Dissertacao Daniel

SOCIEDADE EDUCACIONAL DE SANTA CATARINA INSTITUTO SUPERIOR TUPY
PROGRAMA DE MESTRADO EM ENGENHARIA MECNICA
ESTUDO DA TCNICA DE ENGENHARIA REVERSA PARA CONSTRUO DE GEOMETRIAS COMPLEXAS FOCANDO ERROS DE FORMA E MTODOS DE DIGITALIZAO GEOMTRICA
DANIEL DE AVIZ
Joinville, 2010 i
Daniel de Aviz
ESTUDO DA TCNICA DE ENGENHARIA REVERSA PARA CONSTRUO DE GEOMETRIAS COMPLEXAS FOCANDO ERROS DE FORMA E MTODOS DE DIGITALIZAO DE GEOMTRICA
Dissertao apresentada ao Instituto Superior Tupy, como parte dos requisitos para obteno do ttulo de Mestre em Engenharia Mecnica, sob orientao do professor Dr. Adriano Fagali de Souza.
Joinville, 2010 ii
iii
Dedicatria
Dedico este trabalho minha esposa e aos meus e pais, que sempre no me meu
apoiaram
acreditaram
potencial para concluir mais esta etapa.
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Agradecimentos
Gostaria de agradecer a Deus, que me iluminou e me deu vida para aqui, finalizar mais uma etapa.
Ao meu professor orientador Prof. Dr. Adriano Fagali de Souza, por toda ateno, orientao e acima de tudo pela amizade, ajuda, apoio, simplicidade, incentivo e colaborao recebida ao longo da realizao deste trabalho.
Ao programa de Ps-graduao em Engenharia Mecnica da Sociedade Educacional de Santa Catarina.
Agradeo a empresa SEACAM, pelos softwares e hardwares cedidos para a realizao desta investigao.
Agradeo ao Prof. Dr. Luiz Veriano Oliveira Dalla Valentina pela amizade e compreenso nos emprstimos de padres dimensionais para a realizao dos ensaios experimentais e a Prof. Dra. Sueli Fischer Beckert pelas aulas adicionais de anlise de varincia.
Agradeo a GOM por ter aberto suas portas em Frankfurt - Alemanha para o desenvolvimento de competncias em Engenharia Reversa.
Ao SENAI Joinville, em especial a Sra. Hildegarde Schlupp, pela amizade, compreenso e apoio no decorrer deste projeto.
Agradeo a minha famlia, afinal vocs foram mais importantes que possam imaginar. Em especial, agradeo o carinho da minha esposa Glauce, sempre ao meu lado me apoiando e incentivando em todas as jornadas, esta conquista fruto seu tambm.
Por fim, a todos, o meu muito obrigado. v
A traioeira armadilha do sucesso um alapo em que costumamos cair quando, embriagados por eventuais xitos, passamos a nos achar melhores que os outros, quando no invencveis, e nos afastamos da essncia do sucesso: a preparao.
Bernardinho
vi
SUMRIO
SUMRIO ........................................................................................................... vii RESUMO .............................................................................................................ix ABSTRACT ......................................................................................................... x LISTA DE ILUSTRAES ..................................................................................xi LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS ........................................................... xiv 1. INTRODUO E CONTEXTUALIZAO ...................................................... 1 1.1 OBJETIVOS ESPECFICOS .................................................................................. 6 1.2 ESTRUTURA DO TRABALHO ................................................................................ 6 2. REVISO DE LITERATURA ........................................................................... 8 2.1 DEFINIO DA ENGENHARIA REVERSA ................................................................ 8 2.2 ETAPAS DA ENGENHARIA REVERSA................................................................... 10 2.3 APLICAES DA ENGENHARIA REVERSA ............................................................ 12 2.4 AQUISIO DE DADOS GEOMTRICOS ............................................................... 14 2.5 MTODOS DE DIGITALIZAO ........................................................................... 15 2.6 EQUIPAMENTOS DE DIGITALIZAO POR CONTATO ............................................. 17 2.6.1 Digitalizao em mquina de fresamento ................................................. 18 2.6.2 Digitalizao com brao articulado de medio ........................................ 20 2.6.3 Digitalizao com mquina de medio por coordenadas ........................ 22 2.7 EQUIPAMENTOS DE DIGITALIZAO SEM CONTATO ............................................. 24 2.7.1 Digitalizao por faixa de laser ................................................................. 25 2.7.2 Digitalizao por fotogrametria ................................................................. 31 2.7.3 Digitalizao por luz branca estruturada ................................................... 33 2.8 LIMITAES E DIFICULDADES DO PROCESSO DE DIGITALIZAO .......................... 35 2.9 TECNOLOGIAS COMPUTACIONAIS DE AUXLIO MANUFATURA.............................. 38 2.10 SISTEMAS CAD............................................................................................ 40 2.10.1 Sistemas CAD modelador slido ............................................................ 41 2.10.2 Sistemas CAD modelador de superfcies ............................................... 44 2.10.3 Sistemas CAD modeladores hbridos ..................................................... 45 2.11 RECONSTRUO DE FORMAS COMPLEXAS EM AMBIENTE COMPUTACIONAL ........ 46 2.11.1 Funes spline para reconstruo de curvas ......................................... 48 2.11.2 Curvas de Hermite .................................................................................. 50 vii
2.11.3 Curvas de Bzier .................................................................................... 51 2.11.4 Diferentes equacionamentos para a construo de curvas .................... 52 2.11.5 Continuidade de curvas .......................................................................... 56 2.11.6 Reconstruo de superfcies em sistemas CAD ..................................... 61 3. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL............................................................. 67 3.1 MATERIAIS E EQUIPAMENTOS UTILIZADOS ......................................................... 67 3.1.1 Mquina de medio por coordenadas ..................................................... 67 3.1.2 Equipamento de medio por luz branca estruturada ............................... 68 3.1.3 Equipamento de digitalizao a Laser ...................................................... 69 3.1.4 Software, hardware e perifricos .............................................................. 70 3.1.5 Corpo de Prova ......................................................................................... 71 3.2 DESCRIO E PLANEJAMENTO DOS EXPERIMENTOS ........................................... 72 3.2.1 Estudo A: Estudo dos erros dimensionais oriundos na etapa de aquisio de dados geomtricos........................................................................................ 72 3.2.2 Estudo B: Estudo da aquisio de dados em elementos geomtricos e curvas complexas empregando diferentes mtodos de aquisio..................... 77 3.2.3 Estudo C: Estudo do ciclo de desenvolvimento de um produto pelo processo de Engenharia Reversa quantificando os desvios dimensionais em relao ao modelo original ................................................................................. 80 4. RESULTADOS E DISCUSSES .................................................................. 84 4.1 RESULTADOS DO ESTUDO A: ESTUDO DOS ERROS DIMENSIONAIS CONTIDOS NA
ETAPA DE AQUISIO DE DADOS GEOMTRICOS ....................................................... 84
4.2 RESULTADOS DO ESTUDO B: ANLISE DA AQUISIO DE DADOS EM ELEMENTOS

GEOMTRICOS E CURVAS COMPLEXAS .................................................................... 95
4.3 RESULTADOS DO ESTUDO C: ESTUDO DO CICLO DE DESENVOLVIMENTO DE UM

PRODUTO PELO PROCESSO DE ENGENHARIA REVERSA QUANTIFICANDO OS DESVIOS DIMENSIONAIS EM RELAO AO MODELO ORIGINAL................................................. 102
5. CONCLUSES E SUGESTES PARA FUTUROS TRABALHOS ............ 113 6. REFERNCIAS ........................................................................................... 116 7. ANEXOS E APNDICES ............................................................................ 122
viii
RESUMO Aviz, D. Estudo da tcnica de engenharia reversa para construo de geometrias complexas focando erros de forma e mtodos de digitalizao geomtrica. Dissertao (Mestrado), Instituto Superior Tupy, Joinville, 2010.
Atualmente, a Engenharia Reversa (ER) tem-se demonstrado uma soluo altamente atrativa para a reduo dos tempos de desenvolvimento de produtos e custos, garantindo um ciclo mais competitivo ao produto final. Esta tecnologia consiste em reproduzir ou otimizar novas peas, componentes ou ferramentais a partir de um modelo fsico existente. Este trabalho apresenta uma reviso bibliogrfica sobre as ferramentas e etapas aplicadas em Engenharia Reversa, uma descrio minuciosa sobre a aquisio de dados geomtricos, envolvendo algumas tcnicas de obteno do modelamento CAD, alm de suas influncias na metodologia de reconstruo tridimensional. Nesta pesquisa tambm so estudados os mtodos de aquisio de dados com contato, laser e ptico a qual representam os referenciais de entrada no processo de modelamento tridimensional. Alm disso, a falta de um critrio claro para a escolha da melhor soluo de aquisio de dados e seu respectivo processamento compromete diretamente na qualidade, preciso e no tempo gasto para a reconstruo das superfcies. Ensaios comparativos de digitalizao por diferentes mtodos foram realizados. Estes por sua vez foram importados em solues CAD visando sua reconstruo tridimensional. Os resultados dos experimentos quantificam os desvios dimensionais em cada sistema de aquisio e so discutidos nessa investigao, assim como esto contextualizados com um caso de estudo na reconstruo de curvas e superfcies complexas.
Palavras-chave: Engenharia Reversa, aquisio de dados geomtricos, reconstruo em sistemas CAD, superfcies complexas.
ix
ABSTRACT Aviz, D. Study the technique of reverse engineering for construction of complex
geometries focusing errors of form and methods of scanning geometry . Dissertation (Master Degree), Instituto Superior Tupy, Joinville, 2010.
Recently, the Reverse Engineering (ER) a solution has been demonstrating highly attractive for the reduction of the times of development of products and costs, guaranteeing a more competitive cycle to the final product. Now this technology consists of to reproduce or to optimize new pieces, components or dies starting from an existent physical model. This work presents a bibliographical revision on the applied tools in Reverse Engineering, a meticulous description on the geometric data acquisition, involving some techniques of obtaining of the project CAD, besides their influences in the methodology of reconstruction. In this work also the data acquisition methods are discussed with contact, laser and optics which your represent the entrance reference in the process of three-dimensional construction. Besides, the lack of clear criteria for the choice of the best data acquisition solution and his/her respective processing commits directly in the quality, precision and in the time I spend for the reconstruction of comparative surfaces. Tests of digitization for different methods were accomplished. These for this time were imported in solutions CAD seeking its three-dimensional reconstruction. The results of the rehearsals are being discussed in that investigation and they are complemented by a study of case of free form surface.
Keywords: Reverse Engineering, geometric data acquisition, reconstruction in CAD systems, free form surfaces.
LISTA DE ILUSTRAES Figura 1.1 Aplicao da Engenharia Reversa nas indstrias ...................................... 2 Figura 1.2 Diviso de tipos de moldes ........................................................................ 3 Figura 1.3 Projeo de investimentos em digitalizadores ........................................... 5 Figura 2.1 O ciclo de trabalho da Engenharia Reversa ............................................... 9 Figura 2.2 Manufatura Convencional e Engenharia Reversa ...................................... 9 Figura 2.3 Diferentes sensores de digitalizao: (a) sensor com contato, (b) sensor laser, (c-e) sensores de aquisio ptica .............................................................. 10 Figura 2.4 Etapas da Engenharia Reversa ............................................................... 11 Figura 2.5 Mtodos de digitalizao: (a) com contato, (b) sem contato com o objeto .............................................................................................................................. 15 Figura 2.6 Exemplo de MMC equipada com sensor de contato tipo scanning .......... 16 Figura 2.7 Digitalizao em fresadora CNC .............................................................. 18 Figura 2.8 Representao esquemtica do dispositivo de calibrao ....................... 19 Figura 2.9 Diversos braos articulados de medio .................................................. 20 Figura 2.10 Diagrama de causa e efeito das principais fontes de erros na medio com Braos Articulados de Medio ..................................................................... 21 Figura 2.11 Diversas mquinas de medio por coordenadas cartesianas .............. 22 Figura 2.12 Classificao das tecnologias de medio sem contato ........................ 24 Figura 2.13 Princpio esquemtico do escaneamento a laser ................................... 25 Figura 2.14 Princpio esquemtico de digitalizao por faixa de laser ...................... 27 Figura 2.15 Princpio esquemtico de digitalizao por faixa de laser ...................... 27 Figura 2.16 Metodologia do ensaio de digitalizao com laser ................................. 29 Figura 2.17 Representao esquemtica do dispositivo de calibrao ..................... 30 Figura 2.18 Objeto 3D sendo fotografado gerando imagens 2D ............................... 31 Figura 2.19 Processamento das imagens 2D gerando uma reconstruo 3D .......... 32 Figura 2.20 Modelo de configurao de um Sistema de Medio com Luz Estruturada............................................................................................................ 33 Figura 2.21 Representao esquemtica das fontes de erro do processo de aquisio de dados por luz branca estruturada ..................................................... 34 Figura 2.22 Processo geral da cadeia de desenvolvimento de produtos .................. 38 Figura 2.23 Tradicional Ciclo de Vida de um Produto ............................................... 39 Figura 2.24 Operaes booleanas ............................................................................ 43 xi
Figura 2.25 Superfcie editada pela alterao da coordenada Z de um ponto .......... 44 Figura 2.26 Superfcie editada pela alterao de vetores adjacentes a seus pontos 45 Figura 2.27 Ciclo de reconstruo computacional com anlise dos erros de modelamento ........................................................................................................ 47 Figura 2.28 Curva de Hermite ................................................................................... 50 Figura 2.29 Curva de Bzier...................................................................................... 51 Figura 2.30 Curva construda pelos mtodos de interpolao e aproximao de pontos ................................................................................................................... 54 Figura 2.31 Curvas construdas por polinmios de graus diferentes ......................... 54 Figura 2.32 Curvas construdas por diferentes equacionamentos ............................ 55 Figura 2.33 Influncia de pesos weight em pontos da curva .................................. 55 Figura 2.34 Curvas construdas por diferentes equacionamentos ............................ 57 Figura 2.35 Curva composta por um nico segmento ............................................... 58 Figura 2.36 Curva composta por dois segmentos ..................................................... 58 Figura 2.37 Pente de continuidade de uma curva ..................................................... 59 Figura 2.38 Curva modificada pelo parmetro weigth do ponto de controle ............. 60 Figura 2.39 Pente de continuidade de uma curva ..................................................... 61 Figura 2.40 Superfcie a partir de pontos .................................................................. 62 Figura 2.41 Superfcie a partir de outras curvas ........................................................ 62 Figura 2.42 Superfcies geradas a partir de outras superfcies ................................. 63 Figura 2.43 Superfcies three/four/five-sided patches ............................................... 63 Figura 2.44 Superfcie com problema de descontinuidade ....................................... 65 Figura 2.45 Aprimoramento da superfcie ................................................................. 66 Figura 2.46 Descontinuidade entre duas superfcies ................................................ 66 Figura 3.1 Mquina de medio por coordenadas Beyond 710 ................................ 67 Figura 3.2 Digitalizador por luz branca estruturada ................................................... 69 Figura 3.3 Equipamento de digitalizao por faixa de Laser ..................................... 70 Figura 3.4 Corpos de prova utilizados nos ensaios ................................................... 71 Figura 3.5 Pontos de digitalizao no bloco padro .................................................. 73 Figura 3.6 Metodologia de aquisio de dados ......................................................... 74 Figura 3.7 Fixao do bloco-padro na mesa dos equipamentos ............................. 75 Figura 3.8 Curvas avaliadas no processo de aquisio de dados............................. 77 Figura 3.9 Problemas na compensao da ponteira de medio .............................. 78
xii
Figura 3.10 Metodologia de avaliao do desvio dimensional normal a curva base original................................................................................................................... 79 Figura 3.11 Mapa de trabalho Estudo C ................................................................. 80 Figura 3.12 Etapa de obteno do modelo fsico ...................................................... 81 Figura 3.13 Aquisio de dados geomtricos de uma geometria complexa.............. 82 Figura 3.14 Continuidade da superfcie complexa original ........................................ 83 Figura 4.1 Escaneamento em MMC .......................................................................... 85 Figura 4.2 ANOVA para o processo de digitalizao com MMC ............................... 85 Figura 4.3 Boxplot comparativo entre as posies de medio com MMC ............... 86 Figura 4.4 Escaneamento por luz branca estruturada ............................................... 87 Figura 4.5 ANOVA para o processo de digitalizao com luz branca ....................... 88 Figura 4.6 Boxplot comparativo luz branca estruturada ............................................ 89 Figura 4.7 Escaneamento por faixa de laser em BAM .............................................. 90 Figura 4.8 ANOVA para o processo de digitalizao com laser em BAM ................. 91 Figura 4.9 Boxplot comparativo digitalizao por faixa de laser ................................ 92 Figura 4.10 Boxplot comparativo entre os mtodos de aquisio ............................. 93 Figura 4.11 Teste de normalidade e igualdade de varincias ................................... 94 Figura 4.12 Tempos do processo de aquisio ......................................................... 95 Figura 4.13 ANOVA para o processo de digitalizao com MMC em curvas ............ 96 Figura 4.14 ANOVA para o processo de digitalizao com luz branca em curvas .... 98 Figura 4.15 ANOVA para o processo de digitalizao com laser em curvas .......... 100 Figura 4.16 Comparativo do desvio entre os mtodos de aquisio ....................... 101 Figura 4.17 Comparao entre modelo CAD e prottipo usinado ........................... 102 Figura 4.18 Possveis fontes de erros no processo de fabricao .......................... 103 Figura 4.19 Desvio dimensional obtido na etapa de reconstruo .......................... 105 Figura 4.20 Resultados obtidos na reconstruo tridimensional ............................. 106 Figura 4.21 Comparativa do tempo de reconstruo em plataformas CAD ............ 107 Figura 4.22 Reconstruo de superfcies a partir de curvas spline ......................... 108 Figura 4.23 Possveis fontes de erros no processo de reconstruo ...................... 109 Figura 4.24 Anlise de descontinuidade no modelamento ...................................... 111
xiii
LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS
BAM CAD CAI CAx CAE CAM CAPP CCD CDP CNC ER IST IGES MMC NURBS PC SENAI SOCIESC
Brao Articulado de Medio Computer Aided Design Inspeo Auxiliada por Computador Computer Aided x (Utilizado para indicar qualquer sistema) Computer Aided Engineer Computer Aided Manufacturing Computer Aided Process Planning Coupled Charge Device Corpo de Prova Comando Numrico Computadorizado Engenharia Reversa Instituto Superior Tupy Initial Graphics Exchange Specification Mquina de Medio por Coordenadas Non-uniform rational B-Spline Personal Computer Servio Nacional de Aprendizagem Industrial Sociedade Educacional de Santa Catarina
xiv
Captulo 1 Introduo e contextualizao
1. INTRODUO E CONTEXTUALIZAO
O mercado se encontra atualmente em um ambiente cada vez mais globalizado, onde o sucesso de uma empresa depende que o desenvolvimento de seus produtos seja feito dentro das qualificaes que o consumidor exige, em um tempo menor que seus concorrentes e essencialmente buscando tendncias inovadoras, porm sempre respeitando o conceito de auto-sustentabilidade no meio em que a organizao encontra-se inserida (LUZENA, 2009). Com a necessidade de se atingir o mercado consumidor, que deseja formas mais harmoniosas, ou mesmo na fabricao de itens para as indstrias que utilizam um alto grau de complexidade geomtrica em seus produtos, como por exemplo, a indstria aeronutica, automotiva ou de moldes e matrizes, um intensivo avano tecnolgico nos processos de desenvolvimento de produtos vem acontecendo, visando manter a qualidade exigida e ao mesmo tempo obtendo um ciclo de desenvolvimento de produto reduzido (TOLEDO e BRITO, 1999). Dentro deste panorama, em que a competitividade de fundamental importncia para as organizaes, a Engenharia Reversa (ER) encontra seu espao como uma das tecnologias que possibilitam tornar os sistemas produtivos mais geis e flexveis. Xiuzi e Hongzheng (2010) definem a Engenharia Reversa como a ferramenta inovadora que potencializa aes tecnolgicas visando criao de um produto ou projeto a partir de um modelo fsico existente. Atualmente, as tcnicas de Engenharia Reversa podem apresentar duas vertentes principais de aplicao: a Engenharia Reversa de Projeto e a Engenharia Reversa de Produto. A primeira busca auxiliar na criao de novas mquinas e equipamentos a partir da desmontagem, anlise e melhoria das situaes j existentes. A segunda norteia as aes direcionadas ao desenvolvimento de um produto, tendo seu incio na digitalizao da geometria de um modelo fsico, que pode ter sido concebido em gesso ou argila por designers ou at mesmo algum componente com avaria ou desgaste mecnico (GESTEL et al 2008). Neste trabalho so discutidos os problemas relevantes da Engenharia Reversa com foco no desenvolvimento de produto.
Quando as organizaes optam por oferecer novos produtos ao mercado, o enfoque tecnolgico primordial est em reduzir tempos e custos da etapa de desenvolvimento. A Engenharia Reversa uma tecnologia que permite criar produtos em prazos reduzidos, com ganhos de qualidade e custo. Seu conceito consiste em criar modelos virtuais a partir de um modelo existente (LIMA, 2003). Na pesquisa de mercado realizada pela consultoria Frost & Sullivan (2007) extratifica-se a aplicao da Engenharia Reversa no segmento industrial. A Figura 1.1 ilustra o resultado percentual de utilizao da tecnologia em cada rea especfica. Percebe-se uma forte representatividade da indstria automobilstica, onde por sua vez a etapa de fabricao de moldes e matrizes tem grande impacto no mercado, pois influencia diretamente diversas cadeias produtivas.
100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% Figura 1.1 Aplicao da Engenharia Reversa nas indstrias Fonte: Adaptado de FROST & SULLIVAN (2007) Indstria de Educao e Arte (%) Indstria Mdica (%) Indstria Automobilstica (%) Indstria Aeroespacial (%)
Estes ferramentais podem representar um diferencial competitivo, pois o custo final de um produto fortemente influenciado pelo custo da construo e do atendimento aos requisitos das peas obtidas por esse molde ou matriz (BOUJELBENE et al 2004). O processo de digitalizao e reconstruo computacional amplamente empregado neste segmento.
Segundo Boujelbene et al (2004), 73% das indstrias de moldes so compostas por moldes de injeo de plstico, conforme ilustra a Figura 1.2. Nestes casos, a Engenharia Reversa um recurso importante para auxiliar a obteno destes moldes, assim como na reposio de ferramentas que se danificam e precisam de reparos para retornar produo. Todavia observa-se carncia na literatura sobre o tema, principalmente no levantamento dos erros existentes no processo de aquisio e reconstruo computacional.
11% 8%
8%
Moldes para injeo de plstico
Moldes para Vidros 73%
Modelos
Moldes para Metal
Figura 1.2 Diviso de tipos de moldes Fonte: BOUJELBENE et al (2004)
Mesmo com o avano tecnolgico das ltimas dcadas, a fabricao destes ferramentais demanda longo tempo, com grandes dificuldades em se garantir a preciso e a qualidade requerida, repercutindo diretamente no custo, qualidade e tempo para o lanamento do produto final (SOUZA e BONETTI, 2008). Segundo Fallbhmer et al (1996), a indstria automotiva consome mais de um tero dos moldes de injeo de plsticos produzidos. Peas injetadas podem apresentar grandes dimenses, e principalmente ser produzido em material polimrico, sendo o acabamento superficial destas peas de vital importncia. Peas plsticas processadas por injeo seguem um ciclo produtivo de centenas de milhares de unidades. Percebe-se que alm da indstria automobilstica, por outro lado na medicina, o conceito de reproduzir um modelo virtual com base em um existente, tem outra finalidade: o planejamento cirrgico e a confeco de prteses e implantes. Ao 3
contrrio da indstria que usa a Engenharia Reversa para produzir inmeros exemplares de um produto, a medicina muitas vezes necessita de apenas um exemplar. A equipe mdica precisa gerar o modelo virtual para depois confeccionar um prottipo. Com este modelo em mos possvel analisar a anomalia de cada indivduo (ULBRICH, 2008). Ainda que com pouqussimas aplicaes no Brasil, a arte e a educao tambm se beneficiam da Engenharia Reversa. Pases europeus utilizam esta tecnologia para transformar obras de artistas renomeados em modelos virtuais. Um modelo virtual pode ser facilmente transportado ou reproduzido, com o objetivo de divulgar estes patrimnios histricos para a humanidade. Independentemente da rea de aplicao da ER de produto, aps o seu desenvolvimento, o mesmo lanado no mercado. Inicia-se, ento, o ciclo de vida do produto representado por quatro fases: introduo, crescimento, maturidade e declnio. A introduo um perodo de baixo crescimento em vendas, uma vez que o produto est sendo introduzido no mercado. O crescimento o perodo de rpida aceitao do mercado e melhoria substancial dos lucros. A maturidade a fase de baixa no crescimento de vendas, porque o produto j conquistou a aceitao da maioria dos compradores potenciais. Esta fase caracterizada por lucros estveis ou em declnio devido competio acirrada. O ltimo perodo o declnio, no qual as vendas mostram uma queda vertiginosa e os lucros desaparecem (GONALVES, 2006). Para prolongar o ciclo de vida de produtos com boa aceitao, podem-se acrescentar modificaes nos produtos, com o objetivo de alcanar novos mercados. Muitas vezes, alguns produtos superam a expectativa esperada de seu ciclo de vida. Ento, o planejamento de manufatura destes produtos tem o seu limite ultrapassado, fazendo com que o aumento da produo seja inevitvel. Neste caso, ferramentas como moldes e matrizes precisam ser duplicadas, para que possam continuar atendendo a demanda gerada pelo mercado. Nem sempre a documentao destes moldes est atualizada, devido a possveis alteraes e ajustes manuais. Sintetizando a contextualizao descrita anteriormente, ilustra-se na Figura 1.3 uma projeo financeira do segmento de aquisio de dados, referente aos resultados da pesquisa de Frost e Sullivan (2007). Apresenta-se a realizao dos investimentos e
uma projeo das aquisies em equipamentos de digitalizao com crescimento mdio de 15% ao ano.
Faturamento (Milhes U$)
Crescimento (%)
Faturamento (Milhes U$)
Crescimento (%)
Figura 1.3 Projeo de investimentos em digitalizadores Fonte: Adaptado de FROST & SULLIVAN (2007)
Entretanto, apesar do aporte financeiro em tecnologia, pouco se conhece sobre os desvios dimensionais causados na etapa de aquisio de dados, alm disso, existe um nmero limitado de pesquisas realizadas com foco nesta etapa do processo, especificamente na comparao entre as tcnicas de digitalizao. Alm da falta de informao sobre os erros causados na fase de aquisio de dados, existem problemas associados reconstruo computacional do produto. A descontinuidade em uma superfcie, por exemplo, muitas vezes pode ser sutil e de difcil constatao na tela do computador. Dependendo do produto, uma superfcie descontnua pode no representar grande problema. Em produtos com maior rigor aparente, pequenas regies com descontinuidade na superfcie podero implicar na qualidade visual do produto final e aumentar os desvios dimensionais em relao ao modelo original. Dessa forma, este trabalho foca conhecer por meio de trs casos de estudos complementares, os erros de aquisio em pontos e curvas complexas alm de discutir sobre os desvios causados durante o processo de Engenharia Reversa, avaliando a fase de reconstruo da geometria em formato computacional (CAD 3D).
1.1 OBJETIVOS ESPECFICOS
Almeja-se, com o presente trabalho, conhecer os erros da Engenharia Reversa nas duas principais etapas do processo: a aquisio de dados geomtricos e a reconstruo tridimensional. Este trabalho tem por objetivos especficos: Compreender os principais fatores relevantes Engenharia Reversa: conceitos, etapas do processo e principais aplicaes por meio de um levantamento do estado da arte desta tecnologia; Conhecer o comportamento dos mtodos de aquisio de dados com contato, laser e por luz branca estruturada como dado de entrada no ciclo da Engenharia Reversa; Investigar a magnitude dos desvios dimensionais causados pela etapa de aquisio de dados, atravs da comparao entre os seguintes equipamentos de digitalizao: mquina de medio por coordenadas, brao articulado de medio acoplado com laser e o equipamento de medir por luz branca estruturada; Conhecer atravs de um caso de estudo hipottico de desenvolvimento de produto, as fases do processo de Engenharia Reversa, visando quantificar os desvios dimensionais existentes ao longo das etapas; Conhecer as diferentes tcnicas de reconstruo em ferramentas CAD e a comparao com o modelo fsico.
1.2 ESTRUTURA DO TRABALHO
Este trabalho est dividido em sete captulos, os quais esto brevemente descritos a seguir. Captulo 1 Introduo e Contextualizao Este captulo apresenta a contextualizao deste trabalho de pesquisa. Captulo 2 Reviso da Literatura Neste captulo apresenta-se uma reviso bibliogrfica sobre os principais temas estudados neste trabalho, envolvendo conceitos 6
e aplicaes da Engenharia Reversa, mtodos de aquisio de dados geomtricos, digitalizao com contato fsico, digitalizao ptica, fotogrametria, tcnicas de reconstruo em plataformas CAD, investigaes referentes aos erros existentes no processo de Engenharia Reversa. Captulo 3 Procedimento Experimental Neste captulo esto descritos os procedimentos experimentais realizados neste trabalho. Para atingir os objetivos propostos, o procedimento experimental composto pelos seguintes itens: Estudo do comportamento dos erros de medio presentes nos mtodos de aquisio em: a) mquina de medio por coordenadas, b) luz branca estruturada, c) mtodo de aquisio com cabeote laser montado em um brao articulado de medio; Anlise da aquisio de dados em elementos geomtricos e curvas complexas; Estudo do ciclo de desenvolvimento de um produto pelo processo de Engenharia Reversa quantificando os desvios dimensionais em relao ao modelo original. Captulo 4 Resultados e discusses Neste captulo so apresentadas os resultados obtidos com os estudos da Engenharia Reversa com parte integrante da engenharia integrada. Captulo 5 Concluses e sugestes para futuros trabalhos Neste captulo esto descritas as concluses obtidas durante este trabalho, apontando seus aspectos mais relevantes, alm de conter sugestes para futuros trabalhos e temas de estudo que podero ser investigados nesta rea do conhecimento. Referncias 6 Este captulo contm, por ordem alfabtica, todas as referncias deste trabalho. Anexos e Apndices 7 Ao final deste trabalho, encontram-se os anexos e apndices, contendo as informaes importantes para esclarecimento e
documentao.
Captulo 2 Reviso de Literatura
2. REVISO DE LITERATURA
2.1 DEFINIO DA ENGENHARIA REVERSA
A Engenharia Reversa (ER), tambm conhecida pelo termo em ingls Reverse Engineering considerada uma tecnologia em constante evoluo a qual envolve um conjunto de diversificadas prticas tecnolgicas que possuem conceitos
multidisciplinares. Apresentam-se a seguir, algumas contribuies concebidas por importantes pesquisadores, ao longo de anos de investigaes, as quais definem o conceito deste processo tecnolgico. Atualmente o design atrativo dos produtos manufaturados est se tornando um importante diferencial competitivo no ambiente globalizado de planejamento e desenvolvimento de produtos. Assim a Engenharia Reversa vem tornando-se uma tecnologia aliada a essa tendncia, proporcionando transpor as idias inseridas em um modelo fsico por artesos do design, para um ambiente computacional, onde possa ser futuramente reproduzido (XIUZI E HONGZHENG, 2010). Segundo Sokovic (2006) a Engenharia Reversa um processo, onde o principal objetivo de sua metodologia a de gerar um modelo conceitual, por exemplo, um arquivo matemtico a partir de dados coletados de um modelo fsico, este por sua vez pode ser um prottipo ou um componente de algum equipamento. Giri (2004) afirma que as tcnicas de Engenharia Reversa so definidas como um processo de desenvolvimento de um conjunto de dados tcnicos provenientes de uma geometria fsica. Estas aplicaes tem se tornado uma parte das modernas prticas de manufatura. Enquanto a engenharia convencional transforma conceitos e modelos em peas reais, a Engenharia Reversa transforma em engenharia e conceitos (VARADY, 1997). O ciclo completo da Engenharia Reversa at o produto final composto por cinco estgios: a medio tridimensional, a reconstruo da superfcie, a usinagem dos pontos digitalizados, a verificao da qualidade da geometria e a interface para prottipo conforme ilustra a Figura 2.1 (DONG-FAN 1996).
Modelo Fsico
Medio Tridimensional
Arquivos de pontos digitalizados Reconstruo da Superfcie
Modelo CAD
Usinagem dos pontos digitalizados

