UNIVERSIDADE FEDERAL DO RIO GRANDE DO SUL ESCOLA DE ENGENHARIA LABORATRIO DE METALURGIA FSICA Av.

Osvaldo Aranha, 99- 60 andar - Sala 610 CEP: 90035-190 - Porto Alegre - RS - Brasil Fone: (51) 3316 3565 / 3316 3667 / 3316 3668 Celular: 9981 6842 FAX: (51) 3316 3565 / 3316 3988

LAMEF

FADIGA E ANLISE DE FALHAS

Afonso Reguly Incio Limberger Marcio Levi Kramer de Macedo Rodrigo Andr Hoppe Sandro Griza Telmo R. Strohaecker

Fadiga e Anlise de Falhas 0

NDICE

1 - FADIGA ............................................................................................................................. 23 1.1 - TIPOS DE CARREGAMENTO CCLICOS.................................................................. 25 1.2 - CURVAS DE WHLER OU S-N ................................................................................... 26 1.3 - DIAGRAMA DE GOODMAN ........................................................................................27 1.4 - ETAPAS DO PROCESSO DE FADIGA ....................................................................... 30 1.4.1 - ESTGIO I NUCLEAO DA FADIGA............................................................ 31 1.4.2 - ESTGIO II PROPAGAO ..............................................................................33 1.5 - FATORES QUE AFETAM A VIDA EM FADIGA DOS MATERIAIS ......................41 1.5.1 - ACABAMENTO SUPERFICIAL............................................................................ 42 1.5.2 - TAMANHO DA PEA............................................................................................. 43 1.5.3 - FATOR DE CARGA ................................................................................................ 44 1.5.4 - TEMPERATURA ..................................................................................................... 44 1.5.5 - CONCENTRAO DE TENSES......................................................................... 45 1.5.6 - EFEITOS MICROESTRUTURAIS ........................................................................ 46 2 - ANLISE DE FALHA....................................................................................................... 47 2.1 - LISTA DE SUGESTES DE PONTOS A SEREM LEVANTADOS EM CONTA PARA ANLISE COMPLETA DA FALHA.......................................................................... 50 2.2 - EXEMPLOS DE APLICAES EM ANLISE DE FALHA .....................................53 2.2.1 - ANLISE DE FALHA DO CONJUNTO DA CHAPA INTERMEDIRIA DE EMBREAGEM .................................................................................................................... 53 2.2.2 - ANLISE DA FALHA DO PARAFUSO DE FIXAO DO ESTABILIZADOR DE UMA AERONAVE ........................................................................................................ 59 2.2.3 - PINO DE ENSACADEIRA PNEUMTICA FRATURADO ................................63 2.2.4 - ANLISE DE FALHA EM CHAPA PARA APOIO DE MOLAS.........................71

Fadiga e Anlise de Falhas 1

2.2.5 - ANLISE DE FALHA EM VIRABREQUINS PARA MOTORES DE COMBUSTO INTERNA .................................................................................................. 76 2.2.6 - ANLISE DE FALHA EM BARRA DE PRENSA ................................................ 96 2.2.7 - ANLISE DE FALHA EM MOTOR FORD 6.6 .................................................. 105 2.2.8 - ANLISE DE FALHAS EM TURBINAS PARA MOTOR DIESEL ..................116 2.2.9 - ANLISE METALRGICA EM COXINS .......................................................... 128 2.2.10 - ANLISE METALRGICA EM BARRA ESTABILIZADORA....................... 133 2.2.11 - ANLISE DE FALHA EM HASTE DE COMPRESSOR ................................. 137 2.2.12 - ANLISE DE FALHA EM FOLE DE EXPANSO INFERIOR .................... 143 2.2.13 - ANLISE DE FALHA EM GRANDE ENGRENAGEM DE REDUTOR........ 147 2.2.14 - ANLISE DE FALHA EM SUPORTE DE PNEU ESTEPE PARA CAMINHES .................................................................................................................... 168 2.2.15 - ANLISE DE FALHA EM TUBO API 5L X-56 DO OLEODUTO TEDUT/REFAP................................................................................................................. 179 2.2.16 - ANLISE DE TRINCAS EM CURVAS DE TUBOS DE AO INOXIDVEL AISI 321H .......................................................................................................................... 191 2.2.17 - ANLISE DE FALHA EM EIXO DE PRENSA PRR01 ................................... 213 2.2.18 - ANLISE DE FALHA EM EIXO VIGA TUBULAR ........................................ 218 3 - BIBLIOGRAFIA ..............................................................................................................228

Fadiga e Anlise de Falhas 2

NDICE DE FIGURAS Figura 1 Representao esquemtica do gradiente de tenses num corpo de prova biapoiado com uma carga de flexo aplicada............................................................................. 24 Figura 2- Forma de carregamento onde a tenso varia senoidalmente com o tempo. ...........25 Figura 3 Tipos caractersticos de carregamento. .................................................................. 26 Figura 4 Curvas de Whler para trilhos ferrovirios novos e usados, utilizando flexo em 4 pontos. ...................................................................................................................................... 27 Figura 5- Diagrama de Smith para um componente com as mesmas propriedades em trao e compresso. .............................................................................................................................. 29 Figura 6- Representao de diagramas de Goodman, na regio positiva da tenso mdia(5).30 Figura 7 Fotomicrografia demonstrando intruses e extruses na superfcie(10).................. 32 Figura 8 Diferena nos perfis da superfcie, onde as bandas de escorregamento interceptam a superfcie. (A) Deformao unidirecional. (B) Deformao alterada(7). .............................. 33 Figura 9 Estrias de fadiga numa liga 2024-T3 correspondem a seqncia variada da amplitude de carregamento(4)................................................................................................... 34 Figura 10 Processo plstico de alargamento da ponta da trinca para o estgio II de crescimento de trinca por fadiga(8)........................................................................................... 35 Figura 11 Marcas de praia propagadas na seo transversal de uma haste de biela para motor automotivo...................................................................................................................... 36 Figura 12 Fadiga em trilho ferrovirio. Observa-se a nucleao subsuperficial na regio do boleto. .......................................................................................................................................36 Figura 13 Fadiga em vlvula petroqumica........................................................................... 36 Figura 14 Esquema de marcas nas superfcies de fraturas por fadiga produzidas em componentes lisos e entalhados com sees transversais redondas, quadradas e retangulares e em chapas espessas sob vrias condies de carregamento em tenses nominais altas e baixas........................................................................................................................................ 37 Figura 15 Curvas que relacionam o comprimento da trinca a com o nmero de ciclos em dois nveis de tenses 1 e 2 para o estudo da fadiga. A taxa de propagao da/dN est indicada para um comprimento de trinca a1nos nveis de tenso................................ 38 Figura 16 Representao esquemtica do comportamento do crescimento da trinca de fadiga em meio no-agressivo.................................................................................................. 40 Figura 17 Taxa de propagao da trinca por K para duas microestruturas em ao em baixo carbono (0.15 0.20% C, 0.60 0.90% Mn, 0.04% mx P, 0.04% mx S). .................40 Fadiga e Anlise de Falhas 3

Figura 18 Fator de reduo para o limite de fadiga para um ao de baixa liga devido a vrios tratamentos superficiais. (De R. C. Juvinall. Stress, Strain, and Strength, p. 234, McGraw-Hill Book Company, New York, 1967.)..................................................................... 42 Figura 19 Variao do ndice de sensibilidade ao entalhe com o raio do entalhe para materiais de diferentes resistncias trao. ..........................................................................46 Figura 20 Vista explodida do conjunto da embreagem ......................................................... 54 Figura 21 Conjunto da chapa intermediria com as quatro molas. direita, detalhe da regio de engaste da mola a chapa de ferro fundido. .............................................................. 54 Figura 22 Fratura em mola de retorno. Observam-se as marcas de praia de fadiga. Aumento: 35x............................................................................................................................ 56 Figura 23 Fratura por cisalhamento no rebite. Aumento: 13X. ............................................ 56 Figura 24 Detalhe da fratura por cisalhamento do rebite. Aumento: 1168X........................ 56 Figura 25 Acima a macrografia mostrando a regio de gros ferrticos ocorrida no processo de conformao do rebite. Ataque: nital 5%. Aumento: 2X. Ao lado, o gradiente de durezas obtidos conforme o esquema....................................................................................... 57 Figura 26 Mola de ao carbono com 0,70 0,80% C, temperada em leo para uma dureza de RA 72,4 75,2. A dimenso de 2,968 polegadas tem uma estreita faixa de tolerncia ( 0,002)........................................................................................................................................ 58 Figura 27 Detalhe da fixao do estabilizador indicando a posio do parafuso. Na foto ao alto, vista em corte do conjunto da porca com o pedao remanescente do parafuso, aps a ruptura...................................................................................................................................... 60 Figura 28 Vista geral da superfcie da fratura. As setas indicam a regio de incio da falha num plano que contm o fundo do filete de rosca. ................................................................... 61 Figura 29 Reproduo do desenho esquemtico da embutidora feito pelo fabricante. Algumas informaes adicionais tais como a seqncia da falha e as modificaes do projeto foram acrescidas ao desenho pelo solicitante.......................................................................... 64 Figura 30 Esquema representando a mudana de projeto para o encaixe da tampa. O pino foi soldado ao dispositivo de aperto e depois foi aderida uma camada protetora contra corroso de ao inoxidvel. ..................................................................................................... 65 Figura 31 Fotografia da parte do pino fraturado indicando o ponto de solda e esmerilhamento da superfcie de fratura. Aumento: 0,7x. .......................................................66 Figura 32Fotografia indicando as regies da fadiga, quais sejam, a lisa e a fibrosa. Aumento: 1,7x........................................................................................................................... 66 Fadiga e Anlise de Falhas 4

Figura 33 Estrias de fadiga observadas na superfcie fibrosa, caracterizadas por linhas paralelas dispostas radialmente a partir do ponto inicial da fadiga. As estrias so formadas devido a deformao plstica localizada na ponta da trinca que se propaga......................... 67 Figura 34 Fotomicrografia obtida do ncleo do pino, indicando a microestrutura ferrtica e perltica com linhas de fluxo do material devido a laminao. Aumento: 50x; ataque: nital 2%............................................................................................................................................. 68 Figura 35 Microestrutura ferrtica e perltica com tamanho de gro em torno de 8 ASTM que caracteriza a superfcie do pino. Aumento: 100x; ataque: nital 2%................................. 68 Figura 36 Condio microestrutural numa regio intermediria entre a superfcie e o ncleo do pino. Observa-se a variao do tamanho de gro e a formao de perlita esferoidizada. Aumento: 100x; ataque: nital 2%. .................................................................... 68 Figura 37 Tamanho de gro em torno de 6 ASTM junto ao ncleo do pino com matriz ferrtica e perlita esferoidizada. Observa-se tambm o alinhamento microestrutural devido a laminao. Aumento: 100x; ataque: nital 2%.......................................................................... 69 Figura 38 Diagrama de Goodman do pino fraturado mostrando que o seu projeto quanto a resistncia a fadiga no foi adequado, pois o ponto indicado acima da linha limite da zona de disperso prev uma possvel ruptura por fadiga. ................................................................... 71 Figura 39 Imagem mostrando as duas peas recebidas para anlise de falha. Uma delas apresenta uma trinca conforme a prxima figura. Aumento: 0,3x. .........................................72 Figura 40 A seta indica a ruptura que inutilizou a chapa de apoio para molas. Aumento: 0,8x. .......................................................................................................................................... 73 Figura 41 Vista de topo mostrando o acabamento superficial da regio da chapa cortada por guilhotina numa regio simtrica quela trincada. Na direita, metalografia indicando a presena de uma trinca semelhante a que resultou na falha da pea, bem como as linhas de fluxo oriundas da fabricao. Aumento: 6x e 200x; ataque: nital 2%..................................... 73 Figura 42 Vista da regio crtica. Notam-se, junto aresta, os pontos onde ocorreu deformao plstica localizada durante o processo de estampagem. Porm, esta metalografia referente a chapa isenta, o que determina que os pequenos pontos concentradores de tenso formam-se j na fabricao da pea. Aumento: 6x e 200x; ataque: nital 2%. ........................ 73 Figura 43 A montagem mostra os micromecanismos de fratura correspondentes s regies indicadas na macrografia da fratura. Regio prxima ao incio da falha com clivagem (a); direcionamento da fratura caracterstico da regio de propagao (b); regio prxima a

Fadiga e Anlise de Falhas 5

imobilizao da trinca com a formao de clivagem e alguns indcios de coalescncias de microcavidades (c). .................................................................................................................. 74 Figura 44 Metalografia de uma seo longitudinal simtrica quela trincada. Observa-se o encruamento do material com fluxo seguindo o sentido do corte por guilhotina. Tamanho de gro em torno de 7 ASTM. Aumento: 100x; ataque: nital 2%. ................................................ 74 Figura 45 Microestrutura ferrtica com pequena quantidade de perlita e cementita esferoidizada. Aumento: 500x; Ataque: nital 2%..................................................................... 75 Figura 46- Esquema mostrando a nomenclatura utilizada neste trabalho.............................. 77 Figura 47- Imagem mostrando a superfcie de fratura, observam-se as regies distintas da fratura. Aumento: 1x. ............................................................................................................... 79 Figura 48- Micrografias mostrando regies onde ocorreu formao de martensita no revenida. Ataque: nital 3%. Aumento:180x..............................................................................79 Figura 49- A esquerda observa-se a superfcie de fratura nucleada no raio de concordncia. A imagem da direita mostra as trincas radiais no raio de concordncia. Aumentos: 0,8 e 6x respectivamente. .......................................................................................................................80 Figura 50 Detalhe do plano de propagao desenvolvido numa extensa superfcie que abrange mais que 50% do total da seo resistente. Aumento: 0,6x. ...................................... 81 Figura 51 Macrografia mostrando a regio temperada por induo (a) e a regio do ncleo (b). Observa-se que o trmino da camada temperada por induo ocorre imediatamente antes do incio do raio de concordncia. Aumento: 12x. .................................................................. 81 Figura 52 A imagem mostra alinhamento de incluses na direo ortogonal pista de rolamento, prximo ao incio da falha. Aumento: 500x. Sem ataque. ..................................... 82 Figura 53 A imagem mostra o extensmetro colado ao componente que permitiram medir a variao de tenso com a progressiva relaxao das tenses residuais conforme a regio era secionada. Aumento: 0,6x......................................................................................................... 82 Figura 54- Peas recebidas para a anlise. Aumento 0,2X.....................................................83 Figura 55- esquerda a fratura iniciada no munho do virabrequim. A seta A indica o incio da fadiga e a seta B a zona onde aconteceu a ruptura final. direita, fratura iniciada no moente do virabrequim. Aumentos de 1,7X e 2,7X respectivamente........................................ 84 Figura 56- Incluses presentes nos virabrequins. Observa-se a presena de Sulfeto de Mangans (MnS). Aumento: 100x, Sem Ataque. ...................................................................... 84

Fadiga e Anlise de Falhas 6

Figura 57- Microestrutura embaixo da camada temperada. Observa-se uma matriz perltica com ferrita em contornos de gro, com um tamanho grosseiro, em mdia de 1 ASTM. A)Virabrequim 1, b) Virabrequim 2, c)Virabrequim 3. Aumento 100X. Ataque Nital 2%. ..... 85 Figura 58- A esquerda observa-se a regio do incio da falha (indicado pela seta) no raio de concordncia do virabrequim 2. A direita, incio da falha no virabrequim 1. Zona de transio da camada e o ncleo, com martensita revenida e perlita fina, alm de ferrita nos contornos de gro. O ponto de incio tambm est indicado pela seta. Aumentos de 200X. Ataque Nital 2%. ...................................................................................................................... 85 Figura 59- A esquerda fotografia obtida a partir de luz polarizada, mostrando perlita fina e ferrita nos contornos de gro. direita martensita revenida e ferrita nos contornos de gro na regio da camada temperada. Virabrequim 1. Aumento 750X e 1000X respectivamente. Ataque Nital 2%. ...................................................................................................................... 86 Figura 60 Alinhamento de ndulos partindo do raio de concordncia. Aumento: 20x......... 89 Figura 61 Imagem mostrando o local de nucleao da fratura, um ressalto prximo ao raio de concordncia como indicam as marcas de praia. Aumento: 1,15x..................................... 89 Figura 62Micrografia do defeito responsvel pela nucleao da fratura. Pode-se observar que o defeito um vazio no material........................................................................................ 90 Figura 63- A esquerda observa-se a formao de uma pelcula de xidos em contorno de clulas. A esquerda observa-se a ocorrncia de microrrechupes na regio prxima ao incio da falha. Aumentos: 25 e 40x. ..................................................................................................90 Figura 64 Macrografia mostrando a superfcie da fratura do virabrequim indicando o incio da falha num ponto abaixo da camada temperada. Aumento: 1x.................................. 91 Figura 65 Micrografias mostrando a presena de microrrechupes na regio de incio da falha. Aumentos: 90x. ............................................................................................................... 91 Figura 66- Peas recebidas para a anlise. Aumento 0,3X.....................................................92 Figura 67- A esquerda falha no virabrequim 87 e a direita no virabrequim 30. Este ltimo apresentado um amassamento maior. A seta A indica a zona de incio, seta B indica a zona de ruptura final. Aumento 1,8X e 1,4X respectivamente............................................................... 93 Figura 68- Imperfeies no raio de concordncia de um dos virabrequins, aumento 1,35X.. 93 Figura 69- esquerda, incluses e microrrechupes alinhados. direita microrrechupes e agulhas de grafita mal formada. Amostra sem ataque. Aumento 115X e 285X.......................94 Figura 70- esquerda, em uma das amostras, a seta indicando a superfcie de fratura. A microestrutura formada por uma matriz perltica com ndulos deformados de grafita e Fadiga e Anlise de Falhas 7

ferrita nos contornos de gro. Observa-se o alinhamento de incluses e microrrechupes na parte superior. direita alinhamento de incluses e microrrechupes na amostra do outro componente. Aumento 135X e 100X respectivamente, ataque Nital 2%.................................. 94 Figura 71- esquerda observa-se agulhas de martensita e austenita retida, com a presena de microrrechupes. direita, martensita, austenita retida e ndulos de grafita, alm de um microrrechupe (seta). Estas microestruturas foram observadas na camada temperada de um dos componentes. Aumentos de 570X e 287X respectivamente................................................ 94 Figura 72 Imagem mostrando o componente analisado. Observa-se uma ruptura ao centro (a) e rupturas nas extremidades (b). ........................................................................................ 97 Figura 73Detalhe (b). Aspecto de ruptura por sobrecarga com linhas radiais seguindo a partir de toda a aresta de mudana de seo........................................................................... 97 Figura 74 Detalhe (a) da fratura central vista na figura 72. Observam-se as linhas radiais partindo do vrtice superior direito indicado pelo retngulo.................................................. 97 Figura 75 Detalhes da regio crtica indicada na figura 73. A imagem a esquerda evidencia as marcas radiais partindo do vrtice. A imagem direita, com maior ampliao, evidencia uma pequena superfcie lisa com aspecto de fadiga. ...............................................................98 Figura 76- A regio de incio da fratura vista em MEV apresenta marcas de praia bem definidas. .................................................................................................................................. 99 Figura 77- As imagens indicam o aspecto diversificado de micromecanismos de fratura sobre a regio inicial da fadiga. A esquerda, um micromecanismo tpico de fadiga. A direita, um aspecto intergranular prximo superfcie. ............................................................................ 99 Figura 78 Micromecanismos observados na regio de propagao da fadiga. Observam-se facetas de clivagem em segundas fases indicadas pelas setas. ................................................ 99 Figura 79 Imagens da regio de propagao da fadiga. Observam-se, aqui tambm, facetas de clivagem em segundas fases indicadas pela seta. direita, j no final da propagao, observa-se coalescimento de microcavidades........................................................................ 100 Figura 80 Ruptura final com coalescimento de microcavidades circundando os carbonetos esferoidizados. ........................................................................................................................100 Figura 81 Aspecto da face retificada na qual iniciou o processo de fadiga. Foi aplicado um ataque com nital 10% que revelou os carbonetos alinhados (placas claras). Observa-se, a esquerda, uma trinca secundria seguindo um alinhamento. direita, outra trinca secundria oriunda de um pitting de corroso..................................................................100

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Figura 82 Aspecto superficial da face retificada junto fratura. Aqui se confirma a presena de carbonetos alinhados e pittings oriundos, provavelmente, do arrancamento de carbonetos. ............................................................................................................................. 101 Figura 83 Espectro de microssonda EDS aplicada a uma das fases. Trata-se de carbonetos com traos de vandio, cromo e ferro.................................................................................... 101 Figura 84- Microtrinca partindo da parede externa logo abaixo da superfcie de fratura. Sem ataque; aumento: 100x. .......................................................................................................... 102 Figura 85- Microestrutura do material formada por uma matriz martenstica revenida e uma rede de carbonetos primrios. Ataque: reativo de Villela; aumento: 50x. ............................102 Figura 86- Detalhe da imagem anterior, onde observa-se a formao de carbonetos primrios aciculares mas tambm outros alongados, compondo a rede. Ataque: reativo de Villela; aumento: 200x. .......................................................................................................... 102 Figura 87- A imagem mostra a mesma microestrutura anterior, agora com ataque de nital 10%. Observam-se gros de pequeno tamanho formando uma matriz martenstica revenida e carbonetos dispersos, alm de um carboneto alongado. Aumento: 200x. .............................103 Figura 88- Microestrutura em detalhe da matriz do material. Gros martensticos com pequeno tamanho (em torno de 9 ASTM) e carbonetos esferoidizados dispersos. Ataque: nital 10%; aumento: 1000x............................................................................................................. 103 Figura 89 A imagem mostra os itens levados ao laboratrio para anlise. Em (a), com 0,4x de magnificao, observa-se o pisto e as partes da biela com os parafusos, alm das partes fraturadas do comando de vlvulas. Em (b), com 0,6x, os quatro parafusos separados para ensaios mecnicos retirados aleatoriamente das demais bielas. ........................................... 106 Figura 90 Imagem mostrando a ruptura da base do motor que permitiu a passagem da parte da biela 4 ao exterior. A seta indica a superfcie de fratura do parafuso. Aumento de 0,8x. 106 Figura 91 Vista da parte superior do pisto 3 e 4. A seta indica uma marca de contato com uma vlvula. Aumento de 0,3x................................................................................................ 107 Figura 92 Vista da parede interna da camisa do pisto 4. Nenhuma marca que indicasse desalinhamento de montagem foi verificada. Aumento de 0,7x. ............................................ 107 Figura 93 Superfcies de fratura dos dois parafusos da biela 4 (aumento de 1,5x). Em (a), ruptura dctil por sobrecarga. Em (b), ruptura lisa tpica de fadiga. Detalhes com 6x. ...... 108 Figura 94 Em (a), imagem com 20x de aumento mostrando o incio da falha do parafuso fadigado. Em (b), com 60x de aumento, um evidente defeito em outra estria vizinha anterior. .................................................................................................................................. 109 Fadiga e Anlise de Falhas 9

Figura 95 Macrografia com 6x de aumento da superfcie de fadiga, esquerda. A direita, detalhe da regio (a) junto ao final do processo de fadiga, onde j observam-se microcavidades coalescidas. .................................................................................................. 109 Figura 96 Superfcies de fratura do comando de vlvulas. Nenhuma delas indicou algum sinal de mecanismo de fadiga. Aumento de 1,1x.................................................................... 109 Figura 97 Detalhes do processo de fadiga do segundo parafuso (rompido no ensaio de trao). Em (a) vista com 8x de aumento de um dos lados da fratura onde indica-se o incio da fadiga, a propagao lisa e a ruptura fibrosa por trao e depois a ruptura por cisalhamento final. Em (b), com aumento de 20x, detalhe do incio da fadiga em um defeito superficial. .............................................................................................................................. 111 Figura 98 O outro lado da fadiga da figura anterior. Em (a), com 15x de aumento, notam-se as marcas de praia a partir do ponto inicial. Em (b), detalhe com ampliao de 60x do defeito que originou o processo de fadiga. ............................................................................111 Figura 99 O incio da fadiga do parafuso ensaiado em trao, como visto nas imagens anteriores, foi em uma regio da superfcie onde se observa uma trinca. A imagem indica, ainda, a microestrutura martenstica revenida do material. Ataque: nital 2%; aumento: 255x. ................................................................................................................................................ 112 Figura 100- Dobra de conformao em uma estria ao lado daquela da imagem anterior. esquerda, vista com 250x de aumento. direita, detalhe com 750x. Ataque: nital 2%. .......113 Figura 101Fotomicrografia mostrando uma dobra de um dos parafusos rompidos no ensaio de trao. Nota-se, tambm, uma trinca propagando ao lado. Ataque: nital 2%; aumento: 540x. .......................................................................................................................................113 Figura 102 esquerda, com 250x de aumento, fotomicrografia de uma seo transversal prxima ao lugar de incio da fadiga que originou a falha do parafuso do motor. Observa-se um defeito superficial (dobra). direita, detalhe com 500x de aumento. Ataque: nital 2%. 113 Figura 103- Esquema mostrando a regio dos componentes que foi denominada neste trabalho como sendo a regio inferior e superior das palhetas. ........................................... 116 Figura 104 A figura mostra a regio da turbina onde desenvolveu-se uma fadiga em um dos componentes. Aumento 1,5x. .................................................................................................. 117 Figura 105 A imagem mostra as marcas de praia caractersticas de uma falha por fadiga indicando propagao devido a cargas de flexo rotativa. Aumento 8x. .............................. 118

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Figura 106 Macrografia mostrando uma descontinuidade oriunda do processo de fundio, que acarretou na ruptura de parte da palheta por sobrecarga, aps a ruptura do eixo por fadiga. Aumento 6x................................................................................................................. 118 Figura 107 Micrografia mostrando aspecto de fadiga na superfcie de fratura da palheta. Aumento 158x. ........................................................................................................................ 118 Figura 108- A imagem mostra outra regio da palheta da turbina onde ocorreu propagao por fadiga junto a parte da frente da palheta. Aumento 306x. .............................................. 119 Figura 109- Micrografia da ltima parte que rompeu, da mesma palheta da imagem anterior, mostrando planos de clivagem, indicando fratura frgil. Aumento 817x. MEV.................... 119 Figura 110 Microestrutura da liga GMR 235. Matriz formada por soluo slida e contornos interdendrticos. Aumento 100x............................................................................. 120 Figura 111 Microestrutura de liga IN 713C. A matriz tambm formada por soluo slida

, com fases primrio (fases claras), alm da formao de Widmanstatem (fase ) e

carbonetos em contorno de clula. Aumento 200x................................................................. 120 Figura 112- Micrografia mostrando a morfologia tpica das superfcies fraturadas. Micromecanismos de fratura interdendrtica, com a formao de coalescncia de microcavidades nos contornos de clulas e planos separando as dendritas. Aumento 113x. MEV ........................................................................................................................................ 122 Figura 113- Micrografia que mostra a grande quantidade de microrrechupes formados e distribudos em toda a seo resistente de uma das palhetas analisadas. Observa-se, ainda, a presena de carbonetos metlicos em contornos dendrticos. Aumento 100x. ...................... 122 Figura 114- A imagem mostra outra palheta analisada. Observa-se que aqui tambm ocorre a formao de microrrechupes. Microestrutura formada por soluo slida com carbonetos dispersos em contornos dendrticos. Aumento 400x. ............................................................. 122 Figura 115- A imagem evidencia uma regio da superfcie de fratura de um dos componentes onde se verificou uma incluso de casca cermica. Aumento 1,5x........................................ 123 Figura 116- Detalhe da regio da palheta onde foi encontrada uma incluso de casca do molde oriunda do processo de vazamento do material na fundio. A falha deste componente partiu deste defeito. Aumento 6x. ........................................................................................... 123 Figura 117- A imagem indica a regio de inicio da fratura, junto a uma extensa porosidade oriunda da fundio. Nota-se a presena de uma outra grande porosidade na seo da palheta adjacente a rompida. Aumento 1.5x. ......................................................................... 123

Fadiga e Anlise de Falhas 11

Figura 118 Macrografia mostrando a fratura da turbina que rompeu na base da palheta. Nota-se, tambm, a extensa deformao plstica de outras palhetas vizinhas rompida. ... 124 Figura 119 Macrografia mostrando a fratura da turbina que rompeu no meio da palheta. ................................................................................................................................................ 125 Figura 120 Macrografia mostrando a fratura na base da palheta, onde pode ser observada a presena de poros no incio da falha, o que diminui a seo resistente facilitando a ruptura. ................................................................................................................................................ 125 Figura 121 Macrografia mostrando a presena de poros na base de outra palheta da mesma turbina da figura 118.............................................................................................................. 126 Figura 122 Macrografia mostrando a fratura da palheta que rompeu no meio. Observam-se marcas de fadiga. ...................................................................................................................126 Figura 123 Micrografia em microscpio eletrnico de varredura (MEV) mostrando a superfcie fadigada (zona elptica lisa) e posterior zona de separao interdendrtica........ 126 Figura 124 Micrografia mostrando as microestruturas das duas turbinas. A esquerda observa-se uma microestrutura formada por soluo slida , contornos interdendriticos bem definidos e fases primrio (fases claras em contorno). A direita observa-se uma microestrutura semelhante, porm com a presena de microrrechupes e uma estrutura mais grosseira. Ataque: Villela. Aumento: 100x. ........................................................................... 127 Figura 125 Macrografia de um dos coxins recebidos. As setas indicam os esforos de montagem do polmero elastmero ao suporte de alumnio. Aumento: 0,5X. ....................... 128 Figura 126 Macrografia de um coxim mostrando a trinca encontrada. Aumento: 4X. Macrografia do mesmo coxim mostrando a superfcie da trinca separada. Aumento: 1,25X. ................................................................................................................................................ 129 Figura 127 Macrografias da mesma superfcie onde observa-se uma grande quantidade de poros. Aumentos: 8X (esquerda), 14X (direita). .................................................................... 129 Figura 128 Imagem no MEV da superfcie fraturada mostrando mecanismos de fratura por clivagem. Aumento: 1062X..................................................................................................... 129 Figura 129 Imagens em MEV mostrando os poros da superfcie de fratura. Aumento: 54X (esquerda), 111X (direita). ..................................................................................................... 130 Figura 130 Micrografia mostrando a microestrutura da regio prxima falha, onde se observam sludges provenientes da escria e as partculas de silcio euttico na matriz. Aumento: 200X. Sem ataque................................................................................................... 130

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Figura 131 Micrografia mostrando a microestrutura da mesma regio, onde pode-se observar a presena de porosidades e microtrincas. Aumento: 200X. Ataque: HF 0,5%.....131 Figura 132 Anlise qumica por microssonda. .................................................................... 131 Figura 133- Macrografia de uma das barras. Observam-se os dois pontos de nucleao, a extensa propagao a partir do ponto 1 caracterizada pelas evidentes marcas de praia e a ruptura final, ao centro. Aumento: 2,6x. ................................................................................134 Figura 134 Micrografia da seo longitudinal de uma das barras mostrando a regio onde iniciou a fratura. Observa-se a presena de trincas secundrias. Aumento: 100x. Ataque: Nital 2%.................................................................................................................................. 134 Figura 135- Micrografia do ncleo da barra mostrando a estrutura de martensita revenida e as incluses presentes. Aumento: 500x. Ataque: Nital 2%. ...................................................134 Figura 136- Micrografia mostrando as incluses em uma das barras. Aumento: 100x. Sem ataque. .................................................................................................................................... 135 Figura 137- Micrografia da seo transversal mostrando um defeito superficial. Aumento: 200x. Ataque: Nital 2%. ......................................................................................................... 135 Figura 138- Micrografia mostrando a regio que apresentou descarbonetao. Aumento: 100x. Ataque: Nital 2%. ......................................................................................................... 135 Figura 139 Imagem mostrando a haste rompida com os discos de alumnio. As setas indicam o local da fratura. Aumento: 0,1x............................................................................. 137 Figura 140 A imagem mostra o aspecto da haste original recebida para comparao. Aumento: 0,1x......................................................................................................................... 138 Figura 141 Marcas de deformao causadas pelo contato de componentes diversos com os discos de alumnio aps o colapso. Aumentos: 0,1x e 1,1x.................................................... 138 Figura 142 As setas indicam marcas de desgaste oriundas do contato dos discos de alumnio com a camisa de cilindro. Aumentos: 1,1x............................................................................. 139 Figura 143 A imagem indica a diferena geomtrica entre as sadas de rosca das duas hastes, como indicam as setas. Observa-se, tambm, a deformao plstica imposta porca aps a ruptura. Aumento: 0,3x. .............................................................................................. 139 Figura 144 Aspecto da superfcie da fratura onde observam-se marcas de praia caractersticas de processos de fadiga. Aumento: 2x. ........................................................... 140 Figura 145 Micrografias mostrando a microestrutura esferoidizada de baixa dureza da haste rompida. Ataque: gua rgia; aumentos: 500 e 1000x. ............................................... 141

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Figura 146 Micrografias indicando a microestrutura martenstica revenida com carbonetos dispersos da haste original. Ataque: gua rgia; aumentos: 500 e 1000x. ........................... 141 Figura 147 Micrografia apresentando uma trinca junto a diversas microtrincas. 40X. Sem ataque. .................................................................................................................................... 144 Figura 148 Micrografia apresentando, em detalhe, contornos de gro j com corroso intergranular. Aumento de 2356X. Ataque: Soluo 40 e Murakami. ...................................144 Figura 149- (a) Regio a qual possvel observar a condio da matriz. 100X. Ataque: Soluo 40 e Murakami (b) Depsito de xido em contorno de gro. 450X. Ataque: Soluo 40 e Murakami. (c) Camada de xido de cerca de 50m de espessura. 932X. Sem ataque..145 Figura 150 A imagem mostra carbonetos metlicos em contornos de gros austenticos e maclas de deformao. 500X. Ataque: Soluo 40 e Murakami............................................ 145 Figura 151 Espectro de energia dispersiva por raios-X realizado no contorno de gro de uma das amostras. ..................................................................................................................146 Figura 152 Imagem mostrando a ruptura da engrenagem do redutor. Observam-se as marcas de praia caracterizando a propagao de fadiga na direo da aplicao da fora no dente e nos dois sentidos. Aumento: 0,4x. ..............................................................................148 Figura 153 Detalhes da grande superfcie de propagao da fadiga. A ruptura final, por outro lado, apresenta menor rea. Aumentos: 0,3x e 0,5x respectivamente.......................... 148 Figura 154 A imagem mostra, em detalhe, a regio de incio da falha, na interseo dos fundos dos furos. As marcas de praia evidenciam a propagao a partir desta regio. Aumento: 2,2x......................................................................................................................... 149 Figura 155 Microestrutura martenstica de elevado carbono encontrada na camada cementada da engrenagem. esquerda, 500x de aumento; direita, detalhe a 1300x de aumento. Ataque: nital 2%. .................................................................................................... 150 Figura 156 Aproximando-se do final da camada cementada observa-se maior quantidade de microestrutura baintica. Aumento: 1000x; ataque: nital 2%. ..............................................150 Figura 157 No ncleo a engrenagem apresenta microestrutura predominantemente baintica com alguma quantidade de martensita e ferrita em contornos. esquerda, aumento de 500x; direita, aumento de 1000x. Ataque: nital 2%......................................................................151 Figura 158 Perfil de microdurezas partindo da superfcie do flanco do dente (na altura do dimetro mdio) e seguindo perpendicularmente em direo ao ncleo............................... 151 Figura 159 Curvas de Whler para corpos de prova lisos e entalhados.(1)......................... 153 Figura 160 Curva da/dN X K tpica do ao ASTM A533 B1.(2) ......................................... 153 Fadiga e Anlise de Falhas 14

