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G. Petrucci “Lezioni di Costruzione di Macchine”

22. ALTRI ELEMENTI DI COLLEGAMENTO

Spine e perni Le spine ed i perni sono semplici elementi di collegamento di forma cilindrica o conica. Le spine servono a trasferire momento torcente o a prevenire moto relativo assiale fra gli elementi collegati e, tipicamente, vengono accoppiate agli elementi con leggero forzamento. I perni hanno la funzione di impedire traslazioni relative degli elementi collegati, consentendo moti relativi di rotazione o di oscillazione. Essi devono essere accoppiati con gioco, costituendo la realizzazione pratica di cerniere cilindriche.

P p 0 cos p 0 Fig.22.1 - Pressione di contatto.
P
p 0 cos
p 0
Fig.22.1 - Pressione di contatto.

Resistenza delle spine e dei perni I collegamenti con spina sono effettuati con forzamento iniziale la cui entità è di difficile determinazione, perché dipende sia dalla configurazione degli elementi collegati che dall’interferenza fra spina e foro. Di solito si trascura tale precarico e si limitano le tensioni a valori tabellati dedotti dall’esperienza. Tali valori normalmente coincidono con i valori della tensione ammissibile in compressione.

Tra due superfici cilindriche di uguale raggio r (e diametro d=2r) e lunghezza L soggette ad una forza verticale P si genera una pressione di contatto p 0 diretta normalmente alle superfici stesse (fig.1). L’equilibrio tra la forza

esterna e la forza risultante dalle pressioni in direzione verticale è data dal seguente integrale:

P =

2 ∫ p cos dA = L ∫ 0 A 2
2
p
cos
dA
=
L
0
A
2

p

0

cos

L r d

=

2

p

0

r L

(22.1)

da cui la pressione p 0 può essere ottenuta come

p 0 =

P

d L

(22.2)

Spine di riferimento Nelle spine di riferimento (fig.2), indicando con

l e ed l i le lunghezze dei tratti esterno ed interno,

d il diametro della spina,

P il carico agente

si determinano le seguenti sollecitazioni:

flessione nella spina (fig.2a), con distribuzione lineare delle tensioni nella sezione di incastro con valore massimo della tensione espresso da:

=

32 P l

e

d

3

(22.3)

pressione superficiale p tra spina e alloggiamento (fig.2b,c): può essere pensata come la somma di una pressione costante p c dovuta alla forza posizionata al centro del contatto e una pressione lineare dovuta al momento di trasporto con valore massimo p l ; uguagliando la forza e il momento ai risultanti delle rispettive distribuzioni si ottiene

P = p

c

d L ,

i

P (

l

e

+ l

i
i

2 )

=

p l

l d

i

2 l

i

2

2

3

dalle quali la pressione massima p=p c +p l risulta espressa da:

p =

P 6 P ( l + l 2 ) P  l  e i
P
6
P
(
l
+
l
2
)
P
l
e
i
e
+
=
4
+
6
2
d l
d l
d l
l
i
i
i
i

(22.4,5)

(22.6)

In definitiva, le sollecitazioni agenti nei vari punti della spina (3,6) sono riassunte dalle seguenti relazioni facilmente utilizzabili per calcoli di verifica:

=

10.186

P l

e

d

3

p =

P

d l

i

4

+

6

l

e

l

i

(22.7,8)

In fase di progetto le grandezze da determinare sono il diametro d della spina e la lunghezza l i . Assegnata la lunghezza l e , la (7) permette di determinare il diametro della spina come

22.1

P P l a) b) e l i Fig.22.2 - Spina di riferimento
P
P
l
a)
b)
e
l
i
Fig.22.2 - Spina di riferimento

G. Petrucci “Lezioni di Costruzione di Macchine”

c) F i p c p l p 2D i D e +D i 3
c)
F
i
p c
p l
p
2D i
D
e +D i
3
2
Fig.22.3 - Spina in elementi sollecitati
a torsione.
P
d
=
2.168
l
3
e
am
M t D i P Fig.22.4 - Spina disposta come chiavetta.
M t
D i
P
Fig.22.4 - Spina disposta come
chiavetta.

(22.9)

La lunghezza l i deve essere tale che la (8) risulti verificata. La lunghezza minima può essere determinata utilizzando in modo iterativo la seguente espressione ottenuta dalla (8) stessa:

l i = 0.461

4espressione ottenuta dalla (8) stessa: l i = 0.461 + 6 2  3 l e

+ 6

2  3 l e  l i  
2
3
l
e
l
i
 

(22.10)

Se tale lunghezza risulta eccessiva è necessario aumentare il diametro d rispetto al valore ottenuto con la (9).

