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CNC

8055
Manuale di Installazione
Ref. 1310
Soft: V01.4x
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I N D I C E
Informazione sul prodotto ............................................................................................................. 9
Dichiarazione di conformit ........................................................................................................ 11
Storico versioni ........................................................................................................................... 13
Condizioni di sicurezza............................................................................................................... 15
Condizioni di garanzia ................................................................................................................ 19
Condizioni di successive spedizioni............................................................................................ 21
Note complementari.................................................................................................................... 23
Documentazione Fagor .............................................................................................................. 25
CAPITOLO 1 CONFIGURAZIONE DEL CNC 8055
1.1 Struttura del CNC........................................................................................................... 27
1.2 Unit centrale................................................................................................................. 29
1.2.1 Modulo CPU-............................................................................................................ 33
1.2.2 Modulo Assi Vpp .................................................................................................... 43
1.2.3 Modulo Assi Vpp SB .............................................................................................. 50
1.2.4 Modulo I/Os (Ingressi- Uscite)................................................................................ 57
1.3 Monitors ......................................................................................................................... 62
1.3.1 Monitor 11" LCD......................................................................................................... 63
1.3.2 Monitor 11" LCD + Tastiera M, T, MC o TC............................................................... 65
1.4 Pannello operatore......................................................................................................... 67
1.4.1 Pannello operatore MC, TC, MCO/TCO ed alfanumerico.......................................... 68
1.4.2 Tastiera alfanumerica (Opzionale) ............................................................................. 69
CAPITOLO 2 CONFIGURAZIONE DEL CNC 8055I
2.1 Struttura del CNC........................................................................................................... 73
2.1.1 Connettori................................................................................................................... 77
2.2 Pannello operatore....................................................................................................... 102
2.2.1 Tastiera alfanumerica (Opzionale) ........................................................................... 104
CAPITOLO 3 DISSIPAZIONE DI CALORE
3.1 Dissipazione di calore tramite convezione naturale..................................................... 108
3.2 Dissipazione di calore tramite convezione forzata con ventilatore interno .................. 109
3.3 Dissipazione di calore tramite flusso daria allesterno mediante ventilatore............... 110
CAPITOLO 4 MODULI REMOTI (BUS CAN CON PROTOCOLLO CANOPEN)
4.1 Montaggio dei moduli ................................................................................................... 113
4.2 Fonte di alimentazione................................................................................................. 114
4.3 Ingressi e uscite digitali (modulo semplice). ................................................................ 120
4.4 Ingressi e uscite digitali (modulo doppio). .................................................................... 122
4.5 Caratteristiche elettriche degli ingressi e delle uscite. ................................................. 124
4.6 Numerazione degli ingressi ed uscite digitali. .............................................................. 126
CAPITOLO 5 COLLEGAMENTO A RETE E A MACCHINA
5.1 Ingressi ed uscite digitali .............................................................................................. 131
5.2 Ingressi e uscite analogiche......................................................................................... 132
5.3 Messa a punto ............................................................................................................. 133
5.4 Connessione di ingresso ed uscita di emergenza ....................................................... 137
CAPITOLO 6 PARAMETRI MACCHINA
6.1 Omogeneizzazione dei parametri fra il CNC e il regolatore SERCOS......................... 145
6.2 Parametri modificabili dalloscilloscopio, programma OEM o sottoprogramma OEM.. 146
6.3 Parametri macchina generale...................................................................................... 148
6.4 Parametri macchina degli assi. .................................................................................... 206
6.5 Parametri degli mandrini. ............................................................................................. 239
6.5.1 Parametri di mandrini (principale e secondo)........................................................... 240
6.5.2 Parametri macchina del mandrino ausiliare............................................................. 259
6.6 Parametri dei regolatori................................................................................................ 261
6.6.1 Compensazione di frizione....................................................................................... 264
6.7 Parametri delle linee seriali. ......................................................................................... 265
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6.8 Parametri Ethernet....................................................................................................... 268
6.9 Parametri del PLC ....................................................................................................... 272
6.10 Tabelle......................................................................................................................... 280
6.10.1 Tabella delle funzioni ausiliari M.............................................................................. 280
6.10.2 Tabella di parametri di compensazione di vite......................................................... 282
6.10.3 Tabella di parametri di compensazione incroziata................................................... 284
CAPITOLO 7 TEMI CONCETTUALI
7.1 Assi e sistemi di coordinate ......................................................................................... 285
7.1.1 Assi rotativi............................................................................................................... 288
7.1.2 Assi Gantry .............................................................................................................. 290
7.1.3 Assi accoppiati ed assi sincronizzati ........................................................................ 291
7.1.4 Asse inclinato........................................................................................................... 292
7.1.5 Assi tandem............................................................................................................. 294
7.2 Spostamenti mediante Jog .......................................................................................... 300
7.2.1 Rapporto fra gli assi e i tasti JOG............................................................................ 300
7.2.2 Posizione JOG incrementale ................................................................................... 301
7.3 Spostamento mediante volantino elettronico............................................................... 303
7.3.1 Modalit volantino standard..................................................................................... 304
7.3.2 Modalit volantino traiettoria.................................................................................... 305
7.3.3 Modalit volantino d'avanzamento........................................................................... 306
7.3.4 Modalit volantino addizionale................................................................................. 307
7.4 Sistemi di retroazione .................................................................................................. 309
7.4.1 Limitazione della frequenza di retroazione .............................................................. 310
7.4.2 Risoluzione .............................................................................................................. 311
7.5 Regolazione assi ......................................................................................................... 315
7.5.1 Regolazione del regolatore...................................................................................... 316
7.5.2 Regolazione guadagni ............................................................................................. 317
7.5.3 Valore del guadagno proporzionale......................................................................... 318
7.5.4 Regolazione del guadagno feed-forward................................................................. 319
7.5.5 Regolazione del guadagno derivativo (AC-forward) ................................................ 320
7.5.6 Compensazione di gioco della vite .......................................................................... 321
7.5.7 Compensazione errore della vite ............................................................................. 322
7.5.8 Test di geometria della circonferenza...................................................................... 324
7.6 Sistemi di riferimento ................................................................................................... 326
7.6.1 Ricerca di riferimento macchina............................................................................... 327
7.6.2 Regolazione in sistemi che non dispongono di I0 codificato.................................... 331
7.6.3 Regolazione in sistemi che dispongono di I0 codificato........................................... 333
7.6.4 Limiti di corsa degli assi (limiti di software) .............................................................. 334
7.7 Arresto unidirezionale.................................................................................................. 335
7.8 Trasferimento delle funzioni ausiliari M, S, T............................................................... 336
7.8.1 Trasferimento di M, S, T usando il segnale "AUXEND" ........................................... 338
7.8.2 Trasferimento della funzione ausiliare M senza il segnale "AUXEND" .................... 339
7.9 Mandrino principale e secondo mandrino.................................................................... 340
7.9.1 Tipi di mandrino ....................................................................................................... 342
7.9.2 Controllo della velocit del mandrino S.................................................................... 343
7.9.3 Cambio di gamma del mandrino.............................................................................. 345
7.9.4 Mandrino ad anello chiuso....................................................................................... 347
7.10 Mandrino ausiliare controllato da PLC......................................................................... 353
7.11 Trattamento d'emergenza............................................................................................ 354
7.12 Regolazione digitale (Sercos o CAN) .......................................................................... 357
7.12.1 Canali di comunicazione.......................................................................................... 358
7.12.2 Retroazione assoluta del regolatore ........................................................................ 361
7.13 Assi (2) controllati da un azionamento......................................................................... 362
7.13.1 Mandrino ed asse C con un'unica retroazione......................................................... 365
7.14 L'accoppiamento addizionale fra gli assi. .................................................................... 368
7.15 Volantini Fagor HBA, HBE e LGB................................................................................ 370
7.16 Funzionalit associate alle sicurezze macchina.......................................................... 374
7.16.1 Massima velocit di mandrino per la lavorazione. ................................................... 374
7.16.2 Avvio disabilitato con errori di hardware .................................................................. 375
7.17 Configurazione di un CNC come due assi e mezzo .................................................... 376
7.17.1 Configurazione dei parametri macchina .................................................................. 377
7.17.2 Programma di PLC .................................................................................................. 378
7.18 Magazzino utensili ....................................................................................................... 380
7.18.1 Cambio utensile dal PLC ......................................................................................... 380
7.18.2 Gestione del cambio utensile................................................................................... 381
7.19 Gestione riduzioni in assi e mandrino.......................................................................... 383
7.19.1 Esempio di assi: Encoder nel motore ...................................................................... 384
7.19.2 Esempio di assi: Trasduttore esterno senza riduzione. ........................................... 385
7.19.3 Esempio di assi: Trasduttore esterno con riduzione. ............................................... 389
7.19.4 Esempio di mandrino: Encoder nel motore.............................................................. 392
7.19.5 Esempio di mandrino: Encoder esterno senza riduzione......................................... 394
7.19.6 Esempio di mandrino: Encoder esterno con riduzione. ........................................... 397
7.20 Combinazione di retroazioni per assi SERCOS con retroazione esterna al CNC....... 400
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7.21 Comunicazione aperta. ................................................................................................ 401
7.21.1 Configurazione della ricezione. ................................................................................ 403
7.21.2 Incompatibilit con WINDNC per RS232 ................................................................. 403
7.21.3 Traccia dei caratteri trasmessi e ricevuti.................................................................. 404
7.21.4 Esempi di comunicazione aperta: ............................................................................ 405
CAPITOLO 8 IMMISSIONE AL PLC
8.1 Risorse del PLC........................................................................................................... 410
8.2 L'esecuzione del programma del PLC......................................................................... 411
8.3 Tempo di ciclo.............................................................................................................. 414
8.4 Struttura modulare del programma.............................................................................. 415
8.4.1 Modulo del primo ciclo (CY1) ................................................................................... 415
8.4.2 Modulo principale (PRG).......................................................................................... 415
8.4.3 Modulo di esecuzione periodica (PE t)..................................................................... 416
8.4.4 Priorit nell'esecuzione dei moduli di PLC............................................................... 417
CAPITOLO 9 RISORSE DEL PLC
9.1 Ingressi ........................................................................................................................ 419
9.2 Uscite........................................................................................................................... 420
9.3 Indicatori ...................................................................................................................... 421
9.4 Registri ......................................................................................................................... 423
9.5 Temporizzatori ............................................................................................................. 424
9.5.1 Modalit monostabile. Ingresso TG1 ....................................................................... 427
9.5.2 Modalit ritardo nel collegamento. Ingresso TG2 .................................................... 429
9.5.3 Modalit ritardo nel disinserimento. Ingresso TG3................................................... 431
9.5.4 Modalit limitatore del segnale. Ingresso TG4......................................................... 433
9.6 Contatori ...................................................................................................................... 435
9.6.1 Modalit di funzionamento di un contatore .............................................................. 438
CAPITOLO 10 PROGRAMMAZIONE DEL PLC
10.1 Struttura di un modulo.................................................................................................. 440
10.2 Proposizioni direttive.................................................................................................... 441
10.3 Istruzioni di consultazione............................................................................................ 444
10.4 Operatori e simboli ....................................................................................................... 446
10.5 Istruzioni di azione ....................................................................................................... 447
10.5.1 Istruzioni binarie di assegnazione............................................................................ 448
10.5.2 Istruzioni di azione binarie condizionate .................................................................. 449
10.5.3 Istruzioni di azione rottura di sequenza.................................................................... 450
10.5.4 Istruzioni di azione aritmetiche................................................................................. 451
10.5.5 Istruzioni di azione logiche....................................................................................... 453
10.5.6 Istruzioni di azione specifiche .................................................................................. 455
CAPITOLO 11 COMUNICAZIONE CNC-PLC
11.1 Funzioni ausiliari M, S, T.............................................................................................. 458
11.2 Trasferimento delle funzioni ausiliari M, S, T............................................................... 461
11.2.1 Trasferimento di M, S, T usando il segnale AUXEND.............................................. 462
11.2.2 Trasferimento della funzione ausiliare M senza il segnale AUXEND....................... 463
11.3 Visualizzazione dei messaggi, errori e schermate....................................................... 464
11.4 Accesso al PLC dal CNC............................................................................................. 466
11.5 Accesso al PLC da un computer via DNC. .................................................................. 467
CAPITOLO 12 INGRESSI E USCITE LOGICHE DEL CNC
12.1 Ingressi logici generali ................................................................................................. 470
12.2 Ingressi logici dell'asse. ............................................................................................... 479
12.3 Ingressi logici del mandrino ......................................................................................... 484
12.4 Ingressi logici del mandrino ausiliare........................................................................... 489
12.5 Ingressi logici di inibizione tasti. ................................................................................... 490
12.6 Ingressi logici del canale di PLC.................................................................................. 491
12.7 Uscite logici generali .................................................................................................... 493
12.8 Uscite logici dell'asse................................................................................................... 501
12.9 Uscite logici del mandrino............................................................................................ 503
12.10 Uscite logici del mandrino ausiliare.............................................................................. 505
12.11 Output logici di stato dei tasti ....................................................................................... 506
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CNC 8055
CNC 8055i
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CAPITOLO 13 ACCESSO ALLE VARIABILI INTERNE DEL CNC
13.1 Variabili associate agli utensili. .................................................................................... 509
13.2 Variabili associate agli spostamenti di origine. ............................................................ 513
13.3 Variabili associate alla funzione G49........................................................................... 514
13.4 Variabili associate ai parametri macchina. .................................................................. 516
13.5 Variabili associate alle zone di lavoro.......................................................................... 517
13.6 Variabili associate agli avanzamenti ............................................................................ 519
13.7 Variabili associate alle quote ....................................................................................... 522
13.8 Variabili associate ai volantini elettronici ..................................................................... 524
13.9 Variabili associate alla retroazione .............................................................................. 526
13.10 Variabili associate al mandrino principale.................................................................... 527
13.11 Variabili associate al mandrino secondario ................................................................. 530
13.12 Variabili associate all'utensile motorizzato................................................................... 533
13.13 Variabili associate ai parametri locali e globali. ........................................................... 534
13.14 Variabili Sercos............................................................................................................ 535
13.15 Variabili di configurazione del software e hardware .................................................... 536
13.16 Variabili associate alla telediagnosi ............................................................................. 539
13.17 Variabili associate alla modalit operativa................................................................... 541
13.18 Altre variabili ................................................................................................................ 545
CAPITOLO 14 CONTROLLO DEGLI ASSI DAL PLC
14.1 Canale di esecuzione del PLC..................................................................................... 556
14.1.1 Considerazioni ......................................................................................................... 557
14.1.2 Blocchi che possibile eseguire dal PLC................................................................ 559
14.1.3 Governabilit del programma di PLC dal CNC ........................................................ 563
14.2 Azione CNCEX1 .......................................................................................................... 565
14.3 Sincronizzare un asse di PLC con un altro di CNC ..................................................... 566
CAPITOLO 15 SCHERMATE PERSONALIZZABILI
15.1 File di impostazioni. ..................................................................................................... 568
15.2 Linguaggio della configurazione .................................................................................. 570
15.3 Parole chiave............................................................................................................... 571
15.4 Operazioni aritmetiche................................................................................................. 575
15.5 Istruzioni condizionali................................................................................................... 577
15.6 Esempio di un file di configurazione ............................................................................ 578
15.7 File di errori (P999500) ................................................................................................ 580
CAPITOLO 16 MODALIT DI LAVORO CONFIGURABILE
16.1 Controllo degli assi ...................................................................................................... 583
16.2 Controllo utensili .......................................................................................................... 584
16.3 Controllo del mandrino................................................................................................. 585
16.4 MDI .............................................................................................................................. 586
16.5 Schermate, sottoprogrammi e cicli. ............................................................................. 587
16.6 Tasti associati .............................................................................................................. 588
16.7 Testi dei costruttori in varie lingue ............................................................................... 590
16.8 Programmi associati .................................................................................................... 593
16.9 Sottoprogrammi associati ............................................................................................ 594
16.10 File di impostazioni ...................................................................................................... 595
16.11 File di errori (P999500) ................................................................................................ 599
16.12 Immissione dei dati di un ciclo..................................................................................... 600
16.13 Esempio. Consultare ingressi/uscite............................................................................ 602
16.14 Esempio. Ciclo fisso di lavorazione ............................................................................. 603
CAPITOLO 17 ESEMPIO DI PROGRAMMAZIONE DI PLC
17.1 Definizione di simboli (mnemonici) .............................................................................. 606
17.2 Modulo di primo ciclo................................................................................................... 608
17.3 Modulo principale......................................................................................................... 609
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CNC 8055
CNC 8055i
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APPENDICI
A Caratteristiche tecniche del CNC 8055i ....................................................................... 619
B Unit centrale del CNC 8055 ....................................................................................... 623
C Monitor 11" LCD........................................................................................................... 627
D Connessione della sonda nel 8055i ............................................................................. 629
E Connessione della sonda nel 8055.............................................................................. 631
F Riepilogo delle variabili interne del CNC...................................................................... 633
G Riepilogo dei comandi del PLC.................................................................................... 641
H Riepilogo degli ingressi e delle uscite del PLC. ........................................................... 645
I Tabella di conversione per uscita S BCD in 2 cifre...................................................... 651
J Codice di tasto ............................................................................................................. 653
K Output logici di stato dei tasti ....................................................................................... 663
L Codici di inibizione tasti................................................................................................ 673
M Finestra-file dei parametri macchina............................................................................ 683
N Finestra-file delle funzioni M........................................................................................ 695
O Tabelle compensazione errore della vite ..................................................................... 697
P Tabelle di compensazione incrociata........................................................................... 699
Q Manutenzione .............................................................................................................. 701
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CNC 8055i
SOFT: V01.4X
CNC 8055
CNC 8055i
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INFORMAZIONE SUL PRODOTTO
CARATTERISTICHE BASE DEI VARI MODELLI
OPZIONI HARDWARE DEL CNC 8055I
8055 FL
8055i FL
8055i FL EN
8055 Power
8055i Power
Pulsantiera 8055i FL
8055i FL EN
8055i Power
Armadio 8055 FL 8055 Power
USB Standard Standard
Tempo elaborazione blocco 3,5 ms 0,9 ms
Memoria RAM 1Mb 1 Mb
Software per 7 assi ----- Opzione
Trasformazione TCP ----- Opzione
Asse C (tornio) ----- Opzione
Asse Y (tornio) ----- Opzione
Look-ahead 100 blocchi 200 blocchi
Memoria Flash 512Mb / 2Gb Opzione
512Mb nel modello EN
Opzione
Analogico Digitale Engraving
Ethernet Opzione Opzione Opzione
Linea seriale RS232 Standard Standard Standard
16 ingressi e 8 uscite digitali (da I1 a I16 e da O1 a O8) Standard Standard Standard
40 ingressi e 24 uscite digitali (I65 a I104 e O33 a O56) Opzione Opzione Opzione
Ingressi di tastatore Standard Standard Standard
Mandrino (ingresso retroazione e uscita analogica) Standard Standard Standard
Volantini elettronici Standard Standard Standard
4 assi (retroazione e segnale) Opzione Opzione - - -
Moduli remoti CAN, per lincremento degli ingressi e delle uscite digitali
(RIO)
Opzione Opzione - - -
Sistema di Regolazione Sercos per collegamento con i regolatori Fagor - - - Opzione - - -
Sistema di Regolazione CAN per collegamento con i regolatori Fagor - - - Opzione - - -
Prima dellavvio, verificare che la macchina alla quale si incorpora il CNC osservi i requisiti di cui alla
Direttiva 89/392/CEE.
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CNC 8055
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OPZIONI DI SOFTWARE DEI PRODOTTI CNC 8055 E CNC 8055I
Modello
GP M MC MCO EN T TC TCO
Numero di assi con Software standard 4 4 4 4 3 2 2 2
Numero di assi con Software opzionale 7 7 7 7 ----- 4 o 7. 4 o 7. 4 o 7.
Filettatura elettronica ----- Stand. Stand. Stand. Stand. Stand. Stand. Stand.
Gestione del magazzino utensili ----- Stand. Stand. Stand. ----- Stand. Stand. Stand.
Cicli fissi di lavorazione ----- Stand. Stand. ----- Stand. Stand. Stand. -----
Lavorazioni multiple ----- Stand. Stand. ----- Stand. ----- ----- -----
Grafici solidi ----- Stand. Stand. Stand. ----- Stand. Stand. Stand.
Filettatura rigida ----- Stand. Stand. Stand. Stand. Stand. Stand. Stand.
Controllo della vita degli utensili ----- Opt. Opt. Opt. Stand. Opt. Opt. Opt.
Cicli fissi di sondaggio ----- Opt. Opt. Opt. Stand. Opt. Opt. Opt.
DNC Stand. Stand. Stand. Stand. Stand. Stand. Stand. Stand.
Versione COCOM Opt. Opt. Opt. Opt. ----- Opt. Opt. Opt.
Editor di profili Stand. Stand. Stand. Stand. ----- Stand. Stand. Stand.
Compensazione radiale Stand. Stand. Stand. Stand. Stand. Stand. Stand. Stand.
Controllo tangenziale Opt. Opt. Opt. Opt. ----- Opt. Opt. Opt.
Funzione Retracing ----- Opt. Opt. Opt. Stand. Opt. Opt. Opt.
Guide alla messa a punto Stand. Stand. Stand. Stand. Stand. Stand. Stand. Stand.
Tasche irregolari con isole ----- Stand. Stand. Stand. ----- ----- ----- -----
Trasformazione TCP ----- Opt. Opt. Opt. ----- ----- ----- -----
Asse C (sul tornio) ----- ----- ----- ----- ----- Opt. Opt. Opt.
Asse Y (sul tornio) ----- ----- ----- ----- ----- Opt. Opt. Opt.
Telediagnosi Opt. Opt. Opt. Opt. Stand. Opt. Opt. Opt.
CNC 8055
CNC 8055i
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DICHIARAZIONE DI CONFORMIT
Il costruttore:
Fagor Automation, S. Coop.
Barrio de San Andrs N 19, C.P. 20500, Mondragn -Guipzcoa- (SPAGNA).
Dichiara:
Sotto la sua responsabilit esclusiva, la conformit del prodotto:
CONTROLLO NUMERICO 8055 / 8055i
Composto dai seguenti moduli e accessori:
MONITOR-8055, MONITOR-55-11-USB
OP-8055
KS 50/55, KB-40/55-ALFA, DVD AMPLI 8055
PSB-8055
CPU-KEY CF 8055 FL LARGE, CPU-KEY CF 8055 Power LARGE
AXES 8055 VPP
I/O 8055, COVER 8055, SERCOS 8055
Remote modules RIO
CNC 8055i FL, CNC 8055i Power
ANALOG 8055i-B, 40I/24O-8055i-B, ANALOG+40I/24O-B, COVER ANA+I/O-8055i-B
ETHERNET-CAN-SERCOS, ETHERNET-CAN-CAN AXES, ETHERNET-CAN AXES
Nota. Alcuni caratteri addizionali possono seguire i riferimenti dei modelli sopra indicati. Tutti loro osservano le
Direttive riportate. Tuttavia, losservanza si pu verificare nelletichetta della stessa apparecchiatura.
Cui si riferisce la presente dichiarazione, con le seguenti norme.
Ai sensi delle disposizioni delle Direttive Comunitarie 2006/95/EC di Bassa Tensione e 2004/108/CE
di Compatibilit Elettromagnetica e relativi aggiornamenti.
Mondragn, 27 luglio 2010.
Norme di Basso Voltaggio.
EN 60204-1: 2006 Apparecchiature elettriche sulle macchine Parte 1. Requisiti generali.
Norme di compatibilit elettromagnetica.
EN 61131-2: 2007 PLC programmabili Parte 2. Requisiti e collaudi apparecchiature.
CNC 8055
CNC 8055i
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STORICO VERSIONI
Si riporta di seguito l'elenco di prestazioni aggiuntive di ogni versione di software e i manuali in cui descritta
ognuna di esse.
Nello storico di versioni sono state utilizzate le seguenti abbreviature:
INST Manuale di Installazione
PRG Manuale di programmazione
OPT Manuale di Funzionamento
OPT-MC Manuale di funzionamento dellopzione MC
OPT-TC Manuale di funzionamento dellopzione TC
OPT-CO Manuale del modello CO
Software V01.00 Ottobre 2010
Prima versione.
Software V01.20 Aprile 2011
Software V01.08 Agosto 2011
Software V01.30 Settembre 2011
Lista di prestazioni Manuale
Comunicazione aperta. INST
Miglioramenti nelle lavorazioni con look ahead. INST
Blocchi con interpolazione elicoidale in G51. PRG
G84. Maschiatura con evacuazione. PRG
Lista di prestazioni Manuale
P.m.c. OPLDECTI (P86). INST
Lista di prestazioni Manuale
Gestione e riduzioni in mandrini SERCOS. INST
Miglioramento nella gestione della limitazione delle velocit (FLIMIT). INST
Nuovi tipi di penetrazione nei cicli di filettatura a tornio. PRG
Miglioramenti nel ripasso di filettature a tornio. Ripasso parziale. PRG
Opzione MC: Filettatura rigida con evacuazione. OPT-MC
Opzione TC: Nuovi tipi di ingresso nei cicli di filettatura. OPT-TC
Opzione TC: Miglioramenti nel ripasso dei filetti. Ripasso parziale e ad ingressi multipli. OPT-TC
Opzione TC: Ingresso nella scanalatura a zig-zag dal punto iniziale della scanalatura. OPT-TC
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Software V01.31 Ottobre 2011
Software V01.40 Gennaio 2012
Lista di prestazioni Manuale
Modello CNC 8055 FL Engraving INST / OPT/ PRG
Lista di prestazioni Manuale
Esecuzione di M3, M4 e M5 mediante indicatori di PLC INST / PRG
Valori 12 e 43 della variabile OPMODE nella modalit di lavoro conversazionale. INST
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CONDIZIONI DI SICUREZZA
Leggere le seguenti misure di sicurezza, allo scopo di evitare infortuni a persone e danni a questo prodotto
ed ai prodotti ad esso connessi.
L'apparecchio potr essere riparato solo da personale autorizzato da Fagor Automation.
Fagor Automation non si rende responsabile degli eventuali danni fisici o materiali derivanti
dall'inosservanza delle presenti norme fondamentali di sicurezza.
PRECAUZIONI CONTRO I DANNI ALLE PERSONE
Interconnessione di moduli.
Utilizzare i cavi di connessione forniti con l'apparecchio.
Usare cavi elettrici adeguati.
Onde evitare qualsiasi rischio, usare solo i cavi elettrici raccomandati per questo strumento.
Evitare sovraccarichi elettrici.
Per evitare scariche elettriche e rischi di incendio non applicare tensione elettrica fuori intervallo
selezionato nella parte posteriore dell'unit centrale dell'apparecchio.
Connessione a terra.
Allo scopo di evitare scariche elettriche connettere i morsetti di terra di tutti i moduli al punto centrale
di terra. Inoltre, prima di effettuare il collegamento delle entrate e delle uscite di questo strumento
verificare che il collegamento a terra sia stato effettuato.
Prima di accendere lo strumento verificare che sia stato collegato a terra
Onde evitare scariche elettriche verificare che sia stato effettuato il collegamento a terra.
Non lavorare in ambienti umidi.
Per evitare scariche elettriche, lavorare sempre in ambienti con umidit relativa inferiore al 90% senza
condensa a 45 C.
Non lavorare in ambienti esplosivi.
Allo scopo di evitare rischi, infortuni o danni, non lavorare in ambienti esplosivi.
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PRECAUZIONI CONTRO DANNI AL PRODOTTO
Ambiente di lavoro.
Questo apparecchio predisposto per l'uso in ambienti industriali, in osservanza alle direttive ed alle
norme in vigore nella Comunit Economica Europea.
Fagor Automation non si rende responsabile degli eventuali danni derivanti dal montaggio del prodotto
in altro tipo di condizioni (ambienti residenziali o domestici).
Installare l'apparecchio nel luogo adeguato.
Si raccomanda, se possibile, di installare il controllo numerico lontano da liquidi refrigeranti, prodotti
chimici, colpi, ecc.. che possano danneggiarlo.
L'apparecchio adempie alle direttive europee di compatibilit elettromagnetica. comunque
consigliabile mantenerlo lontano da fonti di perturbazione elettromagnetica, quali:
Cariche potenti connesse alla stessa rete dell'apparecchiatura.
Trasmettitori portatili vicini (Radiotelefoni, apparecchi radioamatori).
Trasmettitori radio/TV vicini.
Macchine saldatrici ad arco vicine.
Linee di alta tensione nelle vicinanze.
Ecc.
Inviluppi.
Il costruttore responsabile di garantire che l'inviluppo in cui stata montata l'apparecchiatura adempie
a tutte le direttive in vigore nella Comunit Economica Europea.
Evitare interferenze provenienti dalla macchina utensile.
La macchina utensile deve avere disinseriti tutti gli elementi che generano interferenze (bobine dei rel,
contattori, motori, ecc.).
Bobine di rel a corrente continua. Diodo tipo 1N4000.
Bobine di rel a corrente alternata. RC collegata il pi vicino possibile alle bobine, con valori
approssimativi di R=220 O / 1 W e C=0,2 F / 600 V.
Motori a corrente alternata. RC collegati fra fasi, con valori R=300 O / 6 W e C=0,47 F / 600 V.
Utilizzare la fonte di alimentazione adeguata.
Utilizzare per lalimentazione degli ingressi e delle uscite una fonte di alimentazione esterna stabilizzata
a 24 V DC.
Connessioni a terra della fonte di alimentazione.
Il punto di zero volt della fonte di alimentazione esterna dovr essere connessa al punto principale di
terra della macchina.
Connessioni degli ingressi e delle uscite analogiche.
Si consiglia di effettuare il collegamento mediante cavi schermati, collegando tutte le griglie al rispettivo
terminale.
Condizioni ambientali.
La temperatura ambiente in regime di non funzionamento deve essere compresa fra +5 C e +40 C
con una media inferiore a +35 C.
La temperatura ambiente in regime di non funzionamento, deve essere compresa fra -25C e +70C.
Contenitore del monitore (CNC 8055) o unit centrale (CNC 8055i).
Garantire fra il monitore e lunit centrale e ognuna delle pareti del contenitore le distanze richieste.
Utilizzare un ventilatore a corrente continua per migliorare la ventilazione dell'abitacolo.
Dispositivo di sezionamento dell'alimentazione.
Il dispositivo di sezionamento dell'alimentazione va situato in un luogo di facile accesso e a una distanza
da terra da 0,7 m a 1,7 m.
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PROTEZIONI DELLO STESSO APPARECCHIO (8055)
Moduli "Assi" e "Ingressi-Uscite".
Tutti gli ingressi-uscite digitali sono provvisti di isolamento galvanico mediante optoaccoppiatori fra la
circuiteria del CNC e quella esterna.
Sono protette mediante 1 fusibile esterno rapido (F) di 3,15 A 250 V contro sovratensione della fonte
esterna (maggiore di 33 V DC) e contro collegamento inverso della fonte di alimentazione.
Monitor.
Il tipo di fusibile di protezione dipende dal tipo di monitore. Consultare letichetta di identificazione del
proprio apparecchio.
PROTEZIONI DELLO STESSO APPARECCHIO (8055I)
Unit centrale.
Ha 1 fusibile esterno rapido (F) di 4 A 250 V.
Ingressi - Uscite
Tutti gli ingressi-uscite digitali sono provvisti di isolamento galvanico mediante optoaccoppiatori fra la
circuiteria del CNC e quella esterna.
OUT IN
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X1
X8
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X2
X10
X3
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X12
X5
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+24V
0V
FUSIBLE
FUSIBILE
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PRECAUZIONI DURANTE GLI INTERVENTI DI RIPARAZIONE
SIMBOLI DI SICUREZZA
Simboli che possono apparire nel manuale.
Non manipolare l'interno dell'apparecchio. Le parti interne dello strumento possono essere toccate
solo da personale autorizzato della ditta Fagor Automation.
Non manipolare i connettori con l'apparecchio collegato alla rete elettrica. Prima di manipolare i
connettori (ingressi/uscite, retroazione, ecc.), assicurarsi che l'apparecchio non sia collegato alla rete
elettrica.
Simbolo dipericolo o divieto.
Indica azioni od operazioni che possono provocare danni alle persone o alle apparecchiature.
Simbolo di avviso o precauzione.
Indica situazioni che possono causare certe operazioni e le azioni da eseguire per evitarle.
Simbolo di obbligo.
Indica azioni ed operazioni da effettuare obbligatoriamente.
Simbolo di informazione.
Indica note, avvisi e consigli. i
CNC 8055
CNC 8055i
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CONDIZIONI DI GARANZIA
GARANZIA INIZIALE
Ogni prodotto costruito o venduto dalla FAGOR ha una garanzia di 12 mesi per lutente finale, che potranno
essere controllati dalla rete di servizio mediante il sistema di controllo garanzia appositamente stabilito dalla
FAGOR.
Affinch il tempo che trascorre fra luscita di un prodotto dai nostri magazzini allarrivo allutilizzatore finale
non giochi contro questi 12 mesi di garanzia, la FAGOR ha stabilito un sistema di controllo della garanzia
basato sulla comunicazione, da parte del costruttore o intermediario, alla FAGOR della destinazione,
dellidentificazione e della data di installazione sulla macchina, nel documento che accompagna ogni
prodotto allinterno della busta della garanzia. Questo sistema consente, oltre ad assicurare lanno di
garanzia allutente, di tenere informati i centri di servizio della rete sulle attrezzature FAGOR facenti parte
della propria area di responsabilit provenienti da altri Paesi.
La data dinizio della garanzia sar quella indicata come data dinstallazione nel succitato documento, la
FAGOR d un periodo di 12 mesi al costruttore o intermediario per linstallazione e vendita del prodotto,
in modo che la data dinizio della garanzia pu essere fino a un anno dopo quella di partenza del prodotto
dai nostri magazzini, purch ci sia pervenuto il foglio di controllo della garanzia. Ci significa in pratica
l'estensione della garanzia a due anni dall'uscita del prodotto dai magazzini Fagor. Nel caso in cui non sia
stato inviato il citato foglio, il periodo di garanzia concluder dopo 15 mesi dall'uscita del prodotto dai nostri
magazzini.
La succitata garanzia copre tutte le spese di materiali e mano dopera prestati negli stabilimenti della ditta
Fagor per correggere le anomalie di funzionamento degli strumenti. La ditta FAGOR si impegna a riparare
o a sostituire i propri prodotti dallinizio della produzione e fino a 8 anni dalla data di eliminazione dal
catalogo.
Solo la ditta FAGOR pu decidere, a suo giudizio insindacabile, se la riparazione rientra o no nella garanzia.
CLAUSOLE DI ESCLUSIONE
La riparazione avr luogo nei nostri stabilimenti e sono quindi escluse dalla garanzia tutte le spese causate
dalle trasferte del personale tecnico della ditta necessarie per realizzare la riparazione di uno strumento,
nonostante lo strumento stesso sia ancora coperto dal periodo di garanzia suindicato.
La garanzia sar applicabile solo se gli strumenti sono stati installati rispettando le istruzioni, non siano
stati oggetto di uso improprio, non abbiano subito danni accidentali o causati da incuria e non siano stati
oggetto di intervento da parte di personale non autorizzato dalla ditta FAGOR. Se, una volta eseguita
l'assistenza o la riparazione, la causa del guasto non fosse imputabile a tali elementi, il cliente tenuto
a coprire tutte le spese, in base alle tariffe in vigore.
Non sono coperte altre garanzie implicite o esplicite e la FAGOR AUTOMATION non si rende comunque
responsabile di altri danni o pregiudizi eventualmente verificatisi.
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GARANZIA SULLE RIPARAZIONI
Analogamente alla garanzia iniziale, FAGOR offre una garanzia sulle proprie riparazioni standard in base
alle seguenti condizioni:
Nei casi in cui la riparazione sia stata effettuata su preventivo, cio eseguita solo sulla parte avariata, la
garanzia sar sui pezzi sostituiti ed avr una durata di 12 mesi.
I ricambi forniti sfusi hanno una garanzia di 12 mesi.
CONTRATTI DI MANUTENZIONE
disponibile presso il distributore o il costruttore che acquista e installa i nostri sistemi CNC il CONTRATTO
DI SERVIZIO.
PERIODO
12 mesi.
DESCRIZIONE
Comprende pezzi e manodopera sugli elementi riparati (o sostituiti) presso
i locali della rete propria.
CLAUSOLE DI ESCLUSIONE
Le stesse che si applicano al capitolo garanzia iniziale.
Se la riparazione viene effettuata nel periodo di garanzia, non ha effetto
lampliamento della garanzia.
CNC 8055
CNC 8055i
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CONDIZIONI DI SUCCESSIVE SPEDIZIONI
In caso di spedizione dell'unit centrale o dei moduli remoti, imballarli nei cartoni originali con il materiale
di imballo originale. Se non si dispone di materiale di imballo originale, imballare come segue:
1. Trovare una scatola di cartone le cui 3 dimensioni interne siano di almeno 15 cm (6 pollici) maggiori
di quelle dell'apparecchio. Il cartone impiegato per la scatola deve avere una resistenza di 170 Kg. (375
libbre).
2. Applicare un'etichetta all'apparecchio indicante il proprietario dello stesso, l'indirizzo, il nome della
persona di contatto, il tipo di apparecchio e il numero di serie.
3. In caso di guasto, indicare anche il sintomo e una breve descrizione dello stesso.
4. Avvolgere l'apparecchio con un film di poliuretano o con materiale simile per proteggerlo.
5. In caso di spedizione dell'unit centrale, proteggere specialmente lo schermo.
6. Proteggere lo strumento riempiendo di polistirolo espanso gli spazi vuoti dello scatolone.
7. Sigillare la scatola di cartone con un nastro per imballo o con grappe industriali.
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CNC 8055i
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NOTE COMPLEMENTARI
Situare il CNC lontano da liquidi refrigeranti, prodotti chimici, colpi, ecc.. che possano danneggiarlo. Prima
di accendere l'apparecchio, verificare che le connessioni di terra siano state effettuare correttamente.
Per evitare rischi di scossa elettrica sull'unit centrale del CNC 8055, utilizzare il connettore di rete adeguato
nel modulo fonte di alimentazione. Usare cavi di potenza a 3 conduttori (uno di essi di terra).
Per evitare rischi di scossa elettrica con il monitore del CNC 8055 utilizzare il connettore di rete adeguato
(A) con cavi di potenza a 3 conduttori (uno di essi a terra).
Prima di accendere il monitore del CNC 8055 verificare che il fusibile esterno di linea (B) sia quello giusto.
Consultare letichetta di identificazione del proprio apparecchio.
In caso di mal funzionamento o guasto dell'apparecchio, staccarlo e chiamare il servizio di assistenza
tecnica. Non manipolare l'interno dell'apparecchio.
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X5 X6
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X10
CPU
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CMPCT
FLASH
ETH
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CDEF 0 B A 981 72 63 54
I N
OUT
NODE
USB
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(B)
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W1
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CNC 8055
CNC 8055i
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DOCUMENTAZIONE FAGOR
Manuale OEM
Rivolta al costruttore della macchina o alla persona incaricata di effettuare l'installazione e la messa
a punto del controllo numerico.
Manuale USER-M
Rivolto allutilizzatore finale.
Indica il modo di operare e programmare nella modalit M.
Manuale USER-T
Rivolto allutilizzatore finale.
Indica il modo di operare e programmare nella modalit T.
Manuale MC
Rivolto allutilizzatore finale.
Indica il modo di operare e programmare nella modalit MC.
Contiene un manuale di autoapprendimento.
Manuale TC
Rivolto allutilizzatore finale.
Indica il modo di operare e programmare nella modalit TC.
Contiene un manuale di autoapprendimento.
Manuale MCO/TCO
Rivolto allutilizzatore finale.
Indica il modo di operare e programmare nelle modalit MCO e TCO
Manuale Esempi-M
Rivolto allutilizzatore finale.
Contiene esempi di programmazione della modalit M.
Manuale Esempi-T
Rivolto allutilizzatore finale.
Contiene esempi di programmazione della modalit T.
Manuale WINDNC
Rivolto a coloro che utilizzeranno lopzione di software di comunicazione DNC.
Si fornisce in supporto informatico insieme allapplicazione.
Manuale WINDRAW55.
Rivolto a coloro che utilizzeranno il programma WINDRAW55 per elaborare schermate.
Si fornisce in supporto informatico insieme allapplicazione.
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CNC 8055i
SOFT: V01.4X
1
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CONFIGURAZIONE DEL CNC 8055
Il CNC previsto per luso in ambienti industriali, in particolare in macchine fresatrici, torni, ecc..
Il CNC consente di controllare gli spostamenti e gli azionamenti della macchina.
1.1 Struttura del CNC
Il controllo numerico formato dai seguenti elementi.
Unit centrale.
Monitor.
Tastiera.
L'unit centrale a struttura modulare. Vi sono 2 modelli, per 3 o 6 moduli.
Si pu disporre di tastiera e monitor separati o di tastiere con monitor incorporato.
I monitor sono da 11" LCD.
Le tastiere sono specifici con ogni modello e modalit di lavoro.
FAGOR
I/O
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AXES
X1 X2
X3 X4
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CPU
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CMPCT
FLASH
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CDEF 0 B A 981 72 63 54
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OUT
NODE
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CPU
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CDEF 0 B A 981 72 63 54
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OUT
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Manual e di Instal l azi one
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CNC 8055i
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SOFT: V01.4X
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C
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C
La seguente figura visualizza le composizioni possibili. In ogni configurazione si indica il valore del
parametro macchina CUSTOMTY (P92).
Usare il cavo di collegamento dei segnali del video (fino a 40 m) per collegare il monitor allunit
centrale e il cavo di collegamento dei segnali della tastiera (fino a 25) m per collegare la tastiera
allunit centrale.
Autoidentificazione della tastiera
Alcuni modelli di tastiera dispongono di un sistema di autoidentificazione. Con questo tipo di tastiere,
il parametro CUSTOMTY si aggiorna automaticamente nel resto di tastiere, occorre impostare
questo parametro manualmente.
Se il tipo di tastiera non coincide con il modello di CNC, viene visualizzato il relativo errore e si
caricano i codici di tasti corrispondenti al modello di CNC. Ad esempio, se si collega una tastiera
di fresatrice a un CNC di tornio, sulla tastiera si abilita come tornio e si visualizza il messaggio di
errore.
FAGOR
I/O
X1
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AXES
X1 X2
X3 X4
X5 X6
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X9 X10
CPU
X1 X2
CMPCT
FLASH
ETH
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X3
CDE F 0 B A 981 72 63 54
I N
O UT
N ODE
USB
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I/O
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I/O
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I/O
X1
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I/O
X1
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X1 X2
X3 X4
X5 X6
X7 X8
X9 X10
CPU
X1 X2
CMPCT
FLASH
ETH
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X3
CDE F0 B A981 72 63 54
I N
O UT
N OD E
USB
FAGOR
0 241020 30 40 50 60 708090100 110 120
FEED % SPINDLE JOG
10010 1 1 10 1001000 10000
8055-M
11" LCD
FAGOR
0 24102030 40 50 60 70 8090100 110 120
FEED % SPINDLE JOG
10010 1 1 10 1001000 10000
8055-MC
11" LCD
FAGOR
0 24102030 40 50 60 70 8090100 110 120
FEED % SPINDLE JOG
10010 1 1 10 1001000 10000
8055-T
11" LCD
FAGOR
0 24102030 40 50 60 70 8090100 110 120
FEED % SPINDLE JOG
10010 1 1 10 1001000 10000
8055-TC
11" LCD
MONITOR-55M-11-USB
(CUSTOMTY=254)
MONITOR-55MC-11-USB
(CUSTOMTY=254)
MONITOR-55T-11-USB
(CUSTOMTY=254)
MONITOR-55TC-11-USB
(CUSTOMTY=254)
FAGOR
JOG
10010 1 1 10 1001000 10000
0 24102030 40 50 60 70 8090100 110 120
FEED %
8055-MC
FAGOR
JOG
10010 1 1 10 1001000 10000
0 241020 30 40 50 60 708090100 110 120
FEED %
8055-M/T
FAGOR
JOG
10010 1 1 10 1001000 10000
0 241020 30 40 50 60 708090100 110 120
FEED %
8055-TC
FAGOR
JOG
10010 1 1 10 1001000 10000
0 241020 30 40 50 60 708090100 110 120
FEED %
8055-MCO/TCO
OP.8040/55.ALFA
(CUSTOMTY=252)
OP.8040/55MC
(CUSTOMTY=0)
OP.8040/55TC
(CUSTOMTY=0)
OP.8040/55MCO/TCO
(CUSTOMTY=0)
+
+ +
FAGOR
11" LCD
MONITOR-8055
KB.40/55.ALFA
+
KS 50/55
Option
Manual e di Instal l azi one
CNC 8055
CNC 8055i
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1.2 Unit centrale
Lunit centrale situata normalmente nellarmadio elettrico a struttura modulare. Vi sono 2 modelli,
per 3 o 6 moduli.
I moduli si ancorano mediante le viti situate nella parte superiore ed inferiore.
Moduli disponibili
CPU
Oltre a contenere il software del sistema, ha il compito di realizzare tutte le funzioni del CNC
(editazione, esecuzione, simulazione, visualizzazione, ecc.), cos come di gestire linformazione del
resto dei moduli e generare i segnali di video per il monitor.
Opzionalmente, la comunicazione con i regolatori si esegue anche via Sercos.
Deve essere presente in tutte le configurazioni e situato sempre per primo a sinistra.
Assi
Oltre a controllare il mandrino e gli assi della macchina, governa i primi 40 ingressi e 24 uscite digitali
del PLC.
Deve essere presente in tutte le configurazioni. Modo insieme al modulo CPU la configurazione
base del sistema.
I/Os
opzionale. Consente di avere 64 ingressi e 32 uscite digitali del PLC.
FAGOR
I/O
X1
X2
X3
I/O
X1
X2
X3
I/O
X2
X3
I/O
X1
X2
X3
AXES
X1 X2
X3 X4
X5 X6
X7 X8
X9
X10
CPU
X1 X2
CMPCT
FLASH
ETH
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X3
CDEF 0 B A9 81 72 63 54
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OUT
NODE
USB
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Configurazione dellunit centrale
Le impostazioni dellunit centrale dipendono da ogni singola applicazione. I moduli CPU- e -gli
assi- devono essere presenti in tutte le configurazioni.
Il modulo CPU deve essere situato per primo a sinistra. I restanti moduli non richiedono un ordine
prestabilito e possono essere scambiati a piacere e a seconda dei collegamenti sulla macchina.
Il CNC dispone di un sistema Plug & Play che riconosce la configurazione dellunit centrale. A tale
scopo, indipendentemente dalla posizione fisica occupata, ogni modulo dispone di un indirizzo
logico che lo identifica allinterno della configurazione interna dello stesso CNC. Lindirizzo logico
viene fissato di fabbrica per ognuno dei moduli, ed il seguente:
Modulo Assi Indirizzo logico 2.
Modulo I/Os (1) Indirizzo logico 3.
Modulo I/Os (2) Indirizzo logico 4.
Modulo I/Os (3) Indirizzo logico 5.
Tuttavia, eccetto sul modulo assi, se si desidera, gli indirizzi logici possono essere modificate. A
tale scopo, accedere ai microinterruttori che si trovano in uno degli angoli della scheda di circuito
stampato.
Lindirizzo logico si definisce in modo binario e si pu selezionare un numero fra 1 e 14. Gli indirizzi
logici 0 e 15 sono riservati.
Quando si dispone di vari moduli IO, il CNC assume come primo modulo di espansione quello
di minore indirizzo logico, come modulo IO- (2) quello del seguente indirizzo logico e come modulo
IO (3) quello di maggiore indirizzo logico.
Indirizzo
logico
Posizione microinterruttori Indirizzo
logico
Posizione microinterruttori
1 2 3 4 1 2 3 4
0 off off off off 8 on off off off
1 off off off on 9 on off off on
2 off off on off 10 on off on off
3 off off on on 11 on off on on
4 off on off off 12 on on off off
5 off on off on 13 on on off on
6 off on on off 14 on on on off
7 off on on on 15 on on on on
I/O
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1 2
3 4
ON
OFF
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Dimensioni ed installazione
Lunit centrale si consegner con le impostazioni richieste e il suo fissaggio allarmadio elettrico
si esegue mediante gli appositi fori posti nella parte posteriore, avendo cura che la presa di
alimentazione elettrica sia situata nella parte inferiore.
FAGOR
I/O
X1
X2
X3
AXES
X1 X2
X3 X4
X5 X6
X7 X8
X9
X10
CPU
X1 X2
CMPCT
FLASH
ETH
COM1
X3
CDEF0 B A 981 72 63 54
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OUT
NODE
USB
FAGOR
I/O
X1
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I/O
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I/O
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I/O
X1
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X3
AXES
X1 X2
X3 X4
X5 X6
X7 X8
X9
X10
CPU
X1 X2
CMPCT
FLASH
ETH
COM1
X3
CDEF0 B A 981 72 63 54
I N
OUT
NODE
USB
125 (4.92)
77 (3.03) 24 (0.94)
3
4
7

(
1
3
.
6
6
)
3
6
5

(
1
4
.
3
7
)
3
8
9

(
1
5
.
3
1
)
2
0

(
0
.
7
9
)
1
5
,
5

(
0
.
6
1
)
274,5 (10.81)
253 (9.96)
10 (0.39)
8 (0.31)
6 (0.24)
6 (0.24)
245 (9.65)
98,5 (3.88)
3
4
7