Figura 161 Visualizao da engrenagem e do tipo de entalhe utilizado (Chevron Notch). 155 Figura 162- Distribuio de tenses na engrenagem contendo um furo passante na posio dos furos da engrenagem fraturada. ...................................................................................... 157 Figura 163- Distribuio das tenses na engrenagem contendo um furo passante na posio dos furos da engrenagem G-5. ...............................................................................................158 Figura 164- Detalhe da concentrao de tenso no fundo do furo do modelo contendo os furos e um defeito entre eles. .................................................................................................. 159 Figura 165- Furo com trincas nos pontos de maior tenso trativa na direo tangencial a superfcie do furo. Trinca superior, esquerda: 0,26 mm, KI = 2,46 MPa.m1/2. Trinca inferior, a direita: 0,33 mm, KI = 2,52 MPa.m1/2................................................................... 160 Figura 166- Aps simulao da propagao das trincas. Trinca superior, esquerda: 10,3 mm, KI = 4,32 MPa.m1/2. Trinca inferior, direita: 12,8 mm, KI = 5,36 MPa.m1/2......................... 160 Figura 167- Curva de taxa de propagao de trinca por fadiga em funo do fator de intensidade de tenses cclicas obtida atravs de ensaio para o material da engrenagem... 162 Figura 168 Furo com trincas nucleadas em pontos de mxima tenso trativa na superfcie. ................................................................................................................................................163 Figura 169 Modelo de elementos finitos da trinca propagada at aproximadamente 100 mm (trinca inferior)....................................................................................................................... 163 Figura 170 Valores de K em funo do tamanho de trinca na simulao por elementos finitos. ..................................................................................................................................... 164 Figura 171 Curva de K vs. tamanho de trinca obtido atravs da simulao por elementos finitos. ..................................................................................................................................... 164 Figura 172 Curva de tamanho de trinca vs. nmero de ciclos obtida atravs da simulao. ................................................................................................................................................ 165 Figura 173 Curva de K vs. nmero de ciclos obtida atravs da simulao. .......................165 Figura 174 Fotografia mostrando o caminho aps a falha com o suporte. ...................... 169 Figura 175 Vista de perfil ilustrando o chassi em seu estado original e aps a colocao do suporte utilizando o mesmo parafuso..................................................................................... 169 Figura 176 Figura ilustrando as trincas na chapa de fixao e a posterior manuteno com reparo de solda....................................................................................................................... 169 Figura 177 Macrografia mostrando a pea aps o colapso. Nota-se a separao das extremidades da chapa circunvizinhas aos parafusos de fixao. O parafuso central perdeuse no colapso de forma que no pde ser analisado. Aumento: 0,2x. ................................... 170 Fadiga e Anlise de Falhas 15

Figura 178 Figura mostrando o esquema da pea aps a solda de reparo. As trincas verticais reiniciam na solda de reparo devido ao maior nvel de tenses cisalhantes na regio...................................................................................................................................... 170 Figura 179 Macrografia mostrando a regio da solda de reparo com grande oxidao e a propagao de trincas dentro do metal de solda. Aumento: 1,1x..........................................171 Figura 180 Macrografia mostrando a fratura do lado direito. Identificam-se as regies de fadiga perto do furo do parafuso e na solda, com maior oxidao, que iniciaram antes do reparo. Aps o reparo houve fadiga de baixo ciclo dando seqncia as fadigas iniciais nas duas regies. Finalmente observam-se as regies de ruptura final. Os nmeros 1 e 2 indicam a 1a e a 2a frentes de fadiga. Aumento: 1,6x........................................................................... 171 Figura 181 Macrografia mostrando a fratura do lado esquerdo, observa-se aqui uma maior rea de fadiga na zona do parafuso e a ocorrncia de fadiga na solda de reparo. Aps a ruptura do parafuso central ocorreu uma fadiga de baixo ciclo na solda de reparo (parte clara) e seguido de ruptura final. Os nmeros 1 e 2 indicam a 1a e a 2a frentes de fadiga. Aumento: 1,8x......................................................................................................................... 172 Figura 182- Micrografia em MEV mostrando estrias de fadiga na segunda regio. Aumento: 3360x. ..................................................................................................................................... 172 Figura 183 Macrografia mostrando uma trinca oxidada na solda do lado interno do perfil U perto da fratura do lado direito. Aumento: 1x............................................................... 172 Figura 184 Macrografia mostrando a propagao de uma trinca na solda da chapa triangular soldada no fundo dos perfis U. Aumento: 1,5x................................................. 173 Figura 185 Figura ilustrando a solicitao sofrida pela estrutura em servio................... 174 Figura 186 Esquema mostrando os pontos de maior solicitao e a propagao da trinca por fadiga. O esforo na regio de fixao pode ser resumido a um momento fletor devido ao peso do estepe. A vibrao em servio determina uma solicitao dinmica propcia para processos de fadiga. ............................................................................................................... 174 Figura 187 Esquema mostrando o espao criado pela vibrao em servio devido a falta de apoio na parte inferior. Nota-se a possibilidade de fadiga no ponto D................................. 175 Figura 188 Grfico mostrando os resultados do perfil de microdurezas. ...........................176 Figura 189 Micrografia mostrando o metal base da chapa. Observa-se uma grande quantidade de ferrita com pouca perlita, tpico de um ao SAE 1010. Ataque: nital 3%. Aumento: 100x........................................................................................................................176

Fadiga e Anlise de Falhas 16

Figura 190 Micrografia mostrando a zona afetada pelo calor onde ocorreu um refinamento granular. Matriz ferrtica e perltica prximo a solda de reparo. Ataque: nital 3%. Aumento 100x. ....................................................................................................................................... 176 Figura 191- Micrografia mostrando o metal de solda. Crescimento de gros colunares seguindo o fluxo de resfriamento da poa de fuso. Matriz formada por ferrita acicular e estrutura de Widmansttten. Ataque: nital 3%.Aumento: 100x. ............................................ 177 Figura 192- Micrografia mostrando o metal de solda com trincas e defeitos internos que fragilizam a estrutura. Ataque: nital 3%. Aumento: 50x. ...................................................... 177 Figura 193 Macrografia mostrando a falha do tubo junto a solda costura(ERW). ........179 Figura 194 Detalhe da regio de ruptura do tubo mostrando a regio provvel de incio da falha, que apresentou maior deformao............................................................................... 179 Figura 195 Imagem mostrando uma das superfcies de fratura da solda ERW. Nota-se uma linha arredondada escura que segue por todo o comprimento da trinca. Uma fina camada metlica envolvia tal linha antes da separao. O restante da fratura formado apenas por cisalhamento final. .................................................................................................................180 Figura 196 O outro lado da fratura apresenta apenas cisalhamento como mecanismo da falha e uma separao, tambm por cisalhamento, que coincide sua posio com a descontinuidade da outra superfcie. .....................................................................................180 Figura 197- Espectro representativo das anlises por microssonda sobre a camada oxidada. Nota-se a formao bsica de xido de ferro. Alguns elementos tais como silcio e molibdnio tambm aparecem por estarem presentes no substrato (matria prima)............................... 181 Figura 198 Micrografia da superfcie da falha obtida em MEV aps a limpeza com reagente de Clark. ................................................................................................................................. 181 Figura 199 Micrografia em MEV mostrando a figura 198 em maior aumento detalhando a linha de xidos de ferro intrnseca ao material. .................................................................... 182 Figura 200 Micrografia em MEV mostrando a regio da falha no sentido transversal. Amostra extrada junto ao incio da falha (regio de maior deformao plstica macroscpica). ....................................................................................................................... 183 Figura 201 Micrografia em MEV mostrando com maior aumento a regio da falha onde observa-se a linha da solda tangenciando o defeito. ............................................................. 183 Figura 202 Micrografia em MEV detalhando a superfcie da falha onde observa-se a presena de xidos de ferro na superfcie e dentro da chapa. O perfil da separao acompanha as linhas de fluxo do material............................................................................. 183 Fadiga e Anlise de Falhas 17

Figura 203 Micrografia em MEV mostrando a regio da figura 202 com maior aumento, detalhando a presena de xidos de ferro (hematita). ...........................................................184 Figura 204 Micrografia em MEV da regio da figura 204 com maior aumento, onde observa-se o xido de ferro dentro da chapa. ........................................................................ 184 Figura 205 Micrografia em MEV da mesma regio das figuras de 202 a 204, com maior aumento, destacando o xido de ferro presente. .................................................................... 184 Figura 206 Micrografia em MEV mostrando a superfcie de fratura prximo a parede interna do tubo onde se observa a presena de xidos de ferro junto a superfcie de fratura. ................................................................................................................................................ 185 Figura 207 A mesma regio da figura 14 com maior aumento destacando os xidos de ferro junto a superfcie de fratura. .................................................................................................. 185 Figura 208 Micrografia em MEV de outra regio junto a superfcie separada apresentando xidos de ferro na superfcie de fratura e dentro da chapa. .................................................. 185 Figura 209 Micrografia em MEV de outra regio junto a superfcie de fratura apresentando, tambm, xidos de ferro junto a superfcie e dentro da chapa do tubo. ........186 Figura 210 Micrografia em MEV da mesma regio da figura 17 com maior aumento, destacando a presena de xidos de ferro dentro da chapa. ................................................. 186 Figura 211 Espectro da anlise por microssonda das descontinuidades encontradas, identificando-as como xido de ferro..................................................................................... 186 Figura 212 Espectro da anlise por microscopia Raman dos xidos de ferro encontrados na superfcie da falha e de dentro da chapa. .............................................................................. 187 Figura 213 Espectros de microscopia Raman encontrados no trabalho realizado por R.K.Singh Raman (Laser Raman Spectroscopy: a Technique for Rapid Characterisation of Oxide Scale Layers)................................................................................................................ 187 Figura 214 Espectro por microscopia Raman de xidos encontrados na superfcie da chapa do tubo, e por comparao com a literatura, identificados como xido de ferro do tipo hematita. ................................................................................................................................. 188 Figura 215 Micrografia em MEV mostrando incluses dentro da chapa e prximo a superfcie em uma regio longe das regies da solda. ..........................................................188 Figura 216 Micrografia em MEV com maior aumento da regio das incluses................. 188 Figura 217 Micrografia em MEV mostrando dobras de laminao junto a superfcie e prximo a solda ERW. ............................................................................................................ 189 Figura 218 Micrografia em MEV detalhando a dobra de laminao. ................................ 189 Fadiga e Anlise de Falhas 18

Figura 219 Micrografia em MEV da microestrutura da chapa do tubo que rompeu.......... 189 Figura 220 Micrografia em MEV destacando a segregao de mangans. ........................ 190 Figura 221 Corpos de prova utilizados no teste de trao quente, utilizando lato e cobre na superfcie dos corpos de prova..........................................................................................193 Figura 222 Teste de susceptibilidade a corroso intergranular.......................................... 193 Figura 223 Amostra de um tubo apresentando diversas trincas na regio curva. .............. 194 Figura 224 Micrografia em MEV da superfcie de uma das amostras trincadas mostrando a ocorrncia de diversas trincas de forma intergranular. ........................................................ 195 Figura 225 Micrografia em MEV de uma das trincas salientando o aspecto de fratura intergranular. ......................................................................................................................... 195 Figura 226 Micrografia em MEV de seo transversal mostrando diversas trincas. ......... 196 Figura 227 Micrografia em MEV de seo transversal mostrando uma trinca com profundidade em torno de 800 microns.................................................................................. 196 Figura 228 Micrografia em MEV de outras trincas na mesma amostra da figura 226. ..... 196 Figura 229 Micrografia em MEV mostrando o aspecto intergranular da trinca e da camada rugosa formada em cima dos gros. ...................................................................................... 197 Figura 230 Espectro por EDS da camada rugosa, mostrando ser xido de cromo. ...........197 Figura 231 Micrografia em MEV de uma outra trinca intergranular, destacando a camada formada em cima do gro do material. ..................................................................................197 Figura 232 Espectro da anlise por EDS mostrando a presena de cobre. ........................ 198 Figura 233 Micrografia em MEV mostrando a superfcie de uma das amostras apresentando um depsito que apresentou cobre e cloro, identificado por anlise EDS como mostra o espectro abaixo....................................................................................................................... 198 Figura 234 Espectro da anlise por EDS do depsito encontrado na superfcie da amostra da figura 235. .........................................................................................................................198 Figura 235 Micrografia em MEV do aspecto superficial dos tubos, regio no aquecida e curva. ...................................................................................................................................... 199 Figura 236 Micrografia em MEV do aspecto superficial de outra amostra de tubo, regio no aquecida e curva.............................................................................................................. 199 Figura 237 Micrografia em MEV mostrando o ataque intergranular da amostra da figura 236 vista transversalmente. ....................................................................................................199 Figura 238 Micrografia em MEV mostrando outra regio apresentando ataque intergranular. ......................................................................................................................... 200 Fadiga e Anlise de Falhas 19

Figura 239 Micrografia em MEV da fratura do c.p. de trao ensaiado a temperatura ambiente. ................................................................................................................................ 201 Figura 240 Micrografia em MEV da microestrutura do c.p. de trao ensaiado a temperatura ambiente mostrando a superfcie sem trincas. ..................................................201 Figura 241 Micrografia em MEV do c.p. de trao ensaiado a 650oC mostrando o aspecto de fratura por coalescimento de microcavidades. ................................................................. 202 Figura 242 Micrografia em MEV mostrando a regio do centro da fratura, apresentando coalescncia de microcavidades. ........................................................................................... 202 Figura 243 Micrografia em MEV da microestrutura do c.p. de trao a 650oC apresentando pequenas trincas na superfcie e gros sensitizados. ............................................................. 202 Figura 244 Micrografia em MEV da microestrutura da mesma amostra da figura 245 com maior aumento, destacando os gros sensitizados................................................................. 203 Figura 245 Micrografia em MEV da fratura do c.p. de trao ensaiado a temperatura de 900oC mostrando na superfcie fratura intergranular e em direo ao centro coalescimento de microcavidades .................................................................................................................. 203 Figura 246 Micrografia em MEV da fratura no centro do c.p. mostrando micromecanismos de coalescncia de microcavidades........................................................................................ 204 Figura 247 Micrografia em MEV da microestrutura do c.p. de trao ensaiado a 900oC mostrando trincas intergranulares na superfcie do material com produtos de corroso dentro destas........................................................................................................................... 204 Figura 248 Micrografia em MEV da microestrutura do c.p. de trao ensaiado a 900oC mostrando trincas intergranulares na superfcie do material com produtos de oxidao dentro destas em outra regio e com maior aumento. ........................................................... 205 Figura 249 Micrografia em MEV do c.p. de trao ensaiado a 1000oC mostrando o aspecto da fratura, onde se pode observar na superfcie fratura intergranular e ao centro coalescimento de microcavidades. .........................................................................................205 Figura 250 Micrografia em MEV mostrando com maior aumento a regio da superfcie do c.p. apresentando fratura intergranular. ...............................................................................206 Figura 251 Micrografia em MEV mostrando o centro da fratura apresentando coalescncia de microcavidades. ................................................................................................................. 206 Figura 252 Micrografia em MEV da microestrutura do c.p. ensaiado a 1000oC mostrando diversas trincas intergranulares............................................................................................. 206

Fadiga e Anlise de Falhas 20

Figura 253 Micrografia em MEV da microestrutura do c.p. ensaiado a 1000oC mostrando diversas trincas intergranulares em outra regio do c.p. ...................................................... 207 Figura 254 Micrografia em MEV da fratura do c.p. de trao a 1050oC com cobre na superfcie. ............................................................................................................................... 207 Figura 255 Micrografia em MEV da fratura do c.p. de trao a 1050oC com cobre na superfcie com maior aumento. .............................................................................................. 208 Figura 256 Micrografia em MEV da microestrutura mostrando trincas na superfcie do c.p. com produtos de corroso no interior das trincas. Sem ataque qumico...............................208 Figura 257 Micrografia em MEV da microestrutura mostrando trincas na superfcie do c.p. com produtos de corroso no interior das trincas em outra regio do c.p. Sem ataque qumico. .................................................................................................................................. 208 Figura 258 Micrografia em MEV da fratura do c.p. de trao a 1050oC com lato na superfcie. ............................................................................................................................... 209 Figura 259 Micrografia em MEV da fratura do c.p. de trao a 1050oC com lato na superfcie, com maior aumento. ............................................................................................. 209 Figura 260 Micrografia em MEV da microestrutura mostrando trincas na superfcie do c.p. com produtos de corroso no interior das trincas. Sem ataque qumico...............................210 Figura 261 Macrografia em cmera digital dos corpos de prova achatados. .................... 210 Figura 262 Macrografia em cmera digital mostrando a superfcie das dobras do teste de amassamento onde no foram observadas trincas.................................................................211 Figura 263 Macrografia mostrando o componente recebido. Aumento: 0,1x.....................213 Figura 264 Imagens mostrando as superfcies de fratura do componente recebido. Observase a presena de linhas radiais originadas em toda a circunferncia. Aumento: 0,8x.......... 214 Figura 265 Macrografia mostrando a superfcie de fratura contendo marcas de praia concntricas e linhas radiais oriundas da superfcie. Aumento: 1,4x. .................................. 214 Figura 266 Imagem mostrando a regio do raio de concordncia contendo profundas marcas de usinagem. Aumento: 2x. ........................................................................................ 214 Figura 267 A esquerda observa-se uma descontinuidade na superfcie do eixo. direita, aps ataque com nital 10%, podem ser observadas manchas e alteraes na microestrutura, mostrando que h metal de solda. Aumento: 0,8x.................................................................. 215 Figura 268 Imagem mostrando a superfcie de fratura. Observou-se uma superfcie amassada devido ao processo de fadiga e regies de fratura intergranular. direita, com maior aumento, a regio intergranular apresentando tamanho de gro grosseiro. ............. 215 Fadiga e Anlise de Falhas 21

Figura 269 esquerda, micrografia mostrando a regio de incio da falha. Observa-se a presena de metal de solda (parte clara, a) e microestrutura martenstica (fase escura, b). direita, com maior aumento a regio martenstica formada na zona termicamente afetada. Ataque: nital 3%. Aumentos: 25x e 100x, respectivamente. ..................................................216 Figura 270 Micrografia mostrando a regio central do eixo. Microestrutura formada por bainita e ilhas de perlita. Ataque: nital 3%. Aumento: 100x. ................................................ 216 Figura 271 A Regio 1 indica o incio da fratura e a Regio 2 indica a propagao da fratura prxima solda da haste lateral. Aumento: 0,2x. ..................................................... 219 Figura 272 Em A, a regio 1 indica o incio da fratura, a regio 2 prxima solda da haste lateral, a regio 3 mostra as marcas de sargento e a regio 4 as estrias da superfcie. Em B a seta indica a regio de incio da fratura. Aumento: 0,6x. ......................................... 219 Figura 273- A seta 1 mostra as marcas de sargento e a seta 2 as estrias da superfcie da fratura. Aumento: 0,6x. .......................................................................................................... 220 Figura 274- Regio prxima solda da haste lateral. Aumento: 0,6x. ................................. 220 Figura 275- Em A, superfcie lateral externa do eixo, sendo que a seta indica o incio da falha. Aumento: 1,2x. Em B, vrios pontos de nucleao da fadiga e a seta indica uma pequena marca concentradora de tenses. ............................................................................ 220 Figura 276 Em A observa-se uma trinca secundria e em B estrias de fadiga. .................. 221 Figura 277 Em A mostrado um degrau do material na regio de incio da fratura. Em B mostrado o coalescimento de microcavidades na regio prxima solda............................ 221 Figura 278 Em A mostrada a microestrutura do eixo formada por ferrita e perlita. Aumento 1000x; ataque Nital 3%. Em B observa-se uma estrutura bandeada, tpica de laminao. Aumento: 100x; ataque Nital 3%. .......................................................................222 Figura 279- Em A mostrada a camada de ferrita na superfcie da amostra. Aumento: 100x; ataque: Nital 3%. Em B a seta indica a camada de xido. Aumento: 500x; ataque: Nital 3%. ................................................................................................................................................222

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1 - FADIGA

Fadiga, por definio, a ruptura progressiva que ocorre em componentes e estruturas devido a solicitaes dinmicas e cclicas. Por volta do ano 1850, Whler estudou a ruptura de eixos ferrovirios. Tais falhas eram imprevisveis para os engenheiros da poca. Os eixos podiam fraturar aps algumas centenas de quilmetros em servio, e, embora projetados de acordo com critrios de resistncia esttica, as fraturas ocorriam sob condies de carregamento normal. Alm disso, no obstante ensaios de trao realizados no material antes da entrada em servio revelarem adequada ductilidade, a ruptura em servio no apresentava sinais de aprecivel deformao plstica. Ainda mais intrigante era o fato de que ensaios de trao realizados no material aps a fratura em servio apresentavam as caractersticas de ductilidade iniciais. Apesar de no ter sido o primeiro pesquisador a estudar a fadiga, Whler tem o mrito de ter adquirido resultados e mtodos at hoje empregados. H quase cento e cinqenta anos Whler batizou com a designao de fadiga de materiais as fraturas que ocorrem em situaes de baixa tenso nominal em componentes sujeitos a cargas que variam ciclicamente. Foi notado que estas fraturas iniciavam normalmente junto a uma mudana de seo, na vizinhana de entalhes ou qualquer descontinuidade do material. Whler realizou experincias de fadiga em corpos de provas lisos no entalhados e isentos de fissuras pr-existentes, concluindo que existia um valor mnimo da amplitude de tenso abaixo da qual o corpo de prova no rompia, independente do nmero de ciclos de carga aplicados. Normalmente, em servio, a ruptura ocorre devido aplicao de cargas cclicas com tenso mxima muito inferior ao limite de escoamento do material. Neste caso a falha ocorre aps um elevado nmero de ciclos com pouca deformao macroscpica. Considera-se, ento, esta falha como sendo fadiga de alto ciclo, regida pela tenso. Por outro lado, quando flexionamos um fino arame de ao ao carbono, por exemplo, no intuito de parti-lo, na verdade estamos submetendo-o ruptura por fadiga. Bastam algumas poucas flexes para romp-lo. Neste caso estamos aplicando tenses acima do limite de escoamento do material a solicitaes de flexo alternada. A ruptura regida pela deformao do material e ocorre geralmente com um pequeno nmero de ciclos. Este tipo de fadiga conhecido como fadiga de baixo ciclo.

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A fadiga , portanto, dividida em dois tipos. Fadiga de alto ciclo, que os pesquisadores geralmente consideram como sendo aquelas que ocorrem com 103 ciclos ou mais, e fadiga de baixo ciclo, que ocorrem com menos de 103 ciclos. Para que ocorra uma falha por fadiga necessrio que trs fatores sejam aplicados simultaneamente no material: solicitaes dinmicas, solicitaes de trao e deformao plstica. importante salientar que, mesmo que uma pea no esteja submetida a um esforo de trao simples, ela pode sofrer trao localizada. Um corpo de prova bi-apoiado que sofre uma carga ortogonal, ou seja, uma solicitao de flexo unidirecional tem a mesma configurao de tenses distribuda de forma que numa geratriz ter-se- um elemento infinitesimal com tenso mxima de compresso e, no elemento diametralmente oposto, ser verificada a tenso mxima de trao, conforme mostra a figura 1.

Figura 1 Representao esquemtica do gradiente de tenses num corpo de prova biapoiado com uma carga de flexo aplicada. Com efeito, comum ocorrer a falha por fadiga em materiais no submetidos a esforos cclicos de trao simples. Mais adiante, quando sero abordados os aspectos macroscpicos da fadiga, ser mostrado um esquema que relaciona as caractersticas superficiais da fratura com os respectivos esforos que a originaram. Outro detalhe que deve ser considerado o fato de sempre ocorrer deformao plstica envolvida numa falha por fadiga. Foi dito anteriormente que a fadiga de alto ciclo regida pela tenso aplicada. Todavia, apesar de s vezes no ser visvel macroscopicamente, sempre ocorre deformao plstica num processo de fadiga, mesmo que tal deformao seja localizada apenas na ponta da trinca que progride. Fadiga e Anlise de Falhas 24

1.1 - TIPOS DE CARREGAMENTO CCLICOS Para que haja fadiga de um componente necessria a presena de um carregamento cclico ou varivel com o tempo. A tenso esttica aplicada eqivale tenso mdia, simbolizada por m. A amplitude de tenso ser simbolizada como a , sendo a a amplitude de tenso cclica que provoca ruptura por fadiga. As tenses mxima e mnima so simbolizadas por max e min , respectivamente, como ilustra a figura 2 a seguir.

Figura 2- Forma de carregamento onde a tenso varia senoidalmente com o tempo. As cargas solicitantes cclicas so geralmente classificadas em trs categorias: I Carga esttica, cujo valor permanece constante ao longo do tempo ou apresenta variao to lenta que o efeito de massa pode ser considerado desprezvel (figura 3-I). II Carga repetida, cujo valor varia periodicamente, entre um mximo e zero (figura 3-II). A tenso mdia igual a tenso alternante e a metade da tenso mxima. III Carga alternante (ou cclica pura), cujo valor varia periodicamente, entre um mximo positivo e um negativo, simtrico em relao ao eixo do tempo (figura 3-III). A tenso mdia neste tipo nula. O caso geral de carga dinmica pode ser estudado como a combinao dos casos I e III de carga. (figura 3-IV)(2) e determinada de carga flutuante.

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Figura 3 Tipos caractersticos de carregamento. 1.2 - CURVAS DE WHLER OU S-N Pelo ensaio de uma srie de corpos de prova com cargas repetidas de valor mximo decrescente, verifica-se que o nmero de ciclos necessrios para a ruptura aumenta rapidamente. A curva limite inferior do campo de disperso dos resultados obtidos pelo ensaio descrito anteriormente a curva de Whler ou S-N (figura 4). Em aos observa-se a existncia de um patamar abaixo da qual a pea no rompe, independente do nmero de ciclos. Este valor de tenso denominado limite de fadiga. Nem todos os materiais apresentam um limite fadiga especfico. O alumnio um exemplo, sendo ento convencionado como o limite fadiga para estes materiais o valor de tenso mxima no qual no se observa ruptura em 107 ciclos. Para as tenses acima do limite de fadiga pode-se determinar a resistncia fadiga. A figura 4 mostra um exemplo da determinao das curvas de Whler para trilhos CSN novos e usados.

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Figura 4 Curvas de Whler para trilhos ferrovirios novos e usados, utilizando flexo em 4 pontos. A curva de Whler tem a limitao de valer apenas para o tipo de carregamento para o qual foram ensaiados os corpos de prova. Se houver mudana do carregamento, ou no caso de juntas parafusadas, da protenso, novas curvas tero que ser levantadas para a previso do limite ou resistncia fadiga. 1.3 - DIAGRAMA DE GOODMAN A relao entre a tenso mdia e a resistncia a fadiga de qualquer componente pode ser avaliada atravs do diagrama de Goodman. Existem outras formas de expressar esta relao. Contudo, o diagrama de Goodman traz a vantagem de incorporar diversos dados, como a resistncia a fadiga sob as diversas condies de solicitaes (alternada, repetida e flutuantes), a resistncia ao escoamento e a resistncia a ruptura(3). Para construir o diagrama, atribui-se ao eixo das ordenadas os valores da tenso mdia e no eixo das abcissas, alm dos valores da resistncia ruptura esttica e a tenso de escoamento, os valores de resistncia fadiga ou limite de resistncia fadiga, qualquer um dos dois que seja pr-determinado. Sendo assim, em posse dos corpos de prova ou peas a serem analisadas, estabelece-se um valor padro de nmero de ciclos para os ensaios, e determina-se o valor da resistncia quando da ruptura do componente.

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O diagrama mostra que a medida em que aumenta a tenso mdia, aumenta tambm a resistncia fadiga e diminui a amplitude de solicitao. Isto at chegar ao nvel de escoamento quando, ento, o aumento da tenso mdia no mais implica no aumento da resistncia, apesar de continuar diminuindo a amplitude. Goodman nos d, em funo da tenso mdia, os valores de tenses mximas e mnimas a partir dos quais no ocorre mais a ruptura. Esta se mostra como uma alternativa melhor do que a abordagem convencional onde teriam de ser traadas as curvas de Whler para cada caso de carregamento. O diagrama de Goodman na realidade uma simplificao, em favor da segurana, do diagrama de Smith que ser abordado a seguir para um melhor entendimento da procedncia e construo do primeiro. O diagrama de Smith est na figura 5, onde a curva superior do diagrama representa as tenses mximas e, a inferior, as tenses mnimas. AO representa a resistncia fadiga sob carga alternante (RIII), caso onde a tenso mdia zero. CD representa a resistncia fadiga sob carga repetida (RII) onde a carga mnima igual a zero. O ponto G representa a tenso de ruptura sob carga esttica (RI) onde mx = mn. Se o material resiste igualmente a solicitaes de trao como compresso o diagrama simtrico nos quadrantes I e III. Uma reta a 450, a partir de zero, representa a linha das tenses mdias m. A partir do ponto E do diagrama, as tenses ultrapassam a tenso de escoamento e. Como o estudo da fadiga feito geralmente para componentes estruturais ou elementos de mquinas onde no admitido grande deformao, a tenso mxima admissvel no mais governada pela ruptura da pea mas sim pela deformao; ento o grfico interrompido por uma reta EF paralela ao eixo das m. Por simetria a reta FD constitui o limite inferior.

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Figura 5- Diagrama de Smith para um componente com as mesmas propriedades em trao e compresso. possvel simplificar o diagrama de Smith substituindo as linhas de tenso mxima e mnima por retas, unindo os pontos AE e BF, ou ainda mais simples unindo os pontos AG e BG, e fazendo o mesmo procedimento para o terceiro quadrante. A segunda simplificao sugerida equivale ao diagrama de Goodman. Os erros decorrentes desta simplificao so pequenos e contribuem em favor da segurana. Desta forma possvel traar o diagrama de Smith e determinar a resistncia ruptura r para qualquer carga mdia m pelo simples conhecimento da resistncia fadiga RIII, da tenso de escoamento e e da tenso de ruptura sob carga esttica RI(4). A figura 6 apresentada a seguir ilustra a forma final de um diagrama de Goodman representativo de aos ao carbono para solicitaes com tenso mdia maior ou igual a zero.

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Figura 6- Representao de diagramas de Goodman, na regio positiva da tenso mdia(5). O parmetro que determina o local do diagrama onde se encontra o componente chamado parmetro angular, que definido como a relao entre a tenso mxima e mdia aplicadas ao mesmo. Para a reta das tenses mdias o parmetro angular unitrio, aumentando conforme aproxima-se do ponto de carregamento repetido onde vale 2 (a tenso mxima vale o dobro da tenso mdia).
a=

mx m

O diagrama constitudo a partir de amostras que devem apresentar mesmas caractersticas, quer dizer, na construo do diagrama para analisar o limite de resistncia fadiga sob solicitao de flexo rotativa de um material qualquer, deve-se usinar e retificar as amostras cilndricas a partir da matria prima buscando a uniformidade de tais amostras. 1.4 - ETAPAS DO PROCESSO DE FADIGA As rupturas promovidas por processos de fadiga distinguem-se por apresentarem trs estgios conhecidos. O primeiro estgio o que abrange o perodo de nucleao da falha, onde a iniciao ocorre devido mxima tenso principal de cisalhamento a 450 com a tenso principal de trao aplicada. Fadiga e Anlise de Falhas 30

O segundo estgio compreende a propagao de uma trinca, na direo ortogonal a tenso de trao. Finalmente ocorre a ruptura catastrfica, que o terceiro estgio, no momento em que a seo resistente diminui o suficiente para que no mais suporte um ciclo de carga e rompa por sobrecarga. 1.4.1 - ESTGIO I NUCLEAO DA FADIGA As fraturas de fadiga normalmente iniciam na superfcie do corpo de prova. Considerando ensaios por toro, flexo e at mesmo por trao-compresso simples, a tenso mxima sempre estar situada em algum ponto na superfcie. Alm disso, as fraturas por fadiga comeam como trincas microscpicas, logo so sensveis mesmo a pequenas concentraes de tenso. por este motivo que um corpo de prova para o ensaio de fadiga s ser representativo para avaliar as caractersticas de um determinado material se estiver isento de qualquer defeito superficial (ou seja, polido). Todavia, podem ocorrer casos em que a falha inicia no interior do corpo de prova ou no componente. As tenses residuais, descontinuidades e defeitos internos podem deslocar o ponto de tenso mxima efetiva para o interior do material, no sendo, desta forma, regra geral a nucleao da fadiga na superfcie do componente. Pesquisas indicam que os processos de deformao plstica envolvidos num mecanismo de fadiga so o escorregamento e a maclao. Ensaios foram realizados a 4 K de temperatura para descartar a contribuio da energia trmica. Pode-se concluir que possvel, ento, haver fratura de fadiga sem ativao trmica, o que indica que processos de difuso no so necessrios para a formao de trincas de fadiga(6). Um grande nmero de mecanismos de discordncias tem sido propostos. Contudo, nenhum deles completamente satisfatrio. O escorregamento parece ser o fator predominante na fadiga da maioria dos metais a temperaturas prximas ambiente. Considerando temperaturas muito baixas em ensaios de corpos de prova de ao ou ferro fundido, a maclao provavelmente importante(6). O tamanho e o nmero de bandas de escorregamento so funo do nmero de ciclos e da amplitude de tenso aplicada. Conforme aumenta o nmero de ciclos, aumenta o tamanho e o nmero de bandas, assim como nveis de tenses mais elevados tambm produzem valores maiores. Fadiga e Anlise de Falhas 31

As bandas de escorregamento, sob ao de cargas cclicas, tendem a agrupar-se em pacotes que formam ressaltos ou depresses, dependendo do tipo de solicitao conforme pode ser observado na figura 7. A formao de tais depresses est ligada orientao do cristal junto superfcie, sendo favorecida se a direo de cisalhamento for normal superfcie. Uma conseqncia do movimento de discordncias durante a fadiga a possvel ocorrncia de pequenas e localizadas deformaes chamadas de intruses e extruses. Uma extruso uma pequena poro de material extrudada a partir da superfcie da banda de escorregamento. As intruses, ao contrrio, aparecem como cavidades em tais bandas. Essas perturbaes superficiais tm altura aproximada entre 1 e 10 m e aparecem a cerca de um dcimo da vida total da amostra. A nucleao, com efeito, a etapa de um processo de fadiga que compreende a formao de uma pequena trinca (no ultrapassando cinco gros do material) que segue numa direo a 450 em relao a tenso principal responsvel pela falha. A trinca formada nesta etapa produzida pela mxima tenso principal de cisalhamento.

Figura 7 Fotomicrografia demonstrando intruses e extruses na superfcie(10).

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Figura 8 Diferena nos perfis da superfcie, onde as bandas de escorregamento interceptam a superfcie. (A) Deformao unidirecional. (B) Deformao alterada(7). 1.4.2 - ESTGIO II PROPAGAO A propagao corresponde ao crescimento da trinca num plano perpendicular direo da tenso normal principal. Este segundo estgio o mais caracterstico da fadiga. sempre visvel a olho nu e pode corresponder a uma grande parte da seo resistente. As tenses de trao provocam o crescimento da trinca neste estgio. No momento em que a concentrao de tenses produzida pela fissura da nucleao for alta o suficiente, a direo de 450 muda para um plano perpendicular tenso normal principal que atua no elemento. Desta forma a trinca passa a crescer progressivamente e com velocidade crescente na direo deste plano. Condies de escorregamento mltiplo, ou seja, a variao dos planos preferenciais de deslizamento ao longo dos sucessivos gros do material a partir da regio de nucleao favorece o estgio de propagao da fadiga. A transio do primeiro para o segundo estgio geralmente induzida quando uma trinca em um plano de escorregamento encontra um obstculo, tal como um contorno de gro.

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A superfcie de propagao depende, ento, da direo da tenso normal principal que poder variar em funo das solicitaes impostas. Esta superfcie tem por caracterstica uma textura lisa e avana de forma semicircular provocada pelo estado triaxial de tenses encontrado na ponta da trinca. A deformao plstica localizada pode provocar uma marca superficial a cada ciclo ou a um conjunto determinado de ciclos de cargas. Tais marcas so chamadas de estrias de fadiga e so encontradas mais facilmente em materiais dcteis.

