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Introduccin Los hornos de induccin se han convertido poco a poco en los medios ms utilizados para la fusin del hierro

y, cada vez ms, tambin para las aleaciones no ferrosas. La clave para la rpida aceptacin de este tipo de horno ha sido su excelente control metalrgico, junto con su operacin relativamente libre de contaminacin. Actualmente, hornos de induccin estn disponibles en una amplia variedad de tamaos. Las unidades Sin ncleo varan en capacidad desde unas pocas libras, favorecido por los productores de metal fundido de precisin, a 68 Mg (75 toneladas) con la tecnologa a 21.000 kW. Unidades de tipo de canal se han construido con una capacidad de ms de 180 Mg (200 toneladas) impulsados por un inductor a 4000 kW. En el pasado los anteriores hornos, grandes, de alta potencia de induccin eran operados a 60 Hz, de frecuencia de la alimentacin de entrada. Gracias a los grandes avances en electrnica, en las tcnicas de conversin de frecuencia de estado slido, equipos, ahora es posible la construccin de hornos de alta eficiencia que funcionen a frecuencias medias (70-5000 Hz). Unidades Sin ncleo de 7.000 kW de potencia para metales ferrosos y 4.000 kW de los metales no ferrosos se han construido en las frecuencias medias, e incluso unidades de tipo de canal han sido recientemente equipados con fuentes de alimentacin de media frecuencia de estado slido. La ventaja de la frecuencia media es que la densidad de potencia del sistema del horno se puede aumentar sustancialmente sin aumentar su tamao. Mucho ms potencia de fusin puede ser aplicada, manteniendo al mismo tiempo la accin de agitacin a niveles deseables. Las prdidas de calor, que son una funcin del tamao del horno, se reducen, y la eficiencia global del sistema se mejora. El horno tambin es ms fcil de operar debido a que un solo potencimetro proporcionar tpicamente un control eficiente y sin altibajos de potencia. Tipos de Hornos Hay dos clasificaciones de hornos de induccin: sin ncleo y el canal. Las secciones transversales de cada uno se muestran en las figuras 1 y 2.

Figura 1 Seccin transversal de un horno de induccin sin ncleo de tipo refrigerado por agua que muestra la bobina de induccin de cobre y sus componentes estructurales clave. El bao de metal fundido entero (que sirve como el secundario) est rodeado por la bobina (el primario) que rodea el enlainado de trabajo.

Figura 2 Seccin transversal de un horno de induccin del tipo canal que muestra la bobina de induccin de cobre refrigerada por agua, que se encuentra dentro de un bucle de 360 formado por la parte de la garganta y la porcin del canal del metal fundido. Es la porcin de canal del bucle, que sirve como el secundario del circuito elctrico en el que la bobina de cobre es el primario.

En un horno sin ncleo, el crisol cubierto de material refractario est completamente rodeado por una bobina de cobre refrigerado por agua, mientras que en el horno de canal, la bobina rodea slo un pequeo apndice de la unidad, llamada inductor. El trmino "canal" se refiere a que el canal que forma el metal fundido como un bucle dentro del inductor. Es este bucle de metal quien forma el secundario del circuito elctrico, con la bobina de cobre circundante siendo el primario. En un horno sin ncleo, todo el contenido de metal del crisol es el secundario. Aunque ambos emplean principios elctricos similares, los dos tipos de hornos son muy diferentes en sus capacidades y operacin. El horno sin ncleo es ms ampliamente utilizado para la fusin y sobrecalentamiento, mientras que un horno de canal es ms adecuado para sobrecalentamiento, impresin a doble cara, y mantenimiento.
El horno de canal

ha sido utilizado por fundidores de no ferrosos por muchos aos. Recientemente, sin embargo, este tipo de horno ha sido reemplazado cada vez ms por el horno sin ncleo y de resistencia en aplicaciones de fundicin de aluminio. Se utiliza comnmente todava para la fundicin de aleaciones de cobre. Las innovaciones tecnolgicas en el horno de canal se han desarrollo ms lentamente que los avances en el horno sin ncleo.

