Pemex

SUBDIRECCION DE TECNOLOGIA Y DESARROLLO PROFESIONAL
UNIDAD DE NORMATIVIDAD TECNICA
ESPECIFICACION TECNICA PARA CONSTRUCCION DE OBRAS
FABRICACION DE RECIPIENTES A PRESION
(PRESSURE VESSELS MANUFACTURE)
P.3.0343.01
PRIMERA EDICION MAYO, 2001
FABRICACIN DE RECIPIENTES A PRESIN

Primera Edicin P.3.0343.01:2001 UNT
PREFACIO Pemex Exploracin y Produccin (PEP) en cumplimiento de la Ley Federal sobre Metrologa y Normalizacin emitida por la Secretara de Comercio y Fomento Industrial, publicada en el Diario Oficial de la Federacin de fecha 20 de mayo de 1997 y acorde con el Programa Nacional de Modernizacin de la Administracin Pblica Federal 1995 - 2000, as como con la facultad que le confiere la Ley de Adquisiciones y Obras Pblicas y las Reglas Generales para la Contratacin y Ejecucin de Obras Pblicas, para que expida sus normas y especificaciones tcnicas, edita la presente especificacin a fin de que se utilice en la Fabricacin de Recipientes a Presin. Esta especificacin se elabor tomando como base la primera edicin de la norma No.3.612.01, emitida en 1979 por Petrleos Mexicanos, de la que se llev a cabo su revisin, adecuacin y actualizacin, a fin de adaptarla a los requerimientos de Pemex Exploracin y Produccin. En la elaboracin de esta especificacin participaron: Direccin Ejecutiva del Proyecto Cantarell Direccin Ejecutiva del Programa Estratgico de Gas Subdireccin de Regin Norte Subdireccin de Regin Sur Subdireccin de Regin Marina Noreste Subdireccin de Regin Marina Suroeste Subdireccin de Perforacin y Mantenimiento de Pozos Coordinacin Ejecutiva de Estrategias de Exploracin Subdireccin de Planeacin Subdireccin de Administracin y Finanzas Subdireccin de Tecnologa y Desarrollo Profesional Auditoria de Seguridad Industrial y Proteccin Ambiental Unidad de Normatividad Tcnica
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INDICE DE CONTENIDO 0. 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 9.1 9.2 9.3 9.4 Introduccin. Objetivo.... Alcance. Actualizacin... Campo de aplicacin.... Referencias. Definiciones..... Smbolos y abreviaturas Generalidades. Materiales Generalidades. Materiales de acero al carbono y de baja aleacin.. Materiales de acero de alta aleacin. Placas para recipientes a presin con recubrimiento integral (Clad), o con recubrimiento aplicado (Lining), resistentes a la corrosin.. Material de acero ferrtico con propiedades a la tensin mejoradas por medio de tratamientos trmicos Requisitos generales de ejecucin.. Generalidades. Fundiciones. Inspeccin de fundiciones de acero Corrosin. Anillos de refuerzo (atiesadores) para envolventes cilndricas sujetas a presin externa.. Unin de los anillos de refuerzo a la envolvente.. Tubo empleado como ducto.... Cabezas o tapas conformadas que trabajan con presin sobre el lado cncavo Otros tipos de tapas... Aberturas y sus refuerzos..... Conexiones bridadas, unidas con tornillos.
Pgina 10 10 10 11 11 11 11 17 17 17 17 21 23
24
9.5 10. 10.1 10.2 10.3 10.4 10.5 10.6 10.7 10.8 10.9 10.10 10.11
25 27 27 29 30 33 33 34 34 35 35 36 42
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10.12 10.13 10.14 10.15 10.16 10.17 10.18 10.19 10.20 10.21 10.22 11. 11.1 11.2 11.3 11.4 11.5 11.6 11.7 11.8 11.9 11.10 11.11 11.12 11.13 11.14 11.15 11.16 11.17 11.18
Superficies apoyadas y reforzadas. Soportes.. Corte de placas y otros materiales.. Control e identificacin de materiales. Conformacin de secciones de envolvente y de cabezas o tapas. Tolerancia permisible de ovalamiento para envolventes cilndricas. Tolerancias en cabezas o tapas conformadas.. Unin de orejas y aditamentos. Agujeros para tirantes roscados.. Tratamiento trmico... Recipientes enchaquetados. Requisitos de ejecucin para recipientes soldados.. Generalidades. Restricciones de servicio.. Categora de las juntas soldadas. Juntas soldadas.. Tratamiento trmico despus de la soldadura.. Inspeccin radiogrfica. Tipos de juntas Detalles de unin Aberturas sobre las soldaduras o adyacentes a stas. Accesorios soldados.. Requisitos mnimos para soldaduras de unin.. Soldaduras de tapn.. Soldaduras de filete Construccin con tirantes soldados. Procesos de soldadura.. Clasificacin del procedimiento de soldadura Pruebas de soldadores y operadores de mquinas soldadoras... Temperaturas mnimas permisibles para soldadura.
48 48 49 49 49 50 51 51 51 51 52 55 55 55 56 57 58 58 59 59 61 61 62 64 64 64 65 65 66 66
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11.19 11.20 11.21 11.22 11.23 11.24 11.25 11.26 11.27 11.28 11.29 12. 12.1 12.2 12.3 12.4 12.5 12.6 12.7 12.8 12.9 13. 13.1 13.2 13.3 13.4 13.5 13.6
Corte, ajuste y alineacin.. Limpieza de las superficies por soldar Tolerancia de alineacin Juntas longitudinales y circunferenciales... Soldaduras de filete Requisitos generales de soldadura. Recomendaciones practicas de precalentamiento... Reparacin de defectos de soldadura y martillado... Procedimientos para el tratamiento trmico despus de la soldadura. Seccionamiento de juntas soldadas Superficies terminadas con metal de soldadura Requisitos de ejecucin para recipientes fabricados con aceros al carbono y baja aleacin.. Generalidades. Juntas soldadas.. Tolerancia para corrosin. Envolventes fabricadas con tubo. Envolventes corrugadas bajo presin externa.. Unin de los anillos de refuerzo a la envolvente... Requisitos para el tratamiento trmico despus de la soldadura. Inspeccin radiogrfica.. Recipientes fabricados con aceros al carbono y de baja aleacin, diseados para operar a baja temperatura... Requisitos de ejecucin para recipientes fabricados con aceros de alta aleacin. Generalidades. Uniones soldadas... Unin de los anillos de refuerzo a la envolvente... Requisitos para el tratamiento trmico despus de la soldadura. Inspeccin radiogrfica.. Inspeccin por lquidos penetrantes
66 67 67 67 67 67 68 70 70 71 73 73 73 73 74 74 74 74 74 75 76 77 77 77 77 77 78 79
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13.7 13.8 14.
Composicin del metal de soldadura.. Sugerencias para la seleccin y tratamiento de los aceros austenticos al cromo nquel.. Requisitos de ejecucin para recipientes fabricados con placas, con recubrimiento integral (Clad) y con recubrimiento aplicado (Lining), resistentes a la corrosin.. Generalidades. Agujero testigo (Telltale hole) Juntas en placas con recubrimiento integral o recubrimiento aplicado Composicin del metal de la soldadura.. Tiras insertadas en el material de recubrimiento integral Tratamiento trmico despus de la soldadura.. Inspeccin radiogrfica.. Inspeccin de los recubrimientos de aleacin de cromo. Calificacin del procedimiento de soldadura. Soldadura de ranura en placa recubierta integralmente.. Soldadura de aleacin en el metal base. Depsitos de soldadura resistentes a la corrosin.. Unin del recubrimiento aplicado. Forma de calificacin de soldadores.. Soldadura de filete. Requisitos de ejecucin para recipientes fabricados con aceros ferrticos con propiedades a la tensin mejoradas por tratamiento trmico. Generalidades. Juntas soldadas.. Boquillas y otras conexiones Secciones cnicas.. Alineacin de la junta. Accesorios estructurales y anillos de refuerzo.. Unin de los anillos de refuerzo a envolventes. Materiales que tienen diferente coeficiente de expansin..
79 79
81 81 81
14.1 14.2 14.3
81 82 82 82 82 83 83 83 84 84 85 85 86
14.4 14.5 14.6 14.7 14.8 14.9 14.10 14.11 14.12 14.13 14.14 14.15 15.
86 86 86 87 87 87 87 87 88
15.1 15.2 15.3 15.4 15.5 15.6 15.7 15.8
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15.9 15.10 15.11 15.12 15.13 15.14 15.15 15.16 15.17 15.18 16. 16.1 16.2 16.3 16.4 16.5 16.6 16.7 16.8 16.9 16.10 16.11 16.12 16.13 16.14 16.15 17. 17.1 17.2
Tratamiento trmico despus de la soldadura.. Inspeccin Conformado de secciones de envolventes y cabezas. Tratamiento trmico... Pruebas de verificacin del tratamiento trmico Soldadura. Mtodos para remocin del metal Acabado de la soldadura.. Soldaduras estructurales y soldaduras provisionales.. Marcas en placas y en otros materiales. Requisitos generales para inspeccin y pruebas de recipientes Generalidades. Sistema de control de calidad.. Inspeccin del material.. Marcas sobre materiales.. Inspeccin durante la fabricacin Pruebas de impacto Charpy.... Prueba hidrosttica Prueba neumtica.. Pruebas para establecer la presin mxima permisible de trabajo.. Manmetro de prueba Pruebas no destructivas Mtodo de inspeccin por partculas magnticas. Mtodos de inspeccin con lquidos penetrantes. Inspeccin ultrasnica de las soldaduras.. Cartas de porosidad.. Requisitos de inspeccin y prueba para recipientes soldados... Generalidades. Comprobacin del procedimiento de soldadura
88 88 89 89 89 91 91 91 92 92 92 92 94 96 97 97 98 102 104 104 111 111 111 112 114 114 115 115 115
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17.3 17.4 17.5 17.6 17.7 18. 19. 19.1 19.2 19.3 20.
Verificacin de la calificacin de los soldadores y operadores de mquinas soldadoras.. Verificacin del tratamiento trmico Inspeccin no destructiva de las soldaduras en recipientes probados neumticamente Inspeccin radiogrfica de juntas soladas. Inspeccin radiogrfica intermitente de juntas soldadas. Inspeccin y pruebas para recipientes fabricados con aceros al carbono y de baja aleacin.. Inspeccin y pruebas para recipientes fabricados con aceros de alta aleacin.. Generalidades. Pruebas de impacto.. Placas soldadas de prueba.. Inspeccin y pruebas para recipientes fabricados con recubrimiento integral (Clad) o recubrimiento aplicado (Lining). Generalidades. Hermeticidad del recubrimiento aplicado Prueba hidrosttica Aplicacin e inspeccin del recubrimiento. Inspeccin y pruebas para recipientes fabricados con aceros ferrticos con propiedades a la tensin mejoradas por tratamiento trmico. Marcas y reportes... Generalidades. Requisitos para el marcado de recipientes Mtodos de marcado. Estampado.. Placa de identificacin.. Reporte de datos Marcas y reportes en recipientes fabricados con recubrimiento integral o con recubrimiento aplicado Dispositivos para relevo de presin. Generalidades.
116 116 116 116 117 119 119 119 119 120 120 120 121 121 121 122 122 122 122 124 124 124 125 125 125 125
20.1 20.2 20.3 20.4 21.
22. 22.1 22.2 22.3 22.4 22.5 22.6 22.7 23. 23.1
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23.2 23.3 23.4 23.5 23.6 23.7 23.8 23.9 23.10
Vlvulas de relevo y de seguridad.. Discos de ruptura Vlvula de relevo Marcado de vlvulas.. Certificacin de la capacidad de las vlvulas de relevo y seguridad. Ajuste de los dispositivos de seguridad.. Instalacin Requisitos mnimos para vlvulas de relevo seguridad y vlvulas de seguridad.. Conversin de capacidad de las vlvulas de relevo y seguridad. Transporte, equipo y montaje... Embarque Equipo para montaje.. Montaje. Apndices Mtodo para la obtencin de la temperatura de operacin de la pared de recipientes en servicio.. Bases para establecer los valores del esfuerzo Criterios de medicin. Conceptos de trabajo. Generalidades. Bibliografa.. ASME ASTM PEMEX / PEP ASNT.................. Concordancia con normas internacionales Anexo I tablas Anexo II figuras...
126 127 128 128 129 131 131 132
134 136 136 136 137 140 140 141 142 142 142 143 143 144 145 145 145 146 176
24. 24.1 24.2 24.3 25. 25.1 25.2 26. 27. 27.1 28. 28.1. 28.2 28.3 28.4 29 30. 31.
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0.
Introduccin.
La primera junta roscada de este tipo de 2.2.3 conexiones. Quedan fuera del alcance de esta 2.3 especificacin los siguientes recipientes: Recipientes a presin para servicio de 2.3.1 3 agua, con capacidad nominal de 0.454 m (120 gal) o menores, incluyendo aquellos que contienen aire cuya compresin solamente sirva de colchn. Tanques de almacenamiento para 2.3.2 suministro de agua caliente, que utilicen vapor u otro medio indirecto de calentamiento, cuando no se exceda alguna de las siguientes limitaciones: a) Entrada de calor de 211 MJ/h(200 000 BTU/h). Temperatura del agua de 372 K (210 F). Capacidad nominal de 0.454 m (120 gal).
3
Dentro de las principales actividades que se llevan a cabo en Pemex Exploracin y Produccin (PEP), se encuentran el diseo, construccin, operacin y mantenimiento de las instalaciones para extraccin, recoleccin, procesamiento primario, almacenamiento, medicin y transporte de hidrocarburos, as como la adquisicin de materiales y equipos requeridos para cumplir con eficiencia y eficacia los objetivos de la Empresa. En vista de esto, es necesaria la participacin de las diversas disciplinas de la ingeniera, lo que involucra diferencia de criterios. Con el objeto de unificar criterios, aprovechar las experiencias dispersas, y conjuntar resultados de las investigaciones nacionales e internacionales, Pemex Exploracin y Produccin emite a travs de la Unidad de Normatividad Tcnica, esta especificacin para la Fabricacin de Recipientes a Presin.
b) c)
1.
Objetivo.
Recipientes con presin de operacin 2.3.3 2 interna o externa, menor de 103 kPa (15 lb/pulg ) sin limitacin de tamao. Recipientes que tienen un dimetro 2.3.4 interior, ancho, altura o seccin transversal diagonal que no exceda de 0.152 4 m (6 pulg) sin limitacin de longitud del recipiente o presin. Esta especificacin ampara la fabricacin 2.4 de los siguientes recipientes en los que se genera vapor: Recipientes conocidos 2.4.1 evaporadores o intercambiadores de calor. como
Esta especificacin establece los requisitos mnimos para la fabricacin, inspeccin y pruebas de recipientes a presin soldados, no sujetos a fuego directo, y fabricados con los materiales indicados en este documento.
2.
Alcance.
Esta especificacin establece los 2.1 requisitos que deben cumplir los recipientes a presin fabricados para soportar presiones hasta 2 de 20 684 kPa (3 000 lb/pulg ). 2.2 en: El alcance de esta especificacin termina
La primera junta circunferencial 2.2.1 conexiones con extremos soldables. La cara de la primera 2.2.2 conexiones bridadas y atornilladas. brida
de
Recipientes en los que se genera vapor 2.4.2 aprovechando el calor resultante de la operacin de un proceso, que contiene varios recipientes a presin en operacin, tal como se emplean en la manufactura de productos qumicos y derivados del petrleo. Esta especificacin ampara tambin la 2.5 fabricacin de los siguientes recipientes:
de
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Recipientes conocidos 2.5.1 separadores bifsicos y trifsicos.
como
5.
Referencias.
Recipientes conocidos como tanques de 2.5.2 balance o acumuladores. Recipientes conocidos 2.5.3 rectificadores o depuradores de gas. Recipientes 2.5.4 desaereadoras. conocidos como como
NOM 008 SCFI 1993 Sistema general de 5.1 unidades de medida. NMX-B-242-1990 Industria siderrgica.5.2 Planchas de acero al carbono con resistencia a la tensin intermedia o baja, para recipientes que trabajan a presin. NMX-B-244-1990 Industria siderrgica.5.3 Planchas de acero al carbono para servicios a temperaturas altas e intermedias, para recipientes que trabajan a presin. NMX-B-245-1990 Industria siderrgica.5.4 Planchas de acero al carbono para servicios a temperaturas moderadas y bajas para recipientes que trabajan a presin. NOM-093-SCFI-1994 Vlvulas de relevo 5.5 de presin.
torres
3.
Actualizacin.
A las personas e instituciones que hagan uso de este documento normativo tcnico se solicita comuniquen por escrito las observaciones que estimen pertinentes, dirigiendo su correspondencia a: Pemex Exploracin y Produccin. Unidad de Normatividad Tcnica.
6. Baha de ballenas # 5, 9 piso, Edificio D C.P. 11300. Col. Vernica Anzures Telfono directo: 57-45-20-35 Conmutador: 57-22-25-00 Extensiones: 3-80-80 E-mail: mpacheco@pep.pemex.com 6.1 (PT).
Definiciones. Inspeccin con lquido penetrante
Mtodo de inspeccin no destructivo, utilizado para detectar fallas sobre la superficie del material. Las fallas tpicas detectables por este mtodo son: grietas, fracturas, escamas, porosidades y laminaciones. 6.2 (MT). Inspeccin con partculas magnticas
4.
Campo de Aplicacin.
Este documento aplica en todas las reas que realizan ingeniera y fabricacin de recipientes a presin no sujetos a fuego directo que sean fabricados para las diferentes actividades de la explotacin y produccin de hidrocarburos.
Es un mtodo de deteccin de grietas o discontinuidades sobre la superficie o cerca de sta en materiales como hierro y aleaciones magnticas de acero. Consiste en aprovechar las propiedades magnticas del material, aplicando partculas imantadas, finamente divididas que forman patrones indicativos de la discontinuidad del material.
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6.3
Inspeccin ultrasnica (UT).
6.8
Recipiente con recubrimiento integral (Clad).
Mtodo no destructivo para localizacin o identificacin de fallas internas por la deteccin de la reflexin que el material produce a las vibraciones ultrasnicas emitidas por un aparato. 6.4 Inspeccin por radiografa (RT).
Recipiente fabricado de placa de poca resistencia a la corrosin y forrado con chapa de otro material de mayor resistencia a la corrosin; dicha chapa va ntegramente ligada al material base o placa. 6.9 Recipiente de capas mltiples.
Proceso que consiste en hacer pasar radiaciones electrnicas a travs de un objeto, obteniendo sobre una pelcula el registro del estado interno de dicho cuerpo. 6.5 Presin de operacin.
Recipiente cuya envolvente est fabricada totalmente de dos o ms envolventes separadas entre s. 6.10 Temperatura de operacin.
Es la presin en la parte superior del recipiente cuando se tiene una operacin normal. Esta presin no debe exceder de la presin mxima permisible de trabajo y generalmente se mantiene abajo de la presin de ajuste del dispositivo de relevo para evitar la abertura frecuente de este dispositivo. 6.6 Presin mxima permisible de trabajo (operacin). Es la mxima presin manomtrica permitida a una temperatura especificada en la parte superior del recipiente durante la operacin normal de ste, cuando ha sido instalado en su posicin correcta de operacin. Esta presin estar fijada por los espesores nominales de cada elemento del recipiente, sin considerar los espesores adicionales por corrosin u otras cargas as como los valores de los esfuerzos mximos permisibles de los materiales conforme a las reglas y formulas aplicables para el diseo y construccin de estos recipientes. Esta presin es la base para el ajuste de los dispositivos de relevo de presin, instalados para proteccin del recipiente. 6.7 Recipiente con recubrimiento aplicado (Lined).
Temperatura que puede ser mantenida en el metal de la pared del recipiente para una operacin especifica. 6.11 Zona afectada por el calor.
Parte del metal base que no ha sido fundida pero cuyas propiedades mecnicas o microestructura ha sido alterada por el calentamiento de un proceso de corte o de soldadura. 6.12 Normalizado.
Proceso en el cual un metal ferroso se calienta a una temperatura mayor que la crtica y posteriormente se enfra en aire quieto hasta la temperatura ambiente. 6.13 Relevado de esfuerzos.
Calentamiento uniforme de una pieza o parte de ella a una temperatura inferior a la crtica durante un tiempo suficiente y seguido de un enfriamiento uniforme y controlado con el fin de eliminar la mayor parte de los esfuerzos residuales. 6.14 Recocido total.
Recipiente que tiene un revestimiento resistente a la corrosin unido a la pared interna de ste.
Proceso de ablandamiento que consiste de un calentamiento del metal o aleacin con base hierro a una temperatura arriba de la crtica, y seguido de un enfriamiento lento y controlado hasta abajo de dicha temperatura.
12/226

6.15
Temperatura crtica.
6.20
Fusin.
Temperatura arriba de la cual, durante el calentamiento de un metal con base hierro, se inicia la formacin de solucin austentica, y se transforma durante el enfriamiento. Estos lmites de temperatura son diferentes y algunas veces se traslapan, pero nunca coinciden. Estas temperaturas dependen de la composicin de la aleacin y sobre todo de la velocidad de cambio de temperatura en el lmite, particularmente durante el enfriamiento. Esta temperatura sirve de base para el tratamiento trmico.
Es el efecto de fundir simultneamente el metal de aporte y el metal base, o nicamente este ultimo, de lo cual resulta la unin de las partes. 6.21 a) Garganta de una soldadura de filete. Terica.- Distancia perpendicular a la hipotenusa desde donde principia la raz hasta la cara de la soldadura del mayor tringulo rectngulo que pueda ser inscrito en la seccin transversal de la soldadura de filete. Real.- Distancia ms corta desde la raz de una soldadura de filete hasta su cara. Inclusin de escoria.
b) 6.16 Tratamiento trmico despus de la soldadura. 6.22 Es un relevado de esfuerzos posterior a la soldadura. 6.17 Corte con oxgeno.
Material slido no metlico atrapado en el metal de soldadura, o entre el metal de soldadura y el metal base. 6.23 Junta soldada.
Proceso de corte donde el material es afectado por la reaccin qumica del oxgeno con el metal base a elevadas temperaturas, En el caso de metales resistentes a la oxidacin, la reaccin se facilita con el uso de fundentes o polvo metlico. El proceso comnmente usado es el oxiacetileno. 6.18 Tamao de la soldadura en la ranura.
Unin de dos o ms miembros, producida por la aplicacin de un proceso de soldadura. 6.24 Junta a tope.
Junta entre dos miembros situados en el mismo plano aproximadamente. 6.25 Junta a tope con soldadura sencilla.
Es la penetracin en la junta (profundidad de bisel ms la penetracin en la raz, cuando se especifique). 6.19 a) Tamao de la soldadura de filete.
Junta a tope soldada desde un solo lado. 6.26 Para soldadura de filete de lados iguales, es la longitud del cateto del tringulo rectngulo issceles mayor que pueda ser inscrito dentro de la seccin transversal del filete. Para soldadura de filete de lados diferentes, son las longitudes de los catetos del mayor tringulo rectngulo que pueda ser inscrito dentro de la seccin transversal del filete. Junta a tope con soldadura doble.
Junta a tope soldada por ambos lados. 6.27 Junta a traslape.
b)
Junta entre dos miembros con sus extremos sobrepuestos.
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6.28 Junta sencilla.
traslape
con
soldadura
6.37
Penetracin en la junta.
Junta traslapada en la cual se suelda slo uno de los extremos de los miembros traslapados. 6.29 Junta a traslape con soldadura doble.
Profundidad mnima de una soldadura de ranura cuya longitud se mide desde su cara hacia el interior de la junta, excluyendo el refuerzo de soldadura. 6.38 Porosidad.
Junta en la cual se sueldan ambos extremos de los miembros traslapados. 6.30 Junta en ngulo.
Bolsa de gas o vacos dentro del metal de aporte. 6.39 Refuerzo de soldadura.
Junta entre dos miembros localizados en diferentes planos que se intersectan entre 180 (junta a tope), y 90 (junta de rincn). 6.31 Junta de rincn.
Metal de soldadura sobre la cara de una soldadura de ranura, en exceso del metal necesario para el tamao especificado de la soldadura. 6.40 Respaldo.
Junta entre dos miembros localizados aproximdamente a 90 uno de otro, en forma de L. 6.32 Junta de orilla.
Material (metal, soldadura metlica, fndente granular, asbesto, carbn, etc.) que sirve de soporte para depositar metal de aporte y facilitar tanto la operacin de soldado como la obtencin de una soldadura sana en la raz. 6.41 Socavacin.
Junta entre los extremos de dos o ms miembros paralelos. 6.33 Junta en T.
Surco que se produce en el metal base, adyacente al borde de la soldadura y que queda sin rellenar por el metal de soldadura. 6.42 Soldadura.
Junta entre dos miembros localizados aproximdamente a 90 uno de otro en forma de T. 6.34 Metal base.
Metal para ser soldado o cortado. 6.35 Metal de aporte.
Fusin localizada del metal, producida por calentamiento a temperaturas apropiadas, con o sin aplicacin de presin y con o sin el uso de metal de aporte. Cuando se utilice metal de aporte, ste debe tener un punto de fusin aproximadamente igual al del metal base. 6.43 Soldadura de filete.
Metal que es adicionado en la fabricacin, durante un proceso de soldadura. 6.36 Metal de soldadura.
Soldadura de seccin triangular que une dos superficies a 90 aproximadamente una de otra, en juntas a traslape, T o junta de rincn. 6.44 Soldadura de filete completo.
Aquella parte de la soldadura que se ha fundido durante el proceso de soldadura.
Soldadura de filete cuyo tamao es igual al espesor del elemento ms delgado por unir.
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6.45
Soldadura de ranura.
varios arcos elctricos, con o sin aplicacin de presin y con o sin el uso de metal de aporte. 6.52 Soldadura con arco gas - tungsteno (GTAW). Proceso de soldadura donde la unin se produce por calentamiento mediante un arco elctrico formado entre un electrodo de tungsteno (no consumible) y metal base. La proteccin se obtiene de un gas o mezcla de gases (que puede contener un gas inerte) con o sin el uso de presin y metal de aporte. Este proceso algunas veces se llama TIG. 6.53 Soldadura con arco - metal protegido (SMAW). Proceso de soldadura donde la unin se produce por calentamiento mediante un arco elctrico entre electrodo metlico cubierto y el metal base. La proteccin de soldadura se produce por la descomposicin de la cubierta del electrodo. En este proceso no se utiliza presin y el metal de aporte es obtenido del electrodo. 6.54 Soldadura de arco metlico con gas (MGAW). Proceso de soldadura donde la fusin se produce por calentamiento mediante un arco elctrico entre el metal de aporte y el metal base. El medio de proteccin es un gas o mezcla de gases (que puede contener un gas inerte), o una mezcla de gas fndente. Este proceso algunas veces se llama MIG. 6.55 Soldadura de arco - plasma (PAW).
Soldadura hecha en una ranura entre dos elementos por unir. 6.46 Soldadura de sello.
Cualquier soldadura utilizada principalmente para obtener hermeticidad. 6.47 Soldadura de tapn.
Soldadura circular hecha a travs del agujero de un elemento de una junta a traslape o T uniendo ambos elementos. Las paredes del agujero pueden o no ser paralelas y el agujero podr ser parcial o completamente rellenado con el metal de soldadura. (Un agujero con soldadura de filete o punteado, puede no ser elaborado conforme a esta definicin). 6.48 Soldadura automtica.
Soldadura con equipo, el cual realiza la operacin total de soldado sin la observacin y ajuste constante de los controles por un operador. El equipo podr o no ejecutar la carga o descarga del material; llamndose operador a la persona que maneja las mquinas o equipos automticos para soldadura. 6.49 Soldadura semiautomtica de arco.
Soldadura de arco, con equipo que controla nicamente la alimentacin del metal de aporte. El avance de la soldadura es controlado manualmente por un soldador. 6.50 Soldadura manual.
Soldadura en donde la operacin total de soldado es realizada y controlada por un soldador; entendindose por soldador la persona capacitada para ejecutar la operacin manual de soldadura. 6.51 Soldadura con arco (AW).
Grupo de procesos de soldadura, donde la fusin se produce por calentamiento mediante uno o
Proceso de soldadura de arco tungsteno - gas donde la fusin se produce por el calentamiento de un arco restringido entre un electrodo y el metal base (arco transferido) o el electrodo y la boquilla de restriccin (arco no transferido). La proteccin se obtiene de un gas caliente ionizado que fluye por el orificio de la boquilla, el cual puede ser complementado con una fuente auxiliar de gas protector. Este ltimo puede ser un gas inerte o una mezcla de gases, pudiendo o no aplicarse presin y pudiendo o no usarse metal de aporte.
15/226

6.56
Soldadura con arco sumergido (SAW).
6.62
Soldadura por resistencia.
Proceso de soldadura donde la fusin se obtiene del calor producido por arcos elctricos entre electrodos desnudos de metal y el metal base. La soldadura es protegida por una capa de material granular fusible, colocada sobre el metal base. En este proceso no se utiliza presin y el metal de aporte es obtenido del electrodo y algunas veces de una barra de soldadura suplementaria. 6.57 Soldadura por forja.
Proceso de soldadura donde la fusin la produce el calor obtenido de la resistencia del metal base al paso de una corriente elctrica en un circuito en el que el metal base es parte de l, adems de aplicarse presin a las partes por soldar. 6.63 Soldadura con termita.
Grupos de procesos de soldadura, donde la fusin se produce por calentamiento en una forja u otro horno, con la aplicacin de presin o golpes. 6.58 Soldadura con gas.
Proceso de soldadura donde la fusin se produce por el calentamiento con metal lquido sobrecalentado y la escoria resultante de una reaccin qumica entre el xido metlico y el aluminio, con o sin aplicacin de presin. El metal de aporte, cuando es necesario, se obtiene del metal lquido. 6.64 Soldadura de arco con corazn de fundente (FCAW). Proceso de soldadura donde la fusin se produce por calentamiento con arco entre un electrodo de metal de aporte consumible y el metal base. La proteccin se obtiene del fndente contenido dentro del electrodo. Se podr o no obtener proteccin adicional de una fuente externa de gas o mezcla de gases. 6.65 Soldadura con electro - escoria (EW).
Procesos de soldadura donde la fusin se produce por calentamiento con flamas de gas con o sin la aplicacin de presin y metal de aporte. 6.59 Soldadura con hidrgeno atmico.
Proceso de soldadura de arco donde la fusin se produce por calentamiento mediante un arco elctrico formado entre dos electrodos de metal dentro de una atmsfera de hidrgeno. La proteccin de la soldadura se obtiene del hidrgeno y podr o no usarse presin y metal de aporte. 6.60 Soldadura por induccin.
Proceso de soldadura donde la fusin se produce por el calor resultante del paso de una corriente elctrica inducida a travs del metal base, pudiendo o no aplicarse presin. 6.61 Soldadura con presin.
Proceso de soldadura donde la fusin se produce por escoria fundida, la que a su vez funde tanto el metal de aporte como la superficie del metal base. El depsito de soldadura es protegido por la misma escoria fundida que cubre toda la junta. La escoria se funde por el paso de una corriente elctrica a travs del electrodo y de la capa de escoria. 6.66 Vlvula de seguridad.
Todo proceso o mtodo de soldadura en el cual se utiliza presin para completar el proceso de soldadura.
Es un dispositivo relevador automtico de presin actuado por la presin esttica aplicada sobre la vlvula que tiene como caracterstica una apertura rpida completa o accin de disparo. Se usa para gases y vapores.
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6.67
Vlvula de relevo.
Es un dispositivo relevador automtico de presin, actuando por la presin esttica aplicada sobre la vlvula, que abre en proporcin al incremento de presin sobre la presin de apertura. Se usa principalmente para lquidos. 6.68 Vlvula de relevo - seguridad.
Los requisitos y pruebas especificadas 8.3 en esta especificacin, son base suficiente para que PEP juzgue la seguridad de la fabricacin y/o montaje de los recipientes a presin. En esta especificacin no se cubren 8.4 todos los detalles de la fabricacin y/o montaje; sin embargo, cuando se presenten casos especiales, se sometern a la aprobacin de PEP. En caso de que PEP proporcione al 8.5 fabricante algn material para uso en la manufactura de recipientes, el fabricante ser totalmente responsable de su buen uso a partir del momento en que lo reciba y no cesar su responsabilidad hasta que PEP reciba a su entera satisfaccin el producto y los sobrantes correspondientes.
Es un dispositivo relevador de presin, adecuado para usarse como vlvula de relevo o de seguridad, dependiendo de su aplicacin.
7. 7.1 7.2
Smbolos y abreviaturas. PEP Pemex Exploracin y Produccin. ASME Sociedad Americana Ingenieros mecnicos. ASTM Sociedad Americana Pruebas de Materiales. de
9. para 9.1
Materiales. Generalidades.
7.3
7.4
ASNT Sociedad Americana de Pruebas no Destructivas. AWS Sociedad Americana de Soldadura. NOM Norma Oficial Mexicana. NMX Norma Mexicana. MJ Miles de Joules
7.5 7.6 7.7 7.8
Los materiales sujetos a esfuerzos 9.1.1 ocasionados por presin, debern cumplir las especificaciones de la seccin II del cdigo ASME o su equivalente ASTM, y debern limitarse a aquellos materiales permitidos por esta especificacin, excepto para aquellos materiales permitidos por los subincisos 9.1.9 y 9.1.10 de esta especificacin. Todos los materiales, para uso en 9.1.2 recipientes a presin, debern estar plenamente identificados. No debern usarse materiales diferentes 9.1.3 a los permitidos por esta especificacin, a menos que se proporcione suficiente informacin para que PEP apruebe o rechace su uso. PEP verificar que los materiales de 9.1.4 construccin de los recipientes sean los apropiados para el servicio propuesto y que cumplan satisfactoriamente la composicin qumica y las propiedades mecnicas, as como la resistencia a la corrosin, erosin, oxidacin y
8.
Generalidades.
Los fabricantes de recipientes a presin 8.1 debern tener disponibles las memorias de clculo para su revisin por parte de PEP. Cuando la resistencia de cualquier parte 8.2 no pueda calcularse de manera confiable, las reglas de esta especificacin proporcionan los medios para establecer la presin mxima permitida de trabajo.
17/226

otros factores de deterioro que afecten al material durante el tiempo de uso o servicio previsto. 9.1.5 Placa.
9.1.8
Tubos.
9.1.5.1 La placa empleada en la construccin de recipientes a presin deber cumplir las especificaciones correspondientes de la seccin II del cdigo ASME o su equivalente ASTM, excepto para aquellos casos previstos en los subincisos 9.1.1, 9.1.9, 9.1.10 y el prrafo 9.1.5.2. 9.1.5.2 Los materiales que no estn plenamente identificados con los certificados de anlisis de origen nicamente podrn emplearse para partes no sujetas a presin, siempre y cuando cumplan los siguientes requisitos: Se efectuar una soldadura doble a tope, en una probeta de cada lote de material, de 9.5 mm (3/8 pulg) de espesor o mayor que vaya a ser soldado; debiendo pasar las pruebas especificadas en la tabla QW-451 de la seccin IX del cdigo ASME. Una vez relacionado el material con otro similar, el valor del esfuerzo permitido para propsitos de diseo, ser el 80% del valor especificado en las tablas 1, 3 y 4 para el material similar. 9.1.6 Materiales forjados.
9.1.8.1 Se podrn emplear tubos, con o sin costura, que cumplan las especificaciones dadas en la seccin II del cdigo ASME o su equivalente ASTM para envolventes o cuerpos y otras partes de los recipientes a presin. Estos materiales se dan en las tablas 1, 2, 3 y 4. 9.1.9 Materiales no identificados.
9.1.9.1 Cualquier material en forma de placa o tubo que no est identificado por algn otro medio, aprobado por esta especificacin, se aceptar siempre y cuando cumpla los requisitos de una clasificada entre aquellas dadas en este documento, previendo que satisface los requisitos del prrafo 9.1.9.2 o del 9.1.9.3. 9.1.9.2 Cada pieza debe demostrar que tiene la composicin qumica y propiedades fsicas dentro de los lmites permisibles de la especificacin seleccionada por medio de un registro de prueba y marcas que la identifiquen contra dicho registro. Cuando la especificacin seleccionada requiera otras pruebas ms estrictas, el material deber sujetarse a dichas pruebas adicionales para comprobar que cumple los requisitos de la especificacin seleccionada. 9.1.9.3 Para demostrar que las piezas cumplen los requisitos de composicin qumica y propiedades fsicas de la especificacin seleccionada, se efectuarn las pruebas indicadas a continuacin: a) A cada placa se le harn anlisis qumicos y pruebas fsicas de acuerdo con la especificacin seleccionada, con las siguientes modificaciones: Se debern determinar los contenidos de carbono y manganeso en todos los anlisis qumicos. PEP indicar cundo estos contenidos sean aceptables, si no se especifican los lmites de contenido para carbono y manganeso en la especificacin.
9.1.6.1 Se podr emplear material forjado en la construccin de recipientes a presin, siempre y cuando haya sido trabajado lo suficiente para eliminar las imperfecciones del lingote. Las especificaciones de estos materiales se dan en las tablas 1, 2, 3 y 4. 9.1.7 Material fundido.
9.1.7.1 Se podr emplear material fundido en la construccin de recipientes a presin y partes del recipiente. Las especificaciones se dan en las tablas 1, 2 y 3.
1)
2)
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3)
Cuando la direccin del laminado no se conozca, se tomarn dos probetas para prueba a tensin, cortadas en ngulos rectos una de otra de cada esquina de cada placa, y dos probetas para prueba de doblado del centro de los lados adyacentes de cada placa. Una de las probetas de tensin y las dos probetas de doblado de cada placa debern cumplir los requisitos de la especificacin seleccionada. A cada tubo se le har un anlisis qumico y suficientes pruebas fsicas para comprobar que el material se identifica con una colada o tratamiento trmico, y que cumple los requisitos fsicos y qumicos de la especificacin seleccionada. Al material identificado, cuya especificacin indique que es apropiado para soldarse, doblarse en fro, enrollarse en forma helicoidal a dimetros pequeos y operaciones similares, debern hacrsele suficientes pruebas de comprobacin hasta estar seguros de que es el indicado para los procedimientos de manufactura en que se emplear.
9.1.10
Partes diversas sujetas a presin.
4)
b)
Las piezas para recipientes a presin prefabricadas o preformadas que estn sujetas a esfuerzos permisibles de trabajo debido a presin interna o externa en el recipiente, las cuales se suministrarn por un proveedor diferente al encargado de la fabricacin del recipiente, debern cumplir los requisitos de esta especificacin, incluyendo la inspeccin en el taller del fabricante de las piezas y el suministro de reportes parciales en los que se indique su descripcin y sus limitaciones de diseo y operacin, excepto como se prev en los prrafos 9.1.10.1, 9.1.10.2 y 9.1.10.3. 9.1.10.1 Partes estndar fundidas, forjadas, laminadas o troqueladas, sujetas a presin. Las partes sujetas a presin tales como accesorios para tubera, vlvulas, bridas, boquillas, cuellos soldables, tapones soldables y registros fabricados totalmente con fundicin, forja, laminado o troquelado, no requerirn inspeccin, reportes de calidad de materiales ni reporte de pruebas en fbrica para verificar que se fabricaron con materiales aceptados por esta especificacin o por alguna otra norma aprobada, tal como el ASME, que cubre el tipo especfico de piezas sujetas a presin. Dichas piezas debern marcarse en forma permanente con el nombre o marca registrada del fabricante, as como con las marcas requeridas por las diferentes normas (estas marcas sern la garanta de que el producto cumple las especificaciones del material y las normas indicadas), de tal manera que permita su identificacin contra catlogos y listas del fabricante para cada pieza en particular y dichas listas o catlogos estn a disposicin de PEP. 9.1.10.2 Partes no estndar fundidas, forjadas, laminadas o troqueladas, sujetas a presin. a) Las partes sujetas a presin, tales como envolventes, tapas o cabezas, puertas desmontables y serpentines, manufacturadas totalmente por fundicin, forja, laminado o troquelado, debern fabricarse con materiales aprobados por esta especificacin y el fabricante deber suministrar reportes de prueba de fabricacin o alguna otra evidencia
se ha establecido la 9.1.9.4 Cuando identificacin del material con la especificacin seleccionada de acuerdo con los prrafos 9.1.9.2 o 9.1.9.3, cada pieza de material deber ser marcada por el fabricante o laboratorio de prueba a satisfaccin de PEP, dando en la marca el nmero de la especificacin seleccionada y el grado o tipo del material, as como el nmero de serie que identifique a cada lote en particular. Deber proporcionarse a PEP un reporte denominado "Reporte de Pruebas de Material No Identificado" llenado en forma adecuada y certificado por el fabricante o laboratorio de prueba; dicho reporte cuando haya sido aprobado por PEP realizara la autorizacin para emplear el material como si estuviese clasificado de acuerdo a las especificaciones de esta especificacin.
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aceptable al respecto. Dichas partes debern llevar en forma permanente la marca de fbrica y otras marcas que servirn para identificarla con la informacin del material que se le adjunte. El fabricante del recipiente a su vez deber comprobar y ser responsable de que la parte es apropiada para las condiciones de diseo especificadas para el recipiente terminado. 9.1.10.3 Partes estndar, soldadas sujetas a presin, que no sean las envolventes de los recipientes. Las partes sujetas a presin, tales como accesorios de tubera, boquillas, cuellos soldables, tapones soldables, vlvulas y bridas fabricadas con alguno de los procedimientos de soldadura aprobados en esta especificacin no requerirn inspeccin, reportes de pruebas en taller ni reportes parciales siempre y cuando cumplan con lo siguiente: a) Que dichas partes sean fabricadas con los materiales cubiertos por esta especificacin o alguna otra norma o cdigo reconocido tal como el ASME. Si se emplea soldadura con arco o gas, sta deber cumplir los requisitos de los incisos 11.15 a 11.27, inclusive. Las partes debern llevar la marca de fbrica y aquellas otras marcas que sirvan para identificar los materiales de construccin. Dichas marcas debern considerarse como la certificacin de que el producto est de acuerdo con el prrafo 9.1.10.3 (a). La declaracin por escrito del fabricante de las partes, indicando que la soldadura cumple los requisitos de esta especificacin, se aceptar como certificado, de que el producto est de acuerdo con el prrafo 9.1.10.3 (b). Si se requieren radiografas o tratamiento trmico despus de la soldadura de acuerdo con los incisos 11.5 y 11.6 de esta especificacin, stas podrn efectuarse en el taller del fabricante de las partes o en el taller
del fabricante del recipiente completo, previo acuerdo con PEP. e) Si las radiografas se efectan y examinan en el taller del fabricante de las partes, ste deber suministrar a PEP un juego completo de ellas, identificadas con las partes correspondientes; debiendo llenar las hojas de datos para cada una de las partes y entregarlas al fabricante del recipiente completo. Si el relevado de esfuerzos se efecta en el taller del fabricante de las partes, se aceptar una declaracin por escrito de ste, junto con la grfica tiempo - temperatura como certificado, de que el tratamiento se ha llevado a cabo de acuerdo con los requisitos de esta especificacin. El fabricante del recipiente completo deber asegurarse que las partes son apropiadas para las condiciones de diseo especificadas para el recipiente terminado. Tornillos y esprragos.
f)
9.1.11
b)
9.1.11.1 Los tornillos y esprragos podrn usarse para ensamblar partes desmontables y juntas atornilladas. Las especificaciones y caractersticas complementarias de los materiales aceptados para tornillera, se dan en las tablas 1 y 3. 9.1.11.2 Los esprragos deben tener cuerda en toda su longitud o debern maquinarse hasta el dimetro de raz de la cuerda, previendo que la longitud roscada sea como mnimo 1 veces el dimetro. 9.1.12 Tuercas y arandelas o roldanas.
c)
9.1.12.1 Las tuercas deben cumplir los requisitos del subinciso 9.2.7. Las tuercas debern engarzar las roscas a toda su profundidad. 9.1.12.2 El uso de arandelas o roldanas es optativo. Cuando se empleen, debern ser material forjado.
d)
20/226

