Redes de Automação Industrial – Parte 1 1/16

Redes de Automação Industrial – Parte 1

Delcio Prizon
dprizon@smar.com.br
Unilins – Centro Universitário de Lins

* outubro/2009 - curso completo sendo atualizado no blog http://redesindustriais.blogspot.com/

Objetivos
Apresentar neste documento os tópicos principais ministrados no segundo bimestre da matéria de
Redes de Comunicação para Automação, no curso de graduação de Engenharia de Automação
Empresarial.

Introdução

• Os primeiros sistemas de controle de processo foram criados totalmente analógicos.

• As redes de automação foram introduzidas em 1970 através dos DDC (Direct Digital Control) e
logo em seguida também em DCS (Distributed Control Systems) e PLCs (Programmable Logic
Controller).
• Os equipamentos de campo (transmissores) digitais surgiram em 1980.
• Porém as redes fieldbus , que interligam os equipamentos de campo, só vieram a surgir em
1990.

Antes da comunicação digital, os controladores eram instalados em painéis, e os sensores e

atuadores eram ligados aos controladores via um par de fios.

Os DCS e PLC possibilitaram que os controladores fossem instalados em racks auxiliares. Com
isto as informações de supervisão puderam ser enviadas até o operador via rede.

Através das conexões Multidrop (multi-ponto), a comunicação digital permitiu a interligação de

vários equipamentos através de um único par de fios. Isto fez com que os custos de instalação
fossem bastante reduzidos. Cada equipamento em uma rede multidrop possui um endereço único
(cada equipamento é um nó na rede).

Formas de comunicação
Algumas formas de comunicação devem ser entendidas quando se fala de comunicação digital.

• Mestre/Escravo ou Cliente/Servidor (Master/Slave or Client/Server) – Esta seria uma das

mais simples formas de comunicação, onde o mestre faz a pergunta e o escravo destino
responde.

Exemplo 1: Configuradores HART ou Profibus escrevendo um parâmetro em um equipamento

posicionador.

Exemplo 2: PLC lê um valor de processo de um transmissor, executa o algoritimo de controle e

escreve a saída em um posicionador.
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Publisher/Subscriber (Publicar/Subscrever) – Esta é a forma ideal para comunicação cíclica,

onde o equipamento publisher envia a informação via broadcast, a qual é então utilizada por todos
os equipamentos interessados (subscribers).

Exemplo: Controle de malha fechada utilizado no padrão Foundation Fieldbus

• Source/Sink (Origem/Canal) – Neste modo, a transmissão só será efetuada pela origem caso
houver uma alteração na informação. Transmissão por exceção.

Interoperabilidade
Um problema potencial com comunicação digital reside no fato que há muitas maneiras de
executar esta comunicação. Os métodos de representação, codificação e transmissão dos dados
são definidos pelos protocólos.

Cada fabricante tem a tendência de inventar o seu protocólo. Um dos objetivos dos comitês de
padronização é definir um padrão que todos possam seguir.

Áreas de aplicação das redes de automação

As áreas que estaremos focando no nosso estudo, serão basicamente as áreas de Manufatura e
Processo contínuo. Há também outras áreas (Predial, Residencial, Comercial) que vários dos
conceitos aqui abordados, também se aplicam, porém não será objeto deste documento.

As redes devem ser otimizadas para cada área de aplicação. Por exemplo, em Manufatura
predomina o controle lógico e intertravamento. Em controle de processo contínuo, geralmente são
utilizadas variáveis analógicas.

Em ambos, as instalações estão localizadas em áreas inóspitas, sujeitas a interferências do chão

de fábrica. Diferentes da automação predial.

Manufatura
Em Manufatura (ex. Indústria Automobilística), o tipo ideal de rede é aquela que tem alta
velocidade de troca de dados utilizando de pequenos pacotes de informação. Os típicos padrões
adotados nesta área são as redes Interbus e AS-i que são também denominadas redes de
Sensores. Os padrões DeviceNet, ControlNet e Profibus-DP também são utilizados e são
conhecidos como redes de Devices.
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Processo Contínuo
Em Processo Contínuo (ex. Refinarias, Papel e Celulose, Energia, Química), as variáveis
predominantes são analógicas e exigem controle de malha fechada através de algoritimos
especialistas e/ou de controle PIDs (Proporcional, Integral e Derivativo). Os típicos padrões
adotados nesta área são Foundation Fieldbus, Profibus-PA e HART. Também são conhecidos
como redes de campo ou fieldbus.