Slo unas pocas unidades prototipo con una fuente de alimentacin de frecuencia media se han instalado hasta el momento. Muchos hornos siguen dependiendo de fuentes de alimentacin de 60 Hz y el uso de energa de regulacin de autotransformadores para el control. El concepto inherente en el horno de canal es el hecho de que slo la pequea cantidad de metal en el canal inductor recibe energa a travs de la bobina que lo rodea. Esto requiere sobrecalentamiento del metal en el bucle y el bombeo hacia afuera de la canal en el vaso principal, donde se mezcla con el metal fro y lo calienta por conveccin. La relacin de transferencia de calor es limitada, como lo es la accin de agitacin en el vaso principal. Esta es la razn principal de que este tipo de horno se haya visto solamente como un fundidor de servicio limitado. La potencia que puede conectarse a un recipiente es mucho menor que para un buque sin ncleo de tamao similar. La accin de agitacin suave tambin hace que sea difcil de conseguir que las aleaciones y las adiciones de carbono se disuelvan y se mezclen rpidamente, particularmente importante en la produccin de hierros con escorias sintticas. Adems, el horno de canal debe iniciarse con un suministro de metal fundido, y un chorro de metal debe mantenerse continuamente en el horno. El horno no debe ser cerrado incluso para unas vacaciones o para otros perodos, ya que el metal se congela y provoca daos considerables en el refractario. El horno de canal es ms econmico para fabricarse en grandes tamaos y utiliza energa elctrica de manera ms eficiente que un horno sin ncleo. Si se desea ms potencia, inductores adicionales se pueden conectar al recipiente principal. Se han utilizado varias formas geomtricas de los vasos. Estos incluyen las configuraciones que se describen como vertical (cilndrica vertical), Tambor (horizontal cilndrica), y bajo perfil (esfrica). Tpicamente, todas estas unidades estn hidrulicamente inclinadas para permitir el vaciado de los contenidos.
El horno sin ncleo

est completamente rodeado por una espiral de tubo de cobre de una seccin transversal especial que cuenta con un canal de refrigeracin por agua en su centro. It must also provide good electrical coupling and strength to withstand substantial electromagnetic forces, yet with provision for thermal expansion. Tambin debe proporcionar un buen acoplamiento elctrico y la resistencia para soportar las fuerzas electromagnticas sustanciales, adems debe contar con provisin para la expansin trmica. Debido a que el campo magntico se transmite en todas las direcciones, laminaciones verticales especiales de hierro del transformador, que forman los yugos magnticos, estn espaciados uniformemente alrededor de la circunferencia de la bobina para proporcionar resistencia adicional y para recoger el flujo de dispersin que de otro modo calentara el marco del horno. Los Hornos sin ncleo estn tpicamente inclinados sobre el pico de vertido por medio de un ngulo de 95 a 100 para vaciar su contenido. Las unidades de frecuencia media pueden ser completamente vaciados por cambios de aleacin o cierres de

fbricas y rpidamente se ponen en marcha nuevamente con una carga fra. No es necesario para mantener un chorro fundido o utilizar bloques prefabricados de arranque, como es el caso con las unidades de 60 Hz. La agitacin electromagntica Cuando la corriente alterna se aplica a una bobina de induccin, que produce un campo magntico, que a su vez genera un flujo de corriente a travs del material de la carga, la calienta y, finalmente, la funde. La cantidad de energa absorbida por la carga depende de la intensidad del campo magntico, la resistividad elctrica de la carga y la frecuencia de operacin. Un segundo campo magntico es creado por la corriente inducida en la carga. Debido a que estos dos campos estn siempre en direcciones opuestas, crean una fuerza mecnica que es perpendicular a las lneas de flujo y causa el movimiento del metal, o agitacin, cuando la carga est liquida. La fuerza mecnica se mantiene perpendicular al campo slo en el centro de la bobina; en ambos extremos de la bobina cambia de direccin. El metal que se aparta de la bobina, se mueve hacia arriba y hacia abajo, y fluye de nuevo. La Figura 3 muestra la agitacin de cuatro cuadrantes. Es esta agitacin la que permite una aleacin excelente y absorcin de carga y ayuda en la produccin de un material fundido que es qumica y trmicamente homogneo.

