Subsecretara de Educacin Superior Direccin General de Educacin Superior Tecnolgica Instituto Tecnolgico de Lerma

Direccin General de Educacin Superior Tecnolgica

INSTITUTO TECNOLGICO DE LERMA

RESIDENCIA PROFESIONAL

SISTEMAS MICROINTELIGENTES S. DE R.L. DE C.V. APLICACIN DE MEJORAS A DOSIFICADORAENVASADORA SEMIAUTOMATICA ASESORES: (ING. CARLOS OREZA SANZ) (ING. BRAULIO ELAS CHI SALAVARRIA)

PRESENTA:

INGENIERIA EN MECATRNICA OPCIN: AUTOMATIZACIN LERMA, CAMP., ENERO 2014

NDICE

Pgina

INTRODUCCIN ..................................................................................................... 5 JUSTIFICACIN ...................................................................................................... 6 OBJETIVOS ............................................................................................................... 7 CARACTERIZACIN DEL REA DONDE PARTICIP ................................ 8 PROBLEMAS A RESOLVER ............................................................................... 11 ALCANCES Y LIMITACIONES .......................................................................... 12 FUNDAMENTO TERICO ................................................................................... 13

CAPTULO 1. MITSUBISHI PLC FX ........................................................................................ 29 1.1 SOFTWARE MELSOFT. ........................................................................ 31 1.1.1 GX DEVELOPER FX. .............................................................. 32 1.1.1.1 INSTALACION DE GX DEVELOPER. ................... 38 1.1.1.2 GX SIMULATOR INSTALACION. ......................... 42 1.2 INICIANDO UN PROYECTO EN GX DEVELOPER. ......................... 45 1.3 COMO CARGAR EL PROGRAMA AL PLC. ....................................... 47

2 SOLIDWORKS Y DIPTRACE ........................................................................... 50 2.1 SOLIDWORKS ........................................................................................ 51 2.2 DIPTRACE .............................................................................................. 53

3 PRACTICAS ......................................................................................................... 55 3.1. UN BOTN Y FOCO CON REL, MEMORIA DE DATOS Y CONTADOR. ................................................................................................. 56 3.2 CONTROL DE CALENTADOR............................................................. 57 3.3. DOS CILINDROS Y UN BOTN ......................................................... 58 3.4. DISPLAY DE SIETE SEGMENTOS ..................................................... 60 3.5. ELEVADOR DOS PISOS ...................................................................... 63 3.6. LNEA DE ENSAMBLAJE.................................................................... 65 3.7. CLASIFICADOR POR TAMAOS ...................................................... 67 3.8. MQUINA EXPENDEDORA ............................................................... 69 3.9. MQUINA DE MOLDEO POR INYECCIN ..................................... 71

RESULTADOS......................................................................................................... 73 CONCLUSIN Y RECOMENDACIONES .......................................................... 75 GLOSARIO DE TERMINOS ................................................................................. 76 REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS Y VIRTUALES. ...................................... 77

LISTA DE FIGURAS Figura Pgina

A. MAPA DE UBICACIN ................................................................................................ 9 B. ORGANIGRAMA....................................................................................................... 10 D. EJEMPLO ................................................................................................................. 19 E. ESQUEMA DE LLENADO ........................................................................................... 21 F. DOSIFICADORA PONDERAL ...................................................................................... 22 G. EMBOTELLADORA .................................................................................................. 23 H. CARACTERSTICAS .................................................................................................. 24

1. 1 EMBOTELLADORA ................................................................................................ 30 1. 2 TIPOS DE PLC ....................................................................................................... 31 1. 3 DIAGRAMA LADDER ............................................................................................. 32 1. 4 LISTA DE INSTRUCCIONES..................................................................................... 33 1. 5 GX DEVELOPER .................................................................................................... 33 1. 6 BARRA DE ESTADO ............................................................................................... 34 1. 7 BARRA MEN........................................................................................................ 35 1. 8 VALOR ENTERO DE 16 BITS .................................................................................. 37 1. 9 VALORES ENTEROS DE 32 BITS ............................................................................. 37 1. 10 VALORES DE COMA FLOTANTE ........................................................................... 37 1. 11 INTRODUCCIN DE VALORES NUMRICOS ........................................................... 38 1. 12 EJECUTABLE DE GX DEVELOPER ........................................................................ 38 1. 13 VENTANA DE USUARIO ....................................................................................... 39 1. 14 NMERO DE SERIE .............................................................................................. 40

1. 15 SELECCIN DE COMPLEMENTOS .......................................................................... 40 1. 16 INSTALACIN DE COMPLEMENTOS 2 ................................................................... 41 1. 17 COMPLEMENTOS ................................................................................................. 41 1. 18 PANTALLA INICIO GX DEVELOPER ..................................................................... 42 1. 19 EJECUTANDO GX SIMULATOR ............................................................................ 43 1. 20 ASIGNACIN DE NOMBRE ................................................................................... 43 1. 21 INGRESO DE NMERO DE SERIE ........................................................................... 44 1. 22 GX SIMULATOR INSTALADO ............................................................................... 44 1. 23 INICIANDO UN PROYECTO ................................................................................... 45 1. 25 SERIE DE PLC ..................................................................................................... 46 1. 26 TIPO DE PLC ...................................................................................................... 46 1. 27 PANTALLA PARA PROGRAMAR ............................................................................ 47 1. 28 CARGA DEL PROGRAMA AL PLC ......................................................................... 47 1. 29 PARMETROS A ELEGIR ...................................................................................... 48 1. 30 CARGA COMPLETA .............................................................................................. 49

2. 1 ENVASADORA ...................................................................................................... 51 2. 2 VISTA LATERAL .................................................................................................... 52 2. 3 VISTA PERFIL ........................................................................................................ 52 2. 4 CIRCUITO EN DIPTRACE ....................................................................................... 53 2. 5 DISEO DE PLACA ................................................................................................. 54 2. 6 VISTA DE PLACA 3D ............................................................................................. 54

INTRODUCCIN

El llenado de una botella consiste en la transferencia del lquido desde el tanque que lo contiene hacia la misma. Bsicamente es lo que una embotelladora realiza pero de una forma automtica. El presente proyecto esta conducido a la modificacin de una embotelladora semiautomtica la cual cuenta con un sistema de llenado de una boquilla, que como resultado final se busca agregar dos boquillas mas para hacer el tiempo de produccin mucho ms rpido. As tambin crear un programa en un PLC Mitsubishi que ser el control del todo el sistema. Organizado en 3 captulos: El primer capitulo menciona las caractersticas del PLC y el software programador que es Melsoft fx, el segundo capitulo hace mencin del software Solidwork utilizado para el diseo de la embotelladora con sus complementos, a su vez el capitulo dos tambin habla sobre el software diptrace que se utilizo para el diseo de la tarjeta de comunicacin con el integrado MAX RS-232. Por ultimo en el capitulo tercero, se muestra una serie de programas realizados en el software Gx Developer.

JUSTIFICACIN

La zona de Campeche y sus alrededores es conocida por la produccin de bebidas de frutas embotelladas, este proceso se lleva a cabo de manera manual. Dentro del mercado se encuentra gran variedad de embotelladoras semiautomticas el sistema de estos equipos es utilizado para producir envasados a media-alta escala, imposibilitando a productores la adquisicin de un equipo por los altos costes. La propuesta que lleva consigo este proyecto es hacer posible que los

productores campechanos logren tener un sistema de envasado con caractersticas que ayude a obtener un proceso de llenado capaz de entrar en el mercado de forma competitiva, de esta manera se acortaran los tiempos de produccin, y con menor prdidas.