Figura 9 Estrias de fadiga numa liga 2024-T3 correspondem a seqncia variada da amplitude de carregamento(4). O estgio de propagao da trinca ocorre por um processo plstico que torna a ponta da trinca rombuda, como pode ser visto na figura 10. No incio do carregamento cclico a ponta da trinca aguda (figura 10a). medida que o esforo de trao aplicado, o pequeno entalhe duplo na ponta da trinca concentra o deslizamento ao longo dos planos que fazem 450 com a superfcie da trinca (figura 10b). Conforme a trinca alarga para a sua extenso mxima (figura 10c), ela avana por cisalhamento plstico ao mesmo tempo em que sua ponta se torna rombuda. Quando a carga muda para compresso, as direes de deslizamento na extremidade so invertidas (figura 10d), as faces da trinca so compactadas e a nova superfcie da trinca, criada na trao, forada para o plano da trinca (figura 10e) onde parcialmente dobrada por flambagem formando uma ponta de trinca novamente aguda. Assim, a trinca j est pronta para avanar e seguir para o prximo ciclo. Fadiga e Anlise de Falhas 34

Figura 10 Processo plstico de alargamento da ponta da trinca para o estgio II de crescimento de trinca por fadiga(8). As marcas de praia podem ser consideradas como o mais caracterstico aspecto das falhas por fadiga. Assim como as estrias, as marcas de praia tambm so semicirculares mas so, entretanto, visveis a olho nu ou com o auxlio de lupa de baixo aumento. As marcas de praia podem ser originadas atravs dos diferentes graus de oxidao, produzidos nas sucessivas paradas para repouso do equipamento ou pela variao na amplitude ou freqncia da solicitao. evidente que se no ocorrer nenhum destes fatores na propagao da trinca, no surgiro as marcas de praia. A proporo entre as etapas de propagao e ruptura final indica o grau de sobrecarga da pea. A posio e a quantidade dos pontos de nucleao, bem como a orientao das linhas de praia, indica qual o tipo de carga que provocou a fadiga (flexo, rotao, flexo-rotao, trao, entre outros). As figuras 11 a 13 apresentam alguns exemplos de propagao de trincas por fadiga observadas em diferentes componentes. A figura 14 apresenta um desenho esquemtico de marcas de fadiga produzidas em componentes lisos e entalhados com sees transversais redondas, quadradas, retangulares e em chapas espessas sob vrias condies de carregamento em tenses nominais altas e baixas. Atravs da comparao das marcas de praia observadas em componentes rompidos com o quadro apresentado na figura 14, tem-se ter uma noo da forma e amplitude do carregamento a que o componente estava submetido em servio.

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Figura 11 Marcas de praia propagadas na seo transversal de uma haste de biela para motor automotivo.

Figura 12 Fadiga em trilho ferrovirio. Observa-se a nucleao subsuperficial na regio do boleto.

Figura 13 Fadiga em vlvula petroqumica. Fadiga e Anlise de Falhas 36

Figura 14 Esquema de marcas nas superfcies de fraturas por fadiga produzidas em componentes lisos e entalhados com sees transversais redondas, quadradas e retangulares e em chapas espessas sob vrias condies de carregamento em tenses nominais altas e baixas. Fadiga e Anlise de Falhas 37

O estgio de propagao de uma trinca de fadiga alvo de muitos estudos e pesquisas, sendo equacionado, hoje em dia, atravs de leis ditadas pela mecnica da fratura. A relao entre a propagao de uma trinca por fadiga e o nmero de ciclos de solicitaes um importante dado de projeto para estruturas, pois possvel, com isso, estimar a vida til das estruturas, mesmo com a presena de fissuras j em fase de propagao. No caso de fadiga em componentes mecnicos, esta abordagem de difcil aplicao, visto que, devido ao nvel de tenses empregado, e, portanto, a velocidade de propagao ser elevada,, no simples o acompanhamento do desenvolvimento da trinca em elementos de mquina e componentes mecnicos em geral. Alm disso, muitos pesquisadores atribuem ao estgio de nucleao em componentes mecnicos a maior parte da vida em fadiga (em torno de 90%), o que torna ainda mais difcil o acompanhamento da propagao da trinca no segundo estgio. Resultados de estudos de fadiga mostram que a vida de estruturas pode ser relacionada com a taxa de propagao da trinca. A figura 15 um tpico diagrama que relaciona o crescimento da trinca com o nmero de ciclos para dois nveis de tenses aplicadas. Nota-se que o maior nvel de tenso diminui o nmero de ciclos necessrios para a ruptura e que a taxa de propagao crescente com o nmero de ciclos de aplicao de carga.

Figura 15 Curvas que relacionam o comprimento da trinca a com o nmero de ciclos em dois nveis de tenses 1 e 2 para o estudo da fadiga. A taxa de propagao da/dN est indicada para um comprimento de trinca a1nos nveis de tenso.

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A taxa de propagao da trinca da/dN aparentemente segue uma equao do tipo: da/dN = Caman Onde: C = constante; a = tenso alternada; a = comprimento da trinca; m = varia de 2 a 4; n = varia de 1 a 2. A propagao da trinca pode ser expressa tambm em termos de deformao total, atravs de uma simples lei potencial que se aplica da regio de deformao elstica at a plstica. da/dN = C1m1 Onde: C = coeficiente elstico; = deformao; m = sensibilidade taxa de deformao. A mecnica da fratura aplicada fadiga relaciona a propagao de trinca com o fator de intensidade de tenses K. da/dN = AKn Onde: n = varia de 1 a 16 dependendo do material e nvel de tenses, A = constante;

K = intervalo do fator de intensidade de tenses calculado a partir da variao de tenso no

ciclo de carga. A mecnica da fratura apresenta, desta forma, o carter da taxa de propagao conforme a figura 16. Observa-se, ainda, o surgimento de uma regio onde no prevista a propagao. Tais leis so de grande importncia para a aplicao em estruturas e so mais aprofundadas em estudos da mecnica da fratura aplicadas fadiga. A figura 17 apresenta outro exemplo de uma curva da/dN vs K para um ao de baixo carbono em funo do Fadiga e Anlise de Falhas 39

tratamento trmico a que este foi submetido. Conforme pode ser observado nesta figura, o material com microestrutura martenstica apresenta um K de iniciao bastante superior ao do mesmo material na condio ferrtica.

Figura 16 Representao esquemtica do comportamento do crescimento da trinca de fadiga em meio no-agressivo.

Figura 17 Taxa de propagao da trinca por K para duas microestruturas em ao em baixo carbono (0.15 0.20% C, 0.60 0.90% Mn, 0.04% mx P, 0.04% mx S). Fadiga e Anlise de Falhas 40

1.5 - FATORES QUE AFETAM A VIDA EM FADIGA DOS MATERIAIS Muitos so os fatores que diminuem a vida em fadiga dos materiais. Podem ser considerados os expostos a seguir: efeitos superficiais (Ka); tamanho da pea (Kb); fator de carga (Kc). temperatura (Kd); concentrao de tenses (entalhe); freqncia e amplitude de solicitao; tenso mdia; fatores microestruturais. Todos os fatores afetam a vida em fadiga porque levam para baixo as linhas limite da curva de Whler dos diversos materiais. Shigley determinou uma equao linear que expressa a resistncia fadiga de um componente levando em considerao a resistncia fadiga do material e os diversos fatores de correo. A teoria de Shigley permite, portanto, avaliar analiticamente a resistncia de um componente em projeto. Se = Ka Kb Kc Kd Ke Se Onde: Se = resistncia fadiga do componente Se = resistncia fadiga do material Ka = fator de superfcie Kb = fator de tamanho Kc = fator de carga Kd = fator de temperatura Ke = fatores diversos. Neste trabalho, alm de expor os fatores discriminados na equao, analisaremos alguns fatores que devem estar inseridos naqueles diversos (Ke), tais como a concentrao de tenses, freqncia e amplitude das solicitaes, a tenso mdia e a microestrutura. Fadiga e Anlise de Falhas 41

Nos projetos mecnicos deve-se tomar cuidado de levar sempre em considerao todos os fatores envolvidos para o clculo da resistncia fadiga, a fim de introduzir coeficientes de segurana adequados para o nvel de tenses que o componente deve suportar. 1.5.1 - ACABAMENTO SUPERFICIAL Foi dito anteriormente que ao ser realizado um ensaio de fadiga num corpo de prova fundamental que a superfcie esteja polida e isenta de imperfeies. Se este cuidado no for observado, os resultados da anlise ficaro comprometidos. Com efeito, conhecida a ao do acabamento superficial na resistncia fadiga dos materiais. O diagrama apresentado na figura 18 indica para um ao baixa liga, o quanto a rugosidade superficial, caracterizada pelos diversos processos de obteno de componentes, influencia o comportamento em fadiga de materiais. Observa-se, ainda, que os aumentos da dureza e da resistncia exigem acabamentos superficiais cada vez mais apurados. Enquanto um ao de baixa resistncia pode ser utilizado na condio bruta de usinagem, um material de alta resistncia j exige um timo acabamento.

Figura 18 Fator de reduo para o limite de fadiga para um ao de baixa liga devido a vrios tratamentos superficiais. (De R. C. Juvinall. Stress, Strain, and Strength, p. 234, McGraw-Hill Book Company, New York, 1967.)

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A descarbonetao da superfcie de um ao tratado termicamente particularmente deletria ao desempenho em fadiga, assim como processos de oxidao e corroso. A eletrodeposio na superfcie de um ao geralmente diminui seu limite de fadiga. A eficincia da cementao ou nitretao na melhoria do desempenho em fadiga de um material maior nos casos em que existe um grande gradiente de tenses, como na toro e flexo, do que num ensaio de fadiga axial. Maior desempenho verificado para o processo de nitretao de corpos de prova entalhados. O mtodo mais efetivo de aumentar o desempenho em fadiga consiste na formao de um espectro favorvel de tenses residuais, como aqueles obtidos por meio de tmpera superficial por induo, pela fretagem ou tambm pela auto-fretagem, processos mecnicos como o shot-peening entre outros. Convm salientar aqui que o descuido nos procedimentos de usinagem dos componentes pode lev-los a rupturas por fadiga. Vrios so os casos de peas que so submetidas ao processo de retifica, para melhorar a sua condio superficial, e o excesso de presso do rebolo ou a falta de refrigerao adequada transformam em martensita no revenida alguns pontos na superfcie. Sabe-se que a microestrutura meta-estvel martenstica no revenida possui alta dureza e baixa tenacidade, sendo assim, ponto crtico para a nucleao de trincas por fadiga. 1.5.2 - TAMANHO DA PEA O tamanho das peas tambm segue as tendncias anteriores, ou seja, quanto maior o componente, menor a sua resistncia a fadiga. A distribuio triangular de tenses na flexo e na toro semelhante a distribuio de tenses em uma barra com entalhe, ou seja, a flexo e a toro assemelham-se a concentraes de tenses. Se, alm disso, for considerado o maior efeito de superfcie em um corpo de prova maior, possvel imaginar a diminuio da resistncia fadiga com o aumento de dimenso. Alguns dados obtidos em ensaios relatam um fator de dimenso Kb distribudo como segue :
Kb 1 0,85 0,75 d (mm) 7,6 7,6<d50 >50
(8)

Fadiga e Anlise de Falhas 43

Sendo d o dimetro do corpo de prova, a dimenso d corresponde profundidade de h de sees no circulares sujeitas a flexo. Baseado em resultados obtidos a partir de um grande nmero de ensaios, Shigley equacionou o efeito de tamanho para flexo e tambm para toro conforme a relao abaixo:
0 ,1133

d Kb = 7,62

2,79 d 51mm

Para dimetros maiores, Kb varia entre 0.6 e 0.75, considerando flexo e toro. Para cargas axiais, no existe efeito de tamanho e por isso considera-se Kb = 1. 1.5.3 - FATOR DE CARGA Uma larga coleo de dados obtidos por ensaios mostrou que existe um fator de correo para certos materiais solicitados com carregamento axial. Mostrou, ainda, que um fator mais radical deve ser aplicado quando sob cargas de toro ou cisalhamento, se comparados ao carregamento de flexo reversa. As equaes abaixo resumem os resultados dos ensaios: Kc = 0,923 tenso axial Kc = 1 tenso axial Kc = 0,577 toro e cisalhamento 1.5.4 - TEMPERATURA Considerando temperaturas abaixo da ambiente, tem sido observado que os metais apresentam um aumento na sua resistncia fadiga com o decrscimo da temperatura. Por outro lado, no caso de aplicaes a altas temperaturas, notou-se uma diminuio da resistncia, de forma que faz-se necessria a obteno, a partir de ensaios reais, do fator de temperatura Kd. No caso dos aos, o fator Kd segue a equao: 344,4 273,3 + T Sut 220 kpsi (1520 MPa) Sut > 220 kpsi (1520 MPa)

Kd =

para T>71oC

Fadiga e Anlise de Falhas 44

Com o aumento da temperatura bem acima da ambiente torna-se importante o fenmeno de fluncia, de tal forma que nas temperaturas em torno da metade do ponto de fuso do material, o mecanismo de fluncia o principal responsvel pela maioria das falhas. 1.5.5 - CONCENTRAO DE TENSES Todas as descontinuidades tais como entalhes, furos e ranhuras modificam a distribuio de tenses acarretando aumento de tenses localizadas. Usa-se um fator de concentrao de tenses Kt para relacionar a tenso real mxima na descontinuidade com a tenso nominal. Para materiais pouco sensveis ao efeito de entalhe usado o fator de concentrao de tenso de fadiga Kt, determinado pela relao do limite de resistncia fadiga para corpos de prova sem entalhe e do limite de resistncia fadiga para corpos de prova com entalhe. Define-se q como sendo o fator de sensibilidade ao entalhe de um material em fadiga e expressa-se pela equao: q= k f 1 kt 1

Observa-se, pela equao, que tomando q igual a zero, Kf ser unitrio. Sendo assim, conclui-se que o material no possui sensibilidade ao entalhe. Mas tomando q como unitrio, Kf ter o mesmo valor de Kt e o material ter sensibilidade plena. Na realizao de um projeto ou anlise, antes determina-se o valor de Kt a partir da geometria da pea. Depois de especificado o material possvel, ento, determinar o valor de q para calcular Kf segunda a equao(3). Kf = 1+q (Kt-1) A figura 19 demonstra a relao de q com o raio da ponta do entalhe para alguns materiais mais utilizados.

Fadiga e Anlise de Falhas 45

Figura 19 Variao do ndice de sensibilidade ao entalhe com o raio do entalhe para materiais de diferentes resistncias trao. 1.5.6 - EFEITOS MICROESTRUTURAIS O comportamento em fadiga dos aos uma funo da microestrutura apresentada, bem como do nvel de incluses no metlicas presentes. Um material temperado e revenido tm melhores caractersticas quanto fadiga comparado ao seu estado normalizado ou recozido. Se tomarmos um mesmo material, com o mesmo teor de carbono e elementos de liga, e confeccionarmos corpos de prova para o ensaio e aplicarmos tmpera com diversas taxas de resfriamento e revenimento a mesma temperatura, ser observado que a resistncia fadiga ser maior naquele com meio de tmpera mais severo (maior taxa de resfriamento). Desta forma deduz-se que a maior quantidade de martensita indica maior resistncia. Estes efeitos observados so diretamente relacionados ao aumento no limite de escoamento do material, uma vez que a iniciao de trincas por fadiga envolve deformao plstica localizada. Variaes metalrgicas que dificultem a deformao plstica levam a um aumento na resistncia fadiga. O tamanho de gro tambm influencia as propriedades dos materiais em fadiga. Para temperaturas baixas a diminuio do gro interfere favoravelmente na resistncia. Contudo, em elevadas temperaturas esta caracterstica se inverte. Maiores quantidades de incluses bem como a disposio transversal destas no ensaio diminuem a resistncia fadiga dos materiais.

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2 - ANLISE DE FALHA A falha de componentes mecnicos e estruturas vm ocorrendo desde os mais remotos tempos e a muitos anos tm sido observadas pelo homem. A importncia da anlise de fratura reside no fato de permitir, atravs de conhecimentos bsicos, a identificao dos motivos pelo qual a falha ocorreu. Conhecido o motivo que levou o componente falha, pode-se, ento, chegar ao objetivo principal que adquirir conhecimento para evitar novas ocorrncias de falhas. A anlise das causas de falhas pode ser feita atravs da interpretao e caracterizao morfolgica da superfcie da fratura, a qual capaz de revelar a histria dos eventos que precederam a falha. A anlise de falha tornou-se to importante para a cincia dos materiais que em 1914 foi criado o termo fractografia para designar o estudo da superfcie da fratura em elementos fraturados. Considera-se um componente ou estrutura com falha quando este fica completamente inutilizado, quando pode ainda ser utilizado, mas no capaz de desempenhar suas funes satisfatoriamente ou quando uma sria deteriorao o torna inseguro para continuar a ser utilizado. Na maioria das vezes as falhas esto relacionadas negligncia no projeto, na fabricao ou no uso dos componentes. Estes problemas podem ser evitados, pois existem normas e procedimentos que, quando seguidos, podem impedir a ocorrncia de falhas. A fabricao mal feita, material inadequado ou abaixo do especificado, erros na anlise das tenses de operao ou erro de operao so exemplos de casos em que existe tecnologia e experincia disponveis mas que no so aplicados. Falhas podem ocorrer, tambm, quando est se desenvolvendo novos projetos ou novos materiais, onde o projetista no conhece todas as variveis e propriedades envolvidas no dimensionamento. A aparncia topogrfica da trinca alm de fornecer informaes a respeito das solicitaes as quais o componente foi submetido, exibe tambm aspectos microgrficos que ocorrem segundo uma seqncia lgica e tambm fornecem informaes valiosas para a identificao dos motivos da falha. Os aspectos microgrficos, por exemplo, so: acmulo de danos, iniciao de uma ou mais trincas, propagao das trincas e fratura do material.

Fadiga e Anlise de Falhas 47

A fractografia associada a mecnica da fratura pode responder quantitativamente muitos dos problemas relacionados presena de trincas em componentes mecnicos e estruturas. A mecnica da fratura pode responder perguntas tais como: - Qual a resistncia residual em funo do tamanho da trinca? - Que tamanho de trinca pode ser tolerado em condies de carregamento em servio, ou seja, qual o tamanho mximo permissvel de trinca? - Quanto tempo vai ser despendido para a trinca crescer, do menor tamanho detectvel at o tamanho mximo permissvel? - Qual a vida em servio de um componente, quando um certo tamanho de defeito pr-existente considerado? - Durante o perodo disponvel para a deteco da trinca, quantas vezes dever a estrutura ser inspecionada? Para chegar-se a este ponto preciso uma grande quantidade de informaes sobre o componente que apresenta falha. As informaes necessrias devem ser procuradas ainda na fase de projeto do componente onde so definidas as solicitaes que devem atuar sobre o componente, que tipo de material foi indicado, as dimenses e o processo de fabricao adequado ao uso do componente. necessrio, ainda, acompanhar as solicitaes durante o uso do componente, bem como obter informaes sobre a integridade do componente, antes e depois da colocao em servio. Nesta fase pode-se detectar problemas e defeitos pr-existentes no material, detectar sobrecargas sobre o componente, acompanhar variaes de temperatura e diversos outros tipos de parmetros operacionais. Quando da fratura de um componente ou estrutura deve-se ter o cuidado para, antes de manusear os fragmentos, fazer-se um levantamento minucioso (fotogrfico ou relatrio descritivo) sobre as condies e posies encontradas dos fragmentos em relao ao todo. Aps, deve-se remover os fragmentos com cuidado para no danificar a superfcie da fratura, se preciso fazer a proteo da superfcie com produtos adequados e levar ao laboratrio para fazer-se observaes da fratura a olho n ou com lupa, auxiliado por sistema de iluminao adequado. Caso a superfcie da fratura esteja suja ou oxidada preciso proceder a limpeza da mesma e, dependendo da sujeira, indicado um tipo de processo de limpeza. A limpeza pode Fadiga e Anlise de Falhas 48

ser feita atravs de um simples jato de ar seco ou escovao com escova de cerdas macias at o uso de produtos qumicos como cidos fortes para e remoo de materiais orgnicos fortemente aderidos a superfcie. A remoo de impurezas da superfcie a ser analisada importante, principalmente quando as amostras vo ser observadas em um microscpio eletrnico de varredura. A tabela 1 apresenta algumas sugestes de processos de limpeza, dependendo do tipo de depsito ou produto a ser removido. Tabela 1 Procedimentos para limpeza da superfcie de fratura Mtodo de Limpeza escovao com escovas de cerdas macias. (b) Solventes orgnicos(1) Tolueno, xileno Cetona metiletilcetona) lcool (metlico, etlico, Tintas, cidos graxos. isoproplico). (c) Sucessiva decapagem por Detritos, oxidao e produtos meio de acetato de celulose de corroso. (rplicas). (d) gua com detergente Oxidao juntamente com agitao por corroso. ultra-som(2). (e) Limpeza catdica(3), (a Oxidao superfcie a ser limpa o corroso. ctodo e o nodo um material inerte platina). (f) Limpeza por ataque Oxidao e produtos de Mais agressivo. qumico. corroso fortemente aderidos. Fadiga e Anlise de Falhas 49 como carbono ou e produtos de e produtos de Detritos e viscosos. leos e graxas. (acetona, Latas, vernizes, colas. Substncia a ser removida Grau de Agressividade Menos agressivo

(a) Jato fraco de ar seco; Partculas pouco aderentes

(a) Pode ser usado com agitador por ultra-som. Solvente composto por 40% Tolueno, 40% acetona e 20% de lcool isoproplico. (b) Soluo de limpeza: 15g de lconox p + 350 ml gua. A soluo deve ser aquecida a 950 C e agitada em vibrador por 15 a 30 minutos. (c) Ver em: P. M. YUZAWICH e C. W HUGHES, PRAC. METALL. 15, 184 (1981). R. LHBERG, A.GRDER, e J. HILKLING, MICROSTRUCTURAL Sci 9, 421 (1981). Para tornar mais fcil a obteno de dados para chegar aos motivos reais da falha, sugere-se uma listagem de perguntas e dados a serem levantados sobre operao e material do componente. 2.1 - LISTA DE SUGESTES DE PONTOS A SEREM LEVANTADOS EM CONTA PARA ANLISE COMPLETA DA FALHA Descrio do componente, tamanho, forma e uso. Especificao das reas de concentrao de tenses no projeto. Magnitude da concentrao de tenses no local da falha. Estado de tenses do componente. Tipos de tenses. Magnitude do nvel de tenses no projeto. Tenso mdia. Amplitude da tenso. Tipos de tenses (Modo I, II, III ou combinado). Presena de gradiente de tenses. Estado de tenses: tenso plana ou deformao plana. Aparncia da superfcie de fratura: percentual de zona cisalhada. Clculo do tamanho da zona plstica em relao a espessura. Natureza da variao das cargas. Tempo de operao do componente. Freqncia de carregamento. Tipo de carregamento. Carregamento aleatrio. Existncia de sobrecarga durante o uso. Detalhes do defeito crtico. Fadiga e Anlise de Falhas 50

Dados da inspeo anterior. Informaes da inspeo anterior. Natureza do defeito crtico e direo da fratura. Local do defeito crtico por exame macroscpico. Tamanho do defeito crtico, forma e orientao. Trinca interna ou superfcie da falha. Direo de propagao e tipo de marcas. Marcas de sargento; Marcas de praia; Direo. Defeitos de fabricao da pea como incio da trinca. Riscos de usinagem; Rebaixo; Defeitos de soldagem; Problemas de ajustagem; Outros. Defeitos metalrgicos como incio da trinca. Incluses; Partculas de Segunda fase; Incluses de escrias; Vazios; Interfaces fracas; Outros. Observaes Fractogrficas. Observaes qualitativas. Microcavidades (dimples); Clivagem; Intergranular; Estrias de fadiga; Corroso. Observaes quantitativas. Espaamento das estrias e a posio relativa. Espaamento das estrias evidenciando sees uniformes ou aleatrias. Fadiga e Anlise de Falhas 51

Extenso e largura da zona at iniciar o crescimento instvel. Especificao da composio do material. Designao da liga. Propriedades mecnicas. ys Especificada Pea Composio qumica Elementos A Especificada Pea Mtodos de fuso. Fundida ao ar; Fundida a vcuo; Outros. Desdobramento do lingote. Laminado a quente; Laminado a frio; Laminao cruzada. Tratamento Termo mecnico. Recozido ou solubilizado; Revenido ou envelhecido; Trabalho mecnico intermedirio. Processo de fabricao de pea. Forjado; Fundido; Usinado; Repuxado; Extruso; Fadiga e Anlise de Falhas 52 B C D E F G is % elong. %AR KIC KIEAC Caracterizao fadiga

Outros. Tipos de junes. Soldada; Brasada; Parafusada; Colada; Outros. Tratamento Superficial. Shot Peening; Roletada a frio; Cementada; Nitretada; Endurecida por chama ou induo; Eletrodeposio; Decapagem; Outros. Microestrutura do componente. Presena de fibramento mecnico e ou bandeamento por segregao qumica. Tamanho e forma do gro. Alongamento em relao a tenses axiais. Gro esboroado em forjados. Quantidade de incluses e classificao. 2.2 - EXEMPLOS DE APLICAES EM ANLISE DE FALHA 2.2.1 - ANLISE DE FALHA DO CONJUNTO DA CHAPA INTERMEDIRIA DE EMBREAGEM Este trabalho particularmente didtico por envolver vrios dos procedimentos recomendados para uma anlise de falha completa. comum o emprego de tcnicas pouco eficientes que geralmente no seguem a metodologia adequada, acarretando em perda de dados e at na concluso errada da anlise. Aconselha-se, desta forma, antes dos ensaios destrutivos e at mesmo da anlise da fratura, a observao de dados de projetos e o Fadiga e Anlise de Falhas 53

acompanhamento dos processos de produo, alm de qualquer outro fator que possa estar envolvido com o colapso. Os passos sero citados na ordem recomendada de aplicao para este caso. A partir de maio de 1996, comeou a ocorrer quebra de embreagens que equipam determinadas marcas de caminhes, de uma forma totalmente aleatria, ou seja, alguns casos com baixa e outros com alta quilometragem. Em todos os casos, a falha da embreagem se constitua na quebra da chapa intermediria que corresponde ao item 25 da figura 20.

Figura 20 Vista explodida do conjunto da embreagem Esta chapa intermediria um conjunto formado por um anel espaador de alumnio e um disco de ao ou ferro fundido. Este conjunto unido atravs de quatro molas de ao rebitadas numa das extremidades ao disco atravs de rebite de ao e, na outra extremidade, presa por meio de parafusos ao anel espaador. A figura 21 ilustra montagem. Parafuso fixador rebite

mola Fixador para montagem espaador Figura 21 Conjunto da chapa intermediria com as quatro molas. direita, detalhe da regio de engaste da mola a chapa de ferro fundido. Fadiga e Anlise de Falhas 54

Foi observado que os discos de ferro fundido no romperam em nenhum caso, que o anel espaador de alumnio apresentava-se totalmente quebrado em alguns casos e inteiro em outros e que nos casos em que rompeu, isto ocorreu por sobrecarga em conseqncia da ruptura de molas e de rebites; sendo, portanto, uma conseqncia e no a causa. Tambm foi constatada a ruptura de vrios rebites, mas todos por cisalhamento combinado com uma componente de trao que o esperado nestes casos. Sempre que os rebites permaneceram inteiros foi a mola que rompeu exatamente na seo transversal do furo de fixao do rebite. Algumas molas apresentavam ruptura por sobrecarga de trao enquanto no mnimo uma por conjunto apresentava falha por fadiga produzida por trao varivel. Ento ficou claro que a ruptura por fadiga da mola era a responsvel pela quebra do conjunto. Quando rompida apenas uma delas, as demais ficavam sobrecarregadas rompendo por trao caso no ocorresse antes o cisalhamento do rebite. A partir da, se continuar em operao, a rotao do disco poderia provocar a quebra do anel. Foi executado ensaio de dureza das molas cuja especificao estabelece os limites de 72,4 a 75,2 na escala Rockwell A. Tal faixa de dureza convertida para a escala Rockwell C corresponde a 44 a 49 HRC e, na escala Vickers, entre 434 e 498 HV. Conforme pode ser observado na tabela abaixo, os valores encontrados apresentam dois nveis distintos de dureza para as molas. Um na faixa especificada outra mais acima, convm por oportuno salientar que ambas romperam. Amostra 1 2 3 4 Dureza HRC 45 - 46 44 - 45 52 - 54 50 - 53 Dureza HV 446 458 434 446 544 577 513 - 560

A anlise da fratura das molas indicou que algumas romperam por sobrecarga de trao, principalmente nas bordas do furo para o rebite, com a trinca propagando para fora conforme indicam as marcas de sargento, e de um modo dctil com schear lip nas bordas. Outras romperam por fadiga em carregamento de trao, tendo nucleado nas bordas do furo do rebite e propagado em direo ao lado de fora da mola, conforme pode ser observado na figura 22.

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Figura 22 Fratura em mola de retorno. Observam-se as marcas de praia de fadiga. Aumento: 35x. A anlise da fratura dos rebites indicou ruptura por sobrecarga de cisalhamento em alguns casos combinado com uma pequena componente de trao, conforme pode ser observado na figura 23.

Figura 23 Fratura por cisalhamento no rebite. Aumento: 13X. Com o propsito de se confirmar o cisalhamento dos rebites, as fraturas foram observadas no MEV, que apresentou o aspecto da figura 24.

Figura 24 Detalhe da fratura por cisalhamento do rebite. Aumento: 1168X. Fadiga e Anlise de Falhas 56

Foram feitos diversos cortes tanto em molas rompidas por fadiga quanto nas rompidas por sobrecarga, todos perpendiculares superfcie da fratura e junto a regio de incio da falha. Nos rebites foram feitos cortes longitudinais e transversais. Todas as amostras foram preparadas conforme procedimentos recomendados dentro das tcnicas usadas em metalografia. Foram encontrados dois tipos de microestruturas. Nas molas de maior dureza era martenstica com carbonetos espalhados na matriz. J as de menor dureza apresentaram uma microestrutura martenstica grosseira. A microestrutura dos rebites predominantemente ferrtica, tpica de aos de baixo carbono.

Figura 25 Acima a macrografia mostrando a regio de gros ferrticos ocorrida no processo de conformao do rebite. Ataque: nital 5%. Aumento: 2X. Ao lado, o gradiente de durezas obtidos conforme o esquema. Conforme j definido anteriormente o que determinou a falha da embreagem foi a fadiga em uma ou mais molas de retorno. O exame macroscpico da fratura foi suficiente para identificar o tipo de falha. Ora se at aqui, ao se desenvolver a investigao em todos os estgios nada foi encontrado em termos de defeito que pudesse justificar a falha, passou-se a procurar algo que explicasse um aumento de carga. Se a resistncia est correta, ento resta a solicitao estar muito elevada. Isto pode ocorrer por problemas mecnicos ou por problemas operacionais. Entretanto, pelo fato destas falhas terem iniciado a partir de uma determinada data e terem ocorrido aleatoriamente em diversos caminhes, podero ser excludos os problemas operacionais. Fadiga e Anlise de Falhas 57

Passou-se, ento, a analisar o funcionamento da chapa intermediria. Em resumo um torque que transmitido entre o disco de ao e o anel espaador atravs de quatro molas dispostas tangencialmente, e, conforme pode ser observado na figura 20, produz uma carga tangencial no dimetro correspondente posio das molas, que deve se dividir igualmente em todas as quatro. Para tanto, torna-se importante uma grande preciso na distncia entre centros dos dois furos da mola que, alis, o que indica o desenho da figura 26.

Figura 26 Mola de ao carbono com 0,70 0,80% C, temperada em leo para uma dureza de RA 72,4 75,2. A dimenso de 2,968 polegadas tem uma estreita faixa de tolerncia ( 0,002). Se esta distncia entre centros que deve ser de 2,968 0,002 polegadas (ou 75,3872 0,0508 mm) for menor em uma das quatro molas, esta absorver praticamente toda a carga e, obviamente, entrar prematuramente em fadiga. Se for maior que das outras trs, esta estar praticamente descarregada e as outras trs sobrecarregadas, havendo, neste caso, tendncia de falha por fadiga em uma delas. Passou-se, ento, a analisar a fabricao das molas. Descobriu-se que at maio de 96, as molas eram obtidas a partir de uma chapa por estampagem em matriz, que a recortava e perfurava numa nica operao, e que aps isto elas eram submetidas a tratamentos trmicos. A partir da, para simplificar a operao, o fabricante da mola substituiu a matria prima em Fadiga e Anlise de Falhas 58

forma de chapa por outra em forma de tira, j na largura certa, e j beneficiada. Ento, em uma matriz bem mais simples os dois furos eram estampados em operaes separadas possibilitando alteraes na distncia entre centros, pois esta passou a depender de um posicionamento manual da pea em relao a um plano de referncia na matriz quando da execuo do segundo furo. Em vista disso foi realizada uma inspeo dimensional numa amostragem constituda de cinqenta molas, quando foi constatado que quinze delas (30%) estavam fora da tolerncia do desenho, havendo inclusive um caso em que o valor obtido encontrava-se cerca de 0,2 mm abaixo do limite inferior de aceitao. Com isto, concluiu-se que a causa da falha foi fadiga da mola provocada por uma alterao no seu processo de fabricao. 2.2.2 - ANLISE DA FALHA DO PARAFUSO DE FIXAO DO ESTABILIZADOR DE UMA AERONAVE Durante um vo de rotina de uma aeronave Ximango, o piloto sentiu uma vibrao no estabilizador horizontal de tal forma, que resolveu pousar o mais rpido possvel. No solo, foi constatado que o estabilizador estava frouxo tendo sido a este fato atribudo a vibrao. Como soluo, foi dado um aperto no parafuso de fixao que ento rompeu definitivamente por ao do torque tendo sua extremidade que continha parte da rosca, ficada presa no interior da porca, que por isso teve que ser trocada. Sendo o estabilizador preso por este nico parafuso, a sua ruptura em vo significaria um acidente fatal, tendo em vista que a aeronave fica totalmente sem controle com a perda desta superfcie. Na figura 27 pode ser visto como o estabilizador preso na deriva atravs deste nico parafuso.

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Figura 27 Detalhe da fixao do estabilizador indicando a posio do parafuso. Na foto ao alto, vista em corte do conjunto da porca com o pedao remanescente do parafuso, aps a ruptura. Em anlise preliminar, alm do exame visual da fratura e das demais peas, foram colhidas algumas fotos como ilustra a da figura 28. Foi realizado ensaio de dureza do parafuso que rompeu para comparar com a especificada de 34 a 36 HRC. Os valores obtidos em uma seo longitudinal foram em mdia de 50,18 HRC e, na superfcie externa, em mdia 51 HRC. Considerando-se que o parafuso feito em ao SAE 4340, conclui-se que a temperatura de revenimento foi muito baixa reduzindo com isso sua ductilidade. A anlise da superfcie da fratura do parafuso revelou uma ruptura frgil por sobrecarga de trao iniciada no ncleo da rosca na posio correspondente ao primeiro filete Fadiga e Anlise de Falhas 60

carregado, onde maior a concentrao de tenses e, em conseqncia, maior a probabilidade de ruptura. Na figura 28 as setas indicam a regio de incio da falha e as marcas de sargento indicam o sentido de propagao, da direita para esquerda. Nota-se a total ausncia de cisalhamento a 45o nas bordas.

Figura 28 Vista geral da superfcie da fratura. As setas indicam a regio de incio da falha num plano que contm o fundo do filete de rosca. Foi observado, tambm, um amassamento no final da haste do parafuso, exatamente na regio em que forma um pescoo antes de iniciar a rosca.

