1

UNIVERSIDAD POLITCNICA SALESIANA

SEDE GUAYAQUIL

FACULTAD DE INGENIERAS

CARRERA:
INGENIERA ELECTRNICA

MENCIN:
SISTEMAS INDUSTRIALES
SISTEMAS COMPUTACIONALES


PROYECTO FINAL DEL TPICO DE AUTOMATIZACIN INDUSTRIAL

PREVIA A LA OBTENCIN DEL TITULO DE INGENIERO EN
ELECTRNICA


TEMA:

CONTROL DEL PROCESO DE PRODUCCIN DE BIOCOMBUSTIBLE
UTILIZANDO PLCs Y EL PROGRAMA INTOUCH COMO SISTEMA DE
INTERACCIN HUMANO-MQUINA (HMI)


AUTORES:

RONALD BRAVO ARAGUNDI
GERMANIA MONTALVO VALENCIA
VICENTE AVELINO SENZ

DIRECTOR: ING. JACINTO ECHEVERRIA


GUAYAQUIL

2006-2007




2
DECLARACIN EXPRESA


Las ideas, anlisis, desarrollo y conclusiones implementados en el presente proyecto
son exclusiva responsabilidad nuestra.
Guayaquil, Marzo 15 del 2007









------------------------------------ ---------------------------------
Ronald Bravo Aragundi Germania Montalvo Valencia






--------------------------------------
Vicente Avelino Senz


























3
AGRADECIMIENTO












Primero nuestro sincero agradecimiento a Dios por
darnos la vida y ver cumplido uno de nuestros
principales objetivos.

A todas las personas que colaboraron con nosotros
durante todo el proceso estudiantil y en especial en
este proyecto hasta su culminacin.





























4
DEDICATORIA












A nuestros Padres quienes con su ejemplo y
respaldo nos supieron encaminar por la senda del
bien.



































5
RESUMEN


Con el objetivo de cubrir las etapas en el diseo e implementacin de la
programacin en proyectos de automatizacin basados fundamentalmente en
controladores del tipo de autmatas programables industriales y sistemas de
supervisin y control, se implementa un prototipo para la produccin de
Biocombustible cuya base es el aceite vegetal.

Inicialmente se presenta como fundamento toda la informacin importante acerca de
los sistemas y dispositivos referentes a este proyecto.

Seguidamente se indica el proceso a automatizar, con sus componentes y
especificaciones fundamentales.

Las siguientes fases en el desarrollo del proyecto van encaminadas al diseo y
realizacin del programa de control.

Se construye una maqueta a escala de una planta de produccin de Biocombustible
estndar para la simulacin del proceso, este prototipo cuenta con elementos
sensores, transmisores, preaccionadores, accionadores, cableado lgico siguiendo
normas de dimensionamiento, adems de una tarjeta electrnica de rels de control
que har la funcin de interfase fsica entre las salidas digitales del autmata (PLC) y
los accionadores del proceso tales como motores, resistencias elctricas, vlvulas
solenoides.

Para la realizacin del diseo del programa de control se cuenta con el software Wpl
Soft que permitir programar los autmatas de Delta Electronics, Inc.; DVP- 20EX
(Entradas y salidas digitales/analgicas) y DVP- 14ES (Entradas y salidas digitales)
con puertos RS-232C para interfase de comunicacin.

Para establecer la comunicacin o el dilogo entre el autmata y el software de
supervisin y control se utilizar el programa KEPServerEx a travs del protocolo
DDE (Intercambio Dinmico de Datos).
Se contar con un sistema guiado por computador, con software de arquitectura
abierta e integral (InTouch 9.5), que trabajar como control centralizado de
6
interaccin humano-mquina (HMI) y que realizar la visualizacin, toma de datos y
registro del proceso.

































7
NDICE

Resumen 5
ndice General 7
ndice de Figuras 10
ndice de Tablas 13
Lista de Abreviaturas 15

INTRODUCCIN 17
CAPTULO 1 SISTEMAS SCADA
1.1. Introduccin a la Automatizacin. 18
1.1.1. Concepto de Automatizacin Industrial. 19
1.1.2. Objetivos de la Automatizacin. 20
1.1.3. Estructura de un Sistema Automatizado. 20
1.2. Introduccin a los Sistemas SCADA. 21
1.3. Concepto del Sistema. 23
1.4. Interfase Humano-Mquina (HMI). 24
1.5. Componentes de un Sistema SCADA. 24
1.5.1. Estacin Maestra y computador con HMI. 25
1.5.2. Unidad Terminal Remota. 26
1.5.3. Infraestructura de Comunicacin. 26

CAPTULO 2 DISPOSITIVOS SENSORES Y ACTUADORES
2.1. Introduccin. 29
2.2. Sensores. 30
2.2.1 Sensor de Temperatura RTD. 30
2.2.1.1. Sensor PT-100. 32
2.2.2. Sensor Capacitivo. 35
2.2.3 Sensor de Nivel Vibratorio. 39
2.2.3.1. Detector de Nivel Liquiphant T FTL20. 39
2.2.4. Sensor de Contraste. 43
2.3. Transmisores. 44
2.3.1. Transmisor de Temperatura TMT 187 47
2.4. Actuadores. 48
5
7
10
13
15
17

18
19
20
20
21
23
24
24
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26
26
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30
30
32
35
39
39
43
44
47
48
8
2.4.1. Motores Elctricos. 48
2.4.2. Sistemas de Calentamiento. 50
2.4.2.1. Resistencia Elctrica. 50
2.4.3. Vlvulas Solenoides. 51

CAPTULO 3 EL CONTROLADOR LGICO PROGRAMABLE
3.1. Introduccin. 54
3.2. Funcionamiento del PLC. 54
3.3. El PLC Delta DVP. 62
3.3.1. Especificaciones generales de la Serie DVP-E. 62
3.3.2. Protocolo de comunicacin Delta PLC. 63
3.3.3. Direcciones de dispositivos del PLC. 64
3.3.4. Introduccin a componentes internos. 64
3.3.5. Ciclo de la MPU Delta DVP-ES Y EX. 66
3.3.6. Programacin del DVP-PLC Series. 67
3.3.6.1. Editor de Modo Instrucciones. 68
3.3.6.2. Editor de Modo Diagrama. 68
3.3.6.3. Instrucciones Bsicas. 70
3.3.6.4. Crear un programa. 72
3.3.6.5. Compilar y cargar un programa en el PLC. 74


CAPTULO 4 INTOUCH
4.1. Introduccin. 76
4.2. Caractersticas. 76
4.3. Diccionario de datos (Tagname.) 77
4.4. Tipos de Etiquetas. 79
4.5.1. Tipo de Memoria (Memory). 80
4.5.2. Tipo Entrada/Salida (I/O). 80
4.6. Enlace de Animacin (Animation Link). 81
4.7. Asistentes. 82
4.8. Programacin Lgica (Scripts). 83
4.8.1 Tipos. 84
4.9. Alarmas. 84
4.9.1. Tipos. 85
48
50
50
51
54
54
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62
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76
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80
80
81
82
83
84
84
85
9
4.10. Comunicacin. 86
4.10.1. DDE/ FastDDE. 86
4.10.2. Configuracin de InTouch para Direcciones I/O. 86
4.10.3. El InTouch Access Names. 87
4.11. El Servidor I/O KEPServerEX. 88
4.11.1. Componentes bsicos del KEPServerEX. 88
4.11.1.1. Canal de comunicacin (Channel). 89
4.11.1.2. Dispositivos (Device). 90
4.11.1.3. Tags. 90
4.11.2. Comunicacin InTouch/KEPServerEX. 94

.CAPTULO 5 SISTEMA DE CONTROL Y VISUALIZACIN PLANTA
PROTOTIPO BIOCOMBUSTIBLE.
5.1. Descripcin del Proceso. 99
5.1.1. Componentes. 100
5.1.2. Funcionamiento. 101
5.1.3. Configuracin del PLC necesario.
5.2. Solucin de control con Delta PLC. 102
5.2.1. Programas PLC. 102
5.2.1.1. Programa de Control WPL Editor PLC1. 102
5.3.1.2. Programa de Control WPL Editor PLC2. 107
5.3. Interfase Humano- Mquina (HMI). 109
5.3.1. Diseo de Pantallas. 109
5.3.2. Creacin de la aplicacin en el Servidor KEPServerEx. 112
5.3.3. Creacin del nombre de acceso en InTouch. 120
5.3.4. Creacin de los Scripts. 122

CAPTULO 6 COSTOS
6.1. Lista de materiales utilizados.
6.2. Actividades realizadas.



86
86
86
87
88
88
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90
90
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99
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103
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104
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111
114
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124

129
132
10
Anexo A.
Datos Tcnicos PLC DELTA. 123
Anexo B.
RS-232C. 134
Anexo C.
Distribucin de puertos DB25. 139
Anexo D.
Tarjeta Electrnica Interfase PLC- Actuadores. 141

BIBLIOGRAFA. 145
















133

140

145

147

151

11
NDICE DE FIGURAS
Figura 1.1 Estructura de un Sistema Automatizado 21
Figura 1.2 Ejemplo de un sistema SCADA 22
Figura 1.3 Componentes de un Sistema SCADA 25
Figura 2.1 Sensor PT100 32
Figura 2.2 Curva caracterstica sensor PT100 32
Figura 2.3 Conexin PT100 2 Hilos 33
Figura 2.4 Conexin PT100 3 Hilos 34
Figura 2.5 Conexin PT100 4 Hilos 35
Figura 2.6 Sensor Capacitivo. Electrodo intermedio Z entre placas 36
Figura 2.7 Sensor Capacitivo. Condensador abierto 36
Figura 2.8 Sensor Capacitivo. Elemento de accionamiento 37
Figura 2.9 Funcin Capacitancia vs Distancia 37
Figura 2.10 Lneas Campo elctrico Sensor Capacitivo 38
Figura 2.11 Esquema Interno Sensor Capacitivo. 38
Figura 2.12 Campo de deteccin del sensor capacitivo 38
Figura 2.13 Sensor Capacitivo Sick 39
Figura 2.14 Conexin elctrica Sensor Capacitivo Sick 39
Figura 2.15 Sensor de nivel por vibracin 39
Figura 2.16 Sensor Liquiphant FTL20 40
Figura 2.17 Liquiphant FTL20. Ejemplos de Instalacin 41
Figura 2.18 Liquiphant FTL20. Ejemplos de Instalacin. Forma Correcta 42
Figura 2.19 Liquiphant FTL20. Ejemplos de Instalacin. Forma Incorrecta 42
Figura 2.20 Liquiphant FTL20. Conexin Elctrica 43
Figura 2.21 Sensor de contraste Visolux 44
Figura 2.22 Conexin transmisor de temperatura 2 Hilos 44
Figura 2.23 Ejemplo conexin varios transmisores de temperatura 45
Figura 2.24 Esquema funcional Transmisor vs Sensor 46
Figura 2.25 Transmisor de temperatura Pt100 TMT187 47
Figura 2.26 Asignamiento de terminales Pt100 TMT187 48
Figura 2.27 Motor de induccin AC 49
Figura 2.28 Bomba centrfuga 50
Figura 2.29 Resistencia elctrica 51
Figura 2.30 Movimiento del mbolo dentro de una bobina 52
Figura 2.31 Campo producido por una bobina 52
21
22
25
32
32
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36
36
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37
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44
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49
50
51
52
52
12
Figura 2.32 Vlvula solenoide de dos vas de accin directa 53
Figura 3.1. El PLC Delta DVP-20EX. 63
Figura 3.2. Cable DVPACAB215 (PC PLC, 1.5m) para RS-232 63
Figura 3.3. Diagrama de tiempo de reaccin del PLC Delta DVP-E 67
Figura 3.4. El WPLSoft Editor 67
Figura 3.5. Editor Modo Instrucciones 68
Figura 3.6. Editor Modo Diagramas 69
Figura 3.7. Estructura de instruccin 70
Figura 3.8. Lnea de instruccin 70
Figura 3.9. Formato de datos 71
Figura 3.10. Rangos de datos 71
Figura 3.11. Direccionamiento del PLC 71
Figura 3.12. Ejemplo de funcin comparador 72
Figura 3.13. Ejemplo de temporizador 72
Figura 3.14. Herramientas con acceso rpido desde el teclado 72
Figura 3.15. Pantalla principal del programa 73
Figura 3.16. Ventana de comandos bsicos 73
Figura 3.17. Bloque de funciones 74
Figura 3.18. Compilacin de un programa 74
Figura 3.19. Cargar programa en el PLC 75
Figura 4.1. Programa InTouch 76
Figura 4.2. Mtodo Manual para crear un tag 78
Figura 4.3. Mtodo Automtico para crear un tag 79
Figura 4.4. Tipos de Tag 79
Figura 4.5. Tipos de Enlace 82
Figura 4.6. Librera de objetos prediseados Wizard Selection 82
Figura 4.7. Librera Symbol Factory 83
Figura 4.8. Tipos de Scripts 84
Figura 4.9. Listado de Access Name 87
Figura 4.10. Crear un Access Name 87
Figura 4.11. Ventana principal del KEPServerEx 89
Figura 4.12. Crear un canal nuevo desde la barra de herramientas o 89
con el botn derecho del ratn del PC
Figura 4.13. Crear un dispositivo nuevo desde la barra de herramientas o 90
con el botn derecho del ratn del PC
53
63
63
67
67
68
69
70
70
71
71
71
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79
79
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82
83
84
87
87
89
89

90
13
Figura 4.14. Crear un tag nuevo desde la barra de herramientas o 91
con el botn derecho del ratn del PC.
Figura 4.15. Propiedades del Tag 91
Figura 4.16. Men herramientas-opciones KEPServerEx 94
Figura 4.17. Ventana de Dilogo FastDDE/SuiteLink 95
Figura 4.18. Ejemplo aplicacin en el servidor KEPServerEx 96
Figura 4.19. Ejemplo configuracin del Access Name de InTouch. 97
Figura 4.20. Ejemplo configuracin del Tagname Dictionary de InTouch. 98
Figura 5.1. Diagrama de Flujo del Proceso de Biocombustible 99
Figura 5.2. Maqueta representativa del Proceso de Biocombustible.
Figura 5.3. Tarjeta de Interfase entre salidas del PLC y dispositivos de campo.
Figura 5.4. Mdulos con PLCs DELTA utilizados en el proyecto.
Figura 5.5. PantallaMen Principal 109
Figura 5.6. Pantalla Tanque Alcohol 110
Figura 5.7. Pantalla Catalizador-Aceite 110
Figura 5.8. Pantalla Reactor 111
Figura 5.9. Pantalla Decantador - Tanques Finales 111
Figura 5.10. Pantalla Registrador de temperatura Reactor 112
Figura 5.11. Creacin del canal de acceso. 113
Figura 5.12. Configurando el controlador del PLC Delta 114
Figura 5.13. Puerto de comunicacin en la estacin maestro, velocidad de 115
transmisin y caractersticas de la trama
Figura 5.14. Creacin del Dispositivo 115
Figura 5.15. Seleccin del modelo del Dispositivo 115
Figura 5.16. Asignacin de direccin o ID del Dispositivo 116
Figura 5.17. Resumen de propiedades del Dispositivo creado 116
Figura 5.18. Ventana de la Aplicacin para PLC1 Y PLC2 117
Figura 5.19. Configuracin de un Tag 118
Figura 5.20. Lista de Tags del PLC1 en el Servidor de Datos 119
Figura 5.21. Lista de Tags del PLC2 en el Servidor de Datos 120
Figura 5.22. Access Name para el PLC1 120
Figura 5.23. Access Name para el PLC2 121
Figura 5.24. Lista de tags en InTouch
Figura 5.25. Escritura de Aplicacin
Figura 5.26. Configurando una condicin de Escritura
91

91
94
95
96
97
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101
101
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111
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115
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120
120
121
121
122
123
123
124
127
14
NDICE DE TABLAS

Tabla 1. Direcciones de dispositivos del PLC Delta 64
Tabla 2. Rangos Temporizadores PLC Delta 65
Tabla 3. Algunas Instrucciones Bsicas 68
Tabla 4. Comparacin comandos Modo Diagrama y Modo Instrucciones 69
Tabla 5. Tipos de Funcin Comparacin 71
Tabla 6. Tipos de Script 84
Tabla 7. Simblico PLC1 102
Tabla 8. Simblico PLC2 107
Tabla 9. Direccionamiento para dispositivos Modbus ASCII 117
Tabla 10. Direcciones utilizadas del PLC DELTA DVP-ES y EX Series 118






















64
65
68
69
71
84
102
107
117
118
15
LISTA DE ABREVIATURAS

CPU Unidad Central de Procesamiento
(Central Processing Unit)

DCS Sistema de control distribuido
(Distributed Control System)

DDE Intercambio Dinmico de Datos
(Dynamic Data Extrange)

DLL Libreras Dinmicas de enlace
(Dynamic Link Libraries)

EEPROM Memoria de slo lectura, alterables por medios
elctricos
(Electric Eraser Programmable Read Only
Memory).

EPROM Memoria de slo lectura, reprogramables con
borrado por ultravioletas
(Eraser Programmable Read Only Memory).
.
HMI Interfase Humano Mquina
(Human Machine Interface)

I/O Entrada/Salida
(Input/Output).

MPU Unidad Principal de Procesamiento
(Main Processing Unit).

MTU Unidad Terminal Maestra
(Master Terminal Unit).
16
NTC Resistor con coeficiente de temperatura negativo
(Negative Temperatura Coeficient).

PC Computador Personal
(Personal Computer)

PLC Controlador Lgico Programable
(Programmable Logic Controllers)

PTC Resistor con coeficiente de temperatura positivo
(Positive Temperatura Coeficient).

PT-100 Termoresistencia de Platino
(Platinum Thermometer)

RAM Memoria de lectura y escritura
(Random Access Memory)

ROM Memoria de solo lectura, no reprogramable
(Read Only Memory)

RTD Detector resistivo de temperatura
(Resistive Temperatura Detector)

RTU Unidad Terminal Remota
(Remote Terminal Unit)

SCADA Control Supervisor y Adquisicin de Datos
(Supervisory Control and Data Adquisition).









17
INTRODUCCIN


Este proyecto se divide en dos partes fundamentales. Una parte terica donde
revisamos las caractersticas que debe presentar un sistema SCADA; as como, la
configuracin, estructura e integracin de sus componentes: Software y Hardware; es
decir, la parte lgica y fsica del sistema que permite el funcionamiento de las
distintas partes de la industria donde se aplica, como un nico sistema funcional.

La segunda parte es prctica. Mediante dos PLCs de Delta Electronics, un PC y el
programa InTouch implementaremos una pequea aplicacin SCADA en nuestro
computador. Cabe decir que esta aplicacin es una introduccin a la supervisin
mediante software SCADA en formato HMI. Aunque en dicha parte aparezcan datos
tericos ms especficos sobre estos sistemas, estos tendrn relacin prctica con el
trabajo realizado en ste proyecto. La finalidad es implementar un sistema de control
y de visualizacin del proceso de produccin de biocombustible desde un PC el cual
ser representado por una maqueta con dispositivos industriales reales y simulados.

El control lgico secuencial lo realizarn los PLCs a donde ingresan todas las
seales de entrada del sistema (parmetros del proceso como nivel, temperatura) el
cual procesar toda la informacin y enviar seales de salida para controlar y
regular el proceso (controles como arranque de motores, control de vlvulas, etc.)

La interfase HMI desarrollada en InTouch permitir supervisar el control de la planta
y no solamente monitorear las variables que en un momento determinado estn
actuando sobre la planta; esto es, podemos actuar y cambiar las variables de control
en tiempo real, algo que pocos sistemas permiten con la facilidad intuitiva que dan
los sistemas SCADA.