(
1
3
.
6
6
)
3
6
5

(
1
4
.
3
7
)
3
8
9

(
1
5
.
3
1
)
2
0

(
0
.
7
9
)
1
5
,
5

(
0
.
6
1
)
274,5 (10.81)
253 (9.96)
98,5 (3.88) 24 (0.94)
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Alimentazione dellunit centrale
Alimentare lunit centrale mediante un trasformatore indipendente schermato di 110 VA, con una
tensione duscita compresa fra 84 V e 264 V a corrente alternata, 50-60 Hz.
1. Led Indicatore. Quando acceso, indica che l'unit centrale alimentata.
2. Pila di litio. Mantiene linformazione della memoria RAM quando scompare lalimentazione del
sistema.
3. Connettore di connessione di rete. Serve ad alimentare lunit centrale, collegandolo al
trasformatore e a terra.
4. Terminale di terra. Vi si deve effettuare il collegamento generale di terra della macchina. di
metrica M6.
Nel caso in cui si rilevasse una sovratensione consigliabile attendere circa 3 minuti prima di
riavviare.
Per ulteriori informazioni tecniche, consultare le appendici del presente manuale. Vedi "Unit
centrale del CNC 8055" alla pagina 623.
Non manipolare l'interno dell'apparecchio.
Le parti interne del modulo possono essere toccate solo da personale autorizzato della ditta Fagor
Automation.
Non manipolare i connettori con l'apparecchio collegato alla rete elettrica.
Prima di toccare i connettori, controllare che lo strumento non sia collegato alla rete elettrica.
FAGOR
I/O
X1
X2
X3
AXES
X1 X2
X3 X4
X5 X6
X7 X8
X9
X10
CPU
X1 X2
CMPCT
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NODE
USB
FAGOR
1 2 3
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1.2.1 Modulo CPU-
Oltre a contenere il software del sistema, ha il compito di realizzare tutte le funzioni del CNC
(editazione, esecuzione, simulazione, visualizzazione, ecc.), cos come di gestire linformazione del
resto dei moduli e generare i segnali di video per il monitor.
I connettori che consentono di collegare fra loro lunit centrale al monitor e alla tastiera sono situati
in questo modulo.
Elementi basilari
Quando si estrae il modulo CPU, il contenuto della RAM interna si mantiene per 24 ore, purch
sia stato acceso almeno 1 minuto, ma la data e lora si perderanno e dovranno essere impostate di
nuovo.
Non manipolare l'interno dell'apparecchio.
Le parti interne dello strumento possono essere toccate solo da personale autorizzato della ditta
Fagor Automation.
Non manipolare i connettori con l'apparecchio collegato alla rete elettrica.
Prima di toccare i connettori, controllare che lo strumento non sia collegato alla rete elettrica.
Inserimento e disinserimento dalla periferica.
Il CNC dovr essere spento quando si collega o si stacca qualsiasi periferica attraverso il
connettore X3 (RS232C).
Quando la presa di rete del computer o della periferica non settata alla presa di terra della
macchina, si consiglia di unire la schermatura del tubo flessibile allalloggiamento del connettore
solo sul lato del CNC.
CPU
X1 X2
CMPCT
FLASH
ETH
COM1
X3
C DE F
0
B A
9
81
72 63 54
I N
OUT
NODE
USB
Connettore X2
Connettore per l a connessi one con i l
monitor (Con uscita di video digitale, per
monitor Fagor).
Connettore maschio, tipo SUB-D, a 25
terminali.
Connettore X1
Connettore per la connessione con la
tastiera.
Connettore femmina, tipo SUB-D, a 25
terminali.
Slot KeyCF
Sede della memoria Compact Flash con la
configurazione del CNC (KeyCF).
USB
Connettore USB 1.1 tipo A.
La porta ammette il collegamento di un
dispositivo di memoria di massa del tipo
"PenDrive".
Ethernet
Connettore Ethernet per configurare il CNC
allinterno di una rete locale.
COM1
Connettore della regolazione digitale
(Sercos o CAN).
Connettore X3
Connettore per la connessione della linea
seriale RS232.
Connettore maschio, tipo SUB-D, a 9
terminali.
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Connettori e connessioni
Connettore X1 - per la connessione con la tastiera.
un connettore femmina tipo SUB-D di 25 terminali per il collegamento dell'Unit Centrale con la
tastiera.
Fagor Automation fornisce il cavo necessario per il collegamento, formato da un tubo flessibile e
due connettori maschio tipo SUB-D a 25 terminali e alta densit, uno ad ogni estremit.
Entrambi i connettori hanno un sistema di bloccaggio per mezzo di 2 viti UNC4.40.
La connessione parallela, 1 con 1, 2 con 2, 3 con 3, ecc. La schermatura del tubo flessibile saldata
sui cappucci metallici che ricoprono entrambi i connettori.
Connettore X2 - per monitor Fagor
un connettore maschio tipo SUB-D di 25 terminali per il collegamento dell'Unit Centrale con il
monitor.
Fagor Automation fornisce il cavo necessario per il collegamento, formato da un tubo flessibile e
due connettori femmina tipo SUB-D a 25 terminali e alta densit, uno ad ogni estremit.
Entrambi i connettori hanno un sistema di bloccaggio per mezzo di 2 viti UNC4.40.
La connessione parallela, 1 con 1, 2 con 2, 3 con 3, ecc. La schermatura del tubo flessibile saldata
sui cappucci metallici che ricoprono entrambi i connettori.
Connettore X3 - RS232
un connettore maschio tipo SUB-D di 9 terminali per il collegamento della linea seriale RS-232.
La schermatura del tubo flessibile utilizzato deve essere collegata allinvolucro del connettore in
ognuna delle sue estremit.
Tutti i terminali di questo connettore sono isolati optoelettronicamente.
Lunghezza dei cavi.
La norma EIA RS232C specifica che la capacit del cavo non deve superare i 2500 pF, pertanto,
dato che i cavi comunemente utilizzati hanno una capacit fra 130 e 170 pF/m, la lunghezza degli
stessi limitata a 15 m.
consigliabile utilizzare cavi schermati e/o conduttori intrecciati per minimizzare le interferenze fra
cavi, evitando cos comunicazioni difettose in percorsi con cavi lunghi.
Si consiglia di utilizzare tubi flessibili a 7 fili, con una sezione minima di 0,14 mm
2
per filo e
schermatura globale.
Velocit di trasmissione.
Il CNC consente trasmissioni fino a 115.200 Bd.
Si consiglia di collegare una massa ai conduttori o ai fili che non vengono utilizzati, evitando cos
interpretazioni errate di segnali di controllo e di dati.
Collegamento a terra.
Si consiglia di riferimentare tutti i segnali di controllo e di dati allo stesso cavo di presa a terra
(terminale 7 GND), evitando cos punti di riferimento con diverse tensioni, dato che in percorsi lunghi
possono esservi differenze di potenziale fra le due estremit del cavo.
Pin Segnale
1
2
3
4
5
6
7
8
9
DCD
RxD
TxD
DTR
GND ISO
DSR
RTS
CTS
- - -
1
5
6
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Manual e di Instal l azi one
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Collegamenti raccomandati per linterfaccia RS232C.
Slot "KEYCF" - Sede della KeyCF (scheda di impostazioni del CNC)
Si dispone di disco rigido del tipo compact flash per memorizzare i programmi dutente e per le
operazioni di aggiornamento delle versioni di software. Il disco rigido accessibile dall'esterno.
La KeyCF fornita da Fagor con ogni CNC contiene un codice di identificazione che corrisponde a:
L'identificazione della scheda (non vi 2 schede uguali)
Le prestazioni de software acquisite.
necessario pochissimo spazio di memoria per registrare il codice di identificazione. Il resto della
memoria della KeyCF si pu utilizzare per registrare informazione di personalizzazione della
macchina (schermate dutente, backup del programma di PLC e/o di parametri macchina, ecc.), cos
come programmi pezzo dellutente.
La KeyCF sar riconosciuta dal CNC come <Disco rigido>.
Se si dispone dellopzione Ethernet, si pu utilizzare anche una directory in un PC a modo di disco
rigido remoto.
Connessione semplice Connessione completa
CNC PC (9pin)
Hold Hold
FG
RxD
TxD
DSR
DTR
CTS
RTS
GND
DCD
RxD
TxD
DTR
DSR
RTS
CTS
GND
1
2
3
4
6
7
8
5
1
2
3
6
4
8
7
5
CNC PC (25pin)
Hold Hold
FG
TxD
RxD
DSR
DTR
CTS
RTS
GND
DCD
RxD
TxD
DTR
DSR
RTS
CTS
GND
1
2
3
4
6
7
8
5
1
2
3
6
20
5
4
7
CNC PC (9pin)
Hold Hold
FG
RxD
TxD
DSR
DTR
CTS
RTS
GND
DCD
RxD
TxD
DTR
DSR
RTS
CTS
GND
1
2
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5
CNC PC (25pin)
Hold Hold
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GND
DCD
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GND
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Porta "USB" - Connessione di disco rigido USB (Pen Drive)
La porta USB 1.1 con connettore tipo A ammette il collegamento di un dispositivo di memoria di
registrazione di tipo "Pen Drive". Questi dispositivi di memoria sono commerciali e saranno tutti
validi, indipendentemente dalle dimensioni, dal marchio o dal modello degli stessi.
Se si utilizza un cavo prolunga USB per eseguire il collegamento, esso deve essere un cavo tipo
A - tipo B e non deve superare la lunghezza di 3 m. Inoltre, si consiglia che il cavo sia a doppia
schermatura.
Il dispositivo collegato riconosciuto nel CNC come disco rigido USB. Quando collegato, sar
indicato come <disco rigido USB> sul pannello sinistro del <Esploratore>. Per vedere il suo
contenuto, premere il softkey <aggiornare>.
Allinterno del dispositivo USB, il CNC riconoscer solo file con estensioni *.f55 (versione di
software), *fhw (file di aggiornamento del Firmware), programmi pezzo, parametri, tabelle, pagine
e simboli. Qualsiasi altro tipo di file non sar riconosciuto dal CNC. Dal disco rigido USB non
possibile leditazione o lesecuzione di programmi pezzo.
Monitor indipendenti (senza tastiera)
Collegamento del kit di estensione USB fornito da Fagor:
1. Collegare il cavo e ladattatore USB. Verificare che la guarnizione e il dado di fissaggio
delladattatore USB siano fissati come illustra la figura.
2. Con il CNC spento, collegare il cavo di estensione al connettore USB del CNC.
3. Una volta collegato linsieme allunga in modo corretto, si potranno collegare i dispositivi USB
mediante ladattatore.
Non collegare una moltiplica USB per collegare vari dispositivi simultaneamente. Sar riconosciuto
solo il primo Pen Drive che si collega. Non riconoscer anche altri tipi di dispositivi, quali tastiere,
mouse, registratori, ecc..
Cavo di
estensione USB.
Adattatore a USB.
Dado di
fissaggio.
Guarnizione.
FAGOR
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
CPU
X1 X2
CMPCT
FLASH
ETH
COM1
X3
CDEF 0
B A 9 81 72 63 54
IN
OUT
NODE
USB Cavo di
estensione USB.
Adattatore a USB.
Per collegare
dispositivi USB.
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Monitor con tastiera
Collegamento del kit di estensione USB fornito da Fagor
1. Con il CNC spento, collegare il cavo di estensione alla CPU e la tastiera.
2. Una volta collegato il cavo di prolunga in modo corretto, si potr utilizzare il connettore USB della
tastiera.
Ethernet - Configurazione a un CNC in una rete locale
Lopzione Ethernet consente la configurazione del CNC come un ulteriore nodo allinterno di una
rete locale. Ci consente la comunicazione con altri PC per trasferire file o realizzare procedure di
telediagnosi.
Lopzione Ethernet non richiede di avere disponibile l'opzione DNC.
La scheda Ethernet composta da un connettore RJ-45 e due led che informano dello stato della
connessione.
Led rosso Lampeggia quando si stanno trasmettendo dati.
Led verde Illuminato quando collegato alla rete.
Per la connessione utilizzare un cavo standard 10BASE-T schermato. La lunghezza non deve
superare lo standard di 100 metri.
Una volta impostata la connessione Ethernet, possibile definire i seguenti tipi di connessioni.
Collegamento a un PC mediante WinDNC ( richiesta la versione di WinDNC V4.0 o superiore).
Connessione da un PC tramite un cliente FTP.
Connessione ad un disco rigido remoto.
CPU
X1 X2
CMPCT
FLASH
ETH
COM1
X3
CDEF0 B A 981 72 63 54
IN
OUT
NODE
USB
FAGOR
0
2
4
10 20
30 40 50 60 70 80
90
10 0
11 0
12 0
FEED % SPINDLE JOG
10 0
10
1 1 10 10 010 00 10 00 0
Connettore
USB tipo A
Connettore
USB tipo B
Il connettore USB tipo B si
col l ega nel l a par t e
posteriore della tastiera.
Connessione a rete
Trasmettendo dati.
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Disco rigido remoto.
Mediante la connessione ethernet possibile avere una directory in un PC (il server) a modo di disco
rigido. Questo spazio potr essere comune per vari CNCs o si potr disporre di uno spazio proprio
per ciascuno di essi.
Linterfaccia e i softkey del CNC saranno come se si trattasse di un disco rigido locale. Se si accede
al CNC attraverso il WinDNC o FTP, il disco rigido remoto si comporta come un disco rigido locale.
La configurazione del disco rigido remoto si realizza dai parametri macchina. Il PC che comunica
il proprio disco rigido (il server) dovr essere collegato alla rete locale.
COM1 - Regolazione digitale (Sercos o CAN)
Nella porta COM1 situata la regolazione digitale (CAN o Sercos). Questo sistema di regolazione
si abilita mediante la relativa opzione di software.
Si pu disporre di due tipi di regolazione digitale per la comunicazione con i regolatori Fagor:
Interfaz IEC1491 Sercos.
Bus di campo CAN e protocollo di comunicazione CanOpen standard. Le sue caratteristiche,
in genere, sono simili a quelle di un anello Sercos con livello inferiore in velocit di trasmissione.
In uno stesso sistema si potr disporre di assi digitali (CAN o Sercos) e assi analogici. Mentre invece
non sar compatibile disporre di assi digitali con interfaccia Sercos e CAN simultaneamente.
Regolazione digitale CAN
Identificazione dei moduli nel bus.
Ognuno degli elementi integrati nel bus CAN si identifica mediante il commutatore rotativo a 16
posizioni (0-15) "Address" (chiamato anche "Node_Select"). Questo commutatore rotativo
seleziona lindirizzo (nodo) occupato da ognuno degli elementi integrati nel bus.
Anche se il commutatore dispone di 16 posizioni, sono valide solo le posizioni da 1 a 8. Il CNC
non dispone di commutatore, i regolatori occupano posizioni progressive (raccomandabile), che
iniziano preferibilmente da 1.
Affinch un cambiamento di indirizzo sia effettivo, necessario spegnere e riaccendere il relativo
regolatore (o premere il pulsante Reset).
Per la comunicazione con il disco rigido remoto si utilizza il protocollo NFS. Questo protocollo deve
essere disponibile nel PC che si utilizza come server. i
Error
Status
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Il commutatore "Line_Term".
Il commutatore "Line_Term" identifica quali sono gli elementi che occupano le estremit del bus
CAN, cio il primo e lultimo elemento fisico del collegamento.
L'unit centrale sempre un'estremit della linea Laltra estremit sar lultimo dei gruppi di moduli
remoti.
Gli elementi delle estremit devono avere il commutatore nella posizione 1 e il resto degli elementi
nella posizione 0. Il CNC non dispone di commutatore ed ha sempre la resistenza terminatrice
attivata.
Caratteristiche del cavo CAN.
Usare un cavo specifico di CAN. Le estremit di tutti i fili e della maglia devono essere protetti dal
relativo terminale. Utilizzare anche i terminali per ancorare il cavo al connettore.
Tipo: Schermato. Coppia di fili intrecciati (1 x 2 x 0,22 mm
2
).
Flessibilit: Superflessibile. Raggio di curvatura minimo statico di 50 mm e dinamico
di 95 mm.
Rivestimento: PUR
Impedenza: Cat.5 (100 O - 120 O)
Pinout del connettore CAN.
Connettore Phoenix minicombicon maschio di 5 pin (passo 3,5 mm).
Il connettore dispone di due pin a maglia. Entrambi i pin sono equivalenti, indifferente connettere
la maglia di CAN ad uno o allaltro.
Segnale Descrizione
ISO GND Terra / 0 V.
CAN L Segnale di bus (LOW).
SHIELD Griglia di CAN.
CAN H Segnale di bus (HIGH).
SHIELD Griglia di CAN.
ISO GND
CAN L
SHIELD
CAN H
SHIELD
1
2
3
4
5
1
2
3
4
5
Pin Pin
40
Manual e di Instal l azi one
CNC 8055
CNC 8055i
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Interconnessione di moduli.
Il collegamento si esegue in serie. Il disegno illustra il collegamento CAN fra lunit centrale e 2
regolatori.
Regolazione digitale Sercos
Identificazione dei moduli nel bus.
Ognuno degli elementi integrati nel bus Sercos si identifica mediante il commutatore rotativo a 16
posizioni (0-15) "Address" (chiamato anche "Node_Select"). Questo commutatore rotativo
seleziona lindirizzo (nodo) occupato da ognuno degli elementi integrati nel bus.
Il CNC deve occupare sempre la posizione 0 e il resto dei moduli occuperanno posizioni progressive
a partire da 1. Affinch un cambiamento di indirizzo sia effettivo, necessario spegnere e
riaccendere il relativo regolatore (o premere il pulsante Reset).
Il fatto che il regolatore identificato con il numero 1 corrisponda (ad esempio) allasse X, allY o ad
altro, non rilevante. Tuttavia, conveniente, per maggiore chiarezza, che gli assi prestabiliti nella
macchina X, Y, Z, U, V, W, A, B e C siano numerati progressivamente in tale ordine.
Pinout del connettore Sercos.
Segnale Descrizione
IN Ingresso della connessione Sercos.
OUT Uscita del collegamento Sercos.
CDE
F
0
B
A
9
81
72
63
54
ADDRESS=1
LINE TERM=0
0 1
ISO GND
CAN L
SHIELD
CAN H
SHIELD
DRIVE MODULE 1
CDE
F
0
B
A
9
81
72
63 54
ADDRESS=2
LINE TERM=1
0 1
ISO GND
CAN L
SHIELD
CAN H
SHIELD
DRIVE MODULE 2
ISO GND
CAN L
SHIELD
CAN H
SHIELD
CNC
CD
E
F
0
B
A
9
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72
63 54
IN
OUT
NODE
IN
OUT
IN
OUT
IN
OUT
Manual e di Instal l azi one
CNC 8055
CNC 8055i
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1.
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Caratteristiche del cavo Sercos.
Fagor Automation fornisce i cavi di fibra ottica necessari per la comunicazione Sercos. Sono
disponibili diversi tipi di cavo, in funzione della lunghezza e delle caratteristiche dinamiche o statiche
dellimpianto.
Cavo di fibra ottica con nucleo di materiale polimero (SFO, SFO-FLES) per lunghezze fino a 40
metri. Se il cavo di fibra ottica sar sottoposto a condizioni dinamiche (di spostamento), si dovr
utilizzare sempre il cavo SFO-FLES. Se il cavo di fibra ottica sar sottoposto a condizioni statiche
(di riposo), sia sufficiente utilizzare il cavo SFO.
Cavo di fibra ottica con nucleo in vetro (SFO-V-FLES) per lunghezze superiori a 40 metri.
Caratteristiche meccaniche dei cavi.
Manipolazione del cavo.
Il cavo fornito da Fagor si consegna con i terminali protetti da un cappuccio. Prima di collegare il
cavo, rimuovere il cappuccio di protezione.
Sia per rimuovere il cappuccio di protezione dei terminali, sia per collegare e scollegare il cavo,
afferrare il cavo dal terminale, mai tirare dal cavo afferrandolo dalla parte in plastica, poich potrebbe
danneggiarsi.
Cavo SFO.
Flessibilit. Normale. Raggio di curvatura minimo di 30 mm.
Da utilizzare solo in sistemi in cui le condizioni sono statiche (di riposo).
Rivestimento. PUR. Poliuretano resistente agli agenti chimici utilizzati sulla macchina.
Temperatura. Lavoro: -20 C / 80 C (-4 F / 176 F).
Stoccaggio: -35 C / 85 C (-31 F / 158 F).
Cavo SFO-V-FLEX
Flessibilit. Raggio di curvatura minimo di 16 mm.
Cavo speciale per luso in catene portacavi.
Temperatura. Lavoro: -65 C / 125 C (-85 F / 257 F).
Cavo SFO-FLEX
Flessibilit. Alta. Raggio di curvatura minimo statico di 50 mm e dinamico di 70 mm.
Cavo speciale per luso in catene portacavi.
Rivestimento. PUR. Poliuretano resistente agli agenti chimici utilizzati sulla macchina.
Temperatura. Lavoro: -20 C / 70 C (-4 F / 158 F).
Stoccaggio: -40 C / 80 C (-40 F / 176 F).
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Manual e di Instal l azi one
CNC 8055
CNC 8055i
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Interconnessione di moduli.
Il collegamento si esegue ad anello, mediante fibra ottica, unendo un terminale OUT ad un altro
IN. Il disegno illustra il collegamento Sercos del CNC con i regolatori Fagor del mandrino spindle
e gli assi X e Y.
CDE
F
0
B
A
9
81
72
63 54
IN
OUT
NODE
IN
OUT
CDE
F
0
B
A
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81
72
63 54
NODE
IN
OUT
CDE
F
0
B
A
9
81
72
63 54
NODE
IN
OUT
CDE
F
0
B
A
9
81
72
63 54
NODE
CD
E
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0
B
A
9
81
72
63
54
CNC SPINDLE X AXIS Y AXIS
Node=2 Node=1 Node=3 Node=0
CD
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0
B
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CD
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63 54
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Manual e di Instal l azi one
CNC 8055
CNC 8055i
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SOFT: V01.4X
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1.2.2 Modulo Assi Vpp
Questo modulo sar visualizzato in <DIAGNOSI> / <CONFIGURAZIONE> / <HARDWARE> con
il nome di "Modulo assi 2".
Oltre a controllare il mandrino e gli assi della macchina, governa i primi 40 ingressi e 24 uscite digitali
del PLC. Per comunicare con lesterno, questo modulo dispone di quanto segue:
4 Ingressi di retroazione che ammettono segnali TTL differenziali y sinusoidali 1 Vpp.
4 Ingressi di retroazione che ammettono segnali TTL e TTL differenziali.
8 Uscite analogiche di segnale analogico ai servosistemi.
4 Ingressi analogici differenziali di libero uso per sistemi di controllo, vigilanza e
supervisione.
2 Ingressi di tastatore digitale.
24 Uscite digitali optoaccoppiate, che saranno comandate dal PLC.
40 Ingressi digitali optoaccoppiati che sono letti dal PLC.
Elementi basilari
AXES
X1 X2
X3 X4
X5 X6
X7 X8
X9
X10
Connettori X1, X2, X3 e X4
Connettori tipo SUB-D HD (femmina) di 15
terminali per il collegamento dei sistemi di
retroazione degli assi, essendo possibile
collegare fino a 1 assi per connettore.
Ammettono segnale sinusoidale.
Connettori X5 e X6
Connettori tipo SUB-D (maschio) di 15
terminali per il collegamento dei sistemi di
retroazione degli assi, essendo possibile
collegare fino a 2 assi per connettore. Non
ammettono segnale sinusoidale.
Connettore X8
Connettore tipo SUB-D (femmina) di 15
terminali per il collegamento di 8 uscite
analogiche (intervallo 10V).
Connettore X7
Connettore tipo SUB-D (maschio) a 15
terminali per il collegamento di 4 ingressi
analogici differenziali (intervallo 10 V) e di
due ingressi di sonda di misura (TTL o 24
V).
Connettore X10
Connettore tipo SUB-D (femmina) di 37
terminali per il collegamento di 8 ingressi e
24 uscite digitali del PLC. Connettore X9
Connettore tipo SUB-D (maschio) di 37
terminali per il collegamento di 32 ingressi
del PLC.
Non manipolare l'interno dell'apparecchio. Le parti interne dello strumento possono essere toccate
solo da personale autorizzato della ditta Fagor Automation.
Non manipolare i connettori con l'apparecchio collegato alla rete elettrica. Prima di toccare i connettori,
controllare che lo strumento non sia collegato alla rete elettrica.
Il costruttore della macchina deve osservare la norma in 60204-1 (IEC-204-1), per quanto riguarda
la protezione contro urto elettrico in caso di errore dei contatti di ingressi/uscite con alimentazione
esterna, quando non si collega questo connettore prima di fare forza alla fonte di alimentazione.
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Manual e di Instal l azi one
CNC 8055
CNC 8055i
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Adattatori di segnali
Si dispone dei seguenti adattatori di segnali da usare con il modulo Assi Vpp.
SA-TTL-TTLD Adattatore di segnale TTL non differenziale a TTL differenziale.
SA-FS-P Adattatore di segnale sinusoidale Fagor a Vpp.
Caratteristiche tecniche degli ingressi di retroazione
Consumo dellalimentazione di +5 V 1 A (250 mA per ogni asse).
Livelli di lavoro per segnale quadrato differenziale.
Livelli di lavoro per segnale quadrato non differenziale.
Livelli di lavoro per segnale sinusoidale.
Frequenza massima 500 kHz.
Segnali A e B Ampiezza: 0,6 1,2 Vpp
Centrato: |V1-V2| / 2 Vpp =< 6,5%
Relazione: VApp / VBpp = 0,8 1,25
Sfasamento: 90 10
Segnale I0 Ampiezza: 0,2 0,85 V
Anchura: T-90 =< I0 =< T+180
Frequenza massima: 1000 kHz.
Separazione massima fra fianchi: 460 ns.
Sfasamento: 90 20.
Vmax in modalit comune: 7 V.
Vmax in modalit differenziale: 6 V.
Isteresi: 0.2 V.
Corrente dingresso differenziale massima: 3 mA.
Frequenza massima: 400 kHz.
Separazione massima fra fianchi: 460 ns.
Sfasamento: 90 20.
Soglia alta (livello logico "1") V
IH
: 1,25 V < V
IH
< 7 V.
Soglia bassa (livello logico "0") V
IL
: -7 V < V
IL
< 1 V.
Vmax: 7 V.
Isteresi: 0.25 V.
Corrente dingresso differenziale massima: 3 mA.
A
B
Io
V
1
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PP
V
2
VB
PP
VI
OPP
Manual e di Instal l azi one
CNC 8055
CNC 8055i
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Connettori e connessioni
Connettori X1, X2, X3, X4 - Segnali di retroazione TTL differenziale e sinusoidale 1 Vpp
Sono connettori femmina tipo SUB-D HD di 15 terminali che si utilizzano per il collegamento dei
segnali di retroazione. Ammette retroazione sinusoidale 1 Vpp e TTL differenziale.
Ognuno di questi connettori consente di collegare 1 assi. Sar necessario personalizzare i p.m.g.
AXIS1 (P0), AXIS2 (P1), AXIS3 (P2) e AXIS4 (P3), per indicare al CNC che assi sono stati collegati
ad ognuno di essi.
Il tipo di cavo utilizzato dovr essere dotato di schermatura globale. Le restanti caratteristiche, cos
come la loro lunghezza dipenderanno dal tipo e dal modello di retroazione utilizzato.
La schermatura del tubo flessibile utilizzato deve essere collegata allinvolucro del connettore in
ognuna delle sue estremit. I fili di un cavo schermato non devono avere una lunghezza superiore
a 75 mm senza protezione di schermatura.
Si consiglia di allontanare il cavo utilizzato il massimo possibile dai conduttori di potenza della
macchina.
Connessione di volantini
Se si desidera collegare volantini, essi devono essere differenziali, come anche il segnale
selezionatore di asse. Il segnale selezionatore si deve collegare ai terminali 5 e 6.
Per collegare volantini non differenziali, (ad esempio Fagor 100P), possibile utilizzare ladattatore
di segnale Fagor "SA-TTL-TTLD" (da TTL non differenziale a TTL differenziale), o utilizzare i
connettori X5 e X6.
Protezioni nei connettori
Si rilevano sovracorrenti o cortocircuiti nelle retroazioni, dando il relativo errore.
"Errore di alimentazione in retroazione assi *"
Pin Segnale e funzione
1
2
3
4
5
6
7
8
A
/A
B
/B
I0
/I0
- - -
- - -
Segnali differenziali di conteggio.
9
10
11
12
13
14
+5 V
+5 V
GND
GND
- - -
- - -
Uscita +5 V per la retroazione.
Uscita +5 V per la retroazione.
Uscita 0 V per la retroazione.
Uscita 0 V per la retroazione.
15 - - -
1
5
6
10
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Manual e di Instal l azi one
CNC 8055
CNC 8055i
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Connettori X5, X6 - Segnali di retroazione TTL e TTL differenziale
Sono connettori maschio tipo SUB-D di 15 terminali che si utilizzano per il collegamento dei segnali
di retroazione. Ammette retroazione TTL e TTL differenziale.
Ognuno di questi connettori consente di collegare fino a 2 assi. Sar necessario personalizzare i
p.m.g. AXIS5 (P4), AXIS6 (P5), AXIS7 (P6) e AXIS8 (P7), per indicare al CNC che assi sono stati
collegati ad ognuno di essi.
Il cavo o i cavi utilizzati dovranno essere dotati di schermatura globale. Le restanti caratteristiche,
cos come la loro lunghezza dipenderanno dal tipo e dal modello di retroazione utilizzato.
La schermatura del tubo flessibile utilizzato deve essere collegata allinvolucro del connettore in
ognuna delle sue estremit. I fili di un cavo schermato non devono avere una lunghezza superiore
a 75 mm senza protezione di schermatura.
Si consiglia di allontanare i cavi utilizzati il massimo possibile dai conduttori di potenza della
macchina.
Connessione di volantini
Quando si utilizza un volantino Fagor 100P, il segnale selezionatore dasse deve essere collegato
al terminale I0 del relativo asse, terminale 5 o 13.
Protezioni nei connettori
Si rileva lerrore nelle coppie dassi, dando il relativo errore.
"Errore di alimentazione in retroazione assi *"
Pin Segnale e funzione
1
2
3
4
A
/A
B
/B
Segnali quadrati differenziali di retroazione.
5
6
I0
/I0
Segnali di riferimento macchina.
7
8
+5 V
0 V
Alimentazione dei sistemi di retroazione.
9
10
11
12
A
/A
B
/B
Segnali quadrati differenziali di retroazione.
13
14
I0
/I0
Segnali di riferimento macchina.
15 - - -
1
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Manual e di Instal l azi one
CNC 8055
CNC 8055i
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Connettore X7 - Ingressi analogici differenziali e sonde di misura
un connettore maschio tipo SUB-D di 15 terminali che si utilizza per il collegamento delle due
sonde di misura e degli ingressi analogici.
possibile collegare fino a 4 ingressi analogici differenziali, per supervisione, vigilanza, ecc. I
segnali potranno essere compresi nellintervallo 5 V o 10 V ; la selezione dellintervallo si esegue
mediante il parametro macchina di PLC "IANA5V (P130)".
Per il collegamento della sonda si dispone di 4 ingressi (due di 5 V e due di 24 V), e si dovr collegare
lo 0 V della fonte di alimentazione utilizzata al terminale 7 (Ingresso 0 V della sonda).
La schermatura del tubo flessibile utilizzato deve essere collegata allinvolucro del connettore in
ognuna delle sue estremit. I fili di un cavo schermato non devono avere una lunghezza superiore
a 75 mm senza protezione di schermatura.
Connettore X8 - Uscite analogiche.
un connettore femmina tipo SUB-D di 15 terminali utilizzato per le uscite analogiche di riferimento.
Ognuna delle uscite da O1 a O8 corrisponder agli ingressi di retroazione dei connettori da X1 a
X6. Il nome dellasse collegato ad ognuno di essi si fissa quando si personalizzano i p.m.g. AXIS1
(P0) a AXIS8 (P7).
Tutte le schermature dei cavi devono essere portate a terra solo sul CNC, tramite il connettore,
lasciando laltra estremit libera. I fili di un cavo schermato non devono avere una lunghezza
superiore a 75 mm senza protezione di schermatura.
Pin Segnale e funzione
1
2
3
4
+I1
+I2
+I3
+I4
Ingressi analogici differenziali positivi.
5
6
PRB1_5
PRB2_5
Ingresso 5 V della sonda 1.
Ingresso 5 V della sonda 2.
7 GND Ingresso 0 V della sonda.
8 - - -
9
10
11
12
-I1
-I2
-I3
-I4
Ingressi analogici differenziali negativi.
13
14
PRB1_24
PRB2_24
Ingresso 24 V della sonda 1.
Ingresso 24 V della sonda 2.
15 +5V. Alimentazione +5V delle sonde.
1
8
9
15
Pin Segnale e funzione
1
2
3
4
5
6
7
8
O1
O2
O3
O4
O5
O6
O7
O8
Uscite analogiche di segnale analogico, intervallo 10 V.
9
10
11
12
13
14
GND
GND
GND
GND
GND
GND
Segnali di riferimento dei segnali analogici.
15 Chssis Schermatura.
15
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Manual e di Instal l azi one
CNC 8055
CNC 8055i
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Connettore X9 - Ingressi del PLC.
un connettore maschio tipo SUB-D di 37 terminali utilizzato per le uscite del PLC.
Dato che il tempo di risposta del segnale di Emergenza deve essere molto rapido, il CNC assegna
a tale scopo lingresso I1 (terminale 2), per cui indipendentemente dal trattamento dato nel
programma dal PLC a questo ingresso, il CNC lo analizzer immediatamente dopo lelaborazione
hardware.
Lo 0 V della fonte di alimentazione utilizzata per questi ingressi del PLC si dovr collegare ai terminali
18 e 19 (0 V) del connettore.
Tutte le schermature dei cavi devono essere portate a terra solo sul CNC, tramite il connettore,
lasciando laltra estremit libera. I fili di un cavo schermato non devono avere una lunghezza
superiore a 75 mm senza protezione di schermatura.
Pin Segnale e funzione
1
2
3
4
5
- - -
I1
I3
I5
I7
Stop emergenza.
6
7
8
9
10
I9
I11
I13
I15
I17
11
12
13
14
15
I19
I21
I23
I25
I27
16
17
18
19
20
I29
I31
0 V
0 V
- - -
Fonte di alimentazione esterna.
Fonte di alimentazione esterna.
21
22
23
24
25
I2
I4
I6
I8
I10
26
27
28
29
30
I12
I14
I16
I18
I20
31
32
33
34
35
I22
I24
I26
I28
I30
36
37
I32
Chssis Schermatura.
1
19
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Manual e di Instal l azi one
CNC 8055
CNC 8055i
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1.
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Conector X10 - Ingressi e uscite del PLC.
un connettore femmina tipo SUB-D di 37 terminali utilizzato per gli ingressi e le uscite del PLC.
Quando si verificano certi errori, il CNC oltre a indicarlo al PLC (indicatore /ALARM), attiva luscita
O1 (terminale 2) di questo connettore. In questo modo, e indipendentemente dal trattamento dato
dal programma del PLC a tale segnale, larmadio elettrico potr analizzarlo istantaneamente.
Collegare i 24 V e i 0 V della fonte di alimentazione utilizzata per questi ingressi e uscite del PLC
ai terminali 18, 19 (0 V) e 1, 20 (24 V) del connettore.
Tutte le schermature dei cavi devono essere portate a terra solo sul CNC, tramite il connettore,
lasciando laltra estremit libera. I fili di un cavo schermato non devono avere una lunghezza
superiore a 75 mm senza protezione di schermatura.
Pin Segnale e funzione
1
2
3
4
5
24 V
O1
O3
O5
O7
Fonte di alimentazione esterna.
/Uscita di emergenza.
6
7
8
9
10
O9
O11
O13
O15
O17
11
12
13
14
15
O19
O21
O23
I33
I35
16
17
18
19
20
I37
I39
0 V
0 V
24 V
Fonte di alimentazione esterna.
Fonte di alimentazione esterna.
Fonte di alimentazione esterna.
21
22
23
24
25
O2
O4
O6
O8
O10
26
27
28
29
30
O12
O14
O16
O18
O20
31
32
33
34
35
O22
O24
I34
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I38
36
37
I40
Chssis Schermatura.
19
1
37
20
Luscita dEmergenza che coincide nelluscita 01 del PLC si attiver (livello logico basso) quando si
verifica certi errori nel CNC, o quando si assegna il valore 0 (livello logico basso) alluscita 01 del PLC.
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Manual e di Instal l azi one
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1.2.3 Modulo Assi Vpp SB
Questo modulo si utilizza in impostazioni Sercos e sar visualizzato in <DIAGNOSI> /
<CONFIGURAZIONE> / <HARDWARE> con il nome di "Modulo assi SB".
Oltre a controllare il mandrino e gli assi della macchina, governa i 40 ingressi e 24 uscite digitali
del PLC. Per comunicare con lesterno, questo modulo dispone di quanto segue:
2 Ingressi di retroazione che ammettono segnali TTL differenziali y sinusoidali 1 Vpp.
2 Ingressi di retroazione che ammettono segnali TTL e TTL differenziali.
8 Uscite analogiche di segnale analogico ai servosistemi.
4 Ingressi analogici differenziali di libero uso per sistemi di controllo, vigilanza e
supervisione.
2 Ingressi di tastatore digitale.
24 Uscite digitali optoaccoppiate, che saranno comandate dal PLC.
40 Ingressi digitali optoaccoppiati che sono letti dal PLC.
Elementi basilari
AXES
X1
X3
X5
X7 X8
X9
X10
Connettori X1 e X3
Connettori tipo SUB-D HD (femmina) di 15
terminali per il collegamento dei sistemi di
retroazione degli assi, essendo possibile
collegare fino a 1 assi per connettore.
Ammettono segnale sinusoidale.
Connettore X5.
Connettore tipo SUB-D (maschio) di 15
terminali per il collegamento dei sistemi di
retroazione degli assi, essendo possibile
collegare fino a 2 assi per connettore. Non
ammettono segnale sinusoidale.
Connettore X8
Connettore tipo SUB-D (femmina) di 15
terminali per il collegamento di 8 uscite
analogiche (intervallo 10V).
Connettore X7
Connettore tipo SUB-D (maschio) a 15
terminali per il collegamento di 4 ingressi
analogici differenziali (intervallo 10 V) e di
due ingressi di sonda di misura (TTL o 24
V).
Connettore X10
Connettore tipo SUB-D (femmina) di 37
terminali per il collegamento di 8 ingressi e
24 uscite digitali del PLC.
Connettore X9
Connettore tipo SUB-D (maschio) di 37
terminali per il collegamento di 32 ingressi
del PLC.
Non manipolare l'interno dell'apparecchio. Le parti interne dello strumento possono essere toccate
solo da personale autorizzato della ditta Fagor Automation.
Non manipolare i connettori con l'apparecchio collegato alla rete elettrica. Prima di toccare i connettori,
controllare che lo strumento non sia collegato alla rete elettrica.
Il costruttore della macchina deve osservare la norma in 60204-1 (IEC-204-1), per quanto riguarda
la protezione contro urto elettrico in caso di errore dei contatti di ingressi/uscite con alimentazione
esterna, quando non si collega questo connettore prima di fare forza alla fonte di alimentazione.
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Adattatori di segnali
Si dispone dei seguenti adattatori di segnali da usare con il modulo Assi Vpp.
SA-TTL-TTLD Adattatore di segnale TTL non differenziale a TTL differenziale.
SA-FS-P Adattatore di segnale sinusoidale Fagor a Vpp.
Caratteristiche tecniche degli ingressi di retroazione
Consumo dellalimentazione di +5 V 1 A (250 mA per ogni asse).
Livelli di lavoro per segnale quadrato differenziale.
Livelli di lavoro per segnale quadrato non differenziale.
Livelli di lavoro per segnale sinusoidale.
Frequenza massima 500 kHz.
Segnali A e B Ampiezza: 0,6 1,2 Vpp
Centrato: |V1-V2| / 2 Vpp =< 6,5%
Relazione: VApp / VBpp = 0,8 1,25
Sfasamento: 90 10
Segnale I0 Ampiezza: 0,2 0,85 V
Anchura: T-90 =< I0 =< T+180
Frequenza massima: 1000 kHz.
Separazione massima fra fianchi: 460 ns.
Sfasamento: 90 20.
Vmax in modalit comune: 7 V.
Vmax in modalit differenziale: 6 V.
Isteresi: 0.2 V.
Corrente dingresso differenziale massima: 3 mA.
Frequenza massima: 400 kHz.
Separazione massima fra fianchi: 460 ns.
Sfasamento: 90 20.
Soglia alta (livello logico "1") V
IH
: 1,25 V < V
IH
< 7 V.
Soglia bassa (livello logico "0") V
IL
: -7 V < V
IL
< 1 V.
Vmax: 7 V.
Isteresi: 0.25 V.
Corrente dingresso differenziale massima: 3 mA.
A
B
Io
V
1
VA
PP
V
2
VB
PP
VI
OPP
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Connettori e connessioni
Connettori X1, X3 - Segnali di retroazione TTL differenziale e sinusoidale 1 Vpp
Sono connettori femmina tipo SUB-D HD di 15 terminali che si utilizzano per il collegamento dei
segnali di retroazione. Ammette retroazione sinusoidale 1 Vpp e TTL differenziale.
Ognuno di questi connettori consente di collegare 1 assi. Sar necessario personalizzare i p.m.g.
AXIS1 (P0) e AXIS3 (P2), per indicare al CNC che assi sono stati collegati ad ognuno di essi.
Il tipo di cavo utilizzato dovr essere dotato di schermatura globale. Le restanti caratteristiche, cos
come la loro lunghezza dipenderanno dal tipo e dal modello di retroazione utilizzato.
La schermatura del tubo flessibile utilizzato deve essere collegata allinvolucro del connettore in
ognuna delle sue estremit. I fili di un cavo schermato non devono avere una lunghezza superiore
a 75 mm senza protezione di schermatura.
Si consiglia di allontanare il cavo utilizzato il massimo possibile dai conduttori di potenza della
macchina.
Connessione di volantini
Se si desidera collegare volantini, essi devono essere differenziali, come anche il segnale
selezionatore di asse. Il segnale selezionatore si deve collegare ai terminali 5 e 6.
Per collegare volantini non differenziali, (ad esempio Fagor 100P), possibile utilizzare ladattatore
di segnale Fagor "SA-TTL-TTLD" (da TTL non differenziale a TTL differenziale), o utilizzare il
connettore X5.
Protezioni nei connettori
Si rilevano sovracorrenti o cortocircuiti nelle retroazioni, dando il relativo errore.
"Errore di alimentazione in retroazione assi *"
Pin Segnale e funzione
1
2
3
4
5
6
7
8
A
/A
B
/B
I0
/I0
- - -
- - -
Segnali differenziali di conteggio.
9
10
11
12
13
14
+5 V
+5 V
GND
GND
- - -
- - -
Uscita +5 V per la retroazione.
Uscita +5 V per la retroazione.
Uscita 0 V per la retroazione.
Uscita 0 V per la retroazione.
15 - - -
1
5
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Connettore X5 - Segnali di retroazione TTL e TTL differenziale
un connettore maschio tipo SUB-D di 15 terminali utilizzato per il collegamento dei segnali di
retroazione. Ammette retroazione TTL e TTL differenziale.
Questo connettore consente di collegare fino a 2 assi. Sar necessario personalizzare i p.m.g.
AXIS5 (P4) e AXIS6 (P5), per indicare al CNC che assi sono stati collegati ad ognuno di essi.
Il cavo o i cavi utilizzati dovranno essere dotati di schermatura globale. Le restanti caratteristiche,
cos come la loro lunghezza dipenderanno dal tipo e dal modello di retroazione utilizzato.
La schermatura del tubo flessibile utilizzato deve essere collegata allinvolucro del connettore in
ognuna delle sue estremit. I fili di un cavo schermato non devono avere una lunghezza superiore
a 75 mm senza protezione di schermatura.
Si consiglia di allontanare i cavi utilizzati il massimo possibile dai conduttori di potenza della
macchina.
Connessione di volantini
Quando si utilizza un volantino Fagor 100P, il segnale selezionatore dasse deve essere collegato
al terminale I0 del relativo asse, terminale 5 o 13.
Protezioni nei connettori
Si rileva lerrore nelle coppie dassi, dando il relativo errore.
"Errore di alimentazione in retroazione assi *"
Pin Segnale e funzione
1
2
3
4
A
/A
B
/B
Segnali quadrati differenziali di retroazione.
5
6
I0
/I0
Segnali di riferimento macchina.
7
8
+5 V
0 V
Alimentazione dei sistemi di retroazione.
9
10
11
12
A
/A
B
/B
Segnali quadrati differenziali di retroazione.
13
14
I0
/I0
Segnali di riferimento macchina.
15 - - -
1
8
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Connettore X7 - Ingressi analogici differenziali e sonde di misura
un connettore maschio tipo SUB-D di 15 terminali che si utilizza per il collegamento delle due
sonde di misura e degli ingressi analogici.
possibile collegare fino a 4 ingressi analogici differenziali, per supervisione, vigilanza, ecc. I
segnali potranno essere compresi nellintervallo 5 V o 10 V ; la selezione dellintervallo si esegue
mediante il parametro macchina di PLC "IANA5V (P130)".
Per il collegamento della sonda si dispone di 4 ingressi (due di 5 V e due di 24 V), e si dovr collegare
lo 0 V della fonte di alimentazione utilizzata al terminale 7 (Ingresso 0 V della sonda).
La schermatura del tubo flessibile utilizzato deve essere collegata allinvolucro del connettore in
ognuna delle sue estremit. I fili di un cavo schermato non devono avere una lunghezza superiore
a 75 mm senza protezione di schermatura.
Connettore X8 - Uscite analogiche.
un connettore femmina tipo SUB-D di 15 terminali utilizzato per le uscite analogiche di riferimento.
Ognuna delle uscite da O1 a O8 corrisponder agli ingressi di retroazione dei connettori da X1 a
X6. Il nome dellasse collegato ad ognuno di essi si fissa quando si personalizzano i p.m.g. AXIS1
(P0) a AXIS8 (P7).
Tutte le schermature dei cavi devono essere portate a terra solo sul CNC, tramite il connettore,
lasciando laltra estremit libera. I fili di un cavo schermato non devono avere una lunghezza
superiore a 75 mm senza protezione di schermatura.
Pin Segnale e funzione
1
2
3
4
+I1
+I2
+I3
+I4
Ingressi analogici differenziali positivi.
5
6
PRB1_5
PRB2_5
Ingresso 5 V della sonda 1.
Ingresso 5 V della sonda 2.
7 GND Ingresso 0 V della sonda.
8 - - -
9
10
11
12
-I1
-I2
-I3
-I4
Ingressi analogici differenziali negativi.
13
14
PRB1_24
PRB2_24
Ingresso 24 V della sonda 1.
Ingresso 24 V della sonda 2.
15 +5V. Alimentazione +5V delle sonde.
1
8
9
15
Pin Segnale e funzione
1
2
3
4
5
6
7
8
O1
O2
O3
O4
O5
O6
O7
O8
Uscite analogiche di segnale analogico, intervallo 10 V.
9
10
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12
13
14
GND
GND
GND
GND
GND
GND
Segnali di riferimento dei segnali analogici.
15 Chssis Schermatura.
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Connettore X9 - Ingressi del PLC.
un connettore maschio tipo SUB-D di 37 terminali utilizzato per le uscite del PLC.
Dato che il tempo di risposta del segnale di Emergenza deve essere molto rapido, il CNC assegna
a tale scopo lingresso I1 (terminale 2), per cui indipendentemente dal trattamento dato nel
programma dal PLC a questo ingresso, il CNC lo analizzer immediatamente dopo lelaborazione
hardware.
Lo 0 V della fonte di alimentazione utilizzata per questi ingressi del PLC si dovr collegare ai terminali
18 e 19 (0 V) del connettore.
Tutte le schermature dei cavi devono essere portate a terra solo sul CNC, tramite il connettore,
lasciando laltra estremit libera. I fili di un cavo schermato non devono avere una lunghezza
superiore a 75 mm senza protezione di schermatura.
Pin Segnale e funzione
1
2
3
4
5
- - -
I1
I3
I5
I7
Stop emergenza.
6
7
8
9
10
I9
I11
I13
I15
I17
11
12
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14
15
I19
I21
I23
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16
17
18
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20
I29
I31
0 V
0 V
- - -
Fonte di alimentazione esterna.
Fonte di alimentazione esterna.
21
22
23
24
25
I2
I4
I6
I8
I10
26
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I12
I14
I16
I18
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I22
I24
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Chssis Schermatura.
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Manual e di Instal l azi one
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Conector X10 - Ingressi e uscite del PLC.
un connettore femmina tipo SUB-D di 37 terminali utilizzato per gli ingressi e le uscite del PLC.
Quando si verificano certi errori, il CNC oltre a indicarlo al PLC (indicatore /ALARM), attiva luscita
O1 (terminale 2) di questo connettore. In questo modo, e indipendentemente dal trattamento dato
dal programma del PLC a tale segnale, larmadio elettrico potr analizzarlo istantaneamente.
Collegare i 24 V e i 0 V della fonte di alimentazione utilizzata per questi ingressi e uscite del PLC
ai terminali 18, 19 (0 V) e 1, 20 (24 V) del connettore.
Tutte le schermature dei cavi devono essere portate a terra solo sul CNC, tramite il connettore,
lasciando laltra estremit libera. I fili di un cavo schermato non devono avere una lunghezza
superiore a 75 mm senza protezione di schermatura.
Pin Segnale e funzione
1
2
3
4
5
24 V
O1
O3
O5
O7
Fonte di alimentazione esterna.
/Uscita di emergenza.
6
7
8
9
10
O9
O11
O13
O15
O17
11
12
13
14
15
O19
O21
O23
I33
I35
16
17
18
19
20
I37
I39
0 V
0 V
24 V
Fonte di alimentazione esterna.
Fonte di alimentazione esterna.
Fonte di alimentazione esterna.
21
22
23
24
25
O2
O4
O6
O8
O10
26
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28
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O12
O14
O16
O18
O20
31
32
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34
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O22
O24
I34
I36
I38
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I40
Chssis Schermatura.
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1
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Luscita dEmergenza che coincide nelluscita 01 del PLC si attiver (livello logico basso) quando si
verifica certi errori nel CNC, o quando si assegna il valore 0 (livello logico basso) alluscita 01 del PLC.
Manual e di Instal l azi one
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1.2.4 Modulo I/Os (Ingressi- Uscite)
Questo modulo si utilizza come espansione della configurazione base; consente di ampliare il
numero di ingressi ed uscite digitali di PLC.
Ogni modulo dispone di:
64 Ingressi digitali optoisolati.
32 Uscite digitali optoisolati.
La numerazione degli ingressi e delle uscite in ognuno dei moduli determinata dall'indirizzo logico
che stato assegnato al modulo, e sar la seguente:
Il PLC pu controllare 512 ingressi e 512 uscite, anche se nel comunicare con lesterno pu
accedere solo a quelli indicati da ogni modulo.
Modulo. Ingressi Uscite
Modulo Assi Vpp
Modulo Assi Vpp SB
I1-I40 O1-O24
Modulo Ingressi- Uscite I/O (1) I65-I128 O33-O64
Modulo Ingressi- Uscite I/O (2) I129-I192 O65-O96
Modulo Ingressi- Uscite I/O (3) I193-I256 O97-O128
Non manipolare l'interno dell'apparecchio. Le parti interne dello strumento possono essere toccate
solo da personale autorizzato della ditta Fagor Automation.
Non manipolare i connettori con l'apparecchio collegato alla rete elettrica. Prima di toccare i connettori,
controllare che lo strumento non sia collegato alla rete elettrica.
Il costruttore della macchina deve osservare la norma in 60204-1 (IEC-204-1), per quanto riguarda
la protezione contro urto elettrico in caso di errore dei contatti di ingressi/uscite con alimentazione
esterna, quando non si collega questo connettore prima di fare forza alla fonte di alimentazione.
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Manual e di Instal l azi one
CNC 8055
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Elementi basilari
I/O
X1
X2
X3
Connettori X1 e X2
Connet tor i t i po SUB-D (maschi o) di 37 t er mi nal i per i l
collegamento di 64 ingressi digitali del PLC.
Connettore X3
Connettore ti po SUB-D (femmi na) di 37 ter mi nal i per i l
collegamento di 32 uscite digitali del PLC.
Manual e di Instal l azi one
CNC 8055
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Connettori e connessioni
Connettori X1, X2
Sono connettori maschio tipo SUB-D di 37 terminali che si utilizzano per gli ingressi del PLC.
Lo 0 V della fonte di alimentazione utilizzata per questi ingressi del PLC si dovr collegare ai terminali
18 e 19 (0 V) di ogni connettore.
Tutte le schermature dei cavi devono essere portate a terra solo sul CNC, tramite il connettore,
lasciando laltra estremit libera. I fili di un cavo schermato non devono avere una lunghezza
superiore a 75 mm senza protezione di schermatura.
Connettore X1.
Pin Segnale e funzione
1
2
3
4
5
- - -
I97
I99
I101
I103
6
7
8
9
10
I105
I107
I109
I111
I113
11
12
13
14
15
I115
I117
I119
I121
I123
16
17
18
19
20
I125
I127
0 V
0 V
- - -
Fonte di alimentazione esterna.
Fonte di alimentazione esterna.
21
22
23
24
25
I98
I100
I102
I104
I106
26
27
28
29
30
I108
I110
I112
I114
I116
31
32
33
34
35
I118
I120
I122
I124
I126
36
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I128
Chssis Schermatura.
1
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60
Manual e di Instal l azi one
CNC 8055
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Connettore X2.
Pin Segnale e funzione
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2
3
4
5
- - -
I65
I67
I69
I71
6
7
8
9
10
I73
I75
I77
I79
I81
11
12
13
14
15
I83
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I87
I89
I91
16
17
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19
20
I93
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0 V
0 V
- - -
Fonte di alimentazione esterna.
Fonte di alimentazione esterna.
21
22
23
24
25
I66
I68
I70
I72
I74
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28
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I76
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I80
I82
I84
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I86
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I90
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Chssis Schermatura.
1
19
20
37
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5
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Connettore X3.
un connettore femmina tipo SUB-D di 37 terminali utilizzato per le uscite del PLC.
Collegare i 24 V e i 0 V della fonte di alimentazione utilizzata per queste uscite del PLC ai terminali
18, 19 (0 V) e 1, 20 (24 V) del connettore.
Tutte le schermature dei cavi devono essere portate a terra solo sul CNC, tramite il connettore,
lasciando laltra estremit libera. I fili di un cavo schermato non devono avere una lunghezza
superiore a 75 mm senza protezione di schermatura.
Pin Segnale e funzione
1
2
3
4
5
24 V
O33
O35
O37
O39
Fonte di alimentazione esterna.
6
7
8
9
10
O41
O43
O45
O47
O49
11
12
13
14
15
O51
O53
O55
O57
O59
16
17
18
19
20
O61
O63
0 V
0 V
24 V
Fonte di alimentazione esterna.
Fonte di alimentazione esterna.
Fonte di alimentazione esterna.
21
22
23
24
25
O34
O36
O38
O40
O42
26
27
28
29
30
O44
O46
O48
O50
O52
31
32
33
34
35
O54
O56
O58
O60
O62
36
37
O64
Chssis Schermatura.
19
1
37
20
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1.3 Monitors
Vi sono monitor indipendenti e monitor con tastiera incorporata. Vedi "1.1 Struttura del CNC" alla
pagina 27.
Monitors indipendenti
Monitor con tastiera incorporata
Monitore Riferimento
11" LCD MONITOR-8055
Monitor + Tastiera Riferimento
11" LCD + Tastiera M MONITOR-55M-11-USB
11" LCD + Tastiera T MONITOR-55T-11-USB
11" LCD + Tastiera MC MONITOR-55MC-11-USB
11" LCD + Tastiera TC MONITOR-55TC-11-USB
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1.3.1 Monitor 11" LCD
Dimensioni
Elementi basilari
X1 Connettore tipo SUB-D (maschio) a 25 terminali per il collegamento dei segnali del video
con lunit centrale.
1. Terminale di terra. Vi si deve effettuare il collegamento generale di terra della macchina. di
metrica M6.
2. Connettore di connessione di rete. Si utilizzer lapposito connettore fornito per collegarlo a 220
V di corrente alternata e a terra.
3. Interruttore di accensione.
4. Connettore tipo SUB-D (femmina) di 25 terminali per il collegamento con la tastiera.
FAGOR
11" LCD
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
310(12.205)
325(12.795)
7,5(0.29)
2
4
0
(
9
.
4
5
)
2
2
5
(
8
.
8
6
)
7
,
5
(
0
.
2
9
)
|
5
(
0
.
1
9
7
)
20(0.787)
20(0.787)
5(0.2)
18(0.71)
28(1.1)
200(7.874)
287,8 x 220(11.33 x 8.66)
6
8
,
5
(
2
.
7
)
X1
1
2
3
4
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Abitacolo
La minima distanza che deve esistere fra ognuna delle pareti del Monitor e labitacolo in cui situato,
per garantire le condizioni ambientali richieste, deve essere la seguente:
Quando si utilizza un ventilatore per migliorare la ventilazione dellabitacolo, si deve utilizzare un
ventilatore con motore a corrente continua, dato che i motori a corrente alternata producono campi
magnetici che possono disturbare le immagini riportate sulla schermata.
La temperatura allinterno dellabitacolo deve essere fra 0 e 50 C (32 a 122 F).
50(1.97)
50(1.97)
50(1.97)
5
0
(1
.9
7
)
5
0
(1
.9
7
)
Non manipolare l'interno dell'apparecchio. Le parti interne dello strumento possono essere toccate
solo da personale autorizzato della ditta Fagor Automation.
Non manipolare i connettori con l'apparecchio collegato alla rete elettrica. Prima di toccare i connettori,
controllare che lo strumento non sia collegato alla rete elettrica.
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1.3.2 Monitor 11" LCD + Tastiera M, T, MC o TC
Dimensioni
Elementi basilari
W1 Connettore tipo SUB-D (femmina) di 25 terminali per il collegamento dei segnali della
tastiera.
X1 Connettore tipo SUB-D (maschio) di 25 terminali per il collegamento dei segnali di video.
1. Terminale di terra. Vi si deve effettuare il collegamento generale di terra della macchina. di
metrica M6.
2. Connettore di connessione di rete. Si utilizzer lapposito connettore fornito per collegarlo a
corrente alternata e a terra.
3. Interruttore di accensione.
4. Segnalatore acustico
5. Connettore USB tipo B per collegare il cavo di prolunga fra la CPU e la tastiera.
6. Connettore USB tipo A per il collegamento di dispositivi di memoria di massa di tipo "Pen Drive".
Questo connettore sar bloccato con un tappo incastrato nello stesso; per poterlo utilizzare,
occorre estrarre il citato tappo.
FAGOR
0
2
4
10
20
30 40 50 60 70
80
90
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FEED % SPINDLE JOG
100
10
1 1 10 100
1000
10000
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0
(
1
3
.
7
8
)
1
6
5
(
6
.
4
9
6
)
1
6
5
(
6
.
4
9
6
)
420(16.535)
200(7.874) 200(7.874) 10(0.394)
10(0.394)
20(0.787)
5(0.2)
20(0.787)
287,8x220(11.33x8.66)
380(14.961)
6
8
,
5
(
2
.
7
)
FAGOR
0
2
4
10
20
30 40 50 60
70
80
90
100
110
120
FEED % SPINDLE JOG
100
10
1 1 10 100
1000
10000
6
W1
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2
3
X2
4
X1
5
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Abitacolo
La minima distanza che deve esistere fra ognuna delle pareti del Monitor e labitacolo in cui situato,
per garantire le condizioni ambientali richieste, deve essere la seguente:
Quando si utilizza un ventilatore per migliorare la ventilazione dellabitacolo, si deve utilizzare un
ventilatore con motore a corrente continua, dato che i motori a corrente alternata producono campi
magnetici che possono disturbare le immagini riportate sulla schermata.
La temperatura allinterno dellabitacolo deve essere fra 0 e 50 C (32 a 122 F).
FAGOR
0
2
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20
30 40 50 60
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FEED % SPINDLE JOG
100
10
1
1 10 100
1000
10000
200(7.874) 200(7.874)
380(14.96) 10(0.394)
M5x0.7
10(0.394)
3
1
0
(
1
2
.
2
0
5
)
1
6
5
(
6
.
4
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6
)
1
6
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(
6
.
4
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6
)
100(3.94)
100(3.94)
150(5.91)
1
0
0
(3
.9
4
)
1
0
0
(3
.9
4
)
Non manipolare l'interno dell'apparecchio. Le parti interne dello strumento possono essere toccate
solo da personale autorizzato della ditta Fagor Automation.
Non manipolare i connettori con l'apparecchio collegato alla rete elettrica. Prima di toccare i connettori,
controllare che lo strumento non sia collegato alla rete elettrica.
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1.4 Pannello operatore
Si denomina pannello operatore le tastiere indipendenti. Vedi "1.1 Struttura del CNC" alla pagina
27.
Pannelli operatore disponibili per il modello fresatrice
Pannelli operatore disponibili per il modello tornio
Tutti i pannelli di comando differiscono solo nella tastiera, hanno le stesse dimensioni e si collegano
allo stesso modo allunit centrale.
Tutti loro possono disporre opzionalmente di una tastiera alfanumerica in cui ogni tasto ha
assegnata ununica lettera o numero (KB.40/55.ALFA). Questa tastiera si collega al pannello di
comando mediante adattatore KS50/55.
Monitore Riferimento
Pannello di comando alfanumerico Ref. OP.8040/55.ALFA
Pannello di comando MC Ref. OP.8040/55.MC
Pannello operatore MCO Ref. OP.8040/55.MCO/TCO
Monitore Riferimento
Pannello di comando alfanumerico Ref. OP.8040/55.ALFA
Pannello di comando TC Ref. OP.8040/55.TC
Pannello operatore TCO Ref. OP.8040/55.MCO/TCO
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Manual e di Instal l azi one
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1.4.1 Pannello operatore MC, TC, MCO/TCO ed alfanumerico.
Dimensioni
Elementi basilari
1. Connettore tipo SUB-D (femmina) a 25 terminali per il collegamento della tastiera con lunit
centrale o con la scheda commutatrice.
2. Terminale di terra.
3. Segnalatore acustico
4. Potenziometro per la regolazione del volume del segnale acustico.
Abitacolo
38(1.5)
FAGOR
JOG
100
10
1
1 10 100
1000
10000
0
2
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30
40 50 60
70
80
90
100
110
120
FEED %
325(12.795)
155(6.1) 155(6.1) 7.5(0.295)
2
4
0
(
9
.
4
4
9
)
2
2
5
(
8
.
8
5
8
)
7.5(0.295)
5.2(0.2)
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1.4.2 Tastiera alfanumerica (Opzionale)
Nei modelli MC, TC e MCO/TCO possibile disporre opzionalmente di una tastiera alfanumerica
in cui ogni tasto ha assegnata ununica lettera o numero (KB.40/55.ALFA). Questa tastiera si collega
al pannello di comando mediante adattatore KS50/55.
Dimensioni
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Dimensioni ed elementi basilari del adattatore KS50/55
X1 Connettore SUB-D femmina a 25 terminali e densit normale per la connessione all"Unit
Centrale + Monitor".
X2 Connettore SUB-D femmina a 25 terminali e densit normale per la connessione con la
"Tastiera Alfanumerica".
X3 Connettore SUB-D femmina a 25 terminali e densit normale per la connessione con il
"Pannello di Comando"
X4 Connettore Phoenix maschio a 3 terminali, passo 7,62 mm, per selezionare la tastiera alla
quale risponde lUnit Centrale.
Se non si alimenta il connettore X4 il CNC risponde al pannello di comando.
La lunghezza massima di cavo consentita fra lunit centrale + monitor e il pannello di comando o
la tastiera alfanumerica di 25 m.
Quando si dispone di 2 tastiere, occorre utilizzare la scheda commutatrice di tastiere.
Vengono di seguito riportati alcuni esempi per la scelta delle tastiere.
Mediante un commutatore.
Mediante due commutatori.
Pin Valore Significato
1 0 V
24 V
Il CNC risponde al pannello di comando.
Il CNC risponde alla tastiera alfanumerica.
2
3
- - -
GND
Nessuna funzione.
Alimentazione esterna.
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Mediante il PLC.
Luscita logica generale del CNC CUSTOM (M5512) indica al PLC la modalit di lavoro che
selezionata.
Se si programma nel PLC la sentenza CUSTOM=O23, luscita O23 indica la modalit di lavoro
selezionata nel CNC.
Pertanto, se si effettuano i collegamenti di cui in figura, ogni volta che si cambia modalit di lavoro
verr selezionata la rispettiva tastiera.
CUSTOM (M5512) = 0 Modalit di lavoro M o T.
CUSTOM (M5512) = 1 Modalit di lavoro MC, TC, MCO o TCO.
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CNC 8055
CNC 8055i
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CONFIGURAZIONE DEL CNC 8055i
Il CNC previsto per luso in ambienti industriali, in particolare in macchine fresatrici, torni, ecc..
Il CNC consente di controllare gli spostamenti e gli azionamenti della macchina.
2.1 Struttura del CNC
L'unit centrale nella parte posteriore del monitor. Si pu disporre di monitor integrato nel pannello
operatore o di monitor e pannello operatore indipendenti.
La seguente figura visualizza le composizioni possibili. In ogni configurazione si indica il valore del
parametro macchina generale CUSTOMTY (P92).
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Manual e di Instal l azi one
CNC 8055
CNC 8055i
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Pannelli operatore con monitor integrato.
Queste tastiere dispongono di un sistema di autoidentificazione. Vedi "Autoidentificazione della
tastiera" alla pagina 74.
Monitors indipendenti
Pannelli operatore indipendenti.
Con i pannelli di comando MC, TC e MCO/TCO possibile disporre opzionalmente di una tastiera
alfanumerica in cui ogni tasto ha assegnata ununica lettera o numero (KB-40/55-ALFA). Questa
tastiera si collega al pannello di comando mediante adattatore KS 50/55.
Queste tastiere dispongono di un sistema di autoidentificazione. Vedi "Autoidentificazione della
tastiera" alla pagina 74.
Autoidentificazione della tastiera
Alcuni modelli di tastiera dispongono di un sistema di autoidentificazione. Con questo tipo di tastiere,
il parametro CUSTOMTY si aggiorna automaticamente nel resto di tastiere, occorre impostare
questo parametro manualmente.
Se il tipo di tastiera non coincide con il modello di CNC, viene visualizzato il relativo errore e si
caricano i codici di tasti corrispondenti al modello di CNC. Ad esempio, se si collega una tastiera
di fresatrice a un CNC di tornio, sulla tastiera si abilita come tornio e si visualizza il messaggio di
errore.
CNC 8055i FL-GP-K CNC 8055i Power-GP-K
CNC 8055i FL-M-K CNC 8055i Power-M-K
CNC 8055i FL-MC-K CNC 8055i Power-MC-K
CNC 8055i FL-T-K CNC 8055i Power-T-K
CNC 8055i FL-TC-K CNC 8055i Power-TC-K
CNC 8055i FL-GP CNC 8055i Power-GP
CNC 8055i FL-M CNC 8055i Power-M
CNC 8055i FL-T CNC 8055i Power-T
Modello M Pannello operatore OP-8055-ALFA
Modello T Pannello operatore OP-8055-ALFA
Modello MC Pannello operatore OP-8055-MC
Modello TC Pannello operatore OP-8055-TC
Manuale MCO/TCO Pannello operatore OP-8055-MCO/TCO
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CNC 8055
CNC 8055i
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Dimensioni
128.3(5.05)
128.3(5.05)
Vista superiore del CNC con la scheda
di comunicazioni
"CAN - CAN - Ethernet".
Vista superiore del CNC con la scheda
di comunicazioni
"Sercos - CAN - Ethernet".
Vista superiore del CNC con la scheda
di comunicazioni
"CAN - CAN - Ethernet".
Vista superiore del CNC con la scheda
di comunicazioni
"Sercos - CAN - Ethernet".
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Manual e di Instal l azi one
CNC 8055
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Abitacolo
La minima distanza che deve esistere fra ognuna delle pareti del Monitor e labitacolo in cui situato,
per garantire le condizioni ambientali richieste, deve essere la seguente:
responsabilit dellinstallatore che labitacolo disponga di ventilazione forzata o aperture di
ventilazione affinch la temperatura interna dello stesso non superi il valore massimo di temperatura
ambiente specificato.
Da 5 C fino +50 C.
Umidit relativa da 5% e 95% senza condensazione.
Quando si utilizza un ventilatore per migliorare la ventilazione dellabitacolo, deve essere di corrente
continua, dato che i motori a corrente alternata producono campi magnetici che possono disturbare
le immagini riportate sulla schermata.
Nei monitor monocromatici possibile regolare la luminosit/contrasto. Consultare nel manuale di
funzionamento, capitolo diagnosi, sezione impostazioni hardware.
0
2
4
10
20
30 40 50 60 70
80
90
100
110
120
FEED % SPINDLE JOG
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10
1 1 10 100
1000
10000
200(7.874) 200(7.874)
380(14.96) 10(0.394)
M5x0.7
10(0.394)
3
1
0
(
1
2
.
2
0
5
)
1
6
5
(
6
.
4
9
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)
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(
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2.1.1 Connettori
I connettori sono situati nella parte posteriore del CNC.
(A) Alimentazione.
(B) Collegamento a terra.
(C) Per il collegamento del disco rigido USB (Pen Drive) o di un cavo di estensione USB.
(D) Scheda di comunicazioni.
(E) Memoria Compact Flash con la configurazione del CNC (KeyCF).
(F) Per il collegamento del segnale della tastiera.
(G) Per il collegamento del cavo di prolunga USB alla tastiera.
X1 Per la connessione della linea seriale RS232.
X2 Per la connessione degli ingressi e delle uscite digitali (I1 a I16 y O1 a O8).
X3 Per i collegamenti della sonda.
X4 Per il collegamento del mandrino analogico.
X5 Per il collegamento dei volantini elettronici.
X6 Per il collegamento del pannello operatore.
X7 Per la connessione degli ingressi e delle uscite digitali (I97 a I104 e O33 a O56).
X8 Per il collegamento delle uscite di segnale analogico degli assi.
X9 Per il collegamento degli ingressi (I65 a I96).
X10 Per il collegamento degli ingressi di retroazione del primo asse.
X11 Per il collegamento degli ingressi di retroazione del secondo asse.
X12 Per il collegamento degli ingressi di retroazione del terzo asse.
X13 Per il collegamento degli ingressi di retroazione del quarto asse.
IN OUT
A
B
C
D
E
F
G
Non manipolare l'interno dell'apparecchio. Le parti interne del modulo possono essere toccate solo
da personale autorizzato della ditta Fagor Automation.
Non manipolare i connettori con l'apparecchio collegato alla rete elettrica. Prima di toccare i connettori,
controllare che lo strumento non sia collegato alla rete elettrica.
Il costruttore della macchina deve osservare la norma EN 60204-1 (IEC-204-1), per quanto riguarda
la protezione contro urto elettrico in caso di errore dei contatti di ingressi-uscite con alimentazione
esterna.
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Protezioni nei connettori
Si rilevano sovracorrenti o cortocircuiti nellalimentazione di +5V della retroazione dei volantini,
retroazione del mandrino e sonda, dando il relativo errore.
Oltre a questo, si rilevano anche 24V di alimentazione esterna nelle uscite digitali.
Protezioni di hardware
La scheda assi installata sul CNC incorpora il riconoscimento di 24V negli ingressi e nelle uscite.
Adattatori di segnale
Si dispone dei seguenti adattatori di segnali da usare ai rispettivi ingressi di retroazione.
SA-TTL-TTLD Adattatore di segnale TTL non differenziale a TTL differenziale.
SA-FS-P Adattatore di segnale sinusoidale Fagor a Vpp.
Caratteristiche tecniche degli ingressi di retroazione
Ingressi di retroazione degli assi e mandrino
Consumo dellalimentazione di +5 V 1 A (250 mA per ogni asse).
Livelli di lavoro per segnale quadrato differenziale (assi e mandrino).
Livelli di lavoro per segnale quadrato non differenziale (assi e mandrino).
Frequenza massima: 1000 kHz.
Separazione massima fra fianchi: 460 ns.
Sfasamento: 90 20.
Vmax in modalit comune: 7 V.
Vmax in modalit differenziale: 6 V.
Isteresi: 0.2 V.
Corrente dingresso differenziale massima: 3 mA.
Frequenza massima: 400 kHz.
Separazione massima fra fianchi: 460 ns.
Sfasamento: 90 20.
Soglia alta (livello logico "1") V
IH
: 1,25 V < V
IH
< 7 V.
Soglia bassa (livello logico "0") V
IL
: -7 V < V
IL
< 1 V.
Vmax: 7 V.
Isteresi: 0.25 V.
Corrente dingresso differenziale massima: 3 mA.
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Livelli di lavoro per segnale sinusoidale (solo per assi).
Frequenza massima 500 kHz.
Segnali A e B Ampiezza: 0,6 1,2 Vpp
Centrato: |V1-V2| / 2 Vpp =< 6,5%
Relazione: VApp / VBpp = 0,8 1,25
Sfasamento: 90 10
Segnale I0 Ampiezza: 0,2 0,85 V
Anchura: T-90 =< I0 =< T+180
Ingresso di retroazione di volantini
Consumo dellalimentazione di +5 V 1 A (250 mA per ogni asse).
Livelli di lavoro per segnale quadrato differenziale.
Livelli di lavoro per segnale quadrato non differenziale.
Frequenza massima: 400 kHz.
Separazione massima fra fianchi: 460 ns.
Sfasamento: 90 20.
Vmax in modalit comune: 7 V.
Vmax in modalit differenziale: 6 V.
Isteresi: 0.2 V.
Corrente dingresso differenziale massima: 3 mA.
Frequenza massima: 400 kHz.
Separazione massima fra fianchi: 460 ns.
Sfasamento: 90 20.
Soglia alta (livello logico "1") V
IH
: 1,25 V < V
IH
< 7 V.
Soglia bassa (livello logico "0") V
IL
: -7 V < V
IL
< 1 V.
Vmax: 7 V.
Isteresi: 0.25 V.
Corrente dingresso differenziale massima: 3 mA.
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Connettori e connessioni
Alimentazione
Connettore Phoenix maschio di 3 pin, passo 7,62 mm.
Utilizzare una fonte di alimentazione esterna e indipendente con le seguenti caratteristiche:
Lunit centrale ha una protezione contro sovratensione che si attiva a 36 V.
Il modo della corrente di alimentazione allaccensione la seguente:
Pin Segnale e funzione
1 + 24 V Alimentazione.
2 0 V Alimentazione.
3 Chssis Schermatura.
Tensione nominale 20 V minimo 30 V massimo
Arricciatura 4 V
Corrente nominale 2 A
Picco di corrente all'accensione. 8 A
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Connettore X1 - RS232
un connettore maschio tipo SUB-D di 9 terminali per il collegamento della linea seriale RS-232.
La schermatura del tubo flessibile utilizzato deve essere collegata allinvolucro del connettore in
ognuna delle sue estremit.
Tutti i terminali di questo connettore sono isolati optoelettronicamente.
Lunghezza dei cavi.
La norma EIA RS232C specifica che la capacit del cavo non deve superare i 2500 pF, pertanto,
dato che i cavi comunemente utilizzati hanno una capacit fra 130 e 170 pF/m, la lunghezza degli
stessi limitata a 15 m.
consigliabile utilizzare cavi schermati e/o conduttori intrecciati per minimizzare le interferenze fra
cavi, evitando cos comunicazioni difettose in percorsi con cavi lunghi.
Si consiglia di utilizzare tubi flessibili a 7 fili, con una sezione minima di 0,14 mm
2
per filo e
schermatura globale.
Velocit di trasmissione.
Il CNC consente trasmissioni fino a 115.200 Bd.
Si consiglia di collegare una massa ai conduttori o ai fili che non vengono utilizzati, evitando cos
interpretazioni errate di segnali di controllo e di dati.
Collegamento a terra.
Si consiglia di riferimentare tutti i segnali di controllo e di dati allo stesso cavo di presa a terra
(terminale 7 GND), evitando cos punti di riferimento con diverse tensioni, dato che in percorsi lunghi
possono esservi differenze di potenziale fra le due estremit del cavo.
Collegamenti raccomandati per linterfaccia RS232C
Pin Segnale
1
2
3
4
5
6
7
8
9
DCD
RxD
TxD
DTR
GND ISO
DSR
RTS
CTS
- - -
Connessione semplice Connessione completa
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Conector X2 - Ingressi (I1 a I16) e uscite (O1 a O8) digitali
un connettore femmina SUB-D densit normale, a 37 terminali.
Collegare i 24 V e i 0 V della fonte di alimentazione utilizzata per questi ingressi e uscite ai terminali
18, 19 (0 V) e 1, 20 (24 V) del connettore.
Dato che il tempo di risposta del segnale di emergenza deve essere molto rapido, il CNC assegna
a tale scopo lingresso I1, per cui indipendentemente dal trattamento dato nel programma dal PLC
a questo ingresso, il CNC lo analizzer immediatamente dopo lelaborazione hardware.
Luscita demergenza che coincide nelluscita 01 del PLC si attiver (livello logico basso) quando si
verifica un ALLARME o ERRORE nel CNC, o quando si assegna il valore 0 (livello logico basso)
alluscita 01 del PLC.
Pin Segnale e funzione
1
2
3
4
5
24 V
O1
O3
O5
O7
Alimentazione esterna.
/ Uscita di emergenza.
6
7
8
9
10
- - -
- - -
- - -
- - -
I1 /Messaggio di emergenza.
11
12
13
14
15
I3
I5
I7
I9
I11
16
17
18
19
I13
I15
0 V
0 V
Alimentazione esterna.
Alimentazione esterna.
20
21
22
23
24
24 V
O2
O4
O6
O8
Alimentazione esterna.
25
26
27
28
29
- - -
- - -
- - -
- - -
I2
30
31
32
33
34
I4
I6
I8
I10
I12
35
36
37
I14
I16
Chssis Schermatura.
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Connettore X3 - Per i collegamenti della sonda
Connettore femmina, tipo SUB-D densit normale, a 9 terminali.
possibile collegare 2 sonde. Per ognuno di essi, dispone di 2 ingressi di retroazione ( 5 V e 24
V). Vedi "Caratteristiche tecniche del CNC 8055i" alla pagina 619.
Nelle appendici del presente manuale si trova la descrizione dei circuiti di collegamento
raccomandati. Vedi "Connessione della sonda nel 8055i" alla pagina 629.
Tutte le schermature dei cavi devono essere portate a terra solo sul CNC attraverso il terminale 1
del connettore, lasciando laltra estremit libera. I fili di un cavo schermato non devono avere una
lunghezza superiore a 75 mm senza protezione di schermatura.
Le uscite a 5V sono protette contro cortocircuiti.
Connettore X4 - Per il collegamento del mandrino analogico
Connettore femmina, tipo SUB-D alta densit, a 15 terminali.
Ammette retroazione TTL differenziale e senoidale 1Vpp.
La schermatura del tubo flessibile utilizzato deve essere collegata allinvolucro del connettore in
ognuna delle sue estremit.
Pin Segnale e funzione
1
2
3
4
5
Chssis
+5 V
PRB1_5
PRB1_24
GND
Schermatura.
Tastatore 1. Uscita +5 V per il tastatore.
Tastatore 1. Ingresso di 5 V TTL.
Tastatore 1. Ingresso di 24 V DC.
Tastatore 1. Ingresso 0 V della sonda.
6
7
8
9
+5 V
PRB2_5
PRB2_24
GND
Tastatore 2. Uscita +5 V per il tastatore.
Tastatore 2. Ingresso di 5 V TTL.
Tastatore 2. Ingresso di 24 V DC.
Tastatore 2. Ingresso 0 V della sonda.
Pin Segnale e funzione
1
2
3
4
5
6
7
8
A
/A
B
/B
I0
/I0
- - -
- - -
Segnali di retroazione.
9
10
11
12
13
14
15
+5 V
ana_out
GND
GND
- - -
- - -
Chssis
Uscita +5 V per la retroazione.
Uscita del segnale analogico.
Uscita 0 V per la retroazione.
Uscita 0 V per il segnale analogico.
Schermatura.
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Connettore X5 - Per il collegamento dei volantini elettronici
Connettore femmina, tipo SUB-D alta densit, a 15 terminali.
Ammette retroazione TTL e TTL differenziale.
Il tipo di cavo utilizzato dovr essere dotato di schermatura globale. Le restanti caratteristiche, cos
come la loro lunghezza dipenderanno dal tipo e dal modello di retroazione utilizzato.
La schermatura del tubo flessibile utilizzato deve essere collegata allinvolucro del connettore in
ognuna delle sue estremit.
Si consiglia di allontanare il cavo utilizzato il massimo possibile dai conduttori di potenza della
macchina.
Quando si utilizza un volantino Fagor 100P, collegarlo come primo volantino e il segnale
selezionatore dasse (pulsante) deve essere collegato al terminale 13.
Pin Segnale e funzione
1
2
3
4
A1
/A1
B1
/B1
Segnali di retroazione del primo volantino.
5
6
7
8
A2
/A2
B2
/B2
Segnali di retroazione del secondo volantino.
9
10
11
12
13
14
15
+5 V
+5 V
GND
GND
100P
- - -
Chssis
Uscita di alimentazione.
Uscita di alimentazione.
Uscita di alimentazione.
Uscita di alimentazione.
Pulsante del volantino Fagor 100P.
Schermatura
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Connettore X6 - Per il collegamento del pannello di comando
Connettore femmina, tipo SUB-D alta densit, a 26 terminali.
Fagor Automation fornisce il cavo necessario per il collegamento, formato da un tubo flessibile, un
connettore maschio tipo SUB-D a 26 terminali e alta densit, e un altro connettore maschio tipo
SUB-D di 25 terminali.
Entrambi i connettori hanno un sistema di bloccaggio per mezzo di 2 viti UNC4.40. La schermatura
del tubo flessibile saldata sui cappucci metallici che ricoprono entrambi i connettori.
Connessione del cavo.
Connettore del pannello di comando
(25 pin)
Connettore X6 del CNC
(26 pin)
1 1
2 13
3 5
4 23
5 15
6 7
7 25
8 17
9 9
10 19
11 11
12 3
13 21
14 4
15 22
16 14
17 6
18 24
19 16
20 8
21 26
22 10
23 2
24 20
25 12
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Connettore X7 - Ingressi (I97 a I104) e uscite (O33 a O56) digitali
un connettore femmina SUB-D densit normale, a 37 terminali.
Collegare i 24 V e i 0 V della fonte di alimentazione utilizzata per questi ingressi e uscite ai terminali
18, 19 (0 V) e 1, 20 (24 V) del connettore.
Pin Segnale e funzione
1
2
3
4
5
24 V
O33
O35
O37
O39
Alimentazione esterna.
6
7
8
9
10
O41
O43
O45
O47
O49
11
12
13
14
15
O51
O53
O55
I97
I99
16
17
18
19
I101
I103
0 V
0 V
Alimentazione esterna.
Alimentazione esterna.
20
21
22
23
24
24 V
O34
O36
O38
O40
Alimentazione esterna.
25
26
27
28
29
O42
O44
O46
O48
O50
30
31
32
33
34
O52
O54
O56
I98
I100
35
36
37
I102
I104
Chssis Schermatura.
Manual e di Instal l azi one
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Connettore X8 - Per il collegamento delle uscite di segnale analogico degli assi
Connettore femmina, tipo SUB-D densit normale, a 9 terminali.
La schermatura del tubo flessibile utilizzato deve essere collegata allinvolucro del connettore in
ognuna delle sue estremit.
La denominazione degli assi si fissa nel personalizzare i parametri macchina da AXIS1 (P0) a AXIS4
(P3).
Pin Segnale e funzione
1
2
3
4
5
Chssis
Cons 1
Cons 2
Cons 3
Cons 4
Schermatura.
Uscita di segnale analogico del primo asse.
Uscita di segnale analogico del secondo asse.
Uscita di segnale analogico del terzo asse.
Uscita di segnale analogico del quarto asse.
6
7
8
9
GND
GND
GND
GND
Segnali di riferimento dei segnali analogici.
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Manual e di Instal l azi one
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Connettore X9 - Ingressi (I65 a I96) digitali
un connettore maschio SUB-D densit normale, a 37 terminali.
Collegare gli 0 V della fonte di alimentazione utilizzata per questi ingressi nei terminali 18, 19 (0
V) del connettore.
Pin Segnale e funzione
1
2
3
4
5
- - -
I65
I67
I69
I71
6
7
8
9
10
I73
I75
I77
I79
I81
11
12
13
14
15
I83
I85
I87
I89
I91
16
17
18
19
I93
I95
0 V
0 V
Alimentazione esterna.
Alimentazione esterna.
20
21
22
23
24
- - -
I66
I68
I70
I72
25
26
27
28
29
I74
I76
I78
I80
I82
30
31
32
33
34
I84
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I90
I92
35
36
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I94
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Chssis Schermatura.
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Connettore X10, X11, X12, X13 - Ingressi di retroazione dell'asse
X10 Per il collegamento degli ingressi di retroazione del primo asse.
X11 Per il collegamento degli ingressi di retroazione del secondo asse.
X12 Per il collegamento degli ingressi di retroazione del terzo asse.
X13 Per il collegamento degli ingressi di retroazione del quarto asse.
Sono connettori femmina SUB-D, a 15 terminali ed alta densit.
Ammette retroazione sinusoidale 1 Vpp e TTL differenziale.
La schermatura del tubo flessibile utilizzato deve essere collegata allinvolucro del connettore in
ognuna delle sue estremit.
Protezioni nei connettori
Si rilevano sovracorrenti o cortocircuiti nelle retroazioni, dando il relativo errore.
"Errore di alimentazione in retroazione assi *"
Pin Segnale e funzione
1
2
3
4
5
6
7
8
A
/A
B
/B
I0
/I0
- - -
- - -
Segnali di retroazione.
9
10
11
12
13
14
15
+5 V
+5 V
GND
GND
100P
- - -
Chssis
Alimentazione del sistema di retroazione.
Schermatura
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Slot "COMPACT FLASH" - Sede della KeyCF (scheda di impostazioni del CNC)
Lo slot COMPACT FLASH situato sul lato sinistro del CNC. Lo slot si utilizzer come supporto
della KeyCF e per le operazioni di aggiornamento delle versioni di software.
La KeyCF fornita da Fagor con ogni CNC contiene un codice di identificazione che corrisponde a:
L'identificazione della scheda (non vi 2 schede uguali)
Le prestazioni de software acquisite.
necessario pochissimo spazio di memoria per registrare il codice di identificazione. Il resto della
memoria della KeyCF si pu utilizzare per registrare informazione di personalizzazione della
macchina (schermate dutente, backup del programma di PLC e/o di parametri macchina, ecc.), cos
come programmi pezzo dellutente.
La KeyCF sar riconosciuta dal CNC come <Disco rigido>, possibile accedere ad essa anche dal
CNC.
Slot "COMPACT FLASH".
Sede della KeyCF (scheda di configurazione del
CNC).
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Porta "USB" - Connessione di disco rigido USB (Pen Drive)
La porta USB 1.1 con connettore tipo A ammette il collegamento di un dispositivo di memoria di
registrazione di tipo "Pen Drive". Questi dispositivi di memoria sono commerciali e saranno tutti
validi, indipendentemente dalle dimensioni, dal marchio o dal modello degli stessi.
Il dispositivo collegato riconosciuto nel CNC come disco rigido USB. Quando collegato, sar
indicato come <disco rigido USB> sul pannello sinistro del <Esploratore>. Per vedere il suo
contenuto, premere il softkey <aggiornare>.
Allinterno del dispositivo USB, il CNC riconoscer solo file con estensioni *.f55 (versione di
software), *fhw (file di aggiornamento del Firmware), programmi pezzo, parametri, tabelle, pagine
e simboli. Qualsiasi altro tipo di file non sar riconosciuto dal CNC.
Dal disco rigido USB non possibile leditazione o lesecuzione di programmi pezzo.
Porta USB 1.1
Dispositivo USB
(A)
Per evitare cortocircuiti indesiderati con lavvolgimento metallico (A) del dispositivo USB nel CNC,
occorre utilizzare un cavo di prolunga USB. Il cavo di prolunga non deve superare una lunghezza di
3 m. e dovr essere montato a CNC spento.
Si consiglia di utilizzare il kit di estensione fornito da Fagor.
Una volta installato il cavo, sar possibile collegare o scollegare dispositivi USB tramite lo stesso con
il CNC acceso.
Non collegare una moltiplica USB per collegare vari dispositivi simultaneamente. Sar riconosciuto
solo il primo Pen Drive che si collega. Non riconoscer anche altri tipi di dispositivi, quali tastiere,
mouse, registratori, ecc..
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Monitor indipendenti (senza tastiera)
Collegamento del kit di estensione USB fornito da Fagor:
1. Collegare il cavo e ladattatore USB. Verificare che la guarnizione e il dado di fissaggio
delladattatore USB siano fissati come illustra la figura.
2. Con il CNC spento, collegare il cavo di estensione al connettore USB del CNC.
3. Una volta collegato correttamente il kit di estensione, sar possibile collegare e scollegare
dispositivi USB al CNC mentre acceso.
Cavo di
estensione USB.
Adattatore a USB.
Dado di
fissaggio.
Guarnizione.
OUT IN
X7
X1
X8
X9
X2
X10
X3
X11
X4
X12
X5
X13
X6
+24V
0V
Cavo di
estensione USB.
Adattatore a USB.
Per collegare
dispositivi USB.
FAGOR
F1 F2 F3 F4 F5 F6 F7
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Monitor con tastiera
Collegamento del kit di estensione USB fornito da Fagor
Il cavo di prolunga USB per monitor con tastiera integrata fornito insieme al CNC.
1. Collegare il cavo di prolunga come illustrato nel disegno a CNC spento.
2. Una volta collegato il cavo di prolunga si potr utilizzare il connettore USB della parte frontale
della tastiera, con il CNC acceso.
OUT IN
X7
X1
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X10
X3
X11
X4
X12
X5
X13
X6
+24V
0V
Connettore
USB tipo A
Connettore
USB tipo B
FAGOR
0
2
4
10
20
30 40 50 60 70 80
90
100
110
120
FEED % SPINDLE JOG
100
10
1 1 10 100
1000 10000
Connet t or e
USB del l a
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Scheda di comunicazioni - Collegamento Sercos, Can e Ethernet
Si dispone di tre schede di comunicazioni:
CAN - CAN - Ethernet.
Queste schede dispone dalle seguenti connessioni:
Bus di regolazione CAN.
Bus CAN OPEN per I/O remoti.
Bus Ethernet.
Sercos - CAN - Ethernet.
Queste schede dispone dalle seguenti connessioni:
Bus di regolazione Sercos.
Bus CAN OPEN per I/O remoti.
Bus Ethernet.
Ethernet.
Queste schede dispone dalle seguenti connessioni:
Bus Ethernet.
CAN AXES CAN I/Os Ethernet
Sercos CAN I/Os Ethernet
IN OUT
Ethernet
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Ethernet - Configurazione a un CNC in una rete locale
Lopzione Ethernet consente la configurazione del CNC come un ulteriore nodo allinterno di una
rete locale. Ci consente la comunicazione con altri PC per trasferire file o realizzare procedure di
telediagnosi.
Lopzione Ethernet non richiede di avere disponibile l'opzione DNC.
La scheda Ethernet composta da un connettore RJ-45 e due led che informano dello stato della
connessione.
Led rosso Lampeggia quando si stanno trasmettendo dati.
Led verde Illuminato quando collegato alla rete.
Per la connessione utilizzare un cavo standard 10BASE-T schermato. La lunghezza non deve
superare lo standard di 100 metri.
Una volta impostata la connessione Ethernet, possibile definire i seguenti tipi di connessioni.
Collegamento a un PC mediante WinDNC ( richiesta la versione di WinDNC V4.0 o superiore).
Connessione da un PC tramite un cliente FTP.
Connessione ad un disco rigido remoto.
Disco rigido remoto.
Mediante la connessione ethernet possibile avere una directory in un PC (il server) a modo di disco
rigido. Questo spazio potr essere comune per vari CNCs o si potr disporre di uno spazio proprio
per ciascuno di essi.
Linterfaccia e i softkey del CNC saranno come se si trattasse di un disco rigido locale. Se si accede
al CNC attraverso il WinDNC o FTP, il disco rigido remoto si comporta come un disco rigido locale.
La configurazione del disco rigido remoto si realizza dai parametri macchina. Il PC che comunica
il proprio disco rigido (il server) dovr essere collegato alla rete locale.
Connessione a rete
Trasmettendo dati.
Per la comunicazione con il disco rigido remoto si utilizza il protocollo NFS. Questo protocollo deve
essere disponibile nel PC che si utilizza come server. i
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CAN I/Os - Incremento di ingressi e uscite (I/Os remoti)
Mediante bus CAN possibile collegare allunit centrale fino a 4 moduli remoti per incrementare
il numero di ingressi ed uscite digitali o analogiche.
La velocit di trasmissione dipende dalla lunghezza di cavo o dalla distanza totale dei collegamenti
CAN. Occorre personalizzare parametro macchina IOCANSPE (P88).
Identificazione dei moduli nel bus.
Ognuno degli elementi integrati nel bus CAN si identifica mediante il commutatore rotativo a 16
posizioni (0-15) "Address" (chiamato anche "Node_Select"). Questo commutatore rotativo
seleziona lindirizzo (nodo) occupato da ognuno degli elementi integrati nel bus.
La scheda di comunicazioni del CNC non dispone di commutatore ed assume sempre la posizione
0 allinterno del bus. I restanti moduli occuperanno posizioni progressive a partire da 1.
Il commutatore "Line_Term".
Il commutatore "Line_Term" identifica quali sono gli elementi che occupano le estremit del bus
CAN, cio il primo e lultimo elemento fisico del collegamento.
Gli elementi delle estremit devono avere il commutatore nella posizione 1 e il resto degli elementi
nella posizione 0.
L'unit centrale sempre un'estremit della linea Laltra estremit sar lultimo dei gruppi di moduli
remoti.
Il CNC non dispone di commutatore "Line_Term" ed ha sempre la resistenza terminatrice attivata.
Pinout del connettore CAN.
Connettore Phoenix minicombicon maschio di 5 pin (passo 3,5 mm).
Il connettore dispone di due pin a maglia. Entrambi i pin sono equivalenti, indifferente connettere
la maglia di CAN ad uno o allaltro.
Anche se entrambi i bus CAN sono indipendenti, non consentito che coincidano gli indirizzi CAN
dei regolatori con gli indirizzi CAN dei moduli di IO. Se nel bus CAN di regolazione si utilizza lindirizzo
1, non vi potr essere nel bus CAN di I/Os nessun modulo con tale indirizzo..
i
Segnale Descrizione
ISO GND Terra / 0 V
CAN L Segnale di bus (LOW)
SHIELD Griglia di CAN
CAN H Segnale di bus (HIGH).
SHIELD Griglia di CAN
CAN L
SHIELD
CAN H
SHIELD
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Pin Pin
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Caratteristiche del cavo CAN.
Usare un cavo specifico di CAN. Le estremit di tutti i fili e della maglia devono essere protetti dal
relativo terminale. Utilizzare anche i terminali per ancorare il cavo al connettore.
Tipo: Schermato. Coppia di fili intrecciati (1 x 2 x 0,22 mm
2
).
Flessibilit: Superflessibile. Raggio di curvatura minimo statico di 50 mm e dinamico
di 95 mm.
Rivestimento: PUR.
Impedenza: Cat.5 (100 O - 120 O).
Interconnessione di moduli.
Il collegamento si esegue in serie, essendo possibile utilizzare uno qualsiasi dei due connettori. Il
disegno illustra il collegamento CAN fra lunit centrale e 2 gruppi di moduli remoti.
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DIGITAL DRIVES - Regolazione digitale (Sercos o CAN)
Si pu disporre di due tipi di regolazione digitale per la comunicazione con i regolatori Fagor:
Interfaz IEC1491 Sercos.
Bus di campo CAN e protocollo di comunicazione CanOpen standard. Le sue caratteristiche,
in genere, sono simili a quelle di un anello Sercos con livello inferiore in velocit di trasmissione.
In uno stesso sistema si potr disporre di assi digitali (CAN o Sercos) e assi analogici. Mentre invece
non sar compatibile disporre di assi digitali con interfaccia Sercos e CAN simultaneamente.
Regolazione digitale CAN
Identificazione dei moduli nel bus.
Ognuno degli elementi integrati nel bus CAN si identifica mediante il commutatore rotativo a 16
posizioni (0-15) "Address" (chiamato anche "Node_Select"). Questo commutatore rotativo
seleziona lindirizzo (nodo) occupato da ognuno degli elementi integrati nel bus.
Anche se il commutatore dispone di 16 posizioni, sono valide solo le posizioni da 1 a 8. Il CNC
non dispone di commutatore, i regolatori occupano posizioni progressive (raccomandabile), che
iniziano preferibilmente da 1.
Affinch un cambiamento di indirizzo sia effettivo, necessario spegnere e riaccendere il relativo
regolatore (o premere il pulsante Reset).
Il commutatore "Line_Term".
Il commutatore "Line_Term" identifica quali sono gli elementi che occupano le estremit del bus
CAN, cio il primo e lultimo elemento fisico del collegamento.
L'unit centrale sempre un'estremit della linea Laltra estremit sar lultimo dei gruppi di moduli
remoti.
Gli elementi delle estremit devono avere il commutatore nella posizione 1 e il resto degli elementi
nella posizione 0. Il CNC non dispone di commutatore ed ha sempre la resistenza terminatrice
attivata.
Caratteristiche del cavo CAN.
Usare un cavo specifico di CAN. Le estremit di tutti i fili e della maglia devono essere protetti dal
relativo terminale. Utilizzare anche i terminali per ancorare il cavo al connettore.
Tipo: Schermato. Coppia di fili intrecciati (1 x 2 x 0,22 mm
2
).
Flessibilit: Superflessibile. Raggio di curvatura minimo statico di 50 mm e dinamico
di 95 mm.
Rivestimento: PUR.
Impedenza: Cat.5 (100 O - 120 O).
Anche se entrambi i bus CAN sono indipendenti, non consentito che coincidano gli indirizzi CAN
dei regolatori con gli indirizzi CAN dei moduli di IO. Se nel bus CAN di regolazione si utilizza lindirizzo
1, non vi potr essere nel bus CAN di I/Os nessun modulo con tale indirizzo..
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Pinout del connettore CAN.
Connettore Phoenix minicombicon maschio di 5 pin (passo 3,5 mm).
Il connettore dispone di due pin a maglia. Entrambi i pin sono equivalenti, indifferente connettere
la maglia di CAN ad uno o allaltro.
Interconnessione di moduli.
Il collegamento si esegue in serie. Il disegno illustra il collegamento CAN fra lunit centrale e 2
regolatori.
Segnale Descrizione
ISO GND Terra / 0 V.
CAN L Segnale di bus (LOW).
SHIELD Griglia di CAN.
CAN H Segnale di bus (HIGH).
SHIELD Griglia di CAN.
CAN L
SHIELD
CAN H
SHIELD
ISO GND 1
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Regolazione digitale Sercos
Identificazione dei moduli nel bus.
Ognuno degli elementi integrati nel bus Sercos si identifica mediante il commutatore rotativo a 16
posizioni (0-15) "Address" (chiamato anche "Node_Select"). Questo commutatore rotativo
seleziona lindirizzo (nodo) occupato da ognuno degli elementi integrati nel bus.
La scheda di comunicazioni del CNC non dispone di commutatore ed assume sempre la posizione
0 allinterno del bus. I restanti moduli occuperanno posizioni progressive a partire da 1.
Il fatto che il regolatore identificato con il numero 1 corrisponda (ad esempio) allasse X, allY o ad
altro, non rilevante. Tuttavia, conveniente, per maggiore chiarezza, che gli assi prestabiliti nella
macchina X, Y, Z, U, V, W, A, B e C siano numerati progressivamente in tale ordine.
Pinout del connettore Sercos.
Caratteristiche del cavo Sercos.
Fagor Automation fornisce i cavi di fibra ottica necessari per la comunicazione Sercos. Sono
disponibili diversi tipi di cavo, in funzione della lunghezza e delle caratteristiche dinamiche o statiche
dellimpianto.
Cavo di fibra ottica con nucleo di materiale polimero (SFO, SFO-FLES) per lunghezze fino a 40
metri. Se il cavo di fibra ottica sar sottoposto a condizioni dinamiche (di spostamento), si dovr
utilizzare sempre il cavo SFO-FLES. Se il cavo di fibra ottica sar sottoposto a condizioni statiche
(di riposo), sia sufficiente utilizzare il cavo SFO.
Cavo di fibra ottica con nucleo in vetro (SFO-V-FLES) per lunghezze superiori a 40 metri.
Caratteristiche meccaniche dei cavi.
Segnale Descrizione
IN Ingresso della connessione Sercos.
OUT Uscita del collegamento Sercos.
Cavo SFO.
Flessibilit. Normale. Raggio di curvatura minimo di 30 mm.
Da utilizzare solo in sistemi in cui le condizioni sono statiche (di riposo).
Rivestimento. PUR. Poliuretano resistente agli agenti chimici utilizzati sulla macchina.
Temperatura. Lavoro: -20 C / 80 C (-4 F / 176 F).
Stoccaggio: -35 C / 85 C (-31 F / 158 F).
Cavo SFO-FLEX
Flessibilit. Alta. Raggio di curvatura minimo statico di 50 mm e dinamico di 70 mm.
Cavo speciale per luso in catene portacavi.
Rivestimento. PUR. Poliuretano resistente agli agenti chimici utilizzati sulla macchina.
Temperatura. Lavoro: -20 C / 70 C (-4 F / 158 F).
Stoccaggio: -40 C / 80 C (-40 F / 176 F).
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Manipolazione del cavo.
Il cavo fornito da Fagor si consegna con i terminali protetti da un cappuccio. Prima di collegare il
cavo, rimuovere il cappuccio di protezione.
Sia per rimuovere il cappuccio di protezione dei terminali, sia per collegare e scollegare il cavo,
afferrare il cavo dal terminale, mai tirare dal cavo afferrandolo dalla parte in plastica, poich potrebbe
danneggiarsi.
Interconnessione di moduli.
Il collegamento si esegue ad anello, mediante fibra ottica, unendo un terminale OUT ad un altro
IN. Il disegno illustra il collegamento Sercos del CNC con i regolatori Fagor del mandrino spindle
e gli assi X e Y.
Cavo SFO-V-FLEX
Flessibilit. Raggio di curvatura minimo di 16 mm.
Cavo speciale per luso in catene portacavi.
Temperatura. Lavoro: -65 C / 125 C (-85 F / 257 F).
CDE
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B
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IN
OUT
NODE
IN
OUT
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NODE
IN
OUT
CDE
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NODE
IN
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CDE
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CNC SPINDLE X AXIS Y AXIS
Node=2 Node=1 Node=3 Node=0
CD
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2.2 Pannello operatore
Il pannello di comando dipende del modello di CNC.
Dimensioni
Modello M Pannello operatore OP-8055-ALFA
Modello T Pannello operatore OP-8055-ALFA
Modello MC Pannello operatore OP-8055-MC
Modello TC Pannello operatore OP-8055-TC
Manuale MCO/TCO Pannello operatore OP-8055-MCO/TCO
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Elementi basilari
1. Connettore tipo SUB-D (femmina) a 25 terminali per il collegamento della tastiera con lunit
centrale o con la scheda commutatrice.
2. Terminale di terra.
3. Segnalatore acustico
4. Potenziometro per la regolazione del volume del segnale acustico.
Abitacolo
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2.2.1 Tastiera alfanumerica (Opzionale)
Nei modelli MC, TC e MCO/TCO possibile disporre opzionalmente di una tastiera alfanumerica
in cui ogni tasto ha assegnata ununica lettera o numero (KB-55-ALFA). Questa tastiera si collega
al pannello di comando mediante adattatore KS 50/55.
Dimensioni
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Dimensioni ed elementi basilari del adattatore KS 50/55
X1 Connettore SUB-D femmina a 25 terminali e densit normale per la connessione all"Unit
Centrale + Monitor".
X2 Connettore SUB-D femmina a 25 terminali e densit normale per la connessione con la
"Tastiera Alfanumerica".
X3 Connettore SUB-D femmina a 25 terminali e densit normale per la connessione con il
"Pannello di Comando"
X4 Connettore Phoenix maschio a 3 terminali, passo 7,62 mm, per selezionare la tastiera alla
quale risponde lUnit Centrale.
Se non si alimenta il connettore X4 il CNC risponde al pannello di comando.
La lunghezza massima di cavo consentita fra lunit centrale + monitor e il pannello di comando o
la tastiera alfanumerica di 25 m.
Quando si dispone di 2 tastiere, occorre utilizzare la scheda commutatrice di tastiere.
Vengono di seguito riportati alcuni esempi per la scelta delle tastiere.
Mediante un commutatore.
Pin Valore Significato
1 0 V
24 V
Il CNC risponde al pannello di comando.
Il CNC risponde alla tastiera alfanumerica.
2
3
- - -
GND
Nessuna funzione.
Alimentazione esterna.
106
Manual e di Instal l azi one
CNC 8055
CNC 8055i
2.
C
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G
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A
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L

C
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C
8
0
5
5
I
SOFT: V01.4X
P
a
n
n
e
l
l
o

o
p
e
r
a
t
o
r
e
Mediante due commutatori.
Mediante il PLC.
Luscita logica generale del CNC CUSTOM (M5512) indica al PLC la modalit di lavoro che
selezionata.
Se si programma nel PLC la sentenza CUSTOM=O23, luscita O23 indica la modalit di lavoro
selezionata nel CNC.
Pertanto, se si effettuano i collegamenti di cui in figura, ogni volta che si cambia modalit di lavoro
verr selezionata la rispettiva tastiera.
CUSTOM (M5512) = 0 Modalit di lavoro M o T.
CUSTOM (M5512) = 1 Modalit di lavoro MC, TC, MCO o TCO.
CNC 8055
CNC 8055i
SOFT: V01.4X
3
107
DISSIPAZIONE DI CALORE
La temperatura dellabitacolo dellunit centrale non deve superare i 45 C con lapparecchio a
regime di funzionamento. Per garantire che non si superi tale temperatura, labitacolo deve avere
una superficie sufficiente per evacuare il calore generato allinterno e mantenere cos le condizioni
ambientali entro lintervallo di temperature di funzionamento.
Calcolo della superficie necessaria per dissipare il calore
Le espressioni sono state ottenute per un abitacolo con spessore di parete di 2 mm e costruito in
alluminio. Per i casi con ventilazione interna, il ventilatore situato a 30 mm dalla parte inferiore.
Per calcolare qual la superficie totale che deve avere labitacolo, allo scopo di poter dissipare il
calore generato allinterno dello stesso, occorre considerare i seguenti dati.
Superficie di dissipazione.
Saranno considerate superfici di dissipazione di calore per convezione solo la parte superiore e la
parte posteriore dellabitacolo. Le restanti superfici non si conteranno nella superficie totale.
A (m
2
) Superficie totale necessaria.
P (W) Potenza totale dissipata da tutti gli elementi che generano calore allinterno dellabitacolo,
compresa la fonte di alimentazione e il ventilatore, se esistente.
Ta (C) Temperatura ambiente o fuori dellabitacolo.
Ti (C) Temperatura all'interno dell'abitacolo.
At (C) Differenza di temperatura (Ti-Ta).
Q (m
3
/h) Flusso fornito dal ventilatore, se esistente.
Ti
Ta
A
P
30mm
Q
108
Manual e di Instal l azi one
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CNC 8055i
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v
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e
3.1 Dissipazione di calore tramite convezione naturale
Superficie senza vernice.
Superficie con smalto metallico liscio.
A
P
5 AT
-------------- =
A
P
5,7 AT
------------------ =
Ti
Ta
A
P
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CNC 8055i
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n

