, las cuales pueden originar el agrietamiento de la unin soldada. Se considera que un material tiene buena soldabilidad cuando cumple con los tres aspectos anteriores; soldabilidad regular o condicionada cuando no cumple con alguno, pero por medio de soluciones tecnolgicas se puede obtener una unin soldada de calidad, y mala soldabilidad cuando los aspectos anteriores no se pueden resolver para la obtencin de una unin indesarmable con buenas propiedades mecnicas y qumicas. Factores que influyen en la soldabilidad. 1. Proceso de soldadura (tipo, rgimen de soldadura, etc.) 2. Naturaleza del metal base antes de ser soldado 3. Elementos de aleacin que se introducen en la unin durante el proceso. 4. Velocidad de enfriamiento (energa suministrada y precalentamiento) 5. Espesor del metal base y tipo de unin soldada. 6. Caractersticas trmicas del metal base. 1.1.2- Precalentamiento. Clculo de la temperatura de precalentamiento. El precalentamiento de las uniones soldadas, el cul disminuye la velocidad de enfriamiento, es la recomendacin ms eficiente para evitar el agrietamiento en las zonas fundida y de influencia trmica. El precalentamiento tiene los siguientes objetivos: 1. Disminuye la formacin de transformaciones estructurales peligrosas y por lo tanto, las tensiones que estas originan, dando lugar a estructuras menos peligrosas y de menos volumen especfico. 2. Facilita la difusin del hidrgeno de la unin soldada y por tanto, disminuye la tendencia al agrietamiento de la unin soldada por este efecto. 3. Facilita el desprendimiento de otros gases con lo cual se elimina la formacin de poros. En general se puede plantear que la temperatura de precalentamiento debe ser mayor, mientras ms templable sea el acero que se suelda. La temperatura de precalentamiento se determina segn frmulas empricas que son el resultado de trabajos terico experimentales. En esta conferencia se explicar el Clculo de la temperatura de precalentamiento a partir del Mtodo de Daniel Seferian. Para los aceros segn Seferian:

[C] = [C]q + [C]s

Donde:

[C] : Carbono equivalente; que no es ms que la suma de las influencias cuantitativas de los diferentes elementos de aleacin sobre la soldabilidad metalrgica del metal base. [C]q: Carbono equivalente qumico. [C]S : Carbono equivalente del espesor.

[C]q = C + Mn Cr + Ni + 7 Mo
9 18 90
Donde: C, Cr, Mn, Ni, Mo: Composicin qumica de estos elementos en %.

[C]s = 0,005 S [C]q

Tp = 350

Donde: S: Espesor de la pieza en mm.

[C] 0,25

Donde: Tp: Temperatura de precalentamiento en C. El precalentamiento se aplica a travs de llamas de propano, con antorchas diseadas al efecto, y se controla la llama a travs de creyones trmicos de fusin y cambio de coloracin. Cuando se aplica con hornos se utiliza el control de temperaturas de los mismos; aunque en la actualidad se ofertan en el mercado sistemas de precalentamiento y tratamiento trmico, que a travs de resistencias controladas por dispositivos electrnicos, permiten suministrar al metal que se suelda la temperatura de precalentamiento adecuada con un control de temperatura exacto. 1.1.3- Tratamiento Trmico posterior de las uniones soldadas. El tratamiento trmico que ms se aplica a las uniones soldadas, realizadas en aceros de bajo contenido de carbono y baja y mediana aleacin destinados para trabajos de soldadura, es el normalizado con calentamiento entre 900 y 950C con enfriamiento al aire o un recocido con enfriamiento lento, que se obtiene recubriendo el cordn con materiales refractarios (hasta hace poco tiempo se empleaban el asbesto y el amianto, pero estos materiales han sido desechados por el dao que estos traen al medio ambiente y la salud humana). El control de temperatura y las instalaciones para aplicar los tratamientos trmicos son las mismas que las usadas para aplicar los precalentamientos. 1.2- Lugar que ocupan los procesos de soldadura por arco elctrico dentro de la clasificacin de los procesos de soldadura. Para la clasificacin de los diferentes procesos de soldadura existentes en la actualidad se siguen varios criterios, pero entre ellos se destacan por su importancia y generalizacin los siguientes: 1. De acuerdo con el estado del metal en la zona de soldadura. 2. Segn el tipo de energa empleada para el calentamiento del metal. En el momento de la soldadura, el metal localizado en la propia zona de unin puede encontrarse en estado slido o lquido. Cuando se encuentra en estado slido, a pesar de existir un calentamiento, se exige la presencia de una presin de recalcado, que garantice la soldadura, basada en la deformacin plstica del metal. La fusin completa del metal permite obtener la unin sin la aplicacin de presin de recalcado.

Lo anteriormente sealado permite dividir todos los procesos existentes en dos grandes grupos: soldadura por presin y soldadura por fusin. A su vez cada grupo se subdivide como se muestra en la figura 1.3. La soldadura en fro se realiza sin calentamiento o con insignificante calentamiento hasta la temperatura en la cual se efectan pequeos cambios en las propiedades del metal. En el caso de ausencia de calentamiento o cuando este proceso es poco significativo, se requiere la presencia de gran presin o fuerza de apriete para lograr la soldadura, en ocasiones, superior al lmite elstico del metal y an al lmite del metal a temperatura ambiente. La soldadura por presin modifica poco la composicin qumica, la estructura y las propiedades del metal; por ello, en una serie de casos se puede lograr la unin soldada sin necesidad de un posterior tratamiento complementario a la soldadura. En la soldadura por fusin el metal que se forma en la zona de soldadura se funde, lo que origina una estructura fundida y no se requiere de presin de recalcado. La soldadura de este tipo puede ser dividida en dos grupos: a) Con fusin del metal base, o sea la verdadera soldadura por fusin. b) Sin fusin del metal base ( la llamada soldadura capilar o brazing), la cual resulta til conocer como una variante de la solucin por fusin. Durante la soldadura por fusin, la composicin qumica y estructura del metal en el lugar de la soldadura varan significativamente; el metal de aportacin con frecuencia es diferente a la del metal base; por ello la unin soldada, por lo general se diferencia del metal base en composicin, estructura y propiedades mecnicas. Estas diferencias se pueden disminuir mediante el tratamiento trmico y mecnico posterior de la unin soldada posterior a la soldadura.

Figura 1.3 Clasificacin de los procesos de soldadura de acuerdo con el estado del metal de la zona fundida. La soldadura por arco elctrico es una aplicacin de la potencia elctrica a baja tensin, pues el calor necesario para el calentamiento y la fusin del metal se obtiene de la

descarga del arco surgida entre las partes, denominadas metales o piezas de trabajo y el electrodo. Por la accin del calor los bordes del metal base y el extremo del electrodo se funden formando el bao de soldadura el cual permanece un breve tiempo en estado lquido. Al solidificarse, forman el metal de la costura, y la unin soldada queda establecida.

Fig 1.4. Esquema del arco elctrico empleado en la soldadura por arco elctrico manual. El arco elctrico no es ms que una descarga elctrica que surge entre dos electrodos, uno negativo (ctodo) y otro positivo (nodo), siempre que exista un medio con partculas ionizantes (gas o lquido). En este caso la corriente se transmite a travs de un proceso continuo de ionizacin, consistente en la emisin de electrones desde el extremo incandescente del ctodo, los cuales se aceleran bajo la accin del campo elctrico; mediante las colisiones con los tomos neutros del gas que se encuentra en la columna del arco, los electrones libre que poseen una elevada energa cintica logran desalojar uno o varios electrones de la envoltura de estos tomos. Los electrones se dirigen finalmente al nodo y los iones positivos (surgidos como consecuencia de la prdida de electrones por los tomos neutros), al ctodo, donde desprenden electrones al chocar convirtindose nuevamente en tomos neutros. Adems de lo descrito anteriormente, tambin ocurre la fotoionizacin, que se produce por la energa de los rayos ultravioletas y por ionizacin trmica.

Figura 1.5. Forma en que ocurre la ionizacin del arco elctrico.