9.1.13
Barras y varillas.
9.2 Materiales de acero al carbono y de baja aleacin. 9.2.1 Generalidades.
9.1.13.1 Las barras y varillas podrn emplearse para partes a presin tales como anillos de bridas, anillos de refuerzo, marcos para aberturas reforzadas, tirantes y tornillos, atiesadores o riostras y partes similares. Los materiales para barras y varillas debern cumplir los requisitos de los incisos 9.2, a 9.5, de esta especificacin. 9.1.14 Forma del producto.
9.2.1.1 Todos los materiales de acero al carbono y de baja aleacin sujetos a esfuerzos debidos a la presin, debern cumplir una de las especificaciones dadas en la parte A de la seccin II del cdigo ASME, y se limitarn a las listadas en la tabla 1, excepto a lo ya indicado en los subincisos 9.1.9 y 9.1.10. 9.2.1.2 Los aceros al carbono y de baja aleacin con un contenido de carbono mayor del 0.35 % en anlisis de comprobacin, no debern usarse en construccin soldada ni debern cortarse con oxgeno, (excepto cuando se prevea en esta especificacin). 9.2.1.3 Las partes pequeas usadas en construcciones soldadas sern de calidad soldable, debiendo estar de acuerdo con el prrafo 9.1.10.2. 9.2.2 Placas o planchas de acero.
9.1.14.1 Cuando no exista una especificacin que cubra la forma de un producto particular de material forjado y para el que solo existen especificaciones apropiadas, las cuales cubren otras formas de producto listado en este prrafo, tal producto podr usarse siempre y cuando cumpla con lo siguiente: 9.1.14.2 Las propiedades qumicas y fsicas, los requisitos de tratamiento trmico y los requisitos de desoxidacin o requisitos de tamao del grano, deben estar de acuerdo con las especificaciones incluidas en la seccin II del cdigo ASME. 9.1.14.3 Los procedimientos de fabricacin, las tolerancias, las pruebas y marcado, estn de acuerdo con una especificacin que cubra la misma forma de producto de un material similar. 9.1.14.4 Para el caso de tubo soldado fabricado con placa, lmina o solera, sin la adicin de metal de aporte, los valores correspondientes del esfuerzo deben multiplicarse por 0.85. 9.1.14.5 Los reportes de pruebas de las laminadoras del material que hacen referencia a las especificaciones usadas en la produccin del material, debern hacer tambin referencia a este subinciso. 9.1.15 Electrodos.
9.2.2.1 Las especificaciones aprobadas para placas de acero al carbono y de baja aleacin se dan en la tabla 1 (ver subinciso 9.1.5). 9.2.2.2 Las placas de acero al carbono que cumplan las especificaciones: SA-36 Acero Estructural.
SA-283. Gr. A, B, C, y D Placas de acero al carbono de calidad estructural, con resistencia a la tensin baja e intermedia.
Pueden usarse para partes a presin en recipientes, siempre y cuando cumplan los siguientes requisitos: a) Los recipientes no debern ser usados para contener sustancias letales, sean lquidas o gaseosas.
Los electrodos para soldadura de aplicacin manual, estarn de acuerdo con el estndar ASTM y para soldadura de arco sumergido con las especificaciones AWS, salvo indicacin contraria en el diseo.
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b)
El material no se usar en la construccin de generadores de vapor sujetos a fuego directo (ver inciso 2.4). La temperatura de diseo a la que se va emplear el material, oscile entre 244 K y 616 K (-20 y 650 F). El espesor de las placas en las que se apliquen soldaduras de resistencia sea de 16 mm (5/8 pulg) como mximo. El acero se fabrique por medio de los procesos de horno elctrico, hogar abierto u oxgeno bsico. Forjas de acero.
9.2.7
Tuercas y arandelas.
c)
9.2.7.1 Los materiales para tuercas y arandelas debern cumplir las especificaciones SA-194, o los requisitos para tuercas de la especificacin del material de tornillos con el cual se van a usar. 9.2.7.2 Las tuercas debern tener un roscado con tolerancia de la clase 2B o ms fina, de acuerdo al estndar ASME B 18.2.2. Los materiales para tuercas y arandelas debern seleccionarse como sigue: a) Las tuercas y arandelas de acero al carbono pueden usarse con tornillos o esprragos de acero al carbono. Las tuercas de acero al carbono o de aleacin y las arandelas de acero al carbono o de aleacin de aproximadamente la misma dureza que las tuercas, podrn usarse con tornillos o esprragos de aleacin para temperaturas de metal hasta de 723 K (842 F) mximo. Las tuercas de acero de aleacin se usarn con tornillos o esprragos de acero de aleacin para temperaturas mayores de 723 K (842 F). Las arandelas si se usan, sern de acero de aleacin equivalente al material de la tuerca.
d)
e)
9.2.3
b) Las especificaciones para forjas de acero al carbono y de baja aleacin se dan en la tabla 1 (ver subinciso 9.1.6). 9.2.4 Fundiciones de acero. c)
9.2.4.1 Las especificaciones para fundiciones de acero al carbono y de baja aleacin se dan en la tabla 1. Las fundiciones que van a soldarse debern ser de grado soldable. 9.2.4.2 Las bridas y accesorios fundidos que cumplan el estndar ASME B 16.5, se debern usar dentro de los lmites indicados por esta especificacin. 9.2.5 Tubos de acero.
9.2.5.1 Las especificaciones para tubos de acero al carbono y de baja aleacin se dan en la tabla 1. 9.2.5.2 Se pueden construir recipientes a presin con accesorios de tubera dentro de los lmites presin - temperatura indicados en el estndar ASME B 16.5. 9.2.6 Materiales para tornillos.
Las especificaciones de los materiales para tornillos de acero al carbono y de baja aleacin se dan en la tabla 1 (ver subinciso 9.1.11).
tuercas debern estar 9.2.7.3 Las semiacabadas, achaflanadas y ajustadas. Para usarse con bridas que cumplan las especificaciones listadas en el subinciso 10.10.12 las tuercas debern cumplir como mnimo las dimensiones del estndar ASME B 18.2.2 para tuercas serie pesada. Para usarse en conexiones diseadas de acuerdo con el inciso 10.11, las tuercas debern ser del tipo ASME serie pesada pudiendo ser de otras dimensiones diferentes, siempre y cuando su resistencia sea igual a la de dichos tornillos, tomando en cuenta el claro del agujero del tornillo, rea de apoyo, forma de rosca y clase de ajuste, esfuerzo cortante en la cuerda y empuje radial.
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9.2.8
Barras y varillas.
2)
9.2.8.1 Las especificaciones de los materiales para barras de acero al carbono se dan en la tabla 1. materiales para tornillos o 9.2.8.2 Los esprragos descritos en el subinciso 9.2.6, puede usarse como material de barras. 9.2.8.3 Las partes fabricadas de barras donde se efectuarn soldaduras, debern ser de un material que tenga una clasificacin "P" para la calificacin del procedimiento de soldadura de la tabla QW-422 de la seccin IX del cdigo ASME. 9.2.9 Materiales de acero al carbono y de baja aleacin para operacin a baja temperatura. 9.2.9.1 Generalidades.
Los materiales empleados en la fabricacin de un recipiente con temperaturas de metal menores de 244 K (-20 F), siempre y cuando el espesor mnimo sea mayor que el calculado bajo las condiciones ms severas de presin (externa o interna) y temperatura. Para temperaturas de: 244 K (-20 F) y mayores. Menores de 244 K (-20 F), en cuyo caso la presin (interna si es mayor que la atmosfrica o externa si es menor que la atmosfrica) deber multiplicarse por 2.5.
I. II.
III. Los materiales para tuercas o materiales con espesor menor de 2.5 mm (0.098 pulg), o los materiales adicionados alrededor de las aberturas que no requieren refuerzo. d) Todos los materiales llevarn un tratamiento trmico de normalizado de acuerdo con el inciso 16.6, para poder ser certificados por el fabricante. Si estos materiales se sueldan, el metal de soldadura depositado y la zona afectada por el calor deber cumplir los requisitos de prueba de impacto del inciso 16.6. El marcado del material para la identificacin del fabricante requerida por la especificacin correspondiente, no deber hacerse con troquel cuando el espesor de la placa es menor de 6.35 mm (1/4 pulg). Materiales de acero de alta aleacin. Generalidades.
Los siguientes prrafos contienen los requisitos obligatorios de los materiales para recipientes y partes de stos, construidos de acero al carbono y de baja aleacin que se usarn a temperaturas de operacin menores de 244 K (-20 F). 9.2.9.2 a) Materiales. e) Los materiales empleados en la construccin de recipientes que van a operar a temperaturas menores de 244 K (-20 F) debern cumplir las especificaciones dadas en la tabla 1, los requisitos de este prrafo y en el subinciso 12.9.1. (ver inciso 16.7). Los recipientes que operen a temperaturas menores de 244 K (-20 F) no se debern construir con materiales que cumplan las especificaciones, SA-36 SA-283. Todos los materiales debern cumplir los requisitos de pruebas de impacto del inciso 16.6, excepto: Cuando el material se use a temperatura de 244 K (-20 F) o mayores, o cuando se use a temperaturas menores a stas debidas a condiciones climticas.
9.3 9.3.1
b)
c)
1)
9.3.1.1 PEP se asegurar por medio de pruebas u otros medios, que el acero de alta aleacin seleccionado y su tratamiento trmico durante la fabricacin, sean los apropiados para el servicio propuesto con respecto a su resistencia a la corrosin y a la retencin satisfactoria de sus propiedades mecnicas durante la vida de servicio deseada (ver inciso 13.8).
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9.3.1.2 Las especificaciones para fundiciones de acero de alta aleacin aparecen en la tabla 3. Las fundiciones que van a soldarse debern ser de grado soldable. 9.3.1.3 Las bridas y accesorios fundidos, de acero de alta aleacin que cumplan con el estndar ASME B 16.5 debern usarse dentro de los lmites asignados en dicho estndar. 9.3.2 9.3.2.1 a) Materiales. Generalidades.
9.4 Placas para recipientes a presin con recubrimiento integral (Clad), o con recubrimiento aplicado (Lining), resistentes a la corrosin. 9.4.1 Generalidades.
9.4.1.1 Los recipientes y partes de recipientes construidos de placa con recubrimiento integral (Clad), debern fabricarse soldados. Los recubrimientos resistentes a la corrosin (Lining), pueden fijarse por soldadura a los recipientes. 9.4.1.2 Condiciones de servicio.
Todos los materiales sujetos a esfuerzo debido a la presin, debern cumplir las especificaciones dadas en la seccin II del cdigo ASME y debern limitarse a los listados en la tabla 3, excepto como se prev en los subincisos 9.1.9 y 9.1.10. Se podr agregar columbio o columbio y tantalio a los materiales tipo 309, 310 y 316 en una proporcin mnima de 9 veces al contenido de carbono, pero no ms de 1.0%. A estos materiales se les denomina como tipos 309Cb, 310Cb y 316Cb respectivamente en estas reglas. En el subinciso 13.8.7, se da una sugerencia para la composicin del material tipo 316Cb. En las especificaciones listadas en la tabla 3, no se emplea un sistema uniforme para designar el nmero de grado de los materiales que tiene aproximdamente la misma composicin qumica. Con objeto de dar en dicha tabla un sistema uniforme de referencia, ah se dan tambin los nmeros del tipo AISI (Instituto Americano del Hierro y del Acero), que tiene aproximdamente la misma composicin qumica. Estos nmeros del tipo se usan en las reglas del inciso 13.8 cuando se hace referencia a materiales con aproximadamente la misma composicin qumica que se suministren bajo ms de una especificacin aprobada o en ms de una forma de producto.
b)
Se podrn fabricar recubrimientos con composiciones qumicas especficas, procedimientos de tratamiento trmico, requisitos de fabricacin y pruebas adicionales o suplementarias, para asegurar que el recipiente ser apropiado para el servicio propuesto. Esto se hace especialmente en los casos de recipientes sujetos a condiciones severas de corrosin o erosin y de recipientes que operarn en condiciones cclicas de temperatura. En esta especificacin no se indica la seleccin de una aleacin apropiada para el servicio propuesto, ni tampoco la tolerancia para corrosin o erosin que debe darse. PEP se asegurar por medio de pruebas o alguna otra forma, de que el material de aleacin seleccionado y su tratamiento trmico durante la fabricacin, son apropiados para el servicio propuesto. Cuando no se cuente con informacin sobre aplicaciones en el servicio propuesto, se recomienda se efecten inspecciones con intervalos frecuentes, hasta que puedan determinarse en forma definitiva la naturaleza, rgimen y extensin de la corrosin, distorsiones y otras formas de deterioro en el servicio. La informacin obtenida de esta forma, indicar los intervalos subsecuentes de inspeccin en el servicio y la vida de operacin segura del recipiente. Cuando se sueldan materiales con gran diferencia en su composicin qumica, se producen mezclas de composiciones qumicas y propiedades fsicas
c)
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inciertas en la lnea de fusin. Algunas de estas mezclas son frgiles y podrn producirse grietas durante su solidificacin o despus de ella. Para evitar la fragilizacin de la soldadura se deber tener especial cuidado en la seleccin del material de recubrimiento y en los electrodos de soldadura, debiendo adems controlarse el proceso de soldadura y otros procedimientos de fabricacin. 9.4.2 9.4.2.1 Materiales. Generalidades. d) c)
de recubrimiento de calidad soldable que a juicio de PEP sea apropiado para el servicio propuesto. Las placas con recubrimiento integral (Clad) en las que el espesor del recubrimiento se incluye en los clculos de diseo, debern tener una resistencia mnima al corte de 2 137 931 kPa (20 000 lb/pulg ) cuando se prueben de la manera descrita en la especificacin de la placa. Se deber efectuar una prueba de esfuerzo cortante en cada placa recubierta despus de rolada y los resultados debern ser reportados por las laminadoras. Cuando cualquier adicin del espesor del recubrimiento se especifique como tolerancia por corrosin, dicha adicin deber removerse antes de efectuar la prueba de tensin. Cuando no se espere corrosin del recubrimiento, la prueba de tensin se efectuar sin remover el excedente disponible como tolerancia por corrosin. Recubrimientos (Linings).
La placa base y otros materiales base usados en la construccin de recipientes con placa de recubrimiento integral (Clad) y aquellos a los que se les ha aplicado recubrimientos anticorrosivos (Lining) debern cumplir los requisitos de los subincisos 9.2.1 o 9.3.2. 9.4.2.2 a) Placa recubierta (Clad).
Para las placas recubiertas empleadas en fabricaciones en la que los clculos de diseo estn basados en el espesor total incluyendo el recubrimiento, debern cumplirse algunas de las siguientes especificaciones:
9.4.2.3 a)
SA-263. Especificacin para placas, lminas y soleras de acero, recubiertas con acero al cromo resistente a la corrosin. SA-264. Especificaciones para placas, lminas y soleras de acero, recubiertas con acero al cromo - nquel resistente a la corrosin. SA-265, Especificacin para placas de acero recubiertas con nquel o aleaciones a base de nquel. b) Para las placas recubiertas empleadas en fabricaciones en las que los clculos de diseo se basan en el espesor de placa recubierta, sin incluir el material de recubrimiento, puede ser cualquier material de placa base que satisfaga los requisitos del prrafo 9.4.2.1 y cualquier material metlico
El material de recubrimiento resistente a la corrosin, puede ser cualquier material de calidad soldable que a juicio de PEP sea propio para el servicio propuesto. Tambin se consideran dentro de esta categora los recubrimientos a base de resinas, polmeros, vidrio, etc., que a juicio de PEP sean apropiados para el servicio propuesto.
b)
9.5 Material de acero ferrtico con propiedades a la tensin mejoradas por medio de tratamientos trmicos. 9.5.1 Generalidades.
9.5.1.1 Los aceros comprendidos en este prrafo y utilizados en recipientes sujetos a esfuerzos debidos a la presin, debern cumplir las especificaciones aprobadas y listadas en la tabla 4. No debern excederse las limitaciones de espesor de las especificaciones para el material.
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9.5.1.2 Los aceros listados en la tabla 4 pueden usarse para todo el recipiente o para componentes individuales que se usan con otros grados listados en dicha tabla o con otros aceros que cumplan los requisitos indicados en los incisos 9.2 o 9.3, cuando esta especificacin lo permita. (ver subincisos 15.3.2 y 15.6.2). 9.5.1.3 A todos los aceros listados en la tabla 4 se les probar su grado de ductilidad tal como se especifica en el subinciso 9.5.2. Las pruebas de ductilidad se efectuarn a la temperatura ms baja correspondiente a la presin a la cual opere el recipiente, o a la temperatura de diseo, la que sea menor. En materiales usados en recipientes que contengan fluidos cuyas temperaturas sean afectadas nicamente por las condiciones atmosfricas, las pruebas de impacto deben hacerse a la temperatura correspondiente a la presin de vapor resultante de dividir la presin de diseo entre 2.5. En ningn caso la temperatura de prueba ser mayor de 273 K (32 F). 9.5.1.4 Todos los especmenes de pruebas se obtendrn del material en su condicin del tratamiento trmico final o de muestras de espesor completo de la misma hornada tratada trmicamente al mismo tiempo y de manera similar. Las muestras de pruebas sern de un tamao tal, que los especmenes de prueba preparados no se vean afectados en sus propiedades debido a los efectos del corte sobre sus orillas. Cuando el material est recubierto integralmente (Clad) o con soldadura depositada en capas antes de los tratamientos de temple y revenido, las muestras de espesor completo debern tambin recubrirse integralmente o con soldadura depositada en capas, antes de dichos tratamientos. 9.5.1.5 Cuando el recipiente o parte del recipiente sea formado en caliente o sea tratado trmicamente despus de la soldadura (relevado de esfuerzos), este mismo tratamiento trmico deber aplicarse a los especmenes de prueba requeridos por las especificaciones del material,
incluyendo los regmenes de enfriamiento especificados por el fabricante, que en ningn caso sern menores que los especificados en la tabla 22. 9.5.2 Requisitos de prueba.
9.5.2.1 Se deber hacer una prueba de impacto Charpy con ranura en V (tres especmenes), a cada placa que se trate trmicamente y cada colada de barras, tubos, secciones roladas, partes forjadas o fundiciones, incluidas en cualquier lote de tratamiento trmico. 9.5.2.2 La localizacin y orientacin de los especmenes ser la indicada en el inciso 16.6 de esta especificacin y en la seccin II del cdigo ASME que cubre diferentes formas de productos para servicio a baja temperatura, excepto lo indicado a continuacin para una forma de producto dada: a) Placas.- Transversal a la direccin final del rolado. Forjas circulares.circunferencia. Paralela a la
b)
c)
Tubo longitudinal.- Transversal al dimetro del tubo.
9.5.2.3 Cuando la geometra lo permita, las pruebas Charpy se harn en especmenes de tamao completo (10 x 10 mm) de acuerdo con la figura 30. Cuando no sea posible obtener especmenes de tamao completo, se usarn especmenes de tamao reducido, en los que la dimensin a lo largo de la ranura ser la mayor de las presentadas en la tabla 5. 9.5.2.4 Cada uno de los tres especmenes probados tendr una expansin lateral, opuesta a la ranura de 0.381 mm (0.015 pulg). Los valores de la energa absorbida en pie - lb y de la aparicin de fractura en porciento del corte, se registrarn para informacin, la que deber conservarse por un periodo mnimo de dos aos.
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9.5.2.5 Si el valor de la expansin lateral en un espcimen es menor de 0.381 mm (0.015 pulg) o mayor de 0.254 mm (0.010 pulg), se debern probar nuevamente tres nuevos especmenes, y cada uno de ellos deber igualar o exceder el valor mnimo especificado de 0.381 mm (0.015 pulg). Si no se obtienen los valores requeridos en esta nueva prueba, o si los valores en la prueba inicial estn abajo del mnimo requerido para hacer una nueva prueba, el material deber tratarse trmicamente de nuevo. Despus del nuevo tratamiento trmico, se deber hacer un juego de tres especmenes, cada uno de los cuales deber igualar o exceder el valor mnimo especificado de 0.381 mm (0.015 pulg). Los materiales SA-517 Y SA-592 para su 9.5.3 utilizacin a temperaturas inferiores a 244 K (-20 F) y los materiales SA-645 para usarse a temperaturas abajo de 102 K (-275 F), adems de la prueba Charpy, se sujetarn a una prueba de "Desgarramiento por Cada Libre de Peso" DWTT (Drop Weight Test) de acuerdo con el estndar ASTM - E 208 - 95, "Conduccin de las Pruebas de Cada Libre de Peso para Determinar las Temperaturas de Transicin sin Ductilidad para Aceros Ferrticos" de acuerdo con los siguientes prrafos: 9.5.3.1 Para las placas con espesor de 15.8 mm (5/8 pulg) y mayores, se les deber hacer una prueba de "Desgarramiento por Cada libre de Peso" DWTT (Drop Weight Test), a dos especmenes, por cada placa tratada trmicamente. 9.5.3.2 Para forjas y fundiciones de todos los espesores, se les deber hacer una prueba de "Desgarramiento por Cada Libre de Peso" DWTT (Drop Weight Test) a dos especmenes por cada colada de cualquier lote de tratamiento trmico, usando el procedimiento de las especificaciones SA-350 para forjas, o SA-352 para fundiciones. 9.5.3.3 Cada uno de los especmenes de los prrafos anteriores deber cumplir con el criterio de no - ruptura a la temperatura de prueba, definido en el estndar ASTM E 208 - 95.
9.5.4
Materiales.
9.5.4.1 Las especificaciones para aceros ferrticos con propiedades a la tensin mejoradas por tratamiento trmico se dan en la tabla 4.
10. 10.1
Requisitos generales de ejecucin. Generalidades.
10.1.1 La fabricacin de recipientes a presin y de sus partes sujetas a presin debern cumplir los requisitos generales de ejecucin dados a continuacin, adems de los requisitos especficos para recipientes soldados comprendidos en la captulo 11 y de los requisitos de acuerdo con el material, comprendidos en los captulos 12, 13, 14 y 15 de esta especificacin. 10.1.2 Planos de taller y de montaje.
10.1.2.1 Con base en los datos o planos generales proporcionados por PEP, el fabricante deber elaborar los planos de taller y montaje, as como las listas de materiales necesarias para tener una informacin completa sobre cada una de las partes del recipiente, incluyendo conexiones, registros, boquillas, plataformas y estructuras de soporte cuando las haya. Tanto los planos de taller como los de montaje sern sometidos a la aprobacin de PEP. 10.1.2.2 El fabricante establecer en los planos un sistema de nomenclatura que permita la identificacin de las piezas, las que se marcarn antes de su salida del taller. 10.1.2.3 En los planos se deber distinguir con toda claridad las piezas ensambladas en taller y las que se ensamblarn en el campo. Cuando se trate de recipientes seccionados, dichos planos debern contener adems, las indicaciones sobre los procedimientos de ensamble, as como la tcnica y secuencia de la soldadura.
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10.1.3
Equipo.
10.1.5
Armado.
10.1.3.1 Equipo de fabricacin. El fabricante deber disponer del equipo y herramientas necesarias para la manufactura y ensamble. El equipo ser apropiado y suficiente para garantizar la fabricacin de los recipientes de acuerdo con los requisitos de esta especificacin. 10.1.3.2 Equipo para prueba hidrosttica. El fabricante deber contar con el equipo necesario para la prueba hidrosttica de manera de garantizar la buena ejecucin de la misma. 10.1.4 Preparacin del material.
10.1.5.1 Presentacin en taller.- El fabricante deber presentar a PEP las secciones del recipiente armadas antes de efectuar la soldadura, con el objeto de verificar las dimensiones generales, la preparacin de los biseles y la colocacin de las boquillas. 10.1.5.2 Rechazo de materiales.- Cualquier defecto en los materiales que se presente en esta fase de la fabricacin tal como laminaciones, deformaciones de las placas, etctera, ser motivo suficiente para retirar estos materiales de la fabricacin. 10.1.6 Espesor mnimo de placa.- El espesor de toda placa sujeta a presin despus de conformada, deber ser igual o mayor que el espesor mnimo especificado en los subincisos 12.1.2 y 13.1.2. 10.1.7 Calidad.- Todas las piezas debern tener las dimensiones, caractersticas y calidad sealadas por el diseo y/o por las especificaciones particulares. El material deber ser nuevo, limpio, uniforme y de primera calidad. 10.1.8 Las cabezas o tapas conformadas sern de una sola pieza. En los casos en que por limitaciones dimensionales del material no sea posible esto, el diseo y fabricacin de la cabeza deber someterse a la aprobacin de PEP; en este caso, las cabezas con costura debern cumplir los siguientes requisitos: 10.1.8.1 Debern evitarse las deformaciones de las piezas durante el corte, la conformacin y la soldadura con el fin de mantener las condiciones de diseo y la mayor uniformidad de los esfuerzos unitarios resistentes de membrana. 10.1.8.2 Las soldaduras en las cabezas o tapas sern 100% inspeccionadas radiogrficamente. 10.1.8.3 El material para cabezas o tapas con costura deber inspeccionarse ultrasnicamente antes y despus de conformado.
10.1.4.1 Personal.- En estos trabajos se emplear nica y exclusivamente personal especializado. En caso de que PEP lo solicite, a este personal se le someter a las pruebas de aptitud que juzgue necesarias. 10.1.4.2 Enderezado.- En caso de que sea necesario efectuar operaciones de enderezado, ste deber hacerse en fro y el procedimiento ser tal, que no perjudique las caractersticas fsicas del material. No se deber golpear el material para enderezarlo. 10.1.4.3 Cortes.- Los cortes podrn hacerse por medio de cizalla, sierra, soplete guiado mecnicamente u otro sistema de mayor precisin. Las placas de la envolvente y cabezas o tapas se cortarn a manera de tener siempre la menor longitud de soldadura. Los cantos que se obtengan del corte debern tener un acabado liso, uniforme y libre de rebabas o escorias, especialmente aqullos que vayan a recibir soldadura. 10.1.4.4 Rolado.- El conformado de las secciones para envolventes y cabezas o tapas se llevar a cabo por un procedimiento que no afecte las propiedades fsicas del material. Cuando las lminas vayan a ser roladas, a los bordes de las juntas longitudinales se les har un doblado previo, con objeto de tener un rolado uniforme.
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10.1.8.4 Despus de conformarse y soldarse, el material deber someterse a tratamiento trmico de acuerdo con los requisitos del material y con los de esta especificacin para recuperar las condiciones especificadas. 10.1.8.5 En las cabezas o tapas conformadas no debern concurrir en un punto ms de tres juntas soldadas. La distancia mnima entre puntos de concurrencia, deber ser de 152.4 mm (6 pulg), o (4) cuatro veces el espesor de la cabeza para espesores de placa mayores de 38.1 mm (1 1/2 pulg), medida sobre la soldadura que las une. 10.1.9 Espesor de las placas dentro de tolerancia.- El material en forma de placa deber pedirse con un espesor mayor que el espesor de diseo. Los recipientes construidos con placa fabricada dentro de tolerancia que tengan un espesor mnimo igual al ordenado menos 0.25 mm (0.01 pulg) o 6% de este espesor el que sea menor, podrn aceptarse. 10.1.10 Espesor mnimo de pared del tubo.- Si el tubo se ordena por su espesor nominal de pared, debe tomarse en cuenta la tolerancia permisible de espesor en la fabricacin del tubo. La tolerancia en espesor para fabricacin del tubo est dada en la especificacin de cada material. Despus de que ha sido determinado el espesor mnimo de pared del tubo, este espesor deber incrementarse, para prever la tolerancia permitida en la especificacin. 10.1.11 Combinacin de materiales.
problemas bajo condiciones de temperaturas extremas, o debido a las restricciones no comunes a los materiales, tales como puntos de concentracin de esfuerzos o cambios metalrgicos que ocurren a temperaturas elevadas. 10.2 10.2.1 Fundiciones. Factor de calidad.
Se deber aplicar un factor de calidad a los materiales de fundicin, tal como se indica en los prrafos 10.2.1.1 al 10.2.1.3. Las definiciones y las radiografas estndares sern las establecidas en el inciso 10.3. 10.2.1.1 Se aplicar un factor mximo de 80% a las fundiciones estticas, inspeccionadas nicamente de acuerdo a los requisitos mnimos de la especificacin del material. 10.2.1.2 Se aplicar un factor mximo de 85% a las fundiciones centrifugadas inspeccionadas con los requisitos mnimos de la especificacin del material y que sean maquinadas en todas sus superficies hasta lograr un acabado mnimo de 6.35 micras (250 micropulgadas) de desviacin aritmtica media despus de recibir tratamiento trmico. 10.2.1.3 A los aceros al carbono, de baja o alta aleacin, se les podr aplicar un factor de calidad mayor, si adems de cumplir los requisitos mnimos de la especificacin del material, se inspeccionan de acuerdo a lo siguiente: a) Si las fundiciones centrifugadas se inspeccionan por el mtodo de partculas magnticas o por el de lquido penetrante, se les podr aplicar un factor de calidad mximo de 90%. Si las fundiciones estticas o centrifugadas se inspeccionan de acuerdo con los requisitos del inciso 10.3, se les podr aplicar un factor de calidad mximo de 100%.
10.1.11.1 Un recipiente puede disearse y construirse con cualquier combinacin de materiales aprobados por esta especificacin, comprobando que se siguen las reglas aplicables y se cumplen los requisitos de la seccin IX del cdigo ASME para soldar materiales de diferente composicin. 10.1.11.2 Se debern tomar ciertas precauciones en la construccin de recipientes fabricados con materiales combinados, debido a los diferentes coeficientes de expansin, con el objeto de evitar
b)
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10.2.2
Defectos.
acuerdo con el inciso 16.12, con excepcin de lo indicado en el prrafo 10.3.3.1 ( c). 10.3.2.2 Las inspecciones por el mtodo de lquido penetrante deben estar de acuerdo con el inciso 16.13, con excepcin de lo indicado en el prrafo 10.3.3.1(d). 10.3.2.3 Las inspecciones por el mtodo radiogrfico deben efectuarse de acuerdo con el estndar ASTM E 94 - 93 "Prctica Estndar Recomendada para Pruebas Radiogrficas". 10.3.2.4 Las inspecciones por el mtodo de ultrasonido deben efectuarse de acuerdo con el estndar ASTM E 114 - 95 "Prctica Estndar Recomendada para Pruebas de Ultrasonido por el Mtodo de Reflexin, usando ondas longitudinales pulsantes, inducido por contacto directo", debiendo cumplir adems lo estipulado en el inciso 16.14. 10.3.3 Requisitos de inspeccin.
Los defectos que afecten la resistencia del material sern base suficiente para el rechazo de la fundicin. PEP se reserva el derecho de solicitar inspecciones similares a las del subinciso 10.2.1 a cualquier cantidad adicional de piezas de una misma colada hasta obtener en forma consistente piezas aceptables con un factor de calidad de fundicin de 90% 100%. Cuando se hayan reparado por medio de soldadura los defectos que no afectan la resistencia del material de fundicin, la reparacin completa deber sujetarse nuevamente a una inspeccin y deber obtenerse un factor de calidad de 90% o 100%; adems, las piezas de fundicin reparadas debern someterse a un relevado de esfuerzos. 10.2.3 Marcas de identificacin.
A las fundiciones que se les vaya a aplicar un factor de calidad de fundicin de 90% o 100%, debern estamprseles las marcas de identificacin del fabricante y del material y adems debern marcrseles claramente el factor de calidad de la fundicin. Los reportes de prueba o certificados suministrados por el fabricante debern certificar que las piezas fundidas cumplen los requisitos de este inciso 10.2. 10.3 Inspeccin de fundiciones de acero.
Todas las fundiciones de acero deben ser inspeccionadas de acuerdo a los prrafos 10.3.3.1 o 10.3.3.2, el que sea aplicable. 10.3.3.1 Las fundiciones que tengan como mximo un espesor de 114.3 mm (4 1/2 pulg), debern inspeccionarse en la forma siguiente: a) Se deben radiografiar las secciones crticas. Para fundiciones con espesores desde 50.8 mm (2 pulg) hasta 114.3 mm (4 1/2 pulg), sus radiografas deben compararse a las del estndar ASTM E 186 - 98 "Radiografas de Referencia para Fundiciones de Acero de Paredes Gruesas"[de 50.8 a 114.3 mm (2 pulg a 41/2 pulg)], y los niveles mximos de aceptabilidad por defectos son los mostrados en la tabla 6. Para fundiciones con espesores desde 114.3 mm (4 1/2 pulg) hasta 305 mm (12 pulg), sus radiografas deben ser comparadas con las del estndar ASTM E 280 - 98. "Radiografas de Referencia para Fundiciones de Acero de Paredes Gruesas" [de 114.3 a 305 mm (41/2 a 12 pulg)]. Los
10.3.1 Los siguientes prrafos cubren los requisitos mnimos que deben cumplir las fundiciones de acero a los cuales se les debe aplicar un factor de calidad de 100% de acuerdo con el prrafo 10.2.1.3. Las bridas y accesorios fundidos, fabricados bajo las reglas del estndar ASME B 16.5, no necesitan cumplir estos requisitos. 10.3.2 Las tcnicas de inspeccin llevarse a cabo de acuerdo a lo siguiente: deben
10.3.2.1 Las inspecciones por el mtodo de partculas magnticas debern efectuarse de
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niveles mximos de aceptabilidad por defectos son los mostrados en la tabla 7. b) Todas las superficies, incluyendo las maquinadas ajustadas para empaques, se deben inspeccionar por el mtodo de partcula magntica o por el de lquido penetrante. Cuando en las especificaciones del material de fundicin se requiera tratamiento trmico, las inspecciones se harn despus de dichos tratamientos. Los defectos en la superficie, determinados con la inspeccin por el mtodo de partcula magntica. Deben ser comparados con los indicados en el estndar ASTM - E 125 - 63 "Fotografas de Referencia para Indicaciones por Partcula Magntica en Fundiciones Ferrosas", debiendo removerse si exceden los lmites de la tabla 8. Los defectos sobre la superficie, determinados por el mtodo de lquido penetrante, deben eliminarse si exceden los siguientes lmites: Todas las grietas y fisuras por temperatura. Todo grupo de ms de seis defectos alineados, diferentes a los anotados en el punto (I) de la tabla 8 en cualquier rea rectangular de 38.1 mm (1 1/2 pulg) x 152.1 mm (6 pulg) o menor, o en cualquier rea circular con un dimetro de 88.9 mm (3 1/2 pulg) o menor; dichas reas deben tomarse en la localizacin relativa ms desfavorable para los defectos que se estn valuando. Otros defectos alineados cuya longitud sea mayor de 6.35 mm (1/4 pulg), en espesores hasta de 19 mm (3/4 pulg) inclusive; los defectos mayores de 1/3 del espesor, en espesores desde 19 mm (3/4 pulg) hasta 57.2 mm (2 1/4 pulg) y los defectos con longitud mayor de 19 mm (3/4 pulg) en espesores arriba de 57.2 mm (2 1/4 pulg). (Son aceptables los defectos alineados separados entre s una distancia igual o mayor que el defecto aceptable ms grande).
4)
Todo defecto no alineado que exceda de 2.38 mm (3/32 pulg). Cuando deba fabricarse ms de una fundicin de un diseo particular, cada una de las primeras cinco fundiciones, deber inspeccionarse totalmente como se prescribe aqu. Cuando deban fabricarse ms de cinco fundiciones, debern efectuarse inspecciones como las prescritas aqu para las primeras cinco y una inspeccin adicional por cada cinco fundiciones adicionales fabricadas. Si se rechaza cualquiera de las fundiciones adicionales, cada una de las cuatro restantes, deber inspeccionarse totalmente.
e)
c)
d)
10.3.3.2 Todas las fundiciones que tengan un espesor mximo de cuerpo de 114.3 mm (41/2 pulg) y las de mayor espesor, as como las fundiciones con espesores menores diseadas para trabajar en servicio severo, debern inspeccionarse de la siguiente forma: a) Cada fundicin deber sujetarse a una inspeccin visual del 100% y la superficie completa se sujetar a una inspeccin por el mtodo de partcula magntica o por el de lquido penetrante. Cuando la especificacin del material de fundicin indique tratamiento trmico, las inspecciones deben hacerse despus de estos tratamientos. Los lmites de aceptacin para defectos superficiales deben estar de acuerdo con los prrafos 10.3.3.1 (c ) y 10.3.3.1 (d). Todas las partes de fundicin con un espesor hasta de 304.8 mm (12 pulg) debern sujetarse a inspeccin radiogrfica y sus radiografas debern compararse con las del estndar ASTM - E 280 - 98 "Radiografas Estndar de Referencia para Fundiciones de Acero de Pared Gruesa" [de 114.3 a 304.8 mm (4 1/2 a 12 pulg)]. Los niveles mximos de aceptabilidad por defectos sern los mostrados en la tabla 9. En fundiciones cuyo espesor mximo exceda de 304.8 mm (12 pulg), los espesores menores de 304.8 mm (12 pulg) debern
1) 2)
b)
3)
c)
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inspeccionarse radiogrficamente de acuerdo con (d) anterior. Todos los espesores que excedan de 304.8 mm (12 pulg) se debern inspeccionar por el mtodo de ultrasonido establecido en el estndar ASTM - E 114 - 95. Cualquier discontinuidad cuyos reflejos no excedan del 20% del reflejo del rayo directo de la onda natural de la materia (Straight beam back reflection) o no reduzca la altura de la onda natural de reflexin ms del 30% durante el movimiento total de 50.8 mm (2 pulg) del transductor en cualquier direccin, deber considerarse aceptable. Los defectos cuya reflexin exceda de dichos lmites, deben reparase, a menos que se prevea sean aceptados por otros mtodos de inspeccin. La inspeccin con ultrasonido deber efectuarse utilizando transductores 2 2 que tengan un rea de 645.16 mm (1 pulg ) aproximadamente. 10.3.4 Reparaciones.
10.3.4.5 La superficie de cualquier soldadura de reparacin debe ser inspeccionada por el mtodo de partcula magntica o por el de lquido penetrante. Cuando sea necesario un tratamiento trmico subsecuente a la reparacin, la inspeccin del rea reparada, deber efectuarse despus de dicho tratamiento. 10.3.4.6 Toda reparacin con soldadura cuya profundidad exceda de 25.4 mm (1 pulg) o 20% del espesor del material, el que sea menor, deber inspeccionarse por el mtodo radiogrfico. Para profundidades de soldadura de reparacin menores del 20% del espesor del material o 25.4 mm (1 pulg) el que sea menor, y para secciones reparadas que no puedan ser perfectamente inspeccionadas por radiografa, la primera capa de cada 6.35 mm (1/4 pulg) de soldadura depositada, deber inspeccionarse por el mtodo de partcula magntica o el de lquido penetrante. Las reparaciones con soldadura efectuadas como resultado de la inspeccin ultrasnica, deben ser nuevamente inspeccionadas por este mismo mtodo cuando estn terminadas. 10.3.4.7 Cuando la reparacin con soldadura se efecte despus de que la fundicin recibi tratamiento trmico y cuando sea requerido por cualquier prrafo de esta especificacin o por la especificacin de la fundicin, el material reparado debe ser tratado trmicamente despus de la reparacin con soldadura. 10.3.4.8 Toda soldadura deber efectuarse utilizando un procedimiento calificado, de acuerdo con la seccin IX del cdigo ASME. La calificacin deber efectuarse sobre un espcimen de material de la misma especificacin y que haya estado sujeto a los mismos tratamientos trmicos, tanto antes como despus de la soldadura. Todos los soldadores y operadores que efecten estas soldaduras debern ser calificados de acuerdo con la seccin IX del cdigo ASME. 10.3.5 Identificacin y marcas.
10.3.4.1 Cuando se elimine un defecto, el rea expuesta despus de remover el defecto deber inspeccionarse por el mtodo de partcula magntica o por el de lquido penetrante, hasta asegurarse de la eliminacin total del defecto. 10.3.4.2 Cuando un defecto superficial se elimine removiendo menos del 5% del espesor del metal, no es necesario utilizar soldadura para hacer las reparaciones; cuando se presente este caso, los contornos del rea expuesta debern limarse o esmerilarse, para evitar aristas agudas. 10.3.4.3 Las fundiciones de materiales no soldables que tengan defectos que excedan los lmites de aceptacin dados en el subinciso 10.3.3, debern rechazarse. 10.3.4.4 Si la reparacin de cualquier tipo de defecto involucra la eliminacin de ms de del 75% del espesor, o una longitud en cualquier direccin de 152.4 mm (6 pulg) o ms, dicha reparacin deber ser aprobada por PEP antes de efectuarse.
Cada fundicin deber marcarse con letras y nmeros realzados, el nombre del fabricante y la
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identificacin de la fundicin, incluyendo la especificacin del material. El fabricante de la fundicin debe entregar a PEP un reporte certificado de las propiedades qumicas y fsicas de cada fundicin, indicando en l que se han cumplido los requisitos aplicables de este inciso 10.3. 10.4 10.4.1 Corrosin. Agujeros testigo.
momento de inercia necesario de la seccin combinada anillo - envolvente. Para una seccin reforzada tal y como se muestra en el grabado D de la figura 1, el momento de inercia necesario debe proporcionarse nicamente con el refuerzo. 10.5.1.2 Los anillos de refuerzo colocados en el interior del recipiente pueden arreglarse como se muestra en los grabados E y F de la figura 1, tomando en cuenta que el valor del momento de inercia necesario para el anillo E o de la seccin combinada anillo - envolvente F, se mantiene en todo su desarrollo y secciones indicadas. Cuando la ranura no exceda de 8 veces el espesor de la placa envolvente, (ver grabados A y E de la figura 1), se podr usar el momento de inercia combinado de la envolvente y el anillo de refuerzo. 10.5.1.3 Toda ranura en el anillo de refuerzo que soporte la envolvente no debe exceder la longitud de arco dado(ver la figura 2 y grabados D y E de la figura 1), a menos que se suministre un refuerzo adicional como el mostrado en el grabado C de la figura 1 y a menos que: a) La longitud del arco de la envolvente sin soportar no exceda de 90; Los arcos de envolvente sin soportar en los anillos de refuerzo adyacentes, se localicen a 180, y; La dimensin L (ver figura 3), se tome como la mayor distancia de las siguientes: la mayor distancia entre los anillos de refuerzo alternados, o la distancia desde la lnea de tangencia de la cabeza o tapa con el cuerpo al segundo anillo, ms una tercera parte de la profundidad de la cabeza.
Se podrn emplear agujeros testigo con el objeto de obtener una indicacin de cuando el espesor se ha reducido hasta un lmite peligroso por efectos de la corrosin. Cuando se usen agujeros testigo, stos deben tener como mnimo 5 mm (3/16 pulg) de dimetro, con una profundidad mnima del 30% del espesor requerido para una envolvente sin costura de dimensiones iguales. Dichos agujeros deben localizarse en la superficie opuesta a la cual se espera la corrosin. Para agujeros testigo en recipientes con revestimiento integral (Clad) o con recubrimiento aplicado (Lining), vase el inciso 14.2. 10.4.2 Aberturas para drenaje.
Los recipientes sujetos a corrosin debern tener una abertura para drenaje en el punto ms bajo posible del mismo, o un tubo que penetre desde cualquier parte y cuyo extremo sobresalga 6 mm (1/4 pulg) aproximadamente del punto ms bajo. 10.5 Anillos de refuerzo (atiesadores) para envolventes cilndricas sujetas a presin externa. 10.5.1 Arreglo de los anillos de refuerzo.
b)
c)
10.5.1.1 Los anillos de refuerzo deben extenderse completamente alrededor de la circunferencia del recipiente excepto a lo permitido en el prrafo 10.5.1.2. Cualquier unin entre extremos de dichos anillos, tal y como se muestran en los grabados A y B de la figura 1, o cualquier conexin entre partes adyacentes de un anillo de refuerzo situado en el interior o exterior de la envolvente, como se muestra en el grabado C de la figura 1, deben hacerse de manera que se mantenga el
10.5.2 Cuando en un recipiente se usen estructuras planas interiores, perpendiculares al eje longitudinal del recipiente tales como platos de burbujeo, mamparas o charolas, deben considerarse que actan como anillos de refuerzo, si se han diseado para operar como tales.
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10.5.3 Cualquier refuerzo o soporte interior usado como atiesador deber unirse directamente a la envolvente del recipiente por medio de soldadura continua en forma de anillo. Es objetable soportar recipientes por medio de patas o mnsulas, ya que esto causa cargas concentradas en el recipiente. Los recipientes verticales deben soportarse a travs de un anillo que previamente se haya fijado a la envolvente. Los recipientes horizontales se debern soportar por cualquier medio que cubra por lo menos un tercio de su circunferencia, como se muestra en "K" de la figura 1, a menos que se soporten en los extremos cerca de las cabezas o sobre los anillos de refuerzo. Es peligroso aplicar cargas concentradas causadas por los soportes de un recipiente sobre otro, u otros dispositivos para soportar objetos pesados directamente sobre la envolvente. 10.5.4 Cuando se coloquen barras de cierre u otro tipo de anillos fijados entre las envolventes del recipiente y la chaqueta exterior con presin entre ellas, este tipo de construccin tiene un refuerzo inherente, que hacen innecesario aplicar las reglas de los subincisos anteriores. 10.6 Unin de los anillos de refuerzo a la envolvente. 10.6.1 Cuando se usen anillos de refuerzo, estos podrn colocarse en el interior o el exterior del recipiente, unindose a este por medio de soldadura elctrica. El anillo debe estar en contacto directo con la envolvente. 10.6.2 Los anillos de refuerzo pueden fijarse a la envolvente por medio de la soldadura continua o intermitente. La longitud total de la soldadura intermitente, a cada lado del anillo de refuerzo deber ser: a) Como mnimo, la mitad de la circunferencia exterior para anillos colocados exteriormente. Como mnimo, la tercera parte de la circunferencia para anillos colocados interiormente.
En la figura 4, se muestran algunos arreglos y espaciamientos aceptables de soldadura intermitente. 10.6.3 Todos los anillos de refuerzo unidos por medio de soldadura, deben cumplir los requisitos de esta especificacin para el tipo de recipiente en construccin. Cuando se prevea corrosin, los anillos de refuerzo debern fijarse con un filete continuo de soldadura, o emplear soldadura de sello. 10.7 Tubo empleado como ducto.
10.7.1 El espesor de pared de los tubos deber aumentarse cuando sea necesario, para cumplir los siguientes requisitos: 10.7.1.1 Deber incrementarse el espesor de pared de los tubos cuando se prevea corrosin, erosin o desgaste debido a las operaciones de limpieza. 10.7.1.2 Cuando los extremos de la tubera sean roscados, se deber aumentar el espesor de pared en 0.8/n. (En donde "n" es el nmero de hilos por pulgada de rosca). NOTA. Los requisitos para rolado, expandido o cualquier otro medio de unin de los tubos con los espejos, podrn requerir aumento del espesor de pared y una seleccin cuidadosa de los materiales debido al posible relajamiento del material por los esfuerzos de expansin diferencial. 10.8 Cabezas o tapas conformadas que trabajan con presin sobre el lado cncavo. 10.8.1 El radio interior de corona con el cual se debe formar una cabeza o tapa sin refuerzo, no deber ser mayor que el dimetro exterior de la ceja recta de la cabeza. El radio interior de la curva de transicin de una cabeza torisfrica deber ser cuando menos del 6% del dimetro exterior de la ceja recta de la cabeza, pero en ningn caso ser menor que tres veces el espesor de la misma.
b)
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10.8.2 Se podr usar una cabeza curvada con la ceja recta invertida, siempre y cuando la presin mxima permisible de trabajo se establezca de acuerdo con los requisitos del inciso 16.9. cabezas o tapas elpticas, 10.8.3 Las torisfricas y toricnicas con un espesor mayor que el de la envolvente, que trabajarn con presin sobre el lado cncavo y se unan por medio de soldadura a tope a la envolvente, debern tener una ceja recta lo suficientemente larga para cumplir los requisitos de la figura 19, cuando se requiera una transicin cnica. 10.8.4 Las cabezas o tapas que trabajan con presin sobre el lado cncavo que se van a unir por soldadura autgena, debern tener una ceja recta lo suficientemente larga para cumplir los requisitos de junta circunferencial indicados en el capitulo 7. 10.8.5 Cualquier conicidad en una junta soldada dentro de una cabeza o tapa conformada, deber estar de acuerdo con el inciso 11.4. La conicidad de una junta circunferencial soldada que une una cabeza conformada con la envolvente principal, debe reunir los requisitos del inciso 11.8 para el tipo de junta respectiva mostrada ah. 10.8.6 Todas las cabezas o tapas conformadas que trabajan con una presin sobre el lado cncavo y se fijen con soldadura a tope, no necesitan tener ceja recta integral cuando el espesor de la cabeza es igual o menor que el espesor de la envolvente. Cuando se suministre ceja recta, su espesor deber ser como mnimo, igual al requerido por una envolvente sin costura de igual dimetro. 10.8.7 Si por requisitos del diseo, una cabeza o tapa torisfrica, elptica o hemisfrica se conforma con una parte achatada o superficie plana, el dimetro de la parte plana no deber exceder lo permitido para cabezas o tapas planas. 10.8.8 Las aberturas en las cabezas o tapas conformadas que trabajarn con presin sobre el lado cncavo, debern cumplir los requisitos del inciso 10.10.
10.9 10.9.1
Otros tipos de tapas. Tapas con curvatura esfrica.
Las reglas para el diseo de cabezas o tapas cncavas circulares esfricas con bridas atornilladas, se dan en el inciso 9.21 de la especificacin P.2.343.01. 10.9.2 Tapas para accionamiento (tapas de apertura rpida). rpido
Las tapas para acceso al interior del recipiente, diferentes a las fijadas con tornillos, debern tener un mecanismo o dispositivo de cierre, diseado de manera que la falla de cualquier elemento o componente en el mecanismo de cierre, no haga fallar los dems componentes de cierre dejando libre la tapa. Las tapas para accionamiento rpido debern construirse e instalarse de manera que pueda determinarse a simple vista si los elementos de cierre estn perfectamente y totalmente acoplados cuando la tapa est cerrada. 10.9.3 Es inprctico describir detalladamente todos los requisitos que deben cumplir los dispositivos usados para acceso rpido, para la prevencin de una operacin negligente, o por la omisin de dispositivos de seguridad. Cualquier dispositivo que proporcione seguridad, satisfar los requisitos de esta especificacin. 10.9.4 Las tapas de apertura rpida se mantendrn en su lugar por medio de un mecanismo o dispositivo de cierre que requiera operacin manual y est diseado de manera que haya fuga o escape del contenido del recipiente antes del desacoplado de los elementos de cierre. Las tapas debern equiparse con una alarma audible o visual que funcionar al aplicar presin al recipiente antes de que se cierre o que se hayan acoplado totalmente los elementos de soporte en la posicin prevista, y adems servir para avisar si se hace el intento de operar el mecanismo de cierre antes de aliviar la presin del recipiente.
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se instalen tapas de 10.9.5 Cuando accionamiento rpido, se debern instalar manmetros, visibles desde el rea de operacin. 10.10 Aberturas y sus refuerzos.
10.10.3 Resistencia terminadas.
de
las
aberturas
10.10.1 Forma de las aberturas. 10.10.1.1 Las aberturas sobre las partes cilndricas o cnicas de los recipientes o en cabezas conformadas, podrn ser circulares, elpticas o alargadas. Cuando la dimensin mayor de una abertura elptica o alargada sea mayor de dos veces la dimensin menor, el refuerzo en la dimensin menor deber aumentarse para reducir las deformaciones debidas al momento de torsin. 10.10.1.2 Las aberturas podrn tener formas diferentes a las indicadas en el prrafo 10.10.1.1, debiendo redondearse sus esquinas con un radio proporcional a la abertura. Cuando las aberturas sean de tales proporciones que su resistencia no pueda calcularse con precisin o cuando existan dudas sobre la seguridad del recipiente afectado, se debern someter a las pruebas hidrostticas indicadas en el inciso 16.9. 10.10.2 Tamao de las aberturas. aberturas reforzadas sobre 10.10.2.1 Las envolventes cilndricas o esfricas estn limitadas en tamao y debern cumplir los requisitos dados adelante y los adicionales del subinciso 10.10.14. 10.10.2.2 Las aberturas reforzadas sobre cabezas conformadas no estn limitadas en tamao, pero cuando la abertura sea mayor que la mitad del dimetro de la envolvente, se recomienda se construya con curvas invertidas, como se indica en los grabados (c) y (d) de la figura 5, con una seccin cnica o con un cono con radio de transicin en el extremo mayor como se indica en los grabados (a) y (b) de la misma figura. Su construccin deber cumplir lo aplicable de los requisitos de las secciones de reduccin indicados en el subinciso 10.10.5.
10.10.3.1 Todas las referencias a dimensiones en los siguientes prrafos se aplican a la abertura ya terminada, despus de haber deducido la tolerancia por corrosin. 10.10.3.2 Todas las aberturas debern reforzarse de acuerdo con los requisitos del subinciso 11.2.1 de esta especificacin, excepto lo indicado en el prrafo 10.10.3.3. 10.10.3.3 Las aberturas sencillas en recipientes que no estn sujetos a rpidas fluctuaciones de presin, no necesitan ningn refuerzo adicional al inherente en la construccin, siempre y cuando cumplan lo siguiente: a) Conexiones soldadas no mayores de: 76 mm (3 pulg) de dimetro nominal de tubo. En recipientes o cabezas cuyo espesor de pared sea de 9.5 mm (3/8 pulg) o menor. 51 mm (2 pulg) de dimetro nominal de tubo. En recipientes o cabezas cuyo espesor de pared sea de 9.5 mm (3/8 pulg). b) Conexiones roscadas, atornilladas o unidas por expansin, en las que los agujeros no excedan de 50.8 mm (2 pulg) de dimetro nominal de tubo.
10.10.4 Aberturas sobre las juntas soldadas. Para aberturas construidas sobre juntas soldadas se deber tomar en cuenta lo especificado en el inciso 11.9. 10.10.5 Secciones de reduccin que trabajan con presin interna. 10.10.5.1 Elementos de una reduccin. Una seccin reductora consiste de uno o ms elementos que pueden usarse para unir dos secciones cilndricas de diferente dimetro con un eje longitudinal comn, previendo cumpla los requisitos de este prrafo.
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a)
Transicin tangente al cilindro mayor. Cuando se use una transicin en el extremo mayor de una reduccin, su forma ser como la de una cabeza o tapa elptica, torisfrica o hemisfrica.
c)
Aberturas diseadas como secciones de reduccin cubiertas por el subinciso 10.10.5. Aberturas grandes en cabezas o tapas, cubiertas por el prrafo 10.10.2.2. Agujeros para tubos con ligamentos entre ellos.
d)
10.10.5.2 Combinacin de elementos para formar una reduccin. Cuando los elementos con diferente espesor se combinan para formar una reduccin, las juntas, incluyendo la de la placa cnica requerida en el subinciso 11.4.3, debern quedar dentro de las limitaciones del elemento ms delgado que se une. a) Una reduccin puede ser una seccin de envolvente cnica sencilla, [ver figura 5 grabado (a)], sin transicin, considerando que el ngulo sea igual o menor de 30. Se deber suministrar un anillo en uno o en ambos extremos de la reduccin, cuando as se especifique. Una reduccin toricnica [ver figura 5 grabado (b)], puede tener la forma de una parte de cabeza toricnica, una parte de cabeza hemisfrica y una seccin cnica, o tambin una parte de una cabeza elptica y una seccin cnica, considerando que el ngulo sea igual o menor de 30. Se instalar un anillo de refuerzo en el extremo pequeo de la reduccin cnica, cuando as se especifique. Las reducciones con curvas invertidas [ver figura 5 grabados (c) y (d)], pueden formarse con otros elementos diferentes a los incluidos en el prrafo 10.10.5.1.
e)
10.10.6.2 El refuerzo para estas aberturas, deber suministrarse en la cantidad y distribucin que satisfagan las necesidades del rea de refuerzo para todos los planos a travs del centro de la abertura y normales a la superficie del recipiente. Para una abertura circular en una envolvente cilndrica, el plano que contiene al eje de las envolventes es el plano de mayor carga debido a la presin. 10.10.7 Aberturas integrales rebordeadas en cabezas o tapas conformadas. 10.10.7.1 Las aberturas integrales rebordeadas hechas en cabezas o tapas conformadas y fabricadas por trabajo de conformado interior o exterior en la placa de la cabeza, debern cumplir los requisitos del subinciso 10.10.6. 10.10.7.2 La longitud mnima del cuello de una abertura integral rebordeada mayor de 152.4 mm (6 pulg), en cualquier dimensin interior, cuando no est reforzada por algn tubo, deber ser igual a "3tr", o "tr + 76.2 mm" (3 pulg), la que sea menor; en donde "tr" es el espesor de la cabeza o tapa. La profundidad o longitud del cuello se deber determinar colocando una regla a travs del eje mayor y midiendo desde el filo de la regla, al extremo del cuello (ver figura 6). 10.10.7.3 El ancho mnimo de la superficie de apoyo para un empaque en una abertura integral rebordeada autosellante, deber estar de acuerdo con el prrafo 10.10.13.10. 10.10.8 Lmites del refuerzo en las aberturas. 10.10.8.1 Los lmites del rea transversal en cualquier plano normal a la pared del recipiente que pasa a travs del centro de la abertura y dentro del cual deber colocarse metal para que
b)
c)
10.10.6 Refuerzo necesario para aberturas en envolventes y cabezas o tapas conformadas. 10.10.6.1 Generalidades. Las reglas de este prrafo se aplican a otras aberturas diferentes a las descritas a continuacin: a) Aberturas pequeas, cubiertas por el prrafo 10.10.3.3. Aberturas en cabezas o tapas planas.
b)
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tenga valor como refuerzo, se denominan lmites de refuerzo para ese plano (ver figura 7). 10.10.8.2 Los lmites de refuerzo, medidos en forma paralela a la pared del recipiente, debern estar a una distancia a cada lado del eje de la abertura, igual a la mayor de las siguientes: a) El dimetro de la abertura terminada, sin considerar la tolerancia para corrosin. El radio de la abertura, sin considerar la tolerancia para corrosin, ms los espesores de pared del recipiente y de la boquilla.
esfuerzo permisible igual al del material ms dbil de los unidos por la soldadura. La soldadura de fijacin entre el recipiente y la boquilla o entre la placa de refuerzo y la boquilla deber tomarse en cuente con un esfuerzo permisible igual al del recipiente o la placa de refuerzo respectivamente, de acuerdo con las condiciones previstas en este prrafo. 10.10.9.2 A cada lado del plano definido en el prrafo 10.10.8.1, la resistencia de la soldadura de unin que une la pared del recipiente y el refuerzo o cualquier parte del refuerzo, deber ser por lo menos igual al menor de los siguientes conceptos: a) La resistencia a la tensin del rea transversal del elemento de refuerzo considerado. La resistencia a la tensin del rea de refuerzo definida en el subinciso 10.10.6 menos la resistencia a la tensin del rea de refuerzo integral con la pared del recipiente.
b)
10.10.8.3 Los lmites de refuerzo, medidos en forma normal a la pared del recipiente, debern adaptarse al contorno de la superficie a una distancia de cada superficie, igual a la menor de las siguientes: a) 2 1/2 veces el espesor de pared nominal del recipiente, sin incluir la tolerancia por corrosin. 2 1/2 veces el espesor de pared de la boquilla, sin incluir la tolerancia por corrosin, ms el espesor de cualquier refuerzo, sin incluir el de soldadura, en el lado de la envolvente considerada.
b)
b)
10.10.9 Resistencia del refuerzo. 10.10.9.1 El material utilizado como refuerzo deber tener un esfuerzo permisible igual o mayor que el del material de la pared del recipiente. Cuando dicho material no se tenga disponible, se podr utilizar material de menor resistencia teniendo la precaucin de aumentar el rea de refuerzo en proporcin inversa a la relacin de esfuerzos permisibles de los dos materiales para compensar el valor menor del esfuerzo permisible del refuerzo. No deber tomarse en cuenta ninguna resistencia adicional del material de cualquier refuerzo que tenga un mayor esfuerzo permisible que el de la pared del recipiente. El metal de soldadura depositado en la parte exterior de la pared del recipiente o en cualquier placa de refuerzo, deber tomarse en cuenta con un
10.10.9.3 La resistencia de la junta de unin deber considerarse en su longitud total a cada lado del plano del rea de refuerzo definida en el subinciso 10.10.8. Para aberturas alargadas (Obround), deber considerarse tambin la resistencia en el plano transversal, a los lados paralelos de la abertura que pasa a travs del extremo semicircular de la abertura. 10.10.9.4 Los requisitos detallados para refuerzos soldados se dan en el inciso 11.10. 10.10.10 Refuerzo de aberturas mltiples. 10.10.10.1 Cuando dos aberturas cualesquiera estn separadas por una distancia menor a dos veces el promedio de los dimetros de manera que sus refuerzos se traslapen, las dos aberturas (o un mayor nmero de stas), debern reforzarse con un refuerzo combinado que tenga una resistencia igual a la resistencia combinada del refuerzo necesario para cada abertura, tratada por separado. Ninguna porcin del rea seccional se considerar que se aplica a ms de una abertura,
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ni debe evaluarse ms de una vez en rea combinada. 10.10.10.2 Cuando se tienen ms de dos aberturas protegidas con un refuerzo combinado comn, para considerar como refuerzo el metal entre boquillas, la distancia mnima entre centros de dos aberturas cualesquiera deber ser preferentemente 1.5 veces su dimetro promedio y el rea seccional de refuerzo entre ellas deber ser por lo menos el 50% del total requerido para esas dos aberturas. 10.10.10.3 Cuando se tienen dos aberturas adyacentes como las descritas en el prrafo 10.10.10.2, con una distancia entre centros menor de 1.3 veces su dimetro promedio, no deber considerarse como refuerzo el metal entre las dos aberturas. 10.10.10.4 Cualquier nmero de aberturas adyacentes con separacin entre ellas menor de 1.5 veces su dimetro promedio, en cualquier forma de arreglo, pueden reforzarse considerando una sola abertura de un dimetro tal, que cubra todas las aberturas consideradas. 10.10.10.5 Cuando se refuerza un grupo de aberturas por medio de una seccin de mayor espesor, soldada a tope con la envolvente o con la cabeza, los extremos insertados de la seccin de mayor espesor, debern biselarse de acuerdo con el subinciso 11.4.3. 10.10.11 Mtodos de unin de tubos y cuellos de boquillas a la pared del recipiente. 10.10.11.1 Los tubos y cuellos de boquillas debern unirse por medio de cualquiera de los mtodos de fijacin dados en este prrafo, excepto lo previsto en los subincisos 10.10.1, a 10.10.5 inclusive. 10.10.11.2 Conexiones soldadas. La unin por medio de soldadura se deber efectuar de acuerdo con los requisitos de los incisos 11.10 y 11.11.
10.10.11.3 Unin con tornillos. Las conexiones pueden fijarse por medio de esprragos. El recipiente deber tener una superficie plana y maquinada sobre la envolvente, o sobre un parche, placa o aditamento debidamente fijado. Los agujeros en donde se les har rosca, no debern hacerse sobre la pared del recipiente. Los agujeros roscados debern cumplir los requisitos del prrafo 10.10.12.2. Las conexiones atornilladas debern cumplir los requisitos para refuerzo de los subincisos 10.10.1, a 10.10.10. 10.10.11.4 Uniones por medio de roscas. Los tubos y otros aditamentos roscados que cumplan los requisitos del estndar ASME B 1.20.1, pueden fijarse en un agujero roscado en la pared del recipiente, previendo que el tubo engarce el nmero mnimo de hilos indicado por la tabla 10, despus de tomar en cuenta la curva del recipiente. Un parche, una placa o aditamento debidamente fijado podr usarse para suministrar el espesor del metal y nmero de hilos necesarios de acuerdo con la tabla 10. 10.10.11.5 Unin por expansin. No se permitir la fijacin de tubos o aditamentos a la pared del recipiente por medio de expansin. 10.10.12 Bridas y accesorios bridados, unidos con tornillos. 10.10.12.1 Los requisitos dimensionales de las conexiones bridadas, unidas con tornillos y utilizadas para conectar tubera con las boquillas exteriores del recipiente, debern estar de acuerdo con el estndar ASME B 16.5. Estas bridas y conexiones bridadas debern usarse dentro de los lmites de presin - temperatura dados en dichos estndares. Las bridas o accesorios bridados, no incluidos en estos estndares, para su aceptacin, debern disearse de acuerdo con las reglas del capitulo 8, de la especificacin P.2.343.01 para las condiciones de diseo del recipiente y deben utilizarse dentro de los lmites de presin temperatura anteriormente determinados.
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10.10.12.2 Cuando las bridas y accesorios lleven agujeros roscados para esprragos, las roscas debern ser completas y limpias para permitir que engarce el esprrago una longitud no menor que el mayor de "ds", o 0.75 ds (Se / Sm) en donde: ds = dimetro del esprrago en mm (pulg), excepto que la longitud engarzada no exceda de 1.5 ds. Se = Valor del esfuerzo mximo permisible del material del esprrago a la temperatura de diseo 2 en kPa (lb/pulg ). Sm = Valor del esfuerzo mximo permisible del material roscado a la temperatura de diseo. 10.10.13 Registros para inspeccin. 10.10.13.1 Todos los recipientes a presin para usarse con aire comprimido, excepto lo permitido en este prrafo, y aquellos recipientes sujetos a corrosin interior o que tengan partes sujetas a erosin o abrasin mecnica (ver inciso 10.4), debern suministrarse con entradas de hombre, de mano, u otros registros de inspeccin para examen y limpieza. El aire comprimido, como se emplea en este prrafo, es aquel al que no se le ha eliminado la humedad y tiene una temperatura de punto de roco de 227 K (-50 F) o menor. El reporte de informacin del fabricante deber indicar claramente "Para servicio No - Corrosivo" cuando no se proporcionen registros para inspeccin. 10.10.13.2 Cuando se estipulen agujeros testigo, de acuerdo con los requisitos del subinciso 10.4.1, los registros para inspeccin como se requieren en el prrafo 10.10.13.1, pueden omitirse en recipientes sujetos nicamente a corrosin. Esto no es aplicable a recipientes para aire comprimido. 10.10.13.3 Los recipientes con dimetro interior arriba de 305 mm (12 pulg) para aire, que contiene otras sustancias para prevenir la corrosin, no
necesitan registros para inspeccin tomando en cuenta que el recipiente tiene otras boquillas a travs de las cuales se puede hacer la inspeccin convenientemente y que dichas boquillas son equivalentes en tamao y cantidad a los requeridos en el prrafo 10.10.13.6. 10.10.13.4 Para recipientes de 305 mm (12 pulg) de dimetro interior y menores, los registros para inspeccin nicamente pueden omitirse si hay por lo menos dos boquillas para conexin de tubera, desmontable de 19 mm (3/4 pulg) de dimetro nominal como mnimo. 10.10.13.5 Para recipientes mayores de 305 mm (12 pulg) pero menores de 406 mm (16 pulg) de dimetro interior, que se instalarn de tal manera que se puedan desconectar de un conjunto o ensamble para su inspeccin, no necesitan registros para inspeccin, nicamente si hay por lo menos dos boquillas para conexin de tubera, desmontables de 38 mm (1 1/2 pulg) de dimetro nominal como mnimo. recipientes que necesiten 10.10.13.6 Los registros para acceso o inspeccin, debern equiparse como sigue: a) Todos los recipientes menores de 457 mm (18 pulg) y mayores de 305 mm (12 pulg) de dimetro interior, tendrn por lo menos dos (2) registros de mano o dos (2) boquillas bridadas y taponadas para inspeccin de por lo menos 38 mm (1 1/2 pulg) de dimetro nominal. Todos los recipientes entre 457 mm (18 pulg) y 914 mm (36 pulg) de dimetro interior inclusive, debern tener un agujero de hombre o por lo menos dos (2) agujeros de mano, o dos (2) aberturas bridadas para inspeccin, taponadas, de 50.8 mm (2 pulg) de dimetro nominal como mnimo. Todos los recipientes mayores de 914 mm (36 pulg) de dimetro interior debern tener un agujero de hombre; excepto aquellos cuya forma o uso hagan inprctico el uso de ste, debern tener dos (2) agujeros de mano de
b)
c)
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102 x 152 mm (4 x 6 pulg) cada uno, o dos (2) aberturas iguales con rea equivalente. d) Cuando se permitan los agujeros de mano u otras boquillas como aberturas para inspeccin, en lugar de los agujeros hombre, se deber localizar un agujero de mano o una boquilla en cada cabeza o tapa del recipiente o en la envolvente del mismo cerca de cada cabeza. Se pueden usar aberturas con cabezas o tapas de placa desmontables en lugar del registro de inspeccin necesario, previendo que por lo menos sean del mismo tamao que el registro de inspeccin necesario. Puede usarse un registro sencillo con cabeza o cubierta de placa desmontable en lugar de todos los registros pequeos de inspeccin previendo que ste es de tal tamao y localizacin que permita por lo menos igual vista hacia el interior que los registros pequeos.
10.10.13.8 Todas las aberturas para los registros de inspeccin y acceso en una envolvente o cabeza sin reforzar debern disearse de acuerdo con las reglas para aberturas de esta especificacin. 10.10.13.9 Cuando se use una abertura roscada con fines de inspeccin o limpieza, el tapn de cierre deber ser de material apropiado para la presin y ningn material deber usarse a una temperatura mayor que la mxima permitida para ese material. La rosca deber ser la estndar para tubera. 10.10.13.10 En los registros de hombre del tipo en el que la presin interna fuerza la tapa contra un empaque plano, dicho empaque deber tener un ancho mnimo de superficie de apoyo de 17.5 mm (11/16 pulg). 10.10.14 Aberturas grandes en envolventes cilndricas. Las reglas para el refuerzo de aberturas dadas en los subincisos 10.10.1, a 10.10.12, deben aplicarse principalmente a aberturas que no excedan los lmites de la tabla 11. A las aberturas mayores se les deber dar una atencin especial y podrn reforzarse de forma que cumplan como mnimo los requisitos de esta especificacin. Se recomienda que el refuerzo se distribuya cerca de la junta de forma, que dos terceras partes del refuerzo queden a una distancia igual a un cuarto del dimetro de la abertura terminada sin tolerancia por corrosin alrededor de la abertura terminada, adems de que se de especial atencin a los detalles de fabricacin usados y a la inspeccin empleada en las aberturas crticas; el refuerzo, a menudo se obtiene usando una placa de envolvente ms gruesa para la seccin del recipiente correspondiente a la abertura o por la insercin local de una placa ms gruesa alrededor de la abertura. Las soldaduras debern esmerilarse para dar un contorno cncavo y las esquinas interiores de la abertura se debern redondear con un radio lo suficientemente grande para reducir las concentraciones de esfuerzos; cuando no sea prctica, la inspeccin radiogrfica de las
e)
f)
10.10.13.7 Cuando se necesiten registros para inspeccin o acceso, stos debern cumplir cuando menos los siguientes requisitos: a) El registro de hombre de forma elptica o alargada deber ser como mnimo de 280 x 380 mm (11 x 15 pulg) o de 254 x 406 mm (10 x 16 pulg); los registros de hombre circulares debern ser como mnimo de 380 mm (15 pulg) de dimetro interior. En el caso de recipientes en donde se manejen productos inflamables o txicos, las dimensiones mnimas de los registros sern: Forma elptica o alargada de 380 x 560 mm (18 x 22 pulg) y de forma circular de 380 mm (18 pulg) de dimetro interior, para permitir el paso del personal protegido con su equipo de seguridad. El registro de mano deber ser como mnimo de 50.8 x 76.2 mm (2 x 3 pulg) pero deber ser tan grande como lo permita el tamao del recipiente y la localizacin de ste en el mismo.
b)
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soldaduras, se podr emplear la inspeccin con lquido penetrante para materiales no magnticos y cualquiera de los dos, inspeccin por lquido penetrante o por partcula magntica para materiales ferromagnticos. Si se emplea la inspeccin con partcula magntica, se preferir el mtodo de maneral de aguja (Prod). 10.11 Conexiones tornillos. bridadas, unidas con
para recipientes a presin debern satisfacer los requisitos de este inciso. 10.11.1.5 Las reglas de este inciso no debern interpretarse como prohibitivas para el uso de otros tipos de conexiones bridadas, siempre y cuando stas se diseen y fabriquen de acuerdo con una buena ingeniera prctica que sea aceptada por PEP. Algunos ejemplos de conexiones bridadas que pueden caer dentro de esta categora, son los siguientes: a) b) Cubiertas bridadas mostradas en la figura 8. Bridas atornilladas que usan empaques de cara completa. Bridas que utilizan medios diferentes a la tornillera para mantener unido el ensamble de bridas, cuando se aplica presin y otras cargas.
10.11.1 Generalidades. 10.11.1.1 Las reglas de este prrafo se aplican especficamente a la fabricacin de conexiones bridadas y atornilladas para recipientes a presin y se usarn en conjunto con los requisitos de esta especificacin dados en el subinciso 10.10.12 y el capitulo 11. 10.11.1.2 En el diseo y fabricacin de una brida se involucra la seleccin del empaque (material, tipo y dimensiones) tipo de cara de la brida, tornillera, proporciones del mameln o cubo, ancho de la brida, y espesor de la brida. 10.11.1.3 Se recomienda que las conexiones bridadas y atornilladas que cumplan con el estndar indicado en el subinciso 10.10.12, se utilicen para conectar la tubera exterior. Estos estndares pueden usarse para otras conexiones bridadas y atornilladas dentro de los lmites de tamao establecidos en dichos estndares, y los lmites de presin - temperatura permitidos por el subinciso 10.10.12. Los lmites de estos cdigos se basan en las dimensiones dadas del mameln o cuello, o en el espesor mnimo especificado de los accesorios bridados de construccin integral. Las bridas fabricadas de anillos, pueden usarse en lugar de las bridas con mameln especificadas en dichos cdigos, siempre y cuando su resistencia calculada con las reglas dadas en la especificacin P.2.343.01, no sea menor que la calculada para el tamao correspondiente de la brida de mameln. 10.11.1.4 A excepcin de lo previsto en el prrafo 10.11.1.3, las conexiones bridadas y atornilladas
c)
10.11.2 Materiales. 10.11.2.1 Los materiales empleados en la construccin de conexiones bridadas y atornilladas debern cumplir los requisitos de los subincisos 9.1.1, a 9.1.13 inclusive. 10.11.2.2 Las bridas fabricadas con acero ferrtico debern llevar un tratamiento trmico de normalizado o de recocido total cuando el espesor de la seccin de la brida sea mayor de 76.2 mm (3 pulg). 10.11.2.3 El material sobre el que se va a soldar, deber ser de calidad soldable. Se deber comprobar que la calificacin del procedimiento de soldadura est de acuerdo con la seccin IX del cdigo ASME. No se deber soldar en aceros que tengan un contenido de carbono mayor del 0.35%. Todas las soldaduras en conexiones bridadas debern cumplir los requisitos de tratamiento trmico despus de la soldadura dados en esta especificacin.
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10.11.2.4 Las bridas con mameln o cuello, no debern fabricarse maquinando material en placa o barra, a menos que el material haya sido fabricado en forma de anillo y cumpla adems lo siguiente: a) Que un anillo formado de placa, las superficies originales de sta, sean paralelas al eje de la brida terminada. Que las uniones en el anillo estn soldadas a tope y cumplan los requisitos de esta especificacin. El espesor que se usar para determinar la necesidad de relevado de esfuerzos o de radiografiado ser: t, o (A - B)/2, el que sea menor, siendo: t = Espesor de la brida, mm (pulg). A = Dimetro exterior de la brida, mm (pulg). B = Dimetro interior de la brida, mm (pulg). c) Que la parte posterior de la brida y la superficie exterior del mameln o cuello se inspeccionen por mtodos no destructivos, tales como lquido penetrante, partcula magntica o ultrasonido, para asegurarse de que estas superficies estn libres de defectos.
a)
Bridas tipo suelto (Loose - type). Este tipo cubre diseos en los que la brida no tiene conexin directa con el cuello de la boquilla, recipiente o pared del tubo y en diseos donde el mtodo de unin se considera que no da la misma resistencia mecnica que el de unin integral. Ver los grabados (1), (1a), (2), (3), y (4) de la figura 9 en donde se muestran algunas bridas tpicas del tipo suelto (Loose - type), as como la localizacin de sus cargas y momentos. Las soldaduras y otros detalles de construccin debern satisfacer los requisitos dimensionales de los grabados 1, 1a, 2, 3 y 4 de la figura 9.
b)
b)
10.11.2.5 Que los tornillos, esprragos, tuercas y arandelas o roldanas debern cumplir los requisitos de esta especificacin. Se recomienda que los tornillos y esprragos sean como mnimo de un dimetro nominal de 12.7 mm (1/2 pulg); si se emplean tornillos o esprragos de un dimetro menor, stos, debern ser de acero de aleacin. Deber tenerse cuidado de no sobreesforzar los tornillos de dimetro pequeo. 10.11.3 Tipos de bridas circulares. los propsitos de esta 10.11.3.1 Para especificacin, se consideran tres tipos de bridas circulares.
Bridas tipo integral. Este tipo de bridas, cubre diseos en donde las bridas se funden o forjan integralmente con el cuello de la boquilla, recipiente o pared del tubo, unindose a ellos con soldadura a tope, o fijndose con otras formas de soldadura con arco elctrico o con gas, de tal forma que la brida y el cuello de la boquilla, recipiente o pared del tubo, se consideran equivalentes a una estructura integral. En la construccin soldada se considera que el cuello de la boquilla, recipiente o pared del tubo, actan como mameln. Ver los grabados 5, 6, 6a, 6b y 7 de la figura 9 en donde se muestran algunas bridas del tipo integral as como la localizacin de sus cargas y momentos. Las soldaduras y otros detalles de construccin debern satisfacer los requisitos dimensionales de los grabados 5, 6, 6a, 6b y 7 de la figura 9. Bridas tipo opcional. Este tipo de bridas cubre los diseos donde la fijacin de la brida al cuello de la boquilla, recipiente o pared del tubo es tal, que el conjunto se considera que acta como una unidad, la cual deber calcularse como una brida integral, excepto que, para facilidad se puede calcular como si la construccin fuera del tipo suelto (Loose type).
c)
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Ver los grabados 8, 8a, 8b y 9 de la figura 9, en donde se muestran algunas bridas del tipo opcional. Las soldaduras y otros detalles de construccin debern satisfacer los requisitos dimensionales de estos mismos grabados. 10.11.4 Bridas con empaque tipo anillo. 10.11.4.1 Los siguientes prrafos se aplican especficamente a bridas cuyo empaque est totalmente dentro de la circunferencia de los agujeros para tornillos y sin contacto alguno fuera de esta circunferencia. 10.11.4.2 Carga necesaria de los tornillos. a) Para obtener una junta firme, es necesario asentar el empaque o superficies de contacto de la junta, aplicando una mnima carga inicial a la temperatura ambiente y sin la presencia de presin interna. Dicha fuerza estar en funcin del material del empaque y del rea efectiva de asentamiento. Las cargas de los tornillos para bridas que usen empaques del tipo auto energizado difieren de los tipos descritos anteriormente. La carga de los tornillos necesaria para las condiciones de operacin, ser suficiente para soportar la carga hidrosttica en el extremo ejercida por la presin mxima permisible de operacin sobre el rea limitada por el dimetro exterior del empaque. Se considera que los empaques del tipo auto energizados requieren una carga de los tornillos cuyo valor es prcticamente despreciable para producir el sello. Sin embargo, la tornillera debe previamente apretarse para suministrar una carga suficiente de los tornillos para soportar la carga hidrosttica en el extremo.
10.11.4.3 Bridas sueltas, divididas. Las bridas sueltas, divididas a lo largo de su dimetro podrn usarse siempre y cuando cumplan las siguientes condiciones: a) Cuando la brida consiste de dos anillos divididos, este par de anillos deber ensamblarse de manera que la divisin de un anillo quede a 90 de la divisin del otro anillo. Las divisiones de las bridas debern hacerse al centro de la distancia entre tornillos.
b)
10.11.4.4 Bridas de forma no circular con agujero redondo. El dimetro exterior de una brida no circular con agujero redondo, deber tomarse como el mayor dimetro de la circunferencia concntrica con el agujero, inscrita totalmente dentro de los bordes exteriores de la brida. 10.11.4.5 Bridas sujetas a presin externa. Cuando las bridas vayan a estar sujetas durante su operacin, tanto a presin interna como externa alternativamente, debern satisfacer los requisitos de diseo, tanto para presin externa como para presin interna. Las fuerzas combinadas debido a la presin externa y a la carga de los tornillos pueden deformar plsticamente cierto tipo de empaques, dando como resultado la prdida de la presin de contacto del empaque cuando se quita la presin a la conexin. Para mantener firme una junta cuando la unidad se vuelve a presionar, se deber tomar en cuenta el detalle de los empaques y el de las caras de las bridas, para que no ocurra deformacin en el empaque. Las juntas sujetas a presiones alternadas, como las de un cambiador de calor de cabeza flotante, quedan dentro de este tipo de servicio.
b)
c)
d)
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10.11.5 Bridas de cara plana con contacto metal a metal fuera de la circunferencia de agujeros. Este subinciso se aplica especficamente a conexiones bridadas y atornilladas donde las bridas son de cara plana y estn directamente atornilladas o bien separadas por un espaciador metlico de manera que tengan contacto de metal a metal. En este subinciso, se supone que se utiliza un empaque auto sellante, localizado aproximadamente en lnea con la pared del tubo o recipiente al que se unen. En este subinciso se prevn nicamente cargas hidrostticas en el extremo, suponiendo que las cargas por asentamiento del empaque son muy pequeas y en la mayora de los casos son despreciables. Tambin se supone que el sello genera una carga axial despreciable bajo condiciones de operacin. Si ste no es el caso, se deber dar una tolerancia a la carga del empaque, que depender del tamao y configuracin del sello, as como de la presin de diseo. Tambin deber darse cierta tolerancia cuando las conexiones estn sujetas a fuerzas externas, diferentes a la presin externa, y cuando los requisitos para asentamiento del empaque son significativos. Como en las bridas con empaques del tipo anillo, los esfuerzos en los tornillos pueden variar apreciablemente con la presin, se tiene un aumento adicional del esfuerzo debido a un efecto de palanca, ya que cada tornillo acta como punto de apoyo de un brazo de palanca. Como resultado de esto se debe considerar la fatiga de los tornillos y de las otras partes comprendidas en la conexin bridada, siendo necesario controlar el pretensado de los tornillos. Es importante hacer notar que el esfuerzo de operacin del tornillo es hasta cierto punto relativamente insensible al cambio de esfuerzo del apretado inicial de ah en adelante los dos esfuerzos son esencialmente los mismos.
10.11.6 Consideraciones bridadas y atornilladas.
sobre
conexiones
10.11.6.1 El objeto principal de los siguientes prrafos es garantizar la seguridad, existiendo ciertas prcticas que deben tomarse en consideracin para obtener una operacin normal. Una de las ms importantes es el dimensionamiento de los tornillos, es decir la determinacin del nmero y tamao de los tornillos. 10.11.6.2 En la gran mayora de diseos, la prctica utilizada anteriormente podra ser la apropiada, es decir, seguir las reglas de este inciso y apretar los tornillos suficientemente para soportar la presin de prueba sin fugas. Las consideraciones presentadas en la discusin dadas a continuacin, sern importantes solamente cuando exista alguna caracterstica poco comn, tal como un dimetro muy grande, una alta presin de operacin, una alta temperatura, severos gradientes de temperatura, un arreglo de empaque poco comn, y otros factores semejantes. 10.11.6.3 Los valores del esfuerzo mximo permisible para tornillos son valores de diseo que se usan en la determinacin de la cantidad mnima de tornillera necesaria; sin embargo, debe tenerse cuidado de distinguir entre el valor de diseo y el esfuerzo que existe realmente en el tornillo o que puede ser necesario para otras condiciones diferentes de la presin de diseo. El apretado inicial de los tornillos en una operacin de preesforzado y la cantidad de esfuerzo desarrollado por el tornillo debe estar dentro de los lmites para asegurar por una lado, cualquier condicin que tienda a producir una fuga en la junta, y por otro, que no sea tan grande que la cedencia del tornillo y/o de la brida produzcan un relajamiento tal, que tambin pueda producir fugas. 10.11.6.4 La primera consideracin importante es la necesidad de que la junta est apretada durante la prueba hidrosttica, por lo que deber suministrarse al tornillo un esfuerzo inicial con valor ligeramente mayor que el de diseo. Si esto no se hace, se desarrollar una mayor
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deformacin en los tornillos durante la prueba que tender a separar la junta y por lo tanto el empaque perder compresin permitiendo fugas. La presin de prueba generalmente es de 1.5 veces la presin de diseo y con esta base se supone que un 50% extra del esfuerzo en el tornillo arriba del valor de diseo ser suficiente; sin embargo, esto es una suposicin, ya que el factor de seguridad contra fugas para las condiciones de prueba generalmente no necesita ser tan grande como para las condiciones de operacin y que si se hace un anlisis esfuerzo deformacin de la junta, dicho anlisis podra indicar que es necesario un esfuerzo inicial en el tornillo mayor aun de 1.5 veces el valor de diseo. Este anlisis debe considerar los cambios en la elongacin del tornillo, la deflexin de la brida y la carga del empaque que tiene lugar con la aplicacin de la presin interna, inicindose desde la condicin de preesforzado. De cualquier manera, es evidente, que un esfuerzo inicial del tornillo mayor que el valor de diseo, puede y en algunos casos debe desarrollarse en la operacin de apretado, siendo el propsito de esta especificacin que dicha prctica sea permisible siempre y cuando se prevean las condiciones para evitar la distorsin excesiva de la brida y un mayor aplastamiento del empaque. Es posible que disminuya el esfuerzo del tornillo despus del apretado inicial debido a la baja plasticidad o relajamiento del empaque, particularmente en el caso de empaques con materiales suaves. Esto podra ser la causa de fugas durante la prueba hidrosttica, en cuyo caso ser suficiente con apretar nuevamente los tornillos. Tambin puede ocurrir una disminucin del esfuerzo del tornillo cuando est en servicio a temperaturas elevadas como resultado de la plasticidad en el material del tornillo, brida o empaque, con el consecuente relajamiento. Cuando esto ocurra durante el servicio bajo condiciones de operacin, es prctica comn reapretar los tornillos; en algunas ocasiones el efectuar esta operacin una o varias veces a intervalos largos, es suficiente para corregir el defecto. Para evitar problemas crnicos de esta naturaleza, es aconsejable que cuando se disee una junta para servicio a altas temperaturas, se deber prestar atencin especial a las
propiedades de relajamiento de los materiales involucrados, especialmente para temperaturas donde la plasticidad es un factor de control en el diseo. Por otro lado, un esfuerzo inicial excesivo puede presentar problemas en la forma de cedencia del tornillo, pudiendo ocurrir durante el apretado, llegando a producirse daos o incluso roturas. Esto es ms probable con tornillos delgados y con materiales que tienen un lmite elstico relativamente bajo. El lmite elstico de acero de bajo carbono y del acero austentico inoxidable recocido pueden excederse fcilmente cuando se aprietan con una llave comn tornillos delgados. Aun cuando los daos no sean evidentes, cualquier carga adicional generada, cuando se aplica presin interna, puede producir posteriormente la cedencia con posibles fugas. Dicha cedencia tambin puede ocurrir cuando hay un margen muy pequeo entre el esfuerzo inicial del tornillo y el lmite elstico. Podr ocurrir un incremento del esfuerzo del tornillo arriba de cualquier presin que pueda deberse a la presin interna durante las condiciones de arranque o cualquier otra condicin transitoria, aun quiz bajo operacin normal. Esto podr ocurrir cuando exista una diferencia de temperatura apreciable entre las bridas y los tornillos o cuando el tornillo tenga un coeficiente de expansin trmica diferente al de la brida. Todo incremento en la carga del tornillo debido a este efecto trmico, sobrepuesto a la carga existente, puede provocar la cedencia del material del tornillo; mientras que cualquier disminucin debida a dichos efectos, puede producir una prdida de carga del tornillo con la consecuente fuga. En todo caso, puede ser necesario reapretar los tornillos, pero no debe olvidarse que el efecto del reapretado en forma repetida, puede acumularse y finalmente hacer inservible la junta. Adems de las dificultades ya descritas provocadas por la cedencia de los tornillos, debe considerarse tambin la posibilidad de dificultades similares, resultantes de la cedencia del material de la brida o del empaque bajo circunstancias parecidas o por otras causas.
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El esfuerzo excesivo del tornillo, cualquiera que sea la razn, puede provocar la cedencia de la brida, aun en el supuesto caso de que los tornillos no cedan. Cualquier deflexin excesiva resultante en la brida acompaada por un ajuste permanente, puede producir una junta con fugas cuando se sobreponen los otros efectos. Esto puede daar tambin la brida y hacer ms difcil efectuar posteriormente el apretado. Por ejemplo una distorsin irregular y permanente de la brida debida a una carga desigual de los tornillos alrededor de la circunferencia de la junta, puede deformar tanto la cara de la brida como la superficie de contacto con el empaque fuera de un plano real. Tambin el empaque puede sobrecargarse aun sin un esfuerzo excesivo de los tornillos; la carga inicial total de los tornillos se aplica totalmente sobre el empaque, a menos que el empaque tenga un anillo de tope o que la cara de la brida se arregle para dar un efecto similar. Sin dichos medios de control para la compresin del empaque, se deber tomar en consideracin para su seleccin, el tipo, material y tamao, para prevenir un aplastamiento excesivo del mismo. Por lo anterior, aparentemente el esfuerzo de los tornillos puede variar entre lmites considerablemente mayores que el valor del esfuerzo de diseo. Los valores del esfuerzo de diseo para tornillos de las tablas se han ajustado a un valor conservador para proporcionar un factor contra la cedencia. A temperaturas elevadas los valores del esfuerzo de diseo estn condicionados por el rgimen de plasticidad y por el comportamiento esfuerzo - resistencia a la ruptura. Cualquier alto esfuerzo del tornillo, existente antes de que ocurra la plasticidad durante la operacin, servir para propsitos de asentamiento del empaque y para mantener la presin de prueba hidrosttica, todo esto a temperatura ambiente y no necesariamente a la presin y temperatura de diseo. Tericamente, el margen contra la cedencia de la brida no es muy grande. Los valores de diseo para los materiales de la brida pueden ser tan altos como 5/8 o 2/3 del lmite plstico; sin embargo, el mayor esfuerzo en una brida es el
esfuerzo flexionante en el mameln o en la envolvente y est ms o menos localizado. Tambin es muy conservadora la suposicin de que la cedencia es seguida inmediatamente, por la cedencia total de la brida completa. Aun si se desarrollara una zona plstica (Plastic hinge), la porcin anular de la brida tomar la parte de carga que el mameln y la envolvente no pueden cargar. La cedencia tiene ms significacin si ocurre primero en el anillo, pero la limitacin en las reglas sobre los esfuerzos combinados en el mameln y el anillo suministra cierta proteccin. Con relacin a esto, se deber notar que para algunos materiales se dan dos juegos de esfuerzos, debindose usar los valores menores para evitar la cedencia de las bridas. 10.11.6.5 Otro punto muy importante es si realmente se lleva a cabo el esfuerzo necesario en el tornillo y qu medios especiales para su apriete si los hay, deben emplearse. La mayora de las juntas se aprietan a mano con herramientas ordinarias, y es ventajoso tener diseos que requieren nicamente esto. Sin embargo debern evitarse algunos riesgos. El esfuerzo probable desarrollado manualmente en los tornillos, cuando se usan herramientas normales, es: S = 45 000 / (d)
1/2
Donde: "S" = Esfuerzo del tornillo. kPa (lb/pulg ). "d" = Dimetro nominal del tornillo. mm (pulg). Se puede ver que los tornillos delgados tendrn esfuerzos excesivos a menos que se tenga el cuidado de evitarlo. Por otro lado, es imposible desarrollar el esfuerzo deseado en tornillos muy grandes y con las herramientas manuales ordinarias. Las herramientas de impacto pueden ser tiles pero podran usarse otros procedimientos como el precalentar el tornillo o el uso de tensionadores de tornillos accionados hidrulicamente. Con algunos de estos procedimientos es posible el control del esfuerzo en el tornillo, especialmente si se emplean
2
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lubricantes efectivos sobre las roscas, pero en todos los casos el esfuerzo en los tornillos se puede regular dentro de tolerancias razonables midiendo la elongacin del tornillo con un equipo extensometro. Normalmente el apretado con herramientas sencillas sin la verificacin del esfuerzo real en el tornillo cubre las necesidades prcticas y solamente se emplear el control preciso de los esfuerzos cuando exista una razn importante o especial para hacerlo. 10.12 Superficies apoyadas y reforzadas.
10.12.3 Localizacin de los tirantes. 10.12.3.1 La distancia desde la orilla de los agujeros para tirantes a la lnea tangente a la orilla de los agujeros para remaches, puede sustituirse por el paso longitudinal de los agujeros para tubo, para tirantes adyacentes a las orillas remachadas que limitan una superficie reforzada con tirantes. 10.12.3.2 Cuando la orilla de una placa plana reforzada con tirantes tiene ceja, la distancia desde el centro de los tirantes del extremo, al interior de la ceja de soporte no deber ser mayor que el paso de los tirantes, ms el radio interior de la ceja. 10.13 Soportes.
10.12.1 Generalidades. 10.12.1.1 El espesor mnimo de las placas en las que se instalarn los apoyos sobre otras superficies, diferentes a las de envolventes cilndricas o esfricas, deber ser de 8 mm (5/16 pulg), excepto para construcciones soldadas, cubiertas por el inciso 11.14. 10.12.1.2 Las proporciones aceptables para extremos de tirantes pasados (que atraviesan la placa), con arandelas o roldanas y tuercas, se dan en la figura 10. 10.12.1.3 El paso mximo para tirante ser de 216 mm (8 1/2 pulg), excepto para los tirantes soldados, previendo que no exceda de 1.5 veces el dimetro del tirante. 10.12.2 Tirantes. 10.12.2.1 Los extremos de los tirantes o esprragos de los tirantes roscados a travs de la placa, debern sobresalir como mnimo dos cuerdas o hilos cuando se instalen, remachndolos o fijndolos posteriormente por algn otro medio equivalente sin que se maltrate la placa, o podrn equiparse con tuerca a travs de las cuales pasar el tirante. 10.12.2.2 Los extremos de los tirantes unidos con rosca, debern ser totalmente recocidos. 10.12.2.3 Los requisitos para tirantes soldados se dan en el inciso 11.14.
10.13.1 Todos los recipientes debern soportarse y sus miembros de soporte debern arreglarse y/o fijarse al mismo, de tal manera que se prevean las cargas mximas. 10.13.2 Soportes para plataformas, escaleras marinas y otros, unidos a las paredes del recipiente. 10.13.2.1 Los soportes u orejas debern soldarse o atornillarse por el interior o exterior del recipiente para soportar escaleras marinas, plataformas, tuberas y dispositivos para chaquetas de aislamiento. El material de los soportes u orejas no necesariamente tiene que cumplir las especificaciones de materiales permitida o aprobadas por esta especificacin, para los materiales a los cuales se fijarn dichas orejas; pero si stas se fijan al recipiente por medio de soldadura, el material deber ser de una calidad tal que pueda soldarse (ver prrafos 9.1.5.2 y 9.1.10.3). 10.13.2.2 Toda tubera exterior conectada a un recipiente a presin, deber instalarse de manera que no sobre esfuerce la pared del recipiente. 10.14 Corte de placas y otros materiales.
10.14.1 Las placas, orillas de cabezas y otras partes podrn cortarse a la medida y forma necesaria por medios mecnicos tales como
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maquinado, cizallamiento, esmerilado o mediante corte con gas o arco elctrico. Despus del corte con gas, toda escoria o rebabas dejadas al fundirse debern eliminarse por medios mecnicos antes de proseguir con su fabricacin o uso. 10.14.2 Los extremos de boquillas o cuellos de registros que posteriormente van a soldarse al recipiente, podrn cortarse teniendo cuidado de dejar suficiente material, que deber eliminarse por un mtodo que produzca un acabado liso. 10.14.3 Las aristas interiores expuestas, debern redondearse (permitindose el esmerilado) con un radio mnimo de 3 mm (1/8 pulg) como se muestra en la figura 22 o tambin podrn biselarse a 45 con una cara mnima de 4 mm (5/32 pulg). 10.15 Control e identificacin de materiales.
del recipiente, deben marcar en cada placa los datos requeridos, de tal manera que pueda hacerse una verdadera identificacin. La marca puede hacerse de manera que cada placa pueda ser identificada a satisfaccin de PEP en su posicin final en el recipiente terminado. La transferencia de marcas para materiales que deben ser divididos en dos o ms partes, deber hacerse de acuerdo con el subinciso 10.15.1. 10.15.2 Cuando el material va a ser trabajado para hacer cabezas o tapas u otras partes por un fabricante diferente al del recipiente y las marcas originales, necesarias por la especificacin del material inevitablemente se corten o el material se divida en dos o ms partes, el fabricante de la cabeza o parte, en forma precisa, deber transferir un juego completo de marcas. La certificacin por la laminadora de los requisitos y propiedades fsicas y qumicas junto con los requisitos de transferencia de marcas como se indic anteriormente, se considerarn suficientes para identificar estas partes. Los reportes parciales del fabricante y el marcado de partes no se consideran requisitos, a menos que la fabricacin de la parte incluya soldadura, excepto lo indicado en el subinciso 9.1.10. 10.16 Conformacin de secciones envolvente y de cabezas o tapas. de
El material para partes sujetas a presin deber arreglarse de forma que cuando el recipiente est terminado, quede perfectamente visible un juego completo de marcas originales de identificacin, requeridas por la especificacin del material (ver inciso 10.21). En caso de que sea inevitable que las marcas originales se corten, o que el material se divida en dos o ms partes, un juego de marcas deber transferirse antes del corte a un punto tal, que sea visible cuando el fabricante haya terminado el recipiente, o se usar una marca codificada para asegurar la identificacin de cada pieza del material durante la fabricacin y para identificar posteriormente las marcas en el recipiente terminado. En cualquier caso se deber hacer un dibujo certificado final de cmo se fabric el recipiente o una lista de materiales identificando cada pieza empleada en la fabricacin con el reporte de prueba de fundicin (o nmero de colada), y con marca codificada. Excepto como se indica en el subinciso 10.15.2, los materiales podrn marcarse por cualquier mtodo que no altere las propiedades del material. El inspector deber presenciar la transferencia de marcas (ver inciso 15.18). 10.15.1 Cuando por condiciones del servicio se prohiba el estampado con troquel para la identificacin del material, o cuando lo especifique PEP, tanto el fabricante de los materiales como el
10.16.1 Todas las placas para las secciones de envolventes y cabezas, debern conformarse por cualquier proceso que no dae las propiedades fsicas del material. Para trabajos en fro en material P-1 y aceros ferrticos con propiedades a la tensin mejoradas por tratamiento trmico, debern cumplirse lo estipulado en el prrafo 12.9.2.4 y subinciso 15.11.1. 10.16.2 Si las placas van a rolarse, los extremos junto a la costura longitudinal del recipiente cilndrico, debern curvarse con el radio apropiado con objeto de eliminar las partes rectas a lo largo de las juntas terminadas (ver inciso 10.17).
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10.17 Tolerancia permisible de ovalamiento para envolventes cilndricas. 10.17.1 Para presin interior. La envolvente de un recipiente terminado deber ser esencialmente cilndrica. La diferencia entre dimetros interiores mximo y mnimo de cualquier seccin transversal, no deber exceder de 1% del dimetro nominal de la seccin considerada. Los dimetros se debern medir por el interior o exterior del recipiente; si se mide por la parte exterior, el dimetro deber corregirse descontando el espesor de pared de la seccin considerada (ver figura 12). Cuando la seccin transversal pase por una abertura, la tolerancia permisible en su dimetro interior ser de 1% del dimetro nominal de la seccin considerada, ms 2% del dimetro interior de la abertura. En recipientes con junta longitudinal traslapada, la diferencia permisible en dimetros interiores podr incrementarse en un espesor nominal de la placa. No deber considerarse el recubrimiento en la determinacin de la tolerancia permisible de dimetros. 10.17.2 Para presin externa. La envolvente en cualquiera de las secciones transversales de un recipiente terminado que trabaja bajo presin externa, deber cumplir con los siguientes requisitos: 10.17.2.1 Las tolerancias en dimetros indicadas en el subinciso 10.17.1. 10.17.2.2 La desviacin mxima en ms o en menos de la forma circular, medida radialmente sobre el interior o el exterior del recipiente, no deber exceder la mxima desviacin permisible "e" obtenida de la figura 11. Las mediciones debern hacerse con una plantilla circular cuyo radio sea igual al radio interior o exterior de diseo (dependiendo de dnde se tomen las mediciones) y con una longitud de cuerda igual al doble de la longitud del arco obtenido de la figura 2.
El valor de L, para las figuras 2 y 11, se determinar como sigue: a) Para cilindros:
L = Longitud de diseo mm (pulg) de una seccin de recipiente, debindose considerar la mayor de las siguientes (ver figura 3): 1) La distancia entre lneas de tangencia ms una tercera parte de la profundidad de cada una de las cabezas si no hay anillos de refuerzo. La mayor distancia entre centros de anillos de refuerzo adyacentes. La distancia entre el primer anillo de refuerzo y la lnea de tangencia de la cabeza, ms una tercera parte de la profundidad de la misma. Para conos o secciones cnicas, sense las siguientes definiciones para L: La longitud axial del cono o la mayor distancia centro a centro entre dos anillos de refuerzo adyacentes (s se usan). La distancia desde el extremo del cono, o lnea de curvatura si se usa radio de transicin, a la lnea de centros del primer anillo de refuerzo.
2)
3)
b)
1)
2)
Donde: Do = Dimetro exterior mm (pulgadas), en el extremo mayor del cono o seccin cnica, tomado perpendicularmente a su eje de revolucin. 10.17.2.3 El valor de t se determinar como sigue: a) Para recipientes con juntas soldadas a tope, t ser igual al espesor nominal de la placa, sin incluir la tolerancia para corrosin. Para recipientes con juntas longitudinales traslapadas, t es igual al espesor nominal de la placa; la tolerancia permisible ser igual a t + e.
b)
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10.17.2.4 Las mediciones debern hacerse sobre la superficie del metal base y no sobre la soldadura u otras protuberancias del material. 10.17.2.5 El ovalamiento de una envolvente completa podr quedar dentro de las tolerancias de este prrafo por medio de cualquier procedimiento que no afecte la resistencia del material. 10.17.2.6 No se permiten las curvas muy pronunciadas ni las partes planas que afecten la resistencia de la envolvente. 10.17.2.7 Los recipientes fabricados de tubo, pueden tener variaciones permisibles en el dimetro exterior de acuerdo a lo permitido en la especificacin que ampara su manufactura. 10.18 Tolerancias conformadas. en cabezas o tapas
10.19
Unin de orejas y aditamentos.
Todas las orejas, soportes, boquillas tipo silleta, marcos de registros de hombre, refuerzos alrededor de boquillas y otros accesorios debern adaptarse a la curvatura de la envolvente a la cual se fijan. 10.20 Agujeros para tirantes roscados.
Los agujeros para tirantes roscados debern hacerse en la forma siguiente: 10.20.1 Con taladro.- Al tamao total del agujero. 10.20.2 Con prensa: 10.20.2.1 Para placas cuyo espesor sea mayor de 8 mm (5/16 pulg) se perforarn a un dimetro igual al dimetro total, menos 6 mm (1/4 pulg). 10.20.2.2 Para placas cuyo espesor sea igual o menor de 8 mm (5/16 pulg) se perforarn a un dimetro igual al dimetro total, menos 3 mm (1/8 pulg). Posteriormente estas perforaciones se taladrarn o rimarn al dimetro total. Los agujeros debern roscarse posteriormente con cuerda completa. 10.21 Tratamiento trmico.
10.18.1 La deformacin interior de una cabeza o tapa no deber desviarse de la forma original en ms de 1.25 % del dimetro interior de la ceja recta de la cabeza. Estas desviaciones no debern ser cambios bruscos de forma, sino tener la apariencia de la forma original debiendo medirse perpendicularmente a la superficie especificada. 10.18.2 Las cejas rectas de las cabezas o tapas debern tener forma aproximada a la circunferencia, de tal manera que la diferencia entre los dimetros mximo y mnimo sea del 1% del dimetro nominal como mximo. 10.18.3 Cuando la ceja recta de cualquier cabeza o tapa conformada sin reforzar se maquine para dar un ajuste exacto por dentro o por fuera de la envolvente, el espesor no deber reducirse ms de 10% del espesor necesario para una cabeza sin maquinar (ver inciso 11.8). Cuando se maquine, la transicin entre el espesor original y el maquinado, no deber ser brusca, sino que deber hacerse con una seccin cnica cuya longitud sea de por lo menos 3 veces la diferencia entre estos espesores.
Cuando en las laminadoras no se efecten los tratamientos trmicos indicados en la especificacin del material, en la placa o en plancha, stos debern efectuarse por o bajo el control del fabricante del recipiente, quien pondr una letra "T" despus de la marca de laminacin de la placa, (ver especificacin SA-20, para indicar que se efectu el tratamiento trmico de la especificacin del material). El fabricante deber tambin hacer un suplemento al reporte de pruebas de la laminadora que indique que el tratamiento trmico se ha efectuado. El prrafo 9.5.1.5, el subinciso 12.9.3 y el inciso 15.13, proporcionan los requisitos de tratamiento trmico de los especmenes de prueba.
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10.22
Recipientes enchaquetados.
10.22.1 Generalidades. 10.22.1.1 Los prrafos de este inciso cubren los requisitos mnimos de fabricacin e inspeccin de las partes enchaquetadas de un recipiente a presin. Esta parte enchaquetada, se define como las paredes interiores o exteriores, los dispositivos de cierre y partes interiores de la chaqueta que estn sujetos a esfuerzos debidos a la presin, incluyendo partes tales como elementos de cierre, de boquillas y anillos atiesadores o de soporte. 10.22.1.2 Se considera que una chaqueta completa cae dentro de los lmites de esta especificacin, cuando la presin interna es de 2 103 kPa (15 lb/pulg ) o menor, o cuando cualquier combinacin de presin y vaco entre el recipiente y la chaqueta que pueda producir una presin 2 externa total, mayor de 103 kPa (15 lb/pulg ) sobre la pared del recipiente interior. los propsitos de esta 10.22.1.3 Para especificacin, las chaquetas se consideran como cmaras integrales a presin, fijadas a un recipiente con uno o ms propsitos tales como: a) Calentamiento contenido. del recipiente y de su
parciales como las ilustradas en la figura 16. Las chaquetas debern ser circunferencialmente continuas como se muestra en la figura 13 para los tipos 1, 2, 4 y 5; debiendo ser de seccin circular para el tipo 3. Se puede emplear cualquier combinacin de los tipos mostrados sobre cualquier recipiente, siempre y cuando se cumplan los requisitos individuales de ste. Las chaquetas perforadas no se cubren en esta fraccin. 10.22.3 Materiales. Los materiales empleados en la fabricacin de chaquetas estarn de acuerdo a lo establecido en el capitulo 9 de esta especificacin. 10.22.4 Elementos de cierre de la chaqueta con el recipiente. 10.22.4.1 Los smbolos usados en las figuras 14 y 15, son los siguientes: tc = Espesor real del elemento de cierre. tj = Espesor real de la pared de la chaqueta exterior. tn = Espesor nominal de la pared de la boquilla. r = Radio de esquina para cierres tricos. Rs = Radio exterior del recipiente interior. Rj = Radio interior de la chaqueta. Rp = Radio de la abertura en la chaqueta, medido desde el eje de la boquilla. j = Espacio libre entre la chaqueta y el recipiente (Rj - Rs). a, b, c, y, z = Dimensiones mnimas de soldadura para la fijacin del elemento de cierre al recipiente interior, medidas como se muestra en las figuras 14 y 15. L = Longitud de diseo de una seccin de la chaqueta, como se muestra en la figura 13. Esta longitud se determina como sigue:
b) c)
Enfriamiento del recipiente y de su contenido. Suministrar una cmara sellada para el recipiente. de aislamiento
10.22.1.4 Como se estableci anteriormente, esta especificacin no contiene reglas que cubran todos los detalles de construccin, sin embargo en estos prrafos se establecen los tipos ms comunes de chaquetas, pero stas no se limitarn a las ilustradas o descritas en esta fraccin. 10.22.2 Tipos de recipientes enchaquetados. Esta fraccin se aplica a los recipientes, cuyas chaquetas cubren la envolvente o cabezas como las ilustradas en la figura 13 y las chaquetas
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1)
Distancia entre las lneas de tangencia del recipiente, ms un tercio de la profundidad de cada cabeza si no hay anillos de refuerzo, o cierres en la chaqueta entre las lneas de tangencia. Distancia centro a centro entre dos anillos de refuerzo o cierres de chaqueta adyacentes. Distancia del primer anillo de refuerzo o cierre de chaqueta a la lnea de tangencia del recipiente interior, ms un tercio de la profundidad de la cabeza del mismo, medidos paralelamente al eje del recipiente. d) c)
tambin se podr usar soldadura de filete que tenga una dimensin mnima de garganta de 0.7 del espesor del elemento de cierre para unir el elemento de cierre a la pared del recipiente interior. Los cierres del tipo mostrado en el grabado (c) de la figura 14, se usarn nicamente en recipientes enchaquetados del tipo 1. El espesor del cierre no deber ser menor que el espesor mnimo de la chaqueta exterior sin tolerancia por corrosin. El ngulo se limitar a 30 como mximo. Los cierres de los tipos mostrados en los grabados d-1, d-2, e-1 y e-2 de la figura 14, se usarn nicamente en recipientes enchaquetados del tipo 1 con la limitacin adicional de que el espesor mnimo de la pared de la chaqueta exterior, sin tolerancia por corrosin no deber ser mayor de 16 mm (5/8 pulg). Las dimensiones de las soldaduras de filete sern las siguientes: "Y", igual o mayor que el menor de: 0.75 del espesor real del elemento de cierre, o 0.75 del espesor real de la pared del recipiente interior. "Z", ser como mnimo igual al espesor real de la pared de la chaqueta exterior. e) El elemento de cierre y la soldadura de ste, con un recipiente interior del tipo mostrado en los grabados f-2 y f-3 de la figura 14, pueden usarse en cualquiera de los tipos de recipientes enchaquetados mostrados en la figura 13. Los tamaos de las soldaduras que fijan el elemento de cierre con el recipiente interior, sern como sigue: "Y", igual o mayor que el menor entre: 1.5 el espesor real del elemento de cierre, o 1.5 el espesor real de la pared del recipiente interior, debiendo ser la suma de las
2)
3)
10.22.4.2 Los cierres de chaqueta mostrados en la figura 14, deben cumplir los requisitos siguientes: a) Los cierres del tipo mostrados en el grabado (a) de la figura 14, que se usan en los recipientes enchaquetados de los tipos 1, 2 y 4 mostrados en la figura 13, tendrn un espesor mnimo del elemento de cierre, igual al espesor mnimo de la pared de la chaqueta exterior y un radio en las esquinas no menor de tres veces el espesor real del elemento de cierre. Este elemento de cierre est limitado a un espesor mximo de 16 mm (5/8 pulg). Cuando esta construccin se use en recipientes enchaquetados tipo 1, la dimensin de la soldadura no deber ser menor de 0.7 del espesor del elemento de cierre y cuando se use en recipientes enchaquetados tipo 2 y 4, la dimensin de la soldadura no deber ser menor de 0.83 del espesor del elemento de cierre. b) Los cierres de los tipos mostrados en los grabados b-1 y b-2 de la figura 14, tendrn un espesor mnimo del elemento de cierre, sin incluir tolerancia por corrosin, igual al espesor mnimo de la pared de la chaqueta exterior, sin incluir tolerancia por corrosin. Se puede usar soldadura de ranura que penetre el espesor total del elemento de cierre para fijar ste al recipiente interior en todos los tipos de recipientes enchaquetados mostrados en la figura 13. Sin embargo,
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dimensiones a y b como se muestran en el grabado f-3 de la figura 14. "Z", tamao mnimo necesario de la soldadura de filete cuando se usa en combinacin con una soldadura de ranura u otra soldadura de filete necesario para mantener la dimensin mnima de "Y". f) Las soldaduras de fijacin de la chaqueta con el elemento de cierre mostrado en los grabados g-1, g-2 y g-3 de la figura 14, pueden usarse en cualquier tipo de recipientes enchaquetados mostrados en la figura 13. Las soldaduras de unin mostradas en los grabados g-4, g-5 y g-6 de la figura 14, pueden usarse en cualquier tipo de recipientes enchaquetados en donde el espesor mnimo de la pared de la chaqueta exterior sin tolerancia para corrosin, no exceda de 16 mm (5/8 pulg). Los cierres mostrados en el grabado (h) de la figura 14, usados en recipientes enchaquetados del tipo 3, debern tener soldaduras de fijacin de acuerdo a los grabados i-1 o i-2 de la figura 14. Esta construccin est limitada a chaquetas donde el espesor mnimo de pared de la chaqueta exterior no exceda de 16 mm (5/8 pulg). Los cierres para chaquetas cnicas o toricnicas mostradas en los grabados (k) y (l) de la figura 14, debern cumplir los requisitos para recipientes enchaquetados del tipo 2 que aparecen en la figura 13.
tabla 15. El resto de la chaqueta no necesita cumplir con el inciso 11.2 cuando nicamente el recipiente interior est sujeto a restricciones de servicio. Las limitaciones de dimetros de los incisos 11.7 y 11.8 no se aplican para las soldaduras de unin de la chaqueta. 10.22.5 Aberturas en las chaquetas. 10.22.5.1 Las aberturas a travs de la chaqueta debern estar de acuerdo con las reglas dadas en los subincisos 10.10.1, a 10.10.12. 10.22.5.2 No se requiere ningn esfuerzo adicional en las aberturas para las chaquetas de los tipos mostrados en la figura 15, ya que dichas aperturas estn reforzadas con los mismos elementos de cierre. 10.22.5.3 La pared de la boquilla podr usarse como elemento de cierre como se muestra en el grabado (a) de la figura 15, en donde la chaqueta est soldada a la pared de la boquilla. 10.22.5.4 Todas las soldaduras radiales en los elementos de sello de las aberturas debern ser soldadas a tope con penetracin total del espesor del elemento de cierre. 10.22.5.5 La forma de las cajas para los elementos de cierre deber ser circular, elptica u ovalada cuando sea posible. Las cajas de perfiles rectangulares pueden emplearse siempre que sus esquinas se redondeen convenientemente. 10.22.6 Chaquetas parciales. 10.22.6.1 Las chaquetas parciales son aquellas que no cubren la circunferencia total del recipiente. Algunas variantes se muestran en la figura 16. 10.22.6.2 Las reglas para la construccin de recipientes enchaquetados dadas en los prrafos anteriores, son aplicables a las chaquetas parciales con las siguientes excepciones: a) Los elementos de cierre, debern estar de acuerdo con el subinciso 10.12.1.
g)
h)
10.22.4.3 Todas las soldaduras radiales en los elementos de cierre sern juntas soldadas a tope con penetracin total del elemento, debiendo esmerilarse al ras estas soldaduras de unin. 10.22.4.4 Cuando el recipiente interior deba cumplir los requisitos del inciso 11.2, las soldaduras de unin de la chaqueta al recipiente interior no requerirn ser del espesor total ni radiografiadas. Estas soldaduras de fijacin sern tratadas trmicamente despus de la soldadura cuando se requiera, de acuerdo con el inciso 11.2, exceptuando lo especificado en las notas de la
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b)
Las chaquetas parciales que por la naturaleza de su servicio o configuracin no les son permitidas tener una construccin atirantada, pueden fabricarse por otros medios siempre y cuando se diseen con los valores del esfuerzo permisible indicados y se prueben de acuerdo con el subinciso 16.9.15.
para recipientes esmaltados, la cual se efectuar con una presin exactamente igual a la presin mxima permisible de trabajo de la chaqueta.
11. Requisitos de recipientes soldados. 11.1 Generalidades.
ejecucin
para
10.22.7 Fabricacin. 10.22.7.1 La fabricacin de los recipientes se efectuar de acuerdo con las partes aplicables de esta especificacin. Los requisitos del subinciso 11.8.5, no son aplicables a los anillos de cierre. Este inciso cubre la fabricacin de recipientes enchaquetados. 10.22.7.2 Cuando nicamente el recipiente interior est sujeto a servicio peligroso, los requisitos del inciso 11.2 se aplicarn nicamente al recipiente interior y a aquellas soldaduras que fijan la chaqueta al recipiente interior. Las soldaduras que fijan la chaqueta al recipiente interior no necesitan radiografiarse y pueden ser del tipo filete. El tratamiento trmico se efectuar de acuerdo con los requisitos de la tabla 15. 10.22.8 Tratamiento trmico de recipientes recubiertos con vidrio (esmaltados). El tratamiento trmico previsto dentro de los lmites de temperatura para normalizado durante el proceso de esmaltado, puede usarse en lugar del tratamiento trmico posterior a la soldadura y requerido por los incisos 11.27 y 12.7, siempre y cuando las muestras para la calificacin de soldaduras requeridas en el inciso 11.16 y la seccin IX del cdigo ASME, hayan sido sometidas a tratamiento trmico total de esmaltado. Los recipientes interiores que hayan sido tratados de esta manera, no necesitan tratarse de nuevo despus de la soldadura posteriormente a la fijacin de la chaqueta, si las soldaduras de unin no requieren tratamiento trmico despus del soldado. 10.22.9 Inspeccin. La inspeccin y prueba deber efectuarse de acuerdo a lo establecido en la especificacin, con excepcin de la prueba de presin de chaquetas
11.1.1 Las reglas de los siguientes prrafos se aplican especficamente a la fabricacin de recipientes y partes de recipientes que se fabrican por medio de soldadura y se usarn en conjunto con los requisitos generales de ejecucin dados en el capitulo 10 y con los requisitos de ejecucin particulares para la clase de material (captulos 12, 13, 14 y 15). 11.1.2 El fabricante ser responsable de la calidad de la soldadura hecha en su organizacin, debiendo efectuar pruebas tanto del procedimiento de soldadura para determinar su conveniencia y calidad, como de los soldadores y operadores de mquinas soldadoras, para determinar su habilidad para efectuar el procedimiento aprobado. 11.1.3 No se deber efectuar ningn trabajo de soldadura de produccin hasta que el procedimiento de soldadura y los soldadores u operadores de mquinas soldadoras hayan sido calificadas. Slo los soldadores y operadores de soldadoras que hayan sido calificados de acuerdo con la seccin IX del cdigo ASME, podrn trabajar en la fabricacin de recipientes a presin. 11.2 Restricciones de servicio.
11.2.1 En recipientes que hayan sido diseados para contener sustancias txicas o letales, todas las juntas soldadas a tope se radiografiarn totalmente y cuando se fabriquen con aceros al carbono o de baja aleacin, dichos recipientes se tratarn trmicamente despus de la soldadura. Las juntas se clasificarn de acuerdo con los siguientes prrafos: (ver inciso 11.3).
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11.2.1.1 Todas las juntas de categora A (ver inciso 11.3), sern del tipo No. 1 de la tabla 12. 11.2.1.2 Todas las juntas de categora B y C (ver incisos 11.3 y 11.4), sern del tipo No 1 o 2, de la tabla 12. 11.2.1.3 Todas las juntas de categora D (ver inciso 11.3), sern con soldadura de penetracin completa que cubra el espesor total de la pared del recipiente o de la boquilla. 11.2.2 Cuando los recipientes se proyecten para operar a temperaturas debajo de 244 K (-20 F) y requieran pruebas de impacto de acuerdo con el inciso 16.6 para el material o para el metal de soldadura, las juntas de diferentes categoras estarn de acuerdo con los siguientes prrafos: (ver inciso 11.3). 11.2.2.1 Todas las juntas de categora A (ver inciso 11.3), sern del tipo No.1 de la tabla 12, exceptuando los aceros inoxidables austenticos al cromo - nquel tipo 304 que satisfagan los requisitos del prrafo 19.2.2.5, que podrn ser Juntas del Tipo No.2. 11.2.2.2 Todas las juntas de categora B (ver inciso 11.3), sern del tipo No.1 o 2 de la tabla 12. 11.2.2.3 Todas las juntas de categora C (ver inciso 11.3), sern soldadura de penetracin completa que cubra el espesor total de la junta. 11.2.2.4 Todas las juntas de categora D (ver inciso 11.3), sern con soldadura de penetracin completa que cubra el espesor total de la pared del recipiente o de la boquilla. 11.2.3 Los generadores de vapor no sujetos a fuego directo con presiones de diseo mayores de 2 345 kPa (50 lb/pulg ), tendrn todas sus juntas de la categora A (ver inciso 11.3) de acuerdo con el tipo No.1 de la tabla 12 y todas las juntas de categora B de acuerdo con el tipo No.1 o No.2 de la misma tabla. Todas sus juntas soldadas a tope sern totalmente radiografiadas. Cuando los recipientes se fabriquen con aceros al carbono o de baja aleacin debern tratarse trmicamente despus de la soldadura (ver subinciso 12.3.1).
11.2.4 Los recipientes a presin sujetos a fuego directo pueden construirse de acuerdo con esta especificacin, debiendo cumplir los siguientes requisitos: 11.2.4.1 Todas sus juntas de la categora A (ver inciso 11.3), sern del tipo No.1 de la tabla 12 y todas sus juntas de categora B cuando el espesor sea mayor de 16 mm (5/8 pulg), sern del tipo No.1 o 2 de la misma tabla. No se permiten juntas del tipo No.3 de la tabla 12 en las categoras A y B en ningn espesor. 11.2.4.2 Cuando en las juntas soldadas de acero al carbono (P-1) el espesor es mayor de 16 mm (5/8 pulg) y en cualquier espesor de junta con aceros de baja aleacin (diferente a los aceros P-1), ser necesario efectuar un tratamiento trmico despus de la soldadura. Para todos los dems materiales en cualquier espesor, los requisitos de tratamiento trmico de la soldadura debern estar de acuerdo con los prrafos aplicables a los materiales en esta especificacin (ver subinciso 12.3.1 e inciso 12.7). 11.3 Categora de las juntas soldadas.
11.3.1 El trmino categora empleado en esta especificacin definir la localizacin de las juntas en el recipiente y no el tipo de junta. Las categoras establecidas en este prrafo se usarn en cualquier parte de esta especificacin para especificar los requisitos especiales y el grado de inspeccin para estos tipos de juntas soldadas. Como estos requisitos especiales se basan en el servicio, el material y el espesor, no se aplican a todas las juntas soldadas, solamente se incluyen en las categoras aquellas juntas a las que se aplican algunos requisitos especiales. Estos ltimos se aplicarn a las juntas de una determinada categora nicamente cuando se establezca especficamente. Las juntas incluidas en cada categora denominadas juntas tipo A, B, C y D se describen en los siguientes prrafos. La figura 17 ilustra las localizaciones tpicas de las juntas incluidas en cada categora.
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11.3.1.1 Categora A. Juntas longitudinales soldadas en la envolvente principal, cmaras de comunicacin, transicin de dimetros o boquillas; toda junta soldada en una esfera, cabeza conformada o plana, o placas laterales de un recipiente de lados planos; juntas circunferenciales soldadas que unen cabezas hemisfricas a envolventes principales, a transicin de dimetros, a boquillas o a cmaras de comunicacin. 11.3.1.2 Categora B. Juntas circunferenciales soldadas en la envolvente principal, cmaras de comunicacin, boquillas o transicin de dimetros, incluyendo las juntas entre cualquiera de los extremos de la transicin y un cilindro; juntas circunferenciales soldadas que unen cabezas conformadas diferentes a las hemisfricas, con las envolventes principales, a transicin de dimetros, a boquillas o a cmaras de comunicacin. 11.3.1.3 Categora C. Juntas soldadas que unen bridas, traslapes Van Stone, espejos o cabezas planas con la envolvente principal, con cabezas conformadas, con transicin de dimetros, boquillas o con cmaras de comunicacin; toda una junta soldada que conecte una placa lateral con otra igual en recipientes de paredes planas. 11.3.1.4 Categora D. Juntas soldadas que unen cmaras de comunicacin o boquillas con la envolvente principal, con esferas, con transicin de dimetro, con cabezas, o con recipientes de paredes planas y aquellas juntas que unen boquillas con cmaras de comunicacin. (Para boquillas en el extremo pequeo de una transicin de dimetros, vase la categora B). 11.3.2 Cuando se requieran juntas soldadas a tope en cualquier parte de esta especificacin para la categora B, toda junta en ngulo que une una transicin de dimetros a un cilindro, se considerar que cumple este requisito, siempre y cuando el ngulo (ver figura 17), no sea mayor de 30. Todos los requisitos para las juntas soldadas a tope se aplicarn a las juntas en ngulo.
11.4 11.4.1
Juntas soldadas. Tipos permisibles.
Los tipos permisibles de juntas soldadas en el proceso de soldadura con gas o con arco se listan en la tabla 12, junto con las limitaciones de espesor de placa para cada tipo. Las juntas a tope, nicamente se permiten en los procesos de soldadura a presin (ver subinciso 11.15.2). 11.4.2 Soldadura en ranura.
Las dimensiones y forma de los extremos que se van a unir debern ser tales, que permitan la fusin y la penetracin completa en la junta. La calificacin del procedimiento de soldadura como se pide en el inciso 11.16, es aceptable como prueba de que el procedimiento de soldadura en ranura es satisfactorio. 11.4.3 Transiciones cnicas.
En juntas que tienen diferencias en espesores de ms de 1/4 de la seccin ms delgada, o ms de 3.2 mm (1/8 pulg) la que sea menor, se deber hacer una transicin cnica que tendr una longitud mnima de tres veces la diferencia de espesores de las superficies adyacentes de las secciones colindantes como se muestra en la figura 18. La transicin puede hacerse por cualquier proceso que asegure una conicidad uniforme. Cuando la transicin est formada por metal de soldadura adicional, y sta se deposite fuera de los lmites de la soldadura resistente, dicha soldadura deber cumplir los requisitos del inciso 11.29. La soldadura podr estar parcial o totalmente sobre la seccin cnica, o adyacente a ella. Este prrafo tambin se aplica donde hay una reduccin de espesor dentro de una envolvente esfrica o cilndrica y para una conicidad en una junta de Categora A dentro de una cabeza conformada. Las previsiones para la conicidad de las juntas circunferenciales a tope que unen cabezas conformadas con las envolventes principales, estn contenidas en el inciso 11.8.
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11.4.4
Juntas en anillos adyacentes.
En los recipientes que tengan dos o ms anillos, los centros de las soldaduras longitudinales de los anillos adyacentes, se debern escalonar o separar a una distancia mnima de cinco veces el espesor de la placa ms gruesa, a excepcin de cuando se radiografen 102 mm (4 pulg) de cada lado de las intersecciones soldadas. 11.4.5 Juntas a traslape.
geometra en la cual, todas las soldaduras de categora A son del tipo No. 1 y deben ser radiografiadas de la manera descrita en el inciso 17.6. 11.6.1.1 Todas las juntas a tope en recipientes usados para contener sustancias txicas o letales (ver subinciso 11.2.1). 11.6.1.2 Todas las juntas a tope en placas o paredes del recipiente donde el espesor de la placa o la pared en la junta soldada es mayor de 38 mm (1 1/2 pulg), o sea mayor que los espesores mnimos prescritos en los incisos 12.8, 13.5, 14.7 y 14.8 para los materiales amparados en ellos, o cuando se prescriba otra cosa en el inciso 15.10. 11.6.1.3 Todas las juntas en los generadores de vapor no sujetos a fuego directo, cuando la presin de diseo es mayor de 345 kPa 2 (50 lb/pulg ) ver subinciso 11.2.3. 11.6.1.4 Todas las juntas a tope en boquillas, cmaras de comunicacin, etc., fijadas a secciones de recipientes o cabezas que requieran ser totalmente radiografiadas de acuerdo con los prrafos 11.6.1.1, 2, 3 y 5, exceptuando las juntas soldadas a tope de categora B y C en boquillas y cmaras de comunicacin que no excedan de 254 mm (10 pulg) de dimetro nominal de tubera o de 28.6 mm (1 1/8 pulg) de espesor de pared. 11.6.1.5 Todas las juntas soldadas a tope de categoras A y D en secciones de recipientes y cabezas, donde el diseo de la parte se basa en la eficiencia de la junta, en cuyo caso: a) Todas las soldaduras de categora A o B que conectan secciones de recipientes o cabezas sern del tipo No.1 o No.2 de la tabla 12. Toda soldadura a tope de categora B y C que no requiera ser radiografiada totalmente, de acuerdo con los subincisos 11.6.1, 2, 3 y 4, debern tener como requisito mnimo el radiografiado parcial. Este tipo de inspeccin radiogrfica consistir de una inspeccin de la soldadura de 152.4 mm (6 pulg) de longitud seleccionada al azar y de una inspeccin
En juntas traslapadas, el ancho de las superficies traslapadas ser como mnimo cuatro veces el espesor de la placa interior, excepto lo previsto para cabezas del inciso 11.8. 11.4.6 Juntas soldadas sujetas a esfuerzos flexionantes. Excepto donde se permitan otros detalles especficos, se deber adicionar soldadura de filete donde sea necesario para reducir la concentracin de esfuerzos. No debern usarse nicamente juntas en esquina con soldaduras de filete, a menos que las placas que forman la esquina estn soportadas independientemente de dichas soldaduras (ver inciso 11.13). 11.5 Tratamiento trmico despus de la soldadura. Los recipientes a presin y sus partes debern tratarse trmicamente despus de la soldadura como se indica en el inciso 11.27, cuando dicho tratamiento trmico es requisito de la parte aplicable de los materiales a emplear. 11.6 11.6.1 Inspeccin radiogrfica. Radiografa total.
Las siguientes juntas soldadas debern examinarse radiogrficamente en toda su longitud y de acuerdo con el mtodo descrito en el inciso 17.6. Bajo las reglas de este subinciso, una seccin de recipiente o cabeza sin costura, se considera como equivalente a una parte soldada de la misma
b)
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similar en cualquier interseccin de soldadura del tipo B o C, con todas las soldaduras de categora A. Los estndares especificados en el inciso 17.6 para radiografas totales, son tambin aceptados para radiografas parciales. 11.6.2 Radiografa intermitente.
11.7.2.2 Estos especmenes se pueden tomar de la misma envolvente o de una prolongacin de la envolvente que incluya la soldadura longitudinal de una placa de prueba del mismo material y espesor que el del recipiente y sea soldado con el mismo procedimiento. 11.7.2.3 Se deber hacer una prueba de tensin de seccin reducida y dos pruebas de flexin lateral de acuerdo con los requisitos de los prrafos QW-150 y QW-160 de la seccin IX del cdigo ASME. 11.8 11.8.1 Detalles de unin. Unin de cabezas o tapas.
Las juntas soldadas a tope hechas de acuerdo con los tipos Nos. 1 o 2 de la tabla 12 que no requieran radiografiarse totalmente de acuerdo con el subinciso 11.6.1, debern inspeccionarse intermitentemente de acuerdo con el inciso 17.7, excepto lo especificado en el subinciso 11.6.3. NOTA. Este requisito especifica radiografa intermitente para soldadura a tope de los tipos No.1 o 2 que se usan en un recipiente, pero no excluyen el uso de soldaduras de filete y/o en esquina permitidos en otros prrafos, tales como para fijacin de boquillas, para entradas de hombres, para tirantes soldados, para cabezas planas, etc., los cuales no necesitan radiografiado intermitente. 11.6.3 Sin radiografa.
11.8.1.1 Las cabezas conformadas de forma elptica, torisfrica o de otro tipo y con presin sobre el lado cncavo o convexo, debern tener una ceja recta de una longitud mnima igual a la mostrada en la figura 19. Las cabezas que se fijen por dentro o sobre la envolvente debern tener un ajuste gua antes de soldarse. 11.8.1.2 Entre las cabezas y envolventes que difieran en espesor en ms de 1/4 del espesor de la seccin ms delgada o en ms de 3.2 mm (1/8 pulg) el que sea menor, como se muestra en los grabados (l) y (m) de la figura 19, se deber hacer una transicin cnica con una longitud mnima igual a tres veces la diferencia de espesores de las superficies colindantes a tope. Cuando la conicidad sea necesaria en cualquier cabeza conformada ms gruesa que la envolvente y que se disea para que sean soldadas a tope, [grabados (n) y (o) de la figura 19], la ceja recta deber ser lo suficientemente larga para que la longitud de transicin sea formada con metal de soldadura adicional y ste se deposite fuera de los lmites de la soldadura de resistencia, dicho metal deber cumplir los requisitos del inciso 11.29. 11.8.2 Las cabezas intermedias sin limitacin de espesor del tipo mostrado en el grabado (f) de la figura 19, pueden usarse para todos los tipos de recipientes, siempre y cuando el dimetro exterior de la ceja recta de la cabeza, tenga un ajuste preciso en el interior de los extremos que se traslapen en la longitud adyacente del cilindro.
Excepto cuando lo requiera el subinciso 11.6.1, las uniones soldadas no requerirn inspeccin radiogrfica alguna cuando el recipiente o parte del recipiente se disee nicamente para presin externa o cuando el diseo del recipiente est de acuerdo con el subinciso 15.2.1. 11.7 Tipos de juntas.
11.7.1 En la tabla 12, se dan los tipos de uniones permitidas en esta especificacin, elaboradas por un proceso de soldadura con arco o gas. La eficiencia de estas juntas depende del tipo, y de su grado de inspeccin. 11.7.2 La calidad de las soldaduras usadas en los recipientes o partes de stos se probar de la siguiente forma: 11.7.2.1 Los especmenes de prueba sern representativos de las soldaduras de produccin de cada recipiente.
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Esta construccin tambin puede usarse para cabezas terminales cuando el espesor de la seccin de la envolvente del recipiente sea de 16 mm (5/8 pulg) como mximo. 11.8.3 Las cabezas con presin sobre el lado cncavo pueden fijarse a las envolventes usando una soldadura a tope con una placa doblada en bayoneta como se muestra en el grabado (k) de la figura 19. La bayoneta deber ser suave y simtrica y no deber maquinarse, ni reducirse su espesor. Deber existir un ajuste fuerte y uniforme con la seccin compaera en la raz de la soldadura. La bayoneta deber incluir una junta longitudinal, que deber cumplir los siguientes prrafos: 11.8.3.1 La soldadura longitudinal en el rea de doblez debe ser enrasada con el metal principal antes de la operacin de doblado. 11.8.3.2 La soldadura longitudinal desde el extremo de la placa hasta el doblez, debe ser inspeccionada por el mtodo de partcula magntica despus de la operacin de doblado. Los defectos como grietas o fisuras son inaceptables y deben ser reparados o removidos. 11.8.3.3 Como alternativa aceptable a la inspeccin por partcula magntica y cuando este mtodo no sea factible de aplicar por el carcter no magntico del depsito de soldaduras, se usar el mtodo de lquido penetrante. Los defectos como grietas o fisuras son inaceptables y deben ser reparados o removidos. 11.8.4 Los requisitos para la fijacin de cabezas planas sin reforzar soldadas a las envolventes, se dan en los subincisos 11.8.5 y 11.8.6. 11.8.5 Cuando las envolventes, cabezas u otras partes a presin se sueldan a una placa forjada o rolada para formar una junta en esquina como de la figura 20, la junta deber cumplir los siguientes requisitos (vase tambin el prrafo 16.3.2.3). 11.8.5.1 En la seccin transversal de la junta soldada, la lnea de fusin entre el metal de soldadura y la placa rolada o forjada, deber
proyectarse hacia ambos planos, paralelo y perpendicular de la superficie de la placa que se fija con objeto de determinar las dimensiones (a) y (b), respectivamente (ver figura 20). 11.8.5.2 Para bridas de anillo en conexiones bridadas y atornilladas, en cabezas planas y en espejos sin soportar que tengan agujeros para conexiones bridadas y atornilladas, la suma de (a) y (b) deber ser como mnimo tres veces el espesor nominal de pared de la parte a presin colindante. 11.8.5.3 Para espejos soportados que tengan agujeros para conexin bridada atornillada, la suma de (a) y (b) deber ser como mnimo 2 veces el espesor nominal de pared de la parte a presin colindante. Un espejo soportado se define cono aqul del cual, el 80% de la carga por presin est soportada por los tubos, tirantes o refuerzos. 11.8.5.4 Para otros componentes, la suma de (a) y (b) deber ser como mnimo dos veces el espesor nominal de pares de la parte a presin colindante. Ejemplos de dichos componentes son: Cabezas planas, espejos soportados y sin soportar sin agujeros para conexin bridada y atornillada y placas laterales de recipientes rectangulares. 11.8.5.5 Las otras dimensiones en la junta debern estar de acuerdo con los detalles mostrados en la figura 20. 11.8.5.6 No se permiten juntas detalladas que tengan una dimensin menor que el espesor de la envolvente, cabeza u otra parte a presin, ni que se efecte una fijacin excntrica a ella [ver grabados (o), (p) y (q) de la figura 20]. 11.8.6 Los mamelones o cuellos para soldar a tope con la envolvente, cabeza u otra parte a presin adyacente, como espejos y cabezas planas con cubos como en la figura 21, no debern maquinarse de placa rolada. La parte componente que tenga el cubo o mameln deber ser forjada de manera que se suministre en el cubo o mameln la resistencia mnima a la tensin total especificada, as como la elongacin total especificada para el material en una direccin paralela al eje del recipiente. La prueba de esto la
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suministrar un espcimen para prueba de tensin, (subtamao si fuese necesario), tomado en esa direccin y tan cerca al cubo o mameln como sea prctico. En ningn caso, la altura del cubo o mameln ser menor de 1.5 veces el espesor de la parte a presin a que se suelda ste. 11.8.7 Procedimiento esfuerzos residuales. para eliminar los
igual a tres veces el dimetro de la abertura, con el centro del agujero a la mitad de dicha longitud. Los defectos que se eliminen totalmente en el corte del agujero no debern considerarse para la aceptabilidad de la soldadura. 11.9.3 Cuando ms de dos aberturas que no requieran elementos de refuerzo adicional de acuerdo con el prrafo 10.10.3.3 estn sobre una junta soldada, los requisitos para la junta y la eficiencia del ligamento debern cumplirse o las aberturas debern reforzarse de acuerdo con los subincisos 10.10.6 y 10.10.10. 11.9.4 Las aberturas sobre placas slidas de 38 mm (1 1/2 pulg) de espesor o menores que no requieran elementos de refuerzo adicional de acuerdo con el prrafo 10.10.3.3, no debern localizarse a una distancia menor de 12.7 mm (1/2 pulg) de la orilla de una soldadura de una junta principal, excepto cuando las soldaduras adyacentes satisfacen los requisitos del subinciso 11.9.2. 11.10 Accesorios soldados.
Los esfuerzos residuales debidos a las contracciones debern mantenerse tan bajos como sea posible ya que no se permiten deformaciones provocadas por la soldadura; para ello debern cumplirse las siguientes reglas: 11.8.7.1 Siempre que sea posible, la soldadura se har en posicin plana. 11.8.7.2 Se proporcionar a los operarios un programa de soldadura que fije la secuencia del proceso, de tal manera que se equilibre el calor aplicado. 11.8.7.3 La direccin de avance de la soldadura deber ser a partir de los puntos que se encuentran fijos hacia aqullos que estn libres o relativamente libres. Se soldar primero en aquellas direcciones en que se prevean las mximas contracciones mientras las piezas se puedan mover en dicha direccin. Se dejar para el final aquellas soldaduras en las que se prevea la mxima contraccin. 11.9 Aberturas sobre las soldaduras o adyacentes a stas. 11.9.1 Todo tipo de abertura que cumpla los requisitos de refuerzo dados en el subinciso 10.10.6, puede localizarse sobre una junta soldada. 11.9.2 Las aberturas dentro de los lmites dados en el prrafo 10.10.3.3, que no reunan todos los requisitos para refuerzo del subinciso 10.10.6, pueden localizarse sobre una junta, cabeza, envolvente o cualquier otra junta circunferencial, siempre y cuando la soldadura reuna los requisitos radiogrficos del subinciso 17.6.2 en una longitud
11.10.1 Las boquillas, las conexiones y sus refuerzos, deben fijarse a los recipientes a presin por medio de soldadura de arco o gas. La resistencia de las soldaduras de ranura deber basarse en el rea sujeta a corte o tensin. La resistencia de las soldaduras de filete se basar en el rea sujeta al corte (calculada sobre el lado de menor dimensin). El dimetro interior de una soldadura de filete se usa para determinar su longitud. 11.10.2 Las placas de refuerzo y silletas de boquillas fijadas al exterior de una recipiente por lo menos, debern suministrarse con un agujero de aviso [dimetro mximo 6.3 mm (1/4 pulg) de rosca para tubera] que pueda conectarse para hacer una prueba neumtica y revisarse con jabonadura la hermeticidad de las soldaduras que sellan el interior del recipiente. Estos agujeros de aviso pueden dejarse abiertos o bien taponarse cuando el recipiente est en servicio. Si los agujeros se taponan, el material del tapn ser
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capaz de soportar la presin entre la placa de refuerzo y la pared del recipiente. 11.11 Requisitos mnimos para soldaduras de unin. 11.11.1 Generalidades. La localizacin y tamao mnimo de las soldaduras de unin para boquillas y otras conexiones debern cumplir los requisitos de este prrafo, adems de los requisitos de clculos de resistencia del inciso 11.10. 11.11.2 Smbolos. Los smbolos usados en este subinciso y en las figuras 22 y 23 se definen a continuacin: t = Espesor nominal de la envolvente del recipiente o cabeza, menos la tolerancia para corrosin, mm (pulg). tn = Espesor nominal de la pared de la boquilla menos la tolerancia para corrosin, mm (pulg). tw = Dimensin de las soldaduras de unin con penetracin parcial (filete, ranura sencilla o J sencilla), medida como se muestra en la figura 22. tc = Igual o mayor que el menor de los siguientes: 6.3 mm (1/4 pulg), o 0.7 tmn (las soldaduras de esquina interiores, pueden limitarse posteriormente por una menor longitud de la proyeccin de la pared de la boquilla hacia el interior de la pared del recipiente). tmn = El menor de: 19 mm (3/4 pulg) o el espesor menos la tolerancia para corrosin de la ms delgada de las partes unidas por soldadura de filete, ranura sencilla o J sencilla. t1 t2 = Igual o mayor que el menor de: 6.3 mm (1/4 pulg) o 0.7 tmn. 11.11.3 Cuellos colindantes a la pared del recipiente. Los cuellos colindantes a la pared del recipiente se debern fijar por medio de soldaduras de ranura
con penetracin completa. Cuando la penetracin completa de una junta no pueda verificarse por inspeccin visual o por otros medios permitidos en esta especificacin, se usarn tiras o soleras de respaldo, o su equivalente, con soldaduras de penetracin completa depositadas nicamente desde un lado [ver grabados (a) y (b) de la figura 22]. Los cuellos o tubos insertados en recipientes o cabezales de pared gruesa pueden soldarse de un lado solamente cortando una ranura para la soldadura en la pared del recipiente a una profundidad mnima igual a tn sobre el eje longitudinal de la abertura. Es recomendable que se prevea una muesca de 1.6 mm (1/16 pulg) de profundidad en el fondo de la ranura en el cual se centrar la boquilla. La dimensin tw de la soldadura de fijacin, ser como mnimo igual a tn o menor de 6.3 mm (1/4 pulg) [vanse los grabados (y) y (z) de la figura 22]. 11.11.4 Cuellos insertados sin elementos de refuerzo adicional. Los cuellos insertados que pasan a travs de una agujero de la pared del recipiente y sin elementos de refuerzo adicional, debern fijarse por medio de una soldadura de ranura con penetracin completa o con dos soldaduras de penetracin parcial, localizadas una en cada cara de la pared del recipiente. Los tipos permisibles de soldadura se muestran en los grabados (c) hasta (h) de la figura 22. Cuando la penetracin en una junta de penetracin completa no pueda verificarse por inspeccin visual ni por otros procedimientos permitidos en esta especificacin, se usarn tiras o soleras de respaldo, o su equivalente, con soldaduras de penetracin completa depositadas nicamente desde un lado. Las dos soldaduras de penetracin parcial pueden ser de cualquier combinacin que se desee, tal como la soldadura de filete, bisel sencillo y J sencilla. La dimensin de tw de cada soldadura, ser como mnimo el menor de los siguientes valores: 6.3 mm (1/4 pulg) o 0.7 tmn y su suma no ser menor que 1.25 tmn (ver figura 22).
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11.11.5 Cuellos adicional.
insertados
con
refuerzo
11.11.7 Accesorios con rosca interior. Aunque este subinciso est encaminado para normar la unin de accesorios con rosca interior, tambin es aplicable a los accesorios roscados exteriormente, de insertar y soldar o accesorios soldados a tope, debiendo cumplir los siguientes prrafos. 11.11.7.1 A excepcin de lo previsto en los prrafos 11.11.7.2, 11.11.7.3 y 11.11.7.4, los accesorios roscados internamente debern fijarse por medio de una soldadura con ranura de penetracin completa, por soldaduras de filete o con soldaduras de penetracin parcial, una en cada cara de la pared del recipiente. Las dimensiones mnimas de la soldadura sern las que se muestran en los grabados (u), (v), (w) y (x) de la figura 22. 11.11.7.2 Los accesorios mostrados en los grabados (u-2), (v-2), (w-2) y (x) de la figura 22, que no excedan de 76.2 mm (3 pulg) de tamao nominal de la tubera deben unirse con soldadura que puede no cumplir los requisitos dimensionales especificados en el subinciso 11.11.1. 11.11.7.3 Los accesorios roscados internamente y los parches unidos con tornillos que no excedan de 76.2 mm (3 pulg) de tamao nominal de tubera como se muestra en la figura 23, pueden fijarse a recipientes que tengan un espesor mximo de pared de 9.5 mm (3/8 pulg) por medio de una soldadura de filete, depositada por el exterior nicamente. Las soldaduras debern cumplir las dimensiones mostradas en la figura 23. Estas aberturas no necesitan refuerzos diferentes a los inherentes a la construccin, tal como se permite en el prrafo 10.10.3.3. Si la abertura excede de 136.5 mm (5 3/8 pulg) en cualquier direccin o es mayor que la mitad del dimetro del recipiente, la parte afectada del recipiente deber sujetarse a pruebas de comprobacin como se indica en el prrafo 10.10.1.2 o la abertura debe reforzarse de acuerdo con el inciso 10.10.6, y la boquilla u otra conexin si es soldada, se unir segn el detalle correspondiente de la figura 22.
Los cuellos insertados que llevan refuerzo adicional en forma de una o varias placas de refuerzo separadas, debern unirse con soldaduras en la orilla exterior de la placa de refuerzo y en la periferia del cuello de la boquilla. La soldadura en la orilla exterior del refuerzo ser de filete, con una dimensin mnima de garganta de 1/2 tmn Las soldaduras que fijan el cuello a la pared del recipiente y al refuerzo consistirn de alguna de las siguientes combinaciones. 11.11.5.1 Soldadura de bisel sencillo o J sencilla en cada placa de refuerzo. La dimensin tw de cada soldadura ser como mnimo igual a 0.7 tmn [ver grabado (n) de la figura 22]. 11.11.5.2 Soldadura de ranura con penetracin completa en la placa de la envolvente y soldadura de filete, bisel sencillo o J sencilla con una dimensin de la soldadura tw mnima, de 0.7 tmn en cada placa de refuerzo [grabado (m) de la figura 22]. 11.11.5.3 Soldadura de ranura con penetracin completa en cada placa de refuerzo y soldadura de filete, bisel sencillo o J sencilla en la placa de la envolvente, con una dimensin de la soldadura tw mnima de 0.7 tmn [grabado (l) de la figura 22]. 11.11.6 Boquillas con refuerzo integral. Las boquillas y otras conexiones que tienen refuerzo integral en forma de cuello extendido o parche tipo silleta, se debern fijar por medio de una soldadura de penetracin completa o por una soldadura de filete a lo largo de la orilla exterior, y una soldadura de filete, bisel sencillo o J sencilla a lo largo de la orilla interior. La dimensin de garganta de la soldadura exterior ser como mnimo de 0.5 tmn y la dimensin tw de la soldadura interior ser como mnimo de 0.7 tmn [vanse los grabados (k), (r), (s) y (t) de la figura 22].
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11.11.7.4 Los accesorios roscados internamente que no excedan de 76.2 mm (3 pulg) de tamao nominal de tubera, pueden fijarse por medio de una soldadura de filete con ranura por el exterior nicamente, como se muestra en el grabado (w-3) de la figura 22. La soldadura de ranura tw no deber ser menor que el espesor para tubo cdula 160 (Estndar ASME B 36.10M). 11.12 Soldaduras de tapn.
de filete se usarn para asegurar la fusin completa en la raz del filete. 11.13.2 Las juntas en esquina o T, pueden hacerse con soldaduras de filete, siempre y cuando las placas estn soportadas en forma independiente de las soldaduras, excepto cuando no se requieran soportes independientes en las juntas usadas para los propsitos enumerados en el subinciso 10.13.2. 11.13.3 Las figuras 19 y 20, muestran algunos detalles que no se permiten en la construccin de recipientes. 11.13.4 La carga permisible en soldaduras de filete ser igual al producto del rea de soldadura basada en la dimensin del lado menor, por el valor del esfuerzo permisible a la tensin del material que se suelda y por una eficiencia de junta de 55%. 11.14 Construccin con tirantes soldados.
11.12.1 Las soldaduras de tapn se pueden usar en juntas traslapadas, en refuerzos alrededor de aberturas y en la unin de aditamentos estructurales no sujetos a presin. Debern espaciarse apropiadamente para soportar proporcionalmente su parte de carga, pero no debe considerarse que soportan ms del 30% de la carga total que va a trasmitirse. 11.12.2 Los agujeros de las soldaduras de tapn tendrn los siguientes lmites: Dimetro mnimo = t + 6.3 mm (t + 1/4 pulg). Dimetro mximo = 2t + 6.3 mm (2t + 1/4 pulg). En donde t, es el espesor de la placa o parte unida donde se hace el agujero, mm (pulg). 11.12.3 Los agujeros de la soldadura de tapn debern estar completamente llenos de metal de soldadura cuando el espesor de la placa o parte fijada en la cual se hace la soldadura sea de 8 mm (5/16 pulg) o menor; para placas o partes fijadas ms gruesas, los agujeros debern llenarse hasta una profundidad de por lo menos la mitad del espesor de la placa o 5/16 del dimetro del agujero, el que sea mayor, pero en ningn caso ser menor de 8 mm (5/16 pulg). 11.13 Soldaduras de filete.