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r
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t
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r
n
o
3.2 Dissipazione di calore tramite convezione forzata con ventilatore
interno
Ventilatore di portata Q = 13.6 m
3
/h orientato verso il basso.
Ventilatore di portata Q = 13.6 m
3
/h orientato verso l'alto.
Ventilatore di portata Q = 30 m
3
/h orientato verso il basso.
Ventilatore di portata Q = 102 m
3
/h orientato verso il basso.
Superficie senza vernice.
Superficie con smalto metallico liscio.
A
P
5,6 AT
------------------ =
A
P
7,6 AT
------------------ =
Ti
Ta
A
P
Superficie senza vernice.
A
P
5,8 AT
------------------ =
Ti
Ta
A
P
Superficie senza vernice.
Superficie con smalto metallico liscio.
A
P
6,75 AT
-------------------- =
A
P
9,1 AT
------------------ =
Ti
Ta
A
P
Superficie senza vernice.
Superficie con smalto metallico liscio.
A
P
7,5 AT
------------------ =
A
P
9,8 AT
------------------ =
Ti
Ta
A
P
110
Manual e di Instal l azi one
CNC 8055
CNC 8055i
3.
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3.3 Dissipazione di calore tramite flusso daria allesterno mediante
ventilatore
Dissipazione di calore tramite convezione forzata con flusso daria calda allesterno mediante
ventilatore ed entrata daria ambiente dai fori situati sulla superficie inferiore dellabitacolo.
Per questo caso si esegue il calcolo del volume di mandata necessario che deve fornire il ventilatore
per evacuare il calore che si genera allinterno dellabitacolo. Il flusso del ventilatore si calcola in
funzione della potenza dissipata dal CNC e dallo stesso ventilatore e delle temperature interna ed
ambiente.
Va tenuto presente che tale circolazione daria attraverso lapparecchiatura consente di estrarre aria
calda allesterno ma si ha la possibilit di entrata di sporco nellabitacolo. consigliabile situare un
filtro per mantenere le condizioni ambientali consentite.
Superficie senza vernice.
V
3,8 P
AT
---------------
=
40
4
0
6
CNC 8055
CNC 8055i
SOFT: V01.4X
4
111
MODULI REMOTI (BUS CAN CON
PROTOCOLLO CANOPEN)
I moduli remoti consentono di disporre di un numero addizionale di ingressi ed uscite (IO remote)
digitali ed analogiche, oltre a ingressi per sonde di temperatura. I moduli remoti sono distribuiti per
gruppi e si collegano allunit centrale attraverso il bus CAN.
Si pu disporre di fino a quattro gruppi collegati nel bus CAN, dove ogni gruppo potr essere formato
da 1 o 2 dei seguenti elementi.
A. Fonte di alimentazione con 24 Ingressi digitali e 16 uscite digitali.
Questo modulo deve essere alimentato a 24 V DC e collegato al bus CAN del sistema.
B. Fonte di alimentazione con 4 ingressi analogici, 4 uscite analogiche e 2 ingressi per il
collegamento di sonde di temperatura.
Questo modulo deve essere alimentato a 24 V DC e collegato al bus CAN del sistema.
C. Ingressi / uscite digitali (modulo semplice).
Ogni modulo dispone di 24 Ingressi digitali e 16 uscite digitali.
D. Ingressi / uscite digitali (modulo doppio).
Ogni modulo dispone di 48 Ingressi digitali e 32 uscite digitali.
Consumo
Il consumo di ogni gruppo di 1,2 A senza tener conto del consumo delle uscite.
POWER 24I/16O
X1
CHS
GND
24V
SPEED
1
0
ADDRESS
ERR
RUN
CAN
0
1
LT
GND
L
SH
H
SH
GND
L
SH
H
SH
X2
X3
X7
I24
I13
X6
I12
I1
X5
GND
O16
O9
+24V
O1
+24V
X4
GND
O8
POWER
ANALOG I/O
X1
CHS
GND
24V
SPEED
1
0
ADDRESS
ERR
RUN
CAN
0
1
LT
GND
L
SH
H
SH
GND
L
SH
H
SH
X2
X3
01
01
SH
X4
RL1
R1
R1
RF1
SH
X5
12
I1
I1
SH
12
GND
X6
DIGITAL IN/OUT
X8
I24
I13
X7
I12
I1
X6
GND
O16
O9
+24V
O1
+24V
X5
GND
O8
X4
I24
I13
X3
I12
I1
X2
GND
O16
O9
+24V
O1
+24V
X1
GND
O8
DIGITAL IN/OUT
X4
I24
I13
X3
I12
I1
X2
GND
O16
O9
+24V
O1
+24V
X1
GND
O8
A B C D
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Manual e di Instal l azi one
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CNC 8055i
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Considerazioni generali
Nel montare i gruppi occorre tener conto dei seguenti punti.
Uno dei moduli fonte di alimentazione deve essere presente in ogni gruppo.
in uno stesso gruppo non possono essere due moduli fonte di alimentazione.
Nello stesso bus CAN possono essere collegate fonti di alimentazione di entrambi i modelli.
Sar supportata solo lelaborazione di due schede di ingressi / uscite analogiche nel sistema.
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4.1 Montaggio dei moduli
Situare i moduli sui 2 profili, come da norma UNE 50022, con 2 fermi di fissaggio, uno ad ogni
estremit del gruppo, che oltre a mantenere la separazione adeguata fra profili aiutano a fissare i
moduli.
Dimensioni dei moduli
Lasciare sempre uno spazio libero di 140 mm al di sotto dei moduli per la ventilazione e per
successive manipolazioni.
Collegamento dei moduli
Il collegamento fra i moduli del gruppo si realizza come segue:
A. Per effettuare il collegamento a terra.
B. Cavo piatto per il collegamento fra moduli.
C. Fermi di fissaggio.
Il collegamento di ogni gruppo al sistema (UC, Tastiera, ecc.) si esegue mediante il bus CAN, come
indicato pi avanti.
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4.2 Fonte di alimentazione
La fonte di alimentazione deve essere alimentata a 24 V DC e collegata al bus CAN del sistema.
Vi sono due modelli fonte di alimentazione.
Fonte di alimentazione con 24 Ingressi digitali e 16 uscite digitali.
Fonte di alimentazione con 4 ingressi analogici, 4 uscite analogiche e 2 ingressi per il
collegamento di sonde di temperatura.
POWER 24I/16O
X1
CHS
GND
24V
SPEED
1
0
ADDRESS
ERR
RUN
CAN
0
1
LT
GND
L
SH
H
SH
GND
L
SH
H
SH
X2
X3
X7
I24
I13
X6
I12
I1
X5
GND
O16
O9
+24V
O1
+24V
X4
GND
O8
Connettore X6.
12 ingressi digitali.
Connettore X4.
8 uscite digitali.
Connettore X1.
Alimentazione.
Connettore X2.
Collegamento al bus CAN.
Selettore SPEED.
Velocit di trasmissione del bus CAN.
Selettore Line Term.
Resistenza terminatrice di linea.
Selettore ADDRESS.
Indirizzo (nodo) dell'elemento all'interno del
bus CAN.
Connettore X3.
Collegamento al bus CAN.
Leds.
Indicatori di stato.
Fonte di alimentazione degli
ingressi e delle uscite digitali.
Connettore X5.
8 uscite digitali.
Connettore X7.
12 ingressi digitali.
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Connessioni dei connettori (fonte di alimentazione)
Connettore X1. Alimentazione.
Connettore Phoenix maschio di 3 pin (passo 7,62 mm).
POWER
ANALOG I/O
X1
CHS
GND
24V
SPEED
1
0
ADDRESS
ERR
RUN
CAN
0
1
LT
GND
L
SH
H
SH
GND
L
SH
H
SH
X2
X3
01
01
SH
X4
RL1
R1
R1
RF1
SH
X5
12
I1
I1
SH
12
GND
X6
Connettore X6.
4 i ngr essi anal ogi ci
differenziali.
Connettore X4.
4 usci t e anal ogi che di
carattere generale.
Connettore X5.
2 ingressi PT100.
Connettore X1.
Alimentazione.
Connettore X2.
Collegamento al bus CAN.
Selettore SPEED.
Velocit di trasmissione del bus CAN.
Selettore Line Term.
Resistenza terminatrice di linea.
Selettore ADDRESS.
Indirizzo (nodo) dell'elemento all'interno del
bus CAN.
Connettore X3.
Collegamento al bus CAN.
Leds.
Indicatori di stato.
Fonte di alimentazione degli
i ngr essi e del l e usci t e
Pin Segnale e funzione
1 Chssis Schermatura.
2 GND Alimentazione.
3 + 24 V Alimentazione.
CHS
GND
24V
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Manual e di Instal l azi one
CNC 8055
CNC 8055i
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Connettore X2 & X3. Collegamento al bus CAN.
Selettore SPEED. Velocit di trasmissione del bus CAN.
Quando si utilizza il protocollo CANopen, la velocit di trasmissione nel bus si definisce in ognuno
dei nodi. Tutti i nodi devono lavorare alla stessa velocit.
La velocit di trasmissione dipende dalla lunghezza totale del cavo utilizzato. Utilizzare i seguenti
valori orientativi. Lassegnazione di altri valori pu provocare errori di comunicazione per distorsione
del segnale.
Selettore ADDRESS. Indirizzo (nodo) dell'elemento all'interno del bus CAN.
Ognuno degli elementi integrati nel bus CAN si identifica mediante il commutatore rotativo a 16
posizioni (0-15) "Address" (chiamato anche "Node_Select"). Il CNC sar sempre la posizione 0;
il resto degli elementi del bus occuper posizioni progressive a partire da 1.
Led ERR. Led indicatori di stato.
Led di colore rosso. Il significato dipende del coefficiente di lampeggio.
Led RUN. Led indicatori di stato.
Led di colore verde. Il significato dipende del coefficiente di lampeggio.
Descrizione
Connettore Phoenix minicombicon maschio di 5 pin
(passo 3,5 mm).
Selettore Velocit Lunghezza del bus CAN.
1000 kHz fino a 20 metri.
800 kHz Fra 20 e 40 metri.
500 kHz Fra 40 e 100 metri.
500 kHz Fra 40 e 100 metri.
Tipo di lampeggio. Significato
Led spento. Il modulo funziona correttamente.
Lampeggio rapido. Fase impostazione del modulo.
Lampeggio semplice. Avviso. Trasmissione sbagliata.
Doppio lampeggio. Non vi comunicazione con l'unit centrale.
Led acceso. Errore. Troppi errori.
Tipo di lampeggio. Significato
Led acceso. Il modulo funziona correttamente.
Lampeggio semplice. Modulo fermo.
Lampeggio rapido. Fase impostazione del modulo.
Lampeggio continuo. Fase di accensione o errore.
CAN L
SHIELD
CAN H
SHIELD
ISO GND
X2 X3
SPEED
1
0
1
0
SPEED
1
0
SPEED
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0
SPEED
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CNC 8055i
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Selettore Line Term.
Resistenza terminatrice di linea. Il commutatore "Line_Term" identifica quali sono gli elementi che
occupano le estremit del bus CAN, cio il primo e lultimo elemento fisico del collegamento.
Gli elementi delle estremit devono avere il commutatore nella posizione 1 e il resto degli elementi
nella posizione 0.
L'unit centrale sempre un'estremit della linea Laltra estremit sar lultimo dei gruppi di moduli
remoti.
Descrizione dei connettori (ingressi/uscite digitali)
Connettore X4 & X5. Uscite digitali (8 uscite in ogni connettore).
Connettore Phoenix minicombicon maschio di 10 pin (passo 3,5 mm).
Occorre alimentare entrambi i connettori a 24 V DC e GND.
Connettore X6 & X7. Ingressi digitali (12 ingressi in ogni connettore).
Connettore Phoenix minicombicon maschio di 12 pin (passo 3,5 mm).
Segnale Funzione
+ 24 V Alimentazione.
O1 - O8 Uscite digitali.
O9 - O16 Uscite digitali.
GND Alimentazione.
Segnale Funzione
I1 - I12 Ingressi digitali.
I13 - I24 Ingressi digitali.
O1
+24V
X4
GND
O8
O2
O3
O4
O5
O6
O7
O9
+24V
X5
GND
O16
O10
O11
O12
O13
O14
O15
I12
I1
I24
I13
X6 X7
I2
I3
I4
I5
I6
I7
I8
I9
I10
I11 I23
I22
I21
I20
I19
I18
I17
I16
I15
I14
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Descrizione dei connettori (ingressi/uscite analogiche)
Connettore X4. Uscite analogiche di tipo generale (4 uscite).
Connettore Phoenix minicombicon maschio di 12 pin (passo 3,5 mm).
Ogni ingresso analogico dispone di tre terminali (O+, O-, SH). Eseguire il collegamento mediante
cavi schermati, collegando le maglie al rispettivo terminale shield.
Connettore X5. Ingressi per la sonda di temperatura PT100 (2 ingressi).
Connettore Phoenix minicombicon maschio di 10 pin (passo 3,5 mm).
Ogni ingresso dispone di cinque terminali (RL, R+, R-, RF1, SH). Eseguire il collegamento mediante
cavi schermati, collegando le maglie al rispettivo terminale shield.
Segnale Funzione
O1+ O1- Uscita analogica.
O2+ O2- Uscita analogica.
O3+ O3- Uscita analogica.
O4+ O4- Uscita analogica.
SH Collegamento de la maglia.
Segnale Funzione
R1+ R1-
RL1 RF1
Segnali della sonda PT100.
R2+ R2-
RL2 RF2
Segnali della sonda PT100.
SH Collegamento de la maglia.
SH
O1+
X4
O1-
SH
O2+
O2-
SH
O3+
O3-
SH
O4+
O4-
X5
R1+
RL1
SH
RF2
R1-
RF1
SH
RL2
R2+
R2-
R1+
R1-
RL1
RF1
Interfaz de 4 hilos. Interfaz de 3 hilos. Interfaz de 2 hilos.
R1+
R1-
RL1
RF1
R1+
R1-
RL1
RF1
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Connettore X6. Ingressi analogici differenziali (4 ingressi).
Connettore Phoenix minicombicon maschio di 15 pin (passo 3,5 mm).
Ogni ingresso analogico dispone di tre terminali (I+, I-, SH). Eseguire il collegamento mediante cavi
schermati, collegando le maglie al rispettivo terminale shield.
Segnale Funzione
I1+ I1- Segnale analogico.
I2+ I2- Segnale analogico.
I3+ I3- Segnale analogico.
I4+ I4- Segnale analogico.
SH Collegamento de la maglia.
+12
-12
GND
Uscite di riferimento.
+12
I1+
I1-
SH
GND
X6
I2+
I2-
SH
I3+
I3-
I4+
I4-
-12
SH
SH
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Manual e di Instal l azi one
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CNC 8055i
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.
4.3 Ingressi e uscite digitali (modulo semplice).
Questo modulo si utilizza per lespansione degli ingressi e delle uscite digitali (IO remoti). Ogni
modulo dispone di 24 ingressi e 16 uscite digitali.
DIGITAL IN/OUT
X4
I24
I13
X3
I12
I1
X2
GND
O16
O9
+24V
O1
+24V
X1
GND
O8
Connettore X3.
12 ingressi digitali.
Connettore X1.
8 uscite digitali.
Ingressi e uscite digitali
(modulo semplice).
Connettore X2.
8 uscite digitali.
Connettore X4.
12 ingressi digitali.
Manual e di Instal l azi one
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4.
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.
Descrizione dei connettori (ingressi/uscite digitali)
Connettore X1 & X2. Uscite digitali (8 uscite in ogni connettore).
Connettore Phoenix minicombicon maschio di 10 pin (passo 3,5 mm).
Occorre alimentare entrambi i connettori a 24 V DC e GND.
Connettore X3 & X4. Ingressi digitali (12 ingressi in ogni connettore).
Connettore Phoenix minicombicon maschio di 12 pin (passo 3,5 mm).
Segnale Funzione
+ 24 V Alimentazione.
O1 - O8 Uscite digitali.
O9 - O16 Uscite digitali.
GND Alimentazione.
Segnale Funzione
I1 - I12 Ingressi digitali.
I13 - I24 Ingressi digitali.
X1
O1
+24V
GND
O8
O2
O3
O4
O5
O6
O7
X2
O9
+24V
GND
O16
O10
O11
O12
O13
O14
O15
I12
I1
I24
I13
X3 X4
I2
I3
I4
I5
I6
I7
I8
I9
I10
I11 I23
I22
I21
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I19
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I17
I16
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Manual e di Instal l azi one
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4.4 Ingressi e uscite digitali (modulo doppio).
Questo modulo si utilizza per lespansione degli ingressi e delle uscite digitali (IO remoti). Ogni
modulo dispone di 48 ingressi e 32 uscite digitali.
DIGITAL IN/OUT
X8
I24
I13
X7
I12
I1
X6
GND
O16
O9
+24V
O1
+24V
X5
GND
O8
X4
I24
I13
X3
I12
I1
X2
GND
O16
O9
+24V
O1
+24V
X1
GND
O8
Connettore X7.
12 ingressi digitali.
Connettore X5.
8 uscite digitali.
Ingressi e uscite digitali
(modulo doppio).
Connettore X6.
8 uscite digitali.
Connettore X8.
12 ingressi digitali.
Connettore X3.
12 ingressi digitali.
Connettore X1.
8 uscite digitali.
Connettore X2.
8 uscite digitali.
Connettore X4.
12 ingressi digitali.
Manual e di Instal l azi one
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CNC 8055i
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Descrizione dei connettori (ingressi/uscite digitali)
Connettore X1 & X2 & X5 & X6. Uscite digitali (8 uscite in ogni connettore).
Connettore Phoenix minicombicon maschio di 10 pin (passo 3,5 mm).
Occorre alimentare entrambi i connettori a 24 V DC e GND.
Connettore X3 & X4 & X7 & X8. Ingressi digitali (12 ingressi in ogni connettore).
Connettore Phoenix minicombicon maschio di 12 pin (passo 3,5 mm).
Segnale Funzione
+ 24 V Alimentazione.
O1 - O8 Uscite digitali.
O9 - O16 Uscite digitali.
GND Alimentazione.
Segnale Funzione
I1 - I12 Ingressi digitali.
I13 - I24 Ingressi digitali.
X1-X5
O1
+24V
GND
O8
O2
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O4
O5
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X2-X6
O9
+24V
GND
O16
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O12
O13
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X3-X7 X4-X8
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Manual e di Instal l azi one
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CNC 8055i
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4.5 Caratteristiche elettriche degli ingressi e delle uscite.
Ingressi digitali
Tutti gli ingressi digitali sono protetti con isolamento galvanico mediante optoaccoppiatori. Le
caratteristiche elettriche degli ingressi sono:
Uscite digitali
Tutte le uscite digitali sono protette con isolamento galvanico mediante optoaccoppiatori. Le
caratteristiche elettriche delle uscite sono:
Le uscite digitali dispongono al loro interno di un fusibile per protezione contro sovratensioni
(maggiori di 33 V DC) e contro collegamento inverso della fonte di alimentazione.
Ingressi analogici
Eseguire il collegamento mediante cavi schermati, collegando le maglie al rispettivo terminale
shield. Tutti gli ingressi analogici hanno le seguenti caratteristiche:
Uscite analogiche.
Eseguire il collegamento mediante cavi schermati, collegando le maglie al rispettivo terminale
shield. Tutte le uscite analogiche hanno le seguenti caratteristiche:
Tensione nominale +24 V DC (intervallo fra +18 V e +30 V DC).
Soglia logica alta "1" A partire da +18 V DC.
Soglia logica bassa "0" Al di sotto di +9 V DC.
Consumo tipico di ogni ingresso 5 mA.
Consumo massimo di ogni ingresso 7 mA.
Tensione nominale +24 V DC (intervallo fra +18 V e +30 V DC).
Tensione d'uscita 2 V minore della tensione di alimentazione.
Intensit uscita massima 500 mA per uscita.
Tensione allinterno dell'intervallo 10 V
Risoluzione 12 bits
Impedenza di ingresso 20 kO
Dimensioni massime del cavo senza schermatura 75 mm.
Tensione di segnale analogico nell'intervallo 10 V
Risoluzione 16 bits
Impedenza minima del dispositivo collegato 10 kO.
Dimensioni massime del cavo senza schermatura 75 mm.
Manual e di Instal l azi one
CNC 8055
CNC 8055i
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4.
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Ingressi per la sonda di temperatura PT100.
Eseguire il collegamento mediante cavi schermati, collegando le maglie al rispettivo terminale
shield. Le caratteristiche elettriche degli ingressi sono:
Tipo di tastatore. PT100
Intervalli di temperatura Fra -200 e +850 C
Risoluzione 0,1 C
Consumo tipico di ogni ingresso 2 mA.
Dimensioni massime del cavo senza schermatura 75 mm.
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Manual e di Instal l azi one
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CNC 8055i
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4.6 Numerazione degli ingressi ed uscite digitali.
I seguenti parametri macchina del PLC identificano ognuno dei 4 moduli remoti possibili. Per ognuno
di essi, occorre definire il gruppo successivo di parametri.
IOCANID* Direzione del nodo.
ICAN* Numero di ingressi digitali del gruppo.
OCAN* Numero d'uscite digitali del gruppo.
NUICAN* Numero del primo ingresso digitale del gruppo.
NUOCAN* Numero della prima uscita digitale del gruppo.
IANALOG* Numero di ingressi analogiche del gruppo.
OANALOG* Numero d'uscite analogiche del gruppo.
PT100_* Numero di collegamenti fisici per sonde PT100 del gruppo.
NUIANA* Numero del primo ingresso analogico del gruppo.
NUOANA* Numero della prima uscita analogica del gruppo.
Consultare i parametri e gli esempi di personalizzazione dei moduli remoti. Vedi "6.9 Parametri del
PLC" alla pagina 272.
CNC 8055
CNC 8055i
SOFT: V01.4X
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127
COLLEGAMENTO A RETE E A
MACCHINA
Connessione a rete dell'unit centrale del CNC 8055
Dispone da un connettore a tre capicorda per collegamento a rete e a terra.
La sua alimentazione sar eseguita mediante un trasformatore indipendente schermato di 110 VA,
con una tensione duscita compresa fra 84 V e 264 V AC, 50-60 Hz.
Lunit monitor e tastiera si dovr alimentare con una tensione alternata di 220 V.
Connessione a rete dell'unit centrale del CNC 8055i
Linsieme unit centrale e monitor dispone di un connettore Phoenix maschio di 3 terminali, passo
7,62 mm.
Utilizzare una fonte di alimentazione esterna e indipendente con le seguenti caratteristiche:
Lunit centrale ha una protezione contro sovratensione che si attiva a 36 V.
Dispositivo di sezionamento dell'alimentazione.
Il dispositivo di sezionamento dell'alimentazione va situato in un luogo di facile accesso e a una
distanza da terra da 0,7 m a 1,7 m.
Installare l'apparecchio nel luogo adeguato.
Si raccomanda, se possibile, di installare il Controllo Numerico lontano da liquidi refrigeranti,
prodotti chimici, colpi, ecc.. che possano danneggiarlo.
Pin Segnale e funzione
1 + 24 V Alimentazione.
2 0 V Alimentazione.
3 Chssis Schermatura.
Tensione nominale 20 V minimo 30 V massimo
Arricciatura 4 V
Corrente nominale 2 A
Picco di corrente all'accensione. 8 A
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Manual e di Instal l azi one
CNC 8055
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Il modo della corrente di alimentazione allaccensione la seguente:
Collegamento della macchina
La macchina utensile deve avere disinseriti tutti gli elementi che generano interferenze (bobine dei
rel, contattori, motori, ecc.).
Bobine di rel a corrente continua.
Diodo tipo 1N4000.
Bobine di rel a corrente alternata.
RC collegata il pi vicino possibile alle bobine, con valori approssimativi di:
Motori a corrente alternata.
RC collegati fra fasi, con valori:
Collegamento a terra.
Un corretto collegamento a terra dellimpianto elettrico essenziale per ottenere:
La protezione delle persone contro scariche elettriche originate da eventuali anomalie.
La protezione delle apparecchiature elettroniche contro interferenze generate sia nella stessa
macchina sia in apparecchiature elettroniche nelle vicinanze, che possono provocare un
funzionamento anomalo dellattrezzatura.
Quindi il collegamento di tutte le parti metalliche in un punto e questo a terra essenziale a tale
scopo. Perci importante stabilire uno o due punti principali nellimpianto in cui vanno collegate
tutte le parti sopra indicate.
Si devono utilizzare cavi con sufficiente sezione, pensati pi per ottenere una bassa impedenza e
leliminazione effettiva di interferenze, piuttosto che dal punto di vista di una corrente teorica
circolante in condizioni anomale per tali cavi, mantenendo cos tutte le parti dellimpianto allo stesso
potenziale di terra.
Unadeguata installazione dei collegamenti a terra riduce gli effetti delle interferenze elettriche. Ma
inoltre i cavi di segnali richiedono protezioni addizionali. Ci si ottiene in genere utilizzando cavi
intrecciati e dotati di schermatura. Esso dovrebbe essere collegato a un punto preciso, evitando
cos anelli di terra, che potrebbero provocare effetti non desiderati. Questo collegamento della
schermata a terra normalmente si esegue su un punto di terra del CNC.
Ogni parte di cui composto linsieme macchina-utensile CNC, deve essere collegata a terra tramite
i punti principali prestabiliti. Questi saranno opportunamente fissati a un punto vicino alla macchina
utensile che, a sua volta, sia collegato alla presa di terra generale.
Quando necessario stabilire un secondo punto di terra, consigliabile unire entrambi i punti con
cavo a sezione non inferiore a 8 mm
2
.
Si deve verificare che fra il punto centrale della scatola di ogni connettore e la presa a terra vi sia
meno di 1 Omisurato con un polimetro.
R 220 O / 1 W C 0,2 F / 600 V
R 300 O / 6 W C 0,47 F / 600 V
Manual e di Instal l azi one
CNC 8055
CNC 8055i
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CNC 8055. Diagramma di collegamento a terra
Chssis
Terra
Terra di protezione (per sicurezza)
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CNC 8055i. Diagramma di collegamento a terra
Chssis
Terra
Terra di protezione (per sicurezza)
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5.1 Ingressi ed uscite digitali
Uscite digitali
Il sistema CNC dispone di una serie di uscite digitali optoaccoppiate corrispondenti al PLC, che
possono essere utilizzate per lattivazione di rel, segnalazioni, ecc..
Le caratteristiche elettriche di questi uscite sono:
Tutte le uscite sono protette mediante:
Isolamento galvanico mediante optoaccoppiatori.
I CNC 8055i sono provvisti di protezione contro cortocircuiti, sovratensione della fonte esterna
(maggiore di 33 V DC) e contro collegamento inverso della fonte di alimentazione (fino a -30
V DC).
Ingressi digitali
Gli ingressi digitali di cui dispone il sistema CNC appartengono al PLC e sono utilizzati per la lettura
di dispositivi esterni, ecc..
Le caratteristiche elettriche di questi ingressi sono:
Tutti gli ingressi sono protetti mediante:
Isolamento galvanico mediante optoaccoppiatori.
Protezione contro collegamento inverso della fonte di alimentazione fino a -30 V.
Valore nominale della tensione +24 V DC.
Valore massimo della tensione +30 V.
Valore minimo della tensione +18 V.
Tensione d'uscita 2 V minore della tensione di alimentazione.
Intensit uscita massima 100 mA.
Valore nominale della tensione +24 V DC
Valore massimo della tensione +30 V DC
Valore minimo della tensione +18 V DC
Tensione di ingresso per soglia alta (livello logico 1) A partire da +18 V.
Tensione di ingresso per soglia bassa (livello logico 0) Al di sotto di +5 V.
Consumo tipico di ogni ingresso 5 mA.
Consumo massimo di ogni ingresso 7 mA.
La fonte di alimentazione esterna di 24 V DC utilizzata per lalimentazione degli ingressi e delle uscite
del PLC, dovr essere una fonte di alimentazione stabilizzata.
Il punto di zero volt di tale fonte dovr essere connessa al punto principale di terra dell'armadio elettrico.
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Manual e di Instal l azi one
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5.2 Ingressi e uscite analogiche
Uscite analogiche.
Possono essere utilizzate per azionamento dei regolatori di avanzamento e di mandrino, e anche
come azionamento di altri dispositivi.
Le caratteristiche elettriche di questi uscite sono:
Si consiglia di eseguire il collegamento mediante cavi schermati, collegando le maglie come indicato
in ognuno dei connettori. Vedi il capitolo "1 Configurazione del CNC 8055". Vedi il capitolo
"2 Configurazione del CNC 8055i".
Ingressi analogici
Possono essere utilizzate per vigilanza, supervisione, controllo, ecc. di agenti esterni.
Le caratteristiche elettriche di questi ingressi sono:
Si consiglia di eseguire il collegamento mediante cavi schermati, collegando le maglie come indicato
in ognuno dei connettori. Vedi il capitolo "1 Configurazione del CNC 8055". Vedi il capitolo
"2 Configurazione del CNC 8055i".
Tensione di segnale analogico nell'intervallo 10 V.
Impedenza minima dal regolatore collegato 10 kW.
Dimensioni massime del cavo senza protezione di schermatura 75 mm.
Si consiglia di impostare i regolatori di avanzamento in modo che il massimo avanzamento desiderato
(G00) si ottenga con 9,5 V di segnale analogico.
Tensione allinterno dell'intervallo 5 V.
Impedenza di ingresso 20 kW
Dimensioni massime del cavo senza protezione di schermatura 75 mm.
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5.3 Messa a punto
Considerazioni generali
Con larmadio elettrico staccato dalla rete elettrica, consigliabile effettuare unispezione generale
dello stesso, verificando il collegamento a terra.
Questo collegamento dovr essere eseguito su un unico punto della macchina, denominato punto
principale di terra, al quale saranno collegate tutte le terre della macchina e dellarmadio elettrico.
La fonte di alimentazione utilizzata per lalimentazione degli ingressi-uscite digitali deve essere
stabilizzata e gli zero volt di tale fonte devono essere collegati al punto principale di terra.
Verificare il collegamento dei tubi flessibili e dei connettori. Non collegare ne scollegare i connettori
al CNC mentre si trova sotto tensione.
Verificare, senza collegare larmadio elettrico alla rete, se vi sono cortocircuiti su ognuno dei
terminali dei connettori.
Precauzioni
consigliabile ridurre la corsa degli assi avvicinando i micro di emergenza o rilasciando il motore
dellasse fino allavvenuto controllo degli stessi.
Verificare che le uscite di potenza dei regolatori ai motori sia disabilitata.
Verificare che i connettori di ingressi e uscite digitali siano scollegati nel CNC.
Verificare che il fungo di emergenza sia stato premuto.
Connessione
Verificare che la tensione d'alimentazione sia corretta.
Con il CNC staccato, si dar tensione allarmadio elettrico, verificando che esso risponda
correttamente.
Verificare che nei connettori di ingressi ed uscite digitali esista una differenza di tensione idonea
fra i terminali corrispondenti a 0 V e 24 V esterni.
Applicare via via 24 V nellarmadio elettrico ad ognuno dei terminali corrispondenti alle uscite digitali
del CNC utilizzati. Verificare che larmadio elettrico risponda correttamente.
Con i motori disaccoppiati dagli assi, verificare che il sistema regolatore, motore, dinamo
tachimetrica di ogni asse funzioni correttamente.
Collegare il CNC alla rete, in caso di eventuali problemi il CNC visualizzer il rispettivo codice di
errore.
Selezionando nel CNC la modalit Monitoraggio del PLC, attivare una per una tutte le uscite digitali
(O1=1) e verificare nellarmadio elettrico che nel relativo terminale si riceva una differenza di
tensione adeguata.
Staccare larmadio elettrico e collegare al CNC i connettori di ingressi-uscite, cos come i sistemi
di retroazione degli assi.
Collegare larmadio elettrico e il CNC alla rete ed attivare i regolatori di velocit.
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Manual e di Instal l azi one
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Immissione di parametri macchina
I parametri macchina per adeguare il CNC alla macchina. Il valore che il CNC assegna di default
ad ognuno di essi viene indicato nel relativo capitolo. Vedi il capitolo "6 Parametri macchina".
Questi valori, che saranno visualizzati nelle Tabelle di parametri, potranno essere modificati sia
manualmente dalla tastiera del CNC, sia eseguendo un trasferimento da una periferica (Pen Drive,
Lettore/Registratore, ecc.) attraverso due canali di comunicazione RS232C e RS422.
Accanto al nome di determinati parametri sono riportati alcuni caratteri indicanti quando assume
il CNC il nuovo valore assegnato a tale parametro.
// necessario premere la sequenza di tasti Shift - Reset o spegnere - accendere il CNC
/ Basta premere Reset.
Il resto dei parametri (quelli che non sono indicati) si aggiornano automaticamente nel
cambiarli.
Regolazione dei parametri macchina degli assi
Una volta definiti gli assi di cui dispone la macchina mediante i p.m.g. AXIS1 (P0) a AXIS8 (P7),
il CNC abiliter le tabelle di parametri dei rispettivi assi.
I valori che si assegnano ai parametri di ognuna di queste tabelle dipenderanno dai risultati che si
otterranno nelleffettuare la regolazione di ognuno degli assi della macchina.
Prima di effettuare la regolazione degli assi conveniente situare ognuno di essi circa al centro della
relativa corsa e posizionare i finecorsa meccanici (controllati dallarmadio elettrico) vicini a tale
punto, allo scopo di evitare colpi o danni.
Assicurarsi che lindicatore "LATCHM" del PLC non sia attivo e, dopo aver selezionato i rispettivi
parametri degli assi, provvedere allimpostazione degli stessi seguendo i seguenti suggerimenti.
L'impostazione degli assi si eseguir uno ad uno.
Si collegher alluscita di potenza del regolatore corrispondente allasse che si desidera
regolare.
Selezionata la modalit manuale di funzionamento nel CNC, si sposter l'asse che si desidera
regolare.
In caso di imballo dellasse, il CNC visualizzer il relativo errore di inseguimento, e quindi si dovr
modificare il p.m.e. LOOPCHG (P26), corrispondente al segno del segnale analogico.
Se lasse non si imballa ma il senso di retroazione inverso a quello desiderato, si dovranno
modificare i p.m.a. AXISCHG (P13) e LOOPCHG (P26) relativi rispettivamente al senso di
retroazione e al segno del segnale analogico.
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Regolare il valore del punto di riferimento macchina di ogni asse
Una volta controllato lo spostamento degli assi, saranno di nuovo situati i finecorsa meccanici,
(controllati dallarmadio elettrico), nei rispettivi punti.
Una delle procedure che possibile utilizzare nelleffettuare tale regolazione la seguente:
L'impostazione del punto di riferimento si eseguir su ogni asse.
Si indicher nel p.m.a. REFPULSE (P32) il tipo di impulso di I0 disponibile per realizzare la
ricerca del punto di riferimento macchina.
Nel p.m.a. REFDIREC (P33) si indicher il senso in cui si sposter l'asse durante la ricerca di
tale punto.
Nei p.m.e. REFEED1 (P34) e REFEED2 (P35) si indicheranno gli avanzamenti con cui si
desidera eseguire questa ricerca.
Al p.m.a. REFVALUE (P36) sar assegnato il valore 0.
Selezionata la modalit di funzionamento Manuale nel CNC, e dopo aver posizionato lasse nella
posizione adeguata, si eseguir il comando di ricerca del punto di riferimento macchina di questo
asse. Alla fine nello stesso il CNC assegner a questo punto il valore 0.
Quando il punto di riferimento macchina non coincide con lo zero macchina, occorre operare
come segue:
Dopo aver spostato lasse fino a un punto di dimensioni conosciute rispetto allo zero macchina,
si osserver la lettura che il CNC esegue di tale punto.
Questa sar la distanza che lo separa dal punto di riferimento macchina, pertanto il valore che
si deve assegnare al p.m.a. REFVALUE (P36) sar:
Quota macchina del punto misurato - Lettura del CNC su tale punto.
Esempio:
Se il punto di dimensioni note a 230 mm dallo zero macchina e se il CNC riporta la quota -
123,5 mm, la quota che ha il punto di riferimento macchina rispetto allo zero macchina sar:
REFVALUE = 230 - (-123.5) = 353.5 mm.
Assegnare questo nuovo valore e premere il tasto RESET affinch sia assunto dal CNC.
Inoltre, necessario realizzare una nuova ricerca del punto di riferimento macchina affinch
questasse prenda i valori corretti.
Limiti di corsa degli assi (limiti di software)
Una volta eseguita la ricerca del punto di riferimento macchina su tutti gli assi, si proceder ad
eseguire la misura dei limiti di corsa da software di ognuno degli assi.
Questa procedura, che si eseguir asse per asse, si potr effettuare come segue:
Spostare lasse in senso positivo fino a un punto vicino al finecorsa meccanico, mantenendo
una distanza di sicurezza dallo stesso.
Assegnare la quota indicata dal CNC per tale punto al p.m.a. LIMIT+ P5.
Ripetere questa sequenza ma in senso negativo, assegnando la quota indicata dal CNC al
p.m.a. LIMIT (P6).
Una volta terminata questa procedura in tutti gli assi, necessario premere la sequenza di tasti
SHIFT, RESET, o staccare/accendere il CNC, affinch tali valori siano assunti dal CNC.
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Regolazione della deriva (offset) e velocit massima di avanzamento
(G00)
Tali regolazioni si realizzeranno nei regolatori di avanzamento degli assi e nel regolatore del
mandrino.
Regolazione della deriva (offset).
Staccare lingresso di segnale analogico e cortocircuitarlo mediante un ponte a filo.
Eseguire la regolazione della deriva mediante il potenziometro di offset del regolatore finch la
tensione nei morsetti della dinamo tachimetrica non sar 0 V. Tale verifica si eseguir mediante un
polimetro, nella scala di 200 mV DC.
Rimuovere il ponte di file che cortocircuitava lingresso di segnale analogico.
Regolazione della massima velocit di avanzamento.
conveniente impostare tutti i regolatori in modo che la massima velocit si ottenga per un segnale
analogico di 9.5 V. Se si desidera ottenere tale velocit per un altro segnale analogico diverso, si
dovr selezionare il valore di tale segnale analogico nel p.m.e. o p.m.m. MAXVOLT (P37).
Allo stesso modo necessario indicare al CNC mediante il p.m.a. G00FEED (P38), il massimo
avanzamento o velocit che raggiunger tale asse.
Il modo di calcolare la velocit massima in funzione dei giri del motore, del sistema di riduzione
utilizzato e del tipo di vite utilizzata.
Esempio:
Si dispone di un motore la cui velocit massima di 3000 giri/min. e di una vite con passo di
5 mm/giro.
Lavanzamento massimo di questo asse sar:
3000 giri/min x 5 mm/giri = 15000 mm/minuto
Esso sar il valore che si assegner asignar al p.m.a. G00FEED (P38).
Una volta assegnati tali valori ai rispettivi parametri, conveniente impostare il regolatore.
Occorre inoltre eseguire un programma di CNC che sposti in G00 lasse da calibrare da un lato
allaltro continuamente. Un programma di questo tipo potrebbe essere:
N10 G00 G90 X200
X-200
(GOTO N10)
Se la dinamo tachimetrica utilizzata eroga 20 V a 1000 giri/min., si pu verificare che nei morsetti
della dinamo tachimetrica vi sia:
(20 V / 1000 rpm) x 3000 rpm. = 60 V.
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5.4 Connessione di ingresso ed uscita di emergenza
Lingresso di emergenza di cui dispone il CNC corrisponde allingresso I1 del PLC, e deve essere
alimentato a 24 V.
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terminale 2 del connettore X9 del modulo Assi.
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terminale 10 del connettore X2
Daltra parte, dovuto al fatto che il CNC elabora direttamente questo segnale, nel caso in cui
scomparisse tale alimentazione, visualizzer lERRORE EMERGENZA ESTERNA, disattiver gli
innesti ed eliminer i segnali analogici.
Durante la procedura di inizializzazione effettuata dal CNC allaccensione, il segnale /USCITA
DEMERGENZA resta attivato (livello logico basso), evitando cos un avvio anticipato dellarmadio
elettrico.
Se la procedura di inizializzazione viene eseguita senza nessun problema, il CNC assegner un
1 al valore reale delluscita O1 del PLC. Altrimenti manterr attivo il segnale /USCITA DI
EMERGENZA e visualizzer il relativo messaggio di errore.
Una volta terminata la procedura di inizializzazione, si eseguir il programma di PLC disponibile
in memoria. Se non disponibile, attender che ne venga immesso uno e si esegua.
Dopo aver terminato lesecuzione del ciclo iniziale (CY1), o in suo difetto del primo scan, il PLC
assegner il valore delluscita O1 alluscita fisica /USCITA DEMERGENZA.
conveniente programmare il modulo di primo ciclo dellPLC CY1 in modo da assegnare il valore
1 alluscita O1, se tutte le verifiche sono state soddisfacenti, e il valore 0 quando si rilevato un
errore.
Il cablaggio dellarmadio elettrico si realizzer in modo da tenere conto di tutti gli agenti esterni che
possono eventualmente attivare tali errori. Fra tali agenti si possono citare le seguenti cause:
Si premuto il fungo di emergenza.
stato superato il limite di corsa di uno degli assi.
Esiste unanomalia nei regolatori di avanzamento o sono bloccati perch scomparso il segnale
analogico.
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Il CNC, da parte sua, ogni volta che rileva uno stato di errore, oltre a indicarlo al PLC mediante luscita
logica generale "/ALARM", attiver luscita di emergenza (livello logico basso).
terminale 2 del connettore X10 del modulo Assi.
Dato che questo segnale corrisponde alluscita O1 del PLC la stessa potr essere attivata anche
da programma del PLC.
Il circuito di collegamento raccomandato il seguente:
STOP emergenza
Uscita di emergenza.
Rel di STOP
d'emergenza
Emer genza
armadio elettrico
il resto dei pulsanti di
emergenza.
O1
I1
RE
RSE
RSE
0 V
24 V
0 V
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Pulsante STOP
d'emergenza.
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PARAMETRI MACCHINA
Allaccensione del CNC si esegue un autotest dellhardware del sistema e quindi si visualizza la
seguente schermata:
Il CNC consente al costruttore della macchina di visualizzare invece del logo Fagor una schermata
precedentemente elaborata mediante gli strumenti di personalizzazione. Consultare il manuale di
funzionamento.
Se si rileva un errore nel corso dellautotest, il CNC visualizzer il relativo messaggio in una casella
di testo.
Nella parte inferiore della schermata si visualizzer il menu principale delle varie modalit di
funzionamento del CNC, selezionabili mediante i softkey da F1 a F7.
Dato che possono esistere pi opzioni da selezionare del numero di softkey disponibili allo scopo,
si offre lopzione "+" per visualizzare il resto delle operazioni.
Una volta selezionata la modalit di funzionamento parametri macchina, il CNC riporta le tabelle
di parametri di regolatore che sono salvate nel Disco rigido (KeyCF).
Si consiglia di salvare i parametri macchina del CNC nel disco rigido (KeyCF) o su una periferica o
computer, in modo da evitare cos la perdita degli stessi. i
Finestra di comunicazioni.
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Le tabelle di parametri macchina disponibili sono:
Parametri generali della macchina.
Parametri degli assi (una tabella per asse).
Parametri dei mandrini (principale, secondo ed ausiliare).
Parametri dei regolatori, (accesso ai parametri di ogni regolatore).
Parametri della linea seriali ed Ethernet.
Parametri del PLC.
Funzioni ausiliari M.
Compensazione di gioco della vite (una tabella per asse).
Compensazione incrociata.
Per accedere ad ognuna di esse, utilizzare i softkey riportati in basso.
Accanto al nome di determinati parametri sono riportati alcuni caratteri indicanti quando assume
il CNC il nuovo valore assegnato a tale parametro.
In ogni tabella si potr spostare il cursore sulla schermata riga a riga mediante i tasti [] [], o
avanzare pagina a pagina mediante i tasti "pagina su e pagina gi".
Abbreviature utilizzate nel manuale
Nel manuale si utilizzano le seguenti abbreviature per identificare il tipo di parametro macchina.
Operazione con le tabelle di parametri
Una volta selezionata una qualsiasi delle tabelle, lutente dispone di una zona di schermata per
leditazione di comandi e sar possibile spostare il cursore sulla stessa mediante i tasti [] [].
Vi inoltre una serie di funzioni che si eseguono mediante i seguenti tasti:
Carattere Tipo di aggiornamento
// necessario premere la sequenza di tasti [SHIFT] + [RESET] o spegnere -
accendere il CNC
/ Basta premere Reset.
Il resto dei parametri (quelli che non sono indicati) si aggiornano automaticamente
nel cambiarli.
Abbreviature Parametro macchina. Esempio
p.m.m. Parametro macchina generale. p.m.g. CUSTOMTY (P92)
p.m.a. Parametro macchina assi. p.m.a. AXISTYPE (P0)
p.m.m. Parametro macchina del mandrino. p.m.m. MAXGEAR1 (P2)
p.m.plc. Parametro macchina di PLC. p.m.plc. WDGPRG (P0)
Tasto Funzione
[CL] Cancella caratteri.
[INS] Cambia la modalit da inserire a sostituire e viceversa.
[CAP] Cambia da modalit di scrittura maiuscola a minuscola e viceversa quando le lettere CAP
appaiono in basso a destra della schermata, si scriveranno lettere maiuscole.
Questa funzione deve essere selezionata, dato che tutti i caratteri utilizzati nelle tabelle
si devono esprimere in lettere maiuscole.
[ESC] Esce dalleditazione della riga.
[ENTER] Assume la riga editata e termina leditazione della riga.
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Il CNC consente di operare con i parametri di ognuna delle tabelle, disponendo a tale scopo delle
seguenti possibilit:
EDITARE Editare un parametro. Lo stesso CNC indicher il relativo formato
mediante i softkey.
MODIFICARE Modificare un parametro. Posizionare il cursore sul parametro desiderato
e premere il softkey Modifica.
Una volta terminata la modifica, premere [ENTER] affinch il CNC
assuma il nuovo valore.
RICERCA Trovare un parmetro. Il CNC posizioner il cursore sul parametro il cui
numero viene indicato. Questa funzione consente inoltre di posizionare
il cursore allinizio o alla fine della tabella.
INIZIALIZZARE Inizializzare le tabelle ai relativi valori di default.
CARICARE Caricare in memoria le tabelle salvate nel disco rigido (KeyCF) o in una
periferica o computer.
SALVARE Salvare le tabelle salvare nel disco rigido (KeyCF) o in una periferica o
computer.
MM/POLLICI Visualizzare i valori dei parametri nelle unit richieste. Altera solo il
contenuto dei parametri che dipendono da queste unit. Non modificher
il p.m.g. INCHES (P8) indicante le unit macchina.
Personalizzazione dei parametri macchina
Affinch la macchina utensile possa eseguire correttamente le istruzioni programmate, cos come
interpretare gli elementi interconnessi, il CNC deve conoscere i dati specifici della macchina, quali
ad esempio gli avanzamenti, le accelerazioni, le retroazioni, il cambio automatico dell'utensile, ecc..
Tali dati sono determinati dal costruttore della macchina e si possono immettere tramite la tastiera
o la linea seriale, mediante la personalizzazione dei parametri macchina.
Innanzi tutto, occorre personalizzare i parametri macchina generali, dato che tramite gli stessi si
impostano gli assi della macchina e quindi le tabelle di parametri degli assi.
Vi sono dei parametri macchina per indicare se la macchina dispone o no di compensazioni
incrociate, e il CNC genera la tabella o le tabelle di parametri di compensazione incrociata in
funzione della personalizzazione degli stessi.
Mediante i parametri macchina generali si definisce anche il numero di elementi delle tabelle del
magazzino utensili, gli utensili, i correttori e la tabella delle funzioni ausiliari M.
Mediante i Parametri degli assi si definiranno le tabelle di compensazione di vite e si creeranno
tabelle per i soli assi aventi questo tipo di compensazione.
Quando nel CNC si selezionano i parametri dei regolatori, vengono visualizzati ed possibile
modificare i parametri memorizzati in ogni regolatore.
Il CNC non dispone di parametri di regolatore, pur essendo possibile salvare copie nel disco rigido
(KeyCF).
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VERIFICHE PRIMA DELL'AVVIO
Per il corretto funzionamento del CNC, dopo la messa a punto, verificare che i seguenti parametri
macchina abbiano assegnati valori operativi. Ci di grande importanza per la sicurezza, dato che
se tali valori non sono corretti, si potrebbe avere un cattivo funzionamento della macchina.
Parametri macchina generali
PRODEL (P106)
Questo parametro indica il tempo che trascorre da quando si verifica la tastatura fino a quando il
CNC lo rileva. El p.m.g. PRODEL (P106) deve avere valore 0.
STOPTAP (P116)
Questo parametro indica se gli ingressi generali /STOP (M5001), /FEEDHOL (M5002) e /XFERINH
(M5003), sono abilitati o no durante lesecuzione della funzione G84. El p.m.g. STOPTAP (P116)
deve avere valore NO.
INSFEED (P117)
Definisce la velocit di avanzamento durante l'ispezione dellutensile. Il p.m.g. INSFEED (P117)
deve avere un valore adeguato (diverso da 0).
RAPIDEN (P130)
Questo parametro indica se il tasto rapido ha effetto durante lesecuzione e la simulazione. El p.m.g.
RAPIDEN (P130) deve avere valore 0.
MAXOFFI (P165)
Questo parametro indica la massima usura che possibile impostare per il dato I, nel modificare
gli offset dellusura dalla modalit ispezione utensile. Il p.m.g. MAXOFFI (P165) deve avere un valore
adeguato (diverso da 0).
MAXOFFK (P166)
Questo parametro indica la massima usura che possibile impostare per il dato "K", nel modificare
gli offset dellusura dalla modalit ispezione utensile. Il p.m.g. MAXOFFK (P166) deve avere un
valore adeguato (diverso da 0).
FEEDTYPE (P170)
Questo parametro indica il comportamento dellavanzamento quando si programma F0. El p.m.g.
FEEDTYPE (P170) deve avere valore 0.
MAXOFFJ (P182)
Questo parametro indica il massimo valore incrementale consentito per la correzione dell'usura
sull'asse Y. Il p.m.g. MAXOFFJ (P182) deve avere un valore adeguato (diverso da 0).
Parametri macchina degli assi.
LIMIT+ (P5) e LIMIT- (P6)
Questi parametri definiscono i limiti di corsa dellasse (positivo e negativo). I p.m.a. LIMIT+ (P5) e
LIMIT- (P6) devono avere valori adeguati.
FBACKAL (P11)
Questo parametro indica se si desidera avere abilitato lallarme di retroazione su questo asse. El
p.m.a. FBACKAL (P11) deve avere valore ON.
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FBALTIME (P12)
Questo parametro indica il tempo massimo che lasse pu restare senza rispondere in modo
adeguato al segnale analogico del CNC. Il p.m.a. FBALTIME (P12) deve avere un valore adeguato
(diverso da 0).
MAXFLWE1 (P21)
Questo parametro indica il massimo errore di inseguimento consentito dal CNC allasse quando
in movimento. Il p.m.a. MAXFLWE1 (P21) deve avere un valore leggermente superiore allerrore
di inseguimento in G0.
MAXFLWE2 (P22)
Questo parametro indica il massimo errore di inseguimento consentito dal CNC allasse quando
fermo. Il p.m.a. MAXFLWE2 (P22) deve avere un valore ristretto, cio il valore non deve essere
molto grande.
MAXCOUPE (P45)
Questo parametro indica la massima differenza consentita fra gli errori di inseguimento degli assi
che sono accoppiati elettronicamente. Il p.m.a. MAXCOUPE (P45) deve avere un valore adeguato
(diverso da 0). Solo nel caso di assi gantry o accoppiati.
FLIMIT (P75)
Questo parametro indica il limite massimo di sicurezza per lavanzamento degli assi. Il p.m.a. FLIMIT
(P75) deve avere un valore adeguato (diverso da 0).
ADIFEED (P84)
Questo parametro definisce l'avanzamento massimo consentito, dovuto al volantino aggiuntivo. Il
p.m.a. ADIFEED (P84) deve avere un valore adeguato (diverso da 0).
FRAPIDEN (P85)
Questo parametro indica l'avanzamento massimo dellasse nellattivare lindicatore EXRAPID e nel
premere il tasto di rapido in esecuzione o in simulazione con spostamento. Il p.m.a. FRAPIDEN
(P85) deve avere un valore adeguato (diverso da 0).
Parametri degli mandrini.
FBACKAL (P15)
Questo parametro indica se si desidera avere abilitato lallarme di retroazione sul mandrino. El
p.m.m. FBACKAL (P15) deve avere valore ON.
MAXFLWE1 (P21)
Questo parametro indica il massimo errore di inseguimento che consente il CNC al mandrino
quando in spostamento con M19 (anello chiuso). Il p.m.e. MAXFLWE1 (P21) deve avere un valore
leggermente superiore allerrore di inseguimento in G0.
MAXFLWE2 (P22)
Questo parametro indica il massimo errore di inseguimento consentito dal CNC al mandrino quando
posizionato con M19. Il p.m.a. MAXFLWE2 (P22) deve avere un valore ristretto, cio il valore non
deve essere molto grande.
SYNPOSOF (P53)
Questo parametro indica lo sfasamento massimo consentito fra il mandrino principale e il secondo
mandrino, quando i mandrini sono sincronizzati in posizione. Il p.m.m. SYNPOSOF (P53) deve
avere un valore adeguato (diverso da 0).
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SYNSPEOF (P54)
Questo parametro indica lerrore massimo di velocit consentito fra il mandrino principale e il
secondo mandrino, quando i mandrini sono sincronizzati in velocit. Il p.m.m. SYNSPEOF (P54)
deve avere un valore adeguato (diverso da 0).
SYNMAXSP (P63)
Questo parametro indica la velocit massima di rotazione quando i mandrini sono sincronizzati. Il
p.m.m. SYNMAXSP (P63) deve avere un valore adeguato (diverso da 0).
SLIMIT (P66)
Questo parametro definisce il limite di sicurezza per la velocit del mandrino. Il p.m.m. SLIMIT (P66)
deve avere un valore adeguato (diverso da 0).
Parametri del PLC
WDGPRG (P0)
Questo parametro definisce il tempo di Watch-Dog del programma principale del PLC. Il p.m.plc.
WDGPRG (P0) deve avere un valore adeguato.
WDGPER (P1)
Questo parametro definisce il tempo di Watch-Dog del sottoprogramma periodico del PLC. Solo se
vi sottoprogramma periodico definito. Il p.m.plc. WDGPER (P1) deve avere un valore adeguato.
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6.1 Omogeneizzazione dei parametri fra il CNC e il regolatore
SERCOS.
Alcuni parametri del CNC e dei regolatori devono essere definiti in modo equivalente per assicurare
il corretto funzionamento del sistema. Durante linizializzazione dellanello Sercos, allavvio del CNC
e nella convalida dei parametri macchina degli assi e dei mandrini, il CNC aggiorna nei regolatori
il valore dei parametri necessari per assicurarne lequivalenza.
Intendendo la tabella di omogeneizzazione.
La tabella indica che parametri del CNC intervengono nellomogeneizzazione, cos come i parametri
del regolatore che sono interessati. Le diverse colonne della tabella hanno il seguente significato.
CNC Lista di parametri macchina del CNC.
DRIVE Elenco dei parametri del regolatore, che equivalgono ad ogni parametro del CNC.
Feedback Indica se la scrittura del parametro nel drive condizionata dal tipo di retroazione
dellasse, interna o esterna.
Il CNC non omogeneizza i parametri quando il regolatore un ACSD.
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CNC DRIVE Feedback Osservazioni
FBACKDIF (P100) PP5 Esterna Se seconda retroazione regolatore
INPREV (P87) NP121 Se INPREV, OUTPREV e PITCHB sono diversi da 0.
Interessa in tutte le gamme.
OUTPREV (P88) NP122 Se INPREV, OUTPREV e PITCHB sono diversi da 0.
Interessa in tutte le gamme.
PITCHB (P86) NP123 Se INPREV, OUTPREV e PITCHB sono diversi da 0.
Interessa in tutte le gamme.
I0TYPE (P52) PP115 Esterna Si immettono i bit 0, 1, 3.
PV200 Se seconda retroazione regolatore e I0TYPE =1 o
2.
Si scrive 0.
I0CODI2 (P69) NP165 Se seconda retroazione regolatore e I0TYPE =1 o
2.
I0CODI1 (P68) NP166 Se seconda retroazione regolatore e I0TYPE =1 o
2.
ABSOFF (P53) PP177
PP178
Interna
Esterna
Se prima retroazione regolatore
Se seconda retroazione regolatore
Se il p.m.a. DRISET(P91) diverso da 0, i parametri del regolatore NP121, NP122 e NP123 si
aggiornano con il set indicato in tale parametro macchina dellasse. i
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6.2 Parametri modificabili dalloscilloscopio, programma OEM o
sottoprogramma OEM
Si ripor ta di seguito un elenco dei parametri macchina che possibile modificare sia
dalloscilloscopio o da un programma/sottoprogramma OEM (costruttore). Per modificare questi
parametri da un programma/sottoprogramma OEM, occorre utilizzare le variabili associate ai
parametri macchina. Vedi "13.4 Variabili associate ai parametri macchina." alla pagina 516.
Parametri macchina generale:
Parametri macchina dell'asse:
Parametro Numero Aggiornamento
CODISET P147 Immediato
Parametro Numero Aggiornamento
BACKLASH P14 Immediato
ACCTIME P18 Inizio del blocco successivo
INPOSW P19 Immediato
MAXFLWE1 P21 Immediato
MAXFLWE2 P22 Immediato
PROGAIN P23 Immediato
DERGAIN P24 Immediato
FFGAIN P25 Immediato
BAKANOUT P29 Immediato
BAKTIME P30 Immediato
REFDIREC P33 Immediato
REFVALUE P36 Immediato
MAXVOLT P37 Immediato
G00FEED P38 Inizio del blocco successivo
MAXFEED P42 Inizio del blocco successivo
JOGFEED P43 Inizio del blocco successivo
ACCTIME2 P59 Inizio del blocco successivo
PROGAIN2 P60 Immediato
DERGAIN2 P61 Immediato
FFGAIN2 P62 Immediato
JERKLIM P67 Inizio del blocco successivo
FLIMIT P75 Inizio del blocco successivo
TORQDIST P78 Immediato
PRELOAD P79 Immediato
TPROGAIN P81 Immediato
TINTTIME P82 Immediato
TCOMPLIM P83 Immediato
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Parametri macchina mandrino:
Una modifica dei parametri MAXGEAR(14) fa impostare uno spigolo vivo, anche se programmato
uno spigolo arrotondato.
Parametro Numero Aggiornamento
MAXGEAR1 P2 Inizio del blocco successivo
MAXGEAR2 P3 Inizio del blocco successivo
MAXGEAR3 P4 Inizio del blocco successivo
MAXGEAR4 P5 Inizio del blocco successivo
ACCTIME P18 Inizio del blocco successivo
INPOSW P19 Immediato
PROGAIN P23 Immediato
DERGAIN P24 Immediato
FFGAIN P25 Immediato
REFDIREC P33 Immediato
REFVALUE P36 Immediato
MAXVOLT1 P37 Immediato
MAXVOLT2 P38 Immediato
MAXVOLT3 P39 Immediato
MAXVOLT4 P40 Immediato
OPLACETI P45 Immediato
ACCTIME2 P47 Inizio del blocco successivo
PROGAIN2 P48 Immediato
DERGAIN2 P49 Immediato
FFGAIN2 P50 Immediato
SLIMIT P66 Immediato
JERKLIM P80 Inizio del blocco successivo
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6.3 Parametri macchina generale
AXIS1 (P0) AXIS2 (P1) AXIS3 (P2) AXIS4 (P3)
AXIS5 (P4) AXIS6 (P5) AXIS7 (P6) AXIS8 (P7)
Consentono di associare assi, volantini, mandrini o utensili motorizzati ad ognuno degli ingressi di
retroazione ed uscite analogiche, in base al seguente codice:
Le seguente tabella visualizza lingresso di retroazione, luscita di segnale analogico e il valore di
default associato ad ogni parametro.
Per il modello CNC 8055.
I connettori fanno riferimento alla scheda assi.
Valore Significato Valore Significato
0 Non si associa; resta libero. 12 Volantino con pulsante
1 Asse X. 13 Mandrino ausiliare.
Utensile motorizzato.
2 Asse Y. 14 Secondo mandrino principale.
3 Asse Z. 21 Volantino associato all'asse X.
4 Asse U. 22 Volantino associato all'asse Y.
5 Asse V. 23 Volantino associato all'asse Z.
6 Asse W. 24 Volantino associato all'asse U.
7 Asse A. 25 Volantino associato all'asse V.
8 Asse B. 26 Volantino associato all'asse W.
9 Asse C. 27 Volantino associato all'asse A.
10 Mandrino principale. 28 Volantino associato all'asse B.
11 Volantino. 29 Volantino associato all'asse C.
Parametro Retroazione Segnale
analogico
Valore di default
(connettore) (Connettore X8) - M - - T -
AXIS1 (P0) X1 O1 - Pin 1 1 (asse X) 1 (asse X)
AXIS2 (P1) X2 O2 - Pin 2 2 (asse Y) 3 (asse Z)
AXIS3 (P2) X3 O3 - Pin 3 3 (asse Z) 10 (mandrino)
AXIS4 (P3) X4 O4 - Pin 4 4 (asse U) 11 (volantino)
AXIS5 (P4) X5 (1-6) O5 - Pin 5 5 (asse V) 0 (libero)
AXIS6 (P5) X5 (9-14) O6 - Pin 6 10 (mandrino) 0 (libero)
AXIS7 (P6) X6 (1-6) O7 - Pin 7 11 (volantino) 0 (libero)
AXIS8 (P7) X6 (9-14) O8 - Pin 8 0 (libero) 0 (libero)
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Per il modello CNC 8055i.
Informazioni dei volantini:
A seconda della configurazione, possono essere disponibili i seguenti volantini:
Volantino generale.
Serve a spostare qualsiasi asse, uno per uno. Selezionare lasse e girare il volantino per
spostarlo.
Volantino singolo.
Sostituisce le volantini meccanici. possibile disporre di un volantino per ogni asse (fino a 3).
Sposta il solo asse al quale associato.
Quando si utilizza un volantino Fagor 100P non si possono disporre di pi volantini e deve essere
collegato come primo volantino. Vedi "7.3 Spostamento mediante volantino elettronico" alla pagina
303.
INCHES (P8)
Definisce le unit di misura che assume il CNC per i parametri macchina, tabelle utensili e unit
di programmazione, allaccensione, dopo aver eseguito M02, M30, o dopo unEMERGENZA o un
RESET, in base al seguente codice:
IMOVE (P9)
Indica quale delle funzioni G00 o G01 (posizionamento rapido o interpolazione lineare) assume il
CNC allaccensione, dopo lesecuzione di M02, M30, o dopo unEMERGENZA o RESET, secondo
il seguente codice:
Parametro Retroazione Segnale
analogico
Valore di default
(connettore) - M - - T -
AXIS1 (P0) Asse 1 X10 X8 - Pin 2 1 (asse X) 1 (asse X)
AXIS2 (P1) Asse 2 X11 X8 - Pin 3 2 (asse Y) 3 (asse Z)
AXIS3 (P2) Asse 3 X12 X8 - Pin 4 3 (asse Z) 0 (libero)
AXIS4 (P3) Asse 4 X13 X8 - Pin 5 4 (asse U) 0 (libero)
AXIS5 (P4) Mandrino X4 X4 - Pin 10 e 12 10 (mandrino) 10 (mandrino)
AXIS6 (P5) Volantino 1 X5 ---- 11 (volantino) 11 (volantino)
AXIS7 (P6) Volantino 2 X5 ---- 0 (libero) 0 (libero)
AXIS8 (P7) Nessuna
funzione
---- ---- 0 (libero) 0 (libero)
Valore Significato
0 Millimetri (G71)
1 Pollici (G70)
Di default: 0
Valore Significato
0 G00 (posizionamento rapido).
1 G01 (interpolazione lineare).
Valore di default: 0
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ICORNER (P10)
Indica quale delle funzioni G05 o G07 (spigolo arrotondato o spigolo vivo) assume il CNC
allaccensione, dopo lesecuzione di M02, M30, o dopo unEMERGENZA o RESET, secondo il
seguente codice:
IPLANE (P11)
Indica quale delle funzioni G17 o G18 (piano XY o piano ZX) assume il CNC allaccensione, dopo
lesecuzione di M02, M30, o dopo unEMERGENZA o RESET, secondo il seguente codice:
ILCOMP (P12)
Questo parametro, che si utilizza nei modelli di fresatrice, indica quale delle funzioni G43 o G44
(compensazione longitudinale o annullamento di compensazione longitudinale) assume il CNC
allaccensione, dopo lesecuzione di M02, M30 o dopo unEMERGENZA o un RESET, in base al
seguente codice:
ISYSTEM (P13)
Indica quale delle funzioni G90 o G91 (programmazione assoluta o programmazione incrementale)
assume il CNC allaccensione, dopo lesecuzione di M02, M30, o dopo unEMERGENZA o RESET,
secondo il seguente codice:
IFEED (P14)
Indica quale delle funzioni G94 o G95 (avanzamento in millimetri o pollici al minuto o avanzamento
in millimetri o pollici per giri) assume il CNC allaccensione, dopo lesecuzione di M02, M30, o dopo
unEMERGENZA o RESET.
Valore Significato
0 G07 (spigolo vivo).
1 G05 (spigolo arrotondato).
Valore di default: 0
Valore Significato
0 G17 (piano XY).
1 G18 (piano ZX).
Valore di default: 0 (per il modello M)
Valore di default: 1 (per il modello T)
Valore Significato
0 G44 (annullamento compensazione lunghezza utensile).
1 G43 (Compensazione longitudinale attiva).
Valore di default: 0
Valore Significato
0 G90 (programmazione assoluta).
1 G91 (programmazione incrementale).
Valore di default: 0
Valore Significato
0 G94 (mm/min o pollici/min).
1 G95 (mm/giro o pollici/giro).
Valore di default: 0
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THEODPLY (P15)
Indica il tipo di quota (teorica o reale) che si desidera riportare nelle modalit di visualizzazione di
quote e nella rappresentazione grafica.
GRAPHICS (P16)
Nei modelli T, TC e TCO si indica il sistema di assi che si desidera utilizzare nella rappresentazione
dei grafici. In questi modelli, definisce anche la posizione dei tasti degli assi X-Z sulla tastiera Jog
in torni verticali, i tasti dellasse X si scambiano con quelli dellasse Z e viceversa.
Nei modelli M, MC e MCO indica il sistema di assi che si desidera utilizzare nella rappresentazione
dei grafici (di fresatrice o dei grafici di alesatrice), cos come la possibilit che gli spostamenti
dellasse W si sommino a quelli dellasse Z nella rappresentazione grafica (W aggiuntiva).
Valore Significato
0 Quote reali.
1 Quote teoriche.
Valore di default: 1
Valori possibili
Numeri interi fra 0, 1, 2, 3.
Valore di default: 0
Valore Significato
0 Grafici di fresatrice.
1 Grafici di fresatrice con asse W addizionale.
2 Grafici di alesatrice.
3 Grafici di fresatrice con asse W addizionale.
4 Grafici di fresatrice (grafici di riga cambiati).
Valore di default: 0
GRAPHICS = 0 GRAPHICS = 1 GRAPHICS = 2
GRAPHICS = 3
GRAPHICS = 0 GRAPHICS = 4
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RAPIDOVR (P17)
Indica se possibile modificare la % dellavanzamento degli assi (fra lo 0% e il 100%) quando si
lavora in G00.
Il % (feedrate override) si pu modificare dal commutatore che si trova sul pannello di comando,
dal PLC, dal DNC o da programma.
Negl i spostamenti i n modal i t manual e (JOG) sempre consenti to modi fi care l a %
dellavanzamento.
MAXFOVR (P18)
Indica il massimo % (feedrate override) che sar possibile applicare allavanzamento programmato.
Dal commutatore del pannello di comando possibile variare da 0% a 120% e dal PLC, DNC o
programma da 0% a 255%.
CIRINLIM (P19)
Indica il valore massimo della velocit angolare consentito in interpolazioni circolari.
Questa limitazione evita che in interpolazioni circolari di raggio molto piccolo si ottengano poligoni
invece di tratti curvi. Il CNC imposta appositamente lavanzamento degli assi per evitare di superare
la velocit angolare selezionata.
CIRINERR (P20)
Indica lerrore massimo consentito nel programmare il punto finale dellarco in tratti curvi.
In base allarco programmato, il CNC calcola il raggio del punto iniziale e quello del punto finale.
Bench in teoria i due raggi debbano essere esattamente gli stessi, il CNC consente di selezionare
con questo parametro la massima differenza consentita fra entrambi i raggi.
Valore Significato
YES possibile modificare.
NO Non consentito di modificare; fisso al 100%.
Valore di default: NO
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 255.
Valore di default: 120
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 65535.
Valore di default: 0 (non si limita)
Esempio
Con "CIRINLIM" = 1500 si desidera realizzare un arco di raggio 0.5 mm con un avanzamento di 10000
mm/min.
La velocit angolare teorica :
10000 mm/min / 0.5 mm = 20000 min
-1
Ma dato che la velocit angolare stata limitata a 1500, il CNC regola lavanzamento come segue:
Avanzamento da applicare = 1500 x 0.5 = 750 mm/min.
Valori possibili
Fra 0.0001 e 99999.9999 millimetri.
Fra 0.00001 e 3937.00787 pollici.
Valore di default: 0.01 mm.
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PORGMOVE (P21)
Indica se ogni volta che che si programma una interpolazione circolare mediante G02 o G03, il CNC
assume che il centro dellarco sia la nuova origine polare.
BLOCKDLY (P22)
Indica il ritardo che si desidera fra blocchi di spostamento quando si lavora in G7 (spigolo vivo).
Questo ritardo molto utile quando si desidera effettuare una manovra o attivare un dispositivo dopo
lesecuzione di ogni blocco.
NTOOL (P23)
Definisce il numero dutensili che utilizza la macchina. Inoltre, il CNC regola la lunghezza della
tabella utensili a tale valore.
NPOCKET (P24)
Definisce il numero de posizioni del magazzino utensili. Inoltre, il CNC regola la lunghezza della
tabella del magazzino utensili a tale valore.
RANDOMTC (P25)
Indica se il magazzino utensili random o no.
Si denomina magazzino random quando gli utensili del magazzino possono occupare qualsiasi
posizione. Quando si definisce un magazzino random, si deve personalizzare il p.m.g.
TOFFM06 (P28) come centro di lavorazione.
Si denomina non random quando ognuno degli utensili del magazzino deve occupare sempre
la stessa posizione. Il numero di posizione del magazzino coincide con il numero di utensile.
In un magazzino non random, gli utensili vanno situati nella tabella del magazzino nellordine
prestabilito (P1 T1, P2 T2, P3 T3, ecc.). Opzionalmente, mediante il p.m.g. TOOLMATY (P164)
possibile assegnare ad ogni posizione dutensile vari utensili diversi. In questo caso, il numero di
posizione del magazzino pu non coincidere con il numero di utensile.
Valore Significato
YES Si assume il centro dell'arco.
NO Non influenzato da G02 e G03.
Valore di default: NO
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 65535 ms.
Valore di default: 0 (non vi ritardo)
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 255.
Valore di default: 100
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 255.
Valore di default: 100 (per il modello M)
Valore di default: 0 (per il modello T)
Valore Significato
YES Il magazzino di tipo RANDOM.
NO Non un magazzino tipo random.
Valore di default: NO
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TOOLMONI (P26)
Seleziona la modalit in cui si desiderano monitorizzare, nella tabella di utensili, i valori di vita
dellutensile, (vita nominale e vita reale).
NTOFFSET (P27)
Definisce il numero di correttori utensili che si utilizzano. Inoltre, il CNC regola la lunghezza della
tabella del magazzino correttori a tale valore.
TOFFM06 (P28)
Indica se la macchina un centro di lavorazione.
Quando si dispone di un centro di lavoro il CNC seleziona nel magazzino utensili lutensile che
stato indicato nelleseguire la funzione "T", e sar necessario eseguire successivamente la funzione
ausiliare "M06" per effettuare il cambio utensile.
Si raccomanda di associare la funzione M06, definita nella tabella di funzioni M, al sottoprogramma
corrispondente al cambiautensili installato sulla macchina
NMISCFUN (P29)
Definisce il numero di funzioni ausiliari di cui dispone la tabella di funzioni M.
MINAENDW (P30)
Definisce il tempo minimo che dovr restare attivo il segnale AUXEND affinch il CNC lo interpreti
come segnale valido. Si denomina AUXEND il segnale del PLC indicante che terminata
lesecuzione delle corrispondenti funzioni ausiliari M, S o T.
Se la funzione ausiliare personalizzata nella tabella in modo da non attendere il segnale AUXEND,
il tempo definito in questo parametro sar la durata del segnale MSTROBE.
Vedi "7.8 Trasferimento delle funzioni ausiliari M, S, T" alla pagina 336.
Valore Significato
0 Vita dell'utensile in minuti
1 Vita dellutensile in numero di operazioni.
Valore di default: 0
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 255.
Valore di default: 100
Valore Significato
YES centro di lavorazione.
NO Non centro di lavorazione.
Valore di default: NO
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 255.
Valore di default: 32
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 65535 ms.
Valore di default: 100
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NPCROSS (P31)
Definisce il numero di punti di cui dispone la tabella di compensazione incrociata.
Questa compensazione si utilizza quando, a seconda dello spostamento di un asse, un altro asse
subisce variazioni di posizione. Il CNC dispone di una tabella in cui si immetteranno le variazioni
che subisce un asse per le diverse posizioni occupate dallaltro.
MOVAXIS (P32)
Si utilizza nella compensazione incrociata ed indica lasse che nello spostarsi genera variazioni di
posizione su un altro. Si definisce mediante il seguente codice:
COMPAXIS (P33)
Si utilizza in compensazione incrociata e indica lasse che subisce variazioni di posizione quando
si sposta laltro. La compensazione si eseguir sull'asse. Si definisce mediante il seguente codice:
REFPSUB (P34)
Indica il numero di sottoprogramma associato alla funzione G74 (ricerca di riferimento macchina).
Questo sottoprogramma si eseguir automaticamente quando si programma la funzione G74 da
sola in un blocco, o quando nella modalit Manuale si esegue la ricerca di riferimento macchina
di tutti gli assi alla volta (softkey TUTTI).
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 255.
Valore di default: 0 (non disponibile)
Valore Significato Valore Significato
0 Nessuno. 5 Asse V.
1 Asse X. 6 Asse W.
2 Asse Y. 7 Asse A.
3 Asse Z. 8 Asse B.
4 Asse U. 9 Asse C.
Valore di default: 0 (nessuno)
Valore Significato Valore Significato
0 Nessuno. 5 Asse V.
1 Asse X. 6 Asse W.
2 Asse Y. 7 Asse A.
3 Asse Z. 8 Asse B.
4 Asse U. 9 Asse C.
Valore di default: 0 (nessuno)
Esempio
Se si selezionano NPCROSS=20, MOVAXIS=X e COMPAXIS=W, il CNC consentir laccesso alla tabella
di compensazione incrociata.
In ognuno dei 20 punti (NPCROSS) di questa tabella, si indicheranno la quota corrispondente allasse X e
lo scarto (errore) che subisce lasse W nel situare lasse X su tale punto.
In questo modo, il CNC applicher allasse W la compensazione indicata nella tabella per gli spostamenti
dellasse X.
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 9999.
Valore di default: 0 (non vi sottoprogramma associato).
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INT1SUB (P35) INT2SUB (P36) INT3SUB (P37) INT4SUB (P38)
Indicano il numero di sottoprogramma associato all\rquote ingresso logico generale corrispondente
"INT1" (M5024), "INT2" (M5025), "INT3" (M5026), "INT4" (M5027).
Quando si attiva uno di questi ingressi logici si sospender temporaneamente lesecuzione del
programma in corso e il CNC passer ad eseguire il sottoprogramma di interruzione il cui numero
si indica nel relativo parametro.
Queste subroutine non cambiano il livello dei parametri aritmetici locali; pertanto esse possono
contenere solo parametri aritmetici globali.
Terminata l'esecuzione della subroutine, il CNC riprende l'esecuzione del programma che era stato
interrotto.
PRBPULSE (P39)
Indica se le funzioni di sonda di cui dispone il CNC agiscono con il fianco di sollevamento (impulso
positivo) o con il fianco di abbassamento (impulso negativo), del segnale forniti dalle sonde di
misura.
In un CNC8055 la sonda collegata tramite il connettore X7 del modulo ASSI. In un CNC8055i
possibile avere fino a due sonde collegate tramite il connettore X3.
PRBXMIN (P40) PRBXMAX (P41) PRBYMIN (P42)
PRBYMAX (P43) PRBZMIN (P44) PRBZMAX (P45)
Definiscono la posizione occupata dalla sonda da tavola che si utilizza per calibrazione utensili.
Le quote con cui si definir ognuno di questi parametri si esprimono in quote assolute e saranno
riferite allo zero macchina. Se si tratta di un CNC modello tornio, queste coordinate devono essere
espresse in raggi.
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 9999.
Valore di default: 0 (non vi sottoprogramma associato).
Valore Significato
Segno + Impulso positivo (24 V o 5 V).
Segno - Impulso negativo (0 V).
Valore di default: Segno +
Valori possibili
99999.9999 millimetri o 3937.00787 pollici.
Valore di default: 0
PRBXMIN Coordinata minima del tastatore sull'asse X.
PRBXMAX Coordinata massima del tastatore sull'asse X.
PRBYMIN Coordinata minima del tastatore sull'asse Y.
PRBYMAX Coordinata massima del tastatore sull'asse Y.
PRBZMIN Coordinata minima del tastatore sull'asse Z.
PRBZMAX Coordinata massima del tastatore sull'asse Z.
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PRBMOVE (P46)
Indica la distanza massima che l'utensile pu percorrere quando si sta effettuando nella modalit
Manuale una misurazione utensile con sonda.
USERDPLY (P47)
Indica il numero di programma dell'utilizzatore associato alla modalit esecuzione. Questo
programma si eseguir dal canale dutente, premendo il softkey UTENTE nella modalit di
esecuzione.
USEREDIT (P48)
Indica il numero di programma dell'utilizzatore associato al Modo Editazione. Questo programma
si eseguir dal canale dutente, premendo il softkey UTENTE nella modalit di editor.
USERMAN (P49)
Indica il numero di programma dell'utilizzatore associato alla modalit manuale. Questo programma
si eseguir dal canale dutente, premendo il softkey UTENTE nella modalit manuale.
USERDIAG (P50)
Indica il numero di programma dell'utilizzatore associato alla modalit Diagnosi. Questo programma
si eseguir dal canale dutente, premendo il softkey UTENTE nella modalit di diagnosi.
ROPARMIN (P51) ROPARMAX (P52)
Indicano il limite superiore "ROPARMAX" e il limite inferiore "ROPARMIN" del gruppo di parametri
aritmetici globali (P100-P299), parametri aritmetici dutente (P1000-P1255) o parametri aritmetici
del costruttore (P2000-P2255) che si desidera proteggere contro scrittura. Non vi restrizione di
lettura di questi parametri.
I parametri protetti contro scrittura dal CNC possono essere modificati dal PLC.
PAGESMEM (P53)
Nessuna funzione.
Valori possibili
Fra 0.0001 e 99999.9999 millimetri.
Fra 0.00001 e 3937.00787 pollici.
Valore di default: 50 mm.
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 65535.
Valore di default: 0 (non vi ).
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 65535.
Valore di default: 0 (non vi ).
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 65535.
Valore di default: 0 (non vi ).
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 65535.
Valore di default: 0 (non vi ).
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 9999.
Valore di default: 0 (non si protegge)
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NPCROSS2 (P54)
Definisce il numero di punti di cui dispone la seconda tabella di compensazione incrociata.
Questa compensazione si utilizza quando, a seconda dello spostamento di un asse, un altro asse
subisce variazioni di posizione. Il CNC dispone di una seconda tabella in cui si immetteranno le
variazioni che subisce un asse per le diverse posizioni occupate dallaltro.
MOVAXIS2 (P55)
Si utilizza nella seconda compensazione incrociata ed indica lasse che nello spostarsi genera
variazioni di posizione su un altro. Si definisce mediante il seguente codice:
COMAXIS2 (P56)
Si utilizza nella seconda compensazione incrociata ed indica lasse che subisce variazioni di
posizione nello spostare laltro. La compensazione si eseguir sull'asse. Si definisce mediante il
seguente codice:
NPCROSS3 (P57)
Definisce il numero di punti di cui dispone la terza tabella di compensazione incrociata.
Questa compensazione si utilizza quando, a seconda dello spostamento di un asse, un altro asse
subisce variazioni di posizione. Il CNC dispone di una terza tabella in cui si immetteranno le
variazioni che subisce un asse per le diverse posizioni occupate dallaltro.
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 255.
Valore di default: 0 (non vi ).
Valore Significato Valore Significato
0 Nessuno. 5 Asse V.
1 Asse X. 6 Asse W.
2 Asse Y. 7 Asse A.
3 Asse Z. 8 Asse B.
4 Asse U. 9 Asse C.
Valore di default: 0 (nessuno)
Valore Significato Valore Significato
0 Nessuno. 5 Asse V.
1 Asse X. 6 Asse W.
2 Asse Y. 7 Asse A.
3 Asse Z. 8 Asse B.
4 Asse U. 9 Asse C.
Valore di default: 0 (nessuno)
Esempio
Se si selezionano NPCROSS2=15, MOVAXIS2=2 y COMAXIS2=8, il CNC consentir laccesso alla tabella
di compensazione incrociata.
In ognuno dei 15 punti (NPCROSS2) di questa tabella, si indicheranno la quota corrispondente allasse Y
e lo scarto che subisce lasse B nel situare lasse Y su tale punto.
In questo modo, il CNC applicher allasse B la compensazione indicata nella tabella per gli spostamenti
dellasse Y.
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 255.
Valore di default: 0 (non vi ).
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MOVAXIS3 (P58)
Si utilizza nella terza compensazione incrociata ed indica lasse che nello spostarsi genera
variazioni di posizione su un altro. Si definisce mediante il seguente codice:
COMAXIS3 (P59)
Si utilizza nella terza compensazione incrociata ed indica lasse che subisce variazioni di posizione
nello spostare laltro. La compensazione si eseguir sull'asse. Si definisce mediante il seguente
codice:
TOOLSUB (P60)
Indica il numero di sottoprogramma associato agli utensili. Questo sottoprogramma si eseguir
automaticamente ogni volta che si esegue una funzione T.
CYCATC (P61)
Questo parametro si deve utilizzare quando si dispone di un centro di lavoro, p.m.g. TOFFM06 (P28)
= YES.
Indica se si dispone di un cambia utensili ciclico o no.
Si denomina "Cambia-utensili ciclico" quello che necessita di un ordine di cambio utensile (M06)
dopo aver cercato un utensile e prima di cercare quello successivo.
Un cambia-utensili del tipo aciclico consente di eseguire varie ricerche dutensile di seguito, senza
dover effettuare il cambio utensile (funzione M06).
Valore Significato Valore Significato
0 Nessuno. 5 Asse V.
1 Asse X. 6 Asse W.
2 Asse Y. 7 Asse A.
3 Asse Z. 8 Asse B.
4 Asse U. 9 Asse C.
Valore di default: 0 (nessuno)
Valore Significato Valore Significato
0 Nessuno. 5 Asse V.
1 Asse X. 6 Asse W.
2 Asse Y. 7 Asse A.
3 Asse Z. 8 Asse B.
4 Asse U. 9 Asse C.
Valore di default: 0 (nessuno)
Esempio
Se si selezionano NPCROSS3=25, MOVAXIS3=3 y COMAXIS3=4, il CNC consentir laccesso alla tabella
di compensazione incrociata.
In ognuno dei 25 punti (NPCROSS3) di questa tabella, si indicheranno la quota corrispondente allasse Z
e lo scarto (errore) che subisce lasse U nel situare lasse Z su tale punto.
In questo modo, il CNC applicher allasse U la compensazione indicata nella tabella per gli spostamenti
dellasse Z.
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 9999.
Valore di default: 0 (non vi ).
Valore Significato
YES cambiatore ciclico.
NO Non cambiatore ciclico.
Valore di default: YES
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TRMULT (P62) TRPROG (P63) TRDERG (P64)
MAXDEFLE (P65) MINDEFLE (P66) TRFBAKAL (P67)
Nessuna funzione.
TIPDPLY (P68)
Indica se il CNC visualizza, quando si lavora con compensazione longitudinale dutensile, la quota
corrispondente alla base o alla punta dellutensile.
Nel modello fresatrice necessario eseguire la funzione G43 per lavorare con compensazione di
lunghezza utensile. Quando non si lavora con compensazione (G44), il CNC visualizza la quota
corrispondente alla base dellutensile.
Nel modello tornio si lavora sempre con compensazione di lunghezza utensile e di default si
visualizza la quota corrispondente alla punta dellutensile.
ANTIME (P69)
Si utilizza nelle punzonatrici che hanno uneccentrica come sistema di colpi.
Indica quanto tempo prima di arrivare gli assi alla posizione si attiva (si mette a livello logico alto)
luscita logica generale ADVINPOS (M5537).
In questo modo si ottiene la riduzione del tempo morto e, pertanto, laumento del numero di colpi
al minuto.
Se la durata totale dello spostamento inferiore al valore specificato nel parametro ANTIME, il
segnale di anticipazione (ADVINPOS) si attiver subito.
Se il valore del parametro ANTIME 0, non si attiver mai il segnale di anticipazione ADVINPOS.
PERCAX (P70)
Si utilizza nel modello tornio.
Indica se lasse C disattivato solo dalle funzioni tipiche di mandrino (M03, M04, M05, ecc.).
TAFTERS (P71)
Il valore con cui si personalizza il p.m.g. TOOLSUB (P60) indica il numero di sottoprogramma
associato allutensile.
Il parametro TAFTERS definisce se la selezione di utensile si effettua prima o dopo essere stato
eseguito il sottoprogramma.
Valore Significato
0 Visualizza la quota corrispondente alla base.
1 Visualizza la quota corrispondente alla punta.
Valore di default: 0 (per il modello M)
Valore di default: 1 (per il modello T)
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 65535 ms.
Valore di default: 0
Valore Significato
YES disattivato solo dalle funzioni tipiche.
NO Si disattiva su tutti i casi.
Valore di default: NO
Valore Significato
YES Dopo di eseguire il sottoprogramma.
NO Prima di eseguire il sottoprogramma.
Valore di default: NO
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LOOPTIME (P72)
Fissa il periodo di sampling utilizzato dal CNC e quindi influisce sul tempo di elaborazione blocco.
Nel modello FL, se si imposta il parametro macchina generale LOOPTIME (P72) con un valore
inferiore a 4, il periodo sar di 4ms.
IPOTIME (P73)
Nessuna funzione
COMPTYPE (P74)
Fissa la modalit in cui si applica la compensazione di raggio. Questo parametro dispone di tre cifre.
(unit) Tipo di inizio e fine della compensazione di raggio.
Le unit determinano il tipo di inizio/fine compensazione di raggio applicato dal CNC.
(decina) Blocco addizionale di compensazione.
Le decine indicano se il blocco addizionale di compensazione si esegue alla fine del blocco attuale
o allinizio del seguente blocco con compensazione.
Quando linizio o la fine compensazione si esegue su piano diverso (si ha uno spostamento verticale
intermedio) e con angolo superiore a 270 conveniente analizzare il comportamento del CNC,
come si illustra di seguito:
Valore Significato
0 Periodo di 4 ms (standard).
16 Periodo in millisecondi.
Valore di default: 2 (modello Power)
Valore di default: 0 (modello FL)
Valore Significato
xx0 Si avvicina al punto iniziale bordeggiando l'angolo.
xx1 va direttamente alla perpendicolare del punto; non bordeggia langolo.
Valore di default: 0
Valore Significato
x00 Si esegue alla fine del blocco corrente.
x10 Si esegue allinizio del seguente blocco con compensazione.
Valore di default: 00
COMPTYPE = x0 COMPTYPE = x1
COMPTYPE = 00 COMPTYPE = 10
Eseguendo blocco per blocco il primo
spostamento termina sul punto "B".
Eseguendo blocco per blocco il primo
spostamento termina sul punto "A".
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Allinizio della compensazione conveniente che lutensile sia posizionato prima della
penetrazione nel pezzo. Il blocco addizionale va eseguito sul piano superiore e quindi insieme
al primo blocco (COMPTYPE=00).
Al termine della compensazione conveniente che lutensile si ritiri dal pezzo senza penetrare
nello stesso. Il blocco addizionale va eseguito sul piano superiore e quindi insieme al secondo
blocco (COMPTYPE=10).
(centinaio) Attivare la compensazione nel primo blocco di spostamento.
Le centinaia indicano se la compensazione si attiva nel primo blocco di spostamento, pur non
intervenendo gli assi del piano. Lo stesso criterio si applica anche quando si disattiva la
compensazione.
Dopo aver attivato la compensazione, pu accadere che nel primo blocco di spostamento non
intervengano gli assi del piano, sia perch non programmati, perch stato programmato lo stesso
punto in cui si trova lutensile, o perch stato programmato uno spostamento incrementale nullo.
In questo caso la compensazione si esegue sul punto in cui si trova lutensile; in funzione del primo
spostamento programmato sul piano, lutensile si sposta perpendicolarmente alla traiettoria sul suo
punto iniziale.
Valore Significato
0xx La compensazione si attiva nel primo blocco in cui stato definito uno spostamento degli
assi del piano.
1xx La compensazione si attiva nel primo blocco di spostamento, anche senza spostamento
degli assi del piano.
Valore di default: 000
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Il primo spostamento programmato sul piano potr essere lineare o circolare.
FPRMAN (P75)
Si utilizza nel modello tornio ed indica se si ammette avanzamento per giro nella manualit Manuale.
MPGAXIS (P76)
Indica lasse che gli si assegna il volantino. Si definisce mediante il seguente codice:
DIRESET (P77)
Si utilizza nel modello tornio. Indica se il RESET efficace efectivo con o senza STOP previo.
Se si personalizza "DIRESET=YES", il CNC esegue prima uno STOP interno per arrestare
lesecuzione del programma e quindi esegue il RESET.
Logicamente, se sta eseguendo una filettatura o unaltra operazione similare, che non ammette
STOP, attender di concludere loperazione prima di arrestare lesecuzione.