OBJETIVOS

Objetivo General

Mejorar un sistema de embotellado con caractersticas adaptables y modificables de acuerdo las exigencias para el envasado de agua de sabores naturales.

Objetivos Especficos

Disear un modelo mas ergonmico de envasado. Crear un sistema de uso fcil y entendible para el usuario Crear un programa capaz de modificarse a si misma para adaptarse a configuraciones del usuario.

CARACTERIZACIN DEL REA DONDE PARTICIP

Nombre de la empresa: Sistemas Microinteligentes S de R.L. de C.V. (ThinkChip)

ThinkChip es una empresa orgullosamente mexicana, fundada en 2011, se encuentra ubicada en el estado de Campeche, dedicada al desarrollo e investigacin de software y hardware para el control de sistemas en diferentes campos del sector industrial y econmico. Estamos registrados ante Conacyt como centro de desarrollo tecnolgico en el RENIECYT y partners de la prestigiosa marca de

semiconductores Freescale como desarrolladores autorizados.

MISIN Ofrecer a nuestros clientes una amplia gama de soluciones en el campo de automatizacin industrial. Mejorando y apoyando a la industria en sus procesos de produccin y calidad.

VISIN Ser una empresa lder en el mercado nacional e internacional, de productos enfocados en la automatizacin de procesos, y servicios especializados en diseo electrnico y mecnico.

Nombre del departamento donde se realiz la residencia profesional: ENGINEERING

Funciones del departamento: El departamento cuenta con maquinaria y equipo que es utilizado para realizar el maquilado, desarrollo, e investigacin para los productos electrnicos o mquinas vending.

Ubicacin: Calle Roxana Mzna. 65 # 44 Inf.Kala C.P. 24085 Campeche, Campeche Telfono 1448501

Figura A Mapa de ubicacin

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ORGANIGRAMA

Figura B Organigrama

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PROBLEMAS A RESOLVER

El sistema de embotellado podr ser implementado con caractersticas adaptables y modificables haciendo su uso fcil y entendible, as como tambin diseando un modelo ms ergonmico de envasado, con la posibilidad de complementar el sistema con un programa capaz de modificarse a si mismo para adaptarse a configuraciones y exigencias del usuario.

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ALCANCES Y LIMITACIONES

Alcances

El sistema envasadora cuenta con tres boquillas que logran un llenado mucho ms rpido, una botonera que lleva integrado 4 botones que lo hacen un sistema de fcil acceso.

Limitaciones

El sistema cuenta con una base para colocar las tres botellas y retirarlas manualmente, de esta forma el sistema complementado con una bomba que trabaja con 12Vy trabajando a un tiempo de 3.2 L/min.

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FUNDAMENTO TERICO

1. PLC

Bedford Associates, fundada por Richard Morley introdujo el primer Programmable Logic Controller en 1968. Este PLC se conoce como el Controlador Modular Digital de la Compaa MODICON. De acuerdo a Oriol B. (1986) Un autmata programable industrial es una mquina electrnica, histricamente programable por personal no informtico, preparada para realizar, en ambiente industrial, automatismos combinatorios y secuenciales en tiempo real. El desarrollo del microprocesador desde mediados de la dcada de 1970 han permitido a los controladores lgicos programables para asumir tareas ms complejas y funciones de mayor tamao como la velocidad del procesador aumentado. Ahora es comn para los PLC de ofrecer el corazn de las funciones de control dentro de un sistema de frecuencia integrado con SCADA, HMI (Human Machine Interfaces), sistemas expertos y Interfaces Grficas de Usuario Figura c PLC (GUI). Los requisitos del PLC se han

ampliado para proporcionar control, procesamiento de datos y la funcionalidad de gestin.

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El PLC es un dispositivo electrnico que puede ser programado por el usuario y se utiliza en la industria para resolver problemas de secuencias en la maquinaria o procesos, ahorrando costos en mantenimiento y aumentando la confiabilidad de los equipos. Es importante conocer sus generalidades y lo que un PLC puede hacer por tu proceso, pues podras estar gastando mucho dinero en mantenimiento y reparaciones, cuando estos equipos te solucionan el problema y se pagan solos. Adems, programar un PLC resulta bastante sencillo. Anteriormente se utilizaban los sistemas de relevadores pero las desventajas que presentaban eran bastantes; ms adelante mencionaremos algunas. La historia de los PLC nos dice que fueron desarrollados por Ingenieros de la GMC (General Motors Company) para sustituir sus sistemas basados en relevadores.

CAMPOS DE APLICACIN DEL PLC

En la actualidad el campo de aplicacin de un PLC es muy extenso. Se utilizan fundamentalmente en procesos de maniobras de mquinas, control, sealizacin, etc. La aplicacin de un PLC abarca procesos industriales de cualquier tipo y ofrecen conexin a red; esto te permite tener comunicado un PLC con una PC y otros dispositivos al mismo tiempo, permitiendo hacer monitoreo, estadsticas y reportes.

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FUNCIONES BSICAS DE UN PLC.

Deteccin: El PLC detecta seales del proceso de diferentes tipos.

Mando: Elabora y enva acciones al sistema segn el programa que tenga.

Dilogo hombre mquina: Recibe configuraciones y da reportes al operador de produccin o supervisores.

Programacin: El programa que utiliza permite modificarlo, incluso por el operador, cuando se encuentra autorizado.

Por todo esto es evidente que por medio de la implementacin de un sistema de control PLC es posible hacer automtico prcticamente cualquier proceso, mejorar la eficiencia y confiabilidad de la maquinaria, y lo ms importante bajar los costos. En suma, se pagan solos.

2 PROGRAMANDO EL PLC

Existen varios tipos de lenguaje de programacin: Mnemnico o Lista de instrucciones. Texto estructurado Esquema de contactos o diagramas de escalera.

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LENGUAJE EN MNEMNICO O LISTA DE INSTRUCCIONES.

Consiste en un conjunto de cdigos simblicos, cada uno de los cuales corresponde a una instruccin. Segn lvaro O.G. & Cristian G.L. (2008) mencionan que Lista de

instrucciones es un Lenguaje de programacin de bajo nivel con orientacin a mquina, el cual se basa en lenguajes similares ofrecidos por varios proveedores de PLCs. El lenguaje en mnemnico es similar al lenguaje ensamblador de los microprocesadores. Ejemplo: Direccin 0000 LD Instrucciones H0501 Parmetro

Instruccin: Especifica la operacin a realizar. Parmetro: Son los datos asociados a la operacin (instruccin). Los parmetros son en general de formato TIPO y VALOR. Direccin: Indica la posicin de la instruccin en la memoria de programa usuario.

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TEXTO ESTRUCTURADO (ST).