18
CAPTULO 1
SISTEMAS SCADA

1.1. INTRODUCCIN A LA AUTOMATIZACIN.
Las primeras mquinas eran simples que sustituan una forma de esfuerzo en otra
forma que fueran manejadas por el ser humano, tal como levantar un gran peso con
sistema de poleas o con una palanca. Posteriormente las mquinas fueron capaces de
sustituir formas naturales de energa renovable, tales como el viento, mareas, o un
flujo de agua. Los botes a vela sustituyeron a los botes de remos. Todava despus,
algunas formas de automatizacin fueron controladas por mecanismos de relojera o
dispositivos similares utilizando algunas formas de fuentes de poder artificiales,
algn resorte, un flujo canalizado de agua o vapor para producir acciones simples y
repetitivas, tal como figuras en movimiento, creacin de msica etc. Dichos
dispositivos caracterizaban a figuras humanas, fueron conocidos como autmatas y
datan posiblemente desde el ao 300 AC.
La parte ms visible de la automatizacin actual puede ser la robtica industrial.
Algunas ventajas son repetibilidad, control de calidad ms estrecho, mayor
eficiencia, integracin con sistemas empresariales, incremento de productividad y
reduccin de trabajo. Algunas desventajas son requerimientos de un gran capital,
decremento severo en la flexibilidad, y un incremento en la dependencia del
mantenimiento y reparacin.
Para mediados del siglo 20, la automatizacin haba existido por muchos aos en una
escala pequea, utilizando mecanismos simples para automatizar tareas sencillas de
manufactura. Sin embargo el concepto solamente llego a ser realmente prctico con
la adicin y evolucin de las computadoras digitales, cuya flexibilidad permiti
manejar cualquier clase de tarea. Las computadoras digitales con la combinacin
requerida de velocidad, poder de cmputo, precio y tamao empezaron a aparecer en
la dcada de 1960s. Antes de ese tiempo, las computadoras industriales era
exclusivamente computadoras analgicas y computadoras hbridas. Desde entonces
las computadoras digitales tomaron el control de la mayora de las tareas simples,
repetitivas, tareas semiespecializadas y especializadas, con algunas excepciones
notables en la produccin e inspeccin de alimentos. Como un famoso dicho
annimo dice, "para muchas y muy cambiantes tareas, es difcil remplazar al ser
19
humano, quienes son fcilmente vueltos a entrenar dentro de un amplio rango de
tareas, ms an, son producidos a bajo costo por personal sin entrenamiento."
Existen muchos trabajos donde no existe riesgo inmediato de la automatizacin.
Ningn dispositivo ha sido inventado que pueda competir contra el ojo humano para
la precisin y certeza en muchas tareas; tampoco el odo humano. La mayora de los
seres humanos puede identificar y distinguir mayor cantidad de esencias que
cualquier dispositivo automtico. Las habilidades para el patrn de reconocimiento
humano, reconocimiento de lenguaje y produccin de lenguaje se encuentran ms
all de cualquier expectativa de los ingenieros de automatizacin.
Las computadoras especializadas, referidas como Controlador Lgico Programable,
son utilizadas frecuentemente para sincronizar el flujo de entradas de sensores y
eventos con el flujo de salidas a los actuadores y eventos.
Las interfaces Humano-Mquina (HMI), son comnmente empleadas para
comunicarse con los PLCs y otras computadoras, para labores tales como introducir
y monitorear temperaturas o presiones para controles automticos o respuesta a
mensajes de alarma.

1.1.1. CONCEPTO DE AUTOMATIZACIN INDUSTRIAL.
Automatizacin Industrial. (Automatizacin; del griego antiguo: guiado por uno
mismo) es el uso de sistemas o elementos computarizados para controlar maquinarias
y/o procesos industriales substituyendo a operadores humanos. El alcance va ms
all que la simple mecanizacin de los procesos ya que sta provee a operadores
humanos mecanismos para asistirlos en los esfuerzos fsicos del trabajo, la
automatizacin reduce ampliamente la necesidad sensorial y mental del humano. La
automatizacin como una disciplina de la ingeniera es ms amplia que un mero
sistema de control, abarca la instrumentacin industrial, que incluye los sensores y
transmisores de campo, los sistemas de control y supervisin, los sistemas de
transmisin y recoleccin de datos y las aplicaciones de software en tiempo real para
supervisar y controlar las operaciones de plantas o procesos industriales.

1.1.2. OBJETIVOS DE LA AUTOMATIZACIN.
Los objetivos principales que hacen de la automatizacin un factor importante son:
20

a) Mejorar la productividad de la empresa, reduciendo los costes de la
produccin y mejorando la calidad de la misma.
b) Mejorar las condiciones de trabajo del personal, suprimiendo los trabajos
penosos e incrementando la seguridad.
c) Realizar las operaciones imposibles de controlar intelectual o manualmente.
d) Mejorar la disponibilidad de los productos, pudiendo proveer las cantidades
necesarias en el momento preciso.
e) Simplificar el mantenimiento de forma que el operario no requiera grandes
conocimientos para la manipulacin del proceso productivo.
f) Integrar la gestin y produccin.

1.1.3. ESTRUCTURA DE UN SISTEMA AUTOMATIZADO.
Un sistema automatizado consta de dos partes principales:
Parte de Mando
Parte Operativa
La Parte Operativa es la parte que acta directamente sobre el proceso o mquina.
Son los elementos que hacen que el proceso funcione y realice la operacin deseada.
Los elementos que forman la parte operativa son los accionadores del proceso como
motores, servomotores, cilindros neumticos o hidrulicos, compresores, etc., y los
captadores o sensores como interruptores de nivel, sensores de temperatura, finales
de carrera, etc.
La Parte de Mando suele ser un autmata programable (tecnologa programada),
aunque hasta hace bien poco se utilizaban rels electromagnticos, tarjetas
electrnicas o mdulos lgicos neumticos (tecnologa cableada). En un sistema de
fabricacin automatizado el autmata programable est en el centro del sistema. Este
debe ser capaz de comunicarse con todos los constituyentes de sistema automatizado.




21













Figura 1.1. Estructura de un Sistema Automatizado

1.2. INTRODUCCIN A LOS SISTEMAS SCADA.
SCADA, por sus siglas en ingls Supervisory Control and Data Adquisition (en
espaol, Control supervisorio y adquisicin de datos). Comprende todas aquellas
soluciones de aplicacin para referirse a la captura de informacin de un proceso o
planta industrial (aunque no es absolutamente necesario que pertenezca a este
mbito), con esta informacin es posible realizar una serie de anlisis o estudios con
los que se pueden obtener valiosos indicadores que permitan una retroalimentacin
sobre un operador o sobre el propio proceso, tales como:
Indicadores sin retroalimentacin inherente (no afectan al proceso, slo al
operador):
Estado actual del proceso. Valores instantneos;
Desviacin o deriva del proceso. Evolucin histrica y acumulada;

Indicadores con retroalimentacin inherente (afectan al proceso, despus al
operador):
Generacin de alarmas;
HMI Human Machine Interface (Interfase humano-mquina);
Toma de decisiones:
D
I
A
L
O
G
O
22
Mediante operatoria humana;
Automtica (mediante la utilizacin de sistemas basados en el
conocimiento o sistemas expertos).










Figura 1.2. Ejemplo de un sistema SCADA
Esta informacin capturada es de aplicacin en plantas industriales tal y como
pueden ser:
Monitorear procesos qumicos, fsicos o de transporte en sistemas de
suministro de agua, para controlar la generacin y distribucin de energa
elctrica de gas o en oleoductos y otros procesos de distribucin.
Gestin de la produccin (facilita la programacin de la fabricacin);
Mantenimiento (proporciona magnitudes de inters tales para evaluar y
determinar modos de fallo, ndices de fiabilidad, entre otros);
Control de Calidad (proporciona de manera automatizada los datos necesarios
para calcular ndices de estabilidad de la produccin);
El sistema SCADA lee las medidas de flujo y nivel
y enva los puntos de ajuste a los PLCs.
PLC1 compara la medida de flujo con
el punto de ajuste, controla la
velocidad de la bomba hasta igualar el
flujo ajustado.
PLC2 compara la medida de nivel
con el punto de ajuste, controla el
flujo a travs de la vlvula hasta
igualar el nivel ajustado
23
Administracin (actualmente pueden enlazarse estos datos del SCADA con
un servidor ERP (Enterprise Resource Planning o sistema de planificacin de
recursos empresariales), e integrarse como un mdulo ms);
Tratamiento histrico de informacin (mediante su incorporacin en bases de
datos).
1.3. CONCEPTO DEL SISTEMA.
Un sistema SCADA es una aplicacin o conjunto de aplicaciones software
especialmente diseada para funcionar sobre ordenadores de control de produccin,
con acceso a la planta mediante la comunicacin digital con los instrumentos y
actuadores e interfaz grfica de alto nivel con el usuario (pantallas tctiles, ratones o
cursores, lpices pticos, etc.).
Las funciones contenidas estn restringidas casi siempre al sitio base o un nivel de
capacidad supervisada. Por ejemplo un PLC puede controlar la temperatura del
material contenido en un tanque a travs de un proceso, pero un sistema SCADA
puede permitirle a un operador el cambio del punto de control para la temperatura y
podr permitir grabar y mostrar cualquier condicin de alarma como una alta
temperatura. El control cclico de retroalimentacin es cerrado a travs del RTU o el
PLC; el sistema SCADA monitorea el desempeo en conjunto y su retorno.
La adquisicin de datos inicia al nivel del RTU o del PLC e incluye lectores de
medidores y equipo de estado que estn comunicados con SCADA segn su
requerimiento. Los datos son recopilados y formateados de tal manera que un
operador en el centro de control usando la interfase humano-mquina puede
supervisar apropiadamente decisiones que pueden ser requeridas para ajustar o
normalizar una variable en los controles RTU (o PLC).
En consecuencia, supervisamos el control de la planta y no solamente monitoreamos
las variables que en un momento determinado estn actuando sobre la planta; esto es,
podemos actuar y modificar las variables de control en tiempo real. Esto es posible al
adquirir un sistema SCADA o sistema de control distribuido (DCS) por un proveedor
simple, es posible tambin al ensamblar un sistema SCADA por componentes como
Wonderware InTouch, WinCC de Siemens, Allen-Bradley & General Electric PLCs,
equipos de comunicacin Ethernet etc, PLC's Simatic.
24
1.4. INTERFASE HUMANO-MQUINA (HMI)
Una interfase Humano - Maquina o HMI (por su siglas en ingls) es el dispositivo
que presenta los datos a un operador (humano) y a travs del cual este controla el
proceso.
La industria de HMI naci esencialmente de la necesidad de estandarizar la manera
de monitorear y de controlar mltiples controles remotos, PLCs y otros mecanismos
de control. Mientras que un PLC provee automticamente un control pre-programado
sobre un proceso, ellos usualmente se distribuyen a lo largo de toda la planta,
haciendo difcil recoger los datos de manera manual. Histricamente los PLC no
tienen una manera estndar de presentar la informacin al operador. La obtencin de
los datos por el sistema SCADA parte desde el PLC y otros controladores por medio
de algn tipo de red y luego esta informacin es combinada y formateada.

Un HMI puede tener tambin vnculos con una base de datos para proveer las
tendencias, los datos de diagnstico y manejo de la informacin as como un
cronograma de procedimientos de mantenimiento, informacin logstica, esquemas
detallados para un sensor o mquina en particular, incluso sistemas expertos con gua
de resolucin de problemas. Desde cerca de 1998, virtualmente todos los productores
principales de PLC ofrecen integracin con sistemas HMI/SCADA, muchos de ellos
usan protocolos de comunicaciones abiertos y no propietarios. Numerosos paquetes
de HMI/SCADA de terceros ofrecen compatibilidad incorporada con la mayora de
PLCs, incluyendo la entrada al mercado de ingenieros mecnicos, elctricos y
tcnicos para configurar estas interfases por s mismos, sin la necesidad de un
programa hecho a medida escrito por un desarrollador de software.
SCADA es popular debido a esta compatibilidad y seguridad. Esta se usa desde
aplicaciones pequeas, como controladores de temperatura en un espacio, hasta
aplicaciones muy grandes como el control de plantas nucleares.
1.5. COMPONENTES DE UN SISTEMA SCADA.
Los tres componentes de un sistema SCADA son:
1. Estacin Maestra y Computador con HMI (MTU).
2. Mltiples Unidades de Terminal Remota (RTU, PLC o Estaciones Externas).
25
3. Infraestructura de Comunicacin















Figura 1.3. Componentes de un Sistema SCADA

1.5.1. ESTACIN MAESTRA Y COMPUTADOR CON HMI.
El trmino "Estacin Maestra" o MTU se refiere a los servidores y el software
responsable de comunicarse con el equipo del campo (RTUs, PLCs, etc.) en estos se
encuentra el software HMI ejecutndose para las estaciones de trabajo en el cuarto de
control, o en cualquier otro lado. En un sistema SCADA pequeo, la estacin
maestra puede estar en un solo computador, A gran escala, en los sistemas SCADA
la estacin maestra puede incluir muchos servidores, aplicaciones de software
distribuido, y sitios de recuperacin de desastres.
El sistema SCADA usualmente presenta la informacin al personal operativo de
manera grfica, en la forma de un diagrama de representacin. Esto significa que el
operador puede ver un esquema que representa la planta que est siendo controlada.
Por ejemplo un dibujo de una bomba conectada a la tubera puede mostrar al
operador cuanto fluido esta siendo bombeado desde la bomba a travs de la tubera
en un momento dado. El software HMI mostrar el promedio de fluido en la tubera
decrementndose en tiempo real.
26
Los diagramas de representacin pueden consistir en grficos de lneas y smbolos
esquemticos para representar los elementos del proceso, o pueden consistir en
fotografas digitales de los equipos sobre los cuales se animan las secuencias.

El paquete HMI para el sistema SCADA tpicamente incluye un programa de dibujo
con el cual, los operadores o el personal de mantenimiento del sistema usan para
cambiar la manera que estos puntos son representados en la interfase.

1.5.2. UNIDAD TERMINAL REMOTA.
Estos computadores estn situados en los nodos estratgicos del sistema gestionando
y controlando las subestaciones del sistema, reciben las seales de los sensores de
campo, y comandan los elementos finales de control ejecutando el software de la
aplicacin SCADA.

Se encuentran en el nivel intermedio o de automatizacin, a un nivel superior est el
MTU y a un nivel inferior los distintos instrumentos de campo que son los que
ejercen la automatizacin fsica del sistema, control y adquisicin de datos.

Estos computadores no tienen porque ser PCs, ya que la necesidad de soportar un
HMI no es tan grande a este nivel, por lo tanto suelen ser ordenadores industriales
tipo armarios de control, aunque en sistemas muy complejos puede haber
subestaciones intermedias en formato HMI.

Una tendencia actual es la de dotar a los PLCs (en funcin de las E/S a gestionar) con
la capacidad de funcionar como RTUs gracias a un nivel de integracin mayor y
CPUs con mayor potencia de clculo. Esta solucin minimiza costes en sistemas
donde las subestaciones no sean muy complejas sustituyendo el ordenador industrial
mucho ms costoso.

1.5.3. INFRAESTRUCTURA DE COMUNICACIN.
RED DE COMUNICACIN: ste es el nivel que gestiona la informacin que los
instrumentos de campo envan a la red de ordenadores desde el sistema. El tipo de
BUS utilizado en las comunicaciones puede ser muy variado segn las necesidades
del sistema y del software escogido para implementar el sistema SCADA, ya que no
27
todos los programas (as como los instrumentos de campo como PLCs) pueden
trabajar con todos los tipos de BUSES.

Hoy en da, gracias a la estandarizacin de las comunicaciones con los dispositivos
de campo, podemos implementar un sistema SCADA sobre prcticamente cualquier
tipo de BUS. Podemos encontrar SCADAs sobre formatos estndares como los RS-
232, RS-422 y RS-485, hasta formas ms modernas de comunicacin como
Bluetooth (Bus de Radio), Micro-Ondas, Satlite, Cable.

A parte del tipo de BUS, existen interfaces de comunicacin especiales para la
comunicacin en un sistema SCADA como puede ser mdems para estos sistemas
que soportan los protocolos de comunicacin SCADA y facilitan la implementacin
de la aplicacin.

Otra caracterstica de las comunicaciones de un sistema SCADA es que la mayora se
implementan sobre sistemas WAN de comunicaciones, es decir, los distintos
terminales RTU pueden estar deslocalizados geogrficamente.

GESTIN Y ARCHIVO DE DATOS: Se encarga del almacenamiento y procesado
ordenada de los datos, segn formatos inteligibles para perifricos hardware
(impresoras, registradores) o software (bases de datos, hojas de clculo) del sistema,
de forma que otra aplicacin o dispositivo pueda tener acceso a ellos.

Pueden seleccionarse datos de planta para ser capturados a intervalos peridicos, y
almacenados como un registro histrico de actividad, o para ser procesados
inmediatamente por alguna aplicacin software para presentaciones estadsticas,
anlisis de calidad o mantenimiento.

Esto ltimo se consigue con un intercambio de datos dinmico entre el SCADA y el
resto de aplicaciones que corren bajo el mismo sistema operativo.
Por ejemplo, el protocolo DDE de Windows permite intercambio de datos en tiempo
real. Para ello, el sistema SCADA acta como un servidor DDE que carga variables
de planta y las deja en memoria para su uso por otras aplicaciones Windows, o las lee
en memoria para su propio uso despus de haber sido escritas por otras aplicaciones.

28
Una vez procesados, los datos se presentan en forma de grficas analgicas,
histogramas, etc., que permiten despus analizar la evolucin global del proceso.

EL MDULO DE COMUNICACIONES: contiene los controladores o drivers de
conexin con el resto de elementos digitales conectados, entendiendo el driver como
un programa (software) que se encarga de la iniciacin del enlace, aplicacin de los
formatos, ordenacin de las transferencias, etc., en definitiva, de la gestin del
protocolo de comunicacin. Estos protocolos pueden ser abiertos (Modbus, Fieldbus,
Map, etc.), o propios de fabricante.

Estos controladores, propios del sistema SCADA, deben comunicarse con otros
paquetes de software por medio de DDE (Dynamic Data Exchange) DLL (Dynamic
Link Libraries) como canal de comunicacin, implementados por el sistema
operativo, que permite que diversos paquetes de software enven y reciban datos
comunes. Por ejemplo se puede relacionar una celda de una hoja de clculo con una
variable del sistema y as variar puntos de consignas del proceso, o bien
comunicacin directa con los controladores de E/S de los dispositivos de campo.











29
CAPTULO 2

DISPOSITIVOS SENSORES Y ACTUADORES

2.1. INTRODUCCIN.
En un sistema automatizado, el sensor es el elemento dispuesto expresamente con la
misin de obtener informacin, en forma de seal elctrica, sobre la propiedad
medida.

Sensor y transductor se emplean a veces como sinnimos, pero sensor sugiere un
significado ms extenso: la ampliacin de los sentidos para adquirir un conocimiento
de cantidades fsicas que, por su naturaleza o tamao, no pueden ser percibidas
directamente por los sentidos. Transductor, en cambio, sugiere que la seal de
entrada y la salida no deben ser homogneas. Para el caso en que lo fueran se
propuso el trmino modificador, pero no tuvo aceptacin.

La distincin entre transductor de entrada (seal fsica/seal elctrica) y transductor
de salida (seal elctrica presentacin) est prcticamente en desuso. La tendencia
actual, particularmente en robtica, es emplear el trmino sensor para designar al
transductor de entrada, y el trmino actuador o accionamiento para designar el
transductor de salida. Los primeros pretenden la obtencin de informacin, mientras
que los segundos buscan la conversin de energa.

A veces, sobre todo en el caso de la medida de magnitudes mecnicas, puede
sealarse la presencia de un elemento designado como sensor primario, que convierte
la variable de medida en una seal de medida, siendo el sensor electrnico quien la
convierte en una seal elctrica. Por ejemplo un mtodo para medir una diferencia de
presiones, consiste en emplear un diafragma cuya deformacin se mide mediante una
galga extensiomtrica. En este caso el diafragma es el sensor primario y la galga hace
de transductor. No obstante se denomina transductor al conjunto de ambos
elementos.




30
2.2. SENSORES.
Un sensor o captador, como prefiera llamrsele, no es ms que un dispositivo
diseado para recibir informacin de una magnitud del exterior y transformarla en
otra magnitud, normalmente elctrica, que seamos capaces de cuantificar y
manipular.
Normalmente estos dispositivos se encuentran realizados mediante la utilizacin de
componentes pasivos (resistencias variables, PTC, NTC, LDR, etc. todos aquellos
componentes que varan su magnitud en funcin de alguna variable), y la utilizacin
de componentes activos.
Pero el tema constructivo de los sensores lo dejaremos a un lado, ya que no es el
tema que nos ocupa, pretendemos explicar brevemente los tipos de sensores
utilizados para este proyecto.
2.2.1 SENSOR DE TEMPERATURA RTD.
Los metales puros tienen un coeficiente de resistencia de temperatura positivo
bastante constante. El coeficiente de resistencia de temperatura, generalmente
llamado coeficiente de temperatura es la razn de cambio de resistencia al cambio
de temperatura. Un coeficiente positivo significa que la resistencia aumenta a medida
que aumenta la temperatura. Si el coeficiente es constante, significa que el factor de
proporcionalidad entre la resistencia y la temperatura es constante y que la
resistencia y la temperatura se graficarn en una lnea recta.

Termmetros de Resistencia: La medicin de temperatura utilizando sondas de
resistencia depende de las caractersticas de resistencia en funcin de la temperatura
que son propias del elemento de deteccin.

El elemento consiste usualmente en un arrollamiento de hilo muy fino del conductor
adecuado bobinado entre capas de material aislante y protegido con un revestimiento
de vidrio o de cermica.

El material que forma el conductor se caracteriza por el llamado "coeficiente de
temperatura de resistencia" que expresa, a una temperatura especificada, la
variacin de la resistencia en ohmios del conductor por cada grado que cambia su
temperatura.
31
La relacin entre estos factores puede verse en la expresin lineal siguiente:
R
t
= R
0
(1 + a t)
En la que:
R
0
= Resistencia en ohmios a 0C.
R
t
= Resistencia en ohmios de la temperatura t en C.
a = Coeficiente de temperatura de la resistencia.
t = Temperatura en C
Cuando se usa un alambre de metal puro para la medicin de temperatura, se le
refiere como detector resistivo de temperatura, o RTD (por las siglas en ingles de
resistive temperature detector).
El detector resistivo de temperatura (RTD) se basa en el principio segn el cual la
resistencia de todos los metales depende de la temperatura. La eleccin del platino en
los RTD de la mxima calidad permite realizar medidas ms exactas y estables hasta
una temperatura de aproximadamente 500 C. Los RTD ms econmicos utilizan
nquel o aleaciones de nquel, pero no son tan estables ni lineales como los que
emplean platino.