O exame da porca, na regio de incio da rosca tambm revelou um amassamento semelhante, como se as duas peas fossem foradas uma contra a outra durante um aperto do parafuso. A fractografia realizada no MEV confirma uma ruptura frgil intergranular do parafuso. Fadiga e Anlise de Falhas 61

Foi feito um corte perpendicular superfcie da fratura no seu plano de simetria a fim de examinar a microestrutura da regio de incio da falha. A amostra foi preparada conforme procedimentos recomendados dentro das tcnicas usadas em metalografia. O resultado desta anlise indicou uma microestrutura constituda de martensita revenida, no tendo sido observada nenhuma anormalidade metalrgica que pudesse ser relacionada com a falha. A falha do parafuso ocorreu por ruptura frgil decorrente de sobrecarga de trao. At este estgio, no surgiu com clareza a causa da falha do parafuso, entretanto, chamaram a ateno alguns fatos extremamente importantes que podem ser relacionadas como segue: a) o estabilizador estava frouxo b) o parafuso estava mais frgil do que deveria c) a ruptura foi por sobrecarga de trao d) ocorreu um forte contato entre o parafuso e a porca antes do incio da rosca a ponto de provocar danos (amassamento) nesta regio em ambos os elementos. Comeando-se pelo item (d) acima, na tentativa de explicar e confirmar a interferncia encontrada, foi efetuado um corte da porca ao longo do seu eixo longitudinal e da extremidade do parafuso que permaneceu montada, dentro dela. Logo aps, foi colocada a outra parte do parafuso no local na tentativa de juntar os dois lados da fratura. Como pode ser observado na foto ao alto da figura 27, o contato entre o parafuso a porca na regio dos amassamentos impediu a juno das duas partes do parafuso, remanescendo entre os dois lados da fratura um espao de aproximadamente um milmetro. Isto indica que o aperto do parafuso na tentativa de fixar o estabilizador que estava frouxo, provocou o contato entre ele e a porca e, a partir da, o torque aplicado tracionava o parafuso na regio da rosca, sem apertar o estabilizador. Com o aumento do efeito de entalhe no primeiro filete carregado produzido pelo excesso de dureza (resistncia) do parafuso, o esforo de trao acabou provocando uma ruptura frgil por sobrecarga. possvel, tambm, que esta trinca tenha se iniciado em vo e assim afrouxado o estabilizador, pois na primeira montagem j havia interferncia das peas faltando somente uma sobrecarga adicional que poderia ter ocorrido naquele vo. Neste caso o reaperto do estabilizador apenas teria terminado de romper o parafuso.

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Entretanto o exame do desenho de montagem do parafuso e porca da figura 27 mostra que com o parafuso, anel e porca nas medidas constantes da especificao, no h possibilidade alguma de contato, pois a diferena chega a ser de dois milmetros. Ento, se este contato ocorreu porque estas peas estavam fora das medidas. Por esta razo, foi ento feita uma verificao da profundidade da porca, onde se obteve 12,4mm ao invs dos 13mm do desenho, e do comprimento do parafuso que apresentou 100,80mm no lugar dos 100mm. Nisto, os dois milmetros de folga ficam reduzidos para 0,6mm. No foi possvel verificar o anel que estava instalado na aeronave, mas com certeza tambm deveria apresentar um comprimento inferior aos 89mm previstos, tendo em vista que o contato realmente ocorreu. Chama a ateno no desenho das peas a no exigncia de tolerncia nestas trs medidas que na montagem se associam podendo seus erros admissveis se somarem como no caso, impedindo a correta fixao do estabilizador. Assim sendo, a causa da falha neste caso pode ser atribuda aos erros nas dimenses das peas, produzidas por ocasio da usinagem. Isto poderia ser evitado se fosse dada uma folga maior, que seria conseguida, por exemplo, usando 95mm no comprimento da haste do parafuso ao invs dos 100mm. Ao longo desta investigao verificou-se, tambm, que o torque aplicado ao parafuso (5 Kgm) estava exagerado, provocando uma reduo importante na resistncia fadiga. Procedendo-se ento ao clculo do torque ideal, obteve-se o valor de 0,64 Kgm, que 7,8 vezes menor do que o especificado, mas que proporciona um aumento na segurana do parafuso com relao fadiga na ordem de oito vezes. 2.2.3 - PINO DE ENSACADEIRA PNEUMTICA FRATURADO O trabalho visa identificar os motivos que levaram ao colapso o pino de segurana da ensacadeira. A leitura deste trabalho indica que a causa da falha foi o inadequado dimensionamento do pino, que no apresentou resistncia fadiga adequada para sua aplicao. Parte de um pino de segurana da tampa de uma ensacadeira pneumtica para embutidos de carne foi recebida, a fim de desenvolver anlises buscando identificar a causa da ruptura.

Fadiga e Anlise de Falhas 63

Conforme informaes do solicitante, a tampa da embutidora (A=0.1809m2) sofria uma variao de presso de 0 a 130 lbs/in2 (896,3 MPa). Este equipamento encontra-se ligado em uma rede de ar comprimido onde, para compresso do produto fabricado, recebia uma presso de 130lbs/in2 e seu cilindro interno comprimia o produto. Posteriormente o sistema era invertido para que o cilindro retornasse a sua posio inicial. Sendo assim espera-se uma solicitao dinmica repetida no pino variando de 0 a 130 lbs/in2. O pino rompeu em servio. Um desenho esquemtico, feito pelo fabricante, tambm foi recebido junto com a parte do pino (figura 29). Neste desenho algumas informaes foram acrescentadas pelo solicitante. Segundo informado, a primeira parte a romper foi a do pino (encaixe da tampa). Esta pea no est de acordo com o desenho (figura 30). Depois ocorreu a fratura do lado oposto.

Figura 29 Reproduo do desenho esquemtico da embutidora feito pelo fabricante. Algumas informaes adicionais tais como a seqncia da falha e as modificaes do projeto foram acrescidas ao desenho pelo solicitante.

Fadiga e Anlise de Falhas 64

Figura 30 Esquema representando a mudana de projeto para o encaixe da tampa. O pino foi soldado ao dispositivo de aperto e depois foi aderida uma camada protetora contra corroso de ao inoxidvel. A parte do pino rompido apresentava pssimas condies para anlise da superfcie de fratura. Alm de sinais de desgaste abrasivo, provavelmente atravs do esmerilhamento, a parte recebeu um ponto de solda que cobriu cerca de 30% da fratura. Estes procedimentos foram realizados, segundo o solicitante, visando identificar o material do pino (figura 31). A superfcie possua, ainda, camada de oxidao que dificultava a sua visualizao atravs de microscopia eletrnica. Apesar disso, foi identificada uma regio lisa na superfcie, caracterstica de processos de fadiga. O esmerilhamento aplicado impediu de identificar exatamente o ponto inicial desta fadiga e a sua real extenso. A pea foi, ento, encaminhada ao microscpio eletrnico de varredura (MEV) para averiguar o processo de fadiga e identificar os micromecanismos da falha. A corroso superficial dificultou a anlise no MEV, mas foi possvel identificar estrias de fadiga em regies determinadas. A corroso foi, ento, eliminada atravs da soluo de Clark e as estrias de fadiga ficaram evidenciadas no s na superfcie lisa, como tambm na parte mais fibrosa da falha (figuras 32 e 33). O espaamento entre as estrias apresentou-se de forma distinta. A parte lisa tem menor espaamento se comparada fibrosa. Isto significa que ocorreram duas taxas de propagao da trinca de fadiga.

Fadiga e Anlise de Falhas 65

Figura 31 Fotografia da parte do pino fraturado indicando o ponto de solda e esmerilhamento da superfcie de fratura. Aumento: 0,7x.

Figura 32Fotografia indicando as regies da fadiga, quais sejam, a lisa e a fibrosa. Aumento: 1,7x.

Fadiga e Anlise de Falhas 66

Figura 33 Estrias de fadiga observadas na superfcie fibrosa, caracterizadas por linhas paralelas dispostas radialmente a partir do ponto inicial da fadiga. As estrias so formadas devido a deformao plstica localizada na ponta da trinca que se propaga. A fadiga averiguada no componente indicou a necessidade de anlises metalrgicas complementares, para observar as condies microestruturais, a composio qumica e a dureza do material. A microestrutura formada por matriz ferrtica com pouca perlita, tpica de um ao de baixo carbono no seu estado recozido. As linhas de fluxo do material indicaram que o pino confeccionado atravs de processo de conformao mecnica (laminao). O tamanho de gro mostrou-se heterogneo, com tamanho mdio em torno de 8 ASTM junto a superfcie e 6 ASTM mais para o ncleo. A dureza do pino de 154 HB em mdia. A variao do tamanho de gro e a presena de perlita esferoidizada em algumas regies podem ter sido causadas pelo superaquecimento localizado no processo de soldagem do pino ao dispositivo de aperto da tampa (figuras 34 a 37). A anlise qumica realizada por emisso ptica indicou um teor de carbono de 0,09% em peso, confirmando o resultado metalogrfico. Tabela 2 Anlise qumica Elemento Peso em % C Si Mn P S Cr Mo Ni Cu Ti Sn

0.09 0.25 0.86 0.02 0.02 0.09 0.02 0.09 0.09 0.01 0.03

Trata-se, portanto, de um pino laminado a partir de um ao baixo carbono (SAE 1010 ou similar).

Fadiga e Anlise de Falhas 67

Figura 34 Fotomicrografia obtida do ncleo do pino, indicando a microestrutura ferrtica e perltica com linhas de fluxo do material devido a laminao. Aumento: 50x; ataque: nital 2%.

Figura 35 Microestrutura ferrtica e perltica com tamanho de gro em torno de 8 ASTM que caracteriza a superfcie do pino. Aumento: 100x; ataque: nital 2%.

Figura 36 Condio microestrutural numa regio intermediria entre a superfcie e o ncleo do pino. Observa-se a variao do tamanho de gro e a formao de perlita esferoidizada. Aumento: 100x; ataque: nital 2%.

Fadiga e Anlise de Falhas 68

Figura 37 Tamanho de gro em torno de 6 ASTM junto ao ncleo do pino com matriz ferrtica e perlita esferoidizada. Observa-se tambm o alinhamento microestrutural devido a laminao. Aumento: 100x; ataque: nital 2%. Levando em considerao as informaes do solicitante quanto presso de trabalho e dimenses do equipamento, foi desenvolvido um clculo da resistncia a fadiga do pino, conforme os dados a seguir: * vaso: dimetro interno (Di)=480 mm * presso mxima em servio (Pmx.)=0,896 MPa * pino: dimetro da parte fraturada=40 mm A rea total da tampa : At = (Di/2)2 At = 180955,7 mm2 O esforo mximo na tampa : F =Pmx * At F = 162.199,7 kN Tal fora distribui-se nos dois pinos que sustentam a tampa, de forma que o pino fraturado suportou a metade desta fora: Fp = F/2 Fp = 81099,8 kN A rea do pino fraturado : Ap= (40/2)2 Ap=1256,6 mm2 A tenso mxima no pino (p): p=Fp/Ap Fadiga e Anlise de Falhas 69

p=64,5 MPa Ento, a tenso mxima aplicada no pino em torno de 64,53 MPa. Considerando a solicitao dinmica de trao repetida que sofre o pino, pode ser calculada a sua resistncia fadiga. S'n - resistncia fadiga de flexo rotativa para o ao SAE 1020 S'n=160 MPa Ka - fator de correo devido ao acabamento da pea Ka = 0,7 (pino usinado com dureza 154 HB) Kb - fator de correo devido ao tamanho do pino Kb = 0,85 (pino com 40 mm dimetro) - correo entre ensaio de fadiga sob solicitao de trao repetida e flexo rotativa = 0,72 Sn - resistncia fadiga do pino sob trao repetida Sn = S'n * Ka * Kb * Sn = 160MPa * 0,7 * 0,85 * 0,72 Sn = 68,5 MPa Logo, a resistncia a fadiga aproximada do pino, considerando os dados mencionados, de apenas 68,5 MPa. Relacionando este valor de resistncia com a tenso aplicada no pino, obtm-se o coeficiente de segurana determinado em projeto: Sg = Sn/p Sg = 1,06 Tal coeficiente de segurana indica que a solicitao do pino muito prxima (0,6 % inferior) a resistncia fadiga.

Fadiga e Anlise de Falhas 70

Lanando estes valores no diagrama de Goodman podemos avaliar o comportamento em fadiga do pino, segundo o critrio de Shigley, que determina que o ponto que relaciona a amplitude mxima de solicitao (64,5 MPa) tenso mdia da solicitao (32,25 MPa) deve estar localizado abaixo do limite inferior da zona de disperso. Este limite determinado no diagrama pela linha que liga a resistncia fadiga do componente (ordenadas) ao ponto de resistncia a trao (abscissa).

Tenso Mxima (MPa)

80
68,5

Goodman
64,5

60 40
32,25

20 0 0
320

30 60 90 120 150 180 210 240 270 300 330 360 Tenso Mdia (MPa)

Figura 38 Diagrama de Goodman do pino fraturado mostrando que o seu projeto quanto a resistncia a fadiga no foi adequado, pois o ponto indicado acima da linha limite da zona de disperso prev uma possvel ruptura por fadiga. O pino de segurana rompeu por fadiga sob solicitaes repetidas de trao, devido ao inadequado dimensionamento na especificao do projeto. O coeficiente de segurana (Sg = 1,06) muito baixo para a aplicao em um pino de segurana de um vaso de presso. O pino deveria ter sido projetado com maior dimetro ou, ento, a partir de um material com maior resistncia fadiga. 2.2.4 - ANLISE DE FALHA EM CHAPA PARA APOIO DE MOLAS A falha ocorreu numa das quatro partes comprimidas caracterizadas em desenho pela cota de raio R 20 das chapas para apoio de molas de suspenso automotiva (figura 39).

Fadiga e Anlise de Falhas 71

Em primeira anlise a trinca iniciou na aresta superior (formada no corte por guilhotina) e propagou at aproximadamente vinte milmetros (20 mm) na direo da base, paralelamente aos eixos de centro dos furos (figura 40). Esta aresta superior apresenta um acabamento superficial irregular (figura 41), formado por estrias que aparentemente direcionam o fluxo do material durante a estampagem do componente, resultando em pontos de deformao plstica localizada na regio comprimida da parede interna do componente (figura 42). Cada uma das duas sees mencionadas, ou seja, a vista de topo e a parede interna, foram analisadas microscopicamente de forma a verificar a condio metalogrfica nestes pontos crticos (as metalografias acompanham as respectivas figuras). Foi verificada, assim, a formao de trincas no material em pontos concentradores de tenses devido ao encruamento do material. As duas superfcies da trinca foram retiradas para anlise. Foi verificado, ento, o ponto de incio da trinca como sendo a aresta interna, desde o vrtice superior at cerca de cinco milmetros (5 mm) abaixo. A fratura apresenta-se de forma frgil, com vasta zona radial envolvida pela zona de cisalhamento final. O micromecanismo de fratura predominante em toda a zona radial, incluindo as proximidades do incio da falha, caracterizado por clivagem (figura 43). A microestrutura do material formada por ferrita e pequena quantidade de perlita, tpica de um ao com baixo teor de carbono, e carbonetos (cementita) esferoidizados dispersos na matriz e em contorno de gro. O tamanho de gro do material encontra-se em torno de 7 pela norma ASTM. Foram realizados ensaios de microdureza na chapa resultando em uma dureza mdia de 170 HV0,2, salvo nas regies mais encruadas, prximo regio cortada por guilhotina, onde a dureza aumentou para 200 HV0,2.

Figura 39 Imagem mostrando as duas peas recebidas para anlise de falha. Uma delas apresenta uma trinca conforme a prxima figura. Aumento: 0,3x. Fadiga e Anlise de Falhas 72

Figura 40 A seta indica a ruptura que inutilizou a chapa de apoio para molas. Aumento: 0,8x.

Figura 41 Vista de topo mostrando o acabamento superficial da regio da chapa cortada por guilhotina numa regio simtrica quela trincada. Na direita, metalografia indicando a presena de uma trinca semelhante a que resultou na falha da pea, bem como as linhas de fluxo oriundas da fabricao. Aumento: 6x e 200x; ataque: nital 2%.

Figura 42 Vista da regio crtica. Notam-se, junto aresta, os pontos onde ocorreu deformao plstica localizada durante o processo de estampagem. Porm, esta metalografia referente a chapa isenta, o que determina que os pequenos pontos concentradores de tenso formam-se j na fabricao da pea. Aumento: 6x e 200x; ataque: nital 2%.

Fadiga e Anlise de Falhas 73

Figura 43 A montagem mostra os micromecanismos de fratura correspondentes s regies indicadas na macrografia da fratura. Regio prxima ao incio da falha com clivagem (a); direcionamento da fratura caracterstico da regio de propagao (b); regio prxima a imobilizao da trinca com a formao de clivagem e alguns indcios de coalescncias de microcavidades (c).

Figura 44 Metalografia de uma seo longitudinal simtrica quela trincada. Observase o encruamento do material com fluxo seguindo o sentido do corte por guilhotina. Tamanho de gro em torno de 7 ASTM. Aumento: 100x; ataque: nital 2%.

Fadiga e Anlise de Falhas 74

Figura 45 Microestrutura ferrtica com pequena quantidade de perlita e cementita esferoidizada. Aumento: 500x; Ataque: nital 2%. O trabalho indicou que a trinca ocorreu devido a uma sobrecarga por solicitao esttica principiada numa regio de forte concentrao de tenses imposta pela conformao mecnica e caracterizada pelas marcas de deformao plstica localizada, visveis inclusive a olho n. O micromecanismo de clivagem observado em toda a zona radial pode ter sido incentivado exatamente por causa desta regio concentradora de tenses (restringe a deformao plstica). A falha do componente, portanto, est relacionada com o processo de fabricao, quando a rugosidade da aresta cortada por guilhotina direciona o fluxo do material originando pequenas fissuras concentradoras de tenses. O esforo aplicado no processo de montagem, por sua vez, torna-se suficiente para a propagao de trincas oriundas da fissura inicial, inutilizando o componente.

Fadiga e Anlise de Falhas 75

2.2.5 - ANLISE DE FALHA EM VIRABREQUINS PARA MOTORES DE COMBUSTO INTERNA Virabrequins so componentes excntricos que transformam o movimento de translao em rotao. Podem ser, portanto, considerados como o principal componente de um motor de combusto interna. Nos ltimos tempos, muitos casos de falha em virabrequins foram verificados, apesar de normalmente ser um componente super dimensionado em termos de cargas estticas. O motivo destas falhas se relaciona com problemas microestruturais oriundos da prpria fabricao ou at mesmo da manuteno, tenses residuais ou problemas de utilizao como falta de lubrificao, por exemplo. Sabe-se que qualquer um dos fatores acima pode ser responsvel pela nucleao de trincas de fadiga, o que certamente leva o componente ao colapso. INTRODUO O virabrequim dos motores a combusto interna o componente responsvel por transmitir a energia produzida pelos cilindros (cmaras de combusto), podendo ser considerado como seu principal componente transformando o movimento de translao dos pistes em rotao. Os virabrequins so peas robustas, super dimensionadas, construdas de ao comum ao carbono ou microligado, ou ferro fundido nodular ou cinzento e, mesmo assim, ocorrem muitos casos de falha nestes componentes. Virabrequins so, portanto, eixos excntricos fixados em seu eixo de simetria na regio dos mancais do bloco de motor. Estas regies so normalmente chamadas de munhes. Os moentes, por sua vez, so as regies excntricas ligadas as bielas. Geralmente o virabrequim rigidamente fixado, ou seja, so muitos os munhes ajustados a mancais do bloco de motor. Cada moente se relaciona a dois munhes. Esta grande rigidez faz com que o componente continue desempenhando sua funo, mesmo aps a ruptura. Outra caracterstica dos virabrequins, tambm conhecidos como rvore de manivelas, a alta freqncia de solicitaes inerente ao funcionamento do motor. Sendo assim, comporta-se como qualquer componente mecnico, ou seja, apesar de super dimensionado em termos estticos, a propagao da fadiga muito rpida, sendo difcil o seu monitoramento. Na figura observa-se

Fadiga e Anlise de Falhas 76

tambm a massa de ligao entre munho e moente, freqentemente denominada de cambota ou palma. Estes componentes devem possuir alta resistncia fadiga pois sofrem carregamentos cclicos durante toda sua vida til. Entretanto muitos so os fatores que podem alterar esta propriedade, introduzidos pelo processo de fabricao, montagem, manuteno, material, operao, entre outros. Muitas vezes, devido a grande rigidez do sistema, o motor continua em operao por algum tempo aps a completa ruptura, podendo a superfcie de fratura sofra grande amassamento prejudicando a observao dos mecanismos de fratura. Neste trabalho sero apresentadas algumas anlises de falha onde sero mostradas ocorrncias de virabrequins fabricados em ferro fundido e casos de peas forjadas em ao. A contagem das posies dos munhes e moentes tem origem na parte frontal do componente em relao motor.

Cambota

Moente

Munhes

Figura 46- Esquema mostrando a nomenclatura utilizada neste trabalho. METODOLOGIA Nesta parte do trabalho destinada a mostrar casos de falhas em virabrequins, sero resumidos os pontos da anlise que interessam a cada caso, deixando de lado parte de menor relevncia da metodologia de anlise de falhas. Todos os casos so de falhas por processo de fadiga. Na maioria dos casos, este processo tem sua nucleao em um dos raios de concordncia, seja entre cambota e munho ou entre cambota e moente. Em todos os casos a fadiga foi decorrente de solicitao de flexo, sendo que a parcela de toro comum a tal componente em nada contribui para a propagao da falha. A metodologia para as anlises de falhas realizadas segue o proposto pela literatura. Devido a grande quantidade de informaes alguns resultados, que no tiverem ligao direta

Fadiga e Anlise de Falhas 77

com o colapso, no sero citados. Sero discutidas, portanto, apenas as causas que levaram cada componente ao colapso. RESULTADOS Sero apresentados, primeiramente, os casos de peas fabricadas em ao e posteriormente os casos de peas fabricadas em ferro fundido. PRIMEIRO CASO - AO Neste caso foi analisado um virabrequim de motor de utilizao nutica que rompeu em servio no terceiro moente. A falha ocorreu em servio durante o funcionamento normal. Este componente trabalhou durante cinco anos e sofreu processo de retfica rompendo aps 7000 horas de uso, aproximadamente. Uma anlise visual das partes revelou marcas de desgaste irregular nos munhes e moentes. O munho fraturado e a biela correspondente apresentaram excessivas marcas de deformao superficial devido ao atrito com conseqente destruio do casquilho. Marcas de queima foram observadas nas partes do moente danificado, tendo, inclusive, atingido um tom azulado que indica ter alcanado temperaturas da ordem de 500 C. A anlise macroscpica da superfcie da fratura determinou o incio da falha por fadiga em diversos pontos que compreendem cerca de um quarto do permetro do raio entre o terceiro moente e a regio frontal da cambota (figura 47). A falha propagou a partir dos diversos pontos atingindo cerca de um tero da seo resistente com solicitao de flexo. A ruptura final ocorreu por sobrecarga com solicitao combinada com uma componente de toro. A superfcie fatigada encontra-se lisa e as marcas de praia caractersticas so pouco evidentes. Foi retirado um corpo de prova de uma regio no raio de concordncia que apresentou estas marcas de queima e foi constatado uma regio com martensita no revenida (figura 48). Este constituinte formado devido a altas temperaturas atingidas durante o processo de retifica. Costuma-se denominar este fenmeno de "queima de retfica" e ocorre quando o rebolo exerce uma presso elevada sobre a pea ou falta fluido de refrigerao, que aumenta a temperatura, ou seja, alguns pontos localizados atingem temperaturas elevadas, temperaturas de austenitizao e com a refrigerao ocorre a tmpera localizada. Foi constatado que a dureza desta fase clara muito superior a das demais regies temperadas por induo, confirmando assim a hiptese de ter sido formada martensita no revenida. A martensita no Fadiga e Anlise de Falhas 78

revenida prejudicial por ser uma microestrutura extremamente frgil e tencionada, que facilmente permite a nucleao de trincas.

Figura 47- Imagem mostrando a superfcie de fratura, observam-se as regies distintas da fratura. Aumento: 1x.

Figura 48- Micrografias mostrando regies onde ocorreu formao de martensita no revenida. Ataque: nital 3%. Aumento:180x. Finalmente pode-se afirmar que a origem da falha est associada ao processo de retifica que permitiu a formao de martensita no revenida junto ao raio de concordncia entre a cambota e o terceiro moente. A martensita no revenida uma fase frgil, com tenses residuais e elevada dureza; ou seja, uma fase preferencial para a nucleao de uma trinca. SEGUNDO CASO - AO Neste caso foi analisado um virabrequim de um motor de aeronave que sofreu queda em decorrncia da falha no motor poucas horas depois de ter sido submetida a uma reviso geral. A anlise visual da superfcie de fratura indicou que a ruptura ocorreu por fadiga em carregamento de flexo nucleada no raio de concordncia junto a cambota (figura 49). Fadiga e Anlise de Falhas 79

A anlise metalogrfica da regio prxima a fratura mostrou a existncia de uma camada nitretada com espessura de 0,008 mm no flanco do munho. No foi observada, porm, a existncia de camada nitretada na superfcie do munho, evidenciando que houve uma retirada de material devido a retificao ou desgaste que removeu a camada nitretada. Em outra seo analisada foi encontrado uma regio com formao de martensita no revenida na superfcie do munho, localizada pouco antes do raio de concordncia, evidenciando que houve "queima" no processo de retfica, semelhante ao ilustrado na figura 48. Foram realizados ensaios de lquido penetrante e partculas magnticas em vrias regies do virabrequim constatando-se a presena de trincas radiais em toda circunferncia do munho, no raio de concordncia entre o terceiro mancal e a cambota, exatamente onde ocorreu a ruptura (figura 49).

Figura 49- A esquerda observa-se a superfcie de fratura nucleada no raio de concordncia. A imagem da direita mostra as trincas radiais no raio de concordncia. Aumentos: 0,8 e 6x respectivamente. Pode-se concluir que as causas da falha por fadiga do virabrequim foram os defeitos (trincas radiais e martensita no revenida) produzidos durante uma operao de retfica do munho. TERCEIRO CASO - AO Nestes dois casos foram analisados dois virabrequins de caminhes semelhantes que romperam por fadiga nucleada num ponto junto aos raios de concordncia do quinto e terceiro munho, para cada pea. Em ambas as situaes no houve reparo no virabrequim. A anlise da fratura dos dois casos mostrou a nucleao da fadiga em um ponto junto ao raio de concordncia do munho e a cambota do moente anterior. O plano de propagao, Fadiga e Anlise de Falhas 80

em ambos os casos, atingiu cerca de metade da seo resistente e posteriormente ocorrendo a ruptura final, visto na figura 50. A anlise microestrutural das regies prximas das fraturas mostrou uma estrutura martenstica revenida na regio de contato com os mancais, temperada por induo, e uma estrutura baintica nas demais regies do virabrequim. Em ambos os casos foi constatado que a camada temperada por induo termina imediatamente antes do incio do raio de concordncia, como pode ser visto na figura 51. Sabe-se que o procedimento de tmpera por induo introduz tenses compressivas na camada e que tais tenses so equilibradas com o aparecimento de tenses trativas no final e abaixo da camada. As regies com tenses trativas encontram-se exatamente junto ao raio de concordncia, diminuindo, assim, o efeito benfico do prprio raio. No terceiro caso foi observada a presena de alinhamento de incluses na direo ortogonal pista de rolamento prximo ao incio da falha (figura 52). Incio da falha Marcas de praia

Ruptura final Figura 50 Detalhe do plano de propagao desenvolvido numa extensa superfcie que abrange mais que 50% do total da seo resistente. Aumento: 0,6x. Raio de Superfcie de fratura concordncia

Figura 51 Macrografia mostrando a regio temperada por induo (a) e a regio do ncleo (b). Observa-se que o trmino da camada temperada por induo ocorre imediatamente antes do incio do raio de concordncia. Aumento: 12x.

Fadiga e Anlise de Falhas 81

Figura 52 A imagem mostra alinhamento de incluses na direo ortogonal pista de rolamento, prximo ao incio da falha. Aumento: 500x. Sem ataque. No quarto caso devido a no ter sido encontrado nenhum defeito microestrutural foi realizada uma anlise de tenses residuais utilizando o mtodo de seccionamento em dois pontos, um na pista de rolamento e outro no raio de concordncia (figura 53). Os resultados desta anlise mostraram que na pista de rolamento, com um corte de 3 mm de profundidade foi medido um valor de tenso compressiva de 255 MPa e no raio de concordncia, com um corte de 1,5 mm de profundidade foi medido um valor de tenso trativa de 28 MPa, confirmando a hiptese citada anteriormente.

Figura 53 A imagem mostra o extensmetro colado ao componente que permitiram medir a variao de tenso com a progressiva relaxao das tenses residuais conforme a regio era secionada. Aumento: 0,6x. Conclui-se que o fato de haver tenses trativas no raio de concordncia um fator agravante na vida em fadiga dos materiais. No terceiro caso o alinhamento de incluses prximo a superfcie mais um fator que diminui a resistncia fadiga do componente.

Fadiga e Anlise de Falhas 82

QUARTO CASO AO Foi realizada a anlise da falha de trs virabrequins. A anlise constatou que as falhas aconteceram por fadiga, com nucleao nos raios de concordncia entre munho e cambota e entre moente e cambota (figura 54). A anlise qumica determinou que se trata de um ao tipo SAE 1050. O perfil de dureza constatou uma baixa dureza de ncleo do material. A metalografia realizada indicou que a causa da falha foi o excessivo tamanho de gro combinado com a falta de tratamento de tmpera superficial no raio de concordncia. No fim do trabalho, algumas sugestes foram dadas para sanar o problema, com algumas modificaes no processo de tratamento trmico.

Figura 54- Peas recebidas para a anlise. Aumento 0,2X As superfcies de fratura apresentavam uma zona de incio por fadiga (Figura 55). Em dois casos ocorreu a nucleao no raio de concordncia entre o moente e a cambota, e no outro caso com nucleao no raio de concordncia entre o munho e a cambota. A fadiga avanou em um ngulo aproximado de 45 graus em direo ao ncleo. Observou-se uma segunda zona, logo aps a fadiga, onde aconteceu a ruptura final (Figura 55, seta B). As trs peas recebidas apresentavam o mesmo aspecto na superfcie onde aconteceu a fratura.

Fadiga e Anlise de Falhas 83

A Figura 55- esquerda a fratura iniciada no munho do virabrequim. A seta A indica o incio da fadiga e a seta B a zona onde aconteceu a ruptura final. direita, fratura iniciada no moente do virabrequim. Aumentos de 1,7X e 2,7X respectivamente. Foram retirados corpos de prova da zona de incio da falha de todos os trs componentes e preparados metalograficamente. A anlise das incluses foram feitas com os corpos de prova polidos, apresentando incluses de sulfeto de mangans (MnS) alongadas segundo o fluxo de material no forjamento. A classificao da norma ASTM tipo A 2 , serie fina. (Figura 57). Aps o ataque com Nital, foi analisada a microestrutura, apresentando uma matriz perltica com ferrita em contornos de gro. O tamanho de gro 1 segundo a norma ASTM.(Figura 58). A regio do incio das fraturas mostrada na figura 59, onde se observa que o incio coincide com a ausncia de transformao martenstica ou, no caso do virabrequim 1, coincide com a zona de transio da camada. A camada temperada apresentou uma microestrutura martenstica revenida com ferrita em contornos de gro. (Figura 60). A anlise da profundidade da camada temperada na regio do munho foi realizada em um dos virabrequins, e o resultado est no Grfico 1.

Figura 56- Incluses presentes nos virabrequins. Observa-se a presena de Sulfeto de Mangans (MnS). Aumento: 100x, Sem Ataque. Fadiga e Anlise de Falhas 84

Figura 57- Microestrutura embaixo da camada temperada. Observa-se uma matriz perltica com ferrita em contornos de gro, com um tamanho grosseiro, em mdia de 1 ASTM. A)Virabrequim 1, b) Virabrequim 2, c)Virabrequim 3. Aumento 100X. Ataque Nital 2%.

Figura 58- A esquerda observa-se a regio do incio da falha (indicado pela seta) no raio de concordncia do virabrequim 2. A direita, incio da falha no virabrequim 1. Zona de transio da camada e o ncleo, com martensita revenida e perlita fina, alm de ferrita nos contornos de gro. O ponto de incio tambm est indicado pela seta. Aumentos de 200X. Ataque Nital 2%.

Fadiga e Anlise de Falhas 85

Figura 59- A esquerda fotografia obtida a partir de luz polarizada, mostrando perlita fina e ferrita nos contornos de gro. direita martensita revenida e ferrita nos contornos de gro na regio da camada temperada. Virabrequim 1. Aumento 750X e 1000X respectivamente. Ataque Nital 2%.
600
Dureza HV 0,300 Kg

500 400 300 200 100 0 0 1 2 3 4 Profundidade (mm) 5 6 7

Grfico 1 - Profundidade da camada temperada no Virabrequim 2. A anlise qumica foi realizada com um Espectrmetro de Emisso tica, marca Espectrolab LAVMB08B, com amostras lixadas, e o resultado foi a mdia de 3 anlises em cada amostra. O resultado apresenta-se na Tabela 3. O material encaixa na classificao do ao SAE 1050. Tabela 3 - Anlise Qumica dos Virabrequins Elemento (%) Virabrequim 1 Virabrequim 2 Virabrequim 3 C 0,509 0,494 0,506 Si Mn Cr 0,173 0,168 0,165 Ni 0,067 0,099 0,052 Cu 0,116 0,073 0,111 Mo 0,012 0,025 0,013 S 0,054 0,057 0,05 P 0,011 0,013 0,010 Fe 97,91 97,90 97,93 0,184 0,931 0,202 0,935 0,189 0,936

Fadiga e Anlise de Falhas 86

DISCUSSO A falha iniciou na metade dos raios de concordncia, coincidindo com a mxima concentrao de tenses devido flexo dos mancais (munhes e moentes). As metalografias indicaram um tamanho de gro ASTM igual a 1, fato que considerado adverso para solicitaes de fadiga. Apresentou-se um nvel elevado de incluses, mas as mesmas so paralelas s tenses, de forma que no contriburam significativamente para o aumento das tenses localizadas e para a falha. Observou-se, ainda, que a camada temperada apresenta um tamanho de gro menor que o ncleo, mas a falha no est associada diretamente a tmpera. No entanto as camadas no abrangem o raio, o que torna os componentes crticos em termos de tenses residuais e de dureza. A anlise qumica determinou a igualdade de composio dos trs virabrequins. A quantidade de elementos de liga no material no significativa, sendo, portanto, um ao do tipo SAE 1050. CONCLUSES Todas as trs falhas ocorreram por fadiga, nucleadas no raio de concordncia entre a cambota e o munho ou entre a cambota e o moente. Nesta regio constatou-se a formao de microestrutura perltica e ferrtica com elevado tamanho de gro (ASTM 1) e baixa dureza, de forma que estes foram os fatores causadores das falhas. SUGESTES Para aumentar a vida em fadiga destes virabrequins algumas medidas podem ser tomadas. A primeira delas verificar se a matria prima est sendo fornecida com tamanho de gro em torno de no mnimo 6 ASTM. Depois aconselhvel rever os parmetros de forjamento, visto que comum o crescimento de gro neste processo. Quanto ao tratamento trmico, aconselha-se que o passe de tmpera superficial abranja a totalidade dos raios de concordncia atingindo a face das cambotas (palmas). Desta forma a dureza da regio crtica aumentar e a vida em fadiga do componente tambm. Mas preciso melhorar o processo de tmpera superficial, reduzindo a formao de ferrita em contorno. Para isso, necessrio reduzir a potncia da bobina e reduzir a velocidade do processo.