Arquivos IGES, STL, VDA
Arquivo NC
Checagem da qualidade da geometria
Outros Sistemas CAD
Interface para Prottipo
Prottipo ou Pea usinada
Engenharia Reversa
Figura 2.1 O ciclo de trabalho da Engenharia Reversa Fonte: DONG-FAN, C. (1996)
Puntambekar (1994) sugere que apesar do processo de ER, que tem seu incio no modelo fsico e seu trmino com um modelo CAD, aparentar ser o oposto do processo de manufatura convencional, que se inicia com um modelo CAD e produz uma pea fsica, na realidade os conceitos globais so muito similares, conforme ilustra a Figura 2.2. A principal diferena que o prottipo existente na Engenharia Reversa incorpora a especificao do produto em manufatura convencional.
Especificao do produto
Design
Modelo CAD
Check do modelo
Manufatura
Check do modelo
Produto Final
Manufatura Convencional
Prottipo existente
Dados digitalizados
Modelo CAD
Check do modelo
Manufatura
Check do modelo
Produto Final
Engenharia Reversa
Figura 2.2 Manufatura Convencional e Engenharia Reversa Fonte: Adaptado de PUNTAMBEKAR, N. V.; JABLOKOW, A. G.; SOMMER, H. J. (1994)
2.2 ETAPAS DA ENGENHARIA REVERSA
O processo de Engenharia Reversa pode ser dividido em duas etapas: a digitalizao do produto e a criao do modelo CAD a partir dos dados digitalizados. (PUNTAMBEKAR, 1994). Entretanto, Sokovic et al (2006), em investigaes mais recentes reclassifica o processo de Engenharia Reversa em trs fases principais: Digitalizao dos dados tridimensionais; Ajuste dos dados e segmentao; Reconstruo tridimensional. A aquisio dos dados geomtricos invariavelmente o primeiro passo do processo e dispe de uma diversidade de equipamentos dimensionais para este fim, conforme ilustra a Figura 2.3. Alguns pesquisadores tratam essa fase com o termo digitalizao e os principais fatores crticos de sucesso neste contexto so: evitar estragos no modelo fsico e a velocidade de trabalho.
(a)
(b)
(c)
(d)
(e)
Figura 2.3 Diferentes sensores de digitalizao: (a) sensor com contato, (b) sensor laser, (c-e) sensores de aquisio ptica Fonte: SOKOVIC, M.; KOPAC, J. (2006)
Na aquisio de dados obtm-se um conjunto de pontos, tambm classificados como nuvem de pontos, sendo que a distncia entre estes muito importante para se ter uma captao satisfatria da superfcie, especialmente em regies onde h uma mudana acentuada de curvatura. Segundo Souza e Ulbrich (2009), o conceito de digitalizao abrange principalmente o aspecto de capturar informaes de um modelo fsico com base em pontos de um espao tridimensional.
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Alguns autores consideram a existncia de uma fase intermediria entre a digitalizao e o modelo CAD. De acordo com a Figura 2.4, segundo Lima (2003) esta fase compreende a interpretao dos dados digitalizados e a segmentao das informaes em sees para posterior alimentao em uma ferramenta CAD. Podemse extrair estas informaes por meio de cortes e medies feitas diretamente sobre a malha triangular ou nuvem de pontos.
ETAPAS DA ENGENHARIA REVERSA
Digitalizao
Ajuste e Segmentao
Reconstruo CAD
Figura 2.4 Etapas da Engenharia Reversa Fonte: Adaptado de GESTEL, N. V.; CUYPERS, S.; BLEYS, P.; KRUTH, J. P. (2008)
A terceira fase do processo ressalta a criao do modelo CAD a partir dos dados digitalizados: este o passo crucial no processo de ER, j que os dados so apresentados como uma significativa densidade de pontos no espao. A geometria deve ser reconstruda sobre esses pontos, sendo uma etapa essencialmente manual, cuja interao e ajustes so efetuados pelo usurio. Muitos pesquisadores no acreditam que o sistema seja capaz de fazer todo o processo de reconstruo das geometrias automaticamente sem nenhuma interveno manual para objetos de forma complexa. Para Tai (2000), cada regio escaneada representa uma caracterstica individual que pode ser matematicamente representada por uma superfcie individual no caso da reconstruo do modelo. O modelo CAD reconstri a superfcie de uma regio individual e combina estas superfcies em um modelo completo que representa a pea ou prottipo digitalizado.
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2.3 APLICAES DA ENGENHARIA REVERSA
As aplicaes da Engenharia Reversa na indstria esto relacionadas com a criao de novos produtos, cpia de modelos existentes, correo e melhoria de modelos, inspeo e documentao de produtos. Puntambekar (1994) e Lima (2003) descrevem com maiores detalhes a aplicao de cada um deles: a) Criao de um novo produto. Ocorre quando a criao de um modelo iniciase a partir de um objeto fsico existente. Na indstria, comum designers criarem modelos fsicos baseados em funcionalidades e necessidades que precisam ser digitalizadas e posteriormente reconstrudas. Criando, ento algumas partes complexas, pode-se reconstruir um modelo computacional atravs dos mecanismos de Engenharia Reversa; b) Cpia de um modelo existente. Em alguns casos, no existem desenhos ou quaisquer informaes sobre um modelo. Por exemplo, na indstria automobilstica, alguns modelos de carros com mais de trinta anos, tiveram seus ferramentais construdos artesanalmente, com pouca ou at mesmo sem nenhuma documentao eletrnica computacional, e continuam produzindo peas at hoje. Um incremento na produo pode exigir um novo ferramental idntico ao original. A Engenharia Reversa pode reconstruir todas as caractersticas do molde, auxiliando na confeco do novo ferramental por meio da utilizao de seus processos; c) Correo de um modelo danificado. Se alguma parte de um modelo encontrase danificado, a reconstruo deste no deve conter seus erros geomtricos. Usando ainda o exemplo dos ferramentais antigos, com o passar do tempo os moldes sofrem desgastes ou at mesmo quebras e avarias. O emprego da Engenharia Reversa combinado com tcnicas de reconstruo em sistemas computacionais permitem a confeco do ferramental substituto; d) Melhorias das formas de um modelo. O designer pode finalizar o conceito de um produto baseado em funcionalidades e aspectos estticos e ento utilizar materiais leves como madeira ou resinas para fabric-los. Na indstria automobilstica utiliza-se um material denominado clay, semelhante a um tipo de argila. Neste processo, o designer no precisa despender tempo em criar 12
o modelo com alta fidelidade dimensional, pois este pode ser editado na reconstruo do modelo CAD. Contudo, os sistemas de Engenharia Reversa devem ser capazes de deduzir algumas caractersticas tal como simetria, paralelismo perpendicularidade; e) Inspeo de um produto. Digitalizar o modelo possibilita a comparao entre o modelo computacional e o modelo fsico. Atualmente, existem produtos difceis de inspecionar pelos mtodos convencionais. Por exemplo, um banco de espuma no pode ser tocado, pois a espuma deformaria ocasionando inconsistncias dimensionais. Ento, uma inspeo sem toque se faz necessria, garantindo que as tolerncias sejam controladas. Nesta etapa, o software de CAI (Inspeo auxiliada por computador), recebe as informaes geomtricas do CAD e as informaes que representam o produto final, obtidas por equipamentos de aquisio. O CAI compara os erros geomtricos entre o objeto real e o projeto CAD e apresenta relatrios incluindo as regies com os desvios geomtricos, considerando as tolerncias especificadas no projeto; f) Documentao atravs de desenhos de engenharia. Muitas vezes um produto passa pela Engenharia Reversa para ser documentado. Isso ocorre porque a informao atual (ou simplesmente necessria) foi perdida, ou est desatualizada, ou ainda imprecisa. Freqentemente, os dados tcnicos necessrios para manter e reparar equipamentos jamais foram terminados. Este leque de adequao das informaes de design um problema global que atormenta as empresas em todas as partes do mundo. A Engenharia Reversa pode gerar esta documentao (INGLE, 2001).
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2.4 AQUISIO DE DADOS GEOMTRICOS
O conceito de aquisio de dados geomtricos ou digitalizao abrange principalmente o aspecto de capturar informaes com base em pontos em um espao tridimensional. O espao onde o modelo fsico encontra-se referenciado a um sistema de coordenadas cartesianas. Dong-Fan et al (1996) definiu a digitalizao como um processo de captura de coordenadas das superfcies da pea e sugeriu que o resultado do processo de digitalizao seria uma nuvem de pontos 2D ou 3D, armazenados como uma imagem. Freitas (2006) ressalta que os dados fornecidos pela digitalizao so sempre um conjunto de coordenadas, classificados individualmente como pontos. As coordenadas podem ser simplesmente [x,y,z], [x,y,z,c] para os digitalizadores capazes de capturar outros parmetros do ponto, como cor ou temperatura, ou ainda [x,y,z,i,j,k] para sensores que incluem informaes da inclinao da sonda utilizada. A organizao dos pontos, a incerteza das coordenadas e a velocidade da leitura dependem da tecnologia empregada no digitalizador. Tambm dependem do equipamento: o volume, a forma, o material, a cor e o acabamento superficial dos modelos fsicos que podem ser aquisitados. Atualmente, existem vrios mtodos de aquisio de dados tridimensionais, colocado em prtica por inmeros tipos de equipamentos de digitalizao. Estes por sua vez, podem atender desde componentes com dimenses reduzidas, na casa de milmetros ou at mesmo geometrias com grandes dimenses, tal como veculos em escala 1:1. Existem equipamentos que trabalham com princpios de operao diferentes, como luz, foto-sensores, contato mecnico com o modelo fsico, dentre outros. O principal objetivo do item a seguinte de abordar as diferenas de um equipamento de digitalizao, principalmente relacionadas ao seu princpio de operao e
levantamento dos erros inseridos no processo.
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2.5 MTODOS DE DIGITALIZAO Atualmente, as vrias tecnologias comercialmente disponveis para a
digitalizao tridimensional, podem ser classificadas, de maneira geral em duas categorias principais segundo Wimpenny et al (2009): a primeira, digitalizao por contato fsico com a forma (um componente fsico conhecido como probe ou apalpador toca o produto e copia seu perfil); a segunda, digitalizao sem contato fsico (recursos pticos e/ou sensores de luz projetam feixes de luz sobre o produto). Observa-se na Figura 2.5 um desenho esquemtico dos processos de aquisio de dados citados anteriormente.
Probe
Sensor Laser
(a)
(b)
reas verticais
Figura 2.5 Mtodos de digitalizao: (a) com contato, (b) sem contato com o objeto Fonte: WIMPENNY, M.; KOBBELT, L.; BOTSCH, M. (2009)
Ainworth et al (2000) define que a tcnica de medio por contato visa obter pontos em um sistema de coordenadas a partir do contato fsico entre o scanner de medio e o objeto a ser medido. O mtodo de digitalizao com contato operacionalizado com hardwares especficos, dentre eles os mais utilizados so os Braos de Medio, Mquinas de Medio por coordenadas (MMC) e tambm os Centros de Usinagem CNC. Existem atualmente duas tcnicas empregadas neste mtodo: Aquisio ponto-a-ponto; Aquisio por varredura ou scanning. No mtodo de aquisio ponto-a-ponto o apalpador se aproxima da superfcie da pea numa direo normal a superfcie at coincidir com a mesma. As coordenadas do ponto central do sensor esfrico so adquiridas e posteriormente o apalpador se separa da pea, deslocando-se em busca do ponto seguinte. As coordenadas do 15
ponto de contato sensor-pea so obtidas por correo do raio do sensor esfrico, a partir das coordenadas adquiridas do centro. Contudo, modelos complexos exigem uma alta densidade de pontos e para este mtodo o tempo requerido significativamente alto. Em suas investigaes, Savio et al (2007) destaca que na aquisio por varredura ou scanning, conforme ilustra a Figura 2.6, o sensor permanece em contato com a superfcie da pea e se desloca em uma direo pr-determinada incrementando o passo vertical definido pelo usurio, escaneando uma grande quantidade de pontos em um menor tempo de medio mesmo sendo realizado em MMC (Mquina de medio por Coordenadas).
Figura 2.6 Exemplo de MMC equipada com sensor de contato tipo scanning Fonte: SAVIO, E.; CHIFFRE, L.; SCHMITT, R. (2007)
Por outro lado, quando a aquisio realizada por sistemas que no possuem contato fsico com o objeto, Boehler (2001) denomina o processo como: Digitalizao por nuvem de pontos. Neste mtodo, vrios pontos so capturados simultaneamente, o que torna o processo mais rpido do que a digitalizao ponto-a-ponto. O mtodo mais comum de digitalizao por nuvem de pontos parte do princpio de projetar uma faixa de laser sobre o objeto. A digitalizao, ou seja, a varredura de pontos feita usando-se um ou dois espelhos que permitem mudanas do ngulo de deflexo em pequenos incrementos. Com isso, o objeto e/ou o instrumento podem ser rotacionados para alcanar a varredura completa dos pontos tridimensionais. Alta preciso na configurao dos ngulos um fator muito importante, uma vez que os ngulos juntos com a medio de distncias determinam a posio do ponto de reflexo.
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2.6 EQUIPAMENTOS DE DIGITALIZAO POR CONTATO
A forma mais antiga de adquirir informaes geomtricas de um modelo fsico foi incessantemente investigada por Weckenmann (2009). Os braos articulados de medio, mquinas de medir por coordenadas e centros de usinagem so equipamentos utilizados na digitalizao de superfcies e esto sendo descritos nas prximas sees desta dissertao. Nos equipamentos de medio por contato, a informao sobre a geometria da pea obtida apalpando a superfcie em pontos de medio discretos e as coordenadas desses pontos so expressas num sistema de referncia prdeterminado. Gonalves (2006) afirma que no possvel avaliar os desvios geomtricos da pea (por exemplo, desvios de dimetro, de distncia, de posio, de perfil, batimentos, entre outros) diretamente pelas coordenadas dos pontos medidos. Assim, podem-se identificar basicamente duas formas para avaliar, a partir dessas coordenadas, a qualidade geomtrica da pea: As coordenadas dos pontos medidos so usadas para estimar, atravs de um algoritmo de ajuste (por exemplo, mnimos quadrados), os parmetros de elementos geomtricos ideais, tambm chamados de elementos substitutos, tais como cilindros, planos, cones e assim por diante. A avaliao de conformidade realizada comparando esses parmetros com as
especificaes de aplicao (por exemplo, tolerncias de tamanho, posio, orientao, batimento, entre outros); Os pontos medidos so posicionados com relao ao modelo CAD tridimensional da pea, usando algum critrio matemtico de ajuste (por exemplo, best-fit). A partir desse posicionamento podem ser determinados os desvios da superfcie real com relao superfcie do modelo, realizando a avaliao de conformidade com as especificaes. Esse o modo mais freqente quando se trata de superfcies de forma livre ou tambm conhecidas por superfcies complexas.
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2.6.1 Digitalizao em mquina de fresamento
As mquinas de fresamento CNC (Comando Numrico Computadorizado) de trs eixos, cujo controle permita a utilizao de um sensor de aquisio ao invs de uma ferramenta de corte, podem ser programadas para a leitura de coordenadas 3D ao longo de trajetrias definidas sobre um modelo fsico da forma. Alguns controles numricos j possuem ciclos pr-programados para executar a varredura da superfcie de um modelo, registrando as coordenadas em que um apalpador a toca. Quando o controle no for dotado de funes para digitalizar, possvel utilizar um computador que recebe uma placa de interface com o apalpador e controle a mquina por comunicao serial. O processo de aquisio em mquina CNC ilustrado atravs da Figura 2.7. (GIRI et al, 2003)
Figura 2.7 Digitalizao em fresadora CNC Fonte: GIRI, D; JOUANEH, M.; STUCKER, B. (2003)
As estratgias mais comuns de programao da digitalizao so as de leitura das coordenadas por sees transversais ou por planos paralelos base do modelo, o que resulta em uma nuvem de pontos organizada. Nas duas estratgias, pode-se programar o passo em cada eixo, entre uma leitura e outra, com o propsito de obter uma malha regular. A resoluo da nuvem de pontos fica limitada pela velocidade do sistema computador versus mquina. Alguns fornecedores de equipamentos de apalpamento oferecem um sistema de hardware e de software que visam evitar as etapas de modelamento e programao em sistemas CAD e CAM. Esta plataforma computacional desenvolvida para controlar a digitalizao sem monitoramento constante do usurio, alm disso, 18
visa realizar o processamento da geometria digitalizada gerenciando operaes de escala, simetria ou aplicao de sobremetal, para ento gerar o programa de usinagem para a mesma mquina CNC. Muitas vezes a digitalizao pode ser feita com um apalpador de dimetro e geometria de ponta igual ao da ferramenta que far a usinagem de acabamento. Isso permite que se utilize a malha regular obtida, sem modificaes, no programa CNC de acabamento final. Jouaneh et al (2004) investigou as fontes de erros do processo de digitalizao realizado com cabeotes de aquisio acoplados em centros de usinagem. Nos experimentos executados, o cabeote de digitalizao foi montado no eixo rvore da mquina de usinagem e verificou-se o escaneamento de um padro dimensional de comprimento de 100 milmetros. Em suas concluses o autor afirma que a vibrao apresentou maior impacto sobre as medies coletadas e sugere que as diferenas nos erros entre os eixos X e Y foram causados por problemas geomtricos do equipamento de usinagem. No experimento apresentado no foi separado o erro do sistema de medio do erro da mquina de usinagem. A Figura 2.8 ilustra a amplitude de variao das incertezas, a partir de dados coletados de um acelermetro instalado no equipamento CNC. Os ensaios foram realizados alternando a condio do motor principal, isto , com o motor energizado e posteriormente sem corrente, todavia sem a rotao do fuso principal.
Figura 2.8 Representao esquemtica do dispositivo de calibrao Fonte: JOUANEH, M.; GIRI, D.; STUCKER, B. (2004)
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2.6.2 Digitalizao com brao articulado de medio
Os braos articulados de medio (BAMs) usam uma srie de articulaes compondo 5, 6 ou 7 graus de liberdade e medidores angulares de preciso ( encoders) para determinar a posio de um apalpador no espao tridimensional, conforme ilustra a Figura 2.9. O posicionamento do apalpador na superfcie da pea feito manualmente e o volume de medio esfrico.
Figura 2.9 Diversos braos articulados de medio Fonte: GONALVES, C. R. (2006)
Raja e Fernandes (2008) sugerem que os braos articulados de medio apresentam limitaes na velocidade de aquisio e na repetividade do processo, haja vista que existe a influncia da fora de medio a qual varia de acordo com o usurio que opera o equipamento. Entretanto, devido a sua configurao e caractersticas construtivas, os braos articulados de medio possuem algumas caractersticas importantes que podem ser decisivas em determinadas aplicaes: Grande portabilidade; Relao vantajosa entre o volume de medio e o tamanho do equipamento; Menor custo em relao s mquinas de medio por coordenadas cartesianas. Dessa forma, medies e digitalizaes em campo e em locais de difcil acesso so possveis do ponto de vista operacional, com relativa facilidade para o usurio. No entanto, os BAMs, como qualquer sistema de medio, esto sujeitos a limitaes metrolgicas. Na Figura 2.10 so apresentadas, por meio de um diagrama de causa efeito, as principais fontes de erros encontradas nos BAMs. 20
Figura 2.10 Diagrama de causa e efeito das principais fontes de erros na medio com Braos Articulados de Medio Fonte: GONALVES, C. R. (2006)
Segundo investigaes realizadas por Baldo e Donatelli, 2004, em geral, as incertezas das medies realizadas com BAMs so maiores que as incertezas das medies executadas em MMCs cartesianas. Fatores tais como a habilidade do operador e a rigidez da fixao do brao com relao pea so crticos e podem degradar fortemente o desempenho metrolgico do sistema de medio. Valores de repetitividade (95%) entre 0,1 mm e 0,6 mm so comuns para volumes de medio de aproximadamente 2 m (alcance de medio ou dimetro da esfera de medio). Segundo Ferreira (2003), devido a essas limitaes, os braos articulados de medio so apropriados para o controle de peas com tolerncias amplas, tais como peas plsticas, estampadas e fundidas no acabadas (peas brutas). Como ainda se trata de uma tecnologia relativamente nova no mercado, at 2004 no existia uma metodologia especfica para avaliao de desempenho de BAM. Havia, sim, mtodos derivados dos usados na avaliao de MMCs cartesianas, praticadas e aceitas pelos fabricantes de BAMs. S em agosto de 2005, a ASME publicou sua norma B89.4.222004, especfica para avaliao de mquinas de medio de braos articulados com volume de medio esfrico.
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2.6.3 Digitalizao com mquina de medio por coordenadas
As mquinas de medio por coordenadas tridimensionais (MMC), que foram inicialmente desenvolvidas para o uso em salas de metrologia, so tambm equipamentos utilizados para a digitalizao manual ou programada. Segundo resultados obtidos por Weckenmann et al (2009), so os equipamentos de digitalizao por contato que oferecem a menor incerteza, na ordem de 0,009 mm milmetros a 20 C. Todavia, so construdos para funcionar em ambientes climatizados, para garantir a estabilidade dimensional. A digitalizao 3D, em mquinas de medio programveis, funciona de modo semelhante ao apalpamento em mquinas CNC, fazendo a leitura de coordenadas 3D de pontos ao longo de trajetrias definidas, sobre a superfcie de um modelo fsico da forma. O tempo necessrio para digitalizao alto. Diferentemente da digitalizao em mquinas CNC de fresamento, possvel trabalhar de forma manual, conduzindo o sensor at os pontos a serem digitalizados. A Figura 2.11 apresenta diferentes tipos construtivos de mquinas de medio por coordenadas cartesianas (MMCs).
Figura 2.11 Diversas mquinas de medio por coordenadas cartesianas Fonte: WECKENMANN, A.; JIANG, X.; SOMMER, K.D.; NEUSCHAEFER, R. (2009)
Segundo Silva (2005), em uma medio com uma MMC necessrio haver a preparao no to somente da pea submetida medio como da prpria mquina. Tal preparao consiste nas seguintes etapas:
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Limpeza da pea - A limpeza da superfcie submetida medio deve ser bem controlada antes e durante as medies. Algumas impurezas podem comprometer toda a confiabilidade do processo de medio e at causar problemas no sensor do apalpador; Estabilizao trmica da pea Deve-se garantir que a pea esteja a uma temperatura suficientemente prxima de 20 C antes de ser iniciada a medio e que permanea sem variaes de temperatura relevantes ao longo de todo o processo de medio. O tempo necessrio para estabilizao trmica varia conforme o material e tamanho da pea; Fixao da pea - Aps a estabilizao trmica da pea, necessrio fix-la na mesa da mquina por meio de um dispositivo de fixao que garanta uma fixao firme da pea sem, no entanto, provocar deformaes que venham a alterar as dimenses da mesma. Peas grandes podem no precisar de fixao, mas deve-se cuidar que estejam apoiadas adequadamente para evitar deformaes devidas ao prprio peso. Concluda essa preparao e realizado o planejamento da medio, executa-se o procedimento de medio, que compreende as seguintes etapas: a) Qualificao do apalpador usando, por exemplo, uma esfera calibrada; b) Determinao do sistema de coordenadas da posio da pea em relao ao sistema de coordenadas da mquina; c) Medio dos pontos na superfcie da pea em relao ao sistema de coordenadas da mquina; d) Avaliao dos parmetros geomtricos na pea; e) Representao do resultado da medio aps a transformao do sistema coordenado no sistema de coordenadas da pea; f) Exportao dos dados digitalizados em formato apropriado para futura importao em sistema CAD.
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2.7 EQUIPAMENTOS DE DIGITALIZAO SEM CONTATO
Por meio da utilizao dos equipamentos de aquisio sem contato, imagens seccionais em duas dimenses ou uma nuvem de pontos representam a geometria de um modelo fsico capturado pela projeo de fontes de energia (LARTIGUE et al, 2002). Atualmente as fontes mais utilizadas so as de luz, magnticas e snicas. A energia emitida projetada na direo perpendicular a superfcie do objeto e em seguida, a transmisso ou energia refletida observada. Assim, os dados geomtricos de um objeto so finalmente calculados usando tecnologias de triangulao, time-offlight, interferometria e algoritmos de processamento de imagem. Contudo, no existe o contato fsico entre o hardware de aquisio com o modelo fsico durante o processo de digitalizao. Atualmente, existem diferentes abordagens para classificar os equipamentos de aquisio de dados que utilizam o mtodo de escaneamento sem contato. Essa classificao pode ser baseada na tecnologia que o sensor processa as informaes segundo Lartigue et al (2002), ou pelas tcnicas empregadas durante a digitalizao de acordo com Varady (1997).
AQUISIO SEM CONTATO
REFLEXIVO
TRANSMISSIVO Tomografia Computadorizada Ressonncia Magntica
No-ptico Sonar Radar por Micro-ondas
ptico Triangulao Luz estruturada Time of flight Fotogrametria
Figura 2.12 Classificao das tecnologias de medio sem contato Fonte: LARTIGUE, C.; CONTRI, A.; BOURDET, P. (2002)
Para Boehler (1999) existem dois princpios diferentes para medir distncias: os equipamentos de digitalizao a laser por alcance (ranging laser) utilizam o princpio 24
conhecido como time-of-flight. Instrumentos que utilizam cmeras CCD so baseados no princpio de triangulao. O equipamento de digitalizao por fotogrametria ou rea based systems tambm ser abordado neste captulo. Apesar de classificado por Boehler como um equipamento de triangulao, sua estrutura trabalha com projeo por franjas e por isso, ser avaliado separadamente.
2.7.1 Digitalizao por faixa de laser
Atualmente, os cabeotes de digitalizao que operam com uma faixa de laser esto sendo freqentemente empregados como uma alternativa aos tradicionais apalpadores utilizados em Mquinas de Medir por Coordenadas. Ao contrrio do sensor tocar na superfcie da pea, o sistema projeta um feixe de laser perpendicular forma e captura a informao geomtrica por meio de uma cmera, para isso, os mtodos de triangularizao ou time-of-flight so empregados. Segundo Gestel et al (2008) a principal vantagem dos cabeotes de digitalizao a laser, em comparao com os sensores que operam com o contato fsico, a possibilidade de capturar muitos pontos em um curto espao de tempo sem existir o contato fsico com o objeto que est sendo medido. Isto os torna excelentes ferramentas para a medio e digitalizao de superfcies complexas. A Figura 2.13 ilustra o princpio esquemtico de operao do sistema.
Figura 2.13 Princpio esquemtico do escaneamento a laser Fonte: GESTEL, N.V.; CUYPERS, S.; BLEYS, P.; KRUTH, J.P. (2008)
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Por outro lado a influncia das caractersticas superficiais do modelo fsico sobre a aquisio de dados considerada a principal deficincia deste sistema. Existem limitaes na medio de superfcies brilhantes e polidas em funo das cmeras necessitarem uma reflexo difusa para que se possa efetuar o registro dos dados. Este , naturalmente, um obstculo para muitas aplicaes. Alm dos problemas de reflexo, os objetos translcidos tambm no podem ser medidos sem uma preparao adequada. Muitas peas de plsticos so ligeiramente translcidas, e desta forma a luz do laser penetra tambm na superfcie de medio. Este problema somente solucionado com a aplicao de uma fina camada de revestimento a qual transforma a superfcie brilhante em difusa (GESTEL et al, 2008). Atualmente, estes equipamentos de aquisio de dados, calculam as coordenadas das superfcies do objeto atravs de dois mtodos genricos de medio, conforme descrito a seguir: Time-of-flight: Um curto impulso eltrico dispara um diodo semicondutor de laser para emitir um pulso de luz. A luz emitida passa por uma lente, que produz um finssimo raio de laser. O raio laser devolvido pelo objeto, espalhando alguns raios pela lente receptiva por um fotodiodo, que cria um pulso eltrico de acordo com a Figura 2.14. O intervalo de tempo entre os dois pulsos eltricos (transmissor e receptor) usado para calcular a distncia do objeto, usando a velocidade da luz como uma constante. Pulsos mltiplos so avaliados por um microprocessador do sensor, que calcula o valor de sada aproximado. A sada analgica promove um sinal varivel que proporcional posio do objeto dentro do limite da janela analgica programvel. Uma sada discreta permite a passagem da energia em qualquer lugar onde o objeto esteja dentro da janela. A janela para sada analgica e discreta pode ser a mesma, ou elas podem ser programadas independentemente. Este o tipo de equipamento utilizado na digitalizao de objetos com grandes dimenses (Lima, 2003).
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Figura 2.14 Princpio esquemtico de digitalizao por faixa de laser Fonte: SOUZA A. F.; ULBRICH C. B. L. (2009)
Triangulao: Um ponto ou faixa de laser projetado sobre a superfcie do objeto (Figura 3.3) e registrado por uma ou mais cmeras CCD. O ngulo de raio de luz a partir do scanner registrado internamente. O comprimento da base entre a origem do laser e a base fixo e conhecido a partir da calibrao. A distncia entre o objeto e o equipamento geometricamente determinada pelo ngulo registrado e o comprimento da base (Figura 2.15). Este tipo de scanner alcana pontos 3D com um desvio padro inferior a um milmetro para distncias muito prximas (menores do que dois metros). A preciso depende tanto do comprimento da base do scanner quanto da distncia do objeto. Com o comprimento da base fixo, o desvio padro de distncia medida pode incrementar proporcionalmente ao quadrado da distncia (Boehler, 1999).
Figura 2.15 Princpio esquemtico de digitalizao por faixa de laser Fonte: SOUZA A. F.; ULBRICH C. B. L. (2009)
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Sansoni (2004) afirma que os scanners de medio com tecnologia laser possuem erros que so oriundos na movimentao dos mecanismos, do cabeote de medio, erros do software e outros erros causados por fatores ambientais. O processo de calibrao do instrumento no apenas usado para verificar o erro de digitalizao total provocada por todas as fontes, mas tambm para compensar e corrigir estes efeitos. Existe uma crescente aplicao de sensores lasers em MMCs e tambm em braos articulados de medio. Isto implica em uma crescente necessidade de se investigar e avaliar a preciso do sistema e suas incertezas. A preciso do sensor laser difcil de definir, porque procedimentos normalizados para avaliar MMC por contato no so adequados para scanners laser devido s diferenas importantes entre os dois. Em primeiro lugar, scanners laser so sensores pticos enquanto que em MMC por contato so sistemas mecnicos. Segundo Gestel et al (2008), a esfera padro muito utilizada para a calibrao de sistemas de medio por contato em funo de estar de acordo com a norma ISO 10360. Entretanto quando esse padro utilizado para a calibrao de sensores laser os resultados no correspondem aos erros encontrados na prtica. A qualidade da nuvem de pontos obtida por escaneamento a laser investigada por Lartigue et al (2002) onde proposto a existncia de quatro parmetros que possuem influncia nesta aquisio, onde se destacam: densidade, fidelidade com o modelo, rudo e preciso. Na investigao realizada por Gestel et al (2008) investigouse rudo e preciso, a qual esto fortemente ligados com a qualidade do sensor. Os outros dois dependem mais da estratgia de medio e da geometria do modelo fsico. Gestel et al (2008) props um experimento para quantificar os erros de medio e digitalizao causados com o uso de sensores lasers adaptados em MMC. Os ensaios de medio foram realizados atravs da digitalizao em uma superfcie plana fabricada de alumnio pelo processo de eletroeroso. A finalidade da escolha deste processo de fabricao ocorreu com o intuito de viabilizar a obteno de uma superfcie difusa com planicidade inferior a 5 m. Os experimentos foram realizados variando-se a altura e inclinao de medio entre o sensor e a superfcie plana. A fim de garantir a repetividade do processo 28
efetuou-se a aquisio da superfcie por dez vezes considerando uma amplitude de 50 mm e em seguir variado a inclinao em intervalos de 10 graus. De acordo com a Figura 2.16 visualiza-se o procedimento experimental adotado, onde se realizou a digitalizao primeiramente com a variao da altura de medio e posteriormente com a variao na inclinao de escaneamento, que por sua vez ocorreu em dois planos distintos A e B, anlogos respectivamente aos planos ZX e ZY.
Figura 2.16 Metodologia do ensaio de digitalizao com laser Fonte: GESTEL, N.V.; CUYPERS, S.; BLEYS, P.; KRUTH, J.P. (2008)
Gestel et al (2008) faz uma comparao entre um plano ideal com a nuvem de pontos digitalizados e conclui que o valor da diferena predominante entre estes indicam o erro total de aquisio do sensor. Essa incerteza de medio ou preciso do sistema classificada como uma somatria de contribuio de erros aleatrios e sistemticos. A parcela correspondente aos erros aleatrios foi processada como sendo o desvio padro calculado entre a comparao do plano real com a nuvem de pontos digitalizada. Por outro lado, o erro sistemtico apresentado comparou o desvio entre os centrides das nuvens com o plano real.