G90
G01 Y40
G91 G40 Y0 Z10
G02 X20 Y20 I20 J0

(X0 Y0)
Y
X

G90
G01 X-30 Y30
G01 G41 X-30 Y30 Z10
G01 X25

(X0 Y0)
Y
X
Esempio di inizio di compensazione (COMPTYPE=1x1)
Valore Significato
YES consentito.
NO Non consentito.
Valore di default: NO
Valore Significato Valore Significato
0 Nessuno. 5 Asse V.
1 Asse X. 6 Asse W.
2 Asse Y. 7 Asse A.
3 Asse Z. 8 Asse B.
4 Asse U. 9 Asse C.
Valore di default: 0 (condiviso)
Valore Significato
YES Il CNC registra sempre il RESET.
NO Solo se esiste la condizione di STOP.
Valore di default: NO
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PLACOMP (P78)
Si utilizza nel modello tornio ed indica si vi compensazione di utensile su tutti i piani o solo sul
piano ZX.
Quando si personalizza "PLACOMP=1", il CNC interpreta la tabella utensili come segue:
MACELOOK (P79)
Quando si lavora con la prestazione "LookAhead", loperatore fissa, mediante la funzione G51, la
percentuale di accelerazione che si applica in lavoro con LookAhead.
Il p.m.g. MACELOOK (P79) consente al costruttore di limitare la percentuale massima di
accelerazione che pu selezionare loperatore mediante la funzione G51.
MPGCHG (P80) MPGRES (P81) MPGNPUL (P82)
Questi parametri devono essere utilizzati quando si dispone di un volantino elettronico per spostare
gli assi.
MPGCHG (P80)
Il parametro MPGCHG (P80) indica il senso di rotazione del volantino elettronico. Se corretto,
lasciarlo com, ma se si desidera cambiarlo selezionare YES se prima non cera e viceversa.
MPGRES (P81)
Il parametro MPGRES (P81) indica la risoluzione di retroazione del volantino elettronico e dipende
dal formato di visualizzazione selezionato per lasse corrispondente, p.m.a. "DFORMAT (P1)".
Valore Significato
0 Solo sul piano ZX.
1 Su tutti i piani.
Valore di default: 0
Piano ZX Piano WX
Parametri Z e K. con l'asse di ascisse. asse Z Asse W
I parametri X e I, con l'asse delle ordinate Asse X Asse X
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 255.
Valore di default: 0 (non vi limite).
Valori possibili
NO / YES.
Valore di default: NO
Valori possibili
0, 1 e 2.
Valore di default: 0
Formato Risoluzione
DFORMAT (P1) MPGRES=0 MPGRES=1 MPGRES=2
5.3 mm
4.4"
0.001 mm
0.0001"
0.010 mm
0.0010"
0.100 mm
0.0100"
4.4 mm
3.5"
0.0001 mm
0.00001"
0.0010 mm
0.00010"
0.0100 mm
0.00100"
6.2 mm
5.3"
0.01 mm
0.001"
0.10 mm
0.010"
1.00 mm
0.100"
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MPGNPUL (P82)
Il parametro MPGNPUL (P82) indica il numero di impulsi per giro del volantino elettronico.
Esempio.
Si dispone di un volantino elettronico Fagor (25 impulsi per giro) e si desidera ottenere un
avanzamento di 1 mm per ogni giro del volantino.
1. Definire il p.m.a. AXIS1 (P0) a AXIS7 (P6), corrispondente allingresso di retroazione del
volantino elettronico, con il valore 12 (volantino Fagor 100P). Occorre anche definire il p.m.g.
MPGAXIS (P76) affinch il CNC sappia a che asse assegnato il volantino.
2. Personalizzare il p.m.g. MPGNPUL=25 o 0, che equivale ai 25 impulsi per giro del volantino
Fagor.
3. Dato che il volantino fornisce segnali quadrati e il controllo applica un fattore moltiplicatore x4
a tali segnali, si ottengono 100 impulsi per giro.
4. Il valore con cui si deve personalizzare il parametro MPGRES dipende dal formato di risoluzione
dellasse.
Con formato di visualizzazione 5.3 mm si deve personalizzare MPGRES=1
Con formato di visualizzazione 4.4 mm si deve personalizzare MPGRES=2
Con formato di visualizzazione 6.2 mm si deve personalizzare MPGRES=0.
MPG1CHG (P83) MPG1RES (P84) MPG1NPUL (P85)
MPG2CHG (P86) MPG2RES (P87) MPG2NPUL (P88)
MPG3CHG (P89) MPG3RES (P90) MPG3NPUL (P91)
Questi parametri si devono utilizzare quando la macchina dispone di vari volantini elettronici, uno
per asse, fino a un massimo di 3 volantini.
Si deve definire il p.m.a. AXIS1 (P0) a AXIS7 (P6), corrispondente allingresso di retroazione di ogni
volantino elettronico, con uno dei seguenti valori:
I parametri "MPG1***" corrispondono al primo volantino, i parametri "MPG2***" al secondo e I
parametri "MPG3***" al terzo volantino.
Il CNC utilizza il seguente ordine per sapere qual il primo, il secondo e il terzo volantino: X, Y, Z,
U, V, W, A, B, C.
Il significato dei parametri MPG*CHG, MPG*RES e MPG*NPUL analogo a quello dei parametri
MPGCHG (P80), MPGRES (P81) e MPGNPUL (P82).
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 65535.
Valore di default: 0 (equivale a 25)
Formato Risoluzione
MPGRES=0 MPGRES=1 MPGRES=2
5.3 mm Risoluzione
Conteggio/ritorno
0.001 mm
0.100 mm
0.010 mm
1.000 mm
0.100 mm
10.000 mm.
4.4 mm Risoluzione
Conteggio/ritorno
0.0001 mm
0.0100 mm
0.0010 mm
0.1000 mm
0.0100 mm
1.0000 mm
6.2 mm Risoluzione
Conteggio/ritorno
0.01 mm
1.00 mm
0.10 mm
10.000 mm
1.00 mm
100.000 mm
Valore Significato Valore Significato
21 Volantino associato all'asse X. 26 Volantino associato all'asse W.
22 Volantino associato all'asse Y. 27 Volantino associato all'asse A.
23 Volantino associato all'asse Z. 28 Volantino associato all'asse B.
24 Volantino associato all'asse U. 29 Volantino associato all'asse C.
25 Volantino associato all'asse V.
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CUSTOMTY (P92)
Indica la configurazione utilizzata.
Autoidentificazione della tastiera
Alcuni modelli di tastiera dispongono di un sistema di autoidentificazione. Con questo tipo di tastiere,
questo parametro si aggiorna automaticamente nel resto di tastiere, occorre impostare questo
parametro manualmente.
Se il tipo di tastiera non coincide con il modello di CNC, viene visualizzato il relativo errore e si
caricano i codici di tasti corrispondenti al modello di CNC. Ad esempio, se si collega una tastiera
di fresatrice a un CNC di tornio, sulla tastiera si abilita come tornio e si visualizza il messaggio di
errore.
Configurazioni possibili in un CNC 8055.
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Configurazioni possibili in un CNC 8055i.
XFORM (P93)
Tipo di cinematica
Valore Significato
0 Senza cinematica.
1 Riservato.
2 Mandrino ortogonale, sferico o oscillante.
3 Mandrino angolare.
4 Tavola girevole.
Valore di default: 0
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Definizione delle cinematiche del mandrino oscillante, ortogonale o
sferico (XFORM = 2)
XFORM1 (P94)
Definisce gli assi della cinematica e lordine degli stessi, indicando qual lasse principale e qual
lasse secondario o trascinato.
Gli assi rotativi si denominano A, B, C a seconda se lasse di rotazione coincide rispettivamente
con l'asse X, Y, Z. Il senso di rotazione degli assi pu essere cambiato mediante il parametro
"XFORM2".
Mandrino oscillante.
XFORM = 2
Mandrino ortogonale.
XFORM = 2
Mandrino sferico.
XFORM = 2
Mandrino angolare.
XFORM = 3
Tavola AB.
XFORM = 4
Tavola AC.
XFORM = 4
Tavola BA.
XFORM = 4
Tavola BC.
XFORM = 4
Valore Significato
0 Lasse principale quello B e lasse secondario quello A.
1 Lasse principale quello C e lasse secondario quello A.
2 Lasse principale quello A e lasse secondario quello B.
3 Lasse principale quello C e lasse secondario quello B.
Valore di default: 0
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Mandrino tipo ortogonale o sferico.
Mandrino oscillante.
Il mandrino oscillante "XFORM=2" non dispone di asse secondario o trascinato ma il parametro
"XFORM1" si definisce come nel caso di quello ortogonale e sferico.
XFORM2 (P95)
Definisce il senso di rotazione degli assi rotativi.
XFORM = 2
XFORM1 = 0
XFORM = 2
XFORM1 = 1
XFORM = 2
XFORM1 = 2
XFORM = 2
XFORM1 = 3
XFORM = 2
XFORM1 = 0
Valore Significato
0 Quello indicato per la norma DIN 66217 (vedi figura).
1 Cambia il senso di rotazione dell'asse principale.
2 Cambia il senso di rotazione dell'asse secondario.
3 Cambia il senso di rotazione di entrambi gli assi, (principale e secondario).
Valore di default: 0
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XDATA0 (P96) XDATA1 (P97) XDATA2 (P98)
XDATA3 (P99) XDATA4 (P100) XDATA5 (P101)
XDATA6 (P102) XDATA7 (P103) XDATA8 (P104)
XDATA9 (P105)
Questi parametri consentono di definire le dimensioni del mandrino. Non necessario impostare
tutti.
Si indica di seguito quali parametri devono essere definiti con ogni modello di mandrino e il
significato degli stessi.
Mandrino oscillante.
XDATA1 Distanza, quando il cannotto raccolto, fra il attacco del mandrino e l'asse
rotativo, secondo l'asse dell'utensile (W).
XDATA2 Distanza fra l'asse dell'utensile e l'asse rotativo secondario. Si definisce con
valore 0 perch non vi nessun asse secondario.
XDATA3 Distanza fra i due assi di rotazione. Si definisce con valore 0 perch non vi
nessun asse secondario.
XDATA4 Distanza fra l'asse dell'utensile e l'asse rotativo principale.
Mandrino ortogonale o sferico.
XDATA1 Distanza fra il attacco del mandrino e lasse rotativo secondario.
XDATA2 Distanza fra l'asse dell'utensile e l'asse rotativo secondario.
XDATA3 Distanza fra i due assi di rotazione.
XDATA4 Distanza fra l'asse dell'utensile e l'asse rotativo principale. Questa distanza deve
essere misurata nel senso dellasse rotativo secondario.
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Definizione delle cinematiche del mandrino angolare (XFORM = 3)
XFORM1 (P94)
Definisce gli assi della cinematica e lordine degli stessi, indicando qual lasse principale e qual
lasse secondario o trascinato.
Gli assi rotativi si denominano A, B, C a seconda se lasse di rotazione coincide rispettivamente
con l'asse X, Y, Z. Il senso di rotazione degli assi pu essere cambiato mediante il parametro
"XFORM2".
In un mandrino angolare lasse principale deve essere parallelo a uno degli assi X, Y, Z e lasse
secondario o trascinato former un determinato angolo con lo stesso.
Nellesempio, lasse principale associato allasse Y si denomina B e lasse secondario, associato
allasse Z, si denomina C.
Valore Significato
0 Lasse principale quello A e lasse secondario quello C.
1 Lasse principale quello B e lasse secondario quello C.
2 Lasse principale quello C e lasse secondario quello A.
3 Lasse principale quello C e lasse secondario quello B.
Si considera Non si considera
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Mandrino angolare.
XFORM2 (P95)
Definisce il senso di rotazione degli assi rotativi.
XDATA0 (P96) XDATA1 (P97) XDATA2 (P98)
XDATA3 (P99) XDATA4 (P100) XDATA5 (P101)
XDATA6 (P102) XDATA7 (P103) XDATA8 (P104)
XDATA9 (P105)
Questi parametri consentono di definire le dimensioni del mandrino. Non necessario impostare
tutti.
XDATA0 Angolo in gradi fra gli assi rotativi.
XDATA1 Distanza fra il attacco del mandrino e lasse rotativo secondario.
XDATA2 Distanza fra l'asse dell'utensile e l'asse rotativo secondario.
XDATA3 Distanza fra i due assi di rotazione.
XDATA4 Distanza fra l'asse dell'utensile e l'asse rotativo principale. Questa distanza deve
essere misurata nel senso dellasse rotativo secondario.
XFORM1 = 0 XFORM1 = 1 XFORM1 = 2 XFORM1 = 3
Valore Significato
0 Quello indicato per la norma DIN 66217 (vedi figura).
1 Cambia il senso di rotazione dell'asse principale.
2 Cambia il senso di rotazione dell'asse secondario.
3 Cambia il senso di rotazione di entrambi gli assi, (principale e secondario).
Valore di default: 0
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Definizione delle cinematiche della tavola (XFORM = 4)
XFORM1 (P94)
Definisce gli assi del mandrino e l'ordine di quest'ultimi.
Gli assi rotativi si denominano A, B, C a seconda se lasse di rotazione coincide rispettivamente
con l'asse X, Y, Z. Il senso di rotazione degli assi pu essere cambiato mediante il parametro
"XFORM2".
Quando si dispone di una tavola girevole "XFORM=4" il parametro "XFORM1" indica qual lasse
principale e qual lasse secondario o trascinato.
Valore Significato
0 Lasse principale quello A e lasse secondario quello B.
1 Lasse principale quello A e lasse secondario quello C.
2 Lasse principale quello B e lasse secondario quello A.
3 Lasse principale quello B e lasse secondario quello C.
Valore di default: 0
XFORM=4
XFORM1=0
XFORM=4
XFORM1=1
XFORM=4
XFORM1=2
XFORM=4
XFORM1=3
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XFORM2 (P95)
Definisce il senso di rotazione degli assi rotativi.
Valore Significato
0 Quello indicato per la norma DIN 66217 (vedi figura).
1 Cambia il senso di rotazione dell'asse principale.
2 Cambia il senso di rotazione dell'asse secondario.
3 Cambia il senso di rotazione di entrambi gli assi, (principale e secondario).
Valore di default: 0
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XDATA0 (P96) XDATA1 (P97) XDATA2 (P98)
XDATA3 (P99) XDATA4 (P100) XDATA5 (P101)
XDATA6 (P102) XDATA7 (P103) XDATA8 (P104)
XDATA9 (P105)
Questi parametri consentono di definire le dimensioni del mandrino. Non necessario impostare
tutti.
XDATA2 Posizione dellasse rotativo secondario o dellintersezione fra gli assi primario e
secondario sullasse X, rispetto allo zero macchina.
XDATA3 Posizione dellasse rotativo secondario o dellintersezione fra gli assi primario e
secondario sullasse Y, rispetto allo zero macchina.
XDATA4 Posizione dellasse rotativo secondario o dellintersezione fra gli assi primario e
secondario sullasse Z, rispetto allo zero macchina.
XDATA5 Distanza dellasse rotativo secondario dallasse rotativo principale.
XFORM=4
XFORM1=0
XFORM=4
XFORM1=1
XFORM=4
XFORM1=2
XFORM=4
XFORM1=3
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PRODEL (P106)
Il CNC tiene conto di questo parametro ogniqualvolta vengono effettuate operazioni di tastatura,
di funzioni G75, G76 e di cicli della sonda PROBE, DIGIT.
Quando il collegamento tra il tastatore digitale e il CNC stabilito per mezzo di raggi infrarossi dal
momento del rilevamento al momento in cui il CNC riceve il segnale pu verificarsi un ritardo di
qualche millisecondo.
La sonda continua il proprio spostamento finch il CNC riceve il segnale di tastatura.
Il parametro PRODEL indica, in millisecondi, il tempo che trascorre da quando si verifica la tastatura
fino a quando il CNC lo rileva.
Ogni volta che si eseguono operazioni di tastatura, il CNC tiene sempre conto del valore assegnato
al parametro PRODEL e fornisce la seguente informazione (delle variabili associate alle quote).
TPOS Posizione reale che occupa la sonda quando si riceve il segnale di tastatura.
DPOS Posizione teorica occupata dal tastatore quando stata eseguita la tastatura.
Con "PRODEL=0" la variabile DPOS tiene lo stesso valore della variabile TPOS.
Per la personalizzazione di questo parametro possibile utilizzare il ciclo di calibrazione sonda
PROBE2. Dopo l'esecuzione, questo ciclo restituisce nel parametro globale P299 il valore ottimale
da assegnare al parametro PRODEL.
MAINOFFS (P107)
Indica se il CNC mantiene il numero di correttore (D) allaccensione e dopo unEMERGENZA o
RESET.
ACTGAIN2 (P108)
Il CNC consente che gli assi e il mandrino dispongano di 3 gamme di guadagni ed accelerazioni.
Di default il CNC assume sempre la prima gamma, indicata dai parametri di asse o di mandrino
ACCTIME, PROGAIN, DERGAIN e FFGAIN.
Il parametro ACTGAIN2 indica quando assume il CNC la seconda gamma di guadagni e
accelerazioni, indicata dai parametri di asse e di mandrino ACCTIME2, PROGAIN2, DERGAIN2
e FFGAIN2.
Questo parametro dispone di 16 bit che si conteranno da destra a sinistra.
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 255.
Valore di default: 0
Valore Significato
0 Non lo mantiene. Assume sempre il correttore D0.
1 Lo mantiene.
Valore di default: 0
bit 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
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A ciascun bit assegnata una funzione o modalit di lavoro. Di default tutti i bit avranno assegnato
il valore 0. Nell'assegnare valore 1, si attiva la rispettiva funzione.
Ogni volta che si attiva una delle funzioni o modalit di lavoro assegnate ai bit dei p.m.g. ACTGAIN2
(P108) o ACTGAINT (P185), il CNC analizza il valore con cui stato personalizzato il bit
corrispondente a tale funzione in questi parametri ed agisce come segue:
Se il bit di ACTGAIN2 ha valore 0 e il bit di ACTGAINT ha valore 0, applica la prima delle gamme
"ACCTIME, PROGAIN...".
Se il bit di ACTGAIN2 ha valore 1 e il bit di ACTGAINT ha valore 0, applica la seconda delle
gamme "ACCTIME2, PROGAIN2...".
Se il bit di ACTGAINT ha valore 1 e il bit di ACTGAIN2 ha valore 0, applica la terza delle gamme
"ACCTIMET, PROGAINT...".
Quando si disattiva tale funzione o modalit di lavoro, il CNC applica la prima delle gamme
"ACCTIME, PROGAIN".
Considerazioni di cui tener conto.
Il cambio di guadagni e delle accelerazioni si esegue allinizio del blocco. Quando si lavora in spigolo
arrotondato (G5), il cambio non si esegue fino a programmare la funzione G07.
anche possibile eseguire il cambio di guadagni e accelerazioni dal PLC. A tale scopo si dispone
dellingresso logico generale del CNC ACTGAIN2 (M5013). Ogni volta che si attiva questo ingresso
il CNC seleziona la seconda gamma di guadagni e accelerazioni, indipendentemente dalla modalit
di lavoro o funzione attiva.
TRASTA (P109)
Nessuna funzione.
Bit Significato Bit Significato
0 Filetti in filettature cieche (solo per
tornio)
8 G51
1 G34 9 G50
2 10 G49
3 G74 11 G48
4 JOG 12 G47
5 Filettatura rigida 13 G33
6 G95 14 G01
7 G75 / G76 15 G00
Valore di default in tutti i bit: 0
Esempio
Se si personalizza ACTGAIN2 = 1000 0000 0001 0000 e ACTGAINT = 0000 0000 0000 0000, il CNC
applicher la seconda delle gamme a tutti gli assi e al mandrino, purch sia selezionata la funzione G0 o
si lavori in modalit JOG.
Esempio 1 Esempio 2
G2 X10 Y10 I10 J0 (Gamma 1) G05 G2 X10 Y10 I10 J0 (Gamma 1)
G1 X20 (Gamma 2) G1 X20 (Gamma 1)
G3 X30 Y20 I0 J10 (Gamma 1) G3 X30 Y20 I0 J10 (Gamma 1)
G1 Y30 (Gamma 2) G7 G1 Y30 (Gamma 2)
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DIPLCOF (P110)
Questo parametro indica se il CNC tiene conto lo spostamento addizionale, nel visualizzare le quote
degli assi sulla schermata e nell'accedere alle variabili POS(X-C) e TPOS(X-C).
Lo spostamento addizionale si possono generare in uno dei seguenti modi:
La variabile PLCOF(X-C) consente di fissare dal PLC uno spostamento di origine aggiuntivo a
ciascuno degli assi del CNC.
Con il volantino addizionale.
HANDWIN (P111) HANDWHE1 (P112) HANDWHE2 (P113)
HANDWHE3 (P114) HANDWHE4 (P115)
Il CNC dispone di connettori specifici per il collegamento dei volantini.
Opzionalmente, anche possibile utilizzare determinati ingressi digitali (I) del PLC per
collegamento di volantini, (segnali) A e B. In questi casi i volantini devono essere di 24 V.
HANDWIN (P111).
Il p.m.g. HANDWIN (P111) indica a che gruppo di ingressi sono associati i volantini elettronici.
HANDWIN = 0 Non vi nessun volantino collegato agli ingressi del PLC.
HANDWIN = 17 I volantini sono collegati al gruppo di ingressi da I17 a I25.
HANDWIN = 33 I volantini sono collegati al gruppo di ingressi da I33 a I41.
HANDWIN = 225 I volantini sono collegati al gruppo di ingressi da I225 a I240.
HANDWIN = 241 I volantini sono collegati al gruppo di ingressi da I241 a I256.
Il significato di questi ingressi il seguente:
Valore Significato
0 Nel visualizzare le quote degli assi si tiene conto dello spostamento aggiuntivo solo
quando si riportano le quote riferite allo zero macchina.
La quota restituita dalle variabili POS(X-C) e TPOS(X-C) tiene conto dello spostamento
di origine aggiuntivo.
1 Nel visualizzare le quote degli assi non si considera lo spostamento di origine aggiuntivo.
La quota restituita dalle variabili POS(X-C) e TPOS(X-C) non tiene conto dello
spostamento di origine aggiuntivo.
2 Nel visualizzare le quote degli assi si tiene conto del trasferimento di origine aggiuntivo,
eccetto quando si visualizzano le quote Comando - Attuale - Resto.
La quota restituita dalle variabili POS(X-C) e TPOS(X-C) tiene conto dello spostamento
di origine aggiuntivo.
Valore di default: 0
Valori possibili
0, 17, 33, 49, 65, 81, 97, 113, 129, 145, 161, 177, 193, 209, 225, ecc.
I17 I33... I225 I241 segnale di pulsante del volantino con pulsante (pu essere solo il
primo)
I18 I34... I226 I242 segnale A del primo volantino.
I19 I35... I227 I243 segnale B del primo volantino.
I20 I36... I228 I244 segnale A del secondo volantino.
I21 I37... I229 I245 segnale B del secondo volantino.
I22 I38... I230 I246 segnale A del terzo volantino.
I23 I39... I231 I247 segnale B del terzo volantino.
I24 I40... I232 I248 segnale A del quarto volantino.
I25 I41... I233 I249 segnale B del quarto volantino.
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HANDWHE1 (P112) / HANDWHE2 (P113) / HANDWHE3 (P114) /HANDWHE4 (P115).
Per definire il tipo di volantino e a che asse associato, si devono utilizzare i p.m.g:
HANDWHE1 (P112) per il primo volantino.
HANDWHE2 (P113) per il secondo volantino.
HANDWHE3 (P114) per il terzo volantino.
HANDWHE4 (P115) per il quarto volantino.
I possibili valori di questo parametro sono:
Si pu disporre simultaneamente di un volantino generale (11 o 12) e di fino a 3 volantini associati
agli assi. Non possibile disporre di 2 volantini generali.
STOPTAP (P116)
Indica se gli ingressi generali /STOP (M5001), /FEEDHOL (M5002) e /XFERINH (M5003) sono
abilitati (P116=YES) o no (P116=NO) durante lesecuzione della funzione G84, maschiatura o
filettatura rigida.
INSFEED (P117)
Definisce la velocit di avanzamento durante l'ispezione dellutensile.
Quando si entra in ispezione utensile il CNC assume come nuovo avanzamento quello fissato in
questo parametro e, al termine dellispezione, continua ad eseguire il programma con lultimo
avanzamento selezionato (che stava utilizzando nel programma o quello eventualmente definito in
MDI durante lispezione utensile).
Se gli si assegna il valore 0, (di default) lispezione utensile si esegue con lavanzamento con cui
si sta eseguendo la lavorazione.
DISTYPE (P118)
Per uso esclusivo del Servizio di Assistenza Tecnica della Fagor Automation.
PROBERR (P119)
Indica se nelleseguire le funzioni G75 e G76 il CNC d errore quando gli assi arrivano alla posizione
programmata e non stato ricevuto il segnale della sonda.
Valore Significato Valore Significato
11 Volantino. 12 Volantino con pulsante
21 Volantino associato all'asse X. 22 Volantino associato all'asse Y.
23 Volantino associato all'asse Z. 24 Volantino associato all'asse U.
25 Volantino associato all'asse V. 26 Volantino associato all'asse W.
27 Volantino associato all'asse A. 28 Volantino associato all'asse B.
29 Volantino associato all'asse C.
Valori possibili
Fra 0,0001 e 199999,9999 gradi/min o mm/min.
Fra 0.00001 e 7874,01574 pollici/min.
Valore di default: NO
Valore Significato
YES D errore.
NO Non d errore.
Valore di default: NO
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SERSPEED (P120)
Definisce la velocit di trasmissione Sercos. Indipendentemente dalla velocit utilizzata, occorre
sempre rispettare i valori raccomandati in SERPOWSE.
SERPOWSE (P121)
Definisce la potenza Sercos o intensit di luce che passa attraverso la fibra ottica. Il suo valore
dipende dalla lunghezza del cavo utilizzato dal collegamento OUT della scheda Sercos del CNC
al collegamento IN della scheda Sercos del regolatore.
Valori possibili (Scheda Sercos).
Lassegnazione di altri valori, ad esempio valore 4 per lunghezza di 3 m, provoca errori di
comunicazione per distorsione del segnale in fibra ottica.
Valori possibili (Scheda Sercos816).
Lassegnazione di altri valori, ad esempio valore 4 per lunghezza di 17 m, provoca errori di
comunicazione per distorsione del segnale in fibra ottica.
Valore Significato
0 4 Mbit/s.
1 2 Mbit/s.
8 8 Mbit/s
16 16 Mbit/s
80 Test di Sercos. Modalit di segnale continuo.
81 Test di Sercos. Modo zero bit stream a 2 Mbit/s.
91 Test di Sercos. Modo zero bit stream a 4 Mbit/s.
Valore di default: 0
La comunicazione Sercos a 8 MHz e 16 MHz richiede una versione del regolatore V6.05 o superiore.
i
Valore Lunghezza del cavo
2 Pi piccolo di 7 metri.
4 Fra 7 e 15 metri.
6 Maggiore di 15 metri.
Valore di default: 0
Valore Significato Tipo di cavo raccomandato
1, 2, 3, 4 Pi piccolo di 15 metri. SFO / SFO-FLEX
5, 6 Fra 15 e 30 metri. SFO-FLEX
7 Fra 30 e 40 metri. SFO-FLEX
8 Maggiore di 40 metri. SFO-V-FLEX
Valore di default: 2
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LANGUAGE (P122)
Definisce la lingua di lavoro.
GEOMTYPE (P123)
Indica se la geometria della lama associata allutensile (T) o al correttore (D).
La funzione T, numero di utensile, indica la posizione nel magazzino.
La funzione D, correttore, indica le dimensioni dell'utensile.
Quando si dispone di torre porta utensili, consueto che una stessa posizione della torre sia
utilizzata da pi di un utensile. In questi casi la funzione (T) fare riferimento alla posizione della torre
e la funzione (D) alle dimensioni e geometria dellutensile situato in tale posizione. Pertanto
"GEOMTYPE=1".
SPOSTYPE (P124)
Indica se lorientamento del mandrino nei cicli fissi si esegue mediante la funzione M19 o mediante
lasse C.
Quando la macchina dispone di asse C consigliabile che tutti gli orientamenti del mandrino si
eseguano mediante lasse C, dato che in questo modo si ottiene una maggior precisione.
AUXSTYPE (P125)
Indica se lutensile motorizzato si gestisce mediante la funzione M45 o come secondo mandrino
(funzione G28).
Quando un utensile motorizzato dispone di gamme di lavoro deve essere utilizzato come secondo
mandrino. A tale scopo:
Personalizzare "AUXSTYPE (P125)=1".
Definire i parametri macchina del secondo mandrino per personalizzare lutensile motorizzato.
Utilizzare la funzione G28 per selezionare lutensile motorizzato.
Valore Significato Valore Significato
0 Inglese 7 Ceco
1 Spagnolo 8 Polacco
2 Francese 9 Cinese Continentale
3 Italiano 10 Euskera
4 Tedesco 11 Russo
5 Holandese 12 Turca
6 Portuguese
Valore di default: 0
Valore Significato
0 Si associa all'utensile.
1 Si associa al correttore.
Valore di default: 0
Valore Significato
0 Il mandrino in posizione mediante la funzione M19.
1 Il mandrino in posizione mediante l'asse C.
Valore di default: 0
Valore Significato
0 Mediante la funzione M45.
1 Come secondo mandrino (funzione G28).
Valore di default: 0
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Nel modello fresatrice, con "AUXSTYPE (P125)=1" e "STOPTAP (P116)=YES" si potr
interrompere lesecuzione dei cicli fissi di foratura e filettatura mediante gli ingressi generali /STOP
(M5001), /FEEDHOL (M5002) e /XFERINH (M5003).
FOVRG75 (P126)
Indica se la funzione G75 risponde al commutatore feedrate override del pannello di comando.
CFGFILE (P127)
Numero di programma del file di impostazioni delle finestre personalizzabili.
STEODISP (P128)
Indica se il CNC riporta le RPM reali o teoriche (interessate dalla %) del mandrino principale.
Quando non si dispone di encoder di mandrino (NPULSES=0), si consiglia di personalizzare
P128=1 in modo da visualizzare le quote teoriche (quelle reali sono 0).
HDIFFBAC (P129)
Questo parametro dispone di 16 bit che si conteranno da destra a sinistra.
A ciascun bit assegnata una funzione o modalit di lavoro. Di default tutti i bit avranno assegnato
il valore 0. Nell'assegnare valore 1, si attiva la rispettiva funzione.
Il bit 15 indica come opera il CNC quando, a seconda della velocit di rotazione del volantino e della
posizione del commutatore, si richieda uno spostamento con un avanzamento superiore al
massimo ammesso.
(0) Limita lavanzamento al massimo consentito ma sposta il valore indicato.
(1) Limita lavanzamento e lo spostamento al massimo consentito. Si arresta lo spostamento
quando si ferma il volantino. Non avanza il valore indicato.
I volantini singoli, quelli associati ad ogni asse, limitano sempre lavanzamento e lo spostamento.
Valore Significato
NO Non risponde al commutatore. Sempre al 100%.
YES interessato dalla % del commutatore.
Valore di default: NO
Valore Significato
0 Visualizza i giri/min reali.
1 Visualizza i giri/min teorici.
Valore di default: 0
Bit Significato Bit Significato
0 Volantino 1 8
1 Volantino 2 9
2 Volantino 3 10
3 Volantino 4 11
4 12
5 13
6 14
7 15 Limita lo spostamento.
Valore di default in tutti i bit: 0
bit 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
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I bit 0, 1, 2 e 3 indicano se i volantini hanno retroazione differenziale (1) o no (0).
RAPIDEN (P130)
Indica come si eseguono gli spostamenti in rapido. Dal PLC, il comportamento di questo tasto si
gestisce mediante lindicatore EXRAPID.
Il trattamento del tasto di rapido durante l'esecuzione e simulazione il seguente:
Gli spostamenti si eseguono in avanzamento rapido (G00) mentre si mantiene premuto il tasto
di rapido.
Si ignora il tasto di rapido durante le filettature, con look-ahead attivo.
Se G95 attiva si passa a lavorare in G94. Rilasciando il tasto di rapido si torner a lavorare
in G95.
Interessa solo il canale principale. ignorato sul canale di PLC.
MSGFILE (P131)
Numero di programma contenente i testi del costruttore in varie lingue.
Di default, il CNC assegna a questo parametro il valore 0 (non vi un programma).
Se programmato con valore 0, i testi definiti dal costruttore sono in una sola lingua e memorizzati
in vari programmi:
PLCMSG Testi relativi ai messaggi di PLC
PLCERR Testi relativi agli errori di PLC
P999995 Testi e titoli utilizzati da tutte le schermate del costruttore.
P999994 Testi di guida delle schermate o dei cicli di costruttore.
Il programma MSGFILE potr essere in memoria utente o sul disco rigido (KeyCF). Se in vari
luoghi, si prende quello della memoria utente.
FLWEDIFA (P132)
Nessuna funzione.
RETRACAC (P133)
Indica se possibile utilizzare la funzione retracing.
Con RETRACAC = 2 si esegue solo la funzione M0, il resto di funzioni M non sono inviate al PLC,
non si eseguono e non si arresta la retrocessione. Dopo aver eseguito la funzione M0 necessario
premere [START].
La funzione retracing si attiva e si disattiva con il segnale RETRACE (M5051). Tale funzione pu
essere attivata anche quando attiva la funzione G51 (look-ahead).
Se durante lesecuzione di un programma pezzo il PLC pone tale segnale a livello logico alto, il CNC
arresta lesecuzione del programma ed inizia a eseguire indietro la corsa realizzata sino al momento.
Valore Significato
0 Non ha effetto.
1 Quando si attiva lindicatore o si preme il tasto "rapido", gli spostamenti si eseguono in
avanzamento rapido.
2 Quando si attiva lindicatore e si preme il tasto "rapido", gli spostamenti si eseguono in
avanzamento rapido.
Valore di default: 0
Valore Significato
0 Non consentito.
1 consentito. La retrocessione si arresta nelle funzioni M.
2 consentito. La retrocessione non si arresta nelle funzioni M.
Valore di default: 0
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Quando il PLC imposta di nuovo questo segnale RETRACE a livello logico basso, si disattiva la
funzione retracing. Il CNC eseguir di nuovo in avanti il percorso che aveva fatto indietro e continuer
ad eseguire la parte di programma che non aveva lavorato.
G15SUB (P134)
Si utilizza nel modello tornio. Indica il numero di sottoprogramma associato alla funzione G15.
Quando si dispone di un sottoprogramma associato il CNC agisce come segue:
Se all'interno del sottoprogramma associato non vi G15, si eseguir G15, dopo di eseguire
il sottoprogramma.
Se allinterno del sottoprogramma associato vi unaltra G15, si eseguir questa G15, senza
chiamare il sottoprogramma, e dopo aver eseguito il sottoprogramma associato non si eseguir
di nuovo la G15.
Questa prestazione si pu utilizzare per cambiare il set di parametri del regolatore passando da
mandrino ad asse C.
TYPCROSS (P135)
Indica come si applica la compensazione incrociata. Questo parametro dispone di due cifre.
(unit) Compensazione incrociata con quote teoriche o reali.
Le unit indicano se la compensazione incrociata si realizza con le quote teoriche o con quelle reali.
(decina) La compensazione incrociata su assi gantry interessa lasse slave.
Le decine indicano se la compensazione incrociata in assi gantry si applica solo all'asse maestro
o entrambi.
AXIS9 (P136) PAXIS9 (P137) AXIS10 (P138)
PAXIS10 (P139) AXIS11 (P140) PAXIS11 (P141)
AXIS12 (P142) PAXIS12 (P143)
Se un CNC impostato in modo che uno dei suoi assi o mandrini abbia lingresso di retroazione
libero (perch ad assi digitali o perch si tratta di mandrini che non hanno la retroazione portata
al CNC), tali connettori liberi potrebbero essere impostati come volantini o manovelle.
AXIS9 ... AXIS12.
Definiscono il tipo di volantino. I possibili valori di questo parametro sono:
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 9999.
Valore di default: 0 (non vi sottoprogramma associato).
Valore Significato
x0 Con le quote reali.
x1 Con le quote teoriche.
Valore di default: 0
Valore Significato
0x Interessa all'asse maestro.
1x Interessa a entrambi gli assi.
Valore di default: 0
Valore Significato Valore Significato
11 Volantino. 12 Volantino con pulsante
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PAXIS9 ... PAXIS12.
Definiscono a che connettore associato ogni volantino. I valori che si devono assegnare a questi
parametri sono da 1 a 8, a seconda del connettore al quale associato il volantino.
Se si rileva unincompatibilit nellavvio, si daranno i messaggi "Retroazione occupata" o
"Retroazione non disponibile".
ACTBACKL (P144)
legato al p.m.a. BACKLASH (P14), compensazione di gioco per cambio senso.
Questo parametro dispone di 16 bit che si conteranno da destra a sinistra.
A ciascun bit assegnata una funzione o modalit di lavoro. Di default tutti i bit avranno assegnato
il valore 0. Nell'assegnare valore 1, si attiva la rispettiva funzione.
Bit 13 Compensazione di gioco in traiettorie circolari G2/G3.
Questo bit indica se la compensazione si applica solo nelle traiettorie circolari G2/G3 (bit=1) o in
ogni tipo di spostamenti (bit=0).
ACTBAKAN (P145)
legato ai p.m.e. BAKANOUT (P29) e BAKTIME (P30), impulso addizionale di segnale analogico
per recupero delleventuale gioco della vite nelle inversioni di spostamento.
Questo parametro dispone di 16 bit che si conteranno da destra a sinistra.
21 Volantino associato all'asse X. 22 Volantino associato all'asse Y.
23 Volantino associato all'asse Z. 24 Volantino associato all'asse U.
25 Volantino associato all'asse V. 26 Volantino associato all'asse W.
27 Volantino associato all'asse A. 28 Volantino associato all'asse B.
29 Volantino associato all'asse C.
Valore Significato Valore Significato
Bit Significato Bit Significato
0 8
1 9
2 10
3 11
4 12
5 13 G2 / G3
6 14
7 15
Valore di default in tutti i bit: 0
bit 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
bit 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
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A ciascun bit assegnata una funzione o modalit di lavoro. Di default tutti i bit avranno assegnato
il valore 0. Nell'assegnare valore 1, si attiva la rispettiva funzione.
Bit 0 Picco di gioco della vite esponenziale.
Limpulso addizionale di segnale analogico che si utilizza per recuperare leventuale gioco della vite
nelle inversioni di spostamento pu essere rettangolare o di tipo esponenziale. Questo bit indica
se si applica un picco di gioco rettangolare (bit=0) o un picco di gioco esponenziale (bit=1).
Se la durata dellimpulso rettangolare si regola per basse velocit, pu accadere che sia eccessiva
per alte velocit, o insufficiente in basse quando si regola per alte. In questi casi si consiglia di
utilizzare quello di tipo esponenziale che applica un forte impulso al principio e diminuisce con il
tempo.
Bit 1 Eliminare picchi di gioco interni nei cambiamenti di quadrante.
Questo bit indica se si eliminano (bit=1) o no (bit=0) i picchi di gioco interni quando lasse cambia
il senso di spostamento.
In queste condizioni il CNC elimina il picco addizionale di riferimento sul secondo anello di posizione
dopo rilevare che stato invertito lo spostamento. Se non si eliminano i picchi interni regolare meglio
la compensazione di gioco della vite.
Una regolazione pi fina del gioco della vite consiste nel realizzare il test di geometria del cerchio,
osservando se si hanno picchi interni nei cambi di quadrante (figura sinistra).
Bit 13 Impulso addizionale solo in traiettorie circolari G2/G3.
Questo bit indica se limpulso addizionale di segnale analogico si applica solo nelle traiettorie
circolari G2/G3 (bit=1) o in ogni tipo di spostamento (bit=0).
STPFILE (P146)
Definisce il numero di programma contenente la descrizione dell'oscilloscopio. Questo programma
si salver sul disco rigido (KeyCF).
Bit Significato Bit Significato
0 Picco di gioco della vite esponenziale. 8
1 Minimizza picchi di gioco interni nei
cambiamenti di quadrante.
9
2 10
3 11
4 12
5 13 Applicare impulso addizionale con G2
/ G3
6 14
7 15
Valore di default in tutti i bit: 0
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 65535.
Valore di default: 0
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CODISET (P147)
Questo parametro associato alla modalit di lavoro MC / TC.
Questo parametro dispone di 16 bit che si conteranno da destra a sinistra.
A ciascun bit assegnata una funzione o modalit di lavoro. Di default tutti i bit avranno assegnato
il valore 0. Nell'assegnare valore 1, si attiva la rispettiva funzione.
Bit 0 Si dispone di funzioni ausiliari M nei cicli della modalit di lavoro MC.
Questo bit indica se le operazioni o i cicli si dispone (bit=1) 0 no (bit=0) di funzioni ausiliari M
associate alle operazioni di sgrossatura e finitura.
Se si abilitano le funzioni ausiliari M, nelle operazioni di sgrossatura e finitura dei cicli, si riporter
una finestra in cui si potranno definire fino a 4 funzioni ausiliari M. Tali funzioni si eseguono all'inizio
dell'operazione (sgrossatura o finitura) in cui sono state definite.
Bit 1 Non possibile accedere ai cicli e programmi dalla schermata ausiliare.
Questo bit indica se si impedisce (bit=1) o no (bit=0) laccesso ai cicli e ai programmi dalla schermata
ausiliare. Anche con laccesso ristretto non si potr cancellare il programma selezionato per
lesecuzione (mediante [CLEAR]).
Bit 2 Il CNC si imposta come due assi e mezzo (modello MC).
Questo bit indica se il CNC si imposta come due assi e mezzo (bit=1) o no (bit=0).
Una configurazione a due assi e mezzo intesa come una di fresatrice in cui gli assi X e Y sono
motorizzati e lasse Z configurato come visualizzatore. In questa configurazione, gli spostamenti
in Z si realizzano in modo manuale.
Per questo tipo di impostazioni si adatta linterfaccia e ai cicli di lavorazione. Dato che non tutti i cicli
sono applicabili a una configurazione a due assi e mezzo, sar necessario impostare i parametri
COCYZ, COCYF1 e COCYF5 per nascondi tutti.
Bit 5 Abilita lopzione di cambio piano (modello MC).
Questo bit indica se consentita (bit=0) o si annulla (bit=1) lopzione di cambio piano delle guide
alla programmazione del modello MC.
Bit Significato
0 Si dispone di funzioni ausiliari M nei cicli.
1 Non possibile accedere a cicli e programmi dalla schermata ausiliare.
2 Il CNC si imposta come due assi e mezzo.
3 - 4 Nessuna funzione.
5 Opzione di cambio piano.
6 Visualizza l'icona di refrigerante.
7 Abilita l'opzione di selezionare sgrossatura o finitura.
8 Abilita lopzione di definizione del passo di una filettatura come numero di filetti per
pollice.
9 Abilita lopzione di programmazione filettature a passo variabile.
10 Abilita lopzione di penetrazione a zig-zag dai fianchi (solo per tornio).
11 Abilit lopzione di ripasso di una parte di un filetto (solo per tornio).
12 Abilit lopzione di ripasso di filetti ad ingressi multipli (solo per tornio).
13 - 15 Nessuna funzione.
Valore di default in tutti i bit eccetto nel bit 7: 0
Valore di default del bit 7: 1
bit 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
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Bit 6 Visualizza l'icona di refrigerante. (Modelli MC/TC).
Questo bit indica se si visualizza (bit=0) o si nasconde (bit=1) licona di refrigerante nei cicli del
modello MC/TC.
Bit 7 Abilita lopzione di selezione o deselezione sgrossatura o finitura.
Questo bit indica se consentita (bit=1) o meno (bit=0) la selezione se si desidera fare la lavorazione
di sgrossatura o finitura.
Bit 8 Abilita lopzione di definizione del passo di una filettatura come numero di filetti per
pollice.
Questo bit abilita (bit=0) o disabilita (bit=1) lopzione di definizione del passo di una filettatura come
numero di file per pollice.
La possibilit di immettere il numero di filetti per pollice vi solo quando non si sta lavorando con
nessuna metrica, cio quando la metrica libera.
Bit 9 Abilita lopzione di programmazione filettature a passo variabile.
Questo bit abilita (bit=0) o disabilita (bit=1) lopzione di programmare filettature a passo variabile.
Bit 10 Abilita lopzione di penetrazione a zig-zag dai fianchi (solo per tornio).
Questo bit abilita (bit=0) o disabilita (bit=1) lopzione di penetrazione a zig-zag dai fianchi nei cicli
di filettatura a tornio.
Bit 11 Abilit lopzione di ripasso di una parte di un filetto (solo per tornio).
Questo bit abilita (bit=0) o disabilita (bit=1) lopzione di ripasso di un filetto nei cicli di filettatura a
tornio.
Bit 12 Abilit lopzione di ripasso di filetti ad ingressi multipli (solo per tornio).
Questo bit abilita (bit=0) o disabilita (bit=1) lopzione di ripasso di filetti ad ingressi multipli nei cicli
di filettatura a tornio.
COCYF1 (P148) COCYF2 (P149) COCYF3 (P150)
COCYF4 (P151) COCYF5 (P152) COCYF6 (P153)
COCYF7 (P154) COCYZ (P155) COCYPOS (P156)
COCYPROF (P157) COCYGROO (P158) COCYZPOS (P159)
Nelle modalit di lavoro MC e TC possibile nascondere le operazioni o i cicli che non si utilizzano
e visualizzare solo quelli desiderati.
Ciascuno di questi parametri sono associati a unoperazione o a un ciclo e ciascuno dei relativi bit
fa riferimento ad ognuno dei livelli disponibili.
Questo parametro dispone di 16 bit che si conteranno da destra a sinistra.
Di default tutti i bit avranno assegnato il valore 0 (opzione disponibile). Nellassegnare valore 1,
si nasconde il livello del ciclo corrispondente.
Personalizzazione in un CNC, configurato come due assi e mezzo.
Dato che non tutti i cicli sono applicabili a una configurazione a due assi e mezzo, sar necessario
impostare i parametri COCYZ, COCYF1 e COCYF5 come segue.
COCYZ (P155) 0000 0000 0100 0110
Nascondi i cicli di maschiatura, foratura 2 e foratura 3.
COCYF5 (P152) 0000 0000 0000 0010
Nascondi il ciclo di tasca profilo 3D.
COCYF1 (P148) 0000 0000 0000 0010
Nascondi il ciclo di sonda PROBE 1.
bit 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
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Significato dei parametri nella modalit di lavoro MC.
Significato dei parametri nella modalit di lavoro TC.
LOOKATYP (P160)
Questo parametro dispone di 16 bit che si conteranno da destra a sinistra.
Parametro Operazioni o cicli.
COCYF1 Probe 1
(Bit 1)
Cal i br at ur a del l a
sonda.
(Bit 3)
COCYF2
COCYF3 Fresatura Profilo 1
(Bit 0)
Fresatura Profilo 2
(Bit 1)
COCYF4 Fresatura di superfici
(Bit 0)
Scanalatura
(Bit 1)
COCYF5 Tasca con profilo 2D
(Bit 0)
Tasca con profilo 3D
(Bit 1)
COCYF6 Spor genza
rettangolare
(Bit 0)
Sporgenza circolare
(Bit 1)
COCYF7 Tasca rettangolare 1
(Bit 0)
Tasca rettangolare 2
(Bit 1)
Tasca circolare 1
(Bit 2)
Tasca circolare 2
(Bit 3)
COCYZ Foratura 1
(Bit 0)
Fresatura di filetto
(Bit 4)
Barenatura 1
(Bit 11)
Foratura 2
(Bit 1)
Filettatura
(Bit 6)
Barenatura 2
(Bit 12)
Foratura 3
(Bit 2)
Fresatura di foratura
(Bit 7)
Foratura 4
(Bit 3)
Alesatura
(Bit 9)
COCYPOS Posizionamento 1
(Bit 0)
Posizionamento 2
(Bit 1)
COCYPROF
COCYGROO
Parametro Posizionamenti multipli ...
COCYZPOS ... in vari punti
(Bit 0)
... in maglia
(Bit 11)
... in linea
(Bit 3)
... in parallelogramma
(Bit 12)
... Ad arco
(Bit 6)
... Ad arco polare
(Bit 7)
Bit 0 Bit 1 Bit 2 Bit 3 Bit 4
COCYF1
COCYF2 Tornitura cilindrica 1 Tornitura cilindrica 2
COCYF3 Sfacciatura 1 Sfacciatura 2
COCYF4 Conicit 1 Conicit 2 Conicit 3
COCYF5 Arrotondamento 1 Arrotondamento 2
COCYF6 Filettatura 1 Filettatura 2 Filettatura 3 Filettatura 4 Filettatura 5
COCYF7 Scanalatura 1 Scanalatura 2 Scanalatura 3 Scanalatura 4 Troncatura
COCYZ Foratura 1 Foratura 2 Foratura 3 Foratura 4 Foratura 5
COCYPOS Posizionamento 1 Posizionamento 2
COCYPROF Profilo 1 Profilo 2 Profilo 3 Profilo 4 Profilo 4
COCYGROO
COCYZPOS
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A ciascun bit assegnata una funzione o modalit di lavoro. Di default, tutti i bit avranno assegnato
valore 0, eccetto i bit 12, 14 e 15, che avranno assegnato valore 1. Nell'assegnare valore 1, si
attiva la rispettiva funzione.
Bit 0 Applicare il controllo jerk nel look-ahead.
Questo bit indica se si desidera applicare (bit=1) o no (bit=0) il controllo Jerk nel Look-ahead.
Con controllo Jerk in Look-ahead si applica un profilo trapezoidale di accelerazione con una
pendenza di rampa equivalente al Jerk massimo dellasse. Il Jerk massimo dipende dal valore
assegnato al p.m.a. "JERKLIM (P67)" di tale asse e dagli assi che intervengono nella traiettoria
programmata. Per gli assi in cui il parametro JERKLIM stato definito con valore zero, il CNC
assume il valore raccomandato di jerk per tale parametro.
Bit 12 Control de velocidad en arcos con bloques lineales en look-ahead.
Valore 0: Disattiva il controllo di velocit in archi con blocchi lineari in look-ahead.
Valore 1: Abilita la limitazione di velocit in archi con blocchi lineari in look-ahead. In questo
modo si ottiene una lavorazione pi precisa e dolce quando si lavorano archi a
raggio piccolo programmati con blocchi lineari (G1).
Questa funzione potrebbe aumentare leggermente il tempo di lavorazione.
Questo controllo di velocit si pu applicare con lalgoritmo standard, avanzato
o con controllo jerk. Si tiene inoltre conto della limitazione dovuta ai p.m.a.
JERKLIM (P67) negli archi formati da blocchi lineari, quando si utilizza lalgoritmo
di controllo di jerk.
Valore di default: 1.
Bit 13 Utilizzare filtri Fagor con look-ahead.
I filtri Fagor funzionano sempre con lalgoritmo avanzato lookahead, ma si possono utilizzare anche
negli algoritmi standard e con controllo jerk utilizzando questo bit13, nel qual caso si utilizzeranno
solo i succitati filtri Fagor.
Valore 0: Non si utilizzano filtri Fagor con look-ahead standard e con controllo Jerk, anche
se tali filtri sono attivati da parametro macchina sugli assi.
Valore 1: Si utilizzeranno i filtri Fagor in tutti gli spostamenti. In look-ahead (standard e con
controllo jerk), se i filtri Fagor sono definiti da parametro macchina, si
prenderanno i valori definiti in tali parametri, altrimenti si prenderanno i valori di
default di tali filtri.
Valore di default: 0.
Bit 14 Lavorazione con addolcimento.
Valore 0: Disattiva la lavorazione con addolcimento.
Valore 1: Attiva la lavorazione con addolcimento. Tale addolcimento si nota
particolarmente nellutilizzare gli algoritmi standard e avanzato.
Attivando questo bit, si hanno i seguenti effetti:
Si attiva un filtro sulla traiettoria di lavorazione.
Non si limita la velocit in blocchi molto piccoli.
Bit Significato
0 Consente di applicare il controllo jerk nel look-ahead.
1...11 Nessuna funzione.
12 Attiva/disattiva il controllo di velocit in archi con blocchi lineari in look-ahead.
13 Consente di utilizzare filtri Fagor con look-ahead (algoritmo di look-ahead standard e con
controllo jerk).
14 Attiva/disattiva la lavorazione con addolcimento.
15 Attiva/disattiva l'algoritmo avanzato di look-ahead (comprendente filtri Fagor).
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Valore di default: 1.
Bit 15 Algoritmo avanzato di look-ahead (comprendente filtri Fagor).
Questo bit attiva (bit=1) o disattiva (bit=0) l'algoritmo avanzato di look-ahead (comprendente filtri
Fagor). Valore di default: 1.
TLOOK (P161)
Nessuna funzione
MAINTASF (P162)
Questo parametro associato alla modalit di lavoro MC e TC.
Questo parametro indica se dopo ogni accensione del CNC si mantengono i valori di F, S e Smax
nell'ultima lavorazione o si inizializzano a zero.
Se il parametro si definisce con valore 1 (si mantengono i valori) dopo laccensione, e il CNC agisce
come segue.
Il CNC assume il tipo di avanzamento G94/G95 fissando nel p.m.g. IFEED ma si caricano lultima
F in mm/min (G94) e lultima F in mm/giri (G95) programmate.
Si mantiene lultimo tipo di velocit G96/G97 utilizzato e si caricano lultima S in giri/min (G97)
ed in m/min (G96) programmate.
CAXGAIN (P163)
Consente di mantenere attivi i guadagni proporzionale (FFGAIN) e derivativo durante le lavorazioni
sui piani XC e ZC. Di default, questi guadagni si disattivano automaticamente, allo scopo di addolcire
la lavorazione.
Con "CAXGAIN (P163) =1" e valori alti in entrambi guadagni pu accadere che in alcuni tipi di pezzi
la macchina funzioni molto bruscamente. In questi casi si consiglia di selezionare una gamma di
guadagni con tali valori a zero o piccoli.
TOOLMATY (P164)
Quando si dispone di un magazzino utensili non random, ad esempio una torre, indica quanti utensili
possono essere assegnati ad ogni posizione.
Se si definisce con il valore 0, su un magazzino tipo non random, gli utensili vanno situati nella
tabella del magazzino nell'ordine prestabilito (P1 T1, P2 T2, P3 T3, ecc.).
Si consiglia che il valore dei bit 12 e 14 sia lo stesso.
i
Valore Significato
0 Si inizializzano con i valori F=0, S=0, Smax=0
1 F, S e Smax mantengono i valori dell'ultimo lavorazione.
Valore di default: 0
Valore Significato
0 Si disattivano i guadagni.
1 Non si disattivano i guadagni.
Valore di default: 0
Valore Significato
0 Un utensile in ogni posizione. (P1 T1, P2 T2, ecc.).
1 Gli utensili possono occupare qualsiasi posizione.
Valore di default: 0
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MAXOFFI (P165)
Dalla modalit di ispezione utensile possibile modificare gli offset dellusura. Questo parametro
indica la massima usura che possibile immettere per il dato "I" (si programma in mm o in pollici).
Nel modello tornio si definisce in diametri.
Valore di default: 0.5
MAXOFFK (P166)
Dalla modalit di ispezione utensile possibile modificare gli offset dellusura. Questo parametro
indica la massima usura che possibile immettere per il dato "K" (si programma in mm o in pollici).
Valore di default: 0.5
TOOLTYPE (P167)
Definisce il comportamento dell'utensile o correttore.
Questo parametro dispone di 16 bit che si conteranno da destra a sinistra.
A ciascun bit assegnata una funzione o modalit di lavoro. Di default tutti i bit avranno assegnato
il valore 0. Nell'assegnare valore 1, si attiva la rispettiva funzione.
Bit 13 Il segnale di stop viene considerato al termine della funzione "T".
Tale funzionalit si applica quando si definito il sottoprogramma di cambio utensile affinch si
esegua come un blocco unico e inoltre stato inabilitato il segnale di stop.
Se si riceve il segnale di stop (tasto di [STOP] o segnale del PLC), quando si sta eseguendo il
sottoprogramma, il CNC lo memorizza fino ad abilitare il segnale di stop. In questa situazione non
si chiude il sottoprogramma e non si considera eseguita la T, per cui si possono avere irregolarit
nel magazzino. Per evitare questa situazione, si offre la possibilit di tenere presente il segnale di
stop, dopo lesecuzione della funzione "T".
Questo bit stabilisce se il segnale di stop viene considerato al termine della funzione "T" (bit=1) o
no (bit=0). Se il bit si definisce con valore 0, il segnale di stop viene considerato nei seguenti casi.
Se stato disabilitato il segnale di stop, quando si abilita.
Se non stato disabilitato il segnale di stop, quando si preme il tasto [STOP].
conveniente ricordare che la sentenza DSTOP inabilita sia il tasto stop si il segnale stop
proveniente dal PLC. Entrambe possono essere abilitate di nuovo mediante la sentenza ESTOP.
Bit 14 Tipo di spigolo nel cambiare correttore.
Quando si esegue un cambio correttore, il cambio si esegue alla fine della traiettoria. Lo spigolo
in cui si esegue un cambio correttore si potr lavorare a spigolo vivo o arrotondato.
Questo bit indica se la lavorazione di questo punto si esegue in spigolo arrotondato (bit=1) o in
spigolo vivo (bit=0).
Questo bit viene considerato solo quando attiva la lavorazione in spigolo arrotondato se si lavora
in spigolo vivo, lo spigolo dove si esegue il cambio si lavora sempre in spigolo vivo.
Bit Significato
0 - 12 Nessuna funzione.
13 Il segnale STOP si esegue sempre dopo la funzione "T".
14 Lavorazione su spigolo arrotondato nel cambiare correttore.
15 Arrestare la preparazione di blocchi nelleseguire una "T".
Valore di default in tutti i bit: 0
bit 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
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Bit 15 Arrestare la preparazione di blocchi nelleseguire la funzione "T".
Se durante l'esecuzione della funzione "T", la preparazione dei blocchi rileva un errore di
programmazione, pu accadere che la funzione non venga eseguita. Ci implica che il cambio pu
essere stato realizzato correttamente ma lutensile non stato assunto dal CNC. Per evitare questa
situazione, si offre la possibilit di arrestare la preparazione di blocchi durante lesecuzione della
funzione "T".
Questo bit determina se si arresta (bit=1) o no (bit=0) la preparazione di blocchi durante lesecuzione
di una funzione "T".
Ricordare che quando si dispone di un sottoprogramma associato alla funzione "T" il cambio
utensile si realizza come segue.
1. Si esegue il sottoprogramma associato.
2. Si esegue la funzione "T", senza utilizzare la funzione M06.
3. Il CNC assume il cambio.
PROBEDEF (P168)
Definisce il comportamento della sonda.
Questo parametro dispone di 16 bit che si conteranno da destra a sinistra.
A ciascun bit assegnata una funzione o modalit di lavoro. Di default tutti i bit avranno assegnato
il valore 0. Nell'assegnare valore 1, si attiva la rispettiva funzione.
Bit 0 Arresto dolce della sonda (G75/G76).
Questo bit consente di definire una passata dolce per gli spostamenti con sonda (bit=1). Quando
si rileva limpulso di tastatura non si inizializza lerrore di inseguimento, e perci si ottiene un arresto
pi dolce della sonda.
Quando si imposta larresto dolce, si consiglia di definire il p.m.a. "DERGAIN (P25)" e il p.m.m.
"FFGAIN (P25)" a zero. Ci possibile personalizzando la gamma di guadagni attraverso il p.m.g.
"ACTGAIN2 (P108)" con il rispettivo bit a G75/G76.
CANSPEED (P169)
Velocit di trasmissione nel bus CAN per i regolatori digitali.
La velocit di trasmissione dipende dalla lunghezza di cavo o dalla distanza totale dei collegamenti
CAN.
Bit Significato
0 Arresto dolce del tastatore.
1 - 15 Nessuna funzione.
Valore di default in tutti i bit: 0
bit 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
Valore Significato
0 1 Mbit/s. Distanza massima 20 metri.
1 800 kbit/s. Distanza massima 45 metri.
2 500 kbit/s. Distanza massima 95 metri.
Valore di default: 0 (1 Mbit/s)
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Per una velocit di 1 Mbit/s, il numero di elementi disponibili nel bus CAN, in funzione del tempo
di anello, sar il seguente:
In una configurazione con LOOPTIME = 6 ms e 6 elementi nel bus, non si disporr di canale rapido
n di oscilloscopio.
FEEDTYPE (P170)
Comportamento dellavanzamento quando si programma F0.
Se si definisce con valore 0, consentito di programmare F0 ed i blocchi di spostamento si
eseguono al massimo avanzamento consentito.
Se si definisce con valore 1 non si consente di programmare F0 n di eseguire blocchi di
spostamento con F0 attiva.
ANGAXNA (P171)
Asse cartesiano associato allasse inclinato.
Con la trasformazione angolare dasse inclinato possibile eseguire spostamenti lungo un asse
che non a 90 rispetto allaltro. Per poter programmare nel sistema cartesiano (Z-X) occorre
attivare una trasformazione di asse inclinato che converta gli spostamenti negli assi reali non
perpendicolari (Z-X).
Gli assi definiti nei parametri "ANGAXNA e ORTAXNA" devono esistere ed essere lineari.
possibile che a tali assi siano associati assi gantry, assi accoppiati o assi sincronizzati da PLC.
LOOPTIME (P72) Numero di elementi
4 ms 4 elementi (assi e mandrini).
5 ms 5 elementi (assi e mandrini).
6 ms 6 elementi (assi e mandrini).
2 o 3 ms Non consentito.
Valore Significato
0 Spostamenti al massimo avanzamento possibile.
1 Non consentito programmare F0.
Valore di default: 0
Valore Significato Valore Significato
0 Nessuno. 5 Asse V.
1 Asse X. 6 Asse W.
2 Asse Y. 7 Asse A.
3 Asse Z. 8 Asse B.
4 Asse U. 9 Asse C.
Valore di default: 0 (nessuno)
ANGAXNA X
ORTAXNA Z
ANGANTR 60
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Durante la ricerca di riferimento macchina gli spostamenti si eseguono sugli assi inclinati della
macchina. Lindicatore di PLC "MACHMOVE" stabilisce come si realizzano gli spostamenti manuali
con volantino o tastiera.
L'asse inclinato si attiva dal programma pezzo (funzioni G46). Se l'asse inclinato attivo, le quote
visualizzate saranno quelle del sistema cartesiano. Altrimenti, vengono visualizzate le quote degli
assi reali.
ORTAXNA (P172)
Asse perpendicolare allasse cartesiano associato allasse inclinato.
ANGANTR (P173)
Angolo fra lasse cartesiano e lasse angolare al quale associato. Se il relativo valore 0 non
necessario eseguire la trasformazione angolare.
Angolo positivo quando lasse angolare si girato in senso orario e negativo nel caso contrario.
OFFANGAX (P174)
Distanza fra lo zero macchina e lorigine che definisce il sistema di coordinate dellasse inclinato.
COMPMODE (P175)
Definisce la modalit di applicare del raggio.
COMPMODE = 0
Il metodo di compensazione dipende dallangolo fra traiettorie.
Per angoli fino a 300, si esegue unendo entrambe le traiettorie con tratti dritti.
Per angoli superiori a 300, si risolve unendo entrambe le traiettorie con tratti circolari.
COMPMODE = 2
Il metodo di compensazione dipende dallangolo fra traiettorie.
Per angoli fino a 300, si calcola l'intersezione fra le traiettorie compensate.
Valore Significato Valore Significato
0 Nessuno. 5 Asse V.
1 Asse X. 6 Asse W.
2 Asse Y. 7 Asse A.
3 Asse Z. 8 Asse B.
4 Asse U. 9 Asse C.
Valore di default: 0 (nessuno)
Valori possibili
Fra 90 grados.
Valore di default: 0
Valori possibili
Fra 99999.9999 millimetri.
Fra 3937.00787 pollici.
Valore di default: 0
Valore Significato
0 Con un angolo fra traiettorie fino a 300, entrambe le traiettorie si uniscono con tratti retti.
Negli altri casi, entrambe le traiettorie si uniscono con tratti circolari.
1 Entrambe le traiettorie si uniscono con tratti circolari.
2 Con un angolo fra traiettorie fino a 300 si calcola lintersezione. Negli altri casi come
COMPMODE = 0.
Valore di default: 0
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Per angoli superiori a 300, si risolve come nel caso di COMPMODE = 0.
ADIMPG (P176)
Questo parametro abilita l'intervento manuale con volantino aggiuntivo.
Tale funzionalit consente lo spostamento manuale degli assi mentre vi un programma in
esecuzione. Questo spostamento si applicher come se si trattasse di un ulteriore spostamento di
origine.
Questo parametro dispone di 16 bit che si conteranno da destra a sinistra.
A ciascun bit assegnata una funzione o modalit di lavoro. Di default tutti i bit avranno assegnato
il valore 0. Nell'assegnare valore 1, si attiva la rispettiva funzione.
Quando si abilita il volantino aggiuntivo occorre tener conto di quanto segue.
Se un asse ha definito il parametro DWELL e non prima in movimento, si attiva lindicatore
ENABLE dellasse e si attende il tempo indicato in DWELL per verificare se si attivato il relativo
segnale SERVOON.
Laccelerazione che si applica allo spostamento con volantino aggiuntivo quella del parametro
ACCTIME dellasse.
In assi Gantry, accoppiati o sincronizzati da PLC, lo spostamento con volantino aggiuntivo
dellasse maestro si applica sempre allasse slave.
Limmagine speculare da PLC non si applica allo spostamento con volantino addizionale.
Quando si controllano i limiti di software nella preparazione blocchi, si verifica la quota teorica
senza tenere conto delleccesso immesso con il volantino addizionale.
Bit 11 Selezione del volantino addizionale come volantino associato allasse.
Se si parametrizza questo bit a 1, anche se vi un volantino generale, il volantino aggiuntivo sar
sempre il volantino associato allasse.
Bit 12 La risoluzione del volantino stabilita dal p.m.g ADIMPRES.
Questo bit indica se la risoluzione del volantino stabilita dal parametro ADIMPRES (bit=1). Nel
caso contrario (bit=0), la risoluzione del volantino determinata dal commutatore del pannello di
comando. Se il commutatore non nella posizione volantino, si prender il fattore x1.
Bit 13 Intervento manuale abilitato con look ahead.
Questo bit indica se si dispone (bit=1) o no (bit=0) di intervento manuale quando il look ahead
attivo.
o
o < 300
o
o > 300
Bit Significato
0 - 10 Nessuna funzione.
11 Selezione del volantino addizionale come volantino associato allasse.
12 La risoluzione del volantino stabilita dal p.m.g ADIMPRES.
13 Intervento manuale abilitato con look ahead.
14 Annullare spostamento aggiuntivo dopo M02, M30, emergenza o reset.
15 Si dispone di intervento manuale con volantino aggiuntivo.
Valore di default in tutti i bit: 0
bit 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
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Bit 14 Annullare spostamento aggiuntivo dopo M02, M30, emergenza o reset.
Questo bit stabilisce (bit=1) che il trasferimento aggiuntivo si annulla dopo lesecuzione M02/M30
o dopo unemergenza o reset.
Bit 15 Si dispone di intervento manuale con volantino aggiuntivo.
Questo bit indica se si desidera disporre (bit=1) o no (bit=0) dell'intervento manuale con volantino
addizionale. Se si definisce con valore 0, il resto di bits non sono tenuti in considerazione.
Il volantino aggiuntivo si attiva e si disattiva con il segnale MANINT del PLC.
ADIMPRES (P177)
Risoluzione del volantino addizionale.
Questi valori si applicano solo quando nel parametro ADIMPG stato definito il bit 12 con valore 1.
SERCDEL1 (P178)
Consente di definire il ritardo della trasmissione Sercos quando lavora a 8 MHz o 16 MHz. Il ritardo
di default di 400 s e mediante questo parametro si pu fissare un ritardo di 600 s.
Definire un ritardo maggiore nel bus consente di incrementare la quantit di informazione che passa
dal canale rapido. Questa esigenza si pu avere, ad esempio, quando sono definiti molti parametri
di PLC (SRR700 a SRR739) che definiscono il canale rapido o quando si accede dalloscilloscopio
a variabili di vari regolatori.
In ogni caso, se il CNC rileva una situazione limite nella capacit del bus, visualizzer un messaggio
indicante di incrementare questo parametro.
Se si cambia il valore del parametro di 0 (equivalente a 400 s) a 600 in una macchina con una
regolazione fina, cio con errore di inseguimento zero, si consiglia di incrementare leggermente il
valore del parametro DERGAIN (quando ACFGAIN = YES) per compensare il ritardo addizionale
di 200 s.
SERCDEL2 (P179)
Nessuna funzione.
EXPLORER (P180)
Stabilisce il modo di accedere a Esplora Risorse.
Valore Significato
0 0,001 mm o 0,0001 pollici.
1 0.01 mm o 0.001 pollici.
2 0.1 mm o 0.01 pollici.
Valore di default: 0
Valore Significato
0 Stabilisce un ritardo di 400 s.
400 Stabilisce un ritardo di 400 s.
600 Stabilisce un ritardo di 600 s.
Valore di default: 0 (400 s.)
Valore Significato
0 Si accede dal softkey <explorer> delle modalit utility, esegui, simula o edita.
1 Si accede direttamente dalle modalit utility, esegui, simula o edita.
Valore di default: 1
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REPOSTY (P181)
Consente di selezionare la modalit di riposizionamento:
MAXOFFJ (P182)
Questo parametro indica il massimo valore incrementale consentito per la correzione dell'usura
sull'asse Y (si programma in mm o in pollici). Valore di default: 0.5.
ISOSIMUL (P183)
Il CNC consente di generale in modalit conversazionale, a partire da unoperazione (ciclo) o
programma pezzo, un programma in codice ISO con alcune funzioni G elementari cos come con
funzioni M e T.
Questo parametro identifica il numero del programma ISO generato in memoria RAM dutente.
Valore Significato
0 Attiva la modalit di riposizionamento base
1 Attiva la modalit di riposizionamento esteso
Valore di default: 1
Valore Significato
0 Non consentito generare un programma in codice ISO.
1 - 65535 Indica il numero del programma ISO generato.
Valore di default: 0
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DISSIMUL (P184)
Consente di disabilitare le modalit di simulazione e le modalit di ricerca di blocco nella selezione
di blocchi in esecuzione. Ponendo a 1 il rispettivo bit, si esegue la disabilitazione e scomparir dal
menu il softkey assegnato a tale bit.
Questo parametro dispone di 16 bit che si conteranno da destra a sinistra.
Eseguire la ricerca di blocco: Disabilitazione in esecuzione di:
Per la simulazione: Disabilitazione in simulazione di:
DISSIMUL = x x x x x x x x 0/1 x x x x x x x
bit 7 = 1 RICERCA ASSEC G
bit 6 = 1 RICERCA ASSEC GMST
DISSIMUL = 0/1 x x x x x x x x x x x x x x x
bit 10 = 1 RAPIDO [S0]
bit 11 = 1 RAPIDO
bit 12 = 1 PIANO PRINCIPALE
bit 13 = 1 FUNZIONI G, M, S, T
bit 14 = 1 FUNZIONI G
bit 15 = 1 PERCORSO TEORICO
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ACTGAINT (P185)
Il CNC consente che gli assi e il mandrino dispongano di 3 gamme di guadagni ed accelerazioni.
Di default il CNC assume sempre la prima gamma, indicata dai parametri di asse o di mandrino
ACCTIME, PROGAIN, DERGAIN e FFGAIN.
Il parametro ACTGAINT indica quando il CNC assume la terza gamma di guadagni ed accelerazioni,
indicata dai parametri dasse e di mandrino ACCTIMET, PROGAINT, DERGAINT e FFGAINT.
Questo parametro dispone di 16 bit che si conteranno da destra a sinistra.
A ciascun bit assegnata una funzione o modalit di lavoro. Di default tutti i bit avranno assegnato
il valore 0. Nell'assegnare valore 1, si attiva la rispettiva funzione.
Ogni volta che si attiva una delle funzioni o modalit di lavoro assegnate ai bit dei p.m.g. ACTGAIN2
(P108) o ACTGAINT (P185), il CNC analizza il valore con cui stato personalizzato il bit
corrispondente a tale funzione in questi parametri ed agisce come segue:
Se il bit di ACTGAIN2 ha valore 0 e il bit di ACTGAINT ha valore 0, applica la prima delle gamme
"ACCTIME, PROGAIN...".
Se il bit di ACTGAIN2 ha valore 1 e il bit di ACTGAINT ha valore 0, applica la seconda delle
gamme "ACCTIME2, PROGAIN2...".
Se il bit di ACTGAINT ha valore 1 e il bit di ACTGAIN2 ha valore 0, applica la terza delle gamme
"ACCTIMET, PROGAINT...".
Quando si disattiva tale funzione o modalit di lavoro, il CNC applica la prima delle gamme
"ACCTIME, PROGAIN".
Considerazioni di cui tener conto.
Il cambio di guadagni e delle accelerazioni si esegue allinizio del blocco. Quando si lavora in spigolo
arrotondato (G5), il cambio non si esegue fino a programmare la funzione G07.
anche possibile eseguire il cambio di guadagni e accelerazioni dal PLC. A tale scopo si dispone
dellingresso logico generale del CNC ACTGAINT (M5063). Ogni volta che si attiva questo ingresso
il CNC seleziona la terza gamma di guadagni e accelerazioni, indipendentemente dalla modalit
di lavoro o funzione attiva.
Bit Significato Bit Significato
0 Filetti in filettature cieche (solo per
tornio)
8 G51
1 G34 9 G50
2 10 G49
3 G74 11 G48
4 JOG 12 G47
5 Filettatura rigida 13 G33
6 G95 14 G01
7 G75 / G76 15 G00
Valore di default in tutti i bit: 0
Esempio
Se si personalizza ACTGAINT = 1000 0000 0001 0000 e ACTGAIN2 = 0000 0000 0000 0000, il CNC
applicher la terza delle gamme a tutti gli assi e al mandrino, purch sia selezionata la funzione G0 o si lavori
in modalit JOG.
Esempio 1 Esempio 2
G2 X10 Y10 I10 J0 (Gamma 1) G05 G2 X10 Y10 I10 J0 (Gamma 1)
G1 X20 (Gamma 2) G1 X20 (Gamma 1)
G3 X30 Y20 I0 J10 (Gamma 1) G3 X30 Y20 I0 J10 (Gamma 1)
G1 Y30 (Gamma 2) G7 G1 Y30 (Gamma 2)
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RETRACTE (P186)
Abilita o disabilita le varie opzioni di ritiro foratura o filettatura a fresa.
Valore 0: Disabilitato.
Valore 1: Abilitato.
TAPTYPE (P188)
Filettatura rigida senza passare le funzioni M al PLC.
Se il bit 0 del p.m.g. TAPTYPE (P188) =1, le funzioni M3, M4 e M5 che si eseguono allinterno della
maschiatura rigida continueranno ad apparire nella storia ma non si passeranno al PLC. Non
passando tali M al PLC, scompaiono le temporizzazioni associate a tali M e il ciclo pi rapido.
MANTFCON (P189)
Durante lesecuzione in look-ahead (G51), alcuni blocchi del programma facevano s che la velocit
di lavorazione diminuisse fino quasi a zero, provocando un effetto spigolo vivo. Per evitare questo
effetto, quando sono programmate G05 o G51, necessario mantenere la velocit nella lavorazione
dei blocchi che lo provocano.
Per mantenere la velocit nella lavorazione di questi blocchi ed evitare leffetto spigolo vivo,
modificare il bit 0 del parametro macchina generale MANTFCON (P189).
Questo parametro dispone di 16 bit che si conteranno da destra a sinistra.
Bit 0 del p.m.g. MANTFCON (P189).
Bit Significato
0 Abilita / disabilita il ritiro nei cicli di filettatura (G86 e G87). Solo per il modello tornio.
1 Abilita / disabilita il ritiro nei cicli di foratura (G69, G81, G82 e G83). Solo per il modello
fresatrice.
2 Abilita / disabilita il ritiro nel ciclo di maschiatura (G84). Solo per il modello fresatrice.
3 Abilita / disabilita il ritiro nel ciclo di filettatura rigida (G84). Solo per il modello fresatrice.
Valore di default: 0
Bit 0 Significato
0 Filettatura rigida normale.
1 Filettatura rigida senza passare Ms al PLC.
Valore di default: 1
Valore Significato
0 Nei blocchi senza spostamento si fa spigolo vivo.
1 Nei blocchi senza spostamento si mantiene la velocit e non si fa spigolo vivo.
Valore di default: 0
bit 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
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Blocchi in cui si ha leffetto spigolo vivo.
Nei seguenti blocchi, se il bit 0 del p.m.g. MANTFCON (P189) = 1, il CNC non far spigolo vivo:
Una F programmata da sola nel blocco.
Blocchi formati da una o varie delle seguenti Gs:
G0, G1, G2, G3 (senza programmare coordinate)
G5
G6
G10, G11, G12, G13
G32, G94, G95 (se non si cambia da una di esse allaltra)
G40, G41, G42, G43, G44
G70, G71
G90, G91
G92 Sxxx
G96, G97 (se non si cambia da una di esse allaltra)
G151, G152
Casi speciali.
Se il Bit 0 del p.m.g. MANTFCON (P189) ha valore 1:
Nelleseguire le funzioni ausiliari M, S, T, il CNC continuer a fare spigolo vivo.
Se in un blocco sono programmate delle quote che coincidono con la posizione del blocco
precedente, il CNC non far spigolo vivo.
STARTDIS (P190)
Quando si invia da un PC al CNC un programma infinito mediante Windnc per la sua esecuzione,
si hanno le seguenti possibilit:
1. Una volta trasmesso il programma, si esegue senza premere nessun tasto sul CNC.
2. Una volta trasmesso il programma, non si esegue finch lutente non premer il tasto START
sul CNC.
Per definire se consentita o no lesecuzione del programma senza premere START, si utilizzer
il nuovo parametro macchina generale STARTDIS (P190).
Questo parametro dispone di 16 bit che si conteranno da destra a sinistra.
Bit 0 del p.m.g. STARTDIS (P190).
Valore Significato
0 Si trasmette il programma al CNC e si esegue.
1 Si trasmette il programma al CNC e si attende che lutente prema START per
lesecuzione.
Valore di default:1
bit 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
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LCOMPTYP (P191)
Consente di definire se si mantiene o se si cambia lasse longitudinale, nel fare un cambiamento
di piano degli assi di lavoro (G17, G18 o G19).
Questo parametro dispone di 16 bit che si conteranno da destra a sinistra.
Bit 0 del p.m.g. LCOMPTYP (P191).
G16SUB (P192)
Il parametro macchina generale G16SUB (P192) indica il numero di sottoprogramma associato alla
funzione G16.
Quando vi un sottoprogramma associato alla G16, il CNC agisce come segue:
Se nel sottoprogramma associato non vi unaltra G16, si eseguir la G16 dopo il
sottoprogramma.
Se allinterno del sottoprogramma associato vi unaltra G16 senza XC o ZC, si eseguir questa
G16 con i parametri di chiamata (XC, ZC) e senza chiamare il sottoprogramma. Dopo aver
eseguito il sottoprogramma associato, non si eseguir di nuovo la G16.
A tale sottoprogramma viene passato come parametro di chiamata in CALLP il valore del piano
programmato:
XC CALLP= $800004
ZC CALLP= $2000004
XCZ CALLP= $10800004
ZCX CALLP= $12000004
NEWLOOK (P193)
Il parametro macchina generale NEWLOOK (P193) consente di selezionare linterfaccia desiderato
per il CNC.
Valore Significato
0 Nelleffettuare il cambio di piano, lasse longitudinale cambia.
1 Nelleffettuare il cambio di piano, lasse longitudinale non cambia.
Valore di default: 0
bit 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 9999.
Valore di default: 0 (non vi sottoprogramma associato).
Valore Significato
0 Interfaccia A/Plus.
1 Interfaccia FL/Power.
Valore di default: 1
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6.4 Parametri macchina degli assi.
AXISTYPE (P0)
Definisce il tipo di asse e se il stesso governato dal CNC o PLC.
DFORMAT (P1)
Indica le unit di lavoro (raggi o diametri) e il formato di visualizzazione dellasse.
GANTRY (P2)
Questo parametro si utilizza in assi Gantry e indica a che asse associato. Si definir solo nellasse
subordinato, in base al seguente codice.
Si pu disporre di pi di una coppia dassi Gantry. Le quote dellasse Gantry sono visualizzate
accanto a quelle dellasse associato, salvo che si definisca "DFORMAT (P1)=3".
Valore Significato
0 Asse lineare normale.
1 Asse lineare di posizionamento rapido (G00).
2 Asse rotativo normale.
3 Asse rotativo di posizionamento rapido (G00).
4 Asse rotativo con dentatura Hirth (posizionamento in gradi interi).
5 Asse lineare normale comandato dal PLC.
6 Asse lineare di posizionamento rapido (G00) comandato dal PLC.
7 Asse rotativo normale comandato dal PLC.
8 Asse lineare di posizionamento rapido (G00) comandato dal PLC.
9 Asse rotativo con dentatura Hirth comandato dal PLC.
Valore di default: 0
Di default, gli assi rotativi sono Rollover e si visualizzano fra 0 e 359.9999. Se non si desidera asse
rotativo Rollover personalizzare il p.m.a. ROLLOVER (P55)=NO. L'asse sar visualizzato in gradi.
Gli spostamenti negli assi rotativi di posizionamento o Hirth quando si programma in G90 si eseguono
per la via pi breve. Cio se si trova sul punto 10 e si desidera posizionarlo sul punto 350 il CNC
percorrer nel senso 10, 9,... 352, 351, 350.
Vedi "7.1 Assi e sistemi di coordinate" alla pagina 285.
Valore Unit di lavoro Formato dei dati
gradi mm. inch.
0 raggi 5.3 5.3 4.4
1 raggi 4.4 4.4 3.5
2 raggi 5.2 5.2 5.3
3 raggi Non si visualizza
4 diametri 5.3 5.3 4.4
5 diametri 4.4 4.4 3.5
6 diametri 5.2 5.2 5.3
Valore Significato Valore Significato
0 Non Gantry. 5 All'asse V
1 All'asse X. 6 All'asse W.
2 All'asse Y. 7 All'asse A.
3 All'asse Z. 8 All'asse B
4 All'asse U 9 All'asse C.
Valore di default: 0 (non Gantry)
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SYNCHRO (P3)
Il CNC consente di accoppiare e disaccoppiare da programma PLC due assi fra loro, mediante gli
ingressi logici del CNC "SYNCHRO1" a "SYNCHRO7". Si potranno accoppiare assi di CNC (canale
principale) o assi di PLC.
Questo parametro, che si definir sullasse che dopo laccoppiamento diventa asse slave, indicher
a che asse sar accoppiato lo stesso.
DROAXIS (P4)
Indica se si tratta di un asse normale o se lasse lavora solo come asse visualizzatore.
LIMIT+ (P5) LIMIT - (P6)
Definiscono i limiti di corsa dellasse (positivo e negativo). In ognuno di essi si indicher la distanza
dallo zero macchina al relativo limite di corsa.
Negli assi lineari, se entrambi i parametri si definiscono con valore 0 non esister verifica dei limiti.
Negli assi rotativi si agisce come segue:
Quando entrambi i parametri si definiscono con valore 0 lasse si potr spostare indefinitamente
in qualsiasi dei due sensi (tavole girevoli, piatti divisori, ecc.).
Quando si lavora con assi di posizionamento ed assi Hirth, occorre aver cura di programmare
in quote incrementali per evitare errori. Ad esempio, asse C con P5=0, P6=720 e lasse
posizionato a 700, (sulla schermata 340) si programma G90 C10, il CNC cerca di fare la strada
pi corta, (701,702,...) ma d errore per superamento dei limiti.
Esempio:
Se si desidera che gli assi X e U formino una coppia Gantry e che lasse U sia quello subordinato, si
programmer come segue.
Parametro GANTRY (P2) dell'asse X = 0
Parametro GANTRY (P2) dell'asse U = 1 (associato all'asse X)
In questo modo ogni volta che si programma uno spostamento dellasse X, il CNC applicher lo stesso
spostamento ad entrambi gli assi.
Valore Significato Valore Significato
0 Nessuno. 5 All'asse V
1 All'asse X. 6 All'asse W.
2 All'asse Y. 7 All'asse A.
3 All'asse Z. 8 All'asse B
4 All'asse U 9 All'asse C.
Valore di default: 0
Esempio:
Se si desidera accoppiare lasse V allasse X, si programmer come segue.
Parametro SYNCHRO (P3) dell'asse X = 0
Parametro SYNCHRO (P3) dell'asse V = 1 (associato all'asse X)
Quando il PLC attiva lingresso logico del CNC "SYNCHRO" corrispondente allasse V, tale asse rester
accoppiato elettronicamente allasse X.
Valore Significato
NO Si tratta di un asse normale.
YES Lavora solo come visualizzatore.
Valore di default: NO
Valori possibili
Fra 99999,9999 gradi o millimetri.
Fra 3937.00787 pollici.
Valore di default: Per LIMIT+ (P5) = 8000 mm.
Per LIMIT- (P6) = -8000 mm.
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Se negli assi di posizionamento e assi Hirth si limita la corsa a meno di un giro, non vi la
possibilit di spostamento per la via pi corta.
Quando la corsa si limita a meno di un giro e si desidera visualizzazione positiva e negativa,
ad esempio P5=-120 P6=120, possibile programmare la funzione G90 con valori positivi e
negativi.
PITCH (P7)
Definisce il passo della vite o la risoluzione dell'encoder utilizzato.
Si deve definire quando la retroazione si esegue attraverso il connettore del CNC; regolazione
analogica o regolazione digitale con DRIBUSLE = 0.
Sistema di regolazione analogica o Sercos.
Il significato del parametro PITCH dipende dal tipo di asse e dal tipo di encoder utilizzato.
In asse lineare con encoder rotativo, definisce il passo della vite per giro dellencoder.
In asse lineare con encoder lineare, definisce la risoluzione dell'encoder.
In asse rotativo, definisce il numero di gradi che gira lasse per giro dellencoder.
Con questo tipo di regolazione, il parametro PITCHB (P86) non ha nessun significato.
Quando si utilizza un riduttore sullasse, si dovr tener conto di tutto linsieme solo nel definire uno
dei parametri PITCH o NPULSES.
Sistema di regolazione CAN.
Il significato del parametro PITCH dipende dal tipo di asse, ed indipendente dal tipo di encoder
utilizzato.
In asse lineare, definisce la risoluzione dell'encoder.
In asse rotativo, definisce il numero di gradi che gira lasse per giro dellencoder.
In questo tipo di regolazione, il passo di vite si definisce mediante il parametro PITCHB (P86).
Quando si utilizza un riduttore sullasse, si dovr tener conto di tutto linsieme solo nel definire uno
dei parametri PITCH o NPULSES.
Valori possibili
Fra 0,0001 e 99999,9999 gradi o millimetri.
Fra 0.00001 e 3937.00787 pollici.
Valore di default: 5 mm.
Tipo di asse Tipo di encoder PITCH (P7) NPULSES (P8)
Asse lineare. Encoder lineare. Risoluzione dell'encoder. 0
Encoder rotativi. Passo della vite per giro
dell'encoder.
Numer o di i mpul si
dell'encoder per giro.
Asse rotativo. Encoder rotativi. Numero di gradi per giro
dell'encoder.
Numer o di i mpul si
dell'encoder per giro.
Asse lineare con passo vite di 5 mm. PITCH = 5 mm.
Asse con righe Fagor di passo 20 m. PITCH = 0.020 mm.
Asse rotativo con riduzione 1/10 PITCH = 36.
Tipo di asse Tipo di encoder PITCH (P7) PITCHB (P86) NPULSES (P8)
Asse lineare. Encoder lineare. Ri sol uzi one
dell'encoder.
0 0
Encoder rotativi. Ri sol uzi one
dell'encoder.
Passo della vite per giro
dell'encoder.
Numer o di i mpul si
dell'encoder per giro.
Asse rotativo. Encoder rotativi. Numero di gradi per giro
dell'encoder.
0 Numer o di i mpul si
dell'encoder per giro.
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NPULSES (P8)
Indica il numero di impulsi forniti dallencoder rotativo per giro. Se si utilizza un encoder lineare, si
dovr immettere il valore 0.
Si deve definire quando il segnale analogico del regolatore analogico, si invia via Sercos
(DRIBUSLE = 0) o via CAN (DRIBUSLE = 0 o 1).
Quando si utilizza un riduttore sullasse, si dovr tener conto di tutto linsieme solo nel definire uno
dei parametri PITCH o NPULSES.
DIFFBACK (P9)
Definisce se il sistema di retroazione utilizzato si serve di segnali differenziali o meno.
In un CNC 8055 con modulo Assi Vpp i connettori di retroazione dei primi 4 assi sono per segnali
TTL differenziale e Vpp. Questo parametro ignorato per questi quattro assi. Se si desidera
collegare segnali non differenziali a questi connettori, si deve utilizzare ladattatore di segnali Fagor
"SAT-TLT-TLD" (da TTL non differenziale a TTL differenziale).
SINMAGNI (P10)
Indica il fattore di moltiplicazione x1, x4, x20, ecc. che il CNC applicher al segnale di retroazione
dellasse, se esso di tipo sinusoidale.
Per segnali di retroazione quadrati, si assegner a questo parametro il valore 0 e il CNC applicher
sempre il fattore di moltiplicazione x4.
La risoluzione di retroazione di ogni asse si definir utilizzando i p.m.a. PITCH (P7), NPULSES (P8)
e SINMAGNI (P10), come si riporta nella seguente tabella:
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 65535.
Valore di default: 1250
Quando si dispone di regolazione CAN, se entrambi i parametri NPULSES e PITCHB si definiscono
con valore 0 il CNC prender quelli equivalenti del regolatore. i
Valore Significato
NO Non utilizza segnali differenziali.
YES Utilizza segnali differenziali.
Valore di default: YES
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 255.
Valore di default: 0
PITCH
(P7)
NPULSES
(P8)
SINMAGNI
(P10)
Encoder segnali quadrati passo vite N impulsi 0
Encoder segnale sinusoidale passo vite N impulsi Fattore
moltiplicazione
Encoder lineare segnali quadrati passo encoder
lineare
0 0
Encoder lineare segnale sinusoidale. passo encoder
lineare
0 Fattore
moltiplicazione
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.
FBACKAL (P11)
Questo parametro si user quando il sistema di retroazione impiegato utilizza segnali sinusoidali
o segnali quadrati differenziali.
Indica se si desidera avere abilitato lallarme di retroazione su questo asse.
FBALTIME (P12)
Indica il tempo massimo che pu restare lasse senza rispondere in modo adeguato al segnale
analogico del CNC.
In funzione del segnale analogico corrispondente allasse, il CNC calcola il numero di impulsi di
retroazione che deve ricevere in ogni periodo di sampling.
Si considerer che il funzionamento dellasse corretto quando il numero di impulsi ricevuti
compreso fra il 50% e il 200% di quelli calcolati.
Se ad un certo punto il numero di impulsi di retroazione ricevuti al di fuori di questo margine, il
CNC continuer ad analizzare tale asse fino a rilevare che il numero di impulsi ricevuti sia tornato
alla normalit. Ma se trascorre un tempo superiore a quello indicato in questo parametro senza che
tale asse torni alla normalit, il CNC visualizzer il rispettivo errore.
AXISCHG (P13)
Definisce senso di retroazione. Se corretto, lasciarlo com, ma se si desidera cambiarlo
selezionare YES se prima NON cera e viceversa. Se si modifica questo parametro si dovr
cambiare anche il p.m.a. LOOPCHG (P26).
BACKLASH (P14)
Definisce il valore del gioco. Con sistemi di retroazione lineari, immettere il valore 0.
LSCRWCOM (P15)
Indica se il CNC deve applicare a questo asse compensazione di errore di passo di vite.
Valore Significato
OFF Non si desidera allarme di retroazione; annullata.
ON Si dispone d'allarme di retroazione.
Valore di default: ON
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 65535 ms.
Valore di default: 0 (non si verifica)
Valori possibili
NO / YES.
Valore di default: NO
Valori possibili
Fra 99999,9999 gradi o millimetri.
Fra 3937.00787 pollici.
Valore di default: 0
Valore Significato
OFF Si desidera la compensazione di vite.
ON Si dispone di compensazione di vite.
Valore di default: OFF
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NPOINTS (P16)
Definisce il numero di punti di cui dispone la tabella di compensazione di vite. I valori immessi in
questa tabella si applicheranno se il p.m.e. LSCRWCOM (P15) selezionato su (ON).
DWELL (P17)
Definisce la temporizzazione che si applica da quando si attiva il segnale "ENABLE" fino a quando
si verifica luscita del segnale analogico.
ACCTIME (P18)
Definisce la fase di accelerazione o il tempo di cui necessita lasse per raggiungere lavanzamento
selezionato mediante il p.m.a. G00FEED P38. Questo tempo sar ugualmente valido della fase di
decelerazione.
INPOSW (P19)
Definisce la larghezza della banda di morte (zona precedente e successiva della quota
programmata in cui il CNC considera che in posizione).
INPOTIME (P20)
Definisce il tempo che deve restare lasse allinterno della banda di morte affinch il CNC consideri
che si trova in posizione.
In questo modo si evita che negli assi che sono controllati solo durante linterpolazione o il
posizionamento (assi morti), il CNC consideri terminato il blocco (in posizione) prima dellarresto
dello spostamento dellasse, essendo quindi possibile uscire dalla banda di morte.
MAXFLWE1 (P21)
Indica il massimo errore di inseguimento consentito dal CNC allasse quando in movimento.
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 1000.
Valore di default: 30
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 65535 ms.
Valore di default: 0 (non vi ).
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 65535 ms.
Valore di default: 0 (non vi ).
Valori possibili
Fra 0 e 99999,9999 gradi o millimetri.
Fra 0 e 3937.00787 pollici.
Valore di default: 0.01 mm.
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 65535 ms.
Valore di default: 0
Valori possibili
Fra 0 e 99999,9999 gradi o millimetri.
Fra 0 e 3937.00787 pollici.
Valore di default: 30 mm.
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MAXFLWE2 (P22)
Indica il massimo errore di inseguimento consentito dal CNC allasse quando fermo.
PROGAIN (P23)
Definisce il valore del guadagno proporzionale. Indica il segnale analogico desiderato in millivolt,
corrispondente a un cambio di errore di inseguimento di 1 mm.
DERGAIN (P24)
Definisce il valore del guadagno derivativo. Indica il segnale analogico, in millivolt, corrispondente
a un cambio di errore di inseguimento di 1 mm in 10 millisecondi.
Questo segnale analogico si aggiunger al segnale analogico calcolato dal guadagno
proporzionale.
Se si desidera applicare questo guadagno all'asse, consigliabile che tale asse lavori con
accelerazione/decelerazione p.m.a. ACCTIME (P18) diversa da 0.
Valori possibili
Fra 0 e 99999,9999 gradi o millimetri.
Fra 0 e 3937.00787 pollici.
Valore di default: 0.1 mm.
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 65535 msV/mm.
Valore di default: 1000 mV/mm.
Esempio:
Si seleziona nel p.m.a. G00FEED (P38) un avanzamento di 20000 mm/min. e si desidera ottenere 1 mm
di errore di inseguimento per un avanzamento F = 1000 mm/min.
Segnale analogico del regolatore: 9.5 V per un avanzamento di 20000 mm/min.
Segnale analogico corrispondente all'avanzamento F = 1000 mm/min:
Segnale analogico = (9,5/20000) x 1000 = 475 mV
Pertanto "PROGAIN" = 475.
Segnale analogico (mV)
= Errore di inseguimento (mm) x PROGAIN
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 65535.
Valore di default: 0 (non si applica guadagno derivativo).
PROGAIN
DERGAIN
10 t
----------------------------------- +
\ .
| |
=
Segnale analogico
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La regolazione ottimale si ottiene quando si minimizza lerrore di inseguimento al massimo ma
senza invertire i picchi. Nella figura a destra si riportano i picchi invertiti. Regolazione errata.
FFGAIN (P25)
Definisce la percentuale di segnale analogico che dovuta allavanzamento programmato, il resto
dipender dallerrore di inseguimento al quale saranno applicati i guadagni proporzionale e
derivativo.
Il guadagno feed-forward consente di migliorare lanello di posizione minimizzando lerrore di
inseguimento, ma non se ne consiglia luso quando non si lavora con accelerazione - decelerazione.
La figura a sinistra riporta la risposta del sistema senza DERGAIN (10m per quadro)
e quella a destra con DERGAIN (1m per quadro).
Valori possibili
Fra 0 e 100,99 (numeri con due decimali).
Valore di default: 0 (non si applica guadagno feed-forward).
PROGAIN