Tal como el nombre lo indica, el texto estructurado est concebido para la programacin estructurada; es decir, que para determinadas construcciones de uso frecuente, tales como bucles secuenciales, el lenguaje ST ofrece estructuras establecidas para la programacin. Esto proporciona la ventaja de reducir la probabilidad de errores y conferir mayor claridad al programa. El texto estructurado se compone de una serie de instrucciones que se pueden ejecutar, como sucede con los lenguajes superiores, de forma condicionada ("IF..THEN..ELSE") o en bucles secuenciales (WHILE..DO). Ejemplo:

IF value < 7 THEN WHILE value < 8 DO value := value + 1; END_WHILE; END_IF;

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LENGUAJE ESCALERA

Es un lenguaje de programacin orientado a grficos, cuyo fundamento se asemeja al principio sobre el que se basa un circuito elctrico. Por un lado, el plano de contactos es apto para construir circuitos secuenciales lgicos. Por esta razn, resulta muy til para controlar la llamada a otros Mdulos. El plano de contactos se compone de una secuencia de redes. Una red se limita en los lados izquierdo y derecho con una lnea de corriente vertical izquierda y derecha. Entre ellas se encuentra un esquema de conexiones compuesto de contactos, bobinas y lneas de conexin. El lado izquierdo de cada red est formado por una secuencia de contactos que transmiten de izquierda a derecha el estado "ON" u "OFF"; estos estados corresponden a los valores TRUE y FALSE. A cada contacto le corresponde una variable. Si esta variable es TRUE, el estado se transmite a travs de la lnea de conexin de izquierda a derecha; de lo contrario, la conexin derecha recibe el valor OFF.

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Ejemplo de una red en el plano de contactos como se presentara habitualmente en PLC:

Figura D Ejemplo

3. TIPOS DE LLENADORAS.

Consolidados desde hace aos en el sector bebidas, los sistemas de llenado a nivel estn principalmente vinculados a dispositivos de tipo mecnico. Comparacin de tecnologas: los sistemas de llenado a nivel, adems de la volumtrica y ponderal. En estos dos ltimos casos, un sensor (balanza con celda de carga o sensor de caudal msico o magntico, dependiendo de la tecnologa aplicada) permite el paso del fluido hacia la botella y lo interrumpe en funcin de los parmetros de

produccin programados. Existe en la literatura un tipo de Llenadoras volumtricas conocido como piston-filler: se trata de mquinas principalmente mecnicas en las que se

transfiere un cierto volumen de producto mediante la accin de un pistn.

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LLENADORA A NIVEL.

Las mquinas de llenado por nivel son idneas para productos finos y espumosos (tales como soluciones de limpieza). Nuestras llenadoras compensan automticamente por variaciones de volumen en los envases, mientras conservan la precisin del relleno cosmtico. Todas las llenadoras funcionan bajo los mismos principios: gravedad, presin o vaco.

LLENADORA VOLUMTRICA.

Las dosificadoras volumtricas, cuentan con un mbolo accionado mediante un pistn neumtico en la mayora de los casos. La cabeza mvil del mbolo, que es accionada por el pistn neumtico, puede encontrarse de diferentes materiales, en elastmero, o tefln principalmente, mientras que la camisa suele encontrarse realizada en acero inoxidable. Los mbolos fabricados en elastmero, pueden tener un mayor ajuste, debido a su elasticidad, pero no pueden utilizarse con productos sintticos, los cuales degradaran rpidamente a ste, de manera que es en esos casos en los que se utiliza mbolos de tefln, resistentes a productos sintticos. De esta manera, en la mayora de los casos lo normal es encontrarse mbolos de tefln, que a pesar de tener un coste mayor, funcionan correctamente independientemente de la naturaleza del producto. El control del volumen de producto dosificado se efecta mediante la carrera del pistn.

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En la salida del dosificador, cabe la posibilidad de colocar diferentes tipos de boquillas, dependiendo siempre del tamao del bote a envasar, as como de la viscosidad del producto, siendo stas normalmente multicapilares, de manera que se minimiza posibles salpicaduras que pueda haber. Estas boquillas, adems llevan un sistema anti-goteo, que ayudado por el efecto vaco que provoca el pistn, evita que se pueda manchar la lnea de transporte. El funcionamiento de la mquina puede entenderse segn los esquemas siguientes, pudiendo observar la existencia de dos vlvulas controladas por el mismo actuador neumtico, con apertura y cierre complementarios, segn la mquina este llenando el mbolo.

Figura E Esquema de llenado

Las velocidades de aspiracin y de impulsin de producto se controlan para ajustar la velocidad global del proceso de llenado de botes, y adems, stas pueden ser controladas de manera independiente.

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LLENADORA PONDERAL.

Una llenadora ponderal se compone de varios puestos sobre los cuales se colocarn los recipientes a llenar. Cada puesto de llenado cuenta con una boquilla de la que fluye el producto a envasar y un detector de carga (o balanza).

Figura F Dosificadora ponderal La dosificacin ponderal por flujo gravitatorio efecta la medida del peso neto del producto a dosificar. Cada estacin de dosificacin est equipada con una balanza electrnica que tiene en cuenta el peso de la botella. Una vez dada la consigna de dosificacin, el producto cae por gravedad en el envase. La abertura/cierre de los caos se efecta por cilindros neumticos. Un control se efecta despus de la dosificacin para proceder a eventuales correcciones automticas y garantizar una precisin sin igual.

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4. EMBOTELLADORAS EN EL MERCADO

LLENADORA DE BOTELLA PET.

Integrada de 3 mdulos separados de lavado, llenado y tapado lnea de produccin esta lnea de envasado es desarrollada con la ms alta tecnologa. Con el diseo razonable, componentes elctricos importados de las mejores marcas y acero inoxidable de alta calidad grado alimenticio sus 304 en su marco principal para garantizar la estabilidad de la operacin, de alta eficiencia de produccin y la durabilidad de la lnea de la mquina.

Figura G Embotelladora

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MAQUINA DE LLENADO DE BOTELLAS ( GWG 12 )

La mquina de llenado se utiliza principalmente para el llenado de bebidas o agua que no contienen gas que figuran las bebidas tales como el agua purificada, agua mineral jugo y etc. Es un equipo ideal de llenado de medio para fbricas de pequea escala. Parmetro tcnico principal

Modelo La capacidad de

GWG-12

1000-2000b/h produccin De energa Dimensiones mm ) De peso totales ( KW 0.75 1040& veces; 1040& veces; 1800 800kg Figura H Caractersticas

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5. SOLIDWORKS

SolidWorks es un programa de diseo mecnico en 3D que utiliza un entorno grafico basado en Microsoft Windows, intuitivo y fcil de manejar. Su filosofa de trabajo permite plasmar sus ideas de forma rpida sin necesidad de realizar operaciones complejas y lentas. Las principales caractersticas que hace de SolidWorks una herramienta verstil y precisa es su capacidad de ser asociativo, variante y paramtrico de forma bidireccional con todas sus aplicaciones. Adems utiliza el Gestor de diseo (FeatureManager) que facilita enormemente la modificacin rpida de operaciones tridimensionales y de croquis de operacin sin tener que rehacer los diseos ya plasmados en el resto de sus documentos asociados. Junto con las herramientas de diseo de Pieza, Ensamblajes y Dibujo, SolidWorks incluye Herramientas de Productividad, de Gestin de Proyectos, de Presentacin y de Anlisis y Simulacin que lo hacen uno de los estndares de diseo mecnico ms competitivo del mercado.