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O resultado deste experimento aponta para um desvio mximo de 35 m obtido na variao da altura mxima de medio. O autor conclui que a distncia focal possui influncia no clculo de triangulao do equipamento superior a anlise da inclinao de escaneamento e sugere uma altura ideal para a digitalizao de geometrias. Qiang et al (2009) desenvolve um mtodo de calibrao para os scanners laser capaz de avaliar as incertezas de medio do processo. Este sistema composto de por uma placa usinada contento nove furos que sustentam esferas de rolamentos com distncias e dimetros conhecidos, como ilustra a Figura 2.17.
Figura 2.17 Representao esquemtica do dispositivo de calibrao Fonte: QIANG, Z.; WEI, W. (2009)
A preciso do conjunto de uma ordem de grandeza superior ao do equipamento a ser calibrado. Atravs da comparao dos dados digitalizados com as dimenses nominais do dispositivo de calibrao, j conhecida, possvel mensurar, avaliar e compensar os desvios do sensor. Entretanto no foi considerado o efeito da aplicao da pelcula de p aplicado no modelo digitalizado para a calibrao dos instrumentos.
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2.7.2 Digitalizao por fotogrametria
Uma das tcnicas pticas de medio ponto a ponto que crescentemente vem sendo difundida no meio industrial a fotogrametria. Essa tcnica pode ser definida como sendo a cincia, e arte, de determinar o tamanho e a forma de objetos atravs da anlise de duas ou mais imagens bidimensionais gravadas em uma pelcula ou em meios eletrnicos. A cincia importante, j que a fotogrametria aplica leis da matemtica e da fsica, alm do conhecimento tcnico dos objetos a serem medidos. Contudo, a componente artstica no deve ser negligenciada: a capacidade de obter boas imagens chave para o sucesso (SCHWENKE, 2007). A fotografia um processo de projeo do mundo tridimensional (3D) em imagens planas (2D). A cmera o dispositivo que faz esta transformao ou mapeamento de posies 3D em espaos 2D como mostrado na Figura 2.18. Infelizmente, no possvel mapear completamente o mundo tridimensional a partir de uma imagem bidimensional, uma vez que sempre se perde algum tipo de informao como, por exemplo, a profundidade.
Objeto 3D
Objeto 2D
Figura 2.18 Objeto 3D sendo fotografado gerando imagens 2D Fonte: BSEMANN W. (2008)
Segundo Bsemann (2008), a utilizao dos sistemas fotogramtricos em aplicaes industriais no final dos anos 80 apresentava limitaes tecnolgicas. Estes sistemas utilizavam cmeras de medio que armazenavam as imagens em filme fotogrfico, em funo disso havia um longo tempo de operacionalizao entre o processo de aquisio dos dados geomtricos e anlise dos resultados. Em seus estudos Jouaneh et al (2004) define que a imagem digital consiste de um conjunto de pixels possuindo diferentes intensidades em escalas de cinzas, numericamente representadas de 1 a 255. 31
A fotogrametria inverte o processo fotogrfico citado anteriormente, ou seja, reconstri a estrutura 3D a partir das imagens 2D, como apresentado na Figura 2.19. Entretanto, como informaes foram perdidas, no se pode reconstruir o objeto 3D com apenas uma imagem 2D. Com um mnimo de duas imagens 2D diferentes (posies ou vistas diferentes) possvel a reconstruo 3D do objeto submetido medio.
Imagens em 2D
Processamento Fotogramtrico
Objeto 3D
Figura 2.19 Processamento das imagens 2D gerando uma reconstruo 3D Fonte: JOUANEH, M.; GIRI, D.; STUCKER, B. (2004)
Com mais de duas imagens 2D podem ser obtidas informaes extras, melhorando a qualidade da reconstruo. As coordenadas 3D dos pontos de interesse so o resultado final da tcnica fotogramtrica . A fotogrametria tida como uma tcnica passiva de triangulao, uma vez que no depende de fontes ativas tais como projetores de franjas ou lasers. A aplicao da tcnica fotogramtrica parte do conhecimento dos pontos homlogos (imagens de um mesmo ponto captadas por cmeras diferentes), permitindo o clculo das coordenadas tridimensionais do objeto atravs do princpio da triangulao. Nas aplicaes das ferramentas de medio fotogramtricas observam-se metodologias especficas em sua utilizao. Bsemann (2008) apresenta em sua investigao de sistemas fotogramtricos uma classificao destes regimes de acordo com a forma de operacionalizao em: Fotogrametria offline: Nesse processo de medio a cmera de medio no possui interligao em tempo real com o software de medio. O processo inicia-se com a aquisio das imagens do mensurando por meio de uma cmera de medio e aps isto os dados so descarregados em um 32
computador para o processamento das informaes. A fotogrametria offline permite a medio de objetos de grande escala e possuem grande portabilidade e flexibilidade. Visam obter-se com esta ferramenta o controle dimensional do componente; Fotogrametria online: A interligao fsica entre a cmera de medio e um computador caracteriza este processo. Em funo disso, torna-se possvel que os resultados de medio sejam avaliados em tempo real imediatamente aps as aquisies das imagens. Essa tcnica permite a realizao de uma inspeo dimensional; Sistemas de escaneamento: A tcnica de digitalizao utilizando a fotogrametria permite obterem-se informaes tridimensionais atravs de uma densa informao da superfcie (nuvem de pontos) do componente para a aplicao em Engenharia Reversa.
2.7.3 Digitalizao por luz branca estruturada
A configurao de um sistema de medio que utiliza o princpio de luz branca estruturada composto por um conjunto de uma ou duas cmeras CCD e por um projetor de luz branca estruturada, conforme demonstra a Figura 2.20. (CHANG e PARK, 2009).
Figura 2.20 Modelo de configurao de um Sistema de Medio com Luz Estruturada Fonte: PARK, S.C.; CHANG, M. (2009)
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O ngulo formado entre estes denominado com ngulo de triangulao, conhecido pelo sistema previamente e mantendo-se constante durante todo o processo de aquisio. Desta forma o projetor emite um feixe de luz branca sobre o modelo fsico e a cmera de medio coleta as coordenadas referentes a esta posio por triangularizao. O processo repetido inmeras vezes, iluminando-se outras regies da superfcie a serem medidas e novas tomadas de imagem so realizadas at completar a nuvem de pontos. As medies realizadas por luz branca estruturada esto afetadas por diversas fontes de erros, que contribuem na incerteza de medio. Na Figura 2.21 so apresentadas, de uma maneira geral, as principais causas de erros na medio com sistemas fotogramtricos estudadas por Gonalves (2006). Algumas delas so prprias do princpio de medio, tais como a resoluo do sistema que capta as imagens bidimensionais, a textura e cor do objeto a medir, a iluminao ambiente, o nmero e orientao das tomadas de medio.
Luz Branca Estruturada Figura 2.21 Representao esquemtica das fontes de erro do processo de aquisio de dados por luz branca estruturada Fonte: GONALVES, C. R. (2006)
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Outras fontes atuam tambm em medies geomtricas realizadas por contato (por exemplo, temperatura da pea e definio do sistema de referncia). Entretanto, interessante destacar que o desempenho metrolgico dos sistemas de aquisio por luz estruturada no completamente conhecido. Conseqentemente, a avaliao da incerteza de medies realizadas com esses sistemas no slida o suficiente para garantir a rastreabilidade num sentido estrito. Chang e Park (2009) estudaram a aquisio por luz branca estruturada e identificaram que para se digitalizar um objeto de geometria complexa existe a necessidade de se efetuar diversas aquisies para obterem-se todas as informaes de um objeto. Em funo disso, tem-se em algumas posies especficas do modelo uma sobreposio de imagens acarretando em uma ampliao no tempo de processamento e no tamanho de memria utilizada para o registro destas informaes. O autor prope um modelo matemtico para minimizar os nmeros de aquisies e reconhecer reas no capturadas.
2.8 LIMITAES E DIFICULDADES DO PROCESSO DE DIGITALIZAO
Segundo Varady (1997), existem vrios tipos de problemas operacionais relativos especificao dos dados. Os principais so: calibrao, preciso, acessibilidade, ocluso, fixao, vistas mltiplas, rudos (falhas) ou dados incorretos, distribuio estatstica do modelo e superfcie de acabamento. Apresentam-se abaixo cada um deles em detalhes: a) Calibrao. uma parte essencial para a configurao e operao de um sistema de medidas. Erros sistemticos dos sensores podem ocorrer devido a erros geomtricos da MMC, distores nas lentes, desalinhamento eletrnico nas cmeras e situaes similares. Todo sensor deve ser calibrado para determinados parmetros de preciso com pontos da cmera e orientaes, e para modelar e conceder os dados dentro dos limites de erros sistemticos possveis. Muitos artigos discutem a preciso do alcance dos vrios tipos de digitalizadores, mas todos os mtodos de captura de pontos requisitam a calibrao do equipamento. Os digitalizadores pticos tpicos dependem da extenso (largura) da resoluo do sistema de vdeo em uso.
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As distncias a serem medidas e as partes mveis do equipamento contribuem para o acmulo de erros;
b) Acessibilidade. uma limitao operacional da digitalizao que no facilmente alcanado devido tanto a configurao quanto topologia do modelo. Usualmente requer diferentes vistas, mas pode haver algumas regies onde impossvel garantir a digitalizao em certos mtodos. Um tpico exemplo dentro de furos, onde impossvel acessar sua regio interna em funo da existncia de sombras ou pelo comprimento da probe;
c) Ocluso. o bloqueio da digitalizao por sombra ou obstruo. Este primariamente um problema que ocorre com digitalizadores pticos. Contudo, digitalizadores acsticos ou magnticos tambm podem apresentar este problema. Mecanismos de digitalizao mltiplos no costumam ter este problema;
d) Fixao. A geometria dos dispositivos de fixao tambm passa a fazer parte do modelo. A eliminao destas reas difcil e freqentemente requer digitalizaes mltiplas. As digitalizaes mltiplas introduzem erros no processo porque tem problemas com o registro de dados;
e) Rudos (falhas) ou dados incorretos. Os rudos podem ser introduzidos por diversos motivos, vibraes fortes, reflexes, deformaes da pea causadas pelo apalpador mecnico, e no so fceis de serem identificados e removidos. Existem diversos tipos de filtros que podem ser usados nestas situaes. Uma importante questo quando eliminar o rudo, antes, durante ou depois do modelo ser construdo. Existem momentos nos quais o rudo no deve ser eliminado por completo. Filtrar rudos, contudo, um passo inevitvel na ER, isso sempre causa imperfeies nos vrtices do modelo. Para filtrar rudos usa-se a suavizao e os vrtices desaparecem quando suavizados. Em alguns casos isto desejvel, mas em outros, isto pode trazer grandes problemas ao modelamento;
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f)
Restauraes. Um problema semelhante ocorre na restaurao de dados perdidos. Isto em parte necessrio quando ocorrerem problemas de inacessibilidade ou ocluses (omisses) devido s limitaes construtivas dos sistemas pticos. As informaes prximas ao contorno geralmente so regies que o sensor apresenta menor densidade de detalhes, alm disso, existem situaes onde apenas partes da superfcie que podem ser mensuradas, existindo outras regies que foram perdidas ou obstrudas por outros elementos. Todavia estas regies podem ser necessrias para a reconstruo da superfcie global. Outras estratgias de se restaurar os dados perdidos podem ser utilizadas como por extenso de superfcies, interseco e preenchimento de furos;
g) Distribuio estatstica. Qualquer parte que digitalizada representa apenas uma amostragem da populao. Quando os mtodos de Engenharia Reversa so utilizados para reproduzir uma forma, a tolerncia da distribuio da parte digitalizada deve ser considerada. Isto d razo para que vrias partes sejam digitalizadas e um resultado mdio seja escolhido. Contudo, isto se torna impraticvel, pois muitas vezes s existe uma nica pea;
h) Superfcie de acabamento. O tipo de superfcie do modelo tambm uma questo importante. Maciez e determinadas pinturas podem afetar
dramaticamente o processo de captura. Mtodos pticos ou por toque iro produzir mais rudos (falhas) em uma superfcie grosseira do que em uma lisa. A reflexo do material tambm pode afetar nos mtodos pticos. Quando se digitaliza uma face humana, falhas so introduzidas quando a luz reflete nos olhos. O cabelo um exemplo de superfcie grosseira e apresenta dificuldades para a digitalizao.
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2.9 TECNOLOGIAS COMPUTACIONAIS DE AUXLIO MANUFATURA
Por meio dos sistemas CAx, possvel fazer o modelamento ou reconstruo geomtrica de um produto em trs dimenses, realizar anlises de engenharia no mesmo modelo, como deformaes da pea quando sofre algum esforo, por exemplo; verificao de pontos de injeo, contrao, entre outros. Esses sistemas integrados ainda permitem gerar um programa CNC (Computer Numerical Control) a partir de um modelo 3D. Entretanto o processo ser eficiente se o usurio tiver conhecimento suficiente em ferramentas de corte e estratgias de usinagem. A Figura 2.22 mostra um exemplo do processo geral da cadeia de desenvolvimento de produtos. Segundo Tovar (2006) as informaes de geometria so constantemente trocadas entre diversas reas especficas, mas disponveis para toda a cadeia de fabricao. Para que essa comunicao ocorra, faz-se necessrio o uso de formatos padro.
Figura 2.22 Processo geral da cadeia de desenvolvimento de produtos Fonte: GOBITHASAN, R.; JAMALUDIM, M.,A. (2005)
Gobithasan e Jamaludim (2005) afirmam que para conseguir uma efetiva integrao de sistemas CAx, primordial que a qualidade da modelagem da 38
informao seja bem detalhada, revelando, por exemplo, todos os dados com significado ou semntica, regras e procedimentos. Alm disso, os dados precisam ser trocados entre aplicaes que esto baseadas em modelos de dados distintos, o que cria a necessidade de traduo dos dados. Observa-se que os sistemas CAx esto presentes durante toda a cadeia de desenvolvimento de produtos, desde a concepo da idia a ser desenvolvida, testes, prottipos, try-outs at a manufatura do referido produto. Segundo Giesecke et al (2003), responsvel por 75% dos custos totais de produo. A Figura 2.23 ilustra o ciclo de vida do desenvolvimento de um produto. Deve-se salientar que retrabalhos e problemas na aquisio de dados, reconstruo tridimensional e comunicao entre sistemas CAx podem repercutir significativamente nos prazos e custos do desenvolvimento do produto.
Figura 2.23 Tradicional Ciclo de Vida de um Produto Fonte: GIESECKE, F.; MITCHELL, A.; SPENCER, H.; HILL, I. (2003)
Visualiza-se na Figura 2.23 que a concepo (design) e o desenvolvimento so responsveis por grande parte de ciclo de vida do produto. A perda de tempo e recursos mostra que necessrio encontrar uma forma mais eficiente de desenvolvimento, uma delas o conhecimento de engenharia, que pode ser resumido em saber maximizar a utilizao de recursos.
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2.10 SISTEMAS CAD
O CAD faz parte do subsistema da engenharia de concepo e reconstruo de produtos. Tm-se como objetivos modelar e formalizar a concepo por meio de documentao diversa (desenhos esquemticos, listas de detalhes, etc.). amplamente utilizado para concepo de design, desenvolvimento de produtos em 2D e 3D. No processo de desenvolvimento de produto, os sistemas CAD so considerados como a base das concepes/projetos. Hoje, a aplicao do conhecimento compreende o desenvolvimento do produto em si (CAD), a anlise de elementos finitos (FEA Finite Element Analysis), a simulao (CAS Computer Aided Simulation), a otimizao, a fabricao e o apoio (CAPP), onde o sistema CAD a base para o restante do ciclo (ALAVI et al 2008). A origem do CAD veio de uma srie de projetos independentes, tendo incio em meados da dcada de 50 com o projeto APT (Automatically Programmed Tools) no MIT (Massachusetts Institute of Tecnology). O APT foi desenvolvido para representar a forma geomtrica de peas a serem usinadas com alta preciso em mquina de controle numrico. Desde que a indstria se transformou numa organizao produtiva, o desenho tcnico o elo entre projetos e a produo, estando presente durante todo o ciclo de desenvolvimento de produtos. Para incrementar a produo de um produto j idealizado, faz-se necessrio que as informaes dos desenhos j preparados com padres pr-determinados cheguem de maneira rpida e eficiente para todas as reas da fbrica. Por tal motivo, cada vez maior o nmero de profissionais que adotam o CAD no dia-a-dia, porm nota-se tambm que, muitas vezes, utilizado apenas para a elaborao do desenho, ficando muito aqum de utilizar tudo que os ricos softwares podem entregar. O Sketchpad, que surgiu durante a dcada de 60, possibilitou a interao homem-mquina por meio da manipulao de objetos na tela grfica utilizando uma caneta ptica que permitia agarrar objetos, mov-los e alterar suas dimenses. Os conceitos de estruturao de dados, bem como o ncleo da noo de computao grfica interativa, levaram a General Motors a desenvolver o precursor dos primeiros 40
programas de CAD. Logo em seguida, diversas outras grandes corporaes americanas seguiram esse exemplo e, no final da dcada de 60, praticamente toda a indstria automobilstica e aeroespacial utilizava os softwares CAD. (SUTHERLAND, 2003) Com os grandes avanos no desenvolvimento e reduo dos custos de hardware ocorridos nas dcadas de 70 e 80, tornou-se possvel o crescimento e melhoramento dos sistemas CAD, bem como a difuso de sua utilizao. A dcada de 80 foi caracterizada pela introduo do modelamento 3D nos sistemas CAD, cujos elementos, antes somente representados em duas dimenses, passam a ganhar forma tridimensional, dando uma caracterstica mais real aos objetos criados dentro dos sistemas CAD, facilitando com isso a interao e compreenso dos modelos gerados.
2.10.1 Sistemas CAD modelador slido
Os modelos slidos so os que possuem a representao mais completa dos objetos, onde so consideradas a geometria e a topologia, ramo da geometria que se baseia na noo de um espao no quantitativo, em que apenas se consideram as relaes de posio dos elementos das Figuras; diferentemente dos modelos wireframe e de superfcie que consideram somente a geometria. Pelo fato de possurem representao mais completa, os modelos slidos podem ser gerados de maneira mais automatizada. A formalizao matemtica da teoria de modelagem slida j est bem disseminada por diversos autores. No estudo sobre o desenvolvimento de metodologias na troca de dados em CAD-CAM, Cunha (2000) cita o sucesso da representao de um modelo slido em computadores e conclui que a utilizao na engenharia depende das propriedades matemticas do modelo e dos esquemas utilizados para represent-los. Abaixo, so listadas essas propriedades: Rigidez: Implica que a forma de um modelo slido invariante e no depende da localizao ou orientao do modelo no espao;
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Homogeneidade tridimensional: As superfcies do slido devem estar em contato com o seu interior. No permitida a existncia de arestas ou faces isoladas; Tamanho finito e descrio/representao finita: O slido deve possuir tamanho finito, o que caracteriza a propriedade de finitude. A descrio finita refere-se ao fato do slido poder ser representado no espao de armazenamento limitado dos computadores; Integridade: Essa propriedade garante que as manipulaes de slidos, atravs de movimentos rgidos no espao, ou alteraes por meio de operaes booleanas regularizadas, resultam em outros slidos vlidos; Determinismo do contorno: O contorno de um slido deve cont-lo e deve determinar distintamente o interior do slido. O esquema de representao definido como a relao que mapeia um conjunto de pontos vlidos num modelo tambm vlido. Segundo Cunha (2000), a utilidade de um esquema de representao funo das suas propriedades, as quais so listadas a seguir: Domnio ou cobertura geomtrica: O domnio de um esquema de representao refere-se diversidade de objetos que ele pode representar; Validade: A validade de um esquema de representao determinada pelo seu conjunto vlido de representaes que pode produzir. Se um esquema produz um modelo invlido, o sistema CAD-CAM pode abortar ou o banco de dados pode ser corrompido por um algoritmo que o manipule. Os testes de validade podem ser de trs formas: teste do banco de dados resultante, teste de verificao dentro do prprio esquema de gerao do slido, ou por definio de padres esquemticos de elementos bsicos (primitivas), que podem ser manipulados por meio de uma sintaxe; Completitude ou no ambigidade: A completitude ou no ambigidade de um esquema determina que, para toda representao vlida, existe apenas um slido; ou seja, o esquema no deve ser dbio; Unicidade: Propriedade que tem o slido em possuir somente uma representao possvel.
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De acordo com Souza e Coelho (2006), sistemas CAD modeladores de slidos so capazes de gerar objetos tridimensionais slidos, possuindo centro de gravidade e volume. Para o modelamento de produtos, os sistemas so capazes de realizar operaes booleanas (soma, interseco e subtrao) entre geometrias (Figura 2.24 ), o que torna bastante gil o trabalho com esses softwares.
Figura 2.24 Operaes booleanas Fonte: SOUZA A. F.; COELHO, R. T. (2006)
Dessa maneira, a pea final (no exemplo, a Geometria G) possui um histrico das operaes realizadas para sua construo, chamado rvore topolgica, que contm as informaes das operaes booleanas realizadas e tambm as caractersticas geomtricas de cada objeto utilizado na criao do produto final. Em alguns softwares, a rvore topolgica pode ser disponvel ao usurio. Alteraes na rvore representam a possibilidade de fcil modificao da pea modelada. Por exemplo, se for necessrio alterar os dimetros dos furos realizados pela operao de subtrao dos cilindros (objeto C da Figura 2.24), o usurio dever alterar apenas o dimetro dos cilindros na rvore topolgica, e o software automaticamente altera as informaes anteriores, gerando o novo objeto modificado. Essa funo representa significativo auxlio para o modelamento de produtos, entretanto softwares modeladores slidos no so adequados para o modelamento de formas geomtricas complexas.
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2.10.2 Sistemas CAD modelador de superfcies
Conforme citam Souza e Coelho (2006), a classe de sistemas CAD faz uso de formulaes matemticas complexas, conhecidas como funes spline. Essa metodologia permite o modelamento tridimensional de formas geomtricas complexas, caracterstica principal dessa classe de sistemas CAD. As geometrias criadas so superfcies e no possuem espessura. Qualquer ponto de uma superfcie pode ser editado. As posies (direes X, Y, Z) de cada ponto, podem ser alteradas, mantendo o objeto tridimensional conforme ilustra a Figura 2.25, o que possibilita o modelamento de formas complexas.
Figura 2.25 Superfcie editada pela alterao da coordenada Z de um ponto Fonte: SOUZA A. F.; COELHO, R. T. (2005)
Lima (2003) sugere que uma vez que a superfcie criada em um software de CAD pode-se comparar o modelo 3D com a digitalizao original. A digitalizao a referncia dimensional do objeto fsico. Comparar o modelo significa identificar as regies que no esto de acordo com a digitalizao identificando-as por um mapa de cores e corrigindo as tcnicas de reconstruo com referncia nos desvios acima dos valores aceitveis. A variao da cor indica se o modelo est acima ou abaixo da dimenso e a localizao exata do desvio. Com este diagnstico possvel decidir por outro tipo de superfcie ou mecanismo de construo ou simplesmente corrigir a superfcie existente. A Figura 2.26 ilustra que o ponto selecionado possui quatro vetores, laterais e longitudinais superfcie. As edies ainda podem ser realizadas por esses vetores, com duas possibilidades: A e B.
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Figura 2.26 Superfcie editada pela alterao de vetores adjacentes a seus pontos Fonte: SOUZA A. F.; COELHO, R. T. (2006)
Um sistema CAD modelador de superfcies no permite a utilizao de operaes booleanas para a interseco entre geometrias, fato que torna o trabalho mais difcil. Em geral, os softwares dessa classe possuem custo mais elevado, devido complexidade dos sistemas, se comparado aos modeladores de objetos slidos. Contudo esses softwares permitem a gerao de formas complexas, requeridas em determinadas aplicaes.
2.10.3 Sistemas CAD modeladores hbridos
Como apresentado anteriormente, sistemas CAD podem trabalhar com recursos de modelamento tridimensional de produtos, por slidos ou superfcies, em softwares distintos. Em sistemas CAD mais robustos, contudo, pode-se trabalhar com modelamento slido e superfcie em um mesmo software. Os sistemas que permitem a juno desses dois modelamentos em um nico software so definidos como modeladores hbridos, que possuem como principal caracterstica a utilizao de complexos algoritmos matemticos permitindo ao usurio 45
o recurso de trabalhar integrando o modelamento de slidos como o de superfcies em um nico software. Aplicando-se o modelamento mais apropriado para cada situao especfica, o sistema possibilita um incremento de produtividade e versatilidade. Nas situaes em que o modelamento mais simples, pode-se utilizar o modelador de slido. Os modeladores hbridos normalmente so sistemas de elevado custo e requerem usurios mais qualificados.
2.11 RECONSTRUO DE FORMAS COMPLEXAS EM AMBIENTE COMPUTACIONAL
A reconstruo de um modelo fsico digitalizado consiste em representar um objeto tridimensional em ambiente computacional. Os objetos tridimensionais so representados por meio de coordenadas cartesianas no espao (x, y, z) e informaes da topologia de construo, que indicam as conexes existentes para a representao da entidade geomtrica, por meio de pontos, retas, curvas, arestas, faces e outros objetos tridimensionais, obtidos por digitalizao e utilizados na reconstruo da geometria final (ZEXIAO et al 2005). Aps a etapa de aquisio dos dados do modelo fsico, inicia-se uma das fases mais importantes da Engenharia Reversa, denominada de reconstruo tridimensional ou tambm conhecida como modelamento geomtrico. A reconstruo de objetos por dados de amostragem, oriundos dos pontos digitalizados, uma forma importante de obteno de parmetros geomtricos para modelos existentes. Modelos grficos, assim como modelos de engenharia, devem ser fielmente reconstrudos, isto , algumas formas de representao requerem que as definies de um objeto no se desviem dos pontos mais do que o erro de medio fornecido. A representao pode ser discreta, por exemplo, um conjunto de tringulos, ou contnua, por exemplo, um modelo que se ajusta em uma superfcie atravs de subconjuntos de pontos (ZHANG e DJORDJEVICH, 2008). A Figura 2.27 representa o ciclo de reconstruo computacional e ilustra a anlise dos erros gerados durante a fase de modelamento.
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Nuvem de Pontos
Geometria Reconstruda
Digitalizao
Anlise de Erros
Figura 2.27 Ciclo de reconstruo computacional com anlise dos erros de modelamento Fonte: ZEXIAO, X.; JIANGUO, W.; QIUMEI, Z. (2005)
Nas investigaes realizadas por Yuan (2001), durante o processo de modelamento CAD, o modelo que se encontra em transformao avaliado constantemente pelas ferramentas de adequao de superfcies, e tambm pela anlise sistemtica de erros gerados na reconstruo do modelo matemtico. A habilidade do usurio, a ferramenta grfica e as tcnicas de criao de curvas so fatores crticos de sucesso na minimizao dos desvios entre modelo fsico e modelo CAD. Assim, durante a adequao de superfcies, os pontos capturados so usualmente adequados em superfcies de duas maneiras, superfcie algbrica ou superfcie paramtrica. A primeira forma flexvel para assentar pontos aleatrios, enquanto o outro bom para captura de pontos regulares. Na prtica, a escolha do mtodo de construir superfcies leva em conta o alcance da aplicao e o mtodo de captura de pontos. Zexiao et al (2005) conclui em suas investigaes que a funo da anlise de erros de calcular os desvios existentes entre a superfcie reconstruda e os pontos capturados por diversos mtodos de aquisio. Dentre os diversos algoritmos 47
disponveis, o mtodo de mnimo quadrado, o mtodo do menor desvio absoluto e o mtodo da mdia dos mnimos quadrados so citados em seus estudos. O valor de erro encontrado pode servir de feedback para o modelo de superfcies estimar o
nmero de clculos. Quando a condio de erro satisfatria, a superfcie reconstruda apresenta caractersticas geomtricas e dimensionais de acordo com o modelo original. O mtodo do mnimo desvio quadrtico usado com freqncia em funo de sua alta velocidade computacional compatvel com as exigncias do mercado.
2.11.1 Funes spline para reconstruo de curvas
As estratgias de modelamento utilizadas atualmente so consideradas uma evoluo do modelo de reconstruo apresentado por Vrady (1997). Segundo seus estudos, apresentou-se como a primeira fase do processo, a segmentao da nuvem de pontos em sees eqidistantes, a qual define uma regio uniforme do modelo. A partir dessas sees, so traadas curvas complexas interpolando um conjunto menor de pontos. Aps isso, estas curvas complexas so utilizadas como fronteiras para a criao de superfcies. Com base nas limitaes da matemtica clssica para a representao de curvas e superfcies em sistemas CAD, as funes matemticas conhecidas atualmente como funes spline foram desenvolvidas para representar curvas complexas (VARADY, 1997). No passado, construtores de embarcaes utilizavam longas e estreitas ripas flexveis de madeira para atingir a forma geomtrica desejada para a base da embarcao. Essas ripas eram chamadas de spline. Eles deformavam esta spline amarrando pesos em locais e direes especficas, chamados de ducks. A forma geomtrica obtida por esse processo resultava em uma curva suave, obedecendo ao posicionamento e ao peso dos ducks. Segundo Souza e Ulbrich (2009), com o advento computacional houve a necessidade de realizar desenhos contendo geometrias complexas utilizando recursos de software. Dessa forma desejou-se transportar o mtodo de trabalho manual, utilizando spline, para uma representao matemtica. Com isto, as propriedades 48
fsicas de uma spline deveriam ser modeladas matematicamente. Uma funo matemtica spline permitiu a criao computacional precisa de uma curva complexa, utilizando pontos de controle e pesos associados a estes, anlogo ao mtodo artesanal utilizando os ducks. Matematicamente, usualmente denominado por funo spline o
equacionamento matemtico capaz de representar uma curva em um sistema computacional, utilizando uma equao polinomial paramtrica para tal fim. As funes spline podem ser classificadas conforme seu desenvolvimento: curva de Bzier, Bspline, spline de Akima, nurbs (non-uniform rational B-spline), polinmios com diferentes graus, dentre outras variaes. Estes modelos matemticos foram desenvolvidos inicialmente pelo francs Pierre Bzier. Baseado nas formulaes inicialmente propostas por Hermite, Bzier implementou o software Unisurf, em 1972, com o objetivo de auxiliar a fabricao de
painis de automvel, produzido pela empresa na qual trabalhava, a Renault (LAURENT e SABLONNIRE, 2001). Esta foi a primeira utilizao de sistemas computacionais para modelamento de superfcies em projetos mecnicos. Atualmente, a formulao proposta por Bzier sofreu algumas alteraes, surgindo os modelos B-Spline e a mais recente NURBS (Non-Uniform Rational B-Spline), permitindo maior manipulao e controle da curva ou superfcie gerada, e conseqentemente, maior versatilidade na representao de formas complexas.
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2.11.2 Curvas de Hermite
Sendo uma das primeiras representaes matemticas de curvas complexas, o matemtico francs Charles Hermite, que desenvolveu seus estudos no final do sculo XVII, definiu uma curva utilizando uma equao polinomial, dois pontos e dois vetores tangentes que determinam sua forma, como ilustra a Figura 2.28. A curva proposta por Hermite definida por um polinmio e pontos de incio e fim, associados a dois vetores, o que permite um controle razovel sobre a curva. A utilizao e edio dos pontos e dos vetores tangentes so teis para o modelamento de formas complexas.
6 5 4 3 2 1 0 0 10 20
Curva P0' P1'
Figura 2.28 Curva de Hermite Fonte: SOUZA A. F. (2004)
O controle preciso das tangentes de entrada e de sada da curva essencial para a suavizao da curva total. Para manter a continuidade de uma curva, suas respectivas tangentes de sada e de entrada devem possuir a mesma direo. A utilizao e a edio dos pontos e dos vetores tangentes so teis para o modelamento de formas complexas. No entanto, utilizando a metodologia de Hermite, os valores dos pontos e as inclinaes dos vetores devem ser atribudos numericamente, dificultando a utilizao prtica desta tcnica.
50
2.11.3 Curvas de Bzier
Para suprir as carncias da formulao de Hermite, Bzier utilizou-se de um polgono para definir a curva, substituindo os pontos e os vetores utilizados por Hermite, como ilustra a Figura 2.29. Este polgono aproximado por uma equao polinomial paramtrica, baseado na equao a seguir:
P P(u) P1(1 3u 3u2 u3 ) P2 (3u 6u2 3u3 ) P3 (3u2 3u3 ) P4 (U3 )