Figura 3 Vista en seccin transversal de un horno de induccin de tipo sin ncleo que ilustra la accin de agitacin en cuatro cuadrantes, que ayuda en la produccin de una masa fundida homognea

La agitacin se determina directamente por la cantidad de energa inducida y es inversamente proporcional a la raz cuadrada de la frecuencia. Por lo tanto, cuanto mayor sea la potencia y la frecuencia ms baja, ms intensa ser la agitacin. Las razones de un aumento del inters en la fusin por induccin para aplicaciones de aluminio son muchas, pero quizs lo ms importante es la cuestin de la prdida de metal. Debido a la inherente accin de agitacin electromagntica en el horno sin ncleo, los materiales de carga se sumergen inmediatamente en el bao, lo que minimiza las prdidas de oxidacin. Este efecto es particularmente pronunciado cuando se funde rebaba de bajo punto fusin. Por lo tanto, el creciente nfasis en el reciclaje favorece la fusin por induccin como una alternativa rentable a otros procesos de fusin de metales. Fuentes de alimentacin Con el fin de satisfacer la gama de necesidades de fusin, la fuente de alimentacin adecuada debe seleccionarse. Debido a que la gran mayora de los hornos existentes utilizan la frecuencia de lnea, este acuerdo ser discutido primero (ver fig. 4).

Figura 4 Modificacin de la frecuencia de lnea de 60 Hz suministrada por la compaa de servicios pblicos para servir como fuente de alimentacin para los hornos de induccin

La Proteccin del horno y el sistema de energa, el equilibrio de fase, y la correccin de la potencia se requiere con el fin de aprovechar una instalacin eficaz.: La tpica Fuente de alimentacin de 60 Hz (frecuencia de red) consiste bsicamente en:
Switch de control

Primario

Transformador

del horno

Un resistor de inicio y un contactor de bypass (para instalaciones con cambiadores de tomas fuera de la carga)
Sistema Banco

de balanceo de fase

de capacitores de correccin de Factor de potencia

Instrumentacin y supervisin

Controles

Un transformador primario de la red de alta tensin de la compaa elctrica local se requiere por lo general debido a que el voltaje aplicado a la bobina es de entre 500 y 3.000 V. Debido a su alta inductancia, una bobina de horno de induccin tiene un bajo factor de potencia. In order to bring the power factor to near unity, capacitors are installed and connected in parallel to the furnace coil. A fin de que el factor de potencia est cercano a la unidad, los capacitores estn instalados y conectados en paralelo a la bobina del horno. Al encender un horno, con el fin de reducir la corriente de arranque, se proporciona un arranque suave. Cuando se instala el transformador con un cambiador de tomas en carga, el cambiador de tomas se desplaza hacia abajo a un grifo inferior cada vez que el horno se apaga. Esto proporciona una salida con un bajo voltaje, resultando en baja corriente de irrupcin. Cuando se aplica un cambiador de tomas en carga, se proporciona un banco de resistores de arranque con contactores de bypass. Debido a que el horno de induccin es un horno de una sola fase, pero su alimentacin es comnmente una lnea trifsica, un sistema de balance de fase que consiste en capacitores y reactores tiene que ser provisto. En aplicaciones para ferrosos, el desgaste del revestimiento refractario disminuye la distancia de acoplamiento entre la bobina y la carga, lo que resulta en un aumento de potencia. Debido a que la entrada de energa es limitada, el voltaje tiene que ser disminuido con el fin de mantener la potencia superior a su mximo. This is typically done by using steps on a transformer tap changer. Esto suele hacerse mediante el uso de un cambiador de tomas del transformador de pasos. A medida que el revestimiento se desgasta y que aumenta la potencia, el voltaje tiene que ser reducido a un paso inferior. Adems, con el fin de compensar la cantidad de metal en el horno y la condicin del revestimiento refractario, una parte de la batera de capacitores que se instala en paralelo con la bobina necesita ser cambiado mediante el ajuste de la configuracin de grueso y fino en el panel elctrico. En las fuentes de alimentacin de frecuencia media modernos, (vase la fig. 5), muchas de las funciones descritas ahora se llevan a cabo de forma automtica o se han eliminado por completo.