11.14.1 Las soldaduras de los tirantes debern cumplir los siguientes requisitos: 11.14.1.1 El arreglo deber estar de acuerdo con uno de los ilustrados en la figura 24. 11.14.1.2 El espesor necesario de la placa no deber ser mayor de 38.1 mm (1 1/2 pulg); pero si es mayor de 19.05 mm (3/4 pulg), el paso de los tirantes ser como mximo de 508 mm (20 pulg). 11.14.1.3 Se deber cumplir lo estipulado en los subincisos 10.12.1 y 10.12.3. 11.14.2 Los tirantes soldados mostrados en la figura 25, pueden usarse para reforzar recipientes a presin enchaquetados, siempre y cuando cumplan los siguientes requisitos: 11.14.2.1 La presin sea de 2 069 kPa (300 2 lb/pulg ), como mximo. 11.14.2.2 El espesor necesario de la placa sea como mximo de 12.7 mm (1/2 pulg).
11.13.1 Las soldaduras de filete se pueden emplear como soldaduras de resistencia para partes a presin, dentro de las limitaciones dadas en las tablas 12. Se deber tener especial cuidado en el arreglo de juntas en las que las soldaduras
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11.14.2.3 El tamao de las soldaduras de filete no sea menor que el espesor de la placa. soldaduras interiores se 11.14.2.4 Las inspeccionen perfectamente antes de unir las placas de cierre. 11.14.2.5 La carga permisible en las soldaduras de filete se calcule de acuerdo con el subinciso 11.13.4. 11.14.2.6 El dimetro o ancho mximo de los agujeros en la placa sea de 32 mm (1 1/4 pulg). 11.14.2.7 Los soldadores hayan sido calificados de acuerdo con las reglas de la seccin IX del cdigo ASME. 11.14.3 Se podr emplear la construccin con tirantes soldados consistente de una placa perforada o troquelada, soldada a otra placa similar o a una placa plana, siempre y cuando: 11.14.3.1 La unin con soldadura se haga por medio de soldadura de filete alrededor de los agujeros ranuras, como se muestra en la figura 25, o si el espesor de la placa que tiene los agujeros o ranuras es de 4.8 mm (3/16 pulg) o menor y el agujero tiene un dimetro de 25.4 mm (1 pulg) o menor, los agujeros se pueden llenar totalmente con metal de soldadura. La carga permisible en la soldadura ser igual al producto del espesor de la placa que tiene el agujero o ranura, por la circunferencia o permetro del agujero o ranura, por el valor del esfuerzo permisible a la tensin del material que se suelda, y por una eficiencia de junta de 55%. 11.14.3.2 La presin mxima permisible de trabajo de los componentes perforados o troquelados se establece de acuerdo con los requisitos del inciso 16.9. La verificacin de esta prueba puede hacerse sobre una seccin representativa. Si se usa una seccin representativa, sta deber ser de forma rectangular y con cinco pasos, como mnimo, en cada direccin, pero no menor de 609.6 mm (24 pulg) en ambas direcciones.
11.14.3.3 La placa plana, si se usa, deber cumplir los requisitos de las superficies apoyadas y reforzadas establecidos en el inciso 10.12. soldaduras no necesitarn 11.14.4 Las radiografiarse ni tratarse trmicamente despus de haberse efectuado, a menos que el recipiente o parte del recipiente a donde van fijadas, necesiten ser tratados trmicamente despus de la soldadura. 11.15 Procesos de soldadura.
Los procesos de soldadura que se permite usar en la construccin de recipientes a presin bajo las reglas de esta especificacin son los siguientes: 11.15.1 Los procesos de soldadura con arco o gas, que se restringirn a los siguientes: arco con metal protegido, arco sumergido, arco de metal gas, arco de tungsteno - gas, arco plasma, arco metal - hidrgeno atmico, oxihidrgeno y oxiacetileno. Ninguna presin neumtica o mecnica se deber aplicar, excepto para martillar, como se prev en el subinciso 11.26.2. 11.15.2 Los procesos de soldadura a presin se restringen a los siguientes: Por arco elctrico, induccin, resistencia, termita con presin y gas con presin. 11.16 Calificacin soldadura. del procedimiento de
11.16.1 Cada procedimiento de soldadura que se seguir durante la construccin, deber ser registrado detalladamente por el fabricante. 11.16.2 Cada uno de dichos procedimientos deber calificarse de acuerdo con las previsiones de la seccin IX del cdigo ASME. Unicamente se seguirn las especificaciones del procedimiento calificado durante la construccin. 11.16.3 Cada fabricante deber efectuar las pruebas necesarias para calificar los procedimientos de soldadura que se usarn en la fabricacin del recipiente.
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11.17
Pruebas de soldadores y operadores de mquinas soldadoras.
11.17.1 Todos los soldadores destinados a trabajar con soldadura manual, debern pasar las pruebas establecidas para su calificacin, en la seccin IX del cdigo ASME. Todos los operadores de mquinas soldadoras debern pasar las pruebas establecidas en el prrafo QW-300 de la seccin IX del cdigo ASME. Las pruebas de calificacin para operadores de mquinas soldadoras deben efectuarse antes o sobre la primera pieza de trabajo; si el operador de la mquina soldadora no es apto, cualquier soldadura depositada por l deber ser removida. Las pruebas las deber dirigir el fabricante. 11.17.2 A cada soldador y operador de soldadora se le deber asignar e identificar con un nmero, letra o smbolo dado por el fabricante, el cual se deber usar para la identificacin del trabajo efectuado por dicho soldador u operador de soldadora. 11.17.3 El fabricante deber mantener un registro de los soldadores y operadores de soldadoras empleados por l, indicando la fecha y resultado de las pruebas, as como la marca de identificacin asignada a cada uno. Estos registros debern certificarse por el fabricante y ser accesibles para el personal de inspeccin de PEP. 11.17.4 Las pruebas efectuadas por un fabricante, no califican como aptos a los soldadores u operadores de soldadoras para efectuar trabajos con otros fabricantes. 11.18 Temperaturas mnimas para soldadura. permisibles
soldadura. Tampoco se efectuar ninguna soldadura cuando las superficies por soldar estn mojadas o cubiertas con hielo, cuando est nevando o durante los periodos de fuerte viento, a menos que los soldadores u operadores de soldadoras y el trabajo estn debidamente protegidos. 11.19 Corte, ajuste y alineacin.
11.19.1 Cuando las placas se corten por medio de oxgeno o arco, los extremos o cantos que van a soldarse debern tener una superficie lisa, uniforme y libre de rebabas o escorias, antes de la soldadura (ver inciso 10.14 y subinciso 9.2.1). 11.19.2 Las placas que se estn soldando, debern ajustarse, alinearse y mantenerse en su posicin durante la operacin de soldado. 11.19.3 Para mantener alineados los extremos de las partes por soldar, se podrn usar barras, gatos, abrazaderas, puntos de soldadura o cualquier otro medio que provoque el mnimo esfuerzo al material. La soldadura provisional empleada para asegurar la alineacin, deber eliminarse totalmente una vez que ha cumplido su propsito o debern prepararse sus extremos de inicio y terminacin por medio de esmerilado o por otro medio apropiado de manera que pueda ser incorporada satisfactoriamente a la soldadura final. La soldadura provisional ya sea que se elimine o se deje en su lugar, deber hacerse con soldadura de filete o con soldadura a tope, empleando procedimientos y soldadores calificados de acuerdo con la seccin IX del cdigo ASME. La soldadura provisional que permanezca en su lugar, deber inspeccionarse visualmente para localizar cualquier defecto, el que debe ser eliminado. 11.19.4 Los extremos de las juntas a tope debern mantenerse en su lugar durante la operacin de soldado, de manera que en la junta completa, no exceda las tolerancias indicadas en el inciso 11.21. Cuando las juntas ajustadas perimetralmente tengan desviaciones que excedan
No se efectuarn soldaduras de ninguna clase cuando la temperatura del metal base sea menor de 255 K (0 F). A temperaturas entre 273 K (32 F) y 255 K (0 F), la superficie dentro de un radio de 76.2 mm (3 pulg) del punto donde va a iniciarse la soldadura deber calentarse a una temperatura en que por lo menos se sienta tibia al tacto, [289 K (60 F) o mayor] antes de iniciar la
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las tolerancias permisibles, la cabeza o el anillo de la envolvente, el que est fuera de tolerancia, deber corregirse hasta que los errores queden dentro de los lmites especificados. Cuando se usen soldaduras de filete, las placas traslapadas debern ajustarse y mantenerse firmemente en contacto durante la operacin de soldado. 11.20 Limpieza de las superficies por soldar.
soldadura terminada, o si es necesario se aadir metal de soldadura adicional ms all de la orilla de la soldadura. Esta adicin de metal de soldadura deber sujetarse a los requisitos del inciso 11.29. 11.22 Juntas circunferenciales. longitudinales y
11.20.1 Las superficies por soldar debern estar limpias y libres de materiales extraos tales como grasas, aceites, rebabas, etc. En materiales ferrosos estas superficies debern abarcar una distancia mnima de 12.7 mm (1/2 pulg) desde la preparacin de la junta por soldar, para materiales no ferrosos hasta 50.8 mm (2 pulg) como mnimo. El xido deber eliminarse del rea de contacto del metal de soldadura. Cuando el metal de soldadura va a depositarse sobre una superficie previamente soldada, toda la escoria deber eliminarse por medio de un escoriador, cincel, martillo neumtico o cualquier otro medio que prevenga contra la inclusin de impurezas en el metal de soldadura. 11.20.2 Las superficies fundidas que van a soldarse debern maquinarse, cincelarse o esmerilarse para eliminar la escoria de la fundicin y para que el metal sano quede expuesto a la soldadura. 11.21 Tolerancia de alineacin.
11.22.1 Las juntas a tope debern tener una penetracin y fusin completas en toda la longitud de la junta soldada, as como estar libres de interrupciones, traslapes, crestas o valles bruscos. Para asegurarse de que las ranuras estn completamente llenas de soldaduras de manera que la superficie del metal de soldadura no quede abajo de la superficie de la placa adyacente en ningn punto, el metal de soldadura deber incrementarse a cada lado de la placa como refuerzo. El espesor del refuerzo de soldadura a cada lado de la placa no deber exceder de los espesores indicados en la tabla 14. 11.22.2 Cuando una junta a tope con soldadura sencilla, se hace utilizando tiras de respaldo que se dejan en el lugar, (tipo No.2 de la tabla 12), los requisitos para refuerzo se aplican nicamente al lado opuesto al de la tira de respaldo. 11.23 Soldaduras de filete.
11.21.1 La alineacin de las secciones de recipientes, en los extremos que van a soldarse a tope, deber ser tal que el desalineamiento mximo no exceda lo especificado en la tabla 13; siendo "t" el espesor de la seccin ms delgada en la junta. 11.21.2 Las juntas en recipientes esfricos, dentro de las cabezas y entre envolventes cilndricas y cabezas semiesfricas, debern cumplir los requisitos para juntas longitudinales en envolventes cilndricas del subinciso 11.21.1. 11.21.3 Todo desalineamiento dentro de las tolerancias permisibles, deber suavizarse con una conicidad de 3 a 1 en todo el ancho de la
Cuando se tengan soldaduras de filete, el metal de soldadura deber depositarse de manera de asegurar una penetracin perfecta en el metal base sobre la raz de la soldadura. 11.24 Requisitos generales de soldadura.
11.24.1 El lado posterior de las juntas con soldadura doble, deber prepararse por medio de cincelado, esmerilado o fundido, de manera de asegurarse que se tendr un metal sano en la base donde se deposite, por el lado posterior el primer cordn de soldadura. 11.24.2 Los requisitos del subinciso 11.24.1, no se aplican a los procesos de soldadura en los que se obtienen de otra manera, la fusin y penetracin necesarias y en los que la base de la soldadura permanece libre de impurezas.
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11.24.3 Si por alguna razn la soldadura se detiene, deber tenerse especial cuidado en su reiniciacin a fin de obtener la fusin y penetracin necesarias; para soldadura de arco sumergido se recomienda cincelar una ranura en el crter. 11.24.4 Cuando se usen juntas con soldadura sencilla, se deber tener especial cuidado en el alineamiento y en la separacin de los componentes por unir, de manera de tener una fusin y una penetracin completas en el fondo de la junta, en toda su longitud. 11.24.5 En soldaduras de tapn, se deber depositar primero, un filete alrededor del fondo del agujero. 11.24.6 Todo soldador y operador de soldadora deber estampar su nmero, letra o smbolo de identificacin asignado por el fabricante, adyacente y a intervalos no mayores de 914.4 mm (36 pulg) a lo largo de las soldaduras que efecte sobre las placas de acero de 6.3 mm (1/4 pulg) de espesor y mayores o el fabricante llevar un registro de los soldadores y operadores de soldadoras empleados en cada junta, el cual deber estar a disposicin de PEP. Para la identificacin de las soldaduras sobre los recipientes de acero con espesor de pared menor a 6.3 mm (1/4 pulg), deber usarse un marcador superficial o el fabricante llevar un registro de los soldadores y operadores de soldadoras empleados en cada junta, el que deber estar a disposicin de PEP. 11.25 Recomendaciones precalentamiento. 11.25.1 Generalidades. El precalentamiento puede emplearse durante el proceso de soldadura como auxiliar para efectuar las juntas soldadas. La necesidad de precalentamiento y la temperatura de ste, dependen de factores tales como, anlisis qumico, limitacin de las partes para unir, elevacin de las propiedades fsicas, as como del espesor de las placas, por lo cual en esta especificacin no se dan reglas obligatorias para el precalentamiento excepto, las requeridas en las prcticas de
notas que estipulan excepciones para los tratamientos trmicos en las tablas 15 y 19. Se dan algunas experiencias usadas para precalentamiento en los siguientes prrafos como gua general para el material designado con un nmero "P" en la seccin IX del cdigo ASME. Se hace notar que las temperaturas de precalentamiento listadas abajo, no necesariamente aseguran el cumplimiento satisfactorio de la junta soldada y que los requisitos para los materiales individuales dentro del listado de nmeros "P" pueden tener un precalentamiento ms o menos restrictivo, diferente al de esta gua. La especificacin del procedimiento para los materiales que vayan a soldarse, deber estipular los requisitos mnimos de precalentamiento, bajo la seccin IX del cdigo ASME "Requisitos de Calificacin de los Procedimientos de Soldadura". El calor de la soldadura puede ayudar a mantener las temperaturas de precalentamiento despus de iniciada la soldadura y para propsitos de inspeccin, la comprobacin de estas temperaturas debe hacerse cerca de la soldadura. El mtodo para la aplicacin del precalentamiento no se da en esta especificacin y normalmente cuando dos materiales de diferente nmero "P" son unidos con soldadura, el precalentamiento usado puede ser el del material con mayor temperatura de precalentamiento especificado en el procedimiento. 11.25.2 Nmero P-1, Grupos 1, 2 y 3. a) Para materiales con un contenido de carbono mximo especificado, mayor de 0.30% y un espesor en la junta mayor de 25.4 mm (1 pulg), aplicar 352 K (175 F). Para otros materiales con este nmero P, aplicar 283 K (50 F).
b)
11.25.3 Nmero P-3, Grupos 1, 2 y 3. a) Para materiales que tengan una resistencia mnima especificada a la tensin mayor de 2 482 759 kPa (70 000 lb/pulg ) o un espesor en la junta mayor de 15.87 mm (5/8 pulg), aplicar 352 K (175 F).
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b)
Para otros materiales con este nmero P, aplicar 283 K (50 F).
Aplicar 393 K (250 F) para materiales P-10 B Gr. 2. Aplicar 352 K (175 F) para materiales P-10 C Gr. 3. Aplicar 393 K (250 F) para materiales P-10 F Gr. 6. Para materiales P-10 C Gr. 3, el precalentamiento no se requiere ni se prohibe y debe tomarse en consideracin la limitacin de la temperatura de interpaso en varios espesores para evitar efectos perjudiciales en las propiedades mecnicas del material tratado trmicamente. Para materiales P-10 D Gr. 4 y P-10 E Gr. 5, aplicar 422 K (300 F), con temperatura de interpaso mantenida entre 450 K y 505 K (350 F y 450 F). 11.25.11 Nmero P-11. 11.25.11.1 P-11-A. Grupo 1, Ninguno (nota 1)
11.25.4 Nmero P-4, Grupos 1 y 2. a) Para materiales que tengan una resistencia mnima especificada a la tensin mayor de 2 413 793 kPa (60 000 lb/pulg ) o un espesor en junta mayor de 12.7 mm (1/2 pulg), aplicar 393 K (250 F). Para los otros materiales con este nmero P, aplicar 283 k (50 F).
b)
11.25.5 Nmero P-5, Grupos 1 y 2. a) Para materiales que tengan una resistencia mnima especificada a la tensin mayor de 2 413 793 kPa (60 000 lb/pulg ) o un contenido mnimo especificado de cromo arriba de 6% y un espesor en la junta mayor de 12.7 mm (1/2 pulg), aplicar 477 K (400 F). Para otros materiales con este nmero P, aplicar 422 K (300 F).
b)
11.25.6 Nmero P-6, Grupos 1, 2 y 3. Grupo 2, El mismo que para nmero P-5 (nota 1) Aplicar 477 K (400 F). Grupo 3, El mismo que para nmero P-5 (nota 1) 11.25.7 Nmero P-7, Grupos 1 y 2. Grupo 4, Aplicar 393 K (250 F) Ninguno. 11.25.11.2 P-11-B. 11.25.8 Nmero P-8, Grupos 1 y 2. Grupo 1. El mismo que para nmero P-3 (nota 1) Ninguno. Grupo 2. El mismo que para nmero P-3 (nota 1) 11.25.9 Nmero P-9. Grupo 3. El mismo que para nmero P-3 (nota 1) Aplicar 393 K (250 F) para materiales P-9 A Gr. 1. Grupo 4. El mismo que para nmero P-3 (nota 1) Aplicar 422 K (300 F) para materiales P-9 B Gr. 1. Grupo 5. El mismo que para nmero P-3 (nota 1) 11.25.10 Nmero P-10. Grupo 6. El mismo que para nmero P-5 (nota 1) Aplicar 352 K (175 F) para materiales P-10 A Gr. 1. Grupo 7. El mismo que para nmero P-5 (nota 1)
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NOTA. Deber tenerse cuidado para la limitacin de la temperatura de interpaso para varios espesores para evitar efectos perjudiciales sobre las propiedades fsicas de los materiales tratados trmicamente. 11.26 Reparacin de defectos de soldadura y martillado. 11.26.1 Reparacin de defectos de soldadura. Los defectos visibles tales como fisuras, poros y fusin incompleta y los defectos descubiertos en la prueba hidrosttica o por la inspeccin efectuada de acuerdo con los incisos 17.6 y 17.7, debern eliminarse por medios mecnicos o por corte con oxgeno, despus de lo cual la junta deber volverse a soldar (ver subinciso 11.27.4). 11.26.2 Martillado. El metal de soldadura podr martillarse cuando se considere necesario o til para controlar la distorsin, para relevar los esfuerzos residuales o para mejorar la calidad de la soldadura. 11.27 Procedimientos para el tratamiento trmico despus de la soldadura. 11.27.1 La operacin de tratamientos trmicos despus de la soldadura deber efectuarse de acuerdo con los requisitos dados para cada clase de materia, usando uno de los siguientes procedimientos: 11.27.1.1 Calentamiento del recipiente completo en un horno cerrado. Este procedimiento es preferible y deber usarse siempre que sea prctico. 11.27.1.2 Calentamiento en horno, del recipiente dividido en dos o ms secciones, siempre y cuando el traslape del calentamiento en estas secciones sea como mnimo de 1 524 mm (60 pulg). Cuando se use este procedimiento, la seccin fuera del horno deber protegerse de manera que el gradiente de temperatura no perjudique el material.
de secciones de 11.27.1.3 Calentamiento envolvente y/o porciones del recipiente para tratar trmicamente despus de la soldadura las juntas longitudinales o detalles complicados de soldadura antes de unirlas para formar el recipiente completo. Cuando se requiera que el recipiente lleve tratamiento trmico despus de la soldadura y no sea prctico tratar trmicamente el recipiente completo o en dos o ms como se prev en el procedimiento del prrafo 11.27.1.2, toda junta circunferencial que no haya sido tratada trmicamente despus de la soldadura, podr tratarse en forma local, calentando dicha junta por cualquier medio que asegure la uniformidad necesaria. El ancho de la banda calentada a cada lado del ancho mximo de la soldadura terminada, ser cuando menos de 2 veces el espesor de la envolvente. La proteccin de la zona calentada deber incluir la zona tratada trmicamente ms un ancho mnimo adicional y perimetral de 152.4 mm (6 pulg) de manera que el gradiente de temperatura no afecte al material. Este procedimiento puede usarse tambin para tratar trmicamente, despus de la soldadura y de reparaciones, partes de recipientes nuevos. 11.27.1.4 Calentamiento interno del recipiente por cualquier medio apropiado y con dispositivos de indicacin y registro de temperatura para su control y mantener una distribucin uniforme de temperaturas sobre la pared del recipiente. Previamente a esta operacin, el recipiente debe cubrirse totalmente con material aislante, o puede instalarse su aislamiento permanente siempre y cuando ste sea apropiado para la temperatura requerida por el tratamiento trmico. En este procedimiento la presin interna deber mantenerse tan baja como sea posible, no debiendo exceder del 50% de la presin mxima permisible de trabajo a la temperatura mxima esperada del metal durante el periodo del tratamiento trmico. de una banda 11.27.1.5 Calentamiento circunferencial que contenga boquillas u otros accesorios soldados que requieran tratamiento trmico despus de la soldadura, de manera que la banda completa pueda llevarse uniformemente a la temperatura necesaria y mantenerse durante el tiempo especificado. La banda circunferencial
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deber extenderse alrededor de todo el recipiente, incluyendo las boquillas y los accesorios soldados, debiendo extenderse por lo menos 6 veces el espesor de la placa ms all de la soldadura que conecta a la boquilla u otro accesorio con el recipiente. La porcin del recipiente fuera de la banda circunferencia deber protegerse de manera que el gradiente de temperatura no perjudique el material. de las juntas 11.27.1.6 Calentamiento circunferenciales de tubos por cualquier medio apropiado sobre una banda que tenga un ancho mnimo a cada lado de la lnea de centros de 3 veces el ancho mayor de la soldadura terminada. La porcin fuera de la banda calentada deber protegerse de manera que el gradiente de temperatura no perjudique el material. 11.27.2 Las temperaturas y regmenes de calentamiento y enfriamiento que se usarn en el tratamiento trmico despus de la soldadura de los recipientes fabricados con materiales para los cuales el tratamiento trmico puede requerirse, estn dados en los incisos 12.7 y 13.4. 11.27.3 La temperatura mnima para el tratamiento trmico despus de la soldadura dada anteriormente, debe ser la temperatura mnima del material de la placa de la envolvente o tapa de cualquier recipiente. Cuando se traten trmicamente, despus de la soldadura, ms de un recipiente a presin o partes de recipientes a presin en una carga de horno, se debern colocar termopares sobre el fondo, centro y parte superior de la carga del horno o en otras zonas de posible variacin de temperatura, de manera que la temperatura indicada sea verdadera para todos los recipientes o partes de l en esas zonas. (La sola medicin de la temperatura de los gases del horno, no se considera lo suficientemente precisa). 11.27.4 Cuando se requiera tratamiento trmico despus de la soldadura, deber hacerse antes de la prueba hidrosttica y despus de cualquier reparacin por soldadura. Se permitir hacer una prueba hidrosttica preliminar para localizar fugas antes del tratamiento trmico.
11.27.5 Los recipientes de diferentes espesores pueden tratarse trmicamente despus de la soldadura en la misma carga del horno de acuerdo con los requisitos del recipiente de mayor espesor en la carga. 11.28 Seccionamiento de uniones soldadas.
Las uniones soldadas pueden inspeccionarse por seccionamiento, pero esta inspeccin no se considerar sustituta de ningn tipo de inspeccin radiogrfica y este tipo no tendr ningn efecto sobre los factores de mxima eficiencia permisible de las juntas. 11.28.1 Pruebas para descubrir fallas por medio de sustancias qumicas. 11.28.1.1 Aceros al carbono y de baja aleacin. Las soluciones apropiadas para descubrir fallas de aceros al carbono y de baja aleacin, as como las instrucciones para su uso se citan a continuacin: a) Acido clorhdrico. Acido clorhdrico (muritico) y agua en partes iguales (en volumen). La solucin deber ser mantenida en o cerca de la temperatura de ebullicin durante la prueba. Los especmenes debern estar sumergidos en la solucin durante un periodo de tiempo suficiente para que revelen la falta de sanidad que pueda existir en las superficies de su seccin transversal. Persulfato de amonio. Una parte de persulfato de amonio por nueve partes de agua (en peso). La solucin deber estar a la temperatura ambiente, debindose aplicar con una pieza de algodn saturado con la solucin por medio de un frotamiento vigoroso sobre la superficie que vaya a ser probada. El proceso deber continuarse hasta que exista una clara definicin de la estructura de la soldadura. Yodo y yoduro de potasio. Una parte de yodo pulverizado (en forma slida), dos partes de yoduro de potasio pulverizado y diez partes de agua (todo por peso). La solucin deber estar a la temperatura ambiente y se frotar sobre la superficie por probar hasta que
b)
c)
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exista una clara definicin del contorno de la soldadura. d) Acido ntrico. Una parte de cido ntrico por tres partes de agua (en volumen). Precaucin. Vierta siempre el cido dentro del agua. El cido ntrico causa manchas nocivas y severas quemaduras. La solucin deber usarse a la temperatura ambiente y aplicarse sobre la superficie por probar con una varilla agitadora de vidrio. Los especmenes pueden tambin ser colocados en una solucin hirviendo de cido, pero el trabajo deber hacerse en un local bien ventilado. El proceso deber efectuarse hasta revelar todas las faltas de sanidad que puedan existir en las superficies de la seccin transversal de la soldadura. 11.28.1.2 La superficie de los especmenes puede preservarse, lavando stos en agua limpia despus de probados, quitando el exceso del agua, sumergindolos en alcohol etlico y secndolos. La superficie probada puede entonces preservarse recubrindola con una delgada capa de laca clara.
11.28.2 Cierre de las aberturas resultantes del seccionamiento. 11.28.2.1 Los agujeros en las juntas soldadas dejadas por la remocin de los especmenes pueden taparse por cualquier mtodo de soldadura aprobado por PEP. Algunos mtodos para cerrar las aberturas con tapones de soldadura son los siguientes: a) Insercin y soldado de tapones especiales. Algunos tipos aceptables de estos tapones se muestran en la figura 26. El tipo (a) es apropiado para soldarse desde ambos lados y deber usarse cuando ese mtodo sea prctico. Los tipos (b) y (c) cuando el mtodo sea posible solamente desde un lado. El dimetro del tapn de relleno debe ser tal que haga un ajuste enrasado en la perforacin que vaya a rellenarse. Cada cordn de soldadura deber martillarse para reducir los esfuerzos residuales (ver subinciso 11.26.2). La perforacin de 6.35 mm (1/4 pulg) en el centro de los tapones mostrados en la figura 26, debe cerrarse posteriormente. Se podrn usar tapones planos sin perforacin. b) Cuando el espesor de la placa ms delgada en la junta no sea mayor de 1/3 del dimetro del agujero, se deber colocar una placa de respaldo en el interior de la envolvente, rellenando completamente el agujero con soldadura aplicada desde el exterior de la envolvente, reconstruyendo las soldaduras de filete donde exista corte. Cuando el espesor de la placa ms delgada en la junta no sea menor de 1/3 ni mayor de 2/3 del dimetro del agujero, se deber llenar completamente el agujero con soldadura, aplicada por ambos lados de la envolvente, reconstruyendo las soldaduras de filete donde exista corte. Para juntas a tope donde el espesor de la placa ms delgada en la junta no exceda de 22.2 mm (7/8 pulg), se deber hacer una ranura sobre una cara de la placa a lo largo de la costura hacia ambos lados del agujero.
11.28.1.3 Aleacin de aluminio. Se recomiendan las siguientes soluciones para revelar la macroestructura en los especmenes de soldadura de aleacin de aluminio. Acido clorhdrico (concentrado):15 ml. Acido fluorhdrico (48%): Agua: 10 ml. c) 85 ml.
Esta solucin deber usarse a la temperatura ambiente y la prueba se efectuar por frotacin o por inmersin del espcimen en la solucin. La superficie que vaya a ser probada deber pulirse con lima, por maquinado o por esmerilado, con lija abrasiva No.180. Con diferentes aleaciones y templados, el periodo de grabacin podr variar entre 15 segundos y varios minutos y deber continuarse hasta que se obtenga el contraste deseado.
d)
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La ranura deber tener un ancho suficiente para proporcionar un bisel hasta el fondo del agujero y una longitud a cada lado de la abertura, suficiente para dar una pendiente aproximada de 1 a 3. Podr usarse una placa de respaldo o lmina delgada [no mayor de 3.2 mm (1/8 pulg)] en el fondo del agujero, sobre el lado opuesto al cual se hizo la ranura y rellenar sta y el agujero con soldadura (ver figura 27). e) Para juntas a tope, donde el espesor de la placa ms delgada sea mayor de 22.2 mm (7/8 pulg), hgase una ranura en ambos lados de la placa a lo largo de la costura hacia ambos lados del agujero. La ranura en la abertura deber tener un ancho suficiente para suministrar un bisel hasta la mitad de la placa y la longitud de la ranura sobre cada lado de la abertura deber tener una pendiente aproximada de 1 a 3. Coloque una lmina delgada [no mayor de 3.2 mm (1/8 pulg) de espesor ] y de la misma especificacin del material base en el agujero, a la mitad de la placa y rellene las ranuras y el agujero por ambos lados con soldadura. 11.28.3 Cuando se emplee soldadura con gas, en el rea circundante de los tapones deber precalentarse antes de hacer la soldadura. 11.29 Superficies terminadas con metal de soldadura. Las construcciones a las cuales se les aplica metal de soldadura sobre la superficie del metal base con el propsito de: a) Restaurar el espesor del metal base por consideraciones de resistencia. b) Modificar la configuracin de las juntas soldadas, para que cumplan los requisitos para transiciones cnicas de los subincisos 11.4.3 y 11.21.3, las cuales deben efectuarse de acuerdo con lo siguiente:
1) Debe efectuarse la calificacin de los procedimientos de soldadura a tope, de acuerdo con los requisitos de la seccin IX del cdigo ASME con el espesor de metal de soldadura depositado, antes de proceder a efectuar la soldadura de produccin. 2) Todo aumento de metal de soldadura puede ser inspeccionado sobre la superficie completa del depsito; dicha inspeccin se podr hacer por el mtodo de partcula magntica o por el de lquido penetrante (ver inciso 16.12 y 16.13). Cuando estas superficies terminadas con metal de soldadura, se fabrican sobre juntas soldadas que requieren inspeccin radiogrfica total o intermitente, el metal adicionado deber incluirse en la inspeccin.
12. Requisitos de ejecucin para recipientes fabricados con aceros al carbono y baja aleacin. 12.1 Generalidades.
12.1.1 Las reglas de los siguientes subincisos se aplican especficamente a la fabricacin de recipientes a presin y partes de stos que se construyen con aceros al carbono o de baja aleacin, y deben usarse en conjunto con los requisitos de ejecucin del capitulo 10 y los requisitos de ejecucin para recipientes soldados del capitulo 11. 12.1.2 Espesor mnimo de placa. El espesor de toda placa, despus de conformada incluyendo la tolerancia por corrosin, deber ser como mnimo de 4.8 mm (3/16 pulg). 12.2 Juntas soldadas.
se requiera inspeccin 12.2.1 Cuando radiogrfica para las juntas soldadas a tope, de acuerdo al inciso 12.8, las juntas con categora A y B del inciso 11.3 sern del tipo No.1 o No.2 de la tabla 12.
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12.3
Tolerancia para corrosin.
12.7 Requisitos para el tratamiento trmico despus de la soldadura. 12.7.1 Antes de aplicar los requisitos detallados y las excepciones de estos prrafos, se debern efectuar las calificaciones de los procedimientos de soldadura por emplear, de acuerdo con todas las variables esenciales de la seccin IX del cdigo ASME, incluyendo las condiciones de tratamiento trmico despus de la soldadura o la falta de ste, adems de otras restricciones listadas adelante. Excepto lo previsto especficamente en las notas de la tabla 15, todos los recipientes a presin soldados, o sus partes, debern sujetarse a tratamiento trmico despus de la soldadura a las temperaturas mnimas especificadas en esa tabla cuando el espesor nominal de cualquier junta soldada, incluyendo la tolerancia para corrosin, exceda los lmites de las notas de dicha tabla. Las excepciones previstas en las notas de la tabla 15, no tienen validez cuando el tratamiento trmico despus de la soldadura, es un requisito de servicio, segn lo establece el subinciso 12.9.1. Los materiales de la tabla 15 estn agrupados de acuerdo con un nmero P de la lista de materiales anotados en las tablas QW-422 de la seccin IX del cdigo ASME y en las tablas 1 y 2 de esta especificacin. 12.7.2 Excepto para los materiales cubiertos por las notas Nos. 6 y 7 de la tabla 15, se podrn exceder los valores mnimos de temperaturas y/o tiempos, sostenidos de esa tabla. El tratamiento trmico intermedio despus de la soldadura no necesita cumplir los requisitos de la tabla 15. 12.7.3 Cuando se unan con soldadura dos partes a presin con diferente nmero P, el tratamiento trmico despus de la soldadura deber ser el especificado en la tabla 15 con las notas correspondientes para el material que requiera mayor temperatura despus de la soldadura.
12.3.1 Los recipientes con un espesor mnimo menor de 6.35 mm (1/4 pulg) que se usarn en servicio de aire comprimido, vapor o agua, debern tener como mnimo una tolerancia para corrosin en la superficie metlica en contacto con dichas substancias, de 1/6 del espesor calculado de placa. 12.3.2 El espesor mnimo especificado como tolerancia para corrosin ser de 1.6 mm (1/16 pulg), excepto lo indicado en el subinciso 12.3.1. 12.4 Envolventes fabricadas con tubo.
12.4.1 Las envolventes para recipientes a presin podrn fabricarse con tubos sin costura de los listados en la tabla 1, siempre y cuando el material del tubo se fabrique por medio de cualquiera de los procesos de hogar abierto, oxgeno bsico y horno elctrico. 12.4.2 Las envolventes para recipientes a presin en dimetros nominales hasta 762 mm (30 pulg), podrn fabricarse de tubo con costura de los listados en la tabla 2, siempre y cuando el material se fabrique por medio de cualquiera de los procesos de hogar abierto, oxgeno bsico y horno elctrico (ver subinciso 10.1.10). 12.5 Envolventes corrugadas bajo presin externa. 12.5.1 Se podrn usar envolventes corrugadas sujetas a presin externa para recipientes a presin no sujetos a fuego directo siempre y cuando estn de acuerdo con el prrafo PFT-19 de la seccin I del cdigo ASME. 12.6 Unin de los anillos de refuerzo a la envolvente. 12.6.1 Las reglas para la unin de los anillos de refuerzo a la envolvente se dan en el inciso 10.6.
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Cuando se suelden piezas no sujetas a presin a piezas que s lo estn, el tratamiento trmico despus de la soldadura se efectuar de acuerdo con la parte sujeta a presin. 12.7.4 Cuando en una junta soldada se unen partes de espesor diferente, el espesor que regir en la aplicacin de los requisitos para el tratamiento trmico despus de la soldadura ser el siguiente: 12.7.4.1 El espesor ms delgado de las dos placas adyacentes soldadas a tope, incluyendo la junta cabeza - envolvente. 12.7.4.2 El espesor ms grueso, ya sea de la cabeza o de la envolvente en las conexiones con cabezas intermedias del tipo mostrado en el grabado (f) de la Figura 20. 12.7.4.3 El espesor de la envolvente en conexiones con espejos, cabezas planas, cubiertas o construcciones similares. 12.7.4.4 El espesor de la placa de la envolvente o cabeza en soldaduras de unin de boquillas. 12.7.4.5 El espesor del cuello de la boquilla en las juntas de conexin de ste con la brida. 12.7.4.6 El espesor de la parte a presin en el punto de unin donde una parte no sujeta a presin se suelda a la parte sujeta a presin. 12.7.5 El tratamiento trmico despus de la soldadura deber efectuarse conforme a uno de los procedimientos dados en el inciso 11.27 y de acuerdo con los siguientes requisitos: 12.7.5.1 La temperatura del horno no deber exceder de 699 K (800 F), cuando el recipiente o parte de ste sea colocado en l. 12.7.5.2 Arriba de 699 K (800 F), el rgimen de calentamiento deber estar de acuerdo con la tabla 16 y en ningn caso el rgimen de calentamiento ser mayor de 477 K/h (399 F/h) Durante el periodo de calentamiento, no deber haber variaciones de temperaturas mayores de
413 K (250 F) en una longitud de 4.5 m (15 pies) en la parte del recipiente que se est calentando. 12.7.5.3 El recipiente o sus partes deber mantenerse en, o arriba de la temperatura especificada en la tabla 15 durante el tiempo especificado en dicha tabla. Durante el periodo de sostenimiento de la temperatura no debern existir diferencias mayores de 358 K (150 F) entre la mxima y la mnima temperatura a travs de la parte del recipiente que se calienta, excepto para materiales P-9 y P-10 en los que la temperatura deber mantenerse dentro de los lmites dados en las notas de la tabla 15. 12.7.5.4 Durante los periodos de calentamiento y mantenimiento de la temperatura, deber controlarse la atmsfera del horno, para evitar la oxidacin excesiva de la superficie del recipiente. El horno deber disearse de tal manera que se evite el choque directo de la flama contra el recipiente. 12.7.5.5 Arriba de 699 K (800 F) el enfriamiento deber efectuarse en horno cerrado o cmara de enfriamiento y el rgimen de enfriamiento deber estar de acuerdo con la tabla 17. En ningn caso el rgimen de enfriamiento ser mayor de 533 K/h (500 F/h). A partir de los 588 K (600 F) hacia abajo, el recipiente podr enfriarse en un ambiente sin corrientes de aire. 12.7.6 Los recipientes o sus partes que hayan sido tratados trmicamente despus de la soldadura de acuerdo con los requisitos de este prrafo, se debern tratar de nuevo trmicamente despus de haberse efectuado las reparaciones o alteraciones. 12.8 Inspeccin radiogrfica.
Adems de los requisitos del inciso 11.6, se requerir una inspeccin radiogrfica completa en cada junta soldada a tope en la cual el espesor ms delgado de la placa o de la pared del recipiente sobre la junta soldada, excede el espesor lmite arriba del cual se requiere radiografa total de acuerdo con la tabla 18.
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12.9 Recipientes fabricados con aceros al carbono y de baja aleacin, diseados para operar a baja temperatura. 12.9.1 Generalidades.
12.9.2.3 Las placas de acero al carbono y de baja aleacin podrn conformarse por golpe a la temperatura de forja, siempre y cuando el martinete no deforme las placas inconvenientemente y stas se traten trmicamente despus de la soldadura. 12.9.2.4 Las secciones de envolvente y cabezas del recipiente fabricadas con materiales nmero P-1 Grupo 1 y 2 conformadas en fro, debern tratarse trmicamente despus del conformado (ver inciso 12.7) cuando la elongacin mxima resultante en las fibras extremas sea de: a) b) Ms del 40 % que en la condicin de rolado. Ms del 5 % cuando existen cualesquiera de las siguientes condiciones: El recipiente va a contener substancias letales, ya sean lquidas o gaseosas. El material requiere pruebas de impacto. El espesor de la parte antes del conformado en fro sea mayor de 16 mm (5/8 pulg). La reduccin de espesor por el conformado en fro sea ms del 10 % que la de rolado. La temperatura del material durante el conformado sea mayor de 313 K (100 F) pero menor de 698 K (800 F).
12.9.1.1 Los siguientes prrafos contienen los requisitos obligatorios para recipientes y sus partes, construidos de acero al carbono y de baja aleacin que se usar a temperaturas de operacin menores de 244 K (-20 F). Muchos de los materiales aceptables para servicio a temperaturas normales sufren tal disminucin de su resistencia al impacto a temperatura abajo de cero, que los hacen incapaces de soportar con seguridad cargas de choque, cambios bruscos de esfuerzo, o altas concentraciones de esfuerzos. 12.9.1.2 Adems de los requisitos de este prrafo, los recipientes que vayan a operar a temperaturas menores de 244 k (-20 F) debern cumplir las reglas del capitulo 11. 12.9.1.3 Cuando se requieran pruebas de impacto de acuerdo con el inciso 16.6 para el material o metal de soldadura, las juntas soldadas, debern cumplir los requisitos del subinciso 11.2.2. 12.9.1.4 Los recipientes de construccin soldada debern tratarse trmicamente despus de la soldadura de acuerdo con lo previsto en el inciso 11.27, a menos que los recipientes se encuentren en una clasificacin que los exima de las pruebas de impacto de acuerdo con el prrafo 9.2.9.2 ( c). Los recipientes que se eximan de las pruebas de impacto, debern cumplir los requisitos de tratamiento trmico despus de la soldadura de los incisos 11.5 y 12.7. 12.9.2 Conformado de envolventes y cabezas. secciones de
1)
2) 3)
4)
5)
12.9.2.5 Cuando las secciones de envolventes o cabezas fabricadas con materiales nmero P-1 Gr. 1 y 2 se conformen en fro por otro fabricante diferente al del recipiente, la certificacin para las partes deber indicar si se ha cumplido o no, los requisitos del prrafo 12.9.2.4. 12.9.3 Tratamiento trmico.
12.9.2.1 Las siguientes reglas se adicionalmente a las del inciso 10.16.
aplicarn 12.9.3.1 Las siguientes reglas debern aplicarse como adicin o como excepcin a las reglas generales para tratamiento trmico dadas en el inciso 10.21.
12.9.2.2 Las placas de acero al carbono y de baja aleacin no debern conformarse en fro por golpe.
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12.9.3.2 El material empleado en el recipiente deber estar representado por medio de especmenes de prueba, los que se debern sujetar de la misma manera al tratamiento trmico, incluyendo el tratamiento despus de la soldadura, excepto lo previsto en los prrafos 12.9.3.3 y 12.9.3.4. El tipo y nmero, as como los resultados, sern los requeridos por la especificacin del material. El fabricante deber especificar la temperatura, tiempo y regmenes de enfriamiento a los que el material se sujetar durante la fabricacin. El material del cual se han obtenido los especmenes, se calentar a la temperatura especificada dentro de tolerancias razonables, como sucede durante la fabricacin real. La temperatura de tratamiento trmico deber mantenerse durante un tiempo mnimo de 80 % del tiempo total correspondiente a la temperatura del tratamiento real del producto y podr efectuarse en un solo ciclo. 12.9.3.3 El tratamiento trmico no incluye calentamientos locales, tales como corte con arco o gas; precalentamiento, soldado o el calentamiento de tubos abajo de los lmites crticos para recalibrarlos o doblarlos. 12.9.3.4 Una excepcin a los requisitos del inciso 10.21 y el prrafo 12.9.3.2, debe aplicarse a las partes estndar del prrafo 9.1.10.1. Estas partes estndar pueden sujetarse a tratamiento trmico de la soldadura junto con el recipiente o parte del recipiente sin que se haya efectuado el mismo tratamiento en los especmenes de prueba. Esta excepcin no es aplicable a los accesorios fundidos o forjados de diseo especial. 12.9.3.5 Los materiales que cumplan alguna de las especificaciones listadas para la clasificacin P-1 Gr. 1 y 2 de la tabla QW-422 de la seccin IX del cdigo ASME, estarn exentos de los requisitos del prrafo 12.9.3.2, siempre y cuando el tratamiento trmico se limite a un tratamiento trmico posterior a la soldadura.
13. Requisitos de ejecucin para recipientes fabricados con aceros de alta aleacin. 13.1 Generalidades.
13.1.1 Las reglas de los siguientes subincisos se aplican especficamente a la fabricacin de recipientes a presin y partes de recipientes que se construyen de acero de alta aleacin y debern usarse en conjunto con los requisitos generales de fabricacin dados en el capitulo 10 y los requisitos de fabricacin de recipientes soldados dados en el capitulo 11. 13.1.2 Espesor mnimo de placa.
El espesor mnimo de cualquier placa sujeta a presin, despus de conformada, ser de 3.2 mm (1/8 pulg). 13.2 Uniones soldadas.
Cuando se requiera inspeccin radiogrfica para las uniones soldadas a tope de acuerdo con el inciso 13.5, las juntas de categoras A y B (ver inciso 11.3) debern ser del tipo No. 1 y No. 2 de la tabla 12. 13.3 Unin de los anillos de refuerzo a la envolvente. Las reglas para la unin de los anillos de refuerzo se dan en el inciso 10.6. 13.4 Requisitos para el tratamiento trmico despus de la soldadura. 13.4.1 Antes de la aplicacin de los requisitos detallados para el tratamiento trmico despus de la soldadura, y las excepciones a estos prrafos, se deber efectuar la calificacin de los procedimientos de soldadura a emplear de acuerdo con todas las variables esenciales de la seccin IX del cdigo ASME, incluyendo las condiciones del tratamiento trmico despus de la soldadura o la falta de ste, adems de otras restricciones listadas adelante. A todos los recipientes soldados que trabajen a presin o partes de stos, se les dar un tratamiento trmico
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despus de la soldadura a la temperatura mnima especificada en la tabla 19 cuando el espesor nominal incluyendo la tolerancia para corrosin de cualquier junta soldada, exceda los lmites de las notas de dicha tabla. Las excepciones indicadas en las notas de la tabla 19, no son permitidas cuando el tratamiento trmico despus de la soldadura es un requisito de servicio como se establece en los incisos 19.2 y 11.2. Los materiales de la tabla 19 se listan de acuerdo con los nmeros "P de la tabla QW-432 de la seccin IX del cdigo ASME; estos nmeros se listan en la tabla 3 de esta especificacin. 13.4.2 Se podr mantener una temperatura mayor y/o un tiempo mayor de mantenimiento de estas temperaturas que el indicado en la tabla 19. 13.4.3 Cuando se unan partes a presin de diferente nmero P por medio de soldadura, el tratamiento trmico despus de la soldadura ser especificado en la tabla 19, con sus notas correspondientes para el material que requiera la ms alta temperatura. Cuando se suelden partes no sujetas a presin a partes sujetas a presin, regir la temperatura para el tratamiento trmico de la parte a presin. Cuando se usen partes de acero ferrtico, unidas a recipientes de acero inoxidable austentico al cromo nquel, no debern sujetarse al tratamiento trmico de solucin descrito en el prrafo 13.8.6.2. 13.4.4 Cuando la unin soldada junte partes de diferente espesor, los espesores de placa que rijan los requisitos del tratamiento trmico despus de la soldadura del subinciso 13.4.1 sern los siguientes: 13.4.4.1 El espesor ms delgado de las dos placas adyacentes soldadas a tope, incluyendo la junta envolvente cabeza o tapa. 13.4.4.2 El espesor ms grueso, ya sea de la cabeza o de la envolvente en las conexiones con cabezas intermedias del tipo mostrado en el grabado (f) de la figura 20. 13.4.4.3 El espesor conexiones con: de la envolvente en
Espejos, cabezas planas, construcciones similares.
cubiertas
13.4.4.4 El espesor de la placa de la cabeza o de la envolvente para soldaduras de fijacin de boquillas. 13.4.4.5 El espesor del cuello de la boquilla, en conexiones de bridas con cuellos de boquillas. 13.4.4.6 El espesor de la parte a presin en el punto de fijacin donde se suelde una parte sujeta a presin con otra que no lo est. 13.4.5 El tratamiento trmico despus de la soldadura deber efectuarse por medio de uno de los procedimientos dados en el inciso 11.27 y de acuerdo con los requisitos del subinciso 12.7.5, exceptuando las modificaciones de las notas de la tabla 19. 13.4.6 Los recipientes o sus partes tratados trmicamente despus de la soldadura de acuerdo con los requisitos del inciso 13.4, debern tratarse de nuevo, trmicamente despus de que se hayan efectuado las reparaciones o alteraciones, si las soldaduras efectuadas en dichas alteraciones o reparaciones requieren de tratamiento trmico despus de la soldadura, de acuerdo con los requisitos del subinciso 13.4.1. 13.5 Inspeccin radiogrfica.
13.5.1 Los requisitos para la inspeccin radiogrfica indicados en los incisos 11.6, 17.6 y 17.7, se aplicarn a los recipientes fabricados con aceros de alta aleacin, exceptuando lo previsto en el subinciso 13.5.2 (ver inciso 13.2). 13.5.2 Las juntas soldadas a tope en recipientes construidos con materiales tipo 405 soldados nicamente con electrodos de cromo, as como los materiales tipo 410, 429 y 430, soldados con cualquier tipo de electrodo, debern radiografiarse en todos los espesores. Las juntas soldadas a tope en recipientes construidos de material tipo 405 o 410 con un contenido mximo de carbono de 0.08%, soldados con electrodos que producen un depsito de soldadura austentico al cromo nquel o un depsito cromo nquel hierro no
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templable al aire, debern radiografiarse cuando el espesor menor de placa o de pared del recipiente en la junta soldada, es mayor de 38 mm (1 1/2 pulg). Las radiografas finales de todas las soldaduras ferrticas de cromo debern tomarse despus de efectuado el tratamiento trmico posterior a la soldadura, incluyendo las reparaciones mayores de estas soldaduras. Las juntas soldadas a tope en recipientes construidos con materiales que contienen 36 % Ni, se debern radiografiar en todos los espesores. 13.5.3 Las juntas soldadas a tope en recipientes construidos con acero inoxidable austentico al cromo nquel, que deban radiografiarse de acuerdo con los requisitos de espesor del inciso 11.6, o para espesores menores donde la eficiencia de la junta indique una inspeccin radiogrfica de acuerdo con la tabla 12, debern radiografiarse inmediatamente despus del calentamiento posterior, si ste debe efectuarse. 13.6 Inspeccin por lquidos penetrantes.
mismo fabricante garantice su resistencia a la corrosin para el servicio propuesto. El contenido de columbio en el metal de soldadura no deber exceder de 1.0%. 13.8 Sugerencias para la seleccin y tratamiento de los aceros austenticos al cromonquel. 13.8.1 Generalidades.
La seleccin de una composicin apropiada de metal para resistir un medio corrosivo dado, as como la seleccin del tratamiento trmico y la preparacin superficial del material seleccionado, no estn comprendidos dentro del alcance de esta especificacin. En este subinciso se exponen algunos de los factores que deben considerarse para lograr una buena seleccin. 13.8.2 Estructura.
Toda soldadura de acero de aleacin austentica al cromo nquel, ya sea a tope o de filete en recipientes cuyo espesor de envolvente sea mayor de 19 mm (3/4 pulg) y toda soldadura de acero con 36% de Ni, a tope o de filete, sin importar el espesor, deber inspeccionarse por el mtodo de lquido penetrante para descubrir fisuras o grietas. Esta inspeccin deber hacerse despus del tratamiento trmico, si es de efectuar ste; debindose eliminar todas las grietas o fisuras. 13.7 Composicin del metal de soldadura.
La composicin, el trabajo mecnico, el ciclo de tratamiento trmico y el rgimen de solidificacin en fundiciones y metal de soldadura, determinan la formacin de las fases ferrticas, carburo y sigma en los aceros inoxidables austenticos. El tipo de estructura y los tratamientos trmicos y mecnicos que recibe, son factores determinantes de su resistencia a la corrosin intergranular, fractura debida al esfuerzo por la corrosin, susceptibilidad de fractura, ductilidad y tenacidad. 13.8.3 Corrosin intergranular.
Las soldaduras que estn expuestas a la accin corrosiva del contenido del recipiente, debern tener una resistencia a la corrosin igual o mayor que la del metal base. Es recomendable que el metal de aporte de la soldadura sea prcticamente de la misma composicin qumica que el del material por unir. Cuando el fabricante opine que se puede efectuar una junta fsicamente mejor apartndose de estos lmites, podr usarse un metal de aporte de diferente composicin, siempre y cuando la resistencia del metal de soldadura a la temperatura de operacin sea por lo menos igual a la del material de alta aleacin por soldar y el
Cuando los aceros austenticos se mantienen durante un tiempo suficiente a temperaturas entre 700 K (800 F) y 1 144 K (1 600 F), el carburo de cromo tiende a precipitarse, principalmente en los lmites de los granos austenticos. Este tipo de precipitacin se llama sensibilizacin. La corrosin intergranular tiene lugar cuando un material sensibilizado se expone a un medio fuertemente corrosivo durante largo tiempo. Los mtodos para combatir intergranular son los siguientes: la corrosin
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13.8.3.1 El recocido a temperaturas entre 1 282 K (1 850 F) y 1 393 K (2 050 F) seguido de un enfriamiento rpido a travs de la zona de sensibilizacin. La operacin posterior de un recipiente dentro de la zona de sensibilizacin puede resensibilizar el material. 13.8.3.2 Estabilizacin con columbio, titanio o tantalio. Estos elementos tienen una fuerte afinidad con el carbono y en cantidades suficientes impiden la precipitacin de los carburos de cromo. 13.8.3.3 Utilizacin de tipos de acero que tengan un contenido de carbono suficientemente bajo para que el agotamiento del cromo en los lmites granulares se mantenga dentro de mrgenes de seguridad. 13.8.4 Fractura debida al esfuerzo por la corrosin. Los aceros austenticos al cromo nquel que se esfuerzan grandemente a la tensin pueden desarrollar fracturas transcristalinas o intercristalinas cuando se exponen a un medio corrosivo. Los esfuerzos pueden producirse por cargas externas, operaciones de soldadura, conformado en fro o an ms, por enfriamiento desigual. Los mtodos para reducir la susceptibilidad de fractura debido al esfuerzo por la corrosin incluyen la seleccin de una composicin que tenga una estructura austentica estable en los lmites de operacin y el tratamiento trmico para reducir la magnitud de los esfuerzos residuales. 13.8.5 Formacin de la fase sigma.
con una seleccin apropiada de la composicin, o la fase sigma puede transformarse en austenita y ferrita por medio de un calentamiento y enfriamiento apropiados. 13.8.6 Tratamiento trmico de los aceros austenticos al cromo nquel. 13.8.6.1 Debido a las controversias de opinin relativas a los efectos del tratamiento trmico despus de la soldadura de los aceros inoxidables austenticos, se han omitido los requisitos obligatorios para ello. La experiencia en servicio es muy limitada para permitir comparar la seguridad relativa de la utilizacin del material soldado con y sin tratamiento trmico despus de la soldadura particularmente en secciones gruesas. La estabilidad de los aceros austenticos y su comportamiento ptimo en servicio estn influidos por los tratamientos mecnicos y trmicos que han recibido; sin embargo, es principio bsico que las reglas de esta especificacin se han preparado con el objeto de suministrar los requisitos mnimos de seguridad para equipos nuevos, y no para cubrir el deterioro que pueda ocurrir en servicio como resultado de la corrosin, inestabilidad del material o por las condiciones de operacin imprevistas, tales como fatiga y cargas de choque. 13.8.6.2 Cuando se requiere la mxima resistencia a la corrosin, es aconsejable dar un tratamiento trmico tal, que se pongan en solucin todos los carburos de cromo. Para lograr esto, es recomendable seguir el siguiente procedimiento: a) Mantener el recipiente dentro de los lmites de temperatura prescritos, durante un tiempo mnimo de una (1) hora por cada 25 mm (1 pulg) de espesor. Enfriar uniformemente y con tanta rapidez como sea posible todas las partes del recipiente. El material no estabilizado con columbio o titanio deber enfriarse como mximo en tres minutos desde 1 200 K (1 700 F) a 811 K (1 000 F). El enfriamiento rpido deber continuarse hasta abajo de 700 K (800 F). Otros regmenes de enfriamiento ms lentos pueden ajustarse satisfactoriamente para
La existencia de la fase sigma en un acero inoxidable austentico puede reducir materialmente su ductilidad y tenacidad. Bajo condiciones favorables, la fase sigma se forma lentamente en los lmites de temperatura de 839 K (1 050 F) y 1 200 K (1 700 F). Los factores que contribuyen a la formacin de la fase sigma incluyen la presencia de ferrita, trabajo previo en fro, variacin en la composicin debida a la solidificacin progresiva y a la presencia de ferritizantes particularmente molibdeno, columbio y titanio. La formacin de la fase sigma puede reducirse al mnimo o prevenirse
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algunas composiciones condiciones de servicio. 13.8.7
del
material
Composicin restringida.
que se produzca una elongacin mnima de 20% en la seccin del metal base a 6.35 mm (1/4 pulg) de la orilla de la soldadura. El metal no deber mostrar seal de desintegracin despus del doblado.
Para construcciones que involucren un tratamiento trmico dentro de los lmites de formacin de la fase sigma, se recomienda una composicin qumica ms restringida para el tipo 316 Cb, de acuerdo con la tabla 21. 13.8.8 Soldadura con material diferente al del metal base. Deber tomarse en consideracin la diferencia entre los coeficientes de expansin del metal base y la soldadura antes de efectuar sta en aceros inoxidables del tipo ferrtico, con electrodos austenticos, para servicios que involucren condiciones severas de temperatura, particularmente los de la naturaleza cclica. 13.8.9 Fabricacin.
14. Requisitos de ejecucin para recipientes fabricados con placas, con recubrimiento integral (Clad) y con recubrimiento aplicado (Lining), resistentes a la corrosin. 14.1 Generalidades.
Es recomendable que para los recipientes de acero austenticos al cromo nquel en servicio corrosivo, se efecte la siguiente prueba. De una de las coladas de material empleada en la envolvente, deber hacerse una probeta de prueba soldada con doblez guiado, como indica en el prrafo QW-161.2 de la seccin IX del cdigo ASME. La placa de prueba deber soldarse por el procedimiento empleado en las juntas longitudinales del recipiente debiendo tratarse trmicamente despus, usando el mismo ciclo de temperatura utilizado para el recipiente. Las operaciones sobre la placa de prueba debern ser tales, que reproduzcan lo ms aproximadamente posible las condiciones fsicas del material del recipiente. Posteriormente, se deber esmerilar y pulir la probeta y sumergirla durante un periodo mnimo 3 de 72 horas en una solucin hirviendo de 47 cm de cido sulfrico concentrado, 13 g de sulfato de cobre cristalino (CuSO4, 5H2O) y un litro de agua; despus se deber doblar la probeta de manera
14.1.1 Las reglas de los siguientes prrafos se aplican especficamente a los recipientes a presin o sus partes, construidos de placa con recubrimiento integral y aqullos que tienen aplicado un recubrimiento resistente a la corrosin y se aplican en conjunto con los requisitos generales de fabricacin del capitulo 10, y con los requisitos de fabricacin de recipientes soldados dados en el capitulo 11. 14.1.2 Espesor mnimo de placa.
El espesor mnimo especificado en el subinciso 12.1.2, ser el espesor total para las placas con recubrimiento integral, y ser el espesor de la placa base, para placas a las que se va a aplicar un recubrimiento. 14.2 Agujero testigo (Telltale hole).
Cuando se usen agujeros testigo en recipientes recubiertos, aqullos debern tener una profundidad mnima del 80% del espesor necesario para una envolvente sin costura de dimensiones similares, o prolongarse hasta el recubrimiento. 14.3 Juntas en placas con recubrimiento integral o recubrimiento aplicado. 14.3.1 Los tipos de juntas y los procedimientos de soldadura empleados, debern ser tales que reduzcan al mnimo la formacin de una composicin frgil en la soldadura debido a la
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mezcla de los metales de la aleacin resistente a la corrosin y el metal base. 14.3.2 Debido a los diferentes coeficientes de dilatacin en metales disimiles, se deber tener cuidado en la construccin de recipientes con este tipo de materiales con objeto de evitar problemas durante el servicio por las condiciones severas de temperatura o por las restricciones poco usuales de las partes, como pudiera ocurrir en los puntos de concentracin de esfuerzos. 14.4 Composicin soldadura. del metal de la
placa base requiera tratarse trmicamente despus de la soldadura. En la aplicacin de estas reglas, el espesor determinante para el tratamiento trmico ser el espesor total, o sea el espesor de la placa base ms el espesor del recubrimiento. 14.6.2 Los recipientes a presin o sus partes construidos de placa con recubrimiento integral o aplicado de acero inoxidable con aleacin de nquel, se tratarn trmicamente despus de la soldadura en todos los espesores, excepto los fabricados con recubrimientos tipos 405 o tipo 410, soldados con electrodo de material austentico o de nquel cromo hierro no templable al aire que no necesitan tratarse trmicamente, a menos que la placa base lo requiera de acuerdo con el subinciso 14.6.1. 14.6.3 El tratamiento trmico despus de la soldadura pudiera estar en los lmites de precipitacin de los carburos para los aceros austenticos al cromo nquel sin estabilizar, o bien dentro de los lmites donde la fase sigma puede formarse y si se usa en forma indiscriminada podr resultar un material cuya resistencia a la corrosin y propiedades fsicas sean inferiores, siendo esto causa de la falla del recipiente. 14.7 Inspeccin radiogrfica.
Las soldaduras expuestas a la accin corrosiva del contenido del recipiente, debern tener una resistencia a la corrosin sustancialmente igual a la del recubrimiento. El uso de un metal de aporte que deposite soldadura, de la misma composicin que el metal por unir es lo ms recomendable. Puede usarse metal de soldadura con diferente composicin siempre y cuando ste, tenga propiedades mecnicas superiores y su resistencia a la corrosin sea satisfactoria para el servicio propuesto. El contenido de columbio en un metal de soldadura de acero inoxidable austentico estabilizado con columbio, ser de 1.0% como mximo, excepto cuando se permita un contenido mayor en el material que se va a soldar. 14.5 Tiras insertadas en el material de recubrimiento integral. Cuando sea necesario, el espesor de las tiras insertadas utilizadas para restaurar el recubrimiento integral en las juntas, deber ser igual que el espesor mnimo nominal del recubrimiento integral especificado para las placas recubiertas, depositando el metal de soldadura resistente a la corrosin en la ranura para hacer que la insercin quede al ras de la superficie del recubrimiento adyacente. 14.6 Tratamiento trmico despus de la soldadura. 14.6.1 Los recipientes o partes de recipientes construidos de material con recubrimiento integral o aplicado, se tratarn trmicamente cuando la
14.7.1 Los recipientes o sus partes, construidos de placa con recubrimiento anticorrosivo, integral o aplicado, debern radiografiarse cuando lo requieran las reglas del subinciso 11.6.1 y de los incisos 12.8 y 14.8. El espesor de la placa, especificado en estas reglas es el espesor total de la placa incluyendo el recubrimiento integral, y nicamente la placa base para placas con recubrimiento aplicado. 14.7.2 Proteccin de la soldadura de la placa base, con tiras. Cuando la soldadura de la placa base en una construccin con recubrimiento integral o aplicado se protege con una tira o lmina de revestimiento de un material resistente a la corrosin colocada sobre la soldadura de la placa base para continuar el recubrimiento, se podr hacer cualquier
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inspeccin radiogrfica requerida por el subinciso 11.6.1 y del inciso 12.8 sobre la soldadura terminada de la placa base, antes de fijar la tira de recubrimiento resistente a la corrosin. 14.7.3 Proteccin de la soldadura de la placa base con soldadura de aleacin. La inspeccin radiogrfica requerida por las reglas del subinciso 11.6.1 y el inciso 12.8 se har despus de terminada la junta incluyendo la capa de soldadura resistente a la corrosin, excepto cuando se haya efectuado una inspeccin radiogrfica sobre la soldadura de la placa - base, antes de aplicar la soldadura de aleacin debiendo cumplir entonces los siguientes requisitos: 14.7.3.1 El espesor de la placa base en la junta soldada, no deber ser menor que el requerido por los clculos de diseo. 14.7.3.2 La soldadura de aleacin resistente a la corrosin, no sea templable al aire. 14.7.3.3 La soldadura de aleacin terminada, se examine intermitentemente por cualquier mtodo que pueda descubrir fracturas o grietas. 14.8 Inspeccin de los recubrimientos de aleacin de cromo. 14.8.1 Las juntas con soldadura de aleacin entre orillas de capas de recubrimiento o forros de lmina de aleacin de cromo, debern inspeccionarse de acuerdo con los siguientes prrafos. 14.8.1.1 Las juntas soldadas nicamente con soldadura de aleacin de cromo, debern inspeccionarse en toda su longitud. La inspeccin ser por el mtodo radiogrfico cuando las soldaduras con aleacin de cromo estn en contacto continuo con la soldadura del metal base. Las soldaduras del recubrimiento que estn fijas al metal base, pero nicamente crucen las costuras del metal - base, pueden inspeccionarse por cualquier mtodo que revele las fracturas o grietas superficiales.
con acero 14.8.1.2 Las juntas soldadas austentico al cromo nquel o al nquel cromo hierro no templable al aire, se inspeccionarn intermitentemente por radiografa de acuerdo con el inciso 17.7. En la construccin de recipientes con recubrimiento aplicado (Lining), la inspeccin deber incluir por lo menos una radiografa que abarque de la soldadura del recubrimiento que est en contacto con el metal de soldadura de la placa base. 14.9 Calificacin soldadura. del procedimiento de
14.9.1 La especificacin del procedimiento de soldadura propuesto para la construccin de recubrimientos integrales o aplicados, deber registrarse en detalle. 14.9.2 El procedimiento deber calificarse de acuerdo con las reglas de la seccin IX del cdigo ASME, a menos que dichas reglas se modifiquen en los siguientes prrafos. La especificacin del procedimiento de soldadura calificado, deber seguirse durante la fabricacin. 14.10 Soldadura de recubierta integralmente. ranura en placa
14.10.1 Los requisitos de la seccin IX del cdigo ASME para la calificacin del procedimiento de soldadura debern modificarse para las soldaduras de ranura en placas recubiertas integralmente como se indica a continuacin: 14.10.1.1 Los requisitos de los prrafos QW250, QW-403 y QW404 de la seccin IX del cdigo ASME, se aplicarn por separado a la placa base y al recubrimiento. 14.10.1.2 Los espesores especificados en el prrafo QW210 y tabla QW451 de la seccin IX del cdigo ASME, se aplicarn al espesor de la placa recubierta integralmente. 14.10.1.3 El material usado en la placa de pruebas que no est incluido en la tabla QW422 de la seccin IX del cdigo ASME , deber estar dentro
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de los lmites de composicin qumica del material que se usar en el recipiente. 14.10.2 El procedimiento de soldadura para las soldaduras de ranura en placas con recubrimiento integral, deber calificarse como se prev en el subinciso 14.10.1 cuando cualquier parte del espesor del recubrimiento se incluy en los clculos de diseo. Cuando el espesor del recubrimiento no se incluy en los clculos de diseo, el procedimiento para soldaduras de ranura puede calificarse de acuerdo al subinciso 14.10.1, o la soldadura en la junta de la placa base, puede calificarse por separado de acuerdo con las reglas de la seccin IX del cdigo ASME, y la soldadura en la junta del recubrimiento, tambin se calificar por separado de acuerdo con el inciso 14.12. 14.11 base. Soldadura de aleacin en el metal
14.12.1.1 La placa de prueba para la calificacin, consistir de una muestra de la placa base con dimensiones mnimas de 152.4 x 76.2 x 6.35 mm (6 x 3 x 1/4 pulg) a la cual se unirn dos tiras del material de recubrimiento integral aplicado, separados por una muesca dejada ex profeso en el recubrimiento aplicado, o una ranura cortada sobre el recubrimiento integral. La ranura o muesca ser a todo lo largo de la placa de prueba, aproximadamente al centro del ancho de la placa. El espesor nominal del recubrimiento deber estar dentro de los lmites de ms o menos 20% del espesor que se usar en construccin. 14.12.1.2 Los requisitos dados en los prrafos QW250, QW403 y QW404 de la seccin IX del cdigo ASME, se aplicarn separadamente a la placa - base y al recubrimiento. El material usado en la placa de prueba que no est incluido en la tabla QW422 de la seccin IX del cdigo ASME, deber estar dentro de los lmites de composicin qumica del material que se usar en el recipiente. 14.12.1.3 El ancho de la muesca o ranura no deber ser menor de dos veces el espesor nominal del recubrimiento, ni menor que el ancho mximo de la ranura que se emplear en la construccin y no necesita ser mayor de 19.05 mm (3/4 pulg) con el objeto de calificar los procedimientos de soldadura cuando el metal de soldadura resistente a la corrosin se deposita en contacto con el metal base y junto al recubrimiento, en los lados de la ranura como en las juntas soldadas de lminas de recubrimiento o placas recubiertas integralmente. 14.12.1.4 El ancho de la muesca o ranura ser de 19.05 mm (3/4 pulg) como mnimo, con el objeto de calificar los procedimientos de soldadura cuando el metal de soldadura resistente a la corrosin se deposita en contacto con el metal base y con el material de recubrimiento en un lado nicamente como es el caso de colocar capas de metal de soldadura resistente a la corrosin sobre las caras de bridas o en la elaboracin de soldadura en filete. 14.12.1.5 La junta soldada se har entre los extremos del material de recubrimiento usando el mismo procedimiento de la construccin. El
Las juntas de ranura en las placas del metal base y partes de stas, pueden efectuarse con metal de aporte de acero de aleacin resistente a la corrosin y tambin podrn efectuarse juntas de ranuras entre aceros de aleacin resistentes a la corrosin y aceros al carbono o de baja aleacin, siempre y cuando el procedimiento de soldadura y los soldadores hayan sido calificados de acuerdo con los requisitos de la seccin IX del cdigo ASME para la combinacin de materiales empleada. Algunas aplicaciones de esta regla son: metal base, soldado con electrodos de acero de aleacin y boquillas de aleacin, soldadas a envolventes de acero. 14.12 Depsitos de soldadura resistentes a la corrosin. 14.12.1 Las construcciones a las que se aplican depsitos de soldadura de metal de aleacin resistente a la corrosin tales como cubierta de proteccin sobre la superficie de las placas de metal - base y sus partes, y sobre juntas soldadas del metal - base, aunque los extremos del material de recubrimientos sean o no adyacentes, debern calificarse de acuerdo a las siguientes reglas:
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enfriamiento de la placa y cualquier tratamiento trmico subsecuente se har con el mismo procedimiento utilizado en la construccin. pruebas para calificar el 14.12.1.6 Las procedimiento de soldadura debern efectuarse sobre dos especmenes de prueba de doblado longitudinal que cumplan las dimensiones y dems requisitos especificados en los prrafos QW161 y QW462.3 (b) de la seccin IX del cdigo ASME. Los especmenes debern probarse y cumplir los requisitos del prrafo QW160 de la misma seccin del cdigo ASME. 14.13 Unin del recubrimiento aplicado.
14.14
Forma de calificacin de soldadores.
14.14.1 El soldador que ha pasado las pruebas sobre soldaduras compuestas en placas con recubrimiento integral como se prev en el subinciso 14.14.2, o como parte de una prueba de calificacin del procedimiento como se prev en el subinciso 14.10.1, estar calificado para soldar metal base y material de recubrimiento separadamente. De la misma forma, el soldador calificado sobre metal base y material de recubrimiento separadamente, estar calificado para hacer soldaduras compuestas. La calificacin sobre placa - base y material de recubrimiento, nicamente se requiere para soldadores que van a soldar ambos materiales. 14.14.2 Soldaduras compuestas. La forma de ejecucin de las pruebas de calificacin se har de acuerdo con la seccin IX del cdigo ASME, preparando las placas de prueba del material recubierto que tengan el mismo nmero P de la tabla QW422 de la seccin IX del cdigo ASME, que el de la placa base y el material de recubrimiento que se usar en la construccin y que tengan el mismo nmero F de la tabla QW432 del mismo cdigo que el del metal de aporte que se usar en la construccin. Cuando el material de recubrimiento no est listado en la tabla QW422, la calificacin deber hacerse sobre el mismo grado usado en el recipiente. El tratamiento trmico no es obligatorio, pero se permitir si la soldadura en el recipiente va a sufrir tratamiento trmico. 14.14.3 Soldaduras resistentes a la corrosin. La ejecucin de las pruebas para la calificacin de soldaduras sobre materiales resistentes a la corrosin ser la misma del procedimiento de pruebas de calificacin, descrito en el inciso 14.9. 14.15 Soldadura de filete.
14.13.1 El recubrimiento aplicado debe unirse a la placa - base o a otras partes del recipiente por medio de cualquier mtodo y proceso de soldadura incluido en las reglas de esta especificacin. El procedimiento de soldadura que se usar en la unin del recubrimiento aplicado, a la placa base, as como el mtodo para determinar la seguridad de la unin, ser materia de acuerdo entre PEP y el fabricante. 14.13.2 Todo procedimiento de soldadura que se use para unir el material de recubrimiento a la placa - base, ser calificado sobre las soldaduras de fijacin del recubrimiento hechas en la misma forma y arreglo que se usar en la construccin y con materiales que estn dentro de los lmites de composicin qumica del material que se usar, respectivamente para la placa base, los recubrimientos y el metal de soldadura. Las soldaduras se harn de cada una de las posiciones definidas en el prrafo QW120 de la seccin IX del cdigo ASME y sern las que se usen durante la construccin. Para calificar un espcimen de cada posicin, deber seccionarse, pulirse y limpiarse con cido hasta mostrar claramente la demarcacin entre la zona de fusin y el metal base. En el procedimiento por calificar, el espcimen deber mostrar en el examen visual (sin lupa), una fusin completa en la zona de fusin y estar completamente libre de grietas tanto en la zona de fusin, como en el metal afectado por el calor.
La soldadura de filete de metal resistente a la corrosin depositada en contacto con dos materiales de composicin diferente, puede usarse en las juntas de la envolvente bajo las limitaciones
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del inciso 11.7, para la unin de accesorios bajo las limitaciones de los incisos 11.10 y 11.11 y para cualquier otro uso permitido por esta especificacin. La calificacin de los procedimientos de soldadura y de los soldadores que se emplearn para efectuar soldaduras de filete para una combinacin dada de materiales y metal de soldadura de aleacin, se har de acuerdo con el inciso 14.12 o alternativamente con las reglas prescritas en la seccin IX del cdigo ASME.
mm (1/4 pulg) exceptuando lo permitido en las notas de la tabla 4. 15.2 Juntas soldadas.
15. Requisitos de ejecucin para recipientes fabricados con aceros ferrticos con propiedades a la tensin mejoradas por tratamiento trmico. 15.1 Generalidades.
15.2.1 En recipientes o sus partes construidos con aceros tratados trmicamente y cubiertos por esta parte, exceptuando lo permitido en el subinciso 15.2.2, todas las juntas de categora A, B y C, definidas en el inciso 11.3 y todas las dems juntas soldadas entre partes del recipiente a presin que no estn definidas por una designacin de categora, debern ser del tipo No.1 de la tabla 12; todas las juntas de categora D debern ser del tipo No.1 de la tabla 12 cuando el espesor de la placa envolvente sea de 50.8 mm (2 pulg) o menor, (ver figura 28). Cuando el espesor es mayor de 50.8 mm (2 pulg) los detalles de soldadura pueden ser como los permitidos para boquillas del inciso 15.3 y la figura 29. 15.2.2 Para los materiales SA333 Gr. 8, SA334 Gr. 8, SA353, SA522, SA553 y SA645. Las juntas (ver inciso 11.3) se harn de la forma siguiente: 15.2.2.1 Todas las juntas de categora A sern del tipo No.1 de la tabla 12. 15.2.2.2 Todas las juntas de categora B sern del tipo No.1 2 de la tabla 12. 15.2.2.3 Todas las juntas de categora C sern con soldadura de penetracin en toda la seccin de la junta. 15.2.2.4 Todas las juntas de categora D sern con soldadura de penetracin completa en todo el espesor completo de la pared de recipiente o boquilla. 15.3 Boquillas y otras conexiones.
de este capitulo son 15.1.1 Las reglas aplicables a recipientes a presin y sus partes, que se construyen de aceros ferrticos apropiados para soldarse y cuyas propiedades a la tensin han sido mejoradas por medio de tratamiento trmico, usndose estas reglas en conjunto con los Requisitos Generales del capitulo 10 y con los Requisitos de Ejecucin para Recipientes Soldados del capitulo 11. El tratamiento trmico podr aplicarse a las partes individuales antes del ensamble con soldadura, a componentes parcialmente fabricados o a un recipiente completo despus de terminada la soldadura. Esta parte no se aplicar a aquellos aceros aprobados para usarse bajo las reglas del capitulo 12, pero que se suministran en tales espesores que el tratamiento trmico, involucrando el uso de un enfriamiento acelerado incluyendo el temple en lquido, se usa para lograr estructuras comparables a las conseguidas por la normalizacin de secciones ms delgadas. Los recipientes de forja integral, templados y revenidos que no tienen costuras soldadas, no se cubren con las reglas de esta parte. 15.1.2 Espesor.
15.3.1 Todas las aberturas sin importar su tamao, debern cumplir los requisitos de refuerzo, geometra y fijacin de las boquillas, as como los detalles de la figura 28 excepto cuando:
El espesor mnimo despus de conformada cualquier seccin sujeta a presin, ser de 6.35
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a)
Se permita lo estipulado en el subinciso 15.2.1, que debern cumplir los detalles de la figura 29. Se permitir lo estipulado en el subinciso 15.2.2, que deber cumplir los detalles de la figura 22.
seccin cnica y el radio de transicin ser como mnimo, igual al 10 % del dimetro exterior de la ceja recta, pero en ningn caso, ser menor de 3 veces el espesor del cono. 15.5 Alineacin de la junta.
b)
15.3.2 Todas las partes a presin se fabricarn de material cuya resistencia mnima especificada, sea igual o mayor que la del material de la envolvente excepto las bridas de tubos, tubo o cmaras de comunicacin, que podrn ser de acero al carbono, de baja, o de alta aleacin, soldadas a los cuellos de la boquilla del material requerido, siempre y cuando: junta sea una soldadura 15.3.2.1 La circunferencial a tope localizada a una distancia mnima de rt , medida desde el lmite del refuerzo como se define en el inciso 10.10. Donde: r = radio interior del cuello de boquilla. t= espesor de la boquilla en la junta. 15.3.2.2 El diseo del cuello de la boquilla en la junta se haya hecho basndose en los valores del esfuerzo permisible del material ms dbil. 15.3.2.3 La pendiente del cuello de la boquilla no sea mayor de 3 a 1 en una distancia de 1.5t como mnimo desde el centro de la junta. 15.3.2.4 El dimetro del cuello de la boquilla no exceda de los lmites dados en el subinciso 10.10.14, para aberturas diseadas y fabricadas de acuerdo con los subincisos 10.10.1 al 10.10.12. 15.4 Secciones cnicas.
La alineacin de las secciones de recipientes debern cumplir los requisitos del inciso 11.21, con excepcin de la tolerancia permisible de desalineamiento, la que deber estar de acuerdo con la tabla 22; siendo t el espesor ms delgado en la junta. 15.6 Accesorios estructurales y anillos de refuerzo. 15.6.1 Excepto lo permitido en el subinciso 15.6.2, todos los accesorios estructurales y anillos de refuerzo que se suelden directamente en las partes a presin, debern hacerse con materiales cuya resistencia mnima especificada sea igual o mayor que la del material al cual se unen. 15.6.2 Todos los accesorios estructurales permanentes, soldados directamente a las envolventes o cabezas y construidos con materiales SA333 Gr. 8, SA334 Gr. 8, SA353, SA522, SA553 y SA645, sern de cualquier material cubierto por estas especificaciones o de acero inoxidable austentico del tipo que no puede endurecerse por tratamiento trmico. Si se usa el acero inoxidable austentico apropiado en los accesorios permanentes, se deber considerar un mayor coeficiente de expansin. 15.7 Unin de los anillos de refuerzo a envolventes. Las reglas que cubren la unin de los anillos de refuerzo se dan en el inciso 10.6. La unin deber hacerse usando un procedimiento de soldadura calificado de la seccin IX del cdigo ASME, para recipientes construidos bajo las reglas del capitulo 11.
Las secciones cnicas se suministrarn con una ceja recta que tenga una longitud mnima de 0.5 rt , (donde r es el radio interior del cilindro adyacente y t es el espesor del cono) o de 38.1 mm (1 1/2 pulg), el que sea mayor. Deber hacerse una transicin en ambos extremos de la
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15.8 Materiales que coeficiente de expansin.
tienen
diferente
Cuando se suelden materiales con electrodos austenticos, las diferencias entre los coeficientes de expansin y resistencias de material - base y el metal de soldadura, debern considerarse cuidadosamente, especialmente en aplicaciones que involucren esfuerzos cclicos. 15.9 Tratamiento trmico despus de la soldadura. 15.9.1 Antes de la aplicacin de los requisitos detallados y las excepciones en estos prrafos, se debern efectuar las calificaciones de los procedimientos de la soldadura que se vayan a usar, de acuerdo con las variables de la seccin IX del cdigo ASME, incluyendo las condiciones del tratamiento trmico despus de la soldadura o la falta de este tratamiento, incluyendo las restricciones listadas abajo. Se deber emplear el espesor total del material incluyendo el recubrimiento integral o los depsitos de soldadura en capas para determinar el espesor que requiere tratamiento trmico despus de la soldadura de acuerdo con la tabla 24 en recipientes o sus partes con recubrimiento integral o con depsitos de soldadura en capas. 15.9.2 Los recipientes o sus partes construidos con acero de los listados en la tabla 4, debern tratarse trmicamente despus de la soldadura, cuando lo requiera segn tabla 24. 15.9.3 El tratamiento trmico despus de la soldadura deber efectuarse de acuerdo con el inciso 12.7, modificado de acuerdo con los requisitos de la tabla 24. 15.9.4 Todas las soldaduras de conexiones y accesorios debern tratarse trmicamente despus de la soldadura siempre que lo requiera la tabla 24, basndose en el material de mayor espesor en los puntos de fijacin con la cabeza o envolvente (ver subincisos 15.9.2 y 15.9.3).
15.9.5 Cuando se traten trmicamente despus de la soldadura los materiales con especificaciones SA333 Gr. 8, SA334 Gr. 8, SA353, SA-522, SA553 y SA645, el recipiente completo o el componente del recipiente que se trate trmicamente de esta manera, deber mantenerse dentro de los lmites permisibles de temperatura definidos en la tabla 24. 15.10 Inspeccin.
15.10.1 Radiogrfica. Se requerir inspeccin radiogrfica completa para todas las juntas soldadas tipo No. 1 de la tabla 12 de acuerdo con los requisitos del inciso 17.6. La inspeccin radiogrfica necesaria, se efectuar despus de que se haya depositado cualquier soldadura de aleacin resistente a la corrosin. 15.10.2 Soldaduras para la unin de boquillas. Las soldaduras para la fijacin de boquillas previstas en el inciso 15.3 y en las figuras 28 y 29 debern inspeccionarse radiogrficamente de acuerdo con los requisitos del inciso 17.6, excepto los tipos de boquilla de la figura 29, con dimetro interior de 50.8 mm (2 pulg) y menores que debern inspeccionarse por los mtodos de partcula magntica o lquido penetrante. Para la fijacin de las boquillas ilustradas en (a), (b) y (f) de la figura 29, la seccin transversal expuesta en la abertura de la pared del recipiente, deber incluirse en la inspeccin. 15.10.3 Todos los depsitos de soldadura en capas resistentes a la corrosin, debern ser inspeccionados por el mtodo de lquido penetrante. 15.10.4 Mtodo de partcula magntica. Todas las soldaduras incluyendo las de unin de partes no sujetas a presin de aceros tratados trmicamente y cubiertos por esta especificacin, debern ser inspeccionadas con el mtodo de partcula magntica despus de la prueba hidrosttica, excepto aquellas superficies no accesibles, las que se inspeccionarn con este
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mtodo en el ultimo paso prctico factible de la fabricacin del recipiente. Deber usarse un mtodo de magnetizacin que evite arcos elctricos. 15.10.5 Mtodo de lquido penetrante. Como un mtodo alternativo aceptable a la inspeccin por el mtodo de partcula magntica, o cuando este ltimo mtodo no sea factible debido al carcter no magntico de los depsitos de soldadura, se usar el mtodo de inspeccin con lquido penetrante en los recipientes construidos con materiales SA333 Gr. 8, SA-334 Gr. 8, SA353 Gr. A y B, SA-522, SA-553 Gr. A y B y SA645, cuyas soldaduras no hayan sido inspeccionadas radiogrficamente; debiendo inspeccionarse por el mtodo de lquido penetrante, antes o despus de la prueba hidrosttica. 15.11 Conformado de envolventes y cabezas. secciones de
Ro = Radio original (igual a infinito para placas planas) 15.11.1.2 Las piezas que se conformen a temperaturas iguales o mayores que la del revenido original, debern volverse a tratar trmicamente de acuerdo con la tabla 24 antes o despus de soldarse al recipiente. 15.12 Tratamiento trmico.
15.12.1 Horno de calentamiento. Los hornos de calentamiento, para templado, para normalizado y revenido, debern estar equipados con registrador automtico de temperaturas. La temperatura del recipiente o parte del recipiente durante el periodo de sostenimiento deber registrarse y controlarse dentro de un lmite de 287 K ( 25 F). 15.12.2 El templado en lquido de placas planas y partes se efectuar de acuerdo con los requisitos de la especificacin del material. 15.12.3 Las placas conformadas para secciones de envolventes y cabezas se pueden templar por aspersin o inmersin. 15.12.4 El recipiente completo despus de terminadas todas las soldaduras, se puede templar por aspersin o inmersin. 15.12.5 El diseo y operacin del equipo de aspersin, el tamao de los tanques y las estipulaciones para la circulacin forzada, debern ser tales que produzcan en la parte o pieza un templado severo, suficiente para lograr que se cumplan los requisitos de las especificaciones del material en los especmenes de prueba representativos, despus del revenido. 15.13 Pruebas de tratamiento trmico. verificacin del
15.11.1 El espesor seleccionado del material deber ser tal, que el proceso de conformado no reduzca ese espesor en cualquier punto, abajo del valor mnimo requerido por esta especificacin. 15.11.1.1 Las piezas que se conformen despus del tratamiento trmico a una temperatura menor que la del revenido final, llevarn un tratamiento trmico posterior de acuerdo con la tabla 24 cuando la deformacin de la fibra extrema, debida al conformado, excede de 3% determinada por medio de la siguiente formula. % de deformacin = 65t Rf R 1 f Ro
Donde: t = espesor de la placa
Rf = Radio final
15.13.1 Se debern efectuar las pruebas necesarias para verificar que todos los tratamientos trmicos efectuados por el fabricante, han producido las propiedades requeridas.
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15.13.2 Una o ms muestras o cupones de prueba representativos del material y de la soldadura de cada recipiente o de los componentes del recipiente, debern tratarse trmicamente junto con ellos. 15.13.3 Los requisitos de los prrafos 15.13.3.1, 15.13.3.2 y el subinciso 15.13.4, se tomarn como los pasos mnimos para lograr estos objetivos. 15.13.3.1 Se debern templar una o ms muestras o cupones de prueba por cada lote de material de cada recipiente, (ver subinciso 15.13.4) junto con el recipiente o componente de ste. Un lote se define como el material de una misma colada, tratamiento de templado o normalizado simultneo, cuyo espesor esta dentro de los lmites de 20% del espesor nominal o 13 mm (1/2 pulg), el que sea menor. Las muestras o cupones de prueba pueden dimensionarse de tal manera, que las pruebas de tensin e impacto puedan hacerse de la misma localizacin relativa de espesor, como lo requieran las especificaciones aplicables del material. Las pruebas de metal de soldadura se debern tomar de las mismas localizaciones relativas de espesor que las requeridas por las especificaciones para las placas usadas en el componente que va a tratarse. La longitud calibrada de la probeta de tensin y el tercio medio de la longitud de las probetas de impacto, debern localizarse a una distancia mnima de 1 x t del extremo templado y/o extremo de la muestra o cupn de prueba, en donde t es el espesor del material representado por la muestra de prueba. Si se desea, el efecto de esta distancia puede lograrse por medio de la fijacin temporal de amortiguadores trmicos, pero la efectividad de dichos amortiguadores debe demostrarse por medio de pruebas. 15.13.3.2 En los casos en que la muestra o cupn de prueba no est unida a la parte que se est tratando, la muestra deber templarse con la misma carga de tratamiento trmico y bajo las mismas condiciones de la parte que representa. Esta muestra deber ser dimensionada de tal manera, que los especmenes de prueba puedan tomarse de la misma localizacin sealada en el prrafo 15.13.3.1.
15.13.4 Revenido. 15.13.4.1 Muestras o cupones de pruebas, unidos al recipiente. Las muestras o cupones de pruebas debern permanecer unidas al recipiente o a su componente durante el revenido, excepto cuando cualquier amortiguador trmico pueda removerse despus del templado. Despus de la operacin de revenido y despus de separarla del componente, la muestra se sujetar a los mismos tratamientos trmicos si los hay, a que se someter posteriormente el recipiente o su componente. El tiempo de mantenimiento de la temperatura, ser por lo menos igual al aplicado al recipiente o su componente (excepto cuando el tiempo total para cada temperatura se pueda aplicar en un ciclo de calentamiento); el rgimen de enfriamiento deber ser el mismo que el del recipiente o su parte. 15.13.4.2 Muestras de pruebas separadas. Las muestras de prueba que se templen por separado, como se describe en el prrafo 15.13.3.2, debern revenirse en forma similar y simultnea al recipiente o componente que representan. Las condiciones a que se sujetarn las muestras de prueba a los tratamientos trmicos posteriores, sern las descritas en el prrafo 15.13.3.1. 15.13.5 Nmero de pruebas. Se deber hacer una prueba de tensin y otra de impacto al material de las muestras que representa cada lote de material en el recipiente o componente tratado trmicamente. Un lote, se define como el material de una misma colada, templado simultneamente, cuyos espesores estn dentro de 20%, del espesor nominal o 12.7 mm (1/2 pulg), el que sea menor. 15.13.5.1 Las muestras que no contengan soldaduras, debern cumplir todos los requisitos de tensin de la especificacin del material as como los requisitos de impacto de este captulo. 15.13.5.2 Las muestras que contengan metal de soldadura, debern probarse sobre la seccin transversal de la soldadura, debiendo cumplir los requisitos de resistencia ltima a la tensin de la
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especificacin del material, adems de que los requisitos mnimos de las pruebas debern lograrse mediante muestras con muescas o ranuras sobre el metal de la soldadura. La forma y dimensiones de la probeta de tensin debern estar de acuerdo con la figura QW-462.1 (d) de la seccin IX del cdigo ASME. El lmite elstico y el alargamiento no son requisitos de esta prueba. Las pruebas de impacto Charpy debern estar de acuerdo con los requisitos del subinciso 9.5.2. 15.14 Soldadura.
15.14.3.3 Los procesos de soldadura estn limitados a: arco metal - gas, arco de metal protegido y arco tungsteno - gas. 15.14.3.4 La temperatura mnima permisible del recipiente no deber ser menor de 77 K (-320 F). 15.15 Mtodos para remocin del metal.
15.14.1 La calificacin del procedimiento de soldadura y de los soladores, deber hacerse conforme los requisitos de la seccin IX del cdigo ASME. 15.14.2 El metal de aporte que contenga ms del 0.08% de vanadio no deber usarse en soldaduras sujetas a tratamiento trmico posterior al proceso de soldado. 15.14.3 En recipientes soldados, las soldaduras que no estn sujetas a un templado o normalizado seguido de un revenido, el metal de soldadura depositado y la zona afectada por el calor, debern cumplir los requisitos de prueba de impacto del inciso 16.6, modificado de acuerdo con los prrafos 9.5.2.1 a 9.1.2.5. Sin embargo, todas las soldaduras efectuadas con metal de aporte de alta aleacin de nquel conforme a las especificaciones SFA-5.11 E NiCrFe-2; SFA-5.11 E NiCrFe-3; SFA-5.14 ER NiCrFe-6 y SFA-5.14 ER NiCr-3, incluidas en F-No. 43 de la tabla QW432 de la seccin IX del cdigo ASME, estn exentas de las pruebas de impacto de produccin del metal de soldadura de acuerdo con el subinciso 16.6.9, bajo las siguientes condiciones: las pruebas de impacto 15.14.3.1 Todas requeridas, se efectuarn como parte de las pruebas de calificacin del procedimiento como se especifica en el inciso 16.6. 15.14.3.2 Las pruebas de impacto de produccin de la zona afectada por el calor se efecten de acuerdo con el subinciso 16.6.9.
15.15.1 El canteado de placas, el biselado para soldaduras, el achaflanado y otras operaciones que involucren la eliminacin de metal, debern hacerse por maquinado, cincelado o esmerilado, excepto como se prev en el subinciso 15.15.2. 15.15.2 Cuando la remocin del metal se efecta por mtodos que involucren fusin, como es el caso de corte con gas o el acanalado con arco aire, esta remocin deber hacerse con las debidas precauciones, para evitar el agrietamiento. Cuando las superficies cortadas no se eliminen posteriormente por la fusin con depsitos de soldadura, la remocin de metal deber hacerse por medio de maquinado o esmerilado, hasta una profundidad de 1.6 mm (1/16 pulg), hacindose a continuacin una inspeccin por el mtodo de partcula magntica o por el de lquido penetrante. NOTA: Las propiedades del metalbase pueden afectarse por los calentamientos locales excesivos. 15.16 Acabado de la soldadura.
Los requisitos de los subincisos 11.22.1 y 17.6.2, debern cumplirse, excepto que para el material con especificacin SA517; el refuerzo mximo de la soldadura no deber exceder de 10% del espesor de la placa o 3.2 mm (1/8 pulg) el que sea menor. La orilla del depsito de la soldadura debe fundirse suavemente con el metal base, sin socavaciones ni transiciones bruscas; este requisito debe aplicarse a soldaduras de filete y de ranura.
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15.17 Soldaduras estructurales soldaduras provisionales.
15.17.1 Las soldaduras de parches, orejas de izaje y otras partes no sujetas a presin, as como orejas provisionales para alineamiento, debern hacerse por soldadores calificados que cumplan totalmente con el procedimiento de soldadura calificado. 15.17.2 Las soldaduras provisionales debern removerse y la superficie metlica deber resanarse hasta dejar un contorno liso. El rea resanada deber inspeccionarse por mtodo de partcula magntica o por el de lquido penetrante, para descubrir y eliminar las grietas y otros defectos similares. Si se requiere soldadura de reparacin, sta deber efectuarse de acuerdo con los procedimientos calificados y el acabado de la superficie de la soldadura deber inspeccionarse de acuerdo con el subinciso 15.10.2 o con el subinciso 15.10.3. Las soldaduras provisionales y las soldaduras de reparacin, debern considerarse iguales a las otras soldaduras permanentes en todo lo concerniente a soldadores y procedimientos de calificacin, as como al tratamiento trmico. 15.18 Marcas materiales. en placas y en otros
fabricadas bajo las reglas de esta especificacin, debiendo cumplirse los requisitos de esta clusula, los requisitos del captulo 17 y los requisitos de inspeccin y pruebas relativos a la clase del material del recipiente. 16.1.2 El fabricante tendr la obligacin de suministrar al inspector toda la informacin, as como de asegurarse que el control de calidad, la inspeccin y las pruebas requeridas por esta especificacin se han efectuado en la etapa correspondiente de construccin, de tal forma que permita al inspector emitir su fallo. Las obligaciones del fabricante deben incluir, pero no limitarse a lo siguiente: 16.1.2.1 Deber tener autorizacin de PEP para la construccin de este tipo de recipientes (ver prrafo 22.2.13). 16.1.2.2 Deber tener los clculos y dibujos de diseo del recipiente o parte de ste. 16.1.2.3 Deber tener los reportes de las pruebas de fbrica o la certificacin de todos los materiales usados en la fabricacin del recipiente o parte del recipiente (ver inciso 16.3). 16.1.2.4 Deber hacer reportes parciales de datos cuando sean requeridos. 16.1.2.5 Deber dar acceso al inspector a aquellas partes de la planta concernientes con el suministro y fabricacin de materiales para el recipiente, manteniendo al inspector informado del progreso del trabajo para, que la inspeccin requerida se efecte con una secuencia lgica (ver subinciso 16.1.7). 16.1.2.6 Deber tener pruebas de la inspeccin de todos los materiales antes de iniciar la fabricacin del recipiente, para tener la seguridad de que stos tienen el espesor requerido, para descubrir los defectos inaceptables (ver subinciso 16.3.2), para asegurar que el material es de los permitidos por esta especificacin (ver subinciso 9.1.1 a 9.1.4) y que dicho material tiene la identificacin que se le atribuye en los reportes de pruebas de fbrica o en la certificacin del material (ver inciso 10.15).
Cualquier estampado del acero deber hacerse con sellos de bajo esfuerzo disponibles comercialmente. El estampado en cualquier tipo de acero debe omitirse en material abajo de 12.7 mm (1/2 pulg) de espesor. Otras marcas usadas en lugar del estampado para identificar el material, debern ser legibles en el recipiente terminado hasta su aceptacin final por PEP.
16. Requisitos generales para inspeccin y pruebas de recipientes. 16.1 Generalidades.
16.1.1 Las reglas de los siguientes subincisos se aplican especficamente a la inspeccin y pruebas de los recipientes a presin y sus partes
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16.1.2.7 Deber tener la documentacin de las pruebas de impacto, cuando dicha prueba sea requerida (ver inciso 16.6). 16.1.2.8 Deber tener la aprobacin del inspector antes de hacer cualquier reparacin. 16.1.2.9 Deber inspeccionar las secciones de las cabezas y envolventes para confirmar que han sido conformadas de acuerdo con las formas especificadas en el proyecto y dentro de las tolerancias permisibles (ver incisos 10.16, 10.17, 10.18 y 11.8). 16.1.2.10 Deber hacer la calificacin de los procedimientos de soldadura, antes de aplicarlos en la fabricacin (ver subinciso 11.16.1, inciso 17.2 y subinciso 16.6.8). 16.1.2.11 Deber hacer la calificacin de los soldadores y de los operadores de mquinas soldadoras antes de que efecten algn trabajo de produccin en el recipiente (ver inciso 11.17). 16.1.2.12 Deber hacer la inspeccin de todas las partes antes de unirlas a otras hasta tener la seguridad de que stas, deben ser unidas con soldadura, as como que sus orillas que deban soldarse estn limpias y que se observan las tolerancias de alineamiento (ver incisos 10.17, 11.19, 11.20 y 11.21). 16.1.2.13 Deber hacer la inspeccin de las partes de acuerdo con los programas y progresos de la fabricacin para identificacin del material (ver inciso 16.4), para observar que no existen defectos superficiales (ver inciso 16.5), as como para comprobar las dimensiones geomtricas (ver subincisos 16.5.2 y 16.5.3). 16.1.2.14 Deber proporcionar a PEP los registros de todos los tratamientos trmicos efectuados, ya sea al recipiente o a sus partes (ver inciso 17.4). 16.1.2.15 Deber proporcionar a PEP los registros de las pruebas de temperatura sin transicin de ductilidad (NDT) efectuadas al recipiente o a partes de ste. Deber incluir las pelculas radiogrficas, si se ha efectuado alguna inspeccin radiogrfica (ver inciso 17.6 y 17.7).
16.1.2.16 Deber dar constancia a PEP de que los recipientes que hayan requerido prueba hidrosttica o neumtica, se han inspeccionado durante dicha prueba (ver incisos 16.7, 16.8 y 17.5). 16.1.2.17 Deber anexar las marcas necesarias, as como la placa de datos, para tener la seguridad de que tanto las marcas como la placa son las del recipiente (ver incisos 22.2, 22.4 y 22.5). 16.1.2.18 Deber preparar el reporte de datos de fabricacin, con la certificacin del inspector (ver inciso 22.6). suministrar a PEP las 16.1.2.19 Deber radiografas (ver inciso 17.6), los resultados de las pruebas Charpy de ranura en V (ver subinciso 9.5.2) y el reporte de datos de fabricacin (ver inciso 22.6). 16.1.3 El inspector, deber hacer todas las inspecciones requeridas por esta especificacin, ms las que l juzgue necesarias, para tener la certeza de que los recipientes que l apruebe y certifique, han sido fabricados de acuerdo con los requisitos de esta especificacin. La inspeccin y verificacin deber incluir, pero no limitarse a lo siguiente: 16.1.3.1 El fabricante tiene la autorizacin de PEP (ver subinciso 22.2.7). 16.1.3.2 El inspector y el fabricante tienen a su disposicin los clculos y dibujos de diseos y de taller. 16.1.3.3 Todos los materiales usados en la fabricacin del recipiente cumplen los requisitos de los subincisos 9.1.1 a 9.1.13 (ver subinciso 16.3.1). 16.1.3.4 Todos los procedimientos de soldadura han sido calificados (ver inciso 11.16). 16.1.3.5 Todos los soldadores y operadores de mquinas soldadoras han sido calificados (ver inciso 11.17).
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16.1.3.6 Los tratamientos trmicos, incluyendo el tratamiento posterior a la soldadura, se han efectuado (ver incisos 10.21, 11.27 y 17.4). 16.1.3.7 Los defectos del material que hayan sido reparados con soldadura, se hayan reparado de acuerdo con el prrafo 17.7.5.2 (c ). 16.1.3.8 Las pruebas de temperatura sin transicin de ductilidad (NDT) se han efectuado y sus resultados son satisfactorios (ver incisos 16.6, 17.5, 17.6 y 17.7). 16.1.3.9 Hacer una inspeccin visual del recipiente, para confirmar que los nmeros de identificacin del material han sido transferidos de acuerdo a los incisos 10.15, 16.4 y 16.5. inspecciones internas y 16.1.3.10 Realizar externas al recipiente, as como testificar la prueba hidrulica o neumtica (ver subincisos 16.5.4, 16.5.5 y 16.5.6 y los incisos 16.7, 16.8 y 16.9). 16.1.3.11 Verificar que la placa de datos este marcada apropiadamente, as como que est unidas al recipiente en una zona visible (ver subinciso 22.5.2). 16.1.3.12 Rubricar el certificado de inspeccin en el reporte de datos de fabricacin, cuando el recipiente est terminado y juzgue que cumple con los requisitos de esta especificacin. 16.1.4 Cuando no sea prctico para el inspector hacer personalmente las pruebas e inspecciones requeridas en el subinciso 16.1.3, en los recipientes o partes de stos cuando aqullos se fabriquen en serie, el fabricante, de acuerdo con el inspector, preparar un procedimiento de inspeccin completo con todos sus detalles para que los requisitos de esta especificacin sean cumplidos; dicho procedimiento se someter a aprobacin de PEP. Una vez aprobado el procedimiento, solamente podr usarse por el fabricante indicado y cualquier cambio al mismo deber tener la aprobacin de PEP.
16.1.5 La inspeccin requerida por esta especificacin deber efectuarla un inspector calificado representante de PEP, o una compaa o dependencia aceptada por PEP. 16.1.6 El inspector calificado no deber ser empleado del fabricante. 16.1.7 El fabricante de recipientes deber dar libre acceso al inspector a todas las partes de la planta, ya sea de suministro o manufactura de materiales para los recipientes. El inspector tendr libre acceso en toda ocasin y tiempo, mientras se trabaja en el recipiente a todas las partes del taller del fabricante que tengan que ver con la construccin del recipiente y al lugar de ereccin del recipiente durante el periodo de ensamble y pruebas. El fabricante deber mantener informado al inspector de los avances en el trabajo y deber notificarle con razonable anticipacin cuando los recipientes estn listos para cualquier prueba o inspeccin requerida. 16.2 Sistema de control de calidad.
16.2.1 El fabricante deber programar y aplicar un sistema de control de calidad que reuna todos los requisitos de esta especificacin (ver subincisos 16.1.2 y 16.1.3) y que incluya diseo, materiales, fabricacin, pruebas e inspeccin, tanto por parte del fabricante como de PEP; debiendo tener cuidado de que los requisitos de esta especificacin sean identificados adecuadamente. El sistema incluir las disposiciones que satisfagan cualquier requisito especial de PEP que excedan los requisitos mnimos de esta especificacin y puedan incluir estipulaciones para el control de calidad no incluidas en ningn cdigo. En dicho sistema, el fabricante podr hacer cambios en las partes de ste que no afecten los requisitos de esta especificacin, sin perjuicio de la seguridad aceptada por PEP. El sistema que el fabricante utilice para cumplir con los requisitos de esta especificacin puede ser cualquiera y de acuerdo con sus propios recursos. El alcance necesario y los detalles del sistema,
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dependern del trabajo por ejecutar, los cuales debern aplicarse estrictamente por el fabricante durante cada una de las actividades propuestas. El fabricante para su uso, deber hacer una descripcin detallada del sistema, la que deber tener disponible para su revisin, por parte del supervisor de PEP o su representante, dependiendo de la naturaleza del trabajo. La descripcin escrita podr contener informacin sobre alguna patente relativa a los procesos de fabricacin, por lo cual, esta especificacin no exige ninguna distribucin de dicha informacin, excepto para respaldo del inspector, de acuerdo con el subinciso 16.2.15 (3). Este subinciso est encaminado para que la informacin proporcionada, acerca del sistema conectado con la evaluacin, pueda ser tratada como confidencial y que todas las descripciones obtenidas en calidad de prstamo puedan reintegrarse al fabricante despus de hacer la evaluacin. 16.2.2 Bosquejo de los aspectos que deben incluirse en la descripcin escrita del sistema de control de calidad. Los siguientes subincisos son una gua de los aspectos que deben ser cubiertos por la descripcin escrita del sistema de control de calidad y los cuales deben ser aplicables tanto para el trabajo en el taller como para el trabajo de campo. 16.2.3 Autoridad y responsabilidad.
montaje, inspeccin y control de calidad, para mostrar su verdadera organizacin. El propsito de este organigrama es identificar y asociar los grupos de la organizacin con su funcin particular y de los que ellos son responsables. Esta especificacin no est encaminada a inmiscuirse en el derecho del fabricante para establecer y alterar la forma de organizacin cuando l lo considere apropiado para su trabajo. 16.2.5 Planos, clculos de diseo y control de especificaciones El sistema de control del fabricante debe prever los procedimientos para asegurar que los planos aplicables, clculos de diseo, especificaciones e instrucciones requeridas por esta especificacin, as como tambin los cambios autorizados, sean utilizados en la fabricacin, inspeccin y pruebas. 16.2.6 Control de materiales.
El fabricante debe incluir un sistema de control de recepcin de materiales con el cual pueda asegurar que el material recibido est debidamente identificado y tiene su documentacin en regla, lo que incluir certificados del material o reportes de pruebas del material que satisfagan los requisitos de esta especificacin. El sistema de control de materiales debe asegurar que solamente el material propuesto sea usado en la construccin. 16.2.7 Programas de exmenes e inspeccin.
Deber quedar claramente establecida la autoridad y responsabilidad de cada una de las personas encargadas del control de calidad; las personas que efecten la funcin de controladores de calidad, deben tener la suficiente y definida responsabilidad, autoridad y libertad de organizacin, para identificar los problemas de control de calidad, as como para recomendar y dar soluciones. 16.2.4 Organizacin.
El sistema de control del fabricante deber describir las operaciones de fabricacin, incluyendo las inspecciones que permitan al inspector determinar claramente qu paso especfico de la inspeccin se debe efectuar. 16.2.8 Enmiendas de discordancias.
Es necesario un organigrama que muestre las relaciones entre los diversos departamentos de administracin, ingeniera, adquisicin, fabricacin,
El sistema de control de calidad deber de tener un mtodo convenido con el inspector para la enmienda de discordancias. Una discordancia es cualquier condicin que no cumpla las reglas aplicables de esta especificacin. Las
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discordancias debern corregirse o eliminarse en alguna forma, antes que pueda considerarse que el componente completo cumple con esta especificacin. 16.2.9 Soldadura.
para su uso, debern estar disponibles para su revisin. La descripcin escrita deber hacer las referencias necesarias a estas formas. 16.2.15 El inspector. 1) El inspector deber cumplir los requisitos del subinciso 16.1.5. La descripcin escrita del sistema de control de calidad deber hacer referencias al inspector. El fabricante deber tener disponible para el inspector, en la planta de fabricacin, copias actualizadas de la descripcin del sistema de control de calidad. El sistema de control de calidad deber estipular el libre acceso del inspector a todos los planos, clculos, especificaciones, procedimientos, hojas de proceso, procedimientos de reparacin, registros, resultados de pruebas y cualquier otro documento que sea necesario para que el inspector pueda efectuar su trabajo de acuerdo con esta especificacin, El fabricante deber proporcionar al inspector acceso a los archivos de dichos documentos o proporcionarle copias de stos. Inspeccin del material.
En el sistema de control de calidad, debern incluirse las estipulaciones que indiquen qu soldaduras cumplen los requisitos de la seccin IX del cdigo ASME. 16.2.10 Inspeccin no destructiva.
2)
3) En el sistema de control de calidad se debern incluir las estipulaciones para la identificacin de los procedimientos de inspeccin no destructiva que el fabricante deba aplicar para cumplir los requisitos de esta especificacin. 16.2.11 Tratamiento trmico. En el sistema de control de calidad se debern prever los controles que aseguren que el tratamiento trmico se aplique de acuerdo con las reglas de esta especificacin, debindose indicar los medios por los cuales el inspector puede verificar que el tratamiento se ha efectuado. Estos medios pueden ser: la revisin de los registros tiempo temperatura del horno u otro apropiado. 16.2.12 Calibracin de equipos de medicin y pruebas. El fabricante deber tener un sistema para la calibracin del equipo utilizado en la inspeccin, medicin y pruebas, utilizado para el cumplimiento de los requisitos de esta especificacin. 16.2.13 Retencin de registros. El fabricante deber tener un sistema de archivo para las radiografas, reportes de datos y resultados de las pruebas Charpy de ranura en V, como se requiere en esta especificacin. 16.2.14 Formas patrn. Las formas usadas en el sistema de control de calidad y en cualquier procedimiento detallado 16.3
4)
16.3.1 El fabricante del recipiente deber presentar el reporte certificado de pruebas o el certificado de cumplimiento, tal como se prev en la especificacin del material. Con estos documentos, el inspector determinar si estos certificados son representativos del material y si ste cumple los requisitos de la especificacin del mismo, excepto como se prev en los subincisos 9.1.5, 9.1.9 y 9.1.10. 16.3.2 Todos los materiales que se emplearn en el recipiente a presin debern inspeccionarse antes de iniciar la fabricacin, con objeto de descubrir hasta donde sea posible, los defectos que afecten la seguridad del recipiente.
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16.3.2.1 Se deber prestar especial atencin a las orillas del corte y otras partes de las placas roladas donde posiblemente pueda descubrirse la existencia de laminaciones, de fracturas por cortante y otros defectos objetables. Si se tiene duda en la determinacin de stas, se recurrir a la inspeccin con el mtodo de ultrasonido. 16.3.2.2 Todos los materiales que se sometan a pruebas de impacto debern inspeccionarse para descubrir fracturas superficiales. 16.3.2.3 Cuando se efecten soldaduras entre partes que estarn sujetas a presin y piezas forjadas o placas roladas con espesores mayores de 12.7 mm (1/2 pulg), para formar una junta de esquina de acuerdo con lo previsto en el subinciso 11.8.5, antes de soldarse la placa deber inspeccionarse en todos sus cantos, incluyendo aqullos que se han preparado para soldarse; esta inspeccin podr hacerse por partcula magntica, lquido penetrante o ultrasonido. Despus de la soldadura deber hacerse una nueva inspeccin de todas las orillas que permanezcan sin soldar. Cuando se tenga un material no magntico, nicamente se usarn los mtodos de inspeccin por lquido penetrante o ultrasonido. Los requisitos de este prrafo no son aplicables a las juntas en las que los tubos, refuerzos o tirantes, soportan el 80% o ms de la presin. inspector deber verificar 16.3.3 El personalmente en tres sitios distintos de cada placa y cabeza como mnimo, que el espesor y las otras dimensiones del material cumplen los requisitos de diseo. inspector deber verificar 16.3.4 El personalmente que los requisitos de inspeccin y marcas del inciso 10.2 se han cumplido en aquellas funciones a las que se les ha considerado un factor de calidad de 90% o mayor. 16.4 Marcas sobre los materiales.
identificacin se hayan borrado o las placas se hayan dividido en dos o ms partes, las marcas debern transferirse de acuerdo con lo previsto en el subinciso 10.15.1 (ver el inciso 10.21). 16.5 Inspeccin durante la fabricacin.
16.5.1 Conforme vaya progresando el proceso de fabricacin, el inspector deber examinar cuidadosamente todos los materiales usados en la construccin, para descubrir los defectos que no hayan sido advertidos y corregirlos durante la fabricacin, as como para determinar si el trabajo se ha efectuado de acuerdo con los requisitos de esta especificacin. inspector deber verificar 16.5.2 El personalmente que las partes que sean ajustables a presin cumplen la forma establecida y los requisitos de espesor despus del conformado. El fabricante deber construir y proporcionar al inspector las plantillas exactas, para que ste haga las verificaciones (ver inciso 10.17). 16.5.3 El inspector deber verificar fsicamente que las boquillas, marcos de entrada de hombre, refuerzos alrededor de las aberturas y otros accesorios que se unirn al interior o exterior del recipiente, se ajusten perfectamente a la curvatura de la superficie del recipiente (ver inciso 10.19). 16.5.4 Cuando las condiciones permitan el acceso al interior del recipiente, se efectuar una inspeccin lo ms completa posible, antes del cierre definitivo del recipiente. 16.5.5 Se deber efectuar una inspeccin exterior durante la prueba hidrosttica o neumtica final. 16.5.6 Todas las soldaduras, incluidas aqullas para boquillas en recipientes forrados homogneamente con recubrimiento, debern ser inspeccionadas visualmente por el interior del recipiente, antes de la aplicacin de dicho recubrimiento. Se deber hacer una inspeccin visual del recubrimiento despus de terminado, para asegurar que no existen defectos que deterioren
16.4.1 El inspector deber revisar que los materiales usados en la construccin muestren la identificacin indicada en la especificacin del material, excepto como se prev en los incisos 9.1.5, 9.1.9 o 9.1.10. Cuando las marcas de
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su integridad y el recipiente vaya a estar sujeto a los efectos de corrosin. 16.6 16.6.1 Pruebas de impacto Charpy. Generalidades.
Se efectuarn pruebas de impacto Charpy de acuerdo con las disposiciones de este subinciso a las soldaduras y todos los materiales para envolventes, cabezas, boquillas y otras partes del recipiente sujetas a esfuerzos debidos a la presin en los que se requiera pruebas de impacto de acuerdo con las especificaciones del material. 16.6.2 Procedimientos de prueba.
irregularidades de la superficie, (el criterio de la temperatura de prueba del prrafo 12.6.3.5 (b), puede aplicarse cuando el ancho sobre la ranura sea menor de 80% del espesor del material). Alternativamente, a dicho material se le puede reducir su espesor para obtener el mayor de los subtamaos de especmenes Charpy. No se requerir prueba de tenacidad cuando el mayor espcimen de prueba de Charpy tenga un ancho a lo largo de la ranura, menor de 2.5 mm (0.099 pulg). 16.6.3.4 En los materiales con espesor mayor de 10 mm (0.394 pulg) se podrn cortar, cuando sea posible, especmenes Charpy con ranura en V de tamao completo (10 x 10 mm). Pero si por causa de la forma del material no se pueden obtener barras de tamao completo podrn cortarse barras Charpy del subtamao ms grande posible de espcimen dentro de los lmites geomtricos del material. a) La energa mnima aplicable, requerida para todos los tamaos de especmenes ser la mostrada en la tabla 25 multiplicada por la relacin del ancho real del espcimen en la ranura, entre el ancho del espcimen completo (10 mm). La expansin lateral mnima aplicable, opuesta a la ranura para todos los tamaos de especmenes de materiales de acero al carbono y de baja aleacin que tienen una resistencia mnima especificada a la tensin 2 de 655 1726 kPa (95 000 lb/pulg ) o ms y de materiales de acero de alta aleacin ser la especificada en los prrafos del 9.5.2.4 y 9.5.2.5; debindose aplicar lo indicado en dichos prrafos.
16.6.2.1 Los procedimientos y aparatos para las pruebas de impacto debern cumplir los requisitos de la especificacin SA 370. 16.6.2.2 La temperatura para pruebas de impacto no deber ser ms alta que la ms baja a la cual podr estar sujeto el recipiente durante su ciclo de operacin. La temperatura de prueba podr ser ms baja que la mnima estipulada en la seccin II del cdigo ASME para la especificacin del material. El espcimen de pruebas, as como las pinzas para su manejo, debern enfriarse el tiempo suficiente hasta alcanzar la temperatura de prueba. 16.6.3 Especmenes de prueba.
b)
16.6.3.1 Cada juego de especmenes para pruebas de impacto consistir de tres muestras. 16.6.3.2 Los especmenes para pruebas de impacto debern ser del tipo Charpy con ranura en V, que debern dimensionarse de acuerdo con la figura 30. Los especmenes estndar de 10 x 10 mm (0.394 x 0.394 pulg) debern obtenerse de materiales cuyo espesor es de 12.7 mm (1/2 pulg) o mayor. 16.6.3.3 En materiales con espesor menor de 10 mm (0.394 pulg), las pruebas de impacto Charpy pueden efectuarse sobre especmenes cuyo espesor sea igual al del material completo, el que podr maquinarse para eliminar las
16.6.3.5 Para temperaturas de la prueba en todas las pruebas de impacto Charpy se debe seguir el siguiente criterio: a) Para materiales con espesor igual o mayor de 10 mm (0.394 pulg). Cuando el mayor espcimen Charpy con ranura en V obtenible tenga un ancho mnimo en la ranura de 8 mm (0.314 pulg), la prueba
1)
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de impacto Charpy con dicho espcimen, deber conducirse a una temperatura no ms caliente que la temperatura mnima de diseo. 2) Cuando el mayor espcimen de prueba obtenible tenga un ancho en la ranura menor de 8 mm (0.314 pulg), la prueba deber conducirse a una temperatura menor que la temperatura mnima de diseo en una cantidad igual a la mostrada en la tabla 26 para el ancho de espcimen probado. En materiales con espesor menor de 10 mm (0.394 pulg):
16.6.4
Pruebas de impacto del material.
16.6.4.1 Los reportes certificados de las pruebas de impacto del fabricante del material sern aceptados como evidencia de que el material cumple los requisitos de este prrafo, siempre y cuando: a) Los especmenes tomados, sean representativos del material entregado (ver prrafo 9.2.9.2 (d) y el material no haya estado sujeto a un tratamiento trmico durante o despus de la fabricacin que reduzca sus propiedades al impacto. Los materiales de donde se tomen los especmenes se traten trmicamente por separado, de manera que sean representativos del material del recipiente terminado (ver inciso 10.21).
b)
b) 1) Cuando el mayor espcimen Charpy con ranura en V obtenible tiene un ancho en la ranura de por lo menos el 80% del espesor del material, la prueba Charpy de dicho espcimen, deber efectuarse a una temperatura no ms caliente que la temperatura mnima de diseo. Cuando el mayor espcimen de prueba obtenible tiene un ancho en la ranura menor del 80% del espesor del material, la prueba deber efectuarse a una temperatura menor que la temperatura mnima de diseo en una cantidad igual a la diferencia, (refirindose a la tabla 26) entre la reduccin de temperatura correspondiente para el espesor real del material, y la reduccin de la temperatura correspondiente al ancho del espcimen Charpy que se est probando realmente.
2)
16.6.4.2 El fabricante del recipiente podr efectuar las pruebas de impacto para comprobar la conformidad de un material de los que el fabricante del material no ha efectuado pruebas de impacto, siempre y cuando el nmero de pruebas y el mtodo de obtencin de los especmenes de prueba sean iguales a los especificados para el fabricante de los materiales. 16.6.5 Procedimiento de prueba.
16.6.5.1 Requisitos del procedimiento por la forma del producto. Las pruebas de impacto para cada forma de material debern cumplir los requisitos de las especificaciones listadas en la tabla 23, en todos sus aspectos, excepto cuando se deba usar el espcimen de prueba de impacto Charpy (ver subinciso 16.6.3). 16.6.5.2 Partes pequeas. El fabricante de las partes pequeas, ya sean forjadas o fundidas, podr certificar lotes de 20 partes iguales como mximo y reportar los resultados de un juego de especmenes de impacto tomados de una de dichas partes seleccionada al azar siempre y cuando se use para todo el lote la misma especificacin, sean de la misma colada del
16.6.3.6 Cuando el valor promedio de los tres especmenes iguala o excede el valor mnimo permitido para un solo espcimen, y el valor para ms de un espcimen est bajo del valor promedio requerido, o cuando el valor para un espcimen est abajo del valor mnimo permitido para un solo espcimen; se deber repartir la prueba de especmenes adicionales. El valor de cada uno de estos nuevos especmenes de prueba, deber igualar o exceder el valor promedio requerido. Cuando un espcimen defectuoso cause un resultado errneo o haya incertidumbre en el procedimiento de prueba, sta se deber repetir.
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material y utilicen el mismo proceso de produccin, incluyendo el tratamiento trmico. Cuando la parte sea tan pequea como para suministrar los tres especmenes de por lo menos el tamao mnimo mostrado en la figura 30, no ser necesario hacer la prueba de impacto. 16.6.5.3 Recipientes pequeos. Para recipientes pequeos que no estn fuera del alcance de esta especificacin, un juego de especmenes para prueba de impacto del material podr representar todos los recipientes, siempre y cuando sean de la misma colada de material y no excedan de 100 recipientes o una hornada de tratamiento trmico, lo que sea menor. 16.6.6 Pruebas de impacto para soldaduras.
distancia de 1.6 mm (1/6 pulg) de la superficie del material. 16.6.7.2 Cada juego de especmenes para prueba de impacto de la zona afectada por el calor deber tomarse transversalmente a la soldadura y de una longitud suficiente para localizar, despus de ser limpiado con cido el espcimen, la ranura en la zona afectada por el calor. La ranura deber cortarse aproximadamente perpendicular a la superficie del material, de manera que incluya tanto como sea posible en la fractura resultante, material de zona afectada por el calor. 16.6.7.3 La temperatura de prueba para soldaduras y zonas afectadas por el calor no deber ser mayor que la necesaria para los materiales base. 16.6.7.4 Los valores de impacto debern ser como mnimo tan altos, como los requeridos para los materiales base. 16.6.8 Pruebas de impacto procedimientos de soldadura. 16.6.8.1 Generalidades. La resistencia al impacto de soldaduras y de las zonas afectadas por el calor en las placas de prueba de los procedimientos de soldadura deber determinarse de acuerdo con el subinciso 16.6.7 y con los siguientes prrafos. 16.6.8.2 Cuando se requiera, las pruebas de impacto del procedimiento de soldadura debern efectuarse cuando al soldar los materiales base, stos necesiten prueba de impacto de acuerdo con el prrafo 9.2.9.2 o con el subinciso 9.5.2. Si se requieren pruebas de impacto para el metal de soldadura depositado, pero el metal base est exento de ellas (como en el caso del inciso 19.2), se debern hacer placas de prueba del procedimiento de soldadura. El material de la placa de prueba deber ser de la misma especificacin que el material usado en el recipiente. Se tomar un juego de especmenes de pruebas de impacto con la ranura sobre el metal de los
16.6.6.1 La resistencia al impacto de las soldaduras y de las zonas afectadas por el calor de las placas de prueba para la calificacin del procedimiento y de las placas de prueba del impacto del recipiente (placas de prueba de impacto de la produccin), se determinar como se indica a continuacin. 16.6.6.2 Todas las placas de prueba se sujetarn esencialmente al mismo tratamiento trmico utilizado durante la fabricacin real, incluyendo velocidad de enfriamiento y tiempo correspondiente a la o las temperaturas (los requisitos de tratamiento trmico de los incisos 10.21, 12.9, 15.13 y 15.14, se aplicarn a las placas de prueba soldadas). 16.6.7 Localizacin, orientacin, temperatura y valores de las pruebas de impacto de soldaduras. Todas las pruebas de impacto de las soldaduras debern cumplir lo siguiente: 16.6.7.1 Cada juego de especmenes de impacto del metal de soldadura deber tomarse transversalmente a la soldadura, haciendo la ranura en el metal de la soldadura. Cada espcimen deber orientarse de manera que la ranura sea normal a la superficie del material y una cara del espcimen est dentro de una
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de soldadura; la zona afectada por el calor no necesitar probarse al impacto. 16.6.8.3 Material con espesor mayor de 38.1 mm (1 1/2 pulg). Cuando se efecten pruebas del procedimiento de soldadura en materiales con espesores mayores de 38.1 mm (1 1/2 pulg), se debern tomar dos juegos de especmenes de pruebas de impacto de la soldadura; uno de ellos localizado cerca de la superficie [dentro del lmite de 1.6 mm (1/16 pulg) de la superficie], de un lado del material, y el otro tomado tan cerca como sea prctico de la parte media del espesor, entre la superficie y el centro del espesor, del lado opuesto, como se describe en el prrafo 16.6.7.1. 16.6.8.4 Variables esenciales. Para las pruebas de impacto se requerirn otras variables adicionales especificadas en el prrafo QW250 de la seccin IX del cdigo ASME. 16.6.9 Placas de prueba de impacto en recipientes (Produccin). 16.6.9.1 Generalidades.
produccin o inmediatamente antes del inicio de las soldaduras de produccin. 16.6.9.2 Cuando se requiera, las placas de prueba de impacto de produccin de recipientes se harn cuando al soldar los materiales base, stos necesiten la prueba de impacto de acuerdo con el prrafo 9.2.9.2, con el inciso 19.2 o con el subinciso 9.5.2. Cuando se requieran pruebas de impacto para el metal de soldadura depositado, pero el metal base est exento de ellas (como en el caso del inciso 19.2), se debern hacer placas de prueba de impacto del recipiente. El material de las placas de prueba deber ser de la misma especificacin que el material empleado en el recipiente. Se tomar un juego de especmenes de pruebas de impacto con la ranura del metal de soldadura; la zona afectada por el calor no necesita probarse al impacto. 16.6.9.3 Nmero necesario de placas de prueba de impacto para recipientes. a) En cada recipiente, se deber hacer una placa de prueba por cada procedimiento de soldadura empleado para las juntas con categora A y B, a menos que el recipiente corresponda a uno de los definidos en los prrafos 16.6.9.3 (b) o 16.6.9.3 (c) adems, para las juntas con categora A y B se aplicarn los siguientes requisitos: Si se emplea soldadura automtica o semiautomtica, se deber hacer una placa de prueba por cada posicin empleada en la soldadura del recipiente. Si tambin se emplea soldadura manual, se har nicamente una placa de prueba en la posicin plana, excepto cuando la soldadura se vaya a efectuar en otras posiciones, se necesitar nicamente hacer una placa de prueba en posicin vertical (cuando la mayor parte de las capas de soldadura se van a depositar en la direccin vertical hacia arriba). La placa de prueba soldada verticalmente, calificar el soldado manual de todas las posiciones.
En adicin a los requisitos del subinciso 16.6.8, las pruebas de impacto de soldaduras y de zonas afectadas por el calor debern efectuarse de acuerdo con el subinciso 16.6.7, para cada procedimiento de soldadura calificado usando en cada recipiente o grupo de recipientes como se define en el prrafo 16.6.9.3. Las placas de prueba de impacto para los recipientes debern tomarse de una de las coladas de acero usado en el recipiente o grupo de recipientes. En las juntas de categora A, la placa de prueba deber, donde sea practico, soldarse como una prolongacin del extremo de la junta de produccin de manera que la soldadura de la placa de prueba represente lo mejor posible, la calidad y tipo de soldadura de la junta del recipiente. En las juntas de categora B que se suelden empleando un procedimiento de soldadura diferente al usado para las juntas de categora A, se deber soldar una placa de prueba bajo las condiciones de soldadura de produccin usada en el recipiente, utilizando el mismo tipo de equipo, la misma localizacin y el mismo procedimiento empleado para las juntas; soldndose de acuerdo con las soldaduras de
1)
2)
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b)
Para diferentes recipientes o partes de recipientes soldados dentro de un periodo de tres meses en una posicin, el espesor de la placa no debe variar ms de 6.35 mm (1/4 pulg) o 25%, el que sea mayor, si el material es de la misma especificacin y grado, debindose hacer una placa de prueba por cada 120 m (400 pies) de juntas soldadas con el mismo procedimiento. Para recipientes pequeos que no excedan las limitaciones de volumen de esta especificacin, fabricados de una misma colada de material que requiera pruebas de impacto, se har una junta soldada de prueba con el mismo electrodo y procedimiento de soldadura de manera que sea representativa de un lote de 100 recipientes o menos, o de una hornada de tratamiento trmico, el que sea menor.
(ver inciso 9.6 de la especificacin P.2.0343.01). Esta presin de prueba se marcar sobre el recipiente. Todas las cargas que puedan existir durante esta prueba debern tomarse en consideracin. efectuarse una prueba 16.7.3 Podr hidrosttica, basada en la presin de clculo, cuando exista un acuerdo entre PEP y el fabricante. La presin de prueba hidrosttica en la parte superior del recipiente ser la mnima de las presiones de prueba calculadas multiplicando la base para la presin de prueba calculada, para cada elemento a presin por 1.3 y reduciendo de este valor, el valor de la columna hidrosttica sobre ese elemento. Cuando se use esta presin, PEP se reserva el derecho de pedir al fabricante que le proporcione los clculos empleados para determinar la presin de prueba hidrosttica de cualquier parte del recipiente. 16.7.4 Los requisitos del subinciso 16.7.2, especifican la presin mnima de prueba hidrosttica estndar requerida por esta especificacin. Los requisitos del subinciso 16.7.3, especifican una prueba especial basada en clculos, pudindose usarse cualquier valor intermedio de presin. Esta especificacin no indica un lmite superior para la presin de prueba hidrosttica; sin embargo cuando se exceda accidental o deliberadamente el valor de la presin de prueba determinada en el subinciso 16.7.3 en un grado tal, que el recipiente quede permanentemente sujeto a deformaciones visibles, PEP se reserva el derecho de rechazarlo. 16.7.5 Las unidades combinadas debern probarse por medio de uno de los siguientes mtodos: 16.7.5.1 Las cmaras de presin de unidades combinadas que hayan sido diseadas para trabajar independientemente, debern probarse hidrostticamente como recipientes separados, es decir, se probar cada cmara, sin presin en la cmara adyacente.
c)
16.6.10 Rechazo. Si la placa de prueba no cumple los requisitos de las pruebas de impacto, las soldaduras representadas por la placa son inaceptables, permitiendo hacer un nuevo tratamiento trmico, as como nuevas pruebas de impacto. 16.7 Prueba hidrosttica.
los recipientes terminados 16.7.1 Todos debern pasar satisfactoriamente la prueba hidrosttica descrita a continuacin, excepto aquellos recipientes que deban probarse de acuerdo con los requisitos de los incisos 16.8 o 16.9. 16.7.2 Todos los recipientes diseados por presin interna, exceptuando lo prescrito en los subincisos 16.7.1 y 16.7.11, debern sujetarse a una prueba de presin hidrosttica, en la cual la presin deber ser como mnimo (en cualquier punto del recipiente) de 1.3 veces la presin mxima permisible de trabajo o de diseo, multiplicada por la relacin menor (para los materiales con que se construy el recipiente) del valor del esfuerzo de trabajo S a la temperatura de prueba del recipiente, entre el valor del esfuerzo de trabajo S a la temperatura de diseo
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16.7.5.2 Cuando las cmaras a presin de unidades combinadas tienen sus elementos comunes diseados para la presin diferencial mxima que pueda ocurrir durante el arranque, operacin o paro, y dicha presin diferencial es menor que la presin ms alta en las cmaras adyacentes, los elementos comunes se sujetarn a una presin de prueba hidrosttica de por lo menos 1.3 veces la presin diferencial marcada en la unidad, corregida por temperatura, como se indica en el subinciso 16.7.2. Continuando la prueba de inspeccin de los elementos comunes como se indica en el subinciso 16.7.7, las cmaras adyacentes debern probarse hidrostticamente en forma simultnea (ver subincisos 16.7.2 o 16.7.3). Deber tenerse cuidado de limitar la presin diferencial entre las cmaras a la presin usual cuando se prueben los elementos comunes. La placa de identificacin y el Reporte de Datos del recipiente debern describir los elementos comunes y sus limitaciones de presin diferencial. 16.7.6 Los recipientes de pared sencilla y las cmaras de los recipientes de cmaras mltiples diseados para vaco o vaco parcial nicamente, debern someterse a una prueba hidrosttica interna o cuando no sea posible sta, se har una prueba neumtica de acuerdo con lo especificado en el inciso 16.8. Cualquier tipo de prueba deber efectuarse a una presin mnima de 1.3 veces la diferencia entre la presin atmosfrica normal y la presin interna absoluta mnima de diseo. 16.7.7 A continuacin de la aplicacin de la presin de prueba hidrosttica, deber efectuarse una inspeccin de todas las juntas y conexiones. Dicha inspeccin deber efectuarse a una presin mnima de 2/3 del valor de la presin de prueba. Esta presin deber mantenerse durante 30 minutos como mnimo con objeto de hacer una inspeccin cuidadosa. La inspeccin visual para localizar fugas en juntas y conexiones a 2/3 de la presin de prueba hidrosttica requerida, puede omitirse siempre y cuando:
1) 2)
Se haga una prueba de fuga de gas. Se haga una substitucin de la prueba de fuga de gas por acuerdo entre el fabricante y PEP. Todas las soldaduras que vayan a quedar ocultas despus del ensamble, se revisen antes de hacer este ensamble. El recipiente no sea para contener sustancias letales.
3)
4)
16.7.8 Para la prueba hidrosttica, se podr utilizar cualquier lquido no peligroso a cualquier temperatura, siempre y cuando est abajo de su punto de ebullicin. Los combustibles lquidos que tengan un punto de auto - evaporacin menor de 316 K (110 F), como los destilados del petrleo, pueden usarse nicamente en pruebas a temperaturas cercanas a la ambiente. Se recomienda que no se efecten pruebas con lquidos a temperaturas menores de 288 K (60 F) y muy especialmente en aquellos casos de recipientes fabricados con materiales cuya resistencia a la fractura con fragilizacin a bajas temperaturas no se ha aumentado para dichas pruebas. La prueba de presin no deber aplicarse hasta que el recipiente y su contenido estn aproximadamente a la misma temperatura: Es recomendable tener una pequea vlvula de alivio ajustada a 1 1/3 veces la presin de prueba en el sistema a presin, para el caso de que el recipiente se caliente y no haya personal que pueda cuidar el sistema. 16.7.9 Se debern prever venteos en todos los puntos altos del recipiente en la posicin en que se va a probar con objeto de eliminar las bolsas de aire del recipiente mientras ste se llena de lquido. 16.7.10 Antes de aplicar presin, se deber inspeccionar el equipo de prueba para cerciorarse de que no hay fugas y que las lneas de llenado a baja presin y otros accesorios que no se sometern a la prueba de presin, han sido desconectados.
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16.7.11 La presin de prueba para recipientes esmaltados deber ser igual a la presin mxima permisible de trabajo que se marcar en el recipiente. 16.7.12 Los recipientes galvanizados pueden probarse antes o despus del galvanizado. recipientes recubiertos 16.7.13 Los homogneamente podrn probarse a presin antes o despus de la terminacin del recubrimiento, incluyendo las boquillas. 16.8 Prueba neumtica.
incrementar por pasos de 0.10 de la presin de prueba hasta alcanzar su valor total. Posteriormente, la presin de prueba deber reducirse un 20 % y mantenerse ah el tiempo suficiente para permitir la inspeccin total del recipiente; dicho tiempo no deber ser menor de 10 minutos. La inspeccin visual del recipiente al 80% de la presin de prueba puede omitirse siempre y cuando: 1) 2) Se haga una prueba de fuga de gas. Se haga una sustitucin de la prueba de fuga de gas por un acuerdo entre el fabricante y PEP. Todas las soldaduras que vayan a quedar ocultas despus del ensamble se revisen antes de hacer este ensamble. El recipiente no vaya a contener sustancias letales.
16.8.1 La prueba neumtica podr efectuarse en lugar de la prueba hidrosttica descrita en el inciso 16.7, como se indica a continuacin: 16.8.1.1 En los recipientes que se han diseado y soportado de tal forma que no es posible llenarlos fcilmente con agua. 16.8.1.2 En los recipientes que no se sequen fcilmente y se usen para servicios donde no pueda tolerarse cualquier traza del lquido de prueba, y las partes que hasta donde sea posible hayan sido previamente probadas hidrostticamente a la presin indicada en el inciso 16.7. 16.8.2 Con excepcin de los recipientes esmaltados para los cuales la presin de prueba neumtica deber ser igual a la presin mxima permisible de trabajo que se marcar sobre el recipiente; la presin de prueba neumtica deber ser como mnimo 1.25 veces la presin mxima permisible de trabajo (que se marcar en el recipiente), multiplicada por la relacin menor (para los materiales con que se construy el recipiente) entre el valor del esfuerzo a la temperatura de prueba del recipiente y el valor del esfuerzo a la temperatura de diseo. En ningn caso, el valor de la presin de prueba neumtica exceder de 1.25 veces la base para el clculo de sta. 16.8.3 La presin dentro del recipiente deber incrementarse gradualmente hasta la mitad de la presin de prueba, de ah en adelante, sta se
3)
4)
16.9 Pruebas para establecer la presin mxima permisible de trabajo. 16.9.1 Generalidades.
16.9.1.1 La presin mxima permisible de trabajo para un recipiente es la presin mxima permisible en la parte superior del mismo en su posicin normal de operacin a la temperatura de operacin especificada para esa presin y es el menor de los valores encontrados para la presin mxima permisible de trabajo en cualquiera de las partes esenciales del recipiente de acuerdo con lo estipulado en el prrafo 16.9.1.2, ajustado por cualquier diferencia de presin esttica que pueda existir entre la parte considerada y la parte superior del recipiente. 16.9.1.2 La presin mxima permisible de trabajo para una parte del recipiente es la presin mxima interior o exterior, incluida la presin esttica sobre ella, tal y como se determina con las reglas y frmulas de la especificacin P.2.0343.01, en conjunto con cualquier combinacin de cargas
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listadas en el inciso 9.7 de dicha especificacin, las cuales pueden ocurrir simultneamente para la temperatura de operacin indicada y coincidente, excluyendo cualquier espesor de metal especificado como tolerancia para corrosin (ver inciso 10.4). 16.9.1.3 La presin mxima permisible de trabajo puede determinarse para ms de una temperatura de operacin indicada, usando para cada temperatura, el valor del esfuerzo permisible aplicable a cada una de ellas. 16.9.1.4 La presin mxima permisible de trabajo para recipientes o partes de recipientes cuya resistencia no puede calcularse con un grado satisfactorio de precisin, deber establecerse de acuerdo con los requisitos de esta fraccin, utilizando el procedimiento de prueba aplicable al tipo de carga y al material empleado en la fabricacin. 16.9.1.5 Se han establecido dos tipos de pruebas para determinar la presin interna mxima permisible de trabajo, que son: 1) Pruebas basadas en la cedencia de la parte que ser probada. Estas pruebas estn limitadas a materiales con una relacin entre el esfuerzo de cedencia mnimo especificado y la ultima resistencia a la tensin mnima especificada con valor de 0.625 o menor. Pruebas basadas en la destruccin del material.
elementos o partes componentes no debe ser mayor que la determinada por medio de las reglas aplicables de diseo. 16.9.3 El recipiente o parte del recipiente cuya presin mxima permisible de trabajo se establecer por medio de estas pruebas, no debern sujetarse previamente a ninguna presin mayor de 1.3 veces la presin mxima permisible de trabajo deseada o anticipada, corregida para la temperatura de operacin como se indica en el subinciso 16.9.11. 16.9.4 Cuando se haya establecido la presin mxima permisible de trabajo de un recipiente o parte de ste por medio de pruebas, los duplicados con el mismo material, diseo y construccin, no necesitarn probarse, sino nicamente someterse a una prueba hidrosttica de acuerdo con el inciso 16.7, o una prueba neumtica de acuerdo con el inciso 16.8. Las dimensiones y espesor mnimo de la estructura por probar, no deber tener diferencias con aquellas usadas efectivamente. Una parte similar geomtricamente, puede calificarse por medio de una serie de pruebas que cubra completamente los lmites de tamao de la parte a presin. 16.9.5 Las pruebas para establecer la presin mxima permisible de trabajo debern ser testificadas y aprobadas por el inspector autorizado. 16.9.6 Se permitir una nueva prueba sobre un duplicado del recipiente o sobre parte del recipiente si hay errores o irregularidades que se hayan puesto de manifiesto en los resultados de las pruebas. 16.9.7 Como comprobacin de que las mediciones se toman sobre las reas ms crticas, el inspector pedir se aplique una lechada de cal o algn otro recubrimiento frgil en todas las reas probables de altas concentraciones de esfuerzos, dentro de los procedimientos de prueba dados en los subincisos 16.9.14 y 16.9.15. Las superficies debern estar limpias antes de la aplicacin del recubrimiento con objeto de lograr una adhesin
2)
16.9.1.6 Se deber cuidar la seguridad del personal que hace la prueba cuando se efecten stas, debindose tomar especial cuidado cuando se efecten las pruebas destructivas indicadas en el subinciso 16.9.13. 16.9.2 Las pruebas descritas en estos subincisos podrn aplicarse nicamente con el propsito de determinar la presin mxima permisible de trabajo de aquellos elementos o partes componentes cuyo espesor no pueda determinarse por medio de las reglas establecidas en la especificacin P.2.0343.01. La presin mxima permisible de trabajo de todos los otros
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satisfactoria de ste. La tcnica de aplicacin deber estar de acuerdo con el material de recubrimiento. NOTA: Las huellas debern medirse, ya que son el resultado de los esfuerzos de membrana y de doblado dentro de los lmites marcados en el inciso 9.8 de la especificacin P.2.0343.01. 16.9.8 Aplicacin de la presin.
Donde: t = espesor nominal del material en el punto ms dbil, en mm (pulg). c = tolerancia por corrosin, erosin o abrasin en mm (pulg). 16.9.10 Determinacin de la resistencia a la cedencia y a la tensin. 16.9.10.1 Para las pruebas basadas en la cedencia, dadas en los subincisos 16.9.12, 16.9.14, o 16.9.15, la resistencia a la cedencia (punto de cedencia para aquellos materiales que muestran el tipo de comportamiento de cedencia, indicado por una parte de la rodilla del diagrama de esfuerzodeformacin) del material en la parte probada, deber determinarse de acuerdo con el mtodo descrito en la especificacin del material y tal como se describe en el estndar ASTM E.8 - 99 Pruebas de Tensin para Materiales Metlicos. Para las pruebas basadas en la destruccin de los especmenes indicadas en el subinciso 16.9.13, se determinar en forma similar la resistencia a la tensin en lugar de la resistencia a la cedencia del material. 16.9.10.2 La resistencia a la tensin o a la cedencia determinadas en la forma indicada en el prrafo 16.9.10.1, ser el promedio de 3 o 4 especmenes cortados de la parte probada, despus de la que la prueba se ha terminado. Los especmenes debern tomarse de una parte del material donde el esfuerzo durante la prueba no haya excedido la resistencia a la cedencia. Los especmenes no deben cortarse con flama, ya que afecta la resistencia del material. Si la resistencia a la cedencia o a la tensin no se determin por medio de pruebas en especmenes de la parte a presin probada, como alternativa se dan los mtodos descritos en los subincisos 16.9.12, 16.9.13, 16.9.14 y 16.9.15, para evaluar los resultados de las pruebas y determinar la presin mxima permisible de trabajo. 16.9.10.3 Cuando se tengan piezas excedentes iguales en existencia, del mismo material y a las cuales se les ha dado el mismo tratamiento
En los Procedimientos de Prueba con Recubrimiento Frgil del subinciso 16.9.12, Prueba de Medicin de Deformacin del subinciso 16.9.14 y Prueba de Medicin del Desplazamiento dada en el subinciso 16.9.15, la presin hidrosttica del recipiente o parte del mismo deber aumentarse paulatinamente, hasta lograr un valor de aproximadamente la mitad de la presin de trabajo prevista, de ah en adelante la presin deber aumentarse por pasos con incrementos de aproximadamente 0.10 o menos del valor de la presin mxima permisible de trabajo prevista, hasta alcanzar el valor de la presin necesaria de acuerdo con el procedimiento de prueba. La presin deber mantenerse estacionaria en cada paso, el tiempo suficiente para permitir efectuar las observaciones necesarias de acuerdo con el procedimiento de prueba y deber bajarse hasta cero para permitir la determinacin de cualquier deformacin o huella permanente despus de cada incremento de presin que indique un aumento en la deformacin o desplazamiento sobre el incremento igual de presin interior. 16.9.9 Tolerancia para corrosin.
Los procedimientos de prueba dados en este subinciso, dan la presin mxima permisible de trabajo para el espesor del material probado. Cuando el espesor, incluye un espesor adicional, como se prev en el inciso 10.4, la presin mxima permisible de trabajo a la que se permitir operar el recipiente se determinar multiplicando la presin mxima permisible de trabajo obtenida de la prueba por la siguiente relacin:
(t c )
t
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trmico de relevado de esfuerzos que a la parte a presin, los especmenes de prueba se cortarn de dicho excedente de existencia. El espcimen no deber tomarse por medio de corte con flama u otro medio que involucre el calor suficiente que pueda afectar las propiedades del espcimen. 16.9.11 Presin mxima permisible de trabajo a temperaturas elevadas. La presin mxima permisible de trabajo para recipientes y sus partes, que van a operar a temperaturas a las cuales el valor del esfuerzo permisible del material es menor que a la temperatura de prueba se determinar por medio de la frmula siguiente:
hay seales evidentes de cedencia del material, al descascararse o agrietarse el recubrimiento frgil. La aplicacin de presin deber detenerse al menor signo de cedencia del material o si se desea, a una presin ligeramente menor. 16.9.12.2 La presin mxima permisible de trabajo P de partes probadas de acuerdo con este 2 prrafo, en kPa (lb/pulg ) a la temperatura de prueba, se calcular por medio de una de las siguientes formulas: a) Si la resistencia promedio a la cedencia del material se determina de acuerdo con el subinciso 16.9.10.
S Po = Pt o St
b) Donde: Po = Presin mxima permisible de trabajo a la 2 temperatura de operacin, kPa (lb/pulg ). Pt = Presin mxima permisible de trabajo a la 2 temperatura de prueba, kPa (lb/pulg ). So = Valor del esfuerzo mximo permitido a la 2 temperatura de operacin, kPa (lb/pulg ). St = Valor del esfuerzo mximo permitido a la 2 temperatura de prueba, kPa (lb/pulg ). 16.9.12 Procedimiento de prueba por medio de recubrimiento frgil. 16.9.12.1 Dentro de las limitaciones del prrafo 16.9.1.5 (1), este procedimiento puede usarse solamente para recipientes y sus partes bajo presin interna, construidos con materiales que definitivamente tienen un punto de cedencia determinado. Las partes componentes que requieran pruebas, se recubrirn con lechada de cal u otro recubrimiento frgil, de acuerdo con el subinciso 16.9.7. La presin se deber aplicar de acuerdo con el subinciso 16.9.8. Las partes que se estn probando, debern examinarse entre cada incremento de presin con objeto de observar si
P = 0.5H
Ys Ya
Cuando se quiere eliminar el corte de probetas para pruebas de tensin y determinar la resistencia real a la cedencia del material bajo prueba, se podr usar una de las siguientes frmulas para determinar la presin mxima permisible de trabajo: Para acero al carbn que cumpla una especificacin de material del estndar ASTM o del cdigo ASME con una resistencia mnima a la tensin de 482 758 kPa (70 000 2 lb/pulg ) o menor, se usar:
1)
S P = 0.5H (kPa) S + 352 .15 S 2 (lb/pulg ) P = 0.5H S + 5000