Onde: P o ponto da curva (x, y, z) representada pelo polgono P1 P4, U o valor paramtrico variando de 0 1.
(1)
Figura 2.29 Curva de Bzier Fonte: SOUZA A. F (2004)
Os pontos do polgono atraem a curva, permitindo manipulaes interativas. As modificaes na curva so realizadas pela edio dos pontos que definem o polgono de controle. A curva passa pelo primeiro e ltimo ponto e so tangentes ao primeiro e ao ltimo segmento do polgono de controle. Um dos inconvenientes desta metodologia que apenas permite modificaes globais da curva. Outro profissional, De Casteljau, contemporneo de Pierre Bzier, tambm desenvolveu trabalhos para o modelamento matemtico de curvas em sistemas grficos. Entretanto, devido s publicaes realizadas, a metodologia desenvolvida por Bzier tornou-se mais conhecida. A matemtica utilizada para a representao de superfcies complexas apenas uma generalizao da metodologia aplicada para a representao de curvas. 51
2.11.4 Diferentes equacionamentos para a construo de curvas
Segundo Baldo e Donatelli (2005), a qualidade da reconstruo de uma curva est relacionada matemtica empregada para sua representao. Sistemas CAD avanados podem oferecer diferentes possibilidades para gerar uma curva, com o objetivo de permitir o modelamento de formas geomtricas complexas, suaves e contnuas. Entretanto, para cada mtodo de reconstruo utilizado o resultado obtido poder ser curvas diferentes entre si, dando origem aos erros de reconstruo. Souza e Ulbrich (2009) destacam que a utilizao de equaes polinomiais paramtricas, baseadas na metodologia de Bzier so caractersticas individuais de cada ferramenta CAD, pois os programadores responsveis pelo desenvolvimento de cada software CAD criam recursos matemticos especficos, a fim de permitir maior controle e facilidade de trabalho ao usurio. Este desenvolvimento sigilo de cada fabricante de sistemas, e pode representar o diferencial competitivo de cada software CAD. Desta forma, apenas formulaes genricas sobre curvas so comentadas nos guias de cada software. Portanto, discute-se a seguir, algumas metodologias que diferem na criao de curvas, em diferentes sistemas CAD. Souza (2004) destaca em suas investigaes que, formulaes matemticas baseadas no mtodo de Bzier vm sendo desenvolvidas para a representao de curvas e superfcies em sistemas computacionais. A curva B-spline utiliza-se tambm de uma equao polinomial paramtrica com modificaes da proposta de Bzier, permitindo entre outras coisas, representar uma curva utilizando-se um polinmio de baixo grau, facilitando os clculos computacionais, assim como modificaes locais da curva. A spline nurbs (Non-Uniform Rational B-Spline) representa o estado da arte para a representao de curvas e superfcies em sistemas CAD, propiciando melhor controle da curva, permitindo edies locais, alm de maior eficincia de clculo. Basicamente, a metodologia nurbs baseia-se na metodologia B-Spline, acrescentando duas funes principais: Non-Uniform: Os vetores (knot) que indicam qual a parcela da curva afetada por um ponto de controle individual, no so necessariamente uniformes; 52
Rational: possvel definir a intensidade (weight) com que cada ponto de controle atrai a curva. Alm disso, tambm permite a representao de entidades geomtricas primrias: cilindros, cones, e planos, assim como curvas cnicas, tais como: crculos, elipses, parbolas e hiprboles. Em sntese, estas caractersticas significam que mais fatores de controle podem ser aplicados curva, de modo que superfcies mais complexas possam ser representadas com um menor nmero de curvas. Por estas razes, a metodologia nurbs se tornou eficaz para a representao de curvas e superfcies complexas. Entretanto, existem poucos estudos disponveis referente aos detalhes computacionais de cada matemtica. Todavia, deve-se ressaltar que cada software e usurio possuem caractersticas individuais de modelamento. As opes matemticas variam de um software de CAD para outro assim como a experincia do usurio. Estas opes, combinadas com as ferramentas de reconstruo e anlise da qualidade das geometrias construdas, podem ser importantes diferenciais para aplicaes especficas. Estas diferenas incluem continuidades de uma curva, possibilidades de construo e edio assim como volume de trabalho computacional (KRUTH e KERSTENS, 1997). Os dados digitalizados atravs de equipamento de aquisio fornecem ao usurio nuvem de pontos ou sees de um modelo fsico. Estes por sua vez, so considerados a matria-prima para a reconstruo computacional. Souza e Ulbrich (2009) classificam a reconstruo de curvas em sistemas CAD em dois mtodos matemticos principais: a) Mtodo de interpolao: A interpolao consiste em criar uma curva que passe pelos pontos fornecidos pelo usurio. A curva a, conforme ilustra a Figura 2.30, demonstra o processo de interpolao para a reconstruo de uma curva, utilizando quatro pontos aquisitados por um equipamento de digitalizao, como exemplo: P1 (0;0), P2 (50;50), P3 (100;50) e P4 (150;0). A curva de Hermite um exemplo de curva descrita por esse mtodo; b) Mtodo de aproximao: Neste caso, os pontos fornecidos ou selecionados pelo usurio so utilizados para criar o polgono de controle que representar a curva, como demonstrado na Figura 2.30, curva b. A curva de Bzier um exemplo de curva descrita pelo mtodo de aproximao. 53
P2 Curva a
P4 P1 Curva b
Polgono de controle Curva b P3 Figura 2.30 Curva construda pelos mtodos de interpolao e aproximao de pontos Fonte: SOUZA A. F.; ULBRICH C. B. L. U. (2009)
Alguns sistemas CAD permitem alterar o grau da equao utilizada para construir uma curva complexa. Kruth e Kerstens (1997) concluem que o grau de equacionamento possui forte relacionamento com os desvios dimensionais obtidos. Os autores sugerem que quanto maior o grau da equao mais suave se torna a curva complexa. Utilizando os pontos digitalizados com coordenadas P1 (0;0), P2 (50;50), P3 (100;-50) e P4 (150;0), curvas foram geradas alterando o grau do polinmio, como ilustra a Figura 2.31. Percebe-se que devido ao nmero de pontos aquisitados, obedecendo regra da matemtica, permitido gerar curvas de no mximo terceiro grau.
P2
P4 P1
P3 Figura 2.31 Curvas construdas por polinmios de graus diferentes Fonte: SOUZA A. F.; ULBRICH C. B. L. U. (2009)
Por outro lado, alguns sistemas CAD no permitem alterar o grau do polinmio utilizado para construir a curva. Alm disso, muitos sistemas oferecem diferentes equacionamentos para construir a mesma curva complexa, de acordo com a Figura 54
2.32. importante observar que uma mesma seqncia de pontos pode construir formas geomtricas distintas em uma mesma plataforma computacional. Portanto, difcil construir a mesma forma geomtrica em dois sistemas CAD utilizando a mesma seqncia de pontos. A diferena geomtrica existente entre duas curvas complexas que utilizam os mesmo pontos digitalizados foi interpretada por Ferneda (1999) e classificada como desvio dimensional ou erro de reconstruo.
P2
P1
P4
P3
Figura 2.32 Curvas construdas por diferentes equacionamentos Fonte: SOUZA A. F.; ULBRICH C. B. L. U. (2009)
A fim de compensar e corrigir os desvios dimensionais, Baining e Brinkley (1997) sugerem a aplicao de pesos, denominados com o termo weight. O objetivo na aplicao destes pesos com o intuito de alterar a influncia de cada ponto do polgono de controle sob a curva calculada. A Figura 2.33 ilustra a aplicao de um peso de intensidade moderada sobre o ponto P2 e demonstra a diferena da posio geomtrica entre duas curvas interpoladas pelo mesmo conjunto de pontos.
Curva b P2 P6 P3
Curva a P1
P4 P5
Figura 2.33 Influncia de pesos weight em pontos da curva Fonte: Adaptado de BAINING, G.; BRINKLEY J. F. (1997)
55
2.11.5 Continuidade de curvas
A continuidade de uma geometria uma das formas para avaliar a qualidade de uma entidade geomtrica gerada por um software CAD. O nvel de continuidade de uma geometria est relacionado ao grau de suavizao ao longo de sua extenso. Uma geometria descontnua pode representar implicaes estticas ou funcionais em um produto. A continuidade de superfcies uma extrapolao do conceito utilizado para curvas. Desta forma, sero utilizados os conceitos de continuidade de curvas para apresentar e discutir esta seo. Uma curva descontnua poder gerar uma superfcie descontnua. Para assegurar a continuidade entre os segmentos de curva, criaram-se restries adicionais, chamadas de continuidades de curva. Rogers (2001) classificou os tipos de continuidade em: Continuidade Geomtrica, sendo representada por G n, onde n = grau de continuidade; Continuidade Paramtrica, representada por Cn, onde n = grau de continuidade. Na situao de continuidade geomtrica, para um grau de continuidade zero (G0), os segmentos de curva so unidos por um ponto em comum. Para um grau de continuidade igual a um (G1) alm da unio pelos pontos em comum, as tangentes de cada um tm a mesma direo (STODDART, 1994). Para a situao de continuidade paramtrica, a continuidade de grau zero (C0) apresenta a mesma situao da continuidade geomtrica de mesmo grau, ou seja, a unio dos segmentos ocorre somente atravs de um mesmo ponto. J no caso de uma continuidade paramtrica com grau maior que zero (Cn), os segmentos se unem em relao a ensima derivada nos pontos de unio, ou seja, alm da unio por pontos, suas tangentes tm a mesma direo e mesma magnitude (ROGERS, 2001). Em suas investigaes de curvas complexas Souza (2004) props a existncia de trs classes para o dimensionamento da continuidade de curvas ou superfcies, complementando os conceitos apresentados por Rogers (2001).
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Continuidade de posio: ocorre quando dois segmentos de uma mesma entidade ou duas entidades distintas possuem em comum apenas o ponto de contato (Figura 2.34 b). Tem-se com esta situao a menor suavidade entre curvas ou superfcies; Continuidade de posio e tangncia: ocorre quando os segmentos entre um ponto analisado ou duas entidades distintas possuem em comum vetores de tangncia, alm do contato (Figura 2.34 c); Continuidade de posio, tangncia e curvatura: ocorre quando os segmentos entre um ponto analisado ou duas geometrias distintas possuem em comum, o ponto de contato, o vetor de tangncia e o mesmo grau de curvatura (Figura 2.34 d). Considera-se esta condio como a excelncia em continuidade.
Figura 2.34 Curvas construdas por diferentes equacionamentos Fonte: SOUZA A. F.; ULBRICH C. B. L. U. (2009)
Como mencionado, pode ocorrer continuidade ao longo de uma nica curva, conforme a matemtica utilizada para sua representao, podendo dividir a curva internamente, em segmentos conhecidos como patches, e, segundo Souza e Ulbrich (2009), muitas vezes no notado pelo usurio. Alguns sistemas CAD permitem alterar o nmero de segmentos (patches) e o grau da equao matemtica.
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Utilizando um nico segmento, obedecendo regra de Bzier (item 0): o grau da equao igual ao nmero de pontos de controle menos 1, como ilustra a Figura 2.35: equao de 4 grau (degree); 5 pontos de controle (number of poles); a curva composta por 1 segmento (number of segments), portanto o software mantm a continuidade de posio, tangncia e curvatura.
Figura 2.35 Curva composta por um nico segmento Fonte: SOUZA A. F.; ULBRICH C. B. L. U. (2009)
Outra funo matemtica disponvel em alguns sistemas CAD pode definir e manter o grau da equao constante. Entretanto, o nmero de segmentos que compe a curva est relacionado ao nmero de pontos de controle, como demonstra a Figura 2.36: equao de 3 grau (degree); 6 pontos de controle (number of poles); a curva composta por 3 segmentos, divididos por 2 pontos de continuidade de posio, tangncia e curvatura (number of C2 knots).
Figura 2.36 Curva composta por dois segmentos Fonte: SOUZA A. F.; ULBRICH C. B. L. U. (2009)
Alguns sistemas CAD utilizam a letra C (ou G) seguida dos nmeros 0, 1, 2 para expressar o nvel de continuidade de uma curva ou superfcie ou grau de continuidade na conexo entre entidades distintas. Segundo Souza e Ulbrich (2009), no existe padronizao quanto s letras, mas importante saber: 0: somente continuidade de posio (existe contato); 58
1: continuidade de posio e tangncia; 2: continuidade de posio, tangncia e curvatura. Os sistemas CAD com recursos computacionais mais avanados para modelamento de superfcies disponibilizam ferramentas grficas para auxiliar na identificao do grau de continuidade de regies de uma curva, unio entre curvas e superfcies. Essa ferramenta denominada pente de curvatura (curve comb) e muito utilizada no processo de Engenharia Reversa. A Figura 2.37 ilustra os diferentes graus de continuidade em regies de uma curva. A suavidade do pente reflete a continuidade da curva. No exemplo, foram construdas duas curvas utilizando quatro pontos no espao e cada curva foi construda utilizando uma matemtica diferente (empregando os mesmos quatro pontos). No primeiro caso, Figura 2.37 (a), o pente de curvatura ilustra as regies com continuidade de grau 1 (continuidade de posio e tangncia). J a curva da Figura 2.37 (b) possui continuidade de posio, tangncia e curvatura (grau 2) em toda sua extenso. Nota-se que, embora os pontos utilizados para a construo de ambas as curvas sejam os mesmos, as curvas so diferentes.
Figura 2.37 Pente de continuidade de uma curva Fonte: SOUZA A. F.; ULBRICH C. B. L. U. (2009)
A Figura 2.38 ilustra duas curvas geradas pelo mesmo polgono de controle, contendo seis pontos. O parmetro weight (peso) para o ponto 5 1, na curva a. Para a curva b, o valor de weight foi alterado para 9. A curva atrada de forma mais significativa para esse ponto. 59
Figura 2.38 Curva modificada pelo parmetro weigth do ponto de controle Fonte: SOUZA A. F.; ULBRICH C. B. L. U. (2009)
Percebe-se que, mesmo alterando o parmetro weight, a curva b mantm sua continuidade, o que reflete a qualidade do equacionamento matemtico do software. A Figura 2.38 ilustra o grau de continuidade de uma curva composta por mais de um segmento. Utilizando o pente de curva possvel visualizar as trs condies de continuidade (0, 1, 2). A Figura 2.39 (a) apresenta a regio de uma curva contendo continuidade de posio, tangncia e curvatura (C2). Os vetores, antes e aps o ponto selecionado, possuem a mesma magnitude e inclinao. O pente de curvatura est contnuo. A Figura 2.39 (b) apresenta uma curva semelhante, com continuidade de posio e tangncia. Nesse caso, os vetores antes e aps o ponto selecionado possuem a mesma inclinao, mas as magnitudes so diferentes. Percebe-se que as linhas verticais do pente, no final de um segmento, coincidem com a posio das linhas do pente no incio do prximo segmento, entretanto as linhas do pente possuem comprimentos diferentes. Esse fato demonstra que no h continuidade de curvatura. A Figura 2.40 (c) apresenta uma curva com apenas continuidade de posio, nesse caso, os vetores antes e aps o ponto selecionado possuem inclinaes e magnitudes diferentes.
60
Figura 2.39 Pente de continuidade de uma curva Fonte: SOUZA A. F.; ULBRICH C. B. L. U. (2009)
Os mtodos necessrios para solucionar problemas de descontinuidade de superfcies so pouco discutidos atualmente. Prope-se um estudo para analisar possveis alteraes geomtricas e possveis perdas de continuidade que podem ocorrer aps a troca de informaes geomtricas que utilizam formatos-padro.
2.11.6 Reconstruo de superfcies em sistemas CAD
Os modelos de superfcie so uma representao mais completa e correta que os modelos wireframe. Suas informaes geomtricas entre as entidades so muito mais relacionadas e completas, o que torna essa representao mais adequada quanto a projetos e fabricao. Outra vantagem, quando comparado com os modelos wireframes, a possibilidade de conectar arestas. Normalmente possvel obter os modelos de superfcie com base em entidades primitivas reconstrudas sobre os pontos digitalizados atravs dos modelos em wireframes, ou seja, pode-se afirmar que os modelos de superfcies so uma extenso dos modelos wireframes. Sua estrutura de dados centralizada e associada, portanto qualquer alterao em uma face reflete diretamente nas demais. Como na representao por modelos de superfcies h conexo entre as arestas, possvel tambm adicionar algoritmos para esconder linhas e tambm para clculo de propriedades fsicas dos objetos representados, como gerao de trajetrias de ferramentas, deteco de interferncias, massa, volume, etc. 61
Os modelos de superfcie podem ser agrupados em trs tipos principais: a) Superfcies geradas a partir de matrizes de pontos de controle. Nesse caso, a superfcie obtida por tcnicas de interpolao/aproximao, conforme mostra a Figura 2.40;
Figura 2.40 Superfcie a partir de pontos Fonte: HENRIQUES, J. R. (2004)
b) Superfcies geradas a partir de outras curvas, semelhantes a uma capa que reveste uma estrutura de arame, conforme ilustra na Figura 2.41;
Figura 2.41 Superfcie a partir de outras curvas Fonte: HENRIQUES, J. R. (2004)
c) Superfcies geradas a partir de interpolaes entre duas ou mais superfcies, tais como raio de concordncia e chanfros, conforme exemplo representado pela Figura 2.42.
62
Figura 2.42 Superfcies geradas a partir de outras superfcies Fonte: HENRIQUES, J. R. (2004)
Os modelos de superfcie requerem estaes de trabalho (computadores) mais capazes e tambm mais tempo de processamento se comparado aos modelos wireframes, j os usurios devem ter mais conhecimentos. Unidos os dois pontos (elevados recursos computacionais e usurio com melhor qualificao), o valor para uma empresa implementar uma plataforma capaz de entregar representaes atravs de modelos de superfcie muito maior, se comparado implementao de uma plataforma para entregar representaes por modelos wireframes. Mcmahon e Browne (1998) afirmam que tanto as representaes por wireframe como por superfcies, podem levar o usurio a fazer interpretaes errneas ou ambguas do objeto que est sendo representado. Dificuldades tambm so encontradas para representar superfcies limitadas ou recortadas por curvas. Tais superfcies so conhecidas como three/four/five-sided patches (ver Figura 2.43).
Figura 2.43 Superfcies three/four/five-sided patches Fonte: MCMAHON, C.; BROWNE, J. (1998)
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Anterior aplicao de sistemas CAD/CAM, o total acabamento, ou mesmo aperfeioamento da superfcie era realizado por um hbil profissional, que utilizava padres e modelos para identificar as regies no acabadas (fora de especificao). As regies identificadas eram ajustadas com ferramentas e processos manuais. Traduzindo a ao daquele profissional para os dias de hoje, pode-se dizer que ele atuava diretamente na continuidade da superfcie (SOUZA e UL BRICH, 2009). A continuidade de superfcie representa a forma de conexo entre as diversas regies/seces da superfcie. De forma anloga ocorre a continuidade de uma curva. Uma curva descontnua poder gerar uma superfcie descontnua. Em um tradicional fluxo de trabalho da indstria automotiva, um designer conceitual esculpe em clay, uma espcie de argila, o projeto de um carro, examina o design (formato), e ento cria superfcies a partir da. Aps vrias interaes, o conceito sai das mos do designer e passa para as mos de um engenheiro, que precisa receber os arquivos eletrnicos dessas superfcies com elevado grau de continuidade, denominadas superfcies classe A, as quais so utilizadas pela ferramentaria, para fabricao de ferramental ou mesmo prottipos. No entanto, normalmente, os engenheiros recebem essas superfcies dos designers de maneira que no podem ser utilizadas, pois no tm qualidade suficiente. Conseqentemente, o engenheiro precisa retrabalhar (reconstruir) o projeto inteiro, ou parte dele, usando um software CAD 3D, sendo incapaz de tirar proveito de qualquer trabalho de modelamento feito previamente pelo designer. Para conquistar o interesse do consumidor, as indstrias automobilsticas precisam desenvolver interiores e exteriores que so perfeitamente suaves, agradveis aos olhos e ao toque. Segundo Souza e Ulbrich (2009), a qualidade de uma superfcie complexa gerada por um sistema CAD est relacionada matemtica utilizada para a sua criao, em trs circunstncias: a) A suavidade de uma superfcie pode estar relacionada continuidade da curva utilizada para sua criao; b) A conexo entre diferentes superfcies pode representar regies com suavidade prejudicada; c) Superfcies de interseco com raios (fillets) calculados automaticamente pelo software. 64
Segundo Radzevich (2003), o contato suave entre duas superfcies regulares uma considerao importante em muitas aplicaes prticas. Alm disso, Seireg e Rodrigues (1997) afirmam tambm que esse contato uma questo crtica para a otimizao da forma de sistemas mecnicos. Sistemas CAD avanados possuem ferramentas grficas para detectar tais descontinuidades em uma superfcie. A Figura 2.44 (b) ilustra uma superfcie com descontinuidades. O sistema CAD identifica as regies descontnuas por meio de renderizaes. As faixas paralelas e suavemente concordantes representam regies com bom grau de continuidade. As regies descontnuas so ilustradas pelas faixas com abruptas alteraes, como pode ser observado na Figura 2.44 (c). Esse fato pode ocorrer por limitaes matemticas e/ou pelo mtodo empregado para a construo da superfcie. A superfcie da Figura 2.44 (b) e (c) uma superfcie fillet, calculada automaticamente pelo software.
Figura 2.44 Superfcie com problema de descontinuidade Fonte: SOUZA A. F.; ULBRICH C. B. L. U. (2009)
As alteraes abruptas das faixas indicam regies com continuidade comprometida. Entretanto, aps identificar essas regies e/ou superfcies, os sistemas CAD ainda no so capazes de auxiliar na soluo do problema. Os motivos que causaram descontinuidades especficas tambm no so apresentados. Desta forma, o usurio deve desenvolver habilidade emprica para solucionar ou minimizar o problema. No caso ilustrado pela Figura 2.44, a superfcie de concordncia foi calculada pelo software com um grande nmero de longitudinais e laterais, gerando o problema de continuidade observado. Realizando um trabalho de ajuste para excluir
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longitudinais e laterais, pde-se verificar uma melhora na continuidade da superfcie (Figura 2.45).
Figura 2.45 Aprimoramento da superfcie Fonte: SOUZA A. F.; ULBRICH C. B. L. U. (2009)
O caso ilustrado na Figura 2.45 se refere a uma superfcie nica, calculada automaticamente pelo CAD. A Figura 2.46 demonstra a unio entre superfcies com continuidade no apropriada, detectada pelo recurso de visualizao com o CAD. As faixas no so coincidentes.
Figura 2.46 Descontinuidade entre duas superfcies Fonte: SOUZA A. F.; ULBRICH C. B. L. U. (2009)
Sintetizando a reviso de literatura apresentada acima, tm-se abordado os mtodos e aquisio de dados com o contato fsico com o mensurando e os mtodos de aquisio pticos. Apresentou-se ao longo desta reviso detalhes dos mtodos de aquisio de dados utilizando mquina de medio por coordenadas, luz branca estruturada e por faixa de laser. Descreveu-se ainda sobre os temas associados aos procedimentos de reconstruo, que transformam os dados digitalizados em informaes computacionais. Em geral, poucos trabalhos de pesquisa podem ser encontrados na literatura sobre os erros existentes em cada uma das etapas do processo de Engenharia Reversa. Esta uma importante considerao presente neste trabalho e justifica a existncia nesta investigao. 66
Captulo 3 Procedimento Experimental
3. PROCEDIMENTO EXPERIMENTAL
Neste captulo sero apresentados a descrio dos materiais, ferramentas, equipamentos e mtodos utilizados na realizao dos experimentos relacionados s tcnicas de ER com o objetivo geral de estratificar os erros existentes no processo. Nas sees 3.21, 3.22 e 3.23 encontram-se descritos os ensaios experimentais sendo apresentados os mtodos utilizados e os objetivos especficos de cada estudo.
3.1 MATERIAIS E EQUIPAMENTOS UTILIZADOS
3.1.1 Mquina de medio por coordenadas A parte experimental das digitalizaes com contato fsico com o mensurando foi realizada na Faculdade de Tecnologia do SENAI, unidade de Joinville. Utilizou-se uma mquina de medio por coordenadas com configurao cartesiana do fabricante japons Mitutoyo, modelo Beyond 710, ilustrada na Figura 3.1 (a), com trs eixos principais de movimentao, possuindo capacidade de deslocamento de 710 mm na direo X, 1000 mm na direo Y, e 600 mm na direo Z.
Fig. (a)
Fig. (b)
Figura 3.1 Mquina de medio por coordenadas Beyond 710