Los termmetros de resistencia de platino (PRT) ofrecen excelente exactitud por
encima de un amplio rango de temperatura (de -200 a 850 C) y estn disponibles de
muchos fabricantes con varias especificaciones de exactitud y las numerosas
opciones del empaquetamiento para satisfacer la mayora de las aplicaciones.

El principio de funcionamiento es medir la resistencia de un elemento de platino. El
tipo ms comn (PT100) tiene una resistencia de 100 ohmios a 0C y 138.4 ohmios a
100 C. Hay tambin PT1000 sensores que tienen una resistencia de 1000 ohmios a 0
C.

32
La relacin entre temperatura y la resistencia es aproximadamente lineal encima de
un rango de temperatura pequeo: por ejemplo, si usted asume que es lineal encima
de los 0 a 100 C, el error a las 50 C es 0.4 C.
Para precisin de la medida, es necesario linealizar la resistencia para obtener una
temperatura exacta.

2.2.1.1. SENSOR PT-100.
Un Pt100 es un sensor de temperatura tipo RTD. Consiste en un alambre de platino
que a 0 C tiene 100 ohms y que al aumentar la temperatura aumenta su resistencia
elctrica.








Figura 2.1. Sensor PT100

El incremento de la resistencia no es lineal pero si creciente y caracterstico del
platino de tal forma que mediante tablas es posible encontrar la temperatura exacta a
la que corresponde.









Figura 2.2. Curva caracterstica sensor PT100

33
Normalmente las Pt100 industriales se consiguen encapsuladas en la misma forma
que las termocuplas, es decir dentro de un tubo de acero inoxidable otro material en
un extremo est el elemento sensible (alambre de platino) y en el otro est el terminal
elctrico de los cables protegido dentro de una caja redonda de metal.

Los Pt100 pueden fcilmente entregar precisiones de una dcima de grado con la
ventaja que la Pt100 no se descompone gradualmente entregando lecturas errneas,
si no que normalmente se abre, con lo cual el dispositivo medidor detecta
inmediatamente la falla del sensor y da aviso. Este comportamiento es una gran
ventaja en usos como cmaras frigorficas donde una desviacin no detectada de la
temperatura podra producir algn dao grave.

Adems la Pt100 puede ser colocada a cierta distancia del medidor sin mayor
problema (hasta unos 30 metros) utilizando cable de cobre convencional para hacer
la extensin.

Conexin de la PT-100: Existen 3 modos de conexin para las Pt100, cada uno de
ellos requiere un instrumento lector distinto.

El objetivo es determinar exactamente la resistencia elctrica R (t) del elemento
sensor de platino sin que influya en la lectura la resistencia de los cables Rc.

Conexin con dos hilos: El modo ms sencillo de conexin (pero menos
recomendado) es con solo dos cables. En este caso las resistencias de los cables Rc1
y Rc2 que unen la Pt100 al instrumento se suman generando un error inevitable. El
lector medir el total R (t)+Rc1+Rc2 en vez de R (t). Lo nico que se puede hacer es
usar cable lo ms grueso posible para disminuir la resistencia de Rc1 y Rc2 y as
disminuir el error en la lectura.






Figura 2.3. Conexin PT100 2 Hilos
34
Por ejemplo si la temperatura es 90C, entonces R (t) = 134.7 ohmios, pero si el
cable Rc1 tiene 1.3 ohmios y el Rc2 tiene 1.2 ohmios entonces la resistencia medida
ser 134.7+1.3+1.2 = 137.2 ohmios y la lectura del instrumento ser 96 C.
Un cable comn razonablemente grueso sera uno de dimetro equivalente a 18
AWG. La resistencia de este cable es 0.0193 ohmios por metro.

Por ejemplo si se usa este cable para medir una resistencia a 15 metros de distancia,
la resistencia total de los cables ser 15*2*0.0193 = 0.579 ohmios lo que inducir un
error de 1.5C en la lectura.

Conexin con tres hilos: El modo de conexin de 3 hilos es el ms comn y resuelve
bastante bien el problema de error generado por los cables.








Figura 2.4. Conexin PT100 3 Hilos

El nico requisito es que los tres cables tengan la misma resistencia elctrica pues el
sistema de medicin se basa (casi siempre) en el "puente de Wheatstone". Por
supuesto el lector de temperatura debe ser para este tipo de conexin.

Se hace pasar una corriente conocida a travs de los cables comunes con lo cual el
instrumento mide 2Rc. Luego mide la resistencia por el cable independiente y uno de
los cables comunes para finalmente restarle 2Rc al valor medido y obtener R (t).

Conexin con cuatro hilos: El mtodo de 4 hilos es el ms preciso de todos, los 4
cables pueden ser distintos (distinta resistencia) pero el instrumento lector es ms
costoso.


35








Figura 2.5. Conexin PT100 4 Hilos

Por los cables 1 y 4 se hace circular una corriente I conocida a travs de R (t)
provocando una diferencia de potencial V en los extremos de R (t).

Los cables 2 y 4 estn conectados a la entrada de un voltmetro de alta impedancia
luego por estos cables no circula corriente y por lo tanto la cada de potencial en los
cables Rc2 y Rc3 ser cero (dV=Ic*Rc=0*Rc=0) y el voltmetro medir exactamente
el voltaje V en los extremos del elemento R(t).

Finalmente el instrumento obtiene R (t) al dividir V medido entre la corriente I
conocida.

2.2.2. SENSOR CAPACITIVO
Un condensador en su forma tradicional se compone de dos placas de electrodo y un
dielctrico, un medio no conductivo, o bien, slo de conductibilidad dbil.

La capacidad C = (A/d) es determinada por la superficie A, la distancia d, y la
constante dielctrica = (0 r).
; indica la propiedad dielctrica de este medio.
0; es la constante dielctrica absoluta del vaco.
r; es la constante dielctrica, una constante del material (dependiente de la
densidad).
El electrodo del sensor y su efecto se explican mediante una deduccin paso a paso
de su forma geomtrica. Los campos de dispersin en los bordes de placas no deben
tenerse en cuenta.

36
En el centro, entre dos placas circulares A1 y A2 de un condensador, se encuentra a
una distancia d/2 un electrodo intermedio Z adicional plegado, de buena
conductibilidad, de grosor D = 0.











Figura 2.6. Electrodo intermedio Z entre placas

Una tensin aplicada genera un campo elctrico entre A1 y A2. ste induce en el
electrodo Z el potencial U/2.

Como consecuencia de ello, el electrodo intermedio asume la funcin de otra placa
de condensador. De este modo, el condensador queda dividido tanto geomtrica
como elctricamente en dos condensadores conectados en serie.

Si se desensamblan estos condensadores parciales, las placas A1 y A2 se encuentran
una junto a otra en un mismo plano y el electrodo intermedio Z en un segundo
plano a la distancia d/2.

As se obtiene un condensador abierto.










Figura 2.7. Condensador abierto

37
Los campos estn orientados en sentido opuesto en las mitades de condensador.
En sensores capacitivos este condensador abierto se emplea como elemento
sensor. La placa A2 est, sin embargo, concebida para la simetra del campo elctrico
como un electrodo en anillo concntrico respecto a A1 (carcasa), y el electrodo
intermedio es el elemento de accionamiento. La superficie activa de este
elemento sensor corresponde al electrodo en anillo A2.











Figura 2.8. Elemento de accionamiento

La frmula de capacidad tambin sigue siendo vlida con las premisas definidas
anteriormente para esta geometra de condensador.

Por tanto, el valor de capacidad C como funcin de la distancia disminuye de forma
hiperblica (con 1/d).





Figura 2.9. Funcin capacitancia vs distancia


Los materiales no conductivos (plsticos, vidrio y tambin lquidos) pueden ser
detectados por sensores capacitivos si r es muy superior a 0; las consideraciones
realizadas hasta ahora se basaban en que para las lneas de campo el recorrido de
menor resistencia pasa por el elemento de accionamiento.

Si ahora falta el elemento de accionamiento (d ; r = 1, C 0) las lneas
discurren en forma de arco del electrodo central al electrodo en anillo. El recorrido
de menor resistencia est determinado por el efecto de rechazo de las lneas de
campo de idntico sentido. De este modo, los arcos y sus distancias van aumentando
cada vez ms hacia fuera.
38





Figura 2.10. Lneas Campo elctrico Sensor Capacitivo

Si un elemento de accionamiento elctrico no conductivo penetra en el campo de el
sensor, la capacidad vara proporcionalmente a r y a la profundidad de penetracin,
o bien, a la distancia respecto a la superficie activa.

Los grupos funcionales de un detector de proximidad capacitivo son los siguientes:






Figura 2.11. Esquema Interno Sensor Capacitivo.

Superficie activa es la zona a travs de la cual el campo de sensor de alta frecuencia
penetra en el espacio de aire. Est determinada principalmente por la superficie
bsica de la cubierta protectora y corresponde aproximadamente la superficie del
electrodo de sensor externo.









Figura 2.12. Campo de deteccin del sensor capacitivo

Ejemplos de aplicacin: Vigilancias de nivel de llenado en caso de:
Lquidos
39
Sustancias pulverizadas y granuladas
Deteccin y cmputo de piezas de los siguientes materiales:
Metales
Plsticos
Vidrio
Para nuestra aplicacin hemos utilizado un sensor capacitivo como interruptor de
nivel. Se trata de un sensor marca SICK modelo CM18-12NPP KW1






Figura 2.13 Sensor capacitivo Sick Figura 2.14 Conexin elctrica

2.2.3. SENSOR DE NIVEL VIBRATORIO.
Su funcin es detectar nivel por vibracin ya que dispone de un sistema de diapasn
vibratorio.

El circuito electrnico acta sobre un sistema piezoelctrico, el cual hace vibrar el
diapasn a su frecuencia natural. El cambio de frecuencia en presencia de un lquido
o de amplitud en presencia de un slido, es detectado por el circuito de control, que
cambia el estado de la seal de salida.






Figura 2.15 Sensor de nivel por vibracin

2.2.3.1. INTERRUPTOR DE NIVEL LIQUIPHANT FTL20.
El Liquiphant FTL 20 es un interruptor de lmite de nivel para todos los tipos de
fluidos y se usa en tanques, recipientes y tuberas.

40
Es usado en tanques como un protector de sobrellenado o como un protector de la
bomba cuando los depsitos a descargar se quedan vacos.

El FTL 20 es ideal para las aplicaciones en las qu previamente se us un interruptor
de nivel tipo flotador y sensores conductivo, capacitivo y ptico. Tambin funciona
en aplicaciones que son impropias para los mtodos anteriores midiendo debido a
conductibilidad, incrementos de flujo, turbulencia, burbujas de aire.

El FTL 20 no es conveniente para reas peligrosas, reas de higiene y reas donde la
temperatura media esta por encima de los 100C.

Entre los beneficios importantes podemos mencionar los siguientes:
La seguridad operacional, fiabilidad y aplicabilidad universal a travs del uso
del principio de medicin por vibracin de horquillas.
Opcin de prueba externa por medio de un imn natural.
Control en sitio gracias a la luz piloto integrada.
Fcil para instalar incluso en puntos de difcil acceso debido a su
construccin compacta.
Cubierta resistente en acero inoxidable.












Figura 2.16. Sensor Liquiphant FTL20

41
Descripcin funcional: Las horquillas de sintonizacin del FTL 20 son excitadas a
su frecuencia de resonancia por medio de un accionador piezoelctrico. Esta
frecuencia cambia si las horquillas son cubiertas por el fluido.
La electrnica del FTL20 monitorea la frecuencia de resonancia e indica si las
horquillas de sintonizacin estn oscilando libremente o si el fluido est cubrindolo.

Ejemplos de instalacin: El Liquiphant FTL 20 puede instalarse en cualquier
posicin en un tanque o tubera. La formacin de espuma no deteriora su funcin.











Figura 2.17 Ejemplos de Instalacin Liquiphant FTL20.
Ejemplo 1: Proteccin de sobrellenado o deteccin de nivel alto.
Ejemplo 2: Proteccin de bombas en depsitos vacos.
Ejemplo 3: Deteccin de nivel bajo.

Instrucciones de aplicacin: Es conveniente para cualquier fluido, considerando que
las horquillas del FTL 20 puedan oscilar libremente. El fluido tambin puede
contener slidos ms pequeos que 5 mm.

El FTL 20 incluso funciona cuando un ligero depsito se ha formado en las
horquillas.

Cuando es instalado en espacios confinados o cuando es usado en fluidos viscosos,
las horquillas no pueden oscilar suficientemente. Entonces el sensor detecta
incorrectamente, las horquillas han sido cubiertas por el fluido.

42











Figura 2.18. Forma Correcta Figura 2.19. Forma Incorrecta

El FTL 20 puede conectarse en dos modos de operacin. Estos pueden ser modo
Mximo o Mnimo. Nosotros podemos seleccionar el tipo de operacin a trabajar.

MAX Modo mximo
El FTL 20 mantiene el interruptor electrnico cerrado siempre que el
nivel del fluido est debajo de las horquillas.
Ejemplo aplicacin: proteccin del sobrellenado

MIN Modo mnimo
El FTL 20 mantiene el interruptor electrnico cerrado siempre que las
horquillas se sumerjan en el fluido.
Ejemplo aplicacin: proteccin para bombas en depsitos vacos.

Como se muestra en la figura 2.20 se requiere de un rel externo para el
funcionamiento del circuito de control del sensor. Ya sea en el modo para nivel
mnimo o mximo cualquier cambio de estado en el sensor se reflejar en el rel
externo que a su vez con sus contactos independientes conmutarn la seal requerida
por el elemento de control, en nuestro caso el controlador lgico programable.




43














Figura 2.20. Conexin Elctrica.
2.2.4. SENSOR DE CONTRASTE
Los detectores de contraste funcionan segn el principio de los sensores de
proximidad fotoelctricos. En una distancia constante de la exploracin, hasta 30
tonos grises, de una escala que se extiende de negro al blanco, pueden ser
distinguidos. Esta caracterstica es esencial para detectar las marcas de contraste, por
ejemplo barras de color impresas. La diferencia de contraste entre la marca y el
fondo es el factor principal que determina la legibilidad de una marca. La superficie
del material puede ser mate o brillante, y se puede hacer sobre papel, plstico o
metal.

Para nuestra aplicacin hemos utilizado un sensor escner de luminiscencia marca
Visolux el cual cubre un espectro de frecuencia visible grande, las varias versiones
pueden detectar diferencias de contraste desde 9.5mm hasta 120mm. Transmiten luz
ultravioleta que se reflejan fuera de marcas luminiscentes u objetos. El escner
evala las reflexiones del color del objeto y proporciona una salida o pulso de
voltaje.




44








Figura 2.21. Sensor de contraste Visolux

2.3. TRANSMISORES
El primer instrumento en la lnea, despus del sensor de temperatura, es a menudo un
instrumento que condiciona la seal. Ms a menudo es un dispositivo llamado
transmisor de temperatura. Los transmisores de temperatura se emplean para
convertir la seal producida por el sensor en una seal elctrica reconocible por el
instrumento final. Los transmisores de temperatura son de dos tipos bsicos; de
cuatro cables y de dos cables.
Los transmisores de 4 cables usan una entrada de alimentacin que est separada de
los cables que transportan la seal. Los transmisores de dos cables emplean una
fuente de alimentacin que alimenta al transmisor por los mismos dos cables que se
usan para transmitir la seal. Ver figura 2.22.






Figura 2.22. Conexin transmisor 2 Hilos
De hecho, ms de un transmisor de dos cables puede ser alimentado por la misma
fuente mientras el consumo de los transmisores no exceda la capacidad de la fuente.
Vea figura 2.23. Los transmisores para termocupla y termorresistencias tienen
ventajas sobre la transmisin directa de la seal del sensor al instrumento receptor,
45
ya sea con cable de extensin de termocupla, en el caso de las termocuplas o cable
comn de cobre en el caso de las termorresistencias.












Figura 2.23. Ejemplo conexin varios transmisores.
Ante todo debemos recordar que con las termocuplas estamos tratando con seales
del orden de los milivoltios. Cuando estos milivoltios son transmitidos por medio de
alambres de extensin de termocupla por distancias largas, son muy susceptibles a la
interferencia por ruido elctrico generado por la maquinaria cercana. Este ruido
puede hacer a la seal de la termocupla intil. Los circuitos de termocupla son
tambin propensos a problemas con lazos de tierra, los que ocasionan lecturas
errneas.

Los transmisores de termocupla convierten los pocos milivoltios de salida de una
termocupla en una seal de corriente (tpicamente 4-20mA CC) que es inmune al
ruido y a las cadas de tensin sobre distancias muy largas. Los transmisores de
termocupla aislados eliminan el problema de los lazos de tierra aislando la entrada
del transmisor de la salida del mismo.

Los transmisores para termorresistencia de platino (RTD) convierten la medicin de
resistencia en una seal de corriente y as eliminan los problemas inherentes en la
46
transmisin de seales de termorresistencia por cable que es la resistencia del cable.
Los errores en los circuitos con termorresistencia (especialmente con dos y tres
cables) son causados a menudo por la resistencia agregada de los cables entre el
sensor y el instrumento. Ver la figura 2.23.









Figura 2.24. Esquema funcional Transmisor vs Sensor.
Otro hecho que a menudo hace ventajoso el uso de transmisores en circuitos con
termocuplas o termorresistencias, es el costo. Los cables de extensin de termocuplas
son muy caros porque estn hechos de aleaciones semejantes a la del elemento en s
mismo. Adems si la distancia es larga se debe emplear un calibre grueso para
disminuir la cada de voltaje dentro del espacio de montaje.

Si la distancia entre el sensor y el instrumento receptor es sustancial, la diferencia en
costo entre el cable especial y el alambre de cobre usado con el transmisor es
significante es decir que es mas conveniente para este caso el uso de un transmisor.
Lo mismo sucede con las termorresistencias, el cable de extensin es de cobre, pero
se deben usar tres conductores en lugar de dos y tambin es necesario que sean de
mayor seccin para disminuir su resistencia.

Otra razn para usar transmisores es que muchos instrumentos no aceptan la seal
producida por termocuplas y termorresistencias en forma directa. Gran parte de la
instrumentacin de hoy en da consiste en sistemas basados en computadoras y en
controladores de lgica programable (PLC). Estos sistemas normalmente aceptan la
corriente de un transmisor sin problema.
47
2.3.1. TRANSMISOR DE TEMPERATURA TMT 187
Aplicacin:
Alternativa econmica y tcnica para instalacin elctrica directa a DCS o
PLC.
Transmisor de temperatura que convierte una seal de Pt100 en un seal de
salida analgica escalable 4 a 20 mA.
2-cables de transmisin para una temperatura lineal proporcional a la salida
analgica.
Caractersticas y beneficios:
Exactitud alta: 0.08% del span.
Informacin de la avera en evento de interrupcin del sensor o cortocircuito,
habilita una intervencin de mantenimiento rpida
Aislamiento galvnico 2 kV (de la entrada del sensor a la salida)
Periodo de estabilidad larga: <0.05%
Compatibilidad electromagntica a IEC 61326 para el uso en ambientes
ruidosos
Totalmente la electrnica permite humedad.
Tornillos prisioneros para la facilidad de conexin.









Figura 2.25. Transmisor de temperatura Pt100 TMT187

Funciones y diseo del dispositivo: El Pt100 TMT187 es un transmisor de
temperatura con dos cables para transmisin con una salida analgica de 4 a 20 mA.
Tiene entradas para medicin de RTD tipo Pt100 en 2, 3 o 4 hilos.



48
Conexiones elctricas:










Figura 2.26. Asignamiento de terminales transmisor de temperatura

2.4. ACTUADORES.
2.4.1. MOTORES ELCTRICOS.
Los motores elctricos son mquinas utilizadas en transformar energa elctrica en
mecnica. Son utilizados en la industria, pues combinan las ventajas del uso de la
energa elctrica con una construccin relativamente simple y buena adaptacin a los
ms diversos tipos de carga.

El Motor de Induccin (AC): Una fuente de corriente alterna (trifsica o
monofsica) alimenta a un estator, la corriente en las bobinas del estator induce
corriente alterna en el circuito elctrico del rotor (de manera algo similar a un
transformador) y el rotor es obligado a girar.