Captulo II: Procesos de soldadura manual por arco elctrico con electrodos revestidos (S.M.A.E.R.).
2.1- Generalidades de los procesos de soldadura manual por arco elctrico con electrodos revestidos (SMAER). El proceso de soldadura por arco elctrico ms empleado es la soldadura manual con electrodo revestido (SMAER). La instalacin de este proceso consiste en un electrodo metlico (3) que se conecta a uno de los bornes de la mquina de soldadura (1) mientras el metal base (2) se conecta al otro a travs del borne (5). El electrodo (3) se sujeta a travs del portaelectrodo o tenaza. Cuando se suelda con corriente continua (CC), si el el electrodo est conectado al borne negativo se denomina polaridad normal (CC-), de lo contrario, polaridad invertida (CC+).

Figura 2.1. Instalacin de soldadura por arco elctrico manual con electrodo revestido (SMAER). Las mquinas de soldadura por corriente continua se clasifican como: Mquinas de corriente alterna: Transformadores y osciladores. Mquinas de corriente continua: Generadores, convertidores, rectificadores e inverters (del Ingls). Cada una de estas mquinas tiene sus caractersticas de fabricacin as como sus ventajas y desventajas. Los transformadores de corriente alterna son ms eficientes y su mantenimiento es mas sencillo pues los mismo se fabrican secos y monofsicos. Cuentan de un enrollado primario y uno secundario. La regulacin de la corriente (Amperes) se logra a travs de la conexin de un nmero determinado de espiras en el secundario (regulacin escalonada de corriente), desplazando un enrollado con respecto al otro y cortando las lneas de fuerza del enrollado inductor desplazando un aislante entre ambos enrollados. Su factor de potencia (cos ) es menor que en las mquinas de corriente continua. Los generadores cuentan de un motor de combustin interna y un generador de corriente continua. Tiene la ventaja de que no depende de una lnea elctrica de

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distribucin, lo que lo hace muy til en soldaduras a pie de obra. Necesita un mecanismo de sincronizacin que permita que aunque el motor de combustin interna se acelere o se retarde las revoluciones del generador se mantengan iguales. El convertidor es similar al generador con la diferencia de que el motor de combustin interna se sustituye por un motor elctrico de corriente alterna. Los generadores y convertidores presentan una eficiencia baja debido a las prdidas mecnicas que sufren durante el giro de sus mecanismo. Su mantenimiento es complejo. Los rectificadores estn constituidos por un bloque transformador trifsico y un bloque de diodos semiconductores encargados de rectificar la corriente alterna. Este tipo de mquinas presentan menos complejidades de reparacin que los generadores y convertidores, pero su mantenimiento es ms difcil que el de los transformadores. Necesitan de una unidad de enfriamiento para refrescar los diodos. Las mquinas de corriente continua tienen la ventaja de poder realizar la fusin de los electrodos que presenten revestimientos refractarios. La posibilidad de definir la polaridad normal o invertida permite concentrar el calor del arco en el extremo del electrodo o en la pieza indistintamente. 2.1.1- Caractersticas y designacin de los electrodos revestidos. Los electrodos revestidos para la soldadura estn compuestos por un alma metlica o alambre y un revestimiento. El alma es, generalmente, para los aceros de baja aleacin, una varilla de aceros de aproximadamente 0,10% de carbono. Para aceros inoxidables, contiene adems, nquel y cromo. El revestimiento cumple varias funciones en el proceso de soldadura: estabilizacin del arco de soldadura para evitar su oxidacin y nitruracin, introduccin de elementos aleantes en el bao, etc. Segn la composicin qumica de sus revestimientos, los electrodos pueden ser: Celulsicos: Estn constituidos, principalmente, por celulosa (C 6 H10 05 ), madera o algodn; y tambin por silicatos naturales y ferroaleaciones reductoras. Permiten una gran penetracin. Emplean cualquier tipo de corriente. cidos: Estn constituidos, fundamentalmente, por xidos de hierro, silicatos y ferroaleaciones. Logra proteccin a travs de una capa de escoria espesa. Permite utilizar cualquier tipo de corriente y es barato, pero no garantiza elevadas propiedades mecnicas. Rutlicos: Estn constituidos por rutilo (95% TiO) o ilmenita (50% TiO y 50% de FeO), silicatos y ferroaleaciones. Brinda un arco muy estable con cualquier tipo de corriente. Da propiedades mecnicas superiores a los cidos y son poco sensibles a la humedad. Bsicos: Estn constituidos por carbonato de calcio o magnesio, silicatos, ferroaleaciones, feldespato, y espatoflor. Solo se sueldan con corriente continua, polaridad invertida. Son los electrodos que permiten obtener mejores propiedades en las uniones. Son muy sensibles a la humedad, por lo que antes de usarlos se les debe dar un secado a temperaturas de 120 150C. A continuacin de exponen los elementos componentes de la norma AWS (American Welding Society) para los electrodos revestidos de soldadura manual.

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v Designacin de los electrodos revestidos para la soldadura de aceros estructurales al carbono y de baja y mediana aleacin segn la norma AWS (American Welding Society) A5.1.

Tercera Cifra (2): Posiciones de soldadura admisibles. Si aparece (1) el electrodo permite la soldadura en todas las posiciones. Si aparece (2) el electrodo se recomienda para la soldadura en posicin plana y horizontal. ltima cifra (3): Ver tabla:
ltima cifra 0 1 2 3 4 6 7 8 Corriente CA : CDEN CA : CDEN CA : CDEN CA : CD CA : CDEN CA CDEP CDEP CA o CDEP Revestimiento Celulsico Celulsico Rutlico Rutlico Rutlico Bsico Bsico Bsico Penetracin Profunda Profunda Mediana Ligera Ligera Mediana Mediana Mediana Polvo de hierro en el revestimiento. 0 10% NO 0 10% 0 10% 30 50% NO 50% 30 50%

Propiedades mecnicas de los electrodos para la soldadura de aceros al carbono y de baja y mediana aleacin estructurales.
Electrodo E 6010 E 6011 E 6012 E 6013 E 7014 E 7016 E 7018 E 7024 E 7028 E 8013 E 8016 E 8018 E 9010 E 9018 E 11018 r (Mpa) 430 430 460 460 540 550 550 550 580 570 570 600 625 655 770 f (Mpa) 340 340 380 380 480 440 460 480 500 470 480 510 535 580 690 (%) 22 22 17 17 26 32 30 26 28 24 26 28 25 25 20 .(Joule) a 30C 70 70 50 50 60 60 50 50 60 70 80 80 70 70 40

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 Composicin qumica de los electrodos para la soldadura de aceros al carbono y de baja y mediana aleacin estructurales.
Electrodo E 6010 E 6011 E 6012 E 6013 E 7014 E 7016 E 7018 E 7024 E 7028 E 8013 E 8016 E 8018 E 9010 E 9018 E 11018 %C 0,12 0,12 0,05 0,07 0,08 0,07 0,07 0,07 0,05 0,08 0,03 0,06 0,13 0,06 0,04 % Mn 0,55 0,55 0,50 0,50 0,65 1,05 1,10 0,65 1,1 0,60 0,70 0,95 0,60 1,25 1,40 % Si 0,20 0,20 0,35 0,35 0,35 0,65 0,45 0,35 0,3 0,30 0,25 0,40 0,20 0,40 0,30 Cr% ---------1,00 -0,12 -0,16 0,35 Ni ----------3,50 0,95 -0,95 2.15 Mo ---------0,50 -0,15 0,55 0,25 0,40

v Designacin de los electrodos revestidos para la soldadura de aceros inoxidables segn la norma AWS (American Welding Society) A5.1.

Composicin qumica de los electrodos para la soldadura de aceros inoxidables.

Electrodo E 307 E 308 E 308L E 308L 16 E 309L E 312 E 312 16 E 410 E 410 NiMo E 430 %C 0,13 0,08 0,04 0,04 0,04 0,15 0,11 0,11 0,06 0,1 Cr% 18,00 20,50 18,00 21,00 18,00 21,00 19,95 22,00-25,00 28,00 32,00 28,31 11,00 13,5 11,00 12,50 15,50 17,00 Ni 9,00 10,50 9,00 11,00 9,00 11,00 9,80 12,00 14,00 8,00 10,50 9,88 0,60 4,00 5,00 0,60 Mo 1,5 0,5 0,5 -0,5 0,5 ---0,6 0,7 0,5 % Mn 3,50 4,50 0,50 2,50 0,50 2,50 1,00 0,50 2,50 1,00 2,50 1,07 0,60 0,60 0,60 % Si 0,90 0,90 0,90 0,44 0,90 0,30 0,65 0,5 0,5 0,50 0,50

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 Propiedades mecnicas de los electrodos para la soldadura de aceros inoxidables.