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Foi utilizado um cabeote de medio mecnico, modelo PH9, ilustrado na Figura 3.1 (b), fabricado pela empresa Renishaw, com possibilidade de movimentao angular em dois eixos rotacionais. Realizou-se os ensaios de digitalizao com um sistema de apalpamento modelo TP2, acoplado a uma ponteira de medio com 2 mm de dimetro. Encontra-se no Anexo 1 o certificado de calibrao do equipamento. A mquina equipada com comando CNC e controlada pelo software Geopak 3 para a medio geomtrica. Entretanto para o desenvolvimento das aquisies de dados geomtricos, a mquina gerenciada pelo software Scanpak. Alm disso, a converso dos dados digitalizados efetuada pelo software Transpak, obtendo-se arquivos neutros em formato IGES ou outras extenses de comunicao de dados para futura importao em plataformas CAD.
3.1.2 Equipamento de medio por luz branca estruturada
Para a aquisio de dados geomtricos sem o contato com o modelo fsico, utilizou-se primeiramente o sistema de medio por luz branca estruturada, de fabricao da empresa alem GOM mbH, modelo ATOS I, ilustrado na Figura 3.2. O sistema possui dois jogos de lentes que permite variar seu envelope de trabalho. Seu volume de medio inicia-se em 40 x 30 x 15 mm e pode atingir at o limite de 1000 x 1000 x 1000 mm. A cabea de medio formada por um emissor de luz branca e por duas cmeras CCD de preciso. Cada cmera possui uma resoluo de medio de 1032 x 776 pixels, alm disso, o sistema consegue digitalizar 800.000 pontos a cada tomada de medio. O software de controle do equipamento do mesmo fabricante e executado em plataforma Linux. Informaes adicionais do sistema encontram-se ilustradas no anexo 2.
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Figura 3.2 Digitalizador por luz branca estruturada
3.1.3 Equipamento de digitalizao a Laser
Para a realizao dos ensaios de digitalizao por faixa de laser utilizaram-se as instalaes da empresa Fundio Tupy S.A. Realizou-se o experimento em um sistema de medio fabricado pela empresa americana FARO, ilustrado na Figura 3.3 com o detalhe da posio de fixao do sistema na mesa, sendo o brao articulado de medio modelo Arm Platinum com sete graus de liberdade e capacidade de medio abrangendo um raio de ao de 1,2 metros. Alm disso, na extremidade do BAM encontra-se instalado um sistema de medio laser modelo Laser scanner V2. A faixa de medio do cabeote laser de 50 mm e a capacidade de aquisio de 19.200 pontos por segundo. Informaes adicionais do sistema encontram-se ilustradas no anexo 3.
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Fixao do BAM
a) Detalhe de fixao do BAM
b) BAM com sistema laser
Figura 3.3 Equipamento de digitalizao por faixa de Laser
3.1.4 Software, hardware e perifricos
Os dados de digitalizao foram obtidos utilizando-se softwares desenvolvidos pelos prprios fabricantes dos equipamentos de aquisio Mitutoyo, GOM e FARO, respectivamente para a mquina de medio por coordenadas, digitalizador por luz branca estruturada e digitalizador por faixa de laser. O software Excel 2007 foi utilizado para o tratamento dos dados obtidos e gerao de resultados grficos. O software Minitab V14 auxiliou na anlise estatstica dos experimentos. J o software Unigraphics NX6 auxilio na anlise de continuidade das superfcies obtidas no estudo C e a ferramenta Geomagic Qualify efetuou a comparao entre os pontos aquisitados no estudo B com o modelo CAD original. Com o intuito de estudar a reconstruo computacional de modelos digitalizados, foram utilizadas algumas plataformas de modelamento em CAD: Copycad, verso 7.3.50 e Powershape, verso 8.0.80, ambos desenvolvidos pela empresa inglesa DELCAM, Cimatron Elite, verso 8.5 da empresa israelense Cimatron. A plataforma de comparao CAI foi desenvolvida pela empresa GOM e encontra-se instalado em um sistema operacional Linux.
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3.1.5 Corpo de Prova
Cada um dos trs experimentos empregou um corpo de prova (CDP) representativo. No estudo dos erros dimensionais contidos na etapa de aquisio de dados geomtricos utilizou-se um bloco-padro cermico (ZR02), classe 0, com a dimenso de 50 mm, fabricado pela empresa Mitutoyo conforme se visualiza na Figura 3.4 (a). Segundo o certificado de calibrao do bloco-padro, apresentado no anexo 4, a incerteza de medio expandida calculada de 0,15 m com um intervalo de confiana de 95%.
(a) CDP Estudo A
(b) CDP Estudo B
(c) CDP Estudo C
Figura 3.4 Corpos de prova utilizados nos ensaios
Um segundo corpo de prova foi projetado e construdo para auxiliar durante a anlise da aquisio de dados em elementos geomtricos e curvas complexas. Projetou-se este corpo de prova com curvas caractersticas comumente encontradas em moldes e matrizes de injeo. Procurou-se inserir em sua forma geomtrica arcos cncavos, arcos convexos, retas ascendentes e descendentes e curvas complexas spline, Fabricou-se este CDP pelo processo de eletroeroso a fio, com a inteno de minimizar os erros de usinagem, mantendo a fidelidade dimensional com o modelo CAD original. A geometria especial foi confeccionada em duralumnio e encontra-se ilustrada na Figura 3.4 (b). No estudo do ciclo de desenvolvimento de um produto pelo processo de Engenharia Reversa fez-se uso de um terceiro corpo de prova contendo superfcies complexas. Este corpo de prova foi usinado em um Centro de Usinagem CNC em duralumnio e encontra-se ilustrado na Figura 3.4 (c).
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3.2 DESCRIO E PLANEJAMENTO DOS EXPERIMENTOS
Para atingir os objetivos propostos neste trabalho, a parte experimental foi dividida em trs casos de estudo que se complementam, a saber: Estudo A: Estudo dos erros dimensionais oriundos na etapa de aquisio de dados geomtricos. Estudo B: Estudo da aquisio de dados em elementos geomtricos e curvas complexas empregando diferentes mtodos de aquisio. Estudo C: Estudo do ciclo de desenvolvimento de um produto pelo processo de Engenharia Reversa quantificando os desvios dimensionais em relao ao modelo original. Estes estudos apresentam caractersticas complementares, buscando investigar primeiramente a aquisio de dados e posteriormente a reconstruo de curvas e superfcies complexas, mas sempre tendo a ER como o processo norteador. Estes trs estudos encontram-se detalhados a seguir:
3.2.1 Estudo A: Estudo dos erros dimensionais oriundos na etapa de aquisio de dados geomtricos
Este estudo teve por objetivo quantificar e avaliar os erros dimensionais inseridos na primeira etapa do ciclo de Engenharia Reversa: a digitalizao. avaliado a acuracidade entre os mtodos de aquisio de dados com e sem contado com o modelo fsico. Foram selecionados trs diferentes mtodos de digitalizao para a aquisio de dados: Mquina de medio por coordenadas; Equipamento de digitalizao por luz branca estruturada; Sensor de aquisio por faixa de laser acoplado devidamente em um brao articulado de medio. Nestes dois ltimos equipamentos no existe o contato fsico do sensor com o modelo fsico que se pretende digitalizar. Estes equipamentos encontram-se descritos 72
no item 3.1 deste trabalho e foram selecionados considerando-se a expressiva representatividade destas tecnologias na indstria local de moldes e matrizes. Neste estudo foi avaliado o desvio dimensional obtido com cada equipamento de digitalizao em relao a um objeto de dimenso conhecida (bloco-padro) assim como a influncia da posio de medio dentro do envelope de trabalho do equipamento. Entende-se por envelope de trabalho a rea mxima que um sistema consegue realizar suas medies. Para todos os ensaios realizados neste estudo, utilizou-se o bloco-padro cermico da empresa Mitutoyo com comprimento de 50 mm, descrito na seo 3.1.5, posicionado na condio vertical. Procurou-se avaliar os desvios dimensionais em um bloco-padro por se tratar de uma geometria simples, todavia nos casos de estudo B e C ser discutida a aquisio de dados em curvas e superfcies complexas. Em estudos preliminares, as medies foram realizadas em nove pontos distribudos sobre a superfcie plana do bloco, conforme ilustra a Figura 3.5, entretanto durante a anlise dos resultados eliminou-se os pontos localizados prximos as bordas do bloco, pois se percebeu que o resultado poderia estar influenciado pelo desgaste existente nas posies citadas anteriormente, onde se apresentaram desvios de at 4 m em relao a posio central.
Y X
Figura 3.5 Pontos de digitalizao no bloco padro
Desta forma, estabeleceu-se em todas as anlises o ponto central do bloco, localizado na face plana superior como o ponto usado na comparao dos mtodos de aquisio, por se tratar de uma regio com menos utilizao e conseqentemente menor ndice de desgaste. Identificou-se o ponto estudado com a nomenclatura P5. O sistema de coordenadas adotado foi o mesmo para a aquisio nos trs mtodos de digitalizao. O ponto de origem localizou-se no centro do bloco-padro, definido na face plana inferior do corpo de prova. Com o intuito de aproximar o estudo aos processos operacionais de digitalizao realizados nas indstrias, decidiu-se 73
coletar os dados aquisitados apoiando-se o bloco-padro sobre a mesa de medio, que foi atribuda como plano de referncia, conforme ilustra a Figura 3.6.
Mesa de medio
Ponto avaliado Mesa de medio Padro dimensional
a) Luz branca estruturada
b) MMC
Mesa de medio
c) Aquisio por faixa de laser com BAM Figura 3.6 Metodologia de aquisio de dados
A fim de garantir confiabilidade aos dados digitalizados, monitorou-se a condio de temperatura onde se efetivaram os ensaios em 20C, com variao mxima permitida de 0,5C, assistidos por um termmetro digital e controlado por um controlador lgico programvel (CLP), instalado no sistema de refrigerao do laboratrio. No ensaio propriamente dito, buscou-se registrar a coordenada no eixo ortogonal Z. Decidiu-se em avaliar apenas este eixo em funo dos estudos B e C executarem uma anlise no espao tridimensional. Com o registro desse valor efetuouse a anlise dos desvios de medio em relao ao padro de comprimento. 74
Estabeleceu-se no procedimento de aquisio de pontos, a mudana de posio do bloco padro em locais diferentes do envelope de trabalho. Realizaram-se cada aquisio em nove regies diferentes da rea disponvel de trabalho. A Figura 3.7 ilustra o mapa das posies pr-estabelecidas na mesa de medio onde foi realizada a aquisio dos pontos.
P11
P12
P13
P21
P22
P23
P31
P32
P33
Figura 3.7 Fixao do bloco-padro na mesa dos equipamentos
O envelope de trabalho selecionado possui uma dimenso de 700 x 1000 x 1000 mm. Determinou-se esta dimenso, por ser o limite mximo que a MMC consegue atingir. Com o intuito de garantir a comparao entre os mtodos de digitalizao, o mesmo envelope de trabalho, citado anteriormente, e tambm a quantidade de pontos, foram mantidos constantes para a execuo da digitalizao com os trs equipamentos de escaneamento. Entretanto, destaca-se que o BAM consegue atingir uma rea de abrangncia esfrica de raio 1,2 metros. J o sistema de aquisio por luz estruturada, com o conjunto de lentes estudado, atinge uma regio mxima de 1000 x 1000 x 1000 mm, porm procurou-se efetuar os ensaios na mesma rea para os trs equipamentos de medio. A fim de avaliar a repetividade do sistema, realizaram-se cinco aquisies de dados para cada posio na mesa de medio. Desta forma obteve-se o valor mdio 75
de referncia para anlise e o respectivo desvio-padro. Aps o procedimento de inspeo nos equipamentos de aquisio de dados, todas as medies foram avaliadas quanto ao seu nvel de distribuio em torno da mdia aritmtica dos valores encontrados. A inspeo tem como finalidade verificar a conformidade do ponto obtido, com o ponto padro. Segundo Vessereau (2000), o grau de normalidade para um processo inteiramente determinado pela mdia e pelo desvio padro obtido atravs dos resultados das amostras. O teste de normalidade foi realizado atravs da aplicao do software Minitab V14. O teste de normalidade para o estudo proposto demonstrou a freqncia com que cada ponto medido oscilou em torno de um valor referencial (bloco-padro). No Minitab a mdia caracterizada pela varivel Mean e o desvio padro pela varivel StDev, que so evidenciados nos grficos de normalidade. O afastamento em torno da media para 2 desvios padro caracteriza uma probabilidade de 95% para a distribuio dos resultados estarem dentro desse campo de variao. Para o estudo proposto, aplicou-se a ferramenta estatstica de anlise de varincia, ANOVA, a fim de efetuar a comparao entre os valores mdios obtidos em cada posio de medio. Procurou-se avaliar estatisticamente com esta ferramenta a existncia de mdias diferentes entre as amostras coletas e a conseqente identificao de posies crticas de escaneamento que possam apresentar erros de medio significativos ao processo.
76
3.2.2 Estudo B: Estudo da aquisio de dados em elementos geomtricos e curvas complexas empregando diferentes mtodos de aquisio.
Este estudo tem o objetivo de investigar os erros de digitalizao originados na etapa de aquisio de curvas geomtricas: raio cncavo, raio convexo, reta ascendente, reta descendente, plano inclinado, parede vertical, parede horizontal e curvas complexas spline, utilizando-se os mtodos de digitalizao avaliados no estudo anterior. Para esta fase experimental, foi construdo um corpo de prova (CDP) com geometria representativa ao segmento industrial de moldes e matrizes, ilustrado na Figura 3.8.
Curva cncava Curva convexa Reta descendente Reta ascendente
Plano inclinado Parede vertical Parede horizontal Curva Spline
Figura 3.8 Curvas avaliadas no processo de aquisio de dados
Procurou-se com este estudo no somente contribuir sobre o contexto dos erros de aquisio, mas tambm como responder questes tcnicas dos processos de aquisio tal como o tempo de aquisio dos pontos da superfcie do modelo fsico. Procurou-se quantificar os tempos de preparao da amostra, digitalizao e exportao dos dados em arquivo IGS, gastos em cada mtodo de aquisio. A metodologia do ensaio foi gerenciada da seguinte forma; primeiramente realizou-se o escaneamento do corpo de prova (CDP) na mquina de medio por coordenadas. O procedimento de digitalizao foi realizado com um espaamento entre pontos de 0,25 mm e com uma ponteira com 2 mm de dimetro. A superfcie do CDP foi digitalizada no plano de trabalho XY com a compensao da probe desligada.
77
Alm disso, para garantir a repetividade do sistema, os experimentos foram repetidos por cinco vezes. Segundo Savio et al (2007), ao utilizar sistemas de medio por contato com o mensurando, os erros podem ser introduzidos pelo clculo incorreto da correo do raio da ponteira de medio. Uma abordagem comum ilustrada na Figura 3.9 onde ilustra a compensao de um ponto na direo contrria ao sentido de apalpamento, que caracteriza um clculo incorreto quando se digitaliza superfcies complexa, sendo vlido apenas na digitalizao de superfcies planas. Considera-se o sentido correto de compensao na direo normal superfcie no ponto aquisitado, entretanto a maioria dos softwares de gerenciamento no possui este algoritmo de compensao devido ao no conhecimento da funo matemtica que representa a geometria complexa como um todo, impossibilitando desta forma o clculo da derivada no ponto aquisitado.
Ponteira de Medio Direo de apalpamento
Ponto com erro de compensao
Ponto compensado corretamente
Figura 3.9 Problemas na compensao da ponteira de medio
Nos ensaios realizados com a mquina de medio por coordenadas, conforme descrito anteriormente estabeleceu-se como critrio a digitalizao com a
compensao automtica da ponteira desligada. Todavia, realizou-se a operao de offset da superfcie original com o valor do raio da ponteira objetivando-se efetuar a comparao dos dados aquisitados com os pontos digitalizados. Para a digitalizao com o equipamento de luz branca estruturada e com o sistema de aquisio por faixa de laser, necessitou-se da aplicao de uma fina camada de p revelador de trincas. Este recurso fez-se necessrio a fim de tornar a superfcie difusa proporcionando a reflexo da luz na direo de captao. 78
A anlise do desvio dimensional foi obtida atravs da importao do arquivo IGS com os dados mdios digitalizados no software de comparao Geomagic Qualify. Avaliou-se a distncia normal do ponto digitalizado em relao curva base original ao longo de dez pontos eqidistantes, em cada mtodo de digitalizao, aquisitados em cada curva, conforme ilustra a Figura 3.10. Utilizaram-se os trs furos presentes no corpo de prova como elementos de referenciamento entre os dados aquisitados com o modelo CAD original. Estabeleceu-se um intervalo de confiana de 95% nos clculos realizados pelo sistema computacional.
Desvio dimensional normal a curva base
Curva original base
Valores Mdios dos pontos digitalizados
Figura 3.10 Metodologia de avaliao do desvio dimensional normal a curva base original
Para o estudo proposto, aplicou-se a ferramenta estatstica de anlise de varincia, ANOVA, a fim de efetuar a comparao entre os valores mdios obtidos na aquisio dos raios cncavos, convexo, reta descendente, reta ascendente, plano inclinado, parede vertical, parede horizontal e curva spline. Procurou-se avaliar estatisticamente com esta ferramenta a existncia de mdias diferentes entre as amostras coletas e a conseqente identificao de curvas crticas de escaneamento que possam apresentar erros de medio significativos ao processo. Os dados digitalizados por cada equipamento de aquisio, nas regies de raio cncavo, raio convexo, reta descendente, reta ascendente, plano inclinado, parede vertical, parede horizontal e na superfcie formada pela curva spline, foram avaliados comparando-se com a curva original desenvolvida em plataforma CAD. No prximo captulo, os dados sero apresentados e discutidos explicitando as individualidades de cada sistema de aquisio.
79
3.2.3 Estudo C: Estudo do ciclo de desenvolvimento de um produto pelo processo de Engenharia Reversa quantificando os desvios dimensionais em relao ao modelo original
Este estudo teve por objetivo descrever um ciclo de desenvolvimento hipottico de um produto utilizando-se as tcnicas de Engenharia Reversa, conforme ilustra a Figura 3.11, visando conhecer os desvios dimensionais existentes ao longo do processo de reconstruo tridimensional de uma geometria digitalizada.
Modelo CAD
Fabricao de Prottipo Usinado
CAI comparando com o CAD original
Erros de Fabricao
Digitalizao do modelo usinado
Reconstruo 3D
Modelamento em Software A
Modelamento em Software B
Modelamento em Software C
Arquivo CAD A
Arquivo CAD B
Arquivo CAD C
CAI comparando com modelo usinado
Erros de Reconstruo (CAD A, CAD B, CAD C)
Figura 3.11 Mapa de trabalho Estudo C
Inicialmente o estudo originou-se a partir de um modelo computacional CAD 3D de um mouse ergonmico desenvolvido pelo grupo de pesquisa Promolde da 80
SOCIESC/IST. Utilizou-se essa geometria representativa em funo de ser formada por superfcies complexas e caracterizar uma geometria tradicionalmente utilizada na indstria de moldes e matrizes. Aps a seleo da geometria a ser estudada, ilustrada na Figura 3.12 (a), fabricou-se por fresamento o corpo de prova em uma liga de duralumnio, conforme ilustra a Figura 3.12 (b). Selecionou-se este material a fim de reduzir os tempos de fabricao e proporcionar um melhor acabamento superficial no modelo fsico. A usinagem foi realizada utilizando-se de um Centro de Usinagem CNC de trs eixos. As trajetrias de ferramentas foram calculadas atravs do software Cimatron e carregadas via RS-232 no comando numrico computadorizado.
a) CAD original Figura 3.12 Etapa de obteno do modelo fsico
b) Geometria Usinada
Em seguida, procurou-se quantificar o desvio dimensional existente nesta primeira fase, ou seja, os erros gerados no processo de fabricao, comparando o modelo CAD original com o corpo de prova (CDP) usinado e discutindo suas origens. A partir do modelo fsico usinado realizou-se o processo de digitalizao de dados. Devido existncia de poucas publicaes sobre a metodologia de inspeo por luz branca estruturada, selecionou-se esta tecnologia de medio para a inspeo utilizando o equipamento de digitalizao ATOS I e o software de aquisio de dados da empresa GOM. A etapa de aquisio de dados iniciou-se com a preparao do modelo fsico. Aplicou-se uma fina camada de um p revelador de trincas a fim de transformar a superfcie brilhante em difusa, permitindo a leitura dos dados geomtricos da 81
superfcie. Alm disso, foram aplicados pontos de referncia, denominados alvos, ilustrado na Figura 3.13 (a), que possuem uma geometria circular e tem o objetivo de fazer a unio das imagens adquiridas pelo cabeote de digitalizao por luz branca estruturada. Para a obteno dos dados digitalizados neste caso de estudo realizaramse seis aquisies alternando a posio do modelo fsico. A Figura 3.13 ilustra os resultados obtidos desde a preparao da amostra at a obteno do modelo poligonizado.
a) Preparao do modelo fsico
b) Primeira aquisio de dados
c) Segunda aquisio de dados
d) Quarta aquisio de dados
e) Sexta aquisio de dados
f)
Modelo poligonizado
Figura 3.13 Aquisio de dados geomtricos de uma geometria complexa
82
Em seguida, com os dados do modelo fsico digitalizados, procurou-se investigar o processo de reconstruo computacional. Entre as vertentes abordadas, buscou-se avaliar a influncia dos softwares de modelamento sobre os erros de reconstruo alm do tempo de modelamento. Foram utilizados os softwares Powershape e Cimatron para o modelamento a partir das sees digitalizadas e analisou-se o comportamento do software Copycad na reconstruo a partir da malha de tringulos poligonizada. A nomenclatura adotada na classificao dos softwares de reconstruo Powershape, Copycad e Cimatron foi tratada aleatoriamente como: CAD A, CAD B e CAD C. A fim de garantir confiabilidade aos dados coletados neste experimento, os procedimentos de reconstruo foram repetidos trs vezes em cada plataforma CAD, tendo como matria-prima os mesmos dados obtidos na digitalizao. Assim sendo, para cada plataforma CAD obteve-se trs arquivos reconstrudos pelo mesmo usurio. Ao trmino do ciclo de ER, procurou-se realizar uma nova inspeo em sistema CAI comparando os modelos computacionais reconstrudos nos CAD A, B e C com o modelo fsico usinado. A inteno com est anlise de mensurar e discutir os erros gerados na fase de modelamento tridimensional. O estudo foi complementado com a comparao do nvel de continuidade existente nas superfcies do modelo CAD original, ilustrado na Figura 3.14, com as novas superfcies dos modelos reconstrudos.
a) Vista isomtrica
b) Vista superior
Figura 3.14 Continuidade da superfcie complexa original
83
Captulo 4 Resultados e Discusses
4. RESULTADOS E DISCUSSES Neste captulo so apresentados inicialmente os resultados encontrados a respeito do comportamento dos desvios dimensionais no processo de aquisio de dados, realizados em equipamento de digitalizao com e sem contato fsico com o mensurando. Seguidamente so apresentados e discutidos os resultados sobre a influncia dos erros de aquisio a partir de curvas geomtricas e complexas. apresentado o estudo nas regies de raio cncavo, raio convexo, reta descendente, reta ascendente, plano inclinado, parede vertical, parede horizontal e curva spline. Adicionalmente apresentada uma anlise referente a direo de escaneamento, densidade de pontos e tempo de digitalizao. E finalizando este captulo, so apresentados os resultados e discusses sobre um ciclo de desenvolvimento hipottico de um produto utilizando-se das ferramentas de ER, visando esclarecer os desvios dimensionais existentes ao longo do processo de reconstruo tridimensional.
4.1 RESULTADOS
DO ESTUDO A: ESTUDO DOS ERROS DIMENSIONAIS CONTIDOS NA ETAPA DE
AQUISIO DE DADOS GEOMTRICOS
Neste estudo buscou-se quantificar primeiramente o desvio dimensional encontrado na etapa de aquisio de dados. A seguir sero apresentados e discutidos os grficos contendo as informaes dos desvios ocorridos na etapa digitalizao utilizando-se a mquina de medio por coordenadas. Observam-se na Figura 4.1 os resultados obtidos no processo de aquisio de dados com o equipamento de medio por coordenadas. Apresenta-se o valor nominal encontrado da largura do bloco-padro obtida ao longo de cinco amostras igualmente adquiridas sobre o ponto central da superfcie plana do bloco padro. A Figura 4.1 tambm ilustra os resultados distribudos em nove posies distintas de medio. Em uma anlise inicial percebe-se que os pontos obtidos apresentam desvios em relao ao padro nominal na ordem de 1,5 a 4,5 m que sero discutidos a seguir utilizando-se ferramentas estatsticas.
84
50,006 50,005
Variao dimensional (mm)
PADRO P11 P12 P13 P21 P22 P23 P31 1 2 3 4 5 P32
50,004 50,003 50,002 50,001 50,000 49,999 49,998 49,997