Fadiga e Anlise de Falhas 87

Para concluir as sugestes quanto ao tratamento trmico, aconselha-se que seja feita uma tmpera total antes da tmpera por induo, de forma que o ncleo apresente uma dureza de aproximadamente 40 HRC ou mais. Caso no seja possvel a tmpera devido ao empenamento, sugere-se ao menos que seja realizada uma normalizao. Quanto matria prima, verificou-se que trata-se de uma ao comum ao carbono (SAE 1050) sem elementos de liga. Sugere-se que este material seja substitudo por algum ao microligado, como, por exemplo, o ao SAE 4140 ou similar. Todas essas medidas tomadas garantiro a excelncia do produto e devem ser tomadas mesmo que gradualmente. Mas uma atitude que deve ser imediatamente tomada a modificao da tmpera superficial. Ela atinge a causa raiz das falhas, ou seja, o tamanho de gro elevado e a baixa dureza no raio. Caso a tmpera seja feita sobre a totalidade do raio, a vida em fadiga aumentar. QUINTO CASO - FERRO FUNDIDO NODULAR Neste caso foi analisado um virabrequim fabricado em ferro fundido nodular. Durante a utilizao do veculo, ocorreu a queda de um parafuso de fixao da caixa de distribuio no compartimento da correia de distribuio, ocasionando folga e um golpe reativo ao movimento do virabrequim de uma determinada magnitude. A anlise da fratura indicou que o colapso ocorreu por fadiga devido a solicitao de flexo, tendo a trinca nucleado junto ao raio de concordncia entre a palma e o moente. A regio de propagao foi extensa, atingindo mais de dois teros da superfcie total. A anlise microestrutural indicou que os ndulos apresentam heterogeneidade quanto ao seu tamanho (apesar de estarem na faixa especificada) e distribuio, estando estes alinhados em algumas regies junto ao raio de concordncia (figura 60), alm da presena de microrrechupes (porosidades) e grafita em forma de agulhas dispersas na matriz perltica e ferrtica.

Fadiga e Anlise de Falhas 88

Figura 60 Alinhamento de ndulos partindo do raio de concordncia. Aumento: 20x. A anlise dos resultados mostra que o componente apresentou propriedades mecnicas e metalrgicas dentro do especificado, porm pde ser observado um alinhamento de ndulos de grafita na regio do raio de concordncia o que determina um defeito de fundio. Este alinhamento de grafita pode estar associado a inoculao ineficiente na fundio ou altas temperaturas de vazamento. Tal defeito associado a um regime de trabalho mais exigente, no caso houve falta de aperto dos parafusos da capa do quinto mancal propiciando uma solicitao de flexo anormal no componente, levaram o virabrequim ruptura. SEXTO CASO - FERRO FUNDIDO NODULAR Nestes casos foram analisados dois virabrequins de motores semelhantes. A ruptura ocorreu na cambota dianteira e traseira do quarto munho nos respectivos casos. A observao com lupa da superfcie fraturada indicou o local de nucleao da mesma como sendo um ponto prximo ao raio de concordncia no interior da cambota dianteira e traseira do quarto munho, respectivamente. O macromecanismo de propagao da fratura na regio prxima a de nucleao por fadiga. A fratura final ocorreu por sobrecarga de trao, devido diminuio da seo resistente, como pode ser visto na figura 61. Incio da falha

Figura 61 Imagem mostrando o local de nucleao da fratura, um ressalto prximo ao raio de concordncia como indicam as marcas de praia. Aumento: 1,15x. Fadiga e Anlise de Falhas 89

A observao em MEV identificou o ponto de nucleao como sendo uma descontinuidade do material (microrrechupe) como mostra a figura 62. Na regio final da fratura o micromecanismo de propagao por clivagem. Uma vez atingida a superfcie, a fratura propagou seguindo perpendicularmente ao raio de concordncia.

Figura 62Micrografia do defeito responsvel pela nucleao da fratura. Pode-se observar que o defeito um vazio no material.

Figura 63- A esquerda observa-se a formao de uma pelcula de xidos em contorno de clulas. A esquerda observa-se a ocorrncia de microrrechupes na regio prxima ao incio da falha. Aumentos: 25 e 40x. Os dois componentes analisados apresentaram microestrutura perltica com ferrita em contorno de ndulos e raras ocorrncias de m formao de ndulos. Cabe salientar que no stimo caso foram encontradas algumas pelculas de xido em contorno das clulas eutticas, figura 63. A principal anomalia encontrada em ambos os casos foi a presena de microrrechupes numa regio prximo a falha. As microestruturas das peas analisadas apresentaram-se dentro do especificado pelo solicitante com exceo de m formao de ndulos e, no stimo caso, a presena de xidos. A formao de pelculas de xidos e a presena de microrrechupes, principais responsveis pela falha, devem ser associados a problemas de fundio ou vazamento do metal lquido.

Fadiga e Anlise de Falhas 90

STIMO CASO - FERRO FUNDIDO NODULAR Aqui foi analisada uma seo de um virabrequim utilizado em um motor de veculo agrcola de quatro cilindros que rompeu transversalmente em uma pista de rolamento, no especificado se em algum munho ou moente. A anlise visual da superfcie de fratura mostrou indcios de ruptura por fadiga, evidenciado pelas marcas de praia divergindo de um ponto subsuperficial (logo abaixo da camada temperada por induo) e apresentando regies distintas de propagao, como pode ser observado na figura 64. A microestrutura da seo analisada foi perltica com pouca ferrita em contorno de ndulos e com grande variao no tamanho dos ndulos. A regio de incio da falha apresentou grande quantidade de microrrechupes, visto na figura 65.

Incio da falha

Zona

de

propagao

Figura 64 Macrografia mostrando a superfcie da fratura do virabrequim indicando o incio da falha num ponto abaixo da camada temperada. Aumento: 1x.

Figura 65 Micrografias mostrando a presena de microrrechupes na regio de incio da falha. Aumentos: 90x. Conclui-se que o virabrequim rompeu por fadiga sob carregamento de flexo nucleada numa regio logo abaixo da camada temperada por induo, devido a grande quantidade de microrrechupes. A extensa zona de propagao e ausncia de deformao plstica

Fadiga e Anlise de Falhas 91

macroscpica indica o baixo nvel de tenses agindo na fadiga e superdimensionamento da regio resistente. OITAVO CASO - VIRABREQUINS DE FERRO FUNDIDO Foi analisada a falha de dois virabrequins de ferro fundido nodular que romperam em servio. Em ambos virabrequins observou-se o incio por fadiga com nucleao no raio de concordncia entre o moente e a cambota, coincidindo com um defeito na usinagem dos raios. A falha ocorreu devido a presena de incluses e microrrechupes alinhados, baixo grau de nodularizao da grafita, combinado com defeitos no acabamento de usinagem.

Figura 66- Peas recebidas para a anlise. Aumento 0,3X Observa-se em ambos uma zona de incio da fratura por fadiga, com nucleao no raio de concordncia entre o munho e a cambota (Figura 67). A zona fadigada apresenta uma inclinao em um angulo aproximado de 45, e logo aps observa-se uma zona de ruptura final. Tambm se observou (Figura 68) em ambos virabrequins a presena de imperfeies no acabamento no raio de concordncia.

Fadiga e Anlise de Falhas 92

A A

Figura 67- A esquerda falha no virabrequim 87 e a direita no virabrequim 30. Este ltimo apresentado um amassamento maior. A seta A indica a zona de incio, seta B indica a zona de ruptura final. Aumento 1,8X e 1,4X respectivamente.

Figura 68- Imperfeies no raio de concordncia de um dos virabrequins, aumento 1,35X Foram extradas duas amostras ortogonais a zona de incio da fratura, e preparadas metalograficamente. Foram observadas sem ataque qumico no microscpio tico a presena de microrrechupes (Figura 69 e 70) e m formao dos ndulos de grafita. A superfcie prxima ao centro do munho apresentava-se temperada, com presena de uma matriz de martensita com austenita retida e ns de grafita. (Figura 71). As amostras foram classificadas segundo a norma ASTM como ferro fundido nodular com um grau de nodularizao de 80%, com 75 ndulos por mm2 e tamanho de ndulo 5.

Fadiga e Anlise de Falhas 93

Figura 69- esquerda, incluses e microrrechupes alinhados. direita microrrechupes e agulhas de grafita mal formada. Amostra sem ataque. Aumento 115X e 285X

Figura 70- esquerda, em uma das amostras, a seta indicando a superfcie de fratura. A microestrutura formada por uma matriz perltica com ndulos deformados de grafita e ferrita nos contornos de gro. Observa-se o alinhamento de incluses e microrrechupes na parte superior. direita alinhamento de incluses e microrrechupes na amostra do outro componente. Aumento 135X e 100X respectivamente, ataque Nital 2%.

Figura 71- esquerda observa-se agulhas de martensita e austenita retida, com a presena de microrrechupes. direita, martensita, austenita retida e ndulos de grafita, alm de um microrrechupe (seta). Estas microestruturas foram observadas na camada temperada de um dos componentes. Aumentos de 570X e 287X respectivamente. Fadiga e Anlise de Falhas 94

DISCUSSO A falha iniciou no raio de concordncia entre o munho e a cambota, ajudado pela presena de defeitos de usinagem. As metalografas indicaram a presena de microrrechupes e impurezas nos contornos de clulas. O alto contedo de impurezas e de material nodularizante provocou a segregao dos mesmos no contorno de gro na solidificao formando as incluses e dificultando a nodularizao de grafita. Os microrrechupes foram provocados pela velocidade de resfriamento alta. O fato de que os microrrechupes e as incluses formarem redes na microestrutura diminui de forma crtica a vida em fadiga. Para a maioria das aplicaes de alta responsabilidade de ferro fundido nodular em termos de fadiga, o grau de nodularizao deve ser no mnimo de 85%, o que indica que o material est fora das especificaes; Na camada temperada observa-se uma matriz de martensita e ndulos de grafita, com a presena de austenita retida, fato que no se associa diretamente com a falha, mas deve ser evitada a austenita, pois diminui a vida em fadiga. As falhas aconteceram por fadiga, com nucleao em alinhamentos no raio de concordncia entre o munho e a cambota. A causa da falha foi a concentrao de tenses induzidas pela presena de incluses, grafita no nodularizada e microrrechupes nos contornos de clula e da grafita no nodularizada. Observou-se a presena de austenita retida na camada temperada, que tambm danoso quanto fadiga. CONCLUSO Dentre os componentes apresentados constatou-se que ocorreram falhas devido a manuteno inadequada, processos de tratamento trmico irregular, operao inadequada associado a um problema de material e, finalmente, colapsos onde o processo de fabricao por fundio foi o principal responsvel pelas falhas. O estudo das situaes acima mostra que quando o assunto fadiga mesmo peas robustas tornam-se susceptveis falha.

Fadiga e Anlise de Falhas 95

2.2.6 - ANLISE DE FALHA EM BARRA DE PRENSA RESUMO Uma barra de prensa rompida em servio foi analisada onde se constatou que a falha foi oriunda da alta susceptibilidade ao entalhe do material utilizado aliada a defeitos microestruturais. Anlises metalrgicas indicaram que ocorreu um processo de fadiga com uma pequena superfcie de propagao originada em defeitos superficiais (arrancamentos e pittings). As anlises indicaram, tambm, a ocorrncia de uma grosseira rede de carbonetos primrios sobre a matriz martenstica do material. Finalmente, sugerem-se algumas alteraes no material a fim de aumentar a vida em fadiga da barra. DESCRIO Foram recebidas duas partes de uma barra de prensa para forjamento que rompeu em servio para desenvolver anlises metalrgicas visando evidenciar a causa da falha. Esta barra possui seo de 220x140mm e 1700mm de comprimento e aciona cinco punes extratores. Conforme as informaes do solicitante, o projeto original da barra prev a utilizao de um ao X210CrW12 (VC 131). No entanto, a barra foi fabricada com o ao VD2. A barra reposta, por fim, foi fabricada com o ao AISI 4140 beneficiado e sofreu tmpera por induo na face em contato com os punes extratores. ANLISE VISUAL As duas superfcies de fratura foram submetidas a inspeo visual e em lupa de baixo aumento onde foi determinada uma pequena regio de convergncia das linhas radiais na fratura do corpo da barra. J a fratura da extremidade apresentou linhas radiais advinda de toda aresta da mudana de seo, aparentando fratura por sobrecarga. Nesta etapa da anlise o foco de ateno foi concentrado para esta pequena regio de convergncia. Diversas imagens foram realizadas em lupa e aparentaram tratar-se de um processo de fadiga.

Fadiga e Anlise de Falhas 96

Figura 72 Imagem mostrando o componente analisado. Observa-se uma ruptura ao centro (a) e rupturas nas extremidades (b).

Figura 73Detalhe (b). Aspecto de ruptura por sobrecarga com linhas radiais seguindo a partir de toda a aresta de mudana de seo.

Figura 74 Detalhe (a) da fratura central vista na figura 72. Observam-se as linhas radiais partindo do vrtice superior direito indicado pelo retngulo. Fadiga e Anlise de Falhas 97

Figura 75 Detalhes da regio crtica indicada na figura 73. A imagem a esquerda evidencia as marcas radiais partindo do vrtice. A imagem direita, com maior ampliao, evidencia uma pequena superfcie lisa com aspecto de fadiga. ANLISE EM MICROSCPIO ELETRNICO DE VARREDURA (MEV) A regio de interesse foi extrada atravs de corte metalogrfico com serra abrasiva e foi encaminhada ao MEV. Confirmou-se a suspeita de fadiga, inclusive observando-se duas marcas de praia somente vistas ao MEV. Foi observado micromecanismo de separao intergranular sobre a superfcie de propagao e, principalmente, no ponto inicial. Micromecanismos de clivagem foram observados ao longo de toda a fratura, aparentemente advindas da separao de segundas fases. Chamou a ateno, entretanto, a grande dimenso da maioria destas fases com clivagem. Mais ao final da fratura, observou-se a formao de coalescimento de microcavidades. Como esta parte cortada apresentava a face externa retificada da barra, esta tambm foi analisada em MEV onde se observou que, apesar do processo de retfica ter sido realizado ao longo do eixo principal da barra de tal forma que as marcas de desgaste abrasivo seguiam ortogonalmente fratura, ocorreram alguns pequenos pontos de nucleao de trincas secundrias em concentraes das segundas fases e "pittings" de corroso ou arrancamentos. Tais fases foram analisadas em microssonda onde se observou alta concentrao de Cr e V. Fadiga e Anlise de Falhas 98

Figura 76- A regio de incio da fratura vista em MEV apresenta marcas de praia bem definidas.

Figura 77- As imagens indicam o aspecto diversificado de micromecanismos de fratura sobre a regio inicial da fadiga. A esquerda, um micromecanismo tpico de fadiga. A direita, um aspecto intergranular prximo superfcie.

Figura 78 Micromecanismos observados na regio de propagao da fadiga. Observam-se facetas de clivagem em segundas fases indicadas pelas setas.

Fadiga e Anlise de Falhas 99

Figura 79 Imagens da regio de propagao da fadiga. Observam-se, aqui tambm, facetas de clivagem em segundas fases indicadas pela seta. direita, j no final da propagao, observa-se coalescimento de microcavidades.

Figura 80 Ruptura final com coalescimento de microcavidades circundando os carbonetos esferoidizados.

Figura 81 Aspecto da face retificada na qual iniciou o processo de fadiga. Foi aplicado um ataque com nital 10% que revelou os carbonetos alinhados (placas claras). Observase, a esquerda, uma trinca secundria seguindo um alinhamento. direita, outra trinca secundria oriunda de um pitting de corroso.

Fadiga e Anlise de Falhas100

Figura 82 Aspecto superficial da face retificada junto fratura. Aqui se confirma a presena de carbonetos alinhados e pittings oriundos, provavelmente, do arrancamento de carbonetos.

Figura 83 Espectro de microssonda EDS aplicada a uma das fases. Trata-se de carbonetos com traos de vandio, cromo e ferro. MICROESTRUTURA E DUREZA Realizou-se, ento, uma anlise microestrutural para confirmar a presena das segundas fases. Observou-se uma rede de carbonetos primrios grosseira sobre uma matriz martenstica revenida, com refinado tamanho de gro, e carbonetos esferoidizados dispersos. Foi realizado, finalmente, um ensaio de dureza Vickers com carga de 30 kgf e sendo constatada uma dureza mdia de 710 HV30 .

Fadiga e Anlise de Falhas101

Figura 84- Microtrinca partindo da parede externa logo abaixo da superfcie de fratura. Sem ataque; aumento: 100x.

Figura 85- Microestrutura do material formada por uma matriz martenstica revenida e uma rede de carbonetos primrios. Ataque: reativo de Villela; aumento: 50x.

Figura 86- Detalhe da imagem anterior, onde observa-se a formao de carbonetos primrios aciculares mas tambm outros alongados, compondo a rede. Ataque: reativo de Villela; aumento: 200x.

Fadiga e Anlise de Falhas102

Figura 87- A imagem mostra a mesma microestrutura anterior, agora com ataque de nital 10%. Observam-se gros de pequeno tamanho formando uma matriz martenstica revenida e carbonetos dispersos, alm de um carboneto alongado. Aumento: 200x.

Figura 88- Microestrutura em detalhe da matriz do material. Gros martensticos com pequeno tamanho (em torno de 9 ASTM) e carbonetos esferoidizados dispersos. Ataque: nital 10%; aumento: 1000x. DISCUSSO DOS RESULTADOS As anlises indicaram que a barra rompeu por fadiga devido solicitao de flexo repetida. A trinca propagou de forma elptica junto a um dos vrtices inferiores, regio de maior tenso trativa com comprimento extremamente pequeno (menos de 10mm de propagao) em relao dimenso da barra (220mm). Tal morfologia indica o alto nvel de tenses envolvido e a grande susceptibilidade ao entalhe do material utilizado. Com efeito, aos ferramenta como o utilizado, com elevada dureza, e tambm aquele prescrito em projeto apresenta baixa tenacidade fratura. Qualquer anormalidade superficial tal como "pittings" de corroso ou arrancamentos de fases grosseiras j so suficientes para nuclearem uma trinca por fadiga.

Fadiga e Anlise de Falhas103

A condio microestrutural do material, com uma grosseira rede de carbonetos de cromo e vandio, aliada questo superficial tambm danosa resistncia fadiga da barra, pois acelera no somente a nucleao de trincas (arrancamento e concentradores de tenses) como sua propagao, visto que ocorreram evidentes facetas de clivagem sobre estas fases grosseiras. CONCLUSES O material utilizado (VD2) e o material especificado (VC131) so inadequados para a aplicao na fabricao da barra suporte de punes extratores, visto que apresentam grande susceptibilidade ao entalhe. A microestrutura formada por uma rede grosseira de carbonetos primrios, associada questo das irregularidades superficiais, acelerara o processo de falha. SUGESTES Como foi observado neste trabalho, o ponto crtico quanto fadiga encontra-se na face oposta. Foi sugerido a utilizao de um ao AISI 4140 ou at mesmo um AISI 4340, que apresenta maior tenacidade, mas que seja conservada a condio superficial de retfica e que seja tambm temperada por induo a face crtica.

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2.2.7 - ANLISE DE FALHA EM MOTOR FORD 6.6 RESUMO Foi aplicada uma anlise de falha em um motor diesel, onde se constatou que o colapso foi devido falha por fadiga de um dos parafusos da quarta biela. Durante a anlise foi verificado que outro parafuso de outra das bielas apresentava tambm um processo de fadiga. Ambos os processos de fadiga apresentaram caractersticas de incio por alta concentrao de tenses e susceptibilidade ao entalhe, incentivada por defeitos de fabricao nas ranhuras para montagem por interferncia da haste (recartilhado). INTRODUO Foi solicitada a aplicao de uma anlise de falha em um motor automotivo de combusto interna Diesel de marca Ford 6.6 que sofreu reviso na data de 05/02/2000 e veio a entrar em colapso na data de 07/08/2000, ou seja, seis meses depois. Sendo assim, foi efetuado o acompanhamento da desmontagem do motor e a anlise visual preliminar dos destroos. Foram observados, alm da ruptura dos dois parafusos da biela, a ruptura da base do motor, a ruptura do comando de vlvulas em trs regies distintas, e outras avarias tais como marcas de contato das vlvulas sobre os pistes, trincas e rupturas no quarto pisto, empenamento de tuchos, varetas e vlvulas. O solicitante informou que o torque de aperto recomendado de 10kgfm. Antes da desmontagem das demais bielas, foi aplicado um momento torsor (torque) nos demais parafusos atravs de uma chave (torqumetro) de marca RAVEN, do tipo catraca e foi verificado que eles estavam com os 10kgfm especificados. Aps a desmontagem, alguns itens (figura 89) foram separados para a anlise em laboratrio como segue: - Os dois parafusos rompidos com a 4a biela e pisto; - 4 outros parafusos retirados das demais bielas; - As partes fraturadas do comando de vlvulas. As anlises em laboratrio compreenderam anlises visuais e em microscpio estereoscpico de baixo aumento das partes fraturadas, ensaios de trao e de dureza nos 4 parafusos das demais bielas e metalografias. O parafuso segue a norma Whitworth UNF7/16 20 fios por polegada. Fadiga e Anlise de Falhas105

Figura 89 A imagem mostra os itens levados ao laboratrio para anlise. Em (a), com 0,4x de magnificao, observa-se o pisto e as partes da biela com os parafusos, alm das partes fraturadas do comando de vlvulas. Em (b), com 0,6x, os quatro parafusos separados para ensaios mecnicos retirados aleatoriamente das demais bielas. ACOMPANHAMENTO DA DESMONTAGEM A primeira observao do motor mostrava a ruptura da base do mesmo, na regio onde ocorreu o impacto da biela. Aqui j podiam ser observadas as fraturas dos dois parafusos (figura 90). Foi, ento, desmontada a tampa do motor, onde constatou-se algumas avarias j mencionadas e as rupturas do comando. A desmontagem do bloco deixou vista as partes superiores dos pistes, onde observou-se marcas de impacto das vlvulas, decorrncia esta da ruptura dos parafusos da biela, que tornaram o sistema assncrono (figura 91). Aps a desmontagem dos pistes, e em particular do pisto 4, verificou-se que nenhuma marca anormal de atrito existia na camisa (figura 92).

Figura 90 Imagem mostrando a ruptura da base do motor que permitiu a passagem da parte da biela 4 ao exterior. A seta indica a superfcie de fratura do parafuso. Aumento de 0,8x. Fadiga e Anlise de Falhas106

Figura 91 Vista da parte superior do pisto 3 e 4. A seta indica uma marca de contato com uma vlvula. Aumento de 0,3x.

Figura 92 Vista da parede interna da camisa do pisto 4. Nenhuma marca que indicasse desalinhamento de montagem foi verificada. Aumento de 0,7x. ANLISE VISUAL E POR MICROSCOPIA DOS DESTROOS A anlise visual dos dois parafusos rompidos da quarta biela indicou uma superfcie lisa, provavelmente devido ao mecanismo de fadiga em um deles. No outro foi verificada uma evidente estrico e fratura do tipo taacone, tpica de ruptura por sobrecarga (figura 93). O parafuso crtico, ou seja, aquele com evidencias de fadiga, foi analisado, ento, em microscpio estereoscpico e microscpio eletrnico de varredura (MEV). Foi confirmado o processo de fadiga nucleado numa das estrias da haste e propagando at quase a completa reduo da seo resistente (figura 94 e 95). Fadiga e Anlise de Falhas107

A caracterstica de fadiga com apenas um ponto de nucleao e grande propagao indica baixa tenso mdia atuando, e solicitaes de flexo. A anlise visual das fraturas do comando de vlvulas indicou a ocorrncia de ruptura por sobrecarga, sem nenhum sinal de fadiga. Tais colapsos foram, portanto, decorrentes do impacto das vlvulas e os pistes (figura 96).

Figura 93 Superfcies de fratura dos dois parafusos da biela 4 (aumento de 1,5x). Em (a), ruptura dctil por sobrecarga. Em (b), ruptura lisa tpica de fadiga. Detalhes com 6x.

Fadiga e Anlise de Falhas108

Figura 94 Em (a), imagem com 20x de aumento mostrando o incio da falha do parafuso fadigado. Em (b), com 60x de aumento, um evidente defeito em outra estria vizinha anterior.

Figura 95 Macrografia com 6x de aumento da superfcie de fadiga, esquerda. A direita, detalhe da regio (a) junto ao final do processo de fadiga, onde j observam-se microcavidades coalescidas.

Figura 96 Superfcies de fratura do comando de vlvulas. Nenhuma delas indicou algum sinal de mecanismo de fadiga. Aumento de 1,1x. Fadiga e Anlise de Falhas109

ENSAIOS MECNICOS Os outros quatro parafusos e o crtico, rompido por fadiga, sofreram ensaios mecnicos de trao esttica e ensaios de dureza, a fim de determinar a sua classe de fabricao. No primeiro ensaio de trao, o parafuso rompeu com um baixo valor de fora de trao (61,8kN). Isto se deveu ao fato de que este parafuso j estava sofrendo um processo de fadiga. Os resultados do ensaio de trao e as caractersticas de ruptura esto na tabela 4. Os ensaios de dureza esto na tabela 5. Tabela 4 Resultados dos ensaios de trao. Parafuso 1 2 3 4 rea da Seo (mm2) 72,3 72,3 72,3 72,3 Carga de Ruptura (N) 61803* 84366 99571 94666 1102 1300 1236 Tenso de Ruptura (MPa) Transv. haste Cisalh. rosca Transv. rosca Cisalh. rosca Tipo de ruptura

*O parafuso encontrava-se em processo de fadiga. Tabela 5 Resultados dos ensaios de dureza Parafuso Crtico 1 2 3 4 40 39 41 38 39 Dureza Rockwell C (HRC) 40 37 37 37 40 39 38 40 37 40 41 39 41 38 39 Mdia (HRC) 40 38,3 39,8 37,5 39,5

ANLISE DO SEGUNDO PARAFUSO FADIGADO A observao em microscpio estereoscpico indicou o mesmo mecanismo de fadiga para este parafuso (figuras 97 e 98). Isto indica que a falha no tpica da compresso ou trabalho de um nico sistema, mas que ocorre nos parafusos aleatoriamente (lembra-se que este parafuso foi verificado antes da desmontagem e estava com 10 kgfm de torque). Fadiga e Anlise de Falhas110

Figura 97 Detalhes do processo de fadiga do segundo parafuso (rompido no ensaio de trao). Em (a) vista com 8x de aumento de um dos lados da fratura onde indica-se o incio da fadiga, a propagao lisa e a ruptura fibrosa por trao e depois a ruptura por cisalhamento final. Em (b), com aumento de 20x, detalhe do incio da fadiga em um defeito superficial.

Figura 98 O outro lado da fadiga da figura anterior. Em (a), com 15x de aumento, notam-se as marcas de praia a partir do ponto inicial. Em (b), detalhe com ampliao de 60x do defeito que originou o processo de fadiga. ANLISE DOS ESFOROS Do modo como a falha ocorreu pode-se constatar que alguma componente de trao contribuiu para tal fato. Apesar do pisto apresentar apenas movimento de translao, a biela apresenta uma componente de rotao devido ao giro do virabrequim. Sendo assim, esta rotao desmembra-se em uma componente de trao que atua nos parafusos. Fadiga e Anlise de Falhas111

O principal carregamento de trao nos parafusos de biela de um motor Diesel ocorre na admisso e mesmo assim o esforo ou nvel de tenses envolvidas baixo, visto que o pisto tem ajuste com folga na camisa do cilindro. ANLISE MICROESTRUTURAL Para preservar o parafuso causador da falha foi antes realizado o ensaio destrutivo neste segundo parafuso. Uma seo transversal contendo as estrias (recartilhado), logo abaixo da fratura, foi retirada e preparada metalograficamente. Observou-se a ocorrncia de microtrincas na regio superior de vrios dos ressaltos das estrias e, inclusive, naquele da origem da fadiga (figura 99). Em um deles, inclusive, observaram-se as linhas de fluxo oriundas da deformao plstica do processo de recartilhado (figura 100). Observou-se que as linhas de fluxo seguiam a deformao das cavidades e apresentavam um plano de encontro coincidente com as microtrincas. Ou seja, apresentaram duas frentes de linhas de fluxo com sentidos contrrios seguindo as paredes projetadas da estria e estas frentes encontravam-se no plano de trinca. Os outros parafusos do ensaio de trao foram preparados e as mesmas caractersticas foram encontradas (figura 101). Nesta parte do trabalho, j pode ser possvel prever o fator de concentrao de tenses na microtrinca como o responsvel pela falha daquele primeiro parafuso. Para confirmar, o parafuso crtico foi, ento, preparado metalograficamente da mesma forma que os anteriores e as mesmas caractersticas foram observadas no parafuso crtico da biela 4 (figura 102).

Figura 99 O incio da fadiga do parafuso ensaiado em trao, como visto nas imagens anteriores, foi em uma regio da superfcie onde se observa uma trinca. A imagem indica, ainda, a microestrutura martenstica revenida do material. Ataque: nital 2%; aumento: 255x. Fadiga e Anlise de Falhas112

Figura 100- Dobra de conformao em uma estria ao lado daquela da imagem anterior. esquerda, vista com 250x de aumento. direita, detalhe com 750x. Ataque: nital 2%.

Figura 101Fotomicrografia mostrando uma dobra de um dos parafusos rompidos no ensaio de trao. Nota-se, tambm, uma trinca propagando ao lado. Ataque: nital 2%; aumento: 540x.

Figura 102 esquerda, com 250x de aumento, fotomicrografia de uma seo transversal prxima ao lugar de incio da fadiga que originou a falha do parafuso do motor. Observa-se um defeito superficial (dobra). direita, detalhe com 500x de aumento. Ataque: nital 2%. Fadiga e Anlise de Falhas113

ANLISE DA FABRICAO DO PARAFUSO A seqncia de fabricao dos parafusos pode ser prevista com a anlise visual, microestrutural e de dureza. A provvel seqncia a seguinte: - conformao das ranhuras (recartilhado) e cabea e laminao da rosca a partir de uma barra - comercial; - tmpera e revenimento; - retificao da regio recartilhada. DISCUSSES DOS RESULTADOS As anlises preliminares dos destroos indicaram fadiga em um dos parafusos rompidos da biela 4, na regio da haste onde eles recebem um processo de conformao (chamado neste trabalho de recartilhado). Esta regio coincide ou fica prxima ao plano de montagem das duas partes da biela. Posteriormente encontrou-se fadiga em um outro parafuso de outra das bielas, que inclusive foi verificado antes da desmontagem estar com torque de 10 kgfm. Nos parafusos, a maior concentrao de tenses ocorre sempre na regio dos filetes, mais precisamente no primeiro filete carregado. Neste caso, a fadiga ocorreu na regio da haste, junto ao encontro das duas partes da biela. Isto indica que o ponto de maior concentrao de tenses foi transferido da regio dos filetes para a haste recartilhada. Com as metalografias, verificou-se um efeito maior ainda que a simples mudana de seo: o efeito de entalhe causado pelas trincas. Em materiais de alta resistncia mecnica, tais como o destes parafusos, a susceptibilidade ao entalhe evidente. Desta forma, o parafuso passa a ser tratado como um pino com mudana de seo (cantos vivos) e entalhes. O fato de a fadiga ter nucleado em um nico ponto e ter propagado at cerca de 80% da seo resistente indica que o nvel de tenses envolvidas baixo, podendo ser aquele do tempo de admisso do combustvel. Neste caso, pouco importa a tenso mdia aplicada ou o torque aplicado. O parafuso romperia com qualquer valor de torque, o que mudaria seria o tempo necessrio para a falha. Observa-se que os parafusos possuem muitos defeitos (encruamento e microtrincas) na maioria das suas 18 estrias. Mas as falhas, nos dois casos de fadiga, iniciaram em apenas um

Fadiga e Anlise de Falhas114

deles. Isto porque o ponto de incio coincide com o maior esforo de trao, que no caso, no eixo de simetria transversal da biela, junto ao dimetro de encaixe com o virabrequim. Os ensaios mecnicos e as metalografias indicam que os parafusos so fabricados para satisfazer a classe 8.2 conforme a norma SAEJ429 (1980) ou classe 12.9 pela norma EB168 (1972). Tais normas exigem materiais beneficiados de alta resistncia. Com efeito, nenhum defeito de material ou tratamento trmico foi encontrado. CONCLUSES O colapso do motor ocorreu devido falha por fadiga de um dos parafusos da quarta biela. O processo de fadiga iniciou num ponto de concentrao de tenses junto regio recartilhada da haste e devido alta susceptibilidade a entalhes do material. SUGESTES Para evitar falhas futuras, preciso agir no processo de recartilhado e posteriormente na retfica. Quanto ao recartilhado, preciso diminuir o encruamento que leva ao fluxo de material em sentidos contrrios com a formao de microtrincas. Quanto a retfica, necessrio maior retirada de material a fim de eliminar o problema causado pelo recartilhado.

Fadiga e Anlise de Falhas115

2.2.8 - ANLISE DE FALHAS EM TURBINAS PARA MOTOR DIESEL RESUMO A primeira parte do trabalho trata da fratura do eixo e da parte inferior de turbinas para motor diesel onde se observou que a causa das falhas das turbinas foi de natureza mecnica. As fraturas por fadiga tanto no eixo quanto na regio inferior das palhetas ocorreram devido a problemas de desalinhamentos nos mancais ou desbalano dos componentes, no tendo sido evidenciados problemas metalrgicos. A segunda parte do trabalho trata da anlise de fraturas ocorridas na parte superior de turbinas. Ficou claro durante as anlises que o motivo dos colapsos estava associado a problemas oriundos do processo de fundio das turbinas.

Regio superior

Regio inferior Figura 103- Esquema mostrando a regio dos componentes que foi denominada neste trabalho como sendo a regio inferior e superior das palhetas. PRIMEIRA PARTE MATERIAL Foram enviadas para anlise de falha turbinas utilizadas em motores diesel Estas turbinas foram fabricadas com a liga Inconel 713C atravs do processo de fundio. Elas romperam na parte inferior das palhetas. Outras turbinas foram fabricadas tambm pelo processo de fundio, porm, a partir da liga GMR 235. Uma delas rompeu no eixo e na parte inferior de uma das palhetas. Levando em conta estes fatores, restaram para anlise de falha apenas duas turbinas; uma com ruptura no eixo e numa das palhetas, e outra com ruptura na regio inferior de uma das palhetas, conforme a figura 103. Fadiga e Anlise de Falhas116

ANLISE DE FRATURA A turbina que rompeu em duas regies apresentou fadiga por flexo rotativa no raio de concordncia que ameniza a mudana entre o dimetro do anel de vedao (presso) e o dimetro da regio dos mancais, figuras 104 e 105. A ruptura da palheta, por sua vez, ocorreu em conseqncia da falta de rigidez provocada pela fadiga do eixo, ocasionando contato com a carcaa do componente. A palheta rompida apresentou uma grande porosidade (rechupe) oriunda do processo de fundio, figura 106. Possivelmente esta foi a nica palheta a romper porque apresentou uma diminuio de seo resistente imposta por tal defeito. Todas as demais sofreram apenas deformao plstica. A turbina que teve ruptura apenas na regio inferior de uma das palhetas apresentou a superfcie de fratura com facetas lisas e uma regio posterior mais fibrosa. A anlise de tal superfcie em microscpio eletrnico de varredura (MEV) indicou marcas caractersticas de fadiga na primeira regio, figuras 107 e 108. A segunda zona, aquela mais fibrosa, apresentou micromecanismos de fratura tpicos de uma liga bruta de fuso, com a separao dendrtica e a presena de clivagem, figura 109. Tomando por base o sentido de rotao do componente, a superfcie lisa na fratura est junto a parte da frente da palheta, oposta ao contato inicial com os gases, descartando a hiptese de ela ter nucleado a partir de esforos oriundos dos gases de escape. Desta forma, duas hipteses devem ser estudadas: ocorreu alguma falha de material ou algum problema mecnico que possibilitasse o contato, em servio, das palhetas e a carcaa.

Figura 104 A figura mostra a regio da turbina onde desenvolveu-se uma fadiga em um dos componentes. Aumento 1,5x.

Fadiga e Anlise de Falhas117

Ruptura final

Propagao

Propagao

Figura 105 A imagem mostra as marcas de praia caractersticas de uma falha por fadiga indicando propagao devido a cargas de flexo rotativa. Aumento 8x.

Porosidades

Figura 106 Macrografia mostrando uma descontinuidade oriunda do processo de fundio, que acarretou na ruptura de parte da palheta por sobrecarga, aps a ruptura do eixo por fadiga. Aumento 6x.