Electrodo E 307 E 308 E 308L E 308L 16 E 309L E 312 E 312 16 E 410 E 410 NiMo E 430 r (Mpa) 590 550 520 570 520 660 760 450 760 450 % 30 35 35 48 30 22 25 20 15 20

2.1.2- Norma cubana de preparaciones de borde (NC 08 06:84). Las generalidades de las preparaciones de bordes, ya sean de costuras a tope como en ngulo estarn en funcin de los espesores de chapa a soldar. En el caso de chapas con espesores menores de 6 mm no se necesita preparacin de los bordes de soldadura. En espesores a partir de 8 milmetros es necesario efectuar preparacin de bordes con el objetivo de lograr mayor penetracin en la raz de la costura y una seccin transversal de la misma que garantice la resistencia mecnica en todo el espesor de la junta. Estas uniones se caracterizan por tres dimensiones, el ngulo del bisel del borde, la cara de la raz del borde y la holgura entre las chapas. Hay que tener en cuenta adems que si el espesor es considerable, las costuras se ejecutan en varias pasadas. El espesor de una pasada por lo general es igual a 5 6 milmetros. Tambin se utiliza, siempre y cuando la posicin relativa de las partes de la unin soldada lo permita, uniones bilaterales, uniones con el empleo de respaldo, etc. Todas estas variantes aparecen recogidas en las normas de preparacin de borde establecidas en diferentes cdigos de soldadura. En el caso de Cuba la norma vigente es la NC 08 06: 84; los casos ms tpicos recogidos en la misma aparecen reflejados en el Material Complementario 1 adjunto a esta monografa. 2.2Diseo de tecnologas para (S.M.A.E.R.). En esta monografa se parte del mtodo desarrollado por en el Centro de Investigaciones de Soldadura (CIS) de la Universidad Central de las Villas, por los profesores Jos Burgos Sola, Ramn Martnez, Manuel Rodrguez Prez, Arnaldo Valds, y otros. El mismo consta de los siguientes pasos. 1. Anlisis preliminar de las condiciones del taller. El anlisis preliminar debe contemplar: Dimensiones geomtricas de la pieza. Equipos de izaje y transporte. Equipos de corte a gas, plasma o mecnico. Mquinas para realizar la preparacin de borde. Equipos de limpieza (sandblasting, granalladoras, cepillos mecnicos, etc.) Instalaciones para aplicar precalentamiento o tratamiento trmico. Mquinas de soldadura (transformadores, rectificadores, generadores, etc). Equipos auxiliares de soldadura (posicionadores, volteadores, etc.)

14

2. Anlisis del metal base. Debe contemplar: Composicin qumica del metal base. Anlisis de soldabilidad metalrgica. En el caso de los aceros valorar la necesidad de la aplicacin del precalentamiento. Propiedades mecnicas del metal base (dureza, resistencia mecnica, resistencia al desgaste, etc.) Propiedades tecnolgicas (soldabilidad, maquinabilidad, etc.) 3. Seleccin de la preparacin de bordes. Se realiza de acuerdo a la NC 08 06: 82 u otro cdigo de soldadura definido en normas internacionales. 4. Seleccin del electrodo de soldadura. Debe contemplar: Composicin qumica del metal base y el electrodo. Propiedades mecnicas (r, f, , , HB) Posicin de soldadura. Dimetro recomendado para el espesor Tabla 2.2.1. Criterio Econmico. Tabla 2.2.1.
Espesor del metal base (mm) Dimetro del electrodo 0,5 1,5 1,5 3 35 68 9 12 13 20

1,5 2

23

34

45

46

56

Seleccin del nmero de pasadas.

Espesor del metal base (mm) Dimetro del electrodo Nmero de Pasadas Hasta 1,5 Hasta 5 Ms de 5

45

45

23

3 y ms

Nota: En la actualidad la mayora de los fabricantes producen electrodos de dimetro solo hasta 4mm. 5. Determinacin de la temperatura de precalentamiento. Se determinar de acuerdo a las expresiones de Seferian referidas con anterioridad. 6. Determinacin del rgimen de soldadura. Se calcula la Intensidad de acuerdo a la frmula emprica de la pgina 66 del texto Tecnologa de la Soldadura de Jos Burgos Sola: I = (20 + 6 d ) d Donde: I = Intensidad de la corriente en Amperes.
15

D = Dimetro del electrodo en mm. Si S < 1,5 d Disminuir la Intensidad en 15%. Si S > 3 d Aumentar la Intensidad en 15%. Si se suelda en posicin vertical Disminuir la Intensidad en 15%. Si se suelda en posicin sobrecabeza Disminuir la Intensidad en 15%. 7. Seleccin de la mquina de soldadura. Debe tenerse en cuenta: Rango de intensidad de corriente en Amperios. Tipo de corriente (continua, alterna, rectificada). Esta seleccin se debe hacer por catlogos industriales de las mquinas o a travs de la chapilla del equipo. 1. 2. 3. 4. 5. 1. 2. 3. 4. 5. 6. Factores de riesgo en la soldadura por arco elctrico manual. Afectaciones por la corriente elctrica. Afectaciones de la vista o la piel por la radiacin ultravioleta. Aspiracin de gases nocivos. Peligro de incendios y quemaduras. Golpes y traumas durante las operaciones preliminares de montaje y ensamblaje. Medidas de seguridad en la soldadura por arco elctrico manual. Mantener los equipos conectados a tierra. Emplear cables y tenazas adecuadamente aislados. Usar los medios de proteccin personal (careta, guantes, peto, polainas, mangas, casco). Utilizar cristales filtros en las caretas. Utilizar cortinas, mamparas y tabiques. Utilizar un sistema de ventilacin adecuado.

2.2.1- Clculo de los consumos y costos de los procesos (S.M.A.E.R.). 1. Determinacin del consumo de electrodos.

G=Fl

Donde: G: Peso del metal depositado. F: rea de la costura. L: Longitud de la costura. : Peso especfico del metal. Notas: F Deber calcularse a travs del Material Complementario 2 anexado a la monografa. del acero = 7,83 g/cm3 Tener cuidado en trabajar siempre teniendo en cuenta la correcta conversin de todas las unidades de medida.

Gelect = K 1 G
Donde: G: Peso del metal depositado. K1 : Coeficiente de prdidas (1,60 para electrodos de revestimiento grueso).

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2. Determinacin de la norma de tiempo.

Ttot = Top + Tser + Tdes Top = Tt + Ta

Tt =

G I d

en horas.

Donde: Ttot: Norma de tiempo o tiempo total por pieza. Top: Tiempo operativo. Tser: Tiempo preparativo conclusivo o tiempo de servicio al puesto de Trabajo. Tdes: Tiempo de descanso. Tt: Tiempo tecnolgico o tiempo de ignicin del arco de soldadura (h). Ta: Tiempo auxiliar. d: Coeficiente de depsito (expresado en g/A h) G: Peso del metal depositado (g). I: Intensidad de corriente (Amperes). Notas: Ta = 30% del Tt. Tser = 5% del Top. .Tdes = 5% del Top. Tener cuidado en trabajar siempre teniendo en cuenta la correcta conversin de todas las unidades de medida. Para obtener los tiempos en minutos hacer las conversiones de acuerdo al sistema sexagesimal. d: Para electrodos de rutilo (8 9 g/A h); para electrodos bsicos (9 11 g/A h), para electrodos con polvo de hierro en el revestimiento (12 16 g/A h). A los efectos de los ejercicios docentes se utilizar el valor (9 g/A h). 3. Determinacin del consumo de corriente elctrica.

A = Ae G

en kW h.

Donde: A: Consumo de electricidad (kW h). Ae: Consumo especfico de electricidad (kW h/Kg) de la tabla 11.4 de la Tabla 2.2.2. G: Peso del metal depositado en Kg. Tabla 2.2.2.
Tipo de Corriente. Rendimiento del puesto Consumo especfico de Potencia de marcha en de soldadura energa elctrica vaco (kW). (kW h/kg) Alterna 0,8 0,9 34 0,2 0,35 Continua (instalacin 0,3 0,6 46 2,5 4,00 de un solo puesto). Continua (instalacin 0,24 0,5 58 -de puestos mltiples).