Amostras coletadas
Figura 4.1 Escaneamento em MMC
A fim de verificar a existncia da variao do erro de digitalizao em funo da posio de medio sobre a mesa da mquina, procurou-se executar uma anlise de varincia dos dados coletados com a mquina de medio por coordenadas. Apresentam-se na Figura 4.2 os grficos processados no Minitab onde podemos sugerir algumas evidncias por meio da anlise dos resduos. Denomina-se resduo a diferena verificada entre o valor mdio da amostra estudada em relao ao dado nominal avaliado.
Normalidade dos resduos

99
Resduos versus mdia das amostras

0,0010 0,0005 0,0000 -0,0005
Porcentagem
90 50 10 1 -0,0010 -0,0005 0,0000 Residual 0,0005 0,0010
Resduo
50,002
50,003 Valor mdio
50,004
Histograma dos resduos

12
Ordem dos dados versus resduos

0,0010
Frequncia
6 3 0
Resduo
6 4 2 00 002 04 06 08 00 000 000 00 0 00 00 00 ,0 , , 0, 0, 0, 0, 0, -0 -0
Resduo
0,0005 0,0000 -0,0005 1 5 10 15 20 25 30 35 Ordem observada 40 45
-0
Figura 4.2 ANOVA para o processo de digitalizao com MMC
85
Nota-se no grfico apresentado que os resduos encontram-se distribudos normalmente e observando-se a ordem dos dados coletados possvel destacar que o processo de medio encontra-se estabilizado. Percebe-se ainda na avaliao do grfico dos resduos versus a mdia das amostras a tendncia na existncia de mdias diferentes entre as amostras avaliadas. Realizou-se um estudo adicional para comprovar esta tendncia, obteve-se o nvel de significncia igual a zero e desta forma foi possvel comprovar que existem diferenas entre as mdias das amostras, apontando para erros de digitalizao diferentes em funo da posio de medio sobre a mesa de trabalho. Assim sendo a posio P22 apresentou um maior desvio, atingindo um erro de 4,4 0,6 m. Por outro lado obteve-se na posio P11 o menor desvio 1,8 0,6 m. Todos os dados foram processados com um intervalo de confiana de 95%. Todavia, faz-se necessria uma avaliao adicional com base na distribuio dos desvios encontrados. O grfico disponvel pelo software Minitab, denominado boxplot, representa graficamente a disperso das amostras nas diferentes posies de medio, pode-se observar os desvios mnimo e mximo encontrados no experimento.
Digitalizao em MMC
50,005 50,0044 50,004
Dimenso digitalizada (mm)
50,003
50,002 50,0018 11 12 13 21 22 23 Posio de Medio 31 32 33
Figura 4.3 Boxplot comparativo entre as posies de medio com MMC
86
Sugere-se que este erro, entre as posies de menor e maior desvio encontrado, P11 e P22 respectivamente, seja uma parcela do erro sistemtico do equipamento de medio, este por sua vez encontra-se parcialmente associado influncia do operador sobre o sistema de medio. Segundo Gonalves (2006), os usurios das MMC constantemente optam em utilizar a posio central do envelope de trabalho causando de forma involuntria um desgaste mecnico diferenciado ao longo da posio central do equipamento. importante ressaltar que os desvios encontrados com este experimento so superiores ao declarados no certificado de calibrao da MMC, apresentados no anexo I deste trabalho. Acredita-se que devido ao processo de aquisio dos pontos ter sido realizado com o bloco-padro apoiado na mesa de medio, o resultado de desvio obtido conteve uma parcela dos erros da mesa de medio, principalmente aqueles associados planeza do granito. Todavia, em funo do processo de digitalizao industrial acontecer da mesma forma com que se realizou o ensaio, acredita-se que a diferena entre o certificado de calibrao e o desvio aqui encontrado torna-se irrelevante. Na Figura 4.4 ilustrado o comportamento da variao dimensional das amostras digitalizadas com o processo de aquisio por luz branca estruturada. Percebe-se que os resultados obtidos apontam para valores menores do que o valor nominal do padro, apesar do ensaio ter sido realizado com o mesmo bloco-padro e sobre a mesa de medio da MMC.
50,005 50,000
Variao Dimensional (mm)
PADRO P11 P12 P13 P21 P22 P23 P31 P32 1 2 3 4 5 P33
Amostras coletadas
49,995 49,990 49,985 49,980 49,975 49,970 49,965 49,960 49,955
Figura 4.4 Escaneamento por luz branca estruturada
87
Percebe-se na Figura 4.5 que os resduos encontram-se representados em uma distribuio normal. Alm disso, a ordem dos dados coletados ilustra a estabilidade do processo. Nota-se ainda na avaliao do grfico dos resduos versus a mdia das amostras a tendncia na existncia de mdias diferentes entre as amostras avaliadas. Realizou-se um estudo adicional para comprovar esta afirmao, obtendo-se o nvel de significncia igual a zero e desta forma foi possvel concluir que existem diferenas entre as mdias das amostras, apontando assim para erros de digitalizao diferentes em funo da posio de medio. Assim sendo, a posio P21 apresentou o maior desvio, atingindo um erro de 25 12 m. Por outro lado obteve-se na posio P31 o menor desvio 16 10 m. Todos os dados foram processados com um intervalo de confiana de 95%.