Figura 107 Micrografia mostrando aspecto de fadiga na superfcie de fratura da palheta. Aumento 158x.

Fadiga e Anlise de Falhas118

Figura 108- A imagem mostra outra regio da palheta da turbina onde ocorreu propagao por fadiga junto a parte da frente da palheta. Aumento 306x.

Figura 109- Micrografia da ltima parte que rompeu, da mesma palheta da imagem anterior, mostrando planos de clivagem, indicando fratura frgil. Aumento 817x. MEV ANLISE MICROESTRUTURAL Para confirmar a hiptese de ter ocorrido alguma falha no material foi desenvolvido um estudo microestrutural dos componentes junto a regio da fratura. As microestruturas de ambos os materiais (Inconel 713 C e GMR 235) apresentaramse semelhantes. Trata-se de uma estrutura bruta de fuso com matriz formada por soluo slida tpica de ligas a base de nquel usadas em altas temperaturas, figuras 110 e 111. No foi verificada a presena de qualquer defeito de fundio tal como porosidades ou microrrechupes.

Fadiga e Anlise de Falhas119

Figura 110 Microestrutura da liga GMR 235. Matriz formada por soluo slida e contornos interdendrticos. Aumento 100x.

Figura 111 Microestrutura de liga IN 713C. A matriz tambm formada por soluo slida , com fases primrio (fases claras), alm da formao de Widmanstatem (fase ) e carbonetos em contorno de clula. Aumento 200x. CONCLUSO Os componentes apresentaram condies microestruturais tpicas de ligas de nquel para uso em altas temperaturas, no sendo verificado qualquer defeito que associasse as falhas a defeitos metalrgicos. A turbina rompida no eixo apresentou marcas caractersticas de fadiga por solicitao de flexo rotativa. A falha deve ter ocorrido devido a algum desalinhamento do sistema ou desbalano da pea. A turbina rompida na regio inferior da palheta, por sua vez, apresentou marcas de fadiga que propagam a partir da parte frontal da palheta, indicando que ocorreu o contato desta palheta com a carcaa, originando uma solicitao cclica de flexo unidirecional que levou o componente a fratura. RUPTURA NA PARTE SUPERIOR DAS PALHETAS Fadiga e Anlise de Falhas120

MATERIAL Foram enviadas para anlise sete componentes de turbina para motor diesel, fabricados em liga a base de nquel para uso em altas temperaturas GMR235, atravs do processo de microfuso. Todas as peas apresentaram ruptura na parte superior das palhetas, como indicado na figura 103. ANLISE DE FRATURAS Na anlise das fraturas no foi verificado mecanismo de fadiga em nenhum dos componentes, o que indica que os colapsos foram por sobrecarga. Na superfcie foi encontrado um extenso fibramento, que atribudo separao interdendrtica tpica de uma liga bruta de fuso, como pode ser verificado na figura 113. ANLISE MICROESTRUTURAL Foram confeccionados corpos de prova metalogrficos extraindo-se amostras das palhetas prximas s fraturadas. As amostras apresentaram uma grande quantidade de microrrechupes, em alguns casos at 50% da seo resistente, ao longo da seo da palheta, figuras 114 e 115. A microestrutura, por sua vez, tpica de uma liga de nquel bruta de fuso, com a formao de dendritas no sentido de crescimento preferencial segundo o resfriamento do material na fundio. A matriz formada por soluo slida e o contorno das dendritas formado por carbonetos metlicos. Numa das turbinas foi observada a olho nu uma incluso de material refratrio do molde na superfcie de fratura, figuras 116 e 117. A falha propagou-se a partir deste defeito. Outra turbina apresentou no incio da falha e numa palheta adjacente a formao de porosidades (bolhas) de extensa dimenso, tambm oriundas do processo de microfuso, figura 118.

Fadiga e Anlise de Falhas121

Figura 112- Micrografia mostrando a morfologia tpica das superfcies fraturadas. Micromecanismos de fratura interdendrtica, com a formao de coalescncia de microcavidades nos contornos de clulas e planos separando as dendritas. Aumento 113x. MEV

Figura 113- Micrografia que mostra a grande quantidade de microrrechupes formados e distribudos em toda a seo resistente de uma das palhetas analisadas. Observa-se, ainda, a presena de carbonetos metlicos em contornos dendrticos. Aumento 100x.

Figura 114- A imagem mostra outra palheta analisada. Observa-se que aqui tambm ocorre a formao de microrrechupes. Microestrutura formada por soluo slida com carbonetos dispersos em contornos dendrticos. Aumento 400x. Fadiga e Anlise de Falhas122

Incluses

Figura 115- A imagem evidencia uma regio da superfcie de fratura de um dos componentes onde se verificou uma incluso de casca cermica. Aumento 1,5x.

Figura 116- Detalhe da regio da palheta onde foi encontrada uma incluso de casca do molde oriunda do processo de vazamento do material na fundio. A falha deste componente partiu deste defeito. Aumento 6x. Porosidade Incio da falha

Figura 117- A imagem indica a regio de inicio da fratura, junto a uma extensa porosidade oriunda da fundio. Nota-se a presena de uma outra grande porosidade na seo da palheta adjacente a rompida. Aumento 1.5x. Fadiga e Anlise de Falhas123

CONCLUSES A presena de parte da casca do molde incrustado no interior do material indica que ocorreu o desprendimento da casca durante o vazamento da liga no seu estado lquido. Aps a solidificao, restou uma incluso que fragilizou a palheta e permitiu a ruptura. Outro defeito, tambm detectado, foi a presena de microrrechupes. Defeito esse detectvel microscopicamente, que consiste de vazios interdendrticos. A causa do microrrechupe resulta da contrao metlica durante a solidificao onde a pea inadequadamente alimentada (pelo massalote) para compensar a contrao do metal durante a solidificao. Ligas com amplas zonas pastosas so particularmente mais susceptveis a este defeito. As extensivas porosidades, por sua vez, tratam-se de vazios grosseiros, ou rechupes tambm oriundos da falta de alimentao quando no processo de fundio. Todas as falhas ocorridas nas turbinas decorreram de defeitos de fabricao. TERCEIRA PARTE DESCRIO Foram recebidas para anlise duas turbinas que apresentaram fratura nas palhetas em servio. Ambas apresentaram fratura na regio inferior da palheta, sendo que uma rompeu na base e outra no meio da palheta, conforme as figuras 118 e 119.

Figura 118 Macrografia mostrando a fratura da turbina que rompeu na base da palheta. Nota-se, tambm, a extensa deformao plstica de outras palhetas vizinhas rompida. Fadiga e Anlise de Falhas124

Figura 119 Macrografia mostrando a fratura da turbina que rompeu no meio da palheta. METODOLOGIA As turbinas foram cortadas para separao das fraturas e retirada de corpos de prova metalogrficos. As fraturas foram analisadas primeiramente em lupa e, posteriormente, em microscpio eletrnico de varredura (MEV). ANLISE DA FRATURA A superfcie da fratura da turbina que rompeu na base da palheta apresentou micromecanismos de fratura por sobrecarga nucleada em um poro presente na superfcie, como pode ser visto nas figuras 120 e 121. Foi observada a presena de deformaes nas palhetas que, provavelmente, so oriundas do contato da turbina com a carcaa. A fratura da turbina que rompeu no meio da palheta apresentou micromecanismos de fratura caractersticos de ruptura por fadiga, como pode ser visto nas figuras 122 e 123. Foram observadas, tambm, marcas no topo das palhetas.

Figura 120 Macrografia mostrando a fratura na base da palheta, onde pode ser observada a presena de poros no incio da falha, o que diminui a seo resistente facilitando a ruptura. Fadiga e Anlise de Falhas125

Figura 121 Macrografia mostrando a presena de poros na base de outra palheta da mesma turbina da figura 118.

Figura 122 Macrografia mostrando a fratura da palheta que rompeu no meio. Observam-se marcas de fadiga.

Figura 123 Micrografia em microscpio eletrnico de varredura (MEV) mostrando a superfcie fadigada (zona elptica lisa) e posterior zona de separao interdendrtica.

Fadiga e Anlise de Falhas126

ANLISE MICROESTRUTURAL A anlise metalogrfica mostrou uma estrutura bruta de fuso com matriz formada por soluo slida tpica de ligas a base de nquel usadas em altas temperaturas. Na amostra da turbina que rompeu na base da palheta foi verificada a presena de microrrechupes alm das porosidades vistas a olho nu na superfcie.

Figura 124 Micrografia mostrando as microestruturas das duas turbinas. A esquerda observa-se uma microestrutura formada por soluo slida , contornos interdendriticos bem definidos e fases primrio (fases claras em contorno). A direita observa-se uma microestrutura semelhante, porm com a presena de microrrechupes e uma estrutura mais grosseira. Ataque: Villela. Aumento: 100x. CONCLUSES As anlises indicaram diferentes motivos para a ruptura das duas turbinas. A turbina que rompeu na base da palheta apresentou superfcie de fratura frgil interdendrtica, favorecida pela presena de porosidades e microrrechupes. Foram observadas grandes deformaes no topo das palhetas provavelmente oriundas do contato com a carcaa. A microestrutura apresentou-se adequada ficando comprometida pela presena de microrrechupes. A outra turbina, rompida no meio da palheta, apresentou micromecanismos de fratura tpicos de ruptura por fadiga. Foram observadas, tambm, marcas no topo das palhetas provavelmente oriundas do contato com a carcaa. A microestrutura apresentou-se adequada.

Fadiga e Anlise de Falhas127

2.2.9 - ANLISE METALRGICA EM COXINS RESUMO Foram recebidos coxins de alumnio que trincaram na montagem para anlise metalrgica. A anlise dos esforos envolvidos na montagem indicou que a causa da falha estava intrinsecamente ligada ao prprio processo, pois no existia grau de liberdade para evitar a flexo na regio da falha. Este relatrio foi complementado com anlises de fratura, microestrutural, qumica e ensaio de dureza onde se observou que a fratura foi incentivada por porosidades e outros defeitos microestruturais.

Figura 125 Macrografia de um dos coxins recebidos. As setas indicam os esforos de montagem do polmero elastmero ao suporte de alumnio. Aumento: 0,5X. METODOLOGIA Para a anlise da fratura, primeiramente as trincas encontradas foram observadas em lupa de baixo aumento. Aps elas foram separadas e suas superfcies foram analisadas em microscpio eletrnico de varredura (MEV). Para a anlise metalrgica foi retirado um corpo de prova da regio que apresentou uma falha de um coxim, o qual foi lixado e polido segundo o procedimento metalogrfico padro, atacado com reagente de cido fluordrico e, posteriormente, observado em microscpio tico. Foram realizados ensaio de dureza Brinell, anlise qumica por via mida e microssonda.

Fadiga e Anlise de Falhas128

ANLISE DA FRATURA A fratura apresentou morfologia tpica de sobrecarga, oriunda na compresso exercida na montagem.

Trinca

Figura 126 Macrografia de um coxim mostrando a trinca encontrada. Aumento: 4X. Macrografia do mesmo coxim mostrando a superfcie da trinca separada. Aumento: 1,25X.

Poros

Figura 127 Macrografias da mesma superfcie onde observa-se uma grande quantidade de poros. Aumentos: 8X (esquerda), 14X (direita).

Figura 128 Imagem no MEV da superfcie fraturada mostrando mecanismos de fratura por clivagem. Aumento: 1062X. Fadiga e Anlise de Falhas129

Figura 129 Imagens em MEV mostrando os poros da superfcie de fratura. Aumento: 54X (esquerda), 111X (direita). A anlise metalogrfica realizada na regio prxima a falha mostrou uma microestrutura formada por silcio euttico e partculas intermetlicas (sludge) provenientes da escria dispersas na matriz de alumnio, como pode ser observado na figura 130. Foram observadas tambm a presena de porosidades, microrrechupes e microtrincas (figura 131).

Silcio euttico

Sludge Figura 130 Micrografia mostrando a microestrutura da regio prxima falha, onde se observam sludges provenientes da escria e as partculas de silcio euttico na matriz. Aumento: 200X. Sem ataque.

Poros

Microtrincas

Fadiga e Anlise de Falhas130

Figura 131 Micrografia mostrando a microestrutura da mesma regio, onde pode-se observar a presena de porosidades e microtrincas. Aumento: 200X. Ataque: HF 0,5%. A mdia das 5 indentaes do ensaio de dureza Brinell realizado foi de 104HB. A anlise qumica realizada por via mida no material e a mdia dos resultados esto na tabela abaixo. Composio da amostra (% em peso) Elemento Especificao Mnimo Mximo Amostra 11 0,8 3,5 2,18 0,5 0,19 05 0,83 1,2 0,3 0,2 0,1 0,15 0,045 8,53 1,33 1,353 0,21 0,4632 0,24 Si 8 Fe Cu 2 Mn 0,1 Mg 0,1 Zn Ni Pb Sn Ti -

Tambm foi realizada anlise qumica por microssonda em uma fase presente na microestrutura na regio da falha e o resultado est expresso na figura abaixo.

Figura 132 Anlise qumica por microssonda. CONCLUSES A falha ocorreu por sobrecarga devido ao excesso de restries no dispositivo de montagem. A partir da anlise microestrutural realizada constatou-se a presena de sludge e poros que no condizem com a especificao do solicitante. A presena de partculas intermetlicas Fadiga e Anlise de Falhas131

(sludge) foi confirmada pela microssonda que mostrou certa quantidade de ferro e mangans. O aparecimento das microtrincas indicou que houve uma sobrecarga na montagem deste componente. A anlise qumica indicou alguns componentes com teores acima do especificado como: ferro, magnsio, zinco, chumbo e estanho. A dureza encontrada est dentro do previsto pela especificao. A anlise da fratura mostrou uma grande quantidade de poros e micromecanismos de fratura frgil por sobrecarga.

Fadiga e Anlise de Falhas132

2.2.10 - ANLISE METALRGICA EM BARRA ESTABILIZADORA DESCRIO Foram recebidas para anlise barras estabilizadoras que fraturam em servio. Este trabalho consiste em anlise microestrutural, de fratura, qumica e ensaios de dureza e de trao a fim de comparar os resultados com a especificao do solicitante (MS-BAR e PS-1). METODOLOGIA Para a anlise metalrgica foram retirados corpos de provas da regio da fratura de uma das barras, os quais foram lixados e polidos de acordo com procedimento metalogrfico padro, atacados com reagente nital e, posteriormente, observados em microscpio ptico. Para a anlise da fratura, a barra estabilizadora foi observada em lupa de baixo aumento. Foram realizados ensaio de dureza Rockwell C e anlise qumica por espectroscopia de emisso ptica. Foram confeccionados dois corpos de prova a partir das barras, os quais foram submetidos a um ensaio de trao. RESULTADOS A fratura ocorreu por fadiga com dois pontos diametralmente opostos de nucleao, sendo que a partir de um deles a propagao foi extensa. Tal morfologia indica solicitao de flexo flutuante, com razo de carregamento negativa e baixa intensidade de tenso. A ruptura final abrange cerca de 30% da seo resistente (figura 133). A anlise metalogrfica indicou uma microestrutura martenstica com presena de incluses (ver figuras 134, 135 e 136). Tambm foi observada uma regio descarbonetada na periferia da barra. Foram encontrados defeitos superficiais como pode ser observado na figura 138.

Fadiga e Anlise de Falhas133

Ruptura final 1

Figura 133- Macrografia de uma das barras. Observam-se os dois pontos de nucleao, a extensa propagao a partir do ponto 1 caracterizada pelas evidentes marcas de praia e a ruptura final, ao centro. Aumento: 2,6x.

. Figura 134 Micrografia da seo longitudinal de uma das barras mostrando a regio onde iniciou a fratura. Observa-se a presena de trincas secundrias. Aumento: 100x. Ataque: Nital 2%.

Figura 135- Micrografia do ncleo da barra mostrando a estrutura de martensita revenida e as incluses presentes. Aumento: 500x. Ataque: Nital 2%. Fadiga e Anlise de Falhas134

Figura 136- Micrografia mostrando as incluses em uma das barras. Aumento: 100x. Sem ataque.

Figura 137- Micrografia da seo transversal mostrando um defeito superficial. Aumento: 200x. Ataque: Nital 2%.

Figura 138- Micrografia mostrando a regio que apresentou descarbonetao. Aumento: 100x. Ataque: Nital 2%.

Fadiga e Anlise de Falhas135

O ensaio de dureza Rockwell C realizado no centro de uma das barras teve como resultado 34 HRC e o realizado na lateral atingiu 35HRC. A anlise qumica foi realizada por espectroscopia de emisso ptica no material e a mdia dos resultados est na tabela abaixo. Tabela 6 Anlise Qumica por via mida e a especificao do solicitante. Composio (% em peso) Elemento Amostra Especificao Mnimo Mximo 0,64 0,35 1,00 0,03 0,04 0,9 C 0,577 0,56 Si 0,242 0,15 Mn 0,861 0,75 P 0,0202 S 0,014 Cr 0,828 0,7 Mo Al Ti 0,0067 -

0,00657 0,0225 -

Os resultados do ensaio de trao executado esto expressos na tabela que segue. Tabela 7 Ensaio de trao esttico realizado em 2 corpos de prova padro. Corpo de prova 1 2 1133,087 1119,615 Tenso Mxima (MPa) Tenso de Escoamento (MPa) 1000,476 975,715 Tenso de Ruptura (MPa) 1063,589 1024,869 13 11,8 Elongao (%)

CONCLUSES A fratura ocorreu por fadiga devido solicitao flutuante de flexo, com dois pontos distintos de nucleao diametralmente opostos e ampla zona de propagao (principalmente a partir de um dos pontos). Tais caractersticas indicam um processo de nucleao com baixo nvel de carregamento mecnico. O acabamento superficial da barra o responsvel pela falha. Os resultados do ensaio de dureza (34 - 35 HRC) encontram-se abaixo do valor que a norma determina, entre 36 e 42 HRC.

Fadiga e Anlise de Falhas136

2.2.11 - ANLISE DE FALHA EM HASTE DE COMPRESSOR RESUMO Foi analisada uma haste de pisto de um compressor que rompeu em servio. O colapso causou, alm da inutilizao da haste, outros danos diversos ao equipamento. A anlise visual da superfcie de fratura indicou que ocorreu um processo de fadiga por solicitaes de flexo repetida na regio do primeiro filete carregado da rosca de fixao dos discos de alumnio haste. A anlise microestrutural e de dureza indicaram que a haste no sofreu tratamento trmico posterior a usinagem, ao contrrio do que foi feito em outra haste ntegra analisada. A ausncia de tratamento trmico determinou uma reduzida dureza e resistncia fadiga, justificando a fratura da haste. DESCRIO Foi recebida para anlise de falha uma haste de pisto de um compressor. A haste rompeu na altura do primeiro filete carregado da rosca de fixao, como visto na figura 139. O colapso provocou danos aos discos de alumnio do pisto e tambm a ruptura da tampa do cilindro. A ttulo de comparao, analisou-se tambm outra haste ntegra, considerada como pea original, vista na figura 140.

Figura 139 Imagem mostrando a haste rompida com os discos de alumnio. As setas indicam o local da fratura. Aumento: 0,1x.

Fadiga e Anlise de Falhas137

Figura 140 A imagem mostra o aspecto da haste original recebida para comparao. Aumento: 0,1x. ANLISE VISUAL Algumas marcas de contato e deformaes plsticas foram observadas nos discos de alumnio (figura 141) e tambm na porca. A principal delas, em termos de anlise de falha, um desgaste na superfcie de contato dos discos de alumnio com a camisa do cilindro (figura 142). Este desgaste poderia ser o responsvel pela flexo da haste. No entanto no foi possvel determinar se ele ocorreu antes ou depois do colapso. A anlise visual comparativa entre as duas hastes indicou, tambm, uma diferena no raio de concordncia de sada da rosca. Enquanto a haste original apresenta um grande raio de sada, a haste rompida apresenta a sada brusca da rosca (figura 143).

Figura 141 Marcas de deformao causadas pelo contato de componentes diversos com os discos de alumnio aps o colapso. Aumentos: 0,1x e 1,1x.

Fadiga e Anlise de Falhas138

Figura 142 As setas indicam marcas de desgaste oriundas do contato dos discos de alumnio com a camisa de cilindro. Aumentos: 1,1x.

Figura 143 A imagem indica a diferena geomtrica entre as sadas de rosca das duas hastes, como indicam as setas. Observa-se, tambm, a deformao plstica imposta porca aps a ruptura. Aumento: 0,3x. ANLISE DA FRATURA A anlise visual e em lupa estereoscpica de baixo aumento da superfcie da fratura indica que ocorreu um processo de fadiga nucleado em um arco que compreende cerca de um quarto do permetro total da rosca. Isto indica que a solicitao responsvel pela falha foi de flexo repetida. Aps, a trinca por fadiga propagou por cerca da metade da seo resistente quando, ento, rompeu catastroficamente. Isto indica que a componente de tenso de trao, responsvel pela falha, foi baixa.

Fadiga e Anlise de Falhas139

Figura 144 Aspecto da superfcie da fratura onde observam-se marcas de praia caractersticas de processos de fadiga. Aumento: 2x. ENSAIOS DE DUREZA Foram realizados ensaios de dureza na escala Rockwell C (HRC) na superfcie do eixo de acoplamento das hastes aos discos, logo abaixo da sada da rosca. A haste original apresentou dureza mdia de 26 HRC. A haste rompida apresentou dureza abaixo da mnima na escala HRC. Desta forma observou-se uma grande diferena de dureza, o que motivou a preparao de corpos de prova metalogrficos para verificar a diferena microestrutural entre as hastes, bem como para ser possvel um ensaio de dureza Vickers (HV) que possibilitasse uma comparao. Da haste rompida foi retirado um corpo de prova transversal, logo abaixo da ruptura. Da haste original, foi retirada uma amostra de cada extremidade, visto que no era desejada uma anlise que a tornasse inoperante. Sendo assim, obteve-se um corpo de prova transversal da parte inferior (chavetas guias) e outro longitudinal de um dos filetes da rosca na extremidade oposta (regio crtica). Foram realizados ensaios de microdureza Vickers com carga de 500g (HV0,5), na amostra da haste rompida e na amostra da parte inferior da haste original. A dureza mdia de 190 HV0,5 foi verificada na haste rompida. A dureza mdia de 281 HV0,5 foi verificada na outra. ANLISE MICROESTRUTURAL E QUMICA Foram obtidas microfotografias destas amostras, confirmando a diferena observada no ensaio de dureza. A haste rompida apresentou microestrutura esferoidizada e a outra apresentou microestrutura baintica com carbonetos dispersos. Fadiga e Anlise de Falhas140

Figura 145 Micrografias mostrando a microestrutura esferoidizada de baixa dureza da haste rompida. Ataque: gua rgia; aumentos: 500 e 1000x.

Figura 146 Micrografias indicando a microestrutura martenstica revenida com carbonetos dispersos da haste original. Ataque: gua rgia; aumentos: 500 e 1000x. A anlise qumica realizada em espectrmetro de emisso ptica indicou que a haste rompida foi fabricada a partir de um ao inoxidvel AISI 420 (tabela 8), enquanto que a haste original foi fabricada a partir de um ao inoxidvel AISI 431 (tabela 9). Tabela 8 - Anlise qumica em percentual por peso (%) da haste rompida
Elemento Amostra AISI 420 C 0,325 0,15 min Si 0.392 1,00 Mn 0,399 1,00 Cr 13,47 12,0-14,0 Ni 0,328 P 0,034 0,04 S 0,011 0,03

Tabela 9 - Anlise qumica em percentual por peso (%) da haste original Elemento Amostra AISI 431 C 0,172 0,20 Si 0,585 1,00 Mn 0,567 1,00 Cr 16,95 15,0-17,0 Ni 2,07 1,25-2,50 P 0,020 0,04 S <0,020 0,03

OBS.: Os valores so mximos aceitveis, a menos que especificado.

Fadiga e Anlise de Falhas141

CONCLUSES Atravs das anlises realizadas constatou-se que a falha ocorreu devido falta de tratamento trmico na haste do pisto do compressor. Uma componente excntrica de tenso cclica oriunda do contato entre as paredes ou de alguma diferena na compresso propiciou a nucleao e propagao do processo de fadiga at que a haste teve reduzida sua seo resistente a ponto de romper e provocar o colapso.

Fadiga e Anlise de Falhas142

2.2.12 - ANLISE DE FALHA EM FOLE DE EXPANSO INFERIOR RESUMO O objetivo deste trabalho verificar a microestrutura deste componente a fim de verificar sua integridade. A investigao realizada foi porque algumas trincas foram detectadas no componente conectado a tubulaes de vapor, que trabalhavam em uma refinaria de petrleo. Levando em considerao que o material um ao inoxidvel AISI321, estabilizado com Ti, e que a temperatura de trabalho era em torno de 270oC, a causa das trincas deveria ser encontrada. Atravs de microscopia eletrnica de varredura e tcnica de anlise qumica por espectrometria foi possvel determinar que o material encontrava-se sensitizado. INTRODUO Trincas em um fole de expanso inferior foram observadas durante uma inspeo de rotina. O componente foi removido para analisar se haviam ocorrido modificaes microestruturais. O componente foi utilizado, neste caso, para prevenir uma presso extra na tubulao de vapor, que trabalhava a aproximadamente 270oC. Estes tubos eram conectados a uma torre de destilao atmosfrica que faziam parte de uma planta de refinaria petroqumica. Os tubos foram fabricados a partir de um ao inoxidvel AISI 321. METODOLOGIA Neste caso de falha, a principal suspeita era evidentemente alguma modificao microestrutural causada pela temperatura de trabalho. Desta forma, seis amostras metalogrficas foram preparadas a partir do material do componente. As amostras foram preparadas segundo o mtodo para caracterizao microestrutural e atacadas com a soluo 40 (ASTM E 407 - Standard Test Methods for Microething Metals and Alloys) e o reagente de Murakami. Um microscpio eletrnico de varredura, uma microssonda EDS e um espectrmetro de emisso ptica foram utilizados para analisar as amostras.

Fadiga e Anlise de Falhas143

RESULTADOS Os resultados esto apresentados nas figuras 147, 148, 149 e 150 que seguem. A figura 147 apresenta uma trinca e demais microtrincas que aparecem na parte interna do fole. A trinca tem cerca de 0,83mm de profundidade, embora tenham sido detectadas anomalias a cerca de 1,45mm de profundidade. A figura 148 exibe o mecanismo de corroso intergranular que o responsvel pela produo das trincas. A figura 149(a) mostra uma regio, na seo interna do fole, onde possvel verificar que alguns gros foram destacados da matriz. As figuras 149(b) e 149(c) mostram detalhes desta regio. A figura 149(b) exibe o quanto de xido foi depositado nesta regio. A figura 149(c) mostra uma camada de xido de cerca de 50m de espessura. A figura 150 apresenta algumas partculas circulares entre os gros. Conforme a anlise por microssonda trata-se de carbonetos metlicos.

Figura 147 Micrografia apresentando uma trinca junto a diversas microtrincas. 40X. Sem ataque.

Figura 148 Micrografia apresentando, em detalhe, contornos de gro j com corroso intergranular. Aumento de 2356X. Ataque: Soluo 40 e Murakami.

Fadiga e Anlise de Falhas144

(a)

(b)

(c)

Figura 149- (a) Regio a qual possvel observar a condio da matriz. 100X. Ataque: Soluo 40 e Murakami (b) Depsito de xido em contorno de gro. 450X. Ataque: Soluo 40 e Murakami. (c) Camada de xido de cerca de 50m de espessura. 932X. Sem ataque.

Figura 150 A imagem mostra carbonetos metlicos em contornos de gros austenticos e maclas de deformao. 500X. Ataque: Soluo 40 e Murakami. ANLISE QUMICA A tabela 10 apresenta o resultado da anlise qumica por espectrmetro de emisso tica. Tabela 10 - Composio qumica bsica do fole. Percentual em peso C 0,02 Cr 17 Ni 9,90 Ti 0,22 Cu 0,18 Si 0,53 Mn 1,64 Mo 0,16 P S V Al 0,021 0,038 0,006 0,03

O resultado da anlise qumica por microssonda realizado em contorno de gro foi (percentual em peso %): C 14,63% Cr 17,22% Fe 58,65% Ni 8,27% Si 0,52% Cu 0,71% O espectro abaixo apresenta elementos como Cr, Ni obtidos pela referida anlise em contorno de gro do inoxidvel austentico AISI 321. Fadiga e Anlise de Falhas145

Figura 151 Espectro de energia dispersiva por raios-X realizado no contorno de gro de uma das amostras. DISCUSSES A microestrutura do fole mostrou a ocorrncia de corroso intergranular. possvel verificar que em algumas regies o fole teve uma camada de xidos. Estes xidos tambm penetraram nos contornos de gro. Alguns gros destacaram-se da matriz devido quantidade de corroso intergranular. Corroso intergranular devido sensitizao foi observada nas amostras analisadas (Fig. 150). De acordo com a anlise por microssonda existem carbonetos metlicos em contorno de gros. A anlise qumica por espectrmetro, segundo a literatura, ASM International Handbook, mostrou que a quantidade de Ti est corretamente especificada para o material. CONCLUSES - As propriedades mecnicas e metalrgicas sofreram mudanas que afetaram a vida em servio do componente. - Levando em considerao a anlise por microssonda, o material est sensitizado. Diferentes carbonetos podem estar combinados nos contornos de gro e empobrecer a matriz de elementos de liga (Cr, Ni) que do as propriedades mecnicas e metalrgicas ao material. - A literatura diz que o material analisado quimicamente um inoxidvel austentico (AISI 321). Fadiga e Anlise de Falhas146

2.2.13 - ANLISE DE FALHA EM GRANDE ENGRENAGEM DE REDUTOR RESUMO Este trabalho visa determinar as causas que levaram ruptura uma grande engrenagem motriz de um redutor petroqumico que rompeu aps cerca de trinta meses de servio. O trabalho foi desenvolvido segundo uma metodologia recomendada de anlise de falhas. Sendo assim, foram analisadas as condies de carregamento em servio da engrenagem, levando em considerao o seu ciclo de carga bem como as suas paradas previstas. Logo aps foi analisada a morfologia da fratura atravs de microscopia ptica. Posteriormente o material foi caracterizado metalurgicamente atravs de metalografia, anlise qumica por espectrometria de emisso ptica e ensaios de dureza. Finalmente foi efetuado um ensaio de tenacidade a fratura do material (KIC) alm da curva da/dN da mecnica da fratura. Foi possvel, a partir dos ensaios realizados, correlacionar a condio de servio com modelos de elementos finitos simultaneamente desenvolvidos.Resultados alcanados ou esperados A anlise da superfcie de fratura mostrou que ocorreu ruptura por fadiga nucleada em uma regio determinada pela sobreposio de dois furos para insero de olhais. A caracterizao metalrgica e os ensaios mecnicos definiram que sua geometria apresenta-se crtica quanto propagao de processos de fadiga. INTRODUO Foi analisada uma engrenagem de um redutor de grande porte que rompeu em servio. O objetivo do trabalho determinar a causa da falha. ANLISE VISUAL A anlise visual da engrenagem mostra que ocorreu ruptura por fadiga devido solicitao normal do componente. A fadiga nucleou na regio de interseo do fundo de dois furos feitos para movimentar a pea e propagou de forma tangencial ao plano longitudinal do componente at a ruptura final, com a separao de trs dentes da engrenagem.

Fadiga e Anlise de Falhas147

Figura 152 Imagem mostrando a ruptura da engrenagem do redutor. Observam-se as marcas de praia caracterizando a propagao de fadiga na direo da aplicao da fora no dente e nos dois sentidos. Aumento: 0,4x.

Figura 153 Detalhes da grande superfcie de propagao da fadiga. A ruptura final, por outro lado, apresenta menor rea. Aumentos: 0,3x e 0,5x respectivamente.

Fadiga e Anlise de Falhas148

Figura 154 A imagem mostra, em detalhe, a regio de incio da falha, na interseo dos fundos dos furos. As marcas de praia evidenciam a propagao a partir desta regio. Aumento: 2,2x. CONCLUSES A falha ocorreu por fadiga devido ao efeito de entalhe criado pela interseo dos furos. Tal usinagem originou uma trinca a cerca de 50 mm abaixo do fundo de um dos dentes. Esta trinca propiciou a propagao pelo processo de fadiga por uma grande seo resistente, culminando com a ruptura final, quando o plano de propagao tangencial atingiu a superfcie externa da engrenagem. ANLISE METALRGICA Uma engrenagem motora de redutor G5 G820 (potncia 5500W) rompeu em servio aps cerca de 31 meses de operao normal. A anlise de falha foi realizada em relatrio anterior (LAMEF 172/00). Devido necessidade de reposio imediata do componente, foi solicitada uma caracterizao metalrgica complementar da engrenagem para dar as informaes necessrias em termos de material e tratamento trmico. O fabricante da engrenagem rompida informou que aquela havia sido fabricada a partir do ao SCM420 (AISI 5120), cementada a 9500C, temperada a 8600C e revenida numa temperatura entre 180 e 2000C. Uma anlise qumica j realizada pelo solicitante classificou o material como sendo um ao SCM2 (AISI 4130). Uma seo metalogrfica foi retirada de um dos dentes prximo falha de forma a revelar a sua seo transversal. Aps a preparao do corpo de prova, foram obtidas microfotografias em microscpio ptico. Por ter sido revelada uma camada endurecida externa, foi realizado um perfil de microdurezas na altura do dimetro mdio a fim de determinar a dureza e profundidade da camada cementada. Foi, tambm, realizada anlise qumica por espectrmetro de emisso ptica para confirmar o material utilizado. RESULTADOS A metalografia da camada apresentou martensita revenida de elevado carbono, o que confirma um processo de cementao (figura 155).

Fadiga e Anlise de Falhas149

A medida em que se desloca para o ncleo, a microestrutura passa a apresentar transformao com microestrutura martenstica, ferrtica e baintica (figuras 156 e 157). O perfil de microdurezas foi realizado na escala Vickers com carga de 500g (HV0,5), partindo de 0,05mm da superfcie em direo ao ncleo. Considerando um limite de camada de 550HV, a profundidade foi de cerca de 3,5mm (figura 158). A dureza de ncleo de 335HV0,5. A anlise qumica do ncleo indicou que se trata de um ao para cementao AISI5120, conforme indicado pelo fabricante, mas com algum teor de molibdnio (tabela 11).

Figura 155 Microestrutura martenstica de elevado carbono encontrada na camada cementada da engrenagem. esquerda, 500x de aumento; direita, detalhe a 1300x de aumento. Ataque: nital 2%.

Figura 156 Aproximando-se do final da camada cementada observa-se maior quantidade de microestrutura baintica. Aumento: 1000x; ataque: nital 2%.