Estas redes foram projetadas para suprir energia aos equipamentos através do mesmo
barramento, além do que, os parâmetros e comandos permitem diagnóstico, calibração,
identificação, etc.

Resumindo
Normalmente, as redes de automação são redes locais (LAN) até 2 kilometros em diâmetro e se
enquadram e um dos padrões típicos abaixo.

Controle
de Processo fieldbus
FF
ProfibusPA
HART
DeviceBus
DeviceNet
ProfibusDP

SensorBus
AS-i
Interbus

Controle
Lógico

Equipamentos Equipamentos
Simples Complexos
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E o Modbus?

O padrão Modbus é um protocólo proprietário, que foi desenvolvido em 1978 pela empresa
Modicon, com a finalidade de interconectar seus produtos. Este protocólo acabou se tornando um
padrão de fato no mundo dos PLCs, devido a sua. Utiliza o conceito de Mestre/Escravo e padrão
físico RS-232 e/ou RS-485 para transferência de dados entre sistemas de supervisão e
equipamentos PLCs.

Recentemente, melhorias foram incorporadas ao protocólo, originando o Modbus/TCP. Este foi

criado, encapsulando as mesmas mensagens do Modbus tradicional, na área de dados do
comando TCP. Isto tem facilitado a interconexão e troca de dados entre sistemas de vários
fabricantes, que também suportam Modbus, porém agora utilizando LAN.
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Visão geral do Controle Discreto utilizando tecnologia CLP

O Controlador Lógico Programável ( C.L.P. ) nasceu praticamente dentro da indústria
automobilística americana, especificamente na Hydronic Division da General Motors , em 1968,
devido a grande dificuldade de mudar a lógica de controla de painéis de comando a cada mudança
na linha de montagem. Tais mudanças implicavam em altos gastos de tempo e dinheiro.

Sob a liderança do engenheiro Richard Morley, foi preparada uma especificação que refletia as
necessidades de muitos usuários de circuitos à reles, não só da indústria automobilística, como de
toda a indústria manufatureira.

Atualmente existe uma preocupação em padronizar protocolos de comunicação para os CLPs, de

modo a proporcionar que o equipamento de um fabricante “converse” com o equipamento outro
fabricante, não só CLPs , como Controladores de Processos, Sistemas Supervisórios, Redes
Internas de Comunicação e etc., proporcionando uma integração afim de facilitar a automação,
gerenciamento e desenvolvimento de plantas industriais mais flexíveis e normalizadas, fruto da
chamada Globalização. Existe uma Fundação Mundial para o estabelecimento de normas e
protocolos de comunicação.

PRINCÍPIO DE FUNCIONAMENTO - DIAGRAMA EM BLOCOS

INICIALIZAÇÃO

VERIFICAR ESTADO DAS ENTRADAS

TRANSFERIR PARA A MEMÓRIA CICLO DE

VARREDURA

COMPARAR COM O PROGRAMA DO USUÁRIO

ATUALIZAR AS SAÍDAS
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ESTRUTURA INTERNA DO C.L.P.

O C.L.P. é um sistema microprocessado , ou seja, constituí - se de um microprocessador ( ou

microcontrolador ), um Programa Monitor , uma Memória de Programa , uma Memória de Dados,
uma ou mais Interfaces de Entrada, uma ou mais Interfaces de Saída e Circuitos Auxiliares.

REDE FONTE DE MEMÓRIA DO TERMINAL DE

ELÉTRICA ALIMENTAÇÃO USUÁRIO PROGRAMAÇÃO

UNIDADE DE MEMÓRIA
PROCESSAMENTO DE DADOS MÓDULOS
DE SAÍDAS

MEMÓRIA DO MEMÓRIA MÓDULOS

PROGRAMA IMAGEM DE ENTRADAS
MONITOR DAS E/S

CIRCUITOS BATERIA
AUXILIARES
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NOÇÕES BÁSICAS DE REPRESENTAÇÃO

Podemos representar, logicamente , um circuito série simples ,composto de dois interruptores e

uma lâmpada, de diversas maneiras :