99
Resduo versus mdia das amostras

0,0050
Porcentagem
90 50 10 1 -0,008 -0,004 0,000 Resduo 0,004 0,008
Resduo
0,0025 0,0000 -0,0025 -0,0050 49,9750 49,9775 49,9800 49,9825 Fitted Value 49,9850

8
Ordem dos dados versos resduos

0,0050
Frequncia
6 4 2 0
Resduo
-0,004 -0,002 0,000 0,002 0,004 0,006
0,0025 0,0000 -0,0025 -0,0050
Resduo
10
15 20 25 30 35 Ordem observada
40
45
Figura 4.5 ANOVA para o processo de digitalizao com luz branca
Atribui-se a existncia de um desvio maior na posio P21 devido a limitao funcional do equipamento para a aquisio em superfcies polidas e brilhantes, indo de encontro as consideraes de Gestel et al (2008), onde o autor afirma que os equipamentos de aquisio ptica apresentam restries na captao de pontos em superfcies brilhantes, ocorrendo o processo fsico conhecido como a difrao da luz, causada pela reflexo destrutiva emitida pela superfcie medida, introduzindo desta forma rudos aos dados recebidos pelas cmeras CCD e amplificando os erros de aquisio. 88
Sugere-se que qualquer desgaste mecnico existente no conjunto de movimentao do cabeote no possua dependncia com os erros do sistema. Podese afirmar ainda que isto no ocorra devido a no existncia de qualquer transdutor linear ou angular instalado no controle dos movimentos dos eixos. Todo controle de coordenadas processado pelas tcnicas de triangulao, abordado no captulo 2, referente a reviso bibliogrfica. A fim de avaliar a disperso dos desvios resultantes na aquisio por luz branca estruturada, apresenta-se na Figura 4.6 um grfico boxplot das medidas mdias obtidas em cada posio de medio. Atravs do teste de Fisher foi possvel concluir com 95% de confiabilidade que as mdias nas posies P11, P12, P13, P22, P23, P31, P32 e P33 podem ser consideradas iguais, j a posio P21 apresentou mdia diferente das demais amostras.
Digitalizao por luz branca estruturada

49,990
Dimenso digitalizada (mm)
49,985
49,984
49,980
49,975
49,975
49,970 11 12 13 21 22 23 Posio de Medio 31 32 33
Figura 4.6 Boxplot comparativo luz branca estruturada
Sugere-se que para a posio P21, onde se obteve o maior desvio dimensional, que a principal fonte de erro esteja associada ao processamento das diferentes tomadas de medio caracterizando um erro sistemtico. Acredita-se que este fenmeno tenha ocorrido em funo do nmero de aquisies de imagens, ou seja, para a obteno de cada valor individual de Z, foi necessria a aquisio de cinco tomadas de imagem distintas para completar a imagem do bloco-padro. Sang e Cheng (2009) tambm constataram em seus experimentos a influncia dos erros 89
relacionados ao nmero de aquisies e afirmam que o desvio-padro aumenta proporcionalmente quantidade do nmero de aquisio realizada na medio de um objeto. Nota-se na Figura 4.7 o resultado obtido no ensaio de digitalizao com o equipamento de medio por faixa de laser. Verifica-se que entre os processos de escaneamento analisados neste estudo, o laser foi aquele que apresentou os maiores desvios dimensionais relacionados ao bloco-padro.
50,100 50,080
Variao Dimensional (mm)
PADRO P11
50,060 50,040 50,020 50,000 49,980 49,960 1 2 3

Amostras coletadas
P12 P13 P21 P22 P23 P31 P32 P33 4 5
Figura 4.7 Escaneamento por faixa de laser em BAM
Ilustra-se na Figura 4.8 que os resduos encontram-se distribudos normalmente e observando-se a ordem dos dados coletados possvel destacar que o processo de medio encontra-se estabilizado. Percebe-se ainda na avaliao do grfico dos resduos versus a mdia das amostras a tendncia na existncia de mdias diferentes entre as amostras avaliadas.
90
Realizou-se um estudo adicional para comprovar esta tendncia, obtendo-se o nvel de significncia igual a 0,002 e desta forma foi possvel afirmar que existem diferenas entre as mdias das amostras, apontando para erros de digitalizao diferentes em funo da posio de medio. Atravs do teste de Fisher foi possvel concluir com 95% de confiabilidade que apenas na posio P22 obteve-se um valor mdio de desvio diferente das outras posies avaliadas. Assim sendo, nesta posio de medio percebe-se o menor desvio dimensional com um erro de 45 17 m em relao ao bloco-padro. Todavia registrou-se na posio P21 o maior desvio, atingindo um erro de 68 14 m. Todos os dados foram processados com um intervalo de confiana de 95%.

99
Porcentagem
Resduo versos mdia das amostras

0,02 0,01 0,00 -0,01
90 50 10 1 -0,02 -0,01 0,00 Resduo 0,01 0,02

Resduo
50,045
50,050
50,055 50,060 Valor mdio
50,065

12
Frequncia Resduo
Ordem dos dados versos resduos

0,02 0,01 0,00 -0,01
9 6 3 0
-0 12 ,0 0 08 04 00 ,0 ,0 0, -0 -0 4 8 00 00 0, 0, 2 6 01 01 0, 0,
10
15 20 25 30 35 Ordem observada
40
45
Resduo
Figura 4.8 ANOVA para o processo de digitalizao com laser em BAM
Em funo do cabeote de digitalizao por faixa de laser estar instalado na extremidade de um brao articulado de medio, percebe-se uma amplificao no erro sistemtico do conjunto, ou seja, os desvios obtidos nos experimentos levam em considerao o erro de medio do BAM combinado ao erro de medio do laser. Segundo o catlogo comercial do fabricante deste equipamento de digitalizao por faixa de laser, anexo III, a incerteza do BAM de 43 m e do laser de 37 m. Apesar de termos encontrado os maiores desvio dimensionais, os resultados de 91
desvios obtidos neste estudo so formados por uma parcela de origem no BAM combinada a uma parcela do cabeote de digitalizao. A Figura 4.9 ilustra a disperso dos valores obtidos nas diferentes posies de medio. Nota-se que as posies P21 e P13 podem ser consideradas as mais crticas do processo devido aos valores mdios estarem ligeiramente afastados do valor nominal de referncia.
Digitalizao por faixa de laser

50,080 50,072 50,068 50,064 50,056 50,048 50,045 50,040 50,032 11 12 13 21 22 23 Posio de Medio 31 32 33
Figura 4.9 Boxplot comparativo digitalizao por faixa de laser
Entende-se que este significativo desvio dimensional seja ocasionado nas situaes onde o BAM realiza suas digitalizaes em posies que se encontra com os eixos totalmente contrados e posteriormente na condio de totalmente estendidos. Sugere-se que isto tenha ocorrido devido folga mecnica existente entre os transdutores lineares e rotacionais que so montados nas articulaes dos eixos. Com a existncia de desgastes e folgas mecnicas no BAM, a preciso do conjunto fica comprometida nas medies realizadas nos limites do envelope de trabalho e nas posies ligeiramente prximas a base do equipamento. A tabela 4.1 apresenta o valor mdio da dimenso digitalizada em cada posio especfica e seu respectivo desvio-padro combinado para um intervalo de confiana de 95%. Atravs desta tabela possvel avaliar os resultados comparando-se os trs mtodos de aquisio. 92
Dimenso Digitalizada (mm)
Tabela 4.1 Comparao entre os mtodos de aquisio com 95% de confiana POSIO AVALIADA P11 P12 P13 P21 P22 P23 P31 P32 P33 MMC 50,002 mm 1 m 50,003 mm 1 m 50,002 mm 1 m 50,003 mm 1 m 50,004 mm 1 m 50,003 mm 1 m 50,003 mm 1 m 50,004 mm 1 m 50,003 mm 1 m LUZ BRANCA 49,981 mm 10 m 49,979 mm 10 m 49,978 mm 10 m 49,975 mm 10 m 49,976 mm 10 m 49,984 mm 10 m 49,984 mm 10 m 49,984 mm 10 m 49,982 mm 10 m LASER 50,062 mm 16 m 50,052 mm 16 m 50,064 mm 16 m 50,068 mm 16 m 50,045 mm 16 m 50,057 mm 16 m 50,054 mm 16 m 50,054 mm 16 m 50,059 mm 16 m
Analisando-se os dados ilustrados com os boxplot da Figura 4.10, construdos a partir das posies mais crticas obtidas em cada mtodo de digitalizao, pode-se sugerir que o processo de aquisio com MMC apresenta o menor desvio dimensional entre os mtodos avaliados. Alm disso, este mtodo apontou um menor desviopadro na obteno dos pontos aquisitados. Em funo disso pode-se afirmar que a repetividade no mtodo de aquisio por contato com MMC manteve-se superior aos demais mtodos apresentados neste estudo. Por outro lado, avaliando-se os dados digitalizados atravs do equipamento de luz branca estruturada, percebe-se a presena de desvios de aquisio menores do que com o cabeote laser.
COMPARATIVO ENTRE MTODOS

50,075 50,068
Dimeno digitalizada (mm)
50,060 50,045 50,030 50,015 50,000 49,985 49,970 LUZ BRANCA MMC LASER 49,975 50,004
Figura 4.10 Boxplot comparativo entre os mtodos de aquisio
93
Nota-se ainda que o equipamento de digitalizao por faixa de laser apresentou-se com o maior desvio dimensional comparado aos outros mtodos. Alm disso, a disperso dos dados copilados aponta para a obteno da pior repetividade entre os mtodos apresentados neste estudo. A Figura 4.11 ilustra o teste de normalidade realizado para os resduos de cada mtodo de digitalizao e o respectivo teste de varincias iguais. Como o nvel de significncia P maior que 0,005, comprova-se a normalidade e a igualdade de varincias dos resduos, validando dessa forma anlise por ANOVA apresentada.
Teste de Varincias iguais para MMC
11 Mean 6,315935E-16 StDev 0,0003286 N 45 AD 0,635 P-Value 0,092 12
Bartlett's Test

MMC
99 95 90
Test Statistic P-Value

Levene's Test
3,29 0,915 0,18 0,992
Poisio de Medio
13 21 22 23 31 32 33
Porcentagem
80 70 60 50 40 30 20 10 5
-0,0010
-0,0005
0,0000
0,0005
0,0010
Resduos
0,0000 0,0005 0,0010 0,0015 0,0020 0,0025 0,0030 95% Bonferroni Confidence Intervals for StDevs

Luz branca estruturada
99 95 90
Teste de Varincias iguais para Luz branca

11 Mean -2,05268E-15 StDev 0,002933 N 45 AD 0,331 P-Value 0,505 12
Bartlett's Test

Levene's Test
4,13 0,845 0,48 0,863
Posio de Medio
13 21 22 23 31 32 33
Porcentagem
80 70 60 50 40 30 20 10 5 1
-0,008 -0,006 -0,004 -0,002 0,000
0,002
0,004
0,006
0,008
Resduos
0,000 0,005 0,010 0,015 0,020 95% Bonferroni Confidence Intervals for StDevs

Laser
99 95 90
Teste de varincias iguais para o Laser

11
Bartlett's Test
Posio de Medio
Porcentagem
80 70 60 50 40 30 20 10 5
Mean -3,15797E-16 StDev 0,007223 N 45 AD 0,502 P-Value 0,197
12 13 21 22 23 31 32 33

Levene's Test
2,01 0,981 0,17 0,994
-0,02
-0,01
0,00
0,01
0,02
Resduos
0,00 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06 95% Bonferroni Confidence Intervals for StDevs
Figura 4.11 Teste de normalidade e igualdade de varincias
94
4.2 RESULTADOS
DO ESTUDO B: ANLISE DA AQUISIO DE DADOS EM ELEMENTOS
GEOMTRICOS E CURVAS COMPLEXAS
Durante o processo de aquisio de dados da geometria formada elementos geomtricos e por curvas complexas, procurou-se quantificar o tempo gasto na aquisio dos dados ao longo da geometria estudada. Apresenta-se na Figura 4.12 a diviso dos tempos utilizados na aquisio em trs etapas, a saber: preparao do modelo, digitalizao e exportao do arquivo IGS. Os tempos plotados ilustram a mdia entre as cinco repeties realizadas neste experimento.
40 35
Tempo de aquisio (min)
30 25 20 15 10 5 0 Preparao do Modelo Digitalizao 29,7 6,2 7,2 Exportao em IGS 4,2 1,8 1,6 Tempo Total 36,9 2,4 min 14,7 3,4 min 15,3 3,6 min
MMC Luz Branca Laser
4,2 6,7 6,5
Figura 4.12 Tempos do processo de aquisio
Nota-se que o princpio de aquisio executado em mquina de medio por coordenadas foi o mtodo que utilizou o maior tempo para a digitalizao da mesma geometria devido ao processo necessitar o toque fsico em cada ponto da superfcie, sendo cerca de 2,5 vezes mais lento do que nos processos de aquisio ptico com faixa de laser e por luz branca estruturada. Segundo Zexiao et al (2005), os mtodos de aquisio pticos tornam-se economicamente vantajosos com o aumento da complexidade do modelo digitalizado. Neste estudo buscou-se quantificar tambm o desvio dimensional encontrado na etapa de aquisio de curvas geomtricas: raio cncavo, raio convexo, reta ascendente, reta descendente, plano inclinado, parede vertical, parede horizontal e 95
curvas complexas spline, utilizando-se os mtodos de digitalizao com mquina de medio por coordenadas, luz branca estruturada e por faixa de laser. O princpio de clculo adotado foi administrado pelo software de inspeo Geomagic Qualify, comparando-se os dez pontos mdios aquisitados sobre cada curva com o modelo CAD original. A mdia dos pontos em cada curva foi processada pelo software Geomagic Qualify ao longo das cinco repeties realizadas. A seguir sero apresentados e discutidos os grficos contendo as informaes dos desvios ocorridos na etapa digitalizao utilizando-se a mquina de medio por coordenadas. A fim de verificar a existncia da variao do erro de digitalizao em funo de cada curva aquisitada, procurou-se efetuar uma anlise de varincia dos dados coletados com a mquina de medio por coordenadas. Apresentam-se na Figura 4.13 os grficos processados no Minitab onde podemos sugerir algumas evidncias por meio da anlise dos resduos.

99,9 99

5,0 2,5
Porcentagem
90 50 10 1 0,1
Resduo
-8 -4 0 Resduo 4 8
0,0 -2,5 -5,0
9,5
10,0 10,5 Valor mdio
11,0
11,5

16 12 8 4 0 5,0 2,5
Frequncia
Resduo
0,0 -2,5 -5,0
-4
-2
0 2 Residuo
1 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80
Ordem observ ada
Figura 4.13 ANOVA para o processo de digitalizao com MMC em curvas
Nota-se no grfico apresentado que os resduos encontram-se distribudos normalmente e observando-se a ordem dos dados coletados possvel destacar que o processo de medio encontra-se estabilizado. Percebe-se ainda na avaliao do grfico dos resduos versus a mdia das amostras a tendncia na existncia de mdias dos dados aquisitados em cada curva com uma pequena disperso. 96
Realizou-se um estudo adicional para comprovar a tendncia de mdias semelhantes obtendo-se um nvel de significncia igual a 0,491 e desta forma foi possvel comprovar que no existem diferenas entre as mdias das amostras, apontando para erros de digitalizao com mdias semelhantes em funo das curvas digitalizadas. Assim sendo, a tabela 4.2 ilustra o erro encontrado em cada curva juntamente com o desvio padro combinado. Todos os dados foram processados com um intervalo de confiana de 95%.
Tabela 4.2 Desvios mdios de aquisio em MMC com 95% de confiana CURVA AVALIADA Raio cncavo Raio convexo Reta descendente Reta ascendente Plano inclinado Parede Vertical Parede horizontal Curva spline DESVIO (m) 10,9 4,6 m 11,0 4,6 m 10,6 4,6 m 10,4 4,6 m 10,9 4,6 m 11,2 4,6 m 11,5 4,6 m 11,3 4,6 m
Nota-se que os desvios apresentados neste experimento foram superiores em mdia e desvio padro comparados ao estudo anterior efetuado com um blocopadro. Sugere-se que isto tenha ocorrido devido utilizao de uma geometria de estudo no calibrada que desta forma interagiu com a amplificao dos erros encontrados. Alm disso, sugere-se a existncia de um sobremetal ao longo de toda a superfcie do corpo de prova manufaturado por eletroeroso a fio. Todavia, independentemente da curva avaliada, o desvio dimensional encontrado em relao ao padro em CAD manteve-se constante ao longo de todas as curvas avaliadas, no apresentando limitaes do mtodo em funo da caracterstica da geometria estudada. Analisando-se os resultados da comparao dos dados aquisitados com luz branca estruturada e o modelo CAD original, percebe-se ilustrado na Figura 4.14 que os resduos encontram-se representados em uma distribuio normal. Alm disso, a ordem dos dados coletados ilustra a estabilidade do processo. Nota-se ainda na avaliao do grfico dos resduos versus a mdia das amostras a tendncia na existncia de mdias semelhantes entre as curvas avaliadas. 97
Todavia, realizou-se um estudo adicional para comprovar esta afirmao, obtendo-se o nvel de significncia igual 0,142 e desta forma foi possvel concluir que no existem diferenas entre as mdias das amostras, apontando assim para erros de digitalizao semelhantes em funo da digitalizao das curvas. Entretanto, na regio de parede vertical e da curva spline obteve-se em mdia os maiores desvios. Todos os dados foram processados com um intervalo de confiana de 95%.
99,9 99

10
Porcentagem
90
Resduo
-20 -10 0 Resduo 10 20
50 10 1 0,1
-10 -20 -18 -16 -14 Valor mdio -12

20 10
Frequncia
15
Resduo
10 5 0
-10
1 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80
-12
-6
0 Resduo
12
Ordem observ ada
Figura 4.14 ANOVA para o processo de digitalizao com luz branca em curvas
Assim sendo, a tabela 4.3 ilustra o erro mdio encontrado em cada curva juntamente com o desvio padro combinado. Sugere-se que na digitalizao dos pontos da parede vertical e da curva spline um sutil incremento no valor mdio de desvio encontrado. Acredita-se que a sombra causada nessas regies tenha influncia na aquisio dos pontos contidos nestas curvas obstruindo parcialmente a captao dos dados pelas cmeras CCD.
98
Tabela 4.3 Desvios mdios de aquisio em Luz Branca com 95% de confiana CURVA AVALIADA Raio cncavo Raio convexo Reta descendente Reta ascendente Plano inclinado Parede Vertical Parede horizontal Curva spline DESVIO (m) -15,6 12,4 m -15,6 12,4 m -11,8 12,4 m -14,8 12,4 m -15,4 12,4 m -19,1 12,4 m -11,2 12,4 m -16,3 12,4 m
Percebe-se ainda que os desvios apresentados so indicados juntamente com o sinal de negativo. O significado fsico para esta representao que os dados encontrados indicam que os valores digitalizados so menores do que os valores nominais do arquivo CAD. Comparando-se os resultados obtidos com este experimento com aqueles apresentados no estudo A percebe -se que houve uma diminuio nos valores de desvios, caracterizando desta forma a existncia de um sobremetal ao longo da forma complexa. Analisando-se os resultados obtidos atravs da aquisio com o equipamento de laser Ilustrados na Figura 4.15, nota-se que os resduos encontram-se distribudos normalmente e observando-se a ordem dos dados coletados possvel destacar que o processo de medio encontra-se estabilizado. Percebe-se ainda na avaliao do grfico dos resduos versus a mdia das amostras a distribuio dos valores mdios de desvios obtidos nas curvas avaliadas.
99

99,9 99

20 10
Porcentagem
90
Resduo
-40 -20 0 Resduo 20 40
50 10 1 0,1
0 -10 -20 65,0 67,5 Valor mdio 70,0