Fadiga e Anlise de Falhas150

Figura 157 No ncleo a engrenagem apresenta microestrutura predominantemente baintica com alguma quantidade de martensita e ferrita em contornos. esquerda, aumento de 500x; direita, aumento de 1000x. Ataque: nital 2%.
700 650 600 550 500 450 400 350 0,0 0,5 1,0 1,5 2,0 2,5 3,0 3,5 4,0 4,5 5,0 5,5

M icrodureza Vickers (HV 0,5)

Distncia da Superfcie (m m )

Figura 158 Perfil de microdurezas partindo da superfcie do flanco do dente (na altura do dimetro mdio) e seguindo perpendicularmente em direo ao ncleo. Tabela 11 - Anlise qumica realizada no ncleo da engrenagem. Elemento % peso AISI 5120 mx/mn AISI 4130 mx/mn C 0,200 0,23 0,17 0,33 0,28 0,35 0,15 Si 0,227 0,40 Mn 0,803 0,90 0,60 0,85 0,60 Cr 1,170 1,20 0,90 1,20 0,90 Ni 0,011 _ _ _ _ Cu 0,021 _ _ _ Mo 0,209 _ _ 0,30 0,15 S 0,011 0,035 _ 0,30 _ P 0,010 0,035 _ 0,30 _

CONCLUSES

Fadiga e Anlise de Falhas151

A anlise indicou conformidade nas informaes do fabricante com o processo produtivo da engrenagem. Ela foi fabricada a partir de um ao AISI 5120 e cementada com uma profundidade de camada de 3,5mm. Porm a anlise qumica realizada pelo solicitante, que sugere tratar-se de um ao AISI 4130 apresenta conformidade com o teor de molibdnio da anlise deste relatrio. O ao AISI 5120 apresenta baixo teor de carbono e no prev o molibdnio, sendo recomendado para componentes para cementao com resistncia ao desgaste. O ao AISI 4130, por outro lado, apresenta sensvel acrscimo de carbono e molibdnio, o que eleva a tenacidade do material sem perda de resistncia ao desgaste com a cementao. , portanto, recomendado para a fabricao da engrenagem em questo. ANLISE DE TENSES NA ENGRENAGEM G-5 OBJETIVO Verificar a segurana da engrenagem G-5 devido presena de um defeito originado na sua execuo INTRODUO A ruptura em operao de uma engrenagem do redutor demonstrou a necessidade de verificar o nvel de comprometimento de uma outra engrenagem que apresenta o mesmo tipo de defeito da anterior, a engrenagem G-5. Em funo da presena deste defeito originado na fabricao, uma anlise de tenses somente no descreve o comportamento do componente. Isto porque a obteno da curva de Whler exige a utilizao de corpos de prova lisos/ polidos (Norma ISO 1099). Problemas de acabamento ou entalhes acarretam uma acentuada queda no limite de fadiga do material, como mostra a figura 159.

Fadiga e Anlise de Falhas152

Figura 159 Curvas de Whler para corpos de prova lisos e entalhados.(1) J para componentes com trincas, a abordagem a ser utilizada passa a ser a mecnica da fratura - com a curva da/dN vs K, apresentada na figura 160.

Figura 160 Curva da/dN X K tpica do ao ASTM A533 B1.(2) Desta forma, no caso da engrenagem com furos usinados de maneira descentrada, a aplicao de critrios de mecnica da fratura passa a ser mandatria. O baixo nvel de Fadiga e Anlise de Falhas153

carregamento associado a regio leva a um baixo valor de K, nas proximidades do valor de K0 do material. Deve ser salientado que o tipo de detalhe deixado para usinagem assemelhase a entalhes tipo Chevron (Chevron Notch), indicados pela Norma ASTM E399-90, para facilitar a abertura de trincas de fadiga para corpos de prova da mecnica da fratura, como mostrada na figura 161.

Fadiga e Anlise de Falhas154

Figura 161 Visualizao da engrenagem e do tipo de entalhe utilizado (Chevron Notch). Ensaios de fadiga de amostras do material da engrenagem comprovaram que o valor de K0 da mesma ordem do K atuante na regio do defeito da engrenagem Desta forma a engrenagem que a apresenta o defeito de fabricao apresenta todos riscos para propagao de trincas em servio indicando que a mesma tenha que ser retirada de servio para se antecipar a falha.

Fadiga e Anlise de Falhas155

ANLISE DA ENGRENAGEM G-5 A anlise de tenses da engrenagem G-5 foi feita a fim de verificar o nvel de concentrao de tenses devido execuo dos furos para transporte e posicionamento da engrenagem. A presena deste defeito faz com que a anlise deste caso saia do escopo da mecnica dos slidos e precise ser utilizada a abordagem da mecnica da fratura. Alm da determinao do nvel de tenses no componente, foi realizada a comparao do estado da engrenagem G-5 (em operao) com o estado da que falhou recentemente. A diferena entre estes componentes est apenas na posio dos furos relativamente ao centro do eixo, sendo que no caso da engrenagem G-5 os furos esto deslocados 18mm em relao ao centro, estando, portanto, em uma regio de menor tenso. A complexidade geomtrica do componente tornou necessrio o desenvolvimento de vrias anlises por elementos finitos. Foi empregada a seguinte metodologia: - determinao do campo de tenses em modelo tri-dimensional da engrenagem sem a presena dos furos com as dimenses da engrenagem fraturada e para a G-5; - determinao do campo de tenses em modelo tri-dimensional da engrenagem com a presena de furos passantes para a engrenagem fraturada e para a G-5; - determinao do campo de tenses em modelo tri-dimensional da engrenagem com a presena dos furos para a engrenagem G-5; - determinao do fator de intensidade de tenses associado ao defeito de fabricao para a engrenagem G-5. RESULTADOS E DISCUSSO A anlise da engrenagem sem furos mostrou que as tenses impostas engrenagem so bastante baixas, entre 0 e 250MPa aproximadamente. Na regio dos furos as tenses so inferiores a 70MPa. Na posio dos furos da engrenagem G-5 o nvel de tenses cerca de 25% menor do que na posio mais externa da engrenagem que rompeu.

Fadiga e Anlise de Falhas156

Figura 162- Distribuio de tenses na engrenagem contendo um furo passante na posio dos furos da engrenagem fraturada. Na anlise da engrenagem contendo furos passantes as tenses permaneceram baixas, variando de 0 a 267MPa. Na regio dos furos as tenses so inferiores a 90MPa. Na posio dos furos da engrenagem G-5 o nvel de tenses atinge 72MPa (Figura 163), enquanto na engrenagem que rompeu as tenses chegam a 89MPa (Figura 162), o que significa que a tenso mxima na engrenagem G-5 se o furo fosse passante, seria 8,1% menor do que a tenso mxima na engrenagem que rompeu.

Fadiga e Anlise de Falhas157

Figura 163- Distribuio das tenses na engrenagem contendo um furo passante na posio dos furos da engrenagem G-5. O baixo nvel de tenses calculado justifica a grande extenso da trinca em fadiga na engrenagem rompida anteriormente. Na anlise da engrenagem contendo os furos foi calculada uma tenso mxima na regio do defeito de 60MPa, a qual est mostrada no detalhe da Figura 164. Esta tenso foi usada em um modelo bi-dimensional que considerou apenas a presena do defeito, cujo dimetro de cerca de 6mm para calcular o fator de intensidade de tenses. Os fatores de intensidade de tenses foram calculados para diferentes tamanhos de trincas nucleadas a partir deste defeito.

Fadiga e Anlise de Falhas158

Figura 164- Detalhe da concentrao de tenso no fundo do furo do modelo contendo os furos e um defeito entre eles. O fator de intensidade de tenses varia com o comprimento da trinca. Assim foram feitas anlises considerando trincas incipientes, com menos de 1mm de comprimento, as quais no podem ser detectadas pelas tcnicas de inspeo como est apresentado na Figura 165. Na Figura 166 est mostrada a distribuio das tenses em funo da presena de trincas maiores, entre 10 e 13mm de comprimento. Do ponto de vista de inspeo e delimitao de defeitos, estas trincas ainda so muito pequenas. Os fatores de intensidade de tenses calculados esto apresentados na tabela 12. Tabela 12 - Fatores de intensidade de tenses calculados para diferentes tamanhos de trinca. Trinca Trinca superior Trinca inferior Trinca superior Trinca inferior Comprimento (mm) 0,26 0,33 10,3 12,8 Fator de intensidade de tenses KI (MPa.m1/2) 2,46 2,52 4,32 5,36

Fadiga e Anlise de Falhas159

Figura 165- Furo com trincas nos pontos de maior tenso trativa na direo tangencial a superfcie do furo. Trinca superior, esquerda: 0,26 mm, KI = 2,46 MPa.m1/2. Trinca inferior, a direita: 0,33 mm, KI = 2,52 MPa.m1/2.

Figura 166- Aps simulao da propagao das trincas. Trinca superior, esquerda: 10,3 mm, KI = 4,32 MPa.m1/2. Trinca inferior, direita: 12,8 mm, KI = 5,36 MPa.m1/2. Fadiga e Anlise de Falhas160

CONCLUSO Como o componente opera sob condies carregamento de fadiga, os fatores de intensidade de tenses calculados so bastante significativos, sendo que a presena de tais defeitos oriundos da execuo dos furos no deve ser tolerada. DETERMINAO DA VIDA REMANESCENTE DA ENGRENAGEM G5 O objetivo desta anlise a determinao da vida residual de uma engrenagem que apresentou um defeito de fabricao com possibilidade eminente de nucleao e propagao de trincas por fadiga. Atravs da determinao experimental da curva de taxa de propagao de trinca em funo do fator de intensidade de tenses cclico e da simulao numrica da propagao de um defeito no componente procurou-se determinar a sua vida em fadiga. DETERMINAO DA TAXA DE PROPAGAO DE TRINCA Foram utilizados corpos de prova Compact Tension extrados da engrenagem j fraturada para os ensaios de fadiga, com espessura (B) de 15 mm e comprimento til (W) de 30 mm. O procedimento experimental utilizado seguiu as recomendaes da Norma ASTM E647 que trata da medida da taxa de propagao de trinca por fadiga. Os ensaios foram realizados de modo a permitir a determinao do limiar de fadiga (Kth - threshold). Para tanto o ensaio foi realizado seguindo-se a metodologia de decrescimento da carga, e procedeu at que as menores taxas de crescimento de trinca fossem atingidas ou que no houvesse mais crescimento mensurvel de trinca. SIMULAO DA PROPAGAO DA TRINCA NA ENGRENAGEM MTODO DE ELEMENTOS FINITOS Foi realizada uma simulao bi-dimensional da engrenagem G5 contendo um defeito prvio na regio relativa posio onde ocorreu uma falha em outra engrenagem. O defeito prvio foi introduzido no modelo sob a forma de um furo com as dimenses do defeito inicial real na engrenagem fraturada.

Fadiga e Anlise de Falhas161

RESULTADOS A Figura 167 mostra a curva de taxa de crescimento de trinca por fadiga obtida para o material extrado da engrenagem fraturada. Os parmetros da relao de Paris esto descritas na figura, assim como o valor operacional do limiar de fadiga, Kth, que foi de 4,3 MPa.m1/2.

1E-7

da/dN = 3.19929E-13 x K
KTH = 4.3 MPa.m
1/2

4.03

da/dN (m/cycle)

1E-8

1E-9

1E-10

10

100
1/2

K (MPa.m )

Figura 167- Curva de taxa de propagao de trinca por fadiga em funo do fator de intensidade de tenses cclicas obtida atravs de ensaio para o material da engrenagem. Na Figura 168 observa-se a regio do defeito prvio j com trincas incipientes nucleadas nos pontos de mxima tenso trativa no modelo de elementos finitos. A Figura 169 mostra o mesmo modelo com a trinca inferior propagada at aproximadamente 100 mm. Observa-se que a trinca superior no propaga com a mesma intensidade devido aos menores valores de KI associados mesma.

Fadiga e Anlise de Falhas162

Figura 168 Furo com trincas nucleadas em pontos de mxima tenso trativa na superfcie.

Figura 169 Modelo de elementos finitos da trinca propagada at aproximadamente 100 mm (trinca inferior). A Figura 170 mostra os valores de K associados s duas trincas mostradas na figura anterior. Como a trinca inferior apresenta a maior acelerao em funo do tamanho, foi adotada para a anlise de vida residual da engrenagem. A progresso do K em funo do tamanho da trinca est apresentado na Figura 171. As figuras seguintes apresentam os resultados da anlise pela Mecnica da Fratura Linear-Elstica. Para a simulao do crescimento da trinca partiu-se da hiptese que a razo de carregamento, R = Kmin/Kmax, seria igual a zero, ento K = (Kmax - Kmin) = Kmax. Atravs Fadiga e Anlise de Falhas163

do uso da relao de Paris estimou-se o nmero total de ciclos desde o tamanho de trinca de 7 mm cujo K equivalente, de 4,34 MPa.m1/2, superior ao limiar de fadiga (Figura 167). A Figura 172 mostra a relao entre tamanho de trinca e nmero de ciclos enquanto a Figura 173 apresenta a relao entre Kmax e nmero de ciclos.
25

Trinca Inferior Trinca Superior

20

1/2

) KI (MPa.m
15 10 5 0 0

20

40

60

80

100

120

a (mm)

Figura 170 Valores de K em funo do tamanho de trinca na simulao por elementos finitos.
100

80

K (MPa.m )

1/2

60

40

20

0 0,00

0,02

0,04

0,06

0,08

0,10

0,12

0,14

0,16

0,18

0,20

a (m)

Figura 171 Curva de K vs. tamanho de trinca obtido atravs da simulao por elementos finitos.

Fadiga e Anlise de Falhas164

0,12

0,10

0,08

a (m)

0,06

0,04

0,02

0,00

10

20

30

40

50
6

60

70

80

90

N x 10

Figura 172 Curva de tamanho de trinca vs. nmero de ciclos obtida atravs da simulao.
60

Kmax (MPa.m )

1/2

40

20

10

20

30

40

50
6

60

70

80

90

N x 10

Figura 173 Curva de K vs. nmero de ciclos obtida atravs da simulao.

Fadiga e Anlise de Falhas165

ESTIMATIVA DA VIDA RESIDUAL CONDIES DE TRABALHO O redutor onde a engrenagem fraturada trabalhou entrou em operao em dezembro de 1997, sendo que a quebra ocorreu em julho de 2000. O regime terico de operao de 24 horas por dia e de 365 dias por ano. O nmero mdio de paradas 8 por ms. A carga varia pouco (entre 50 a 70 % da potncia nominal do motor, que de 5.500 kW), logo ser considerada como constante durante toda a vida do componente para fins de clculo. A rotao do eixo da engrenagem G5 (ou sua freqncia de engrenamento) de 219,45 rpm. Funcionamento entre paradas: A durao da engrenagem foi de 31 meses sendo 248 paradas no total. Supondo-se o tempo mdio de parada como sendo de 4 horas, o tempo mdio de funcionamento entre paradas seria: 365 [dias/ano] (12 [meses] 8 [paradas/ms]) = 3,8 dias = 91,25 horas Descontando-se a parada resultaria: 91,25h - 4h = 87,25 horas. Nmero de ciclos entre paradas: Se um ciclo completo de carregamento for relacionado a uma rotao da engrenagem pode-se estimar o nmero mdio de ciclos atingido entre cada parada, ou seja: (87,25h 60) min 219,45RPM 1.149.000 ciclos/parada Segundo a Figura 173, a propagao de uma trinca por fadiga com um K inicial acima do valor limiar Kth levaria cerca de 75 milhes de ciclos at atingir o nvel de instabilidade. Como este valor em ciclos contnuos em fadiga pode-se dividir este nmero total de ciclos pelo nmero de ciclos por parada, resultando em um nmero inteiro de 65 paradas. Como ocorrem em mdia 8 paradas por ms, a engrenagem levaria cerca de 8 meses at atingir a condio de instabilidade se mantidas as mesmas condies de trabalho. CONCLUSO Atravs do uso da curva experimental de taxa de propagao de trinca por fadiga e da simulao da propagao da trinca na engrenagem por elementos finitos associados aos conceitos da Mecnica da Fratura Linear-Elstica, foi possvel estimar a vida remanescente da Fadiga e Anlise de Falhas166

engrenagem. Determinou-se uma vida de cerca de 75 milhes de ciclos em fadiga (revolues da engrenagem), valor relativo a aproximadamente 65 paradas ou 8 meses se mantidas as mesmas condies de trabalho. Para esta estimativa partiu-se de uma trinca cujo valor de K era superior ao limiar de fadiga, a partir do qual a propagao observvel. Neste valor de vida remanescente no est includo o tempo relativo nucleao da trinca no tendo sido levantada qualquer hiptese a este respeito.

Fadiga e Anlise de Falhas167

2.2.14 - ANLISE DE FALHA EM SUPORTE DE PNEU ESTEPE PARA CAMINHES RESUMO A leitura deste trabalho indica que a falha ocorreu devido ao incorreto dimensionamento da chapa de fixao do suporte ao chassi, quando da fabricao. Um processo de manuteno posterior, ainda, apresentou-se ineficiente para evitar o colapso. DESCRIO Um suporte de estepe para caminhes, fabricado como acessrio e adaptado ao chassi atravs de dois parafusos, entrou em colapso com o caminho em movimento. As rodas traseiras do veculo, ento, chocaram-se com o suporte, desgovernando o veculo e causando um acidente com perdas materiais (figura 174). O suporte preso ao chassi por dois parafusos originais de fbrica, que servem, ou foram projetados para acoplar outro tipo de acessrio. Como restava ainda uma rea til nestes dois parafusos, eles foram aproveitados para o encaixe do suporte. Conforme ainda as informaes do solicitante, o suporte foi inserido no caminho em outubro de 1998. Em 28 de dezembro foi posto em manuteno, pois apresentava a formao e propagao de trincas prximas a solda que une as vigas "U" chapa de fixao. A manuteno consistiu na aplicao de cordes de solda nos dois lados de cada trinca com posterior esmerilhamento para retirada do excesso de material depositado. Um parafuso central tambm foi inserido aps furao do chassi. Em 11 de fevereiro de 1999 ocorreu o colapso do componente, com a separao das duas partes circunvizinhas aos dois parafusos originais. O parafuso central inserido na manuteno tambm rompeu. A seqncia das figuras 175 a 177 ilustram a falha ocorrida.

Fadiga e Anlise de Falhas168

Figura 174 Fotografia mostrando o caminho aps a falha com o suporte.

Figura 175 Vista de perfil ilustrando o chassi em seu estado original e aps a colocao do suporte utilizando o mesmo parafuso.

Figura 176 Figura ilustrando as trincas na chapa de fixao e a posterior manuteno com reparo de solda.

Fadiga e Anlise de Falhas169

Figura 177 Macrografia mostrando a pea aps o colapso. Nota-se a separao das extremidades da chapa circunvizinhas aos parafusos de fixao. O parafuso central perdeu-se no colapso de forma que no pde ser analisado. Aumento: 0,2x.

Figura 178 Figura mostrando o esquema da pea aps a solda de reparo. As trincas verticais reiniciam na solda de reparo devido ao maior nvel de tenses cisalhantes na regio. ANLISE DE FRATURAS O colapso iniciou com a separao da chapa na regio da solda de reparo, que coincide com a regio das trincas verticais observadas antes da manuteno. A separao foi devida a sobrecarga de cisalhamento imposta numa regio deformvel da chapa, entre a solda dos perfis (viga U) e os dois parafusos, extremos. Esta regio dita deformvel, pois se localiza entre dois vnculos rgidos. O parafuso que engasta a chapa ao chassi e o perfil soldado a chapa, que determina a rigidez desta regio, transferem o maior nvel de tenses a solda de reparo (figura 178).

Fadiga e Anlise de Falhas170

A oxidao da solda de reparo bem como a morfologia da fratura indica que esta rompeu por sobrecarga antes das outras (figura 179). Duas frentes de propagao de fadiga similares (indicadas na figura 180) partiram da interface entre as arruelas e a face externa da chapa, horizontalmente ao plano base (figuras 180 e 181). As frentes horizontais apresentaram duas regies distintas. A primeira, mais oxidada, iniciou e propagou antes do reparo ou da ruptura do parafuso central. A segunda regio parece ter propagado a partir da primeira pouco antes do colapso final. A anlise em microscpio eletrnico de varredura (MEV) confirmou a presena de estrias de fadiga na segunda regio, o que reforou o histrico suposto (figura 182). A anlise do componente tambm indicou a propagao de outras trincas em diferentes locais (figuras 183 e 184) alm das que provocaram o colapso.

Figura 179 Macrografia mostrando a regio da solda de reparo com grande oxidao e a propagao de trincas dentro do metal de solda. Aumento: 1,1x.

Figura 180 Macrografia mostrando a fratura do lado direito. Identificam-se as regies de fadiga perto do furo do parafuso e na solda, com maior oxidao, que iniciaram antes do reparo. Aps o reparo houve fadiga de baixo ciclo dando seqncia as fadigas iniciais nas duas regies. Finalmente observam-se as regies de ruptura final. Os nmeros 1 e 2 indicam a 1a e a 2a frentes de fadiga. Aumento: 1,6x. Fadiga e Anlise de Falhas171

Figura 181 Macrografia mostrando a fratura do lado esquerdo, observa-se aqui uma maior rea de fadiga na zona do parafuso e a ocorrncia de fadiga na solda de reparo. Aps a ruptura do parafuso central ocorreu uma fadiga de baixo ciclo na solda de reparo (parte clara) e seguido de ruptura final. Os nmeros 1 e 2 indicam a 1a e a 2a frentes de fadiga. Aumento: 1,8x.

Figura 182- Micrografia em MEV mostrando estrias de fadiga na segunda regio. Aumento: 3360x.

Figura 183 Macrografia mostrando uma trinca oxidada na solda do lado interno do perfil U perto da fratura do lado direito. Aumento: 1x.

Fadiga e Anlise de Falhas172

Figura 184 Macrografia mostrando a propagao de uma trinca na solda da chapa triangular soldada no fundo dos perfis U. Aumento: 1,5x. ANLISE DAS SOLICITAES A anlise das solicitaes envolvidas no suporte quando em servio pode ser resumida no desenho da figura 185. Como pode ser observado, a regio de maior momento fletor justamente a que fraturou. O momento fletor provoca um esforo cisalhante nas chapas de fixao, entre os vnculos dos parafusos extremos e a juno da chapa com as vigas U. Contudo, as fadigas verticais como as horizontais tiveram seu incio e propagao num local no previsto. O esquema indica onde seriam previstos os trs pontos de incio de uma falha devida s solicitaes em servio. O ponto A seria o mais crtico, pois onde ocorre o maior momento (maior trao) e apresenta forte concentrao de tenso. Tal ponto caracterizado por ser a unio soldada da chapa com a viga superior. Aqui iniciaram as trincas que foram reparadas e as que posteriormente determinaram o colapso. Os pontos B e C correspondem s interfaces crticas dos parafusos, tambm fortes concentradores de tenses e solicitados por trao. Tudo indica, entretanto, que os parafusos estavam superdimensionados levando em conta o projeto do suporte. O nico parafuso a romper no suportou a carga (parafuso este no previsto no projeto original) aps o cisalhamento das extremidades da chapa (solda de reparo), tendo, provavelmente, rompido por fadiga. O ponto D, onde ocorreu a ruptura por fadiga, sofre apenas compresso levando em conta a configurao de carga proposta. No seria previsto o mecanismo de fadiga neste ponto.

Fadiga e Anlise de Falhas173

Tal constatao indica que o modelo de solicitaes previsto no foi o ocorrido e sugere-se a necessidade de um novo modelo que se aproxime do real. A fadiga no ponto D indica que ocorriam neste ponto solicitaes dinmicas de trao. Partindo desta informao, sugere-se a configurao de cargas ilustrada na figura 186. Como foi realmente observado nas anlises preliminares, a chapa de fixao encontrava-se fora de paralelismo em relao ao chassi, ou fora de perpendicularismo em relao ao plano base, propiciando um distanciamento d como indicado na figura 186. Desta forma, a parte inferior do suporte recebe um grau de liberdade e a regio engastada limita-se apenas poro da chapa sob a arruela inserida na fabricao do suporte. Sendo assim, tem-se uma nova configurao de solicitaes que permite a formao de um processo de fadiga no ponto D. O distanciamento d formado com a deformao plstica da chapa, pode ter ocorrido devido a vibrao do componente em servio aps o trincamento esttico das abas na regio soldada anteriormente.

Figura 185 Figura ilustrando a solicitao sofrida pela estrutura em servio.

Figura 186 Esquema mostrando os pontos de maior solicitao e a propagao da trinca por fadiga. O esforo na regio de fixao pode ser resumido a um momento fletor devido ao peso do estepe. A vibrao em servio determina uma solicitao dinmica propcia para processos de fadiga.

Fadiga e Anlise de Falhas174

Figura 187 Esquema mostrando o espao criado pela vibrao em servio devido a falta de apoio na parte inferior. Nota-se a possibilidade de fadiga no ponto D. MICRODUREZA, METALOGRAFIAS E ANLISE QUMICA A ruptura do componente, incluindo a formao de processos de fadiga indica duas hipteses: subdimensionamento da chapa (levando em conta os pontos, concentradores de tenses) e/ou alguma falha metalrgica que propiciasse a ruptura. Foi realizado um perfil de microdurezas Vickers com carga de 200 gf (HV) em um corpo de prova transversal solda de reparo para verificao da taxa de variao de dureza da linha mdia do metal de solda at o metal de base. Aps o ensaio foi verificado que no houve uma grande variao nos resultados como pode ser visto no grfico da figura 188. A metalografia mostrou microestrutura formada por ferrita e pouca perlita o que indica um ao com baixo teor de carbono (figuras 189 e 190) como pde ser confirmado com a anlise qumica. A regio onde foi feita a solda de reparo notou-se, no metal de solda, defeitos metalrgicos e trincas (figuras 191 e 192). Tabela 13 - Anlise qumica da chapa de fixao. Elemento % em peso C 0,10 Si 0,01 Mn 0,44 P 0,019 S 0,012 Cr 0,02 Ni 0,01 Al 0,041 Pb 0,002 Sn 0,013

Fadiga e Anlise de Falhas175

200

Dureza Vickers

180

160

140

120

Distncia do metal de solda em direo a chapa (mm)

Figura 188 Grfico mostrando os resultados do perfil de microdurezas.

Figura 189 Micrografia mostrando o metal base da chapa. Observa-se uma grande quantidade de ferrita com pouca perlita, tpico de um ao SAE 1010. Ataque: nital 3%. Aumento: 100x.

Figura 190 Micrografia mostrando a zona afetada pelo calor onde ocorreu um refinamento granular. Matriz ferrtica e perltica prximo a solda de reparo. Ataque: nital 3%. Aumento 100x.

Fadiga e Anlise de Falhas176

Figura 191- Micrografia mostrando o metal de solda. Crescimento de gros colunares seguindo o fluxo de resfriamento da poa de fuso. Matriz formada por ferrita acicular e estrutura de Widmansttten. Ataque: nital 3%.Aumento: 100x.

Figura 192- Micrografia mostrando o metal de solda com trincas e defeitos internos que fragilizam a estrutura. Ataque: nital 3%. Aumento: 50x. DISCUSSO DE RESULTADOS Os resultados do trabalho permitem definir o motivo e o histrico da falha, aps a aplicao da solda reparo. A regio onde foram encontrados formao de trincas e que sofreu o reparo crtica quanto a fratura, pois apresenta forte concentrao de tenses (tanto devido as mudanas de plano entre a chapa e o perfil e entre a chapa e a arruela, como tambm pela menor rigidez) e sofre um esforo cisalhante devido as solicitaes em servio. Com a formao das duas trincas verticais, aumentou a solicitao de flexo do parafuso central, que praticamente passou a suportar todo o esforo anteriormente distribudo em trs. Fadiga e Anlise de Falhas177

Este parafuso, ento, rompeu provavelmente por fadiga. Tal parafuso no foi analisado por ter perdido-se na estrada. Ele inclusive pode ter cado muitos quilmetros antes do colapso. Mas a pouca deformao plstica do furo de encaixe deste parafuso refora esta hiptese. Com a ruptura do parafuso, toda a carga foi transferida para as duas extremidades na sua posio horizontal, que sofreram um novo processo de fadiga, permitindo a completa separao do suporte. Anteriormente ao reparo esta regio provavelmente j estava fadigando. CONCLUSES A falha do componente ocorreu devido ao subdimensionamento da chapa para suportar o esforo cisalhante aplicado entre os perfis soldados e os dois parafusos extremos. A rigidez da vizinhana das trincas muito superior, transferindo a concentrao maior de tenses para a chapa. A solda reparo aplicada somente diminui a resistncia da regio, pois um processo de soldagem diminui a tenacidade do material e aumenta o nvel de tenses residuais. Os defeitos microestruturais observados na solda reparo tambm diminui a resistncia do material.

Fadiga e Anlise de Falhas178

2.2.15 - ANLISE DE FALHA EM TUBO API 5L X-56 DO OLEODUTO TEDUT/REFAP DESCRIO Foi recebido um segmento de tubo API 5L X-56 do oleoduto TEDUT/REFAP apresentando uma ruptura ocorrida durante o teste hidrosttico. A falha ocorreu junto solda longitudinal do tubo (Solda ERW) e prximo a uma solda de unio de dois segmentos de tubo, como mostram as figuras 193 e 194. solda radial

Figura 193 Macrografia mostrando a falha do tubo junto a solda costura(ERW).

Figura 194 Detalhe da regio de ruptura do tubo mostrando a regio provvel de incio da falha, que apresentou maior deformao. ANLISE DA FRATURA Foi realizado um rastreamento sobre as superfcies separadas da regio da solda ERW e da solda radial visando identificar o macromecanismo de fratura em lupa de baixo aumento. Foi observada em apenas uma superfcie da trinca, na solda ERW, uma linha escura e lisa localizada prxima a da espessura da chapa, partindo de seu dimetro interno, que estava Fadiga e Anlise de Falhas179

encoberta por uma camada metlica. As demais regies foram apenas de cisalhamento (figuras 195 e 196). Na solda radial no foi verificado nenhum indcio de incio de fratura.

cisalhamento final fina camada

metlica descontinuidade

Figura 195 Imagem mostrando uma das superfcies de fratura da solda ERW. Nota-se uma linha arredondada escura que segue por todo o comprimento da trinca. Uma fina camada metlica envolvia tal linha antes da separao. O restante da fratura formado apenas por cisalhamento final.

Figura 196 O outro lado da fratura apresenta apenas cisalhamento como mecanismo da falha e uma separao, tambm por cisalhamento, que coincide sua posio com a descontinuidade da outra superfcie. Uma seo da fratura foi retirada ento da regio de maior deformao (figura 194) do lado em que foi vista a linha escura e foi analisada em um microscpio eletrnico de varredura (MEV) a fim de identificar os micromecanismos da fratura. Nada foi observado alm de uma camada de oxidao em toda a superfcie. Convm salientar que esta primeira anlise bem como o corte da amostra foram realizados sem qualquer limpeza ou lubrificao. Logo aps a superfcie foi limpa com detergente comum e, novamente, observada em MEV. Mais uma vez nada foi observado alm de oxidao. Uma anlise por microssonda foi Fadiga e Anlise de Falhas180

aplicada sobre a linha escura e na zona cisalhada nesta etapa, sendo que o resultado basicamente foi xido de ferro, como mostra o espectro da figura 197. A amostra foi, por fim, atacada com reativo de Clark a fim de eliminar a oxidao superficial e depois foi observada ao MEV. Desta vez alguns sinais de coalescimento de microcavidades foram observados na regio cisalhada e na linha escura a oxidao continuou, como mostram as figuras 198 e 199. Uma nova anlise por microssonda foi aplicada sobre esta ltima regio e o resultado foi o mesmo anterior.

Figura 197- Espectro representativo das anlises por microssonda sobre a camada oxidada. Nota-se a formao bsica de xido de ferro. Alguns elementos tais como silcio e molibdnio tambm aparecem por estarem presentes no substrato (matria prima).

Figura 198 Micrografia da superfcie da falha obtida em MEV aps a limpeza com reagente de Clark.

Fadiga e Anlise de Falhas181

Figura 199 Micrografia em MEV mostrando a figura 198 em maior aumento detalhando a linha de xidos de ferro intrnseca ao material. ANLISE MICROESTRUTURAL Aps as constataes anteriores foram retirados corpos de prova da regio de incio da fratura, da regio mais ao final da fratura, da regio da solda longitudinal por resistncia (ERW) fora da falha e de uma regio da chapa do tubo fora das soldas com o objetivo de investigar a condio microestrutural. Os corpos de prova foram preparados segundo procedimento padro de preparao metalogrfica e aps foram examinados em microscpio ptico e MEV. Nestas anlises foi observada a presena de xidos de ferro na superfcie da fratura e dentro do material de base, como se pode observar nas figuras 200 a 210. Estes xidos de ferro foram analisados por microssonda e por microscopia Raman, onde os espectros encontrados (ver figuras 211 e 212) foram de um xido de ferro do tipo hematita (Fe2O3) conforme comparao com a literatura (ver figura 213). Foi, tambm, realizada uma anlise por microscopia Raman nos xidos presentes na superfcie da chapa do tubo, onde foi encontrado xido de ferro do tipo hematita, como mostra a figura 214. Na amostra da chapa do tubo fora da regio das soldas, tambm, foi observada a presena de incluses de xidos dentro do material e prximo a superfcie, com tamanho em torno de 40 m, como mostram as figuras 215 a 218. As figuras 219 e 220 mostram a microestrutura da chapa do tubo apresentando ferrita e perlita, onde se observou uma forte segregao de mangans no centro da chapa, no sentido de laminao.

Fadiga e Anlise de Falhas182

Figura 200 Micrografia em MEV mostrando a regio da falha no sentido transversal. Amostra extrada junto ao incio da falha (regio de maior deformao plstica macroscpica).

Linha de solda

Figura 201 Micrografia em MEV mostrando com maior aumento a regio da falha onde observa-se a linha da solda tangenciando o defeito.

Figura 202 Micrografia em MEV detalhando a superfcie da falha onde observa-se a presena de xidos de ferro na superfcie e dentro da chapa. O perfil da separao acompanha as linhas de fluxo do material. Fadiga e Anlise de Falhas183

Figura 203 Micrografia em MEV mostrando a regio da figura 202 com maior aumento, detalhando a presena de xidos de ferro (hematita).

Figura 204 Micrografia em MEV da regio da figura 204 com maior aumento, onde observa-se o xido de ferro dentro da chapa.

Figura 205 Micrografia em MEV da mesma regio das figuras de 202 a 204, com maior aumento, destacando o xido de ferro presente.

Fadiga e Anlise de Falhas184

parede interna

falha

Figura 206 Micrografia em MEV mostrando a superfcie de fratura prximo a parede interna do tubo onde se observa a presena de xidos de ferro junto a superfcie de fratura.

Figura 207 A mesma regio da figura 14 com maior aumento destacando os xidos de ferro junto a superfcie de fratura.

Figura 208 Micrografia em MEV de outra regio junto a superfcie separada apresentando xidos de ferro na superfcie de fratura e dentro da chapa.

Fadiga e Anlise de Falhas185

Figura 209 Micrografia em MEV de outra regio junto a superfcie de fratura apresentando, tambm, xidos de ferro junto a superfcie e dentro da chapa do tubo.

Figura 210 Micrografia em MEV da mesma regio da figura 17 com maior aumento, destacando a presena de xidos de ferro dentro da chapa.

Figura 211 Espectro da anlise por microssonda das descontinuidades encontradas, identificando-as como xido de ferro.

Fadiga e Anlise de Falhas186

Figura 212 Espectro da anlise por microscopia Raman dos xidos de ferro encontrados na superfcie da falha e de dentro da chapa.

Figura 213 Espectros de microscopia Raman encontrados no trabalho realizado por R.K.Singh Raman (Laser Raman Spectroscopy: a Technique for Rapid Characterisation of Oxide Scale Layers).

Fadiga e Anlise de Falhas187

Figura 214 Espectro por microscopia Raman de xidos encontrados na superfcie da chapa do tubo, e por comparao com a literatura, identificados como xido de ferro do tipo hematita.

Figura 215 Micrografia em MEV mostrando incluses dentro da chapa e prximo a superfcie em uma regio longe das regies da solda.

Figura 216 Micrografia em MEV com maior aumento da regio das incluses.

Fadiga e Anlise de Falhas188

Figura 217 Micrografia em MEV mostrando dobras de laminao junto a superfcie e prximo a solda ERW.

Figura 218 Micrografia em MEV detalhando a dobra de laminao.

Figura 219 Micrografia em MEV da microestrutura da chapa do tubo que rompeu.

Fadiga e Anlise de Falhas189

Figura 220 Micrografia em MEV destacando a segregao de mangans. CONCLUSES Pelas anlises realizadas foi constatado: - a falha no ocorreu na linha de solda e sim junto zona afetada pelo calor; - foi observada a presena de descontinuidades junto superfcie de fratura e dentro da chapa identificadas como xido de ferro do tipo hematita; - os xidos de ferro encontrados devem ser provenientes do processo de laminao (dobra de laminao com caldeamento do xido) ou do corte por cisalhamento provocando uma dobra com a presena do xido; - o material da chapa do tubo apresentou segregao de mangans no centro da espessura da chapa e, tambm, a presena de incluses de xidos prximas superfcie da chapa.