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4. Determinacin de los costos del proceso de soldadura.

Ctot = Celectrodo + Csalario + Cenerga

Celectrodo = Pelectrodo Gelectrodo Csalario = S Ttot Cenerga = A Penerga

Donde: Ctot: Costo total. Csalario: Costo en salario. Cenerga: Costo de la energa elctrica consumida. Celectrodo: Costo de los electrodos empleados en el proceso de soldadura. Plectrodo: Precio del kilogramo de electrodos ($ x kg). S: Salario horario del soldador ($ x h). Penerga: Precio de la energa elctrica ($ x kW h).

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Captulo III: Procesos de soldadura automtica por arco elctrico bajo fundente (S.A.B.F.).
3.1- Principios de funcionamiento de la soldadura automtica bajo fundente (S.A.B.F.). En la soldadura automtica bajo fundente, el arco arde en una bolsa de gas, constituida por gases y vapores que se producen sin cesar, y que est rodeada de fundente lquido y slido. La presin esttica que ejerce esta capa, a pesar de ser pequea, elimina las salpicaduras, del metal base y los defectos de formacin de la costura, incluso si se emplean altas densidades de corriente. El electrodo en forma de alambre, se suministra de forma continua por un cabezal. (Ver figura a continuacin).

Figura 3.1. Esquema del proceso de soldadura automtica bajo fundente. En la soldadura por arco manual, la influencia que ejerce el arco en el bao de soldadura hace prcticamente imposible la soldadura a intensidades superiores a 500 600 A, debido a la gran cantidad de salpicaduras del metal y a los defectos en la formacin de la costura. La inmersin del arco en el fundente ofrece la posibilidad de aumentar grandemente la productividad del proceso. Debido a la gran profundidad de fusin que se logra, se puede disminuir el ngulo de las preparaciones de borde a soldar y, aveces, no utilizar preparacin de bordes. En el bao del metal fundido las prdidas de calor son menores, permaneciendo el metal en estado de fusin durante ms tiempo, lo que posibilita la expulsin de los gases de su interior, las escorias y otras impurezas. El metal depositado tiene mayor plasticidad, garantizndose un ngulo de doblado de 180 durante el ensayo de doblado. Ventajas de la soldadura bajo fundente. 1. Elevada productividad. 2. Altas propiedades mecnicas y consistencia del metal depositado. 3. Economa de la varilla de aportacin. 4. Economa de energa elctrica. 5. No utilizacin de caretas de soldar.

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6. Fcil mecanizacin y automatizacin. 7. Simplificacin del control del proceso. Desventajas de la soldadura bajo fundente. 1. Slo puede soldarse en posicin plana debido a que el fundente cae por gravedad. 2. No se puede observar la zona del bao fundido durante la soldadura. 3.1.2- Equipamiento de para la soldadura automtica bajo fundente (S.A.B.F.). El equipamiento de la soldadura automtica bajo fundente (S.A.B.F.) est compuesto por el cabezal soldador (Figura 1), que es su elemento principal, los accesorios de fundente (tolva suministradora, y aspiradora), los dispositivos de avance del cabezal (tractor de soldadura, el cual permite el desplazamiento del cabezal, a una velocidad previamente establecida, sobre rales), la pizarra de control de la mquina y la fuente de alimentacin. Como tanto el movimiento del cabezal a lo largo de la costura, as como el suministro del alambre por parte del cabezal soldador se realiza de forma mecanizada esta soldadura se considera automtica.

Figura 3.2. Cabezal de soldadura automtica bajo fundente. Sistema alambre fundente para la soldadura automtica bajo fundente (S.A.B.F.). La calidad de la soldadura en este proceso depende en gran medida del fundente empleado. Este debe garantizar la proteccin de la zona de soldadura contra el aire, la estabilidad del arco, la correcta formacin de la costura, la adecuada composicin del metal depositado entre otros factores. v Clasificacin de los fundentes. 1. Segn el mtodo de fabricacin: Fundidos o no aleados. Cermicos o aglomerados (tambin conocidos como aleados). 2. Segn la esencia fsico qumica de las escorias que producen: cidos. Bsicos. 3. Segn el metal base a soldar: Para aceros al carbono. Para aceros aleados.
20

 Para aceros inoxidables. Para aleaciones no ferrosas. Para el relleno superficial y la recuperacin de piezas. El alambre transmite la corriente al arco, y a su vez, es el metal de aporte. Para mejorar el contacto con la boquilla y protegerlo de la oxidacin, la superficie del alambre se recubre con cobre. ltimamente se han comenzado a utilizar los electrodos tubulares, que contienen en su interior una carga aleante o un fundente. Composicin qumica de los alambres macizos para la soldadura de aceros al carbono y de baja y mediana aleacin estructurales por soldadura automtica bajo arco sumergido segn la norma AWS (American Welding Society) A5.17 y A5.23.
Alambre EL12 EM12 EM12K EA2 EH14 EB2 EB3 %C 0,08 0,10 0,10 0,10 0,12 0,11 0,11 % Mn 0,50 1,00 1,00 1,00 2,00 0,70 0,60 % Si 0,02 0,10 0,20 0,10 0,10 0,20 0,20 Cr% -----1,10 2,50 Ni -------Mo ---0,50 -0,50 1,00

Composicin qumica de los alambres macizos para la soldadura de aceros inoxidables por soldadura automtica bajo arco sumergido segn la norma AWS (American Welding Society) A5.9.
Alambre ER - 308L ER 316L ER 309L ER 312 %C 0,025 0,025 0,025 0,150 % Mn 1,80 1,80 1,80 1,80 % Si 0,40 0,40 0,40 0,50 Cr% 20 18 24 30 Ni 10 12 13 9 Mo -2,70 ---

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 Fundentes fundidos y aglomerados para la soldadura de aceros de bajo contenido de carbono y de baja y mediana aleacin producidos por la firma Soudometal (Suecia) y clasificados de acuerdo a la norma DIN (*).
Nombre y Clasificacin DIN. Caractersticas Alambres (AWS) Propiedades mecnicas del metal puro en mltiples capas. r f (%) (MPa) (MPa) 470 365 34 490 500 370 380 32 30

Vulcain SL 50 DIN 32522: FMS 167 AC 9 SMK

Vulcain SL150 DIN 32522: FMS 178 AC 10

Titan B DIN 32522: BAR 1 87 AC 9 SMK 2 - 8

Titan F DIN 32522: BAR 1 65 AC 9 KMP 15 2-8

Fundente fundido para soldadura en mltiples pasadas de alta penetracin de aceros de construccin al carbono y de baja y mediana aleacin Fundente fundido para soldadura en mltiples pasadas de alta penetracin de aceros de construccin al carbono y de baja y mediana aleacin, aceros para calderas y aceros para la construccin naval. Fundente aglomerado bsico rutlico para la unin en mltiples pasadas y mediana penetracin con el alambre EL12. Fundente aglomerado bsico rutlico para la unin en mltiples pasadas y alta penetracin con el alambre EM12.

EL12 EM12 EM12K

EL12 EM12 EA2

480 550 600

370 420 470

30 28 22

EL12

580

490

27

EM12

580

500

26

(*) En caso de que no aparezca la clasificacin DIN la marca se refiere a un fundente exclusivo de la firma.

22

Nombre y Clasificacin DIN.

Caractersticas

Alambres (AWS)

Record SB DIN 8557: UPY 3554 S2 BFB 65

Record SO

Record STC

Fundente aglomerado altamente bsico, para soldaduras multicapas sin limitacin de espesores. Fundente aglomerado altamente bsico no aleado, para la soldadura de aceros al Cr Mo, o para cuando se emplean electrodos tubulares. Fundente aglomerado para la soldadura de los aceros al Cr Mo con los cuales se requiera aplicar tratamiento trmico despus de la soldadura.