Figura 5 Una fuente de alimentacin tpica de frecuencia media que incorpora un inversor en paralelo

La conversin tpica es una secuencia de ac-dc-ac. Mientras que la conversin de frecuencia conlleva prdidas elctricas, fuentes de alimentacin modernas incorporan convertidores de frecuencia de estado slido, y el aumento en la eficiencia trmica generalmente supera las prdidas de conversin. Los Convertidores modernos se acercan a una eficiencia del 97%. En la conversin de energa de uso general, la entrada de potencia de 60 Hz de corriente alterna es rectificada a corriente continua y luego acoplada por un inversor a una frecuencia ms alta.
Series y inversores en paralelo.

Dos tipos de inversores se utilizan normalmente, a saber, serie y en paralelo. En cada caso, el horno y el banco de capacitores de compensacin (fijado, en este caso) forman parte de un circuito de resonancia. En un inversor en serie, los capacitores estn conectados en serie con la bobina de induccin, lo que requiere, a baja potencia, un transformador de adaptacin. Power to the furnace is controlled by detuning the inverter. La Potencia del horno es controlada por ajuste del inversor. No es necesario controlar el rectificador, permitiendo as el uso de diodos. En un inversor en paralelo, la batera de capacitores est conectada en paralelo con la bobina de induccin. El control de potencia se logra desajustar del inversor en la gama de alta potencia. Los tiristores en el rectificador actan para bajar el voltaje de la corriente continua, si es necesario, y proporcionan la proteccin de medio ciclo, convirtindose as en esencia en un breaker de circuito electrnico. Esta caracterstica, junto con el nmero menor de componentes en el circuito, ha hecho del sistema paralelo del inversor el ms ampliamente utilizado en la industria. En ambos circuitos en serie y en paralelo, es posible conseguir el control de potencia que permite la mxima potencia que se puede extraer con independencia del nivel de la carga en el horno o la condicin del revestimiento refractario. Los convertidores de frecuencias medias operan en una frecuencia variable. El convertidor de carga conmutada aumenta la frecuencia a medida que el aumento del contenido de carga del horno se incrementa mientras se compensa simultneamente el desgaste del enlainado. No se requieren switches

para los capacitores como en las unidades de frecuencia de lnea. Adems, un solo potencimetro ofrece un control infinito, lo que elimina la necesidad de un sistema cambiador de tomas de control de potencia. Los Hornos de induccin modernos aprovechan las ltimas tecnologas, y muchas nuevas instalaciones estn equipadas con controles programables en lugar de la lgica de rels. Un avance ms reciente ha sido el uso de equipos industriales para el control del horno y las instalaciones auxiliares. Con la variedad de softwares disponibles en la actualidad, el operador puede elegir pantallas tales como datos de los sistemas, revestimiento automtico de enlainado, arranque automtico del horno fro despus de una parada prolongada, programas de fusin automticos para varias aleaciones, la vigilancia continua de la temperatura calculada-, deteccin de fallos , la demanda lmite, tabulacin del consumo de energa, los datos de costos de fusin, control de inventarios del metal, y el ajuste qumico. Tambin, mediante la vinculacin de la computadora para apoyar los sistemas tales como los ajustes a la carga y de entrega de metal en caliente, la utilizacin del horno puede ser incrementada.
Empaque de Sistemas.