X0
X0 X1 Y0
Y0

X1 DIL ou BLOCOS LÓGICOS

DIC ou LADDER

LD X0
AND X1
OUT Y0

LIS ou LISTA DE INSTRUÇÕES

Y0 = X0 . X1
CIRCUITO ELÉTRICO
EXPRESSÃO LÓGICA

Todas as figuras acima, são representações possíveis de um mesmo circuito elétrico. Todas
igualmente válidas para representar o circuito mencionado.
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INSTRUÇÕES E BLOCOS BÁSICOS

Os blocos básicos ou fundamentais nas linguagens de programação são : bloco NA ( função SIM
- NO ), bloco NF ( função NÃO - NOT ), bloco SÉRIE ( função E - AND ) e o bloco PARALELO (
função OU - OR ). Veremos em detalhe cada bloco, em várias representações.

BLOCO N.A. ( NORMALMENTE ABERTO ) , que pode ser representado :

Y0 = X0 LD X0
OUT Y0
X0
X0 Y0
X0 Y0

Y0

BLOCO N.F. ( NORMALMENTE FECHADO ), que pode ser representado :

LDI X0
Y0 = / X0 ou Y0 = X0 OUT Y0

X0
X0 Y0 X0 Y0
Y0
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BLOCO SÉRIE ( FUNÇÃO E ), que pode ser representado :

Y= X0 . X1 LD X0
AND X1
X0 X1 OUT Y0

X0 Y0 X0 X1 Y0

X1

BLOCO PARALELO ( FUNÇÃO OU ) , que pode ser representado :

Y0 = X0 + X1 LD X0
OR X1
OUT Y0

X0
X0 Y0

X0
Y0

X1
Y0 X1
X1

BLOCO SÉRIE NA - NF

LD X0
Y0 = X0 . X1 ANI X1
OUT Y0

X0 X1

X0 X0 X1 Y0
Y0

Y0
X1

BLOCO PARALELO NA - NF
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LD X0
Y0 = X0 + X1 ORI X1
OUT Y0
X0
X0 Y0

X0
Y0
Y0
X1
X1
X1

BLOCO OU INSTRUÇÃO TIMER - T ( TEMPORIZADOR ): Esta instrução serve para ativar uma
saída ou memória após um certo período de tempo.

X0 K5
LD X0
K5
T0 OUT T0
LD T0
OUT Y0

T0 Y0

X0

T0

Y0

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EXEMPLOS PARA EXERCÍCIOS :

Exemplo - Tanque de Agitação de Produtos

MOTOR DO
AGITADOR

VÁLVULA DE
ENTRADA

SENSOR DE
NÍVEL MÁXIMO

SENSOR DE
NÍVEL MÍNIMO

PAINEL
SENSOR DE
TANQUE VAZIO
LIGA

VÁLVULA DE DESL.
SAÍDA

Mapa das entradas / saídas :

Entradas :
Botoeira Liga X 01
Botoeira Desliga X 02
Sensor de Nível Máximo X 03
Sensor de Nível Mínimo : X 04
Sensor de Tanque Vazio: X 05

Saídas :
Motor do Agitador: Y 01
Válvula de Entrada : Y 02
Válvula de Saída : Y 03

Funcionamento :
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1 - A botoeira liga inicia o processo e a Desliga interrompe o processo;

2- A Válvula de entrada é aberta até o Nível Máximo ser atingido;
3 - O Motor do Agitador é ligado por 10 segundos.
4 - A Válvula de Saída é aberta, até que o Nível Mínimo seja atingido;
5 - O Motor do Agitador é desligado;
6 - Ao ser detectado que o Tanque está vazio, a Válvula de Saída é fechada.
7 - Termina o ciclo.