Spine colleganti elementi sollecitati a torsione Nelle spine colleganti trasversalmente elementi sollecitati in torsione (fig.3), indicando con

i diametri degli elementi interno ed esterno,

il diametro della spina,

il momento applicato

le forze trasmesse alla spina dall’elemento interno,

D i , D e

d

M t

F i

si determinano le seguenti sollecitazioni:

compressione superficiale fra la spina ed il suo alloggiamento nell’elemento interno, con andamento lineare di valore massimo p i ; le relazioni tra momento torcente M t e forze F i agenti sulla spina, forze F i e distribuzione di pressione, momento e distribuzione sono le seguenti:

M t

= F

i

da cui

2 D

i

3

F =

i

p

i

D d

i

2

2

p

=

6 M

t

i d D

2

i

M

t

=

p

i

D d

i

2

2

2

3

D

i

=

p

i

d D

2

i

6

(22.11-12)

(22.13)

compressione superficiale fra la spina e il suo alloggiamento nell’elemento esterno con valore costante p e :

M

t

=

p

e

da cui

d

(

D

e

D

i

) (

D

e

+

D

i

)

 

2

2

=

p

e

p

d

(

D

2

e

D

2

i

)

4

e

=

4 M

t

d

(

D

2

e

D

2

i

)

(22.14)

(22.15)

tensione di taglio nella spina dovuta alla forza F e =2M t /(D e +D i ), massima in corrispondenza del raggio esterno della spina:

=

16 F

e

3

d

2

=

32

M

t

3

d

2

(

D

i

+

D

e

)

(22.16)

In definitiva, le sollecitazioni agenti nei vari punti della spina (13,15,16) sono riassunte dalle seguenti relazioni facilmente utilizzabili per calcoli di verifica:

22.2

p

i

=

6 M

t

d D

2

i

p

e

=

4 M

t

d

(

D

2

e

D

2

i

)

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=

3.395

M

t

d

2

(

D

i

+

D

e

)

(22.17-19)

In fase di progetto tipicamente è necessario determinare il solo diametro della spina d. A questo fine è opportuno esplicitare le (17-19) rispetto a d ed utilizzare il valore massimo tra quelli ottenuti:

d =

1.84 M t D + D e i am
1.84
M
t
D
+
D
e
i
am

d =

6

M

t

2

D

i

am

d =

4

M

t

D

2

e

2

D

i

am

(22.20-22)

Spine disposte come chiavette Nelle spine disposte come chiavette longitudinali a sezione circolare, fig.4, indicando con

il diametro dell’elemento interno,

D i

il diametro e la lunghezza della spina,

il momento applicato,

la forza trasmessa alla spina,

d, l

M t

P

si determinano le seguenti sollecitazioni:

compressione superficiale fra spina ed albero e fra spina e mozzo. Con riferimento alla fig.4, la relazione tra il momento applicato M t , la forza trasmessa alla spina P=2M t /D i e la conseguente pressione p sono date da:

p

=

P 2 M

t

=

d l

d l D

i

(22.23)

tensione di taglio in corrispondenza del raggio esterno della spina:

=

P 2 M

t

=

d l

d l D

i

(22.24)

Sia nel caso di materiali fragili che duttili, il diametro d può esere ricavato dalla (24) come:

d

=

2

l D

i

M

t

am

(22.25)

Perni Nei perni o nelle spine cilindriche (fig.5) accoppiati a forcella (l’elemento esterno) e biella, indicando con

d

s b , s f spessori della biella e della forcella,

P

il diametro della spina,

la forza longitudinale,

si determinano le seguenti sollecitazioni:

tensione di taglio nel perno con valore massimo in corrispondenza del raggio esterno (fig.5d):

=

4

P

4

8

P

=

3 2

d

2

3

d

2

(22.26)

compressione superficiale p b costante fra spina e biella (fig.5b-e):

p

P

=

b d s

b

(22.27)

compressione superficiale p f fra spina e forcella (fig.5b-e); nell’ipotesi che la pressione sia distribuita uniformemente (fig.5c) si ottiene:

p

f

=

P

2 d s

f

(22.28)

Nell'ipotesi in cui la pressione si distribuisca in modo analogo al caso della spina di riferimento, il perno può essere considerato come una trave doppiamente incastrata e la pressione è dovuta ad una componente costante che equilibra la reazione verticale e ad una lineare che equilibra il momento di incastro M=Pl i /12 (fig.5d) da cui:

p

f

=

P

2 d s

f

  1 +

s

b

s

f

 

(22.29)

In questa ipotesi, se si ammette la possibilità che il massimo valore della tensione lineare superi quello della

22.3

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componente costante, una zona del contatto si trasferisce sulla parte superiore; limitando questa possibilità si può ritenere che la massima pressione lineare uguagli quella costante e dia luogo ad una pressione massima (fig.5e):

p

f

=

P

d s

f

.