Si nos referimos a su principio de funcionamiento se trata en realidad de un motor
bifsico, pero por estar alimentado monofsicamente, se lo considera monofsico.
Un sistema monofsico puede alimentar un motor a induccin bifsico, cuyos
arrollamientos son de distinta impedancia, una vez que el motor gira puede
desconectarse uno de los arrollamientos que se lo considera de arranque.
Todos los artificios para hacer que este motor pueda arrancar se fundan en el
principio de crear un campo rotante, por medio de un arrollamiento auxiliar (o de
arranque), que produzca un flujo fuertemente desfasado en el espacio y en el tiempo
respecto del principal, y que al componerse dan el campo rotante.
49
Para producir el desplazamiento temporal entre la corriente del circuito auxiliar y la
del circuito principal se pueden utilizar distintas soluciones, estas consisten en poner
en serie con el devanado auxiliar una resistencia, una inductancia o bien una
capacidad.














Figura 2.27. Motor de induccin AC

Motores de Corriente Directa (DC): El motor de corriente contina o directa
precisa de dos circuitos elctricos distintos: el circuito de campo magntico y el
circuito de la armadura.

El campo (bsicamente un imn o un electroimn) permite la transformacin de
energa elctrica recibida por la armadura en energa mecnica entregada a travs del
eje. La energa elctrica que recibe el campo se consume totalmente en la resistencia
externa con la cual se regula la corriente del campo magntico. Es decir ninguna
parte de la energa elctrica recibida por el circuito del campo, es transformada en
energa mecnica. El campo magntico acta como una especie de catalizador que
permite la transformacin de energa en la armadura.

La armadura consiste en un grupo de bobinados alojados en el rotor y en un
ingenioso dispositivo denominado colector mediante el cual se recibe corriente
continua desde una fuente exterior y se convierte la correspondiente energa elctrica
en energa mecnica que se entrega a travs del eje del motor. En la transformacin
se pierde un pequeo porcentaje de energa en los carbones del colector, en el cobre
de los bobinados, en el hierro (por corrientes parsitas e histresis), en los
rodamientos del eje y la friccin del rotor por el aire.

50
Bomba Centrfuga: La bomba es una mquina que absorbe energa mecnica que
puede provenir de un motor elctrico, trmico, etc., y la transforma en energa que la
transfiere a un fluido como energa hidrulica la cual permite que el fluido pueda ser
transportado de un lugar a otro, a un mismo nivel y/o a diferentes niveles y/o a
diferentes velocidades.

Las bombas se emplean para bombear toda clase de lquidos, (agua, aceites de
lubricacin, combustibles cidos, lquidos alimenticios, cerveza, leche, etc.),
Una bomba centrfuga es una mquina que consiste en un conjunto de paletas
rotatorias encerradas dentro de una caja o crter; o una cubierta o carcasa. Las paletas
imparten energa al fluido por la fuerza centrfuga.



Figura 2.28. Bomba centrfuga
2.4.2 Sistemas de Calentamiento
Existen varios sistemas de calentamiento para procesos industriales entre ellos
tenemos el uso de vapor saturado generado por medio de calderos, agua caliente,
resistencias elctricas de gran potencia, todos utilizables de acuerdo al material que
se requiere calentar.

2.4.2.1 Resistencia Elctrica
La resistencia elctrica es la dificultad que tiene la corriente elctrica (A) para
circular por un componente resistivo, se mide en ohmios y su letra representativa es
omega .
El factor resistivo en electrnica se aprovecha para crear cadas de tensin, controlar
intensidades, modificar tiempos de carga y descarga en condensadores para variar la
frecuencia en osciladores y un sin fin de utilidades.

51
Como sistema de calentamiento la propiedad de una resistencia elctrica se refiere a
la potencia que puede disipar en forma de calor al circular una corriente elctrica a
travs de ella.

La resistencia de un elemento depende de su caracterstica fsica.

La potencia disipada por una resistencia viene dado por la siguiente frmula:
VxI P =

Donde P es la potencia dada en watt (W)
V es el voltaje que alimenta la resistencia que viene dado en voltios (V)
I es la corriente que la atraviesa que viene dado en Amperios (A)
Al circular corriente elctrica por una resistencia esta va a disipar determinada
potencia que es la razn en el tiempo de la transferencia de energa.
t
T
P

=

Donde
T
es la variacin del trabajo que es el cambio de la energa cintica y
t
es
la razn de tiempo.

La unidad de potencia en el sistema SI es el J/s al cual tambin se le denomina watt,
(W).





Figura 2.29. Resistencia elctrica

2.4.3. VLVULAS SOLENOIDES.
En muchas aplicaciones es necesario controlar el paso de algn tipo de fluido, como
gases o lquidos. Esta tarea es realizada por vlvulas. En particular, las accionadas
por solenoides permiten su implementacin en lugares de difcil acceso y facilitan la
automatizacin del proceso al ser accionadas elctricamente.

Este tipo de vlvulas es controlada variando la corriente que circula a travs de un
solenoide (conductor ubicado alrededor de un mbolo, en forma de bobina). Esta
52
corriente genera un campo magntico que atrae un mbolo mvil. Por lo general
estas vlvulas operan de forma completamente abierta o completamente cerrada. Al
finalizar el efecto del campo magntico, el mbolo vuelve a su posicin por efecto de
la gravedad, un resorte o por presin del fluido a controlar.

El solenoide, bajo el efecto de corriente circulante, se comporta como un
electroimn. Se produce una fuerza que ocasiona el desplazamiento del mbolo
mvil permitiendo el cierre o apertura de la vlvula. En la figura 2.30 se aprecia un
esquema del fenmeno. La bobina o solenoide genera un campo magntico, de
acuerdo a la Ley de Ampere:
i dl x H =

Figura 2.30. Movimiento del embolo dentro de una bobina


Este campo produce una fuerza sobre el mbolo o ncleo mvil, tal como se aprecia
en la figura 2.31. La accin de esta fuerza de origen magntico constituye el
principio de funcionamiento de toda vlvula de solenoide.















Figura 2.31. Campo producido por una bobina.

53
En la figura 2.32 podemos observar una vlvula de dos vas normalmente cerrada de
accin directa, al no circular corriente por la bobina, la aguja asociada a la parte
inferior del mbolo cierra el orificio deteniendo el flujo. Al energizar el solenoide, se
genera un campo magntico que ejerce fuerza sobre el mbolo atrayndolo hacia
arriba. De esta manera la aguja se levanta, permitiendo el paso del fluido. Al finalizar
el efecto de la corriente elctrica, la fuerza ascendente sobre el mbolo cesa. Este
cae, por efecto de la gravedad, cerrando mediante la aguja el orificio, impidiendo de
esta manera el paso del flujo por la tubera. En otras aplicaciones, se ocupan resortes
que permiten la instalacin de la vlvula en posiciones no verticales, prescindiendo
de esta manera de la fuerza de gravedad.

Mientras mayor sea la diferencia de presin entre la entrada y la salida del flujo,
mayor tendr que ser la fuerza ejercida sobre el mbolo mvil para cerrar el orificio
de la vlvula, existe un lmite mximo de presin diferencial conocido como,
Diferencial Mximo de Presin de Apertura.



















Figura 2.32. Vlvula solenoide de dos vas de accin directa





54
CAPTULO 3
EL CONTROLADOR LGICO PROGRAMABLE
3.1. INTRODUCCIN.
Hasta no hace mucho tiempo el control de procesos industriales se venia haciendo de
forma cableada por medio de contactores y rels. Al operario que se encontraba a
cargo de este tipo de instalaciones, se le exiga tener altos conocimientos tcnicos
para poder realizarlas y posteriormente mantenerlas. Adems cualquier variacin en
el proceso supona modificar fsicamente gran parte de las conexiones de los
montajes, siendo necesario para ello un gran esfuerzo tcnico y un mayor
desembolso econmico.
El Controlador Lgico Programable (PLC) se introdujo por primera vez en la
industria en 1960 aproximadamente. La razn principal de tal hecho fue la necesidad
de eliminar el gran costo que se produca al reemplazar el complejo sistema de
control basado en rels y contactores. La firma Bedford Associates propuso algo
denominado Controlador Digital Modular (MODICON, MOdular DIgital
CONtroller) a un gran fabricante de vehculos (General Motors). El MODICON 084
result ser el primer PLC del mundo en ser producido comercialmente.
En la actualidad no se puede entender un proceso complejo de alto nivel
desarrollado por tcnicas cableadas. El computador y los autmatas programables
han intervenido de forma considerable para que este tipo de instalaciones se hayan
reemplazado por otras controladas de forma programada.
Por lo tanto se puede decir que un PLC no es ms que un equipo electrnico que
sustituye los circuitos auxiliares o de mando de los sistemas automticos como
solucin al control de circuitos complejos de automatizacin.
3.2. FUNCIONAMIENTO DEL PLC.
Todos los PLCs se basan en el principio de lectura cclica de programa. A diferencia
de los computadores, donde un programa est orientado a objetos y no tiene por que
ejecutarse completamente, los PLC si efectan el recorrido completo del programa
almacenado salvo, donde se encuentren instrucciones de interrupcin que modifiquen
este comportamiento inicial, la secuencia es la siguiente:
55
Lee la seal de entrada externa, como el estado de un teclado, sensor, interruptor o
pulso.

Usando el microprocesador permite ejecutar los clculos de lgica, secuencia,
tiempo, contador y frmula segn, el estado y el valor de la seal de entrada lo que se
ley en la seal de entrada es procesada y de acuerdo a la programacin guardada en
la memoria del PLC realiza alguna operacin enviada a la seal de salida, como
abrir o cerrar un rel, para as hacer funcionar de manera automtica un proceso de
fabricacin.

Tiempo de SCAN
Es el tiempo en que se demora el PLC en realizar una operacin y se divide en los
siguientes pasos:
Lee el estado de todas la entradas
Ejecuta el programa de usuario
Escribe el resultado en las salidas del PLC

El tiempo de Scan es el tiempo que tarda el PLC desde que inicia la lectura de las
entradas hasta que escribe los resultados del programa de usuario en las salidas.

En aplicaciones no crticas en tiempo, esto carece de importancia pues hablamos de
unos pocos milisegundos en la mayora de los casos, pero en aplicaciones rpidas, de
funcionamiento crtico, o en programas muy extensos es un factor muy importante
que puede afectar un proyecto en principio bien concebido. No obstante en el caso de
aplicaciones que precisen secuencias rpidas pueden utilizarse entradas de alta
velocidad y rutinas de interrupcin.

Campos de aplicacin
El PLC tiene un gran campo de aplicacin. La evolucin del hardware y software
ampla este campo para poder satisfacer las necesidades que se detectan en su rea de
aplicacin.

Su utilizacin se da en instalaciones en donde es necesario un proceso de control,
sealizacin, maniobra, etc., de ah que su aplicacin abarca procesos de fabricacin
industriales de cualquier tipo.
56
Sus reducidas dimensiones, la extremada facilidad de su montaje, la posibilidad de
almacenar los programas para su posterior y rpida utilizacin, la modificacin o
alteracin de los mismos.

Hardware
El autmata esta compuesto de diferentes elementos como CPU, fuente de
alimentacin, memoria, E/S, etc. que estn colocados de diferente forma y modo
segn la estructura externa del autmata.

El trmino estructura externa de un autmata programable industrial se refiere al
aspecto fsico exterior del mismo, bloques o elementos en que est dividido.

Actualmente son tres las estructuras ms significativas que existen en el mercado:

Estructura compacta.
Estructura semimodular. (Estructura Americana)
Estructura modular. (Estructura Europea)

Estructura compacta
Este tipo de autmatas se distingue por presentar en un solo bloque todos sus
elementos, esto es, fuente de alimentacin, CPU, memorias, entradas/salidas, etc.

Son los autmatas de gama baja o nanoautmatas los que suelen tener una estructura
compacta. Su potencia de proceso suele ser muy limitada dedicndose a controlar
mquinas muy pequeas o cuadros de mando.

Estructura semimodular
Se caracteriza por separar las E/S del resto del autmata, de tal forma que en un
bloque compacto estn reunidas las CPU, memoria de usuario o de programa y
fuente de alimentacin y separadamente las unidades de E/S. Son los autmatas de
gama media los que suelen tener una estructura semimodular.

Estructura modular
Su caracterstica principal es la de que existe un mdulo para cada uno de los
diferentes elementos que componen el autmata como puede ser una fuente de
57
alimentacin, CPU, E/S, etc. La sujecin de los mismos se hace por carril DIN, placa
perforada o sobre RACK, en donde va alojado el BUS externo de unin de los
distintos mdulos que lo componen.
Son los autmatas de gama alta los que suelen tener una estructura modular, que
permiten una gran flexibilidad en su constitucin.

Estructura interna
El autmata est constituido por diferentes elementos, pero tres son los bsicos:
CPU
Entradas
Salidas
Con las partes mencionadas podemos decir que tenemos un autmata pero para que
sea operativo son necesarios otros elementos tales como:
Fuente de alimentacin
Interfaces
La unidad o consola de programacin

CPU
La CPU (Central Procesing Unit) es la parte inteligente del sistema. Interpreta las
instrucciones del programa de usuario y consulta el estado de las entradas.
Dependiendo de dichos estados y del programa, ordena la activacin de las salidas
deseadas.

Funcin bsica de la CPU
En la memoria ROM del sistema, el fabricante ha grabado una serie de programas
ejecutivos, software del sistema y es a estos programas a los que acceder el usuario
para realizar las funciones.

El software del sistema de cualquier autmata consta de una serie de funciones
bsicas que realiza en determinados tiempos de cada ciclo.

En general cada autmata contiene y realiza las siguientes funciones:
Vigilar que el tiempo de ejecucin del programa de usuario no exceda de un
determinado tiempo mximo. A esta funcin se le denomina Watchdog.
Ejecutar el programa usuario.
58
Crear una imagen de las entradas, ya que el programa de usuario no debe
acceder directamente a dichas entradas.
Renovar el estado de las salidas en funcin de la imagen de las mismas,
obtenida al final del ciclo de ejecucin del programa usuario.
Chequeo del sistema.

Alimentacin
La fuente de alimentacin proporciona las tensiones necesarias para el
funcionamiento de los distintos circuitos del sistema.

La alimentacin a la CPU puede ser de continua a 24 Vcc, tensin muy frecuente en
cuadros de distribucin, o en alterna a 110/220 Vca. En cualquier caso es la propia
CPU la que alimenta las interfaces conectadas a travs del bus interno.

La alimentacin a los circuitos E/S puede realizarse, en alterna a 48/110/220 Vca o
en continua a 12/24/48 Vcc.

La fuente de alimentacin del autmata puede incorporar una batera, que se utiliza
para el mantenimiento de algunas posiciones internas y del programa usuario en
memoria RAM, cuando falla la alimentacin o se apaga el autmata.

Interfases
En el control de un proceso automatizado, es imprescindible un dialogo entre
operador-mquina junto con una comunicacin entre la mquina y el autmata, estas
comunicaciones se establecern por medio del conjunto de entradas y salidas del
citado elemento.

Unidad de programacin
Es el conjunto de medios hardware y software mediante los cuales el programador
introduce y depura sobre las secuencias de instrucciones (en uno u otro lenguaje) que
constituyen el programa a ejecutar.

Entradas y Salidas
La seccin de entradas mediante el interfaz, adapta y codifica de forma comprensible
para la CPU las seales procedentes de los dispositivos de entrada o captadores.
59

Hay dos tipos de entradas:
Entradas digitales
Entradas analgicas
La seccin de salida tambin mediante interfaz trabaja de forma inversa a las
entradas, es decir, decodifica las seales procedentes de la CPU, y las amplifica y
manda con ellas los dispositivos de salida.

Hay dos tipos de salidas:
Salidas digitales
Salidas analgicas

Entradas digitales
Los mdulos de entrada digitales permiten conectar al autmata, captadores de tipo
discretos como finales de carrera, sensores con salida digital y pulsadores.
Los mdulos de entrada digitales trabajan con seales de tensin, por ejemplo
cuando por una va llegan 24 voltios se interpreta como un "1" y cuando llegan cero
voltios se interpreta como un "0".

El proceso de adquisicin de la seal digital consta de varias etapas.
Proteccin contra sobretensiones.
Filtrado
Puesta en forma de la onda
Aislamiento galvnico o por opto-acoplador.

Entradas analgicas
Los mdulos de entrada analgicas permiten que los autmatas programables lean
seales de tipo analgico como pueden ser la temperatura, la presin o el caudal.

Los mdulos de entradas analgicas convierten una magnitud analgica en un
nmero que se deposita en una variable interna del autmata. Lo que realiza es una
conversin A/D, puesto que el autmata solo trabaja con seales digitales. Esta
conversin se realiza con una precisin o resolucin determinada (numero de bits) y
cada cierto intervalo de tiempo (periodo muestreo).

60
Los mdulos de entrada analgica pueden leer tensin o intensidad.

El proceso de adquisicin de la seal analgica consta de varias etapas:
Filtrado
Conversin A/D
Memoria interna

Salidas digitales
Un mdulo de salida digital permite al autmata programable actuar sobre los
preaccionadores y accionadores que admitan ordenes de tipo todo o nada.

El valor binario de las salidas digitales se convierte en la apertura o cierre de un rel
interno del autmata en el caso de mdulos de salidas a rel.

En los mdulos estticos, los elementos que conmutan son los componentes
electrnicos como transistores o triacs.

Los mdulos de salidas estticos al suministrar tensin, solo pueden actuar sobre
elementos que trabajan todos a la misma tensin, en cambio los mdulos de salida
electromecnicos, al ser libres de tensin, pueden actuar sobre elementos que
trabajen a tensiones distintas.

El proceso de envo de la seal digital consta de varias etapas:
Puesta en forma
Aislamiento
Circuito de mando (rel interno)
Proteccin electrnica
Tratamiento cortocircuitos

Salidas analgicas
Los mdulos de salida analgica permiten que el valor de una variable numrica
interna del autmata se convierta en tensin o intensidad.

61
Lo que realiza es una conversin D/A, puesto que el autmata solo trabaja con
seales digitales. Esta conversin se realiza con una precisin o resolucin
determinada (numero de bits) y cada cierto intervalo de tiempo (periodo muestreo).

Esta tensin o intensidad puede servir de referencia de mando para actuadores que
admitan mando analgico como pueden ser los variadores de velocidad, vlvulas con
posicionador porcentual, permitiendo al autmata realiza funciones de regulacin y
control de procesos continuos.

El proceso de envo de la seal analgica consta de varias etapas:
Aislamiento galvnico
Conversin D/A
Circuitos de amplificacin y adaptacin
Proteccin electrnica de la salida
Como hemos visto las seales analgicas sufren un gran proceso de adaptacin tanto
en los mdulos de entrada como en los mdulos de salida. Las funciones de
conversin A/D y D/A que realiza son esenciales. Por ello los mdulos de E/S
analgicos se les consideran mdulos de E/S especiales.

Memoria
La memoria es el almacn donde el autmata guarda todo cuanto necesita para
ejecutar la tarea de control.

Existen varios tipos de memorias:
RAM. Memoria de lectura y escritura.
ROM. Memoria de slo lectura, no reprogramable.
EPROM. Memoria de slo lectura, reprogramables con borrado por
ultravioletas.
EEPROM. Memoria de slo lectura, alterables por medios elctricos.

La memoria RAM se utiliza principalmente como memoria interna, y nicamente
como memoria de programa en el caso de que pueda asegurarse el mantenimiento de
los datos con una batera exterior.

La memoria ROM se utiliza para almacenar el programa monitor del sistema.
62

Las memorias EPROM se utilizan para almacenar el programa de usuario, una vez
que ha sido convenientemente depurada.

Las memorias EEPROM se emplean principalmente para almacenar programas,
aunque en la actualidad es cada vez ms frecuente el uso de combinaciones RAM +
EEPROM, utilizando estas ultimas como memorias de seguridad que salvan el
contenido de las RAM.

Una vez reanudada la alimentacin, el contenido de la EEPROM se vuelca sobre la
RAM. Las soluciones de este tipo estn sustituyendo a las clsicas RAM + batera
puesto que presentan muchos menos problemas.

3.3. EL PLC DELTA DVP.
La serie de controladores lgicos programables DVP de Delta tiene todos los PLCs
para pequeas y grandes aplicaciones. Hay 7 MPUs (Main processing Unit) para la
serie DVP (PLC pequeo), incluyendo ES, EX, SS, SA, SX, SC y EH. Ellos son
divididos en dos conjuntos por su aspecto fsico; la serie DVP-S que es un PLC de
estructura modular y la serie de DVP-E que es un PLC de estructura compacta con
capacidad de expansin.

3.3.1. ESPECIFICACIONES GENERALES DE LA SERIE DVP-E.
Los PLCs utilizados en este proyecto pertenecen a la serie DVP-E (estructura
compacta) y son de los siguientes tipos:
ES MPU Normal
EX MPU Mixto-analgico

Las unidades principales de procesamiento ES MPU Normal ofrecen desde 14 a 60
entradas y salidas incorporadas al PLC y con unidades de expansin que van desde 8
hasta 32 entradas y salidas digitales. La cantidad mxima de entradas y salidas que
puede conectarse a estos PLCs es de 128. EX MPU (Figura 3.1) es una unidad
principal de procesamiento que agrega a su bloque de entradas y salidas digitales, 4
entradas y 2 salidas analgicas.

Informacin adicional sobre estas series de PLC la encontramos en el Anexo A.
63















Figura 3.1. El PLC Delta DVP-20EX.