Hasta principios de 1970, los componentes elctricos de hornos de induccin sin ncleo se solan ensamblar en una bveda de hormign. Los costos de construccin de campo hicieron esta tcnica de instalacin financieramente prohibitivo excepto para el ms grande de los hornos (por lo general por encima de 18 Mg, o 20 toneladas de capacidad) para las que an se utiliza una cmara acorazada. Incluso en este rango de tamao, tcnicas de montaje de componentes modernos han permitido para la fuente de alimentacin a ser empacada en mdulos de acero en las plantas de fabricacin de equipos. Para los hornos de hasta 3,6 Mg (4 toneladas) de capacidad, la prctica actual consiste en ensamblar completamente, alambre y tubo de todos los componentes en una estructura de acero, para probar, y posteriormente enviar la unidad como un solo mdulo, minimizando de este modo la instalacin y costos de arranque. Este concepto de empacado se aplica a hornos en la gama de 4,5 a 18,1 Mg (5 a 20 toneladas), aunque varios mdulos pueden ser necesarios debido al tamao. Sin embargo, ellos estn equipados con accesorios de conexin rpida para una instalacin en campo fcil y rpida. Para hornos con una potencia superior a 1250 kW, se utiliza normalmente un transformador de pasos reductor de la tensin de distribucin principal. Debajo de 1.250 kW, una lnea de distribucin de 480 V respaldada por un dispositivo de desconexin se puede utilizar. Los transformadores de paso hacia abajo, cuando sea necesario, puede ser del tipo al aire libre lleno de aceite, que es el menos caro, o del tipo seco o de cubierta de silicio. Sistemas de enfriamiento de agua

Debido a que las bobinas de hornos y fuentes de alimentacin de los hornos de induccin tienen que ser enfriados, un sistema de agua de circuito cerrado generalmente empleado. En una fuente de alimentacin de frecuencia media, los componentes electrnicos del sistema contienen un apndice de corriente continua, por lo que es importante disponer de agua limpia, desmineralizada circulante, tpicamente con conductividad fija en 50 S (50 mho) con el fin de evitar que la electrlisis tenga lugar. El intercambiador de calor que se utilizar depende enteramente de las circunstancias locales, tales como el clima, la disponibilidad de agua en bruto, y as sucesivamente. El ms utilizado son la evaporacin, el agua-agua, y los tipos de aire-agua. Este ltimo ha sido con frecuencia adaptado para calentar sistemas de recuperacin. En estas aplicaciones el agua caliente de la fuente de alimentacin del horno y la bobina se canaliza a una ubicacin en la planta donde se requiere calor. The water is circulated through a tube bundle, and a fan dispenses the warm air to the surroundings. El agua se hace circular a travs de una serie de tubos, y un ventilador distribuye el aire caliente a los alrededores. Teniendo en cuenta que hasta el 10% de la potencia de un horno de canal y 20% de la potencia de un horno sin ncleo se pierde en el sistema de agua, los sistemas de recuperacin de calor para hornos de induccin son muy prcticos. En todos los hornos sin ncleo-y- de tipo de canal, se hace circular el agua a travs de la fuente de alimentacin y, a continuacin se encamina a travs de la bobina y en el intercambiador de calor. Tpicamente, se proveen dos bombas, una como en modo de espera con una conmutacin automtica, ya que es extremadamente importante para hacer circular agua a travs de la bobina de forma continua, para evitar que se dae. Para proteger el equipo de horno de induccin durante interrupciones de energa momentneos o fallas de energa prolongados, los fabricantes proporcionan una vlvula accionada por presin especial que, cuando se activa, permite el despliegue de emergencia de la tubera de agua que circula por la bobina. Dicho sistema se muestra en la figura 6.

Figura 6 Diseo de un sistema de refrigeracin de circuito cerrado mostrando enrutamiento del agua de enfriamiento del horno en ambas condiciones normales (flechas negras) y en emergencia (flechas blancas). Bomba de emergencia en espera se activa si la bomba principal falla.

Adems, con hornos de canal, generadores de reserva se emplean a menudo para mantener una cierta energa en el inductor. Si el metal en el canal se solidifica, se puede producir un dao considerable para el revestimiento refractario. Material del Revestimiento (enlainado) La seleccin del material del revestimiento se determina por los requisitos metalrgicos, las temperaturas de funcionamiento, y el tipo de operacin. Refractarios utilizados en los hornos de induccin son xidos de minerales. Se utiliza normalmente slice (SiO2 ), almina (Al2O3), o recubrimientos de magnesia (MgO). Desde un punto de vista qumico, la slice se clasifica como un cido, almina como un neutro, y xido de magnesio como un material bsico.
Slice