(22.30)

flessione al centro della spina (fig.5e) con massima tensione al raggio esterno, dovuta alla pressione tra spina e forcella, applicata nel baricentro della distribuzione triangolare di pressioni a distanza l e /3+l i /2, e alla sollecitazione di contatto tra spina e biella, applicata a distanza l i /4:

=

P

s

f

+

s

b

s

b

32

=

4

P

4

2

3

 

2

4

d

3

d

3

 

3

   

l

f

+

l

b

(22.31)

In definitiva, le sollecitazioni agenti nei vari punti del perno (fig.5e) sono date dalle seguenti relazioni facilmente utilizzabili per calcoli di verifica:

=

0.85 P

d

2

p

b

=

P

d s

b

p

f

=

P

d s

f

=

1.273

P

4

d

3

3

s

f

+

s

b

 

(22.32-35)

In fase di progetto, in generale, le grandezze geometriche da determinare sono il diametro d e gli spessori s b ed s f . In vari casi gli spessori s b e/o s f possono essere predeterminati per problemi indipendenti dalla resistenza, come l’ingombro. La (32) consente di determinare il diametro minimo del perno come:

d min

0.92

P am
P
am

(22.36)

essendo am = am /2 per il criterio di Tresca nel caso di materiali duttili e am = am per il criterio di Navier nel caso di materiali fragili. Basandosi sul diametro minimo ottenuto con la (36), le (33-34) consentono di determinare la lunghezza minima dei tratti esterni ed interno del perno, cioè degli spessori di biella e forcella:

l

min

P

d

min

am

(22.37)

Assegnati gli spessori, il diametro del perno deve essere verificato a flessione con la (35). Nel caso in cui la resistenza non risulti verificata, il dimensionamento deve essere effettuato a flessione esplicitando la (35) rispetto al diametro:

d

= 1.083

P  4  3 s + s  f b  3  
P
4
3
s
+
s
f
b
3
 
am

(22.38)

Devono essere inoltre verificati i due punti A e B appartenenti alla forcella (fig.5a). In A agisce una tensione di trazione A in direzione verticale legata al carico P, mentre in B agiscono la pressione p f ed una tensione circonferenziale di trazione B (fig.5). A e B sono ottenibili con le seguenti equazioni, nelle quali i fattori di concentrazione k A e k B possono essere dedotti dal diagramma di fig.6, essendo r i ed r e mostrati in fig.5:

= k P 2 s A A P a r A i d p f
= k
P
2 s
A
A
P
a
r
A
i
d
p
f
A
r
e
B
B
s
f
(b)
(a)
s
b

f

a

B

= k

B

i d p f A r e B B s f (b) (a) s b f

P

2

s

f

d

(22.39,40)

7

B s f (b) (a) s b f a B = k B P 2 s
B s f (b) (a) s b f a B = k B P 2 s
B s f (b) (a) s b f a B = k B P 2 s
B s f (b) (a) s b f a B = k B P 2 s
B s f (b) (a) s b f a B = k B P 2 s
B s f (b) (a) s b f a B = k B P 2 s
B s f (b) (a) s b f a B = k B P 2 s
B s f (b) (a) s b f a B = k B P 2 s
B s f (b) (a) s b f a B = k B P 2 s

(c)

s f (b) (a) s b f a B = k B P 2 s f
s f (b) (a) s b f a B = k B P 2 s f
s f (b) (a) s b f a B = k B P 2 s f
s f (b) (a) s b f a B = k B P 2 s f
s f (b) (a) s b f a B = k B P 2 s f
s f (b) (a) s b f a B = k B P 2 s f
s f (b) (a) s b f a B = k B P 2 s f
s f (b) (a) s b f a B = k B P 2 s f
s f (b) (a) s b f a B = k B P 2 s f
s f (b) (a) s b f a B = k B P 2 s f
s f (b) (a) s b f a B = k B P 2 s f
s f (b) (a) s b f a B = k B P 2 s f
s f (b) (a) s b f a B = k B P 2 s f
s f (b) (a) s b f a B = k B P 2 s f

(d)

(b) (a) s b f a B = k B P 2 s f d (22.39,40)

3(b) (a) s b f a B = k B P 2 s f d (22.39,40)

p b (e)
p
b
(e)
s b f a B = k B P 2 s f d (22.39,40) 7 (c)

p f

0.1 f a B = k B P 2 s f d (22.39,40) 7 (c) (d) 3

6 A 5 B 4 2 1
6
A
5
B
4
2
1

k A,B

0.2

0.3

0.4

0.5

0.6

0.7

0.8

r i /r e

Fig.22.5 – Geometria e condizioni di carico del collegamento perno, biella, forcella.

Fig.22.6 – Fattori di concentrazione delle tensioni nei punti A e B della forcella.

22.4