Diagrama Ladder para o exercício acima

Tente desenhar o Ladder para praticar. Vale lembrar que variáveis auxiliares temporárias
são aceitas com a notação Axx. Utilize os operandos NA, NF, SAIDA e TEMPORIZADOR,
respectivamente conforme desenhos abaixo:
T

Mapeamento destas variáveis em registros Modbus

Mapa hipotético Modbus de entradas / saídas :

Entradas :
Botoeira Liga X 01 = Registro de Entrada Modbus 001
Botoeira Desliga X 02 = Registro de Entrada Modbus 002
Sensor de Nível Máximo X 03 = Registro de Entrada Modbus 003
Sensor de Nível Mínimo : X 04 = Registro de Entrada Modbus 004
Sensor de Tanque Vazio: X 05 = Registro de Entrada Modbus 005

Saídas :
Motor do Agitador: Y 01 = Registro de Saida Modbus 001
Válvula de Entrada : Y 02 = Registro de Saida Modbus 002
Válvula de Saída : Y 03 = Registro de Saida Modbus 003

Uma vez mapeados os registros Modbus, os registros de entrada poderiam ser requisitados pelo
Mestre, utilizando a formatação de pacotes conforme a seguir:

Request PDU
Function code 1 Byte 0x02
Starting Address 2 Bytes 0x0000 to 0xFFFF
Quantity of Inputs 2 Bytes 1 to 2000 (0x7D0)
Response PDU
Function code 1 Byte 0x02
Byte count 1 Byte N*
Input Status N* x 1 Byte
*N = Quantity of Inputs / 8 if the remainder is different of 0 Þ N = N+1

Para os registros de saída:

Request PDU
Function code 1 Byte 0x01
Starting Address 2 Bytes 0x0000 to 0xFFFF
Quantity of coils 2 Bytes 1 to 2000 (0x7D0)
Response PDU
Function code 1 Byte 0x01
Byte count 1 Byte N*
Coil Status n Byte n = N or N+1
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*N = Quantity of Outputs / 8, if the remainder is different of 0 ⇒ N = N+1

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Exemplo de Controle de Nível

VÁLVULA DE
ENTRADA
SENSOR DE
NÍVEL MÁXIMO

PAINEL
SENSOR DE
NÍVEL MÍNIMO
LIGA

DESL.

Mapa das entradas / saídas :

Entradas :
Botoeira Liga X__
Botoeira Desliga X__
Sensor de Nível Máximo : X__
Sensor de Nível Mínimo : X__

Saídas :
Válvula de Entrada : Y__

Funcionamento :
1 - A Botoeira Liga inicia o processo e a Desliga encerra ;
2 - Quando o Nível de liquido cair abaixo do Mínimo a Válvula se abre;
3 - Quando o Nível de liquido passar do Nível Máximo a Válvula se fecha.
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Visão geral do Controle Contínuo

No controle em malha fechada, informações sobre como a saída de controle está evoluindo são
utilizadas para determinar o sinal de controle que deve ser aplicado ao processo em um instante
específico. Isto é feito a partir de uma realimentação da saída para a entrada. Em geral, a fim de
tornar o sistema mais preciso e de fazer com que ele reaja a perturbações externas, o sinal de
saída é comparado com um sinal de referência (chamado no jargão industrial de set-point) e o
desvio (erro) entre estes dois sinais é utilizado para determinar o sinal de controle que deve
efetivamente ser aplicado ao processo. Assim, o sinal de controle é determinado de forma a corrigir
este desvio entre a saída e o sinal de referência. O dispositivo que utiliza o sinal de erro para
determinar ou calcular o sinal de controle a ser aplicado à planta é chamado de controlador ou
compensador. O diagrama básico de um sistema de controle em malha-fechada é mostrado a
seguir.

Na figura acima, o sinal de realimentação é obtido através de um elemento Sensor que através de
um Transmissor conduz o sinal até o elemento Controlador, onde o sinal é comparado com um
sinal de referência, gerando por sua vez a saida para o elemento Atuador.
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Fieldbuses
Focalizaremos nossos estudos a partir de agora (parte 2 deste documento), nas Redes Fieldbus
(HART, FF e Profibus PA), dedicadas principalmente ao controle de Processo Contínuo.
Abordamos uma pequena parte do conceito da lógica discreta através dos CLPs e do Protocólo
Modbus. Não queremos com isto no entanto, diminuir a importância das redes DeviceNet,
ProfibusDP e AS-i, muito utilizadas em chão de fábrica atualmente.

Bibliografia

• Berge, Jonas. Fieldbuses for Process Control: Engineering, Operation and Maintenance.
• Apostila do curso ministrado no CEETPES - E.T.E Professor Armando Bayeux da Silva , no
ano de 1998 no Curso CLP – Básico, por Pedro Luis Antonelli.