SolidWorks es una solucin de diseo tridimensional completa que integra un gran nmero de funciones avanzadas para facilitar el modelado piezas, crear grandes ensamblajes, generar planos y otras funcionalidades que le permiten validar, gestionar y comunicar proyectos de forma rpida, precisa y fiable. SolidWorks se caracteriza por su entorno intuitivo y por disponer de herramientas de diseo fciles de utilizar. Todo integrado en un nico programa de

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diseo con ms de 45 aplicaciones complementarias para facilitar el desarrollo de sus proyectos. La caracterstica que hace que SolidWorks sea una herramienta competitiva, gil y verstil es su capacidad de ser paramtrico, variaciones y asociativo, adems de usar las Funciones Geomtricas Inteligentes y emplear un Gestor de Diseo (FeatureManager) que permite visualizar, editar, eliminar y actualizar cualquier operacin realizada en una pieza de forma bidireccional entre todos los documentos asociados.

CARACTERSTICAS DE SOLIDWORKS.

La definicin de parmetros clave, la Asociatividad, las Funciones geomtricas inteligentes y el Gestor de diseo, son las principales caractersticas de SolidWorks.

DEFINICIN DE PARMETROS CLAVE.

Los parmetros clave son las dimensiones (cotas) y las Relaciones Geomtricas que definen un modelo tridimensional. SolidWorks asocia a cada una de las cotas de un croquis as como a las operaciones tridimensionales un nombre que permite modificarla en cualquier momento y su actualizacin en el resto de documentos asociados.

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ASOCIATIVIDAD

SolidWorks contiene tres mdulos: Pieza, Ensamblaje y Dibujo. La creacin de un documento en cada uno de ellos genera un fichero con distinta extensin. Los documentos, aunque no pueda observarse, estn asociados y vinculados entre ellos. Documento Nuevo Representacin en 3D de un nico componente de diseo Disposicin en 3D de piezas y/o otros ensamblajes Plano o dibujo en 2D, normalmente de una pieza o de un ensamblaje. Para realizar un conjunto o ensamblaje debe disear cada una de las piezas que lo conforman y guardar como ficheros de pieza distintos (cada uno con un nombre). El modulo de ensamblaje permite insertar cada una de las piezas y asignar relaciones geomtricas de posicin para definir tridimensionalmente el ensamblaje. Finalmente, puede obtener los planos las piezas o del propio ensamblaje de forma automtica. Cuando se dice que SolidWorks es asociativo quiere decir que todos los documentos (Pieza, Ensamblaje o Plano) estn vinculados y que la modificacin de un fichero de pieza modifica el ensamblaje y los planos asociados de forma automtica, sin la participacin del usuario. Los ficheros se actualizan aunque se encuentren cerrados.

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GESTOR DE DISEO.

Tambin es conocido como rbol de operaciones o FeatureManager. En el se incluyen de forma histrica todas las operaciones que han sido necesarias efectuar para conformar la pieza durante su diseo. Las operaciones recientes se encuentran al final del rbol mientras que las ms antiguas son las primeras en aparecer. El Gestor de Diseo permite Visualizar/ocultar operaciones, Suprimirlas o Eliminarlas, Cambiar el color y, lo que es ms importante, Modificar sus parmetros de definicin. Puede establecer nuevas relaciones de posicin geomtrica o modificar la dimensin de una cota de croquis u operacin.

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CAPTULO 1 MITSUBISHI PLC FX

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Mitsubishi Electric lanz al mercado europeo el primer PLC compacto hace ya ms de 30 aos. Con ms de 10 millones de controles compactos en uso distribuidos por todo el mundo, Mitsubishi Electric es el lder del mercado en este tipo de productos.

Tipo Red primaria Entradas Salidas Salidas digitales Tiempo de ciclo/ instruccin lgica Memoria de programa SPS

Fxn1 100-240 VAC/ 12-24 VDC

6-24 Rel, transistor 0.55-1 mp Ampliacin posible mediante

cartuchos EEPROM-/EPROM Medidas 90 - 185 x 90 x 75 Figura 1. 1 Embotelladora

Gracias a sus reducidas dimensiones y a sus bajos costos, los controles compactos han abierto nuevas perspectivas en el campo de la automatizacin industrial. Hoy en da, aplicaciones que antes eran impensables se benefician de las ventajas de este tipo de controles. Con ello, la familia FX se compone ahora de series de productos independientes, pero al mismo tiempo, perfectamente compatibles:

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Figura 1. 2 Tipos de PLC

1.1 SOFTWARE MELSOFT.

Un desarrollo ms rpido de los programas y una instalacin y configuracin simplificadas de los sistemas: Tales son los requerimientos ms bsicos que se exigen de las soluciones de automatizacin de hoy en da. Mitsubishi ha desarrollado el nuevo concepto MELSOFT precisamente para lograr esos objetivos con la ayuda de ingredientes tales como acceso rpido, intercambio abierto de variables, transparencia de proyectos.

El concepto MELSOFT:

Superficies intuitivas de operacin Rpido desarrollo de los proyectos Fiabilidad Intercambio de datos, compatibilidad Programacin racionalizada Tiempo reducido de aprendizaje

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Transparencia de variables Reduccin de costos Comunicacin entre PLC Mitsubishi y PC

1.1.1 GX DEVELOPER FX.

El GX Developer soporta la programacin tanto en el Diagrama de Contactos como en la Lista de Instrucciones. Puede cambiar entre estos dos modos de programacin en cualquier momento, an en programas existentes. Un programa en formato de Diagrama de Contactos:

Figura 1. 3 Diagrama Ladder

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El mismo programa en formato de Lista de Instrucciones:

Figura 1. 4 Lista de Instrucciones

Barra de ttulo: La barra de ttulo de la ventana del programa del GX Developer FX muestra la ruta y el nombre del proyecto actual. Los botones usuales para minimizar y cambiar el tamao de la ventana del programa y salirse del programa se ubican al lado derecho del final de la barra de ttulo. Barra de mens: La barra de mens contiene los mens que proveen acceso a las funciones del GX Developer. Haciendo clic sobre el ttulo del men se visualiza un men desplegable con una lista de opciones que luego puede seleccionar.

Figura 1. 5 Gx Developer

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Lista de datos del proyecto Barra de estado

Figura 1. 6 Barra de estado

Las opciones de men seguidas por un smbolo a la derecha tiene submens, los cuales se visualizan cuando hace clic sobre la opcin del men. Las opciones de men seguidas por tres puntos (...) visualizan una caja de dilogo cuando las selecciona. Muchas de las opciones usadas ms frecuentemente en los mens se pueden seleccionar directamente con conos en las barras de herramientas. Barras de herramientas: Se puede acceder a muchas de las funciones de programas ms usadas directamente con las herramientas (conos) en las barras de herramientas. Puede activar y desactivar las barras de herramientas con las opciones en el men

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Barra de estado: La barra de estado visualiza informacin til, incluyendo el tipo del PLC actual y el modo de edicin (Insertar/Sobreescribir). Puede tambin activar y desactivar la barra de estado en el men View. Pantalla de edicin: La pantalla de edicin es donde se realiza el trabajo de programacin y documentacin. Puede tener mltiples ventanas de edicin y dilogo abiertas al mismo tiempo. Lista de datos del proyecto: El programa, su documentacin y los parmetros para el controlador FX se almacenan juntos en un proyecto. La lista de datos del proyecto muestra los directorios en los cuales los componentes del proyecto actual se almacenan. Puede abrir los archivos del proyecto, programas, documentacin y parmetros haciendo doble clic en sus artculos en la lista de datos. Programa Los Controladores en la familia MELSEC FX pueden procesar solo un programa a la vez. El nombre por defecto asignado a este programa es MAIN. Puede renombrar MAIN si desea. Para hacerlo esto seleccione la entrada MAIN y luego haga clic para visualizar el men de contexto y seleccionar Rename...