2) Para cualquier material aceptado, listado en esta especificacin, se usar: P = 0.4H Donde: P = Presin mxima permitida de trabajo a la 2 temperatura de prueba. kPa (lb/pulg ).
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H = Presin de prueba hidrosttica a la cual se 2 efecto la prueba, kPa (lb/pulg ). Ys = Resistencia mnima especificada a la 2 cedencia, kPa (lb/pulg ). Ya = Resistencia promedio real a la cedencia de 2 las probetas probadas, kPa (lb/pulg ). S = Resistencia mnima especificada a la tensin, 2 kPa (lb/pulg ). Cuando se empleen las frmulas de los prrafos 16.9.12.2 (b) (1) o 12.9.12.2 (b) (2), el material de la parte a presin, no deber haber recibido ningn trabajo mecnico en fro ni en otro tratamiento que pueda elevar su resistencia a la cedencia arriba de lo normal. La presin mxima permisible de trabajo a otras temperaturas deber determinarse de acuerdo con el subinciso 16.9.11. 16.9.13 Procedimiento de prueba destructiva. 16.9.13.1 Este procedimiento puede usarse en recipientes o partes de recipientes bajo presin interna cuando se empleen en la construccin de stos, materiales, permitidos por esta especificacin. La presin mxima permisible de trabajo de cualquier parte componente probada por este mtodo, deber establecerse por medio de una prueba hidrosttica hasta la falla por ruptura de una muestra a tamao natural de dicha parte a presin. Se deber determinar la presin hidrosttica a la que ocurre la ruptura del material. 16.9.13.2 La presin mxima permisible de trabajo 2 P en kPa (lb/pulg ) a la temperatura de prueba para las partes probadas de acuerdo con este prrafo, se deber calcular por medio de una de las siguientes formulas: a) Para partes construidas con materiales no fundidos.
b)
Para partes construidas con materiales fundidos, con excepcin del hierro fundido y hierro dctil fundido:
P=
Donde:
Bf SE B SE o P = f 5S a 5S m
P = Presin mxima permisible de trabajo a la 2 temperatura de prueba, kPa (lb/pulg ). B = Presin de prueba destructiva, kPa (lb/pulg ). E = Eficiencia de la junta soldada. f = Factor de calidad de fundicin como se define en el inciso 10.2. S = Resistencia mnima a la tensin, especificada, 2 kPa (lb/pulg ). Sa = Resistencia promedio real a la tensin de las 2 probetas, kPa (lb/pulg ). Sm = Resistencia mxima a la tensin en los 2 lmites dados en la especificacin, kPa (lb/pulg ). La presin mxima permisible de trabajo a otras temperaturas, deber determinarse de acuerdo con el subinciso 16.9.11. 16.9.14 Procedimiento de medicin de deformaciones. prueba para
2
P=
B SF BSE oP = f 5S a 5S m
16.9.14.1 Dentro de las limitaciones del prrafo 16.9.1.5 (1), este procedimiento puede usarse en recipientes o partes de recipientes construidos con cualquier material de los permitidos para su uso por las reglas de esta especificacin. Las deformaciones debern medirse en la direccin del esfuerzo mximo, en las partes ms altamente esforzadas (ver subinciso 16.9.7) por medio de medidores de deformaciones de cualquier tipo, capaces de medir deformaciones de hasta 0.001 27 mm (0.000 05 pulg), por pulgada de longitud. La presin deber aplicarse como se indica en el subinciso 16.9.8.
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16.9.14.2 Despus de cada incremento de presin se debern tomar y registrar, tanto las lecturas de los medidores de deformaciones como la presin hidrosttica. La presin deber liberarse despus de cada incremento de presin y determinar cualquier deformacin permanente en cada medidor que indique un aumento de deformacin, sobre el incremento igual de presin anterior. La aplicacin de los incrementos de presin se har solamente una vez. 16.9.14.3 Para cada medidor de deformaciones se debern elaborar dos curvas de deformaciones contra la presin de prueba: una indicando la deformacin bajo la accin de la presin y la otra indicando la deformacin permanente despus de aliviar la presin. La prueba deber detenerse cuando la presin de prueba alcance el valor H, el cual justificar, por medio de la frmula, la presin de trabajo deseada, pero su valor no deber exceder el lmite dado abajo para los puntos trazados de lnea de mayor deformacin medida, segn el material empleado. a) Deformacin permanente del 0.2% para aleacin a base de aluminio y a base de nquel. Deformacin permanente del 0.2% para aceros al carbn, de baja aleacin y de alta aleacin. Deformacin del 0.5% bajo presin para aleaciones a base de cobre.
b)
Si la resistencia promedio real a la cedencia no se determina por medio de probetas; P = 0.4H
Donde: P = Presin mxima permisible de trabajo de la 2 parte probada, kPa (lb/pulg ). H = Presin hidrosttica de prueba a la cual se detuvo la prueba, de acuerdo con el prrafo 2 16.9.14.3, kPa (lb/pulg ). Ys = Resistencia mnima 2 especificada kPa (lb/pulg ). a la cedencia
Ya = Resistencia promedio real a la cedencia de 2 las muestras de prueba, kPa (lb/pulg ). La presin mxima permisible de trabajo a otras temperaturas se deber determinar de acuerdo con el subinciso 16.9.11. 16.9.15 Procedimiento para la prueba de medicin del desplazamiento. 16.9.15.1 Dentro de las limitaciones del prrafo 16.9.1.2, este procedimiento puede usarse solamente para recipientes y sus partes, bajo presin interna construidos con materiales que definitivamente tienen un punto de cedencia determinado. El desplazamiento deber medirse en las partes ms altamente esforzadas (ver subinciso 16.9.7), por medio de un dispositivo de medicin de cualquier tipo, capaz de medir hasta 0.0254 mm (0.001 pulg). El desplazamiento podr medirse entre dos puntos de referencia, diametralmente opuestos de una estructura simtrica o entre puntos de referencia, y puntos de base fija. La presin deber aplicarse como se indica en el subinciso 16.9.8. 16.9.15.2 Despus de cada incremento de presin se debern tomar y registrar las lecturas de desplazamiento y presin de prueba hidrosttica. La presin deber relevarse, debiendo hacerse una revisin despus de cada incremento de
b)
c)
16.9.14.4 La presin mxima permisible de trabajo P a la temperatura de prueba para las partes probadas de acuerdo con este prrafo, se calcular por medio de una de las siguientes frmulas: a) Si la resistencia a la cedencia promedio se determina de acuerdo con el subinciso 16.9.10; Y P = 0.5H s Ya
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presin para localizar deformaciones permanentes que indiquen que ha habido un aumento de la deformacin al aplicar el ltimo incremento de presin. b) La aplicacin de los incrementos de presin se deber hacer solamente una vez. Deber tenerse cuidado y asegurarse de que las lecturas representan nicamente desplazamientos de las partes en las cuales se estn haciendo las mediciones y que no incluyen cualquier deslizamiento de los dispositivos de medicin, cualquier movimiento de los puntos de base fijos o cualquier movimiento como un conjunto de la parte a presin. 16.9.15.3 Para cada punto de referencia se debern trazar dos curvas de desplazamiento contra prueba de presin hidrosttica conforme avanza la prueba; en una se indicar el desplazamiento bajo presin y en la otra los desplazamientos permanentes cuando la presin ha sido relevada. La prueba deber detenerse cuando se observe que la curva representativa del desplazamiento bajo presin se sale de la lnea recta. 16.9.15.4 La presin coincidente con el lmite de proporcionalidad del material deber determinarse anotando la presin a la que la curva representativa del desplazamiento se desva de la lnea recta. La presin en el lmite de proporcionalidad puede comprobarse con la curva de desplazamiento permanente, localizando en ella el punto donde el desplazamiento permanente empieza a incrementarse regularmente por los incrementos adicionales de presin. La deformacin permanente al principio de la curva que resulta de la igualacin de esfuerzos e irregularidades en el material; deber descartarse. 16.9.15.5 La presin mxima permisible de trabajo P a la temperatura de prueba para las partes probadas de acuerdo con este procedimiento, deber calcularse de acuerdo con una de las siguientes formulas: a) Si la resistencia promedio a la cedencia se determina de acuerdo con el subinciso 16.9.10.
Y P = 0.5H s Ya Para eliminar la necesidad de cortar probetas para prueba de tensin y determinar la resistencia real a la cedencia del material bajo prueba, se usar una de las siguientes frmulas para determinar la presin mxima permisible de trabajo: Para acero al carbn que cumpla una especificacin de material del estndar ASTM o del cdigo ASME con una resistencia mnima a la tensin de 482 758 kPa (70 000 2 lb/pulg ) o menor, se usar:
1)
S Pp = 0.5H (kPa) + S 352 . 15 S 2 P p = 0.5H (lb/pulg ) S + 5000