3.3.2. PROTOCOLO DE COMUNICACIN DELTA PLC.
Cada unidad PLC Delta serie DVP-E dispone de dos puertos; el puerto de
programacin RS-232 y el puerto de comunicacin RS-485.

En la figura 3.2 podemos observar el cable DVPACAB215 (PC PLC, 1.5m) que es
la interfase suministrada por Delta Electronics para comunicar un PC con un PLC y
viceversa utilizando el estndar serial RS-232C (ms informacin en Anexo B), este
cable dispone de puertos DB25 y DB9 para conectar al PC y un conector DIN para
conectar al puerto RS-232 del PLC.








Figura 3.2.Cable DVPACAB215 (PC PLC, 1.5m) para RS-232

El protocolo de comunicacin usado es el modo ASCII cuyo formato de
comunicacin es 9600 7, E, 1 que significa que contiene un bit de inicio,
configurado a una velocidad de 9600 bits por segundo, que transmite los datos en
grupos de 7 bits, despus de la transmisin de los datos, le sigue un bit opcional de
64
paridad E (indica si el numero de bits transmitidos es par o impar, para detectar
fallos), y finalmente 1 bit de paro.

3.3.3. DIRECCIONES DE DISPOSITIVOS DEL PLC.
En la siguiente tabla se muestra las direcciones de las entradas, salidas, marcas.

Dispositivo Rango Rango efectivo Direcciones
S 000~255 0000~00FF
S 246~511 0100~01FF
S 512~767 0200~02FF
S 768~1023
000~127
0300~03FF
X 000~377 (Octal) 000~177 (Octal) 0400~04FF
Y 000~377 (Octal) 000~177 (Octal) 0500~05FF
M 000~255 0800~08FF
M 256~511 0900~09FF
M 512~767 0A00~0AFF
M 768~1023 0B00~0BFF
M 1024~1279
0000~1279
0C00~0CFF
C 000~255
000~127
232~255
0E00~0EFF
D 000~255 1000~10FF
D 256~511 1100~11FF
D 512~767 1200~12FF
D 768~1023 1300~13FF
D 1024~1279
000~599
1000~1143
1400~14FF

Tabla 1. Direcciones de dispositivos del PLC Delta.
Fuente: Manual del protocolo de DeltaPLC.

3.3.4. INTRODUCCIN A COMPONENTES INTERNOS.
A continuacin mencionamos los componentes internos ms importantes para el
desarrollo del proyecto:

Entradas Digitales
Estas entradas son opto-acopladas, el smbolo del dispositivo se indica con la letra X,
la secuencia de la numeracin va de acuerdo al modo octal.

Salidas Digitales
De tipo rel o transistor, el smbolo del dispositivo se indica con la letra Y, la
secuencia de la numeracin va de acuerdo al modo octal.

65

Rels Auxiliares Internos
Son espacios de memoria utilizados en la programacin del PLC, el smbolo del
dispositivo se indica con la letra M, la secuencia de la numeracin va deacuerdo al
modo decimal, se dividen en tres tipos:
Generales, se los utiliza como bobinas con sus contactos existen 744 desde
M0 hasta M511 y de M768 hasta M999
Latched, cuando el PLC se apaga guardan su estado y al momento de volver
a encender el PLC mantienen su estado anterior, existen 256 desde M512
hasta M767
Especiales, son utilizados para funciones especiales existen 280 desde
M1000 hasta M1279.

Temporizadores
El smbolo del dispositivo se indica con la letra T, la secuencia de la numeracin va
deacuerdo al modo decimal.

Los diferentes nmeros de rango son proporcionales a los diferentes ciclos de reloj
como se muestra en la siguiente tabla:

Escala Rango
100ms T0-T63
10ms T64-T126 mientras M1028=On, y cuando M1028=Off, la escala cambia a 100
ms
1ms T127
Tabla 2. Rangos Temporizadores PLC Delta.
Fuente: Los autores.


Registros Especiales de Datos.
Son espacios de memoria utilizados en la programacin del PLC, se los utiliza para
guardar datos numricos la longitud es de 16 bit, el smbolo del dispositivo se indica
con la letra D, la secuencia de la numeracin va deacuerdo al modo decimal, se
dividen en tres tipos:
Registros D generales, utilizados para almacenar datos son 408 desde D0-
D407.
66
Registros D latched, son registros que cuando se apaga el PLC no se borra la
informacin que se les ha almacenado, y para borrar su dato se debe utilizar
el comando RST o ZRST y son 192 desde D408 hasta D599.
Registros D especiales, son utilizados para grabar datos del sistema del PLC
como, estados, mensajes de error, tambin contienen la conversin A/D y
D/A, son 144 desde D1000 hasta D1143.

Entradas y Salidas Analgicas
4 canales que representan las entradas analgicas; de corriente ( 20mA) o
de voltaje (10V), 10 bits de resolucin. Desde el canal 0 hasta el canal 3 son
representados en la memoria del PLC por los registros especiales D1110
hasta el D1113 en el orden respectivo.
2 canales que representan las salidas analgicas; de corriente ( 0 a 20mA) o
de voltaje (0 a 10V), 8 bits de resolucin. Desde el canal 0 hasta el canal 1
son representados en la memoria del PLC por los registros especiales D1116
hasta el D1117 en el orden respectivo.

Constantes
K, representa un valor decimal, para instrucciones de 16 bits ( 32768) o 32
bits ( 2147483648).
H, representa un valor hexadecimal, para instrucciones de 16 bits
( 0000~FFFF) o 32 bits (00000000~FFFFFFFF).

3.3.5. CICLO DE LA MPU DELTA DVP-ES Y EX.
El tiempo total de reaccin de la seal de entrada a la operacin de salida se calcula
de la siguiente manera:

Tiempo de Reaccin = tiempo retardo entrada + tiempo de examinar (scan) el
programa + tiempo retardo salida.

Dnde:
Tiempo retardo entrada, esta predefinido en 10ms, ajustable de 0 a 15 ms
usando los registros especiales D1020 y D1021. Para una entrada analgica
este valor es 5ms.
67
Tiempo scan programa, esta predefinido en 0.1 ms, ajustable usando el
registro especial D1010.
Tiempo retardo salida, para mdulos con salida a rel es 10 ms. Para una
salida analgica este valor es 5ms.









Figura 3.3. Diagrama de tiempo de reaccin del PLC Delta DVP-E.

3.3.6. PROGRAMACION DEL DVP-PLC SERIES.
El software de programacin del PLC Delta DVP Series es el WPLSoft Editor.
Basado en Windows, fcil de usar en la edicin de programas.











Figura 3.4. El WPLSoft Editor.

El primer paso para la realizacin de un proyecto es seleccionar la forma en la que se
va a programar, el WPLSoft Editor ofrece dos tipos y son:

Editor Modo Instrucciones
Editor Modo Diagramas
68
3.3.6.1. EDITOR MODO INTRUCCIONES.
Este modo de operacin es un lenguaje de programacin que utiliza abreviaturas en
cada lnea de programa para realizar alguna aplicacin, algunas instrucciones bsicas
la observamos en la siguiente tabla:
Instruccin Funciones Operando
LD Carga un contacto abierto X,Y,M,T,C
LDI Carga un contacto cerrado X,Y,M,T,C
AND Conexin serie con un contacto abierto X,Y,M,T,C
ANI Conexin serie con un contacto cerrado X,Y,M,T,C
Tabla 3. Algunas Instrucciones Bsicas.
Fuente: Los autores.




















Figura 3.5. Editor Modo Instrucciones

3.3.6.2. EDITOR DE MODO DIAGRAMA.
Este modo de operacin es un lenguaje grfico utilizados en controles automticos,
basados en smbolos elctricos de control como se muestra en la figura 3.6.

Las herramientas bsicas son:
Bobinas.- representan a contactores que en el momento de ser energizados accionan
contactos.
Contactos.- funcionan como interruptores comandados por bobinas que permiten o
impiden el paso de corriente cuando estn cerrados o abiertos respectivamente.
69
Temporizadores.- son elementos que en el momento de energizarse dejan pasar un
determinado tiempo para abrir o cerrar contactos.
Contadores.- cuentan alguna accin a ejecutarse.
Comparadores.- utilizados para realizar comparaciones de variables.
Registros.- son elementos que almacenan datos.










Figura 3.6. Editor Modo Diagramas
Modo
Diagrama
Explicacin Modo
Instrucciones
Funcin

Contacto normalmente
abierto
LD X,Y,M,S,T,C

Contacto normalmente
cerrado
LDI X,Y,M,S,T,C

Contactos serie
normalmente abiertos
AND X,Y,M,S,T,C

Conexin paralelo contacto
normalmente abierto.
OR X,Y,M,S,T,C

Conexin paralelo contacto
normalmente cerrado
ORI X,Y,M,S,T,C

Bloque en serie ANB ___

Bloque en paralelo ORB

Salidas mltiples MPS
MRD
MPP


Salida de comando bobina OUT Y,M,S

Tabla 4. Comparacin comandos Modo Diagrama y Modo de instrucciones.
Fuente: Los autores.

70
3.3.6.3. INSTRUCCIONES BSICAS.
Muchas instrucciones deben ser divididas en una parte de la
instruccin y en un dispositivo como sigue:








Figura 3.7. Estructura de instruccin

La parte de la instruccin: Indica la funcin.
El dispositivo: Indica los datos para el uso con esa instruccin.

En la figura 3.8 podemos observar el ejemplo de cmo es una lnea de instruccin,
que consta de la instruccin + el dispositivo de la Fuente + el dispositivo del Destino






Figura 3.8. Lnea de instruccin


Formato de Datos
Los X, Y, M, pueden ser slo punto nico ON/OFF, stos se definen como el bit, sin
embargo, 16-bit (o 32-bit) T, C, D es para los datos de registros y definidos como
palabra (word).

Tambin podemos agregar Kn delante de X, Y, M y S pueden ser definidos como
word, considerando que el n=1 significa 4-bit. As el 16-bit puede describirse de K1
a K4, y el de 32-bit puede describirse de K1 a K8. Por ejemplo, K2M0 quiere decir
que hay 8-bit de M0 a M7.




71







Figura 3.9. Formato de datos













Figura 3.10. Rangos de datos

Direccin de comunicacin
Cuando se trabaja en una red se requiere que los equipos tengan una direccin para
identificarlos, en los PLC Delta, para poder direccionar los equipos se debe cargar el
nmero de la direccin en el registro D1121, como se muestra en la figura 3.11,
M1000 es un rel auxiliar especial normalmente activo, una vez cargado el
programa, el valor de 1 se fijar como direccin nica de ese PLC.






Figura 3.11. Direccionamiento del PLC

Contactos de comparacin

16bit Condicin de continuidad Condicin de discontinuidad
LD= S1=S2
S1S2
LD> S1>S2
S1S2
LD< S1<S2
S1S2
LD<>
S1S2
S1=S2
LD<=
S1S2
S1>S2
LD>=
S1S2
S1<S2
Tabla 5. Tipos de Funcin Comparacin.
Fuente: Los autores.
72
Ejemplo:
Cuando el valor del registro D200 sea mayor a 30 se activar la salida Y11.




Figura 3.12. Ejemplo de funcin comparador

Temporizadores.








Figura 3.13. Ejemplo de Temporizador

Cuando se activa X0 el temporizador se energiza y comienza a contar en la escala de
100ms (vea Tabla 2) se lo debe multiplicar por el valor de K100 dando como
resultado 10 segundos que es el tiempo en que se activara la salida Y0.

3.3.6.4. CREAR UN PROGRAMA.
Inicie WPL, escoja abrir o crear nuevo archivo, y seleccionar modo diagrama de
escalera (Ladder Diagram Mode).
Dar un click en la funcin a utilizar en la barra de funciones para editar el programa.



Figura 3.14. Herramientas con acceso rpido desde el teclado












73





















Figura 3.15. Pantalla principal del Programa

Al escoger una funcin se abre una ventana Comando Bsico donde se debe poner el
nombre y nmero de dispositivo, indicando as si es una entrada, una salida, una
marca o algn bloque de funciones






















Figura 3.16. Ventana de Comandos Bsicos

74






















Figura 3.17. Bloque de funciones

3.3.6.5. COMPILAR Y CARGAR UN PROGRAMA EN EL PLC.
Luego de haber editado el programa se procede a compilarlo para verificar que no
existan errores, se selecciona el comando Compile > code en la barra de
herramientas, proceda a guardar el programa creado antes de cargarlo en el PLC,
seleccione File > Save as .


















Figura 3.18. Compilacin de un programa

75
Si la compilacin no reporta errores, el programa se carga en el PLC, para ello debe
seleccionarse la opcin PC<=>PLC , luego en la ventana de transferencia de datos
en la opcin tipo de trabajo seleccionar escoja Write PLC.


















Figura 3.19. Cargar Programa en el PLC
Para poder ejecutar el programa ya cargado se selecciona el comando
Communication > PLC Run , si desea parar la ejecucin del programa en el
mismo men Communication se escoge PLC Stop.
















76
CAPTULO 4
INTOUCH

4.1. INTRODUCCIN.
InTouch de Wonderware, es un software que fue diseado para crear y desarrollar
interfaces grficas las cuales permitirn interactuar al usuario con la mquina o
proceso.



Figura 4.1 Programa Intouch

4.2. CARACTERSTICAS.

Es una herramienta potente y flexible, diseada para automatizar,
monitorear, supervisar y controlar procesos. Permite a los operadores,
ingenieros, administradores y supervisores, observar en pantalla mediante
representaciones grficas de procesos en tiempo real, todas las operaciones de
una planta industrial.

Usando InTouch, las aplicaciones desarrolladas pueden explotar las
principales caractersticas del Microsoft Windows, incluyendo el Intercambio
Dinmico de Datos (Dynamic Data Exchange DDE), Enlace de Objetos y
Empotrado (Object Linking and Embedding OLE) y grficos.

Tambin se puede lograr un intercambio dinmico de datos (DDE) con otras
aplicaciones de control avanzado tales como: Sistemas Expertos, Hojas de
clculo y diferentes programas de base de datos.
77
El DDE en lnea puede efectuarse tanto con aplicaciones que estn siendo
ejecutadas en el nodo local, como aquellas que se ejecutan en otros nodos,
dentro de una red en arquitectura Cliente-Servidor.

Las herramientas de desarrollo de grficos permite la creacin de rectngulos
rellenos, crculos, elipses, polgonos, arcos, y dems objetos, cuya forma slo
es limitado por la imaginacin del ingeniero.

VISUALIZACIN
Las principales facilidades de visualizacin que posee el operador cuando se
encuentra utilizando el sistema InTouch HMI son:

El sistema brinda el acceso al operador a mltiples pantallas de visualizacin
a la vez, incluyendo particin de pantallas donde se puede visualizar ms de
un rea del proceso al mismo tiempo. Adicionalmente, el sistema soporta el
uso ilimitado de pantallas de aparicin repentina para ayuda adicional, o
informacin de algn suceso que haya ocurrido.

El acceso a todas las pantallas de visualizacin y a las dems funciones de
comando, est dado por un nivel de acceso de seguridad, que protege al
sistema contra el uso por parte de operadores no autorizados. El nivel de
acceso de seguridad se establece durante el procedimiento de identificacin
del operador. Un sistema de control de supervisin es utilizado para controlar
procesos delicados y equipos de alto costo, es por esto, que la proteccin es
esencial para prevenir acciones no autorizadas, o daos accidentales al
sistema.

El sistema permite al usuario ver grficos animados del proceso, incluyendo
tanques, bombas, vlvulas y motores.

4.3. DICCIONARIO DE DATOS TAGNAME.
El Diccionario de Bases de Datos o Diccionario TagName (tagname dictionary) es
el corazn de InTouch. Para crear la base de datos en runtime, InTouch requiere la
informacin necesaria acerca de todas las entradas y datos (tagname) que estn
siendo creados. Cada variable necesita ser asignada a un tipo de tagname.
78
Un TagName es un nombre simblico que es ingresado al diccionario de base de
datos. Este nombre simblico puede ser configurado (valor mnimo, mximo,
alarmas, etc.) y definido con un tipo especfico, por ejemplo, un tagname DDE. El
tagname DDE llega a ser el enlace entre InTouch, el servidor de E/S y el mundo real.

El diccionario de tagname es el mecanismo usado para ingresar la informacin
necesaria acerca de las variables y entradas. La creacin del diccionario de tagnames
puede ser logrado mediante tres diferentes mtodos.

Mtodo Manual.
Es donde se accede al diccionario de tagnames y se los define individualmente, hasta
completar la base de datos, de manera similar a la creacin de la tabla de E/S en un
PLC.

Para acceder a la caja de dilogo del diccionario de tagname usando el mtodo
manual, se selecciona el comando Special/Tagname Dictionary.











Figura4.2. Mtodo Manual

Mtodo Automtico
Es cuando se crea un objeto grfico, se le asignan los enlaces de animacin y el
sistema define dicho tagname.

Para acceder a la caja de dilogo usando el mtodo automtico, primero se anima al
objeto utilizando la caja de dilogo de los enlaces de animacin, si al objeto que
hemos seleccionado no se le ha asignado tagname alguno, entonces WindowMaker
rpidamente har aparecer el mensaje mostrado.



79














Figura 4.3. Mtodo Automtico

4.4. TIPOS DE ETIQUETAS.
Existen diferentes tipos de tagname de acuerdo a su uso. Por ejemplo, si los valores
de un tagname son ledos o escrito desde otra aplicacin de Windows, como un
servidor DDE, este tagname ser de tipo DDE.



















Figura 4.4. Tipos de TagName
80
Debemos tambin conocer si el tag es discreto, tal como una simple entrada de PLC,
o un tag anlogo, como un registro de 16, 32 o 64 bits. Los tags anlogos son de dos
tipos: enteros y reales.

4.4.1. TIPOS DE MEMORIA (MEMORY).
Los tipos de tagnames existen solamente dentro del programa InTouch pueden ser
usados para crear constantes, demos y simulaciones, tambin para crear variables y
poder acceder a otros programas de Windows. En las simulaciones, los tagnames de
memoria pueden ser usados para controlar las acciones de las escrituras lgicas
(logic script). Por ejemplo, un tagname de memoria "t" puede ser cambiado por
medio de la accin de un pulsador, para causar varios efectos de animacin.

Existen cuatro tipos de tagname de memoria:
Memoria Discreta (Memory Discrete)
Es un tagname interno discreto que puede tomar el valor de 0 (Falso, Apagado), o 1
(Verdad, Encendido).
Memoria Entera (Memory Integer)
A 32 bits que significan valores enteros entre 2.147, 483,648 y 2.147, 483,647.
Memoria Real (Memory Real)
Con un punto flotante decimal. El valor del punto flotante deber estar entre +/-
3.4e38. Todos los clculos con puntos flotantes son ejecutados con una resolucin de
64 bits, pero el resultado es guardado en 32 bits.
Memoria de Mensaje (Memory Message)
Tagname de texto que puede tener un largo de 131 caracteres.

4.4.2. TIPOS ENTRADA/ SALIDA (I/O).
Todos los tagnames que leen y escriben valores hacia o desde otro programa de
Windows son tagnames DDE. Estos incluyen todas las entradas y salidas desde
controladores programables PLC, computadoras de procesos, otros programas de
Windows y desde nodos de red. Los tagnames DDE son ingresados por medio del
protocolo de Microsoft Intercambio Dinmico de Datos. Cuando el valor de
lectura/escritura de un tagname tipo DDE cambia, esto es inmediatamente escrito en
la aplicacin remota va DDE.
El tagname tambin puede ser actualizado desde la aplicacin remota siempre que el
dispositivo al cual el tagname se encuentra enlazado, cambie en la aplicacin remota.
81
Los datos remotamente adquiridos son guardados automticamente as como tambin
los cambios de datos que suceden en la fuente. Wonderware ofrece Servidores DDE
para la mayora de los fabricantes de dispositivos de control y sus variados
protocolos. Existen cuatro tipos de tagnames DDE:

DDE Discreta.
Tagname discreto de E/S con valores de 0 (Falso, Apagado), 1
(Verdadero, Encendido).
DDE Entero. 32 bits que significan valores enteros entre 2.147, 483,648
y 2.147, 483,647.
DDE Real.
Con un punto flotante decimal. El valor del punto flotante deber estar
entre +/- 3.4e38. Todos los clculos con puntos flotantes son ejecutados
con una resolucin de 64 bits, pero el resultado es guardado en 32 bits.
DDE Mensaje
Tagname de texto que puede tener un largo de 131 caracteres.

4.5. ENLACE DE ANIMACIN (ANIMATION LINK).
Los enlaces de animacin pueden combinarse para ofrecer movimientos, colores,
cambios de tamaos y/o de posicin a los objetos. Incluyen entradas de contacto
discretas y analgicas; deslizadores horizontales y verticales; pulsadores discretos y
de accin; pulsadores para mostrar y ocultar ventanas; enlaces de color de lnea,
relleno y texto para valores y alarmas discretos y analgicos; enlaces de altura y
ancho de objetos enlaces de posicin horizontal y vertical, y dems.