Figura 1. 7 Barra men

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Comentario del dispositivo: Puede asignar un comentario a cada dispositivo del PLC (entradas, salidas, rels, etc.). Estos comentarios posteriormente se pueden visualizar en el programa. Puede entrar y editar estos comentarios abriendo el archivo Device comment en la lista de datos del proyecto. Adems de esto puede introducir tambin comentarios del dispositivo directamente en el programa mismo. Parmetro: Haciendo doble clic sobre el PLC parameter en la lista de datos del proyecto abre un dilogo en el cual puede introducir y ajustar todas las asignaciones necesarias para el funcionamiento del PLC. Los parmetros del PLC se transfieren al CPU junto con el programa. Memoria del dispositivo: El archivo almacenado en el directorio de la Device memory se puede usar para introducir valores por defecto de los registros de datos del CPU (D) mientras est programando. Cuando este archivo se transfiere al CPU junto con el programa, los valores por defecto se cargan automticamente cuando el programa se inicia por primera vez. Se puede crear un archivo de memoria del dispositivo cuando est creando un nuevo proyecto o en un tiempo ms adelante.

Para crear un archivo de memoria de dispositivo seleccione Device memory en la lista de datos del proyecto y haga clic con el ratn para visualizar el men de contexto. Luego seleccione New... e introduzca el nombre del archivo que quiera crear.

Para abrir el archivo que contiene los valores de memoria del dispositivo solo haga doble clic sobre su nombre en la lista de datos del proyecto. Puede escoger entre una variedad de formatos de visualizacin de datos y tambin puede cambiar entre modos hexadecimales y decimales. Sin embargo, tome nota que cambiando los

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formatos de visualizacin y numricos solo afecta sobre la pantalla del computador, no cambia el contenido de los registros!

Figura 1. 8 Valor entero de 16 Bits

Figura 1. 9 Valores enteros de 32 Bits

Visualiza como valores enteros de 32-bits (2 palabras de datos se combinan para cada valor)

Figura 1. 10 Valores de coma flotante

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Para introducir un valor numrico haga clic una vez en el campo del dispositivo que desee cambiar. Para introducir un valor de cadena de caracteres ASCII haga doble clic en el campo del dispositivo los caracteres que ingrese luego se almacenarn a travs de mltiples dispositivos y el la cadena de caracteres resultante se visualizar en la columna Character string (vea abajo).

Figura 1. 11 Introduccin de valores numricos

1.1.1.1 INSTALACION DE GX DEVELOPER.

Para la instalacin del software Gx developer se necesita tener la carpeta instaladora generalmente por internet se proporciona mediante un .rar o .zip, seguido se descomprime en la carpeta de destino deseada.

Figura 1. 12 Ejecutable de Gx Developer

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Dando doble clic al icono setup.exe se abrir el instalador Y aqu se muestra la pantalla del instalador que da la bienvenida e inicia el proceso de instalacin, los pasos a seguir guiara al usuario para llenar requisitos que Gx developer, necesita para completar la instalacin. A cada opcin se le dar clic en siguiente (Next) Pide un nombre de usuario y compaa automticamente aparecen en los recuadros el nombre que tiene asignado el ordenador, si as se desea se puede dejar ese nombre, o modificarlo.

Figura 1. 13 Ventana de usuario

La siguiente ventana verifica que el nombre de usuario y compaa que se agreg son correctos si as es clic en (Yes) y pasa a la siguiente ventana o (No) regresara una ventana para componer la informacin. Para la instalacin del software hay dos opciones descargar en versin de prueba (demo) o el completo (full) el segundo pedir un ID, una clave del producto, se agrega y clic en (Next).

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Figura 1. 14 Nmero de serie

En la ventana siguiente pide seleccionar o no una funcion, es el caso de ST (structured text), seleccioanrla y clic en (Next)

Figura 1. 15 Seleccin de complementos

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La siguiente pantalla que se visualiza, es recomendable no seleccionar la opcin que muestra, Only for monitoring no permitir que la programacin realizada en el software se cargue al PLC. Clic en (Next)

Figura 1. 16 Instalacin de complementos 2

En la siguiente ventana se podr seleccionar los dos componentes.

Figura 1. 17 Complementos

Se le da clic en siguiente y empezara a descargar e instalar

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Y as se presenta la primera ventana del software instalado Gx Developer.

Figura 1. 18 Pantalla inicio Gx Developer

1.1.1.2 GX SIMULATOR INSTALACION.

Empezando por descargar Gx Simulator, puede ser version de prueba o el completo. Teniedo lista la carpeta donde se descomprimio se procede a instalar dando doble click sobre el icono setup.exe

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Figura 1. 19 Ejecutando Gx Simulator

El programa instalador se prepara para instalarse. Dando clic en next para continuar con su instalacin.

Figura 1. 20 Asignacin de nombre

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Se Asigna un nombre que ser el registrado en el programa y dar clic en aceptar si el nombre asignado y el de compaa son correctos para ir a la siguiente ventana emergente.

Figura 1. 21 Ingreso de nmero de serie Agregar el nmero de serie que el programa pide para su carga. Dar el ultimo clic en next para completar el proceso de instalacion.

Figura 1. 22 Gx Simulator instalado

Por ultimo el icono medio de la tercer fila se a activado y asi se concluye con la instalacin de Gx Simulator.

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1.2 INICIANDO UN PROYECTO EN GX DEVELOPER.

Para crear un proyecto, dar clic en Project - New project

Figura 1. 23 Iniciando un proyecto

Se visualiza una ventana sobre la ventana del Melsoft, donde se configurara las caractersticas del PLC al que se programara. A travs de la opcin PLC Series (1) se
1

puede seleccionar la serie de PLCs con la que

2

se va a trabajar.
3

Con la opcin PLC Type (2) se escoger el modelo de CPU apropiado.

Dentro de Program type (3) debe escogerse entre trabajar con lenguaje de

contactos (LADDER) o a travs de diagrama Figura 1. 24 Caractersticas del programa de flujo SFC. Para la serie Q, hay la posibilidad de seleccionar el Label setting, que permite trabajar utilizando la programacin por Etiquetas (labels) o con etiquetas y Bloques de funcin (FB).

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La opcin 4 sirve para crear directamente un archivo de dispositivos, con el que iniciar los valores de las variables (datos D y marcas de bit M). Si no se selecciona, puede ser activado durante la ejecucin del proyecto. Si se activa el Setup project name (5) se podr dar un nombre al proyecto, as cuando se quiera guardar el proyecto no ser necesario teclear el nombre del archivo. En este caso se tendr al PLC Mitsubishi de la lnea Fx, entonces se selecciona; PLC series: FXCPU, PLC Type: FX1N(C), Program type: Ladder, como se muestra a continuacin por ultimo clic en (OK)

Figura 1. 25 Serie de PLC

Figura 1. 26 Tipo de PLC

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Se genera el entorno donde se programa mediante lenguaje Ladder.