2) Para cualquier material listado en esta especificacin, Pp = 0.4H Donde : Pp = Presin mxima permisible de trabajo, kPa 2 (lb/pulg ) a la temperatura de prueba. H = Presin de prueba hidrosttica coincidente con el lmite proporcional del elemento ms dbil de la 2 parte componente probada, kPa (lb/pulg ). Ys = Resistencia mnima especificada a la 2 cedencia kPa (lb/pulg ). Ya = Resistencia promedio a la cedencia de las 2 muestras de prueba, kPa (lb/pulg ). S = Resistencia mnima especificada a la tensin, 2 kPa (lb/pulg ). Cuando se empleen las frmulas 1 y 2 del prrafo 16.9.15.5 (a) o 16.9.15.5 (b), el material de la parte a presin no deber haber tenido ningn trabajo
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mecnico en fro ni otro tratamiento que tienda a elevar la resistencia a la cedencia arriba de lo normal. La presin mxima permisible a otras temperaturas se determinar de acuerdo con el subinciso 16.9.11. 16.9.16 Procedimiento para recipientes con cmaras de forma especial, sujetas a falla por colapso. 16.9.16.1 Las cmaras a presin de recipientes, con partes que tienen formas diferentes a un cilindro completamente circular, las cabezas formadas y las chaquetas de recipientes circulares que se extienden solamente sobre una parte de la circunferencia que no estn totalmente reforzadas, soportarn sin deformacin excesiva una prueba hidrosttica no menor de 3 veces la presin mxima permisible de trabajo deseada. 16.9.16.2 La presin mxima permisible de trabajo a otras temperaturas debern determinarse de acuerdo con el subinciso 16.9.11. 16.10 Manmetro de prueba.
16.10.4 PEP se reserva el derecho de solicitar la recalibracin de manmetros cuantas veces sea necesario. 16.11 Pruebas no destructivas.
16.11.1 Los mtodos de pruebas no destructivas que se debern aplicar cuando se especifique en la inspeccin de recipientes y sus partes, se citan en los incisos 16.12, al 16.15 inclusive. 16.12 Mtodo de inspeccin por partculas magnticas. 16.12.1 Generalidades. 16.12.1.1 En los siguientes prrafos se dan los procedimientos que debern seguirse cuando se especifique en esta especificacin una inspeccin por el mtodo de partculas magnticas. 16.12.1.2 Adems de lo especificado en estos prrafos, la inspeccin por el mtodo de partcula magntica deber cumplir lo especificado en los mtodos y procedimientos del artculo 7 de la seccin V del cdigo ASME. 16.12.2 Certificado de la aptitud del personal de inspeccin de pruebas no destructivas. El fabricante deber certificar que el personal que efecte la inspeccin con el mtodo de partcula magntica rena los siguientes requisitos: 16.12.2.1 Tiene una vista, con correccin si es necesario, equivalente 20/30 por distancia y que est apto para leer la carta estndar tipo Jaeger No. 2 a una distancia mnima de 304.8 mm (12 pulg). Este requisito tendr que verificarse anualmente. 16.12.2.2 Es competente en la tcnica de inspeccin con el mtodo de partcula magntica, incluyendo esta inspeccin la interpretacin y evaluacin de los resultados, excepto cuando el mtodo de inspeccin consista de ms de una operacin; el fabricante certificar que dicha persona ha sido calificada nicamente para una o ms de esas operaciones.
16.10.1 Se deber conectar un manmetro de indicacin directamente al recipiente. Si el manmetro no es visible al operador que controla la presin aplicada, se deber colocar otro manmetro en un sitio donde quede visible al operador durante toda la prueba. Cuando PEP lo especifique se usar un manmetro registrador adems de los indicadores ya previstos. 16.10.2 Para los manmetros indicadores empleados en las pruebas es recomendable que sus cartulas tengan escalas graduadas en lmites que abarquen aproximadamente el doble de la presin mxima de prueba prevista, pero en ningn caso los lmites debern abarcar menos de 1 1/2 veces dicha presin. los manmetros debern 16.10.3 Todos calibrarse contra un probador de pesos muertos o contra un manmetro patrn calibrado. Los manmetros debern recalibrarse en cualquier ocasin en que haya alguna razn para creer que estn indicando errneamente.
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16.12.3 Evaluacin de las indicaciones. 16.12.3.1 Las discontinuidades y defectos podrn ser sealados por la retencin de partculas magnticas. No todas las seales son necesariamente defectos; de cualquier manera, toda aspereza excesiva de la superficie, variacin de la permeabilidad magntica (tal como extremos de zonas afectadas por el calor), etc. Podrn producir indicaciones similares. Aunque se crea que las indicaciones no son relevantes, cada tipo de indicaciones deber ser inspeccionada, para determinar si se tiene o no discontinuidades lineales o relevantes. 16.12.4 Patrones aceptables. 16.12.4.1 Defectos inaceptables y requisitos de reparacin. Todos los defectos alineados son inaceptables, debern ser removidos y reparados de acuerdo con los requisitos aplicables de esta especificacin. Cuando un defecto es removido por esmerilado o cincelado, y el soldado subsecuente no sea necesario, deber tenerse cuidado de conformar la superficie, con el fin de eliminar cualquier ranura de aristas agudas. Cuando aparezca un defecto, ste deber ser removido y el rea deber ser inspeccionada nuevamente con el mismo mtodo, con el fin de verificar que dicho defecto ha sido removido completamente. Si se hace la reparacin con soldadura, el rea reparada deber inspeccionarse nuevamente con el mismo mtodo. 16.12.4.2 Tratamiento de imperfecciones que se cree no importantes. Cualquier indicacin de una imperfeccin que se crea no de importancia, debe ser considerada como defecto, a menos que por medio de una nueva inspeccin por el mismo mtodo o por otro mtodo no destructivo y/o por acondicionamiento superficial, se demuestre que no existe ningn defecto inaceptable.
16.12.4.3 Inspeccin de las superficies donde fueron removidos los defectos.
en
Despus que se estime que el defecto fue removido, y antes de hacer la reparacin con soldadura, el rea deber inspeccionarse por un mtodo apropiado, para asegurar que el defecto ha sido eliminado. 16.12.4.4 Nueva reparadas. inspeccin de las reas
Despus de haberse efectuado la reparacin, el rea reparada deber quedar integrada a la superficie que la circunda, evitndose la formacin de ranuras, hendiduras o aristas, y deber inspeccionarse nuevamente por el mtodo de partcula magntica y por todos los mtodos de inspeccin que fueron originalmente requeridos en la zona afectada, excepto que podr omitirse una nueva inspeccin radiogrfica, cuando el espesor de la reparacin sea menor que la sensibilidad radiogrfica requerida. 16.13 Mtodos de inspeccin con lquidos penetrantes. 16.13.1 Generalidades. 16.13.1.1 En este prrafo se describen los mtodos que deben emplearse cuando una inspeccin con lquidos penetrantes se indica en esta especificacin. 16.13.1.2 Deber aplicarse el artculo 6 de la seccin V del cdigo ASME para detallar los requisitos de los mtodos, procedimientos y calificacin, a menos que se indique otra cosa en esta especificacin. 16.13.1.3 La aplicacin satisfactoria de este mtodo de inspeccin requiere destreza especial en las tcnicas involucradas, as como en la interpretacin de los resultados. Estos requisitos especificados presumen su aplicacin por personal con bastante experiencia en la aplicacin y evaluacin de este mtodo.
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16.13.2 Certificacin de la competencia del personal que realiza pruebas no destructivas. El fabricante deber certificar que el personal que efecte la inspeccin por el mtodo de lquido penetrante rene los siguientes requisitos: 16.13.2.1 Que tiene una vista, con correccin si es necesario, equivalente a 20/30 por distancia y que es apto para leer la carta estndar tipo Jaeger No.2 a una distancia mnima de 304.8 mm (12 pulg). Este requisito tendr que verificarse anualmente. 16.13.2.2 Que es competente en la tcnica del mtodo de inspeccin por lquido penetrante incluyendo en esta inspeccin, la interpretacin y evaluacin de los resultados, excepto cuando el mtodo de inspeccin consista de ms de una operacin, el fabricante certificar que la persona ha sido calificada solamente para una o ms de esas operaciones. 16.13.3 Evaluacin de las indicaciones. Las indicaciones relevantes son el resultado de las discontinuidades mecnicas, y son las siguientes: 16.13.3.1 Las indicaciones alineadas son las que su longitud es mayor de tres veces su ancho. Solamente las indicaciones con dimensiones mayores de 1.6 mm (1/16 pulg) deben ser consideradas como relevantes. 16.13.3.2 Las indicaciones redondas, circulares o elpticas con una longitud menor de 3 veces el ancho. 16.13.3.3 Cualquier indicacin dudosa o ambigua, la que debe ser inspeccionada nuevamente para verificar si existe o no un defecto real. 16.13.4 Patrones aceptables. Los siguientes patrones de aceptacin deben aplicarse, a menos que se indiquen otros para aplicaciones especificas dentro de esta especificacin.
16.13.4.1 Todas las superficies que hayan sido inspeccionadas debern estar libres de Indicaciones alineadas relevantes. 16.13.4.2 Cuatro o ms defectos redondos alineados, separados entre s por 1.59 mm (1/16 pulg) o menos (orilla a orilla), excepto la especificacin del material establezca requisitos diferentes para su aceptacin, hasta donde los defectos sean de importancia. 16.13.5 Remocin y reparacin de defectos. Las imperfecciones inaceptables deben ser removidas, debiendo hacerse una nueva inspeccin para asegurarse de su eliminacin total. Siempre que un defecto sea removido y no se requiera reparacin con soldadura, la superficie reparada, deber quedar integrada a la superficie de la circunda, de manera de evitar ranuras, hendiduras o aristas agudas. Cuando se requiera soldadura despus de la remocin de un defecto, el rea deber limpiarse y la soldadura deber efectuarse de acuerdo con los procedimientos de soldadura calificados. Las reparaciones terminadas, debern inspeccionarse nuevamente por el mtodo utilizado originalmente para la deteccin del defecto. 16.13.5.1 Tratamiento de las imperfecciones que se cree no importantes. Cualquier indicacin de una imperfeccin que se cree no es de importancia, debe ser considerada como defecto, a menos que por medio de una nueva inspeccin con el mismo mtodo o con otro mtodo no destructivo y/o por acondicionamiento superficial, se demuestre que no existe defecto alguno. 16.13.5.2 Inspeccin de las superficies donde fueron removidos los defectos. Despus que se estime que el defecto ha sido removido y antes de hacer las soldaduras de reparacin, el rea deber inspeccionarse por cualquier mtodo apropiado que asegure que el defecto ha sido eliminado.
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16.13.5.3 Inspeccin de las reas reparadas. Despus de haber sido efectuada la reparacin, el rea reparada, deber quedar integrada a la superficie que la circunda. 16.14 Inspeccin soldaduras. ultrasnica de las
Siendo t el espesor de la soldadura por inspeccionar. 16.14.3.2 Si dos miembros de la junta soldada tienen diferente espesor en la soldadura, t se considerar el ms delgado de esos dos espesores. las indicaciones son 16.14.3.3 Cuando interpretadas como grietas, falta de fusin o penetracin incompleta estas, sern inaceptables sin importar su longitud. 16.14.4 Reporte de inspeccin. El fabricante deber preparar un reporte de la inspeccin ultrasnica y una copia de dicho reporte deber retenerse hasta que el reporte de datos sea firmado y entregado a PEP. El reporte debe contener la informacin requerida en la seccin V del cdigo ASME; adems, deber hacerse un registro de las reas reparadas con los resultados de la nueva inspeccin de estas reas. El fabricante deber conservar tambin un registro de todas las reflexiones de las reas incorrectas, cuyas respuestas excedan de 50% del nivel de referencia. Este registro debe localizar cada rea, el nivel de respuesta, las dimensiones, la profundidad abajo de la superficie y su clasificacin. 16.15 Cartas de porosidad. de aceptacin para soldaduras, determinadas
16.14.1 Generalidades. 16.14.1.1 En este inciso, se describen los mtodos que deben emplearse cuando se especifique una inspeccin ultrasnica de las soldaduras. 16.14.1.2 Deber aplicarse el artculo 5 de la seccin V del cdigo ASME, para detallar los requisitos de los mtodos, procedimientos y calificaciones, a menos que se especifique aqu otra cosa. 16.14.2 Certificacin de la competencia de los inspectores de pruebas no destructivas. 16.14.2.1 El personal que ejecute las inspecciones ultrasnicas bajo las reglas de esta especificacin, deber ser calificado de acuerdo con los suplementos y apndices del cdigo SNTTC1A, cuando sea aplicable a la tcnica y mtodos usados. 16.14.3 Patrones rechazo. para aceptaciones o
Los siguientes patrones debern aplicarse, a menos que se indiquen otros para aplicaciones determinadas, dentro de esta especificacin. 16.14.3.1 Los defectos alineados son inaceptables si su amplitud excede el nivel de referencia y su longitud excede los siguientes lmites: a) 6.35 mm (1/4 pulg) para t hasta 19.05 mm (3/4 pulg). t/3 para t desde 19.05 mm (3/4 pulg) hasta 57.15 mm (2 1/4 pulg) inclusive. 19.05 mm (3/4 pulg) para t arriba de 57.15 mm (2 1/4 pulg).
16.15.1 Patrones porosidades en radiogrficamente.
16.15.1.1 Estos patrones son aplicables materiales ferrticos, austenticos y no ferrosos.
b)
c)
16.15.2 El rea total de porosidad determinada en la pelcula radiogrfica no deber exceder de 2 2 38.7 T mm (0.060 T pulg ) en cualquier longitud de soldadura de 152.4 mm (6 pulg); en donde T es el espesor de la soldadura. Si la longitud de soldadura es menor de 152.4 mm (6 pulg), el rea total de porosidad se deber reducir proporcionalmente.
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16.15.2.1 La dimensin mxima del poro deber ser 0.2 T o 3.2mm (1/8 pulg), el que sea menor, excepto en aquellos poros aislados, separados de otros adyacentes por una distancia de 25.4mm (1 pulg) o ms, en cuyo caso la dimensin mxima del poro podr ser 0.3 T o 6.35 mm (1/4 pulg), el que sea menor. 16.15.2.2 Las imgenes oscuras de forma generalmente circular u oval debern interpretarse como porosidad para los propsitos de esta especificacin. 16.15.3 Las cartas de porosidad de esta especificacin (ver figuras 31 a 35), ilustran varios tipos de indicaciones de porosidad: asociadas y semejantes, y dispersas al azar. Estas cartas para cada espesor de soldadura, representan la porosidad mxima aceptable. Las cartas representan a escala, las radiografas de 152.4 mm (6 pulg) de longitud de soldadura, y debern ser amplificadas a tamao natural para su uso. La distribucin de porosidad mostrada en las cartas no son necesariamente modelos que puedan aparecer en las radiografas, paro s son tpicas del nmero y tamao de las indicaciones permitidas. Cuando las indicaciones de porosidad difieren significativamente de estas cartas de porosidad, el nmero y tamao real de los poros deber medirse, y calcularse el rea total de porosidad. 16.15.4 En cualquier longitud de soldadura de 25.4 mm (1 pulg) o 2 T la que sea menor, la porosidad podr estar agrupada en una concentracin de 4 veces 0.06 T (permitido). Dicho agrupamiento de porosidad deber estar incluido en la porosidad correspondiente en cualquier longitud de 152.4 mm (6 pulg) de soldadura que incluya el agrupamiento. 16.15.5 Las porosidades alineadas pueden aceptarse siempre y cuando la suma del dimetro de sus poros no sea mayor que T en una longitud de 12 T o 152.4 mm (6 pulg), la que sea menor, y previniendo que entre cada poro exista una separacin mnima de por lo menos 6 veces el dimetro del poro mayor. Las indicaciones de porosidad alineada, debern sumarse para
computar el rea total de indicaciones permisibles en cualquier longitud de 152.4 mm (6 pulg) de soldadura. indicaciones de porosidad 16.15.6 Las permisibles para espesores de soldadura intermedios a los mostrados en las figuras 31 a 35, pueden evaluarse ya sea por comparacin con el espesor de material inmediato ms delgado o por clculo de acuerdo con la tabla 27. La porosidad permisible para espesores mayores 2 no deber exceder de 0.060 T pulg en cualquier longitud de soldadura de 152.4 mm (6 pulg).
17. Requisitos de inspeccin y pruebas para recipientes soldados. 17.1 Generalidades.
Las reglas de los siguientes incisos se aplican especficamente a la inspeccin y pruebas de los recipientes a presin y a las partes de recipientes que se fabrican con soldadura y se usan en conjunto con los requisitos generales y particulares de esta especificacin. 17.2 Comprobacin del procedimiento de soldadura. El inspector deber asegurarse que los procedimientos de soldadura empleados en la fabricacin del recipiente a presin, han sido calificados de acuerdo con lo especificado en la seccin IX del cdigo ASME. El fabricante deber presentar al inspector todas las evidencias de que estos requisitos se han cumplido. 17.3 Verificacin de la calificacin de los soldadores y operadores de mquinas soldadoras. 17.3.1 El inspector debe asegurarse de que se utilicen nicamente soldadores y operadores de mquinas soldadoras calificados; por lo que el fabricante certificar que la soldadura en un recipiente ha sido efectuada nicamente por soldadores y operadores de mquinas soldadoras
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que han sido calificados de acuerdo con la seccin IX del cdigo ASME. 17.3.2 El fabricante proporcionar a PEP una copia certificada del registro de pruebas de calificacin de cada soldador y operador de mquina soldadora. PEP se reserva el derecho de solicitar y atestiguar las pruebas de procedimiento de soldadura y de la habilidad de los soldadores y operadores de mquinas soldadoras. 17.4 Verificacin del tratamiento trmico.
17.6.1.2 Para cada orden de trabajo, un juego completo de radiografas y registros como los descritos en el prrafo T283 del Artculo 2 de la seccin V del cdigo ASME, deber ser conservado por el fabricante durante un periodo mnimo de cinco aos. radiografistas debern ser 17.6.1.3 Los calificados de acuerdo con la prctica recomendada para calificacin y certificacin del personal de pruebas no destructivas SNTTC1A, sus suplementos y apndices de la sociedad americana de pruebas no destructivas, tanto como sean aplicables para la tcnica y mtodos utilizados. 17.6.1.4 Los requisitos del Artculo 2 prrafo T-281 de la seccin V del cdigo ASME, sern utilizados nicamente como gua. La aceptacin final de las radiografas estar basada en la habilidad para observar la imagen del penetrmetro prescrito y el orificio del penetrmetro especificado. 17.6.2 Las secciones de soldadura que muestren en la radiografa cualquiera de los siguientes defectos, debern considerarse como inaceptables y deben repararse como se prev en el inciso 11.26; la reparacin deber radiografiarse de acuerdo con este inciso 17.6. 17.6.2.1 Cualquier tipo de fisura, falta de fusin o penetracin incompletas. 17.6.2.2 Cualquier inclusin alargada de escoria cuya longitud sea mayor de: a) 6.3 mm (1/4 pulg) para t hasta 19 mm (3/4 pulg). 1/3 t, para t desde 19 mm (3/4 pulg) hasta 57.1 mm (2 1/4 pulg). 19 mm (3/4 pulg), para t mayor de 57.1 mm. (2 1/4 pulg).
17.4.1 El inspector verificar fsicamente que el tratamiento trmico despus de la soldadura se ha efectuado correctamente y que las lecturas de temperatura corresponden a los requisitos de este tratamiento. 17.5 Inspeccin soldaduras en neumticamente. no destructiva de las recipientes probados
Con el propsito de descubrir posibles fisuras en los recipientes a presin soldados que vayan a probarse neumticamente de acuerdo con el inciso 16.8, se inspeccionar la longitud total de las siguientes soldaduras: Dicha inspeccin podr efectuarse ya sea por el mtodo de partcula magntica o por el de lquido penetrante. 17.5.1 Todas las soldaduras alrededor de las aberturas. 17.5.2 Todas las soldaduras de unin, incluidas las soldaduras de unin de partes no sujetas a presin a partes sujetas a presin que tengan un espesor de garganta mayor de 6.3 mm (1/4 pulg). 17.6 Inspeccin soldadas. radiogrfica de juntas
b)
17.6.1 Todas las juntas soldadas que deban radiografiarse, debern inspeccionarse de acuerdo con el Artculo 2 de la seccin V del cdigo ASME, excepto lo especificado a continuacin: 17.6.1.1 El refuerzo a cada lado de todas las juntas soldadas a tope no deber exceder de los espesores de la tabla 28.
c)
Siendo t el espesor de la soldadura.
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17.6.2.3 Cualquier grupo de inclusiones de escoria alineada que tenga una longitud total mayor que t en una longitud de 12t, excepto cuando la distancia entre imperfecciones sucesivas exceda de 6L, siendo L la longitud de la imperfeccin ms larga del grupo. 17.6.2.4 La porosidad exceda lo especificado en los patrones de aceptacin del inciso 16.15. c) 17.6.3 Radiografas soldadas. parciales de juntas
soldadura total representada, deber rechazarse. La soldadura total rechazada deber removerse, debiendo soldarse la junta nuevamente, o tambin a opcin del fabricante la soldadura total representada podr radiografiarse completamente y nicamente repararse las soldaduras defectuosas. La soldadura de reparacin deber efectuarse utilizando un procedimiento calificado y de una manera aceptada por el inspector. La junta soldada nuevamente deber ser radiografiada parcialmente de acuerdo con el prrafo 7.6.1.5 (b), o las reas reparadas con soldadura debern inspeccionarse radiogrficamente de acuerdo con este inciso 17.6.
17.6.3.1 Cuando una soldadura a tope con categora B o C, parcialmente radiografiada de acuerdo con el prrafo 11.6.1.5 (b), es aceptable de acuerdo con el subinciso 17.6.2, la longitud total de la soldadura representada por dicha radiografa parcial, es aceptable. 17.6.3.2 Cuando una soldadura a tope con categora B o C parcialmente radiografiada de acuerdo con el prrafo 11.6.1.5 (b), se descubre que en una o en ambas radiografas las soldaduras no cumplen con la calidad mnima requerida en el subinciso 17.6.2, dos secciones de soldadura adicionales de una longitud mnima de 152.4 mm (6 pulg) cada una, debern inspeccionarse radiogrficamente en otra ubicacin de la misma unidad de soldadura. La ubicacin de esas radiografas adicionales deber ser aprobada por el inspector. a) Si las dos secciones adicionales, inspeccionadas, demuestran que la soldadura rene los requisitos mnimos de calidad del subinciso 17.6.2, la soldadura total representada por las cuatro radiografas, es aceptable. La soldadura defectuosa descubierta por las primeras radiografas deber removerse y el rea deber repararse con soldadura. Las reas de soldadura reparadas debern inspeccionarse radiogrficamente de acuerdo con los requisitos de este inciso 17.6. Si cualquiera de las dos secciones adicionales inspeccionadas demuestran que la soldadura no cumple los requisitos mnimos de calidad del subinciso 17.6.2, la
17.7 Inspeccin radiogrfica intermitente de juntas soldadas. 17.7.1 El radiografiado intermitente de una junta soldada est reconocido como un instrumento efectivo de inspeccin. Las reglas para el radiografiado intermitente se consideran como una ayuda para el control de calidad. Con las radiografas intermitentes efectuadas inmediatamente despus de que un soldador o un operador ha terminado su unidad de soldadura, se comprueba si el trabajo se hace o no, de acuerdo con un procedimiento satisfactorio. Si el trabajo no es satisfactorio, se debern dar los pasos correctivos para mejorar la soldadura en las unidades de soldadura subsecuentes, lo que indudablemente mejorar la calidad de la soldadura. La radiografa intermitente, de acuerdo con estas reglas, no asegura un nivel de calidad predeterminado para todo el producto fabricado. Debe reconocerse que un recipiente aceptado bajo estas reglas de radiografa intermitente puede contener defectos que podrn ser descubiertos en una inspeccin posterior. Si hay necesidad de eliminar todos los defectos de la soldadura (descubiertos radiogrficamente en un recipiente), entonces deber radiografiarse el 100% de sta.
b)
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17.7.2 Los recipientes y partes de recipientes que tienen juntas soldadas a tope que no se radiografen en toda su longitud y que requieran radiografiado intermitente de acuerdo con otros prrafos de esta especificacin, debern inspeccionarse localmente con este tipo de radiografas como se prev aqu, excepto aquellos recipientes o sus partes diseados nicamente para presin externa. 17.7.3 Alcance mnimo de la inspeccin radiogrfica intermitente. 17.7.3.1 Se deber inspeccionar una zona en los primeros 15.24 m (50 pies) de soldadura de cada recipiente y una zona extra por cada 15.24 m (50 pies) o fraccin adicional de soldadura, excepto que, cuando bajo las reglas de este prrafo, se fabriquen recipientes idnticos con una longitud de costura, menor de 15.24 m (50 pies), entonces podr representarse por una radiografa intermitente cada incremento de soldadura de 15.24 m (50 pies). 17.7.3.2 Las zonas adicionales de inspeccin que puedan requerirse, debern seleccionarse de manera que se efecte una inspeccin de la soldadura por cada operador de soldadora o soldador. Cuando dos o ms soldadores u operadores de soldadora efecten soldadura en varias capas en una junta o en ambos lados de una junta con doble soldadura a tope, una radiografa intermitente podr representar el trabajo de ambos soldadores u operadores de soldadora. 17.7.3.3 Cada radiografa intermitente deber efectuarse tan pronto como sea posible, despus de terminado el incremento de soldadura que se va a inspeccionar. La localizacin de la zona de inspeccin deber seleccionarla y marcarla el inspector. 17.7.4 Reglas para la inspeccin radiogrfica intermitente. La inspeccin radiogrfica intermitente deber efectuarse de acuerdo con la tcnica descrita en el inciso 17.6. La longitud mnima de la radiografa intermitente ser de 152.4 mm (6 pulg). Las
radiografas intermitentes pueden ser archivadas o desechadas por el fabricante, despus de la aceptacin del recipiente por PEP. La aceptacin de las soldaduras con radiografas intermitentes se juzgar por las siguientes reglas. 17.7.4.1 Las soldaduras en las que las radiografas muestren cualquier tipo de fisura o zona de falta de penetracin u fusin incompleta, sern inaceptables. 17.7.4.2 Las soldaduras en las que las radiografas muestren inclusiones de escoria o cavidades, sern inaceptables si la longitud de cualquier imperfeccin es mayor de 2T/3, en donde T es el espesor de la placa ms delgada. Si existen varias imperfecciones en lnea dentro de los lmites anteriores, las soldaduras se aceptarn, si la suma de la dimensin ms larga de todas las imperfecciones, no es mayor de T en una longitud de 6T (proporcionalmente para radiografas menores de 6T) y si las imperfecciones ms largas consideradas estn separadas por lo menos una distancia 3L con metal de soldadura aceptable, siendo L la longitud de la imperfeccin ms larga. La longitud mxima aceptable de una imperfeccin ser de 19 mm (3/4 pulg). Cualquier imperfeccin con una longitud menor a 6.3 mm (1/4 pulg) ser aceptable en cualquier espesor de placa. 17.7.4.3 La porosidad no es un factor de la aceptabilidad de las soldaduras que no requieran radiografiado total. 17.7.5 Evaluacin y verificacin.
17.7.5.1 Cuando una zona se ha radiografiado de acuerdo con los prrafos 17.7.3.1 o 17.7.3.2 y es aceptable de acuerdo con los prrafos 17.7.4.1 y 17.7.4.2, la longitud total de la soldadura representada por esta radiografa es aceptable. 17.7.5.2 Cuando una zona que ha sido radiografiada de acuerdo con los prrafos 17.7.3.1 o 17.7.3.2 se ha examinado, y la radiografa revela que la soldadura no cumple los requisitos mnimos de calidad de los prrafos 17.7.4.1 y 17.7.4.2, se debern inspeccionar radiogrficamente dos zonas adicionales del mismo cordn de soldadura en localizaciones distintas del punto original. La
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localizacin de estas zonas adicionales la determinar el inspector, tal como se prev en el prrafo 17.7.3.3 para la inspeccin intermitente original. a) Si las dos zonas adicionales inspeccionadas muestran que la soldadura cumple los requisitos mnimos de calidad de los prrafos 17.7.4.1 y 17.7.4.2, el cordn de soldadura completo representado por las tres radiografas ser aceptable. La soldadura defectuosa descubierta por la primera de las tres radiografas deber eliminarse y repararse con soldadura. Si alguna de las zonas adicionales inspeccionadas muestran que la soldadura no cumple los requisitos mnimos de calidad de los prrafos 17.7.4.1 y 17.7.4.2, el cordn de soldadura completo representado por las tres radiografas, deber rechazarse. La soldadura rechazada deber eliminarse completamente y la junta deber soldarse nuevamente, o se deja a juicio del fabricante, radiografiar 100% el cordn de soldadura y reparar nicamente la soldadura defectuosa. La reparacin de soldadura deber efectuarse usando un procedimiento calificado y de manera aceptable para el inspector. La junta soldada nuevamente o las reas reparadas se inspeccionarn con radiografa intermitente, de acuerdo con los requisitos anteriores del inciso 17.7.
19. Inspeccin y pruebas para recipientes fabricados con aceros de alta aleacin. 19.1 Generalidades.
19.1.1 Las reglas de los siguientes incisos se aplican especficamente a la inspeccin y pruebas de recipientes a presin y sus partes construidos con aceros de alta aleacin, debiendo usarse en conjunto con los requisitos generales de inspeccin y pruebas dados en el capitulo 16 y con los requisitos de inspeccin y pruebas para recipientes soldados dados en el capitulo 17. 19.2 Pruebas de impacto.
b)
Las pruebas de impacto previstas en el inciso 16.6, debern efectuarse a las siguientes combinaciones de materiales y temperaturas de operacin. 19.2.1 A los aceros inoxidables tipo 304, 304L y 347 y aceros con 36% de nquel, a temperaturas de operacin menores de 19 K (-425 F) y a todos los dems materiales a temperaturas menores de 75 K (-325 F). 19.2.2 A los siguientes materiales que operan a temperaturas del metal menores de 244 K (-20 F), excepto cuando el espesor mnimo es mayor que el determinado para operar a la condicin coincidente ms severa de presin (interna o externa) y temperatura de acuerdo con el inciso 10.6 de la especificacin P.2.343.01 para temperaturas de: a) 244 K (-20 F) y mayores. Menores de 244 K (-20 F)
c)
18. Inspeccin y pruebas para recipientes fabricados con aceros al carbono y de baja aleacin. Los recipientes y partes de stos, 18.1 fabricados con aceros al carbono y de baja aleacin, debern cumplir los requisitos generales de inspeccin y pruebas anotados en esta especificacin y con los requisitos de inspeccin y pruebas para recipientes soldados del capitulo 17.
b)
En cuyo caso la presin coincidente (interna si es mayor que la atmosfrica o externa si es menor que la atmosfrica), deber multiplicarse por 2.5. 19.2.2.1 A los aceros inoxidables ferrticos al cromo. 19.2.2.2 A los aceros inoxidables austenticos al cromo nquel con su contenido de carbono mayor de 0.10%.
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19.2.2.3 A los aceros inoxidables austenticos al cromo nquel que tengan un contenido de cromo o de nquel mayor que el del anlisis estndar AISI para el tipo especificado y forma del producto. 19.2.2.4 A materiales en forma de fundicin. 19.2.2.5 A materiales en forma de depsitos de metal de soldadura con las siguientes excepciones: no se requieren pruebas de impacto de las soldaduras de recipientes (produccin) de acuerdo con el subinciso 16.6.9 para materiales austenticos al cromo nquel tipo 304 a temperaturas de operacin de 73 K (-325 F) y mayores, cuando se satisfagan las siguientes condiciones: a) Al metal de soldadura depositado que tiene menos de 0.10% C, y est dentro de cualquiera de los siguientes casos: Anlisis del metal de soldadura de acuerdo a la tabla QW422 de la seccin IX del cdigo ASME de los tipos 304, 304L, 309 y 316L. Anlisis del metal de soldadura de acuerdo a la tabla QW-422 de la seccin IX del cdigo ASME del tipo 310. Las pruebas de impacto al metal de soldadura de los procedimientos de soldadura, se hagan de acuerdo con el subinciso 16.6.8 como parte de cada calificacin del procedimiento, hechas de acuerdo con la seccin IX del cdigo ASME, y se prueban cuando menos a temperaturas tan bajas como la temperatura mnima de diseo del recipiente. Los procesos de soldadura estn limitados a los siguientes: arco de metal gas, arco de metal protegido, arco de gas tungsteno y arco sumergido, debiendo aplicarse las variables suplementarias del prrafo QW250 de la seccin IX del cdigo ASME.
temperaturas menores de 1 172 K (1 650 F). Las pruebas debern incluir el metal de soldadura y efectuarse a temperatura ambiente o a la temperatura de operacin, si es menor. 19.3 Placas soldadas de prueba.
19.3.1 Para recipientes soldados construidos de material tipo 405 que no se traten trmicamente despus de la soldadura, se les debern tomar placas soldadas de prueba, que incluya materiales de cada colada de placa de acero empleada en el recipiente. Las placas de dos coladas diferentes pueden soldarse juntas y ser representadas por una sola placa de prueba. 19.3.2 De cada placa soldada de prueba, debern tomarse dos especmenes para prueba de doblez, como se indica en la figura QW461.2 y cumplir los requisitos del prrafo QW160, ambos prrafos de la seccin IX del cdigo ASME.
1)
2)
20. Inspeccin y pruebas para recipientes fabricados con recubrimiento integral (Clad) o recubrimiento aplicado (Lining). 20.1 Generalidades.
b)
Las reglas en los siguientes incisos se aplican especficamente a la inspeccin y prueba de recipientes a presin y sus partes, construidos de placa con recubrimiento integral o aplicado, y se usarn en conjunto con los requisitos generales para inspeccin y pruebas del capitulo 16, y los requisitos particulares para recipientes soldados del capitulo 17. 20.2 Hermeticidad aplicado. del recubrimiento
c)
19.2.3 A los siguientes materiales, a cualquier temperatura de operacin: Tipos 309, 310, 316, 309Cb, 310Cb o 316Cb, que se traten trmicamente despus de la soldadura a
PEP indicar cuando se deba hacer una prueba de hermeticidad al recubrimiento aplicado. Los detalles de esta prueba sern objeto de acuerdo entre esta institucin y el fabricante. La prueba deber efectuarse en forma tal que el inspector se asegure que el recubrimiento no sufra daos por las cargas que deba soportar la placa base. Deber tenerse especial cuidado en la planeacin
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y ejecucin de la prueba de hermeticidad cuando se espere que la placa base en contacto con el contenido del recipiente pueda tener una corrosin rpida. Despus de la prueba de presin hidrosttica, se deber inspeccionar el interior del recipiente, para determinar si hay o no alguna filtracin del fluido de prueba a travs del recubrimiento. La filtracin del fluido de prueba tras el recubrimiento aplicado, puede causar serios daos al recubrimiento cuando se pone en servicio el recipiente. Cuando ocurra una filtracin, se deber tomar en cuenta el subinciso 20.4.3, y deber repararse el recubrimiento por medio de soldadura. No se requiere la repeticin del radiografiado, tratamiento trmico o la prueba hidrosttica del recipiente despus de la reparacin del recubrimiento, a menos que se sospeche que las soldaduras de reparacin puedan tener defectos que penetren hasta la placa base, en cuyo caso el inspector deber decidir cual o cuales pruebas debern repetirse. 20.3 Prueba hidrosttica.
para proporcionar una vida estimada igual a dos veces el periodo de la primera inspeccin y la aplicacin del material sea tal, que impida la posibilidad de contacto entre el agente corrosivo y la placa base de la envolvente debido a filtracin o coladura a travs del recubrimiento. 20.4.1.2 Antes de que las tiras de recubrimiento se apliquen a la placa base de acero al carbn, la superficie deber inspeccionarse cuidadosamente, para asegurarse de que est preparada y libre de xido, incrustaciones, humedad u otra materia extraa. Podr ser necesario limpiar con chorro de arena y/o secar con aire caliente toda la superficie. 20.4.2 Ninguna pintura del tipo que sea, se deber considerar como proteccin permanente. Cuando se aplique pintura al interior del recipiente, se deber aumentar la tolerancia para corrosin al espesor de la pared del recipiente, como si ste no tuviera dicha proteccin con pintura; la pintura nicamente sirve para prolongar la vida del recipiente si la proteccin es efectiva. 20.4.3 Cuando el fluido de prueba se cuele entre el recubrimiento aplicado, existe el peligro de que el fluido permanezca ah hasta que el recipiente se ponga en servicio, y en los casos en que la temperatura de operacin del recipiente sea mayor que el punto de ebullicin del fluido de prueba; el recipiente antes de su operacin deber calentarse lentamente durante un tiempo suficiente para permitir que salga totalmente el fluido de prueba de atrs del recubrimiento aplicado sin daarlo; esta operacin de calentamiento puede desarrollarse en la planta de su fabricacin o en donde se va a instalar. Despus de extraer el fluido de prueba, el recubrimiento deber repararse por medio de soldadura.
Los requisitos para la prueba hidrosttica descrita en el inciso 16.7, se aplicarn a los recipientes fabricados con recubrimiento integral y con recubrimiento aplicado. 20.4 Aplicacin recubrimiento. e inspeccin del
20.4.1 Cuando se usen recubrimientos de proteccin, el espesor adicional suministrado para compensar los efectos de la corrosin depender en gran parte de la naturaleza misma del material de proteccin, as como del conocimiento de su resistividad bajo las condiciones de operacin a que le someter. se usen recubrimientos 20.4.1.1 Cuando metlicos resistentes a la corrosin, ya sea como capa integral de la placa de la envolvente, o como la depositada con la llamada pistola de metales, o en forma de chapa fijada mecnicamente, la placa base podr ser nicamente del espesor necesario para las condiciones de operacin, previendo que el espesor de dicho recubrimiento sea suficiente
21. Inspeccin y pruebas para recipientes fabricados con aceros ferrticos con propiedades a la tensin mejoradas por tratamiento trmico. Tanto los requisitos generales para inspeccin y pruebas, como los requisitos de inspeccin y
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pruebas para recipientes soldados dados en los captulos 16 y 17 respectivamente, debern aplicarse a los recipientes y partes de stos que sean fabricados con aceros ferrticos con propiedades a la tensin mejoradas por tratamiento trmico.
22.2.1.5 Ao de la fabricacin. 22.2.2 Recipientes diseados para operar a bajas temperaturas. Los recipientes diseados para operar a temperaturas abajo de 244 K (-20 F), deben marcarse de acuerdo con los requisitos indicados en el inciso 22.2, exceptuando lo indicado a continuacin: 22.2.2.1 Cuando se requieran pruebas de impacto de acuerdo con el inciso 16.6. a) Adicional al prrafo 22.2.1.3 anterior, se marcar la temperatura mnima permisible a la cual el recipiente es apropiado para operar. Despus de la marca de la temperatura mnima permisible, se marcarn las iniciales P.I. (Pruebas de Impacto), cuando el material del recipiente ha pasado las pruebas requeridas en el inciso 16.6.
22. 22.1
Marcas y reportes. Generalidades.
22.1.1 Tanto las marcas, como la certificacin de todos los recipientes a presin fabricados bajo las reglas de esta especificacin, deben cumplir los requisitos de los siguientes prrafos. 22.2 Requisitos recipientes. para el marcado de
b)
22.2.1 Cada recipiente a presin se deber marcar con lo siguiente: 22.2.1.1 Se deber marcar el smbolo mostrado en la figura 36, a los recipientes inspeccionados de acuerdo con los requisitos del capitulo 16. La aplicacin de este smbolo junto con la certificacin final (ver inciso 22.6) indicar que todos los requisitos de esta especificacin se han cumplido. 22.2.1.2 Nombre fabricante. o marca registrada del
22.2.2.2 Cuando no se hayan efectuado pruebas de impacto de acuerdo con los prrafos 9.2.9.2 (c ) (2) y 19.15.2.2, el recipiente se marcar de acuerdo con los prrafos de esta especificacin para la presin mxima permisible de trabajo a la temperatura coincidente de 244 K (-20 F) y mayores, en suma, deber marcarse para la presin de operacin (previamente multiplicada por 2.5 para obtener la presin de diseo) a la temperatura ms baja coincidente abajo de 244 k (-20 F), dicha marca se complementar con las marcas de los prrafos 9.2.9.2 y 19.15.2. 22.2.3 Tipo de construccin.
22.2.1.3 Presin mxima permisible de trabajo 2 kPa (lb/pulg ) a K (F). Cuando un recipiente a presin se espere, vaya a operar a ms de una condicin de presin y temperatura, se debern marcar los otros valores de presin mxima permisible de trabajo con su correspondiente temperatura permisible. Se supondr que la presin mxima permisible de trabajo es la misma que la presin de diseo, cuando no se han efectuado los clculos para determinar dicha presin. 22.2.1.4 Nmero de serie del fabricante.
El tipo de construccin usado para las juntas circunferenciales y/o longitudinales, principales de un recipiente, se indicarn directamente bajo el smbolo de la figura 36, aplicando las letras apropiadas listadas a continuacin: Soldadura de arco o gas. S Soldadura de resistencia. S.R. Sin costura. S.C.
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NOTA. Los recipientes que involucren una combinacin de estos tipos de construccin, debern marcarse indicando todos los tipos utilizados. 22.2.4 Cuando un recipiente se ha diseado para un servicio especial, debiendo cumplir ciertos requisitos especiales, deber marcarse con la letra apropiada, de las listadas a continuacin: Servicio letal. S.L. Generador de vapor no expuesto a fuego directo..G.V.S.F.D. Recipiente a presin expuesto a fuego directo..R.P.F.D. Estos letreros colocados despus de los citados en el subinciso 22.2.3, deben estar separados por un guin. Ntese que el estampado para indicar el cumplimiento para servicio a baja temperatura est cubierto en el subinciso 22.2.2. 22.2.5 La presin mxima permisible de trabajo y su temperatura coincidente para ser marcada en recipientes que involucren una combinacin de varios tipos de construccin y de materiales, deber basarse en el detalle ms restrictivo de construccin y material utilizado. 22.2.6 Las letras R.T. (Radiografa Total), debern marcarse abajo del smbolo citado en el prrafo 22.2.1.1, a los recipientes soldados con juntas radiografiadas totalmente hasta el grado requerido por esta especificacin. 22.2.6.1 Las letras R.P. (Radiografa Parcial) debern marcarse abajo del smbolo citado en el prrafo 22.2.1.1, cuando solamente una parte del recipiente ha sido radiografiado como se prev en el subinciso 11.6.2. El grado del radiografiado y la eficiencia de la junta deber anotarse en la forma mostrada en las figuras 37, 38, 39 y 40.
22.2.7 Las letras T.T. (Tratamiento Trmico), debern marcarse abajo del smbolo citado en el prrafo 22.2.1.1 cuando el recipiente completo haya sido tratado trmicamente despus de soldado, como se prev en el inciso 11.5. 22.2.7.1 Las letras T.T.P. (Tratamiento Trmico Parcial), debern marcarse abajo del smbolo citado en el prrafo 22.2.1.1 cuando nicamente parte del recipiente se haya tratado trmicamente despus de la soldadura, como se prev en el inciso 11.5. El alcance del tratamiento trmico despus de la soldadura deber anotarse en la forma mostrada en las figuras 37, 38, 39 y 40. 22.2.8 Despus de la prueba hidrosttica o neumtica y con la aprobacin del inspector, el fabricante marcar en la placa de identificacin del recipiente y abajo del smbolo citado en el prrafo 22.2.1.1, las letras P.H. o P.N. para la prueba hidrulica o neumtica respectivamente. 22.2.9 El fabricante de las partes a presin que requieran reportes de datos parciales, deber marcar dichas partes de acuerdo con los siguientes prrafos: 22.2.9.1 Marcar el smbolo indicado en el prrafo 22.2.1.1 y arriba de este smbolo, la palabra PARTE. 22.2.9.2 El fabricante. nombre o marca registrada del
22.2.9.3 El nmero de serie del fabricante. Estos requisitos no se aplican a artculos tales como cubiertas para registros de hombre, cubiertas para registros de mano y sus accesorios. 22.2.10 Todas las marcas requeridas debern localizarse en lugares visibles del recipiente, lo ms cerca posible de los registros de hombre y de mano. 22.2.11 En recipientes que tienen dos o ms cmaras independientes a presin diseadas para las mismas o para diferentes condiciones de operacin, se podr usar para su marcado, cualquiera de los siguientes arreglos. Cada una de
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las cmaras deber marcarse identificacin en la unidad combinada.
para
su
22.4.2 El arreglo del estampado debe ser como el mostrado en la figura 43. 22.5 Placa de identificacin.
22.2.11.1 Las marcas podrn agruparse en un lugar del recipiente previendo que este arreglo indique claramente los datos aplicables para cada cmara, incluyendo la presin mxima diferencial para los elementos comunes, cuando esta presin es menor que la ms alta en las cmaras adyacentes. 22.2.11.2 Los requisitos completos de marcado podrn aplicarse independientemente a cada cmara a presin, previendo un marcado adicional sobre los soportes, chaquetas, tubos o camas de tubos, indicando claramente la cmara a la que se aplican dichos datos. 22.2.12 En recipientes de cmaras mltiples, solamente las partes de las cmaras que requieran ser fabricadas bajo las reglas de esta especificacin necesitan llevar las marcas. De cualquier manera, es recomendable que el fabricante marque en los recipientes, las condiciones de operacin para las cuales las cmaras fueron diseadas y no estn cubiertas por esta especificacin. 22.2.13 Las partes a presin removibles, deben marcarse permanentemente de manera de identificar stas con el recipiente o cmara del cual ellas forman parte. Esto no es aplicable a tapas de registros de hombre, tapas de registros de mano y sus accesorios. 22.3 Mtodos de marcado.
22.5.1 La placa de identificacin que lleve las marcas citadas en el inciso 22.2, deber unirse a los recipientes construidos con placas de acero con espesor menor de 6.35 mm (1/4 pulg) en lugar de grabarse directamente sobre el recipiente; pudiendo usarse tambin sobre recipientes construidos con placas de mayor espesor. Los arreglos deben ser esencialmente como el mostrado en la figura 43. La marca P.E.P. y el nmero de serie del fabricante debern estamparse sobre la placa de identificacin y los otros requisitos podrn estamparse, grabarse, fundirse e imprimirse sobre dicha placa. 22.5.2 Los datos requeridos en la placa, no debern ser menores de 4 mm (5/32 pulg) de alto. 22.5.3 La placa de identificacin deber unir permanentemente al recipiente en un lugar visible (ver subinciso 22.2.10). 22.5.4 La placa de identificacin podr marcarse antes de unirse al recipiente, en este caso el fabricante y el inspector debern verificar que la placa de identificacin sea unida al recipiente correspondiente, adems el inspector deber comprobar personalmente que la placa se ha marcado y unido correctamente. 22.6 Reporte de datos.
22.3.1 Las marcas requeridas, deben ser estampadas directamente sobre el recipiente como se estipula en el inciso 22.4, o sobre una placa de identificacin separada, como se estipula en el inciso 22.5. 22.4 Estampado.
22.6.1 La hoja de datos de las formas mostradas en las figuras 37, 38, 39 y 40, debern ser llenadas por el fabricante, debiendo ser rubricadas por el mismo y por el inspector por cada recipiente a presin. Cuando se requiera un certificado de cumplimiento, una hoja de la forma mostrada en la figura 40, deber ser llenada y firmada por el fabricante por cada recipiente a presin. Los originales de estas formas debern entregarse a PEP y una copia de stas, deber archivarla el fabricante durante un periodo mnimo de cinco aos.
22.4.1 Cuando el estampado requerido en el inciso 22.2 se aplica directamente sobre el recipiente, las letras y figuras deben ser como mnimo de 8 mm (5/16 pulg) de alto.
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22.6.2 Las cmaras de unidades combinadas podrn describirse en una misma hoja de datos. Cuando los elementos comunes de tales unidades sean diseados para una presin diferencial, tambin las limitaciones de presin debern reportarse. 22.6.3 Esta especificacin en los incisos 11.2 y 19.2, en el subinciso 9.5.2 y en el prrafo 9.2.9.2, establece los requisitos especiales para calificar a un recipiente para ciertos servicios especiales. Los servicios especiales para los cuales se deben cumplir los requisitos especiales estn clasificados a continuacin: 22.6.3.1 Servicio letal (ver subinciso 11.2.1). 22.6.3.2 Servicio para baja temperatura (ver subinciso 11.2.2 y prrafo 9.2.9.2). 22.6.3.3 Generadores de vapor no expuestos a fuego directo (ver subinciso 11.2.3). 22.6.3.4 Recipientes a presin expuestos a fuego directo (ver subinciso 11.2.4). Cuando un recipiente se ha diseado para algn servicio especial, dicho requisito, as como los prrafos de los requisitos especiales que deben cumplirse, debern indicarse en los reportes de datos. 22.7 Marcas y reportes en recipientes fabricados con recubrimiento integral o con recubrimiento aplicado. 22.7.1 Se debern aplicar las disposiciones generales para marcas y reportes de los incisos 22.1 a 22.6, para los recipientes fabricados con recubrimiento integral (Clad) o con recubrimiento aplicado (Lining), con los siguientes suplementos para los reportes de datos. 22.7.1.1 Deber incluirse la especificacin y el tipo del material del recubrimiento aplicado (Lining).
22.7.1.2 Deber incluirse el prrafo aplicable del capitulo 15 de la especificacin P.2.343.01 bajo el cual se disearon la envolvente y las cabezas o tapas.
23. 23.1
Dispositivos para relevo de presin. Generalidades.
23.1.1 Todos los recipientes dentro del alcance de esta especificacin, debern suministrarse con dispositivos de proteccin de acuerdo con lo indicado en este captulo. 23.1.2 Los generadores de vapor no sujetos a fuego directo, debern equiparse con los dispositivos de proteccin especificados en la seccin I del cdigo ASME tanto como sea aplicable, de acuerdo con las condiciones de servicio de la instalacin. 23.1.3 Todos los recipientes a presin, exceptuando los generadores de vapor no sujetos a fuego directo, debern protegerse con dispositivos para relevo de presin que eviten que sta se eleve ms de 10% arriba de la presin mxima permisible de trabajo, excepto cuando el exceso de presin sea causado por exposicin al fuego o alguna otra fuente de calor. 23.1.4 Cuando se puedan tener riesgos adicionales al exponer un recipiente a presin al fuego o alguna otra fuente de calor externo (por ejemplo, recipientes empleados para almacenar gases licuados inflamables), se debern instalar los dispositivos de relevo de presin suplementarios para protegerlos de la presin excesiva. Dichos dispositivos de alivio de presin debern ser capaces de evitar que la presin se eleve ms de 20% arriba de la presin mxima permitida de trabajo del recipiente. Un dispositivo sencillo para relevo de presin puede usarse para satisfacer los requisitos de este prrafo y del subinciso 23.1.3, siempre y cuando este dispositivo cumpla los requisitos de ambos subincisos.
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23.1.5 Los dispositivos de relevo de presin debern construirse, localizarse e instalarse de manera que sean fcilmente accesibles para su inspeccin y reparacin y que aseguren un servicio continuo, debiendo seleccionarse sobre la base del servicio propuesto. manmetros indicadores, 23.1.6 Los preferentemente tendrn una capacidad aproximada del doble de la presin de operacin, pero en ningn caso su capacidad ser menor de 1.2 veces la presin a la que el dispositivo de relevo se ajuste para su operacin. 23.1.7 Podrn usarse discos de ruptura en lugar de vlvulas de seguridad en recipientes que contengan substancias que puedan poner fuera de servicio las vlvulas de seguridad o donde se requiera evitar prdidas de material valioso por fugas, o tambin para evitar la contaminacin de la atmsfera debido a la fuga de gases nocivos (ver inciso 23.3). 23.1.8 Los recipientes que vayan a operar totalmente llenos de lquido, debern equiparse con vlvulas de relevo a menos que se protejan con otros medios contra la sobrepresin. 23.1.9 Los dispositivos de proteccin requeridos en el subinciso 23.1.1, no necesitan instalarse forzosamente sobre el recipiente a presin cuando la fuente de presin es externa al recipiente y se est completamente seguro de que en ningn momento la presin en l, pueda exceder la presin mxima permisible de trabajo a la temperatura de operacin, excepto como se permite en los subincisos 23.1.3 y 23.1.4 (ver subinciso 16.9.1). NOTA. Las vlvulas reductoras de presin y los instrumentos similares de control elctrico o mecnico, excepto las vlvulas operadas por piloto, permitidas en el subinciso 23.2.2, no se consideran dispositivos confiables para prevenir el exceso de presin que pueda desarrollarse. 23.1.10 Los dispositivos de alivio de presin debern construirse con materiales que estn de acuerdo con la presin, temperatura y otras condiciones de servicio. Las vlvulas de relevo
seguridad y las de seguridad para servicio en vapor deben reunir los requisitos del subinciso 23.6.2. 23.2 Vlvulas de relevo y de seguridad.
23.2.1 Las vlvulas de relevo y de seguridad debern ser del tipo de accionamiento directo por resorte, excepto lo estipulado en el subinciso 23.2.2. 23.2.2 No se permiten las vlvulas piloto de control u otros medios indirectos de operacin para vlvulas de seguridad, a menos que el diseo sea tal que la vlvula principal de descarga se abra automticamente a la presin mxima de ajuste y que descargue a toda su capacidad cuando falle alguna parte esencial del piloto o dispositivo auxiliar. 23.2.3 Los lmites de ajuste del resorte, permitidos para vlvulas de relevo y seguridad son los siguientes: a) 10% de la presin marcada en la vlvula, para presiones hasta de 1 724 kPa (250 2 lb/pulg ). 5% de la presin marcada en la vlvula para presiones mayores de 1 724 kPa (250 2 lb/pulg ). Discos de ruptura.
b)
23.3
23.3.1 El rea de la seccin transversal de la conexin a un recipiente, no deber ser menor que el rea de relevo necesaria del disco de ruptura. 23.3.2 Cada disco deber tener una presin de ruptura especificada a una temperatura tambin especificada, las que debern estar marcadas en el disco y el fabricante deber garantizar que se romper dentro de los lmites de 5% de la presin de ruptura especificada. 23.3.3 La presin de ruptura especificada a la temperatura de operacin coincidente se determinar rompiendo 2 o ms muestras de un lote del mismo material y tamao que el que se usar. Las pruebas se efectuarn en una cabeza o
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soporte, igual al que se usar para colocar el disco. 23.3.4 Un disco de ruptura podr instalarse entre la vlvula de relevo o seguridad actuadas por resorte y el recipiente tomando en cuenta lo siguiente: 23.3.4.1 La presin mxima de ruptura en el disco sea menor que la presin mxima de trabajo permitida del recipiente. 23.3.4.2 La abertura prevista a travs del disco de ruptura despus de roto ste, sea lo suficientemente grande para permitir un flujo igual al de la capacidad de la vlvula adjunta y que no exista la oportunidad de interferencia con el funcionamiento propio de la vlvula; en ningn caso esta rea ser menor que el rea de entrada de la vlvula. 23.3.4.3 En el espacio entre el disco y la vlvula deber colocarse un manmetro, vlvula de purga, venteo libre o un indicador apropiado con cola de cochino. Ese arreglo permitir descubrir fugas, o la ruptura del disco. 23.3.5 Se puede instalar un disco de ruptura en el lado de descarga de la vlvula de relevo o de seguridad, accionada por resorte que se abra por la accin directa de la presin en el recipiente siempre y cuando: 23.3.5.1 La vlvula est construida de tal manera, que no falle su apertura a su presin de ajuste, sin tomar en cuenta la contrapresin que pueda acumularse entre el disco de la vlvula y el disco de ruptura. 23.3.5.2 El disco se disee para romperse a una presin mxima igual a la presin mxima permisible de trabajo del recipiente. 23.3.5.3 La abertura prevista a travs del disco de ruptura despus de roto ste, sea suficiente para permitir el flujo a la capacidad total de la vlvula de seguridad o de relevo adjunta, pero en ningn caso esta rea ser menor que el rea de entrada de la vlvula de relevo o seguridad.
23.3.5.4 Cualquier tubera despus del disco de ruptura, no puede obstruirse por el disco de ruptura o sus fragmentos. 23.3.5.5 Cualquier pequea fuga o un mayor flujo a travs de una rotura del mecanismo de operacin que pueda ocasionar una acumulacin de la contrapresin en el espacio de la carcaza de la vlvula y que no sea entre el disco de ruptura y el lado de descarga de la vlvula, de tal manera que impida abrir el disco de la vlvula a su presin de ajuste, deber relevarse en forma segura a la atmsfera, a travs de un venteo de cola de cochino. 23.3.5.6 El contenido del recipiente sea de fluidos limpios, libres de materias gomosas o atascantes, de manera que la acumulacin en el espacio entre la descarga de la vlvula y el disco de ruptura (o en cualquier otra descarga que pueda suministrarse) no obstruya la descarga. 23.3.5.7 Los servicios sean tales, que no se exceda la temperatura ambiente. NOTA. Cuando se instale un disco de ruptura en el lado de descarga de una vlvula de relevo o seguridad con dispositivo de levante, se deber instalar un venteo con vlvula, entre el disco de la vlvula y el disco de ruptura, que permita comprobar las condiciones de operacin de la vlvula. La distancia entre la vlvula y el disco de ruptura deber ser un mnimo prctico. 23.4 Vlvula de relevo.
Cualquier vlvula de relevo deber ser como mnimo de 12.7 mm (1/2 pulg) de dimetro nominal de tubera de hierro fundido. 23.5 23.5.1 Marcado de vlvulas. Vlvulas de relevo y de seguridad.
Cada vlvula de relevo y seguridad de 12.7 mm (1/2 pulg) y mayores, deber marcarse claramente por el fabricante con los datos requeridos, de tal forma que no se puedan borrar estos datos durante su servicio. Las vlvulas menores de 12.7 mm (1/2 pulg) estarn exentas de estas marcas. El
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marcado se deber hacer sobre la vlvula o sobre una placa de identificacin fijada al cuerpo de la vlvula. Los datos requeridos podrn estamparse, grabarse, imprimirse o fundirse sobre el cuerpo de la vlvula o sobre la placa de identificacin. El marcado debe incluir como mnimo lo siguiente: 23.5.1.1 Nombre o marca de identificacin del fabricante. 23.5.1.2 Nmero o tipo de diseo del fabricante. 23.5.1.3 Tamao mm (pulg). (Tamao de tubera de entrada de la vlvula). 23.5.1.4 Presin de ajuste kPa (lb/pulg ). 23.5.1.5 Capacidad m /min (pies /min) de aire a 2 288 K (60 F) y 101 kPa (14.7 lb/pulg ) abs. 23.5.1.6 Capacidad Kg/h (lb/h) de vapor saturado para vlvulas certificadas en vapor o que cumplan los requisitos del subinciso 23.6.2. NOTA. En suma, el fabricante podr indicar la capacidad para otros fluidos. 23.5.2 Las vlvulas de relevo y seguridad, certificadas para una capacidad de descarga de vapor de acuerdo con lo estipulado en la seccin I del cdigo ASME, podrn utilizarse en los recipientes a presin. La clasificacin de su capacidad en trminos de otros fluidos debe determinarse de acuerdo con el mtodo de conversin dado en el inciso 23.10 (ver subinciso 23.6.8). 23.5.3 Vlvula de relevo para lquidos.
3 3 2
23.5.3.4 Presin de ajuste kPa (lb/pulg ). 23.5.3.5 Capacidad de relevo L/min. (gal/min.) de agua a 294 K (70 F). 23.5.4 Discos de ruptura.
Todo disco de ruptura debe ser marcado claramente por el fabricante de tal forma que no se borre esta marca durante su servicio. La marca podr localizarse sobre la brida del disco o sobre una oreja metlica unida permanentemente al disco. La marca deber incluir como mnimo lo siguiente: 23.5.4.1 Nombre o marca de identificacin del fabricante. 23.5.4.2 Nmero o tipo de diseo del fabricante. 23.5.4.3 Tamao mm (pulg). 23.5.4.4 Presin 2 (lb/pulg ). mxima de ruptura kPa
2
23.5.4.5 Presin mnima de ruptura kPa (lb/pulg ). 23.5.4.6 Temperatura de ruptura coincidente K (F). 23.5.4.7 Capacidad Kg (lb) de vapor saturado por 3 3 hora, o m (pies ) de aire por min.288 K (60 F) y 2 101 kPa (14.7 lb/pulg ) abs. NOTA. En adicin, el fabricante podr indicar la capacidad para otros fluidos. 23.6 Certificacin de la capacidad de las vlvulas de relevo y seguridad. 23.6.1 El fabricante de las vlvulas de seguridad o relevo deber certificar la capacidad de stas, como se indica en los siguientes subincisos: 23.6.2 La prueba para certificar la capacidad deber hacerse con vapor saturado, aire o gas natural. Cuando se use vapor saturado, se debern hacer las correcciones por el contenido de humedad en el mismo.
Toda vlvula de relevo para lquidos debe ser marcada como mnimo con los siguientes datos: 23.5.3.1 Nombre o marca de identificacin del fabricante. 23.5.3.2 Nmero o tipo de diseo del fabricante. 23.5.3.3 Tamao mm (pulg). (Tamao de la tubera de la entrada de la vlvula).
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Las vlvulas para servicio de vapor debern certificarse, y como mnimo una vlvula de cada serie deber probarse con vapor para demostrar su capacidad y funcionamiento. 23.6.3 Presin de prueba.
23.6.3.1 Las pruebas para certificar la capacidad debern efectuarse a una presin mxima de 110% de la presin a la cual la vlvula de relevo o seguridad se ajuste para operar. La presin de cierre o reasentamiento de la vlvula, deber registrarse. Las vlvulas de construccin de purga graduable debern ajustarse antes de la prueba, de tal manera que la purga no exceda del 5% de la presin de ajuste. 23.6.3.2 La certificacin de la capacidad de vlvulas de seguridad y relevo operadas por piloto, podr basarse en pruebas sin las vlvulas pilotos instaladas, siempre y cuando antes de las pruebas de capacidad se haya demostrado por medio de pruebas que la vlvula piloto abre totalmente la vlvula dentro del 110% de la presin de ajuste de la vlvula principal y que la vlvula piloto, en conjunto con la vlvula principal, cumplen los requisitos de esta especificacin. 23.6.4 La prueba de certificacin de capacidad es necesario hacerla con un juego de 3 vlvulas para cada combinacin de tamao, diseo y presin de ajuste. La capacidad estampada para cada combinacin de tamao, diseo y presin de prueba deber ser el 90% de la capacidad promedio de las tres vlvulas probadas. La capacidad del juego de las 3 vlvulas deber caer dentro de los lmites de ms o menos 5% de la capacidad promedio. Cuando no se cumpla este requisito, se deber rechazar la certificacin de ese diseo particular de vlvula de seguridad. 23.6.5 En lugar de la certificacin individual de capacidad como se indica en el subinciso 23.6.4, se puede establecer un coeficiente de descarga K para cada diseo especfico de vlvula de seguridad, de acuerdo con el siguiente procedimiento.
23.6.5.1 El fabricante deber someter a prueba por cada diseo de vlvula de seguridad un juego de 3 vlvulas para cada uno de 3 tamaos diferentes (un total de 9 vlvulas) como mnimo, junto con los dibujos detallados mostrando la construccin de la vlvula. Cada vlvula de un tamao dado, deber ajustarse a una presin diferente. 23.6.5.2 Se debern hacer pruebas a cada vlvula de relevo o seguridad para determinar las presiones de capacidad levante, disparo (Popping) y de purga o escape (Blow down) y la capacidad real en funcin del fluido usado en la prueba. Se deber establecer un coeficiente Kd por cada corrida de pruebas como se indica a continuacin:
Kd
Flujo Re al = Coeficiente de descarga FlujoTerico
En donde flujo real se determina cuantitativamente por medio de pruebas, y el flujo terico se calcula por medio de la frmula correspondiente de acuerdo con el fluido manejado. Para pruebas de vapor seco y saturado: Wt = 51.5 AP Para pruebas con aire: Wt = 356 AP Para pruebas con gas natural: Wt = CAP Donde: Wt = Flujo terico, libras por hora. A = Area real de descarga a travs de la vlvula 2 2 con el levante establecido, mm (pulg ).
M T
M ZT
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P = (Presin de ajuste x 1.10) ms la presin 2 atmosfrica, kPa (lb/pulg ) absolutas. M = Peso molecular. T = Temperatura absoluta en la entrada (F + 460). C = Constante para el gas o vapor usado, basado en la relacin de calores especficos = Cp/Cv. Z = Factor de compresibilidad correspondiente a P y T. El promedio de los coeficientes Kd de las nueve pruebas necesarias, deber multiplicarse por 0.90, y este resultado es el que se tomar como el coeficiente Kd para ese diseo. Todos los coeficientes Kd determinados experimentalmente, debern caer dentro de los lmites de 5% del coeficiente promedio Kd encontrado. Cuando no se cumpla este requisito, se deber rechazar la certificacin de ese diseo particular de vlvula. 23.6.5.3 La capacidad oficial de relevo de todos los tamaos y presiones de un diseo dado para el cual se ha establecido el factor K bajo las condiciones del prrafo 23.6.5.2, que se fabriquen subsecuentemente, deber calcularse por medio de la frmula correspondiente del prrafo 23.6.5.2 y multiplicar esta capacidad por el coeficiente K (ver inciso 23.10). 23.6.6 Las pruebas debern efectuarse en un lugar donde exista el personal y el equipo aprobado para efectuar las pruebas de capacidad a la presin de relevo. Las pruebas debern efectuarse en presencia de un representante autorizado de PEP y ser certificadas por ste. 23.6.7 Se deber llenar una hoja de datos para cada vlvula de seguridad probada, la cual ser firmada por el fabricante y el representante autorizado que atestigu las pruebas. Dicha hoja de datos ser la autorizacin para que el fabricante marque las vlvulas de diseo,
tamao y lmites de presin correspondientes. Cuando se hagan cambios en el diseo, la certificacin se deber repetir como para el caso del diseo original. 23.6.8 Se permitir usar en recipientes a presin vlvulas de seguridad que cumplan los requisitos del prrafo PG.- 69.1.2, de la seccin I del cdigo ASME con lmites de capacidad de 103% de la presin de ajuste, sin pruebas adicionales. En dichos casos los lmites de capacidad de la vlvula se podrn incrementar hasta alcanzar la presin permitida en el subinciso 23.6.3, es decir 110% de la presin de ajuste, por el factor:
1.10 p + 101.3 sistema internacional 1.03 p + 101.3 1.10 p + 14.7 1.03 p + 14.7
en donde: p = Presin de ajuste en kPa (lb/pulg ) manomtricos. Este factor no deber usarse como divisor para transformar lmites de prueba de un flujo alto a otro bajo. 23.6.9 La capacidad de las vlvulas de seguridad tipo boquilla con un coeficiente Kd mayor de 0.90 y una construccin de boquilla para agua saturada, deber cumplir los requisitos del inciso 23.10. 23.6.10 Cuando se hagan cambios en el diseo de una vlvula de relevo o de seguridad de tal forma que stos afecten el flujo patrn, levante, o las caractersticas de funcionamiento de la vlvula, sta deber probarse de acuerdo con este capitulo. 23.7 Ajuste seguridad. de los dispositivos de
2
sistema ingles
23.7.1 Cuando se suministren vlvulas de relevo o seguridad, stas debern ajustarse para que el fluido escape o desfogue a una
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presin que no exceda de la presin mxima permitida de trabajo del recipiente a la temperatura de operacin, excepto como se permite en el subinciso 23.7.2. Si la capacidad total de relevo se da con ms de una vlvula de relevo o seguridad, solamente una de ellas deber ajustarse a una presin no mayor que la presin mxima permitida de trabajo del recipiente y las otras vlvulas pueden ajustarse para abrir a presiones ms altas, pero en ningn caso debern exceder de 5% arriba de la presin mxima permitida de trabajo del recipiente (ver subinciso 23.1.3). dispositivos de proteccin 23.7.2 Los permitidos en el subinciso 23.1.4, como proteccin contra presin excesiva causada por la exposicin al fuego u otras fuentes externas de calor, debern ajustarse para operar a una presin mxima de 10% arriba de la presin mxima permitida de trabajo del recipiente. Si algn dispositivo se usa para cubrir los requisitos de los subincisos 23.1.3 y 23.1.4, ste deber ajustarse para operar a una presin no mayor que la presin mxima permitida de trabajo. 23.7.3 Si se cambian las condiciones de operacin de una vlvula de manera que se necesite otro resorte para dar una presin diferente dentro de los lmites de operacin de la vlvula, el ajuste de presin deber realizarlo el fabricante, en presencia del representante autorizado de PEP. El fabricante extender un certificado, amparando las nuevas condiciones de operacin de la vlvula, y la vlvula deber ser remarcada de acuerdo con las nuevas condiciones de operacin certificadas. 23.7.4 Los discos de ruptura que se instalen en lugar de o en serie con una vlvula de seguridad accionada por resorte, debern ser calibrados para que rompan a una presin que no exceda la presin mxima permitida del recipiente a la temperatura de operacin. NOTA: Es recomendable que la presin de diseo del recipiente sea mayor que la presin de operacin prevista, para proporcionar un margen suficiente entre la presin de operacin y la
presin de ruptura del disco de ruptura, con objeto de prevenir una falla prematura del disco por fatiga o expansin. 23.7.5 La presin a la cual deber ajustarse cualquier dispositivo para su operacin deber incluir los efectos de carga esttica y contrapresin constante. 23.7.6 Las tolerancias en la presin de ajuste, en ms o menos de las vlvulas de relevo o seguridad, no debern exceder del 2% 2 para presiones de 482 kPa (70 lb/pulg ) como mximo y 3% para presiones arriba de 482 kPa 2 (70 lb/pulg ). 23.8 Instalacin.
23.8.1 Las vlvulas de relevo y seguridad y los discos de ruptura debern instalarse en el lado del vapor, arriba del lquido contenido o en la tubera conectada en el lado de vapor del recipiente que se va a proteger. 23.8.2 La abertura de todos lo accesorios y tuberas entre el recipiente y su dispositivo de relevo deber ser por lo menos igual al rea de entrada del dispositivo de relevo de presin y en todos los casos deber tener suficiente rea para no restringir excesivamente el flujo hacia el dispositivo de relevo de presin. La abertura en el recipiente deber disearse para proporcionar un flujo directo y sin obstrucciones desde el recipiente hasta el dispositivo de relevo de presin. 23.8.3 Cuando se coloquen dos o ms dispositivos de relevo de presin en una sola conexin, el rea seccional interior de esta conexin deber ser por lo menos igual a la suma de las reas de entrada de los dispositivos de seguridad conectados a ella y en todos los casos deber ser lo suficientemente grande para no restringir el flujo combinado de los dispositivos conectados. 23.8.4 Las vlvulas de relevo para lquidos debern conectarse abajo del nivel normal del lquido.
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deber haber vlvulas de 23.8.5 No seccionamiento entre el recipiente y sus dispositivos de proteccin ni entre los dispositivos de proteccin y el punto de descarga, excepto: a) Cuando estas vlvulas de seccionamiento estn instaladas o tengan un control efectivo, de manera que el nmero mximo de vlvulas de bloqueo cerradas al mismo tiempo, no reduzca la capacidad de relevo de presin requerida en el recipiente y proporcionada por los dispositivos de relevo que no hayan sido cerrados. Cuando estas vlvulas de seccionamiento se instalen con fines de inspeccin y reparacin de los dispositivos de relevo y seguridad.
23.9.1.2 El funcionamiento del resorte debe ser tal, que el esfuerzo corregido del material, no deber exceder de 75% de la resistencia a la cedencia a 294 K (70 F) cuando la carrera nominal total de la vlvula se ha obtenido. 23.9.1.3 Para asegurarse que la vlvula trabaje libremente, cada vlvula de seguridad o de relevo - seguridad en servicios de aire o vapor debe tener un dispositivo de levante seguro, con el cual el disco de la vlvula puede ser levantado firmemente de su asiento cuando la vlvula est sujeta cuando menos, a una presin de 75% de la presin de ajuste de la vlvula. El dispositivo de levante debe ser tal que no pueda trabar ni sujetar el disco de la vlvula en su posicin cuando est abierta, cuando la fuerza de levante sea relevada. Las vlvulas de seguridad y las de relevo para otros servicios diferentes de los de aire o vapor, no necesitan estar provistas con el dispositivo de levante, aunque dicho dispositivo es deseable si el vapor es tal, que su relevo no constituya un peligro. 23.9.1.4 El asiento de la vlvula de seguridad deber unirse al cuerpo de la vlvula en tal forma que no haya posibilidad de que se levante. 23.9.1.5 Las vlvulas que tienen la entrada y salida roscadas, se deben proveer con superficies para llaves de tuercas, para permitir su instalacin normal sin dao a las partes en operacin. 23.9.1.6 En el diseo de todas estas vlvulas, se debern proveer los medios para el sello de todos los ajustes externos. Los sellos debern ser instalados por el fabricante antes de su embarque y despus ajustados en el campo. Los sellos deben instalarse de manera de prevenir que se cambie el ajuste sin romper el sello y en adicin servir como un medio de identificar al fabricante, ensamblador y ajustador.
b)
23.8.6 Los dispositivos de seguridad en todos los recipientes debern instalarse de manera que su funcionamiento no se vea afectado por el fluido contenido en el recipiente. 23.8.7 Las lneas de descarga de los dispositivos de seguridad debern instalarse de manera que se facilite el drenaje de las mismas o bien, estar equipadas con un drenaje abierto, para evitar depsitos de lquido en el lado de descarga del dispositivo de seguridad; dichas lneas debern llevarse hasta un lugar seguro de descarga. El tamao de las lneas de descarga deber ser tal, que bajo cualquier presin que pudiera existir o generarse en ellas no reduzca la capacidad de relevo de los dispositivos, abajo de lo necesario para proteger el recipiente (ver prrafo 23.9.1.7). 23.9 Requisitos mnimos para vlvulas de relevo - seguridad y vlvulas de seguridad. 23.9.1 Requisitos mecnicos.
23.9.1.1 La fabricacin de las vlvulas debe involucrar un arreglo dirigido, necesario para asegurar una operacin y hermeticidad consistentes.
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23.9.1.7 Si el diseo de la vlvula de seguridad o de relevo - seguridad es tal que el lquido pueda colectarse sobre el lado de descarga del disco, la vlvula ser equipada con un drenaje en el punto ms bajo donde el lquido pueda colectarse (para su instalacin vase el inciso 23.8). 23.9.2 Seleccin de materiales.
control de calidad, estn representadas por las muestras de pruebas tomadas al azar. 23.9.3.2 El fabricante demostrar que la fabricacin, el ensamble, la inspeccin y pruebas de operacin incluyendo la de capacidad, pueden estar sujetos a la inspeccin en cualquier momento, por parte del inspector de PEP. 23.9.3.3 El siguiente programa de pruebas se aplica a la produccin de vlvulas de seguridad y vlvulas de relevo - seguridad certificadas bajo esta especificacin y fabricadas, ensambladas, probadas, selladas y embarcadas por el fabricante. Las vlvulas de produccin para las pruebas de capacidad y operacin debern seleccionarse por el inspector de PEP y las pruebas debern hacerse en su presencia en un laboratorio aceptado por PEP. a) La certificacin inicial de la capacidad debe ser vlida por un ao, durante el cual, debern probarse dos vlvulas de produccin para operacin, debiendo verificarse la capacidad estampada. La certificacin inicial de la capacidad podr extenderse por intervalos de un ao, hasta que la vlvula est en produccin. Despus, dos vlvulas debern ser probadas dentro de un periodo de cinco aos. El fabricante de vlvulas deber ser notificado de la prueba, que podr ser atestiguada por l o su representante. Si cualquiera de esas vlvulas falla en el relevo dentro de su capacidad estampada o no rene los requisitos de funcionamiento de esta especificacin despus de los ajustes, las pruebas debern repetirse en dos vlvulas ms por cada vlvula que haya fallado. Estas vlvulas debern ser proporcionadas por el fabricante. Cualquiera de estas vlvulas que no cumpla con la capacidad estampada o los requisitos de funcionamiento, ser motivo de revocacin de la autorizacin para utilizar dicho tipo de vlvula en los recipientes. Si dentro de un
23.9.2.1 No se permiten discos ni asientos de hierro fundido. superficies deslizantes 23.9.2.2 Las adyacentes tales como guas, discos y vstagos de discos, debern ser de material resistente a la corrosin. Los resortes deben ser de material resistente a la corrosin o tener un recubrimiento resistente a la corrosin. Los asientos y discos de las vlvulas deben ser de un material resistente a la corrosin, de acuerdo con el fluido que vayan a manejar. 23.9.2.3 Los materiales usados para los cuerpos, bonetes y yugos de las vlvulas, debern ser de los listados en esta especificacin y en la seccin II del cdigo ASME. Los materiales usados en boquillas, discos y otras partes contenidas dentro de la estructura interna de la vlvula podrn ser cualquiera de los siguientes:
b) a) De los listados en la seccin II del cdigo ASME. De los listados en el cdigo ASME. De los controlados por el fabricante de las vlvulas bajo una especificacin que asegure el control de las propiedades qumicas y fsicas y una calidad como mnimo, equivalente al de los estndares ASTM. de la fabricacin y
b) c)
23.9.3 Inspeccin ensamble.
23.9.3.1 El fabricante debe satisfaccin del inspector manufactura, produccin pruebas, as como sus
demostrar a entera de PEP que su y aparatos para procedimientos de
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periodo de 60 das a partir de la fecha de la prueba el fabricante no demuestra la causa de tal deficiencia y la accin tomada para prevenirla, esto ser motivo suficiente para la revocacin definitiva de este tipo de vlvulas. 23.9.4 Pruebas de produccin.
23.10 Conversin de capacidad de las vlvulas de relevo y seguridad. 23.10.1 La capacidad de una vlvula de seguridad o relevo en trminos de gas o vapor, diferente a la cual la vlvula fue calculada, debe determinarse aplicando las siguientes frmulas: Para vapor: Ws = 51.5 KAP Para aire: C = 356 M = 28.97 T = 288 K (520 R) cuando Wa es la capacidad nominal. Para cualquier gas o vapor W = CKAP Donde: Ws = Capacidad nominal, kg de vapor por hora (lb de vapor por hora). Wa = Capacidad nominal, convertida a kg de aire por hora a 288 K de temperatura de entrada (libras de aire por hora a 60F de temperatura de entrada. W = Flujo de cualquier gas o vapor, kg/h (lb/h). C = Constante para el gas o vapor, el cual es funcin de la relacin de calores especficos, k = Cp/Cv (ver figura 41). K = Coeficiente de descarga (ver subincisos 23.6.4 y 23.6.5). A = Area real de descarga de la vlvula de 2 2 seguridad, cm (pulg ). P = (Presin de ajuste x 1.10) ms la presin 2 atmosfrica, kPa (lb/pulg absolutas). Wa = CKAP
23.9.4.1 El fabricante deber probar cada vlvula para demostrar su punto de disparo y hermeticidad. Las vlvulas marcadas para servicio en vapor o que tengan partes internas especiales para servicio en vapor, deben ser probadas con vapor. Las vlvulas marcadas para servicio general podrn probarse con aire. Las vlvulas diseadas para servicio en lquidos podrn probarse con aire o agua. 23.9.4.2 La prueba de hermeticidad debe ser conducida a la presin mxima de operacin esperada, pero no debe exceder la presin de cierre de la vlvula. Cuando la vlvula se pruebe con agua o vapor y no tenga ningn signo visible de fuga, sta deber considerarse apropiadamente hermtica. Las pruebas de fugas conducidas con aire, deben estar de acuerdo con los estndares aceptados en la industria petrolera. 23.9.4.3 El fabricante debe tener un programa documentado para la aplicacin, calibracin y mantenimiento de los manmetros de prueba. 23.9.4.4 El tiempo de las pruebas sobre vlvulas de vapor debe ser el suficiente, dependiendo de su tamao y diseo, para asegurar que los resultados de la prueba son repetitivos y representativos del desempeo de todas las vlvulas. 23.9.4.5 Donde sean aplicables los tambores para prueba y los elementos de unin, deben ser de las dimensiones y capacidad adecuadas para asegurar una accin de disparo representativa y una respuesta para el ajuste de la purga.
M T
M T
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M = Peso molecular T = Temperatura absoluta a la entrada K (R). Conociendo la capacidad oficial nominal de una vlvula de seguridad, la cual est estampada sobre la vlvula, es posible determinar el valor total de KA en cualquiera de las siguientes frmulas, en caso de que el valor de estos trminos no se conozca individualmente. Capacidad oficial para vapor KA = Capacidad oficial para aire KA =
relacin de rea de entrada de 0.25 a 0.80 con un cambio continuo de contorno y tiene marcado un coeficiente Kd, mayor de 0.90). Ningn valor para agua saturada deber aplicarse en otros tipos de construccin. NOTA: El inspector y el fabricante debern tener el cuidado de seleccionar el siguiente valor de aplicacin. La vlvula deber estar cargada continuamente con vapor saturado. 23.10.3 Para determinar la capacidad de agua saturada de una vlvula clasificada de acuerdo con el inciso 23.6 que rene los requisitos del subinciso 23.10.2, referido a la figura 42, se entrar a la grfica con la presin de ajuste de la vlvula y se trasladar verticalmente hasta la lnea de agua saturada, para leer horizontalmente la capacidad de relevo. Esta capacidad es un valor terico isoentrpico resultante suponiendo el flujo en equilibrio y los valores calculados para una relacin de presin crtica.
Ws 51.5P
Wa T CP M
Este valor de KA se sustituye en las frmulas anteriores para determinar la capacidad de la vlvula de seguridad en trminos del nuevo gas o vapor. Estas frmulas tambin pueden usarse cuando el flujo necesario de cualquier gas o vapor se conoce y es necesario calcular la capacidad nominal de vapor o aire. Los pesos moleculares de algunos gases y vapores comunes se dan en la tabla 29. Para vapores de hidrocarburos, donde el valor real de K no se conoce, un valor conservador de K = 1.001 se ha usado comnmente y la frmula se transforma en: W = 315 KAP
24. 24.1 24.1.1
Transporte, equipo y montaje. Embarque. Responsabilidad del fabricante.
M T
Cuando se desee, como en el caso de hidrocarburos ligeros, el factor de compresibilidad Z, puede incluirse en las frmulas para gases y vapores, quedando: W = CKAP
A menos que se especifique lo contrario, el fabricante entregar el recipiente, libre a bordo de su fbrica. Por cuenta del fabricante se harn los arreglos necesarios para garantizar que la carga no se maltrate durante su transporte. Los accesorios que se transporten sueltos debern colocarse en jaulas o cajas, para evitar daos y prdidas de material. 24.1.2 Documentacin.
M ZT
23.10.2 Despus de verificar que la capacidad de agua saturada tiene una configuracin sensible, las siguientes aplicaciones son slo para las vlvulas de seguridad que tienen una construccin del tipo boquilla (garganta con
PEP indicar al fabricante el medio de transporte que deba ser empleado y el inspector comprobar que los documentos de embarque estn correctamente formulados, sobre todo por lo que se refiere a: a) Relacin de material embarcado.
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b) c)
Peso de material embarcado. Personas o razn social a quien se consigna la carga. Lugar de destino, estacin o espuela de ferrocarril a donde debe llegar la carga. Transporte.
24.1.3, o en el prrafo 24.1.5.2 respectivamente, las que debern proceder a su inmediata reposicin o reparacin. 24.2 Equipo para el montaje. Caractersticas.
d)
24.2.1
24.1.3
El transporte de los recipientes a presin desde el taller del fabricante hasta el pie de la obra ser por cuenta y riesgo del contratista a menos que se indique otra cosa en las especificaciones particulares. Los conjuntos ensamblados en el taller, debern ser de forma y dimensiones tales que resulten convenientes para las maniobras de carga, descarga y para el mismo transporte. 24.1.4 Seguro.
El contratista del montaje de los recipientes deber disponer de equipo suficiente y apropiado por su calidad, eficiencia, condiciones de seguridad y operacin. 24.2.2 Aprobacin.
Los recipientes a presin, as como, los conjuntos ensamblados en taller debern tener un seguro contra daos y/o perdida total que los cubra durante las etapas y maniobras del transporte, el cual ser responsabilidad del contratista. 24.1.5 Descarga.
Previamente a la iniciacin de los trabajos, el contratista del montaje de recipientes someter a la aprobacin de PEP el equipo y herramienta que utilizar. PEP se reserva el derecho de rechazar cualquier mquina o herramienta que no garantice la buena calidad del trabajo y/o la seguridad del personal. El contratista del montaje no podr utilizar otro equipo o herramienta que no sea el aprobado. Se considerar de especial importancia en estos trabajos que las mquinas de soldar sean capaces de proporcionar una corriente dentro de los lmites de amperaje y voltaje recomendados para cada tipo y tamao de electrodo, as como para la clase de soldadura a efectuar. 24.3 Montaje. Indicaciones y secuencia.
24.1.5.1 Revisin previa a la descarga. El inspector que reciba los recipientes comprobar que el material no ha sufrido daos durante el transporte. 24.1.5.2 Personal y equipo para la descarga. El contratista que se encargue de la descarga en el lugar del montaje, deber contar con los equipos necesarios para evitar que los materiales se golpeen y sufran daos que posteriormente ocasionen pagos extras o reparaciones. 24.1.5.3 Responsabilidad. En caso de daos por mal embarque, transporte o descarga de los recipientes, se responsabilizar a las personas indicadas en los subincisos 24.1.1, 24.3.1
Los recipientes se erigirn de acuerdo a las indicaciones del proyecto y a las especificaciones particulares. El contratista respetar la secuencia de operaciones que se marquen en los planos de montaje. Todos los elementos de la estructura recipiente debern quedar de acuerdo lneas de proyecto con una tolerancia de de su longitud, excepto las columnas y elementos verticales, en los que tolerancia ser de 1/1000. y del a las 1/500 otros dicha
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24.3.2
Estructuras metlicas de soporte.
Las estructuras metlicas que sirvan de apoyo a los recipientes en caso de haberlas, se fabricarn y montarn de acuerdo con los siguientes prrafos: 24.3.2.1 En estos trabajos se emplear nica y exclusivamente personal especializado y en caso de que PEP lo solicite, se les someter a las pruebas de aptitud que juzgue necesarias. 24.3.2.2 Todos los miembros de la estructura entre apoyos, sern de una sola pieza y solamente se admitirn los empalmes indicados por el proyecto. 24.3.2.3 Enderezado.- En caso de que sea necesario efectuarlo, deber hacerse en fro. En general, el procedimiento ser tal que no perjudique al metal.
24.3.2.7 Perforaciones.- Antes de perforar un material, se deber marcar sobre el mismo la posicin correcta de los agujeros. Para ello es conveniente usar plantillas o bien presentar las piezas. Se rechazar cualquier pieza con agujeros mal alineados. Las perforaciones para remaches, tornillos o pernos tendrn 1.6 mm (1/16 pulg) mas en dimetro que el dimetro nominal del herraje en cuestin. La perforacin no presentar deformaciones ni desgarraduras en los bordes. Con este objeto debern seguirse las siguientes recomendaciones: a) Si el espesor del material base de la estructura no es mayor que el dimetro nominal en 3.2 mm (1/8 pulg) puede usar punzn; En caso de que el material tenga un espesor mayor, deber usarse taladro o bien un punzn con un dimetro menor y ampliarse el agujero con una rima. No se permitir el uso de botadores para agrandar los agujeros. Ensamble.
b) 24.3.2.4 Cortes.- Podrn hacerse por medio de cizalla, sierra o soplete guiado mecnicamente, pero siempre de acuerdo con lo sealado en el proyecto y las especificaciones particulares. Los cantos que resulten debern ser cuidadosamente esmerilados, de manera que se obtenga una superficie uniforme y libre de rebabas y escoria. Esta operacin tendr una especial importancia cuando se trate de cantos que se van a soldar. 24.3.2.5 Rolado.- Se efectuar en fro, utilizando una roladora de la capacidad adecuada. La curvatura sealada en el proyecto deber comprobarse con una plantilla o cercha previamente cortada. De ninguna manera se corregir la curvatura de las piezas a base de golpes. 24.3.2.6 Maquinado.- Cuando alguna de las piezas tenga una superficie maquinada, el trabajo se efectuar precisamente con la herramienta indicada por el proyecto y las especificaciones particulares, debiendo satisfacer el acabado y las tolerancias que se estipulen.
24.3.3
Una vez armadas las diferentes piezas, stas debern quedar en las lneas y niveles que marca el proyecto o en todo caso dentro de las tolerancias que seale el mismo. Las piezas se ensamblarn libremente, sin que haya necesidad de forzarlas. No se permitirn juntas fuera de tolerancia. En el caso de que se juzgue necesario, el inspector podr exigir la utilizacin de Mesas de Armado, as como de tornillos o pernos auxiliares que garanticen la forma y dimensiones de la estructura. 24.3.4 Juntas remachadas en estructuras de soporte. Los remaches debern quedar perfectamente alineados y con las cabezas concntricas a las perforaciones as como perfectamente asentados sobre las superficies del metal. Es indispensable
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que las superficies en contacto se encuentren limpias y completamente libres de cualquier impureza. En el caso de una junta de friccin, dichas superficies no debern tener aceite, pintura ni recubrimiento galvnico. Todas las piezas de la junta debern sujetarse rgidamente por medio de pernos y tornillos mientras se efecta el remachado. Las cabezas de los remaches se estamparn con una mquina remachadora neumtica, hidrulica o elctrica. Para el procedimiento de remachado en caliente, se elevar la temperatura del remache entre 821 K (1 018 F) y 1 338 K (1949 F) y una vez embutido, deber llenar completamente el agujero. Se rechazar cualquier remache flojo, recalcado, quemado o con cualquier otro defecto que pueda reducir la efectividad de la unin. Los remaches se podrn colocar en fro, siempre y cuando se tomen las precauciones necesarias para no deformar las piezas de la junta. El uso de este procedimiento requiere la aprobacin previa de PEP. 24.3.5 Juntas soldadas en estructuras de soporte. La soldadura de arco o de gas puede ser empleada sola o en combinacin con remaches, pernos o tornillos; en este ltimo caso, la soldadura se disear para absorber la totalidad de los esfuerzos en las juntas. La preparacin del metal base, los electrodos, la secuencia y en general la tcnica de la soldadura, debern seguir lo establecido por la A.W.S. y el proyecto. De acuerdo con lo establecido en el prrafo 24.3.3.1, todos los soldadores debern ser calificados previamente a la iniciacin de los trabajos, de acuerdo con la seccin IX del cdigo ASME. Tratndose de soldadura de arco, el contratista deber usar una corriente con amperaje y voltaje apropiados, para obtener una fusin completa y una buena penetracin.
Tratndose de soldadura con gas de combustin de la misma; deber generarse el calor suficiente para obtener un flujo continuo de metal de aporte. Las superficies que van a soldarse, debern estar cortadas uniformemente y quedar libres de escorias, herrumbre, humedad, grasas, pintura o cualquier otra substancia extraa que afecte a la soldadura. En soldaduras a tope, las piezas debern colocarse tan prximas como sea posible y en ningn caso se separarn ms de 5 mm (0.196 pulg). Si la separacin es de 1.6 mm (1/16 pulg) o ms, se aadir sta al tamao especificado de la soldadura. En juntas traslapadas con soldadura de filete, la separacin entre superficies de contacto no debe exceder de 1.6 mm (1/16 pulg). En juntas a tope, es de especial importancia alinear perfectamente las piezas que se van a soldar. Cuando no se utilicen tiras de respaldo en este tipo de juntas, deber cincelarse o escarificarse la raz del cordn inicial por la parte posterior, antes de iniciar la soldadura por ese lado, de tal manera que se asegure un metal sano y una fusin completa. Si se utilizan tiras de respaldo, stas se podrn quitar con soplete al terminar la operacin, sin perjudicar el metal base ni la soldadura. Los esfuerzos residuales debidos a las concentraciones, debern mantenerse tan bajos como sea posible, ya que no se permiten deformaciones provocadas por soldadura. Para ello deber debern seguirse las siguientes recomendaciones. 24.3.5.1 El trabajo se har en posicin plana siempre que sea posible. 24.3.5.2 Se proporcionar a los operarios un programa de soldadura que fije la secuencia del proceso, de tal manera que se equilibre el calor aplicado. 24.3.5.3 La direccin de avance de la soldadura, debe ser a partir de los puntos que se encuentren fijos, hacia aquellos que estn
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relativamente libres; primero se soldar en aquellas direcciones en que se prevean las mximas contracciones y mientras las piezas se puedan mover libremente en esa direccin; al ltimo se dejarn aquellas soldaduras en las que se prevea la mnima contraccin. 24.3.5.4 En la fabricacin de trabes o elementos armados, los empalmes debern hacerse antes de que las piezas se suelden a otros miembros. 24.3.5.5 Ninguna soldadura podr efectuarse cuando la temperatura ambiente sea menor de 255 K (-0.4 F). 24.3.5.6 El metal base de la estructura deber ser precalentado antes de soldarse. 24.3.5.7 El precalentamiento deber efectuarse dentro de un radio de 7.5 mm a partir del punto que se est soldando y la temperatura sealada deber mantenerse mientras dure el proceso. En el caso de que PEP rechace alguna pieza deformada debido a la soldadura, tendr que reponerse ntegramente y de ninguna manera podr corregirse a base de calentamiento, martilleo o empuje con gatos. 24.3.6 Cimentacin y anclas.
retirarse antes de que la seguridad y calidad del trabajo lo permita. 24.3.6.2 El ensamble de todas las piezas deber lograrse en forma natural, sin que haya necesidad de esforzar los elementos. 24.3.6.3 Para las soldaduras de campo, las superficies en las que se van a trabajar, sern previamente limpiadas con cepillo de alambre, con el objeto de quitar cualquier material extrao o pintura de taller. 24.3.7 Daos.
El contratista ser responsable de que los esfuerzos en el recipiente y/o en la estructura que origine el uso de plumas, malacates, tensores, etc., o la aplicacin de cualquier carga de tipo accidental, no sobrepasen los lmites considerados en el proyecto. Deber prever el espacio necesario para efectuar sus maniobras, de tal manera que no vaya a daar la misma estructura u otra vecina. Por lo tanto, sern de la exclusiva responsabilidad del contratista los daos que llegue a originar. 24.3.8 Modificaciones o correcciones en campo. Cuando sea necesario corregir algn defecto o error, el contratista no podr hacer cortes, ni enderezar o reparar piezas sin la previa aprobacin de PEP; y cuando los trabajos contratados incluyan la fabricacin y el montaje, el contratista no tendr derecho a ninguna compensacin adicional por estos trabajos. Si el contratista es responsable nicamente del montaje y los defectos son imputables a la fabricacin a juicio de PEP, el contratista del montaje tendr derecho a una compensacin con cargo al fabricante del recipiente. 24.3.9 Elementos deformados.
El montaje no se podr iniciar antes de que la cimentacin o infraestructura se encuentre en condiciones de soportar las cargas. En caso de que la estructura de apoyo sea construida por otro contratista, PEP entregar al contratista responsable del montaje, las anclas colocadas; debiendo comprobar entre ambos la correcta posicin de las mismas. A partir de ese momento el contratista del montaje se responsabilizar de la conservacin de dichas anclas y cualquier correccin que sea necesario efectuar posteriormente no ser motivo de compensacin adicional. 24.3.6.1 Durante el montaje se podrn usar las conexiones temporales a base de pernos, tornillos, apuntalamientos y obra falsa que sean necesarios; estos elementos no podrn
No se montar ningn recipiente, parte de l o elementos de la estructura que se haya deformado durante el transporte o el montaje.
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24.3.10 Soldadura en campo. Las soldaduras en campo debern cumplir los requisitos de la seccin IX del cdigo ASME. 24.3.11 Registros. Los recipientes que tengan registros, entradas de hombre, etc., destinados a la inspeccin interior, se montarn siempre y cuando sea posible, de manera que sean perfectamente accesibles. Igualmente las vlvulas de purga y drenaje, debern quedar accesibles para su operacin y mantenimiento. 24.3.12 Placa de identificacin. La placa de identificacin del recipiente se localizar en un lugar accesible y fcilmente visible. 24.3.13 Pintura. Todas las superficies de la estructura, excepto aqullas que vayan a quedar ahogadas en concreto y las maquinadas, debern tratarse antes de salir del taller con dos manos de pintura anticorrosiva a base de aluminio. Este acabado se dar en todos los casos, salvo que el proyecto y/o las especificaciones particulares ordenen otro tratamiento. El procedimiento de aplicacin deber estar de acuerdo con la especificacin de P.3.411.01. Aplicacin e Inspeccin de Recubrimientos para Proteccin Anticorrosiva. En todos los casos, antes de cualquier aplicacin, debern limpiarse perfectamente las superficies, eliminar la humedad, la escoria o cualquier otro material extrao. 24.3.14 Limpieza final. El contratista del montaje est obligado a dejar completamente libre y limpio el sitio de la obra, una vez terminado el trabajo.
25.
Apndices.
25.1 Mtodo para la obtencin de la temperatura de operacin de la pared de recipientes en servicio. 25.1.1 Se instalarn por lo menos tres termopares en recipientes cuyo contenido estar a temperaturas arriba de las cuales el valor del esfuerzo permisible del material es menor que el valor del esfuerzo permisible a 311 K (100 F). Uno de los termopares se colocar en la cabeza o tapa que estar sujeta a la temperatura ms alta y los otros dos se localizarn sobre la envolvente en la zona de mxima temperatura. Para un grupo de recipientes en servicio similar, los termopares debern colocarse solamente a uno de los recipientes de cada grupo o batera, previniendo que cada recipiente tiene un dispositivo apropiado para la medicin de la temperatura del fluido entrante, con objeto de poder hacer una comparacin de la operacin de los diferentes recipientes y cualquier operacin anormal sea descubierta inmediatamente. Los termopares se fijarn a la superficie exterior del recipiente por medio de la insercin de las terminales en dos pequeos agujeros separados aproximadamente 12.7 mm (1/2 pulg) centro a centro, y aseguradas firmemente o por algn otro mtodo igualmente satisfactorio. 25.1.2 En lugar de las previsiones del subinciso 25.1.1, es optativo el suministro de un termopar de otro dispositivo para la medicin de temperatura, con objeto de obtener la temperatura del fluido en la zona del recipiente que tiene la ms alta temperatura. En este caso, la temperatura del metal se supondr que es la misma que la temperatura mxima del fluido. 25.2 Bases para establecer los valores del esfuerzo. 25.2.1 Para determinar los valores del esfuerzo permisible para las partes sujetas a presin, esta especificacin se gua por la
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satisfactoria experiencia en el servicio, as como por la evidencia del comportamiento satisfactorio disponible. Dicha evidencia se considera equivalente a los datos de pruebas, en donde las condiciones de operacin son conocidas con certeza. En la evaluacin de nuevos materiales, algunas veces es necesario guiarse por la comparacin de informacin de pruebas con los datos disponibles sobre las aplicaciones satisfactorias de materiales similares. propiedades mecnicas 25.2.2 Las consideradas y los factores aplicados para establecer esfuerzos mximos permisibles, se dan a continuacin: A temperaturas abajo del lmite termoplstico (Creep), el valor del esfuerzo mximo permisible para materiales ferrosos es menor de los siguientes: 25.2.2.1 (1/4) de la resistencia mnima a la tensin especificada, a temperatura ambiente. 25.2.2.2 (1/4) de la resistencia a la tensin, a la temperatura especificada. 25.2.2.3 (5/8) del esfuerzo mnimo de cedencia a la temperatura ambiente. 25.2.2.4 (5/8) del esfuerzo de cedencia, a la temperatura especificada. En la tabla 3 de esta especificacin se dan dos juegos de valores para el esfuerzo permisible. Los valores mayores se debern usar donde deformaciones ligeramente grandes no son objetables por s mismas. Los mayores valores alternativos estn identificados por un nmero de nota al calce. Estos valores para materiales austenticos exceden del 62.5% del esfuerzo ltimo, pero no exceden el 90% del esfuerzo de cedencia a la temperatura especificada. Estos esfuerzos mayores no son recomendables para el diseo de bridas y otras aplicaciones sensibles a las deformaciones.
25.2.3 En temperaturas dentro de zonas de termoplasticidad (creep range), el valor del esfuerzo mximo permisible no deber exceder del menor de los siguientes: 25.2.3.1 (100%) del esfuerzo promedio para un rgimen termoplstico (Creep rate) de 0.01% por cada 1 000 horas. 25.2.3.2 (67%) del esfuerzo promedio para ruptura despus de 100 000 horas. 25.2.3.3 (80%) del esfuerzo mnimo ruptura despus de 100 000 horas. para
Para material ferroso de tornillera, la base para la unin de los esfuerzos es la misma que para los otros materiales, con la adicin de que los esfuerzos para materiales tratados trmicamente, a una temperatura abajo de la zona de plasticidad, no excedieran del menor de los siguientes: 20% de la resistencia mnima especificada a la tensin a temperatura ambiente o 25% del esfuerzo mnimo especificado de cedencia a temperatura ambiente.
26.
Criterios de medicin.
Los criterios de medicin estn 26.1 encaminados a fijar con exactitud las cantidades de obra, de manera que pueda medirse tanto las partes del recipiente como el recipiente completo, as como para establecer las unidades de medicin y su aproximacin, congruentes con el tipo y costo de la obra. La unidad de medida para un 26.2 recipiente ser la pieza; entendindose por pieza el recipiente completo, diseado de acuerdo con la especificacin P.2.0343.01 y fabricado y probado de acuerdo con los captulos aplicables de este documento y las especificaciones particulares.
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En la fabricacin de recipientes a 26.3 presin se debern distinguir los tipos de materiales, el conformado de las partes, los accesorios y boquillas, los recubrimientos, etc., para constituir el precio unitario del recipiente. En caso de querer determinar el costo 26.4 de cada concepto, se determinar el precio unitario parcial del acarreo, conformado, armado, soldadura, transporte y montaje, etc., si procede. Bajo estas bases debern medirse las 26.5 diferentes fases del desarrollo de la obra hasta determinar los precios unitarios o los costos parciales. En el proyecto se determinarn las 26.6 cantidades de obra para el presupuesto de la fabricacin, basado en el estudio de los precios unitarios. En la realizacin de la obra debern recopilarse los datos reales. Tanto de cantidades de obra como de precios unitarios para constituir los precios unitarios parciales y totales.
27.1.3 Los conceptos de trabajo se debern identificar y medir con facilidad y exactitud en la obra y se podrn cuantificar con base en el proyecto, exclusivamente. 27.1.4 Dentro del concepto de trabajo principal que es el recipiente completo, se podrn fijar los conceptos parciales de la tabla 30. 27.1.5 El fabricante especificar claramente en qu grado de armado entregar el recipiente. Notas. De acuerdo a las indicaciones de la Secretaria de Economa se deber utilizar el Sistema General de unidades de medida sobre cualquier otro. Norma Oficial Mexicana NOM 008 SCFI 1993 Equivalencias a utilizar en esta especificacin segn el Sistema General de Unidades: 1 mm 1 cm = = = = = = = = = 0.03937 0.3937 3.289 2.202 0.0102 0.145 pulgadas pulgadas pies lb kg/cm
2
27. 27.1
Conceptos de trabajo. 1m Generalidades. 1 kg
27.1.1 De acuerdo con el instructivo de la Comisin Tcnico Consultiva de Contratos y Obras Pblicas cuyos lineamientos sirven de base para la elaboracin de esta especificacin, los conceptos de trabajo son las divisiones en que se pueden fraccionar una obra para los fines de estimacin y pago, haciendo subdivisiones de acuerdo con la importancia del concepto de trabajo. 27.1.2 En cada concepto de trabajo se deber especificar con precisin todos los materiales y operaciones que se incluyan en ste.
1 kPa 1 kPa kPa C K
libras/pulgadas
kilo Pascal (F - 32) / 1.8 C + 273
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28. 28.1
Bibliografa. ASME.
Estndar ASME B 16.15 Accesorios roscados de bronce fundidos clase 125 y 250 (1994). (Cast Bronce Threaded Fittings). Estndar ASME B 16.20 Empaques metlicos para tubera bridada Uniones tipo anillo, en espiral y enchaquetados. (1994) (Metallic Gaskets for Pipe Flanges - Ring-joint, Spiral-wound and Jacketed.). Estndar ASME B 16.24 Bridas y accesorios para tuberas de Aleacin de Cobre Fundidas; clase 150, 300, 400, 600, 900, 1500 y 2500. (1998) (Cast Cupper Alloy Pipe Flanges and Flanged Fittings class 150, 300, 400, 600, 900, 1500 y 2500). Estndar ASME B 16.28 Codos de radio corto y "U" de acero forjado soldados a tope. (1994) (Wrought Steel butt Welding-short Radius Elbows and Returns). Estndar ASME B 16.42 Bridas de tuberas de acero dctil y accesorios bridados, clase 150 y 300 (1998). (Ductil Iron Pipe Flanges and Flanged Fittings class 150 y 300). Estndar ASME B 18.2.1 Pernos y tornillos con cabezas cuadradas y hexagonales - serie ingles. (1992) (Square and hex bolts and screws inch series). Estndar ASME B 18.2.2 Tuercas cuadradas y hexagonales (1993)(Square and Hex Nuts). Estndar ASME B 36.10M Tubo de acero forjado soldado y sin costura (1985) (Welded and Seamless Wrought Steel Pipe). 28.2 ASTM.
28.1.1 Cdigo de calderas y recipientes a presin (Boiler and Pressure Vessel Code). Seccin I. Calderas de potencia.(1998)(Power Boilers). Seccin II. Materiales. (1998) (Materials). Parte A - Especificacin de materiales ferrosos. Parte B - Especificacin de materiales no ferrosos. Parte C- Especificacin de materiales de varillas para soldar, electrodos y metales de relleno. Parte D- Propiedades. Seccin V. Inspeccin no destructiva. (1998)(Non Destructive Examination). Seccin VIII (Divisin 1) Recipientes a presin. (1998) (Pressure Vessels). Seccin IX. Calificacin de soldadura. (1998)(Welding and Brazing Qualifications). 28.1.2 Publicaciones Publications.). del ASME. (ASME
Estndar ASME B 1.20.1 Tubos roscados, Servicio general. (1992) (Pipe Threads, General Purpose.) Estndar ASME B 16.5 Bridas y accesorios para tuberas de NPS hasta 24 NPS.(1996)(Pipe Flanges and Flanged Fittings NPS through NPS 24). Estndar ASME B 16.9 Accesorios fabricados de aceros forjados soldados a tope.(1993) (Factorymade Wrought Steel Buttwelding Fittings). Estndar ASME B 16.11 Accesorios forjados, manguitos soldados y roscados. (1996) (Forged Fittings, Socket Welding and Threaded).
ASTM-A-36 Acero al carbn estructural.(1999) (Carbon structural steel). ASTM-A-53 Tubos de acero, negros y recubiertos de zinc por inmersin en caliente con o sin costura (1999)(Pipe steel, black and hot-dipped, zinccoated welded and seamless).
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ASTM-A-105 Forjas de acero al carbn para aplicaciones en tuberas. (1998) (Carbon steel forgings for piping aplications.). ASTM-A-106 Tubos de acero al carbn sin costura para servicio de alta temperatura. (1999) (Seamless carbon steel pipe for high-temperature service). ASTM-A-181 Forjas de acero al carbn para usos generales en tuberas. (1995) (Carbon steel forgings for general-purpose pipings). ASTM-A-193 Tornillos de acero de aleacin e inoxidables para servicios de alta temperatura. (1999) (Alloy steel and stainless steel bolting materials for high-temperature service). ASTM-A-194 Tuercas para tornillos de acero al carbn y aleacin para servicios de alta presin y temperatura. (1999) (Carbon and alloy steel nuts for bolts for high-pressure and high-temperature service). ASTM-A-263 Hojas, cintas y placas de acero al cromo resistente a la corrosin, tipo Clad. (1999) (Corrosion-resisting cromium steel-clad plate, sheet and strip). ASTM-A-264 Hojas, cintas y placas de acero inoxidable al cromo-niquel, tipo Clad. (1999) (Stainless cromium-nickel steel-clad plate, sheet and strip). ASTM-A-265 Placa de aleacin de acero al nquel y base nquel. (1999) (Nickel and nickel-base alloyclad steel plate). ASTM-A-283 Placas de acero al carbn con resistencia a la tensin baja e intermedia. (1998) (Low and intermediate tensile strenght carbon steel plates). ASTM-A-285 Placas para recipientes a presin de acero al carbn con resistencia a la baja e intermedia tensin. (1996) (Pressure vessel plates, carbon steel, low and intermediate tensile strenght).
ASTM-A-307 Tornillos y pernos de acero al carbono, con resistencia a la tensin de 60,000 2 lb/pulg . (1997) (Carbon steel bolts and studs, 60,000 psi tensile strenght). ASTM-A-312 Tubos de acero inoxidable austentico con o sin costura. (1999) (Seamless and welded austenitic stainless steel pipes). ASTM-A-350 Forjas de acero al carbn y baja aleacin que requieren prueba de impacto para accesorios de tubera. (1999) (Carbon and lowalloy steel forgings, requiring notch toughness testing for piping components). ASTM-A-515 Placas de acero al carbn para recipientes a presin para servicios de temperatura alta e intermedia. (1997) (Pressure vessel plates carbon steel, for intermediate and higher temperature service). ASTM-A-516 Placas de acero al carbn para recipientes a presin para servicios de temperatura baja y moderada. (1996) (Pressure vessel plates carbon steel, for moderate and lower temperature service). ASTM-A-563 Tuercas de acero al carbn y de aleacin. (1997) (Carbon and alloy steel nuts). 28.3 Pemex/PEP.
Especificacin P.2.411.01 Sistema de proteccin anticorrosiva a base de recubrimientos. Especificacin P.3.0351.01 Aplicacin e inspeccin de recubrimientos para proteccin anticorrosiva. NOM-093-SCFI-1994 presin. Vlvulas de relevo de
Especificacin P.2.343.01 Diseo de recipientes a presin. Norma 2.421.01 Sistema de tuberas de transporte y recoleccin de hidrocarburos (partes I, II y III).
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Especificacin de seguridad No.06.0.01 Requisitos mnimos para la autorizacin de cambio de servicio de recipientes a presin. Especificacin de seguridad Ci-1. No.0.09.0.03 Perodos mximos permisibles para la inspeccin y calibracin de vlvulas de alivio. Especificacin de seguridad No.0.09.0.04 Reglamento con respecto a la instalacin de vlvulas de bloqueo en las vlvulas de seguridad. 28.4 ASNT.
STN-TC-1A - Prctica recomendada para la calificacin y certificacin del personal de pruebas no destructivas.
29. Concordancia internacionales.
con
normas
Esta especificacin o regulacin tcnica no coincide con ninguna norma internacional.
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30.
ANEXO I
TABLAS.
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Tabla 1 Aceros al carbono y de baja aleacin.