DERGAIN
10 t
-----------------------------------
FFGAIN Fprog MAXVOLT
100 G00FEED
--------------------------------------------------------------------------------- + +
\ .
| |
=
Segnale analogico
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La regolazione ottimale si ottiene quando si minimizza lerrore di inseguimento al massimo senza
invertirne il segno, mantenendo il senso di spostamento dellasse.
LOOPCHG (P26)
Definisce il segno del segnale analogico. Se corretto, lasciarlo com, ma se si desidera cambiarlo
selezionare YES se prima NON cera e viceversa.
MINANOUT (P27)
Definisce il valore di segnale analogico minimo dell'asse.
La scala corrispondente allerrore di inseguimento di 10m per quadro.
Regolazione corretta con feed forward.
Regolatore incorretta con feed forward.
Valori possibili
NO / YES.
Valore di default: NO
Se si hanno due assi controllati da un solo azionamento, occorre definire il senso del segnale analogico
in entrambi gli assi.
Valori possibili
Si esprimer in unit del conversore D/A e si ammetter qualsiasi numero intero fra 0 e 32767,
corrispondendo per il valore 32767 il segnale analogico di 10 V.
Valore di default: 0
MINANOUT Segnale analogico minimo
1
- - -
3277
- - -
32767
0.3 mV.
- - -
1 V.
- - -
10 V.
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SERVOFF (P28)
Definisce il valore del segnale analogico che si applicher come offset al regolatore.
BAKANOUT (P29)
Impulso addizionale di segnale analogico per recuperare l'eventuale gioco della vite nelle inversioni
di movimento
Ogni volta che si inverte lo spostamento, il CNC applicher a tale asse il segnale analogico
corrispondente allo spostamento pi il segnale analogico addizionale indicato in questo parametro.
Questo segnale analogico addizionale si applicher durante il tempo indicato nel p.m.a. BAKTIME
(P30).
BAKTIME (P30)
Indica la durata dell'impulso addizionale di segnale analogico per recuperare il gioco nelle inversioni
di movimento
DECINPUT (P31)
Indica se lasse dispone di micro per ricerca del punto di riferimento macchina.
Valori possibili
Si esprimer in unit del conversore D/A e si ammetter qualsiasi numero intero fra 0 e 32767,
corrispondendo per il valore 32767 il segnale analogico di 10 V.
Valore di default: 0 (non applica)
SERVOFF Segnale analogico
-32767
- - -
-3277
- - -
1
- - -
3277
- - -
32767
-10 V.
- - -
-1 V.
- - -
0.3 mV.
- - -
1 V.
- - -
10 V.
Valori possibili
Si esprimer in unit del conversore D/A e si ammetter qualsiasi numero intero fra 0 e 32767,
corrispondendo per il valore 32767 il segnale analogico di 10 V.
Valore di default: 0 (non applica)
BAKANOUT Segnale analogico addizionale
1
- - -
3277
- - -
32767
0.3 mV.
- - -
1 V.
- - -
10 V.
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 65535 ms.
Valore di default: 0
Valore Significato
NO Non dispone di micro per la ricerca.
YES Dispone di micro per la ricerca.
Valore di default: YES
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REFPULSE (P32)
Indica il tipo di fianco del segnale di I0 utilizzato per eseguire la ricerca del punto di riferimento
macchina.
REFDIREC (P33)
Indica il senso in cui si sposter lasse durante la ricerca del punto di riferimento macchina.
REFEED1 (P34)
Definisce lavanzamento con cui si esegue la ricerca del punto di riferimento macchina fino a
premere il rispettivo micro.
REFEED2 (P35)
Definisce lavanzamento con cui si esegue la ricerca del punto di riferimento macchina dopo aver
premuto il rispettivo micro.
REFVALUE (P36)
Definisce la coordinata del punto di riferimento rispetto allo zero macchina.
Il punto di riferimento macchina un punto della macchina stabilito dal costruttore e attorno al quale
viene eseguita la sincronizzazione del sistema. Il controllo si posiziona su questo punto, invece di
spostarsi fino allorigine della macchina.
Quando il sistema di retroazione dispone di I0 codificato, la ricerca di riferimento pu essere
effettuata in qualsiasi punto della macchina, essendo necessario definire tale parametro solo
quando lasse utilizza la compensazione di errore vite. Lerrore della vite sul punto di riferimento
macchina pu avere qualsiasi valore.
Con collegamento Sercos, quando il regolatore dispone di retroazione assoluta invece del
parametro "REFVALUE" si considera il suo equivalente nel regolatore SERCOS PP177.
Valore Significato
Segno + Fianco positivo; cambio di livello di 0 V a 5 V.
Segno - Fianco negativo; cambio di livello di 5 V a 0 V.
Valore di default: Segno +
Valore Significato
Segno + Direzione positiva.
Segno - Direzione negativa.
Valore di default: Segno +
Valori possibili
Fra 0,0001 e 199999,9999 gradi/min o mm/min.
Fra 0.00001 e 7874,01574 pollici/min.
Valore di default: 1000 mm/min.
Valori possibili
Fra 0,0001 e 99999.9999 gradi/min o mm/min.
Fra 0.00001 e 3937.00787 pollici/min.
Valore di default: 100 mm/min.
Valori possibili
Fra 99999,9999 gradi o millimetri.
Fra 3937.00787 pollici.
Valore di default: 0
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MAXVOLT (P37)
Definisce il valore del segnale analogico che deve fornire il CNC, affinch l'asse raggiunga la velocit
massima di posizionamento definita mediante il p.m.a. G00FEED (P38).
G00FEED (P38)
Definisce la velocit di avanzamento in G00 (posizionamento in rapido)
UNIDIR (P39)
Indica il senso in cui si eseguir larresto unidirezionale nei posizionamenti in G00.
OVERRUN (P40)
Indica la distanza che si desidera mantenere fra la quota di accostamento unidirezionale e la quota
programmata. Se si tratta di un CNC modello TORNIO, tale distanza deve essere espressa in raggi.
UNIFEED (P41)
Indica lavanzamento al quale si eseguir larresto unidirezionale dal punto di accostamento al punto
programmato.
MAXFEED (P42)
Definisce il massimo avanzamento programmabile (F0).
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 9999 mV.
Valore di default: 9500 (9.5 V)
Valori possibili
Fra 0,0001 e 199999,9999 gradi/min o mm/min.
Fra 0.00001 e 7874,01574 pollici/min.
Valore di default: 10000 mm/min.
Valore Significato
Segno + Direzione positiva.
Segno - Direzione negativa.
Valore di default: Segno +
Valori possibili
Fra 0,0001 e 99999.9999 gradi/min o mm/min.
Fra 0.00001 e 3937.00787 pollici/min.
Valore di default: 0 (Non si desidera unidirezionale)
Valori possibili
Fra 0,0001 e 99999.9999 gradi/min o mm/min.
Fra 0.00001 e 3937.00787 pollici/min.
Valore di default: 0
Valori possibili
Fra 0,0001 e 199999,9999 gradi/min o mm/min.
Fra 0.00001 e 7874,01574 pollici/min.
Valore di default: 5000 mm/min.
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JOGFEED (P43)
Definisce la velocit di avanzamento F che assume il CNC nella modalit manuale.
PRBFEED (P44)
Definisce lavanzamento al quale si sposter lutensile quando si sta effettuando nella modalit
Manuale una misurazione utensile con sonda.
MAXCOUPE (P45)
Indica la massima differenza consentita fra gli errori di inseguimento degli assi che sono accoppiati
elettronicamente, da programma, da PLC o da assi Gantry.
Questo valore si assegner solo nel parametro relativo allasse subordinato.
ACFGAIN (P46)
Indica se il valore del p.m.e. DERGAIN (P24) si applica sulle variazioni dellerrore di inseguimento,
sul guadagno derivativo, o sulle variazioni dellavanzamento programmato (AC-forward).
Valori possibili
Fra 0,0001 e 199999,9999 gradi/min o mm/min.
Fra 0.00001 e 7874,01574 pollici/min.
Valore di default: 1000 mm/min.
Valori possibili
Fra 0,0001 e 99999.9999 gradi/min o mm/min.
Fra 0.00001 e 3937.00787 pollici/min.
Valore di default: 100 mm/min.
Valori possibili
Fra 0.0001 e 99999,9999 gradi o millimetri.
Fra 0.00001 e 3937.00787 pollici.
Valore di default: 1 mm.
Valore Significato
NO Si applica sulle variazioni dellerrore di inseguimento (guadagno derivativo).
YES Si applica sull e variazioni dellavanzamento programmato che sono dovute
allaccelerazione / decelerazione (AC-forward).
Valore di default: YES
ACFGAIN = NO
ACFGAIN = YES
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REFSHIFT (P47)
Questo parametro si utilizza quando, dopo aver regolato la macchina, necessario rilasciare il
sistema di retroazione e il nuovo punto di riferimento macchina non coincide con quello precedente.
Indica la differenza esistente fra entrambi i punti di riferimento, quello precedente e quello corrente.
Se questo parametro ha un valore diverso da 0, il CNC ogni volta che si esegue la ricerca di
riferimento macchina si sposta, una volta ricevuto limpulso di I0 del sistema di retroazione, il valore
indicato nel p.m.a. REFSHIFT (P47). In questo modo il punto di riferimento macchina continuer
ad essere lo stesso.
Questo spostamento si esegue in base allavanzamento indicato nel p.m.a. REFEED2 (P35).
STOPTIME (P48) STOPMOVE (P49)
Questi parametri si utilizzano, insieme al p.m.e. STOPAOUT P50, con la funzione G52 (spostamento
contro finecorsa).
STOPTIME (P48).
Il CNC considera che si raggiunto il finecorsa quando trascorso un certo tempo senza che si
sposti lasse. Questo tempo fissato, in millesimi di secondo, dal parametro STOPTIME (P48).
STOPMOVE (P49).
Il CNC considera che lasse fermo quando lo spostamento dello stesso, nel tempo STOPTIME
(P48), inferiore al valore indicato nel parametro STOPMOVE (P49).
STOPAOUT (P50)
Questo parametro si utilizza con la funzione G52 (spostamento contro finecorsa) e indica il segnale
analogico residuale fornito dal CNC per fare pressione, una volta rilevato il finecorsa.
Valori possibili
Fra 838.8608 gradi o millimetri.
Fra 33026 pollici.
Valore di default: 0
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 65535 ms.
Valore di default: 0
Valori possibili
Fra 0.0001 e 99999.9999 millimetri.
Fra 0.00001 e 3937.00787 pollici.
Valore di default: 0
Valori possibili
Si esprimer in unit del conversore D/A e si ammetter qualsiasi numero intero fra 0 e 32767,
corrispondendo per il valore 32767 il segnale analogico di 10 V.
Valore di default: 0
STOPAOUT Segnale analogico minimo
1
- - -
3277
- - -
32767
0.3 mV.
- - -
1 V.
- - -
10 V.
Questo parametro particolarmente progettato per azionamenti idraulici.
Quando si dispone di azionamento con motore, ridurre prima la coppia massima del regolatore
mediante una funzione "M", evitando cos di "bruciare" il motore.
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INPOSW2 (P51)
Il CNC utilizza questo parametro quando attiva la funzione G50 (spigolo arrotondato controllato).
Definisce la distanza o zona precedente della quota programmata in cui il CNC considera che
in posizione e continua lesecuzione del seguente blocco.
consigliabile assegnare un valore di 10 volte "INPOSW".
I0TYPE (P52)
Il parametro macchina d'asse I0TYPE dispone di 2 cifre:
Unit.
Indica il tipo di segnale I0 che dispone il sistema di retroazione.
Quando si utilizzano encoder lineari con I0 codificato, personalizzare i p.m.a. I0CODI1 P68 e
I0CODI2 (P69).
Decine.
Definisce, quando si esegue unimpostazione degli assi, se larresto nel trovare I0 sar dolce.
Quando si personalizza larresto dolce, si consiglia di tenere a zero i parametri DERGAIN e FFGAIN.
ABSOFF (P53)
Il CNC tiene conto di questo parametro quando il p.m.a. I0TYPE (P52) stato personalizzato con
un valore diverso da 0.
Gli encoder lineari che dispongono di I0 codificato indicano la posizione della macchina rispetto allo
zero dellencoder lineare.
Affinch il CNC visualizzi la posizione degli assi rispetto allo zero macchina, necessario
personalizzare questo parametro con la posizione occupata dallo zero macchina (M) rispetto allo
zero dellencoder lineare (C).
Valori possibili
Fra 0 e 99999,9999 gradi o millimetri.
Fra 0 e 3937.00787 pollici.
Valore di default: 0.1 mm.
Valore Significato
x0 I0 normale.
x1 I0 codificate tipo A.
x2 I0 codificate tipo B (solo riga COVS).
x3 I0 normale (ricerca con ritorno).
Valore Significato
0x Arresto normale su I0.
1x Arresto dolce su I0.
Valori possibili
Fra 99999.9999 millimetri.
Fra 3937.00787 pollici.
Valore di default: 0
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MINMOVE (P54)
Questo parametro legato alle uscite logiche degli assi da "ANT1 a ANT6".
Se lo spostamento programmato dellasse minore di quello indicato nel p.m.a. MINMOVE (P54),
la relativa uscita logica degli assi "ANT1 a ANT6" si porta a livello logico alto.
ROLLOVER (P55)
Il CNC tiene conto di questo parametro quando lasse stato personalizzato come asse rotativo
"AXISTYPE (P0)=2 o 3". Indica se l'asse rotativo Rollover o no.
DRIBUSID (P56)
Indica l'indirizzo del regolatore digitale (Sercos o CAN) associato all'asse. Corrisponde al valore
del commutatore rotativo (address) del regolatore.
raccomandabile (ma non necessario) che gli indirizzi dei diversi assi e mandrini siano progressivi
ed inizino dal numero 1 (il CNC sar sempre lindirizzo 0). Ad esempio, con 3 assi Sercos e un
mandrino Sercos i valori di questo parametro devono essere 1, 2, 3, 4. Si proceder in modo uguale
se il collegamento CAN.
EXTMULT (P57)
Questo parametro si deve utilizzare quando il dispositivo di retroazione dispone di segnale I0
codificato. Indica il rapporto esistente fra il periodo meccanico o periodo della serigrafia del vetro
o del nastro e il periodo elettrico o periodo di segnale di retroazione che si applica al CNC.
Valori possibili
Fra 99999,9999 gradi o millimetri.
Fra 3937.00787 pollici.
Valore di default: 0
Valore Significato
NO Non Rollover.
YES Rollover.
Valore di default: YES
Valore Significato
0 Asse analogico.
1 - 8 Indirizzo del regolatore digitale.
Valore di default: 0
Esempio:
Ad esempio, lencoder lineare Fagor "FOT" dispone di un periodo di grammatura del vetro di 100 m e di
un periodo di segnale di retroazione di 20 m.
EXTMULT = 100 / 20 = 5
EXTMULT (P57) =
Periodo della serigrafia del vetro (periodo meccanico)
Periodo della segnale di retroazione (periodo elettrico)
Valori possibili
Valore di default: 0
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Valori che si devono assegnare per gli encoder Fagor con segnale I0 codificato.
SMOTIME (P58)
Vi sono spostamenti in cui la risposta dellasse non quella desiderata. Spostamenti con volantino
o quando il CNC trasforma internamente le quote programmate (asse C, RTCP, ecc.).
In questi casi possibile addolcire la risposta dell'asse applicando un filtro ai cambiamenti di
velocit. Tale filtro si definisce mediante il parametro SMOTIME che indica la lunghezza del filtro
in millisecondi, valore indicato dal p.m.g. LOOPTIME (P72).
Per ottenere una migliore risposta, consigliabile personalizzare con lo stesso valore il parametro
SMOTIME degli assi che si interpolano fra loro.
ACCTIME2 (P59) PROGAIN2 (P60) DERGAIN2 (P61)
FFGAIN2 (P62)
Questi parametri definiscono la seconda gamma di guadagni e accelerazioni. Si devono
personalizzare come i parametri che definiscono la prima gamma.
Per selezionare la seconda gamma di guadagni e accelerazioni si deve personalizzare
appositamente il p.m.g. ACTGAIN2 (P108) o attivare lingresso logico generale del CNC ACTGAIN2
(M5013)
Encoder lineari I0CODI1
(P68)
I0CODI2
(P69)
EXTMULT
(P57)
SOP
SVOP
GOP MOT
MOC
MOP
COT
COC
COP
FOP 1000 1001 1
SOX
SVOX
GOX MOX COX FOT 1000 1001 5
MOY COY 1000 1001 10
LOP 2000 2001 1
LOX 2000 2001 10
FOX 1000 1001 25
Encoder rotativi I0CODI1
(P68)
I0CODI2
(P69)
EXTMULT
(P57)
HO SO 90000 impulsi 1000 1001 5
HO SO 180000 impulsi 1000 1001 10
HOP SOP 18000 impulsi 1000 1001 1
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 64 volte il valore assegnato al p.m.g. LOOPTIME (P72).
Se si definito LOOPTIME = 0 (4 ms) il valore massimo che si pu assegnare a SMOTIME sar 64
x 4 = 256 ms.
Valore di default: 0
Prima gamma Seconda gamma
ACCTIME (P18) ACCTIME2 (P59)
PROGAIN (P23) PROGAIN2 (P60)
DERGAIN (P24) DERGAIN2 (P61)
FFGAIN (P25) FFGAIN2 (P62)
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DRIBUSLE (P63)
Il CNC tiene conto di questo parametro quando sono utilizzati un regolatore digitale (Sercos o CAN).
Parametro dell'asse DRIBUSID (P56) diverso da 0.
Anche se il trasferimento di informazione fra il CNC e il regolatore si esegue via bus digitale (Sercos
o CAN), occorre definire se la retroazione si effettua attraverso il bus o mediante il connettore relativo
allasse o mandrino.
Se si utilizza una interfaccia via bus Sercos.
Se si utilizza una interfaccia via bus CAN.
POSINREF (P64)
Normalmente, quando si lavora con retroazione Sercos, il sistema motore-regolatore dispone di un
encoder assoluto per giro del motore. Grazie a questo, il sistema conosce in ogni momento la
posizione relativa dellasse per ogni giro motore.
In questi casi, quando si esegue la ricerca di riferimento macchina dellasse, il CNC conosce la
posizione dellasse non appena si preme il micro di riferimento, non essendo necessario spostarsi
al punto di riferimento macchina.
Il parametro POSINREF indica se lasse si sposta fino al punto di riferimento macchina.
Quando la gestione dellIo codificato si realizza attraverso la seconda retroazione del regolatore,
si consiglia di definire il parametro POSINREF con valore "NO". Nel caso contrario, l'asse si sposter
nella posizione definita nel REFVALUE.
Lo spostamento al punto di riferimento si esegue allavanzamento indicato nel p.m.a. REFEED1 (P34). Con
P34=0 si sposta sulla F0.
Valore Significato
0 La retroazione si esegue via connettore.
1 La retroazione si esegue via bus digitale (Sercos o CAN).
Prima retroazione (retroazione motore).
2 La retroazione si esegue via bus digitale (Sercos).
Seconda retroazione (retroazione diretta).
DRIBUSLE = 0 Il controllo dell'anello di posizione si esegue sul CNC.
La retroazione dell'asse si esegue via connettore.
Il segnale analogico al regolatore si invia via Sercos.
DRIBUSLE = 1 Il controllo dell'anello di posizione si esegue sul CNC.
La retroazione dell'asse si esegue via Sercos. Prima retroazione (retroazione
motore).
Il segnale analogico al regolatore si invia via Sercos.
DRIBUSLE = 2 Il controllo dell'anello di posizione si esegue sul CNC.
La retroazione dell'asse si esegue via Sercos. Seconda retroazione (retroazione
diretta).
Il segnale analogico al regolatore si invia via Sercos.
DRIBUSLE = 0 Il controllo dell'anello di posizione si esegue sul CNC.
La retroazione dell'asse si esegue via connettore.
Il segnale analogico al regolatore si invia via CAN.
DRIBUSLE = 1 Il controllo dell'anello di posizione si esegue sul CNC.
La retroazione dell'asse si esegue via CAN. Prima retroazione (retroazione
motore).
Il segnale analogico al regolatore si invia via CAN.
Valore Significato
NO Non si sposta.
YES Si sposta.
Valore di default: NO
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SWITCHAX (P65)
Quando si dispone di 2 assi controllati da un solo azionamento, il parametro SWITCHAX dellasse
secondario indica qual lasse principale al quale associato. Vedi "7.13 Assi (2) controllati da un
azionamento" alla pagina 362.
Quando si desidera realizzare un accoppiamento aggiuntivo fra assi, il parametro SWITCHAX
dellasse visualizzatore indica qual lasse principale al quale associato. Unapplicazione tipica
di accoppiamento addizionale in fresatrici, quando lasse Z ha accoppiato un secondo asse W
che si sposta manualmente. Vedi "7.14 L'accoppiamento addizionale fra gli assi." alla pagina 368.
Quando si dispone di due assi controllati da un azionamento o si desidera realizzare un
accoppiamento aggiuntivo, occorre anche definire il parametro SWINBACK (P66).
Esempio:
In una macchina con gli assi X, Z parassiali, si definisce lasse X come asse principale e lasse Z
come secondario (associato allasse X).
SWITCHAX dell'asse X = 0,
SWITCHAX dell'asse Z = 1.
SWINBACK (P66)
Questo parametro indica se si desidera eseguire un accoppiamento aggiuntivo fra assi o se si
dispone di due assi controllati da un azionamento. Quando si dispone di 2 assi controllati da un unico
azionamento, il parametro SWINBACK dellasse secondario indica se dispone di retroazione
propria o se la prende dallasse principale al quale associato.
Vedi "7.13 Assi (2) controllati da un azionamento" alla pagina 362.
Valore Significato Valore Significato
0 Nessuno. 6 All'asse W.
1 All'asse X. 7 All'asse A.
2 All'asse Y. 8 All'asse B
3 All'asse Z. 9 All'asse C.
4 All'asse U 10 Mandrino.
5 All'asse V
Valore di default: 0
Valore Significato
0 Prende la retroazione dellasse principale.
1 Dispone di retroazione propria.
2 La retroazione presa dallasse principale ma dispone di uscita di segnale analogico
proprio.
10 Si desidera realizzare un accoppiamento aggiuntivo.
Valore di default: 0
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I seguenti esempi illustrano diverse possibilit di due assi controllati da un azionamento. In tutti loro
la commutazione di segnale analogico si deve eseguire dal PLC mediante lindicatore SWITCH2.
Ogni asse dispone della propria retroazione.
Asse X (principale) SWINBACK dell'asse X = 0.
Asse Z (secondario) SWINBACK dell'asse Z = 1.
Gli due assi condividono la retroazione. Deve essere collegata al connettore dell'asse principale.
Asse X (principale) SWINBACK dell'asse X = 0.
Asse Z (secondario) SWINBACK dell'asse Z = 0.
La comunicazione con lazionamento viene effettuata via Sercos, compresa la retroazione.
Asse X (principale) SWINBACK dell'asse X = 0.
Asse Z (secondario) SWINBACK dell'asse Z = 1.
Il CNC commuta internamente la retroazione che riceve via Sercos e la fornisce ad uno degli assi
in funzione dello stato dellindicatore SWITCH2.
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JERKLIM (P67)
Definisce la derivata dell'accelerazione. Consente di limitare i cambiamenti di accelerazione, in
modo che la macchina vada pi dolcemente nei piccoli incrementi o decrementi di velocit e con
valori di FFGAIN prossimi al 100%.
Il CNC non tiene conto di questo parametro negli spostamenti con volantini, manovelle, look ahead,
filettature (G33) e maschiatura.
Quanto minore sar il valore assegnato a JERKLIM, pi dolce sar la risposta della macchina, ma
aumenter il tempo di accelerazione - decelerazione. Aumentando il valore di JERKLIM diminuisce
il tempo di accelerazione decelerazione ma la risposta della macchina peggiora.
Valori raccomandati:
In millimetri JERKLIM = 82*G00FEED / ACCTIME**2
In pollici JERKLIM = 2082*G00FEED / ACCTIME**2
Se si sta regolando il secondo set di parametri, si utilizzer il parametro ACCTIME2.
Se con i valori di cui sopra la stabilit della macchina fosse interessata, si consiglia di abbassare
il valore del JERKLIM alla met.
I0CODI1 (P68) I0CODI2 (P69)
Il CNC tiene conto di questo parametro quando il p.m.a. I0TYPE (P52) stato personalizzato con
un valore diverso da 0. Il parametro I0CODD1 (P68) indica il passaggio fra 2 I0 codificati fissi e il
parametro I0CODD2 (P69) indica il passaggio fra 2 I0 codificati variabili.
Si definisce in numero di onde.
Valori possibili
Fra 0 e 99999.9999 m/s
3
.
Valore di default: 0
Valori possibili
Fra 0 e 65535 onde.
Valore di default: Per I0CODD1 (P68) = 1000.
Valore di default: Per I0CODD2 (P69) = 1001.
Esempio con encoder lineare Fagor
Passo fra I
0
fissi 20 000 m
Passo fra I
0
variabili 20 020m
Periodo del segnale 20 m
N onde fra I
0
fissi 20000/(20 x EXTMULT) = 1000
N onde fra I
0
variabili 20020/(20 x EXTMULT) = 1001
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Valori che si devono assegnare per gli encoder Fagor con segnale I0 codificato.
ORDER (P70)
Ordine del filtro. La rampa di caduta attenuata - a maggior numero, maggior caduta.
Quando si desidera applicare un filtro, si consiglia di definirlo di ordine 3. Prima di assegnare un
altro valore consultare il Servizio di Assistenza Tecnica Fagor Automation.
Se si rileva che lordine del filtro FAGOR elevato per la configurazione del filtro (in funzione dei
parametri FREQUEN e LOOPTIME), allaccensione o dopo un riavvio, si riporter il messaggio: "Si
raccomanda di ridurre l'ordine del filtro frequenza".
Si raccomanda iniziare per valori bassi (Es: ORDER=5), e aumentare progressivamente questo
valore fino a fare scomparire il messaggio.
TYPE (P71)
Tipo di filtro. Si dispone di tre tipi di filtro, cio "passa-basso", "antirisonante (banda eliminata)" e
FAGOR (passa-basso)". Per ottenere una buona lavorazione, si consiglia di definire tutti gli assi e
il mandrini che interpolano fra loro con lo stesso tipo di filtro e con la stessa frequenza.
Quando si definiscono filtri del tipo antirisonante, occorre anche definire i parametri NORBWID e
SHARE.
Encoder lineari I0CODI1
(P68)
I0CODI2
(P69)
EXTMULT
(P57)
SOP
SVOP
GOP MOT
MOC
MOP
COT
COC
COP
FOP 1000 1001 1
SOX
SVOX
GOX MOX COX FOT 1000 1001 5
MOY COY 1000 1001 10
LOP 2000 2001 1
LOX 2000 2001 10
FOX 1000 1001 25
Encoder rotativi I0CODI1
(P68)
I0CODI2
(P69)
EXTMULT
(P57)
HO SO 90000 impulsi 1000 1001 5
HO SO 180000 impulsi 1000 1001 10
HOP SOP 18000 impulsi 1000 1001 1
Valore Tipo di filtro
[0 - 4] Filtro passa-basso
[0 - 4] Filtro antirisonante
[0 - 30] Filtro FAGOR
Valore di default: 0 (non si applica il filtro).
Se la progettazione del filtro errata, essa non sar applicata.
Se p.m.a.. TYPE (P71) = 0 o 1, I filtri non si applicano agli spostamenti con volantino o manovella.
Si consiglia di non attivare tali filtri in macchine che eseguiranno spostamenti sul finecorsa.
i
Valore Significato
0 Filtro "passa-basso".
1 Filtro "antirisonante (banda eliminata)".
2 Filtro "FAGOR (passa-basso)".
Valore di default: 0
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Filtro "passa-basso".
Il filtro "passa-basso" si utilizza per limitare il jerk, addolcendo gli spostamenti, anche se ha
linconveniente di arrotondare leggermente gli spigoli.
Filtro antirisonante (banda eliminata).
Il filtro "antirisonanza (banda eliminata)" si deve utilizzare quando la macchina ha una frequenza
di risonanza che si desidera eliminare.
Avvio del CNC con filtri Fagor attivi.
Allavvio del CNC, se sono attivi i filtri Fagor in uno degli assi e si ha il p.m.a. SMOTIME (P58) con
valore diverso da 0 sullo stesso asse, il CNC visualizzer il seguente errore:
Parametro TYPE=2 incompatibile con parametro SMOTIME.
FREQUEN (P72)
Il significato di questo parametro dipende dal tipo di filtro applicato.
Nel filtro "passa-basso" e "FAGOR" indica la frequenza di interruzione o frequenza alla quale
lampiezza cade 3 dB o raggiunge il 70% dellampiezza nominale.
-3dB = 20 log (A/Ao) ==> A = 0,707 Ao
Nel filtro "antirisonanza (banda eliminata)" indica la frequenza centrale o frequenza in cui la
risonanza raggiunge il suo valore massimo.
Ao
f
FREQUEN
0,707Ao (-3dB)
A
f f 1 2
FREQUEN
A
Ao
0,707Ao (-3dB)
Dopo lavvio, se non si modifica il valore del parametro indicato, il CNC annuller automaticamente
tale parametro.
Valori possibili
Fra 0 e 500.0 Hz.
Valore di default: 30
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NORBWID (P73)
Larghezza di banda standard.
Questo parametro viene considerato solo per il tipo di filtro "antirisonanza (banda eliminata)".
Si calcola mediante la seguente formula.
I punti f1 e f2 corrispondono alla frequenza di interruzione o frequenza alla quale lampiezza cade
3 dB o raggiunge il 70% dellampiezza nominale.
SHARE (P74)
Percentuale di segnale che passa attraverso il filtro. Questo valore deve essere equivalente al
superamento percentuale della risonanza, dato che deve contrarrestare la stessa.
Questo parametro viene considerato solo per il tipo di filtro "antirisonanza (banda eliminata)".
Valori possibili
Fra 0 e 100,0.
Valore di default: 1
f f 1 2
FREQUEN
A
Ao
0,707Ao (-3dB)
NORBWID
FREQUEN
f
2
f
1
( )
----------------------------- =
Valori possibili
Fra 0 e 100.
Valore di default: 100
f
Ar
SHARE=100(Ar-Ao)/Ao
Ao
Esempio di calcolo in caso di una determinata risposta della macchina.
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FLIMIT (P75)
Limite massimo di sicurezza per lavanzamento degli assi. Questo limite si attiva dal PLC e si applica
a tutte le modalit di lavoro, compreso il canale di PLC.
Questa limitazione si attiva per tutti gli assi mediante lindicatore FLIMITAC (M5058). Quando si
disattiva la limitazione, si ripristina lavanzamento programmato.
Questo parametro consente di limitare temporaneamente l'avanzamento dell'asse dal PLC, ad
esempio quando si aprono le porte, ecc..
Nei seguenti casi non si supera il valore definito nel parametro dasse FLIMIT (P75):
1. Volantino elettronico:
Per rispettare il limite indicato dal p.m.e. FLIMIT(P75) necessario respingere alcuni degli
impulsi che provengono dal volantino se si supera FLIMIT, cio nel caso in cui FLIMIT sia attivo
si potranno perdere impulsi sia se il bit 15 del parametro generale HDIFFBAC (P129) a 0 sia
se a 1.
2. Volantino associato a manovella.
3. Volantino traiettoria.
TANSLAID (P76)
Identificatore ID Sercos dell'asse slave dell'asse tandem. Con questo parametro dellasse maestro
si seleziona lasse che va a generare il segnale analogico dell'asse slave.
Questo parametro abilita tutti gli altri parametri del tandem. Se questo parametro zero, non vi
asse Tandem e si ignorano il resto dei parametri di controllo del Tandem. Tutti i parametri dellasse
Tandem si definiscono nella tabella di parametri dellasse maestro.
TANSLANA (P77)
Asse slave dell'asse Tandem. Lasse nella cui tabella sono definiti i parametri dellasse Tandem, sar
lasse maestro.
Questo parametro si utilizza nei seguenti casi:
Per identificare gli indicatori dellasse slave DRENA, SPENA, DRSTAF, e DRSTAS. Per fare
riferimento a questi indicatori, si consiglia di utilizzare come indici il nome dell'asse (DRENAX,
SPENAZ, ecc). Gli indici numerici (DRENA1, SPENA2, ecc.) seguono un criterio diverso, sono
i seguenti a quelli del resto di assi non slave.
Identificare nel CNC gli errori dellasse tandem slave.
Identificare le tabelle dei parametri del regolatore dellasse tandem slave.
TORQDIST (P78)
Distribuzione di coppia. Stabilisce la coppia che realizza ciascun motore per ottenere la coppia totale
necessaria sullasse tandem.
Questo parametro fa riferimento all'asse maestro. Si definisce come la percentuale della coppia
totale richiesta per il motore maestro. La differenza fra il valore di questo parametro ed il 100%
la percentuale che si applicher allasse slave.
Valori possibili
Fra 0 e 99999.9999 gradi/min o mm/min.
Fra 0 e 3937.00787 pollici/min.
Valore di default: 0
Valore Significato Valore Significato
0 Nessuno. 5 Asse V.
1 Asse X. 6 Asse W.
2 Asse Y. 7 Asse A.
3 Asse Z. 8 Asse B.
4 Asse U. 9 Asse C.
Valore di default: 0 (nessuno)
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Se i motori sono uguali e si richiede che entrambi realizzino la stessa coppia la parametrizzazione
sar del 50%.
PRELOAD (P79)
Precarica fra entrambi i motori. la differenza di coppia da applicare fra lasse maestro e lasse
slave. La precarica stabilisce una trazione fra entrambi i motori allo scopo di eliminare il gioco
quando a riposo
Questo parametro fa riferimento all'asse maestro. Si definisce come la percentuale della coppia
nominale che si desidera applicare come precarica.
Affinch entrambi gli assi forniscano coppie opposte fra loro, invece, il valore della precarica deve
essere maggiore della coppia massima richiesta in ogni momento, comprese le accelerazioni.
PRELFITI (P80)
Filtro per la precarica. Stabilisce il tempo durante il quale si applica la precarica in modo progressivo.
Se si definisce con valore zero si disabilita il filtro.
Elimina i gradini di coppia nellingresso del compensatore Tandem quando si parametrizza un valore
di precarica. Si evita cos un gradino nel segnale analogico di velocit dellasse maestro e dellasse
slave del Tandem.
TPROGAIN (P81)
Valore del guadagno proporzionale (Kp) per lasse Tandem. Il controller proporzionale genera
unuscita proporzionale allerrore in coppia fra i due motori.
Valori possibili
Fra 0 e 100% (entrambi non compresi).
Valore di default: 50
Valori possibili
Fra -100% e 100%.
Valore di default: 0 (si disabilita la precarica).
Lapplicazione del valore di precarica implica necessariamente lunione meccanica fra i motori maestro
e slave che formano lasse tandem. Se cos non fosse i motori si sposterebbero anche senza segnale
analogico di controllo.
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 65535 ms.
Valore di default: 1000
Valori possibili
Fra 0 e 100%.
Valore di default: 0 (non si applica guadagno proporzionale).
Esempio
Si dispone di un asse Tandem con una velocit massima di 2000 giri/min. e una coppia nominale di 20
Nm. Si definisce TPROGAIN = 10%.
Kp = ( 2000 giri/min. / 20 Nm ) ? 0.1= 10 giri/min. / Nm.
k
P
S
max
T
nom
------------
\ .
| |
TPROGAIN =
T
error
T
master
T
sl ave
Preload + + ( ) =
Speed k
P
T
error
- =
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s
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.
TINTTIME (P82)
Valore del guadagno integrale (Kp) per lasse Tandem. Il controller integrale genera unuscita
proporzionale allintegrale dellerrore in coppia fra i due motori.
TCOMPLIM (P83)
Questo parametro limita la compensazione massima che introduce lasse tandem. Questo limite
si applica anche allintegrale.
Questo parametro fa riferimento all'asse maestro. Si definisce come percentuale della velocit
massima del motore maestro. Se si programma con valore "0", luscita del controllo del Tandem sar
zero, il che significa disabilitare il Tandem.
ADIFEED (P84)
Avanzamento massimo consentito, dovuto al volantino aggiuntivo.
FRAPIDEN (P85)
Avanzamento massimo dellasse nellattivare lindicatore EXRAPID e nel premere il tasto di rapido
in esecuzione o in simulazione con spostamento.
Se si definisce con valore 0 si assume il valore definito nel parametro G00FEED. Se si definisce
con un valore superiore al parametro G00FEED, lavanzamento si limita a G00FEED.
Questa limitazione non interessa lavanzamento rapido in jog, in cui continuer a essere considerato
il parametro G00FEED.
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 65535 ms.
Valore di default: 0 (non si applica guadagno integrale).
k
i
ControlTime
IntegralTime
----------------------------------- k
p
=
T
error
T
master
T
sl ave
Preload + + ( ) =
Speed k
i
T
error

- =
Valori possibili
Fra 0 e 100%.
Valore di default: 0 ( disabilitato lasse Tandem).
Valori possibili
Fra 0 e 99999.9999 gradi/min o mm/min.
Fra 0 e 3937.00787 pollici/min.
Valore di default: 1000
Valori possibili
Fra 0 e 199999,9999 gradi/min o mm/min.
Fra 0 e 7874,01574 pollici/min.
Valore di default: 0
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PITCHB (P86)
Passo della vite. Si deve definire questo parametro con regolazione SERCOS, CAN o Analogica.
In funzione del tipo di regolazione in atto, il p.m.a. PITCHB (P86) si definisce come segue:
Regolazione analogica.
Quando si dispone di regolazione analogica, se il p.m.a. NPULSES (P8) =0 indica che si tratta di
una riga e il parametro asse PITCH (P7) indica il passo della riga.
Se il p.m.a. NPULSES (P8) diverso da 0, indica che un encoder e il parametro asse PITCHB
(P86) indica il passo della vite.
Regolazione digitale SERCOS
Il parametro asse PITCHB (P86) indica il passo della vite e si scrive nel regolatore. Se i parametri
d'asse PITCHB (P86) =0, INPREV (P87) =0 e OUTPREV (P88) =0, il passo della vite si legge del
regolatore.
Regolazione digitale CAN
Il parametro asse PITCHB (P86) definisce il passo della vite.
INPREV (P87) OUTPREV (P88)
Parametri, indicanti i giri di ingresso (INPREV) e i giri duscita (OUTPREV) di ogni asse. Questi
parametri si utilizzano per elaborare le riduzioni sugli assi. Il valore di default di entrambi i parametri
0.
HPITCH (P89)
Negli assi con dentatura Hirth indica il passo di tale asse in gradi. Se si definisce con valore 0,
si considera un passo di 1.
Ammette diversi valori di 1 e valori decimali. Quando HPITCH si definisce con un valore decimale,
sulla schermata saranno visualizzate le quote con decimali.
Qualsiasi stop o spostamento in jog continuo arrester lasse su quote multiple di HPITCH. Gli
spostamenti in jog incrementale saranno analoghi a quelli eseguiti con passo 1 grado.
Per posizioni del commutatore incrementale di 1,10,100 o 1000, lo spostamento sar di un
passo.
Per una posizione del commutatore incrementale di 10000, lo spostamento sar del valore
multiplo del passo pi vicino a 10 (e inferiore a 10). Se il valore del passo superiore a 10
si sposter un solo passo.
Anche se un asse Hirth in una posizione che non coincide con il relativo passo Hirth, si potr
spostare in una posizione valida in qualsiasi modalit, automatico o manuale. Se la posizione nella
quale si vuole spostare lasse non coincide con il passo, si dar errore. In ogni caso possibile
spostare qualsiasi altro asse in qualunque modalit, automatica o manuale.
AXISDEF (P90)
Consente di personalizzare gli spostamenti dell'asse.
Questo parametro dispone di 16 bit che si conteranno da destra a sinistra.
Quando si dispone di regolazione CAN, se entrambi i parametri NPULSES e PITCHB si definiscono
con valore 0 il CNC prender quelli equivalenti del regolatore. i
I parametri macchina di asse INPREV e OUTPREV devono essere tutti e due uguali a 0, o tutti e due
diversi da zero. Non possibile programmarne uno con valore 0 e laltro con valore diverso da 0.
Valori possibili
Fra 0 e 99999,9999 gradi.
(360/HPITCH deve dare resto zero)
Valore di default: 1
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A ciascun bit assegnata una funzione o modalit di lavoro. Di default tutti i bit avranno assegnato
il valore 0. Nell'assegnare valore 1, si attiva la rispettiva funzione.
Bit 15 Asse rollover. Spostamento in G53 su percorso pi corto.
Questo bit indica come si eseguono gli spostamenti in G53 per un asse rotativo Rollover di
posizionamento e senza limiti di corsa.
Se si personalizza con valore 1, gli spostamenti in G53 si eseguono per la via pi corta. Se sono
state effettuate varie preselezioni, lasse pu fare diversi giri.
DRISET (P91)
Definisce di che gamma del regolatore si leggeranno i seguenti parametri di regolatore:
NP 121: Giri di ingresso.
NP 122: Giri di uscita.
Questo parametro si utilizza quando si hanno due assi Sercos che condividono lo stesso regolatore,
in modo che ognuno di essi abbia la propria riduzione. In questo modo, si potranno controllare due
assi completamente diversi con lo stesso motore.
Si tiene conto del p.m.a. DRISET (P91) solo quando due assi Sercos condividono lo stesso
regolatore con i parametri Switch. Nel caso contrario, i dati della gamma 0 saranno letti.
Casi speciali:
Qualora lasse C di tornio condividesse il regolatore con il mandrino, se il valore del p.m.a. DRISET
(P91) 0, si leggeranno i valori della gamma 7 del regolatore. Ci si deve al fatto che la gamma
0 riservata per il mandrino.
ACCTIMET (P92) PROGAINT (P93) DERGAINT (P94)
FFGAINT (P95)
Questi parametri definiscono la terza gamma di guadagni e accelerazioni. Si devono personalizzare
come i parametri che definiscono la prima gamma.
Per selezionare la terza gamma di guadagni e accelerazioni si deve personalizzare appositamente
il p.m.g. ACTGAINT (P185) o attivare lingresso logico generale del CNC ACTGAINT (M5063).
Bit Significato
0 - 14 Nessuna funzione.
15 Asse rollover. Spostamento in G53 su percorso pi corto.
Valore di default in tutti i bit: 0
AXISTYPE = 3 4 ROLLOVER = YES LIMIT+ = 0 LIMIT- = 0
bit 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
Bit Significato
0 - 7 Gamma del regolatore da cui si leggono i parametri del regolatore NP121 e NP 122.
Valore di default: 0
Prima gamma Seconda gamma Terza gamma
ACCTIME (P18) ACCTIME2 (P59) ACCTIMET (P92)
PROGAIN (P23) PROGAIN2 (P60) PROGAINT (P93)
DERGAIN (P24) DERGAIN2 (P61) DERGAINT (P94)
FFGAIN (P25) FFGAIN2 (P62) FFGAINT (P95)
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DIFFCOMP (P96)
Indica se si corregge o meno la differenza di posizione fra maestro e slave, affinch tale differenza
sia zero, una volta realizzata la ricerca di riferimento macchina dei due assi di una coppia Gantry.
MAXDIFF (P97)
Indica la massima differenza di quote, in millimetri, fra maestro e slave, a partire dalla quale non
si compensa la differenza di posizione, dopo avere realizzato una ricerca di riferimento macchina
dei due assi di una coppia Gantry.
Questo parametro macchina di asse viene considerato in fase di correzione della differenza di quote.
PEAKDISP (P98)
Ogni volta che si inverte lo spostamento di un asse, il CNC applica a tale asse il segnale analogico
corrispondente allo spostamento pi un segnale analogico addizionale (per recuperare il gioco).
Tale segnale analogico addizionale si elimina (taglio picco di compensazione) a seconda dei valori
dei seguenti parametri:
P.m.g. BAKTIME (P30), p.m.g. ACTBAKAN (P145) e p.m.a. PEAKDISP (P98).
Il p.m.a. PEAKDISP (P98) definisce la distanza reale percorsa sul relativo asse, dopo linversione
teorica, a partire dalla quale si interrompe il picco di inversione su tale asse.
Questo parametro va considerato solo quando il bit 1 del parametro macchina p.m.g. ACTBAKAN
(P145) ha valore 1, sia se il picco esponenziale sia se quadrato.
Se il valore del p.m.a. PEAKDISP (P98) =0, e il bit 1 del p.m.g. ACTBAKAN (P145) =1, il picco di
compensazione si interromper con il secondo anello consecutivo in cui si rileva inversione di
retroazione.
Esempio:
Interruzione di compensazione esponenziale.
Valore Significato
0 Non si corregge la differenza di posizione fra maestro e slave.
1 Si corregge la differenza di posizione fra maestro e slave.
Valore di default: 1
Valore Significato
0 Non vi limite massimo a partire dal quale non si compensa la differenza
di posizione.
0.0001 - 99999.9999 A partire da questo valore non si compensa la differenza di posizione.
Valore di default: 0
Valori possibili
Fra 0 e 99999.9999 millimetri.
Valore di default: 0.005
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BAKANOUT
[giri/min]
Ordi ne di fi ne esecuzi one del l a
compensazione (taglio).
Si verificato uno spostamento
dellasse PEAKDISP mm
indicato dalla retroazione.
Ordine di esecuzione
della compensazione.
[ms]
Posizione
teorica.
Ampiezza dello spostamento
parametrizzato (PEAKDISP).
Feedback di
posizione della
retroazione.
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REVEHYST (P99)
Questo parametro si utilizza allo scopo di potere controllare quando occorre veramente lanciare
la compensazione, dopo avere rilevato uninversione nel senso dello spostamento, e non lanciarla
ogni volta che si riceve un segnale analogico di inversione.
In questo p.m.a. si immetter il valore che deve variare la posizione data dopo la prima inversione
del senso di spostamento (isteresi) affinch si consideri che stato dato lordine di compensare,
evitando cos di lanciare compensazioni ogni volta che si riceve lordine di invertire il senso dello
spostamento se non si superato tale margine. Il valore immesso in questo parametro sar in mm
in presenza di assi lineari o in gradi con assi rotativi. Valore di default 0.0000.
Esempio:
Se si parametrizza REVEHYST= 5 dm il CNC non attiver la compensazione di inversione in tutte
le inversioni successive alla prima, finch la posizione non sar variata almeno un valore uguale
a quello dato nel p.m.a. REVEHYST da quando stato dato il primo ordine di invertire il segnale
analogico di posizione.
Cio se si invia un ordine di inversione quando il segnale analogico di posizione variato 2 dm
dalla posizione in cui si verificato il primo ordine di inversione, non si lancia la compensazione
(non ha superato il valore dato nel p.m.a. REVEHYST) e semplicemente si esegue linversione.
Solo quando la variazione del segnale analogico di posizione raggiunge i 5 dm, si lancer la
compensazione e il seguente ordine di invertire si prender come nuovo riferimento sul quale si
valuter la variazione della posizione per stabilire quando si raggiunge di nuovo il valore dato nel
p.m.a. REVEHYST e compensare di nuovo.
Considerazioni
Con il p.m.a REVEHYST (P99) =0, la compensazione del gioco per picco dinversione o backlash
si realizzer sempre in ogni inversione.
Quando il p.m.a. REVEHYST (P99) ha un valore diverso da 0, se si desidera parametrizzare
il p.m.a. PEAKDISP (P14) per tagliare il picco di gioco, si consiglia che il valore di REVEHYST
sia minore di quello di PEAKDISP, in modo da applicare il picco di gioco.
Nel caso in cui vi siano assi definiti come DRO, in questi assi si terr conto del valore del p.m.a.
BACKLASH (P14). In questi casi, specialmente se si ha retroazione sinusoidale, si consiglia di
avere un valore del p.m.a. REVEHYST (P99) diverso da 0, per applicare il backlash.
FBACKDIF (P100)
Parametro macchina dasse che definisce la differenza massima consentita fra la prima e la seconda
retroazione:
Tale differenza di quote pu essere monitorizzata nelloscilloscopio mediante la variabile di lettura
FBDIF(X-C). Se il valore di FBACKDIF (P100) =0, la differenza di retroazioni non si monitora. Si
consiglia che il p.m.a. FBACKDIF (P100) abbia un valore diverso da 0.
1
1
P99
P99
P99
P99
1
2
3
2 2 1
2 1 3
t
Posizion
Ampiezza dellisteresi.
Limite massimo dato per P99. Lancio della compensazione.
Inversione di retroazione di posizione.
Limite del'annullamento della compensazione.
P.m.g. REVEHYST (P99)
Valori possibili
Fra 0 e 99999,9999 gradi o millimetri.
Fra 0 e 3937.00787 pollici.
Valore di default: 1mm (per assi lineari)
Valore di default: 1 (per assi rotativi )
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Se la differenza fra le due retroazioni supera il valore definito nel p.m.a. FBACKDIF (P100) il CNC
visualizzer il rispettivo errore.
MAXDIFAB (P101)
Questo parametro definisce la massima differenza di quota ammessa fra quella che ha il CNC e
quella che indica il trasduttore assoluto allaccensione.
Se si dispone di retroazione assoluta e il p.m.a. MAXDIFAB (P101)=0, allaccensione il CNC
visualizzer un avviso indicante che la sicurezza disabilitata.
Se la quota che si riceve dalla retroazione assoluta non coincide con quella del CNC ed inoltre
superiore al valore del p.m.a. MAXDIFAB (P101), il CNC visualizzer una schermata di errore
allavvio (questa schermata visualizzata solo una volta ad ogni avvio).
Per eliminare l'errore, selezionare l'opzione "RIMUOVI ERRORE" e premere il tasto [ENTER]. In
questo modo, lasse prender il valore indicato dal trasduttore assoluto.
Se si seleziona lopzione [ESCI] o si preme il tasto [ESC], il CNC visualizzer lerrore "Errore di
retroazione nellasse", ed inibir lo spostamento della macchina. Questo errore potr essere
eliminato solo avviando di nuovo il CNC e selezionando lopzione "RIMUOVI ERRORE".
Una volta eliminato lerrore, se lasse fuori dei limiti consentiti, il CNC permetter di spostare gli
assi solo verso la zona allinterno dei limiti.
La prima volta che si collega un trasduttore assoluto o quando si cambiano gli offset del trasduttore,
si avr questo errore. In questi casi, una volta eliminato lerrore come descritto in precedenza, esso
non sar pi visualizzato.
FBMIXTIM (P102)
Parametro macchina dasse che consente di definire la costante di tempo da utilizzare per la
combinazione di retroazioni, cio determina il ritardo fra le quote della prima e della seconda
retroazione. Questo parametro funziona solo per assi Sercos con retroazione esterna, p.m.e.
DRIBUSLE (P63) =0.
Funzionamento della combinazione di retroazioni in funzione del valore del p.m.e. FBMIXTIM:
Un valore maggiore o uguale al p.m.g. LOOPTIME (P72) abilita luso della combinazione di
retroazioni.
Un valore minore del p.m.g. LOOPTIME (P72) disabilita la combinazione di retroazioni, per cui
si utilizzer la retroazione esterna.
Per attivare la combinazione di retroazioni, se allaccensione del CNC disattivata, dopo aver posto
il p.m.e. FBMIXTIM con valore maggiore o uguale a quello del p.m.g. LOOPTIME, necessario
realizzare uno Shift/Reset o spegnere il CNC.
Una volta attivata la combinazione di retroazioni allaccensione, le successive modifiche del valore
del parametro FBMIXTIM, anche quelle che comportano abilitare o disabilitare la combinazione di
retroazioni, si convalidano premendo Reset, o automaticamente se il cambio stato eseguito
dalloscilloscopio.
Valori possibili
Fra 0 e 99999,9999 gradi o millimetri.
Fra 0 e 3937.00787 pollici.
Valore di default: 1mm (per assi lineari)
Valore di default: 1 (per assi rotativi )
Valori possibili
Fra 0 e 9999.9 ms.
Valore di default: 0
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6.5 Parametri degli mandrini.
Il CNC pu controllare il mandrino principale, un secondo mandrino e un mandrino ausiliare. Tutti
loro dispongono di parametri di personalizzazione. Il mandrino principale e il secondo mandrino
dispongono di due tabelle di parametri identiche per la relativa personalizzazione.
Per poter sincronizzare i mandrini (principale e secondario), entrambi devono disporre di
retroazione, avere personalizzato il p.m.m. M19TYPE (P43) =1, e i parametri che definiscono la
terza gamma di guadagni ed accelerazioni, in modo da provocare un comportamento analogo in
entrambi i mandrini.
La funzione G77 sincronizza i mandrini in velocit, in modo che il secondo mandrino giri alla stessa
velocit del mandrino principale.
La funzione G30 sincronizza i mandrini in posizione e fissa uno sfasamento fra essi, in modo che
il secondo mandrino deve seguire il mandrino principale mantenendo tale sfasamento.
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6.5.1 Parametri di mandrini (principale e secondo)
SPDLTYPE (P0)
Definisce il tipo di uscita della S programmata.
DFORMAT (P1)
Indica il formato che si utilizzer nella visualizzazione del mandrino. Senza funzione sul mandrino
secondario.
MAXGEAR1 (P2) MAXGEAR2 (P3) MAXGEAR3 (P4)
MAXGEAR4 (P5)
Indicano la massima velocit di mandrino che si assegna ad ognuna delle gamme. Quando si
dispone di cambio di gamma automatico, si utilizzeranno tali valori per effettuare il cambio.
MAXGEAR1 per la gamma 1 (M41).
MAXGEAR2 per la gamma 2 (M42).
MAXGEAR3 per la gamma 3 (M43).
MAXGEAR4 per la gamma 4 (M44).
Se non sono necessarie le 4 gamme, usare quelle inferiori ed assegnare a quelle non utilizzate lo
stesso valore che a quella superiore a quelle utilizzate.
AUTOGEAR (P6)
Indica se il cambio gamma generato automaticamente dal CNC, attivando le relative funzioni
ausiliari M41, M42, M43 e M44.
Valore Significato
0 Uscita analogica 10 V.
1 Uscita S in BCD di 2 cifre. Vedi "Tabella di conversione per uscita S BCD in 2 cifre" alla
pagina 651.
2 Uscita S in BCD di 8 cifre.
Valore di default: 0
Valore Significato
0 Con 4 cifre.
1 Con 5 cifre.
2 In formato 4.3.
3 In formato 5.3.
4 Non si visualizza.
Valore di default: 0
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 65535 giri/min.
Valore di default: Per MAXGEAR1 (P2) = 1000 giri/min.
Per MAXGEAR2 (P3) = 2000 giri/min.
Per MAXGEAR3 (P4) = 3000 giri/min.
Per MAXGEAR4 (P5) = 4000 giri/min.
Valore Significato
NO Non vi cambio di gamma automatico.
YES Vi cambio di gamma automatico.
Valore di default: NO
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POLARM3 (P7) POLARM4 (P8)
Indica il segno del segnale analogico del mandrino per M03 e M04.
Se si assegna lo stesso valore ad entrambi i parametri, il CNC erogher un segnale analogico
unipolare nel senso indicato.
SREVM05 (P9)
Questo parametro si utilizza quando si dispone di un CNC di fresatrice. Senza funzione sul mandrino
secondario.
Indica se necessario arrestare il mandrino M05 durante il ciclo fisso di maschiatura (G84), ogni
volta che si inverte il suo senso di rotazione.
MINSOVR (P10) MAXSOVR (P11)
Definiscono la percentuale minima e massima che possibile applicare alla velocit di rotazione
programmata del mandrino. Senza funzione sul mandrino secondario.
La velocit risultante sar limitata al valore indicato nel p.m.c. MAXVOLT1 (P37), MAXVOLT2 (P38),
MAXVOLT3 (P39) o MAXVOLT4 (P40) corrispondente alla gamma selezionata.
SOVRSTEP (P12)
Definisce il passo incrementale con cui si modificher la velocit di rotazione programmata del
mandrino mediante i tasti spindle override del pannello di comando. Senza funzione sul mandrino
secondario.
NPULSES (P13)
Indica il numero di impulsi per giro dell'encoder rotativo del mandrino Se si immette il valore 0, il
CNC intende che la macchina non dispone di encoder rotativo nel mandrino.
Si deve definire quando il segnale analogico del regolatore analogico, si invia via Sercos
(DRIBUSLE = 0) o via CAN (DRIBUSLE = 0 o 1).
Quando il mandrino principale non ha trasduttore (NPULSES=0) il CNC visualizza i giri teorici dello
stesso (interessati dalla %).
Valore Significato
Segno + Segnale analogico positivo.
Segno - Segnale analogico negativo.
Valore di default: Per POLARM3 (P7) = Segno +.
Per POLARM4 (P8) = Segno -.
Valore Significato
NO Non necessario.
YES necessario.
Valore di default: YES
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 255.
Valore di default: Per MINSOVR (P10) = 50.
Per MAXSOVR (P11) = 150.
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 255.
Valore di default: 5
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 65535.
Valore di default: 1000
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.
DIFFBACK (P14)
Definisce se il sistema di retroazione utilizzato si serve di segnali differenziali o meno.
FBACKAL (P15)
Indica se si desidera avere abilitato lallarme di retroazione su questo asse.
AXISCHG (P16)
Definisce senso di retroazione. Se corretto, lasciarlo com, ma se si desidera cambiarlo
selezionare YES se prima NON cera e viceversa. Se si modifica questo parametro si dovr
cambiare anche il p.m.m. LOOPCHG (P26).
DWELL (P17)
Definisce la temporizzazione che si applica da quando si attiva il segnale "ENABLE" fino a quando
si verifica luscita del segnale analogico.
ACCTIME (P18)
Questo parametro si utilizzer quando il mandrino lavora ad anello chiuso e definisce il tempo di
cui ha bisogno il mandrino per raggiungere lavanzamento massimo in ognuna delle gamme (fase
di accelerazione), tali avanzamenti sono selezionati mediante i p.m.m. da MAXVOLT1 (P37) a
MAXVOLT4 (P40). Questo tempo sar ugualmente valido della fase di decelerazione.
INPOSW (P19)
Definisce la larghezza della banda di morte zona precedente e successiva della quota programmata
in cui il CNC considera che in posizione quando il mandrino in anello chiuso (M19).
Quando si dispone di regolazione CAN, se il parametro NPULSES e i parametri INPREV e OUTPREV
di tutte le gamme si definiscono con valore 0 il CNC prender quelli equivalenti del regolatore. i
Valore Significato
NO Non utilizza segnali differenziali.
YES Utilizza segnali differenziali.
Valore di default: YES
Valore Significato
OFF Non si desidera allarme di retroazione; annullata.
ON Si dispone d'allarme di retroazione.
Valore di default: ON
Valori possibili
NO / YES.
Valore di default: NO
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 65535 ms.
Valore di default: 0 (non vi temporizzazione).
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 65535 ms.
Valore di default: 0 (non vi controllo).
Valori possibili
Fra 0 e 99999,9999 gradi.
Valore di default: 0.01 gradi.
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INPOTIME (P20)
Definisce il tempo che deve restare il mandrino allinterno della banda di morte affinch il CNC
consideri che in posizione.
In questo modo si evita che il CNC consideri terminato il blocco in posizione prima dellarresto dello
spostamento, e sar quindi possibile uscire dalla banda di morte.
MAXFLWE1 (P21)
Indica il massimo errore di inseguimento consentito dal CNC al mandrino quando si trova in
spostamento con M19 (anello chiuso).
MAXFLWE2 (P22)
Indica il massimo errore di inseguimento consentito dal CNC al mandrino quando posizionato con
M19.
PROGAIN (P23)
Il CNC tiene conto di questo parametro quando si lavora in anello chiuso (M19).
Definisce il valore del guadagno proporzionale. Indica il segnale analogico desiderato in millivolt,
corrispondente a un cambio di errore di inseguimento di 1 grado.
Questo valore si prende per la prima gamma del mandrino, e il CNC avr il compito di calcolare i
valori per il resto delle gamme.
DERGAIN (P24)
Il CNC tiene conto di questo parametro quando si lavora in anello chiuso (M19).
Definisce il valore del guadagno derivativo. Indica il segnale analogico, in millivolt, corrispondente
a un cambio di errore di inseguimento di 1 mm in 10 millisecondi.
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 65535 ms.
Valore di default: 0
Valori possibili
Fra 0 e 99999,9999 gradi.
Valore di default: 30 gradi.
Valori possibili
Fra 0 e 99999,9999 gradi.
Valore di default: 0.1 gradi.
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 65535 msV/grado.
Valore di default: 1000 mV/grado.
Esempio:
Si seleziona nel p.m.m MAXGEAR1 (P2) una velocit massima di mandrino di 500 giri/min. e si desidera
ottenere 1 grado di errore di inseguimento per una velocit di S = 1000 min (2,778 giri/min).
Segnale analogico del regolatore: 9,5 V per 500 giri/min.
Segnale analogico corrispondente alla velocit S = 1000 gradi/min 2,778 giri/min.
Segnale analogico = (9,5/500) x 2.778 = 52,778 mV.
Pertanto "PROGAIN" = 53.
Segnale analogico (mV)
= Errore di inseguimento (gradi) x PROGAIN
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Questo segnale analogico si aggiunger al segnale analogico calcolato dal guadagno
proporzionale.
Se si desidera applicare questo guadagno al mandrino, consigliabile che tale asse lavori con
accelerazione/decelerazione p.m.a. ACCTIME (P18) diversa da 0.
La regolazione ottimale si ottiene quando si minimizza lerrore di inseguimento al massimo ma
senza invertire i picchi. Nella figura a destra si riportano i picchi invertiti. Regolazione errata.
FFGAIN (P25)
Il CNC tiene conto di questo parametro quando si lavora in anello chiuso (M19).
Definisce la percentuale di segnale analogico che dovuta alla velocit programmata, il resto
dipender dallerrore di inseguimento al quale saranno applicati i guadagni proporzionale e
derivativo.
Il guadagno feed-forward consente di migliorare lanello di posizione minimizzando lerrore di
inseguimento, ma non se ne consiglia luso quando non si lavora con accelerazione - decelerazione.
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 65535.
Valore di default: 0 (non si applica guadagno derivativo).
PROGAIN
DERGAIN
10 t
----------------------------------- +
\ .
| |
=
Segnale analogico
La figura a sinistra riporta la risposta del sistema senza DERGAIN (10m per quadro)
e quella a destra con DERGAIN (1m per quadro).
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 100.
Valore di default: 0 (non si applica guadagno feed-forward).
PROGAIN