EL12 EH14 EA2 EB2

Propiedades mecnicas del metal puro en mltiples capas. r f (%) (MPa) (MPa) 520 430 30 580 610 922 490 530 733 28 23 10

EB3

610

510

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(*) En caso de que no aparezca la clasificacin DIN la marca se refiere a un fundente exclusivo de la firma. Fundentes fundidos y aglomerados para la soldadura de aceros inoxidables producidos por la firma Soudometal (Suecia) y clasificados de acuerdo a la norma DIN (*).
Nombre y Clasificacin DIN. Caractersticas Alambres (AWS) Propiedades mecnicas del metal puro en mltiples capas. r f (%) (MPa) (MPa) 580 400 36 570 365 38

Fundente aglomerado, para la unin de aceros inoxidables austenticos no estabilizados, con alambres del mismo tipo de aceros. Record IND 24 Fundente aglomerado DIN 32522: altamente bsico no BFB 6 64445 AC 9K 2 - 16 aleado, para la soldadura de aceros auetnticos inoxidables estabilizados o no estabilizados, as como aceros inoxidables duplex, utilizando alambres del mismo tipo de aceros.

Record IN DIN 32522: BFB5 74546 AC9 5 - 16

E 308L E 316L

E 308L E 316L E - 312

580 530 600

400 380 430

40 40 36

23

3.2-

Determinacin de tecnologa, clculo de los consumos y costos de los procesos (S.A.B.F.).

3.2.1- Clculos tecnolgicos de la S.A.B.F. 1. Determinacin de la profundidad de fusin (mm): hf = 0,6 S En la primera de varias pasadas. hf = 0,8 S En la soldadura en una pasada. Donde: S: Espesor de la plancha en mm. 2. Determinacin de la intensidad de corriente (A): hf Is = (A) K Donde: K: Coeficiente con valor de 0,01 mm/A.. 3. Determinacin de la velocidad de soldadura (m/h): 25000 Vs = (m/h) Is 4. Determinacin del ancho de la costura (mm): b = p hf Donde: p: Coeficiente de forma del ancho del cordn con valor de 1,3 adimensional. 5. Determinacin de la altura del refuerzo de la costura (mm): hr = b/ r Donde: r: Coeficiente de forma de la altura del refuerzo del cordn con valor de 7 adimensional. 6. Seleccin de la preparacin de bordes para la soldadura automtica: Teniendo en cuenta los parmetros calculados en los dos pasos anteriores, es decir el ancho del cordn y la altura del refuerzo, seleccionar el tipo de costura de acuerdo a las normas establecidas para soldadura automtica bajo fundente. Tngase siempre en cuenta que en el este tipo de soldadura se puede soldar espesores de hasta 10 mm sin necesidad de preparacin de borde. 7. Determinacin del dimetro del alambre. Ajustar el rgimen de acuerdo a las recomendaciones. El rgimen de soldadura depende de diversos factores: tipo de material base, tipo de alambre, fundente, tipo de unin y otros. Los regmenes aproximados para la soldadura automtica de las uniones a tope, en el caso de los aceros al carbono y de baja y mediana aleacin se deben reajustar de acuerdo a los datos de la tabla siguiente (Tabla 3.).

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Tabla 3.1: Valores tecnolgicos recomendados para la soldadura automtica bajo fundente (S.A.B.F.)
Espesor del metal (mm). 2 3 6 10 10 16 20 25 16 20 30 70 Dimetro del alambre (mm) 3 3 4 6 6 6 8 8 5 6 8 10 Corriente de soldadura (A) 270 300 270 300 680 720 1000 900 1000 1000 1250 850 880 1000 1400 2600 Tensin del arco (V) 23 27 23 27 35 37 35 38 35 35 35 40 42 42 43 38 40 42 43 Velocidad de soldadura (m/h) 82 60 45 40 45 27 22 13 18 16 16 6 Notas.

Soldadura sobre placa de apoyo de acero. Soldadura sobre almohadilla de fundente Soldadura a mano de la parte inversa de la costura.

8. Determinacin del fundente y del material del alambre. Estos materiales se seleccionan de acuerdo a las tablas que se ofrecen en esta monografa o en cualquier texto o catlogo industrial que ofrezca informacin al respecto, siempre teniendo en cuenta que el sistema alambre fundente garantice la composicin qumica y propiedades del metal depositado. 9. Clculo de la velocidad de suministro del alambre al cabezal.

Ve =

4 F Vs da 2 (1 1 )

Donde: F: rea de la seccin transversal de la costura. Vs: Velocidad de soldadura. Da: Dimetro del alambre. 1 : Coeficiente de prdidas (0,1) 10. Norma de tiempo de soldadura (Tp).
Tt = lo Vs

Ta = 1,2 min cada metro de costura. Top = Tt + Ta Tser = 0,06 Top

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Tdes = 0,04 Top Tp = Top + Tser + Tdes Donde: Tp: Norma de tiempo o tiempo total por pieza. Tt: Tiempo de arco o tiempo tecnolgico. Vs: Velocidad de soldadura. lo: longitud de la costura. Ta: Tiempo auxiliar. Top: Tiempo operativo. Tser: Tiempo de servico. Tdes: Tiempo de descanso. 11. Gasto de alambre (Gal). G = F lo Gal = Kp G Donde: G: Peso del metal depositado. : Densidad del metal depositado ( del acero = 7,8 g/cm3 ). Kp: Coeficiente de prdidas (Kp = 1,03) 12. Gasto de fundente (Gfun). Gfun = 1,13 Gal 13. Consumo de energa elctrica. Wa = Is Va 0,001

A=

Wa lo Vs

Donde: Wa: Potencia del arco elctrico. : Eficiencia de la mquina (mquinas de corriente alterna = 0,9; mquinas de corriente continua = 0,6) Va: Voltaje de soldadura, de la tabla 3.6 de la pgina 94 del texto Tecnologa de la Soldadura de Jos Burgos Sola reproducida en este material. lo: La longitud debe ser expresada en metros. 14. Calculo de costos. Los costos se calculan de manera similar al caso de la soldadura (S.M.A.E.R) pero agregando el costo del fundente.

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Captulo IV: Procesos de soldadura automtica y semiautomtica bajo proteccin gaseosa (IGG, MIG, MAG).
4.1- Principios de funcionamiento de la soldadura bajo proteccin gaseosa (TIG, MIG, MAG). La soldadura bajo proteccin de gases o soldadura en atmsfera de gases protectores, tiene como caracterstica fundamental que el electrodo o el metal de aportacin, el arco y el bao de fusin, se hallan protegidos del efecto del aire circundante por medio de un gas, suministrado a la zona de soldadura con este propsito. Con este fin se pueden usar gases inertes (argn, helio), activos (dixido de carbono) o una mezcla de ambos. La soldadura bajo proteccin de gases se clasifica como: TIG (Tungsten inert gas): Soldadura bajo proteccin de gases inertes con electrodo infusible de wolframio (tungsteno). MIG (Metal inert gas): Soldadura bajo proteccin de gases inertes con electrodo metlico fusible. MAG (Metal active gas): Soldadura bajo proteccin de gases activos con electrodo metlico fusible. La soldadura por procesos TIG se utiliza, generalmente, de forma manual, mientras que los procesos MIG y MAG se aplica mediante soldadura automtica, semiautomtica y mediante robots. Ventajas de la soldadura bajo proteccin de gases. 1. Alta productividades debido a las altas corrientes utilizadas. 2. Posibilidad de soldar metales usualmente difciles (aluminio, aceros inoxidables, aleaciones no ferrosas). 3. Posibilidad de soldar en cualquier posicin. 4. No es necesario limpiar de escoria al no producirse durante el proceso. 5. Ahorro de material (debido a la alimentacin continua del alambre se evita la prdida de material por formacin de cabos). 6. Buena resistencia mecnica en la costura. Ventajas de la soldadura bajo proteccin de gases. 1. Poca profundidad de penetracin. 2. El arco arde a la vista del soldador. 3. Necesidad de proteger el chorro de salida de los gases de las corrientes de aire para garantizar una adecuada proteccin. 4.1.2- Equipos y materiales empleados en los procesos de soldadura TIG, MIG, MAG. Proceso de soldadura por arco bajo proteccin de gases TIG: Aunque el acero al carbono se puede soldar con este proceso, se recomienda fundamentalmente para la soldadura de aleaciones no ferrosas (fundamentalmente aluminio y sus aleaciones), y aceros inoxidables. Se puede emplear metal de aporte (en forma de alambre) o no. Este proceso se recomienda para espesores no mayores de 1,5 mm, en caso contrario se recomienda el proceso MIG. El equipo requerido para los procesos TIG es relativamente sencillo (ver Figura 1), consiste en la antorcha, equipada con los

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conductos necesarios para el suministro de gas y la boquilla correspondiente para dirigirla alrededor del arco, un electrodo no fusible de tungsteno o wolframio, el equipo auxiliar para el suministro del gas protector compuesto por el botelln, el reductor regulador de presin, el flujmetro, las mangueras y la fuente de corriente. En estas mquinas el proceso de ignicin del arco a diferencia de la soldadura manual ocurre sin necesidad de poner en contacto la pieza con el electrodo. La mquina utilizada al accionar el pedal enciende un arco de cebado el cual es incapaz de fundir el metal, y tiene como objetivo ionizar el aire para facilitar el rompimiento del arco de soldadura.