es la opcin ms clara en la fusin de hierro, ya que no reacciona fcilmente con la escoria cida producida tpicamente en hierro de alto silicio, tiene una curva de expansin muy indulgente, y es fcil y econmico de usar. La almina es la eleccin habitual para los hornos de fusin de aluminio. Cada uno de los grupos refractarios mencionados anteriormente tiene una caracterstica de dilatacin trmica diferente, como se muestra en la figura 7. Como puede verse, la almina y la magnesia tienen una expansin casi lineal. Slice, sin embargo, completa su expansin a aproximadamente 815 C (1500 F) y se mantiene constante a temperaturas ms altas. Con la seleccin del revestimiento de slice, el horno se puede apagar, se enfra, y se reinicia sin correr el riesgo de grietas trmicas por penetracin de metal.

Figura 7 Curvas de dilatacin trmica de diferentes materiales de xido de ladrillos refractarios utilizados para el revestimiento de hornos de induccin: A, B, magnesia, magnesia cromo, C, cromita, D, E, slice, xido de circonio, F, G, 99 corindn, corindn 90, H arcilla refractaria; I, silimanita; J, circn, K, carburo de silicio

Magnesia

es muy sensible a los choques trmicos y tiene la mayor expansin. Once cracked, this type of lining is not likely to seal itself, thus resulting in metal penetration. Una vez roto, este tipo de revestimiento no es probable que selle por s mismo, lo que resulta en la penetracin de metal.
La almina

tiene aproximadamente la mitad de la expansin de la magnesia y es por lo tanto menos sensible al agrietamiento. Es importante, sin embargo, calentar el revestimiento del horno lentamente cuando se somete a un arranque en fro. Esta puesta en marcha programada permite que las grietas se peguen antes de que el metal se adhiera a las paredes laterales se funda y penetre. Esto se aplica particularmente a los hornos de fusin de aluminio, ya que la temperatura de fusin de metal es relativamente baja. En el caso del aluminio y algunas aleaciones de cobre, el xido y la acumulacin de metal en el crisol no slo plantea un problema potencial de penetracin del refractario, sino tambin aumenta eficazmente el espesor del forro y reduce la potencia que entra en el horno. Si no se elimina, esta capa, que contiene una pequea cantidad de metal, absorbe la energa y llega a sobrecalentarse. El metal sobrecalentado puede penetrar en el revestimiento y causar fallas prematuras. Por estas razones, las paredes del crisol del horno deben ser limpiados peridicamente.
Raspadores de pared de crisol.

La tarea de raspar la pared del crisol se ha hecho ms fcil con la introduccin de un rascador mecnico patentado (Fig. 8), que limpia de forma rpida y fcilmente a los lados en un horno completamente caliente. El dispositivo consiste esencialmente en una serie de cuchillas oscilantes montadas sobre un marco de acero. Para iniciar la operacin, el rascador se coloca en la parte superior del horno y las herramientas oscilantes viajan hacia abajo de las profundidades del crisol. La presin radial en el horno es ajustable. Los materiales sueltos flotan en la parte superior del bao y son separados por raspado.

Figura 8 Seccin transversal de un rascador mecnico patentado utilizado para limpiar el revestimiento refractario de hornos de induccin que se funden los metales no ferrosos Apisonando mezclas.

La mayora de los hornos de induccin que operan en las fundiciones de hierro son, como se ha dicho, revestidos con un aglomerado de slice. Almina, magnesia o circn se utilizan tpicamente para la fusin de acero y aleaciones. La almina se utiliza normalmente para el aluminio. La prctica actual es utilizar materiales granulares. Por ejemplo, el aglomerado de slice es un material granular que se combina con el agente de sinterizacin de cido brico (H2BO3). La cantidad de cido brico depende de la temperatura de operacin y el espesor de la pared del crisol. El flujo o agente de sinterizacin fusiona las partculas de slice entre s, formando una superficie dura, cristalina, cermica. Idealmente, el revestimiento, cuando se sinteriza, se compone de un tercio de cermica, dura sinterizada; un tercio de material fritado, en el que las partculas finas son sinterizadas y las partculas ms grandes todava se pueden identificar, y un tercio de partculas sueltas.