Composicin nominal Aceros al carbono C-Mn-Si C-Mn-Si 10 C 10 C 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Placa Placa Placa Placa Placa Tubo s/cost Tubo s/cost Tubo s/cost Placa Placa Placa Placa Tubo s/cost Tubo s/cost SA-612 SA-612 SA-283 SA-285 SA-414 SA-192 SA-179 SA-106 SA-283 SA-285 SA-414 SA-283 SA-333 SA-334 A B B B C 1 1 1 2 A B A A A C-Mn C-Mn No P Grupo Forma del No. producto No. de especificacin Grado Composicin nominal Aceros al carbono 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Fundicin Placa Placa Placa Tubo s/cost Tubo s/cost Placa Forja Forja Fundicin Fundicin Forja Placa Forja SA-216 SA-414 SA-562 SA-662 SA-106 SA-210 SA-414 SA-105 SA-181 SA-216 SA-216 SA-372 SA-414 SA-372
1
No P
Grupo Forma del No. producto
No. de especificacin
Grado
E A B C C F
II WCB WCC II G III

y menores, >
Placa
SA-285
Tornillo
SA-449
de 1,hasta 1,>de 1, hasta 3
1 1 1 1 1 1 1 C-Si C-Si C-Si C-Si 1 1 1 1 1 1 1 1
1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
Placa Forja Tubo s/cost Tubo s/cost Placa Placa Tubo s/cost Tubo s/cost Tubo s/cost Placa Placa Tubo s/cost Tubo s/cost Forja Forja
SA-414 SA-372 SA-333 SA-334 SA-263 SA-414 SA-53 SA-524 SA-524 SA-515 SA-516 SA-106 SA-210 SA-181 SA-266
Aceros de baja aleacin Mo Forja 3 3 3 3 3 3 3 C Mo Mn Mo 3 3 1 1 1 1 2 2 2 2 2 Tubo s/cost Placa Fundicin Fundicin Placa Forja Forja Placa Placa SA-372 SA-335 SA-204 SA-217 SA-352 SA-204 SA-182 SA-336 SA-20 SA-302 IV P1 A WC1 LC1 B F1 F1 C A
6 6 D D 8 I II 80 80 B A1
C Mo C Mo C Mo C Mo C Mo
147/226