Figura 1. 27 Pantalla para programar

1.3 COMO CARGAR EL PROGRAMA AL PLC.

Teniendo listo el programa para descargar clic en Online y write to PLC

Figura 1. 28 Carga del programa al PLC

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Seguido mostrar dos ventanas emergentes donde se seleccionar el programa y parmetros que se desea cargar al PLC, dando clic en Execute saldr una ventana emergente donde pregunta si el programa a cargar es el deseado dando clic en Yes empezar la carga.

Figura 1. 29 Parmetros a elegir

Una nueva ventana emergente permite visualizar el porcentaje de carga que lleva el programa. Al trmino de la carga del programa se muestra que ha sido completado dando click en OK para cerrar la ventana emergente que reciente se abri y Close a la que anteriormente se haba abierto.

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Figura 1. 30 Carga completa

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CAPTULO 2 SOLIDWORKS Y DIPTRACE

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2.1 SOLIDWORKS

Como se a mencionado antes Solidworks es una herramienta de diseo utilizada para la realizacin de prototipos, herramientas, etc. Es as como en este caso se utiliza para realizar las bases de este proyecto.

Figura 2. 1 Envasadora

El ensamblado de la maquina se hizo utilizando una bomba de agua, un sensor de flujo, un soporte para sostener el recibiente contenedor de lquido, un centro de mando constituido por 4 botones que indican para de emergencia, Inicio, aumento de tiempo y disminucin del mismo, as como tambin una base donde se colocan las boquillas de llenado y un soporte donde estarn contenidas tres botellas. Mostrando a continuacin el diseo que se realiz. Se puede observar las cuatro vistas de la envasadora

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Figura 2. 2 Vista lateral

Se muestra la parte trasera de la envasadora donde se conecta una bomba a la salida del contenedor que a su vez se conectara a la salida de las tres boquillas que sern las que dispensaran el liquido a las botellas.

Figura 2. 3 Vista perfil

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2.2 DIPTRACE

As tambin, el diseo de PCB es la herramienta de ingeniera de alto nivel para el diseo de la placa con el enrutamiento inteligente manual, trazador automtico basado en la forma, la verificacin avanzada y capacidades de importacin / exportacin de ancho. Diptrace ser til para la realizacin del circuito que ser la conexin para la comunicacin entre el PLC y la computadora.

Este programa fue utilizado para la conexin PC-PLC se a realizado mediante el circuito impreso del RS-232.

Figura 2. 4 Circuito en DipTrace

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La siguiente imagen muestra la conexin que se hizo mediante diptrace y que ser la impresa para el circuito utilizado.

Figura 2. 5 Diseo de placa

De esta manera se da por terminado el circuito que dar la comunicacin entre el PLC y la computadora.

Figura 2. 6 Vista de placa 3D

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CAPTULO 3 PRACTICAS

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A continuacin se presenta una serie de practicas utilizadas para comprender mejor el funcionamiento del Software Gx Developer, utilizado para programar el PLC Mitsubishi.

3.1. UN BOTN Y FOCO CON REL, MEMORIA DE DATOS Y CONTADOR.

El programa siguiente muy sencillo para familiarizarse con las entradas y salidas del PLC y las forma de indicarlas dentro del software.

Entrada X000 botn

Salida Y000 lmpara

Proceso a. b. c. d. Si botn = ON (primer pulso), entonces lmpara = ON Si botn = OFF, entonces lmpara = ON Si botn = ON (segundo pulso), entonces lmpara = OFF Si botn = OFF, entonces lmpara = OFF

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3.2 CONTROL DE CALENTADOR.

El siguiente programa utiliza principalmente temporizadores para la activacin de un calentador.

Entradas X000 swicth ON OFF X001 contactor NO X002 Alarma del calentador

Salidas Y000 control de temperatura Y001 lmpara alarma del calentador (roja) Y002 lmpara indicadora de temperatura (verde)

Proceso Verificando alarma de calentador a. b. Si swicth = ON entonces control de temperatura = ON Si contactor = ON y control de temperatura = ON, entonces

temporizador de alarma activa. c. d. Temporizador de alarma = 2s para estabilidad del calentador Si temporizador de alamar = ON y lmpara de calentador = ON y

control de temperatura = OFF

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e. OFF

Si swicth de calentador = OFF, entonces control de temperatura =

Temperatura que se alcanza a. Si contactor = ON y controlo de temperatura = ON y swicth de

calentador = ON y lmpara de calentador = OFF, entonces proceso de calefaccin = ON b. Si contactor = ON a OFF y proceso de calefaccin = ON, entonces

lmpara de temperatura = ON c. Si control de temperatura = OFF swicth de calentador = OFF o

lmpara de calentador = ON, entonces lmpara de temperatura = OFF.

3.3. DOS CILINDROS Y UN BOTN

La siguiente prctica utiliza memoria de datos para activar cada cilindr utilizando un botn.

Entradas X000 botn inicio X001 sensor1 contrado X002 sensor1 extrado X003 sensor2 contrado X004 sensor2 extrado X005 botn de paro

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Salidas Y000 cilindro1 extrado Y001 cilindro1 contrado Y002 cilindro2 extrado Y003 cilindro2 contrado

Programa a ejecutar. Se realiza en tres momentos: Cilindro1 extrado. Cilindro2 extrado. Cilindro 1 y 2 contrados. Condicin de entrada a. b. c. Condicin de paro de emergencia Condiciones de origen Condicin inicial

Disparo y condicin del sensor a. b. c. d. Paso0, todas las condiciones a origen y condicin inicial Paso1, cilindro1 extrado Paso2, cilindro2 extrado Paso3, cilindro 1 y 2 contrados

Condicin de salida a. Paso1, cilindro1 extrado

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b. c. d.

Paso2, cilindro2 extrado Paso3, cilindro1 contrado Paso3 , cilindro2 contrado

Controlador Usar paso3, cilindro 1 y 2 contrados

3.4. DISPLAY DE SIETE SEGMENTOS

Utilizando principalmente la memoria de datos para poder guardar cada seccin del display para ir visualizando una numeracin de 0 a 9. Contando con 1 entrada y 7 salidas.

Entradas X000 botn sin enclavamiento.

Salidas Y000 salida 0 o segmento A Y001 salida 0 o segmento B Y001 salida 1 o segmento B Y002 salida 2 o segmento C Y003 salida 3 o segmento D Y004 salida 4 o segmento E Y005 salida 5 o segmento F Y006 salida 6 o segmento G

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Programa a ejecutar.

Nmero 0 Si la memoria de datos = 0, entonces el display = 0, la salida del PLC: salida 0 = ON, salida1 = ON, salida2 = ON, salida3 = ON, salida4 = ON, salida5 = ON, salida6 = OFF

Nmero 1 Si el botn = ON (primer pulso), entonces la memoria de datos = 1 y el display = 1. La salida de PLC: salida0 = OFF, salida1 = ON, salida2 = ON, salida3 =OFF, salida4 = OFF, salida5 = OFF, salida6 = OFF

Nmero 2 Si botn = ON (segundo pulso), entonces la memoria de datos = 2 y el display = 2. La salida del PLC: salida0 = ON, salida1 = ON, salida2= OFF, salida3 = ON, salida4= ON, salida5 = OFF, salida6 = ON

Nmero 3 Si botn = ON (tercer pulso), entonces la memoria de datos = 3 y el display = 3. La salida del PLC: salida0 = ON, salida1 = ON, salida2 = ON, salida3 = ON, salida4 = OFF, salida5 = OFF, salida6 = ON