Figura 4.1. Equipamiento para la soldadura TIG. Proceso de soldadura por arco bajo proteccin de gases TIG: Se emplea para la soldadura de aleaciones no ferrosas (aluminio y sus aleaciones) y aceros inoxidables entre 2 y 8 mm de espesor. El alambre se suministra a la antorcha mediante un sistema de alimentacin similar al empleado en soldadura automtica, a travs de rodillos de traccin, los cuales traccionan el alambre enrollado en un carrete. A la antorcha tambin se hace llegar el gas protector, el cual es proyectado convenientemente por la boquilla de la misma sobre el bao de metal fundido. La antorcha cuenta tambin con la conexin de corriente elctrica necesaria para la formacin del arco de soldadura. Como en la soldadura TIG se emplea comnmente el arco de cebado para facilitar la ignicin del arco de soldadura sin necesidad de hacer contacto con la pieza. Se emplea corriente elctrica continua con polaridad normal o invertida. El equipamiento se muestra en la figura 2.

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Figura 2: Equipamiento para las soldaduras MIG y MAG. Proceso de soldadura por arco bajo proteccin de gases MAG: Se utiliza para acero al carbono y aceros inoxidables, los primeros hasta 12 mm de espesor, y los segundos hasta 3 mm. Para espesores mayores de aceros inoxidables se debe utilizar un proceso MIG. El equipamiento es similar al del proceso MIG, con la diferencia de que a la salida del botelln se coloca un calentador para secar el gas y evitar que se congele en los conductos. Casi siempre estas mquinas se construyen de forma que se puedan utilizar indistintamente para procesos MIG o MAG (Mquinas MIG MAG). 4.2Diseo de tecnologas para los procesos TIG, MIG y MAG. En los procesos bajo proteccin de gases, las tecnologas se disean en base a recomendaciones tabuladas. El diseo de una tecnologa de soldadura bajo proteccin de gases sigue los siguientes pasos: Anlisis del metal base. Seleccin del tipo de proceso (de acuerdo a las consideraciones antes expuestas). Seleccin de la preparacin de bordes (De acuerdo a la norma de preparacin de bordes correspondientes a cada uno de estos procesos). Seleccin de la Intensidad de soldadura, as como el tipo de corriente y polaridad. Seleccin del Voltaje de soldadura. Seleccin de la Velocidad de soldadura. Seleccin de la Velocidad de suministro del alambre (MIG MAG). Seleccin del Vuelo o salida del alambre (MIG MAG). Seleccin del electrodo de soldadura. Seleccin del consumo de gas protector. La metodologa para desarrollar la normacin del proceso es igual a la empleada en el caso de la soldadura bajo fundente con la diferencia de que en vez de determinar el costo de fundente se calcula el costo del gas protector a partir del consumo en litros/hora

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tabulado. En estos procesos asimismo se aplican las mismas medidas de seguridad establecidas para la soldadura manual por arco elctrico con electrodos revestidos. Tabla 4.1: Gases empleados en la soldadura como medio protector.
Gas Contenido de gas puro 99,99 95,00 99,70 98,50 Caractersticas del envase. Uso recomendado Presin Tipo de rosca de (MPa) la vlvula 14,7 in tubera, Acero inoxidable, aluminio, magnesio, derecha cobre y sus aleaciones. 14,7 in tubera, Sustituto del argn y mezclado con l es derecha adecuado para el aluminio, el cobre y sus aleaciones. 14,7 in tubera, Soldadura del cobre y sus aleaciones. derecha 12,25 in tubera, Aceros al carbono, de baja y mediana derecha aleacin e inoxidables. Mezclado con argn (10%) para la soldadura de diversas marcas de acero.

Argn Helio

Nitrgeno CO2

99,50 99,00 99,50 98,50

Proceso de soldadura por arco bajo proteccin de gases TIG. Tabla 4.2: Regmenes para la soldadura de chapas de acero inoxidable mediante el proceso de TIG manual.
Tipo de unin. A tope Espesor de la chapa (mm). 1,0 1,0 1,5 1,5 A solape En T En ngulo 1,0 1,5 1,5 Tipo de corriente y polaridad. Corriente alterna Corriente continua (-) Corriente alterna Corriente continua (-) Corriente alterna Corriente alterna Corriente continua Intensidad de corriente (A). 35 75 30 60 45 85 40 - 75 40 60 40 60 45 Tensin del arco (V) 12 16 11 15 12 16 11 15 12 16 14 17 11 15 Velocidad de soldadura (cm/ min) 15 33 12 28 14 31 9 19 10 13 7,2 8,7 32 Consumo de argn (L/h). 2,5 3,0 2,5 3,0 2,5 3,0 2,5 3,0 2,5 3,0 2,0 - 2,5 2,5 3,0

Nota: El dimetro del electrodo de wolframio es de 2 mm y el dimetro de la varilla de aportacin es de 1,6 mm para todos los espesores indicados en la tabla.

30

Tabla 4.3: Regmenes para la soldadura manual TIG de aleaciones de aluminio con corriente alterna.
Espesor (mm) Dimetro Unin a tope con del Argn electrodo de I (A) C (l/h) tungsteno 1,5 2 50 65 45 2 70 90 78 3 90 100 78 34 110 89 120 metal de aporte. Helio I (A) 40 45 50 60 60 70 70 80 C (l/h) 57 8 10 8 10 10 12 Unin a tope sin metal de aporte Argn I (A) 65 85 80 100 90 110 100 120 C (l/h) 45 78 78 89 Helio I (A) 45 55 55 65 60 70 70 80 C (l/h) 57 8 10 8 10 10 - 12

1 1,5 2 3

Nota: Tensin del arco en argn de 10 15 V; en helio de 12 16 V. La longitud del arco 1,5 3 mm, la velocidad de soldadura estimada para estos procesos es aproximadamente 12 19 cm/min. Composicin qumica de las varillas para la soldadura TIG de aceros inoxidables segn la American Welding Society A 5.9.
Varilla ER 308L ER 347Si* ER 316L ER 318Si* ER 309L ER 310 ER 307 %C 0,025 0,06 0,025 0,07 0,025 0,12 0,20 Cr% 20 20 19 19 24 25 18 Ni 10 10 12 12 13 20 8 Mo % Mn 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 7,0 % Si 0,4 0,8 0,4 0,8 0,4 0,4 0,4

2,6 2,6

* Estabilizados con 0,7% de niobio. Propiedades mecnicas de las uniones realizadas con las varillas para la soldadura TIG de aceros inoxidables segn la American Welding Society A 5.9.
Varilla ER 308L ER 347Si* ER 316L ER 318Si* ER 309L ER 310 ER 307 r (MPa) 645 640 650 615 600 590 765 f (MPa) 450 440 470 460 440 390 600 % 36 37 32 35 41 42 28

31

 Composicin qumica de las varillas para la soldadura TIG de aleaciones de aluminio segn la American Welding Society A 5.10.
Varilla ER 1100 ER 4043 ER 5356 Fe < 0,40 < 0,40 < 0,40 Si 5 5 Zn < 0,07 Mg Al Resto Resto Resto

Propiedades mecnicas de las uniones realizadas con las varillas para la soldadura TIG de aleaciones de aluminio segn la American Welding Society A 5.10.
Varilla ER 1100 ER 4043 ER 5356 r (MPa) 75 165 265 f (MPa) 35 55 120 % 25 15 17

Composicin qumica de las varillas para la soldadura TIG de aceros al carbono y de baja aleacin segn la American Welding Society A 5.18.
Varilla ER 70S6 ER 70S3 ER 80S D2 ER 80S B2 ER 90S B3 %C 0,10 0,10 0,10 0,10 0,06 Cr% Mo % Mn 1,50 1,10 1,10 1,00 1,00 % Si 0,85 0,60 0,60 0,60 0,60