Tabla 1 Aceros al carbono y de baja aleacin (continuacin).

Composicin nominal Mn-Mo Mn-Mo-Ni C-Mn-Mo C-Mn-Mo 0.4-0.7 Ni C-Mn-Mo 0.4-0.7Ni CV CV Mn V Mn V 10Mn-0.08V Cr-Mn-Si Cr-Mn-Si Cr-Cu-Ni-Al Cr-Cu-Ni-Al 1/8Cr- Ni-0.4Cu 1/8Cr-0.6Ni-0.1Cu Cr-Cu-Mo 1Cr-1/8Mo Aceros de baja aleacin Cr-1/8Mo Cr-1/8Mo V Cr-1/8Mo V Cr-1/8Mo V Cr-1/8Mo Ni-Cr-1/8Mo Ni-Mo-V Ni-Mo-V Ni-Cr-Mo-V Ni-Cr-Mo-V 0.6Ni-0.6Cr-0.25Mo 1.0 Mn-0.08 V 1.2Mn-0.20Mo 1.2Mn-0.20Mo Cr-Mo Ni-Cr-Mo 4 4 3 3 3 3 10F 10A 10F 10F 1 1 3 3 3 3 6 1 6 6 Forja Tornillo Tornillo Tornillo Fundicin Fundicin Forja Forja Forja Forja Fundicin Fundicin Fundicin Fundicin Tornillo Tornillo Tornillo Tornillo SA-372 SA-193 SA-193 SA-193 SA-217 SA-217 SA-508 SA-541 SA-508 SA-541 SA-487 SA-487 SA-487 SA-487 SA-320 SA-354 SA-354 SA-354 VIII B16>4 B16>2<4 B16>2 WC4 WC5 CI 3 CI 3 CI 2 CI 2 CI 4N CI 10 CI 24 CI 20 L7, L43 8B 8C 8D No P 3 3 3 3 1 1 10A 10A 10A 4 4 4 4 4 4 Grupo No. 2 3 3 3 2 2 1 1 1 1 1 2 2 2 2 Forma del producto Placa Placa Placa Placa Forja Forja Placa Placa Fundicin Placa Placa Tubo s/cost Forja Tubo s/cost Tubo s/cost Forja Forja No. de especificacin SA-302 SA-533 SA-533 SA-533 SA-508 SA-541 SA-225 SA-225 SA-487 SA-202 SA-202 SA-333 SA-350 SA-423 SA-423 SA-372 SA-372 Grado b,C,D A,Cl 1 B,Cl 1 C,Cl 1 Cl 1 Cl 1 A B Cl 1N A B 4 LF4 1 2 V(C,A,D) V(A,B,D,E) Composicin No Grupo Forma del nominal 2 Ni 2 Ni 3 Ni 3 Ni 2 Ni 3 Ni 2 Ni 3 Ni 2 Ni 3 Ni 3 Ni Cr- Mo Cr- Mo Cr- Mo Cr- Mo Cr- Mo 1 Cr-V 1 Cr- 1/5 Mo 1 Cr-1/5 Mo 1 Cr-1/5 Mo 1 Cr- Mo 1 Cr- Mo 1 Cr- Mo 1 Cr- Mo 1 Cr- Mo 1 Cr- Mo 1 Cr- Mo 1Cr-Mo Si 1Cr-Mo Si 1Cr-Mo Si 1Cr-Mo Si 1Cr-Mo Si 1Cr- Mn 1Cr- Mo 1Cr-Mo Si 1 Si- Mo 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 4 3 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 P 9A 9A 9B 9B 9A 9B 9A 9B 9A 9B 9B 3 3 3 3 3 10B No. 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 1 1 2 2 producto Tubo s/cost Tubo s/cost Tubo s/cost Tubo s/cost Fundicin Fundicin Placa Placa Placa Placa Forja Placa Placa Tubo s/cost Tubo s/cost Forja Tubo s/cost Tornillo Tornillo Tornillo Placa Placa Tubo s/cost Tubo s/cost Tubo s/cost Forja Forja Tubo s/cost Tubo s/cost Tubo s/cost Tubo s/cost Placa Forja Fundicin Placa Tubo s/cost No. de especificacin SA-333 SA-334 SA-333 SA-334 SA-352 SA-352 SA-203 SA-203 SA-203 SA-203 SA-350 SA-387 SA-387 SA-335 SA-213 SA-182 SA-213 SA-193 SA-193 SA-193 SA-387 SA-387 SA-213 SA-335 SA-369 SA-182 SA-336 SA-199 SA-213 SA-335 SA-369 SA-387 SA-182 SA-217 SA-387 SA-335 Grado 7 7 3 3 LC2 LC3 A D B E LF3 2 CI 1 2 CI 2 P2 T2 F2 T17 B7>4 B7>2<4 B7<2 12 CI 1 12 CI 2 T12 P12 FP12 F 12 CI F 12 T11 T11 P11 FP11 11 CI 1 F 11 WC6 11 CI 2 P15
148/226

Tabla 1 Aceros al carbono y de baja aleacin (continuacin).

Composicin No Grupo Forma del nominal 2 Ni 2 Ni P 9A 9A No. 1 1 No. de producto especificacin Tubo s/cost Tubo s/cost SA-333 SA-334 Grado 9 9 Composicin No Grupo Forma del nominal 2 Cr- Mo 2 Cr- Mo 5 Cr Mo Aceros de Baja Aleacin 2 Cr 1 Mo 2 Cr 1 Mo 2 Cr 1 Mo 2 Cr 1 Mo 2 Cr 1 Mo 2 Cr 1 Mo 2 Cr 1 Mo 2 Cr 1 Mo 2 Cr 1 Mo 3 Cr 1 Mo 3 Cr 0.9 Mo 3 Cr 0.9 Mo 3 Cr 1 Mo 3 Cr 1 Mo 3 Cr 1 Mo 3 Cr 1 Mo 5 Cr Mo 5 Cr Mo 5 5 5 5 5 5 5 5 0F 5 5 5 5 5 5 5 5 5 1 1 1 1 1 1 1 1 6 1 1 1 1 1 1 1 2 2 Tubo s/cost Tubo s/cost Placa Forja Fundicin Forja Placa Forja Fundicin Placa Tubo s/cost Tubo s/cost Forja Forja Placa Forja Placa Tubo s/cost SA-213 SA-335 SA-387 SA-336 SA-217 SA-182 SA-387 SA-336 SA-487 SA-387 SA-213 SA-335 SA-336 SA-182 SA-387 SA-336 SA-387 SA-213 T22 P22 22 CI 1 F 22 WC9 F22 22 CI 2 F 22 CI 8H 21 CI 1 T21 P21 F 21 F21 21 CI 2 F 21 5 CI 1 T5 5 Cr Mo 5 Cr Mo-Si 5 Cr Mo-Si 5 Cr Mo-Ti 5 Cr Mo-Ti 5 Cr Mo 5 Cr Mo 5 Cr Mo 5 Cr Mo 5 Cr Mo 5 Cr Mo 7 Cr Mo 7 Cr Mo 7 Cr Mo 9 Cr 1 Mo 9 Cr 1 Mo 9 Cr 1 Mo 9 Cr 1 Mo 5 5 5 5 5 5 5 2 2 2 2 2 2 2 P 4 4 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 5 No. 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 No. de producto especificacin Tubo s/cost Tubo s/cost Tubo s/cost Forja Tubo s/cost Tubo s/cost Tubo s/cost Tubo s/cost Forja Placa Forja Forja Fundicin Tornillo Forja Tubo s/cost Tubo s/cost Tubo s/cost Tubo s/cost Fundicin Forja SA-199 SA-369 SA-335 SA-336 SA-213 SA-335 SA-213 SA-335 SA-182 SA-387 SA-336 SA-182 SA-217 SA-193 SA-182 SA-213 SA-335 SA-213 SA-335 SA-217 SA-182 Grado P 3b FP 3b P5 F5 T5b P5b T5c P5c F5 5 CI 2 F 5 F 5a C5 B5 F7 T7 P7 T9 P9 C12 F9
149/226

Tabla 2 Tubos de manufactura soldada. Composicin nominal Acero al Carbono Acero al Carbono Acero al Carbono Acero al Carbono Acero al Carbono Acero al Carbono Acero al Carbono Acero al Carbono Acero al Carbono Acero al Carbono Acero al Med. Carbono Acero al Carbono C-1/2 Mo C-1/2 Mo C-1/2 Mo 3/8 Cr-1/9 Ni-0.4 Cu 3/8 Ni-0.6 Cu-0.1 Mo 2 1/8 Ni 3 1/8 Ni Grupo No. 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 1 1 Forma del producto Tubo Soldado. Tubo Soldado. Tubo Soldado. Tubo Soldado. Tubo Soldado. Tubo Soldado. Tubo Soldado. Tubo Soldado. Tubo Soldado. Tubo Soldado. Tubo Soldado. Tubo Soldado. Tubo Soldado. Tubo Soldado. Tubo Soldado. Tubo Soldado. Tubo Soldado. Tubo Soldado. Tubo Soldado. No. de especificacin SA-557 SA-53 SA-135 SA-178 SA-214 SA-226 SA-334 SA-53 SA-587 SA-334 SA-178 SA-557 SA-250 SA-250 SA-250 SA-423 SA-423 SA-334 SA-334 Grado A A A A ... ... 1 B ... 6 C B T1b T1 T1a 1 2 7 3
No. P 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 3 3 3 4 4 9A 9B
150/226

Tabla 3 Acero de alta aleacin.

Composicin No. Grupo Forma del nominal 12 Cr-Al 12 Cr-Al 13 Cr 13 Cr 12 Cr-Al 13 Cr 15 Cr 17 Cr 11 Cr-Ti 13 Cr 15 Cr 17 Cr 13 Cr 13 Cr 13 Cr 13 Cr 2/8 Mo 13 Cr 15 Cr 17 Cr 17 Cr 26 Cr 26 Cr 77 Cr 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 6 7 6 10E 10E 10E 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 2 2 1 5 5 5 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 P 7 7 7 6 7 6 6 7 7 6 6 7 6 6 6 6 No. 1 1 1 1 1 1 2 2 1 1 1 2 1 3 1 3 producto Placa Tubo s/cost Placa Tubo s/cost Tubo sold. Tubo sold. Tubo sold. Tubo sold. Tubo sold. Placa Placa Placa Barra Forja Forja Fundicin Tornillo Tubo s/cost Tubo s/cost Barra Tubo sold. Tubo s/cost Tubo s/cost Forja Placa Tubo s/cost Tubo s/cost Barra Placa Tubo s/cost Tubo s/cost Forja Barra Tubo sold. Tubo sold. Tubo sold. Tubo sold. No. de especificacin SA-240 SA-268 SA-240 SA-268 SA-268 SA-268 SA-268 SA-268 SA-268 SA-240 SA-240 SA-240 SA-479 SA-182 SA-336 SA-351 SA-193 SA-268 SA-268 SA-479 SA-268 SA-268 SA-268 SA-182 SA-240 SA-213 SA-312 SA-479 SA-240 SA-213 SA-312 SA-182 SA-479 SA-249 SA-312 SA-249 SA-312 TP429 TP430 430 TP329 TP329 TP446 F304L 340L TP304L TP304L 394L 394L TP394L TP394L F394L 304L TP304L TP304L TP304L TP304L Grado 405 TP405 410S TP410 TP405 TP410 TP429 TP430 TP409 410 429 430 410 F6 F6 CA15 Composicin No. Grupo Forma del nominal 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni P 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 No. 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 producto Fundicin Tubo s/cost Tubo s/cost Forja Forja Forja Tubo s/cost Tubo s/cost Forja Forja Forja Placa Barra Placa Barra Placa Tubo s/cost Tubo s/cost Tubo s/cost Tubo s/cost Tubo s/cost Tubo s/cost Tubo Fund Forja Forja Barra Placa Tubo Tubo Tubo s/cost Tubo s/cost Tubo s/cost Tubo s/cost Forja Forja Barra Tubo sold. No. de especificacin SA-351 SA-430 SA-430 SA-182 SA-182 SA-335 SA-430 SA-430 SA-182 SA-182 SA-336 SA-240 SA-479 SA-240 SA-479 SA-240 SA-213 SA-213 SA-312 SA-312 SA-376 SA-376 SA-452 SA-182 SA-182 SA-479 SA-240 SA-213 SA-213 SA-312 SA-312 SA-376 SA-376 SA-182 SA-182 SA-479 SA-249 Grado CF3 FP304 FP304H F304 F304H F6 FP304 FP304H F304 F304H F6 302 302 302 302 304 TP304 TP304H TP304 TP304H TP304 TP304H TP304H F304 F304H 304 304 TP304 TP304H TP304 TP304H TP304 TP304H F304 F304H 304 TP304
151/226

Tabla 3 Acero de alta aleacin (continuacin).

Composicin nominal 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni-S 18 Cr-8 Ni-Se 18 Cr-8 Ni 16Cr-12Ni-2Mo 16Cr-12Ni-2Mo 16Cr-12Ni-2Mo 16Cr-12Ni-2Mo 16Cr-12Ni-2Mo 16Cr-12Ni-2Mo 16Cr-12Ni-2Mo 16Cr-12Ni-2Mo 16Cr-12Ni-2Mo 16Cr-12Ni-2Mo 16Cr-12Ni-2Mo 16Cr-12Ni-2Mo 16Cr-12Ni-2Mo 18Cr-9Ni-2Mo 18Cr-9Ni-2Mo 18Cr-9Ni-2Mo 18Cr-9Ni-2Mo 16Cr-12Ni-2Mo 16Cr-12Ni-2Mo 16Cr-12Ni-2Mo 16Cr-12Ni-2Mo 16Cr-12Ni-2Mo 16Cr-12Ni-2Mo 16Cr-12Ni-2Mo 18Cr-13Ni-3Mo 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 No. Grupo Forma del P 8 8 8 8 8 8 8 No. 1 1 1 1 1 1 1 producto Fundicin Fundicin Fundicin Tubo sold. Tubo sold. Tubo sold. Tubo sold. Tornillo Tornillo Tornillo Tornillo Fundicin Placa Tubo s/cost Tubo s/cost Forja Barra Placa Tubo s/cost Tubo s/cost Forja Barra Tubo sold. Tubo sold. Tubo sold. Fundicin Fundicin Fundicin Fundicin Tubo s/cost Tubo s/cost Forja Tubo s/cost Tubo s/cost Forja Placa Placa No. de especificacin SA-351 SA-351 SA-351 SA-249 SA-249 SA-312 SA-312 SA-193 SA-320 SA-320 SA-320 SA-351 SA-240 SA-213 SA-312 SA-182 SA-479 SA-240 SA-213 SA-312 SA-182 SA-479 SA-249 SA-312 SA-312 SA-351 SA-351 SA-351 SA-351 SA-430 SA-430 SA-336 SA-430 SA-430 SA-336 SA-240 SA-240 Grado CF3 CF6 CF3 TP304 Composicin nominal 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 18 Cr-8 Ni 16Cr-12Ni-2Mo No. Grupo Forma del P 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 No. 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 producto Tubo sold. Tubo sold. Tubo sold. Tubo s/cost Tubo s/cost Tubo s/cost Tubo s/cost Tubo s/cost Tubo s/cost Barra Placa Placa Tubo s/cost Tubo s/cost Tubo s/cost Tubo s/cost Tubo s/cost Tubo s/cost Tubo s/cost Tubo Fund Forja Forja Barra Placa Placa Tubo sold. Tubo sold. Tubo sold. Tubo sold. Tubo sold. Placa Placa Tubo s/cost Tubo s/cost Tubo sold. Tubo sold. Tubo sold. No. de especificacin SA-249 SA-312 SA-312 SA-213 SA-312 SA-312 SA-312 SA-376 SA-376 SA-479 SA-249 SA-249 SA-213 SA-213 SA-312 SA-312 SA-312 SA-376 SA-376 SA-452 SA-182 SA-182 SA-479 SA-240 SA-240 SA-249 SA-312 SA-312 SA-312 SA-312 SA-240 SA-240 SA-213 SA-213 SA-249 SA-249 SA-249 Grado TP304H TP304 TP304H TP316H TP316 TP316H 317 TP316 TP316H 316 316 317 TP316 TP316H TP316 TP316H TP317 TP316 TP316H TP316H F316 F316H 316 317L 317L TP316 TP316 TP316H TP317 XM-15 XM-15 XM-15 XP-15 XP-15 XM-15 XM-15 TP316
TP304H 16Cr-12Ni-2Mo TP304 16Cr-12Ni-2Mo
TP304H 18Cr-13Ni-3Mo B8 C B8 B8F S 16Cr-12Ni-2Mo 16Cr-12Ni-2Mo 16Cr-12Ni-2Mo
B8F Se 16Cr-12Ni-2Mo CF3A 316L 18Cr-13Ni-3Mo 16Cr-12Ni-2Mo
TP316L 16Cr-12Ni-2Mo TP316L 16Cr-12Ni-2Mo F316L 316L 316L 16Cr-12Ni-2Mo 18Cr-13Ni-3Mo 16Cr-12Ni-2Mo
TP316L 16Cr-12Ni-2Mo TP316L 16Cr-12Ni-2Mo F316L 316L 16Cr-12Ni-2Mo 16Cr-12Ni-2Mo
TP316L 16Cr-12Ni-2Mo TP316L 18Cr-13Ni-3Mo TP316L 18Cr-13Ni-3Mo CF394 CF394 CF394 CF394 FP316 FP316H F316 FP316 FP316H F316 316 317 16Cr-12Ni-2Mo 16Cr-12Ni-2Mo 16Cr-12Ni-2Mo 18Cr-13Ni-3Mo 18Cr-18Ni 18Cr-18Ni 18Cr-18Ni 18Cr-18Ni 18Cr-18Ni 18Cr-18Ni 18Cr-18Ni 16Cr-12Ni-2Mo
152/226


Composicin No Grupo Forma del nominal P No. 1 1 1 1 1 producto Tubo s/cost Tubo sold. Tubo sold. Tubo sold. Tubo sold. Tornillo Tornillo 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 Tubo s/cost Forja Forja Tubo s/cost Forja Tubo s/cost Forja Forja Tubo s/cost Forja Placa Tubo s/cost Tubo s/cost Tubo s/cost Placa Tubo s/cost Tubo s/cost Tubo s/cost Tubo s/cost Tubo sold. Tubo sold. Tubo sold. Tubo sold. Placa Tubo s/cost Tubo s/cost Tubo s/cost Tubo s/cost Placa Tubo s/cost No. de especificacin SA-213 SA-312 SA-312 SA-312 SA-249 SA-193 SA-320 SA-430 SA-182 SA-336 SA-430 SA-182 SA-430 SA-182 SA-336 SA-430 SA-182 SA-240 SA-213 SA-312 SA-430 SA-240 SA-213 SA-312 SA-316 SA-430 SA-249 SA-312 SA-312 SA-312 SA-240 SA-213 SA-312 SA-376 SA-430 SA-240 SA-213 Grado Composicin No Grupo Forma del nominal P No. 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 producto Tubo sold. Tubo sold. Tubo sold. Placa Tubo s/cost Tubo s/cost Tubo s/cost Forja Barra Tubo s/cost Tubo s/cost Tubo s/cost Forja Placa Tubo s/cost Tubo s/cost Tubo s/cost Forja Barra Tubo s/cost Tubo s/cost Tubo s/cost Forja Tubo sold. Tubo sold. Tubo sold. Tubo sold. Tubo sold. Tubo sold. Tubo sold. Tubo sold. Tornillo Tornillo 8 8 8 8 1 1 1 1 Tubo s/cost Tubo s/cost Tubo s/cost Tubo s/cost No. de especificacin SA-249 SA-249 SA-312 SA-240 SA-213 SA-312 SA-376 SA-182 SA-479 SA-213 SA-312 SA-376 SA-182 SA-240 SA-213 SA-312 SA-376 SA-182 SA-479 SA-213 SA-312 SA-376 SA-182 SA-249 SA-312 SA-249 SA-312 SA-249 SA-312 SA-249 SA-312 SA-193 SA-320 SA-430 SA-430 SA-430 SA-430 Grado TP316H TP304N TP304N 321 TP321 TP321 TP321 F321 321 TP321H TP321H TP321H TP321H 321 TP321 TP321 TP321 F321 321 321H TP321H TP321H TP321H TP321 TP321 TP321H TP321H TP321 TP321 TP321H TP321H 88TCI1 88T FP347 FP347H FP347 FP347H
16Cr-12Ni-2Mo 8 16Cr-12Ni-2Mo 8 16Cr-12Ni-2Mo 8 18Cr-13Ni-3Mo 8 18Cr-13Ni-3Mo 8 16Cr-12Ni-2Mo 16Cr-12Ni-2Mo 18Cr-10Ni-Ti 18Cr-10Ni-Ti 18Cr-10Ni-Ti 18Cr-10Ni-Ti 18Cr-10Ni-Ti 18Cr-10Ni-Ti 18Cr-10Ni-Ti 18Cr-10Ni-Ti 18Cr-10Ni-Ti 18Cr-10Ni-Ti
TP316 16Cr-12Ni-2Mo 8 TP316 TP316H TP317 TP317 88MCI 88M FP321 F321 F8 TP321H F321H FP321 F321 F8 FP321H F321H 316N TP316N TP316N TP316N 316N TP316N TP316N TP316N FP316N TP316N TP316N TP316N TP316N TP304N TP304N TP304N 18Cr-6Ni 18Cr-6Ni 18Cr-10Ni-Ti 18Cr-10Ni-Ti 18Cr-10Ni-Ti 18Cr-10Ni-Ti 18Cr-10Ni-Ti 18Cr-10Ni-Ti 18Cr-10Ni-Ti 18Cr-10Ni-Ti 18Cr-10Ni-Ti 18Cr-10Ni-Ti 18Cr-10Ni-Ti 18Cr-10Ni-Ti 18Cr-10Ni-Ti 18Cr-10Ni-Ti 18Cr-10Ni-Ti 18Cr-10Ni-Ti 18Cr-10Ni-Ti 18Cr-10Ni-Ti 18Cr-10Ni-Ti 18Cr-10Ni-Ti 18Cr-10Ni-Ti 18Cr-10Ni-Ti 18Cr-10Ni-Ti 18Cr-10Ni-Ti 18Cr-10Ni-Ti 18Cr-10Ni-Ti 18Cr-10Ni-Ti 18Cr-10Ni-Ti 18Cr-10Ni-Ti 18Cr-10Ni-Ti 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8
16Cr-12Ni-2Mo 8 16Cr-12Ni-2Mo 8 16Cr-12Ni-2Mo 8 16Cr-12Ni-2Mo 8 16Cr-12Ni-2Mo 8 16Cr-12Ni-2Mo 8 16Cr-12Ni-2Mo 8 16Cr-12Ni-2Mo 8 16Cr-12Ni-2Mo 8 16Cr-12Ni-2Mo 8 16Cr-12Ni-2Mo 8 16Cr-12Ni-2Mo 8 16Cr-12Ni-2Mo 8 18Cr-8Ni 18Cr-8Ni 18Cr-6Ni 18Cr-8Ni 18Cr-8Ni 18Cr-8Ni 18Cr-8Ni 8 8 8 8 8 8 8
TP304N 18Cr-10Ni-Cb TP304N 18Cr-10Ni-Cb TP304N 18Cr-10Ni-Cb TP304N 18Cr-10Ni-Cb
153/226


Composicin No Grupo Forma del nominal 18Cr-6Ni 18Cr-8Ni 18Cr-8Ni 18Cr-8Ni 18Cr-8Ni 18Cr-10Ni-Cb 18Cr-10Ni-Cb 18Cr-10Ni-Cb 18Cr-10Ni-Cb 18Cr-10Ni-Cb 18Cr-10Ni-Cb 18Cr-10Ni-Cb 18Cr-10Ni-Cb 18Cr-10Ni-Cb 3095 TP309 18Cr-10Ni-Cb 18Cr-10Ni-Cb 18Cr-10Ni-Cb 18Cr-10Ni-Cb 18Cr-10Ni-Cb 18Cr-10Ni-Cb 18Cr-10Ni-Cb 18Cr-10Ni-Cb 18Cr-10Ni-Cb 18Cr-10Ni-Cb 18Cr-10Ni-Cb 18Cr-10Ni-Cb 18Cr-10Ni-Cb 18Cr-10Ni-Cb 18Cr-10Ni-Cb 18Cr-10Ni-Cb 18Cr-10Ni-Cb 18Cr-10Ni-Cb 18Cr-10Ni-Cb 18Cr-10Ni-Cb 18Cr-10Ni-Cb P 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 No. 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 producto Tubo s/cost Tubo s/cost Tubo s/cost Tubo sold. Tubo sold. Forja Forja Forja Forja Forja Fundicin Fundicin Placa Placa Tubo s/cost Tubo s/cost Tubo s/cost Tubo s/cost Tubo s/cost Tubo s/cost Forja Forja Barra Barra Tubo s/cost Tubo s/cost Tubo s/cost Tubo s/cost Tubo s/cost Tubo s/cost Forja Forja Placa Placa Tubo s/cost Tubo s/cost Tubo s/cost No. de especificacin SA-312 SA-376 SA-430 SA-312 SA-312 SA-336 SA-182 SA-182 SA-182 SA-182 SA-351 SA-351 SA-240 SA-240 SA-213 SA-213 SA-312 SA-312 SA-376 SA-376 SA-182 SA-182 SA-479 SA-479 SA-213 SA-213 SA-312 SA-312 SA-376 SA-376 SA-182 SA-182 SA-240 SA-240 SA-213 SA-213 SA-312 Grado Composicin No Grupo Forma del nominal P 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 No. 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 producto Forja Forja Forja Forja Forja Tubo s/cost Tubo s/cost Tubo s/cost Tubo s/cost Forja Forja Tubo fund Tubo fund Tubo sold. Tubo sold. Tubo sold. Tubo sold. Tubo sold. Tubo sold. Tubo sold. Tubo sold. Tubo sold. Tubo sold. Tubo sold. Tubo sold. Tubo sold. Tubo sold. Tubo sold. Tubo sold. Tornillo Tornillo 8 8 8 8 8 8 2 2 2 2 2 2 Fundicin Fundicin Fundicin Fundicin Fundicin Fundicin No. de especificacin SA-182 SA-182 SA-336 SA-182 SA-182 SA-312 SA-312 SA-376 SA-376 SA-182 SA-182 SA-452 SA-452 SA-249 SA-249 SA-312 SA-312 SA-249 SA-249 SA-312 SA-312 SA-249 SA-249 SA-312 SA-312 SA-249 SA-249 SA-312 SA-312 SA-193 SA-320 SA-351 SA-351 SA-351 SA-351 SA-351 SA-351 Grado F347 F348 F8C F347 F348 TP347H TP348H TP347H TP348H F347H F348H TP347H TP347H TP347 TP348 TP347 TP348 TP347H TP348H TP347H TP348H TP347 TP348 TP347 TP348 TP347H TP348H TP347H TP348H 88CCI1 B8C CH8 CH8 CK20 CK20 CH20 CH20
TP304N 18Cr-10Ni-Cb TP304N 18Cr-10Ni-Cb TP304N 18Cr-10Ni-Cb TP316N 18Cr-10Ni-Cb TP316N 18Cr-10Ni-Cb F8c F347H F348H F347H F348H CFBc CFBc 347 348 TP347 TP348 TP347 TP348 TP347 TP348 F347 F348 347 348 18Cr-10Ni-Cb 18Cr-10Ni-Cb 18Cr-10Ni-Cb 18Cr-10Ni-Cb 18Cr-10Ni-Cb 18Cr-10Ni-Cb 18Cr-10Ni-Cb 18Cr-10Ni-Cb 18Cr-10Ni-Cb 18Cr-10Ni-Cb 18Cr-10Ni-Cb 18Cr-10Ni-Cb 18Cr-10Ni-Cb 18Cr-10Ni-Cb 18Cr-10Ni-Cb 18Cr-10Ni-Cb 18Cr-10Ni-Cb 18Cr-10Ni-Cb 18Cr-10Ni-Cb
TP347H 18Cr-10Ni-Cb TP348H 18Cr-10Ni-Cb TP347H 18Cr-10Ni-Cb TP348H 18Cr-10Ni-Cb TP347H 18Cr-10Ni-Cb TP348H 18Cr-10Ni-Cb F347H F348H 347 348 TP347 TP348 TP347 18Cr-10Ni-Cb 25Cr-12Ni 25Cr-12Ni 25Cr-20Ni 25Cr-20Ni 25Cr-12Ni 25Cr-12Ni
154/226

Tabla 3 Aceros de alta aleacin (continuacin).