Una vez que un objeto o smbolo ha sido creado, este puede ser animado eligiendo
los correctos enlaces de animacin. Los enlaces de animacin provocan que los
objetos, smbolos o celdas cambien su apariencia por medio de la variacin del valor
de la base de datos de los tagnames.

Cuando un objeto es seleccionado y el comando Special/Animation Links es elegido,
entonces aparecern dos cajas de dilogos, la descripcin del tem y la seleccin de
los enlaces.



82


























Figura 4.5. Tipos de Enlace

4.6. ASISTENTES.
InTouch posee una biblioteca completa de asistentes preconfigurados llamada
Wizard Selection.



















Figura 4.6. Librera de objetos prediseados Wizard Selection

83
El wizard selection posee una gama de interruptores, deslizadores, alarmas,
botoneras, paneles, luces pilotos, interrptores, tendencias en tiempo real e histricas y
medidores, que los usuarios pueden modificar y duplicar libremente.

En la figura 4.6 se muestra la ventana de Seleccin del Wizard, sirve para optimizar
tiempo durante el desarrollo de una aplicacin, adems cuenta con la prestacin
Symbol Factory .

Symbol Factory es una coleccin de ms de 4,000 wizards de automatizacin
industrial y smbolos para el uso en InTouch. Symbol Factory tambin puede
guardar cualquier wizard de terceros, wizard de Wonderware, u objeto de InTouch.


















Figura 4.7. Librera Symbol Factory

4.7. PROGRAMACIN LGICA (SCRIPT).
El lenguaje script de InTouch es flexible y fcil de utilizar.

El Wonderware scripts incrementa la capacidad de InTouch de proveer la habilidad
de ejecutar comandos y operadores lgicos.
84
Utilizando los scripts, una gran variedad de sistemas personalizados y automticos
pueden ser creados.

4.7.1. TIPOS.

Application Scripts
Window Scripts
Key Scripts
Condition Scripts
Data Change Scripts


















Figura 4.8. Tipos de Scripts


Tipo de script Descripcin
Application Enlace al uso de enteros
Window Enlace de una ventana especifica
Key Enlace de una llave especfica o a una combinacin dominante en el teclado.
Condition Enlace de un tagname a una expresin discreta
Data Change Enlace de un tagname y/o a un dotfield del tagname solamente.
Tabla 6. Tipos de Script.
Fuente: Los autores.

4.8. ALARMAS.
InTouch provee al sistema, los datos necesarios para informar a los operadores las
condiciones del sistema y del proceso. El sistema soporta el despliegue, la anotacin
85
y la impresin de las alarmas del proceso y de los eventos del sistema. Las alarmas
nos sirven para advertirnos sobre las condiciones del proceso.

4.8.1. TIPOS DE SISTEMAS DE ALARMA.
InTouch incluye dos sistemas de alarmas:
Sistema Estndar
Sistema Distribuido

Sistema Estndar
Es usado para mostrar y reconocer eventos y alarmas, generado por la aplicacin
local de InTouch.

Sistema Distribuido
Permite mostrar y reconocer las alarmas generadas por el sistema de alarmas local de
otras aplicaciones de InTouch.

El tipo de alarma que ser utilizada por un tagname, es seleccionado en el
Diccionario de Tagname. Las condiciones para el tipo de alarma seleccionada,
tambin son configuradas en el Diccionario de Tagname.

Esta funcin admite a varios servidores o suministradores de alarmas
simultneamente, lo que da la capacidad de observar la informacin de varias
alarmas a la vez, desde algunas ubicaciones remotas.

El sistema permite la visualizacin de alarmas o cualquier sistema de prevencin,
mediante un objeto cuyo tamao sea definido por el usuario, el cual puede ser
colocado slo o junto con otros objetos dentro de una ventana. Existen tres tipos de
alarmas para los tagnames enteros o reales. Estas son:
Valor de alarma
Alarma mnima (Low)
Alarma mxima (Max)
Alarma mnima-mnima (LoLo)
Alarma mxima-mxima (HiHi)
Desviacin
Menor
86
Estado normal
Mayor

4.9. COMUNICACIN.
4.9.1. DDE/ FastDDE.
El Intercambio Dinmico de Datos (DDE) es un protocolo de comunicacin
desarrollado por Microsoft para permitir aplicaciones en el ambiente de Windows
para enviar o recibir datos e instrucciones. Implementa una relacin de cliente-
servidor entre dos aplicaciones que estn ejecutndose. La aplicacin del servidor
proporciona los datos y acepta demandas de cualquier otra aplicacin interesada en
sus datos. Las aplicaciones solicitantes de datos son llamadas clientes. Algunas
aplicaciones como InTouch y Microsoft Excel pueden ser simultneamente un cliente
y un servidor.

FastDDE es una variacin o formato del DDE, proporciona medios de
empaquetamiento para muchos mensajes DDE Wonderware en un simple mensaje
microsoft DDE. Este empaquetamiento mejora la eficiencia y desempeo reduciendo
el nmero total de transacciones DDE requeridas entre el cliente y servidor. Aunque
el FastDDE de Wonderware ha extendido la utilidad de DDE en la industria, esta
extensin est impulsndose para desempearse en ambientes distribuidos.

4.9.2. ESTNDAR DE INTOUCH PARA DIRECCIONES I/O.
InTouch identifica un elemento de datos en un programa servidor I/O usando tres
nombres por convencin que incluye el nombre de la aplicacin (application name)
que proporciona los datos, nombre del tema (topic name) que contiene los datos y el
nombre del elemento especfico dentro del tema (item name). Para obtener datos de
otra aplicacin, el programa cliente (InTouch) abre un canal al programa servidor
(KEPServerEx) especificando estos tres nombres.

Adems, InTouch necesita saber el tipo de los datos; discreto, entero, real (punto
flotante), o mensaje (arreglo). Esta informacin determina el tipo de I/O para el
tagname cuando es definido en la base de datos de InTouch. Ahora, cuando
WindowViewer est corriendo, automticamente actualizar todos los valores y
ejecutar las acciones segn el programa.

87
Por ejemplo, en el caso de Excel, el nombre de la aplicacin es Excel, el nombre
del tema es el nombre de la hoja de clculo especfica que contiene los datos y el
nombre del artculo es la identificacin de la celda en la hoja de clculo cuyos datos
son para ser ledos o escritos.

4.9.3. EL INTOUCH ACCESS NAMES.
Cuando se crean tagnames tipo I/O o referencias de un tagname remoto, ellos deben
asociarse con un Nombre de Acceso (Access Name).

Para crear un Access Name:
En el men special, seleccione Access Name, o en el Explorador de la Aplicacin en
Configure, de doble-click en Access Name. La caja de dialogo Access Names
aparece.






Figura 4.9. Access Name
Pulse el botn Add. (Agregar). Automticamente aparece la caja de dilogo Add
Access Name (Agregar Nombre del acceso).











Figura 4.10. Crear un Access Name
88
En el campo de texto Access, se escribe el nombre que InTouch usar para este
Access Name, el cual sirve para obtener informacin de entradas y salidas (I/O) en
tiempo real.

En el campo de texto Aplication Name, se escribe el nombre del programa en uso
para el Servidor I/O del cual se adquirir los datos.

En el campo de texto Topic Name, se escribe el nombre del tema al que se quiere
acceder. El Topic Name es una aplicacin especfica de un grupo subalterno de
elementos de datos. En el caso de datos que vienen de un programa servidor de I/O,
el nombre del Topic Name debe ser exactamente el mismo nombre configurado para
en el programa servidor de I/O. Por ejemplo al comunicar con Microsoft Excel, el
nombre del Topic Name debe ser el nombre dado a la hoja de clculo cuando fue
guardado. Por ejemplo, Libro1.xls.

En el campo del protocolo a usar se selecciona DDE.

En el campo de cuando avisar al servidor (When advise to server) seleccione la
opcin avisar solamente los tems activos (Advise only active tems), ya que la opcin
(Advise all tems) consume mas recursos en la comunicacin DDE afectando su
funcionamiento por consiguiente no se recomienda su uso.

4.10. EL SERVIDOR I/O KEPServerEX.
El programa servidor al cual accede InTouch para tomar los datos que se originan en
el PLC, y escribir en las entradas se llama KEPServerEX, utilizando el protocolo de
comunicacin DDE. Este servidor se comunica con una amplia lista de diferentes
marcas de PLCs, incluyendo a Delta como dispositivo Modbus ASCII Serial. Toma
los datos directamente de la interfase de comunicacin al que est conectado el PLC
o la red.

4.10.1. COMPONENTES BSICOS DEL KEPServerEX.
La base del servidor proporciona un interfaz uniforme a todos sus drivers o
controladores disponibles para establecer comunicacin.

89








Figura 4.11.Ventana principal KEPServerEx
4.10.1.1. CANAL DE COMUNICACIN (CHANNEL).
Un channel o canal representa un medio de comunicacin del PC a uno o ms
dispositivos externos. Un canal puede usarse para representar un puerto serial o una
tarjeta instalada en el PC. Antes de agregar dispositivos a un proyecto, se debe
definir el canal que se usar al comunicar con los dispositivos. Un canal y un
controlador de un dispositivo (Device driver) van unidos para la comunicacin.
Despus de crear un canal, solamente los dispositivos que soporta el controlador
seleccionado se pueden agregar a este canal.



Figura 4.12. Crear un canal nuevo desde la barra de herramientas o con el
botn derecho del ratn del PC.
Cuando se empieza un nuevo proyecto el primer paso es determinar qu
controladores de comunicacin requiere la aplicacin es decir de que familia o
fabricante es el dispositivo (PLC) ya que de eso depende su funcionamiento. Un
controlador de comunicacin en el servidor es llamado channel. En aplicaciones
90
normales habr pginas del dilogo adicionales que permiten la configuracin de
parmetros como puerto y protocolo de comunicacin. Dependiendo del controlador
o controladores que se tiene instalado se pueden definir varios canales dentro de un
solo proyecto.

4.10.1.2. DISPOSITIVOS (DEVICE).
Una vez que el canal se ha definido en un proyecto, debe agregarse un dispositivo al
canal. Los dispositivos representan los PLCs u otro hardware con los cuales el
servidor se comunicar. El controlador del dispositivo que el canal est utilizando,
restringe la seleccin del dispositivo. El nombre de dispositivo es definido por el
usuario. ste ser el nombre para tener acceso a los tags asignados a este dispositivo.
Debe contar con una direccin ID representada por un nmero que lo identifica
nicamente en una red de dispositivos, as las demandas del servidor para los datos
puedan encaminarse correctamente.








Figura 4.13. Crear un dispositivo nuevo desde la barra de herramientas o con el
botn derecho del ratn del PC

4.10.1.3. TAGS.
Una tag o etiqueta representa direcciones en el PLC u otro dispositivo de hardware
con los cuales el servidor se comunica. El servidor admite ambos tags, los
dinmicos, (los tags creados en el cliente en este caso Intouch) y tags estticos
definidos por el usuario.
El mtodo ms comn para obtener datos de un dispositivo a una aplicacin del
cliente usando el servidor requiere que el usuario defina un juego de tags en el
proyecto creado en el servidor y entonces use el nombre que le asign a cada tag
como el item de cada enlace OPC/DDE entre el cliente y el servidor.

91








Figura 4.14. Crear un tag nuevo desde la barra de herramientas o con el botn
derecho del ratn del PC.
Despus de dar doble click izquierdo con el ratn del PC en el tag creado se
presentar la caja de dilogo de propiedades del tag.
Como se muestra en la fig.4.15, este cuadro de dilogo permite nombrar el tag,
especificar la direccin especfica para un dispositivo, seleccionar el tipo de datos, y
el mtodo de acceso del tag.







Figura 4.15. Propiedades del Tag (Etiqueta)
Propiedades del Tag
El parmetro del Tag Name permite ingresar la secuencia que representar los
92
datos disponibles de este tag. El nombre del tag puede ser de hasta 256 caracteres en
longitud y debe ser nico para cada direccin asignada.

El parmetro "Address" permite ingresar la direccin del controlador o driver
deseada para este tag. El formato de la direccin ingresado aqu est basado
enteramente sobre el controlador que esta usndose. Para determinar cmo debe
ingresarse una direccin se puede usar el botn Hints que se encuentra prximo
del parmetro de direccin y proporciona una gua de la referencia rpida al formato
de direccin del driver. Una vez ingresada una direccin, puede probarse usando el
botn de chequeo de la direccin . Cuando este botn es accionado intenta validar
la direccin con el driver. Si el driver acepta la direccin como se ingres ningn
mensaje se mostrar. Si un error es detectado un mensaje en pantalla informar del
error.

El parmetro Description permite unir un comentario a este tag. Una cadena de
hasta 64 caracteres se puede ingresar para la descripcin.

La seleccin Data Type o tipo de dato permite especificar el formato de los datos
del tag tal como se encuentran en el dispositivo fsico (PLC). En la mayora de los
casos ste es tambin el formato de los datos como retorna a un cliente DDE o a un
OPC. El tipo de datos configurado es una parte importante de cmo un controlador
de comunicacin lee y escribe datos a un dispositivo. Para muchos controladores el
tipo de datos de un grupo particular de datos es fijado rgididamente. En estos casos
el controlador sabe qu formato necesita utilizar cuando este leyendo datos desde el
dispositivo. Sin embargo en algunos casos, la interpretacin de los datos del
dispositivo est en gran parte en las manos del usuario. Un ejemplo sera un
dispositivo que utiliza un registro de datos de 16 bit. Esto indicara normalmente que
los datos son o un short o palabra (word). Muchos dispositivos basados en registros
tambin soportan valores que alcanzan dos registros. En estos casos los valores del
registro doble podran ser largos (long), un Dword, o un flotante (float). Cuando el
controlador que se est utilizando soporta este nivel de flexibilidad se debe decir al
controlador cmo quiere leer los datos para ese tag. Seleccionando el tipo de datos
apropiado se le est diciendo al controlador que lea o un registro o dos o
posiblemente un valor booleano. El controlador gobierna el formato de datos que se
elige. La seleccin de tipo de datos disponible es:
93
Default Valor por defecto, este tipo de dato permite al driver escoger su
tipo de dato predefinido.
Boolean - Simple dato de bit On o Off (1 o 0)
Char datos con signo 8 bits
Byte - datos sin signo 8 bits
Short - datos con signo 16 bits
Word - datos sin signo 16 bits (palabra)
Long - datos con signo 32 bits
Dword - datos sin signo 32 bits (doble palabra)
Float - Valor Real 32 bits formato IEEE
Double - Valor Real 64 bits formato IEEE
String Trmino nulo ASCII cadena de caracteres.
BCD - Dos bytes empaquetados en formato BCD el rango es 0 - 9999
LBCD - Cuatro bytes empaquetados en formato BCD el rango es 0 -
99999999.

La seleccin "Client access" permite especificar si el tag es slo lectura ("Read
only") o lectura/ escritura ("Read/Write"). Seleccionando "Read only" se puede
impedir a las aplicaciones del cliente cambiar los datos contenidos en este tag.
Seleccionando "Read/Write" se est permitiendo a las aplicaciones del cliente
cambiar el valor de este tag segn se requiera.

El parmetro "DDE scan rate" permite especificar el intervalo de actualizacin para
un tag cuando se usa en un cliente DDE. Los clientes de OPC pueden controlar la
velocidad a la que los datos son analizados usando la velocidad de actualizacin que
es parte de todos los grupos de OPC. Normalmente los clientes DDE no tienen esa
prestacin. El servidor le permite especificar una velocidad de actualizacin en un
tag por la base del tag para los clientes DDE. Usando el "DDE scan rate" se puede
cubrir los requerimientos de banda ancha del servidor para satisfacer las necesidades
de la aplicacin. Si, por ejemplo, se necesita leer datos que cambian muy lentamente
no hay ninguna razn para leer frecuentemente el valor. Usando el "DDE scan rate"
el tag puede ser forzado a leerlo en una velocidad lenta reduciendo la demanda en el
canal de comunicaciones. El rango vlido es 10 a 999999 milisegundos. El valor por
defecto es 100 milisegundos.

94
4.11.2. COMUNICACIN INTOUCH/KEPServerEX.
Las Opciones FastDDE & SuiteLink: Los servidores soporte de Corporacin
Wonderware; FastDDE y SuiteLink simplifican la tarea de conectar el servidor con
aplicaciones de FactorySuite como InTouch. Usando el conjunto de herramientas de
Wonderware, el servidor puede proporcionar simultneamente OPC y conectividad
FastDDE/SuiteLink para dirigir las necesidades de comunicaciones entre
Cliente/Servidor, el servidor permite acceder rpidamente a datos del dispositivo sin
la necesidad de usar un software intermediario como puente como se hace al usar un
OPC solamente como servidor de comunicaciones. Para usuarios de Wonderware la
apariencia familiar de la configuracin de la base de datos del tag
FastDDE/SuiteLink se mantiene.
El servidor hace el mejor uso de estas tecnologas usando slo los componentes
necesarios para los usuarios de Wonderware. Si no es un usuario de Wonderware no
se requiere su uso, no obstante el servidor usa su propia tecnologa de OPC para
mantener el mejor funcionamiento disponible para las aplicaciones de cliente OPC.









Figura. 4.16. Men herramientas-opciones

La ventana de dilogo FastDDE/SuiteLink (Fig.4.17) slo se desplegar en el men
de las opciones del servidor si un producto Wonderware FactorySuite est instalado
en el PC. Especficamente, el Wonderware FS2000 Componentes Comunes deben
instalarse en el PC para el funcionamiento apropiado de FastDDE/SuiteLink.





95














Figura. 4.17. Ventana de Dilogo FastDDE/SuiteLink.

La opcin "enable FastDDE/SuiteLink" permite activar o desactivar el soporte de
estos protocolos Cliente/Servidor. Por defecto este parmetro estar habilitado
cuando un producto de Wonderware esta instalado en el PC. Si el funcionamiento
de FastDDE/SuiteLink se desactiva, el servidor no responder a cualquier demanda
para datos FastDDE o SuiteLink. Si se piensa slo usar como un servidor de OPC,
se puede desactivar el funcionamiento de FastDDE/SuiteLink. Haciendo eso, se
puede aumentar la seguridad de los datos y mejorar el funcionamiento total del
servidor.

La opcin "Update active clients" configura con qu frecuencia se enviarn nuevos
datos a las aplicaciones cliente FastDDE/SuiteLink. El rango es 20 a 32000
milisegundos, con un valor por defecto de 100 milisegundos y es usado para permitir
a los datos FastDDE/SuiteLink ser dosificados para la transferencia a las aplicaciones
del cliente. Al usar un protocolo de Cliente/Servidor como FastDDE o SuiteLink, las
ganancias del funcionamiento slo se dan cuando pueden enviarse bloques grandes
de datos del servidor en una sola respuesta. Para mejorar la habilidad del servidor de
recoger un bloque grande de datos, el cronmetro de actualizacin puede
configurarse para permitir una agrupacin de nuevos datos para acumularlos antes de
enviarse a una aplicacin del cliente. Una cosa importante para recordar es que esta
96
velocidad de actualizacin aplica a cuan frecuente los datos se envan a la aplicacin
del cliente y no a cuan frecuente los datos son ledos desde el dispositivo. Se puede
usar la ventana de configuracin "DDE scan rate" para ajustar cuan rpido o lento el
servidor adquiere datos de un dispositivo conectado.

Usando el Servidor de Datos en Wonderware
El servidor es por encima de todo un servidor de OPC, como tal es comn
FastDDE/SuiteLink, la nomenclatura como nombre del servicio DDE (Access
Name), nombre del Tema (Topic Name), y nombre del Artculo (Item Name) son
aplicados diferentemente de su equivalente OPC.

Como cualquier servidor de DDE, este debe registrarse con el sistema como un
proveedor de servicio DDE. Para el funcionamiento apropiado de
FastDDE/SuiteLink, este nombre debe ser igual al nombre del archivo ejecutable
servidor que es "Servermain". Con esto en mente, se debe usar este nombre cuando
se configura un Nombre de Acceso (Access Name) en la aplicacin de FactorySuite.
Si se piensa usar SuiteLink como protocolo Cliente/Servidor tambin se debe
configurar un PC Node Name. Esto aplica aun cuando el servidor y su aplicacin de
FactorySuite existen en el mismo PC.

En una aplicacin tpica del servidor se puede ver una configuracin que es muy
similar a la siguiente:












Figura. 4.18. Ejemplo aplicacin en el servidor.
97
Para el ejemplo de la figura 4.19 pueden accederse a los datos DDE usando la
informacin siguiente en el Access Name de InTouch:
Application Name = Servermain
Topic Name = Channel1_Device1_Machine1_Cell2
Item Name = ToolDepth










Figura. 4.19. Ejemplo configuracin del Access Name de InTouch.

Esta informacin es necesaria para acceder a los datos del item en el servidor. Como
se muestra en la figura 4.19, en el dilogo del Nombre de Acceso (Access Name), el
" Node Name " o nombre del Nodo debe ser igual al nombre del PC dnde se
desarrolla la aplicacin si se intenta usar SuiteLink. El "Topic Name " o Nombre de
la Aplicacin debe ser igual al predefinido en el Servicio DDE cuyo nombre es
"Servermain" para ambas operaciones FastDDE y SuiteLink.