1,10 2,50

0,50 0,50 1,00

Propiedades mecnicas de las uniones realizadas con las varillas para la soldadura TIG de aceros al carbono y de baja aleacin segn la American Welding Society A 5.18.
Varilla ER 70S6 ER 70S3 ER 80S D2 ER 80S B2 ER 90S B3 r (MPa) 645 640 650 615 600 f (MPa) 450 440 470 460 440 % 36 37 32 35 41

32

 Proceso de soldadura por arco bajo proteccin de gases MIG. Tabla 4.4: Regmenes para la soldadura MIG semiautomtica de aleaciones de aluminio.
Espesor de Dimetro del la chapa electrodo (mm) (mm) 1,6 2,0 3,0 4,0 5,0 8 8 0,5 0,75 0,5 0,75 0,5 0,75 1,5 1,5 1,5 2,0 2,0 Intensidad de corriente (A) 70 75 75 105 120 145 160 190 180 200 270 280 240 300 Velocidad de soldadura (m/h) 30 30 30 28 22 36 18 Velocidad de alimentacin del alambre (m/h) 120 180 120 180 120 180 300 320 320 350 340 360 240 270 Consumo de Argn (L/ min) 15 17 15 17 15 17 15 17 15 18 15 18 15 18 Nmero de pasadas.

1 1 1 1 1 2 24

Tabla 4.5: Regmenes empleados para la soldadura MIG semiautomtica de aceros inoxidables.
Espeso ra soldar (mm) 3 Posicin de Cantidad soldadura y de preparacin pasadas de bordes Plana a tope sin preparacin Plana a tope sin preparacin Plana atope sin preparacin Vertical y sobrecabeza Plano a tope, preparacin en V 1 Dimetro Intensidad Tensin Velocida del (A) (V) d de electrodo soldadur (mm) a (m/h) 1,2 180 19 20 20 30 vuelo del electrodo (mm) 9 11 Consumo de Argn (L/ min) 10

5 5,5

1 1

1,2 1,6

190 310

20 23

20 30

9 12

14 19

>6,5

1,6

280 350

22 23

20 30

10 12

14 19

6,4 25 10

14 2

0,8 1 1,6 2,0

110 140 380 440

17 19 25 28

20 30 25

69 10 15

9 14 16

Composicin qumica de los alambres electrodos para la soldadura MIG de aceros inoxidables segn la American Welding Society A 5.9.
Alambre ER 347Si* ER 308LSi ER 318Si* ER 316LSi ER 309L ER 310 ER 312 ER 307 %C 0,06 0,025 0,07 0,025 0,025 0,12 0,15 0,20 Cr% 20 20 19 19 24 25 29 18 Ni 10 10 12 12 13 20 9 8 Mo % Mn 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 1,8 7,0 % Si 0,8 0,8 0,8 0,8 0,4 0,4 0,4 0,4

2,6 2,6

* Estabilizados con 0,7% de niobio.

33

 Propiedades mecnicas de las uniones realizadas con los alambres electrodos para la soldadura MIG de aceros inoxidables segn la American Welding Society A 5.9.
Alambre ER 347Si* ER 308LSi ER 318Si* ER 316LSi ER 309L ER 310 ER 312 ER 307 r (MPa) 640 620 615 620 600 590 770 765 f (MPa) 440 450 460 440 440 390 610 600 % 37 36 35 37 41 42 20 28

Composicin qumica de los alambres electrodos para la soldadura MIG de aleaciones de aluminio segn la American Welding Society A 5.10.
Alambre ER 1100 ER 4043 ER 5356 Fe < 0,40 < 0,40 < 0,40 Si 5 5 Zn < 0,07 Mg Al Resto Resto Resto

Propiedades mecnicas de las uniones realizadas con los alambres electrodos para la soldadura MIG de aleaciones de aluminio segn la American Welding Society A 5.10.
Alambre ER 1100 ER 4043 ER 5356 r (MPa) 75 165 265 f (MPa) 35 55 120 % 25 15 17

Composicin qumica de los alambres electrodos para la soldadura MIG de aleaciones de cobre segn la American Welding Society A 5.7.
Alambre ER Cu ER CuAlA1 Fe < 0,5 Al 8 Si 0,25 Sn 0,50 Mn 0,25 Cu Resto Resto

Propiedades mecnicas de las uniones realizadas con los alambres electrodos para la soldadura MIG de aleaciones de cobre segn la American Welding Society A 5.7.
Alambre ER Cu ER CuAlA1 r (MPa) 170 440 % 25 25

34

 Proceso de soldadura por arco bajo proteccin de gases MAG. Tabla 4.6: Regmenes empleados para la soldadura MAG semiautomtica de aceros estructurales al carbono y de baja y mediana aleacin a tope.
Espesor de las chapas Holgura Nmero de (mm) pasadas Dimetro del alambre. 0,5 0,8 0,8 1,0 1,6 2,0 2,0 2,0 Intensidad de corriente (A) 50 60 70 80 180 200 250 300 250 300 Tensin de arco (V) Velocidad de soldadura (m/h) 20 25 18 24 20 22 18 22 16 20 Consumo de gases (L/h) 67 10 12 14 16 16 18 18 - 20

0,6 1 1,2 2,0 35 68 8 12

0,5 0,8 0,8 1,0 1,6 2,0 1,8 2,2 1,8 2,2

1 1-2 23

18 20 18 20 28 30 28 30 28 30

Tabla 4.7: Regmenes empleados para la soldadura MAG semiautomtica de aceros estructurales al carbono y de baja y mediana aleacin en ngulo.
Espeso Dimetro Cateto de r de las del la costura chapas electrodo (mm) (mm) (mm) 1,0 0,5 1,0 1,2 1,3 0,6 1,0 1,2 1,5 2 0,8 1,2 2,0 0,8 1,5 3,0 1,5 3 1,2 2,0 3,0 1,2 3,0 4,0 1,6 5,0 6,0 34 1,6 5,0 6,0 2,0 5,0 6,0 Nmero de pasadas Intensida d (A) Voltaje (V) Velocidad Vuelo del Consum de electrodo o de gas soldadura (mm) (L/ min) (m/h) 18 - 20 56 8 - 10 16 18 68 8 10 14 16 10 12 12 14 16 18 20 22 16 18 16 18 26 28 29 - 31

50 60 60 70 60 75 70 110 90 130 120 150 150 180 230 260 260 - 230

18 20

20 22 28 30

Tabla 4.8: Regmenes empleados para la soldadura MAG semiautomtica de aceros inoxidables del tipo 18 (Cr) 8 (Ni).
Espesor de Dimetro del la chapa electrodo (mm) (mm) 1,0 0,5 1,5 0,8 2, 0 0,8 1,2 2,5 1,0 1,2 3,0 1,2 3,0 1,6 Intensidad de corriente (A) 30 40 40 80 100 140 110 150 140 160 150 170 Tensin de arco (V) 17 17 18 18 20 18 20 19 20 23 27 Velocidad de soldadura (m/h) 30 45 30 45 25 40 20 35 20 35 20 35 Vuelo del electrodo (mm) 6 6 69 79 15 15 Consumo de gas (L/ min)1,0 6 67 68 68 9 12 9 - 12

35

 Composicin qumica de los alambres electrodos para la soldadura MIG - MAG de aceros estructurales al carbono, de baja y mediana aleacin segn la American Welding Society A 5.18.
Alambre ER 70S6 ER 80S D2 ER 80s B2 ER 90S B3 %C 0,10 0,10 0,10 0,06 Cr% Mo % Mn 1,5 1,1 1,0 1,0 % Si 0,8 0,6 0,6 0,6

1,1 2,5

0,5 1,0

Propiedades mecnicas de las uniones realizadas con los alambres electrodos para la soldadura MIG - MAG de aceros estructurales al carbono, de baja y mediana aleacin segn la American Welding Society A 5.18.
Alambre ER 70S6 ER 80S D2 ER 80s B2 ER 90S B3 r (MPa) 570 600 610 620 f (MPa) 470 495 510 510 % 25 25 22 24

Captulo 5- Consideraciones finales.