DERGAIN
10 t
-----------------------------------
FFGAIN Fprog MAXVOLT
100 G00FEED
--------------------------------------------------------------------------------- + +
\ .
| |
=
Segnale analogico
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La regolazione ottimale si ottiene quando si minimizza lerrore di inseguimento al massimo senza
invertirne il segno, mantenendo il senso di spostamento dellasse.
LOOPCHG (P26)
Definisce il segno del segnale analogico. Se corretto, lasciarlo com, ma se si desidera cambiarlo
selezionare YES se prima NON cera e viceversa.
MINANOUT (P27)
Definisce il valore di segnale analogico minimo del mandrino.
SERVOFF (P28)
Definisce il valore del segnale analogico che si applicher come offset al regolatore.
La scala corrispondente allerrore di inseguimento di 10m per quadro.
Regolazione corretta con feed forward.
Regolatore incorretta con feed forward.
Valori possibili
NO / YES.
Valore di default: NO
Valori possibili
Si esprimer in unit del conversore D/A e si ammetter qualsiasi numero intero fra 0 e 32767,
corrispondendo per il valore 32767 il segnale analogico di 10 V.
Valore di default: 0
MINANOUT Segnale analogico minimo
1
- - -
3277
- - -
32767
0.3 mV.
- - -
1 V.
- - -
10 V.
Valori possibili
Si esprimer in unit del conversore D/A e si ammetter qualsiasi numero intero fra 0 e 32767,
corrispondendo per il valore 32767 il segnale analogico di 10 V.
Valore di default: 0 (non applica)
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LOSPDLIM (P29) UPSPDLIM (P30)
Indicano i limiti superiore (UPSPDLIM) e inferiore (LOSPDLIM) dellintervallo in cui il CNC indicher
al PLC, mediante il segnale "REVOK", che i giri reali coincidono con quelli indicati.
DECINPUT (P31)
Indica se si dispone di micro di riferimento per eseguire la sincronizzazione del mandrino in M19.
REFPULSE (P32)
Indica il tipo di impulso di I0 disponibile per eseguire la sincronizzazione del mandrino in M19.
REFDIREC (P33)
Indica il senso di spostamento durante la sincronizzazione del mandrino in M19.
REFEED1 (P34)
Definisce la velocit di posizionamento del mandrino in M19 e la velocit con cui si esegue la
sincronizzazione del mandrino fino a premere il micro di riferimento macchina.
SERVOFF Segnale analogico
-32767
- - -
-3277
- - -
1
- - -
3277
- - -
32767
-10 V.
- - -
-1 V.
- - -
0.3 mV.
- - -
1 V.
- - -
10 V.
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 255.
Valore di default: Per LOSPDLIM (P29) = 50%.
Valore di default: Per UPSPDLIM (P30) = 150%.
Valore Significato
NO Non dispone di micro per la ricerca.
YES Dispone di micro per la ricerca.
Valore di default: YES
Valore Significato
Segno + Impulso positivo (5 V).
Segno - Impulso negativo (0 V).
Valore di default: Segno +
Valore Significato
Segno + Direzione positiva.
Segno - Direzione negativa.
Valore di default: Segno +
Valori possibili
Fra 0,0001 e 99999,9999 gradi/min.
Valore di default: 9000 gradi/min.
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REFEED2 (P35)
Definisce la velocit con cui si esegue la sincronizzazione del mandrino in M19 dopo aver premuto
il micro di riferimento macchina.
REFVALUE (P36)
Definisce la posizione che si assegna al punto di riferimento del mandrino.
MAXVOLT 1 (P37) MAXVOLT 2 (P38) MAXVOLT 3 (P39)
MAXVOLT 4 (P40)
Definiscono con cui segnale analogico si ottiene la velocit massima della gamma 1, 2, 3 e 4.
Per un asse gestito via CAN, non sar necessario definire questo parametro.
GAINUNIT (P41)
Il CNC tiene conto di questo parametro quando si lavora in anello chiuso (M19).
Definisce le unit in cui si esprimono i p.m.m. PROGAIN (P23) e DERGAIN (P24).
Questo parametro si utilizza quando si lavora con il mandrino in anello chiuso.
Gli si assegner il valore "1" quando il segnale analogico da applicare per ottenere un errore di
inseguimento di 1 grado ha un valore molto piccolo. Disponendo cos di una maggiore sensibilit
nellimpostare i p.m.c PROGAIN P23 e DERGAIN P24.
ACFGAIN (P42)
Il CNC tiene conto di questo parametro quando si lavora in anello chiuso (M19).
Indica se il valore del p.m.e. DERGAIN (P24) si applica sulle variazioni dellerrore di inseguimento,
sul guadagno derivativo, o sulle variazioni della velocit programmata (AC-forward).
Valori possibili
Fra 0,0001 e 99999,9999 gradi/min.
Valore di default: 360 gradi/min.
Valori possibili
Fra 99999.9999 grados.
Valore di default: 0
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 9999 mV.
Valore di default: 9500 (9.5 V)
Valore Significato
0 millivolt/grado.
1 millivolt/centesima di grado (mV/0.01 grado).
Valore di default: 0 (mV/grado)
Valore Significato
NO Si applica sulle variazioni dellerrore di inseguimento (guadagno derivativo).
YES Si applica sulle variazioni della velocit programmato che sono dovute allaccelerazione
o decelerazione (AC-forward).
Valore di default: YES
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M19TYPE (P43)
Questo parametro definisce il tipo di arresto orientato di mandrino (M19) di cui si dispone.
Indica se il mandrino deve effettuare la ricerca di riferimento macchina ogni volta che si passa da
anello aperto ad anello chiuso o se basta effettuare la ricerca una volta dopo laccensione.
DRIBUSID (P44)
Indica l'indirizzo del regolatore digitale (Sercos o CAN) associato al mandrino. Corrisponde al valore
del commutatore rotativo (address) del regolatore.
raccomandabile (ma non necessario) che gli indirizzi dei diversi assi e mandrini siano progressivi
ed inizino dal numero 1 (il CNC sar sempre lindirizzo 0). Ad esempio, con 3 assi Sercos e un
mandrino Sercos i valori di questo parametro devono essere 1, 2, 3, 4. Si proceder in modo uguale
se il collegamento CAN.
OPLACETI (P45)
Le variazioni di segnale analogico del mandrino, quando si lavora ad anello aperto (M3, M4),
possono essere a forma scaglionata o a rampa.
Questo parametro indica la durata della rampa in millisecondi per la S massima. Con OPLACETI=0
sar scaglionata.
ACFGAIN = NO
ACFGAIN = YES
Valore Significato
0 Ne passare da anello aperto ad anello chiuso.
1 Dopo l'accensione.
Valore di default: 0
Valore Significato
0 Mandrino analogico.
1 - 8 Indirizzo del regolatore digitale.
Valore di default: 0
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 65535 ms.
Valore di default: 0 (scaglionata).
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SMOTIME (P46)
Vi sono spostamenti in cui la risposta dellasse non quella desiderata. Spostamenti con volantino
o quando il CNC trasforma internamente le quote programmate (asse C, RTCP, ecc.).
In questi casi possibile addolcire la risposta del mandrino applicando un filtro ai cambiamenti di
velocit.
Tale filtro si definisce mediante il parametro SMOTIME che indica la lunghezza del filtro in
millisecondi, valore indicato dal p.m.g. LOOPTIME (P72).
Per ottenere una migliore risposta, consigliabile personalizzare con lo stesso valore il parametro
SMOTIME degli assi che si interpolano fra loro.
anche possibile addolcire la risposta del mandrino quando si lavora in anello aperto (M3, M4).
In questo caso si devono utilizzare i p.m.m. OPLACETI (P45) e SMOTIME (P46).
ACCTIME2 (P47) PROGAIN2 (P48) DERGAIN2 (P49)
FFGAIN2 (P50)
Questi parametri definiscono la seconda gamma di guadagni e accelerazioni. Si devono
personalizzare come i parametri che definiscono la prima gamma.
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 64 volte il valore assegnato al p.m.g. LOOPTIME (P72).
Se si definito LOOPTIME = 0 (4 ms) il valore massimo che si pu assegnare a SMOTIME sar 64
x 4 = 256 ms.
Valore di default: 0 (non si applica)
Prima gamma Seconda gamma
ACCTIME (P18) ACCTIME2 (P47)
PROGAIN (P23) PROGAIN2 (P48)
DERGAIN (P24) DERGAIN2 (P49)
FFGAIN (P25) FFGAIN2 (P50)
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Per selezionare la seconda gamma di guadagni e accelerazioni si deve personalizzare
appositamente il p.m.g. ACTGAIN2 (P108) o attivare lingresso logico generale del CNC ACTGAIN2
(M5013)
DRIBUSLE (P51)
Il CNC tiene conto di questo parametro quando sono utilizzati un regolatore digitale (Sercos o CAN).
Parametro del mandrino DRIBUSID (P44) diverso da 0.
Anche se il trasferimento di informazione fra il CNC e il regolatore si esegue via bus digitale (Sercos
o CAN), occorre definire se la retroazione si effettua attraverso il bus o mediante il connettore relativo
allasse o mandrino.
Se si utilizza una interfaccia via bus Sercos.
Se si utilizza una interfaccia via bus CAN.
MSPIND0 (P52)
Indica quando si estraggono le funzioni M3, M4, M5 durante laccelerazione e decelerazione del
mandrino.
Valore Significato
0 La retroazione si esegue via connettore.
1 La retroazione si esegue via bus digitale (Sercos o CAN).
Prima retroazione (retroazione motore).
2 La retroazione si esegue via bus digitale (Sercos).
Seconda retroazione (retroazione diretta).
DRIBUSLE = 0 Il controllo dell'anello di posizione si esegue sul CNC.
La retroazione dell'asse si esegue via connettore.
Il segnale analogico al regolatore si invia via Sercos.
DRIBUSLE = 1 Il controllo dell'anello di posizione si esegue sul CNC.
La retroazione dell'asse si esegue via Sercos. Prima retroazione (retroazione
motore).
Il segnale analogico al regolatore si invia via Sercos.
DRIBUSLE = 2 Il controllo dell'anello di posizione si esegue sul CNC.
La retroazione dell'asse si esegue via Sercos. Seconda retroazione (retroazione
diretta).
Il segnale analogico al regolatore si invia via Sercos.
DRIBUSLE = 0 Il controllo dell'anello di posizione si esegue sul CNC.
La retroazione dell'asse si esegue via connettore.
Il segnale analogico al regolatore si invia via CAN.
DRIBUSLE = 1 Il controllo dell'anello di posizione si esegue sul CNC.
La retroazione dell'asse si esegue via CAN. Prima retroazione (retroazione
motore).
Il segnale analogico al regolatore si invia via CAN.
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SYNPOSOF (P53)
Quando i mandrini sono sincronizzati in posizione, il secondo mandrino deve seguire quello
principale mantenendo il decalaggio di fase fissato mediante la funzione G30.
Il parametro del mandrino principale fissa lerrore massimo consentito. Se si supera questo valore,
nessun errore viene visualizzato e non si arresta lo spostamento, si agisce solo sull'uscita generale
SYNCPOSI (M5559) a livello logico basso.
SYNSPEOF (P54)
Quando i mandrini sono sincronizzati in velocit, il secondo mandrino deve girare alla stessa velocit
di quello principale.
Il parametro del mandrino principale fissa lerrore massimo consentito. Se si supera questo valore,
nessun errore viene visualizzato e non si arresta lo spostamento, si agisce solo sull'uscita generale
SYNSPEED (M5560) a livello logico basso.
ACCTIME3 (P55) PROGAIN3 (P56) DERGAIN3 (P57)
FFGAIN3 (P58)
Questi parametri definiscono la terza gamma di guadagni e accelerazioni. Il CNC utilizza la terza
gamma quando lavora con sincronizzazione di mandrini (G77).
Si devono personalizzare come i parametri che definiscono la prima gamma.
I mandrini (principale e secondario) devono disporre di retroazione e tali parametri devono essere
personalizzati in modo da provocare un comportamento similare in entrambi i mandrini.
Quando si lavora con FFGAIN3 (P58) = 100, regolare i parametri MAXGEAR e MAXVOLT.
ACCTIME4 (P59) SECACESP (P60)
Allo scopo di compensare la mancata risposta lineare di alcuni mandrini, il CNC consente di
utilizzare due accelerazioni. ACCTIME3 per le velocit basse fino a quella indicata da SECACESP
(P60) e ACCTIME4 per le velocit alte il resto.
Una volta sincronizzati i mandrini, il CNC applica ad entrambi i mandrini le accelerazioni definite
per il mandrino principale.
Valori possibili
Fra 0 e 99999,9999 gradi.
Valore di default: 2 gradi.
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 65535 giri/min.
Valore di default: 1 rpm.
Prima gamma Seconda gamma Terza gamma
ACCTIME (P18) ACCTIME2 (P47) ACCTIME3 (P55)
PROGAIN (P23) PROGAIN2 (P48) PROGAIN3 (P56)
DERGAIN (P24) DERGAIN2 (P49) DERGAIN3 (P57)
FFGAIN (P25) FFGAIN2 (P50) FFGAIN3 (P58)
Valori possibili
Gli stessi di quelli relativi alla prima gamma.
Valore di default: Per ACCTIME3 (P55) = 4000 ms.
Per PROGAIN3 (P56) = 50 mV/grado.
Per DERGAIN3 (P57) = 0.
Per FFGAIN3 (P58) = 100.
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ACCTIME4 (P59).
Il parametro ACCTIME4 si definisce come ACCTIME3.
SECACESP (P60)
Il parametro SECACESP (P60) indica a che velocit si verifica il cambio di accelerazioni. Se P60=0
si applica sempre ACCTIME3.
SYNCPOLA (P61)
Si definisce sul mandrino secondario. Indica se i mandrini che si desidera sincronizzare sono
opposti (senso di rotazione opposto, con M3 o M4) affinch il CNC ne tenga conto durante la
sincronizzazione.
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 65535 ms.
Valore di default: 8000.
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 65535 giri/min.
Valore di default: 700.
Esempio:
Quando la velocit massima della gamma selezionata MAXGEAR = 6000 giri/min..
Velocit massima di sincronizzazione 5000 giri/min.
SYNMAXSP (P63) = 5000
Velocit di cambio di guadagni 3500 giri/min.
SECACESP (P60) = 3500
ACCTIME3(P55) = 6000 x 4 / 3500 = 6857 ms.
ACCTIME4(P59) = 6000 x 6 / 1500 = 24000 ms.
Valore Significato
NO Non sono opposti, girano nello stesso senso.
YES Sono opposti; girano in senso opposto.
Valore di default: NO
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.
CONCLOOP (P62)
Indica se il mandrino lavora ad anello chiuso di posizione (come se fosse un asse).
Per lavorare in anello chiuso di posizione, occorre disporre di encoder di mandrino e di una buona
regolazione in tutto lintervallo di velocit.
Quando si lavora con M19, indipendentemente dal valore assegnato a questo parametro, si
utilizzano le prime due gamme di guadagni e accelerazioni.
Quando si lavora ad anello chiuso di posizione (M3, M4, M5), si utilizza anche la terza gamma di
guadagni e accelerazioni: ACCTIME3, PROGAIN3, DERGAIN3 e FFGAIN3.
Quando si lavora con sincronizzazione mandrini (G77), si utilizza anche la terza gamma di guadagni
e accelerazioni. Perci conveniente porre questo parametro CONCLOOP a YES per la messa
a punto del mandrino da sincronizzare.
SYNMAXSP (P63)
Si definisce sul mandrino principale. Indica la velocit massima di rotazione quando i mandrini sono
sincronizzati (G77).
M3M4SIM (P64)
Nella modalit di lavoro TC indica il senso di rotazione per il mandrino corrispondente con ognuno
dei tasti di senso di rotazione.
Ad esempio in un ciclo di utensile motorizzato si terr conto del valore assegnato al mandrino che
definito come utensile motorizzato, mentre nel ciclo di foratura profonda quello assegnato al
mandrino principale.
SINMAGNI (P65)
Indica il fattore di moltiplicazione (x1, x4, x20, ecc.) che il CNC applicher al segnale di retroazione
del mandrino, se esso di tipo sinusoidale.
Per segnali di retroazione quadrati, si assegner a questo parametro il valore 0 e il CNC applicher
sempre il fattore di moltiplicazione x4.
La risoluzione di retroazione del mandrino si definisce utilizzando i p.m.m. NPULSES (P13) e
SINMAGNI (P65).
Valore Significato
NO Lavoro in anello aperto.
YES Lavora in anello di posizione (come se fosse un asse).
Valore di default: NO
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 65535 giri/min.
Se si definisce con valore 0, non vi limite.
Valore di default: 1000 rpm.
M3M4SIM (P64) = 0
Valori possibili
Valore di default: 0
= M3 = M4
M3M4SIM (P64) = 1 = M3 = M4
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 255.
Valore di default: 0
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SLIMIT (P66)
Limite massimo di sicurezza per la velocit del mandrino. Questo limite si attiva dal PLC e si applica
a tutte le modalit di lavoro, compreso il canale di PLC. Quando il mandrino si controlla dal PLC
mediante lindicatore PLCCNTL, non si terr conto di questa limitazione.
Questa limitazione si attiva mediante lindicatore SLIMITAC (M5059). Quando si disattiva questa
limitazione, si ripristina la velocit programmata.
Questo parametro consente di limitare temporaneamente la velocit del mandrino dal PLC, ad
esempio quando si aprono le porte, ecc..
ORDER (P67)
Ordine del filtro. La rampa di caduta attenuata - a maggior numero, maggior caduta.
Quando si desidera applicare un filtro, si consiglia di definirlo di ordine 3. Prima di assegnare un
altro valore consultare il Servizio di Assistenza Tecnica Fagor Automation.
Se si rileva che lordine del filtro FAGOR elevato per la configurazione del filtro (in funzione dei
parametri FREQUEN e LOOPTIME), allaccensione o dopo un riavvio, si riporter il messaggio: "Si
raccomanda di ridurre l'ordine del filtro frequenza".
Si raccomanda iniziare per valori bassi (Es: ORDER=5), e aumentare progressivamente questo
valore fino a fare scomparire il messaggio.
TYPE (P68)
Tipo di filtro. Si dispone di tre tipi di filtro, cio "passa-basso", "antirisonante (banda eliminata)" e
FAGOR (passa-basso)". Per ottenere una buona lavorazione, si consiglia di definire tutti gli assi e
il mandrini che interpolano fra loro con lo stesso tipo di filtro e con la stessa frequenza. Nel caso
del mandrino, i filtri si applicano solo in M19 e in maschiatura, dove il mandrino si interpola con lasse
Z.
Quando si definiscono filtri del tipo antirisonante, occorre anche definire i parametri NORBWID e
SHARE.
Esempio
Si desidera ottenere una risoluzione di 0.001 mediante un encoder di segnali sinusoidali e 3600 impulsi/giro.
Si deve calcolare il fattore di moltiplicazione "SINMAGNI" che deve applicare il CNC agli impulsi dellencoder
per ottenere la retroazione richiesta.
SINMAGNI = gradi per giro / (n impulsi x risoluzione)
SINMAGNI = 360 / (3600 x 0,001) = 100
Pertanto: NPULSES =3600 SINMAGNI=100
Valori possibili
Fra 0 e 65535 giri/min.
Valore di default: 0
Valore Tipo di filtro
[0 - 4] Filtro passa-basso
[0 - 4] Filtro antirisonante
[0 - 30] Filtro FAGOR
Valore di default: 0 (non si applica il filtro).
Se la progettazione del filtro errata, essa non sar applicata.
I filtri non si applicano agli spostamenti con volantino o manovella. Si consiglia di non attivare tali filtri
in macchine che eseguiranno spostamenti sul finecorsa.
i
Valore Significato
0 Filtro "passa-basso".
1 Filtro "antirisonante (banda eliminata)".
2 Filtro "FAGOR (passa-basso)".
Valore di default: 0
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Filtro "passa-basso".
Il filtro "passa-basso" si utilizza per limitare il jerk, addolcendo gli spostamenti, anche se ha
linconveniente di arrotondare leggermente gli spigoli.
Filtro antirisonante (banda eliminata).
Il filtro "antirisonanza (banda eliminata)" si deve utilizzare quando la macchina ha una frequenza
di risonanza che si desidera eliminare.
Avvio del CNC con filtri Fagor attivi.
Allavvio del CNC, se sono attivi i filtri Fagor in uno degli assi e si ha il p.m.a. SMOTIME (P58) con
valore diverso da 0 sullo stesso asse, il CNC visualizzer il seguente errore:
Parametro TYPE=2 incompatibile con parametro SMOTIME.
FREQUEN (P69)
Il significato di questo parametro dipende dal tipo di filtro applicato.
Nel filtro "passa-basso" e "FAGOR" indica la frequenza di interruzione o frequenza alla quale
lampiezza cade 3 dB o raggiunge il 70% dellampiezza nominale.
-3dB = 20 log (A/Ao) ==> A = 0,707 Ao
Nel filtro "antirisonanza (banda eliminata)" indica la frequenza centrale o frequenza in cui la
risonanza raggiunge il suo valore massimo.
NORBWID (P70)
Larghezza di banda standard.
Ao
f
FREQUEN
0,707Ao (-3dB)
A
f f 1 2
FREQUEN
A
Ao
0,707Ao (-3dB)
Dopo lavvio, se non si modifica il valore del parametro indicato, il CNC annuller automaticamente
tale parametro.
Valori possibili
Fra 0 e 500.0 Hz.
Valore di default: 30
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Questo parametro viene considerato solo per il tipo di filtro "antirisonanza (banda eliminata)".
Si calcola mediante la seguente formula.
I punti f1 e f2 corrispondono alla frequenza di interruzione o frequenza alla quale lampiezza cade
3 dB o raggiunge il 70% dellampiezza nominale.
SHARE (P71)
Percentuale di segnale che passa attraverso il filtro. Questo valore deve essere equivalente al
superamento percentuale della risonanza, dato che deve contrarrestare la stessa.
Questo parametro viene considerato solo per il tipo di filtro "antirisonanza (banda eliminata)".
Valori possibili
Fra 0 e 100,0.
Valore di default: 1
f f 1 2
FREQUEN
A
Ao
0,707Ao (-3dB)
NORBWID
FREQUEN
f
2
f
1
( )
----------------------------- =
Valori possibili
Fra 0 e 100.
Valore di default: 100
f
Ar
SHARE=100(Ar-Ao)/Ao
Ao
Esempio di calcolo in caso di una determinata risposta della macchina.
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INPREV1 (P72) OUTPREV1 (P73) INPREV2 (P74)
OUTPREV2 (P75) INPREV3 (P76) OUTPREV3 (P77)
INPREV4 (P78) OUTPREV4 (P79)
Quando si dispone di regolazione CAN (solo con DRIBUSLE = 0), tali parametri stabiliscono le
riduzioni in ognuna delle gamme.
I parametri INPREV1 a INPREV4 indicano la velocit di ingresso per le riduzioni in ognuna delle
gamme.
I parametri da OUTPREV1 a OUTPREV4 indicano la velocit duscita per le riduzioni in ognuna delle
gamme.
JERKLIM (P80)
Accelerazione in rampa di tipo seno quadrato. Questo tipo di rampa si utilizza per ottenere una
maggiore dolcezza. Questo parametro di mandrino si rende effettivo con RESET in parametri
macchina.
Per un valore di JERKLIM diverso da zero, si attiva la rampa seno quadrato.
Le sue unit sono migliaia di grado/i
3
,, cio un valore di 20 nel parametro significa un jerk di 20000
grado/i
3
.
Questo parametro interessa solo laccelerazione del mandrino ad anello aperto (M3, M4, M5).
Il valore del parametro affinch nella met del tempo di accelerazione fino a MAXGEAR1 si
raggiunga laccelerazione massima che si deduce da OPLACETI si calcola come:
JERKLIM = 6000 MAXGEAR1 / OPLACETI
2
In questo caso, il mandrino impiegher a raggiungere la velocit MAXGEAR1 il doppio del tempo
che impiegherebbe senza jerk.
Il valore di JERKLIM dipende della dinamica della macchina.
ACCTIMET (P81) PROGAINT (P82) DERGAINT (P83)
FFGAINT (P84)
Questi parametri definiscono la terza gamma di guadagni e accelerazioni. Si devono personalizzare
come i parametri che definiscono la prima gamma.
Per selezionare la terza gamma di guadagni e accelerazioni si deve personalizzare appositamente
il p.m.g. ACTGAINT (P185) o attivare lingresso logico generale del CNC ACTGAINT (M5063).
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 65535.
Valore di default: 0
Quando si dispone di regolazione CAN, se il parametro NPULSES e i parametri INPREV e OUTPREV
di tutte le gamme si definiscono con valore 0 il CNC prender quelli equivalenti del regolatore. i
Valore Significato
JERKLIM = 0 Accelerazione in rampa lineare
Valore di default: 0
Prima gamma Seconda gamma Terza gamma
ACCTIME (P18) ACCTIME2 (P47) ACCTIMET (P81)
PROGAIN (P23) PROGAIN2 (P48) PROGAINT (P82)
DERGAIN (P24) DERGAIN2 (P49) DERGAINT (P83)
FFGAIN (P25) FFGAIN2 (P50) FFGAINT (P84)
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THREAOVR (P85)
Durante linizio della lavorazione di filettature in torni grandi, quando si eseguono filettature lunghe,
il pezzo in genere "flette". Per evitare questo effetto, possibile variare loverride del mandrino
durante le prime passate. Questo parametro interessa i cicli G86 e G87 durante la lavorazione del
filetto.
Un valore di 30 indica che possibile variare loverride dal 70% a 130%.
Tuttavia non si possono mai superare i limiti imposti per il mandrino, definiti mediante i parametri
macchina di mandrino MINSOVR (P10) e MAXSOVR (P11). Inoltre, nellultima passata della
filettatura, non si consentir di variare loverride, fissandolo al valore impostato nella precedente
passata di filettatura.
Affinch funzioni lOverride nella filettatura, il parametro macchina del mandrino M19TYPE (P43)
=1.
OPLDECTI (P86)
Indica la durata della rampa di decelerazione del mandrino in anello aperto.
Il p.m.c. OPLDECTI (P86) funziona sul primo e sul secondo mandrino.
Quando il valore di OPLDECTI (P86) 0, si applicher il p.m.c OPLACETI (P45) sia per
laccelerazione sia per la decelerazione.
Se stato definito il p.m.c. JERKLIM (P80) con valore diverso da 0 nel mandrino, ed anche il p.m.c.
OPLDECTI (P86) diverso da 0, il parametro JERKLIM si applicher alla decelerazione.
Valori possibili Significato
0% - 50% Incremento massimo ammesso per la variazione dell'override.
Valore di default: 0 (non possibile variare loverride durante la filettatura)
Per non danneggiare la filettatura quando varia lOverride, il valore del Feed-Forward degli assi deve
essere vicino al 100%, in modo da lavorare in pratica senza errore di inseguimento.
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 65535 ms.
Valore di default: 0.
P45=0
P86 P45
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6.5.2 Parametri macchina del mandrino ausiliare
MAXSPEED (P0)
Indica la massima velocit del mandrino ausiliare.
SPDLOVR (P1)
Indica se i tasti di spindle override del pannello di comando modificano la velocit di rotazione del
mandrino ausiliare quando attivo.
MINANOUT (P2)
Definisce il valore di segnale analogico minimo.
SERVOFF (P3)
Definisce il valore del segnale analogico che si applicher come offset al regolatore.
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 65535 giri/min.
Valore di default: 1000 rpm.
Valore Significato
NO Non interessano.
YES Interessano. Il CNC applicher i valori personalizzati nei p.m.m. principale MINSOVR
(P10), MAXOVR (P11) e SOVRSTEP (P12).
Valore di default: NO.
Valori possibili
Si esprimer in unit del conversore D/A e si ammetter qualsiasi numero intero fra 0 e 32767,
corrispondendo per il valore 32767 il segnale analogico di 10 V.
Valore di default: 0
MINANOUT Segnale analogico minimo
1
- - -
3277
- - -
32767
0.3 mV.
- - -
1 V.
- - -
10 V.
Valori possibili
Si esprimer in unit del conversore D/A e si ammetter qualsiasi numero intero fra 0 e 32767,
corrispondendo per il valore 32767 il segnale analogico di 10 V.
Valore di default: 0 (non applica)
SERVOFF Segnale analogico
-32767
- - -
-3277
- - -
1
- - -
3277
- - -
32767
-10 V.
- - -
-1 V.
- - -
0.3 mV.
- - -
1 V.
- - -
10 V.
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MAXVOLT (P4)
Definisce il valore del segnale analogico che deve fornire il CNC, affinch il mandrino ausiliare
raggiunga la velocit massima definita mediante il p.m.m. MAXSPEED (P0).
DRIBUSID (P5)
Indica l'indirizzo del regolatore digitale (Sercos o CAN) associato al mandrino ausiliare. Corrisponde
al valore del commutatore rotativo (address) del regolatore.
raccomandabile (ma non necessario) che gli indirizzi dei diversi assi e mandrini siano progressivi
ed inizino dal numero 1 (il CNC sar sempre lindirizzo 0). Ad esempio, con 3 assi Sercos e un
mandrino Sercos i valori di questo parametro devono essere 1, 2, 3, 4. Si proceder in modo uguale
se il collegamento CAN.
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 9999 mV.
Valore di default: 9500 (9.5 V)
Valore Significato
0 Asse analogico.
1 - 8 Indirizzo del regolatore digitale.
Valore di default: 0
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6.6 Parametri dei regolatori
Questa opzione disponibile quando il CNC dispone di regolazione digitale; cio quando i regolatori
sono collegati al CNC via Sercos o CAN. Entrambi i tipi di regolazione sono similari per aspetto e
funzionalit di gestione dei parametri. In entrambi i casi i file generati hanno la stessa
denominazione e il formato interno dei parametri ha la stessa struttura (ad esempio SP1.7 123).
Questa opzione riporta le tabelle di parametri di regolatore che sono salvate nel disco rigido (KeyCF)
e i softkey degli assi digitali. Premendo uno di questi softkey si entra nelleditor dei parametri di
regolatore di tale asse.
Quando nel CNC si selezionano i parametri dei regolatori, vengono visualizzati i parametri
memorizzati in ogni regolatore e se ne vengono modificati alcuni, si modificano quelli i del regolatore.
Il CNC non dispone di parametri di regolatore, pur essendo possibile salvare copie nel disco rigido
(KeyCF).
Ogni volta che si accede ai parametri di un regolatore, il CNC visualizza una schermata similare
a quella riportata nella figura. Consultare il manuale del regolatore per conoscere i dettagli dei
comandi, variabili, valori, ecc. che sono visualizzati nella schermata.
Nella finestra GRUPPO si deve selezionare il gruppo di parametri o variabili che si desidera
visualizzare. Per cambiare il gruppo, premere il softkey [Cambiare Gruppo], selezionare con i
tasti [] [] il nuovo gruppo e premere il tasto [ENTER].
Nella finestra SET si deve selezionare il numero del set di parametri o variabili che si desidera
visualizzare. Per selezionare un altro set, premere il softkey [Cambiare Set], selezionare con
i tasti [] [] il nuovo set e premere il tasto [ENTER].
Nella finestra NODO si indica il numero di nodo che identifica tale regolatore nellanello Sercos
o il collegamento CAN, cio la posizione del relativo commutatore rotativo.
Nella finestra principale si riportano le variabili o i parametri del gruppo e della gamma
selezionati, e si indicher in ogni variabile il suo nome Fagor, il valore, il significato e
Interfaz Sercos
Questa applicazione funziona correttamente con versioni di regolatore V3.9 o successive. Se si
utilizzano versioni precedenti, possibile che non si abbia accesso a tutte le variabili o parametri e
che alcuni dati non siano visualizzati, come il nome del motore associato.
Se la comunicazione attraverso lanello Sercos si interrompe, si visualizza una schermata. Premere
il tasto [ENTER] per restaurarla.
Interfaccia CAN
Questa applicazione funziona correttamente per mandrini con versioni di regolatore SPD V7.01 o
successive. Funziona anche correttamente per assi con versioni di regolatore ACSD V1.01 o
successive.
P...... N.... AXIS X DRIVE PARAM 11:50:14
PASSWORD MODIFY
+
EXECUTE
COMMAND
CHANGE
GROUP
CHANGE
SET
TO FLASH
DRIVE
ACCESS BASIC VERSION V01.00 AXIS A100H1 FXM31.20F.I0.000
SP43
SP10.0
SP2.0
SP3.0
CP1
CP2
VelocityPolarityParameters
VelocityLimit
VelocityIntegralTime
KD_Velo
CurrentProportionalGain
CurrentIntegralTime
0 ...
200 r.p.m
50 milisec
0 milisec
183 ...
125 ...
NAME VALUE COMMENT SERCOS ID
43
91
101
102
106
107
GROUP G) General Parameters NODE 1 SET 0
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lidentificatore Sercos. Se la variabile non ha permesso di scrittura, apparir una chiave davanti
al nome Fagor.
Questa informazione si aggiorna quando si seleziona una nuova informazione gruppo o gamma,
si modifica una variabile o parametro e con pagina su e pagina gi. Non si esegue il refresh
costantemente.
Sia la regolazione Sercos sia la regolazione CAN condividono lo stesso identificatore Sercos,
il che d piena compatibilit nellaccedere ai canali rapido e lento dal PLC, programmi dutente
e impostazioni di schermate (barre di consumo), ecc..
Nella finestra ACCESSO si riporta il livello di accesso consentito. Vi sono 3 livelli di accesso nel
regolatore: livello base, livello OEM (di costruttore) e livello Fagor. Per cambiare livello premere
il softkey [Password], digitare il rispettivo codice e premere il tasto [ENTER].
Nella finestra VERSIONE si indica la versione di software installata nel regolatore, il nome del
motore associato al regolatore e il modello di regolatore.
Softkeys disponibili in tale modalit.
Password
Modifica il livello daccesso selezionato nella finestra "Accesso".
Nel caso della regolazione CAN, per accedere ai parametri del regolatore con livello di accesso
OEM, la password sar quella definita nella modalit utility come OEMPSW, non una
predeterminata come nel caso di Sercos.
Modificare
Consente di modificare variabili che non sono protette, (quelle che non hanno licona della chiave).
Dopo aver selezionato la variabile con i tasti [] [] e dopo aver premuto il softkey "Modifica"
appaiono 2 finestre. La prima riporta lintervallo di valori possibili e la seconda riporta il valore
corrente. Immettere il nuovo valore e premere il tasto [ENTER].
Il regolatore assume tale valore e fa un refresh della schermata.
Eseguire comando
Riporta la lista di comandi eseguibili dal regolatore: Selezionarne uno con i tasti [] [] e premere
il tasto [ENTER].
Cambiare gruppo.
Seleziona il gruppo di parametri o variabili che si desidera visualizzare.
Cambiare set
Seleziona il numero di gamma di parametri o variabili che si desidera visualizzare.
A flash del regolatore
Il regolatore registra tutti i propri parametri in flash del regolatore e quindi esegue un comando soft-
reset. Questo comando interrompe la comunicazione, per ripristinarla premere [ENTER].
Salva
Effettua una copia dei parametri della memoria RAM del regolatore nel disco rigido (KeyCF) del CNC
o in una periferica o computer attraverso la linea seriale.
I parametri si salvano con il nome dellasse al quale sono associati (ad esempio; Parametri asse
X). Un file salvato dal CNC via WinDNC potr essere caricato sul regolatore via DDSSETUP e
viceversa.
Carica
Copia nella memoria RAM del regolatore i parametri che sono salvati nel disco rigido (KeyCF) del
CNC o su una periferica o computer attraverso linea seriale.
Il CNC copia i parametri dellasse che si sta editando.
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Errori Regolatore
Visualizza una finestra con i warning e gli errori che ha il regolatore. Se non rientrano tutti sullo
schermo, utilizzare i tasti [] [].
Opzioni
Visualizza una schermata in cui possibile selezionare se si visualizzano tutti i parametri e le
variabili o solo quelli che possibile modificare.
Per cambiare, premere il softkey [Modificare Opzione] e il tasto [ENTER] per confermare. Questa
opzione comune per tutti gli assi.
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6.6.1 Compensazione di frizione
Il regolatore dispone, a partire dalla versione V3.14, dei parametri TP10, TP11, TP12, TP13, TP14
e TV4 relativi alla compensazione di frizione. Consultare il manuale del regolatore.
Si dispone anche di 2 nuove variabili per uso generale: XV10 e XV11 (ID SERCOS 34800 e 34801).
Queste variabili sono accessibili dal CNC via Sercos.
Il seguente esempio mostra come utilizzare la variabile XV10 per monitorare o visualizzare
sull'oscilloscopio, mediante il WinDDS, l'errore di inseguimento dell'asse X.
Esempio
Il seguente esempio mostra come utilizzare la variabile XV10 per monitorare o visualizzare sull'oscilloscopio,
mediante il WinDDS, l'errore di inseguimento dell'asse X.
Assegnare all'ID SERCOS 34800 del regolatore che occupa l'indirizzo Sercos 1, il valore del registro R800
del PLC.
Personalizzare il p.m.plc SWR800 = 1.34800"
Nel programma di PLC occorre assegnare al registro R800 il valore dell'errore di inseguimento dell'asse X
(variabile FLWEX). Si consiglia di utilizzare una periodica per fare il refresh di tale valore in ogni anello di
posizione. (Nota: Affinch la variabile Sercos si aggiorni veramente nella periodica, occorrer digitare la
direttiva MWR).
PE 4
()= CNCRD (FLWEX, R800, M1)
MWR
END
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.
6.7 Parametri delle linee seriali.
BAUDRATE (P0)
Indica la velocit di trasmissione che si utilizzer per eseguire la comunicazione fra il CNC e le
periferiche.
Si esprime in baud e si seleziona mediante il seguente codice:
NBITSCHR (P1)
Indica il numero di bit che contengono informazione in ogni carattere trasmesso.
PARITY (P2)
Indica il tipo di parit utilizzato.
STOPBITS (P3)
Indica il nmero bit di stop che si utilizzano alla fine della parola trasmessa.
Valore Significato Valore Significato
0 110 baud. 7 9.600 baud.
1 150 baud. 8 19.200 baud.
2 300 baud. 9 38.400 baud.
3 600 baud. 10 57.600 baud.
4 1.200 baud. 11 115.200 baud.
5 2.400 baud. 12 Riservato.
6 4.800 baud.
Valore di default: 11 (115200 baud)
Valore Significato
0 Utilizza i 7 bit di minor peso di un carattere di 8 bit. Si utilizza nel trasmettere caratteri
ASCII (standard).
1 Utilizza i 8 bit di carattere trasmesso. Si utilizza nel trasmettere caratteri speciali (codice
superiore a 127).
Valore di default: 1
Valore Significato
0 Non si utilizza l'indicativo di parit.
1 Parit dispari.
2 Parit pari.
Valore di default: 0
Valore Significato
0 1 bit di STOP.
1 2 bit di STOP.
Valore di default: 0
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PROTOCOL (P4)
Indica il tipo di protocollo che si desidera utilizzare nella trasmissione di caratteri.
PWONDNC (P5)
Indica se il DNC sar attivo o no dopo l'accensione del CNC.
DNCDEBUG (P6)
Indica se il CNC annulla la comunicazione DNC trascorso un tempo prestabilito internamente senza
lavvenuta comunicazione.
Sar conveniente disporre di questa sicurezza in tutta la procedura di comunicazione DNC, essendo
possibile prescindere da essa nelle fasi di depurazione.
ABORTCHR (P7)
Definisce il carattere che si utilizzer per annullare la comunicazione con una periferica generale.
EOLCHR (P8)
Definisce il carattere che si utilizzer per indicare fine linea, quando si in comunicazione con una
periferica generale.
Valore Significato
0 Protocollo di comunicazione con periferica in generale.
1 Protocollo di comunicazione con DNC.
2 Protocollo di comunicazione con l'unit disco Fagor.
3 Comunicazione aperta.
Valore di default: 1 (DNC)
Valore Significato
NO Dopo l'accensione non attivo.
YES Dopo l'accensione attivo.
Valore di default: YES
Valore Significato
NO Non nella modalit depurazione. Si annulla la comunicazione.
YES nella modalit depurazione. Non si annulla la comunicazione.
Valore di default: NO
Valore Significato
0 CAN
1 EOT
Valore di default: 0
Valore Significato
0 LF
1 CR
2 LF-CR
3 CR-LF
Valore di default: 0
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EOFCHR (P9)
Definisce il carattere che si utilizzer per indicare fine file, quando si in comunicazione con una
periferica generale.
XONXOFF (P10)
Indica se attivo il controllo comunicazione tramite software XON-XOFF quando si lavora con
periferica in generale.
RCVMAXCAR (P11)
Indica il massimo numero di caratteri che si possono ricevere nella comunicazione.
RCVENDTI (P12)
Indica il tempo massimo di ricezione. La ricezione termina quando trascorso il tempo indicato in
questo parametro dallinizio della ricezione.
Valore Significato
0 EOT.
1 ESC.
2 SUB
3 ETX
Valore di default: 0
Valore Significato
ON attivo.
OFF Non attivo.
Valore di default: ON
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 255.
Valore di default: 0.
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 65535 ms.
Valore di default: 0.
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6.8 Parametri Ethernet
Questi parametri consentono di impostare il CNC come un ulteriore nodo allinterno della rete
informatica, di impostare DNC per Ethernet, di impostare il disco rigido remoto e di impostare la
rete ethernet. A tale scopo, necessario disporre dell'opzione Ethernet.
Se si configura il CNC come un ulteriore nodo allinterno della rete informatica, da qualsiasi PC della
rete si potr accedere al CNC conoscendone lindirizzo IP. Sar possibile accedere solo all'hard disk
del CNC; non si potr accedere ai programmi di RAM n leggere variabili, tabelle, ecc.
Con il CNC impostato in rete possibile da qualsiasi PC della rete:
Accedere alla directory di programmi pezzo del disco rigido (HD).
Editare, modificare, cancellare, rinominare, ecc. i programmi memorizzati nel disco rigido (HD).
Copiare programmi dal disco al PC o viceversa.
HDDIR (P0) CNMODE (P1)
Nessuna funzione.
CNID (P2)
Nome del CNC quando si esegue un collegamento via FTP, (solo quando il cliente FTP lo consente).
CNGROUP (P3) . . . CNHDDIR1 (P6)
Nessuna funzione.
CNHDPAS1 (P7)
Password dacceso al disco rigido dalla rete.
EXTNAME2 (P8) . . . SERUNI2 (P21)
Nessuna funzione.
Parametri Configurazione
Configurazione base:
DIRIP (P24)
NETMASK (P25)
IPGATWAY (P26) (Opzionale)
Configurare il CNC come un ulteriore nodo della
rete informatica. Il disco rigido di facile accesso via
FTP.
Configurazione base e con:
CNHDPAS1 (P7)
Proteggere l'accesso al disco rigido con password.
Configurazione base e con:
DNCEACT (P22)
IPWDNC (P27)
Configurazione del DNC per Ethernet.
Configurazione base e con:
IPSNFS (P28)
DIRNFS (P29)
Configurazione del disco rigido remoto.
Valori possibili
Ammette fino a un massimo di 15 caratteri (senza spazi).
Valore di default: FAGORCNC
Valori possibili
Ammette fino a un massimo di 15 caratteri (senza spazi).
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DNCEACT (P22)
Numero di DNC da utilizzare per Ethernet.
IPTYPE (P23)
Riservato. Si deve definire con valore 0.
DIRIP (P24)
Indirizzo IP del CNC.
NETMASK (P25)
Maschera di rete.
IPGATWAY(P26)
Indirizzo IP del gateway.
IPWDNC (P27)
Indirizzo IP del server WinDNC.
Si denomina server WinDNC il dispositivo esterno con cui ci si collega via DNC Questo dispositivo
potr essere un CNC o un PC con WinDNC.
Se si definisce come 0.0.0.0 non si potranno fare trasferimenti dal CNC, ma ci si potr invece
collegare dal PC.
Valore Significato
0 Nessun DNC attivo associato ad Ethernet.
1 DNC 1 associato ad Ethernet.
2 DNC 2 associato ad Ethernet.
Si disabilita la linea seriale RS-232.
Valore di default: 1
Valori possibili
Quattro numeri fra 0 e 255 separati da punti.
Valore di default: 0.0.0.0 (la rete non si attiva)
Valori possibili
Quattro numeri fra 0 e 255 separati da punti.
Valore di default: 0.0.0.0 (la rete non si attiva)
Valori possibili
Quattro numeri fra 0 e 255 separati da punti.
Valore di default: 0.0.0.0 (Non ha gateway)
Valori possibili
Quattro numeri fra 0 e 255 separati da punti.
Valore di default: 0.0.0.0
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IPSNFS (P28)
Indirizzo IP del server che fa da disco rigido remoto.
Se diverso da 0 si attiva il disco rigido remoto. Ci implica che il disco rigido locale, se esistente,
viene disabilitato e non sar pi accessibile.
DIRNFS (P29)
Directory del server che si utilizza come disco rigido remoto.
MACID (P30)
Riservato. Si deve definire con valore 0.
ETHEINLE (P31)
Nessuna funzione.
Connessione a un CNC in una rete Ethernet.
Connessione utilizzando Windows

95 o 98
Connessione a un CNC condiviso senza password
Nellesploratore Web o dallEsplora risorse (solo in Windows 98), digitare sulla riga di comando
lindirizzo IP del CNC.
Ad esempio: ftp://10.0.7.224
Connessione a un CNC condiviso con password
Nellesploratore Web o dallEsplora risorse (solo in Windows 98), digitare sulla riga di comando il
nome d'utente, la password e lindirizzo IP del CNC. Il nome utente sar sempre "cnc".
Ad esempio: ftp://cnc:password@10.0.17.62
Assegnando un nome all'indirizzo IP
Allindirizzo IP pu essere assegnato un nome per facilitarne lindividuazione. Questa operazione
si esegue sul PC evi sono due modi diversi di farlo.
Editazione del file "c:\windows\hosts". Questo file pu essere modificato con qualsiasi editor di
testi.
Nel file aggiungere una riga in cui vi sia lIP del CNC ed il nome con il quale si desidera
identificarlo. Ad esempio:
Nellesploratore Web o dallEsplora risorse (solo in Windows 98), digitare sulla riga di comando
il nome definito.
Ad esempio (CNC senza password): ftp://CNC_01.
Ad esempio (CNC con password): ftp://cnc:password@MILL_MACH_01
Tramite il menu "Preferiti" del navigatore Web.
Nellesploratore Web digitare lindirizzo IP sulla riga di comando. Dopo essere entrati nel sito,
selezionare nel menu lopzione Preferiti > Aggiungi a preferiti e assegnare un nome a tale
Valori possibili
Quattro numeri fra 0 e 255 separati da punti.
Valore di default: 0.0.0.0 (non ha disco rigido remoto)
Valori possibili
Ammette fino a un massimo di 22 caratteri (senza spazi).
Valore di default: Senza nome
10.0.7.40 CNC_1
10.1.6.25 MILL_MACH_01
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indirizzo IP. In questo modo possibile accedere al CNC selezionando nel menu "Preferiti" il
nome che gli stato assegnato.
Connessione a un CNC in una rete Ethernet.
Connessione utilizzando Windows