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Nmero 4 Si botn = ON (cuarto pulso), entonces la memoria de datos = 4 y display = 4. La salida del PLC: salida0 = OFF, salida1 = ON, salida2 = ON, salida3 = OFF, salida4 = OFF, salida5 = ON, salida6 = ON

Nmero 5 Si botn = ON (quinto pulso), entonces la memoria de datos = 5 y display = 5. La salida del PLC: salida0 = ON, salida1 = OFF; salida2= ON, salida3 = ON, salida4 = OFF, salida5 = ON, salida5 = ON

Nmero 6 Si botn = ON (sexto pulso), entonces la memoria de datos = 6 y display = 6. La salida del PLC: salida0 = ON, salida1 = OFF, salida2= ON, salida3 = ON, salida4 = ON, salida5 = ON, salida6 = ON

Nmero 7 Si botn = ON (septimo pulso), entonces la memoria de datos = 7 y display = 7. La salida del PLC: salida0 = ON, salida1 = ON, salida2 =ON, salida3 = OFF, salida4 = OFF, salida5 = OFF, salida6 = OFF

Nmero 8 Si botn = ON (octavo pulso), entonces la memoria de datos = 8 y display = 8. La salida del PLC: salida0 = ON, salida1 = ON, salida2 = ON, salida3 = ON, salida4 = ON, salida5 = ON, salida6= ON

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Nmero 9 Si botn = ON (noveno pulso), entonces la memoria de datos = 9 y display = 9. La salida del PLC: salida0 = ON, salida1 = ON, salida2 = ON, salida3 = ON, salida4 = OFF, salida5 = ON, salida6 = ON

Nmero 0 Si botn = ON (decimo pulso), entonces la memoria de datos = 0 y display = 0. La salida del PLC: salida0 = ON, salida1 = ON, salida2 = ON, salida3 = ON, salida4 = ON, salida5 = ON, salida6 = OFF

3.5. ELEVADOR DOS PISOS

Haciendo uso de contadores y memorias internas para programar un ascensor con dos pisos.

Tenemos entradas X000 un interruptor fuera del piso B X001 un botn interruptor dentro del elevador del piso B X002 un botn interruptor fuera del piso 1 X003 un botn interruptor dentro del elevador del piso 1 X004 fin de carrera de posicin B X005 fin de carrera de posicin 1 X006 fin de carrera puerta abierta X007 fin de carrera puerta cerrada

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X0010 sensor de seguridad

Salidas Y000 motor elctrico mueve a posicin B Y001 motor elctrico mueve a posicin 1 Y002 abre puerta Y003 cierra puerta Y004 luz del botn dentro del elevador piso B Y005 luz de botn dentro del piso 1 Y006 luz de botn fuera del piso B Y007 luz del botn fuera en el piso 1

Programa a ejecutar Elevador arriba-abajo a. Si botn de fuera B= ON y el ascensor no est en piso B, entonces

ascensor mover B. b. Si botn interior B= ON y el ascensor no est en posicin B entonces

ascensor mover a B. c. Si botn de fuera 1= ON y el ascensor no est en posicin entonces

mover ascensor a 1. d. Si botn interior 1 = ON y el ascensor no est en posicin, entonces

mover ascensor a 1. e. Puerta abierta-cerrada.

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f.

Si interruptor de lmite de posicin B = ON o interruptor de limite

1=ON entonces abrir puerta. g. Si final de carrera abrir puerta = ON o sensor de seguridad =ON

entonces cierra puerta. h. Continua en paso uno (subir-bajar)

3.6. LNEA DE ENSAMBLAJE

Un programa mas completo haciendo uso tanto de memorias, contadores y temporizadores, y utilizando mas entradas y salidas fsicas.

Entradas X000 paro de emergencia operador 1 X001 botn de final operador 1 X002 paro de emergencia operador 2 X003 botn de final operador 2 X004 paro de emergencia operador 3 X005 botn de final operador 3 X006 paro de emergencia operador 4 X007 botn de final operador 4 X010 paro de emergencia operador 5 X011 botn de final operador 5 X012 sensor 1

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X013 sensor 2 X014 sensor 3

Salidas Y000 motor transportador Y001 lmpara roja de emergencia operador 1 Y002 lmpara amarilla de final operador 1 Y003 lmpara verde en proceso operador 1 Y004 lmpara roja paro de emergencia operador 2 Y005 lmpara amarilla final operador 2 Y006 lmpara verde en proceso operador 2 Y007 lmpara roja paro de emergencia operador 3 Y010 lmpara amarilla final operador 3 Y011 lmpara verde en proceso operador 3 Y012 lmpara roja paro de emergencia operador 4 Y013 lmpara amarilla final operador 4 Y014 lmpara verde en proceso operador 4 Y015 lmpara roja paro de emergencia operador 5 Y016 lmpara amarilla final operador 5 Y017 lmpara verde en proceso operador 5

Proceso Si el botn alto 1 = OFF o el botn alto 2 = OFF o el botn alto 3 = OFF o el botn alto 4 = OFF o el botn 5 = OFF, entonces el motor transportador = OFF y todo el sistema se apaga.

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Si el sensor 1 = ON y el sensor 2 = OFF y todos los botones de final = ON entonces el motor transportador= ON Si cuenta (sensor 3 = ON) = 2 (distancia entre operadores) entonces motor traslador = OFF Si paro de emergencia = OFF entonces lmpara roja = ON Si botn final = ON y paro de emergencia = ON, entonces lmpara verde operador 1 = ON Si cuenta (motor traslador = ON, motor traslador = OFF) > 1 y motor traslador = OFF y paro de emergencia = ON y sensor 2 = OFF entonces lmpara verde operador 2 = ON. Si cuenta (motor traslador = ON, motor traslador = OFF) > 2 y motor traslador = OFF y paro de emergencia = ON y sensor 2 = OFF, entonces lmpara verde operador 3 = ON. Si cuenta (motor = ON, motor = OFF) > 3 y motor = OFF y paro de emergencia = ON y sensor 2 = OFF, entonces lmpara verde operador 4 = ON. Si sensor 2 = ON y paro de emergencia = ON entonces lmpara verde operador 2, 3, 4, 5 = ON.

3.7. CLASIFICADOR POR TAMAOS

La siguiente practica realiza la clasificacin de objetos en dos tamaos llevando acabo el proceso mediante el uso de contadores y memoria de datos.

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Entradas

X000 botn ON/OFF X001 sensor 0 va X002 sensor 0 no va X003 limite elevador arriba X004 limite elevador abajo X005 sensor 1 X006 sensor 2

Salidas

Y000 motor Y001 elevador arriba Y002 elevador abajo

Proceso a. Si botn = ON y sensor0 va = OFF y sensor0 no va = OFF, entonces

motor = ON b. Si botn = OFF o sensor0 va = ON o sensor0 no va = ON, entonces

motor = OFF c. Si botn = ON y sensor0 va = ON y lmite de elevador arriba = OFF,

entonces elevador arriba = ON

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d.

Si botn = ON y sensor0 va = ON y lmite de elevador arriba = ON,

entonces elevador arriba = OFF e. Si botn = ON y sensor0 no va = ON y limite elevador abajo = OFF,

entonces elevador abajo = ON f. Si botn = ON y sensor0 no va = ON y limite elevador abajo = ON,

entonces elevador abajo = OFF g. Si sensor0 va = ON y limite elevador arriba = ON y sensor1 = OFF,

entonces motor = ON h. Si sensor0 no va = ON y limite elevador abajo = ON y sensor2 = OFF,

entonces motor = ON.