Es necesario sealar que toda tecnologa de soldadura debe ser complementada con ensayos de tipo destructivo y no destructivo, que garanticen la calidad de las uniones soldadas. Este control de calidad deber estar en concordancia con una norma que evale; que tipo de defectos se encuentran en la soldadura y si de acuerdo a la clase de ejecucin de la misma estos imposibilitarn que cumpla su designacin de servicio. Por la complejidad de la temtica este tema no se abordar en la presente monografa. Sin embargo es bueno conocer que la norma cubana que rige este control de calidad es la NC 08-17.86. En estos momentos el pas se encuentra introduciendo nuevos conceptos como son el empleo de los procesos de calificacin y certificacin de soldadores as como de certificacin de procesos de soldadura. Estos procesos llevados a cabo por prestigiosas firmas acreditativas (Lloyds Register, Bureau Veritas, Oficina Cubana de Normalizacin), son indispensables para cumplir las regulaciones internacionales del mercado. Los productos que no hayan sido sometidos a estos procesos de arbitraje basados en la aplicacin de las normas ISO 9000 estarn en condiciones de inferioridad a la hora de competir en el mercado internacional. En conclusin, un proceso tecnolgico debe tener como punto culminante un estricto control de la calidad de las piezas soldadas. Tampoco se incluy en la monografa el llenado de documentacin tecnolgica de soldadura como Especificaciones de Procesos de Soldadura, Cartas Tecnolgicas, u otras debido a la gran variedad de estos modelos de documentacin que est presente en las empresas cubanas. Cada una de ellas puede ser completada con los datos que se determinen con la aplicacin de las metodologas recogidas en esta obra.

36

BIBLIOGRAFIA.
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37

Material Complementario 1.
Ttulo: Preparaciones de borde para el diseo de uniones soldadas de acuerdo a la NC: 08 06: 82 (Seleccin). NC 08 06: 82 Costura de las uniones soldadas. Tipos y elementos de diseo. Tabla 1: Preparaciones de bordes normalizadas.
Smbolo Clasificacin Juntas a tope. Sin preparacin de bordes por un solo lado. Con bisel en semi-V. Con bisel en K simtrico. Con bisel en V, por un solo lado. Con bisel en V, por ambos lados. Con bisel en X, simtrico. Juntas en ngulo. Sin preparacin, por un solo lado. Con bisel en V, por un solo lado. Juntas en T Por un solo lado. Por ambos lados. Con bisel en K simtrico. Juntas a solape. Sin preparacin, por un solo lado. Sin preparacin, por ambos lados. Espesor, mm Desde Hasta 1 4 12 3 3 12 1 12 2 2 12 2 2 6 26 60 50 50 60 6 60 30 30 60 60 60

T2 T5 T11 T15 T18 T21 A2 A9 t1 t3 t9 S1 S2

Tabla 2. T2 Sin preparacin de bordes por un solo lado.

s 1...1,5 2 3 4 5...6 Nominal 0 1 2

a Desv. +0,5 +1,0 +1,0 - 0,5

b*) 5 6 7 9

h Nominal Desv. 1,0 0,5 1,5 1,0 2

*)Desviaciones de b: +1, -2.

38

Tabla 3. T5 Con bisel en semi-V.

a=z Nominal Desv.

4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26

+0,5 +1,0

+1,0 -0,5

b (no mayor que) 12 16 18 22 24 28 30 34 36 40 42 44

h Nominal Desv.

+1,0 -0,5

0,5 +2,0 -0,5

Tabla 4. T11 Con bisel en K, simtrico.

s n Nom. 12...14 16...18 20...22 24...26 28...30 32...34 36...38 40...42 44...46 48...50 52...54 56...58 60 5...6 7...8 9...10 11...12 13...14 15...16 17...18 19...20 21...22 23...24 25...26 27...28 29 h Desv. B
(no mayor que)

+2,0 -0,5

0,5 +3,0 -0,5

18 20 22 26 28 32 34 38 40 44 46 48 50

39

Tabla 5. T15 Con bisel en V, por un solo lado T18 Con bisel en V, por ambos lados.
s a=z Nominal Desv. 1 1,0 b (no
mayor que)

h Nominal Desv. +1,5 -0,5

3...4 6...8 10...12 14...16 18...20 22...24 26...28 30...32 34...36 38...40 42...44 46...48 50

+1,0 -2,0

10 14 20 24 30 34 38 44 48 54 58 62 66

+2,0 -0,5 0,5

+3,0 -0,5

Tabla 6. T21 Con bisel en X, simtrico.

s n Nom. 12...14 16...18 20...22 24...26 28...30 32...34 36...38 40...42 44...46 48...50 52...54 56...58 60 5...6 7...8 9...10 11...12 13...14 15...16 17...18 19...20 21...22 23...24 25...26 27...28 29 h Desv. b
(no mayor que )

+2,0 -0,5

0,5

+3,0 -0,5

16 18 22 24 26 28 30 32 34 36 38 40 42

40

Tabla 7. A2 Sin preparacin, por un solo lado.

s Nom. 1...1,5 2...5 6 0 +2,0 10 a Desv. +0,5 Nom. 6 8 b Desv. 3 4 Nom. h Desv. +1,0 -0,5 +1,5 -0,5 +2,5 -0,5

0,5

Tabla 8. A9 Con bisel en V, por un solo lado.

s 12...14 16...18 20...22 24...26 28...30 32...34 36...38 40...42 44...46 48...50 b
(no mayor que)

22 28 32 36 42 46 52 56 60 64

Tabla 9. t1 Sin preparacin, por un solo lado t3 Sin preparacin, por ambos lado.
s Nominal 2...2,5 3...4,5 5...6 7...9 10...15 16...21 22...30 a Desv. +1 +2 0 +3

41

Tabla 10 t9: Con bisel en K simtrico.

s h b
(no mayor que )

12...14 16...18 20...22 24...26 28...30 32...34 36...38 40...42 44...46 48...50 52...54 56...58 60

3 5 6 9

11 13

16 18 20 24 26 30 32 36 38 42 44 46 48

Tabla 11 s1: Por un solo lado.

s 2...5 6...60 Nominal 0 a Desv. +1 +2

Tabla 12 s2: Por ambos lados.

s 2...5 6...60 Nominal 0 a Desv. +1 +2

42

Material Complementario 2. Ttulo: Clculo de las reas para preparaciones de borde de acuerdo a la NC: 08 06: 82 (Seleccin). T2 Sin preparacin de bordes por un solo lado.

F2 = a s F1 = 0,75 b h FT = F1 + F2 Tabla 5. T15 Con bisel en V, por un solo lado.

F1 = 0,75 b h F4 = a s

F2 = F3 = y 2 tang FT = F1 + F2 + F3 + F4

43

Tabla 9. t1 Sin preparacin, por un solo lado

F1 = 0,75 b h FT = F1 + F2

F2 =

c2 2

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Material Complementario 3.
Propiedades de algunos aceros al carbono estructurales. Acero AISI SAE 1010 1020 1040 1060 1080 C (%) 0,10 0,20 0,40 0,60 0,80 Estado LC TF LC EF LC EF LC EF LC EF r (MPa) 324 366 379 421 524 586 679 621 773 676 Leyenda: LC: Laminacin en caliente. TF: Trefilado en fro. EF: Estirado en fro. f (MPa) 179 304 207 352 290 490 373 483 428 517 (%) 28 20 25 15 18 12 12 10 10 10 HB 95 105 111 121 149 170 201 183 229 192

Composicin qumica y propiedades de algunos aceros estructurales de baja y mediana aleacin. Composicin qumica de algunos aceros estructurales de baja y mediana aleacin. Acero AISI SAE 3310 5120 8617 3415 2320 2520 4118 %C 0,10 0,20 0,17 0,15 0,20 0,20 0,18 Cr% 1,75 0,90 0,60 1,5 --0,9 Ni ---3,5 3,5 5 -Mo --0,25 ---0,30 % Mn 0,60 0,90 0,90 0,80 0,80 0,60 0,80 % Si 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35 0,35

Propiedades de algunos aceros al carbono estructurales de baja y mediana aleacin en estado de Normalizado. Acero AISI SAE 3310 5120 8617 3415 2320 2520 4118 r (MPa) 596 617 631 766 949 656 695 f (MPa) 331 342 348 420 524 362 383 (%) 16 13 13 12 12 12 12 HB 179 182 187 217 269 197 200

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