2000 o XP
Per accedere dal PC al disco rigido del CNC il modo pi comodo quello di configurare una nuova
connessione. Dall'esplora risorse, selezionare Rete > Aggiungi siti di rete. Sar visualizzato
lassistente di Windows per aggiungi siti di rete, che consente di impostare passo a passo la
connessione. In ognuno dei passi sar necessario premere il pulsante OK per passare al passo
successivo.
Seguire le istruzioni visualizzate sulla schermata per configurare la connessione; per ulteriori
informazioni, consultare la guida di Windows.
Connessione a un CNC condiviso senza password
1. In primo luogo occorre selezionare il sito di rete, nel nostro caso una cartella ftp. Escribir
"ftp://" seguito dallindirizzo IP del CNC, definito nel parametro macchina DIRIP (P24).
Ad esempio: ftp://10.0.17.62
2. Definire il tipo di inizio sessione, anonima o no. Quando il CNC condiviso senza password,
linizio sessione si esegue in modo anonimo.
3. Definire il nome con cui si desidera associare la nuova connessione. Questo il nome che si
riporter nella directory di rete del PC. Baster selezionare sulla lista per iniziare la connessione.
Ad esempio: FAGOR_CNC
Connessione a un CNC condiviso con password
1. In primo luogo occorre selezionare il sito di rete, nel nostro caso una cartella ftp. Escribir
"ftp://" seguito dallindirizzo IP del CNC, definito nel parametro macchina DIRIP (P24).
Ad esempio: ftp://10.0.17.62
2. Definire il nome dellutente e il tipo di inizio sessione, anonima o no. Quando il CNC condiviso
con password, linizio sessione non si esegue in modo anonimo. Lutente deve identificarsi e deve
essere come "cnc" o "CNC".
3. Definire il nome con cui si desidera associare la nuova connessione. Questo il nome che si
riporter nella directory di rete del PC. Baster selezionare sulla lista per iniziare la connessione.
Ad esempio: FAGOR_CNC
Dopo aver concluso la configurazione, e ogni volta che si esegue la connessione, se aprir una
finestra che chieder il nome utente e la password. Come nome utente si dovr selezionare "cnc"
o "CNC" e come password, quella definita nel parametro macchina CNHDPAS1 (P7).
Per maggior comodit, in questa finestra si pu selezionare lopzione Salva password. In questo
modo non chieder di nuovo la password quando si eseguir la connessione e si acceder
direttamente al disco rigido.
Nell navigatore Iexplorer si denomina "Preferiti". Questo nome pu variare a seconda del navigatore
Web utilizzato. i
Utilizzare lopzione salva password con attenzione. Si ricorda che se si salva la password, essa non
sar richiesta per eseguire la connessione, e chiunque potr accedere liberamente dal PC al CNC.
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6.9 Parametri del PLC
WDGPRG (P0)
Definisce il tempo di WatchDog del programma principale del PLC.
WDGPER (P1)
Definisce il tempo di WatchDog del sottoprogramma periodico del PLC.
USER0 (P2) . . . USER23 (P25)
I parametri da "USER0" a "USER23" rappresentano 24 parametri che non hanno nessun significato
per il CNC.
Questi parametri potranno contenere il tipo di informazione che il costruttore riterr necessaria,
come: Informazione sul tipo di macchina. Versione sul programma del PLC, ecc.
S avr accesso a tale informazione dal programma del PLC, mediante la sentenza di alto livello
"CNCRD".
CPUTIME (P26)
Questo parametro definisce il tempo che dedica la CPU del sistema a servire il PLC.
Il periodo di campionatura determinato dal p.m.g. LOOPTIME (P72). Quindi per un periodo di
sampling di 4 ms e CPUTIME=0, la CPU del sistema dedicher al PLC 0,2 ms ogni 8 sampling, cio
ogni 32 ms.
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 65535 ms.
Valore di default: 0
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 65535 ms.
Valore di default: 0
Valori possibili
USER0(P2) - USER7(P9)
Numeri interi fra 0 e 255.
USER0(P10) - USER7(P17)
Numeri interi fra 0 e 65535.
USER0(P18) - USER7(P25)
Fra 99999.9999 millimetri o 3937.00787 pollici.
Valore di default: 0
Valore Significato
0 0,2 msec. ogni 8 campionamenti.
1 0,2 msec. ogni 4 campionamenti.
2 0,2 msec. ogni 2 campionamenti.
3 0,2 msec. ogni campionatura.
4 0,4 msec. ogni campionatura. Con LOOPTIME 3, 4, 5 o 6.
5 0,6 msec. ogni campionatura. Con LOOPTIME 3, 4, 5 o 6.
6 0,8 msec. ogni campionatura. Con LOOPTIME 4, 5 o 6.
7 1 msec. ogni campionatura. Con LOOPTIME 5 o 6.
8 1,2 msec. ogni campionatura. Con LOOPTIME 6.
Valore di default: 0
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Nella finestra stato della pagina di statistiche del PLC si indica il tempo che la CPU del sistema
dedica al PLC. Consultare il manuale di funzionamento.
PLCMEM (P27)
Nessuna funzione.
SRR700 (P28) . . . SRR739 (P67)
Si usano per scambiare dati, a mezzo Sercos, fra il CNC e i regolatori.
Indicano che regolatore e che tipo di informazione si salver nel registro da R700 a R739 del CNC.
P28 R700 P29 R701 P30 R702
P31 R703 P32 R704 eccetera.
Il formato di personalizzazione dei p.m.plc "P28" a "P67" 1.5
La cifra delle unit identifica il numero di nodo Sercos al quale si desidera ottenere
linformazione.
La parte decimale indica il numero di identificatore Sercos.
SWR800 (P68) . . . SWR819 (P87)
Si usano per scambiare dati, a mezzo Sercos, fra il CNC e i regolatori.
Indicano che tipo di informazione stata salvata nel registro da R800 a R819, e a che regolatore
si assegner tale valore.
P68 R800 P69 R801 P70 R802
P71 R803 P72 R804 eccetera.
Il formato di personalizzazione dei p.m.plc "P68" a "P87" 1.5
La cifra delle unit identifica il numero di nodo Sercos al quale si desidera inviare linformazione.
La parte decimale indica il numero di identificatore Sercos.
Come accade nella retroazione sinusoidale, il numero di assi e il canale dutente attivo, il PLC richiede
un tempo di calcolo alla CPU del sistema.
Quanto pi tempo dedicher la CPU al PLC, maggiore dovr essere il tempo di sampling, p.m.g.
LOOPTIME (P72).
Esempio:
P32=1.00040
Indica che nel registro R704 del PLC si avr la "VelocityFeedback" fornita dal regolatore situato nel nodo
1 di Sercos.
Per identificare le unit delle variabili, consultare il manuale del regolatore.
I registri di lettura da R700 a R739 si aggiornano allinizio dello scan di PLC, salvo che si utilizzi la
direttiva MRD.
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Esempio:
P70=2.34178
Indica che il valore del registro R802 del PLC sar assegnato alla "DigitalOutputsValues" del regolatore
situato nel nodo 2 Sercos.
Per identificare le unit delle variabili, consultare il manuale del regolatore.
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IOCANSPE (P88)
Quando si lavora con connessione CAN, la velocit di trasmissione dipende dalla lunghezza del
cavo o dalla distanza totale del collegamento CAN.
I moduli Fagor che non hanno selettore di velocit di trasmissione potranno lavorare solo a 500 kbit/s.
IOCAGEN (P89)
Nessuna funzione.
IOCANID1 (P90) IOCANID2 (P91) IOCANID3 (P92)
IOCANID4 (P93)
Si utilizzano per la personalizzazione dei moduli remoti.
Indicano a che modulo remoto fa riferimento ogni gruppo di p.m.plc (ICAN*, OCAN*, NUICAN*,
NUOCAN*).
Assegnare lindirizzo del bus CAN che occupa il nodo (quello indicato dal commutatore Address).
ICAN1 (P94) OCAN1 (P95) ICAN2 (P96) OCAN2 (P97)
ICAN3 (P98) OCAN3 (P99) ICAN4 (P100) OCAN4 (P101)
Si utilizzano per la personalizzazione dei moduli remoti.
Indicano le impostazioni di ogni modulo remoto, numero di ingressi digitali (ICAN*) e uscite digitali
(OCAN*).
Esempio per un modulo remoto situato nel nodo 1, con 48 ingressi e 32 uscite:
IOCANID1=1 CAN1=48 OCAN1=32
NUICAN1 (P102) NUOCAN1 (P103) NUICAN2 (P104)
NUOCAN2 (P105) NUICAN3 (P106) NUOCAN3 (P107)
NUICAN4 (P108) NUOCAN4 (P109)
Si utilizzano per la personalizzazione dei moduli remoti.
Il parametro NUICAN* indica il numero del primo ingresso digitale e NUOCAN* quello della prima
uscita digitale corrispondente al gruppo.
Si considera sempre primo modulo di ingressi/uscite, la CPU (CNC 8055i senza la scheda di
espansione), oppure una scheda di assi o una scheda di I/Os (CNC 8055 modulare).
In entrambi i casi gli ingressi iniziano sempre con la numerazione I1 e le uscite con O1 e non potranno
essere parametrizzati.
Nei moduli remoti la numerazione degli ingressi e delle uscite dei vari elementi progressiva. Gli
ingressi e le uscite si definiscono in gruppi di 8 e i valori possibili di NUICAN* e NUOCAN* devono
essere multipli di 8 pi 1 (8n+1).
Se si definisce NUICAN=0 o NUOCAN=0 al rispettivo nodo si assegna il gruppo successivo a quello
assegnato al nodo precedente.
Valore Significato
0 1 Mbit/s. fino a 20 metri.
1 800 kbit/s. Fra 20 e 40 metri.
2 500 kbit/s. Fra 40 e 100 metri.
3 250 kbit/s. Fra 100 e 500 metri.
4 125 kbit/s. Fra 500 e 1000 metri.
Valore di default: 2 (500 kbit/s)
Se nella procedura di accensione si rilevano incongruenze di parametrizzazione, sar visualizzato un
messaggio di errore che avvisa di questo fatto.
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Esempi di personalizzazione dei moduli remoti
disponibile l'init centrale senza espansione di I/Os.
Modulo remoto nel nodo 1, con 48 ingressi e 32 uscite.
Modulo remoto nel nodo 2, con 24 ingressi e 16 uscite.
Caso 1: Si desidera che gli ingressi e le uscite siano progressive, iniziando con i primi disponibili.
Nodo 1 Nodo 2
IOCANID1=1 IOCANID2=2
ICAN1=48 ICAN2=24
OCAN1=32 OCAN2=16
NUICAN1=0 NUICAN2=0
NUOCAN1=0 NUOCAN2=0
Al nodo 1 sono assegnati gli ingressi I65-112 e le uscite O33-64.
Al nodo 2 sono assegnati gli ingressi I113-136 e le uscite O65-80.
Gli ingressi del primo modulo remoto di espansione si numerano in modo progressivo di seguito
dell'ultimo ingresso del primo modulo (I64+1 = I65). Gli ingressi del secondo modulo remoto
sono numerati di seguito allultimo disponibile del primo modulo remoto (I112+1=I113). Si
applicher la stessa procedura per le uscite.
Caso 2: Si desidera che gli ingressi e le uscite siano progressive ma iniziando da I129 e O65, in
previsione di espansione di IOs.
Nodo 1 Nodo 2
IOCANID1=1 IOCANID2=2
ICAN1=48 ICAN2=24
OCAN1=32 OCAN2=16
NUICAN1=129 NUICAN2=0
NUOCAN1=65 NUOCAN2=0
Al nodo 1 sono assegnati gli ingressi I129-176 e le uscite O65-96.
Al nodo 2 sono assegnati gli ingressi I177-200 e le uscite O97-112.
Gli ingressi del primo modulo remoto sono numerati progressivamente di seguito al valore
assegnato al parametro NUICAN1(I129). Gli ingressi del secondo modulo remoto sono numerati
di seguito allultimo disponibile del primo modulo remoto (I176+1=I177). Si applicher la stessa
procedura per le uscite.
Caso 3: Si prevede espansione di I/Os e di elementi nel nodo 1 (fino a 72 ingressi e 48 uscite).
Nodo 1 Nodo 2
IOCANID1=1 IOCANID2=2
ICAN1=48 ICAN2=24
OCAN1=32 OCAN2=16
NUICAN1=129 NUICAN2=201
NUOCAN1=65 NUOCAN2=113
Al nodo 1 sono assegnati gli ingressi I129-176 e le uscite O65-96
Al nodo 2 sono assegnati gli ingressi I201-224 e le uscite O113-128.
Gli ingressi del primo modulo remoto sono numerati progressivamente di seguito al valore
assegnato al parametro NUICAN1(I129). Gli ingressi del secondo modulo remoto si numerano
di seguito al valore asseganto al parametro NUICAN2(I201). Si applicher la stessa procedura
per le uscite.
IANALOG1 (P110) IANALOG2 (P113) IANALOG3 (P116)
IANALOG4 (P119)
Si utilizzano per la personalizzazione dei moduli remoti.
Indicano il numero di ingressi analogici di ognuno dei 4 moduli remoti, ognuno dei quali identificato
nel sistema da un n di nodo CAN. Il valore 4 quando il modulo remoto Fagor.
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OANALOG1 (P111) OANALOG2 (P114) OANALOG3 (P117)
OANALOG4 (P120)
Si utilizzano per la personalizzazione dei moduli remoti.
Indicano il numero di uscite analogiche di ognuno dei 4 moduli remoti, ognuno dei quali identificato
nel sistema da un n di nodo CAN. Il valore 4 quando il modulo remoto Fagor.
PT100_1 (P112) PT100_2 (P115) PT100_3 (P118)
PT100_4 (P121)
Si utilizzano per la personalizzazione dei moduli remoti.
Indicano il numero di collegamenti fisici esistenti per sonde PT100 in ognuno dei 4 moduli remoti
ed inoltre indicano quelli attivati. Tutta questa informazione viene indicata in una stringa di 16 bit.
Il suo valore sar 0000 0000 0000 0011 se il modulo remoto Fagor (2 collegamenti fisici, bit 0
e 1 a uno) e se entrambi sono stati collegati (bit 4 e 5 a zero). Vedi tabella sotto.
possibile che un modulo remoto disponga di collegamenti fisici per sonde PT100 ma che esse
non siano collegate. per questa ragione che si dispone di un bit indicante lesistenza di
collegamento fisico per la sonda PT100 e di un altro bit indicante se esiste sonda collegata o no.
Pertanto, per una stringa di 16 bit:
Se il sensore non ben collegato o il cavo difettoso, si visualizzer un errore nel CNC che sar
trattato come gli errori negli ingressi/uscite digitali.
NUIANA1 (P122) NUIANA2 (P124) NUIANA3 (P126)
NUIANA4 (P128)
Si utilizzano per la personalizzazione dei moduli remoti.
Indicano la numerazione del primo ingresso analogico di ogni modulo remoto. I restanti ingressi
analogici dello stesso modulo saranno numerati in modo progressivo.
NUOANA1 (P123) NUOANA2 (P125) NUOANA3 (P127)
NUOANA4 (P129)
Si utilizzano per la personalizzazione dei moduli remoti.
Indicano la numerazione della prima uscita analogica di ogni modulo remoto. Le restanti uscite
analogiche dello stesso modulo saranno numerate in modo progressivo.
Se il valore di tutti questi parametri zero (di default, lo sono), la numerazione degli ingressi/uscite
analogici sar progressiva agli ultimi ingressi/uscite locali.
Il suo valore massimo sar 16, sia per gli ingressi sia per le uscite analogiche.
Allavvio del CNC si verificher che il numero di ingressi/uscite analogici rilevati nel modulo coincida
con il valore assegnato nei relativi parametri macchina di cui sopra.
Se non vi coincidenza in questi valori, si visualizzer un messaggio sulla schermata del CNC
indicante tale anomalia e quindi il modulo remoto sar staccato.
PT100_1 = x x x x x x x x xx 0/1 0/1 xx 0/1 0/1
bit 0 Dispone di collegamento fisico della sonda PT100_1 ? no / s 0/1
bit 1 Dispone di collegamento fisico della sonda PT100_2 ? no / s 0/1
bit 4 Dispone della sonda PT100_1 collegata ? s / no 0/1
bit 5 Dispone della sonda PT100_2 collegata ? s / no 0/1
... altri Riservato
Per moduli remoti Fagor
bit 15 ....... 0 1 2 3 12 11 ....... 8 7 ........ 4
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IANA5V (P130)
In un CNC 8055 con modulo Assi Vpp questo parametro indica lintervallo da utilizzare in ognuno
degli ingressi analogici differenziali del connettore X7 del modulo. Per ognuno degli ingressi
analogici possibile selezionare un intervallo di 5 V o 10 V.
Questo parametro dispone di 16 bit che si conteranno da destra a sinistra.
A ciascun bit assegnata una funzione o modalit di lavoro. Nell'assegnare valore 1, si attiva la
rispettiva funzione. Il valore di default per i bit 13 a 16 1 (intervallo 5 V).
Bit 12 - 15. Intervallo di misura per gli ingressi analogici.
Questi bit fanno riferimento ai 4 ingressi analogiche del modulo Assi Vpp. Ogni bit corrisponde
a un ingresso analogico e indica se esso utilizza un intervallo di 5 V (bit=1) o un intervallo di 10
V (bit=0).
NUILO1 (P131) NUOLO1 (P132) NUILO2 (P133)
NUOLO2 (P134) NUILO3 (P135) NUOLO3 (P136)
NUILO4 (P137) NUOLO4 (P138)
Mediante questi parametri macchina di plc, possibile ridefinire la numerazione degli ingressi/uscite
dei moduli di espansione locali, senza dover fare modifiche nel programma di PLC.
Si considera sempre primo modulo di ingressi/uscite, la CPU (CNC 8055i senza la scheda di
espansione), oppure una scheda di assi o una scheda di I/Os (CNC 8055 modulare). Si osservi che
questo primo modulo non un modulo di espansione.
In entrambi i casi gli ingressi iniziano sempre con la numerazione I1 e le uscite con O1 e non potranno
essere parametrizzati.
IMPORTANTE: La numerazione sia del primo ingresso sia della prima uscita locale di ogni modulo
di espansione sar un valore multiplo di 8 pi uno (1+ 8n).
Allinterno del modulo di espansione, la numerazione del resto degli ingressi/uscite sar definito in
modo progressivo a partire dal primo.
Bit Significato
0 - 11 Nessuna funzione.
12 Ingresso analogico 4 (intervallo 5 V).
13 Ingresso analogico 3 (intervallo 5 V).
14 Ingresso analogico 2 (intervallo 5 V).
15 Ingresso analogico 1 (intervallo 5 V).
Valore di default: 1111000000000000
bit 15 14 13 12 11 10 9 8 7 6 5 4 3 2 1 0
Valore Significato
NUILO1 Numerazione del primo ingresso del primo modulo di espansione con ingressi/uscite.
NUOLO1 Numerazione della prima uscita del primo modulo di espansione con ingressi/uscite.
NUILO2 Numerazione del primo ingresso del secondo modulo di espansione con ingressi/uscite.
NUOLO2 Numerazione della prima uscita del secondo modulo di espansione con ingressi/uscite.
NUILO3 Numerazione del primo ingresso del terzo modulo di espansione con ingressi/uscite.
NUOLO3 Numerazione della prima uscita del terzo modulo di espansione con ingressi/uscite.
NUILO4 Numerazione del primo ingresso del quarto modulo di espansione con ingressi/uscite.
NUOLO4 Numerazione della prima uscita del quarto modulo di espansione con ingressi/uscite.
Se nella procedura di accensione si rilevano incongruenze di parametrizzazione, sar visualizzato un
messaggio di errore che avvisa di questo fatto.
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La numerazione per gli ingressi/uscite dei moduli di espansione sar diversa, a seconda dei valori
immessi nei parametri NUILOn e NUOLOn (con n = 1, 2, 3, 4).
Esempi di numerazione dei moduli despansione
Si consideri un sistema formato da una scheda di assi di 40I/24O e due moduli ad espansione
64I/32O disponibili in ognuno di essi.
Gli ingressi/uscite del primo modulo non sono parametrizzabili, quindi gli ingressi iniziano
sempre numerati I1 e le uscite O1.
Caso 1: Si desidera numerare gli ingressi e le uscite impostando i parametri NUILOn e NUOLOn
a zero.
Primo modulo di espansione Secondo modulo di espansione
NUILO1=0 NUILO2=0
NUOLO1=0 NUOLO2=0
Al secondo modulo despansione sono assegnati gli ingressi I65-128 e le uscite O33-64.
Al secondo modulo despansione sono assegnati gli ingressi I129-192 e le uscite O65-96.
Gli ingressi del primo modulo di espansione si numerano in modo progressivo di seguito
dell'ultimo ingresso del primo modulo (I64+1 = I65). Gli ingressi del secondo modulo di
espansione si numerano in modo progressivo di seguito dell'ultimo ingresso del primo modulo
(I128+1 = I129). Si applicher la stessa procedura per le uscite.
Caso 2: Si desidera che gli ingressi e le uscite siano progressivi ma cominciando da I41/O25, in
modo da numerarli di seguito agli 40I/24O della scheda assi.
Primo modulo di espansione Secondo modulo di espansione
NUILO1=41 NUILO2=0
NUOLO1=25 NUOLO2=0
Al primo modulo despansione sono assegnati gli ingressi I41-104 e le uscite O25-56.
Al secondo modulo despansione sono assegnati gli ingressi I105-168 e le uscite O57-88.
Gli ingressi del primo modulo di espansione si numerano in modo progressivo di seguito al valore
assegnato al parametro NUILO1 (I41), scelto in modo arbitrario con la restrizione (8n+1). Gli
ingressi del secondo modulo di espansione si numerano di seguito dell'ultimo utilizzato del primo
modulo di espansione (I104+1 = I105). Si applicher la stessa procedura per le uscite.
Caso 3: Si desidera che gli ingressi e le uscite comincino da I65/O33 il primo modulo despansione,
e da I201/O113 il secondo modulo despansione.
Primo modulo di espansione Secondo modulo di espansione
NUILO1=65 NUILO2=201
NUOLO1=33 NUOLO2=113
Al secondo modulo despansione sono assegnati gli ingressi I65-128 e le uscite O33-64.
Al secondo modulo despansione sono assegnati gli ingressi I201-264 e le uscite O113-144.
Gli ingressi del primo modulo di espansione si numerano in modo progressivo di seguito al valore
assegnato al parametro NUILO1 (I65), scelto in modo arbitrario con la restrizione (8n+1). Gli
ingressi del secondo modulo di espansione si numerano in modo progressivo di seguito al valore
assegnato al parametro NUILO2 (I113), scelto in modo arbitrario con la restrizione (8n+1). Si
applicher la stessa procedura per le uscite.
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Esempio di numerazione dei modulo despansione e moduli remoti.
Si dispone di un sistema formato da una scheda assi di 40I/24O, due moduli despansione con
64I/32O disponibili in ognuno di essi e dei seguenti moduli remoti:
Modulo remoto nel nodo 1, con 48 ingressi e 32 uscite.
Modulo remoto nel nodo 2, con 24 ingressi e 16 uscite.
Gli ingressi/uscite del primo modulo non sono parametrizzabili, quindi gli ingressi iniziano
sempre numerati I1 e le uscite O1.
Si desidera che gli ingressi e le uscite siano progressivi, cominciando da quelli locali, quindi quelli
dei moduli despansione e dopo quelli dei moduli remoti.
Primo modulo di espansione Secondo modulo di espansione
NUILO1=41 NUILO2=0
NUOLO1=25 NUOLO2=0
Modulo remoto (Nodo 1) Modulo remoto (Nodo 2)
IOCANID1=1 IOCANID2=2
ICAN1=48 ICAN2=24
OCAN1=32 OCAN2=16
NUICAN1=169 NUICAN2=0
NUOCAN1=89 NUOCAN2=0
Alla scheda assi sono assegnati gli ingressi I1-40 e le uscite O1-24.
Al primo modulo despansione sono assegnati gli ingressi I41-104 e le uscite O25-56.
Al secondo modulo despansione sono assegnati gli ingressi I105-168 e le uscite O57-88.
Al primo modulo remoto (nodo 1) sono assegnati gli ingressi I169-216 e le uscite O89-120.
Al secondo modulo remoto (nodo 2) sono assegnati gli ingressi I217-240 e le uscite O121-136.
Gli ingressi del primo modulo di espansione si numerano in modo progressivo di seguito al valore
assegnato al parametro NUILO1 (I41), scelto in modo arbitrario con la restrizione (8n+1). Gli
ingressi del secondo modulo di espansione si numerano di seguito dell'ultimo utilizzato del primo
modulo di espansione (I104+1 = I105). Si applicher la stessa procedura per le uscite.
Gli ingressi del primo modulo remoto si numerano in modo progressivo di seguito dell'ultimo
ingresso del secondo modulo di espansione (I168+1 = I169). Gli ingressi del secondo modulo
remoto sono numerati di seguito allultimo disponibile del primo modulo remoto (I216+1=I217).
Si applicher la stessa procedura per le uscite.
Il limite totale di ingressi (locali + remoti) di 512.
Il limite totale di uscite (locali + remoti) di 512.
ATTENZIONE: Lordine dei moduli di ingressi/uscite locali corrisponde alla numerazione del relativo
switch interno e non alla posizione fisica dei moduli.
Nellesempio precedente, si ordinano gli I/O in modo che prima vi sono i moduli despansione 1 e 2,
e dopo i moduli remoti 1 e 2. Quesordine non obbligatorio; tali moduli si possono ordinare nel modo
desiderato. In questo modo si potrebbero numerare prima i moduli remoti e dopo quelli despansione,
o intercalandone uno di ognuno.
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Se si desidera ottimizzare la gestione degli ingressi/uscite in tempo consigliabile utilizzare per i
p.m.plc sopra indicati valori multipli di 16. i
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6.10 Tabelle
6.10.1 Tabella delle funzioni ausiliari M
Il numero di elementi di questa tabella si definir mediante il p.m.g. NMISCFUN (P29), essendo
possibile selezionare fino a un massimo di 255 funzioni ausiliari.
Si dovr considerare che le funzioni ausiliari M00, M01, M02, M03, M04, M05, M06, M8, M9, M19,
M30, M41, M42, M43, M44 e M45 oltre a quanto indicato in tale tabella, hanno significato specifico
nella programmazione del CNC.
Ogni funzione ausiliare si denominer con il numero di M.
Ad ogni funzione ausiliare M possibile associare un sottoprogramma, nella tabella si
rappresenter mediante la lettera S.
Si dispone di un terzo campo formato da 8 bit di personalizzazione, che si denomineranno da bit0
a bit7:
bit 0
Indica se il CNC deve o no attendere il segnale AUXEND (segnale M-eseguita), per considerare
eseguita la funzione ausiliare M e continuare l'esecuzione del programma.
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 9999.
Gli elementi della tabella che non siano definiti si visualizzeranno come M????.
Valori possibili
Numeri interi fra 0 e 9999.
Se a questo campo si associa il valore 0, la funzione M non ha nessun sottoprogramma associato.
* * * * * * * *
7 6 5 4 3 2 1 0
Valore Significato
0 Si attende il segnale AUXEND.
1 Non si attende il segnale AUXEND.
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bit 1
Indica se la funzione ausiliare M si eseguiranno prima o dopo il movimento del blocco in cui sono
programmate.
bit 2
Indica se la funzione ausiliare M ferma o no la preparazione dei blocchi.
bit 3
Indica se la funzione ausiliare M si esegue o no, dopo dopo l'esecuzione del sottoprogramma
associato.
bit 4
Quando il bit 2 stato personalizzato con il valore "1", indica se larresto della preparazione del
blocco dura fino allinizio dellesecuzione di M o sino alla fine di tale esecuzione.
bit 5
Senza funzione attualmente.
bit 6
Senza funzione attualmente.
bit 7
Senza funzione attualmente.
Se viene comandata una funzione M non definita in questa tabella, tale funzione viene eseguita
allinizio del blocco e il CNC attende il segnale AUXEND prima di continuare lesecuzione del
programma.
Valore Significato
0 Si esegue prima dello spostamento.
1 Si esegue prima dopo lo spostamento.
Valore Significato
0 Non arresta la preparazione di blocchi.
1 Arresta la preparazione di blocchi.
Valore Significato
0 Si esegue dopo aver chiamato il sottoprogramma.
1 Solo si esegue il sottoprogramma associato.
Valore Significato
0 Arresta la preparazione di blocchi fino allinizio dellesecuzione della funzione M.
1 Arresta la preparazione di blocchi fino alla fine dellesecuzione della funzione M.
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6.10.2 Tabella di parametri di compensazione di vite
Il CNC consente di compensare lerrore di misura causato dallinesattezza delle viti utilizzate su ogni
asse. Il CNC disporr di una tabella per ogni asse della macchina che disponga di compensazione
di errore di passo della vite. Questo tipo di compensazione si seleziona personalizzando il p.m.e.
LSCRWCOM (P15).
Il numero di elementi della tabella si definir mediante il p.m.a. NPOINTS (P16), essendo possibile
selezionare fino a un massimo di 1000 punti per asse. In ogni punto si potranno definire dei valori
di compensazione diversi per ogni senso di spostamento.
Ogni parametro della tabella rappresenta un punto del profilo da compensare. In ogni punto del
profilo si definisce la seguente informazione:
La posizione occupata del punto nel profilo (posizione da compensare). Questa posizione sar
definita mediante la relativa quota, riferita allo zero macchina.
Lerrore che ha la vite su tale punto, quando si sposta in senso positivo.
Lerrore che ha la vite su tale punto, quando si sposta in senso negativo.
Per ogni posizione dellasse, si definisce lerrore da compensare in entrambi i sensi. Se lerrore in
senso negativo ha valore zero in tutti i punti, si considera che lerrore definito per il senso positivo
valido per entrambi i sensi.
Compensazione della vite su assi rotativi.
Negli assi rotativi anche se la visualizzazione viene effettuata fra 0 e 360 la retroazione interna
cumulativa. Se dispone di compensazione di vite, definire le quote 0 e 360, primo e ultimo punto
della tabella, con lo stesso errore. In questo modo il CNC applicher la stessa compensazione in
tutti i giri.
Se non si fa cos, la compensazione si restringe al campo indicato.
Valori possibili
Fra 99999.9999 millimetri o 3937.00787 pollici.
Valori possibili
Fra 99999.9999 millimetri o 3937.00787 pollici.
Valori possibili
Fra 99999.9999 millimetri o 3937.00787 pollici.
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Considerazioni e limitazione.
Nel definire dei vari punti del profilo nella tabella, si dovranno compiere i seguenti requisiti:
I punti della tabella devono essere ordinati secondo la loro posizione nellasse, dovendo iniziare
la tabella con il punto pi negativo o meno positivo che si compenser.
Ai tratti dellasse che sono fuori di questa zona, il CNC applicher la compensazione definita
dallestremit pi vicina.
Lerrore sul punto di riferimento macchina pu avere qualsiasi valore.
Non consentita una differenza di errore fra punti superiore alla distanza fra entrambi, per cui
la rampa massima consentita sar del 100%.
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6.10.3 Tabella di parametri di compensazione incroziata
Si pu disporre di 3 tabelle di compensazione incrociata. Per abilitare ogni segnale, personalizzare
i p.m.g:
MOVAXIS (P32) COMPAXIS (P33) NPCROSS (P31)
MOVAXIS2 (P55) COMPAXIS2 (P56) NPCROSS2 (P54)
MOVAXIS3 (P58) COMPAXIS3 (P59) NPCROSS3 (P57)
Il parametro MOVAXIS, lasse che si sposta, COMPAXIS, lasse che subisce variazioni (quello che
si desidera compensare) e NPCROS indica il numero di punti della tabella.
Nella tabella si deve definire lerrore che si desidera compensare in determinate posizioni dellasse
che si sposta.
La posizione si definisce in coordinate rispetto allo zero macchina. A seconda del p.m.g.
TYPCROSS (P135) il CNC terr conto delle quote teoriche o delle quote reali.
Valori possibili per i campi posizione ed errore:
Nel definire dei vari punti del profilo nella tabella, si dovranno compiere i seguenti requisiti:
I punti della tabella devono essere ordinati secondo la loro posizione nellasse, dovendo iniziare
la tabella con il punto pi negativo o meno positivo che si compenser.
Per i posizionamenti dellasse che sono fuori di questa zona, il CNC applicher all'altro asse la
compensazione definita dallestremit pi vicina.
Se a uno stesso asse si applica la compensazione di errori di vite e la compensazione incrociata,
il CNC applicher la somma di entrambe le compensazioni.
Valori possibili
Fra 99999.9999 millimetri o 3937.00787 pollici.
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TEMI CONCETTUALI
7.1 Assi e sistemi di coordinate
Dato che lo scopo di un CNC consiste nel controllo dei movimenti degli assi di una macchina utensile,
necessario definire la posizione del punto da raggiungere tramite un sistema di coordinate.
Il CNC permette di usare coordinate assolute, relative o incrementali nellambito dello stesso
programma.
Nomenclatura degli assi
Gli assi sono denominati in accordo con lo standard DIN 66217.
Caratteristiche del sistema degli assi:
X e Y spostamenti principali di avanzamento sul piano principale di lavoro della
macchina.
Z parallelo allasse principale della macchina e perpendicolare al piano principale
XY.
U, V, W assi ausiliari paralleli rispettivamente a X, Y, Z.
A, B, C assi rotativi su ognuno degli assi X, Y, Z.
Si consiglia di salvare i parametri macchina, il programma e i file del PLC, cos come i programmi del
CNC nel disco rigido (KeyCF) o su una periferica o computer, in modo da evitare cos la perdita degli
stessi.
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La seguente figura visualizza esempi di denominazione degli assi su una fresatrice con tavola
girevole e in un tornio parallelo.
Selezione degli assi
Il CNC permette al costruttore della macchina utensile di selezionare fino a 7 dei nove assi possibili.
Inoltre, tutti gli assi dovranno essere definiti in modo adeguato, lineari, girevoli, ecc., per mezzo dei
parametri macchina assi.
Non c nessun tipo di limitazione nella programmazione degli assi ed possibile eseguire
interpolazioni di un massimo di 7 assi alla volta.
Esempio di fresatrice
La macchina dispone degli assi X, Y, Z lineari normali, asse U lineare normale comandato dal PLC,
mandrino analogico (S) e volantino.
Personalizzazione degli p.m.g. AXIS1 (P0) a AXIS8 (P7).
Il CNC abiliter una tabella di parametri macchina per ognuno degli assi (X, Y, Z, U) e unaltra per
il mandrino (S).
Il p.m.a. AXISTYPE (P0) deve essere personalizzato come segue.
Il p.m.m. SPDLTYPE (P0) deve essere personalizzato come segue.
Inoltre occorre personalizzare in modo adeguato il p.m.a. DFORMAT P1 e il p.m.m. DFORMAT P1
per indicare il formato di visualizzazione di ognuno di essi.
AXIS1 (P0) = 1 Asse X associato alla retroazione X1 ed uscita O1.
AXIS2 (P1) = 2 Asse Y associato alla retroazione X2 ed uscita O2.
AXIS3 (P2) = 3 Asse Z associato alla retroazione X3 ed uscita O3.
AXIS4 (P3) = 4 Asse U associato alla retroazione X4 ed uscita O4.
AXIS5 (P4) = 10 Mandrino (S) associato alla retroazione X5 (1-6) ed uscita O5.
AXIS6 (P5) = 0
AXIS7 (P6) = 11 Volantini associato all'ingresso di retroazione X6 (1-6).
AXIS8 (P7) = 0
Asse X AXISTYPE (P0) = 0 Asse lineare normale
Asse Y AXISTYPE (P0) = 0 Asse lineare normale
Asse Z AXISTYPE (P0) = 0 Asse lineare normale
Asse U AXISTYPE (P0) = 5 Asse lineare normale comandato dal PLC
Mandrino SPDLTYPE (P0) = 0 Uscita analogica del mandrino 10 V
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Esempio tornio
La macchina dispone degli assi X, Z lineari normali, asse C, mandrino analogico (S) e mandrino
ausiliare (utensile motorizzato).
Personalizzazione degli p.m.g. AXIS1 (P0) a AXIS8 (P7).
Il CNC abiliter una tabella di parametri macchina per ognuno degli assi (X, Z, C), unaltra per il
mandrino (S) e unaltra per il mandrino ausiliare.
Il p.m.a. AXISTYPE (P0) deve essere personalizzato come segue.
Il p.m.m. SPDLTYPE (P0) deve essere personalizzato come segue.
Inoltre occorre personalizzare in modo adeguato il p.m.a. DFORMAT P1 e il p.m.m. DFORMAT P1
per indicare il formato di visualizzazione di ognuno di essi.
AXIS1 (P0) = 1 Asse X associato alla retroazione X1 ed uscita O1.
AXIS2 (P1) = 3 Asse Z associato alla retroazione X2 ed uscita O2.
AXIS3 (P2) = 10 Mandrino (S) associato alla retroazione X3 ed uscita O3.
AXIS4 (P3) = 9 Asse C associato alla retroazione X4 ed uscita O4.
AXIS5 (P4) = 13 Mandrino ausiliare associato alla retroazione X5 (1-6) ed uscita O5.
AXIS6 (P5) = 0
AXIS7 (P6) = 0
AXIS8 (P7) = 0
Asse X AXISTYPE (P0) = 0 Asse lineare normale
Asse Z AXISTYPE (P0) = 0 Asse lineare normale
Asse C AXISTYPE (P0) = 2 Asse rotativo normale
Mandrino SPDLTYPE (P0) = 0 Uscita analogica del mandrino 10 V
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7.1.1 Assi rotativi
Il CNC consente di selezionare mediante il p.m.a. AXISTYPE (P0) il tipo di asse rotativo desiderato.
Di default la visualizzazione di tutti loro si esegue fra 0 e 360 (asse rollover). Se non si desidera
limitare la visualizzazione fra questi valori modificare il p.m.a. ROLLOVER (P55).
Anche se la visualizzazione viene effettuata fra 0 e 360 la retroazione interna cumulativa. Perci
consigliabile personalizzare i p.m.a. LIMIT+ (P5) e LIMIT (P6) per limitare il numero massimo di
giri in ogni senso.
Quando entrambi i parametri si definiscono con valore 0, lasse si potr spostare indefinitamente
in qualsiasi dei due sensi (tavole girevoli, piatti divisori, ecc.). Vedi "6.4 Parametri macchina degli
assi." alla pagina 206.
Se dispone di compensazione di vite, definire le quote 0 e 360, primo e ultimo punto della tabella,
con lo stesso errore. In questo modo il CNC applicher la stessa compensazione in tutti i giri. Vedi
"7.5.7 Compensazione errore della vite" alla pagina 322.
Assi rotativi normali
Sono quelli che possono interpolare con assi lineari. Spostamenti su G00 e G01.
Programmazione in quote assolute (G90).
Il segno indica il senso di rotazione e la quota la posizione finale (fra 0 e 359.9999).
Programmazione in quote incrementali (G91).
Il segno indica il senso di rotazione. Se lo spostamento programmato superiore a 360, lasse
far pi di un giro prima di posizionarsi sul punto desiderato.
Asse rotativo normale AXISTYPE (P0) = 2
Asse rotativo di solo posizionamento AXISTYPE (P0) = 3
Asse rotativo hirth. AXISTYPE (P0) = 4
ROLLOVER = YES La visualizzazione dell'asse rotativo si realizza fra 0 e 360
ROLLOVER = NO Non vi limite per la visualizzazione.
Asse rotativo normale
AXISTYPE=2
LIMIT+ = 8000
LIMIT- =-8000
ROLLOVER=YES Restituisce fra 0 e 360.
G90 Il segno indica il senso di rotazione.
G91 Il segno indica il senso di rotazione.
ROLLOVER=NO Restituisce fra 7999.9999 e -7999.9999).
G90 e G91 come asse lineare.
LIMIT+ =0
LIMIT- =0
ROLLOVER=YES Restituisce fra 0 e 360.
G90 Il segno indica il senso di rotazione.
G91 Il segno indica il senso di rotazione.
ROLLOVER=NO Vi sono 2 loop, uno fra 0 e 360 e un altro fra 0 e -360.
possibile passare da uno ad un altro.
G90 e G91 come asse lineare.
LIMIT+ =350
LIMIT- =10
ROLLOVER=YES/NO Si possa spostare solo fra 10 e 350.
Con G90 e G91 come nel caso LIMIT+=8000. Se la
posizione di destinazione fuori limiti, si ha errore.
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Asse rotativo di solo posizionamento
Non possono interpolare con assi lineari. Spostamenti sempre in G00 e non ammettono
compensazione di raggio (G41, G42).
Programmazione in quote assolute (G90).
Sempre positivo e sulla traiettoria pi breve. Quota finale fra 0 e 359.9999.
Programmazione in quote incrementali (G91).
Il segno indica il senso di rotazione. Se lo spostamento programmato superiore a 360, lasse
far pi di un giro prima di posizionarsi sul punto desiderato.
Asse rotativo Hirth
un asse rotativo di solo posizionamento che ammette cifre decimali.
Il CNC consente di avere pi di un asse Hirth ma non ammette spostamenti in cui intervengano pi
di un asse Hirth alla volta.
Asse rotativo di solo posizionamento
AXISTYPE=3
LIMIT+ = 8000
LIMIT- =-8000
ROLLOVER=YES Restituisce fra 0 e 360.
G90 Non ammette valori negativi. Sempre per la via pi
corta.
G91 Il segno indica il senso di rotazione.
ROLLOVER=NO Restituisce fra 7999.9999 e -7999.9999).
G90 e G91 come asse lineare.
LIMIT+ =0
LIMIT- =0
ROLLOVER=YES Restituisce fra 0 e 360.
G90 Non ammette valori negativi. Sempre per la via pi
corta.
G91 Il segno indica il senso di rotazione.
ROLLOVER=NO Vi sono 2 loop, uno fra 0 e 360 e un altro fra 0 e -360.
possibile passare da uno ad un altro.
G90 e G91 come asse lineare.
LIMIT+ =350
LIMIT- =10
ROLLOVER=YES/NO Si possa spostare solo fra 10 e 350.
Con G90 e G91 come nel caso LIMIT+=8000. Se la
posizione di destinazione fuori limiti, si ha errore.
Asse rotativo Hirth
AXISTYPE=4
LIMIT+ = 8000
LIMIT- =-8000
ROLLOVER=YES Restituisce fra 0 e 360.
G90 Non ammette valori negativi.
G91 Il segno indica il senso di rotazione.
ROLLOVER=NO Restituisce fra 7999.9999 e -7999.9999).
G90 e G91 come asse lineare.
LIMIT+ =0
LIMIT- =0
ROLLOVER=YES Restituisce fra 0 e 360.
G90 Non ammette valori negativi. Sempre per la via pi
corta.
G91 Il segno indica il senso di rotazione.
ROLLOVER=NO Vi sono 2 loop, uno fra 0 e 360 e un altro fra 0 e -360.
possibile passare da uno ad un altro.
G90 e G91 come asse lineare.
LIMIT+ =350
LIMIT- =10
ROLLOVER=YES/NO Si possa spostare solo fra 10 e 350.
Con G90 e G91 come nel caso LIMIT+=8000. Se la
posizione di destinazione fuori limiti, si ha errore.
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7.1.2 Assi Gantry
Si denomina asse Gantry una coppia di assi che per costruzione della macchina devono spostarsi
simultaneamente e in modo sincronizzato. Ad esempio, fresatrici a portale.
Si devono programmare solo gli spostamenti di uno degli assi, che si denomina asse principale.
L'altro asse si denomina asse subordinato o asse slave.
Affinch questa operazione possa essere realizzata, necessario che il p.m.a. GANTRY (P2) di
entrambi gli assi, sia stato personalizzato come segue:
Il parametro "GANTRY" dell'asse principale con il valore 0.
Il parametro "GANTRY" dellasse slave deve indicare a che asse subordinato.
Inoltre, il p.m.a. MAXCOUPE (P45) dellasse subordinato deve indicare la differenza di errore di
inseguimento consentita fra entrambi gli assi.
Il CNC consente di disporre di pi di una coppia dassi Gantry.
Esempio di fresatrici a portale con due assi Gantry (X-U, Z-W).
Parametri macchina
Asse X GANTRY = 0
Asse U GANTRY = 1
Asse Z GANTRY = 0
Asse W GANTRY = 3
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7.1.3 Assi accoppiati ed assi sincronizzati
Si denominano assi accoppiati o assi sincronizzati quando 2 o pi assi che normalmente hanno
spostamenti indipendenti, in determinati momenti utile che si spostino contemporaneamente e
in modo sincronizzato. Ad esempio, fresatrici di vari mandrini.
Assi accoppiati
La funzione G77 consente di definire che assi si accoppiano, indicando inoltre lasse principale
e gli assi subordinati.
Si possono accoppiare pi di 2 assi fra loro, disporre di vari accoppiamenti elettronici diversi,
accoppiare un nuovo asse ad altri precedentemente accoppiati, ecc.
La funzione G78 consente di disaccoppaire uno degli assi accoppiati o disaccoppiare tutti quelli
appartenenti ad un accoppiamento elettronico.
Assi sincronizzati
La sincronizzazione assi si esegue dal PLC, attivando lingresso del CNC "SYNCHRO" dellasse
che si desidera accoppiare come asse slave.
Affinch questa operazione possa essere realizzata, necessario che il p.m.a. SYNCHRO (P3)
di tale asse sia stato personalizzato in modo da indicare lasse al quale si deve accoppiare.
Si possono accoppiare pi di 2 assi fra loro, disporre di vari accoppiamenti elettronici diversi,
accoppiare un nuovo asse ad altri precedentemente accoppiati, ecc., ma si accoppieranno
sempre con gli assi indicati dai parametri SYNCHRO.
Per disaccoppiare uno degli assi accoppiati, si deve disattivare il relativo ingresso del CNC
"SYNCHRO".
Se la macchina dispone degli assi X, Y, Z, V, W, si devono attivare, livello logico alto, nel PLC i
seguenti segnali:
SYNCHRO4 per accoppiare l'asse V all'asse Y.
SYNCHRO5 per accoppiare l'asse W all'asse Z.
Esempio di fresatrici a portale a due mandrini, con due coppie dassi accoppiati (Y-V, Z-W).
Accoppiamento (da programma).
G77 Y V
G77 Z W
Sincronizzazione (per segnale esterno).
Asse Y SYNCHRO = 0
Asse V SYNCHRO = 2
Asse Z SYNCHRO = 0
Asse W SYNCHRO = 3
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7.1.4 Asse inclinato
Con la trasformazione angolare dasse inclinato possibile eseguire spostamenti lungo un asse
che non a 90 rispetto allaltro.
In alcune macchine gli assi non sono configurati in modo cartesiano, ma formano fra loro angoli
diversi da 90. Un caso tipico lasse X di tornio che per motivi di robustezza non forma 90 con
lasse Z ma ha un altro valore.
Per poter programmare nel sistema cartesiano (Z-X) occorre attivare una trasformazione di asse
inclinato che converta gli spostamenti negli assi reali non perpendicolari (Z-X). In questo modo uno
spostamento programmato sullasse X si trasforma in spostamenti sugli assi Z-X'; cio si passa a
spostamenti lungo lasse Z e lasse angolare X'.
Configurazione dell'asse inclinato
Lasse inclinato si imposta mediante i seguenti parametri macchina generali.
Configurazione assi
Lasse inclinato si definisce mediante il parametro ANGAXNA. Lasse perpendicolare allasse
cartesiano associato allasse inclinato si definisce mediante il parametro ORTAXNA.
Nel parametro OFFANGAX occorre definire la distanza fra lo zero macchina e lorigine che definisce
il sistema di coordinate dellasse inclinato. Gli assi definiti nei parametri "ANGAXNA e ORTAXNA"
devono esistere ed essere lineari. possibile che a tali assi siano associati assi gantry, assi
accoppiati o assi sincronizzati da PLC.
Angolo dell'asse inclinato
L'angolo fra lasse cartesiano e lasse angolare al quale associato si definisce con il parametro
ANGANTR. L'angolo positivo quando lasse angolare si girato in senso orario e negativo nel
caso contrario. Se il relativo valore 0 non necessario eseguire la trasformazione angolare.
X Asse cartesiano.
X' Asse angolare.
Z Asse ortogonale.
ANGAXNA X
ORTAXNA Z
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Programmazione e spostamenti
Visualizzazione delle quote
Se lasse inclinato attivo, le quote visualizzate saranno quelle del sistema cartesiano; altrimenti
si visualizzano le quote degli assi reali.
Programmazione degli spostamenti
L'asse inclinato si attiva dal programma pezzo (funzioni G46). Si possono eseguire due tipi di
spostamenti.
Gli spostamenti si programmano nel sistema cartesiano e si trasformano in spostamenti sugli
assi reali.
Spostamenti lungo lasse inclinato, ma programmando la quota nel sistema cartesiano. Con
questa modalit attiva, nel blocco di spostamento si deve programmare solo la quota dellasse
inclinato,
Spostamento in manuale
Lindicatore di PLC "MACHMOVE" stabilisce come si realizzano gli spostamenti manuali con
volantino o tastiera.
MACHMOVE = 0 Spostamenti sugli assi cartesiani.
MACHMOVE = 1 Spostamenti sugli assi inclinati della macchina.
Ricerca di riferimento macchina
Durante la ricerca di riferimento macchina gli spostamenti si eseguono sugli assi inclinati della
macchina. Lasse inclinato si disattiva se si esegue la ricerca di riferimento di un asse che forma
la configurazione di asse inclinato.
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7.1.5 Assi tandem
Un asse tandem consiste in due motori accoppiati meccanicamente fra loro, formando cos un unico
sistema di trasmissione (asse). Generalmente si utilizza per spostare gli assi in macchine di grandi
dimensioni.
Dal CNC si visualizza solo un asse, che si denomina asse maestro, sul quale si programmano gli
spostamenti. L'altro asse si denomina asse slave.
Questa configurazione consente di risaltare seguenti aspetti:
Un asse tandem consente di disporre della coppia necessaria per spostare un asse quando un
solo motore non in grado di erogare la coppia sufficiente per poterlo fare.
Lapplicazione di una coppia di precarica fra il motore principale ed il motore slave riduce il gioco
(backlash) sull'asse.
Applicato a un sistema pignone cremagliera, la rigidit maggiore che con viti lunghe.
Una delle molte applicazioni di cui dispone il controllo dasse tandem si associa a macchine Gantry.
(A)Motore principale o maestro. Oltre a generare la coppia ha il compito di posizionamento.
(B)Motore slave. Solo fornisce coppia.
Esempio di asse tandem formante un sistema pignone cremagliera condotto da due motori.
Esempio schematico di macchina Gantry con due assi in tandem.
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Configurazione dell'asse tandem
Quando si imposta un asse tandem, occorre tener conto dei seguenti requisiti.
Ciascun asse tandem maestro ammette un solo asse tandem slave.
Gli assi devono essere Sercos velocit.
possibile applicare una precarica fra entrambi i motori.
Ciascun motore pu avere una coppia nominale diversa.
Ciascun motore pu avere senso di rotazione inverso rispetto allaltro.
La distribuzione di coppia fra entrambi i motori pu essere diversa da un rapporto 1:1.1. Ad
esempio in motori con coppia nominale diversa.
Non possibile condividere retroazioni n segnali analogici mediante i parametri switch in assi
che dispongono di configurazione tandem.
Le impostazioni di un asse tandem si immettono dai parametri macchina dellasse maestro. Lasse
slave non occupa tabella di asse nel CNC, ma possibile accedere alle tabelle di parametri e variabili
del regolatore dellasse slave. L'accesso effettuato dai Parametri macchina > Regolatore.
Il p.m.a. TANSLAID (P76) abilita i parametri del tandem. Se questo parametro zero, non vi asse
tandem e si ignorano i valori del resto dei parametri di controllo del tandem.
Selezione degli assi maestro e slave
Lasse nella cui tabella sono definiti i parametri, sar lasse maestro del Tandem. L'asse slave del
tandem si definisce mediante i parametri TANSLAID (P76) e TANSLANA (P77).
Il parametro TANSLAID (P76) stabilisce il ID Sercos dellasse slave. Questo parametro stabilisce
il regolatore che generer il segnale analogico dellasse slave.
Il parametro TANSLANA (P77) stabilisce il nome dellasse slave. Questo parametro si utilizza per
identificare gli indicatori di PLC, identificare nel CNC gli errori e identificare le tabelle dei parametri
del regolatore.
Distribuzione di coppia e precarica
La distribuzione di coppia stabilisce la coppia che realizza ciascun motore per ottenere la coppia
totale necessaria sullasse tandem. Si definisce con il parametro TORQDIST (P78).
Si dice precarica la differenza di coppia da applicare fra entrambi i motori, in modo da stabilire una
trazione fra essi, allo scopo di eliminare il gioco. Si definisce con i parametri PRELOAD (P79) e
PRELFITI (P80).
Il parametro PRELOAD (P79) definisce il valore della precarica e il parametro PRELFITI (P80) il
tempo del filtro per applicarla. La precarica si applica progressivamente durante il tempo indicato
nel filtro, in modo da evitare uno scalino nel segnale analogico di velocit degli assi.
Regolazione guadagni
Il guadagno proporzionale si definisce define mediante il parametro TPROGAIN (P81). Il controller
proporzionale genera unuscita proporzionale allerrore in coppia fra i due motori.
Il guadagno integrale si definisce define mediante il parametro TINTTIME (P82). Il controller
integrale genera unuscita proporzionale allintegrale dellerrore in coppia fra i due motori.
Lapplicazione del valore di precarica implica necessariamente lunione meccanica fra i motori maestro
e slave che formano lasse tandem. Se cos non fosse i motori si sposterebbero anche senza segnale
analogico di controllo.
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Diagramma di blocchi
Il diagramma di blocchi del sistema di controllo del tandem riporta lasse tandem maestro con il
relativo asse tandem slave. Il diagramma di blocchi per una macchina Gantry formato da due
schemi uguali a quello riportato nella figura.
Nel diagramma blocchi appare una zona corrispondente al regolatore e unaltra al controllo
numerico, che comprende lanello di posizione ed il controllo del tandem.
Anello di posizione e velocit
Lanello di posizione si chiude solo con la posizione dellasse maestro del tandem. Il segnale
analogico di velocit dellasse tandem maestro viene inviato allasse tandem slave chiudendo
lanello di velocit.
Il controllo tandem modifica il segnale analogico di velocit dellasse maestro e dellasse slave in
funzione della distribuzione di coppia e della precarica selezionata.
I valori di PROGAIN, FFGAIN e DERGAIN dellasse maestro si applicano allasse slave, per cui
obbligatoriamente devono avere le stesse riduzioni.
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Controllo dell'asse tandem
Il diagramma di blocchi rappresentativo dellapplicazione del controllo dellasse tandem :
Coppia del motore maestro del tandem (tandem master motor torque).
la percentuale (%) di coppia nominale che riporta la variabile Sercos TV2 del regolatore che
governa lasse maestro del tandem. La lettura si effettua in ogni anello.
Coppia del motore slave del tandem (tandem slave motor torque).
la percentuale (%) di coppia nominale che riporta la variabile Sercos TV2 del regolatore che
governa lasse slave del tandem. La lettura si effettua in ogni anello.
Distribuzione di coppia (torque distribution).
Guadagno di normalizzazione delle coppie generate dai motori la cui finalit quella di stabilire una
distribuzione di coppie che non segua un rapporto 1:1.
Precarica (preload).
Coppia preventiva applicata a entrambi gli assi del tandem in sensi opposti. In questo modo si
stabilisce una trazione fra essi allo scopo di eliminare il gioco pignone-cremagliera quando a
riposo. Si determina come la differenza di coppia fornita da ciascuno degli assi.
Filtro di precarica (filter).
Filtro di primo ordine la cui finalit quella di evitare lentrata di gradini di coppia nellimpostare la
precarica.
PI del tandem (tandem PI).
PI la cui funzione far s che ciascun motore realizzi la coppia corrispondente. Incrementa il relativo
segnale analogico di velocit se la coppia che si fornisce troppo piccola e la reduce se la coppia
fornita troppo alta.
Nella definizione di un asse tandem, in ciascun anello si leggono nel CNC via Sercos le coppie fornite
dai motori maestro e slave, Questo pu provocare una riduzione del numero di variabili di lettura
e scrittura nel canale rapido di Sercos, tramite parametri del PLC.
Questa situazione pu generare "Errore nellanello Sercos", anche utilizzando le stesse variabili e
numero di assi che in una configurazione non tandem. Questa situazione particolarmente critica
per tempi di anello di 2 millisecondi.
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Procedura di regolazione
In questa procedura si deve tener conto del tipo di macchina di cui si dispone. In generale, una
macchina tandem possiede frequenza di risonanza bassa, Pertanto, il CNC deve generare segnali
analogici di posizione senza componenti frequenziali superiori alla frequenza di risonanza.
consigliabile iniziare la procedura con valori di Jerk bassi (minori di 10 m/sg3) e Kv bassa.
sempre possibile aumentarli in una nuova regolazione successiva.
Passi da seguire nella regolazione
1. Spostare i due assi indipendentemente.
Il primo passo quello di assicurare un perfetto funzionamento sia dellasse maestro sia
dellasse slave in modo indipendente. Verificare inoltre che entrambi gli assi si spostino nello
stesso senso e con dinamiche similari.
A tale scopo possibile utilizzare i seguenti metodi:
Definire un asse maestro e un asse slave utilizzando una tabella di parametri indipendente
per ciascun asse. Nella regolazione dellasse maestro porre lasse slave come visualizzatore
e viceversa.
Disattivare il "drive enable" dellasse slave e spostare lasse maestro. Eseguire un
cambiamento nella parametrizzazione del CNC per far s che lasse maestro sia quello che
prima era lasse slave e ripetere la procedura.
2. Spostare uno dei motori a una velocit bassa e costante. Non realizzare spostamenti bruschi
dato che il secondo motore al momento trascinato dal primo. In questa situazione qualsiasi
accelerazione o decelerazione che si verifica obbliga a passare da un lato allaltro del gioco
subendo colpi.
Verificare che i sensi di rotazione di entrambi i motori siano coerenti una volta effettuato lo
spostamento.
Verificare che la riduzione in entrambi i motori sia la stessa (a pari velocit di rotazione pari
avanzamento).
Eseguire una regolazione base dellanello di velocit che consenta di spostare la macchina. Si
realizzer una regolazione successiva con i due motori insieme.
Non parametrizzare lattrito (in quanto si realizza sufficiente coppia per generare spostamento
nella macchina).
3. Ripetere la procedura con il secondo motore.
Nella regolazione degli anelli, si dovranno utilizzare gli stessi parametri se i motori sono uguali
e la distribuzione di coppia del 50%. Nel caso in cui i motori siano diversi, si devono regolare
gli assi in modo che la risposta dinamica sia la stessa o similare,
Se si fa uso di AC-Forward ("ACFGAIN" = YES) si ricorda che ciascun motore contempla la met
dellinerzia per una distribuzione di coppia del 50%.
4. Abilitare il tandem con i due motori.
Disabilitare il PI del tandem, erogare potenza e verificare che il sistema sia in riposo. Immettere
un valore proporzionale basso ed eliminare il valore integrale del PI del tandem.
Senza precarica, verificare che la macchina si sposti e che ciascun motore abbia la rispettiva
coppia, in base al parametro "TORQDIST", (ad esempio per una distribuzione del 50% la met
della coppia).
5. Abilita la precarica.
Monitorizzare la coppia di ciascun motore (variabile Sercos TV2). Ad asse fermo, aumentare
progressivamente la precarica finch i motori non faranno coppia in senso opposto.
Eseguire lo spostamento in entrambi i sensi lentamente e verificare che il funzionamento sia
corretto. Assicurarsi che non vi siano colpi e che ogni motore realizzi la coppia corrispondente
in base ai parametri "TORQDIST" e "PRELOAD"
Si fa rilevare che uninversione nel senso di rotazione di un motore inverte il senso della coppia e
pertanto sar necessario cambiare il segno dei relativi valori monitorizzati mediante i parametri SP43
e TP85 del regolatore.
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6. Regolare di nuovo lanello di velocit in entrambi i motori con il metodo utilizzato normalmente.
Durante la procedura di cambiamento dei parametri dellanello di velocit la cosa corretta sarebbe
realizzare i cambiamenti in entrambi i regolatori simultaneamente. Dato che ci non possibile,
consigliabile effettuare piccoli cambiamenti nei valori o farli a motore fermo.
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7.2 Spostamenti mediante Jog
7.2.1 Rapporto fra gli assi e i tasti JOG
Il CNC dispone di 5 coppie di tasti nel modello fresatrice e 4 coppie di tasti nel modello tornio per
controllo manuale degli assi della macchina.
Gli assi X, Y, Z utilizzano sempre la propria denominazione, nel tornio lasse C utilizza sempre i tasti
[3+] e [3-], e il resto degli assi dipende dal nome scelto.
Lordine logico X Y Z U V W A B C.
Esempi di impostazione di tasti
Una fresatrice dispone degli assi X Y Z U B.
Una macchina laser dispone degli X Y A B.
Una punzonatrice dispone degli assi X Y C.
Un tornio dispone degli assi X Z U A.
Un tornio dispone degli assi X Z U C.
All'asse X corrispondono i rispettivi tasti [X+] [X-]
All'asse Y corrispondono i rispettivi tasti [Y+] [Y-]
All'asse Z corrispondono i rispettivi tasti [Z+] [Z-]
All'asse U corrispondono i rispettivi tasti [4+] [4-]
All'asse B corrispondono i rispettivi tasti [5+] [5-]
All'asse X corrispondono i rispettivi tasti [X+] [X-]
All'asse Y corrispondono i rispettivi tasti [Y+] [Y-]
All'asse A corrispondono i rispettivi tasti [Z+] [Z-]
All'asse B corrispondono i rispettivi tasti [4+] [4-]
All'asse X corrispondono i rispettivi tasti [X+] [X-]
All'asse Y corrispondono i rispettivi tasti [Y+] [Y-]
All'asse C corrispondono i rispettivi tasti [Z+] [Z-]
All'asse X corrispondono i rispettivi tasti [X+] [X-]
All'asse Z corrispondono i rispettivi tasti [Z+] [Z-]
All'asse U corrispondono i rispettivi tasti [3+] [3-]
All'asse A corrispondono i rispettivi tasti [4+] [4-]
All'asse X corrispondono i rispettivi tasti [X+] [X-]
All'asse Z corrispondono i rispettivi tasti [Z+] [Z-]
All'asse U corrispondono i rispettivi tasti [4+] [4-]
All'asse C corrispondono i rispettivi tasti [3+] [3-]
Modello fresatrice Modello tornio
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7.2.2 Posizione JOG incrementale
Questa modalit consente di agire sui tasti di un asse e di spostare gli 2 assi del piano
simultaneamente, per eseguire smussature (tratti dritti) ed arrotondamenti (tratti curvi). La modalit
"JOG traiettoria" agisce quando il commutatore situato su una delle posizioni di jog continuo e
incrementale.
Il CNC assume come "JOG Traiettoria" i tasti associati allasse X.
Configurazione della prestazione
La gestione di questa prestazione va eseguita dal PLC.
Per attivare o disattivare la modalit di lavoro "JOG Traiettoria" occorre agire sullingresso logico
del CNC "MASTRHND" M5054.
M5054 = 0 Funzione JOG Traiettoria disattivata.
M5054 = 1 Funzione JOG Traiettoria attivata.
Per indicare il tipo di spostamento occorre agire sullingresso logico del CNC "HNLINARC" M5053,
M5053 = 0 Traiettoria lineare.
M5053 = 1 Traiettoria ad Arco.
Quando si tratta di una traiettoria lineare occorre indicare langolo della traiettoria nella variabile
MASLAN (valore in gradi fra la traiettoria lineare ed il primo asse del piano) Quando si tratta di una
traiettoria ad arco occorre indicare le quote del centro dellarco nelle variabili MASCFI, MASCSE
(per il primo e secondo asse del piano principale).
Le variabili MASLAN, MASCFI e MASCSE sono di lettura e scrittura da CNC, DNC e PLC.
Funzionamento in modalit "Jog traiettoria"
La modalit jog traiettoria disponibile solo con i tasti dell'asse X. Quando si preme uno dei tasti
associati all'asse X, il CNC agir come segue:
Il resto dei tasti Jog funzionano sempre allo stesso modo, con modalit "JOG Traiettoria" attiva o
disattiva. Il resto dei tasti sposta solo lasse selezionato e nel senso indicato.
Posizione commutatore JOG Traiettoria Tipo Spostamento
Jog continuo Disattivato Solo lasse e nel senso indicato
Attivato Entrambi gli assi nel senso indicato e descrivendo la
traiettoria indicata
Jog incrementale Disattivato Solo lasse, il valore selezionato e nel senso indicato
Attivato Entrambi gli assi il valore selezionato e nel senso indicato,
ma descrivendo la traiettoria indicata
Volantini Non si considera il tasto.
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Considerazioni degli spostamenti
Questa modalit assume come avanzamento degli assi quello selezionato in modalit manuale ed
interessato dall'override. Se selezionato il valore F0, assume quello indicato nel parametro
macchina "JOGFEED (P43)". In questa modalit si ignora il tasto di rapido.
Gli spostamenti in "JOG Traiettoria" rispettano i limiti di corsa e delle zone di lavoro.
Gli spostamenti "JOG Trayectoria" si possono annullare come segue:
Premere il tasto [STOP].
Passando il commutatore di JOG ad una delle posizioni di volantino.
Impostando lingresso logico generale "MASTRHND (M5054)" =0.
Impostando lingresso logico generale "\STOP (M5001)"=0.
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7.3 Spostamento mediante volantino elettronico
A seconda della configurazione, possono essere disponibili i seguenti volantini:
Volantino generale.
Serve a spostare qualsiasi asse, uno per uno.
Selezionare lasse e girare il volantino per spostarlo.
Volantino singolo.
Sostituisce le volantini meccanici.
possibile disporre di un volantino per ogni asse (fino a 3).
Sposta il solo asse al quale associato.
Per spostarne uno qualsiasi, occorre situare il commutatore su una delle posizioni del volantino.
Le posizioni 1, 10 e 100 indicano il fattore di moltiplicazione applicato agli impulsi forniti dal volantino
elettronico.
Ad esempio, se il costruttore ha fissato per la posizione 1 del commutatore uno spostamento di 0.100
mm o 0.0100 pollici per giro del volantino:
Esistono 3 modalit di lavoro con volantini:
Modalit volantino standard.
Con il volantino generale, selezionare lasse che si desidera spostare e girare il volantino.
Con volantini individuali, girare il volantino associato allasse che si desidera spostare.
Modalit volantino traiettoria.
Per effettuare smussature e arrotondamenti.
Si sposta un volantino e si spostano 2 assi sulla traiettoria selezionata (smussatura o
arrotondamento).
La gestione di questa prestazione va eseguita dal PLC.
Si assume come "Volantino traiettoria" il volantino generale o, in suo difetto, il volantino singolo
associato allasse X (fresatrice) o Z (tornio).
Modalit volantino d'avanzamento.
Consente di controllare l'avanzamento della macchina.
La gestione di questa prestazione va eseguita dal PLC.
Posizione del commutatore. Spostamento per giro.
1 0.100 mm o 0.0100 pollici
10 1.000 mm o 0.1000 pollici
100 10.000 mm o 1.0000 pollici
Pu accadere che, in funzione della velocit di rotazione del volantino e della posizione del
commutatore, si richieda uno spostamento con un avanzamento superiore al massimo ammesso si
limita l'avanzamento a quello massimo ammesso.
Nei volantini individuali si arresta lo spostamento quando si ferma il volantino. Non avanza il valore
indicato.
Nei volantini generali il p.m.g. HDIFFBAC (P129) indica se si arresta lo spostamento o se si sposta
il valore indicato.
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7.3.1 Modalit volantino standard
Volantino generale
1. Selezionare l'asse che si desidera spostare.
Premere uno dei tasti JOG dellasse da spostare. Lasse selezionato sar visualizzato in risalto.
Se si dispone di un volantino elettronico Fagor con pulsante, la selezione dell'asse che se
desidera spostare si potr effettuare come segue:
Azionare il pulsante situato sulla parte posteriore del volantino. Il CNC seleziona il primo degli
assi e lo riporta in risalto.
Se si aziona di nuovo il pulsante, il CNC selezioner il seguente asse, e tale selezione sar
effettuata in modo rotativo.
Se si tiene premuto il pulsante per un tempo superiore a 2 secondi, il CNC non selezioner
pi tale asse.
2. Spostare l'asse.
Una volta selezionato lasse, la macchina lo sposter man mano che si girer il volantino,
rispettando anche il senso di rotazione applicato allo stesso.
Volantini singoli
La macchina sposter lasse il cui volantino si sta girando, tenendo conto della posizione selezionata
nel commutatore e rispettando inoltre il senso di rotazione applicato.
Simultaneit di volantini
La macchina pu disporre di volantino generale e di fino a 3 volantini singoli associati ad ogni asse
della macchina. Hanno priorit i volantini singoli; e quindi se vi qualche volantino singolo in
spostamento, il CNC non terr conto del volantino generale.
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7.3.2 Modalit volantino traiettoria
Tramite un solo volantino, consente di spostare i due assi simultaneamente, per eseguire
smussature (tratti dritti) ed arrotondamenti (tratti curvi).
Il CNC assume come "Volantino traiettoria" il volantino generale o, in suo difetto, il volantino singolo
associato allasse X (fresatrice) o Z (tornio).
Configurazione della prestazione
La gestione di questa prestazione va eseguita dal PLC.
Per attivare o disattivare la modalit di lavoro "JOG Traiettoria" occorre agire sullingresso logico
del CNC "MASTRHND" M5054.
M5054 = 0 Funzione JOG Traiettoria disattivata.
M5054 = 1 Funzione JOG Traiettoria attivata.
Per indicare il tipo di spostamento occorre agire sullingresso logico del CNC "HNLINARC" M5053,
M5053 = 0 Traiettoria lineare.
M5053 = 1 Traiettoria ad Arco.
Quando si tratta di una traiettoria lineare occorre indicare langolo della traiettoria nella variabile
MASLAN (valore in gradi fra la traiettoria lineare ed il primo asse del piano) Quando si tratta di una
traiettoria ad arco occorre indicare le quote del centro dellarco nelle variabili MASCFI, MASCSE
(per il primo e secondo asse del piano principale).
Le variabili MASLAN, MASCFI e MASCSE sono di lettura e scrittura da CNC, DNC e PLC.
Simultaneit di volantini
Quando si seleziona la modalit volantino traiettoria il CNC agisce come segue:
Se vi un volantino generale, sar questo il volantino che lavora nella modalit di volantino
traiettoria. I volantini singoli, se esistenti, continueranno ad essere associati ai rispettivi assi.
Se non vi volantino generale, uno dei volantini singoli, passa a lavorare nella modalit di
volantino traiettoria. Quello associato allasse X nel modello fresatrice e quello associato allasse
Z nel modello tornio.
Il seguente esempio utilizza il tasto [O2] per attivare e disattivare la modalit di lavoro con volantino
traiettoria e il tasto [O3] per indicare il tipo di spostamento.
DFU B29 R561 = CPL M5054
Attivare o annullare la modalit "volantino traiettoria".
DFU B31 R561 = CPL M5053
Selezionare il tipo di spostamento, tratto dritto o tratto curvo.
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7.3.3 Modalit volantino d'avanzamento
In genere, quando si esegue (si lavora) per la prima volta un pezzo, la velocit di avanzamento della
macchina si controlla mediante il commutatore di feedrate override.
anche possibile utilizzare uno dei volantini della macchina per controllare tale avanzamento. In
questo modo, lavanzamento della lavorazione dipender dalla velocit con la quale si gira il
volantino. A tale scopo, si procede come segue :
Inibire dal PLC tutte le posizioni del commutatore feedrate override.
Rilevare quanto gira il volantino (lettura degli impulsi ricevuto).
Fissare dal PLC, in funzione degli impulsi di volantino ricevuti, il relativo feedrate override.
Il CNC riporta nelle variabili associate ai volantini gli impulsi che ha girato il volantino.
Esempio di programma di PLC
La macchina dispone di un pulsante per attivare e disattivare la prestazione "Volantino di
avanzamento" e il controllo di velocit si effettua con il secondo volantino.
HANPF Fornisce gli impulsi del primo volantino.
HANPS Fornisce gli impulsi del secondo volantino.
HANPT Fornisce gli impulsi del terzo volantino.
HANPFO Fornisce gli impulsi del quarto volantino.
CY1
R101=0
Inizializza il registro contenente dalla lettura precedente del volantino.
END
PRG
DFU I71 = CPL M1000
Ogni volta che si preme il pulsante si completa lindicatore M1000.
M1000 = MSG1
Se la prestazione attiva, si visualizza un messaggio.
NOT M1000
= AND KEYDIS4 $FF800000 KEYDIS4
= JMP L101
Se non attiva la prestazione, disinibisce tutte le posizioni del commutatore feedrate override e
continua lesecuzione del programma.
DFU M2009
= CNCRD(HANPS,R100,M1)
= SBS R101 R100 R102
= MOV R100 R101
= MLS R102 3 R103
= OR KEYDIS4 $7FFFFF KEYDIS4
Se attiva la prestazione e si ha un fianco di sollevamento nellindicatore di orologio M2009 si esegue
una lettura, in R100, degli impulsi del volantino (HANPS), si calcolano in R102 gli impulsi ricevuti dalla
lettura precedente, si aggiorna R101 per la prossima lettura, si calcola in R103 il valore della % di
feedrate adeguata e si inibiscono tutte le posizioni del commutatore feedrate override (KEYDIS4).
CPS R103 LT 0 = SBS 0 R103 R103
CPS R103 GT 120 = MOV 120 R103
Regola valore di R103 (% Feedrate). Non tiene conto del senso di rotazione del volantino (segno)
e limita il valore al 120%
DFU M2009
= CNCWR(R103,PLCFRO,M1)
Con il fianco di sollevamento sullindicatore del temporizzatore M2009 fissare il valore di feedrate
override calcolato (PLCFRO=R103)
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7.3.4 Modalit volantino addizionale
Lintervento manuale con volantino addizionale consente lo spostamento degli assi manualmente
mentre vi un programma in esecuzione. A tale scopo, una volta attivata questa opzione, mediante
il volantino si eseguir uno spostamento addizionale a quello risultante dallesecuzione automatica.
Questo spostamento si applicher come se si trattasse di un ulteriore spostamento.
Si utilizzer il volantino generale come volantino addizionale. Se non vi volantino generale, si
utilizzer il volantino associato allasse.
Lintervento con volantino addizionale consentito solo nella modalit di esecuzione, anche con
il programma interrotto. Non consentito invece nella modalit di ispezione utensile.
Non si potr abilitare il volantino addizionale con TCP (G48) attivo. Quando invece, se si abilita il
volantino addizionale nel caso di una trasformazione di coordinate G46 (asse inclinato) o G49 (piano
inclinato), dove gli spostamenti del volantino si applicano alla lavorazione anche se non indicati sulla
schermata grafici.
Lo spostamento originato dal volantino addizionale si mantiene attivo dopo aver disabilitato il
volantino e si inizializza a zero dopo una ricerca di zero. Lo spostamento si mantiene o si inizializza
dopo un M02 o M30 e dopo unemergenza o un reset, a seconda dellimpostazione del parametro
macchina ADIMPG (P176).
Considerazioni
Lo spostamento con volantino addizionale sullasse maestro si applica anche allasse slave nel
caso degli assi gantry, accoppiati o sincronizzati da PLC.
Quando si controllano i limiti di software nella preparazione blocchi, si verifica la quota teorica
senza tenere conto delleccesso immesso con il volantino addizionale.
Limmagine speculare da PLC non si applica allo spostamento con volantino addizionale.
(A)Posizione utensile in esecuzione.
(B)Posizione utensile dopo un intervento manuale.
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Configurazione del volantino addizionale
Quando si abilita il volantino aggiuntivo occorre tener conto di quanto segue.
Se un asse ha definito il parametro DWELL e non prima in movimento, si attiva lindicatore
ENABLE dellasse e si attende il tempo indicato in DWELL per verificare se si attivato il relativo
segnale SERVOON.
Laccelerazione che si applica allo spostamento con volantino aggiuntivo quella del parametro
ACCTIME dellasse.
In assi Gantry, accoppiati o sincronizzati da PLC, lo spostamento con volantino aggiuntivo
dellasse maestro si applica sempre allasse slave.
Limmagine speculare da PLC non si applica allo spostamento con volantino addizionale.
Quando si controllano i limiti di software nella preparazione blocchi, si verifica la quota teorica
senza tenere conto delleccesso immesso con il volantino addizionale.
Il volantino addizionale si imposta con i parametri macchina e si attiva e disattiva dal PLC.
Attivare e disattivare il volantino addizionale.
Il volantino aggiuntivo si attiva e si disattiva mediante l'indicatore MANINT(X-C). Il PLC imposta uno
di questi segnali a livello logico alto per attivare al volantino addizionale su ognuno degli assi. Non
si potr abilitare pi di un volantino addizionale alla volta. Se vi pi di un indicatore attivo, si terr
conto solo del primo.
Configurazione del volantino addizionale
Il parametro ADIMPG abilita il volantino aggiuntivo ed inoltre consente di impostarne il
funzionamento.
Risoluzione del volantino ed avanzamento massimo
La risoluzione del volantino addizionale dipende da come impostato il parametro ADIMPG (P176).
Vi sono due opzioni per definire la risoluzione:
La risoluzione del volantino definita dal parametro ADIMPRES (P177) dellasse.
La risoluzione del volantino determinata dal commutatore del pannello di comando. Se il
commutatore non nella posizione volantino, si prender il fattore x1.
Avanzamento massimo consentito, dovuto al volantino addizionale, viene limitato dal parametro
ADIFEED (P84).
Visualizzazione delle quote
Il parametro DIPLCOF indica se il CNC tiene conto lo spostamento addizionale, nel visualizzare
le quote degli assi sulla schermata e nell'accedere alle variabili POS(X-C) e TPOS(X-C).
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7.4 Sistemi di retroazione
I vari ingressi di retroazione di cui dispone il CNC ammettono segnali sinusoidali o quadrati
differenziali, provenienti dai sistemi di retroazione. I seguenti parametri macchina di assi indicano
al CNC il sistema di retroazione utilizzato e la risoluzione che si utilizza in ognuno degli assi.
Quando si dispone di Sistemi di Retroazione Lineare.
Quando si dispone di Sistemi di Retroazione rotativi.
Si indicano di seguito le limitazioni della frequenza di retroazione e il modo di personalizzare tali
parametri macchina degli assi.
PITCH (P7) Passo del trasduttore lineare utilizzato.
NPULSES (P8) = 0
DIFFBACK (P9) Indica se il sistema di retroazione utilizzato si serve di segnali differenziali.
SINMAGNI (P10) Fattore di moltiplicazione che il CNC applica ai segnali di retroazione.
FBACKAL (P11) Allarme di retroazione.
PITCH (P7) Numero di gradi per giro dell'encoder.
Negli assi lineari, definisce il passo della vite.
NPULSES (P8) Numero di impulsi per giro dell'encoder
DIFFBACK (P9) Indica se il sistema di retroazione utilizzato si serve di segnali differenziali.
SINMAGNI (P10) Fattore di moltiplicazione che il CNC applica ai segnali di retroazione.
FBACKAL (P11) Allarme di retroazione.
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7.4.1 Limitazione della frequenza di retroazione
Segnali sinusoidali
La massima frequenza per sistemi di rilevamento di segnali sinusoidali di 50 kHz nel 8055 e di
250 kHz nel 8055i.
Lavanzamento massimo di ogni asse in sistemi lineari sar in funzione della risoluzione selezionata
e del periodo di segnale di retroazione utilizzato, mentre in sistemi rotativi sar in funzione del
numero di impulsi per giro.
Esempio 1
Se si utilizza un encoder lineare di periodo di segnale di retroazione di 20 m, si ha che per una
risoluzione di 1 m il massimo avanzamento dellasse sar:
Se si utilizzano encoder lineari Fagor, la limitazione dell'avanzamento determinata per sue
caratteristiche, 60 m/min.
Esempio 2
Se si utilizza un piatto divisore con encoder sinusoidale di 3600 impulsi per giro, si ha che per
risoluzione di 1 m il massimo avanzamento dellasse sar:
Dato che gli encoder sinusoidali Fagor ammettono frequenze fino a 200 kHz, il massimo
avanzamento nel 8055i sar:
(360 gradi/giro / 3600 imp./giro) x 200.000 imp./s. =
= 20.000 gradi/s.= 1.200.000 gradi/min.
Segnali quadrati
La massima frequenza per sistemi di rilevamento di segnali quadrati a retroazione differenziale
di 400 kHz con una separazione fra fianchi dei segnali A e B di 450 ns. il che equivale a uno
sfasamento di 90 20.
L'avanzamento massimo di ogni asse sar in funzione della risoluzione selezionata e del periodo
di segnale di retroazione utilizzato.
Se si utilizzano encoder lineari Fagor, la limitazione dell'avanzamento determinata per sue
caratteristiche, 60 m/min.
Se si utilizzano encoder rotativi Fagor la limitazione viene imposta dalla frequenza massima di
retroazione del trasduttore (200 kHz).
8055 20 m/impulso x 50.000 impulsi/s. = 60 m/min
8055i 20 m/impulso x 250.000 impulsi/s. = 300 m/min
8055 (360 gradi/giro / 3600 imp./giro) x 50.000 imp./s. = 5.000 gradi/s.= 300.000 gradi/min.
8055i (360 gradi/giro / 3600 imp./giro) x 250.000 imp./s. = 25.000 gradi/s.= 1.500.000 gradi/min.
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7.4.2 Risoluzione
Il CNC dispone di una serie di parametri macchina di assi o di mandrino per poter fissare la
risoluzione di ognuno degli assi della macchina.
PITCH (P7)
Definisce il passo della vite o dell'encoder lineare utilizzato. Se si utilizza un encoder lineare Fagor,
a questo parametro sar assegnato il valore del passo dei segnali di retroazione (20 o 100 m).
Quando si tratta di un asse rotativo, si deve indicare il numero di gradi per giro dellencoder. Ad
esempio, se lencoder situato sul motore e lasse ha una riduzione di 1/10, il parametro PITCH
si deve personalizzare con il valore 360/10=36.
NPULSES (P8)
Indica il numero di impulsi forniti dallencoder per giro. Se si utilizza un encoder lineare, si dovr
immettere il valore 0. Se si utilizza un riduttore sullasse, si dovr tenere conto di tutto linsieme nel
definire il numero di impulsi per giro.
SINMAGNI (P10)
Indica il fattore di moltiplicazione (x1, x4, x20, ecc.) che il CNC applicher al segnale di retroazione
dellasse, se esso di tipo sinusoidale.
Per segnali di retroazione quadrati, si assegner a questo parametro il valore 0 e il CNC applicher
sempre il fattore di moltiplicazione x4.
La risoluzione di retroazione di ogni asse si definir mediante la combinazione di tali parametri,
come si riporta nella seguente tabella:
Esempio 1:
Risoluzione in "millimetri" con encoder di segnali quadrati.
Si desidera ottenere una risoluzione di 2 m mediante un encoder ad onde quadrate situato sull'asse
il cui passo di vite di 5 mm.
Tenendo conto che il CNC applica il fattore di moltiplicazione x4 per i segnali quadrati, sar
necessario un encoder che disponga dei seguenti impulsi per giro:
N impulsi = passo vite / (Fattore di moltiplicazione x Risoluzione)
N impulsi = 5000 m / (4 x 2 m) = 625 impulsi/giro
Pertanto:
Se si seleziona un encoder rotativo Fagor la frequenza di retroazione limitata a 200 kHz, (il CNC
ammette frequenze fino a 400 kHz per segnali quadrati), per cui il massimo avanzamento di questo
asse sar:
Mass. avanzamento = (200.000 imp./s. / 625 imp./giro) x 5 mm/giro
Mass. avanzamento = 1600 mm/s = 96 m/min
PITCH NPULSES SINMAGNI
Encoder segnali quadrati
Encoder segnale sinusoidale
passo vite
passo vite
N impulsi
N impulsi
0
Fattore moltiplicazione
Encoder lineare segnali quadrati
Encoder lineare segnale sinusoidale.
passo encoder lineare
passo encoder lineare
0
0
0
Fattore moltiplicazione
INCHES = 0 PITCH=5.0000 NPULSES = 625 SINMAGNI=0
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Esempio 2:
Risoluzione in "millimetri" con encoder di segnali sinusoidali
Si desidera ottenere una risoluzione di 2 m mediante un encoder di segnali sinusoidali e 250
impulsi/giro situato sull'asse il cui passo di vite di 5 mm.
Si deve calcolare il fattore di moltiplicazione "SINMAGNI" che deve applicare il CNC agli impulsi
dellencoder per ottenere la retroazione richiesta.
SINMAGNI = passo vite / (N impulsi x Risoluzione)
SINMAGNI = 5000 m / (250 x 2 m) = 10
Pertanto:
La frequenza di retroazione di encoder rotativi Fagor limitata a 200 kHz.
Il CNC 8055 ammette frequenze di fino a 50 kHz per segnali sinusoidali, e quindi il massimo
avanzamento di questasse sar:
Mass. avanzamento = (50.000 imp./s. / 250 imp./giro) x 5 mm/giro
Mass. avanzamento = 1.000 mm/s = 60 m/min
Il CNC 8055i ammette frequenze di fino a 250 kHz per segnali sinusoidali, e quindi il massimo
avanzamento di questasse sar:
Mass. avanzamento = (200.000 imp./s. / 250 imp./giro) x 5 mm/giro
Mass. avanzamento = 4.000 mm/s = 240 m/min
Esempio 3:
Risoluzione in "millimetri" con encoder lineare di segnali quadrati
Tenendo conto che il CNC applica il fattore di moltiplicazione x4 per i segnali quadrati, si deve
selezionare un encoder lineare il cui passo sia 4 volte la risoluzione richiesta.
Gli encoder lineari Fagor utilizzano passo di 20 m o 100 m, per cui le risoluzioni che possibile
ottenere con le stesse sono 5m (20/4) o 25 m (100/4).
Pertanto:
La frequenza di retroazione limitata a 400 kHz per segnali quadrati, e quindi il massimo
avanzamento che possibile raggiungere con un encoder lineare di 20 m di passo :
Mass. avanzamento = 20 m/impulso x 400.000 impulsi/s.
Mass. avanzamento = 8000 mm/s = 480 m/min
Se si utilizzano encoder lineari Fagor, la limitazione dell'avanzamento determinata per sue
caratteristiche, 60 m/min.
Esempio 4:
Risoluzione in "millimetri" con encoder lineare di segnali sinusoidali
Si dispone di un encoder lineare di segnali sinusoidali con un passo di 20 m e si desidera ottenere
una risoluzione di 1 m.
Si deve calcolare il fattore di moltiplicazione "SINMAGNI" che deve applicare il CNC agli impulsi
dellencoder lineare per ottenere la risoluzione richiesta.
SINMAGNI = passo / risoluzione = 20 m / 1 m = 20
Pertanto:
Il CNC 8055 ammette frequenze di fino a 50 kHz per segnali sinusoidali, e quindi il massimo
avanzamento di questasse sar:
Mass. avanzamento = 20 m/impulso x 50.000 impulsi/s.
Mass. avanzamento = 1.000 mm/s = 60 m/min
INCHES = 0 PITCH=5.0000 NPULSES = 250 SINMAGNI=10
INCHES = 0 PITCH=0.0200
PITCH=0.1000
NPULSES = 0 SINMAGNI=0
INCHES = 0 PITCH=0.0200 NPULSES = 0 SINMAGNI=20
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Il CNC 8055i ammette frequenze di fino a 250 kHz per segnali sinusoidali, e quindi il massimo
avanzamento di questasse sar:
Mass. avanzamento = 20 m/impulso x 250.000 impulsi/s.
Mass. avanzamento = 5.000 mm/s = 300 m/min
Se si utilizzano encoder lineari Fagor, la limitazione dell'avanzamento determinata per sue
caratteristiche, 60 m/min.
Esempio 5:
Risoluzione in "pollici" con encoder di segnali quadrati
Si desidera ottenere una risoluzione di 0,0001 pollici mediante un encoder di segnali quadrati,
situato su un asse con una vite di 4 giri per pollice (0,25 pollici/giro).
Tenendo conto che il CNC applica il fattore di moltiplicazione x4 per i segnali quadrati, sar
necessario un encoder che disponga dei seguenti impulsi per giro:
N impulsi = passo vite / (Fattore di moltiplicazione x Risoluzione)
N impulsi = 0,25 / (4 x 0,0001) = 625 impulsi/giro
Pertanto:
Se si seleziona un encoder rotativo Fagor la frequenza di retroazione limitata a 200 kHz, (il CNC
ammette frequenze fino a 400 kHz per segnali quadrati), per cui il massimo avanzamento di questo
asse sar:
Mass. avanzamento = (200.000 imp./s. / 625 imp./giro) x 0,255 poll/giro
Mass. avanzamento = 80 poll./s. = 4800 poll./min
Esempio 6:
Risoluzione in "pollici" con encoder di segnali sinusoidali
Si desidera ottenere una risoluzione di 0,0001 pollici mediante un encoder di segnali sinusoidali
e 250 impulsi/giro situato su un asse con una vite di 5 giri per pollice (0,2 pollici/giro).
Si deve calcolare il fattore di moltiplicazione "SINMAGNI" che deve applicare il CNC agli impulsi
dellencoder per ottenere la retroazione richiesta.
SINMAGNI = passo vite / (N impulsi x Risoluzione)
SINMAGNI = 0,2 pollici./giro / (250 x 0.0001) = 8
Pertanto:
La frequenza di retroazione di encoder rotativi Fagor limitata a 200 kHz.
Il CNC 8055 ammette frequenze di fino a 50 kHz per segnali sinusoidali, e quindi il massimo
avanzamento di questasse sar:
Mass. avanzamento = (50.000 imp./s. / 250 imp./giro) x 0,2 poll/giro
Mass. avanzamento = 40 poll./s. = 2.400 poll./min.
Il CNC 8055i ammette frequenze di fino a 250 kHz per segnali sinusoidali, e quindi il massimo
avanzamento di questasse sar:
Mass. avanzamento = (200.000 imp./s. / 250 imp./giro) x 0,2 poll/giro
Mass. avanzamento = 160 poll./s. = 9.600 poll./min.
INCHES = 1 PITCH=0.25000 NPULSES = 625 SINMAGNI=0
INCHES = 1 PITCH=0.20000 NPULSES = 250 SINMAGNI=8
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Esempio 7:
Risoluzione in "gradi" con encoder di segnali quadrati
Si desidera ottenere una risoluzione di 0,0005 gradi, mediante un encoder di segnali quadrati,
situato su un asse con una risoluzione di 10.
Tenendo conto che il CNC applica il fattore di moltiplicazione x4 per i segnali quadrati, sar
necessario un encoder che disponga dei seguenti impulsi per giro:
N impulsi = gradi per giro / (Fattore moltiplicatore x Riduzione x Risoluzione)
N impulsi = 360 / (4 x 10 x 0,0005) = 18.000 imp./giro
Pertanto:
Se si seleziona un encoder rotativo Fagor la frequenza di retroazione limitata a 200 kHz, (il CNC
ammette frequenze fino a 400 kHz per segnali quadrati), per cui il massimo avanzamento di questo
asse sar:
Mass. avanzamento = (200.000 imp./s. / 18.000 imp./giro)
Mass. avanzamento = 11,111 giri/s. 666,666 giri/min.
Esempio 8:
Risoluzione in "gradi" con encoder di segnali sinusoidali
Si desidera ottenere una risoluzione di 0.001 mediante un encoder di segnali sinusoidali e 3600
impulsi/giro.
Si deve calcolare il fattore di moltiplicazione "SINMAGNI" che deve applicare il CNC agli impulsi
dellencoder per ottenere la retroazione richiesta.
SINMAGNI = gradi per giro / (N impulsi x Risoluzione)
SINMAGNI = 360 / (3600 x 0.001) = 100
Pertanto:
La frequenza di retroazione di encoder rotativi Fagor limitata a 200 kHz.
Il CNC 8055 ammette frequenze di fino a 50 kHz per segnali sinusoidali, e quindi il massimo
avanzamento di questasse sar:
Mass. avanzamento = (50.000 imp./s. / 3.600 imp./giro)
Mass. avanzamento = 13,8889 giri/s. 833,33 giri/min.
Il CNC 8055i ammette frequenze di fino a 250 kHz per segnali sinusoidali, e quindi il massimo
avanzamento di questasse sar:
Mass. avanzamento = (200.000 imp./s. / 3.600 imp./giro)
Mass. avanzamento = 55,5556 giri/s. 3333,33 giri/min.
INCHES = 0 PITCH=36.0000 NPULSES = 18000 SINMAGNI=0
INCHES = 0 PITCH=360.0000 NPULSES =3600 SINMAGNI=100
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7.5 Regolazione assi
Per poter eseguire questa regolazione, necessario che i sistemi di retroazione di ognuno degli
assi di cui dispone la macchina siano collegati al CNC.
Prima di effettuare la regolazione degli assi conveniente situare ognuno di essi circa al centro della
relativa corsa e posizionare i finecorsa meccanici (controllati dallarmadio elettrico) vicini a tale
punto, allo scopo di evitare colpi o danni.
L'impostazione degli assi si effettua in 2 passi. Prima si imposta lanello del regolatore e quindi si
imposta lanello del CNC.
Regolazione del regolatore
1. Con luscita di potenza dei regolatori staccata personalizzare tutti i p.m.a. FBALTIME (P12) con
un valore diverso da 0, ad esempio FBALTIME=1000.
2. Disinserire il CNC.
3. Collegare l'uscita di potenza dei regolatori.
4. Collegare il CNC.
5. Se si imballa un asse, il CNC riporta il messaggio di errore di inseguimento di tale asse.
Disinserire il CNC e cambiare i cavi daccesso ai regolatori.
6. Ripetere i passi 4 e 5 finch il CNC non visualizzer nessun errore.
Regolazione dellanello del CNC.
L'impostazione degli assi si realizza uno ad uno.
1. selezionata la modalit manuale di funzionamento nel CNC.
2. Spostare l'asse che si desidera regolare.
Se lasse si imballa, il CNC visualizzer il relativo errore di inseguimento e si dovr modificare
il p.m.a. LOOPCHG (P26).
Se l'asse non si imballa, ma il senso di retroazione inverso a quello desiderato, si dovranno
modificare i p.m.a. AXISCHG (P13) e LOOPCHG (P26).
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7.5.1 Regolazione del regolatore
Regolazione della deriva (offset)
Limpostazione della deriva "offset" dei regolatori si realizzer asse per asse:
Selezionare la modalit di funzionamento manuale nel CNC e premere i softkey [Visualizza]
[Errore di inseguimento]. Il CNC visualizzer l'errore di inseguimento degli assi.
Eseguire la regolazione della deriva mediante il potenziometro di offset del regolatore fino ad
impostare errore di inseguimento 0.
Regolazione della massima velocit di avanzamento
conveniente regolare tutti i regolatori in modo che la massima velocit si ottenga per un segnale
analogico di 9,5 V.
Personalizzare il p.m.a MAXVOLT (P37) = 9500 affinch il CNC fornisca un segnale analogico
massimo di 9,5 V.
Il modo di calcolare la velocit massima dellasse, p.m.e. MAXFEED (P42), in funzione dei giri
del motore, del sistema di riduzione utilizzato e del tipo di vite utilizzata.
Esempio per lasse X:
Si dispone di un motore la cui velocit massima di 3000 giri/min. e di una vite con passo di
5 mm/giro, occorre:
Avanzamento massimo (G00) = giri/min. della vite x Passo della vite
"MAXFEED" (P42) = 3000 r.p.m. x 5 mm/rev. = 15000 mm/min
Per effettuare la regolazione del regolatore, conveniente assegnare al p.m.a G00FEED (P38) lo
stesso valore che al p.m.a MAXFEED (P42).
Occorre inoltre eseguire un programma di CNC che sposti in G00 lasse da calibrare da un lato
allaltro continuamente. Un programma di questo tipo potrebbe essere:
Durante lo spostamento dellasse misurare il segnale analogico fornito dal CNC al regolatore ed
impostare il potenziometro di avanzamento del regolatore finch tal valore non sar pari a 9,5 V.
N10
N20
G00 G90 X200
X-200
(RPT N10, N20)
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7.5.2 Regolazione guadagni
In ognuno degli assi sar necessario realizzare la regolazione dei guadagni allo scopo di ottenere
la risposta ottimale del sistema per gli spostamenti programmati.
Per eseguire una regolazione critica degli assi consigliabile utilizzare un oscilloscopio, osservando
i segnali della dinamo tachimetrica. La seguente figura illustra la forma ottimale di tale segnale,
(parte sinistra), e le instabilit nellavvio e nella frenata che necessario evitare.
Vi sono 3 tipi di guadagni per ogni asse. La regolazione si esegue mediante parametri macchina
di assi e seguendo lordine di seguito indicato.
Guadagno proporzionale
Definisce il segnale analogico corrispondente allavanzamento con cui si desidera ottenere un
errore di inseguimento di 1 mm.
Si definisce mediante il p.m.a. PROGAIN (P23).
Guadagno feed-forward
Definisce la percentuale di segnale analogico che dovuta all'avanzamento programmato.
Per il suo uso imprescindibile lavorare con accelerazione / decelerazione, p.m.a. ACCTIME (P18).
Si definisce mediante il p.m.a. FFGAIN (P25).
Guadagno derivativo o guadagno AC-forward.
"Il guadagno derivativo" definisce la percentuale di segnale analogico che si applica in funzione delle
variazioni dellerrore di inseguimento.
Il "guadagno ACforward" definisce la percentuale di segnale analogico che proporzionale agli
incrementi di velocit (fasi di accelerazione e decelerazione).
Per il suo uso imprescindibile lavorare con accelerazione / decelerazione, p.m.a. ACCTIME (P18).
Si definisce mediante i p.m.a. DERGAIN (P24) e ACFGAIN (P46).
Con ACFGAIN = No applica guadagno derivativo
Con ACFGAIN = Yes applica guadagno AC-forward
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7.5.3 Valore del guadagno proporzionale
In un anello di posizione proporzionale puro, il segnale analogico fornito dal CNC per governare
un asse in ogni momento in funzione dell'errore di inseguimento, differenza fra la posizione teorica
e reale, di tale asse.
Segnale analogico = Guadagno proporzionale x Errore di inseguimento
Il p.m.a. PROGAIN (P23) definisce il valore del guadagno proporzionale. Si esprimer in millivolt
per millimetro e si ammetter qualsiasi numero intero fra 0 e 65535.
Il suo valore sar dato dal segnale analogico corrispondente all'avanzamento, con cui si desidera
ottenere un errore di inseguimento di 1 millimetro.
Esempio
In un asse la cui velocit massima di posizionamento (G00) di 15 m/min se si desidera limitare
lavanzamento di lavorazione (F) a 3 m/min ed ottenere 1 millimetro di errore di inseguimento per
un avanzamento di 1 m/min.
Al p.m.a. G00FEED (P38) occorre assegnare il valore 15000 (15 m/min).
Al p.m.a. MAXVOLT (P37) deve essere assegnato il valore 9500 e il regolatore si imposter in modo
che per un segnale analogico di 9,5 V si otterr un avanzamento di 15 mmin.
Al p.m.a. MAXFEED (P42) occorre assegnare il valore 3.000 (3 m/min).
Segnale analogico corrispondente all'avanzamento F 1000 mm/min:
Segnale analogico = (F x 9,5 V) / "G00FEED"
Segnale analogico = (1000 mm/min x 9,5 V) / 15000 mm/min = 0,633 V
Segnale analogico = 633 mV
Pertanto "PROGAIN" (P23) = 633.
Considerazioni di cui tener conto
Nelleffettuare limpostazione del guadagno proporzionale:
Lerrore massimo di inseguimento che consente il CNC all'asse quando in movimento fissato
dal p.m.a. MAXFLWE1 (P21). Una volta superato, il CNC visualizza lerrore di inseguimento del
relativo asse.
Lerrore di inseguimento diminuir aumentando il guadagno ma si tende a destabilizzare il
sistema.
La pratica dimostra che la maggioranza delle macchine ottengono un buon comportamento con
1 mm. di errore di inseguimento per un avanzamento di spostamento dellasse di 1 m/minuto.
Una volta regolati gli assi singolarmente, consigliabile regolare di nuovo gli assi che si interpolano
fra loro, in modo che gli errori di inseguimento degli assi per una stessa velocit siano uguali.
Quanto pi simili saranno gli errori di inseguimento degli assi, meglio eseguir il CNC le interpolazioni
circolari che sono state programmate.
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7.5.4 Regolazione del guadagno feed-forward
Il guadagno feed-forward consente di ridurre lerrore di inseguimento senza aumentare il guadagno,
mantenendo quindi la stabilit del sistema.
Definisce la percentuale di segnale analogico che dovuta allavanzamento programmato, il resto
dipender del guadagno proporzionale e derivativo (AC-forward).
Questo guadagno si deve utilizzare solo quando si lavora con controllo di accelerazione /
decelerazione.
Ad esempio, se si personalizza il p.m.m. FFGAIN (P25) con il valore 80, il segnale analogico
dell'asse sar composto come segue:
Il 80% dipende dell'avanzamento programmato (guadagno feed-forward).
Il 20% dipende dallerrore di inseguimento del mandrino (guadagno proporzionale).
Per fissare il guadagno feed-forward si deve eseguire una regolazione critica del p.m.a. MAXVOLT
(P37).
1. Spostare l'asse in G00 e al 10%.
2. Misurare con un polimetro il segnale analogico reale nel regolatore.
3. Assegnare a MAXVOLT (P37) un valore pari a 10 volte il valore misurato.
Ad esempio, se stato misurato un segnale analogico di 0,945 V, assegnare al parametro il
valore 9,45 V, cio P37=9450.
Assegnare quindi al p.m.a. FFGAIN P25 il valore desiderato.
Come valori orientativi, si possono utilizzare i seguenti:
Macchine con velocit di lavorazione lenta.
Fra 40 e 60%
Macchine con velocit di lavorazione normali.
Fra 60 e 80%
Macchine rapidi (laser, plasma).
Fra 80 e 100%
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7.5.5 Regolazione del guadagno derivativo (AC-forward)
Il guadagno derivativo consente di ridurre lerrore di inseguimento durante le fasi di accelerazione
e decelerazione.
Il suo valore compreso dal p.m.a. DERGAIN (P24).
Quando questo segnale analogico addizionale si deve alle variazioni dellerrore di inseguimento,
"ACFGAIN" (P46) = NO, si denomina "guadagno derivativo".
Quando si deve alle variazioni della velocit di avanzamento programmata, "ACFGAIN" (P46) =
YES, si denomina "guadagno AC-forward", dato che dovuto allaccelerazione - decelerazione.
Normalmente si ottengono migliori risultati utilizzandolo come guadagno AC-forward, "ACFGAIN"
P46 = YES e insieme al guadagno feed-forward.
Questo guadagno si deve utilizzare solo quando si lavora con controllo di accelerazione /
decelerazione.
Come valore orientativo, si pu assegnare da 2 a 3 oltre il valore del guadagno proporzionale
"PROGAIN" (P23).
Per effettuare una regolazione critica, si deve:
Verificare che non vi siano oscillazioni nellerrore di inseguimento, che non sia instabile.
Osservare con loscilloscopio la tensione di dinamo tachimetrica o di segnale analogico nel
regolatore e verificare che il sistema sia stabile (figura a sinistra) e che non vi siano instabilit
allavvio (figura al centro) e nella frenata (figura a destra).
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7.5.6 Compensazione di gioco della vite
Il CNC consente di compensare il gioco della vite quando si cambia il senso di spostamento
dellasse. Il gioco della vite de husillo si definisce con il p.m.a. BACKLASH (P14).
A volte necessario applicare per un certo tempo un impulso addizionale di segnale analogico per
recuperare leventuale gioco della vita nelle inversioni di spostamento. Limpulso addizionale di
segnale analogico potr essere di tipo rettangolare o di tipo esponenziale.
Se la durata dellimpulso rettangolare si regola per basse velocit, pu accadere che sia eccessiva
per alte velocit, o insufficiente in basse quando si regola per alte. In questi casi si consiglia di
utilizzare il tipo esponenziale che applica un forte impulso inizialmente, diminuendo con il tempo.
Il p.m.a. BAKANOUT (P29) fissa il valore del segnale analogico addizionale, il p.m.a. BACKTIME
(P30) indica il tempo che deve durare limpulso addizionale di segnale analogico e il p.m.g.
ACTBAKAN (P145) indica il tipo di picco di gioco applicato.
Taglio picco di compensazione
Ogni volta che si inverte lo spostamento di un asse, il CNC applica a tale asse il segnale analogico
corrispondente allo spostamento pi un segnale analogico addizionale (per recuperare il gioco).
Tale segnale analogico addizionale si elimina (taglio picco di compensazione) a seconda dei valori
dei seguenti parametri:
P.m.g. BAKTIME (P30), p.m.g. ACTBAKAN (P145) e p.m.a. PEAKDISP (P98).
Isteresi nellordine di compensazione nelle inversioni
Allo scopo di potere controllare quando occorre veramente lanciare la compensazione, dopo avere
rilevato uninversione nel senso dello spostamento e non lanciarla ogni volta che si riceve un segnale
analogico di inversione, si utilizza il parametro macchina di asse REVEHYST (P99).
L'applicazione di questa prestazione consigliabile solo in situazioni in cui si verificano inversioni
del senso dello spostamento molto piccole (p.e. di 1dm). Lo scopo quello di evitare che in tali
situazioni si lanci la compensazione nellinversione, poich di solito genera leggeri segni nella
lavorazione del pezzo.
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7.5.7 Compensazione errore della vite
Il CNC consente di compensare lerrore di misura causato dallinesattezza delle viti utilizzate su ogni
asse. Si ha la possibilit di definire valori di compensazione diversi per ogni senso di spostamento.
Quando su un asse si desidera applicare compensazione di errore di passo vite, occorre
personalizzare il p.m.a. LSCRWCOM (P15) = ON.
Il CNC abilita per ogni asse una tabella di compensazione di errore della vite. Il numero di elementi
della tabella si definir mediante il p.m.a. NPOINTS (P16), essendo possibile selezionare fino a un
massimo di 1000 punti per asse.
Ogni parametro della tabella rappresenta un punto del profilo da compensare. In ogni punto del
profilo si definisce la seguente informazione:
La posizione occupata del punto nel profilo (posizione da compensare). Sar definito mediante
la relativa quota, riferita allo zero macchina. Valori possibili 99999.9999 millimetri o
3937.00787 pollici.
Lerrore che ha lasse in questo punto in senso positivo. Valori possibili 99999.9999 millimetri
o 3937.00787 pollici.
Lerrore che ha lasse in questo punto in senso negativo. Valori possibili 99999.9999 millimetri
o 3937.00787 pollici.
Per ogni posizione dellasse, si definisce lerrore da compensare in entrambi i sensi. Se lerrore in
senso negativo ha valore zero in tutti i punti, si considera che lerrore definito per il senso positivo
valido per entrambi i sensi.
Compensazione della vite su assi rotativi
Negli assi rotativi anche se la visualizzazione viene effettuata fra 0 e 360 la retroazione interna
cumulativa. Se dispone di compensazione di vite, definire le quote 0 e 360, primo e ultimo punto
della tabella, con lo stesso errore. In questo modo il CNC applicher la stessa compensazione in
tutti i giri.
Se non si fa cos, la compensazione si restringe al campo indicato.
Considerazioni e limitazione
Nel definire dei vari punti del profilo nella tabella, si dovranno compiere i seguenti requisiti:
I punti della tabella devono essere ordinati secondo la loro posizione nellasse, dovendo iniziare
la tabella con il punto pi negativo o meno positivo che si compenser.
Ai tratti dellasse che sono fuori di questa zona, il CNC applicher la compensazione definita
dallestremit pi vicina.
Lerrore sul punto di riferimento macchina pu avere qualsiasi valore.
Non consentita una differenza di errore fra punti superiore alla distanza fra entrambi, per cui
la rampa massima consentita sar del 100%.
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Esempio di definizione
Si desidera compensare lerrore di vite dellasse X, in senso positivo, nel tratto X-20 a X160 secondo
la seguente grafica di errore di vite:
Personalizzare i p.m.a. LSCRWCOM (P15) = ON e NPOINTS (P16) = 7
Tenendo conto che il punto di riferimento macchina ha valore X30, (si trova situato a 30 mm dal punto
zero macchina), si devono definire i parametri come segue:
Punto Posizione Errore positivo Errore negativo
P001 X -20,000 EX 0,001 EX 0
P002 X 0,000 EX -0,001 EX 0
P003 X 30,000 EX 0,000 EX 0
P004 X 60,000 EX 0,002 EX 0
P005 X 90,000 EX 0,001 EX 0
P006 X 130,000 EX -0,002 EX 0
P007 X 160,000 EX -0,003 EX 0
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7.5.8 Test di geometria della circonferenza
Questa regolazione consente di migliorare il picco di inversione degli assi. Consiste nel lavorare
una circonferenza (senza compensazione) e verificarla sul grafico visualizzato dal CNC.
Il seguente esempio riporta un programma che consente di lavorare delle circonferenze ripetitive.
Dopo aver selezionato questo programma nella modalit Esecuzione ed averlo avviato, accedere
alla modalit Diagnosi, Regolazioni, Test di Geometria della circonferenza, e il CNC visualizzer
la seguente schermata:
Se i parametri macchina sono protetti, chieder la password di accesso, poich in basso a destra
sono visualizzati solo alcuni di essi. Se non si sa la password, non si potr modificare tali valori,
ma si acceder alla schermata e al test di geometria della circonferenza.
Nella parte sinistra, il CNC visualizza il risultato del test.
Alla fine del test, viene fatto un refresh dei dati dal CNC, che sono visualizzati in alto a destra.
I dati al centro a destra devono essere definiti prima di eseguire il test.
In basso a destra sono visualizzati i parametri associati agli assi del piano e i valori con cui sono
personalizzati gli stessi.
Prima di effettuare il test, occorre definire la rappresentazione grafica della parte sinistra. A tale
scopo occorre definire i dati al centro a destra:
Numero di suddivisioni a sinistra e a destra della circonferenza teorica.
Scala o valore in micron di ogni suddivisione.
Banda di errore o percentuale del raggio della circonferenza che occupata dalla banda di errore
(zona di suddivisioni).
Se si conosce la password dei parametri macchina possibile modificare i valori visualizzati in basso
a destra. Il CNC assegna i nuovi valori ai relativi parametri macchina, per cui si raccomanda di
annotare i valori iniziali.
Una volta definita la zona di rappresentazione grafica e i parametri macchina occorre eseguire la
cattura dei dati, a tale scopo premere le softkey:
SEMPLICE
Cancella il disegno ed inizia a disegnare, sulla circonferenza teorica, l'errore di lavorazione ampliato
in base alla scala definita, fino a fare un giro completo, o fino a premere la softkey FERMA o il tasto
ESC.
N10
X0 Y0
G5 G1 F1000
G2 X0 Y0 I10 J0
(RPT N10, N10) N50
M30
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CONTINUA
Cancella il disegno ed inizia a disegnare, sulla circonferenza teorica, una serie di circonferenze con
l'errore di lavorazione ampliato in base alla scala definita, fino a premere la softkey FERMA o il tasto
ESC,.
CANCELLARE
possibile premere in qualsiasi momento, anche durante la rappresentazione grafica. Provoca la
cancellazione della schermata e un reset delle statistiche visualizzate sulla destra della stessa.
Durante la rappresentazione continua possibile modificare i parametri macchina ed osservare la
nuova rappresentazione grafica su quella precedente, o premere la softkey Cancella per
visualizzare solo quella nuova.
I dati visualizzati dal CNC in alto a destra si aggiornano durante la cattura dei dati.
A interno Valore negativo massimo dell'errore sul raggio teorico, en micron o in
decimillesimi di pollice, e posizione angolare dello stesso.
A esterno Valore positivo massimo dell'errore sul raggio teorico, en micron o in decimillesimi
di pollice, e posizione angolare dello stesso.
Una volta terminata la cattura dei dati, si disegnano due linee indicanti le posizioni angolari di
entrambi gli errori sul grafico. Appaiono in linee tratteggiate quando l'errore supera il valore
assegnato alla zona di visualizzazione nel suo quadrante e passa al quadrante opposto.
Mentre si stanno catturando punti per il test di geometria, i grafici di esecuzione smettono di disegnare.
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7.6 Sistemi di riferimento