98













Figura. 4.20. Ejemplo configuracin del Tagname Dictionary de InTouch.














99
DIAGRAMA DE FLUJO PRODUCCIN BIOCOMBUSTIBLE
NO
TQ. ALCOHOL
TQ.CATALIZADOR
MEZCLA
INTERFASE DE
COLOR
TQ.DECANTADOR
TQ. RECIBIDOR
BIOCOMBUSTIBLE
Inicio
Cargar Alcohol
TQ.ACEITE
VEGETAL
TQ.RECIBIDOR
GLICEROL
TQ.REACTOR
MEZCLA Y TEMP
Cargar Mezcla Catalizador
Qumico
Catalizador
Dosificar
Cargar Aceite
CAPTULO 5
SISTEMA DE CONTROL Y VISUALIZACIN PLANTA PROTOTIPO
BIOCOMBUSTIBLE

5.1. DESCRIPCIN DEL PROCESO.
Para describir de manera grfica el proceso que se realiza para la elaboracin del
biocombustible a partir de aceites vegetales, se muestra el siguiente diagrama de
flujo.

























Figura. 5.1. Diagrama de Flujo del Proceso de Biocombustible.
100
5.1.1. COMPONENTES.
Para la demostracin de este automatismo se cuenta con una maqueta que representa
a una planta de obtencin de Biocombustible hasta la etapa primaria, es decir sin el
proceso de refinacin, filtrado y enfriamiento.

Se dispone de siete depsitos metlicos que representan los tanques del proceso:

El primer depsito representa el tanque de almacenamiento de Alcohol,
cuenta con una bomba de descarga hacia el tanque catalizador.
El segundo depsito representa el tanque de catalizacin, cuenta con un
sensor capacitivo como interruptor de nivel, un motor agitador, un pequeo
depsito acoplado con una vlvula manual para dosificacin del qumico
catalizador, una bomba de descarga y una vlvula solenoide que permite el
vaciado hacia el tanque Reactor.
El tercer depsito representa el tanque de almacenamiento de Aceite Vegetal,
cuenta con una bomba de descarga hacia el tanque Reactor.
El cuarto depsito representa el tanque reactor, cuenta con un motor agitador,
una resistencia elctrica tubular interior para calentamiento, un sensor PT-100
con un transmisor de conversin de 4 a 20 mA, una bomba de descarga hacia
el tanque decantador.
El quinto depsito representa el tanque decantador, cuenta con un sensor de
tipo vibratorio para nivel mximo, un sensor de contraste para deteccin de
cambio de fase o color en la decantacin. Asimismo consta de tres vlvulas
solenoides: la primera ubicada en la bajante del depsito permite el control de
la decantacin, las dos restantes permiten el vaciado en conjunto con dos
bombas hacia los tanques recibidores de biocombustible y glicerol
respectivamente.
El sexto depsito representa el tanque recibidor de Glicerol.
El sptimo depsito representa el tanque recibidor de biocombustible, cuenta
con un sensor PT-100 con un transmisor de conversin de 4 a 20 mA.

Se cuenta con un botn de emergencia que interrumpir todo el proceso si la
situacin as lo requiere.


101
















Figura. 5.2. Maqueta representativa del Proceso de Biocombustible.

En la figura 5.3 se muestra la tarjeta de interfase entre los PLCs y los dispositivos de
campo tales como motores, vlvulas solenoides y la resitencia elctrica para
calentamiento, el objetivo de su implementacin es proteger las salidas de los
PLCs.











Figura. 5.3. Tarjeta de Interfase entre salidas del PLC y dispositivos de campo.

102
5.1.2. FUNCIONAMIENTO.
El esquema fundamental del control del proceso para esta planta prototipo se detalla
a continuacin:
1. Inicia con el bombeo desde el tanque de almacenamiento de alcohol hasta
el tanque de catalizacin.
2. El sensor capacitivo ubicado en el tanque de catalizacin interrumpe la
entrada de alcohol, una luz piloto advierte que se inicie la dosificacin
del qumico catalizador.
3. Se activa el agitador del catalizador para realizar la mezcla entre el
qumico y el alcohol a un tiempo de agitacin determinado.
4. Terminado este proceso por medio de una bomba se descarga esta mezcla
hacia el tanque Reactor.
5. Inicia el bombeo desde el tanque de almacenamiento de aceite vegetal
hacia el tanque Reactor.
6. La dosificacin de los porcentajes tanto de la mezcla del catalizador como
la del aceite vegetal hacia el tanque de reaccin se simular con una
aplicacin en InTouch.
7. Se ajusta el control de temperatura y el tiempo de agitacin del Reactor.
8. La reaccin termina cuando alcance la temperatura y el tiempo de
agitacin determinado.
9. A continuacin se acciona la bomba de descarga del tanque Reactor hacia
el tanque decantador, el sensor de nivel alto en el tanque decantador
apaga la bomba de descarga del tanque reactor y protege contra
sobrellenado.
10. Por efecto de densidad el coproducto de la reaccin en este caso el
glicerol desciende hacia el fondo del tanque decantador.
11. Se activa la vlvula de control de decantacin la cual permite el paso de
los fluidos hacia la mirilla en dnde se encuentra un sensor de contraste
que detectar las dos fases producto de la reaccin y decantacin.
12. El sensor de contraste detecta el glicerol, activa la bomba y vlvula de
vaciado hasta el depsito de glicerol.
13. Luego de haber descargado el glicerol el sensor de contraste detecta el
cambio en la interfase es decir el color del biocombustible.
14. Se desactiva la bomba de descarga de glicerol y se activa la bomba y
vlvula de vaciado del biocombustible hacia su respectivo depsito.
103
5.1.3. CONFIGURACIN DEL PLC NECESARIO.
Segn lo descrito en componentes y funcionamiento del proceso, da como resultado
la configuracin del PLC siguiente:
Entradas, salidas y puertos de comunicaciones necesarios:
4 entradas digitales de 24 Vcc.
2 entradas analgicas de 4 a 20 mA.
12 salidas digitales de 24 Vcc, 0,5 A.
2 puertos de comunicaciones serie RS232.

5.2. SOLUCIN DE CONTROL CON DELTA PLC.
Para este proyecto hemos utilizado 2 PLCs Delta modelos DVP20EX00R, consta de
entradas analgicas, entradas discretas y salidas discretas de tipo rel y el
DVP14ES00R, consta de entradas discretas y salidas discretas de tipo rel.












Figura. 5.4. Mdulos con PLCs DELTA utilizados en el proyecto.









104
5.2.1. PROGRAMAS PLC.
Para mejor comprensin de los programas se detalla en la tabla 5.1 y 5.2 la
descripcin de los elementos utilizados, as como las direcciones internas y externas
en el PLC.

5.2.1.1. PROGRAMA DE CONTROL WPL EDITOR PLC1.
ENTRADAS DIGITALES COMENTARIO
X0 Lmite de Nivel TQ. Catalizador
X1 Lmite de Nivel TQ. Decantador
X2 Sensor cambio de Fase Decantacin
X3 Parada de Emergencia General
SALIDAS DIGITALES
Y0 Rel de accionamiento Bomba TQ. Alcohol
Y1 Rel de accionamiento Bomba TQ. Catalizador
Y2 Rel de accionamiento Bomba TQ. Aceite.
Y3 Rel de accionamiento Bomba TQ. Reactor.
Y4
Rel de accionamiento bomba TQ. Decantador hacia TQ.
Biocombustible.
Y5
Rel de accionamiento bomba TQ. Decantador hacia TQ.
Glicerol.
ENTRADAS ANALGICAS
(4 a 20 mA)

A0I Temperatura Reactor
A1I Temperatura Biocombustible
VARIABLES AUXILIARES
M0 Marca activacin bomba alcohol
M2 Marca activacin bomba aceite vegetal
M3 Marca activacin calentamiento Reactor
M4 Marca de indicacin dosificacin qumico catalizador
M6 Marca activacin bomba Catalizador
M10 Marca activacin bomba Reactor
M11 Marca activacin vlvula solenoide descarga decantador
M12 Marca paro de emergencia X3
M16 Marca condicional calentamiento Reactor
M17 Marca condicional bomba decantador-biocombustible
105
M19 Marca activacin bomba decantador-biocombustible
M21 Marca activacin bomba decantador-glicerol
M22 Marca condicional bomba decantador-glicerol
M24 Marca de reset dosificacin qumico catalizador
M25 Marca de reinicio nueva dosificacin qumico catalizador
D2 Registro ingreso temperatura de calentamiento reactor (C)
D3 Registro conversin (C) a valor decimal
D4
Registro valor decimal para comparacin con entrada
analgica
D5 Registro control temperatura alcanzada.
D1110 Registro de lectura entrada analgicaA0I
TEMPORIZADORES
T0 Temporizador desactivacin manual Y0
T1 Temporizador estabilidad sensor de nivel X0
T2 Temporizador desactivacin manual Y1
T3
T4 Temporizador desactivacin manual Y2
T5
T6 Temporizador desactivacin manual Y3
T7 Temporizador desactivacin manual Y4,Y5
Tabla 7. Simblico PLC1.
Fuente: Los autores.















106



































107



































108



































109
5.2.1.2. PROGRAMA DE CONTROL WPL EDITOR PLC2.

SALIDAS
DIGITALES
COMENTARIO
Y0 Rel de accionamiento vlvula de control decantacin.
Y1 Rel de accionamiento vlvula TQ. Biocombustible.
Y2 Rel de accionamiento vlvula Solenoide TQ. Glicerol.
Y3 Rel de accionamiento motor agitador Reactor.
Y4 Rel de accionamiento resistencia calentamiento Reactor.
Y5 Rel de accionamiento motor agitador Catalizador.
VARIABLES
AUXILIARES

M1 Marca activacin Agitador Catalizador
M5 Marca activacin M1
M7 Marca activacin resistencia calentamiento Reactor
M8 Marca activacin M9
M9 Marca activacin Agitador Reactor
M13 Paro de emergencia X3(PLC1)
M15 Marca activacin vlvula Y0
M18 Marca activacin vlvula Y1
M23 Marca activacin vlvula Y2
D0 Registro ingreso tiempo de agitacin catalizador (minutos)
D1 Registro conversin tiempo de agitacin catalizador (seg)
D6 Registro ingreso tiempo de agitacin reactor (minutos)
D7 Registro conversin tiempo de agitacin reactor (seg)
TEMPORIZADORES
T0 Temporizador desactivacin manual Y5
T1 Temporizador agitador catalizador (D1)
T2 Temporizador desactivacin manual Y3
T3 Temporizador agitador reactor (D7)
Tabla 8. Simblico PLC2.
Fuente: Los autores.





110



































111








5.3. INTERFASE HUMANO - MQUINA (HMI).
5.3.1. DISEO DE PANTALLAS.
Para el control y supervisin del presente proyecto realizamos una interfase grfica
HMI SCADA con el desarrollador WindowMaker del programa InTouch 9.5 de
Wonderware.
La aplicacin se ordena entorno a una pantalla de seleccin. Contiene 4 accesos
directos a diferentes pantallas principales de la aplicacin (figura 5.2).















Figura 5.5. Men Principal

112
Pantallas de procesos: Se han creado 4 pantallas que reflejan el proceso que se est
llevando a cabo en la planta en sus diferentes ubicaciones, mostrando todos los
elementos susceptibles de activacin o programacin, permitiendo el acceso a los
mismos y con ayuda visual para facilitar la comprensin por parte del operario.














Figura 5.6. Tanque Alcohol















Figura 5.7. Catalizador-Aceite
113















Figura 5.8. Reactor

















Figura 5.9. Decantador - Tanques Finales
114
Pantalla de tendencias: Se desarrolla una pantalla en la que se visualiza una serie de
grficas de evolucin de variables presentes en el proceso tales como la temperatura
interior del material en el Reactor (figura 5.6).
















Figura 5.10. Registrador de temperatura Reactor



5.3.2. CREACIN DE LA APLICACIN EN EL SERVIDOR KEPServerEX.
Una vez realizadas las pantallas de la interfaz grfica, creamos la aplicacin en el
servidor de datos KEPServerEx.
Como ejemplo tomaremos la configuracin para el PLC1.








115


















Figura 5.11. Creacin del canal de acceso.

Debido a que los PLCs utilizados en este proyecto utilizan el protocolo de
comunicacin Modbus ASCII escogemos el correspondiente controlador para este
dispositivo como se muestra en la figura 5.9.












116














Figura 5.12. Configurando el controlador del PLC Delta.
















Figura 5.13. Puerto de comunicacin en la estacin maestro, velocidad de
transmisin y caractersticas de la trama.


117


















Figura 5.14. Creacin del Dispositivo.















Figura 5.15. Seleccin del modelo del Dispositivo.
118













Figura 5.16. Asignacin de direccin o ID del dispositivo.
Las siguientes ventanas de dilogo tales como parmetros de comunicacin y ajustes
para la trama se configuran por defecto cuando las tramas son construidas para
comunicarse con un dispositivo Modbus.














Figura 5.17. Resumen de propiedades del dispositivo creado.



119
















Figura 5.18. Ventana de la aplicacin para PLC1 Y PLC2

Direccionamiento para dispositivos Modbus ASCII: Los tipos de datos por
defecto para los tags definidos dinmicamente se muestran en la siguiente tabla:
Tabla 9. Direccionamiento para dispositivos Modbus ASCII.
Fuente: Los autores.


Direccin Rango Tipo de Dato Acceso
Salidas 000001 - 065535 Boolean
Lectura/Escri
tura
Entradas 100001 - 165535 Boolean
Solamente
lectura.
Registros
Internos
300001 365535
300001 365534
3xxxxx.0 - 3xxxxx.15
Word, Short, BCD
Float, DWord, Long
Boolean
Solamente
lectura.
Registros de
operacin
400001 465535
400001 465534
4xxxxx.0 - 4xxxxx.15
Word, Short, BCD
Float, DWord, Long
Boolean
Lectura/Escri
tura
120
Las Direcciones de dispositivos del PLC DELTA DVP-ES y EX Series para
comunicacin utilizados en esta aplicacin se muestran en base numrica
hexadecimal y decimal la siguiente tabla:

Tabla 10. Direcciones de dispositivos del PLC DELTA DVP-ES y EX Series.
Fuente: Los autores.

Como ejemplo tomamos el direccionamiento de la entrada analgica del transmisor
que indica la temperatura presente en el Tanque Reactor.

Por tratarse de un Registro especial de operacin (Vea Tabla 9) tomamos el valor
inicial 400001 sumado al valor del registro correspondiente a la entrada analgica
CH0 del PLC, D1110 cuya direccin en base numrica decimal es 5206 (Vea Tabla
10) resulta 405207 este valor es ingresado como direccin de la entrada analgica
CH0 en el servidor de datos KEPServerEX.












Figura 5.19. Configuracin de un Tag.
Dispositivo Rango Direccin (Hex) Direccin (Dec)
X 000~377(Octal) 0400~04FF 1024~1279
Y 000~377(Octal) 0500~05FF 1280~1535
T 000~255 0600~06FF 1536~1791
M 000~255 0800~08FF 2048~2303
D 000~255 1000~10FF 4096~4351
D 1024~1279 1400~14FF 5120~5375
121
Siguiendo el ejemplo anterior configuramos todos los tags utilizados en el proceso,
en la ventana de tags vemos la vinculacin de las distintas variables del sistema con
las seales E/S del PLC. As, podemos ver el nombre del tag, direccin de memoria
interna en el PLC, tipo de dato y la velocidad de actualizacin de datos.





















Figura 5.20. Lista de Tags del PLC1 en el Servidor de Datos.









122














5.21. Lista de Tags del PLC2 en el Servidor de datos.

5.3.3. CREACIN DEL NOMBRE DE ACCESO EN INTOUCH.
Ahora creamos los Access Names en el InTouch














Figura 5.22. Access Name para el PLC1.


123











Figura 5.23. Access Name para el PLC2.

Vinculamos los distintos elementos del dibujo y los botones a las marcas y salidas de
los PLCs mediante los tags del sistema que representan a los dispositivos o
elementos que queremos visualizar del proceso.


















Figura 5.24. Lista de tags en InTouch.
124
El sistema de referencia para los tags es la unidad terminal master (MTU) del
SCADA en este caso el PC, as vemos que los datos que salen de la interfase hacia el
PLC son de tipo salida y los datos que van del PLC al PC son de tipo entrada.

5.3.4. CREACIN DE LOS SCRIPTS.
En el script o escritura de aplicacin tenemos:















Figura 5.25. Escritura de Aplicacin.

Formula de presentacin de temperatura del Reactor:
temp1= (150/965)*AIW0;
Donde temp1 es el valor de la temperatura en grados centgrados presente en el
reactor, (150/965) es el factor de relacin entre el rango de medicin del transmisor
de temperatura y el valor de lectura mximo en el PLC y AIW0 representa la entrada
analgica del PLC para el transmisor de temperatura del PT-100 del reactor en
tiempo real.

Paro de emergencia.- Las siguientes lneas son para activar el paro de emergencia
en el PLC 2:
IF M12==1 THEN
M13=1;
125
ELSE
M13=0;
ENDIF;
Donde M12 es la marca que se habilita cuando se pulsa el paro de emergencia de la
entrada X3 del PLC1
M13 es la marca que detiene el sistema en el PLC 2

Control de descarga de decantador
IF Y02==1 THEN
M11=1;
ELSE
M11=0;
ENDIF;
Donde Y02 es la salida que activa la vlvula solenoide de control de descarga del
decantador y se encuentra en el PLC2.
M11 es la marca que habilita las bombas de descarga Glicerol y la de
Biocombustible ubicadas en el PLC1.
La condicin consiste que cuando se active dicha vlvula podrn funcionar las
bombas de descarga del Decantador.

Frmula de presentacin de temperatura del Biocombustible:
temp2= (150/965)*AIW2;
Donde temp2 es el valor de la temperatura en grados centgrados presente en el
tanque de Biocombustible, (150/965) es el factor de relacin entre el rango de
medicin del transmisor de temperatura y el valor de lectura mximo en el PLC y
AIW2 representa la entrada analgica del PLC para el transmisor de temperatura del
PT-100 del tanque de Biocombustible en tiempo real.

Nivel tanque Catalizador
Las siguientes lneas de programacin son para observar el nivel de llenado en el
tanque catalizador.
IF Y0==1 THEN
NIVC = NIVC +1;
ENDIF;
IF Y1== 1 THEN
126
NIVC = NIVC - 1;
ENDIF;

Donde Y0 es la salida que activa la bomba de descarga del alcohol
NIVC es la variable de nivel del tanque catalizador
Y1 es la bomba de descarga del catalizador
Cuando se activa la bomba de descarga del alcohol comienza a incrementarse NIVC
aumentando as el nivel de tanque del catalizador, caso contrario ocurre cuando se
activa la bomba de descarga del catalizador la variable NIVC se decrementa
disminuyendo el contenido del tanque.

Nivel tanque Reactor
Las siguientes lneas de programacin son para observar el nivel de llenado en el
tanque reactor
IF Y1 == 1 OR Y2 == 1 AND NIVR < 440 THEN
NIVR = NIVR+1;
ENDIF;

IF Y31 == 1 AND NIVR > 0 THEN
NIVR = NIVR - 1;
ENDIF;

Y1 es la bomba de descarga del catalizador
Y2 es la bomba de descarga del aceite
NIVR es la variable de nivel del tanque reactor
Donde Y31 es la salida que activa la bomba de descarga del reactor

Cuando se activa la bomba de descarga del alcohol o del catalizador comienza a
incrementarse NIVR aumentando as el nivel del tanque del catalizador, caso
contrario ocurre cuando se activa la bomba de descarga del reactor la variable NIVR
se decrementa disminuyendo el contenido del tanque.

En los scripts de condicin tenemos:


127
















Figura 5.26. Configurando una condicin de Escritura.

Activacin y desactivacin desde el PLC1 de sistema de calentamiento del Reactor
cuya salida se encuentra en el PLC2:
M3 tipo de condicin: ON True M7=1;
M16 tipo de condicin: ON False M7=0;

Activacin de Sonido para temperatura alcanzada en el Reactor:
temp1 >= D2tipo de condicin: ON True PlaySound( "C:\windows\media\Sonido de
inicio de sesin de Windows XP.wav", 1);
alarma = 1;

Activacin y desactivacin desde el PLC1 de vlvula de descarga de Biocombustible
cuya salida se encuentra en el PLC2:
M17 tipo de condicin: ON True M18=1;
Y41 tipo de condicin: ON False M18=0;

Activacin y desactivacin desde el PLC1 de vlvula de descarga de Glicerol cuya
salida se encuentra en el PLC2:
128
M22 tipo de condicin: ON True M23=1;
Y51 tipo de condicin: ON False M23=0;













Figura 5.27. Imagen del proyecto terminado.












129
CAPTULO 6

COSTOS

Las siguientes tablas muestran de forma independiente los costos de materiales y
mano de obra e ingeniera para la elaboracin de este proyecto.