Composicin nominal 18Cr-10Ni-Cb 18Cr-10Ni-Cb 18Cr-10Ni-Cb 18Cr-10Ni-Cb 18Cr-10Ni-Cb 18Cr-10Ni-Cb 18Cr-10Ni-Cb 18Cr-10Ni-Cb 18Cr-10Ni-Cb 25Cr-20Ni 25Cr-20Ni 25Cr-20Ni 25Cr-20Ni 25Cr-20Ni 25Cr-20Ni 25Cr-20Ni 25Cr-20Ni 25Cr-20Ni 25Cr-20Ni 25Cr-20Ni 25Cr-20Ni 25Cr-20Ni 25Cr-20Ni No Grupo Forma del P 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 No. 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 producto Tubo s/cost Tubo s/cost Tubo s/cost Forja Forja Barra Barra Tubo s/cost Tubo s/cost Placa Tubo s/cost Tubo s/cost Forja Forja Placa Tubo s/cost Tubo s/cost Forja Forja Placa Tubo s/cost Tubo s/cost Forja No. de especificacin SA-312 SA-376 SA-376 SA-182 SA-182 SA-479 SA-479 SA-213 SA-213 SA-240 SA-213 SA-312 SA-182 SA-336 SA-240 SA-213 SA-312 SA-182 SA-336 SA-240 SA-213 SA-312 SA-182 Grado TP348 TP347 TP348 F347 F348 347 348 TP347H TP348H 3105 TP310 TP310 F310 F25 3105 TP310 TP310 F310 F25 3105 TP310 TP310 F310 Composici n nominal 23Cr-12Ni 23Cr-12Ni 23Cr-12Ni 23Cr-12Ni 25Cr-20Ni 25Cr-20Ni 25Cr-20Ni 25Cr-20Ni 25Cr-20Ni 23Cr-12Ni 25Cr-20Ni 25Cr-20Ni 25Cr-20Ni 25Cr-20Ni 25Cr-20Ni 25Cr-20Ni 25Cr-20Ni 25Cr-20Ni 26Cr-1 Mo 26Cr-1 Mo 26Cr-1 Mo 26Cr-1 Mo 19Cr-9Ni-MoW-Ti-Cb-Cu 19Cr-9Ni-MoW-Ti-Cb-Cu 19Cr-9Ni-MoW-Ti-Cb-Cu 19Cr-9Ni-MoW-Ti-Cb-Cu 15Cr-25NiMo-Ti-V-B No P 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 8 P-101 P-101 P-101 P-101 Grupo No. 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 2 9 9 9 9 Forma del producto Placa Tubo s/cost Placa Tubo s/cost Placa Tubo s/cost Tubo s/cost Forja Forja Tubo sold. Tubo sold. Tubo sold. Tubo sold. Tubo sold. Tubo sold. Tubo sold. Tubo sold. Tubo sold. Placa Barras y perfiles Tubo s/cost Tubo sold. Tornillo No. de especificacin SA-240 SA-312 SA-240 SA-312 SA-240 SA-213 SA-312 SA-182 SA-336 SA-312 SA-249 SA-312 SA-249 SA-312 SA-249 SA-312 SA-249 SA-312 SA-240 SA-479 SA-266 SA-266 SA-453 Grado 3095 TP309 3095 TP309 3105 TP310 TP310 F310 F25 TP309 TP310 TP310 TP310 TP310 TP310 TP310 TP310 TP310 XM-27 XM-27 XM-27 XM-27 651- B <3 651- B >3 651- A <=3 651- A >3 660 Tornillo SA-453 Clase AyB
25Cr-20Ni
Forja
SA-336
F25
Tornillo
SA-453
25Cr-20Ni
Barra
SA-479
3105
Tornillo
SA-453
25Cr-20Ni
Barra
SA-479
3105
Tornillo
SA-453
25Cr-20Ni
Barra
SA-479
3105
155/226

Tabla 3 Aceros de alta aleacin (continuacin).

Composicin No nominal 25Cr-20Ni 23Cr-12Ni 23Cr-12Ni 23Cr-12Ni P 8 8 8 8 Grupo No. 2 2 2 2 Forma del producto Barra Tubo sold. Tubo sold. Tubo sold. No. de especificacin SA-479 SA-249 SA-312 SA-249 Grado Composicin nominal 17Cr-4Ni-3.5Cu0.04Ph No P Grupo No. Forma del producto Tornillo No. de especificacin SA-564 Grado 630 H1100
3105 TP309 TP309 TP309
156/226

Tabla 4 Aceros ferrticos con propiedades mejoradas por tratamiento trmico.

No. de especificacin Lmite Resistencia elstico a la tensin mnimo mnima especificada especificado Para temperaturas del metal que no excedan de F 150 y menor 200 250 300 400 500 600 650
Grado
Notas
Placas SA-353 SA-353 SA-517 SA-517 SA-517 SA-517 SA-517 SA-517 SA-553 SA-553 SA-487 SA-645 SA-533 SA-533 Tubos SA-333 SA-333 SA-334 SA-334 Forjas SA-508 SA-522 SA-522 SA-592 SA-592 SA-592 SA-592 SA-592 SA-592 (1) (3) (5) (6) A<2 E<2 F<2 A>2 E>2 F>2 CI 4 105.0 100.0 100.0 115.0 115.0 115.0 105.0 105.0 105.0 85.0 75.0 75.0 100.0 100.0 100.0 90.0 90.0 90.0 (2) (3) 26.2 25.0 23.7 28.7 28.7 28.7 26.2 26.2 26.2 26.2 23.4 22.2 27.7 27.7 27.7 25.3 25.3 25.3 24.9 24.9 24.9 22.7 21.5 26.7 26.7 26.7 24.4 24.4 24.4 26.0 26.0 26.0 23.7 23.7 23.7 26.0 26.0 26.0 23.7 23.7 23.7 26.0 26.0 26.0 23.7 23.7 23.7 25.0 25.0 25.0 22.8 22.8 22.8 26.2 26.0 25.8 25.4 25.1 8 8 8 8 100.0 100.0 100.0 100.0 75.0 75.0 75.0 75.0 (1), (2) (1), (3) (1), (2) (1), (3) 25.0 23.7 25.0 23.7 23.4 22.2 23.4 22.2 22.7 21.5 22.7 21.5 B. CI 3 D. CI 3 A B D E F J I, II No soldado I, II No soldado 40 100.0 100.0 115.0 115.0 115.0 115.0 115.0 115.0 100.0 100.0 105.0 95.0 100.0 100.0 75.0 75.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 100.0 85.0 85.0 85.0 85.0 82.5 82.5 (1), (2), (4) (1), (2) (1), (3) 25.0 23.7 28.7 28.7 28.7 28.7 28.7 28.7 25.0 23.4 22.2 27.7 27.7 27.7 27.7 27.7 27.7 23.4 22.2 24.9 23.7 25.0 25.0 22.7 21.5 24.4 23.3 25.0 25.0 25.0 25.0 25.0 25.0 25.0 25.0 25.0 25.0 24.4 24.4 24.4 24.4 24.4 22.7 21.5 26.7 26.7 26.7 26.7 26.7 26.7 26.0 26.0 26.0 26.0 26.0 26.0 26.0 26.0 26.0 26.0 26.0 26.0 26.0 26.0 26.0 26.0 26.0 26.0 25.0 25.0 25.0 25.0 25.0 25.0
(1),(3),(4),(6) 23.7 (5) (1) 26.2 23.7 25.0 25.0
El espesor mnimo despus del formado de cualquier seccin sujeta a presin ser de 5 mm (3/16 pulg); (2) No soldado Soldado; (4) El grado II del material SA-553 no deber usarse para temperaturas mnimas permisibles debajo de 170C (275F) A estos valores del esfuerzo para fundiciones se les deber aplicar el factor de calidad especificado en el inciso 10.2. La resistencia mnima a la tensin de la probeta reducida de acuerdo con el prrafo QW-462.1, de la seccin IX del cdigo ASME, ser como mnimo de 655 172 kPa (95 000 lb/pulg2).
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Tabla 5 Dimensiones de especmenes. Fraccin del ancho del espcimen de tamao completo 3/4 2/3 1/2 1/3 mm 7.50 6.67 5.00 3.33 Ancho (pulg) (0.296) (0.263) (0.197) (0.131)
Tabla 6 Niveles mximos de aceptabilidad para fundiciones con espesores hasta de 50.8 mm (2 pulg). Espesor del material Tipo de efecto menor de 25.4 mm (1 pulg) A.- Gas y poros B.- Inclusiones de arena y escoria C.- Contracciones internas D.- Fisuras por temperatura E.- Grietas F.- Usualmente serie de burbujas G.- Templado interno 1 1 1 0 0 0 0
Espesor del material de 25.4 a 50.8 mm (de 1 a 2 pulg) 2 2 2 0 0 0 0
158/226

Tabla 7 Niveles mximos de aceptabilidad para fundiciones con espesores entre 50.8 mm (2 pulg) y 114.3 mm (4 1/2 pulg). Tipo de efecto A.- Porosidad de gas B.- Inclusiones de arena y escoria C.- Contracciones Tipo 1 Tipo 2 Tipo 3 D.- Discontinuidades lineales E.- Inserciones Tipo 1 Tipo 2 0 0 1 2 3 0 Nivel mximo de aceptabilidad 2 2
NOTA: Secciones Crticas. En fundiciones estticas, es en las secciones donde usualmente se descubren defectos, como son los cambios bruscos de seccin, las uniones o entradas, las coladas o venteos para la fundicin. En fundiciones centrifugadas, seccin crtica es cualquier cambio brusco de seccin en una distancia circunferencial mnima, a cada lado del cambio brusco de 76.2 mm (3 pulg) y una banda circunferencial con un ancho mnimo de 76.2 mm (3 pulg) que incluya el rea del defecto ms severo descubierto por otros mtodos de inspeccin.
159/226

Tabla 8 Fallas durante la soldadura. Tipo I. II. III. IV. V. Discontinuidades Contracciones Inclusiones Burbujas y templado interno Porosidades lineales (Fisuras por Grado Toda indicacin 2 3 1 1
temperatura y grietas)
Tabla 9 Niveles mximos de aceptabilidad para fundiciones con espesores entre 114.3 mm (4 1/2 pulg) y 304.8 mm (12 pulg) Tipo de efecto A.- Porosidad por gas B.- Inclusiones de arena y escoria C.- Contracciones Tipo 1 Tipo 2 Tipo 3 D.- Grietas y fisuras por temperatura E.- Inserciones Tipo 1 Tipo2 0 0 2 2 2 0 Nivel mximo de aceptabilidad 2 2
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Tabla 10 Numero mnimo de hilos de engarce para conexin de tubos con cuerda. Tamao del tubo de conexin mm 13 19 25 38 (pulg) (1/2) (3/4) (1) (1 1/2) 6 6 7 7 Hilos engarzados Espesor mnimo de placa mm 11 11 15.5 15.5 (pulg) (0.43) (0.43) (0.61) (0.61)
No se permite la unin con rosca de aditamentos mayores de 38 mm (1 1/2 pulg) de dimetro.
Tabla 11 Dimetros de aberturas. Dimetro del recipiente D 1016 mm (40 pulg) 1016 mm (40 pulg) D 1524 mm (60 pulg) D 1524 mm (60 pulg) 3048 mm (120 pulg) D 3048 mm (120 pulg) Dimetro mximo de la abertura 1/2 del dimetro del recipiente 508 mm (20 pulg) 1/3 del dimetro del recipiente 1016 mm (40 pulg)
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Tabla 12 Tipos permisibles de juntas soldadas con arco y gas. Tipo No.
1
Descripcin del tipo de junta

Juntas a tope como las obtenidas con doble soldadura o con otros medios por los cuales se obtengan la misma calidad del metal de soldadura depositada en el interior y exterior de las superficies por soldar para cumplir los requisitos del inciso 11.22. Se excluyen las soldaduras en que se usan tiras metlicas permanentes de respaldo. Junta a tope con soldadura sencilla con tiras de respaldo, diferentes a las incluidas en el tipo No.1. Junta a tope con soldadura sencilla sin usar tiras de respaldo. Junta traslapada con doble filete completo de soldadura. Juntas traslapadas con filete sencillo completo de soldadura y con soldadura de tapn de acuerdo con el inciso 11.12. Ninguna.
Limitaciones
Juntas traslapadas con filete sencillo completo de soldadura y sin soldadura de tapn.
a) Ninguna, excepto como en (b). b) Soldadura a tope con una placa en bayoneta nicamente para juntas circunferenciales. Ver subinciso 11.8.3 y grabado (k) de la figura 19. Unicamente juntas circunferenciales con un espesor mximo de 16 mm (5/8 pulg), y un dimetro exterior mximo de 610 mm (24 pulg). Juntas longitudinales con espesor mximo de 9.5 mm (3/8 pulg). Juntas circunferenciales con espesor mximo de 16 mm (5/8 pulg). a) Juntas circunferenciales para unin de cabezas o tapas con dimetro exterior mximo de 610 mm (24 pulg), a envolventes con espesor mximo de 12.7 mm (1/2 pulg) (ver nota 1). b) Juntas circunferenciales para la unin de chaquetas a envolventes con espesor nominal mximo de 16 mm (5/8 pulg), donde la distancia desde el centro de la soldadura de tapn al extremo de la placa, es como mnimo 1 1/2 veces el dimetro del agujero para el tapn. a) Para la unin de cabezas o tapas con presin sobre el lado convexo a envolventes con espesor mximo de 16 mm (5/8 pulg), nicamente sese soldadura de filete en el interior de la envolvente. b) Para la unin de cabezas o tapas con presin sobre cualquier lado a envolventes con dimetro interior mximo de 610 mm (24 pulg) y espesor mximo requerido de 6 mm (1/4 pulg) y nicamente con soldadura de filete en el exterior de la ceja recta de la cabeza o tapa.
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Tabla 13 Desalineamiento permisible en envolventes cilndricas. Espesor de la seccin mm (pulg) Hasta 12.7 (1/2) inclusive Mayor de 12.7 (1/2) hasta 19 (3/4) inclusive Mayor de 19 (3/4) hasta 38 (11/2) inclusive Mayor de 38 (11/2) hasta 50.8 (2) inclusive Mayor de 50.8 (2) Direccin de la junta Longitudinal mm (pulg) 1/4 t 3.2 (1/8) 3.2 (1/8) 3.2 (1/8) El menor de 1/16 t o 9.5 (3/8) Circunferencial mm (pulg) 1/4 t 1/4 t 4.8 (3/16) 1/8 t El menor de 1/8 t o 19 (3/4)
Tabla 14 Espesor de refuerzos. Espesor de la placa mm (pulg) Hasta 12.7 (1/2) inclusive Mayor de 12.7 (1/2) hasta 25.4 (1) inclusive Mayor de 25.4 (1) hasta 50.8 (2) inclusive Mayor de 50.8 (2) Espesor del refuerzo de soldadura mm 1.585 2.379 3.175 3.968 pulg 1/16 3/32 1/8 5/32
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Tabla 15 Tiempo mnimo de sostenimiento. Temperatura mnima Tiempo mnimo de sostenimiento de Material Grupo No. Notas K P-1 P-3 P-4 P-5 P-9 A P-9 B P-10 A P-10 B P-10 C P-10 F NOTAS: Nota (1). Cuando sea inprctico efectuar el tratamiento trmico despus de la soldadura a las temperaturas especificadas en esta tabla, se permitir efectuar dicho tratamiento a menores temperaturas durante un mayor periodo de tiempo, de acuerdo con la siguiente tabla. Reduccin de temperatura abajo de la mnima especificada K 301 329 357 385 F 50 100 150 200 Tiempo mnimo de sostenimiento de la temperatura reducida en horas. (Nota 2) 2 4 10 20 1, 2, 3 1, 2, 3 1, 2 1, 2 1 1 1 2 3 6 (1) (3) (4) (1) (3) (8) (1) (4) (8) (5) (6) (1) (5) (1) (7) (1) (4) 868 868 868 948 868 868 868 868 813 868 sostenida F 1100 1100 1100 1250 1100 1100 1100 1100 1000 1100 la temperatura, horas por cada 25 mm (1 pulg) de espesor (Nota 2) 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1
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NOTA (2). Tiempo de sostenimiento mnimo para espesores de 1 pulg. y menores. Sumar 15 minutos por cada pulgada de espesor mayor para espesores de mas de 1 pulg. NOTA (3). El tratamiento trmico despus de la soldadura para materiales con nmeros P-1, Grupos 1, 2, 3 y P-10C grupo 1, no es obligatorio para las siguientes condiciones: (3) (a). Para materiales con espesores hasta de 38 mm (1 1/2 pulg), siempre y cuando el material con espesor mayor de 32 mm (1 1/4 pulg), se precaliente como mnimo a una temperatura de 366 K (200 F) durante el soldado y que el tratamiento trmico no sea un requisito de servicio de los anotados en el inciso 11.2. (3) (b). Para materiales con espesores mayores de 38 mm (1 1/2 pulg) y para materiales de cualquier espesor cuando el recipiente requiera tratamiento trmico despus de la soldadura de acuerdo con el inciso 11.2; todas las soldaduras de conexiones y de unin debern tratarse trmicamente despus de la soldadura con excepcin de las siguientes: (3)(b)(1). El tratamiento trmico despus de la soldadura no es obligatorio para soldaduras tipo filete y tipo ranura de 13 mm (1/2 pulg) y menores que unen los cuellos de las conexiones que tienen un dimetro interior mximo terminado de 51 mm (2 pulg), siempre y cuando las conexiones no formen ligamentos que requieran un aumento del espesor de la envolvente o la cabeza y que se efecte un precalentamiento mnimo a 366 K (200 F). (3)(b)(2). El tratamiento trmico despus de la soldadura no es obligatorio para soldaduras tipo filete con espesor de garganta de 13 mm (1/2 pulg) o menores, utilizadas para la unin de partes no sujetas a presin a partes de presin y se precaliente a una temperatura de 366 K (200 F) como mnimo, cuando el espesor de la parte a presin excede de 19 mm (3/4 pulg).
NOTA (4). El tratamiento trmico despus de la soldadura para los materiales P-3 y P-10A, exceptuando los materiales con especificacin SA-302, SA-533, SA-487 Gr 1Q y P 10F, no es obligatorio bajo las siguientes condiciones. (El tratamiento trmico despus de la soldadura es obligatorio para todos los espesores en los materiales con las especificaciones SA-302 y SA-533 y los materiales P-10F y SA-487 Gr. 1Q, en cualquier espesor). (4) (a). Para materiales con espesor hasta de 16 mm (5/8 pulg), siempre y cuando el procedimiento de calificacin de soldadura descrito en el subinciso 12.7.1, se haya efectuado en espesores iguales o mayores que los de las soldaduras de produccin y que el tratamiento trmico despus de la soldadura no sea un requisito de servicio de los anotados en el inciso 11.2. (4) (b). Para materiales con espesor mayor a 16 mm (5/8 pulg) y para materiales de cualquier espesor, cuando el recipiente requiera tratamiento trmico despus de la soldadura de acuerdo con el inciso 11.2; todas las soldaduras de conexiones y accesorios, debern tratarse trmicamente, excepto cuando: (4)(b)(1). El tratamiento trmico despus de la soldadura no ser obligatorio para la unin de partes a presin que tengan un contenido mximo especificado de carbono de 0.25% y para las partes no sujetas a presin con soldaduras tipo filete que tengan un espesor mximo de garganta de 13 mm (1/2 pulg) siempre y cuando se efecte un precalentamiento a una temperatura mnima de 366 K (200 F). (4)(b)(2). El tratamiento trmico despus de la soldadura no es obligatorio para soldaduras circunferenciales en tubos cuando stos tengan un espesor nominal de pared de 13 mm (1/2 pulg) o menor y el contenido mximo especificado de carbono sea de 0.25%.
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SUBNOTA: Los contenidos de carbono indicados en las notas (4)(b)(1) y (4)(b)(2), se refieren los anotados en la especificacin de material SA, excepto cuando se limitan en forma adicional a un valor que queda dentro de los lmites de la especificacin. NOTA (5). El tratamiento trmico despus de la soldadura para materiales P-4 Gr. 1 y 2 y P-9 Gr.1, no es obligatorio bajo las siguientes condiciones: (5) (a). Para materiales con especificacin SA205 Gr. A y B y SA-352 Gr. LC2 en espesores hasta de 16 mm (5/8 pulg) siempre y cuando se haya efectuado el procedimiento de calificacin de soldadura descrito en el subinciso 12.7.1, en espesores iguales o mayores que los de las soldaduras de produccin y que el tratamiento trmico despus de la soldadura no sea un requisito de servicio de los anotados en el inciso 11.2. (5) (b). Para soldaduras circunferenciales a tope en tubos de material P-4, Gr. 1 y 2, cuando los tubos cumplan las siguientes condiciones: (5)(b)(1). Dimetro nominal mximo exterior de 102 mm (4 pulg). (5)(b)(2). Espesor mximo de 13 mm (1/2 pulg). (5)(b)(3). Contenido mximo especificado de carbono de 0.15%. (5)(b)(4). Precalentamiento mnimo de 393 K (250 F). (5) (c). Para materiales de tubo con nmero P-4 Gr. 1 y 2 que cumplan los requisitos de las notas (5)(b)(1), (5)(b)(2) y (5)(b)(3) que tengan uniones con soldadura de filete no sujetas a presin, siempre y cuando: (5) (c) (1). La soldadura de filete tenga un espesor mximo de garganta de 13 mm (1/2 pulg).
(5) (c) (2). Se precalienten a una temperatura mnima de 393 K (250 F). NOTA (6). El tratamiento trmico despus de la soldadura para materiales P-5 Gr. 1 y 2 no es obligatorio bajo las siguientes condiciones: (6)(a). Para soldaduras circunferenciales a tope en tubos de materiales P-5 Gr. 1 y 2 cuando el tubo cumpla las siguientes condiciones: 1) Contenido mximo especificado de cromo de 3.00%. 2) Dimetro nominal 102 mm (4 pulg). mximo exterior de
3) Espesor mximo de 13 mm (1/2 pulg). 4) Contenido mximo especificado de carbono de 0.15% (ver subnota de la nota (4)(b)(2)). 5) Precalentamiento mnimo a 423 K (300 F). (6) (b). Para materiales de tubo que cumplan los requisitos de las notas (6)(a)(1), (6)(a)(2), (6)(a)(3) y (6)(a)(4) que tengan uniones con soldadura de filete no sujetas a presin, siempre y cuando: 1) La soldadura tipo filete tenga un espesor mximo de garganta de 13 mm (1/2 pulg). 2) Se precalienten a una temperatura mnima de 423 K (300 F). NOTA (7). (7) (a). Para el tratamiento trmico despus de la soldadura de materiales P-9A y P-9B Gr. 1, la temperatura mantenida no deber exceder de 908 K (1175 F). (7) (b). El tratamiento trmico despus de la soldadura para materiales P-9A y P-9B. Gr. 1, no es obligatorio en espesores hasta de 16 mm (5/8 pulg), siempre y cuando se haya efectuado el procedimiento de calificacin de soldadura descrito en el subinciso 12.7.1 en espesores
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iguales o mayores que los de las soldaduras de produccin y que el tratamiento trmico no sea un requisito de servicio de los anotados en el inciso 11.2. NOTA (8). Debern tomarse en cuenta las limitaciones de temperaturas de los pasos intermedios para varios espesores, con el
objeto de evitar algn dao en las propiedades mecnicas de los siguientes materiales tratados trmicamente: SA-508 C1.2 y 3, SA-541 C1.2, SA-533 Gr A C1.1 Gr. B C1.1, Gr.C C1.1 y Gr. D C1.1.
Tabla 16 Rgimen de calentamiento. Espesor mximo de placa de la envolvente o tapa mm de 0 hasta 25 mayor de 25 hasta 51 mayor de 51 hasta 76 mayor de 76 hasta102 mayor de 102 hasta127 mayor de 127 hasta152
NOTA.
Rgimen mximo de calentamiento K/h 477 366 329 311 300 293 F/h 400 200 133 100 80 68
Pulg de 0 hasta 1 mayor de 1 hasta 2 mayor de 2 hasta 3 mayor de 3 hasta4 mayor de 4 hasta 5 mayor de 5 hasta 6
No se requiere que los regmenes de calentamiento y enfriamiento sean menores de 328 K (100 F) por hora.
Sin embargo, en todos los casos de cmaras cerradas y estructuras complejas, podrn utilizarse regmenes de calentamiento y enfriamiento menores, para evitar daos estructurales, debido al excesivo gradiente trmico.
Tabla 17 Rgimen de enfriamiento. Espesor mximo de placa de la envolvente o cabeza mm de 0 hasta 25 mayor de 25 hasta 51 mayor de 51 hasta 76 mayor de 76 hasta 102 mayor de 102 hasta 127 mayor de 127 hasta 152 pulg de 0 hasta 1 mayor de 1 hasta 2 mayor de 2 hasta 3 mayor de 3 hasta4 mayor de 4 hasta 5 (mayor de 5 hasta 6) Rgimen mximo de enfriamiento K/h 533 393 348 325 311 301 F/h 500 250 167 125 100 83
NOTA. No se requiere que los regmenes de calentamiento y enfriamiento sean menores de 328 K (100 F) por hora. Sin embargo, en todos los casos de cmaras cerradas y estructuras complejas, podrn utilizarse regmenes de calentamiento y enfriamiento menores, para evitar daos estructurales, debido al excesivo gradiente trmico.
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Tabla 18 Espesor de juntas soldadas a tope, arriba del cual es obligatoria la inspeccin radiogrfica total. Clasificacin del material Nm. P. P-1 P-3 P-4 P-5 P-9 A P-9 B P-10 A P-10 B P-10 C P-10 F Grupo No. 1, 2 y 3 1, 2 y 3 1y2 1y2 1 1 1 2 3 6 Espesores nominales arriba de los cuales las juntas soldadas a tope debern radiografiarse totalmente mm 32 19 16 0 16 16 19 16 16 19 pulg 1 1/4 3/4 5/8 0 5/8 5/8 3/4 5/8 5/8 3/4
TABLA 19 Requisitos para el tratamiento trmico despus de la soldadura. Temperatura mnima Material Notas K P-6 Gr. 1, 2 y 3 P-7 Gr. 1 y 2 P-8 Gr. 1 y 2 P-10 E Gr. 5* P-10 I Gr. 9 P-10 H Gr. 8 (2) (4) (2) (5) (3) (5) (5) (7) (6) 950 1005 1250 1350 1 1 1033 1005 mantenida) F 1400 1350 Tiempo mnimo de mantenimiento de la temperatura, horas por cada 25 mm (1 pulg) de espesor (Nota 1) 1 1
*Solamente para material con especificacin SA-268 Gr. TP 446.
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NOTAS: NOTA (1). El tiempo mnimo de mantenimiento de la temperatura para materiales con espesores menores de 6.35 mm (1/4 pulg) ser de 15 min. NOTA (2). No se requiere tratamiento trmico despus de la soldadura para recipientes construidos con materiales tipo 405 o 410 cuyo contenido de carbono sea de 0.08% como mximo y sean soldados con electrodos que producen un depsito de soldadura austentico de cromonquel o un depsito de soldadura cromonquelhierro no templable al aire, siempre y cuando el espesor de placa en la junta soldada sea como mximo de 9.5 mm (3/8 pulg) y que en las placas mayores de 9.5 mm (3/8 pulg) hasta 38 mm (1 1/2 pulg) de espesor, se mantenga un precalentamiento de 505 K (450 F) durante el soldado y se radiografen totalmente. NOTA (3). No se requiere ni se prohibe el tratamiento trmico despus de la soldadura, en las juntas con materiales de acero inoxidable austentico del Grupo P-8 Gr. 1 y 2. (ver subincisos 13.8.1 a 13.8.9 inclusive). NOTA (4). El tratamiento trmico despus de la soldadura deber efectuarse tal y como se indica en el inciso 11.27 y en el subinciso 12.1.5. NOTA (5). El tratamiento trmico despus de la soldadura deber efectuarse tal y como se indica en los subincisos 11.27 y 12.7.5, con excepcin del rgimen de enfriamiento que ser de 328.5 K (100 F) por hora como mximo arriba de 922 k (120 F); despus, el rgimen de enfriamiento deber ser lo suficientemente rpido para prevenir la fragilidad. NOTA (6). No se requiere ni se prohibe el tratamiento trmico despus de la soldadura, pero cuando se efecte, deber hacerse entre 1258 y 1313 K (1800 F y 1900 F), seguido de un enfriamiento rpido. NOTA (7). El tratamiento trmico despus de la soldadura no se requiere ni se prohibe para espesores de 12.7 mm (1/2 pulg) y menores.
TABLA 20 Lmites de temperaturas recomendados para tratamiento trmico. Nmero del tipo de material 302, 304, 309, 310, XM 321 y 347 316 309Cb, 310Cb y 316Cb Temperatura para el tratamiento trmico K 1283-1367 1283-1367 1283-1394 1283-1339 F 1850-2000 1850-2000 1850-2050 1850-1950
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Tabla 24.21 Componentes de la aleacin. Carbono Manganeso Fsforo Azufre Silicio Nquel Cromo Molibdeno Columbio Columbio + tantalio (C) (Mn) (P) (S) (Si) (Ni) (Cr) (Mo) (Cb) (Cb + Ta) 0.07 mx. 1.50 mn. 0.030 mx. 0.030 mx. 0.75 mx. 13.00 15.00 17.50 19.00 2.00 2.50 (Se prefiere 2.25) 0.90 mx. (El mnimo deber ser 9 veces el contenido de carbono). Tabla 22 Valores mximos permisibles de desalineamiento de las juntas en mm (pulg). Espesor de la seccin mm (pulg) 12.7 (1/2) >12.7 (1/2) 23.8 (15/16) >23.8 (15/16) 38.1 (1 1/2) >38.1 (1 1/2) Direccin de la junta Longitudinal t/5 2.4 (3.32) 2.4 (3.32) 2.4 (3.32) Tabla 23 Especificaciones para pruebas de impacto en materiales con varias formas de producto.
Forma del producto Placa o plancha Tubo (pipe) Tubo (tube) Forja Fundicin Material de tornillera y barras Especificacin Prrafo S5 de SA-20 SA-333 SA-334 SA-350 SA-352 SA-320
Circunferencial t/5 t/5 4.8 (3/16) 6.35 (1/4) el que sea menor
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Tabla 24 Requisitos para el tratamiento trmico despus de la soldadura (TTDS).

Templado (T) o No. No. de Revenido Normalizado (N) P grupo (F) (F) 1625-1700 (N) mas 1425-1500 (N) 1450-1525 (T) 1625-1700 (N) 1425-1500 (N) 1650-1725 (T) Espesor que requiere TTDS (pulg) Tiempo de Rgimen de Temperatura sostenimiento enfriamiento (F). h/pulg min. (notas) h/pulg max. 1025-1085 1 2 (1), (2)
Material
SA-333 Gr 8 o SA-334 Gr 8 SA-333 Gr 8 o SA-334 Gr 8 SA-363 SA-617 Gr A o SA-592 Gr A SA-617 Gr E o SA-592 Gr E SA-617 Gr F o SA-592 Gr F SA-617 Gr B SA-617 Gr D SA-617 Gr J SA-617 Gr M SA-622 SA-622 SA-563 Gr A y B SA-497 SA-446 SA-508 Cl 4
11 A
1050-1125
Mayor de 2
11 A 11 A 11 B
1 1 1
1050-1125 1050-1125
Mayor de 2 Mayor de 2
1025-1085 1025-1085 1000-1100
1 2 1 2 1 1/8
(1), (2) (1), (2) (1)
1150 min. mayor de 0.56
11 B
1650-1725 (T)
1150 min. mayor de 0.56
1000-1100
1 1/8
(1)
11 B 11 B 11 B 11 B 11 B 11 A 11 A 11 A 11 A 11 A 11 A
3 4 5 6 7 1 1 1 1 2 5 4 4
1650-1725 (T) 1650-1725 (T) 1650-1725 (T) 1650-1725 (T) 1650-1725 (T) 1625-1700 (N) 1425-1500 (N) 1450-1525 (T) 1450-1525 (T) 1650-1725 (T) Nota (3) 1150-1625 (T) 1550-1800 (T) 1550-1800 (T)
1150 min. mayor de 0.56 1150 min. mayor de 0.56 1150 min. mayor de 0.56 1150 min. mayor de 0.56 1150 min. mayor de 0.56 1050-1125 1050-1125 1050-1125 mayor de 2 mayor de 2 mayor de 2
1000-1100 1000-1100 1000-1100 1000-1100 1000-1100 1025-1085 1025-1085 1025-1085 1100 min. 1025-1085 1100-1150 1000-1050 1000-1050
1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 1/8 1 2 1 2 1 2 1 2 1 2 1/9 2/9 1/9 2/9 1/9 2/9
(1) (1) (1) (1) (1) (1), (2) (1), (2) (1), (2) (1) (1), (2) (1), (2) (1), (2) (1), (2)
1100 min. mayor de 0.56 1150-1225 1100 min. 1100 min. 1100 min. mayor de 2 Todos Todos Todos
SA-533 Gr 8 Cl 3 11 A SA-533Gr D Cl 3 11 A
(1) No se necesita aplicar el mximo rgimen de enfriamiento indicado en el prrafo 12.7.5.5. (2) Si se emplea tratamiento trmico despus de la soldadura, el rgimen de enfriamiento no deber ser menor de 443 K (300 F), por hora hasta una temperatura de 588 K (600 F). (3) 1848-1948 K (T) (1575-1675 F (T)), 1548-1673 K (T) (1275-1400 F (T)).
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Tabla 25 Energa mnima aplicable para pruebas de impacto Charpy con ranura en V, en aceros al carbono y de baja aleacin (listados en la tabla 1). Resistencia mnima especificada a la tensin Nmero de especmenes Energa de impacto para pruebas Charpy con ranura en V m-kg (pie-libra) Acero totalmente desoxidado Promedio para 3 especmenes Mnimo para 1 espcimen Promedio para 3 especmenes Mnimo para 1 espcimen 1.797 (13) 1.383 (10) 2.074 (15) 1.659 (12) Otros aceros no desoxidados totalmente 1.383 (10) 0.968 (7) 1.797 (13) 1.383 (10)
kPa (lb /pulg )
448 276 (65 000) y menores Mayor de 448 276 (65 000) Hasta 517 241 (75 000) inclusive Mayor de 517 241 (75 000) Hasta 655 172 (95 000) excluido
Promedio para 3 especmenes Mnimo para 1 espcimen
2.765 (20) 2.074 (15)
---
655 172 (95 000) y mayores Mnimo para 3 especmenes (1)
Expansin lateral 0.381 mm (0.015 pulg)
--
(1). Para tornillera de este nivel de resistencia en dimetros de 50.8 mm (2 pulg) y menores, se debern aplicar los requisitos de la especificacin SA-320. Para dimetros arriba de 50.8 mm (2 pulg), se aplicarn los requisitos de esta tabla.
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Tabla 26 Reduccin de temperatura para pruebas de impacto Charpy debajo de la temperatura mnima de diseo cuando el ancho del subtamao del espcimen de impacto Charpy es menor del 80% del espesor del material. Espesor real del material (ver prrafo 16.6.3.5.b) o ancho en la ranura del espcimen de prueba de impacto Charpy. (*) Reduccin de Temperatura Tamao (Barra estndar de tamao completo) mm 10 9 8 (Barra de tamao 3/4) (Barra de tamao 2/3) 7.5 7 6.67 6 (Barra de tamao 1/2) 5 4 (Barra de tamao 1/3) 3.33 3 (Barra de tamao 1/4) 2.5 pulgadas (0.394) (0.354) (0.315) (0.295) (0.276) (0.262) (0.236) (0.197) (0.158) (0.131) (0.118) (0.099) K 291 291 291 258 260 261 264 266 272 275 277 283 F 0 0 0 5 8 10 15 20 30 35 40 50
(*) Se permite la interpolacin lineal para valores intermedios.
173/226

Tabla 27 Indicaciones de porosidad mxima permisible en radiografas para tramos de soldadura de 152.4 mm (6 pulg). Espesor de la soldadura mm 3.2 6.3 12.7 19.0 25.4 38.1 50.8 63.5 76.2 88.9 101.6 pulg 1/8 1/4 1/2 3/4 1 1 2 2 3 3 4 Area total de la porosidad permitida mm
2
TAMAO DEL PORO GRANDE

2
MEDIANO No. de
FINO No. de
pulg
No. de
mm(1)- pulg(1)- poros mm(1)- pulg(1)- poros mm(1)- pulg(1)- poros 0.100 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 0.125 4 4 5 7 10 12 15 17 20 0.6350 0.7874 0.8636 0.9906 1.2192 1.3970 1.5494 1.7272 1.8542 1.9812 0.025 0.031 0.034 0.039 0.048 0.055 0.061 0.068 0.073 0.078 31 40 50 50 50 51 51 50 50 50 0.3556 0.0140 49
4.8387 0.0075 9.6774 0.0150
0.3505 0.0138 100 0.4953 0.0195 101 0.6096 0.0240 99
19.3548 0.0300 2.540 29.0322 0.0450 3.175 38.7096 0.0600 3.175 59.0644 0.0900 3.175 77.4192 0.1200 3.175 96.7740 0.1500 3.175 116.1288 0.1800 3.175 135.4836 0.2100 3.175 154.8384 0.2400 3.175
0.6985 0.0275 101 0.8636 0.0340 99
0.9906 0.0390 100 1.1176 0.0440 1.2192 0.0480 1.3208 0.0520 99 99 99
1.3970 0.0550 101
(1) Estos valores son utilizados para calcular el rea total permisible de porosidad dada en la tercera y cuarta columna.
Tabla 28 Espesores de refuerzos Espesor de la placa mm Hasta 12.7 Mayor de 12.7 a 25.4 Mayor de 25.4 a 50.8 Mayor de 50.8 pulg 1/2 1/2 - 1 12 2 Espesor del refuerzo mm 1.6 2.4 3.2 4.0 pulg 1/16 3/32 1/8 5/32
174/226

Tabla 29 Pesos moleculares de algunos gases y vapores. Aire Acetileno Amonaco Butano Bixido de carbono Cloro Etano Etileno Fren 11 Fren 12 28.97 26.04 17.03 58.12 44.01 70.91 30.07 28.05 137.371 120.90 Fren 22 Fren 114 Hidrgeno Acido sulfrico Metano Cloruro metlico Nitrgeno Oxgeno Propano Bixido de azufre 86.48 170.90 2.02 34.08 16.04 50.48 28.02 32.00 44.09 64.06
Tabla 30 Conceptos de trabajo. Concepto 1. Acarreo de material al taller 2. Manejo del material 3. Rolado de placas 4.Conformado de cabezas o tapas 5. Soldadura en juntas 6. Recubrimiento metlico interior 7. Soldadura entre placas de recubrimiento 8. Soldadura de botones para unin del recubrimiento 9. Boquillas 10. Platos 11. Pantallas (mamparas) 12. Soporte para platos 13 Accesorios internos Unidad ton ton kg kg o pieza metro kg metro taladro pieza pieza pieza pieza pieza 0.1 m 0.1 kg 0.1 m Aproximacin 0.1 ton 0.1 ton 0.1 kg
175/226

31. ANEXO II FIGURAS.
176/226

Figura 1 Arreglos de varios anillos de refuerzo para recipientes cilndricos sujetos a presin externa.
177/226

Figura 2 Arco mximo de envolvente sin soportar, debido a ranuras en el anillo de refuerzo, de envolventes cilndricas bajo presin externa.
178/226

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9 4
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Figura 3 Representacin esquemtica de las variables para recipientes cilndricos sujetos a presin externa.
179/226

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9 9
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Figura 4 Mtodos aceptables de unin de anillos de refuerzo a envolventes de recipientes cilndricos sujetos a presin externa.
180/226

3t rL 0.12 (RL + t)
Figura 5 Aberturas grandes en cabezas, secciones reductoras de curvas invertidas y de cuerpo cnico.
181/226

!# & & $ # $ $ & %$ ' #$ & / $ # 22 97 4 97 22
Figura 6 Profundidad mnima para cuellos de aberturas integrales rebordeadas.
182/226

93 93 90 9 9 3 / 90 9 / 90 9 90 /
93 93 S 2 3 93 S 90 9 9 / 0 1 S /
20348 /0 S
90
90
9 S S 2E S 2E
3 /
93 9 22 # 2 3 90 9 S 9 0 / / 3 90 9
Figura 7 Algunas configuraciones representativas que describenla dimensin del refuerzo te.
183/226

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22
9
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7 7

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Figura 8 Cubiertas abombadas esfricamente de plancha de acero, con bridas para atornillar.
184/226

BRIDAS TIPO ANILLO
Figura 9 Tipos de bridas.
185/226

4 20347 /0 ;0.08 0 / E20974 /0 84-70 748., /0 9473 4 20/ /4 ,
, 5,790 0 907 47 /0 5074 /0-0 807 48 9 7,3908 8
5,84 /0

4 20347 /0 9 8 4 20348 34 20347 /0 9 8
Figura 10 Proporciones aceptables para extremos de tirantes pasados.

0

0

9 9 9 9
0 0

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Figura 11 Mxima deformacin permisible "e", de la forma circular, para recipientes bajo presin externa.
186/226

2 3
2,
2,
2 3 2 3
2,
Figura 12 Ejemplos de diferencias entre dimetros mximo y mnimo en envolventes cilndricas.
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Figura 13 Tipos de chaquetas.
187/226

Figura 14 Algunos tipos aceptables de recipientes enchaquetados.
188/226

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2 3 2 3 2 3
2 3
9. 2, S
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9 . 2 3
9. 2 3
2 3
9.
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98
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Figura 15 Algunos tipos aceptables de cierres de chaquetas.
189/226

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Figura 15 Algunos tipos aceptables de cierres de chaquetas (continuacin).
190/226

Figura 16 Algunos tipos aceptables de detalles de remates.
191/226

Figura 17 Ilustracin de localizacin de las juntas soldadas tpicas, categoras A, B, C y D.
192/226

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3 94/48 48 .,848 34 /0-07E 807 20347 /0 , -
Figura 18 Soldadura a tope de placas con espesores diferentes.
193/226

Figura 19 Unin de cabezas o tapas a envolventes.
194/226

!,790 2E8 /0 ,/, S2J3 J30, /0 9,3 03. ,
!,790 2E8 /0 ,/, S2J3 98

9 98
98
9 98
,7 4 /0 , 97,38 . O3 706:07 /, 5:0/0 3. : 7 0 ,3. 4 /0 , 84 /,/:7,
- En todos los casos, el largo de la transicin proyectada "l" 3Y.

- La lnea de centros de la plancha de la envolvente puede quedar en cualquier lado de la lnea de centros de la plancha de la cabeza o tapa. -En todos los casos l 3Y, cuando th> 1.25 ts, la longitud mnima de la ceja recta es de 3th pero no necesariamente mayor de 38 mm (1 1/2") excepto cuando sea necesario para suministrar la longitud necesaria de la transicin.
9 9
J30, /0 9,3 03. , 9

98 98 !,790 2E8 /0 ,/, !,790 2E8 9
98 98 /0 ,/,
Cuando th 1.25 ts, la longitud de la ceja recta deber ser suficiente para cualquier transicin requerida. La longitud de la transicin requerida "l", puede incluir el ancho de la soldadura. - La lnea de centros de la plancha de la envolvente puede quedar en cualquier lado de la lnea de centros de la plancha de la cabeza o tapa. Figura 19 Unin de cabezas o tapas a envolventes (continuacin).
195/226

Figura 20 Unin de partes sujetas a presin de placas que forman una junta en esquina.
196/226

Figura 20 Unin de partes sujetas a presin de placas que forman una junta en esquina (continuacin).
197/226

850.J20308 5,7, 57:0-, /0 9038 O3 850.J20308 5,7, 57:0-, /0 9038 O3
98 7 !,7, .,-0 ,8 5 ,3,8 8 3 70147 ,7 2 5074 34 20347 /0 .:,3/4 7 98
9 7
98
!,7, .,-0 ,8 5 ,3,8 8 3 70147 ,7 2 5074 34 20347 /0 .:,3/4 7 98 98 98
850847 /0 .,-0 ,8
, .
850847 /0 .,-0 , 5 ,3, , 0850 4
91
98
0 7
91
98
!,7, .,-0 ,8 5 ,3,8 8 3 70147 ,7 91 98 7 91 0 91 .:,3/4
!,7, .,-0 ,8 8 3 701:07 4 91 98 .:,3/4 7 91
850847 /0 .,-0 , 5 ,3, 4 0850 4
NOTA: Los especmenes de prueba pueden localizarse en el interior o exterior del mameln forjado. Figura 21 Detalles tpicos de partes a presin con mamelones soldados a tope (no se permite que se maquinen de plancha rolada).
198/226

Figura 22 Algunos tipos aceptables de boquillas y otras conexiones soldadas a envolventes, tambores y cabezales.
199/226

Figura 22 Algunos tipos aceptables de boquillas y otras conexiones soldadas a envolventes, tambores y cabezales (continuacin).
200/226

Figura 22 Algunos tipos aceptables de boquillas y otras conexiones soldadas a envolventes, tambores y cabezales (continuacin).
201/226

Figura 23 Algunos tipos aceptables de conexiones pequeas.
202/226

CUALQUIER ANGULO FORMA CUADRADA CILINDRICA O IRREGULAR
Figura 23 Algunos tipos aceptables e conexiones pequeas (continuacin).
203/226

Figura 24 Formas tpicas de tirantes soldados.
204/226

Figura 25 Soldaduras de tapn para placas de refuerzo.
205/226

Figura 26 Tipos aceptables de tapones de insercin.
BISEL 1 3
DISCO DE RESPALDO
t
3 1 3.2(1/8") min.
Figura 27 Mtodo de cierre.
206/226

Figura 28 Unin aceptable de boquillas con soldadura y fcilmenteradiografiables de acuerdo con la especificacin.
207/226

Figura 29 Unin de boquillas con soldaduras aceptables de penetracin completa, radiografiables con dificultad y generalmente requiriendo tcnicas especiales que incluyen exposiciones mltiples para cuidar las variaciones de espesor.
208/226

Nmero tpico y tamao permitido en cualquier longitud de soldadura de 152.4 mm (6 ). Esp de soldadura: 12.7 mm (1/2 pulg). 2 2 Area total de poros permitida: 19.355 mm (0.030 pulg ). Figura 30 Nmero tpico y tamao permitido de poro.
209/226

Nmero tpico y tamao permitido en cualquier longitud de soldadura de 152.4 mm (6 pulg). Espesor de soldadura: 19 mm (3/4 pulg). 2 2 Area total de poros permitida: 29.032 mm (0.045 pulg ). Figura 31 Nmero tpico y tamao permitido de poro.
210/226

Nmero tpico y tamao permitido en cualquier longitud de soldadura de 152.4 mm (6 pulg). Espesor de soldadura: 25.4 mm (1 pula). 2 2 Area total de poros permitida: 38.710 mm (0.060 pulg ). Figura 32 Nmero tpico y tamao permitido de poro.
211/226

Nmero tpico y tamao permitido en cualquier longitud de soldadura de 152.4 mm (6 pulg). Espesor de soldadura: 50.8 mm (2 pulg). 2 2 Area total de poros permitida: 77.419 mm (0.120 pulg ). Figura 33 Nmero tpico y tamao permitido de poro.
212/226

Nmero tpico y tamao permitido en cualquier longitud de soldadura de 152.4 mm (6 pulg). Espesor de soldadura: 101.6 mm (4 pulg). 2 2 Area total de poros permitida: 134.838 mm (0.240 pulg ).
Figura 34 Nmero tpico y tamao permitido de poro.
213/226

Figura 35 Especmenes de barra sencilla para pruebas de impacto (Pruebas tipo Charpy).
ESPECIFICACION P.3.03.343.01
Figura 36 Estampado para recipientes fabricados e inspeccionados bajo las reglas de esta especificacin.
214/226

REPORTE DE DATOS DE FABRICACIN DE RECIPIENTES A PRESIN. 1.- Fabricado por: ________________________________________________________________________ (Nombre y Direccin del Fabricante) 2.- Fabricado para: __________________________________________de Pemex Exploracin y Produccin (Nombre y Localizacin de la Planta) 3.- Tipo: _________Clase: _____________________Recipiente No.: _________Ao de fabricacin: ______ (Hor. o Vert.) (Sep., Tanque, C. Calor) (No. Serie) 4.- Envolvente: Material: _______________ Esf. perm.: _______________ Espesor nom.: _______mm(pulg) (Clase y No. Esp.) (Esf a la Tensin) Tolerancia. corrosin: _______mm (pulg). Dimetro: ________m (pie pulg) Long.: _________m (pie - pulg) 5.- Juntas sol.: Longitudinal: ______________ Trat. trmico: __________Insp. radiogrfica: ____________ (Doble, Sencillo, Traslape a Tope) (Si o No) (Completo o por Zonas) Seccionamiento: __________Eficiencia: ________% Transversal: __________ Trat. trmico: ___________ (Si o No) Inspeccin radiogrfica: ___________ No. de anillos: __________ 6.- Cabezas (a): Material: _______ Esf. tensin: ________ (b): Material: _+-*9+*+++++++-_______ Esf. tensin: _________ Localizacin: _______________ Radio de: ______________ Radio: ___________ Angulo: _____________ (Parte sup. fondo, extremos) (Corona, transicin) (Elptico) (del Cono) Radio: __________ Dimetro: ______________ Espesor: __________ Lado a Presin: ________________ (Hemisfrico) (Cncavo o Conexo) (a)____________________________________________________________________________________ (b)____________________________________________________________________________________ Si son Removibles, tornillera usada: ________________Otro tipo de sujecin: _______________________ (Mat. esf. tensin, tamao y No.) (Describir o hacer croquis) 7.- Tirantes: ________De ojal: ____________Funcin: ____________Posicin: ______Dimetro:.________ (Material) (Tamao ojal) (Roscado, Soldado) (Hor., Vert.) (Nominal) 8.- Cierre de Chaquetas: __________________________________________________________________ (Describir Molduras y soldaduras, Barras, etc. Si es barra dar dimensiones. Si es Atornillado hacer croquis)
Figura 37 Formato para reportar los datos de fabricacin de recipientes a presin.
215/226

Primera Edicin
2 2
P.3.0343.01:2001 UNT
9.- Fabricado para_______________kg/cm (lb/pulg ) de presin mx. perm. de Trabajo o ___________C (F) de Temp. min.(Cuando es menor de -29C (20 F)) Presin de Prueba: ________________kg/cm (lb/pulg ) 10.- Espejos: Estacionario; Material _________________________Dimetro: ______________m(pie - pulg) (Clase y No. especificacin) (Sujeto a presin) Espesor: __________mm(pulg) Unin: ________________________ (Soldadura, Remachado) Flotante: Material: _______________________ Dimetro: _______________________m(pies pulg) (Clase y No. especificacin) (Sujeto a presin Espesor: ______________mm(pulg.) Unin: ___________________________ (Soldadura, Remachado) 11.- Tubos: Material: _________________________Dimetro Exterior: ___________________mm(pulg.) (Clase y No. Especificacin) Espesor: _____________mm(pulg.) Nmero: _____________Tipo: _________________ (Calibre) (Recto o U) 12.- Envolvente: Material: _____________________ Esf. a la Tensin: _______________kg/cm (lb/pulg ) (Clase y No. especificacin) Espesor nominal: _______________mm(pulg.)Tolerancia por corrosin: ____________________mm(pulg.) Dimetro: _____________________m(pies pulg.) Longitud: ___________________m(pies pulg.) 13.- Juntas Soldadas: Longitudinal: _____________________Tratamiento trmico: ___________________ (Doble, Sencillo, Traslape a Tope) (Si o No) Inspeccin radiogrfica: ________________________Seccionamiento: __________Eficiencia: _________% (Completa o por Zonas) Transversal: ___________________________Tratamiento trmico: ____________ (Doble, Sencillo, Traslape a Tope (Si o No) Inspeccin radiogrfica: _____________________ No. de Anillos: _________________________ (Completa o por Zonas) 14.- Cabezas: (a) Material: ______________Esf. a la Tensin: _______________ kg/cm (lb/pulg ) (b) Material: ______________Esf. a la Tensin: ______________ kg/cm (lb/pulg ) (c) Material: ______________Esf. a la Tensin: ______________ kg/cm (lb/pulg ) Localizacin: _______________Radio de: ______________Radio: ____________Angulo del: _________ (De corona) (Elptico) (del Cono)
2 2 2 2 2 2 2 2 2 2
Figura 37 Formato para reportar los datos de fabricacin de recipientes a presin (Continuacin).
216/226

Radio: ___________Dimetro: _______________Presin sobre lado: ___________________ (Transicin) (Hemisfrico) (Convexo o Cncavo) (a) Parte Superior, Fondo, Extremo, Espesor (b) Canal_______________________________________________________________________________ (c) Flotante_____________________________________________________________________________ Es removible, tornillera usando (a)_____________________________(b)___________________________ (Material, Esf. a la Tensin, Tamao y No.) (c)Otro tipo de Sujecin___________________________________________________________________ (Describir o hacer Croquis) 15.- Fabricado para: _______________kg/cm (lb/pulg. ) de Pres. mx. perm. de Trabajo a ________C (F) de Temp. min.(Cuando es menor de 29 C (-20 F). Presin de Prueba: _______________________________kg/cm (lb/pulg ) (Hidrosttica Neumtica o Combinacin) 16.- Vlvula de Seguridad No.: ___________Tamao: __________Localizacin: ___________________ 17.- Boquilla: ____________________Dimetro: ___________mm (pulg) Material: _________________ (Salida, Entrada de Drenaje) Nmero o Tamao: _________Tipo: ____________Material: ___________Espesor: ___________mm (pulg) Refuerzo: _______________Unin: ____________________ ____________________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________________ Notas, Los prrafos 4 al 9 inclusive, debern llenarse para recipientes de pared sencilla (tal como tanques para aire) chaqueta o separadores, enchaquetados o envolventes para cambiadores de calor Los prrafos 10 y 11 debern llenarse para secciones de tubo. Los prrafos 12 al 15 inclusive, debern llenarse para todos los recipientes cuando sea aplicable.
2 2 2 2
217/226

Forma R.06.a 18.- Inspeccin:
Parte posterior
Registro de Hombre No.:_____________ Tamao:_________________ Localizacin: __________________ Aberturas: Registro de Mano No_________________ Registro Roscado No__________________________ 19.- Soportes: Faldn: ______Orejas: _______Pernos: ________Otros: __________Unin: _____________ (Si o No) (Nmero) (Nmero) (Descripcin) (donde y como) 20.- Marcos de acuerdo con el prrafo R.06.e, anotar los servicios especiales. _______________________________________________________________________________________ _______________________________________________________________________________________ (Descripcin breve y clara del servicio y uso del recipiente) Certificamos que lo mostrado en este reporte es correcto y que todos los detalles, materiales, lubricacin y embarque de este recipiente cumple con lo indicado en la especificacin P.3.0343.01 Fecha: ___________________Nombre y Firma: ____________________________________________ (Fabricante)
218/226

CERTIFICADO DE INSPECCION DE FABRICA
Recipiente fabricado por____________________________en_____________________________________ (Nombre y Marca) (Localizacin del taller) El suscrito comisionado por Pemex Exploracin y Produccin como inspector y empleado de: ____________________________________________________________________________________ (Compaa donde prest sus servicios) Inspeccion el recipiente a presin descrito en este reporte en_____________________________________ (Lugar y Fecha) y juzg que el fabricante construyo dicho recipiente de acuerdo con la especificacin P.3.0343.01: _______________________________________________________________________________________ (Lugar y Fecha) Empleado ________________________________________de ____________________________________ Nombre y Firma del Inspector (Nota 1) Empresa donde presta sus servicios.
CERTIFICADO DE INSPECCION DEL ENSAMBLE
El suscrito comisionado por Pemex Exploracin y Produccin como inspector y empleado de: ___________________________________________________________________________________ (Compaa donde presta sus servicios) Compar lo establecido en el Reporte de Datos de Fabricacin con el Recipiente a Presin descrito y Certifico que las partidas __________________________no incluidas en el Certificado de Inspeccin, fueron inspeccionados por mi y que se construy y ensamblo este recipiente, de acuerdo con las partes aplicables de la especificacin P.3.0343.01. El recipiente descrito fue inspeccionado y sujeto a una prueba hidrosttica 2 2 de___________________kg/cm (lb/pulg ) Lugar y Fecha_________________________________________ Empleado ____________________________________de________________________________________ Nombre y Firma del Inspector (Nota 1) Empresa donde presta sus servicios
Nota 1.- Al firmar este certificado, ni el Inspector ni sus empleados otorgan garanta alguna ya sea expreso o implcito, concerniente al recipiente a presin descrito en el Reporte de Datos de Fabricacin, Adems ni el Inspector ni sus empleados son responsables en cualquier forma, de cualquier dao personal, dao a la propiedad o prdida de cualquier clase de objetos conectados con la inspeccin.
Figura 38 Formato para reportes de inspeccin de recipientes a presin.
219/226

REPORTE DE FABRICACION DE RECIPIENTES A PRESION. Forma :R.06.b - Reporte de Fabricacin de Recipientes a Presin.- Forma alternativa de reporte para recipientes sencillos fabricados completamente en taller de acuerdo con la especificacin P.3.0343.01.
1.-Fabricado por _______________________________________________________________________ (Nombre y Direccin del Fabricante) 2.-Fabricado para ______________________________________________________________________ (Planta) (Localizacin) 3.-Tipo________________ (Horizontal) (Vertical) Recipiente No._______________________ (No de Serie del Fabricante) Ao de Fabricacin___________
4.- Envolvente Material______________ Esfuerzo a la tensin___________________ Espesor___________ mm (pulg.) Especificacin Mnimo especificado. Corrosin_____________ Dimetro__________ m (pies - pulg) Longitud ______________m (pies - pulg) 5.-Junta long. soldada____________ Trat. trmico____________ Inspeccin radiogrfica_____________ (Doble, Sencilla, Traslape, Tope) (S o No) (Total o Intermitente) Seccin de junta___________________________ Eficiencia de las juntas ________________________% 6.-Cabezas: (a) Material___________ Esf. Tensin_________ (b) Material__________ Esf. tensin______________ Localizacin: Parte Radio Radio Plano Angulo Radio. Diam. Lado a Presin superior, Espesor frontal o Coraza Transicin. elipse Cono Manufacturado Plano Cncavo o Convexo extremos (a)_____ _______ ______ _______ _____ ______ ___________ ____ ______________ (b)_____ _______ ______ _______ _____ ______ ___________ ____ ______________ Presin max. perm. Trabajo, a Temperatura mxima (cuando es menor de 7.- Fabricado a 2 2) __________kg/cm (lb/pulg __________________C (F) -29C (-20F))_________________________ 2 2 Presin de prueba (Hidrosttica, neumtica, o combinacin) _________________________kg/cm (lb/pulg ) 8.-Vlvula relevo o seguridad Nmero______________________ Tamao______________________ Localizacin__________________ 9.- Boquillas (Entrada, Salida, Drenaje) Nmero, Dimetro o Tamao, Tipo, Material, Espesor, Material del Refuerzo, Mtodo de unin, etc. _______________________________________________________________________________________ _______________________________________________________________________________________ _______________________________________________________________________________________ _______________________________________________________________________________________
Figura 39 Formato para reportes de fabricacin de recipientes a presin, formato alternativo.
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10.- Inspeccin Reg. de hombre______ Aberturas. Reg. de mano________ Reg. de Roscado_____ Soportes Faldn____ Orejas_________ (S o No) (Nmero)
Tamao___________________ Localizacin_______________ Tamao___________________ Localizacin_______________ Tamao___________________ Localizacin_______________ Pierna__________ Otros___________ Unin______________ (Nmero) (Descripcin) (donde y como)
12.- Marcas ( De acuerdo con el prrafo R.06. c, anotar los servicios especiales) _______________________________________________________________________________________ _______________________________________________________________________________________ _______________________________________________________________________________________ ( Descripcin breve y clara del servicio y uso del recipiente) Certificamos que lo manifestado en este reporte es correcto y que todos los detalles del diseo, materiales, fabricacin y embarque de este recipiente cumple lo indicado en la especificacin P 3.0343.01 Fecha___________________________________ Nombre y Firma_______________________________ ( Fabricante)
CERTIFICADO DE INSPECCIN DE TALLER Recipiente Fabricado por____________________ En__________________________________________ El suscrito, comisionado por Pemex Exploracin y Produccin como Inspector y empleado de: ______________________________________________________________________________________ ( Compaa donde presta sus servicios ) Inspecciono el recipiente a presin descrito en el reporte de Datos de Fabricacin en: ______________________________________________________________________________________ ( Lugar y Fecha ) y juzgo que el fabricante construy dicho recipiente de acuerdo con la especificacin P.3.0343.01. Lugar y Fecha_____________________________________________________________________ Empleado _____________________________________de ______________________________________ ( Nombre y Firma del inspector ) (Nombre compaa) Nota Al firmar este certificado, ni el inspector ni sus empleados otorgan garanta alguna ya sea expresa o implcita concerniente al recipiente a presin descrito en el reporte de Fabricacin. Adems ni el inspector ni sus empleados son responsables en cualquier clase de dao personal, dao a la propiedad o prdida de cualquier clase de o conectada con la inspeccin.
Figura 39 Formato para reportes de fabricacin de recipientes a presin, formato alternativo (continuacin).
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CERTIFICADO DE CUMPLIMIENTO DEL RECIPIENTE A PRESIN Para marcarse con el smbolo de la fig. R.02.a. Forma R.06.c _______________________________________________________________________________________ 1.- Fabricado por:________________________________________________________________________ (Nombre y Direccin del Fabricante) 2.- Fabricado para Pemex Exploracin y Produccin._____________________________________________ ( Planta ) (Localizacin) 3.- Tipo__________________ No. Recipiente a Presin______________ Ao de Fabricacin________
4.- Las propiedades qumicas y mecnicas de los materiales, renen los requisitos de la especificacin ____ 5.- Envolvente o Domo No._______________________ Longitud Total______________________ m (pies - pulg) Dimetro__________________ m (pies - pulg) Altura____________________ m (pies pulg)
6.- Marcas sobre las placas de la envolvente___________________________________________________ (Fig. o Factor B y Esf. a la tensin min. especificada). Apoyos y Refuerzos______________________________ ( Hierro o acero) 7.- Placas de envolvente Tiras o tope exterior_______________ _________________ ( Espesor) _________________ 8.-Placas envolvente interior___________ ( Espesor ) Longitud de la Seccin del Anillo___________________________________ m (pies - pulg ) 9.- Cabezas - Plana o abombada Radio de abombado Lado a Presin_________ ______________________________ ___________________m (pies - pulg) ( Espesor) (Cncavo o Convexo ) 10.-Tirantes ______________________ ( Hierro o acero ) Con ojillos ______________________ (Tamao del ojillo) Paso mximo: ______________________ (Horizontal o Vertical) Dimetro: ______________ (Sobre o Rosca) Tipo de juntas soldadas longitudinal Circunferencial _____________________________ ______________ _____________________________ ______________ Circunferencial __________________
Tipo de juntas soldadas Longitudinal _____________________________
11.-Vlvula de Seguridad No.__________________________
Figura 40 Formato para el certificado de cumplimiento de recipientes a presin.
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12.Las soldaduras y procedimientos de soldadura fueron calificados de acuerdo a la especificacin No_____ 13.- Conexiones para drenaje______________ mm (pulg) Registro de hombre o mirillas______________ ( Tamao) (Nmero, Tamao y Localizacin) 14.- Fabricado para ______________________kg/cm (lb/pulg ) de presin mx. permisible de operacin a ________________C (F) Prueba Hidrosttica ____________________kg/cm (lb/pulg ) Marcas___________________________________________________________________ ( Recipiente para usarse con aire. Amoniaco, etc. ) Certificamos que lo anotado arriba esta correcto, excepto por la omisin de la inspeccin de fabrica. Todos los detalles de materiales, construccin y embarque del recipiente a presin cumplen los requisitos de la especificacin P.3.0343.01. Lugar y Fecha_____________________________ Nombre y Firma______________________________ ( Fabricante)
2 2 2 2
Figura 40 Formato para el certificado de cumplimiento de recipientes a presin (continuacin).
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Figura 41 Constante C para gas o vapor relacionada con la relacin de calores especficos (k = Cp/Cv).
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CAPACIDAD DE FLUJO x 10 (lb / pulg. )
26 24 22 20 18 16 14 12 10 8 6 4 2 0 0 200
-4
AGUA SATURADA
600 1000 1400 1800 2200 2600 3000 PRESION DE AJUSTE (lb/pulg. man)
2
Figura 42 Curva de capacidad de flujo para vlvulas de seguridad con clasificacin tipo tobera en agua saturada (basada en 10% de sobrepresin).
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Figura 36 (nombre del fabricante) S (si la soldadura es por arco de gas RT (si ha sido radiografiado totalmente) T.T.T. (si todo el recipiente ha sido tratado termicamente despues de la soldadura) Kg/cm 2 a C (presion maxima permisible de trabajo) (No. de serie del fabricante) (ao de fabricacion)
Figura 43 Forma del estampado.
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SUBDIRECCION DE TECNOLOGIA Y DESARROLLO PROFESIONAL

UNIDAD DE NORMATIVIDAD TECNICA

ESPECIFICACION TECNICA PARA CONSTRUCCION DE OBRAS

FABRICACION DE RECIPIENTES A PRESION

(PRESSURE VESSELS MANUFACTURE)

FABRICACIN DE RECIPIENTES A PRESIN

FABRICACIN DE RECIPIENTES A PRESIN

FABRICACIN DE RECIPIENTES A PRESIN

FABRICACIN DE RECIPIENTES A PRESIN

FABRICACIN DE RECIPIENTES A PRESIN

13.7 13.8 14.

14.1 14.2 14.3

15.1 15.2 15.3 15.4 15.5 15.6 15.7 15.8

FABRICACIN DE RECIPIENTES A PRESIN

FABRICACIN DE RECIPIENTES A PRESIN

20.1 20.2 20.3 20.4 21.

FABRICACIN DE RECIPIENTES A PRESIN

23.2 23.3 23.4 23.5 23.6 23.7 23.8 23.9 23.10

126 127 128 128 129 131 131 132

FABRICACIN DE RECIPIENTES A PRESIN

FABRICACIN DE RECIPIENTES A PRESIN

Recipientes conocidos 2.5.1 separadores bifsicos y trifsicos.

Definiciones. Inspeccin con lquido penetrante

FABRICACIN DE RECIPIENTES A PRESIN

Inspeccin ultrasnica (UT).

Recipiente con recubrimiento integral (Clad).

FABRICACIN DE RECIPIENTES A PRESIN

Junta a tope soldada por ambos lados. 6.27 Junta a traslape.

Junta entre dos miembros con sus extremos sobrepuestos.

FABRICACIN DE RECIPIENTES A PRESIN

6.28 Junta sencilla.

Junta entre los extremos de dos o ms miembros paralelos. 6.33 Junta en T.

Metal para ser soldado o cortado. 6.35 Metal de aporte.

Aquella parte de la soldadura que se ha fundido durante el proceso de soldadura.

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FABRICACIN DE RECIPIENTES A PRESIN

Soldadura con arco sumergido (SAW).

Soldadura por resistencia.

FABRICACIN DE RECIPIENTES A PRESIN

7.5 7.6 7.7 7.8

FABRICACIN DE RECIPIENTES A PRESIN

FABRICACIN DE RECIPIENTES A PRESIN

Partes diversas sujetas a presin.

FABRICACIN DE RECIPIENTES A PRESIN

FABRICACIN DE RECIPIENTES A PRESIN

9.2 Materiales de acero al carbono y de baja aleacin. 9.2.1 Generalidades.

FABRICACIN DE RECIPIENTES A PRESIN

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Tubo longitudinal.- Transversal al dimetro del tubo.

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Requisitos generales de ejecucin. Generalidades.

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10.3.2.1 Las inspecciones por el mtodo de partculas magnticas debern efectuarse de

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