16 20 10
Porcentagem
12
Resduo
8 4 0
0 -10 -20
-20
-10
0 Resduo
10
20
1 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80
Ordem observ ada
Figura 4.15 ANOVA para o processo de digitalizao com laser em curvas
Realizou-se um estudo adicional para verificar a existncia de amostras com mdias semelhantes, obtendo-se o nvel de significncia igual a 0,981 e desta forma foi possvel afirmar que todas as mdias obtidas podem ser consideradas semelhantes, apontando para erros de digitalizao iguais em funo de cada curva avaliada. Todavia registraram-se nas curvas com parede vertical e na curva spline os maiores desvios mdios. Todos os dados foram processados com um intervalo de confiana de 95%. Assim sendo, a tabela 4.4 ilustra o erro encontrado ao longo de cada curva juntamente com o desvio padro combinado. Da mesma forma que foi observada na aquisio com luz branca, registraram-se novamente os maiores desvios nas curvas formadas por parede vertical e tambm na curva spline apontando novamente para a limitao dos sistemas pticos na aquisio de superfcies com a presena de sombras.
100
Tabela 4.4 Desvios mdios de aquisio em Laser com 95% de confiana CURVA AVALIADA Raio cncavo Raio convexo Reta descendente Reta ascendente Plano inclinado Parede Vertical Parede horizontal Curva spline DESVIO (m) 67,1 22,6 m 66,6 22,6 m 65,9 22,6 m 66,9 22,6 m 65,0 22,6 m 68,6 22,6 m 67,6 22,6 m 70,6 22,6 m
Apresenta-se na Figura 4.16 um comparativo entre os resultados obtidos com os trs mtodos de aquisio: mquina de medio por coordenadas, luz branca estruturada e faixa de laser acoplado em BAM. Notam-se atravs do grfico contendo o intervalo de confiana, ilustrado para cada sistema de aquisio de dados, que os resultados registrados com a MMC mostram-se mais exatos e mais precisos comparados aos resultados obtidos com as ferramentas de aquisio pticas. De acordo com estudos realizados por Gonalves (2006), sugere-se que a estrutura mecnica guiada por fusos de esferas garanta maior repetividade ao sistema.
150
Amplitude de desvio [ m ]
100
50
-50
La se r Lu z M M C La se r Lu z M M C La se r Lu z M M C La se r Lu z M MC vo xo nt e nt e La se r Lu MM z C La se r Lu M z M C La se r Lu z M M C La se r Lu z M MC o al on ta na d Ve r ti c ho r iz in cl i Pa re d Pa re Cu r va no e de Sp l in e l
nc a
nv e
nd e
co
es ce
Ra io
R ai
R et ad
Re ta
as ce
nd e Pl a
Figura 4.16 Comparativo do desvio entre os mtodos de aquisio
101
4.3 RESULTADOS
DO ESTUDO C: ESTUDO DO CICLO DE DESENVOLVIMENTO DE UM PRODUTO
PELO PROCESSO DE ENGENHARIA REVERSA QUANTIFICANDO OS DESVIOS DIMENSIONAIS EM RELAO AO MODELO ORIGINAL
Inicialmente, neste estudo, foi verificado o desvio dimensional causado na etapa de obteno do modelo fsico pelo processo de usinagem. A Figura 4.17 ilustra a comparao realizada em sistema computacional CAI, comparando-se os dados do modelo usinado com o modelo CAD original.
Comparao Real x Virtual
Modelo CAD
Modelo Fsico
Inspeo Figura 4.17 Comparao entre modelo CAD e prottipo usinado
Verificou-se atravs da ferramenta computacional de comparao, software de CAI desenvolvido pela GOM, a existncia de um desvio dimensional contido na faixa de +54 m e -72 m, com um intervalo de confiana de 95%, na comparao do prottipo usinado com o modelo CAD original. Percebe-se que a amplitude do desvio encontrada foi de 126 m. Sugere-se que este desvio seja composto por uma parcela 102
referente etapa de aquisio para inspeo geomtrica, podendo atingir um intervalo de cerca de 50 m, de acordo com o observado no estudo de caso anterior, e outra parcela especfica da fase de fabricao absorvendo os outros 76 m. Nota-se que o desvio existente entre as duas geometrias avaliadas foi gerado durante o processo de fabricao e inspeo do prottipo que possui algumas etapas de processamento. Com isso, foram rastreadas as possveis fontes de erro. Sugere-se que estas podem estar envolvidas em todas as etapas da cadeia de fabricao, iniciando-se na importao do modelamento de produto em sistema CAD, at a inspeo final, como foi esquematizado na Figura 4.18.
CAD
Transferncia CAD/CAM
Clculo CAD/CAM
Referenciamento para Usinagem
Usinagem
Referenciamento para Inspeo
ERRO
Ferramenta
Matria-prima Mquina CNC Referncia Linear
Processo
Mquina CNC
Pea Mquina de medio Referncia por planos
Figura 4.18 Possveis fontes de erros no processo de fabricao
As exatides pertinentes a cada etapa de fabricao esto sucintamente detalhadas a seguir: CAD: Para a importao e criao das formas geomtricas, o sistema CAD utiliza um valor de tolerncia para a gerao de objetos wireframe e objetos tridimensionais. Neste caso, a tolerncia empregada foi de 0,001 mm; Transferncia CAD/CAM: Para facilitar a transferncia de informaes geomtricas entre o sistema CAD e o sistema CAM, grande parte dos softwares comerciais utilizam uma malha de tringulos gerada sobre a superfcie original do CAD, para realizar esta comunicao. Esta malha gerada pelo CAD utilizando um valor de tolerncia, e utilizada pelo CAM para calcular as trajetrias de ferramenta. Mais detalhes desta comunicao entre os sistemas CAD/CAM foram apresentados por Schtzer e Souza (2000). Neste caso de estudo empregou-se uma tolerncia de 0,001 mm; CAM: Para calcular as trajetrias de ferramenta sobre a geometria importada, o sistema CAM utiliza uma tolerncia que possui influncia com a preciso 103
dos percursos de usinagem. Utilizou-se para a gerao dos caminhos de ferramentas deste estudo uma tolerncia de 0,002 mm; Referenciamentos: a) No processo de usinagem foi referenciado inicialmente o comprimento exato da ferramenta de corte fixa no porta-ferramenta, atravs de um equipamento disponvel no centro de usinagem, denominado presseter de ferramenta. Contudo, foram executadas usinagens com diferentes ferramentas e fixaes. Isto implica na necessidade de repetir o processo de
referenciamento para cada ferramenta de usinagem, aumentando-se a possibilidade de diferenas na definio do comprimento exato das ferramentas; b) Alm disso, a matria-prima deve ser posicionada na mesa da mquina em funo das coordenadas cartesianas, condizente com o programa numrico gerado. Neste caso utilizou-se um relgio apalpador para definir a posio dos eixos coordenados em funo da fixao da matria-prima. Entretanto, a rotina de aquisio fornecida junto com o equipamento, permite definir os eixos cartesianos apenas por dois pontos de contato com a pea, para cada eixo. Isto pode implicar na exatido do eixo coordenado a ser definido, caso a superfcie no esteja perfeitamente esquadrejada; c) Depois de usinado, o corpo de prova foi posicionado na mesa da mquina de aquisio por luz branca estruturada para a realizao da etapa de inspeo. Para referenciamento, ao contrrio da rotina de posicionamento do centro de usinagem, a mquina de medio por luz branca utiliza vrios pontos da superfcie de referncia. Com isso, so atribudos planos de referncia, tornando possvel verificar a inclinao da superfcie a ser utilizada para referncia, o que permite maior preciso na anlise. Portanto, a diferena de referenciamento utilizada no centro de usinagem e na mquina de medio, pode acarretar em incertezas de medio. A exatido na etapa de usinagem envolve vrios fatores, dentre estes: rigidez da ferramenta e sistema de fixao; rigidez da mquina; transdutores de
104
posicionamento utilizados pela mquina; algoritmo e malha de controle do CNC; e as prprias caractersticas do processo de remoo de material. Para realizar uma anlise rigorosa do desvio de forma entre um modelo CAD e a pea usinada, estes fatores de exatido e tolerncia devero ser cuidadosamente considerados. Devido ao grande volume de trabalho necessrio para realizar esta anlise rigorosa sobre o desvio de forma, e para no perder o foco dos objetivos propostos inicialmente, esta dissertao se ateve a documentar as possveis fontes de erro geomtrico na construo do prottipo fsico que ser usado no estudo de ER. A partir do modelo fsico obtido pelo processo de usinagem, realizou-se a etapa de digitalizao e posteriormente a reconstruo tridimensional. Sugere-se que ao trmino deste ciclo encontra-se um desvio dimensional, aqui tratado como erro, processado entre a comparao do modelo fsico usinado, que representa o padro dimensional, e o modelo CAD construdo a partir dos dados digitalizados. So ilustrados na Figura 4.19 os desvios dimensionais obtidos pela mdia de todos os pontos das superfcies, calculados individualmente para os modelos reconstrudos nas plataformas computacionais A, B e C.
Desvio Dimensional (m) 150 100 50 0 -50 -100
Amplitude Total Limite Inferior (m) Limite Superior (m)
CAD A1 235 -94 141
CAD A2 224 -92 132
CAD A3 239 -93 146
CAD B1 183 -78 105
CAB B2 190 -88 102
CAD B3 189 -81 108
CAD C1 92 -45 47
CAD C2 106 -52 54
CAD C3 100 -48 52
Figura 4.19 Desvio dimensional obtido na etapa de reconstruo
Visualizam-se tambm os resultados grficos obtidos na inspeo ao longo de toda a extenso da superfcie reconstruda, onde foi plotado o mapa de erros do modelo que apresentou o menor desvio dimensional de cada software, conforme ilustra a Figura 4.20. 105
a) Inspeo do modelo reconstrudo com software A vistas isomtrica e superior
b) Inspeo do modelo reconstrudo com software B vistas isomtrica e superior
c) Inspeo do modelo reconstrudo com software C vistas isomtrica e superior Figura 4.20 Resultados obtidos na reconstruo tridimensional
106
Constatou-se que, embora os pontos utilizados para a reconstruo das superfcies sejam os mesmos em todos os modelos, a representao matemtica obtida com os modelamentos efetuados nos softwares B e C apresentou amplitude de desvio dimensional inferior ao modelamento realizado com o software A. Sugere-se que o mecanismo de criao de superfcies diretamente sobre a malha de tringulos poligonizada, mecanismo de clculo do software A, causou erros superiores do que aqueles obtidos com a estratgia de criao pelo mtodo da criao de curvas splines sobre os pontos digitalizados, metodologia utilizada nos softwares B e C. Todavia, nota-se uma relao inversamente proporcional entre o desvio dimensional encontrado e o tempo gasto na reconstruo das superfcies. Ilustra-se na Figura 4.21 o desempenho de cada plataforma CAD sob o critrio de obteno do modelo matemtico ao longo do tempo gasto. Percebeu-se que devido a possibilidade do usurio poder gerar suas superfcies diretamente sobre a malha de tringulos, no software A o processo de reconstruo tornou-se mais eficiente, sendo 72% e 76% mais rpido do que nas solues B e C respectivamente. Nota-se esta significativa diferena devido ao software A no necessitar da criao de curvas bases spline sobre as fronteiras de cada superfcie.
400 Tempo de Modelamento (min) 350 300 250 200 150 100 50 0 Modelo 1 Modelo 2 Modelo 3 Tempo mdio de modelamento SOFTWARE "A" 91 82 78 84 12 min SOFTWARE "B" 318 300 282 300 36 min SOFTWARE "C" 360 342 320 341 39 min
Figura 4.21 Comparativa do tempo de reconstruo em plataformas CAD
107
Analisando-se a mdia dos tempos de reconstruo das superfcies obtidas com os softwares B e C, percebe-se que ambos os sistemas apresentaram resultados com 12% de variao entre estes. Nota-se ainda que durante a etapa de reconstruo do modelo, nos sistemas B e C, houve a necessidade de criao de curvas splines, ao longo dos pontos digitalizados como base para a gerao das superfcies. De acordo com a reviso de literatura apresentada no captulo 2, as curvas spline so elementos geomtricos que tem a finalidade de agir como fronteira, caminho ou direo para a criao das superfcies. A criao de uma curva spline com imperfeies geomtricas influencia diretamente na qualidade dimensional e geomtrica da superfcie final. A Figura 4.22 ilustra o processo de criao de curvas spline e tambm a gerao de superfcies por rede de curvas, tambm denominadas superfcies mesh.
Curvas spline
Superfcies mesh
Figura 4.22 Reconstruo de superfcies a partir de curvas spline
Observou-se ainda que, embora o conjunto de elementos pontos utilizados para a construo das curvas terem as mesmas coordenadas cartesianas, a representao grfica das curvas ligeiramente diferente em cada software, sendo o software C que apresentou menor desvio dimensional. Sugere-se que essas diferenas ocorreram pelo fato das curvas serem geradas por algoritmos diferentes. Alm disso, nos softwares B e C, o usurio pode optar por utilizar variaes da 108
matemtica
disponvel,
entretanto
no
sendo
permitido
alterar
grau
de
equacionamento. Por outro lado, existem outros softwares de modelamento em plataforma CAD que tem a possibilidade de editar o grau da equao matemtica disponvel para a representao grfica de curvas, interferindo desta forma no mecanismo de ajuste entre o ponto digitalizado e a curva complexa. Entretanto os softwares estudados no possuam este recurso de modelo matemtico. Destaca-se que ao longo do ciclo de ER existem diversas etapas de processamento, em funo disso identificaram-se as possveis fontes de erro do processo. Sugere-se que a amplitude do desvio dimensional encontrado possui parcelas inseridas em todas as fases da cadeia de ER, iniciando-se desde a digitalizao do modelo e finalizando-se na obteno do arquivo CAD, como foi planificado na Figura 4.23.
Modelo Fsico
Digitalizao da geometria
Exportando dados digitalizados
Criando Curvas
Criando Superfcies
Modelo CAD
ERRO
Preparao do Modelo
Nuvem de Pontos
Matemtica das splines
Estratgia de gerao
Nmero de aquisies
Sees
Tolerncia de clculo
Tolerncia de clculo
Figura 4.23 Possveis fontes de erros no processo de reconstruo
As exatides pertinentes a cada etapa do processo de Engenharia Reversa encontram-se contextualizados a seguir juntamente com os parmetros utilizados ao longo deste caso de estudo. Digitalizao: A etapa de aquisio de dados geomtricos responsvel em fornecer os dados de entrada no processo de ER. Conforme apresentado e discutido no estudo A, nesta fase do processo a preparao do modelo e o nmero de aquisies contribuem com a amplitude dos desvios. Neste experimento procurou-se aplicar uma fina camada de um p de cor branca a fim de transformar a superfcie em difusa e foram realizadas seis tomadas para completar a aquisio completa dos dados do modelo;
109
Exportao os dados digitalizados: Para facilitar a transferncia de informaes geomtricas entre o sistema de aquisio e o sistema CAD, grande parte dos softwares comerciais utiliza uma malha de tringulos poligonizada ou sees de corte gerada sobre os pontos digitalizados. Para realizar esta comunicao a malha gerada pelo sistema de aquisio utilizando um valor de tolerncia, e posteriormente importado pelo CAD para a execuo da reconstruo das superfcies sobre os dados importados. Neste caso de estudo empregou-se uma tolerncia de 0,001 mm para a triangularizao e 5 mm de distncia entre as sees; Criao de Curvas: Considera-se etapa de criao de curvas sobre os dados digitalizados como estratgia fundamental e indispensvel para a posterior reconstruo do modelo CAD, principalmente nos softwares que no permitem a criao de superfcies sobre a malha de tringulos. A escolha da matemtica disponvel de criao das curvas splines nos softwares CAD juntamente com a tolerncia de processamento influenciam nos resultados do modelamento. Empregou-se uma tolerncia de clculo de 0,001 mm na criao das curvas e buscou-se utilizar a matemtica B-spline padro nos software B e C;
Criao de Superfcies: A estratgia de criao das superfcies sobre as
curvas splines, nos softwares B e C ou ento sobre a malha poligonizada, no software A e a tolerncia de clculo so considerados os dois principais fatores que interferem no desvio dimensional. Para este caso de estudo procurou-se utilizar a mesma tcnica de criao de superfcies por rede de curvas ou rede de tringulos em todos os modelamentos. Para a criao destas superfcies so necessrias no mnimo quatro curvas que se fechem formando uma malha. Quatro curvas, no mnimo, significam duas curvas para o sentido das laterais e duas para as longitudinais, ou seja, forma-se uma rede com as curvas propostas. No software de modelamento que utilizam os dados poligonizados no so necessrias curvas spline, a superfcie reconstruda selecionando-se diretamente os pontos poligonizados.
Procurou-se selecionar em todas as superfcies reconstrudas cinco pontos no sentido das laterais e cinco pontos no sentido das longitudinais. A tolerncia de clculo empregada foi de 0,001 mm em todas as situaes. 110
Para avaliar possveis erros de continuidade do modelo original com aqueles reconstrudos, foi utilizada uma ferramenta grfica disponvel em um software neutro, Unigraphics NX6, denominada curve comb ou pente de curvatura. A continuidade de superfcie representa a forma de conexo entre as diversas regies ou sees da superfcie. De forma anloga ocorre a continuidade de uma curva. Uma curva descontnua poder gerar uma superfcie descontnua. A Figura 4.24 ilustra a descontinuidade obtida nos modelos que apresentaram o menor desvio dimensional nos softwares A, B e C.
Descontinuidades
a) Modelo original
b) Reconstruo com software A Descontinuidade
Descontinuidade c) Reconstruo com software B d) Reconstruo com software C
Figura 4.24 Anlise de descontinuidade no modelamento
Nota-se que em todos os modelos obtidos encontram-se pequenas imperfeies na continuidade da superfcie, conclui-se que nos softwares de modelamento que utilizaram a construo de curvas spline antes da gerao das superfcies, Figuras 4.27 (c) e (d), apresentaram resultados mais eficazes comparado ao modelamento efetuado sobre a malha triangularizada, Figura 4.24 (a). Segundo Souza e Ulbrich 111
(2009), a qualidade de uma superfcie complexa gerada por um sistema CAD est relacionada matemtica utilizada para a sua criao, em trs circunstncias: A suavidade de uma superfcie pode estar relacionada continuidade da curva utilizada para sua criao; A conexo entre diferentes superfcies pode representar regies com suavidade prejudicada; Superfcies de interseco com raios (fillets) calculados automaticamente pelo software. Sintetizando o experimento apresentado acima, foi abordado o ciclo de desenvolvimento de um produto por Engenharia Reversa e foram quantificados os erros gerados ao longo das etapas de aquisio e reconstruo tridimensional, alm dos tempos de reconstruo envolvidos no processo. Apresentou-se ao longo da fase de fabricao do prottipo as parcelas de desvios causados na inspeo e na usinagem do corpo de prova que foi de 126 m, proveniente do erro de captao dos pontos e da usinagem por fresamento. Observaram-se ainda os temas associados aos procedimentos de reconstruo, que transformaram os dados digitalizados em informaes tridimensionais em CAD, quantificando a amplitude dos desvios inseridos com a magnitude de 150 m a 400 m, evidenciando a influncia do mecanismo de clculo de cada software sobre a fidelidade e qualidade do modelamento gerado e sua associao com o tempo gasto na reconstruo em sistemas CAD. Em geral, poucos trabalhos de pesquisa podem ser encontrados na literatura sobre os erros existentes em cada uma das etapas do processo de Engenharia Reversa. Esta foi uma importante contribuio, presente neste trabalho e justifica a sua existncia nesta investigao.
112
Captulo 5 Concluses e sugestes para futuros trabalhos
5. CONCLUSES E SUGESTES PARA FUTUROS TRABALHOS
As principais concluses deste trabalho esto apresentadas a seguir: Neste trabalho foi constatado atravs da comparao dos mtodos de aquisio
por contato e ptico, avaliados com uma geometria plana calibrada, que o processo de digitalizao com a Mquina de Medio por Coordenadas apresentou menor desvio dimensional, assim sendo o mtodo de aquisio de dados mais exato. Alm disso, o processo mostrou-se o mais preciso entre os avaliados devido pequena disperso dos valores encontrados em torno do alvo. Sugere-se que a questo construtiva da MMC com a presena de fusos de esferas recirculantes tenham contribudo com a preciso e exatido dos resultados apresentados. No processo de aquisio por luz branca estruturada obteve-se resultados
intermedirios MMC e ao laser. Constatou-se que o nmero de tomadas de medio e a qualidade superficial associada ao brilho da superfcie possuem influncia nos desvios dimensionais de aquisio. Obteve-se no processo de aquisio por faixa de laser acoplado em BAM o
maior desvio dimensional. Sugere-se que este fato tenha ocorrido devido ao erro sistemtico combinado entra as folgas mecnicas existentes no brao articulado de medio com o conjunto ptico constitudo pelas lentes e preciso da cmera CCD. Percebeu-se a influncia na localizao de medio sob o envelope de trabalho
dos equipamentos de aquisio sobre os desvios dimensionais encontrados. Associase est tendncia com os erros geomtricos existentes sobre a mesa de medio dos equipamentos e desgastes mecnicos. Em uma anlise da avaliao do tempo de aquisio de dados, percebe-se que
os sistemas de aquisio pticos diminuem significativamente o tempo gasto na digitalizao medida que a complexidade da geometria aumenta, absorvendo mais informaes em menor tempo comparado ao mtodo de aquisio por contato fsico. Nota-se nos sistemas de aquisio pticos uma limitao na aquisio de
superfcies com cores escuras e brilhantes, assim sendo necessria a aplicao de uma fina camada de tinta ou p de cor branca para transformar a superfcie brilhante
113
digitalizada em difusa, permitindo assim a captao dos dados pelas cmeras de medio. Na avaliao dos desvios dimensionais obtidos no caso de estudo executado
em curvas geomtricas e complexas, obteve-se os maiores desvios dimensionais nas regies de paredes verticais e curvas splines. Sugere-se que nos sistemas de digitalizao por luz branca estruturada e com o laser a influncia das sombras sob a superfcie nos resultados da aquisio de dados. Na reconstruo tridimensional a partir das informaes digitalizadas, a
ferramenta computacional CAD que efetuou o modelamento diretamente sobre a malha poligonizada, apresentou uma reduo no tempo de reconstruo de at 76% comparado aos softwares que possuem a estratgia de modelamento por sees. Conclui-se que a necessidade de criar curvas spline ao longo das sees digitalizadas contribui diretamente sobre o tempo de reconstruo, atividade esta fundamental para os softwares que no modelam sobre a malha triangularizada. Em uma anlise qualitativa, nota-se que os maiores desvios dimensionais na
etapa de reconstruo foram obtidos com o software de modelamento que utilizou a estratgia de reconstruo diretamente sobre a malha poligonizada. Na reconstruo tridimensional com a estratgia de modelamento por sees,
observou-se que, embora o conjunto de pontos utilizados para a construo das curvas spline terem as mesmas coordenadas cartesianas, a representao matemtica das curvas ligeiramente diferente, independentemente de cada software. Sugere-se que essas diferenas ocorreram pelo fato das curvas serem geradas por algoritmos diferentes. Na avaliao da continuidade das superfcies reconstrudas, nota-se que em
todos os modelos obtidos encontram-se pequenas imperfeies sob as superfcies, conclui-se que nos softwares de modelamento que utilizaram a construo de curvas spline antes da gerao das superfcies apresentaram regies com melhor continuidade comparada ao modelamento efetuado sob a malha triangularizada.
114
Baseando-se nas concluses apresentadas e na experincia adquirida com este trabalho de pesquisa, sugerem-se as seguintes propostas de estudo para futuros trabalhos: Efetuar um estudo comparativo dos erros de aquisio de dados atravs da
comparao dos mtodos de aquisio por faixa de laser montados em MMC assim com em estaes stand-alone. Avaliar a reconstruo de superfcies em plataformas CAD que permitam alterar
o grau de equacionamento das curvas spline com a inteno de avaliar os desvios dimensionais e a continuidade em curvas; Comparao de sistemas diversos de software CAD voltados para a
reconstruo de modelos investigando como referncia os softwares de modelamento por slidos, superfcies, assim como os softwares hbridos. Investigar o processo de fabricao por usinagem da malha poligonizada obtida
no processo de digitalizao; Avaliar os cabeotes de digitalizao hbridos a qual combinam duas ou mais
estratgias de medio no mesmo equipamento. Investigar os mtodos necessrios para solucionar problemas de
descontinuidade de superfcies. Prope-se um estudo para analisar possveis alteraes geomtricas e possveis perdas de continuidade que podem ocorrer aps a reconstruo dos dados digitalizados. Analisar a repetitividade e a reprodutibilidade das medies realizadas com
equipamentos baseados na fotometria. Desenvolver uma metodologia de fcil e rpida aplicao para avaliar, de
maneira confivel, a incerteza das medies realizadas com equipamentos baseados na fotometria.
115
Captulo 6 Referncias Bibliogrficas
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121
Anexos e Apndices 7
7. ANEXOS E APNDICES Anexo 1. Certificado de Calibrao da mquina de medio por coordenada
122
Anexos e Apndices 7
123
Anexos e Apndices 7
124
Anexos e Apndices 7
125
Anexos e Apndices 7
Anexo 2. Dados tcnicos do equipamento de digitalizao por Luz Branca
126
Anexos e Apndices 7
127
Anexos e Apndices 7
128
Anexos e Apndices 7
Anexo 3. Dados tcnicos do equipamento de digitalizao laser e BAM
129
Anexos e Apndices 7
130
Anexos e Apndices 7
Anexo 4. Certificado de Calibrao do bloco-padro
131
Anexos e Apndices 7
132
Anexos e Apndices 7
133

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SOCIEDADE EDUCACIONAL DE SANTA CATARINA INSTITUTO SUPERIOR TUPY

PROGRAMA DE MESTRADO EM ENGENHARIA MECNICA

potencial para concluir mais esta etapa.

Ao programa de Ps-graduao em Engenharia Mecnica da Sociedade Educacional de Santa Catarina.

Por fim, a todos, o meu muito obrigado. v

4.2 RESULTADOS DO ESTUDO B: ANLISE DA AQUISIO DE DADOS EM ELEMENTOS

4.3 RESULTADOS DO ESTUDO C: ESTUDO DO CICLO DE DESENVOLVIMENTO DE UM

LISTA DE ABREVIATURAS E SIGLAS

Captulo 1 Introduo e contextualizao

Captulo 1 Introduo e contextualizao

Captulo 1 Introduo e contextualizao

Moldes para injeo de plstico

Moldes para Vidros 73%

Moldes para Metal

Figura 1.2 Diviso de tipos de moldes Fonte: BOUJELBENE et al (2004)

Captulo 1 Introduo e contextualizao

Captulo 1 Introduo e contextualizao

Faturamento (Milhes U$)

Faturamento (Milhes U$)

Captulo 1 Introduo e contextualizao

1.1 OBJETIVOS ESPECFICOS

1.2 ESTRUTURA DO TRABALHO

Captulo 1 Introduo e contextualizao

Captulo 2 Reviso de Literatura

2.1 DEFINIO DA ENGENHARIA REVERSA

Captulo 2 Reviso de Literatura

Arquivos de pontos digitalizados Reconstruo da Superfcie

Usinagem dos pontos digitalizados

Checagem da qualidade da geometria

Outros Sistemas CAD

Interface para Prottipo

Prottipo ou Pea usinada

Figura 2.1 O ciclo de trabalho da Engenharia Reversa Fonte: DONG-FAN, C. (1996)

Captulo 2 Reviso de Literatura

2.2 ETAPAS DA ENGENHARIA REVERSA

Captulo 2 Reviso de Literatura

ETAPAS DA ENGENHARIA REVERSA

Captulo 2 Reviso de Literatura

2.3 APLICAES DA ENGENHARIA REVERSA

Captulo 2 Reviso de Literatura

Captulo 2 Reviso de Literatura

2.4 AQUISIO DE DADOS GEOMTRICOS

levantamento dos erros inseridos no processo.

Captulo 2 Reviso de Literatura

2.5 MTODOS DE DIGITALIZAO Atualmente, as vrias tecnologias comercialmente disponveis para a

Captulo 2 Reviso de Literatura

Captulo 2 Reviso de Literatura

2.6 EQUIPAMENTOS DE DIGITALIZAO POR CONTATO

Captulo 2 Reviso de Literatura

2.6.1 Digitalizao em mquina de fresamento

Captulo 2 Reviso de Literatura

Captulo 2 Reviso de Literatura

2.6.2 Digitalizao com brao articulado de medio

Figura 2.9 Diversos braos articulados de medio Fonte: GONALVES, C. R. (2006)

Captulo 2 Reviso de Literatura

Captulo 2 Reviso de Literatura

2.6.3 Digitalizao com mquina de medio por coordenadas

Captulo 2 Reviso de Literatura

Captulo 2 Reviso de Literatura

2.7 EQUIPAMENTOS DE DIGITALIZAO SEM CONTATO

TRANSMISSIVO Tomografia Computadorizada Ressonncia Magntica

No-ptico Sonar Radar por Micro-ondas

ptico Triangulao Luz estruturada Time of flight Fotogrametria

Captulo 2 Reviso de Literatura