6.1. LISTA DE MATERIALES UTILIZADOS.

ELEMENTO UNIDAD CANT
VALOR
UNITARIO
VALOR
TOTAL
Tanques metlicos U 7 5.00 35.00
Tanque en acero inoxidable para
dosificacin U 1 5.00 5.00
Plywood 79,2 x 59,1 x 12 cm U 1 4.40 4.40
Alfombra de polievinil. m 1 5.95 5.95
Mesa metlica (material y mano de obra) U 1 50.00 50.00
Base para tanques de aluminio U 5 5.00 35.00
Riel de aluminio m 10 0.75 7.5
Racor codo de 1/8- 6mm U 12 1.76 21.12
Racor Recto de 1/8- 6mm U 12 1.76 21.12
Racor recto 1/8- 8mm U 3 1.90 3.80
Manguera neumtica 6 mm m 8 2.42 19.36
Manguera neumtica 8 mm m 1 2.50 2.50
Cable de control # 18 AWG m 50 0.35 17.5
Canaleta plstica 4 x 3 cm U 2 0.80 2.40
Canaleta plstica 1 x 0.5 cm U 2 0.50 1.00
130
Tarjeta de rels para interfase U 1 30.00 30.00
Caja para tarjeta de rels para interfase U 1 9.00 9.00
Paquete de marquillas con terminales para
bornera U 1 14.00 14.00
Vlvulas Solenoides con bobinas 110VAC U 4 37.46 149.84
Resistencia tubular de 1000 W 120Vac U 1 40.00 40.00
Sensor RTD PT-100 U 2 50.00 100.00
Rele de 120 Vac Telemecanique U 1 15.00 15.00
Transmisor Temperatura TMT187 RTD/
4-20mA U 2 100.00 200.00
Sensor de Contraste U 1 250.00 250.00
Sensor Liquiphant FTL20 U 1 250.00 250.00
PLC DELTA 12 Entradas/8 Salidas
digitales, 4 Entradas/ 2 Salidas analgicas. U 1 312.71 312.71
PLC DELTA 8 Entradas/6 Salidas
digitales. U 1 214.91 214.91
Cable de comunicacin PCPLC
DVPACAB215 U 2 18.25 36.50
Sensor capacitivo Sick U 1 180.00 180.00
Vlvulas de bola NPT U 2 2.50 5.00
Mirilla de vidrio U 1 20.00 20.00
Bomba de limpia parabrisas 12VDC U 7 8.00 42.00
Motor 110Vac para agitador U 2 15.00 30.00
Acople y eje para agitador U 2 5.00 10.00
Fuente de poder ATX 540 W U 1 20.00 20.00
Breaker (1P) 2A U 2 15.00 30.00
Cable concntrico 2x14 m 2 0.70 1.40
131
Riel DIN m 2 2.00 4.00
Portafusibles para tablero U 2 0.50 1.00
Caja tablero (30x23x7.5) cm U 1 15.00 15.00
Caja tablero (18x23x8.5) cm U 1 10.00 10.00
Conector DB25 macho U 4 0,35 1.40
Cable conector DB25 hembra U 4 2.50 10.00
Cable conector DB9 macho U 2 0.35 0.70
Cable conector DB9 hembra U 2 0.35 0.70
Cables de alimentacin 110 Vac U 2 1.00 2.00
Bornas y plug U 2 0.50 1.00
Enchufe polarizado U 1 1.50 1.50
Conector romex 1 U 1 0.45 0.45
Miscelneos (tornillos, amarras plsticas,
pegamento, cinta aislante, silicn, fusibles,
transporte). U 1,00 10,00 10,00
TOTAL 2,249.76













132
6.2. ACTIVIDADES REALIZADAS.

DESCRIPCIN TOTAL
Costos por montaje, cableado, programacin, pruebas del
sistema y puesta en marcha.
1,500.00
IVA 12% 180.00
TOTAL 1,680.00
























133
ANEXO A
DATOS TCNICOS PLC DELTA DVP SERIES ES Y EX



Modelo de PLC
Alimentacin
Especificacin del Mdulo
de Salida
Cdigo de control y # Serie
Versin



Figura A1. Placa del PLC


En la figura 3.2 podemos ver la forma en que se codifican los modelos de PLC













Figura A2. Descripcin de modelos de PLC

PERFIL DEL EQUIPO Y CONTORNO













Figura A3. Perfil del equipo y contorno


134
1. Clip del Riel DIN
2. Riel DIN
3. Orificios para montajes
4. Puerto de comunicacin (RS-232)
5. Puerto para unidad de expansin
6. Terminales de entradas y salidas
7. Terminales de entradas y salidas
8. Indicadores de entradas
9. Indicadores de salidas
10. Indicador de estado: POWER, RUN y ERROR
11. Tapa de Terminales de entrada y salida
12. Tapa de Terminales de entrada y salida
13. Placa con los nombres de terminales
14. Placa con los nombres de terminales
15. Puerto de comunicacin RS-485

MODELOS

Los modelos utilizados son el DVP20EX00R y el DVP14ES00R segn se muestra en
las figura A4 y A5 respectivamente








Figura A4. PLC Delta DVP20EX00R











Figura A5. PLC Delta DVP14ES00R



135
ESPECIFICACIONES GENERALES

Tabla A1. Especificaciones Generales de los PLCs usados en el proyecto
Fuente: Los autores.



Entrada Analgica (A/D) Salida Analgica (D/A)
tems Entrada de
Voltaje
Entrada de
Corriente
Salida de
Voltaje
Salida de
Corriente
Anlogo I/O
Rango
10V 20mA 0-10V 0-20Ma
Conversin
digital
-512 - +511 -512 - +511 0 255 0 255
Resolucin
10bits
(1lsb=19.5
3125Mv)
10bits
(1lsb=39.0625 A
)
8bits
(1lsb=39.0625m
V)
8bits (1lsb=78.125)
Impedancia
de entrada
> 112 K 250 ____
Tabla A2. Entradas y Salidas Analgicas (DVP 20EX)
Fuente: Los autores.





Modelo
tem
DVP14ES00R DVP20EX00R
Alimentacin 100/240VAC
Fusible 2A/250VAC
Consumo 20VA 30VA
Fuente de
24VDC
400mA

Resistencia de
Aislamiento
>5M a 500VDC(Entre todas las entradas /salidas y tierra)
Entradas
digitales
8 8
Salidas
digitales
6 6
Entradas
Analgicas de
Voltaje
0 4
Entradas
Analgicas de
Corriente
0 4
Convertidor
Analgico
Digital de
Voltaje
0 2
Convertidor
Analgico
Digital de
Corriente
0 2
Peso 400 536

136
INSTALACIN













Figura A6. Conexin elctrica.

Todas las versiones del DVP PLC tienen circuitos Entrada / Salida, que pueden unir
a una gran variedad de dispositivos de campo. Las seales de entrada sern de voltaje
DC y tiene dos maneras de conexin: SINK y SOURCE:
Sink = La corriente circula hacia el terminal comn S/S
Source = La corriente circula fuera del terminal comn S/S
Por ejemplo, conectamos al terminal comn S/S al positivo de la fuente de
alimentacin (+), agregando el interruptor, entre el negativo (-) y la entrada, hemos
completado el circuito.










Figura A7. Forma de conexin de entradas.







137














Figura A8. Forma de conexin de salidas

(1). Voltaje DC
(2). Paro de emergencia
(3). Fusible
(4)-(5) Conexin de salidas de Y0 y Y1 con diodo de proteccin
(6) Conexin Y4 y Y5 con un hardware externo
(7) No se conecta
Power LED
Este indicador enciende cuando el PLC esta energizado, cundo el led no enciende
indica que la fuente de 24 VDC del PLC esta sobrecargada y debe desconectarse las
cargas conectadas a dicha fuente y conectar una fuente externa a las cargas. Si el led
de error parpadea continuamente significa que debe cambiarse la fuente externa ya
que es de baja capacidad.
Operacin y Test
Se debe verificar que los cables estn bien conectados
Cargar el programa al PLC y el LED de ERROR debe estar apagado.
Cuando el LED de RUN esta apagado el PLC esta en modo STOP
Se ejecuta el comando RUN y en el PLC deber encender el LED de RUN,
indicando as el buen funcionamiento del equipo.






138
FLUJOGRAMA DE FUNCIONAMIENTO.


































Encendido
Inicializacin
Verificacin de Hardware
Y Memoria de Programa
OK?
Fijar tiempo Watchdog
Modo?
?? ?
Ejecutar programa
Verificar tiempo de scan
2 1
Reporte de error,
Set registro bandera,
Enciende LED
No
Si
STOP
RUN
139



































Diagnstico
El sistema espera hasta que
se cumpla el tiempo de scan
seteado
Voltaje bajo?
Ok?
Reporte de error,
Set registro flag,
Enciende LED

Forzar al PLC en modo
STOP
1
Error LED intermitente
Guarda los datos en
Memoria
Si
No
Verificacin de
Perifricos
Actualizacin de
entradas y salidas
2
No
Si
Buen encendido?
No
Si
Parada del PLC
140
ANEXO B

RS232C
El puerto serie RS-232C, presente en todos los computadores actuales, es la forma
ms comnmente usada para realizar transmisiones de datos entre computadores de
manera serial. El RS-232C es un estndar que constituye la tercera revisin de la
antigua norma RS-232, propuesta por la EIA (Asociacin de Industrias Electrnicas),
realizndose posteriormente un versin internacional por el CCITT, conocida como
V.24. Las diferencias entre ambas son mnimas, por lo que a veces se habla
indistintamente de V.24 y de RS-232C (incluso sin el sufijo "C"), refirindose
siempre al mismo estndar.

El RS-232C consiste en un conector tipo DB-25 de 25 pines, aunque es normal
encontrar la versin de 9 pines DB-9, ms barato incluso para cierto tipo de
perifricos (como el ratn serie del PC).

Las seales con las que trabaja este puerto serie son digitales, de +12V (0 lgico) y -
12V (1 lgico), para la entrada y salida de datos, y a la inversa en las seales de
control. El estado de reposo en la entrada y salida de datos es -12V.
Cada pin puede ser de entrada o de salida, teniendo una funcin especfica cada uno
de ellos. Las ms importantes son:










TABLA B1. FUNCIONES DE PINES RS-232
Fuente: Los autores.

Las seales TXD, DTR y RTS son de salida, mientras que RXD, DSR, CTS y DCD
son de entrada. La masa de referencia para todas las seales es SG (Tierra de Seal).
Pin Funcin
TXD (Transmitir Datos)
RXD (Recibir Datos)
DTR (Terminal de Datos Listo)
DSR (Equipo de Datos Listo)
RTS (Solicitud de Envo)
CTS (Libre para Envo)
DCD (Deteccin de Portadora)
141
Existen otras seales como RI (Indicador de Llamada), y otras poco comunes que no
se explican en este artculo por rebasar el alcance del mismo.

Numero de Pin Seal Descripcin E/S
En DB-25 En DB-9
1 1 - Masa chasis -
2 3 TxD Transmisin de datos S
3 2 RxD Recepcin de datos E
4 7 RTS Dispuesto para transmitir S
5 8 CTS Listo para recibir E
6 6 DSR Equipo de Datos Listo E
7 5 SG Lnea de masa -
8 1 CD/DCD
(Data) Deteccin de
Portadora
E
15 - TxC(*) Transmit Clock S
17 - RxC(*) Receive Clock E
20 4 DTR Terminal de Datos Listo S
22 9 RI Indicador de Llamada E
24 - RTxC(*) Transmit/Receive Clock S
(*) = Normalmente no conectados en el DB-25
TABLA B2. DESCRIPICIN DE PINES RS-232
Fuente: Los autores.

Conector DB 25 Conector DB 9



Figura B1. Puertos RS-232
142
El computador controla el puerto serie mediante un circuito integrado especfico,
llamado UART (Transmisor-Receptor-Asncrono Universal). Para controlar al puerto
serie, la CPU emplea direcciones de puertos de E/S y lneas de interrupcin (IRQ).
Mediante los puertos de E/S se pueden intercambiar datos, mientras que las IRQ
producen una interrupcin para indicar a la CPU que ha ocurrido un evento (por
ejemplo, que ha llegado un dato, o que ha cambiado el estado de algunas seales de
entrada).

El RS-232 puede transmitir los datos en grupos de 5, 6, 7 u 8 bits, a unas velocidades
determinadas (normalmente, 9600 bits por segundo o ms). Despus de la
transmisin de los datos, le sigue un bit opcional de paridad (indica si el numero de
bits transmitidos es par o impar, para detectar fallos), y despus 1 o 2 bits de Stop.
Normalmente, el protocolo utilizado es 8N1 (que significa, 8 bits de datos, sin bit de
paridad y un bit de stop).

Una vez que ha comenzado la transmisin de un dato, los bits tienen que llegar uno
detrs de otro a una velocidad constante y en determinados instantes de tiempo. Por
eso se dice que el RS-232 es asncrono por carcter y sncrono por bit. Los pines que
portan los datos son RXD y TXD.

Las dems se encargan de otros trabajos: DTR indica que el computador esta
encendido, DSR que el aparato conectado a dicho puerto esta encendido, RTS que el
computador puede recibir datos (porque no esta ocupado), CTS que el aparato
conectado puede recibir datos, y DCD detecta que existe comunicacin.
Tanto el dispositivo a conectar (ejemplo el PLC), como el computador (o el
programa terminal) tienen que usar el mismo protocolo serie para comunicarse entre
si. Puesto que el estndar RS-232 no permite indicar en que modo se esta trabajando,
es el usuario quien tiene que decidirlo y configurar ambas partes. Como ya se ha
visto, los parmetros que hay que configurar son: protocolo serie (8N1), velocidad
del puerto serie, y protocolo de control de flujo. Este ltimo puede ser por hardware
(RTS/CTS, coordinacin de operaciones entre la parte transmisora y la parte
receptora llamada tambin handshaking, que en espaol es el acto con el cual dos
partes manifiestan estar de acuerdo) o bien por software (XON/XOFF, el cual no es
muy recomendable ya que no se pueden realizar transferencias binarias). La
velocidad del puerto serie no tiene por que ser la misma que la de transmisin de los
143
datos, de hecho debe ser superior. Por ejemplo, para transmisiones de 1200 baudios
es recomendable usar 9600, y para 9600 baudios se pueden usar 38400 (o 19200).
Limitaciones de la RS-232 C
La RS-232 C tiene una limitacin de distancia mxima de 15 metros. Si bien no es
una desventaja considerable cuando los equipos a conectar se encuentran cerca, s es
un inconveniente cuando la RS-232 se utiliza para conectar terminales lejanas.

La norma RS-232 especifica que la capacidad en la lnea no debe superar los 2.500
picofaradios. Los cables que se suelen utilizar tienen una capacidad de 120 a 150
picofaradios por metro de longitud, por lo que la RS-232 tiene como lmite de 15 m
de distancia, como se vio anteriormente.

Una segunda limitacin de la RS-232 es su mtodo de toma de tierra o retorno
comn. Este mtodo, llamado transmisin no balanceada, funciona bien la mayor
parte del tiempo. Sin embargo, si hay diferencia de potencial entre los dos extremos
del cable (lo cual es bastante probable en recorridos largos), se reduce la regin de
transicin entre marca y espacio. Cuando ocurre esto, existe la posibilidad que no se
interpreten bien los distintos estados de la seal.

Otra dificultad es su mximo de 20 KB/s para la velocidad de transmisin. Si bien en
el momento de aparicin del estndar era suficiente, en la actualidad, comparando
con las velocidades alcanzadas por las redes de rea local, 10 y 100 MB/s y las
exigencias de ancho de banda que las aplicaciones requieren, la RS-232 C en algunos
casos est disminuyendo su aplicacin.

A partir de la RS-232 se desarrollaron nuevas interfaces que pretenden transmitir a
mayor velocidad alcanzando mayor distancia. Estas nuevas interfaces como la RS-
422 y la RS-423 eliminan algunas de las restricciones de la RS-232, por ejemplo, la
de poseer un retorno comn para todas las seales.





144















Figura B2. Diagrama de conexiones puerto RS-232 usando un controlador
Modbus.




















145
ANEXO C

DISTRIBUCIN DE PUERTOS DB25

ENTRADAS DIGITALES PLC1
















SALIDAS DIGITALES PLC1





















Pin Descripcin Marquillas
1 24VDC (comn)

7 X5 15
8 X6 16
9 X7 17
11 X2 12
12 X3 13
13 X4 14
14 X0 10
15 X1 11
18 0 v 4

Pin Descripcin Marquilla
1 0v

2 Sin uso

3 Y1 23
4 Y2 24
5 Y3 25
6 Y4 26
7 Y5 27
8 Y0 22

146
ENTRADAS SALIDAS/ANALGICAS PLC1

























SALIDAS DIGITALES PLC2




















Pin Descripcin Marquilla
1 A0I
+
31
2 A0I- 32
3 A1I+ 33
4 A1I- 34
5 A2I+ 35
6 A2I- 36
7 A3I+ 37
8 A3I- 38
9 D0I+ 39
10 D0I- 40
11 D1I+ 41
12 D1I- 42

Pin Descripcin Marquilla
1 Y0 28
3 Y1 29
5 Y2 30
7 Y3 59
9 Y4 60
11 Y5 61

147
ANEXO D

TARJETA ELECTRNICA INTERFASE PLC-ACTUADORES













































Figura B1. Diagrama de la tarjeta


148

















































Figura B2. Borneras de tarjeta


149











































Figura B3. Circuito impreso de la tarjeta








150









































Figura B4. Conexin de elementos






151
BIBLIOGRAFA.
Libros:
Fsica I Raymond A. Serway
Manuales:
PLC-DVP Delta, Manual de usuario
Wonderware Intouch, Manual de ayuda para usuario.
KEPServerEx, Manual de ayuda para usuario.

Pginas Web:
Pgina Web, URL <http://es.wikipedia.org/wiki/Automatizacin> Wikipedia,
la enciclopedia web libre, artculo sobre Automatizacin Industrial.
Pgina Web, URL<http://www.grupo-maser.com/PAG_Cursos/Auto/>
Informacin tcnica sobre sistemas automatizados.
Pgina Web, URL <http://es.wikipedia.org/wiki/SCADA> Artculo acerca de
sistemas SCADA y sus componentes.
Pgina Web, URL < http://es.wikipedia.org/wiki/RS232> Artculo acerca de
del estndar de comunicacin RS232.
Pgina Web, URL < http://es.wikipedia.org/wiki/RS232> Artculo acerca de
del estndar de comunicacin RS232.
Pgina Web, URL <http://www.arian.cl>. Nota Tcnica 4, rev. A, PT-100, su
operacin, instalacin y tablas.
Pgina Web, URL <http://www.guemisa.com/nivell.htm>. Informacin
tcnica acerca de Sensores de Nivel Vibratorio.
Pgina Web, URL <http://www.endress.com/ftl20.pdf>. Web de
instrumentacin industrial Endress+Hauser. Sensor de nivel liquiphant
FTL20.
Pgina Web, URL <http://www.endress.com/iTEMP Pt100 TMT187.pdf>.
Manual de operacin del transmisor de temperatura TMT187.
Pgina Web, URL <http://www.varitel.com>. Vnculos web sobre PLC Delta
y accesorios.
Pgina Web, URL<http://www.connectric.com/Visolux Photoelectric Sensors
and Proximity Sensors.mht>. Artculo sobre sensores de color y escaners de
luminiscencia.


152
Pgina Web, URL
< www.webelectronica.com.ar/medicin de temperatura acondicionamiento
de la seal.mht >. Informacin tcnica sobre transmisores de temperatura.
Pgina Web, URL
< http://www.profesormolina.com.ar/tecnologia/sens_transduct/sensores.htm
>. Teora sobre sensores.
Pgina Web, URL < www.nortecnica.com.ar/pdf/teoria_capacitivos.pdf >.
Teora sobre sensores capacitivos.
Pgina Web, URL < www.sick.de >. Web sobre sensores industriales Sick.
Teora sobre sensores capacitivos y detectores de contraste.
Pgina Web, URL < http://tarwi.lamolina.edu.pe/~dsa/TBombas.htm >. Teora
acerca de bombas centrfugas de caudal.
Pgina Web, URL
< http://profesores.elo.utfsm.cl/~jgb/CARVALLOVARGASc.pdf>.
Informacin acerca de vlvulas solenoides.
Pgina Web, URL
<http://www.wonderware.com/products/visualization/intouch/ >.
Informacin acerca del paquete de software InTouch
Pgina Web, URL < http://www.plcs.net/links.htm >.
Pgina Web, URL
<http://www.isa.uniovi.es/genia/spanish/doc/publicaciones/Ejemplo%20A
utomatizaci%F3n.pdf>. Ejemplo de proyecto de Automatizacin elaborado
por el grupo GENIA (Entornos Integrados de Automatizacin) del rea
de Ingeniera de Sistemas y Automtica de la Universidad de Oviedo-
Espaa

Pgina Web, URL < http://bibliotecnica.upc.es/bustia/arxius/40201.pdf>.
Universidad Politcnica de Catalua-Espaa, proyecto sobre sistemas
SCADA.