Su una macchina utensile a controllo numerico devono essere definite le seguenti origini e punti
di riferimento:
Zero macchina
Punto di origine della macchina. Questo stabilito dal costruttore della macchina utensile come
origine del sistema di coordinate della macchina.
Zero pezzo
Punto di origine del pezzo. Questa lorigine del sistema di coordinate nel quale vengono
programmate le dimensioni del pezzo. Pu essere liberamente stabilita dal programmatore
specificandone la distanza dallo zero macchina.
Punto di riferimento.
un punto della macchina definita dal costruttore .
Quando il sistema di retroazione dispone di I0 codificato, questo punto si utilizza solo quando l'asse
dispone di compensazione di errore vite.
Quando il sistema di retroazione non dispone di I0 codificato, il CNC, oltre ad utilizzare questo punto
nella compensazione di errore della vite, realizza la sincronizzazione del sistema su tale punto,
invece di spostarsi fino allorigine della macchina.
M Zero macchina
W Zero pezzo
R Punto di riferimento macchina
XMW, YMW, ZMW, etc Coordinate dello zero pezzo
XMR, YMR, ZMR, etc Regolazione del punto di riferimento macchina
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7.6.1 Ricerca di riferimento macchina
Il CNC consente di realizzare la ricerca di riferimento macchina in modo manuale o da programma.
La ricerca pu essere realizzata asse per asse o su vari assi alla volta.
Se la ricerca (con o senza I0 codificato) si realizza in modalit manuale, si annuller lo spostamento
di origine attivo e si visualizzer la coordinata del punto di riferimento macchina, indicata nel p.m.a.
REFVALUE (P36). In tutti gli altri casi, lo zero pezzo selezionato viene mantenuto e le coordinate
visualizzate sono riferite a tale zero pezzo.
In assi il cui sistema di retroazione non dispone di I0 codificato:
Il CNC sposta, nel senso indicato dai p.m.a. REFDIREC (P33), tutti gli assi selezionati che
dispongono di micro di riferimento macchina.
Questo movimento viene eseguito alla velocit di avanzamento indicata dal parametro
macchina per asse REFEED1 (P34) e termina quando si preme il micro di riferimento
macchina.
Quando tutti gli assi sono arrivati al micro di riferimento macchina, la ricerca continua asse
per asse e nellordine selezionato.
Questo nuovo spostamento si esegue allavanzamento indicato nei p.m.e. REFEED2 (P35),
fino al ricevimento dellimpulso di I0 del sistema di retroazione.
Se il parametro macchina di asse I0TYPE (P52) =3, la procedura di ricerca la seguente:
Il CNC sposta, nel senso indicato dai p.m.a. REFDIREC (P33), tutti gli assi selezionati che
dispongono di micro di riferimento macchina.
Questo movimento viene eseguito alla velocit di avanzamento indicata dal parametro
macchina per asse REFEED1 (P34) e termina quando si preme il micro di riferimento
macchina.
Quando tutti gli assi sono arrivati al micro di riferimento macchina, si retrocede asse per asse
nellordine selezionato, alla velocit di REFEED2 fino a perderlo.
Perduto il contatto, si riconoscer il primo I0 trovato senza cambiare n il senso n la velocit
dello spostamento.
In assi il cui sistema di retroazione dispone di I0 codificato:
Non necessario disporre di micro di riferimento macchina dato che la ricerca di riferimento pu
essere effettuata in qualsiasi punto della macchina. Tuttavia, necessario definire il punto di
riferimento macchina, p.m.a. REFVALUE (P36), quando lasse utilizza la compensazione di
errore vite.
La ricerca di riferimento macchina viene effettuata asse per asse e nellordine selezionato.
Lasse si sposta un massimo di 20 o 100 mm, nel senso indicato dal p.m.a. REFDIREC (P33)
e allavanzamento indicato nel p.m.a. REFEED2 (P35).
Se durante tale spostamento si preme il micro di riferimento macchina, la ricerca si esegue in
senso contrario.
Se una volta regolata la macchina necessario allentare il sistema di retroazione, pu accadere, nel
montarlo di nuovo, che il punto di riferimento macchina non coincida.
In questi casi si deve misurare la differenza esistente fra entrambi i punti di riferimento, quello
precedente e quello corrente, ed assegnare tale valore con il rispettivo segno al p.m.e REFSHIFT
(P47), affinch il punto di riferimento macchina continui ad essere lo stesso.
In questo modo il CNC, ogni volta che si esegue la ricerca di riferimento macchina si sposta, una volta
ricevuto limpulso di I0 del sistema di retroazione, il valore indicato nel p.m.e. REFSHIFT (P47). Questo
spostamento si esegue in base allavanzamento indicato nel p.m.a. REFEED2 (P35).
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Ri cerca del ri feri mento macchi na su assi SERCOS uti l i zzando
retroazione assoluta.
Se la prima retroazione assoluta (le quote si ottengono dallencoder assoluto del motore), il CNC
conosce in ogni momento la posizione dellasse. Ci consente al CNC di eseguire una ricerca del
riferimento macchina senza che vi debbano essere i micro di finecorsa e ricerca di I0.
Per eseguire la ricerca del riferimento macchina in questo modo, il micro (indicatore DECEL* di PLC)
si pu generare da PLC leggendo la quota dellasse.
Se la seconda retroazione di I0 codificati, loffset che si applica nella ricerca del riferimento
macchina sar il valore del p.m.a. ASSOFF (P53).
Per eliminare i micro di finecorsa e di ricerca di I0 procedere come segue:
1. Far s che le due retroazioni (variabili PV51 e PV53) abbiano lo stesso senso di retroazione.
Regolatore: Bit 3 del parametro PP115: Senso della seconda retroazione.
Bit 5 del parametro PP115: Senso delle I0 codificate.
CNC: P.m.a. AXISCHG (P13) e p.m.a. LOOPCHG (P26)
2. Modificare il valore del parametro PP177 del regolatore (distanza fra la quota zero
dellazionamento e la quota zero teorica) affinch la quota della prima retroazione (PV51) sia
corretta.
3. Riavviare il CNC e i regolatori.
4. Effettuare una ricerca del riferimento macchina sull'asse. Impostare bene la quota della seconda
retroazione (PV53) cambiando uno dei seguenti parametri dasse del CNC:
Se la riga di I0s codificati: p.m.a. ABSOFF (P53).
Se altro tipo di riga: p.m.a. REFVALUE (P36).
5. Riavviare il CNC e verificare che le quote dopo una ricerca del riferimento macchina siano
corrette.
Esempio di programma di PLC:
Mediante il seguente programma di PLC, si genera lindicatore DECEL, che ha retroazione assoluta
motore e seconda retroazione non assoluta. Nellesempio si ipotizza che il senso della ricerca del
riferimento macchina sia positivo, p.m.a. REFDIREC (P33) = Segno +.
Affinch questa ricerca di riferimento macchina funzioni correttamente necessario avere una
versione V6.17 o successiva sul regolatore. i
;
()
= CNCRD(POSX5,R100,M1000)
= CNCRD(MPX5,R101,M1001)
= SBS R101 200000 R101
;
CPS R600 GE R601 \
= DECELX
;
;Lettura della quota reale macchina dellasse X
;Lettura del limite positivo di software dellasse X
;Limite positivo -20mm
;Quota reale macchina >= [Limite positivo -20mm]
;Micro di ricerca di zero dell'asse X
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Assi Gantry
La ricerca di riferimento macchina in assi Gantry pu essere effettuata in modo manuale o da
programma. Si eseguir come segue:
In assi il cui sistema di retroazione non dispone di I0 codificato:
Il CNC inizier lo spostamento di entrambi gli assi nel senso indicato dal p.m.a. REFDIREC
(P33) corrispondente allasse principale.
Questo movimento viene eseguito alla velocit di avanzamento indicata dal parametro
macchina per asse REFEED1 (P34) dell'asse principale e termina quando si preme il mcro
di tale asse.
Inizier quindi la ricerca di riferimento macchina di entrambi gli assi, in base allavanzamento
indicato nel p.m.a. REFEED2 P35 dellasse principale.
Il CNC attender limpulso di I0 del sistema di retroazione dellasse subordinato e, una volta
ricevuto, attender limpulso di I0 del sistema di retroazione dellasse principale.
Se il parametro macchina I0TYPE=3, la procedura di ricerca la seguente:
Il CNC inizier lo spostamento di entrambi gli assi nel senso indicato dal p.m.a. REFDIREC
(P33) corrispondente allasse principale.
Questo movimento viene eseguito alla velocit di avanzamento indicata dal parametro
macchina per asse REFEED1 (P34) dell'asse principale e termina quando si preme il mcro
di tale asse.
Si retrocede quindi alla velocit di REFEED2 fino a perdere il micro.
Perduto il contatto, il CNC attender limpulso di I0 del sistema di retroazione dellasse
subordinato e, una volta ricevuto, attender limpulso di I0 del sistema di retroazione
dellasse principale. Ci va fatto senza cambiare n il senso n la velocit dello spostamento.
In assi il cui sistema di retroazione dispone di I0 codificato:
Il CNC inizier lo spostamento di entrambi gli assi nel senso indicato dal p.m.a. REFDIREC (P33)
corrispondente allasse principale e con lavanzamento indicato nel p.m.a. REFEED2 (P35)
dellasse principale.
Il CNC attender limpulso di I0 del sistema di retroazione dellasse subordinato e, una volta
ricevuto, attender limpulso di I0 del sistema di retroazione dellasse principale.
Se la differenza ottenuta fra entrambe le quote di riferimento non coincide con la differenza esistente
fra i valori indicati dai p.m.a. REFVALUE (P36) di entrambi gli assi, il CNC corregger la posizione
dellasse subordinato, considerando terminata la ricerca di riferimento macchina.
Se questa ricerca si realizza in modalit manuale, si annuller lo spostamento di origine attivo e
si visualizzer la coordinata del punto di riferimento macchina indicata nel p.m.a. REFVALUE (P36)
dell'asse principale. In tutti gli altri casi, lo zero pezzo selezionato viene mantenuto e le coordinate
visualizzate sono riferite a tale zero pezzo.
Se il p.m.a. REFDIREC (P33) dellasse principale stato personalizzato come senso positivo, il p.m.a.
REFVALUE (P36) dellasse subordinato si personalizzer con un valore inferiore a quello assegnato
allasse principale.
Inoltre, se il p.m.e. REFDIREC (P33) dellasse principale stato personalizzato come senso negativo,
il p.m.e. REFVALUE (P36) dellasse subordinato si personalizzer con un valore superiore a quello
assegnato allasse principale. Mai devono essere uguali.
Quando la retroazione degli assi si realizza mediante encoder, si deve aver cura che la differenza dei
valori assegnati ai p.m.a. REFVALUE (P36) di entrambi gli assi sia inferiore al passo di vite.
Si consiglia che i due encoder siano in controfase, cio che la distanza fra i due segnali di I0 sia mezzo
passo di vite.
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Assi Gantry. Gestione di due micro di ricerca di riferimento macchina
La gestione di due micro di ricerca di riferimento macchina possibile solo se il parametro macchina
dasse I0TYPE (P52) =3.
Se sia lasse maestro sia lo slave hanno micro di ricerca di I0, e cio i p.m.a. DECINPUT (P31)
dellasse maestro e dello slave sono YES, la ricerca di riferimento macchina si eseguir come segue:
Il CNC inizier lo spostamento di entrambi gli assi nel senso indicato dal p.m.a. REFDIREC (P33)
corrispondente allasse principale.
Questo spostamento si esegue in base allavanzamento indicato nel p.m.a. REFEED1 (P34)
dellasse principale. Gli assi avanzano finch uno di essi premer il relativo micro.
Inizier quindi la ricerca di riferimento macchina dell'asse che prima premuto il micro, in base
allavanzamento indicato nel p.m.a. REFEED2 P35 dellasse principale.
Una volta terminata la ricerca del I0 del primo asse, si inizializza la relativa quota con p.m.a.
REFVALUE (P36) ed inizia la ricerca dellaltro asse.
Maestro e slave iniziano ad avanzare insieme a p.m.a. REFEED1 (P34) dellasse principale fino
a trovare il micro del secondo asse.
Quindi inizia a cercare il I0 del secondo asse a p.m.a. REFEED2 (P35) dellasse principale, e
una volta trovato inizializza la sua quota.
Dopodich, a seconda del valore del nuovo parametro macchina di asse DIFFCOMP (P96), si
compenser la differenza di quote fra maestro e slave, o si lascer senza compensazione.
Se il primo a premere il proprio micro stato il maestro ed ha p.m.a. REFSHIFT (P47) diverso
da zero, non inizia la seconda ricerca di zero finch non sar eseguito lo spostamento
corrispondente al REFSHIFT (P47) sullasse maestro.
Casi speciali
Se nel momento in cui inizia la ricerca di I0, il maestro o lo slave stanno premendo il micro di
riferimento macchina, gli assi si spostano fino a liberare il micro e si cerca I0 prima su tale asse.
Se nel momento in cui inizia la ricerca di I0, sia il maestro sia lo slave stanno premendo il micro,
si cerca I0 prima nel maestro.
Se si ordina ricerca di I0 simultaneamente sullasse gantry e sugli altri assi, prima si spostano
allo stesso tempo tutti gli assi che hanno micro, fino a premere tutti i micro (nel caso della coppia
di assi gantry, si premer uno dei due micro).
Dopodich, se il p.m.a. I0TYPE (P52) =3, si spostano gli assi uno ad uno per liberare i micro
e cercare I0 nellordine selezionato.
Gestione dellallineamento fra maestro e slave mediante un indicatore di PLC e un
parametro macchina:
Dopo aver realizzato la ricerca di zero dei due assi della coppia Gantry, se il p.m.a. del maestro
DIFFCOMP (P96) =1, si corregge la differenza di posizione dello slave affinch la differenza di quote
fra maestro e slave sia zero.
Sia se il parametro DIFFCOMP 1 sia se 0, possibile correggere la differenza degli assi Gantry
in qualsiasi momento mediante gli indicatori di PLC SERVOasseON e DIFFCOMasse, essendo
asse il nome o il numero logico dell'asse maestro. Si corregge la differenza teorica fra il maestro
e lo slave nei seguenti modi:
Con il fianco di sollevamento DIFFCOMasse essendo a 1 SERVOasseON.
Con il fianco di sollevamento SERVOasseON essendo a 1 DIFFCOMasse.
In questo caso, per correggere la differenza teorica fra maestro e slave, necessario mettere
gli assi maestro e slave dellasse Gantry come DROasse. Altrimenti, con il fianco di sollevamento
dellindicatore SERVOasseON si corregge lerrore di inseguimento dellasse slave.
Oltre a ci, nel momento in cui si corregge la differenza di quote, si tiene conto del valore del
parametro macchina dellasse maestro MAXDIFF (P97).
Se la differenza di posizione fra maestro e slave non si compensa perch la differenza di quote
maggiore di quella indicata dal p.m.a. MAXDIFF, si attiver lindicatore di PLC MAXDIFFasse. In
questo caso, il PLC potr indicare un avviso.
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7.6.2 Regolazione in sistemi che non dispongono di I0 codificato
Punto di riferimento macchina
Limpostazione del punto di riferimento si deve realizzare asse per asse, essendo consigliabile
procedere come segue:
Indicare nel p.m.a. REFPULSE (P32) il tipo di impulso di I0 di cui dispone il sistema di retroazione
per eseguire la ricerca del punto di riferimento macchina.
Inoltre, si indicher nel p.m.a. REFDIREC (P33) il senso in cui si sposter il mandrino durante
la ricerca di tale punto.
Inoltre, occorre personalizzare il parametro macchina assi REFEED1 (P34) che definisce la
velocit di accostamento del mandrino fino a premere il micro di riferimento macchina e il
parametro macchina assi REFEED2 (P35) che indica la velocit alla quale continuer la ricerca
del punto di riferimento macchina.
Al punto di riferimento macchina sar assegnato il valore 0. p.m.a. REFVALUE (P36).
Selezionata la modalit di funzionamento Manuale nel CNC, e dopo aver posizionato lasse nella
posizione adeguata, si eseguir il comando di ricerca del punto di riferimento macchina di questo
asse. Alla fine nello stesso il CNC assegner a questo punto il valore 0.
Dopo aver spostato lasse fino a un punto zero macchina o fino a un punto di dimensioni
conosciute rispetto allo zero macchina, si osserver la lettura che il CNC esegue di tale punto.
Questa sar la distanza che lo separa dal punto di riferimento macchina, pertanto il valore che
si deve assegnare al p.m.a. REFVALUE (P36), che definisce la quota relativa al punto di
riferimento macchina.
REFVALUE = Quota macchina - Lettura del CNC .
Esempio:
Se il punto di dimensioni note a 230 mm dallo zero macchina e se il CNC riporta la quota
-123,5 mm, la quota che ha il punto di riferimento macchina rispetto allo zero macchina sar:
"REFVALUE" = 230 - (-123.5) = 353.5 mm.
Dopo aver assegnato questo nuovo valore necessario premere il tasto RESET affinch questo
valore sia assunto dal CNC.
necessario realizzare una nuova ricerca del punto di riferimento macchina affinch questasse
prenda i valori corretti.
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Considerazioni
Se nel momento in cui inizia la ricerca di riferimento macchina premuto il micro di riferimento
macchina, lasse retroceder nel senso contrario a quello indicato in "REFDIREC" (P33), fino a
liberare il micro, prima di iniziare la ricerca di riferimento macchina.
Se lasse posizionato fuori dei limiti di software, "LIMIT+" (P5) y "LIMIT-" (P6), necessario
spostare lasse manualmente per introdurlo nella zona di lavoro e quindi situarlo nella zona
adeguata per lesecuzione della ricerca di riferimento macchina.
Occorre fare attenzione quando si posiziona il micro di riferimento macchina e si programmano gli
avanzamenti "REFEED1" (P34) e "REFEED2" (P35). Il micro di riferimento macchina (1) si situer
in modo che limpulso di "I0" (2) si verifichi sempre nella zona di avanzamento corrispondente a
REFEED2 (P35). Se non vi spazio a tale scopo, si dovr ridurre lavanzamento "REFEED1" (P34).
Ad esempio, encoder rotativi in cui la distanza fra due impulsi di riferimento consecutivi molto
piccola.
Se l'asse selezionato non dispone di micro per la ricerca del punto di riferimento macchina, p.m.m.
DECINPUT (P31) = NO, il CNC supporr che lo stesso premuto quando si esegue il comando
di ricerca di riferimento macchina, e si eseguir solo uno spostamento secondo lavanzamento
indicato nel p.m.a. REFEED2 (P35) fino a ricevere limpulso di I0 del sistema di retroazione,
considerando conclusa la ricerca di riferimento macchina.
Gli encoder lineari Fagor dispongono di un impulso di I0 negativo ogni 50 mm e gli encoder rotativi
Fagor forniscono un impulso di I0 positivo per giro.
Non si deve confondere il tipo di impulso fornito dai sistemi di retroazione con quello che si deve
assegnare al p.m.a. REFPULSE (P32). Nel parametro macchina si deve indicare il tipo di fianco
(transizione del segnale fra livelli), positivo o negativo, del segnale I0 con cui operer il CNC.
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7.6.3 Regolazione in sistemi che dispongono di I0 codificato
Regolazione di offset
Limpostazione delloffset dellencoder lineare si deve realizzare asse per asse, essendo
consigliabile procedere come segue:
1. Personalizzare i p.m.a:
"REFDIREC" (P33) Senso di spostamento dellasse durante la ricerca di riferimento macchina.
"REFEED2" (P35) Velocit dellasse nella ricerca del punto di riferimento macchina.
2. Verificare che il valore assegnato al p.m.a. REFPULSE (P32) (tipo di impulso di I0 che dispone
il sistema di retroazione) sia corretto.
A tale scopo, occorre personalizzare il p.m.a. DECINPUT (P31) = NO e il p.m.a. I0TYPE (P52)
= 0. Quindi, effettuare una ricerca di riferimento.
Se entra subito modificare il p.m.a. REFPULSE (P32) e verificare di nuovo.
3. Personalizzare i p.m.a. I0TYPE (P52) = 1 e ABSOFF (P53) = 0.
4. Selezionata la modalit di funzionamento Manuale nel CNC, e dopo aver posizionato l'asse nella
posizione adeguata, si eseguir una ricerca di riferimento. La nuova quota dellasse visualizzata
dal CNC la distanza dal punto corrente allorigine dellencoder lineare.
5. Eseguire varie ricerche di riferimento consecutive ed osservare la visualizzazione durante
lintera procedura.
Il conteggio deve essere continuo. Se non lo , se ha salti, personalizzare il p.m.a. I0TYPE (P52)
= 2 e ripetere i passi 4 e 5.
6. Spostare lasse fino al punto zero macchina, o sino a un punto di dimensioni note rispetto allo
zero macchina ed osservare il valore riportato dal CNC. Tale valore la distanza dal punto attuale
allorigine dellencoder lineare.
7. Il valore che si deve assegnare al p.m.e. ABSOFF (P53) si deve calcolare mediante la seguente
formula.
ABSOFF (P53) = Lettura del CNC - Quota macchina.
Esempio:
Se il punto di dimensioni note a 230 mm dallo zero macchina e se il CNC riporta la quota
-423.5 mm, l'offset dell'encoder lineare sar:
ABSOFF (P53) = -423,5 - 230 = -653.5 mm.
8. Dopo aver assegnato questo nuovo valore necessario premere i tasti SHIFT + RESET o
staccare/accendere il CNC, affinch tale valore sia assunto dal CNC.
9. Eseguire una nuova ricerca dello zero macchina affinch lasse prenda i valori corretti.
Considerazioni
Se lasse posizionato fuori dei limiti di software, "LIMIT+" (P5) y "LIMIT-" (P6), necessario
spostare lasse manualmente per introdurlo nella zona di lavoro e quindi situarlo nella zona
adeguata per lesecuzione della ricerca di riferimento macchina.
Quando si utilizzano encoder lineari che dispongono di I0 codificato non necessario disporre di
micro di riferimento macchina.
Tuttavia, possibile utilizzare il micro di riferimento macchina come limite di corsa durante la
ricerca di riferimento macchina.
Se durante la ricerca di riferimento macchina si preme il micro di riferimento macchina, lasse
invertir il senso di avanzamento dellasse e la ricerca si effettuer in senso contrario.
I Encoder lineari Fagor dispongono di I0 codificato negativo.
Non si deve confondere il tipo di impulso fornito dai sistemi di retroazione con quello che si deve
assegnare al p.m.a. REFPULSE (P32).
Nel parametro macchina si deve indicare il tipo di fianco (transizione del segnale fra livelli),
positivo o negativo, del segnale I0 con cui operer il CNC.
Se durante la ricerca di riferimento macchina il segnale DECEL* corrispondente allasse si pone
a livello logico alto, lasse invertir il senso di avanzamento e la ricerca si effettuer in senso
contrario.
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7.6.4 Limiti di corsa degli assi (limiti di software)
Una volta eseguita la ricerca del punto di riferimento macchina su tutti gli assi, si proceder ad
eseguire la misura dei limiti di corsa da software di ognuno degli assi.
Questa procedura, che si eseguir asse per asse, si potr effettuare come segue:
Spostare lasse in senso positivo fino a un punto vicino al finecorsa meccanico, mantenendo
una distanza di sicurezza dallo stesso.
Assegnare p.m.a. LIMIT+ (P5) la quota indicata dal CNC per tale punto, limite di software
positivo.
Ripetere questa sequenza ma in senso negativo, assegnando la quota indicata dal CNC al
p.m.a. LIMIT (P6).
Una volta terminata questa procedura in tutti gli assi, necessario premere i tasti SHIFT +
RESET, o staccare/accendere il CNC, affinch tali valori siano assunti dal CNC.
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7.7 Arresto unidirezionale
Allo scopo di migliorare la ripetitivit nei posizionamenti rapidi G00 di assi con gioco di vite, il CNC
dispone di una serie di parametri macchina di assi che consentono di effettuare tutti i posizionamenti
di tale asse nello stesso senso.
"UNIDIR" (P39)
Indica il senso in cui si eseguir l'arresto unidirezionale.
"OVERRUN" (P40)
Indica la distanza che si desidera mantenere fra la quota di accostamento unidirezionale e
la quota programmata. Se a questo parametro si assegna il valore 0, il CNC non eseguir
larresto unidirezionale.
"UNIFEED" (P41)
Indica lavanzamento al quale si eseguir larresto unidirezionale dal punto di accostamento
al punto programmato.
Il CNC calcoler in funzione del punto di destinazione programmato (1) e dei p.m.a. UNIDIR (P39)
e OVERRUN (P40), il punto di accostamento (2) per realizzare larresto unidirezionale.
Lo spostamento si esegue in 2 fasi:
1. Posizionamento rapido (G00) fino al primo punto di avvicinamento calcolato (2). Se lo
spostamento si esegue in senso contrario a quello indicato in "UNIDIR" (P39), lasse superer
il punto di destinazione programmato.
2. Posizionamento allavanzamento "UNIFEED" (P4) da questo punto fino al punto di destinazione
programmato (1).
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7.8 Trasferimento delle funzioni ausiliari M, S, T
Ogni volta che si esegue un blocco nel CNC si passa informazione al PLC delle funzioni M, S e T
che se attivano nello stesso.
Funzione ausiliare M
Il CNC indica al PLC nelle uscite logiche "MBCD1" a "MBCD7" (R550 a R556) le funzioni ausiliari
M che deve eseguire. Una funzione su ogni uscita logica.
Il CNC attiva luscita logica generale "MSTROBE" per indicare al PLC che deve eseguirla.
Il CNC, ogni volta che rileva una funzione ausiliare, analizza la tabella di funzioni ausiliari M per
sapere quando deve trasferirla al PLC prima o dopo lo spostamento e si deve attendere il segnale
"AUXEND" per continuare lesecuzione del programma.
Se la funzione programmata non definita in tale tabella, si eseguir allinizio del blocco e il CNC
attender il segnale "AUXEND" per continuare lesecuzione del programma.
Vedi "11.1 Funzioni ausiliari M, S, T" alla pagina 458. Vedi "12.7 Uscite logici generali" alla pagina
493. Vedi "6.10 Tabelle" alla pagina 280.
Esempio 1
Esecuzione di un blocco con spostamento contenente 7 funzioni M, di cui 4 si eseguono prima dello
spostamento (M51, M52, M53, M54) e 3 dopo (M61, M62, M63).
1. Invia al PLC le 4 funzioni M che si devono eseguire prima lo spostamento.
Mete le uscite logiche "MBCD1=51", "MBCD2=52", "MBCD3=53", "MBCD4=54" e attiva luscita
logica generale "MSTROBE" per indicare al PLC che deve eseguirle.
Se una di esse necessita dellattivazione dellingresso generale "AUXEND", il CNC ne attende
lattivazione per continuare lesecuzione del blocco.
Se nessuna di esse necessita dellattivazione dellingresso "AUXEND", il CNC continua
lesecuzione del blocco dopo aver disattivato luscita logica generale MSTROBE. Questa uscita
resta attiva durante il tempo indicato nel p.m.g. MINAENDW (P30).
2. Quindi si eseguir lo spostamento programmato.
3. Invia al PLC le 3 funzioni M che si devono eseguire dopo lo spostamento.
Mete le uscite logiche "MBCD1=61", "MBCD2=62", "MBCD3=63" e attiva luscita logica
generale "MSTROBE" per indicare al PLC che deve eseguirle.
Se una di esse necessita dellattivazione dellingresso generale "AUXEND", il CNC ne attende
lattivazione per continuare lesecuzione del blocco.
Se nessuna di esse necessita dellattivazione dellingresso "AUXEND", il CNC continua
lesecuzione del blocco dopo aver disattivato luscita logica generale MSTROBE. Questa uscita
resta attiva durante il tempo indicato nel p.m.g. MINAENDW (P30).
Esempio 2
Esecuzione di un blocco senza spostamento contenente 7 funzioni M, di cui 4 si eseguono prima
dello spostamento (M51, M52, M53, M54) e 3 dopo (M61, M62, M63).
1. Invia al PLC le 4 funzioni M che si devono eseguire prima lo spostamento.
Mete le uscite logiche "MBCD1=51", "MBCD2=52", "MBCD3=53", "MBCD4=54" e attiva luscita
logica generale "MSTROBE" per indicare al PLC che deve eseguirle.
Se una di esse necessita dellattivazione dellingresso generale "AUXEND", il CNC ne attende
lattivazione per continuare lesecuzione del blocco.
Se nessuna di esse necessita dellattivazione dellingresso "AUXEND", il CNC continua
lesecuzione del blocco dopo aver disattivato luscita logica generale MSTROBE. Questa uscita
resta attiva durante il tempo indicato nel p.m.g. MINAENDW (P30).
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2. Invia al PLC le 3 funzioni M che si devono eseguire dopo lo spostamento.
Mete le uscite logiche "MBCD1=61", "MBCD2=62", "MBCD3=63" e attiva luscita logica
generale "MSTROBE" per indicare al PLC che deve eseguirle.
Se una di esse necessita dellattivazione dellingresso generale "AUXEND", il CNC ne attende
lattivazione per continuare lesecuzione del blocco.
Se nessuna di esse necessita dellattivazione dellingresso "AUXEND", il CNC continua
lesecuzione del blocco dopo aver disattivato luscita logica generale MSTROBE. Questa uscita
resta attiva durante il tempo indicato nel p.m.g. MINAENDW (P30).
Funzione S
Il CNC trasferisce la "Funcin S" al PLC solo quando si dispone di uscita S in BCD, p.m.m.
SPDLTYPE (P0) diverso da 0.
Il CNC passa alluscita logica "SBCD" (R557) il valore di S che stato programmato ed attiva luscita
logica generale "SSTROBE" per indicare al PLC che deve eseguirla.
Questa trasmissione si esegue allinizio dellesecuzione del blocco e il CNC attende lattivazione
dellingresso generale "AUXEND" per considerare terminata la sua esecuzione.
Funzione T
Il CNC indica mediante l'uscita logica "TBCD" (R558) la funzione T che stato programmata ed
attiva luscita logica generale "TSTROBE" per indicare al PLC che deve eseguirla.
Questa trasmissione si esegue allinizio dellesecuzione del blocco e il CNC attender lattivazione
dellingresso generale "AUXEND" per considerare terminata la sua esecuzione.
Seconda funzione T
Il CNC trasferisce la seconda funzione T al PLC nei seguenti casi:
Quando si dispone di un centro di lavoro con magazzino utensili non random. p.m.g. TOFFM06
(P28) = YES e RANDOMTC (P25) = NO.
Quando si dispone di un magazzino utensili random, p.m.g. RANDOMTC (P25) = YES, e si
effettua un cambio utensile speciale. Consultare il manuale di funzionamento, capitolo "Tabella
utensili".
Il CNC indica al PLC, nelleseguire la funzione M06, la posizione del magazzino (vuoto) in cui si
deve depositare lutensile che si trovava sul mandrino.
Questa indicazione si eseguir mediante luscita logica "T2BCD" (R559) ed attivando luscita logica
generale "T2STROBE" per indicare al PLC che deve eseguirla. Il CNC attender l'attivazione
dell'entrata generale "AUXEND" per concludere lesecuzione.
Va ricordato che allinizio dellesecuzione del blocco il CNC pu indicare al PLC lesecuzione delle
funzioni M, S, T e T2 attivando i relativi segnali di STROBE congiuntamente ed attendendo un unico
segnale di "AUXEND" per tutte.
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7.8.1 Trasferimento di M, S, T usando il segnale "AUXEND"
1. Una volta analizzato il blocco e dopo aver passato i rispettivi valori nelle variabili "MBCD1-7",
"SBCD", "TBCD" e "T2BCD" il CNC indicher al PLC mediante le uscite logici generali
"MSTROBE", "SSTROBE", "TSTROBE" e "T2STROBE" che si devono eseguire le funzioni
ausiliari richieste.
2. Quando il PLC rileva lattivazione di uno dei segnali STROBE, si dovr disattivare lingresso
logico generale "AUXEND" per indicare al CNC che inizia lesecuzione della funzione o delle
funzioni corrispondenti.
3. Il PLC eseguir tutte le funzioni ausiliari richieste e dovr analizzare a tale scopo le uscite logiche
del CNC:
"MBCD1" a "MBCD7" e "MSTROBE"
Per vedere se deve eseguire funzioni M.
"SBCD" e "SSTROBE"
per vedere se deve eseguire la funzione S.
"TBCD" e "TSTROBE"
per vedere se deve eseguire la funzione T.
"T2BCD" e "T2STROBE"
per vedere se deve eseguire la seconda funzione T.
Una volta terminata l'esecuzione di tutte le funzioni richieste, il PLC deve attivare l'ingresso
logico generale del CNC "AUXEND" per indicare che ha terminato il trattamento delle funzioni
richieste.
4. Il CNC richiede che l'ingresso logico generale "AUXEND" si mantenga attivo un tempo superiore
a quello definito mediante il p.m.g. MINAENDW (P30).
In questo modo si evitano interpretazioni errate di tale segnale da parte del CNC in caso di errori
provocati da una logica erronea del programma di PLC.
5. Una volta trascorso il tempo "MINAENDW" (P30) con lingresso generale "AUXEND" a livello
logico alto, il CNC disattiver le uscite logici generali "MSTROBE", "SSTROBE", "TSTROBE",
"T2STROBE" per indicare al PLC che terminata lesecuzione della funzione o delle funzioni
ausiliari richieste.
Quando si eseguono 2 blocchi di seguito che passano informazione al PLC, il CNC, al termine
dellesecuzione del primo blocco, attende il tempo MINAENDW prima di iniziare lesecuzione del
secondo blocco.
In questo modo si assicura che fra la disattivazione (fine del primo blocco) e lattivazione del segnale
STROBE (inizio del secondo) trascorrer il tempo MINAENDW.
consigliabile che il valore "MINAENDW" (P30) sia uguale o superiore alla durata di un ciclo di PLC,
allo scopo di assicurarsi il rilevamento di tale segnale da parte del PLC.
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7.8.2 Trasferimento della funzione ausiliare M senza il segnale "AUXEND"
1. Una volta analizzato il blocco e dopo aver passato i rispettivi valori nelle uscite logiche "MBCD1-
7", il CNC indicher al PLC mediante l'uscita logica generale "MSTROBE" che si deve eseguire
la funzione o funzioni ausiliari richieste.
2. Il CNC rester attiva l'uscita logica generale "MSTROBE" durante il tempo indicato mediante
il p.m.g. MINAENDW (P30).
Trascorso questo tempo, il CNC riprende l'esecuzione del programma.
consigliabile che il valore "MINAENDW" (P30) sia uguale o superiore alla durata di un ciclo
di PLC, allo scopo di assicurarsi il rilevamento di tale segnale da parte del PLC.
3. Quanto il PLC rileva lattivazione del segnale "MSTROBE" deve eseguire la funzione o le funzioni
ausiliari M richieste nelle uscite logiche del CNC "MBCD17".
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7.9 Mandrino principale e secondo mandrino
possibile disporre di 2 mandrini, mandrino principale e mandrino secondario. Entrambi i mandrini
possono essere operativi allo stesso tempo, ma se ne potr controllare solo uno alla volta. Questa
selezione va fatta con le funzioni G28 e G29. Consultare il manuale di programmazione.
Si indicano di seguito i passi da seguire quando si lavora con 2 mandrini.
Personalizzazione
Definire i p.m.g. AXIS1 (P0) a AXIS8 (P7) ai valori desiderati. Valore 10 per il mandrino principale
e valore 14 per il secondo mandrino.
Personalizzare i parametri macchina di ogni mandrino.
Selezione mandrino
Allaccensione del CNC si seleziona sempre il mandrino principale.
Qualsiasi intervento sui tasti e sulle funzioni associate al mandrino ha effetto sul mandrino
principale.
Esempio: S1000 M3
Mandrino principale in senso orario a 1000 giri/min.
Per selezionare il mandrino secondario si dovr eseguire la funzione G28.
Da questo momento in poi, qualsiasi intervento sui tasti e sulle funzioni associate al mandrino
avr effetto sul mandrino secondario.
Il mandrino principale rimane nel suo stato precedente.
Esempio: S1500 M4
Mandrino secondario in senso antiorario a 1500 giri/min.
Il mandrino principale rimane in senso orario a 1000 giri/min.
Per selezionare di nuovo il mandrino principale si dovr eseguire la funzione G29.
Da questo momento in poi, qualsiasi intervento sui tasti e sulle funzioni associate al mandrino
avr effetto sul mandrino principale..
Il mandrino secondario rimane nel suo stato precedente.
Esempio: S2000
Il mandrino principale continua a girare in senso orario, ma a 2000 giri/min.
Il mandrino secondario continua a girare in senso antiorario a 1500 giri/min.
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Selezione dei piani di lavoro
Per selezionare il piano di lavoro, occorre utilizzare la funzione G16. Consultare il manuale di
programmazione.
Cicli fissi di lavorazione
Quando si lavora con piano di lavoro diverso da ZX, ad esempio G16 WX, il CNC interpreta i
parametri del ciclo fisso come segue:
Il parametro Z e tutti quelli legati allo stesso, con lasse delle ascisse (nell'esempio W).
Il parametro X e tutti quelli legati allo stesso, con lasse delle ordinate (nell'esempio X).
Compensazione utensile
Quando si lavora con piano di lavoro diverso da ZX, ad esempio G16 WX, il CNC permette di
associare la tabella di compensazione d'utensile al piano di lavoro.
A tale scopo, il p.m.g. PLACOMP (P78) deve essere personalizzato con il valore "1". Vedi
"6.3 Parametri macchina generale" alla pagina 148.
Quando si personalizza il p.m.g. "PLACOMP=1", il CNC interpreta la tabella utensili come segue:
Piano ZX Piano WX
Parametri Z e K. con l'asse di ascisse. asse Z Asse W
I parametri X e I, con l'asse delle ordinate Asse X Asse X
Esempio
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7.9.1 Tipi di mandrino
In funzione del valore assegnato al p.m.m. SPDLTYPE (P0), possibile disporre di:
SPDLTYPE = 0 Uscita analogica del mandrino.
SPDLTYPE = 1 Uscita di segnale analogico su BCD a 2 cifre.
SPDLTYPE = 2 Uscita di segnale analogico su BCD a 8 cifre.
Se si utilizza uscita di segnale analogico BCD (2 o 8 cifre), il mandrino lavorer ad anello aperto
e potr essere controllato mediante le funzioni M3, M4 e M5.
Quando si dispone di uscita di segnale analogico il mandrino potr lavorare:
Ad anello aperto, controllato mediante le funzioni M3, M4 e M5.
Ad anello chiuso, mediante la funzione M19. A tale scopo si deve disporre di encoder di
mandrino, p.m.m. NPULSES (P13) diverso da 0.
Governato dal PLC. Questa prestazione consente al PLC di assumere il controllo del mandrino
durante un certo tempo.
Unapplicazione tipica di questa prestazione il controllo delloscillazione del mandrino durante
il cambio gamma di mandrino.
Indipendentemente dal tipo di segnale analogico utilizzato, il CNC ammette fino a 4 gamme di
mandrino.
Il cambio gamma di mandrino pu essere manuale o generato automaticamente dal CNC.
Per eseguire il cambio gamma, si utilizzano le funzioni ausiliari M41, M42, M43 e M44 indicanti al
PLC la gamma da selezionare.
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7.9.2 Controllo della velocit del mandrino S
Uscita BCD
Se si utilizza uscita di segnale analogico BCD (2 o 8 cifre), il mandrino lavorer ad anello aperto
e potr essere controllato mediante le funzioni M3, M4 e M5.
A tale scopo necessario personalizzare il p.m.m. SPDLTYPE (P0) con il valore adeguato:
SPDLTYPE = 1 Uscita di segnale analogico su BCD a 2 cifre.
SPDLTYPE = 2 Uscita di segnale analogico su BCD a 8 cifre.
Ogni volta che si seleziona una nuova velocit di mandrino S, il CNC indica al PLC nelluscita logica
"SBCD" (R557) il rispettivo valore ed attiver luscita logica generale "SSTROBE" (M5533) per
indicare al PLC che deve selezionare tale velocit.
Questa trasmissione si esegue allinizio dellesecuzione del blocco e il CNC attende lattivazione
dellingresso generale "AUXEND" per considerare terminata la sua esecuzione.
Se si utilizza uscita S in BCD di 2 cifre, il CNC indicher al PLC la velocit di mandrino selezionata
in base alla seguente tabella di conversione:
Se si programma un valore superiore a 9999 il CNC indicher al PLC la velocit di mandrino
corrispondente al valore 9999.
S
Programmata
S
BCD
0 00
1 20
2 26
3 29
4 32
5 34
6 35
7 36
8 38
9 39
10-11 40
12 41
13 42
14-15 43
16-17 44
18-19 45
20-22 46
23-24 47
25-27 48
28-31 49
32-35 50
36-39 51
40-44 52
45-49 53
S
Programmata
S
BCD
50-55 54
56-62 55
63-70 56
71-79 57
80-89 58
90-99 59
100-111 60
112-124 61
125-139 62
140-159 63
160-179 64
180-199 65
200-223 66
224-249 67
250-279 68
280-314 69
315-354 70
355-399 71
400-449 72
450-499 73
500-559 74
560-629 75
630-709 76
710-799 77
S
Programmata
S
BCD
800-899 78
900-999 79
1000-1119 80
1120-1249 81
1250-1399 82
1400-1599 83
1600-1799 84
1800-1999 85
2000-2239 86
2240-2499 87
2500-2799 88
2800-3149 89
3150-3549 90
3550-3999 91
4000-4499 92
4500-4999 93
5000-5599 94
5600-6299 95
6300-7099 96
7100-7999 97
8000-8999 98
9000-9999 99
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Se si utilizza uscita S in BCD di 8 cifre il CNC indicher al PLC mediante questo registro la velocit
di mandrino programmata. Tale valore sar codificato in formato BCD (8 cifre) in millesimi di giro
al minuto.
Uscita analogica.
Affinch il CNC generi luscita analogica per il regolatore di mandrino necessario personalizzare
il p.m.m. SPDLTYPE (P0) = 0.
Il CNC fornisce (entro lintervallo 10 V) il segnale analogico corrispondente alla velocit di rotazione
programmata, o un segnale analogico unipolare se ai p.m.m. POLARM3 (P7) e POLARM4 (P8)
stato assegnato lo stesso valore.
La modalit di funzionamento ad anello chiuso, mediante la funzione M19, descritta pi avanti.
Mandrino governato dal PLC
Questa prestazione consente al PLC di assumere il controllo del mandrino durante un certo tempo.
A tale scopo occorre eseguire i seguenti passi:
1. Indicare dal PLC nellingresso logico del CNC "SANALOG" (R504) il valore del segnale
analogico che si desidera applicare al regolatore del mandrino ausiliare.
Portare inoltre a livello logico alto lingresso logico del CNC PLCCNTL M5465 per indicare al
CNC che a partire da questo momento il controllo delluscita di segnale analogico di mandrino
fissato dal PLC.
2. A questo punto il CNC estrae il segnale analogico di mandrino indicato dal PLC allingresso
logico del CNC "SANALOG" (R504).
Se il PLC cambia il valore dellingresso "SANALOG" il CNC aggiorner luscita di segnale
analogico.
3. Una volta terminata loperazione, si deve restituire al CNC il controllo del mandrino, a tale scopo
necessario porre a livello logico basso lingresso logico del CNC "PLCCNTL" (M5465).
Unapplicazione tipica di questa prestazione il controllo delloscillazione del mandrino durante il
cambio gamma di mandrino.
S 12345.678 0001 0010 0011 0100 0101 0110 0111 1000
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7.9.3 Cambio di gamma del mandrino
Il CNC consente alla macchina di disporre di una trasmissione costituita da riduttori ed ingranaggi,
per poter impostare in modo adeguato le velocit e le "coppie motore" del mandrino in base alle
necessit della lavorazione in ogni momento.
Sono ammesse fino a 4 gamme di mandrino, che sono personalizzate nei p.m.m. MAXGEAR1 (P2),
MAXGEAR2 (P3), MAXGEAR3 (P4) e MAXGEAR4 (P5), specificando in giri/minuto la velocit
massima per ognuna di esse.
A MAXGEAR1 P2 occorre assegnare il valore corrispondente alla minore delle gamme e a
MAXGEAR4 P5 quello della maggiore.
Se non sono necessarie le 4 gamme, si devono utilizzare i parametri inferiori iniziando da
MAXGEAR1 (P2). Alle gamme che non si utilizzano sar assegnato lo stesso valore che a quella
superiore a quelle utilizzate.
Il CNC utilizza le funzioni ausiliari M41, M42, M43 e M44 per indicare al PLC che si deve selezionare
la gamma 1, 2, 3 o 4 del mandrino.
Da parte sua, il PLC dovr indicare al CNC la gamma che attiva, utilizzando a tale scopo gli ingressi
logici di mandrino "GEAR1" (M5458), "GEAR2" (M5459), "GEAR3" (M5460) e "GEAR4" (M5461).
Dato che ad ogni velocit "S" corrisponde una gamma di mandrino, prima di selezionare una nuova
S occorre:
1. Analizzare se la nuova velocit "S" comporta cambiamento di gamma.
2. Se implica cambio gamma, eseguire la funzione ausiliare relativa alla nuova gamma da (M41
a M44) affinch il PLC la selezioni.
3. Attendere finch il PLC selezione la nuova gamma. Verificare gli ingressi logici di mandrino
"GEAR1"(M5458), "GEAR2" (M5459), "GEAR3" (M5460) e "GEAR4" (M5461).
4. Selezionare la nuova velocit "S".
Se si desidera che tutte queste operazioni siano effettuate automaticamente, nel CNC si deve
personalizzare il p.m.m. AUTOGEAR (P6) = YES, cambio gamma generato automaticamente dal
CNC.
Cambio gamma automatico controllato dal PLC
Quando rileva un cambiamento di gamma, il CNC invia al PLC in una delle uscite logiche "MBCD1-
7" (R550 a R556) la funzione ausiliare corrispondente (M41 a M44).
Il CNC attiva luscita logica generale "MSTROBE" (M5532) per indicare al PLC che deve eseguirla.
Il PLC disattiva l'ingresso logico generale del CNC "AUXEND" (M5016) per indicare al CNC l'inizio
del trattamento della funzione ausiliare.
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Se si richiede il controllo delloscillazione di mandrino durante il cambio di gamma, si devono seguire
i passi sotto indicati:
1. Indicare dal PLC nellingresso logico del CNC "SANALOG" (R504) il valore del segnale
analogico S residuale che si desidera applicare al regolatore del mandrino.
Portare inoltre a livello logico alto lingresso logico del CNC PLCCNTL M5465 per indicare al
CNC che a partire da questo momento il controllo delluscita di segnale analogico di mandrino
fissato dal PLC.
2. A questo punto il CNC estrae il segnale analogico di mandrino indicato dal PLC allingresso
logico del CNC "SANALOG" (R504).
Se il PLC cambia il valore dellingresso "SANALOG" il CNC aggiorner luscita di segnale
analogico.
3. Una volta terminata loperazione, si deve restituire al CNC il controllo del mandrino, a tale scopo
necessario porre a livello logico basso lingresso logico del CNC "PLCCNTL" (M5465).
Una volta effettuato il cambio gamma richiesto, il PLC deve porre a livello logico alto il rispettivo
ingresso logico di mandrino del CNC "GEAR1" (M5458), "GEAR2" (M5459), "GEAR3" (M5460) y
"GEAR4" (M5461).
Per finire, il PLC attiver di nuovo lingresso logico generale del CNC "AUXEND" (M5016), per
indicare al CNC che gi conclusa lesecuzione della funzione ausiliare.
Cambio gamma automatico lavorando con M19
Ogni volta che si programma la funzione ausiliare M19 conveniente che sia selezionata la gamma
di mandrino corrispondente.
Se non vi nessuna gamma selezionata, il CNC effettua la seguente operazione:
Converte la velocit indicata nel p.m.m. REFEED1 (P34) che programmata in gradi al minuto
in giri al minuto.
Seleziona la gamma di mandrino corrispondente a tale velocit.
Non possibile cambiare gamma di mandrino quando si lavora con M19. Prima occorre selezionare
la gamma.
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7.9.4 Mandrino ad anello chiuso
Quando si desidera lavorare con mandrino ad anello chiuso con lopzione "Arresto orientato
mandrino (M19)", si deve osservare una delle condizioni seguenti:
Il regolatore analogico o digitale con retroazione al CNC (via connettore), e il p.m.m. NPULSES
(P13) diverso da 0.
Il regolatore digitale (SERCOS o CAN) con retroazione al regolatore e il p.m.m. DRIBUSLE
(P51) diverso da 0.
La commutazione da anello aperto a anello chiuso si comanda programmando M19 o M19 S 5.5.
Il codice S5.5 indica la posizione di orientamento del mandrino, in gradi, rispetto alla posizione
dell'impulso di riferimento dell'encoder (S0).
Quando si passa da anello aperto ad anello chiuso il CNC agisce come segue:
Se il mandrino dispone di micro di riferimento:
In questo caso, possibile rilevare lI0 corretta fra varie possibili (avendo lencoder sul motore),
in particolare a causa di diverse riduzioni.
Affinch il regolatore rilevi lI0 corretto, il rilevamento del micro di I0 deve essere preciso. Ci
si ottiene eseguendo un altro giro sul mandrino una volta rilevato il micro. La parte finale di
questultimo giro del mandrino si esegue a velocit bassa.
Ricerca del riferimento macchina del mandrino:
Per eseguire questo tipo di ricerca necessario che vi sia retroazione nel mandrino.
Una volta rilevato il micro, il mandrino continuer a spostarsi nella stessa direzione e alla velocit
indicata nel p.m.m. REFEED1 (P34). Prima di percorrere i successivi 350, il mandrino
decelerer fino alla velocit indicata nel p.m.m. REFEED2 (P35). A partire da qui, si rileva il micro
che si sposta a una velocit di REFEED2, e si continua fino a rilevare lI0.
Considerazioni:
Il primo spostamento fino a rilevare il micro e lintero processo successivo si eseguir nel
senso indicato dal p.m.m. REFDIREC (P33).
La ricerca di I0 pu iniziare con il mandrino fermo o in movimento (M3 o M4). Se la ricerca
di I0 inizia con il mandrino fermo o deve cambiare il senso di rotazione, il passo della velocit
iniziale S0 alla velocit indicata dal p.m.m. REFEED1 si far con rampa di accelerazione
lineare.
Se la ricerca di I0 inizia da fermo e si sta premendo un micro, si far sempre un altro giro.
Questo tipo di ricerca di I0 del mandrino si pu eseguire con regolatore SERCOS, analogico
o CAN. Affinch funzioni in mandrini CAN o analogici quando ve ne sono vari I0s per giro
derivanti da varie riduzioni., si deve gestire lI0 con il segnale DECELS senza considerare
il segnale reale di I0.
Per ottenere una maggior precisione, se il ciclo medio del PLC supera gli 8ms, si consiglia
di gestire nel PLC lingresso DECELS con una periodica minore o uguale a 8ms. Si consiglia
inoltre di gestire lingresso DECELS da un ingresso locale.
REFEED1 350
REFEED2
I0
DECELS
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Nel caso in cui si gestisca lingresso DECELS da un ingresso remoto CAN, utilizzare nella
per i odi ca i comandi I REMRD, OREMWR e MWR, per ot t enere una corret t a
sincronizzazione.
PE **
IREMRD
NOT I200= DECELS
OREMWR
MWR
END
Il ritardo del detector del segnale DECELS pu provocare una velocit bassa di ricerca zero
"REFEED1". Affinch ci non interessi i posizionamenti successivi non legati alla ricerca di
I0, si consiglia di utilizzare una velocit di posizionamento superiore a M19FEED" tramite
la variabile "M19FEED" e il relativo indicatore di PLC associato "PLCFM19".
Se il mandrino non dispone di micro di riferimento:
Se il mandrino non dispone di micro di riferimento, esegue la ricerca del segnale di I0 del sistema
di retroazione, con la velocit di rotazione indicata nel p.m.m. REFEED2 (P35). Il p.m.m.
REFDIREC (P33) definisce il senso di spostamento del mandrino durante la ricerca.
Di seguito si posiziona sul punto definito mediante S5.5. Il p.m.m REFVALUE (P36) definisce
la posizione che si assegna al punto di riferimento del mandrino.
Calcolo della risoluzione del mandrino
Il CNC assume che un giro dellencoder di mandrino sono 360, e quindi la risoluzione di retroazione
dipende dal numero di impulsi dellencoder di mandrino.
Risoluzione= 360 / (4 x n impulsi)
Quindi per ottenere una risoluzione di 0,001 necessario un encoder di 90.000 impulsi/giro e per
ottenere una risoluzione di 0,0005 occorre un encoder di 180.000 impulsi/giro.
Il p.m.m. NPULSES (P13) deve indicare gli impulsi che fornisce lencoder di segnali quadrati situato
sul mandrino.
Per disporre di allarme di retroazione del mandrino "FBACKAL" (P15) necessario che lencoder
fornisca segnali quadrati differenziali "DIFFBACK P14 = YES".
Regolazione guadagni
necessario realizzare la regolazione dei guadagni allo scopo di ottenere la risposta ottimale del
sistema per gli spostamenti programmati.
Per eseguire una regolazione consigliabile utilizzare un oscilloscopio, osservando i segnali della
dinamo tachimetrica. La seguente figura illustra la forma ottimale di tale segnale, (parte sinistra),
e le instabilit nellavvio e nella frenata che necessario evitare.
Esistono 3 tipi di guadagni. La regolazione si esegue mediante parametri macchina e seguendo
lordine di seguito indicato.
Guadagno proporzionale
Definisce il segnale analogico corrispondente allavanzamento con cui si desidera ottenere un
errore di inseguimento di 1.
Si definisce mediante il p.m.m. PROGAIN (P23)
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Guadagno feed-forward
Definisce la percentuale di segnale analogico che dovuta all'avanzamento programmato.
Per il suo uso imprescindibile lavorare con accelerazione / decelerazione, p.m.m. ACCTIME (P18).
Si definisce mediante il p.m.m. FFGAIN (P25).
Guadagno derivativo o guadagno AC-forward.
"Il guadagno derivativo" definisce la percentuale di segnale analogico che si applica in funzione delle
variazioni dellerrore di inseguimento.
Il "guadagno ACforward" definisce la percentuale di segnale analogico che proporzionale agli
incrementi di velocit (fasi di accelerazione e decelerazione).
Per il suo uso imprescindibile lavorare con accelerazione / decelerazione, p.m.m. ACCTIME (P18).
Si definisce mediante i p.m.m. DERGAIN (P24) e ACFGAIN (P42).
Valore del guadagno proporzionale
In un anello di posizione proporzionale puro, il segnale analogico fornito dal CNC per governare
il mandrino in ogni momento in funzione dell'errore di inseguimento, differenza fra la posizione
teorica e reale.
Segnale analogico = Guadagno proporzionale x Errore di inseguimento
Il p.m.m. PROGAIN (P23) definisce il valore del guadagno proporzionale. Si esprimer in
millivolt/grado e si ammetter qualsiasi numero intero fra 0 e 65535.
Il suo valore sar dato dal segnale analogico corrispondente alla velocit con cui si desidera ottenere
un errore di inseguimento di 1 grado.
Questo valore si prende per la prima gamma del mandrino, e il CNC avr il compito di calcolare i
valori per il resto delle gamme.
Esempio
Essendo la velocit massima di 500 giri/min. nella prima gamma di mandrino, si desidera ottenere
1 grado di errore di inseguimento per una velocit di S = 1000 min (2,778 giri/min).
Segnale analogico del regolatore: 9,5 V per 500 giri/min.
Segnale analogico corrispondente alla velocit S = 1000 gradi/min (2,778 giri/min).
Segnale analogico = (S x 9,5 V) / "MAXGEAR1"
Segnale analogico = (9,5 V / 500 giri/min) * 2,778 giri/min = 52,778 mV.
Pertanto "PROGAIN" = 53.
Si deve ricordare:
Nelleffettuare limpostazione del guadagno proporzionale che:
Lerrore massimo di inseguimento che consente il CNC al mandrino quando in movimento
fissato dal p.m.m. MAXFLWE1 (P21). Una volta superato, il CNC visualizza il messaggio di
errore di inseguimento.
Lerrore di inseguimento diminuir aumentando il guadagno ma si tende a destabilizzare il
sistema.
Regolazione del guadagno feed-forward
Il guadagno feed-forward consente di ridurre lerrore di inseguimento senza aumentare il guadagno,
mantenendo quindi la stabilit del sistema.
Con "ACFGAIN = No" applica guadagno derivativo
Con "ACFGAIN = S" applica guadagno AC-forward
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Definisce la percentuale di segnale analogico che dovuta allavanzamento programmato, il resto
dipender del guadagno proporzionale e derivativo (AC-forward).
Questo guadagno si deve utilizzare solo quando si lavora con controllo di accelerazione /
decelerazione.
Ad esempio, se si personalizza il p.m.m. FFGAIN (P25) con il valore 80, il segnale analogico del
mandrino sar composto come segue:
Il 80% dipende dell'avanzamento programmato (guadagno feed-forward)
Il 20% dipende dallerrore di inseguimento del mandrino (guadagno proporzionale)
Per fissare il guadagno feed-forward si deve eseguire una regolazione critica del p.m.m. MAXVOLT
(P37).
1. Avviare il mandrino alla velocit massima al 10%.
2. Misurare con un polimetro il segnale analogico reale nel regolatore.
3. Assegnare a MAXVOLT (P37) un valore pari a 10 volte il valore misurato.
Ad esempio, se stato misurato un segnale analogico di 0,945 V, assegnare al parametro il
valore 9,45 V, cio P37=9450.
Assegnare quindi al p.m.m. FFGAIN P25 il valore desiderato.
Regolazione del guadagno derivativo (AC-forward)
Il guadagno derivativo consente di ridurre lerrore di inseguimento durante le fasi di accelerazione
e decelerazione.
Il suo valore compreso dal p.m.m. DERGAIN (P24).
Quando questo segnale analogico addizionale si deve alle variazioni dellerrore di inseguimento,
"ACFGAIN" (P46) = NO, si denomina "guadagno derivativo".
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Quando si deve alle variazioni della velocit programmata, "ACFGAIN" (P42) = YES, si denomina
"guadagno AC-forward", dato che dovuto allaccelerazione - decelerazione.
Normalmente si ottengono migliori risultati utilizzandolo come guadagno AC-forward, "ACFGAIN"
(P42) = YES e insieme al guadagno feed-forward.
Questo guadagno si deve utilizzare solo quando si lavora con controllo di accelerazione /
decelerazione.
Come valore orientativo, si pu assegnare da 2 a 3 oltre il valore del guadagno proporzionale
"PROGAIN" (P23).
Per effettuare una regolazione critica, si deve:
Verificare che non vi siano oscillazioni nellerrore di inseguimento, che non sia instabile.
Osservare con loscilloscopio la tensione di dinamo tachimetrica o di segnale analogico nel
regolatore e verificare che il sistema sia stabile (figura a sinistra) e che non vi siano instabilit
allavvio (figura al centro) e nella frenata (figura a destra).
Regolazione del punto di riferimento macchina
Per eseguire la regolazione di riferimento macchina del mandrino, occorre procedere come segue:
Indicare nel p.m.c. REFPULSE (P32) il tipo di impulso di I0 di cui dispone il sistema di retroazione
per eseguire la ricerca del punto di riferimento macchina.
Inoltre, si indicher nel p.m.m. REFDIREC (P33) il senso in cui si sposter il mandrino durante
la ricerca di tale punto.
Inoltre, occorre personalizzare il p.m.m REFEED1 (P34) che definisce la velocit di
accostamento del mandrino fino a premere il micro di riferimento macchina e il p.m.m. REFEED2
(P35) che indica la velocit alla quale continuer la ricerca del punto di riferimento macchina.
Al punto di riferimento macchina sar assegnato il valore 0. p.m.m. REFVALUE (P36).
Selezionata la modalit di funzionamento Manuale nel CNC, e dopo aver posizionato il mandrino
nella posizione adeguata, si eseguir il comando di ricerca del punto di riferimento macchina
del mandrino. Alla fine nello stesso il CNC assegner a questo punto il valore 0.
Dopo aver spostato il mandrino fino a un punto zero macchina o fino a un punto di dimensioni
conosciute rispetto allo zero macchina, si osserver la lettura che il CNC esegue di tale punto.
Questa sar la distanza che lo separa dal punto di riferimento macchina, pertanto il valore che
si deve assegnare al p.m.m. REFVALUE (P36), che definisce la quota relativa al punto di
riferimento macchina.
REFVALUE (P36) = Quota macchina - Lettura del CNC
Esempio:
Se il punto di dimensioni note a 12 dallo zero macchina e se il CNC riporta la quota -123.5,
la quota che ha il punto di riferimento macchina rispetto allo zero macchina sar:
"REFVALUE" P36 = 12 - (-123.5) = 135.5
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Dopo aver assegnato questo nuovo valore necessario premere i tasti SHIFT + RESET o
staccare/accendere il CNC, affinch tale valore sia assunto dal CNC.
necessario realizzare una nuova ricerca del punto di riferimento macchina affinch il mandrino
prenda i valori corretti.
Considerazioni
Se nel momento in cui inizia la ricerca di riferimento macchina premuto il micro di riferimento
macchina, il mandrino retroceder nel senso contrario a quello indicato in "REFDIREC" (P33), fino
a liberare il micro, prima di iniziare la ricerca di riferimento macchina.
Occorre fare attenzione quando si posiziona il micro di riferimento macchina e si programmano gli
avanzamenti "REFEED1" (P34) e "REFEED2" (P35). Il micro di riferimento macchina (1) si situer
in modo che limpulso di "I0" (2) si verifichi sempre nella zona di avanzamento corrispondente a
REFEED2 (P35). Se non vi spazio a tale scopo, si dovr ridurre lavanzamento "REFEED1" (P34).
Ad esempio, trasduttori rotativi in cui la distanza fra due impulsi di riferimento consecutivi molto
piccola.
Se il mandrino non dispone di micro per la ricerca del punto di riferimento macchina, p.m.m.
DECINPUT (P31) = NO, il CNC supporr che lo stesso premuto quando si esegue il comando
di ricerca di riferimento macchina, e si eseguir solo uno spostamento secondo lavanzamento
indicato nel p.m.m. REFEED2 (P35) fino a ricevere limpulso di I0 del sistema di retroazione,
considerando conclusa la ricerca di riferimento macchina.
Gli encoder Fagor forniscono un impulso di I0 positivo per giro.
Non si deve confondere il tipo di impulso fornito dai sistemi di retroazione con quello che si deve
assegnare al p.m.a. REFPULSE (P32).
Nel parametro macchina si deve indicare il tipo di fianco (transizione del segnale fra livelli), positivo
o negativo, del segnale I0 con cui operer il CNC.
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7.10 Mandrino ausiliare controllato da PLC
Questa prestazione consente al PLC di assumere il controllo del mandrino ausiliario durante un
certo tempo.
A tale scopo occorre eseguire i seguenti passi:
1. Indicare dal PLC nellingresso logico del CNC "SANALOAS" (R509) il valore del segnale
analogico che si desidera applicare al regolatore del mandrino ausiliare.
Portare inoltre a livello logico alto lingresso logico del CNC "PLCCNTAS" (M5056) per indicare
al CNC che a partire da questo momento il controllo delluscita di segnale analogico del
mandrino ausiliario fissato dal PLC.
2. A questo punto il CNC estrae il segnale analogico di mandrino ausiliare indicato dal PLC
allingresso logico del CNC "SANALOG" (R509).
Se il PLC cambia il valore dellingresso "SANALOAS" il CNC aggiorner luscita di segnale
analogico.
3. Una volta terminata loperazione, si deve restituire al CNC il controllo del mandrino ausiliare,
a tale scopo necessario porre a livello logico basso lingresso logico del CNC "PLCCNTAS"
(M5056).
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7.11 Trattamento d'emergenza
Il CNC dispone dei seguenti segnali di emergenza.
/STOP EMERGENZA
Ingresso fisico di emergenza.
Si genera dallesterno e corrisponde allingresso fisico di emergenza.
Questo segnale attivo a livello logico basso (0 V).
/USCITA EMERGENZA
Uscita fisica di emergenza.
Si genera internamente e indica che si rilevato un errore nel CNC o nel PLC.
Questo segnale attivo a livello logico basso (0 V).
/EMERGEN (M5000)
Ingresso logico del CNC, generato dal PLC.
Quando il PLC imposta uno di questi segnali, il CNC arresta lavanzamento degli assi e la rotazione
del mandrino, visualizzando sulla schermata il rispettivo errore.
Questo segnale attivo a livello logico basso (0 V).
/ALARM (M5507)
Ingresso logico del PLC, generato dal CNC.
Il CNC attiva questo segnale per indicare al PLC che si rilevato una condizione di allarme o
emergenza.
Questo segnale attivo a livello logico basso (0 V).
Trattamento dei segnali d'emergenza nel CNC.
Gli ingressi d'emergenza di cui dispone il CNC sono:
/EMERGEN (M5000)
Ingresso logico proveniente dal PLC.
/STOP EMERGENZA
Ingresso fisico proveniente dall'esterno.
Terminale 2 connettore X9 del modulo Assi nel CNC 8055
Terminale 10 del connettore X2 nel CNC 8055i
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Le uscite d'emergenza di cui dispone il CNC sono:
/ALARM (M5507)
Uscita logica verso il PLC.
/USCITA EMERGENZA
Uscita fisica verso l'esterno.
Terminale 2 connettore X10 del modulo Assi nel CNC 8055.
Terminale 2 del connettore X2 nel CNC 8055i.
Vi sono due modi di provocare unemergenza nel CNC, attivando lingresso fisico /STOP
EMERGENCIA o attivando lingresso logico generale "/EMERGEN" dal PLC.
Ogni volta che imposta uno di questi segnali, si arresta lavanzamento degli assi e la rotazione del
mandrino, visualizzando sulla schermata il rispettivo errore.
Allo stesso modo, se il CNC rileva unanomalia nel suo funzionamento o in uno dei dispositivi esterni,
arresta lavanzamento degli assi e la rotazione del mandrino, visualizzando sulla schermata il
relativo messaggio di errore.
In entrambi i casi, il CNC attiva i segnali /USCITA EMERGENZA e /ALARM per indicare allesterno
e al PLC che si verificata unemergenza nel CNC.
Una volta scomparsa la causa che produceva l'errore nel CNC, si disattiveranno i segnali/USCITA
EMERGENZA e/ALARM per segnalare all'esterno ed al PLC che non vi nessuna emergenza nel
CNC.
Trattamento dei segnali d'emergenza nel PLC.
Gli ingressi d'emergenza di cui dispone il PLC sono:
/STOP EMERGENZA
Ingresso fisico proveniente dall'esterno.
/ALARM (M5507)
Ingresso logico proveniente dal CNC.
Le uscite d'emergenza di cui dispone il PLC sono:
/USCITA EMERGENZA
Uscita fisica verso l'esterno.
/EMERGEN (M5000)
Uscita logica verso il CNC.
Vi sono due modi di indicare al PLC che si desidera provocare unemergenza, attivando lingresso
fisico STOP EMERGENZA che nel PLC lingresso I1, o attivando lingresso logico generale
"/ALARM" che nel PLC lindicatore M5507.
In entrambi i casi lelaborazione di tali segnali sar a cura del programmatore, che avr il compito
di elaborare il programma di PLC. Questo programma deve contenere una serie di funzioni che
consentano di servire tali ingressi di emergenza ed eseguire le rispettive azioni.
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Inoltre, tale programma deve contenere unaltra serie di funzioni che consentano di attivare le uscite
di emergenza quando richiesto.
Tali segnai di emergenza sono luscita fisica /USCITA EMERGENZA che nel PLC luscita O1 e
luscita logica generale "/EMERGEN" che nel PLC lindicatore M5000.
Va ricordato che ogni volta che si inizia un nuovo ciclo il PLC aggiorna gli ingressi reali con il valore
degli ingressi fisici e quindi lingresso I1 con il valore di ingresso fisico /STOP EMERGENZA.
Allo stesso modo, e prima di eseguire il ciclo di programma, si aggiornano i valori delle risorse M
e R corrispondenti alle uscite logiche del CNC (variabili interne) e pertanto lindicatore M5507
corrispondente al segnale ALARM.
Dopo aver terminato lesecuzione di ogni ciclo, il PLC aggiorna le uscite fisiche con il valore delle
uscite reali, eccetto nel caso delluscita fisica /USCITA EMERGENZA, che si attiver ogni volta che
attiva luscita reale O1 o lindicatore M5507 corrispondente allingresso logico / ALARM (M5507)
proveniente dal CNC.
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7.12 Regolazione digitale (Sercos o CAN)
Il p.m.g. SERSPEED (P120) e SERPOWSE (P121) consentono di definire la velocit di trasmissione
e la potenza Sercos. Il p.m.g. CANSPEED (P169) consente di definire la velocit di trasmissione
CAN.
Mandrino ed asse C con un solo regolatore
Quando si lavora con Sercos o CAN e si dispone di un solo regolatore per lasse C e il mandrino,
occorre operare come segue:
I parametri DRIBUSID dellasse C e del mandrino dovranno essere definiti con lo stesso valore (lo
stesso indirizzo Sercos). Utilizzare due insiemi di parametri per il regolatore, uno per lavorare come
asse C e laltro come mandrino. Allasse C occorre sempre assegnare lultimo insieme di parametri
(il 7).
Si consiglia di definire il parametro SWITCHAX (P65) dellasse C con valore 10.
La gestione del cambio di insiemi di parametri del regolatore si deve eseguire nel PLC.
1. Quando si passa a lavorare come asse C, il CNC ne d indicazione al PLC attivando luscita
logica di mandrino CAXIS. La comunicazione si esegue una volta che la velocit di mandrino
al di sotto della velocit di ricerca zero.
2. Il PLC, nel rilevare unattivazione del segnale CAXIS (fianco di sollevamento) deve selezionare
nel regolatore linsieme di parametri per lavorare come asse C. Tale selezione si esegue
attraverso il "Canale di servizio".
3. Il PLC, una volta avuta la conferma del cambiamento di parametri nel regolatore, lo deve
comunicare al CNC. A tale scopo, occorre attivare lingresso logico CAXSEROK, indicando cos
che il regolatore pronto a lavorare come asse C.
4. A questo punto il CNC invia la velocit dellasse C e riceve i segnali di posizione dellasse C.
5. Inoltre, quando si esce dalla modalit di lavoro come asse C il CNC disattiva il segnale CAXIS.
Il PLC deve selezionare, nel regolatore, linsieme di parametri per lavorare come mandrino e
comunicarlo al CNC, disattivando lingresso logico CAXSEROK.
Gli errori rilevabili via Sercos o CAN si identificheranno appartenenti allasse attivo, allasse C o al
mandrino.
Se lasse C e il mandrino non condividono regolatore sar loro assegnato un identificatore
DRIBUSID diverso e non sar necessario fare nessuna commutazione dal PLC.
La comunicazione Sercos richiede una versione di regolatore V3.01 o successiva. La comunicazione
Sercos richiede una versione di regolatore V7.02 o successiva. i
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7.12.1 Canali di comunicazione
Il trasferimento di informazione fra il CNC e i regolatori si esegue in ogni anello di posizione.
Quanto maggiore sar linformazione che si desidera trasmettere, maggiore sar la sovraccarica
della trasmissione. Si consiglia di limitare tali registri e di lasciare, dopo la messa a punto, solo quelli
strettamente necessari.
Inoltre, vi informazione che deve essere trasmessa obbligatoriamente in ogni anello di posizione,
segnali analogici, retroazione, ecc., ed altra informazione che si pu trasmettere in vari anelli di
monitoraggio, ecc.. Dato che il CNC deve conoscere la priorit di tali trasmissioni, dora in poi si
utilizzeranno i termini "canale ciclico" e "canale di servizio" per denominare ognuno di essi.
Canale ciclico (canale rapido)
Informazione che si trasmette in ogni anello di posizione (segnali analogici, retroazione, ecc.).
Ogni tempo di anello il CNC trasmette dal regolatore per questo canale il Word Control (Speed
Enable, Drive Enable, Homing Enable, bit handshake) ed il segnale analogico di velocit. Il
regolatore trasmette al CNC il Word Status e il valore della posizione. L'informazione trasmessa
dipende del p.m.a DRIBUSLE (P63).
Occorre indicare il tipo di informazione che si desidera trasmettere (principalmente variabili).
Linformazione che si desidera inviare ai regolatori dovr essere salvata in determinati registri del
PLC e linformazione che si desidera leggere dei regolatori si riceve in altri registri del PLC.
I registri da utilizzare e linformazione da trasmettere (essenzialmente variabile) si definisce nei
parametri macchina del PLC. Per trasmettere variabili di lettura, si utilizzeranno i parametri da
SRR700 (P28) a SRR739 (P67). Per trasmettere variabili di scrittura, si utilizzeranno i parametri da
SWR800 (P68) a SWR819 (P87).
Il numero di variabili definite in questo canale limitato in funzione del numero di assi, del periodo
di sampling e della velocit di trasmissione. Un superamento del limite di informazione provoca un
errore nel CNC.
Canale di servizio (canale lento)
Informazione che si trasmette in vari anelli di posizione (monitoraggio, ecc.).
Si potr accedere al canale di servizio solo via blocco di alto livello in programma pezzo, canale
di PLC o canale dutente.
Canale ciclico. Variabili di lettura per il CNC-PLC
I p.m.plc SRR700 (P28) a SRR739 (P67) indicano che regolatore e che tipo di informazione si
salver nel registro da R700 a R739 del CNC.
Il formato di personalizzazione di questi parametri 1.5. La cifra delle unit identifica il regolatore
(nodo) di cui si desidera ottenere informazione e la parte decimale indica il numero di identificatore
(vedi tabella sotto).
Ad esempio, "P32=1.00040", indica che nel registro R704 del PLC si avr la "VelocityFeedback"
fornita dal regolatore situato nel nodo 1 del bus.
P28=>R700 P29=>R701 P30=>R702 P31=>R703 eccetera.
Per identificare le unit delle variabili, consultare il manuale del regolatore.
I registri di lettura da R700 a R739 si aggiornano allinizio dello scan di PLC, salvo che si utilizzi la
direttiva MRD.
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Il tipo di informazione disponibile e i relativi identificatori associati sono i seguenti:
I bit dellidentificatore 33172 "FagorDiagnostics" contengono la seguente informazione:
Canale Ciclico. Variabili di scrittura per il CNC-PLC
I p.m.plc SWR800 (P68) a SWR819 (P87) indicano che tipo di informazione stata salvata nel
registro da R800 a R819, e a che regolatore si assegner tale valore.
Il formato di personalizzazione di questi parametri 1.5. La cifra delle unit identifica il regolatore
(nodo) di cui si desidera ottenere informazione e la parte decimale indica il numero di identificatore
(vedi tabella sotto).
Ad esempio, "P70=2.34178" indica che il valore del registro R802 del PLC sar assegnato alla
"DigitalOutputsValues" del regolatore situato nel nodo 2 del bus.
Il tipo di informazione disponibile e i relativi identificatori associati sono i seguenti:
La variabile "VelocityCommand" potr essere modificata negli assi che sono stati selezionati come
asse visualizzatore, mediante il p.m.e. DROAXIS (P4) o da PLC attivando lingresso logico di assi
del CNC "DRO1,2,3, ..."
Tipo d'informazione Identificatore
Class2Diagnostics (Warnings) 00012
Class2Diagnostics (OperationStatus) 00013
VelocityFeedback 00040
PositionFeedbackValue1 00051
TorqueFeedback 00084
CurrentFeedback 33079
FagorDiagnostics 33172
AnalogInputValue 33673
AuxiliaryAnalogInputValue 33674
DigitalInputsValues 33675
PowerFeedback 34468
PowerFeedbackPercentage 34469
bit Significato Id. nel regolatore
0,1,2,3 GV25 ActualGearRatio 000255
4,5,6,7 GV21 ActualParameterSet 000254
8 SV4 000330
9 SV5 000331
10 SV3 000332
11 TV10 TGreaterEqualTx 000333
12 TV60 PGreaterEqualPx 000337
P68=>R800 P69=>R801 P70=>R802 P71=>R803 eccetera.
Per identificare le unit delle variabili, consultare il manuale del regolatore.
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Tipo d'informazione Identificatore
DA1Value 34176
DA2Value 34177
DigitalOutputsValues 34178
VelocityCommand 00036
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Canale di servizio
Si potr accedere al canale di servizio solo via blocco di alto livello in programma pezzo, canale
di PLC o canale dutente. Si pu avere accesso a tutte le variabili che non siano del tipo "string"
indicate nel manuale del regolatore.
Lettura e scrittura dal programma pezzo o canale d'utente.
Lettura e scrittura dal canale di PLC.
Canale di servizio. Cambio insieme di parametri e riduzioni via
Sercos
consigliabile usare questa prestazione quando la retroazione si esegue via Sercos (SERCOSLE
= 1 2).
Il regolatore pu avere un massimo di 8 gamme di lavoro o di riduttori (da 0 a 7). Identificatore Sercos
218 "GearRatioPreselection".
Inoltre, pu avere un massimo di 8 gruppi di parametri (da 0 a 7). Identificatore Sercos 217
"ParameterSetPreselection".
Per selezionare tali insiemi dal CNC, occorre utilizzare le variabili di scrittura:
Nei 4 bit bassi di queste variabili si deve indicare la gamma di lavoro e nei 4 bit alti il gruppo di
parametri da impostare.
Per inviare questa informazione al regolatore, occorre eseguire un blocco di alto livello in programma
pezzo, canale di PLC o canale di utente, come indicato in precedenza.
Per il cambiamento dellinsieme di parametri e di riduttori il regolatore impiega un certo tempo, perci
stato definito un nuovo indicatore di PLC SERPLCAC (M5562). Questo indicatore sar attivo dal
momento in cui si richieder il cambio, finch il regolatore non avr assunto i nuovi valori. Mentre
questo indicatore attivo non si potr richiedere un altro cambio SETGE*, dato che si perderebbe
il comando.
Lettura: (P*** = SVAReje**)
Scrittura: (SVAReje** = P**)
Esempio: (P110 = SVARX 40)
Assegna al parametro P110 il valore della variabile dellasse X dellidentificatore 40, che
corrisponde a "VelocityFeedback".
Lettura: ... = CNCEX ((P*** = SVAReje***), M1)
Scrittura: ... = CNCEX (( SVAReje** = P*** ), M1)
Esempio: ... = CNCEX (( SVARX 100= P120 ), M1
Assegna alla variabile dellasse X con identificatore 100 (VelocityProportionalGain) il
valore del parametro P120.
SETGEX, SETGEY, SETGEZ per gli assi
SETGES per il mandrino principale
SSETGS per il secondo mandrino
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7.12.2 Retroazione assoluta del regolatore
Se il regolatore dispone di versione V4.02 o successiva, si elabora la retroazione assoluta nella
prima retroazione del regolatore.
Il CNC consulta la variabile "RV5" del regolatore (personalizzato con encoder assoluto) e il
parametro PP177 del regolatore (Absolute distance1), indicante la distanza fra lo zero macchina
e lo zero dellencoder assoluto.
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7.13 Assi (2) controllati da un azionamento
Per controllare 2 assi da un solo azionamento si deve:
Personalizzare i p.m.a. SWITCHAX (P65) e SWINBACK (P66).
Agire sullindicatore SWITCH1 a 7 corrispondente allasse secondario per selezionare lasse
da manovrare. Se 0 asse principale, se 1 asse secondario.
Dato che il senso di rotazione di entrambi gli assi pu essere diverso, indicare nel parametro
LOOPCHG (P26) di entrambi gli assi il segno del segnale analogico.
Quando la comunicazione via Sercos si deve agire come segue:
Il p.m.a SERCOSID (P56) di entrambi gli assi devono essere definiti con lo stesso valore (lo
stesso indirizzo Sercos).
Per governare ognuno degli assi, abilitare i relativi segnali SERVOON, SPENA e DRENA ed
attivare il segnale DRO dell'altro asse, affinch passi a lavorare come visualizzatore (non
controllato).
Assi X, Z parassiali e retroazione indipendente
Il segnale analogico sempre esce al connettore corrispondente allasse X (principale).
L'indicatore relativo all'asse secondario SWITCH2 (M5155).
Con SWITCH2=0 segnale analogico dellasse X e con SWITCH2=1 dellasse Z.
Asse principale Asse associato
SWITCHAX 0 Codice dellasse principale.
SWINBACK 0 0 se prende la retroazione dellasse principale.
1 se dispone della propria retroazione.
Asse X (principale) Asse Z (secondario)
SWITCHAX dell'asse X = 0 SWITCHAX dell'asse Z = 1 (asse X)
SWINBACK dell'asse X = 0 SWINBACK dell'asse Z = 1
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Assi X, Z parassi al i e comuni cazi one vi a Sercos, compresa l a
retroazione
Per mezzo dellindicatore corrispondente allasse secondario, SWITCH2 (M5155), si seleziona
lasse al quale corrisponde il segnale analogico e la retroazione che si trasmette via Sercos.
Con SWITCH2=0 segnale analogico dellasse X e retroazione asse X
Con SWITCH2=1 segnale analogico dellasse Z e retroazione asse Z
Rettificatrici cilindrica (assi X, Z).
Per fare s che il movimento avanti e indietro (Z) sia indipendente dallo spostamento dellaltro asse
(X) utile controllare tale movimento dal canale di esecuzione del PLC.
Quando un ciclo controlla entrambi gli assi o per spostare lasse Z manualmente (tastiera JOG o
volantino) lasse Z deve essere controllato dal CNC.
dato che non possibile controllare un asse dai 2 canali di esecuzione, occorrer ingannare il CNC
utilizzando 2 denominazioni diverse per governare lo stesso asse.
Anche se possibile visualizzare entrambi gli assi, nellesempio visualizzato solo lasse principale
(Z).
Collegare la retroazione al connettore corrispondente allasse Z (principale).
Dato che comune per i 2 assi, selezionare come asse visualizzatore lasse che non governato
affinch non dia errore di inseguimento.
Il segnale analogico sempre esce al connettore corrispondente allasse Z (principale).
Asse X (principale) Asse Z (secondario)
SWITCHAX dell'asse X = 0 SWITCHAX dell'asse Z = 1 (asse X)
SWINBACK dell'asse X = 0 SWINBACK dell'asse Z = 0
Z Asse principale. Si controller il CNC
W Asse secondario. Si controller il PLC
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L'indicatore relativo all'asse secondario SWITCH3 (M5205).
Con SWITCH3=0 segnale analogico dellasse Z e con SWITCH3=1 dellasse W.
Programma PLC
Lindicatore M40 indica che non vi emergenza esterna (I1) e che gli anelli di posizione degli assi
sono chiusi (NOT LOPEN).
I1 AND NOT LOPEN = M40
Un interruttore esterno (I12) indica che si desidera annullare lo spostamento oscillante, canale
esecuzione PLC, e passare al canale di esecuzione principale (M41=1).
Per passare dal canale di esecuzione PLC al canale CNC, si deve interrompere lesecuzione del
canale di PLC (PLCABORT) ed assicurarsi che lasse si sia fermato (INPOS3)
I12 AND (altre condizioni) = SET PLCABORT = SET M44
M44 AND INPOS3 = M41
Con il canale CNC selezionato (M41=1)
Con il canale PLC selezionato (M41=0)
Sercos
Se la comunicazione con lazionamento si esegue via Sercos, compresa la retroazione, per mezzo
dellindicatore relativo allasse secondario, SWITCH3 (M5205), si seleziona a che asse corrisponde
il segnale analogico e la retroazione che si trasmette via Sercos.
Il p.m.a. SWINBACK (P66) dellasse secondario deve essere personalizzato a 0.
M40 AND M41 = DRO3 Asse W visualizzatore
= SERVO2ON Asse Z normale
= RES SWITCH3 Segnale analogico dell'asse Z
M40 AND NOT M41 = DRO2 Asse Z visualizzatore
= SERVO3ON Asse W normale
= SET SWITCH3 Segnale analogico dell'asse Z
Asse Z (principale) Asse W (secondario)
DFORMAT dell'asse W =0 (non si visualizza).
SWITCHAX dell'asse X = 0 SWITCHAX dell'asse W = 3 (asse Z)
SWINBACK dell'asse Z = 0 SWINBACK dell'asse W = 0
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7.13.1 Mandrino ed asse C con un'unica retroazione
Nel modello tornio, quando si dispone di una sola retroazione per il mandrino e asse C si devono
personalizzare i p.m.e. dellasse C SWITCHAX (P65) e SWINBACK (P66).
SWITCHAX (P65)
Indica a che asse principale associato.
Personalizzare il p.m.a. dell'asse C SWITCHAX=10
SWINBACK (P66)
Indica il tipo di retroazione dell'asse C.
Quando la comunicazione via Sercos si deve agire come segue:
Il p.m.e DRIBUSID (P56) e il p.m.m. DRIBUSID (P44) devono essere definiti con lo stesso valore
(lo stesso indirizzo Sercos).
Per governare lasse C, abilitare i relativi segnali SERVOON, SPENA e DRENA ed attivare il
segnale DRO del mandrino affinch passi a lavorare come visualizzatore (non controllato), e
viceversa.
Nel caso di regolazione digitale, si deve elaborare lindicatore di plc CAXSEROK. Vedi
"7.12 Regolazione digitale (Sercos o CAN)" alla pagina 357.
I seguenti esempi visualizzano diverse possibilit di collegamento.
In tutti loro la commutazione di segnale analogico automatica, non si tiene conto dellindicatore
SWTCH2.
2 motore e DRIBUSLE=0
Collegamento analogico o Sercos con DRIBUSLE=0. La retroazione si porta al connettore del CNC
corrispondente al mandrino e si dispone di 2 motori (asse C e mandrino).
La retroazione si deve portare al connettore del mandrino (S).
In questo caso, nel regolatore si lavora con il SET e RIDUZIONE 0.
0 = nessuno 1 = all'asse X 2 = al Y 3 = al Z
4 = al U 5 = al V 6 = al W 7 = al A
8 = al B 9 = al C 10 = al mandrino
0 se prende la retroazione dellasse principale.
1 Dispone di retroazione propria (esterna).
2 La retroazione presa dallasse principale ma dispone di uscita di segnale analogico proprio.
10 Si desidera realizzare un accoppiamento aggiuntivo.
Mandrino (S) Asse C
DRIBUSID
DRIBUSLE
(P44) = 1
(P51) = 0
DRIBUSID
DRIBUSLE
SWITCHAX
SWINBACK
(P56) = 5
(P63) = 0
(P65) = 10
(P66) = 2
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1 motore e DRIBUSLE=0
Collegamento analogico o Sercos con DRIBUSLE=0. La retroazione si porta al connettore del CNC
corrispondente al mandrino e si dispone di 1 motore.
La retroazione si deve portare al connettore del mandrino (S).
Utilizzare il segnale analogico corrispondente al mandrino (S).
DRIBUSLE=1
Collegamento Sercos con DRIBUSLE=1. La retroazione dellasse si realizza via Sercos, prima
retroazione (retroazione motore) e il segnale analogico al regolatore si invia via Sercos.
Mandrino (S) Asse C
DRIBUSLE (P51) = 0 DRIBUSLE
SWITCHAX
SWINBACK
(P63) = 0
(P65) = 10
(P66) = 0
Mandrino (S) Asse C
DRIBUSLE (P51) = 1 DRIBUSLE
SWITCHAX
SWINBACK
(P63) = 1
(P65) = 10
(P66) = 0
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DRIBUSLE=2
Collegamento Sercos con DRIBUSLE=2. La retroazione dellasse si realizza via Sercos, seconda
retroazione (retroazione diretta) e il segnale analogico al regolatore si invia via Sercos.
Note
Selezionando il numero di impulsi dellencoder occorre tener conto dei giri massimi del mandrino
in modo da non superare la frequenza massima di retroazione.
Quando si lavora con Sercos, si presuppone che il sistema motore regolatore conosca in ogni
momento la posizione del mandrino-asse C, anche dopo lo spegnimento-accensione. Se il sistema
analogico, dopo laccensione del CNC, si effettua una ricerca di riferimento automatica prima del
primo spostamento del mandrino o asse C.
Mandrino (S) Asse C
DRIBUSLE (P51) = 2 DRIBUSLE
SWITCHAX
SWINBACK
(P63) = 2
(P65) = 10
(P66) = 0
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7.14 L'accoppiamento addizionale fra gli assi.
L'accoppiamento addizionale si pu applicare su qualsiasi coppia di assi ma possibile definire solo
una coppia di assi in accoppiamento addizionale. Non possibile fare un accoppiamento
addizionale con il mandrino.
Unapplicazione tipica di accoppiamento addizionale in fresatrici in cui lasse Z ha accoppiato un
secondo asse W che si sposta manualmente. Ci consente di operare manualmente attraverso tale
asse sul componente Z.
In questo caso gli spostamenti in Z sono definiti da due assi. Uno motorizzato i cui parametri saranno
definiti nei parametri dellasse Z e un altro visualizzatore i cui parametri saranno definiti nellasse W.
Il CNC visualizza sullo schermo nelle quote dellasse Z, la somma delle due retroazioni Z+W. Le
quote dellasse W si possono visualizzare come asse indipendente o parametrizzarlo come
invisibile. Inoltre, nei grafici sar rappresentata in Z la somma di Z+W.
Funzionamento in modalit manuale.
Nella visualizzazione di quote dellasse Z si riportala somma di entrambi gli assi. Lasse W si potr
spostare manualmente senza che interferisca sullasse Z. Quando si sposta lasse Z, esso si muove
fino ai limiti di software dellasse Z tenendo conto della posizione dellasse W in quel momento.
Funzionamento in altre modalit (esecuzione, ecc...)
Il CNC vigila sempre i limiti di software di entrambi gli assi separatamente. Se uno di questi limiti
viene superato, si dar lerrore corrispondente sullasse Z o W. Vengono anche controllati i limiti
software dellasse Z quando si programma uno spostamento sia in esecuzione sia in JOG.
Ricerca di riferimento macchina
Per fare una ricerca completa di riferimento, occorre fare la ricerca di entrambi gli assi
separatamente.
Ricerca sull'asse Z.
Quando si raggiunge Io sulla quota dellasse Z, viene visualizzato il valore "REVALUE" dellasse
Z pi la posizione dellasse W. Il valore della variabile PLCOFZ viene azzerato. L'asse W non
interviene nella ricerca.
Ricerca manuale sull'asse W.
Quando si raggiunge Io sulla quota dell'asse W, viene visualizzato il valore "REVALUE" dell'asse
W. Sulla quota dell'asse Z viene visualizzata la posizione dell'asse Z pi il valore "REVALUE"
di W pi la posizione dell'asse W.
Configurazione
I due assi hanno parametri macchina indipendenti. Laccoppiamento addizionale si imposta con i
paramet r i macchi na di assi "SWI TCHAX" e "SWI NBACK" del l asse vi sual i zzat ore.
Nellaccoppiamento addizionale non interviene lindicatore SWITCH*.
Si consiglia inoltre di definire il parametro macchina generale "DIPLCOF=2" con valore 2 affinch
nella visualizzazione delle quote dellasse motorizzato si riporti il componente PLCOF*.
SWITCHAX (P65)
Questo parametro dellasse visualizzatore indica qual lasse principale cui associato.
SWINBACK (P66)
Questo parametro dellasse visualizzatore indica che si desidera eseguire un accoppiamento
addizionale sullasse indicato nel parametro "SWITCHAX". Per un accoppiamento addizionale,
questo parametro si definisce con valore 10.
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Programma di PLC
possibile far s che gli spostamenti dellasse W siano compensati nellasse Z attraverso il PLC.
Questo si ottiene sommando nel PLC gli incrementi di retroazione dellasse W alla variabile
PLCOFZ. Si consiglia che la gestione della compensazione mediante PLCOFZ sia fatta in un
sottoprogramma periodico di periodo pari al tempo definito in LOOPTIME.
Nel seguente esempio si ipotizza che lasse Z sia motorizzato e che lasse W sia visualizzatore.
L'asse W accoppiato all'asse Z.
;
;* COMPENSAZIONE DEL MOVIMENTO DELL'ASSE W CON PLCOFZ *
;
; R73 - Modalit di funzionamento
;R74 - POSW precedente
;R75 - POSW corrente
;R76 - PLCOFZ risultante
;R77 - PLCOFZ precedente
;
; ### CICLO INIZIALE ###
CY1
() = CNCRD(POSW,R74,M9)
END
;
; ### PROGRAMMA PRINCIPALE ###
PRG
REA
() = CNCRD(OPMODA,R73,M9)
NOT B0R73 = JMP L17
; Si compensa solo lasse W in esecuzione
() = CNCRD(POSW,R75,M9)
= CNCRD(PLCOFZ,R77,M9)
= SBS R75 R74 R76
= SBS R77 R76 R76
= MOV R75 R74
= CNCWR(R76,PLCOFZ,M9)
= JMP L18
L17
() = CNCRD(POSW,R74,M9)
L18
END
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7.15 Volantini Fagor HBA, HBE e LGB
I Volantini HBA, HBE e LGB dispongono di:
generatore di impulsi (encoder).
Pulsante d'emergenza.
Pulsante o i pulsanti di abilitazione.
Commutatore per selezione asse.
Commutatore per selezione la risoluzione.
I segnali dellencoder vanno portati ai connettori specifici di cui dispone il CNC.
I segnali dei modelli HBA e HBE di 24 V possono anche essere portati agli ingressi digitali del PLC
situati nellunit centrale (non remoti).
Nellesempio a sinistra i segnali del volantino si portano allingresso di retroazione (connettore).
Occorre personalizzare il p.m.g. AXIS corrispondente, ad esempio: AXIS4(P3)=11.
Nellesempio a destra i segnali del volantino si portano agli ingressi digitali del PLC. Si devono
personalizzare i p.m.g. HANDWIN (P111) = 65 e HANDWHE1 (P112) = 11.
Il pulsante di emergenza deve essere utilizzato nella catena di sicurezze dellarmadio elettrico.
Il volantino HBE dispone di un solo contatto e i modelli HBA e LGB dispongono di doppio contatto
di sicurezza.
Il pulsante o i pulsanti di abilitazione e i commutatori di selezione asse e di risoluzione devono essere
elaborati sempre dal PLC.
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Esempio di collegamento e programma di PLC per il volantino HBA-072914.
Vi sono 2 modi di utilizzare il pulsante "Enabling Push Button".
Nellesempio si utilizza lingresso I79, e quindi obbligatorio premere entrambi i pulsanti ogni volta
che si desidera utilizzare il volantino.
Definizione di simboli (mnemonici)
Se labilitazione volantino (I79) e il commutatore in posizione x1, x10 o x100, lo spostamento
mediante volantino.
Per effettuare spostamenti in JOG, si deve...
Abilita volantino "I79"....
Posizionare il commutatore in posizione () "NOT I73 AND NOT I74"
posizionare selettore pannello CNC in zona JOG (non volantino, non incrementale)
"SELECTOR > 7"
I79 AND NOT I73 AND NOT I74 AND CPS SELECTOR GE 8
= JOGON
I78 basta premere uno dei pulsanti
I79 obbligatorio premere entrambi i pulsanti
DEF HDWON M600 Spostamento mediante volantino
DEF JOGON M601 Spostamenti in JOG
DEF XSEL M602 Asse X selezionato
DEF YSEL M603 Asse Y selezionato
DEF ZSEL M604 Asse Z selezionato
DEF 4SEL M605 Asse 4 selezionato
DEF 5SEL M606 Asse 5 selezionato
DEF 6SEL M607 Asse 6 selezionato
DEF 7SEL M608 Asse 7 selezionato
PRG
REA
I79 AND (I73 OR I74) = HDWON I73 I74
JOG 0 0
x1 0 1
x10 1 1
x100 1 0
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Selezione dell'asse. Ingressi I70, I71, I72
Se spostamento mediante volantino (HDWON), in R60 occorre prevedere ci che si immetter nella
variabile HBEVAR. I bit a, b, c indicano x1, x10, x100 di ogni asse e il bit 30 (*) va messo a 1 affinch
il CNC tenga conto degli impulsi del volantino.
Mette a 1 il bit (a) dell'asse selezionato. Fattore di moltiplicazione x1.
Si analizza quindi il fattore di moltiplicazione indicato nel commutatore (x1, x10, x100)
E per finire si abilita il bit 30 (*) di HBEVAR=1, affinch il CNC tenga conto degli impulsi del volantino.
( )= OR R60 $40000000 R60
Nellabilitare il volantino o nel cambiare la posizione di uno dei commutatori, si aggiorna HBEVAR
e il relativo registro immagine (R61)
Disabilitando il volantino si inizializza HBEVAR=0 e il relativo registro immagine (R61)
DFD HDWON = MOV 0 R61 = CNCWR(R61,HBEVAR,M201)
Se spostamento in JOG (JOGON) e tasto (+) "I75" spostamento asse in senso positivo.
JOGON AND I75 AND XSEL = AXIS+1
JOGON AND I75 AND YSEL = AXIS+2
JOGON AND I75 AND ZSEL = AXIS+3
JOGON AND I75 AND 4SEL = AXIS+4
JOGON AND I75 AND 5SEL = AXIS+5
JOGON AND I75 AND 6SEL = AXIS+6
JOGON AND I75 AND 7SEL = AXIS+7
I70 I71 I72
NOT I70 AND NOT I71 AND NOT I72 = XSEL XSEL 0 0 0
NOT I70 AND NOT I71 AND I72 = YSEL YSEL 0 0 1
NOT I70 AND I71 AND I72 = ZSEL ZSEL 0 1 1
NOT I70 AND I71 AND NOT I72 = 4SEL 4SEL 0 1 0
I70 AND I71 AND NOT I72 = 5SEL 5SEL 1 1 0
I70 AND I71 AND I72 = 6SEL 6SEL 1 1 1
I70 AND NOT I71 AND I72 = 7SEL 7SEL 1 0 1
C B A W V U Z Y X
* ^ c b a c b a c b a c b a c b a c b a c b a c b a c b a
() = MOV 0 R60 Cancella se esistente
HDWON AND XSEL = MOV 1 R60
HDWON AND YSEL = MOV 8 R60
HDWON AND ZSEL = MOV $40 R60
HDWON AND 4SEL = MOV $200 R60
HDWON AND 5SEL = MOV $1000 R60
HDWON AND 6SEL = MOV $8000 R60
HDWON AND 7SEL = MOV $40000 R60
I73 I74 c b a
x1 0 1 0 0 1
I73 AND I74 = RL1 R60 1 R60 x10 1 1 0 1 0
I73 AND NOT I74 = RL1 R60 2 R60 x100 1 0 1 0 0
DFU HDWON OR CPS R60 NE R61 = MOV R60 R61
= CNCWR(R61,HBEVAR,M201)
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Se spostamento in JOG (JOGON) e tasto (-) "I77" spostamento asse in senso negativo.
JOGON AND I77 AND XSEL = AXIS-1
JOGON AND I77 AND YSEL = AXIS-2
JOGON AND I77 AND ZSEL = AXIS-3
JOGON AND I77 AND 4SEL = AXIS-4
JOGON AND I77 AND 5SEL = AXIS-5
JOGON AND I77 AND 6SEL = AXIS-6
JOGON AND I77 AND 7SEL = AXIS-7
Se spostamento in JOG (JOGON) e tasto (Rapido) "I76" spostamento in rapido.
JOGON AND I76 = MANRAPID
Sicurezza. Rilasciando il pulsante "Enable Push Button" si invia al CNC lordine STOP (impulso di
100 ms) affinch arresti leventuale spostamento attivato (ad esempio 10 mm in incrementale). Solo
se selezionata la modalit Manuale e non la MDI.
DFD I79 = TG1 17 100
MANUAL AND NOT MDI AND T17 = NOT /STOP
END
In osservanza alla norma di "Immunit a transitori rapidi e raffiche EN 61000 4 - 4 (IEC 1000 4
- 4)" utilizzare cavi schermati di 7x1x0,14 in PVC per il cavo di retroazione di 5 V. La maglia esterna
dovr essere unita al pin di schermatura del volantino e del connettore del CNC.
Con il modello CNC 8055 utilizzare cavo schermato di 7x1x0,14 di PVC per il cavo di retroazione (2)
di 5 V. Le maglie di entrambi i cavi devono essere unite al connettore e a terra.
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7.16 Funzionalit associate alle sicurezze macchina
7.16.1 Massima velocit di mandrino per la lavorazione.
La seguente normativa di sicurezza obbliga a limitare la velocit del mandrino sui torni:
Per facilitare questa manovra di sicurezza, si dispone della variabile MDISL, associata ai limiti di
velocit del mandrino. Tale variabile di lettura e scrittura da PLC e di lettura da DNC e CNC.
Oltre al PLC, questa variabile si aggiorna anche nei seguenti casi:
In modalit MDI quando si programma la funzione G92.
In modalit TC o MC quando si programma via ISO la funzione G92.
In modalit MC o TC quando si definisce un nuovo limite di velocit nel campo "SMAX".
I limiti di velocit immessi via CNC, PLC (PLCSL) e DNC (DNCSL) hanno ancora la stessa
funzionalit e priorit non interessata dalla nuova variabile MDISL, cio il CNC continua a limitare
come finora la velocit con queste variabili.
Gestione dal PLC
Per osservare la normativa di sicurezza si consiglia di gestire dal PLC le variabili associate ai limiti
di velocit, come indicato nel seguente esempio: Vi si applicano le seguenti restrizioni:
Non possibile eseguire un nuovo programma pezzo senza aver impostato prima il limite di
velocit. Nel caso contrario sar visualizzato un messaggio.
Se si ripete lesecuzione del programma, non si tenuti ad immettere il limite, ma obbligatorio
la prima volta che si esegue il programma.
Durante lesecuzione di un programma se si immette in MDI un nuovo limite questo sostituisce
il precedente.
Nei cicli indipendenti della modalit TC o MC non sar necessario immettere la SMAX, in quanto
gi definita in ogni ciclo.
Se il programma che si esegue ha programmato la funzione G92, il programma sar valido solo
se il valore definito in G92 minore di quello programmato da MDI.
Se si hanno due mandrini principali il limite di velocit immesso sar valido per entrambi i
mandrini.
Un programma non sar eseguito in modalit lavorazione finch non sar impostata la massima
velocit del mandrino ammessa per il pezzo e la massima velocit per lelemento di ancoraggio del
pezzo adeguata per la macchina.
La mancata immissione o conferma da parte delloperatore di tali velocit in ogni cambio di programma
comporter la non esecuzione in modalit lavorazione.
La velocit pi bassa fra la massima per parametro, la massima per programma e la massima immessa
manualmente non sar superata.
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Esempio di programma di PLC.
7.16.2 Avvio disabilitato con errori di hardware
Premendo il tasto [START] si rileva un errore di hardware (errore nella scheda degli assi, nella
scheda CAN, ecc.) e non si consente di eseguire o simulare il programma pezzo. Quando si verifica
un errore di hardware, si visualizza il rispettivo messaggio.
PRG
REA
()=CNCRD(OPMODA,R100,M1000)
Lettura della variabile OPMODA.
B0R100 AND INCYCLE = M100
Indicativo del programma in esecuzione.
;
DFU M100 = CNCRD(PRGN,R101,M1000) = CNCRD(MDISL,R102,M1000)
Allinizio dellesecuzione si legge il programma in esecuzione (CNCRD) e la limitazione della velocit
definita in MDISL.
;
M100 = CNCRD(PRGSL,R103,M1000)
Durante lesecuzione si legge la limitazione della velocit definita dal CNC.
;
M100 AND CPS R101 NE R201 = M101
Se vi un programma nuovo in esecuzione, si attiva l'indicatore M 101.
;
M100 AND CPS R101 EQ R201 = M102
Se lo stesso programma, si attiva l'indicatore M102.
;
M101 AND CPS R102 EQ 0 = ERR10
Se vi un programma nuovo in esecuzione (M101) e non si limitata la velocit con MDISL (R102),
si riporta lerrore 10. Questo errore dovr essere definito nei messaggi del PLC.
;
M101 AND CPS R102 NE 0 = MOV R101 R201 = MOV R102 R202
Se vi un programma in esecuzione (M101) e si limitato la velocit con MDISL (R102), si copia
il n di programma e la limitazione di velocit.
;
M102 AND CPS R102 NE 0 = MOV R102 R202
Se vi lo stesso programma in esecuzione (M102) e si limita di nuovo la velocit con MDISL (R102),
si copia la limitazione di velocit.
;
M100 AND CPS R202 LT R103 = CNCWR(R202,PLCSL,M1000)
Se vi un programma in esecuzione (M100) e la limitazione con MDISL (R202) minore della
limitazione dal CNC (R103), si applica la limitazione da PLC, (valore fissato in MDISL).
;
M100 AND CPS R202 GT R103 = CNCWR(R210,PLCSL,M1000)
Se vi un programma in esecuzione (M100) e la limitazione con MDISL (R202) maggiore della
limitazione dal CNC (R103), non si limita la velocit dal PLC (R210=0).
;
DFD M100 = CNCWR(R210,PLCSL,M1000) = CNCWR(R210,MDISL,M1000)
Alla fine dellesecuzione, si annulla la limitazione di velocit da PLC e si inizializza la variabile MDISL.
;
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7.17 Configurazione di un CNC come due assi e mezzo
Una configurazione a due assi e mezzo intesa come una di fresatrice in cui gli assi X e Y sono
motorizzati e lasse Z configurato come visualizzatore. In questa configurazione, gli spostamenti
in Z si realizzano in modo manuale.
Per questo tipo di configurazione sono stati adattati i cicli e linterfaccia del CNC.
Editazione ed esecuzione di blocchi
Leditazione, memorizzazione e simulazione dei cicli identica a quella di una configurazione a 3
assi.
Il cambio pi significativo nellesecuzione, dato che quando si sposter lasse Z deve intervenire
loperatore manualmente. Le operazioni che deve eseguire loperatore vengono visualizzate sulla
schermata standard. In ogni caso si indica lo stato dellasse Z e le varie azioni che deve eseguire
loperatore.
Spostando Z in alto, (viene visualizzata unicona accanto alla quota finale in Z).
Loperatore deve spostare manualmente lasse verso l'alto. Quando l'asse Z entra in posizione
il messaggio cambier.
Spostando Z in basso, (viene visualizzata unicona accanto alla quota finale in Z).
Loperatore deve spostare manualmente lasse verso il basso. Quando l'asse Z entra in posizione
il messaggio cambier.
Premere [START].
Loperatore deve premere [START] per iniziare lo spostamento sul piano X-Y in automatico.
Spostamento su X-Y.
La macchina si sta spostando in X-Y. Quando si ha bisogno di uno spostamento in Z la macchina
si arrester e si richieder lintervento delloperatore.
Ispezione utensile.
Si entrati in ispezione utensile.
Cicli fissi
Non tutti i cicli sono applicabili a una configurazione a due assi e mezzo. I cicli non permessi potranno
nascondere dai parametri macchina.
In alcuni dei cicli consentito, sono stati eliminati alcuni dati per adattare il ciclo alla configurazione
di due assi e mezzo. I dati eliminati sono quelli che fanno riferimento alle operazioni dellasse Z.
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7.17.1 Configurazione dei parametri macchina
Per configurare il CNC come due assi e mezzo occorre modificare i seguenti parametri macchina
generali.
CODISET (P147)
Questo parametro dispone di 16 bit che si conteranno da destra a sinistra. Il bit 2 indica se il CNC
si imposta come due assi e mezzo (bit=1) o no (bit=0).
COCYF1 (P148) COCYF5 (P152) COCYZ (P155)
Questi parametri consentono di nascondere operazioni o cicli che non si utilizzano e di visualizzare
solo quelli utilizzati. Ciascuno di questi parametri sono associati a unoperazione o a un ciclo e
ciascuno dei relativi bit fa riferimento ad ognuno dei livelli disponibili.
Ogni parametro dispone di 16 bit che si conteranno da destra a sinistra. Di default tutti i bit avranno
assegnato il valore 0 (opzione disponibile). Nellassegnare valore 1, si nasconde il livello del ciclo
corrispondente.
COCYZ (P155) 0000 0000 0100 0110
COCYF5 (P152) 0000 0000 0000 0010
COCYF1 (P148) 0000 0000 0000 0010
Il ciclo PROBE 1 pu essere nascosto definendo con valore zero i parametri da "PRBXMIN
(P40)" a "PRBZMAX (P45)".
Bit Significato
6 Nascondi il ciclo di filettatura.
2 Nascondi il ciclo di foratura 3.
1 Nascondi il ciclo di foratura 2.
Bit Significato
1 Nascondi il ciclo di tasca profilo 3D.
Bit Significato
1 Nascondi il ciclo di sonda PROBE 1.
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7.17.2 Programma di PLC
Affinch la macchina lavori correttamente con una configurazione di due assi e mezzo, occorre fare
le seguenti modifiche nel programma di PLC.
Arrestare la macchina quando lasse Z entra in posizione e cominciano a spostarsi gli assi X-Y.
Disabilitare gli assi X-Y quando lasse da spostare lasse Z.
Distinguere fra stati di esecuzione di programmi, cicli modalit manuale e ispezione utensile,
per poter impostare lasse Z come visualizzatore o meno.
Il indicatore di PLC "TOOLINSP" deve essere sempre attivo. Altrimenti, quando si genera uno
STOP mediante PLC, entra direttamente in ispezione.
Nel programma di PLC deve esserci una manovra per la configurazione di 21/2 assi e per la
configurazione di 3 assi. Il cambio fra esse deve essere automatico in funzione del valore del
parametro CODISET.
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Esempio di un programma di PLC
;
;* * * * * * APPLICAZIONE 2 ASSI E MEZZO * * * * * *
;
() = SET TOOLINSP = CNCRD(MPG147,R131,M1000)
;
NOT B2R131 = JMP L99
Se non una configurazione di due assi e mezzo, saltare all'etichetta L99.
() = CNCRD(OPMODA,R130,M1000)
;
NOT B0R130 AND NOT B4R130 AND NOT B7R130 = DRO3
Se il programma non in esecuzione (B0R130), non interrotto (B4R130) e non in ispezione
utensile (B7R130), allora lasse Z visualizzatore.
;
(NOT INPOSX OR NOT INPOSY) AND DFD B3R130 = TG1 124 100
Se lasse X o lasse Y non in posizione e si sta uscendo dalla modalit ispezione di utensile
(B3R130), allora generare /STOP.
;
ENABLEZ AND INPOSX AND INPOSY = SET M200
Se si vuole spostare l'asse Z e gli assi X-Y sono in posizione, allora possibile spostare l'asse Z.
;
M200 AND B0R130 AND NOT B3R130 AND NOT B7R130 = SET INHIBITX = SET INHIBITY = MOV 100
R131 = CNCWR(R131,PLCFRO,M9)
Se possibile spostare lasse Z e il programma non in esecuzione (B0R130), non si sta
riposizionando (B3R130) e non in ispezione utensile (B7R130), allora inibire gli assi X-Y, porre al
100% il feed override del PLC e disabilitare il feed override.
;
M200 AND B0R130 AND NOT B4R130 = M412
Se possibile spostare lasse Z e vi un programma in esecuzione (B0R130) e non interrotto
(B4R130), allora si sta spostando sullasse Z.
;
M412 AND (ENABLEX OR ENABLEY) = TG1 123 100
Se si sta spostando lasse Z e si vuole spostare lasse X o Y, allora generare /STOP.
;
DFD INCYCLE = RES M200
Si conclusa l'esecuzione del programma o si generato uno /STOP, allora, terminato lo
spostamento su Z.
;
(START AND NOT M412) OR DFD B0R130 OR DFU B7R130 = RES INHIBITX = RES INHIBITY = MOV
0 R131 = CNCWR(R131,PLCFRO,M9)
Se si preme START e non si sposta lasse Z, o termina lesecuzione del programma (B0R130) o si
entra in ispezione utensile (B7R130), allora abilitare gli assi XY, porre a 0% il feed override di PLC
e abilitare il feed override.
;
L99
;
;* * * * Emergenza, feedhold, stop, auxend * * * *
;
NOT T123 AND NOT T124 = /STOP
I1 = /EMERGEN
Fungo di emergenza.
/ALARM = O1
() = /FEEDHOL = /XFERINH
START AND NOT M412 = CYSTART
Premendo START non si sposta su Z.
NOT T1 = AUXEND
;
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7.18 Magazzino utensili
7.18.1 Cambio utensile dal PLC
Se si interrompe la procedura di cambio utensile, i valori della tabella del magazzino utensili e
dellutensile attivo potrebbero non riportare la realt della macchina.
Per potere aggiornale la tabella di utensili, dal PLC possibile riprendere il cambio utensile mediante
le variabili TOOL, NXTOOL, TOD, NXTOD e TMZT. In questo modo possibile riavviare dal PLC
il cambio utensile e ridefinire mediante la variabile TMZT la tabella utensili in base alla posizione
degli stessi
Le variabili TOOL, NXTOOL, TOD e NXTOD si potranno scrivere solo dal PLC quando non si stia
eseguendo o simulando un blocco o programma pezzo.
Ridefinire le tabelle di utensili e magazzino.
Per assegnare una posizione di magazzino allutensile che il CNC considera attivo e che fisicamente
si trova nel magazzino, agire come segue:
1. Disattivare l'utensile che il CNC ha come attivo; TOOL=0 e TOD=0.
2. Assegnare all'utensile la posizione corrispondente alla variabile TMZT.
Prima di impostare le variabili TOOL, NXTOOL, TOD e NXTOD, consultare la variabile OPMODA
per assicurarsi che non si stia eseguendo o simulando un blocco o programma pezzo. I seguenti
bit della variabile OPMODEA devono essere a 0.
TOOL Numero utensile attivo.
TOD Numero di correttore attivo.
NXTOOL Numero dell'utensile successivo. Utensile selezionato ma non ancora attivo perch non
ancora eseguita M06.
NXTOD Numero del correttore corrispondente all'utensile successivo.
Bit 0 Programma in esecuzione.
Bit 1 Programma in simulazione.
Bit 2 Blocco in esecuzione via MDI, JOG.
Bit 8 Blocco in esecuzione via CNCEX1.
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