3.8. MQUINA EXPENDEDORA

Haciendo uso principalmente de contadores que se configuran para incrementar o decrementar variando con respecto a una entrada.

Entradas

X000 monedero X001 sensor de proximidad

Salidas

Y000 motor/ rel 0

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Y001 repisa 1 / rel 1 Y002 repisa 2 / rel 2 Y003 repisa 3/ rel 3 Y004 repisa 4 / rel 4 Y005 repisa 5 / rel 5

Programa a) repisa 1 = ON b) 2 = ON c) 3 = ON d) = ON e) = ON f) 0. g) h) Si sensor de proximidad= ON, entonces sensor = 2 Si sensor = 2, entonces total de productos decrementa por 1 y Si moneda > 0 (pulso arriba) entonces, contador sensor resetea a Si moneda > 0 y total de productos = entre 1 y 7 entonces, repisa 5 Si moneda > 0 y total de productos = entre 8 y 14 entonces, repisa 4 Si moneda > 0 y total de productos = entre 15 y 21 entonces, repisa Si moneda > 0 y total de productos = entre 22 y 28 entonces, repisa Si moneda > a cero y total productos = entre 29 y 35 entonces,

moneda decrementa por 1 y reset a 0 de sensor i) j) Si rele 0 = ON entonces, moneda > 0 y de repisa1 a repisa5 = ON Si moneda = 0 entonces, rele0 = OFF y repisa1 a repisa 5 = OFF.

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3.9. MQUINA DE MOLDEO POR INYECCIN

Terminando tenemos moldeo por inyeccin haciendo uso completo de las herramientas del software Gx Developer. Entradas

X000 Botn inicio X001 contactor X002 detector de incendios X003 botn stop X004 alarma de motor X005 fin de carrera atrs de cilindro de moldeo X006 fin de carrea delante de cilindro de moldeo

Salidas

Y000 alimentacin de control de temperatura Y001 control de velocidad Y002 solenoide para cilindro neumtico de moldeo delantero Y003 solenoide para cilindro neumtico de moldeo trasero

Proceso a. Si botn inicio = ON entonces, calentador = ON b. Si calentador = ON entonces control de temperatura = ON

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c. Si contactor = ON y control de temperatura = ON, entonces temporizador de alarma activa. d. Temporizador de alarma = 2s para estabilidad del calentador e. Si temporizador de alamar = ON y lmpara de calentador = ON y control de temperatura = OFF f. Si switch de calentador = OFF, entonces control de temperatura = OFF Temperatura que se alcanza a. Si contactor = ON y controlo de temperatura = ON y switch de calentador = ON y lmpara de calentador = OFF, entonces proceso de calefaccin = ON b. Si contactor = ON a OFF y proceso de calefaccin = ON, entonces lmpara de temperatura = ON c. Si control de temperatura = OFF switch de calentador = OFF o lmpara de calentador = ON, entonces lmpara de temperatura = OFF.

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RESULTADOS

DESARROLLO DEL PROGRAMA ENVASADORA

Entradas

X0 Botn paro de emergencia X1 Botn Inicio X2 Botn aumenta X3 Botn disminuye X4 Sensor de flujo

Salidas

Y0 Motor bomba Y1 Electrovlvula Y2 Luz indicadora

Proceso

El programa realizado para cumplir las funciones de llenado, con un tiempo donde el usuario puede manipular segn su conveniencia, aumentando o disminuyendo su tiempo en lapsos de 10 milisegundos, guardando en una memoria interna el tiempo que ha sido programado para llenar los envases.

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Este proceso se lleva en tres etapas dentro de la programacin la primera parte es calibracin del sistema de llenado donde se buscara equilibrar el tiempo y la seal del sensor que en siguiente paso sern modificados, al tener listo tiempo y seal de sensor se procede al llenado de las botella. Seguido de esto al variar la presin de la bomba el sistema anterior ser afectado en esta parte entra la manipulacin de los botones de incremento y decremento del tiempo, actualizando el tiempo anterior. Cualquier de los dos casos anteriores en un tercer momento harn encender la bomba y trabajar segn las modificaciones hechas.

COMUNICACIN.

El PLC Mitsubishi, serie FX N1 fue comunicado mediante una tarjeta de comunicacin de RS-232 a DB9, la cual como anteriormente se mencion fue realizada con componentes que en inventario se encontraba dentro de la empresa, siendo una tarjeta rstica pero efectiva para completar el funcionamiento del PLC.

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CONCLUSIN Y RECOMENDACIONES

El diseo de la envasadora cumple con los requisitos idneos para llevar a cabo un proceso de llenado de refrescos naturales en botellas de 500 y 1000 ml, cargando en un tiempo configurable. Es as como el diseo se ve modificado de uno a tres dosificadores simultneamente. El sistema se configura dependiendo el tamao de envase con la opcin de aumentar o disminuir el tiempo que se programa.

El llevar a cabo este proyecto me ha ayudado de manera integral poner en prctica los conocimientos aprendidos a lo largo de la carrera, as como adquirir nuevas herramientas me permite ser capaz de competir en el campo laboral y conocer nuevos programas y familiarizarse con instrumentos de trabajo dejan experiencia en la formacin prctica.

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GLOSARIO DE TERMINOS

Dosificador: Mecanismo que proporciona la cantidad de liquido de manera mas exacta y automatizada con el fin de optimizar una operacin. Entradas/Salidas X0 y Y0: la funcin principal de dichas seales es darle a conocer al PLC el entorno a controlar y dependiendo del estado de esto se realiza una accin a seguir segn la secuencia programada. PLC: Es el acrnimo de Controlador Lgico Programable (en ingls Programmable Logic Controler). Relevador: Es un dispositivo electromecnico. Funciona como un interruptor controlado por un circuito elctrico en el que, por medio de una bobina y un electroimn, se acciona un juego de uno o varios contactos que permiten abrir o cerrar otros circuitos elctricos independientes. RESET: Cuando la seal deja de estar en un estado alto, cuando otra seal la desactiva. SCADA: (Supervisory Control And Data Acquisition) SET: Cuando una entrada se hace presente, la seal de entrada puede ser un impulso o una seal de larga duracin.

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REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS Y VIRTUALES.

Sistemas de Llenado para el Sector de Bebidas. Fecha de consulta: 25 de noviembre de 2013 www.ocme.it/adm/Media/gallery/Llenadora_es.pdf

Mitsubishi Electric Fecha de consulta: 4 de octubre de 2013 www.mitsubishiautomation.es

Lnea de transporte de envasadora automtica de pintura, Fecha de consulta 25 de Septiembre de 2013. upcommons.upc.edu/pfc/bitstream/2099.1/2961/1/543161.pdf

Tipo de dosificadores, Vesco Sistemas de Envasado, Fecha de Consulta 13 de Noviembre de 2013. www.vescovoweb.com/tiposDosificadores.html

biblioteca.unet.edu.ve/db/alexandr/db/bcunet/edocs/TEUNET/2010/pregrado/Electro nica/MorenoC_HildaL/Capitulo2.pdf

Oriol Boix Aragons Miquel A. Saig Grau Ferran Zabaleta Ala (Abril de 1993) Automatismos elctricos programables (1ra Edicin) Edicions UPC Barcelona,