Fadiga e Anlise de Falhas190

2.2.16 - ANLISE DE TRINCAS EM CURVAS DE TUBOS DE AO INOXIDVEL AISI 321H RESUMO Diversas sees de tubos de ao inoxidvel AISI 321H foram analisadas a fim de identificar os motivos da formao de trincas macroscpicas na regio de dobramento quente, processo sofrido por estes tubos. Foram realizados as seguintes anlises e ensaios: - Anlise visual; - Anlise em lupa de baixo aumento; - Anlises microgrficas em microscpio ptico e eletrnico de varredura; - Anlise atravs da tcnica de espectroscopia por disperso de energia (EDS); - Ensaios mecnicos de trao a temperatura ambiente e a quente (650oC, 900oC, 1000oC, 1050oC com cobre na superfcie e 1050oC com lato na superfcie); - Teste de sensitizao (675oC por 1 hora); - Teste de susceptibilidade corroso intergranular. Os resultados do trabalho indicaram que todas as trincas ocorreram de forma intergranular e que o tratamento de pickling e passivao possivelmente tm atacado intergranularmente a superfcie dos tubos. Foi constatado tambm que o material est sensitizando a temperatura de 675oC, temperatura similar a de trabalho destes tubos, e a temperatura de dobramento (em torno de 1050oC). Os resultados mostraram que o material apresentou susceptibilidade corroso intergranular. Devido a isso, sugeriu-se que seja realizado um tratamento trmico de solubilizao antes do dobramento, com objetivo de evitar a sensitizao do material. DESCRIO Foram recebidas para anlise amostras de tubos de ao inoxidvel AISI 321H com 48 mm de dimetro e espessura de 3,8 mm, apresentando trincas na parede externa de regies de curvas. Estas trincas, segundo o solicitante, apareceram aps o dobramento dos tubos. O dobramento realizado em uma temperatura em torno de 1050oC e a regio de dobramento retificada com disco abrasivo. Os tubos trincados pertenciam ao lote de tubos com final 01A e 01B.

Fadiga e Anlise de Falhas191

METODOLOGIA As amostras recebidas foram analisadas seguindo as seguintes tcnicas: anlise visual, lupa de baixo aumento, microscopia ptica e microscopia eletrnica de varredura com microssonda para anlise por espectroscopia por disperso de energia (EDS) acoplada. Para anlise metalogrfica foram retirados corpos de prova das regies que apresentaram trincas (regio do dobramento) e em regies onde no houve aquecimento (regies fora do dobramento). Os corpos de prova foram preparados com lixamento seqencial em lixas 120, 220, 320, 400, 600 e 1000 seguido de polimento em pasta de diamante de 3 e 1m de granulometria e, aps, realizado o ataque eletroltico em soluo de cido oxlico 10%. Em anlises complementares foram realizados ensaios de trao a temperatura ambiente, a 650oC, 900oC, 1000oC, 1050oC com cobre puro esfregado na superfcie do c.p. e 1050oC com lato (60% de Cu e 40%Zn) na superfcie do c.p., como mostra a figura 221. Os corpos de prova com cobre e lato foram realizados com o objetivo de observar a influncia destes materiais no ao inoxidvel em estudo. Aps os ensaios de trao foram retirados corpos de prova para anlise da fratura em MEV e da microestrutura em microscpio ptico. Os ensaios de trao foram de acordo com as Normas ASTM E 8M-90 e ASTM E 21-92. Foram realizados, tambm, testes de achatamento a frio, testes de sensitizao e susceptibilidade a corroso intergranular segundo determinam as Normas ASTM A 312-95 e ASTM A 262-93. O teste de sensitizao consistiu em aquecer amostras dos tubos a uma temperatura de 675oC deixando-os por 1 hora nesta temperatura com resfriamento ao ar. Aps, foram retirados corpos de prova, preparados segundo procedimento padro de metalografia e atacados atravs de ataque eletroltico com cido oxlico e analisados em microscpio ptico. O teste de susceptibilidade a corroso intergranular consistiu em colocar corpos de prova, aps sensitizados, em um recipiente do tipo Erlenmeyer com uma soluo contendo 100 gr de sulfato de cobre, dissolvidos em 1.700 ml de gua destilada e 100 ml de cido sulfrico, como mostra a figura 222. O teste deve ser realizado com a soluo quente (fervendo) e com os corpos de prova cobertos com cavacos de cobre puro (os cavacos utilizados foram de fios eltricos) por um perodo de no mnimo 24 horas. Neste caso foram realizados por 110 horas, sendo 16 horas em soluo fervente e 94 horas em soluo a temperatura ambiente. Aps o teste, as amostras foram dobradas 180o como determina a Norma ASTM A 262 e analisadas em lupa com 20 X de aumento e aps, retirados corpos de provas para anlise em microscpio ptico.

Fadiga e Anlise de Falhas192

Figura 221 Corpos de prova utilizados no teste de trao quente, utilizando lato e cobre na superfcie dos corpos de prova.

Figura 222 Teste de susceptibilidade a corroso intergranular.

Fadiga e Anlise de Falhas193

RESULTADOS Resultados da Anlise Visual A anlise visual das amostras de tubos mostrou que a maioria dos casos de trincamento ocorriam na linha neutra da dobra do tubo e no sentido transversal ao comprimento, como se pode observar na figura 223. Em alguns casos as trincas ocorreram no cotovelo da curva, regio de maior tenso trativa.

Trincas

Figura 223 Amostra de um tubo apresentando diversas trincas na regio curva. Resultados da Anlise em Lupa de Baixo Aumento Na anlise em lupa de baixo aumento pode-se observar que as trincas ocorreram de forma intergranular, confirmado atravs das anlises com microscpio eletrnico de varredura e pelo microscpio ptico. Resultados da Anlise em Microscpio Eletrnico de Varredura e Microssonda EDS As figuras 224 a 227 mostram com clareza a ocorrncia de trincas intergranulares, sendo que suas profundidades chegaram em torno de 800 micrometros. Observou-se, tambm, a presena de uma camada de aspecto rugoso encobrindo os gros do material, que foi identificada em anlise por EDS como sendo rico em oxignio, cromo e ferro (xido de cromo como provvel composto formado) e em alguns casos com a presena de cobre, como mostram as figuras 229 e 231 e o espectro da figura 230. A amostra que apresentou cobre no interior da trinca, mostrou um depsito na superfcie, que foi identificado por anlise de EDS ser rico em cobre e cloro, como mostram as figuras 232 e 234.

Fadiga e Anlise de Falhas194

Na anlise de amostras no aquecidas e no curvadas, observou-se que a superfcie do tubo apresentava com aspecto de ataque intergranular, o que pode ser confirmado em anlise de amostras cortadas transversalmente ao sentido longitudinal ao tubo, como mostram as figuras 234 a 237. Este ataque superficial do tubo deve ter ocorrido durante o processo de pickling e passivao dos tubos.

Figura 224 Micrografia em MEV da superfcie de uma das amostras trincadas mostrando a ocorrncia de diversas trincas de forma intergranular.

Figura 225 Micrografia em MEV de uma das trincas salientando o aspecto de fratura intergranular.

Fadiga e Anlise de Falhas195

Figura 226 Micrografia em MEV de seo transversal mostrando diversas trincas.

Figura 227 Micrografia em MEV de seo transversal mostrando uma trinca com profundidade em torno de 800 microns.

Figura 228 Micrografia em MEV de outras trincas na mesma amostra da figura 226. Fadiga e Anlise de Falhas196

Figura 229 Micrografia em MEV mostrando o aspecto intergranular da trinca e da camada rugosa formada em cima dos gros.

Figura 230 Espectro por EDS da camada rugosa, mostrando ser xido de cromo.

Figura 231 Micrografia em MEV de uma outra trinca intergranular, destacando a camada formada em cima do gro do material. Fadiga e Anlise de Falhas197

Figura 232 Espectro da anlise por EDS mostrando a presena de cobre.

Figura 233 Micrografia em MEV mostrando a superfcie de uma das amostras apresentando um depsito que apresentou cobre e cloro, identificado por anlise EDS como mostra o espectro abaixo.

Figura 234 Espectro da anlise por EDS do depsito encontrado na superfcie da amostra da figura 235. Fadiga e Anlise de Falhas198

Figura 235 Micrografia em MEV do aspecto superficial dos tubos, regio no aquecida e curva.

Figura 236 Micrografia em MEV do aspecto superficial de outra amostra de tubo, regio no aquecida e curva.

Figura 237 Micrografia em MEV mostrando o ataque intergranular da amostra da figura 236 vista transversalmente. Fadiga e Anlise de Falhas199

Figura 238 Micrografia em MEV mostrando outra regio apresentando ataque intergranular. Resultados dos Ensaios de Trao Os resultados dos ensaios de trao realizados temperatura ambiente e quente encontram-se na tabela abaixo. Identificao Temperatura Ambiente Temperatura de 650oC Temperatura de 900oC Temperatura de 1000oC Temperatura de 1050oC c/cobre Temperatura de 1050 C c/lato
o

Limite de Resistncia (MPa) 567 334 133 82 56 46

Tenso de Escoamento (MPa) 135 111 70 39 29

Resultados da Anlise em MEV dos Corpos de Provas Ensaiados por Trao Dos corpos de prova de trao foram retiradas as fraturas e analisadas no MEV e, aps, cortadas transversalmente, preparadas segundo procedimento padro de metalografia para anlise da microestrutura. Trao a Temperatura Ambiente A fratura do corpo de prova ensaiado a temperatura ambiente apresentou micromecanismos de coalescimento de microcavidades, modo de fratura tpica de material

Fadiga e Anlise de Falhas200

dctil, como mostra a figura 239. A figura 240 mostra a microestrutura deste corpo de prova, onde no foi observada a presena de trincas na superfcie.

Figura 239 Micrografia em MEV da fratura do c.p. de trao ensaiado a temperatura ambiente.

Figura 240 Micrografia em MEV da microestrutura do c.p. de trao ensaiado a temperatura ambiente mostrando a superfcie sem trincas. Trao a Temperatura de 650oC Nos corpos de prova ensaiado a temperatura de 650oC, a fratura apresentou micromecanismos de coalescncia de microcavidades, como mostram as figuras 241 e 242. A microestrutura deste c.p. apresentou pequenas trincas intergranulares e gros totalmente sensitizados como mostram as figuras 243 e 244.

Fadiga e Anlise de Falhas201

Figura 241 Micrografia em MEV do c.p. de trao ensaiado a 650oC mostrando o aspecto de fratura por coalescimento de microcavidades.

Figura 242 Micrografia em MEV mostrando a regio do centro da fratura, apresentando coalescncia de microcavidades.

Figura 243 Micrografia em MEV da microestrutura do c.p. de trao a 650oC apresentando pequenas trincas na superfcie e gros sensitizados. Fadiga e Anlise de Falhas202

Figura 244 Micrografia em MEV da microestrutura da mesma amostra da figura 245 com maior aumento, destacando os gros sensitizados. Trao a Temperatura de 900oC A fratura dos corpos de prova ensaiados a temperatura de 900oC apresentou mecanismos intergranulares na superfcie e fratura com micromecanismos de coalescimento de microcavidades no centro, como mostram as figuras 245 e 246. No sentido transversal a microestrutura apresentou diversas trincas intergranulares com produtos de corroso no interior destas trincas, como verificado nas figuras 247 e 248.

Figura 245 Micrografia em MEV da fratura do c.p. de trao ensaiado a temperatura de 900oC mostrando na superfcie fratura intergranular e em direo ao centro coalescimento de microcavidades

Fadiga e Anlise de Falhas203

Figura 246 Micrografia em MEV da fratura no centro do c.p. mostrando micromecanismos de coalescncia de microcavidades.

Figura 247 Micrografia em MEV da microestrutura do c.p. de trao ensaiado a 900oC mostrando trincas intergranulares na superfcie do material com produtos de corroso dentro destas.

Fadiga e Anlise de Falhas204

Figura 248 Micrografia em MEV da microestrutura do c.p. de trao ensaiado a 900oC mostrando trincas intergranulares na superfcie do material com produtos de oxidao dentro destas em outra regio e com maior aumento. Trao a Temperatura de 1000oC Nos ensaios de trao com a temperatura de 1000oC a fratura apresentou mecanismos intergranulares na superfcie e micromecanismos de coalescncia de microcavidades no centro, como pode-se observar nas figuras 249 a 251. Da mesma forma que no ensaio a 900oC, a microestrutura do material ensaiado apresentou diversas trincas intergranulares com produtos de corroso no interior destas trincas, como mostra as figuras 252 e 253.

Figura 249 Micrografia em MEV do c.p. de trao ensaiado a 1000oC mostrando o aspecto da fratura, onde se pode observar na superfcie fratura intergranular e ao centro coalescimento de microcavidades.

Fadiga e Anlise de Falhas205

Figura 250 Micrografia em MEV mostrando com maior aumento a regio da superfcie do c.p. apresentando fratura intergranular.

Figura 251 Micrografia em MEV mostrando o centro da fratura apresentando coalescncia de microcavidades.

Figura 252 Micrografia em MEV da microestrutura do c.p. ensaiado a 1000oC mostrando diversas trincas intergranulares.

Fadiga e Anlise de Falhas206

Figura 253 Micrografia em MEV da microestrutura do c.p. ensaiado a 1000oC mostrando diversas trincas intergranulares em outra regio do c.p. Trao a Temperatura de 1050oC com Cobre na Superfcie No ensaio de trao a temperatura de 1050oC com cobre na superfcie observou-se que a fratura ocorreu, tambm, intergranular na superfcie e com coalescncia de microcavidades ao centro, como mostram as figuras 254 e 255. A microestrutura apresentou diversas trincas intergranulares na superfcie do c.p. com produtos de corroso dentro destas trincas, como pode-se observar nas figuras 256 e 257.

Figura 254 Micrografia em MEV da fratura do c.p. de trao a 1050oC com cobre na superfcie.

Fadiga e Anlise de Falhas207

Figura 255 Micrografia em MEV da fratura do c.p. de trao a 1050oC com cobre na superfcie com maior aumento.

Figura 256 Micrografia em MEV da microestrutura mostrando trincas na superfcie do c.p. com produtos de corroso no interior das trincas. Sem ataque qumico.

Figura 257 Micrografia em MEV da microestrutura mostrando trincas na superfcie do c.p. com produtos de corroso no interior das trincas em outra regio do c.p. Sem ataque qumico. Fadiga e Anlise de Falhas208

Trao a Temperatura de 1050oC com Lato na Superfcie No ensaio de trao a temperatura de 1050oC com lato na superfcie observou-se que a fratura ocorreu, da mesma forma do que com o cobre, intergranular na superfcie e com coalescncia de microcavidades ao centro, como mostram as figuras 258 e 259. A microestrutura apresentou diversas trincas intergranulares na superfcie do c.p. com produtos de corroso dentro destas trincas, como pode-se observar na figuras 260.

Figura 258 Micrografia em MEV da fratura do c.p. de trao a 1050oC com lato na superfcie.

Figura 259 Micrografia em MEV da fratura do c.p. de trao a 1050oC com lato na superfcie, com maior aumento.

Fadiga e Anlise de Falhas209

Figura 260 Micrografia em MEV da microestrutura mostrando trincas na superfcie do c.p. com produtos de corroso no interior das trincas. Sem ataque qumico. Resultados do Teste de Achatamento O teste de achatamento foi realizado segundo a Norma ASTM A530-96, e analisados em lupa de baixo aumento e microscpio ptico no sendo observado nenhuma trinca nas regies das dobras, como mostram as figuras 261 e 262.

Figura 261 Macrografia em cmera digital dos corpos de prova achatados.

Fadiga e Anlise de Falhas210

Figura 262 Macrografia em cmera digital mostrando a superfcie das dobras do teste de amassamento onde no foram observadas trincas. Resultados do Teste de Sensitizao Os resultados do teste de sensitizao mostraram que todas amostras testadas apresentaram-se sensitizadas, ou seja, com a microestrutura apresentando o contorno de gro completamente circundado com precipitados de carbonetos de cromo. Notou-se que a sensitizao foi mais pronunciada nas regies prximas a superfcie externa dos tubos. Resultados do Teste de Susceptibilidade a Corroso Intergranular Os corpos de prova utilizados no teste de susceptibilidade a corroso intergranular foram analisados em lupa de baixo aumento para identificao de possveis trincas na superfcie, o qual no ficou muito evidente. Para tirar a dvida, a Norma sugere a realizao de uma anlise em amostras transversais em microscpio ptico, onde foi confirmado ataque intergranular nas amostras, mostrando que o material dos tubos nestas condies est suscetvel a corroso intergranular.

Fadiga e Anlise de Falhas211

CONCLUSES Pelas anlises realizadas pode-se obter as seguintes concluses: - As trincas esto ocorrendo de forma intergranular. No foi observada nenhuma trinca transgranular. - A superfcie dos tubos j se apresentava atacada intergranularmente, possivelmente devido ao tratamento de pickling e passivao, o que foi comprovado pelas micrografias das microestruturas do material das regies sem aquecimento; - O teste de sensitizao mostrou que o material dos tubos est sensitizando na temperatura do teste (675oC) e de dobramento (1050oC), comprovados pelos testes de sensitizao e de trao quente. - O teste de susceptibilidade a corroso intergranular mostrou que o material nestas condies est suscetvel a corroso intergranular. - A presena de cobre ou lato na superfcie dos tubos ajuda a acelerar o ataque intergranular. SUGESTES Realizar antes do dobramento um novo tratamento de solubilizao dos tubos, com objetivo de evitar a sensitizao do material.

Fadiga e Anlise de Falhas212

2.2.17 - ANLISE DE FALHA EM EIXO DE PRENSA PRR01 DESCRIO Foram recebidas, para anlise de falha, duas sees de um eixo de prensa (PRR01) de 1000 toneladas fraturado em servio. O objetivo deste trabalho identificar os motivos do colapso, via anlise visual, metalogrfica, fractografia em microscpio eletrnico de varredura (MEV) e ensaio de dureza.

Figura 263 Macrografia mostrando o componente recebido. Aumento: 0,1x. ANLISE DA VISUAL E EM LUPA DE BAIXO AUMENTO Aps o recebimento do componente foi realizada documentao fotogrfica e, posteriormente, limpeza das superfcies de fratura para anlise detalhada. A superfcie de fratura apresenta marcas de praia e linhas radiais originadas em toda a circunferncia. A regio onde ocorreu a falha coincide com um raio de concordncia da reduo de dimetro (figura 264). Foram observadas descontinuidades na superfcie lateral do eixo caractersticas de marcas de cordes de solda. Aps ataque macroscpico com nital 10% foi constatado que haviam alteraes microestruturais, confirmando a hiptese da presena de uma regio soldada, visto na figura 267.

Fadiga e Anlise de Falhas213

Figura 264 Imagens mostrando as superfcies de fratura do componente recebido. Observa-se a presena de linhas radiais originadas em toda a circunferncia. Aumento: 0,8x.

Figura 265 Macrografia mostrando a superfcie de fratura contendo marcas de praia concntricas e linhas radiais oriundas da superfcie. Aumento: 1,4x.

Figura 266 Imagem mostrando a regio do raio de concordncia contendo profundas marcas de usinagem. Aumento: 2x. Fadiga e Anlise de Falhas214

Figura 267 A esquerda observa-se uma descontinuidade na superfcie do eixo. direita, aps ataque com nital 10%, podem ser observadas manchas e alteraes na microestrutura, mostrando que h metal de solda. Aumento: 0,8x. ANLISE DA FRATURA EM MICROSCPIO ELETRNICO DE VARREDURA Foi confeccionado um corpo de prova, para anlise em MEV, de uma regio de incio da fratura. Pde ser observado que a superfcie apresenta grande amassamento e reas com a presena de fratura intergranular. Regio de incio

Fratura intergranular

Figura 268 Imagem mostrando a superfcie de fratura. Observou-se uma superfcie amassada devido ao processo de fadiga e regies de fratura intergranular. direita, com maior aumento, a regio intergranular apresentando tamanho de gro grosseiro. ANLISE METALOGRFICA E ENSAIO DE DUREZA Foi confeccionado um corpo de prova metalogrfico de uma regio de incio da falha com o objetivo de identificar alguma alterao microestrutural que estivesse relacionada com o processo de fratura.

Fadiga e Anlise de Falhas215

Observou-se a presena de metal de solda na superfcie, microestrutura martenstica na zona termicamente afetada e um metal de base formado por bainita e ilhas ferrita. Foram realizados ensaios de dureza nas trs regies distintas encontradas no corpo de prova. Na regio do material de base a dureza mdia encontrada de 250 HB, a regio martenstica apresentou mdia de 390 HB e na regio do metal de solda o valor mdio encontrado foi de 280 HB. Superfcie Incio da falha

Figura 269 esquerda, micrografia mostrando a regio de incio da falha. Observa-se a presena de metal de solda (parte clara, a) e microestrutura martenstica (fase escura, b). direita, com maior aumento a regio martenstica formada na zona termicamente afetada. Ataque: nital 3%. Aumentos: 25x e 100x, respectivamente.

Figura 270 Micrografia mostrando a regio central do eixo. Microestrutura formada por bainita e ilhas de perlita. Ataque: nital 3%. Aumento: 100x.

Fadiga e Anlise de Falhas216

DISCUSSO DOS RESULTADOS A anlise metalogrfica e os ensaios de dureza comprovaram a presena de metal de solda e microestrutura martenstica de alta dureza na zona termicamente afetada que coincide com a zona de fratura intergranular, propiciando fragilizao da regio da fratura. As anlises mostraram uma superfcie de fratura caracterstica de ruptura por fadiga. O mau acabamento superficial do raio de concordncia e heterogeneidade microestrutural prximas superfcie proporcionaram condies para a nucleao e propagao da falha. A zona termicamente afetada, com formao martenstica, apresenta tenses compressivas sendo compensada por uma regio de tenses trativas nas regies imediatamente anterior e posterior a esta, coincidindo com a superfcie externa do eixo. A regio do raio de concordncia uma regio crtica em componentes. Conseqentemente, um bom acabamento superficial e boas condies metalogrficas so extremamente importantes para obter-se grande resistncia fadiga. CONCLUSO A ruptura do componente ocorreu por fadiga sob esforos de flexo e toro nucleada na regio do raio de concordncia devido a presena de alteraes microestruturais e mau acabamento superficial.

Fadiga e Anlise de Falhas217

2.2.18 - ANLISE DE FALHA EM EIXO VIGA TUBULAR

RESUMO Este trabalho visa determinar as causas que levaram ruptura um eixo viga tubular que rompeu em ensaio de verificao de fadiga por flexo vertical. O trabalho foi desenvolvido segundo a metodologia recomendada de anlise de falhas. Foram realizadas anlises visuais, anlise da morfologia da fratura atravs da microscopia ptica e eletrnica de varredura. Posteriormente o material foi caracterizado metalurgicamente atravs de metalografia, anlise qumica por espectrometria de emisso ptica, ensaio de dureza, ensaio de trao e construo do diagrama de fadiga do componente. Foi possvel atravs dos ensaios realizados estabelecer os fatores que mais importncia tiveram no processo de fadiga. A falha por fadiga se deu por flexo na regio que recebe maior solicitao. Analisando a resistncia fadiga do componente, verificou-se que o fator de segurana frente solicitao baixo. Outro fator que contribuiu para o incio do processo de fadiga foi o acabamento superficial aliado a oxidaes oriundas da fabricao do componente. INTRODUO O eixo viga tubular rompeu em ENSAIO DE VERIFICAO DE FADIGA POR FLEXO VERTICAL EM EIXO VEICULAR AUXILIAR. O componente pode ser observado na figura 271. O ensaio foi realizado segundo a metodologia da norma NBR6744/87, com valores de carga mais elevados. A metodologia seguida para as anlises de falha realizadas segue o proposto pela literatura. Neste trabalhou a metodologia consistiu em anlise visual macroscpica, anlise da morfologia da fratura em lupa de baixo aumento, anlise no MEV (Microscpio Eletrnico de Varredura), anlises metalogrfica e de composio qumica, ensaios de dureza, ensaios de trao e construo do diagrama de fadiga do componente.

Fadiga e Anlise de Falhas218

Figura 271 A Regio 1 indica o incio da fratura e a Regio 2 indica a propagao da fratura prxima solda da haste lateral. Aumento: 0,2x. ANLISE MACROSCPICA A anlise visual em lupa de baixo aumento indicou que a fratura ocorreu por fadiga em flexo. Foram observadas regies distintas na superfcie da fratura, como mostra a figura 272A, onde a regio 1 o incio da fratura, a regio 2 as proximidades da solda da haste lateral, a regio 3 apresenta marcas de sargento e a regio 4 estrias. A regio de incio da fratura no tem relao com o processo de soldagem como mostra a figura 272B. As estrias da superfcie foram ocasionadas pela elevada taxa de deformao, de acordo com a figura 293. Na regio prxima solda ocorreu apenas propagao da fratura, como demonstra a figura 274. A superfcie lateral externa do eixo, junto a regio do incio da falha (regio 1), tambm foi analisada e no apresentou irregularidades, conforme figura 275A. Conforme indicado na figura 275B, uma pequena marca na superfcie do eixo a regio em que iniciou a trinca.

Figura 272 Em A, a regio 1 indica o incio da fratura, a regio 2 prxima solda da haste lateral, a regio 3 mostra as marcas de sargento e a regio 4 as estrias da superfcie. Em B a seta indica a regio de incio da fratura. Aumento: 0,6x. Fadiga e Anlise de Falhas219

Figura 273- A seta 1 mostra as marcas de sargento e a seta 2 as estrias da superfcie da fratura. Aumento: 0,6x.

Figura 274- Regio prxima solda da haste lateral. Aumento: 0,6x.

Figura 275- Em A, superfcie lateral externa do eixo, sendo que a seta indica o incio da falha. Aumento: 1,2x. Em B, vrios pontos de nucleao da fadiga e a seta indica uma pequena marca concentradora de tenses.

Fadiga e Anlise de Falhas220

ANLISE MICROSCPICA DA FRATURA Foram analisadas no MEV (Microscpio Eletrnico de Varredura) duas amostras retiradas do incio da fratura dos dois lados do eixo e uma amostra retirada da regio prxima a solda da haste lateral. Os resultados das anlises nas amostras retiradas do incio da fratura podem ser observadas nas figuras 276A, 276B e 277A, onde so mostrados uma trinca secundria, estrias de fadiga e um degrau do material, respectivamente. Os resultados da terceira amostra so mostrados na figura 277B, onde se destaca o coalescimento de microcavidades.

Figura 276 Em A observa-se uma trinca secundria e em B estrias de fadiga.

Figura 277 Em A mostrado um degrau do material na regio de incio da fratura. Em B mostrado o coalescimento de microcavidades na regio prxima solda. ANLISE METALOGRFICA Foram preparados corpos de prova retirados da regio prxima ao incio da fratura. A microestrutura encontrada formada, basicamente, por ferrita e perlita, como observado na figura 278A. O material apresenta uma estrutura bandeada, tpica de laminao,, como Fadiga e Anlise de Falhas221

mostrado na figura 278B. Na superfcie aparece uma camada de aproximadamente 30m formada por ferrita, como mostra a figura 279A. Abaixo desta camada ferrtica encontra-se uma camada de xidos, de acordo com a figura 279B.

Figura 278 Em A mostrada a microestrutura do eixo formada por ferrita e perlita. Aumento 1000x; ataque Nital 3%. Em B observa-se uma estrutura bandeada, tpica de laminao. Aumento: 100x; ataque Nital 3%.

Figura 279- Em A mostrada a camada de ferrita na superfcie da amostra. Aumento: 100x; ataque: Nital 3%. Em B a seta indica a camada de xido. Aumento: 500x; ataque: Nital 3%. ANLISE QUMICA A anlise qumica foi realizada em uma amostra, com uma mdia de trs anlises, utilizando-se Espectrmetro de Emisso tica. Os resultados obtidos esto de acordo com a especificao, e so apresentados na tabela 14.

Fadiga e Anlise de Falhas222

Tabela 14 Resultados da anlise qumica.

ELEMENTO qumica Percentual da especificao

Si

Mn

Cr

Ni

Cu < 0,010 -

Mo

Al

Ti

Percentual da anlise 0,223 0,329 0,18/ 0,26 0,60

1,64 0,184 0,014 1,7 0,20 -

0,019 0,005 0,01 0,017 0,005 0,05 0,05 -

ENSAIO DE DUREZA O ensaio de dureza foi realizado na escala Brinell (HB), utilizando-se uma carga de 62,5kgf, esfera de 2,5mm e obtendo-se como resultado a mdia de 182HB. Este valor est de acordo com a especificao, cujo valor mnimo de 150HB. ENSAIO DE TRAO Foram confeccionados trs corpos de prova conforme a Norma ASTM E8M, utilizando-se dimetro de 4mm. Os resultados dos testes foram 390 MPa para tenso de escoamento e 620MPa para tenso de ruptura. Os valores especificados so de 600MPa para a tenso de ruptura e 440MPa para o limite de escoamento. DIAGRAMA DE FADIGA Para relacionar os valores de tenso aplicada e a resistncia fadiga do eixo, foi construdo o diagrama conforme a teoria de Goodman. O diagrama informa atravs da tenso mdia os valores de tenses a partir dos quais no ocorre ruptura de um componente. O diagrama determinado conhecendo-se os valores da tenso aplicada (relatrio IPT), tenso de escoamento (ensaio de trao), tenso de ruptura (ensaio de trao) e resistncia fadiga, conforme grfico 2.

Fadiga e Anlise de Falhas223

a=2 620,4 391 310,2

a=1

-310,2
Grfico 2 Diagrama de Goodman. Clculo da resistncia fadiga do componente Utilizando a teoria de Shigley (1)(4) foi avaliada analiticamente a resistncia fadiga do eixo. Se = Ka Kb Kc Kd Ke Se' Se : resistncia fadiga do componente Se : resistncia fadiga do material Ka : fator de superfcie Kb : fator de tamanho Kc : fator de carga Kd : fator de temperatura Ke : fatores diversos. Resistncia fadiga do material (Se') Conforme o Diagrama de Goodman a resistncia fadiga do material permaneceu em torno da tenso de escoamento (e), ou seja, 391MPa. Este valor foi determinado pelo parmetro angular (a = Pmximo/Pmdio). (1)

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Fator de superfcie (Ka) Segundo a literatura o fator de superfcie pode ser calculado para eixo forjado a frio e assume valores de Ka igual a 0,82, considerando que a tenso de ruptura do material 620MPa. Fator de tamanho (Kb) Considerando o efeito da superfcie e flexo determinou-se Kb a partir do dimetro externo do componente, como sendo 0,75. Os fatores de carga (Kc), de temperatura (Kd) e de entalhe (Ke) foram considerados igual a 1. A resistncia fadiga do componente (Se) calculada foi de 240,5MPa. Coeficiente de segurana O coeficiente de segurana (Sg) foi calculado considerando a resistncia fadiga do componente (Se) sobre a solicitao empregada, de acordo com a equao 2. Para o clculo da solicitao utilizou-se o momento fletor (Mf) sobre o momento resistente (Wf) de acordo com as equaes 3, 4 e 5. Sg = Se/S Sg: coeficiente de segurana Se: resistncia fadiga do componente S: solicitao empregada S = Mf/Wf Mf: momento fletor Wf: momento resistente Mf = Pmximo x L Pmximo: carregamento mximo* L: distncia de aplicao do carregamento mximo* *Valores obtidos do ensaio de fadiga do componente. Wf =I/R=(/64)(D4-d4)/R (5) Fadiga e Anlise de Falhas225 (4) (3) (2)

I: momento de inrcia R: raio externo D: dimetro externo d: dimetro interno O valor encontrado para o coeficiente de segurana foi de 0,6. DISCUSSO DOS RESULTADOS Quanto s informaes preliminares, a carga dinmica aplicada que resultou na fratura maior que a estabelecida em norma. A norma de ensaio prev que o tubo deve estar usinado, ou seja, isento de imperfeies superficiais. Quanto anlise da fratura, observou-se que esta ocorreu por fadiga na regio de maior trao quando da aplicao da carga de flexo, prximo ao centro do componente. A regio de incio da fratura no tem relao com o processo de soldagem. A fratura, enfim, ocorreu como esperado. Esta informao levou a algumas hipteses: - Sobrecarga oriunda do ensaio, ou algum erro de montagem do ensaio; - Sobrecarga de fadiga devido ao subdimensionamento do componente. Hiptese esta avaliada segundo o diagrama de fadiga do componente; - Algum defeito microestrutural; A Norma NBR6744, item 4.3, exige um dispositivo que permita aplicar a carga de ensaio igualmente sobre os assentos dos feixes de molas. O dispositivo deve ser suficientemente rgido para que no afete os resultados. J o ensaio realizado empregou dois atuadores para aplicar a carga. A rigor no est atendendo o especificado pela norma, sendo que qualquer defasagem entre a freqncia dos atuadores j acarretaria problema no ensaio. Quanto a microestrutura, observaram-se algumas imperfeies (oxidaes) superficiais oriundas da fabricao. A microestrutura, na superfcie formada por uma fina camada (30m) ferrtica. Esta camada atua de forma a diminuir a resistncia do material a nucleao de trincas de fadiga, visto que prevista uma microestrutura ferrtica e perltica tpica de um ao SAE1020. O coeficiente de segurana calculado (Sg0,6), considerando o fator de superfcie e de tamanho, comprova o subdimensionamento quanto fadiga.

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CONCLUSO Segundo a teoria analtica empregada, era prevista a falha, pois a solicitao maior que a resistncia do componente. A falha ocorreu por fadiga devido a flexo na regio de maior solicitao. O incio da falha no teve nenhuma relao com a regio da solda. O componente apresenta baixa segurana para fadiga. Apresentou, tambm, uma camada ferrtica na superfcie alm de oxidaes oriundas da fabricao. O componente, nas condies superficiais em que se encontra, crtico quanto a fadiga, considerando a solicitao empregada. O mtodo de ensaio, com dois atuadores independentes, pode apresentar variaes na solicitao prevista.

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3 - BIBLIOGRAFIA GOBBI, P.E., Anlise em Fadiga de Trilhos Ferrovirios, Trabalho de Diplomao, DEMET - UFRGS, 1995. MILITITSKY, M., Estudo da Resistncia Fadiga de Juntas Parafusadas, Trabalho de Diplomao, DEMET - UFRGS, 1998. SHIGLEY, J E., MISCHK, C. R., Mechanical Engineering Design, 9th edition, McGrawHill Book Company, New York, 1989. Metals Handbook, Fadigue and Fracture, Volume 19, ASM 1996. BOYER, H. E., Atlas of Fadigue Curves, ASM 1996. DIETER, G. E., Mechanical Metallurgy, 2nd edition, Guanabara Dois, McGraw-Hill, 1976. REED-HILL, R. E., Physical Metallurgy Principles, 3rd edition, PWS Publishing Company, 1994. CALLISTER, W. D., Materials Science and Engineering and Introduction, 3rd edition, John Wiley & Sons. Metals Handbook, Failure Analysis and Prevention, 9th edition, ASM 1986. Metals Handbook Ninth Edition, 9th edition, Volume 12, Fractograohy, ASM International, 1987. HERTZBERG, R. W., Deformation and Fracture Mechanics of Engineering Materials, 3rd edition, John Wiley & Sons, New York, 1989. BROOKS, C. R., Metallurgical Failure Analysis, Volume 7, Mcgraw- Hill, New York, 1993. CASSOU, C. A., Metodologia de Anlise de Falha, Dissertao de Mestrado, PPGEMM UFRGS, 1999. ASTM Standard E 399-90, Standard Test Methods for Plane-Strain Fracture Toughness of Metallic Materials, American Society for Metals International, Vol. 03.01, 1998. NISHIDA, S., "Failure Analysis in Engineering Aplications", Butterworth-Heinemann, Great Britain, 1992. Handbook of Measurement of Residual Stresses, Society for Experimental Mechanics, Lilburn: The Fairmont Press, Inc., USA, 1996

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