Este material suelto tiene su propsito. Al poner en marcha un horno de un arranque en fro, el revestimiento se expande naturalmente. El material suelto proporciona un colchn para soportar la presin. Todos los materiales granulares se apisonan en la parte inferior del horno usando un vibrador elctrico equipado con una placa de apisonamiento. For the side walls, the lining material is spread behind a lining form that is vibrated with a pneumatic vibrator attached to it. Para las paredes laterales, el material del revestimiento se extiende detrs de un revestimiento formado que se hace vibrar con un vibrador neumtico unido a l. Para aplicaciones de ferrosos, el revestimiento formado se consume en el primer calentamiento. Para aplicaciones de no ferrosos, el revestimiento formado puede ser retirado y reutilizado. Puede ser cnica o plegable. El propio proceso de sinterizacin toma algn tiempo, ya que es necesario calentar el revestimiento a una velocidad de aproximadamente 110 C/h (200 F/h) hasta 30C (50 F) por encima de la temperatura de funcionamiento hasta que se alcanza esta temperatura. Esta temperatura se mantiene durante 1 h antes de que el horno est listo para la produccin. Cuando los forros deben ser sustituidos, se sacan con martillos neumticos, y el procedimiento de revestimiento se debe reponer. Un dispositivo patentado est ahora disponible ya que elimina la necesidad de chip de los forros gastados manualmente, ahorrando mano de obra y tiempo. Los componentes clave de este dispositivo, un esquema de los cuales se proporciona en la figura 9, son una placa de bloqueo que se atornilla a la parte inferior del horno y un conjunto de cilindro hidrulico que se pone en posicin y asegurada a la placa. Una vez activado, el pistn hidrulico se mueve hacia delante, ejerciendo presin sobre un cono refractario diseado especialmente e instalado en la parte inferior del horno. Esto distribuye la fuerza sobre la seccin transversal del revestimiento. El impulso de salida es ayudado por una junta de deslizamiento entre la lechada de la bobina y el revestimiento de trabajo. La operacin toma slo unos pocos minutos, con el tiempo adicional que se salv porque el tiempo de enfriamiento se reduce a la mitad.

Figura 9 Los principales componentes de un dispositivo de empuje de salida patentada usada para extraer el revestimiento refractario deteriorado a partir de hornos de induccin sin ncleo

Operaciones de fusin Hay dos formas distintas de funcionamiento de un horno de induccin sin ncleo Un mtodo es una operacin por lotes, en el que todo el contenido del horno se vaca y la unidad se recarga con slidos, tpicamente usando un cargador de cinta transportadora o un cubo. El otro mtodo, ms aceptado, implica una operacin de pulsar y cargar, en el que una parte de los contenidos del horno, tpicamente de un tercio a la mitad, se sangra y el peso idntico en slidos se recarga utilizando un cubo de carga o carga transportadora.
La operacin por lotes

ahora se ha convertido en factible debido a que fuentes de alimentacin de frecuencia media permiten que el horno pueda comenzar a trabajar con chatarra ordinaria, en lugar de los bloques de partida. En trminos de consumo elctrico, el mtodo discontinuo de fusin proporciona una eficiencia 7 % mayor en los hornos de fundicin de hierro y una eficiencia de 4 % mayor en las unidades de fusin de no ferrosos sobre el mtodo grifo y carga. Esto es debido a que los materiales de carga en fro se acoplan ms efectivamente con el flujo magntico de lo que lo hace el metal fundido. Adems de tener una mayor eficiencia elctrica, una operacin por lotes de frecuencia media permite el secado del material de carga hmeda o aceitosa en el horno, minimizando la necesidad de un sistema de chatarrasecado.
El funcionamiento del grifo y carga

es todava el mtodo ms popular, sin embargo, debido a que la qumica es mucho ms fcil de controlar porque menos de la mitad de los

contenidos del horno se repone en un momento dado. Additionally, the refractory lining lasts longer because of less thermal cycling. Adems, el revestimiento refractario dura ms tiempo porque tiene un menor ciclo trmico. Por ltimo, con el fin de utilizar eficazmente una operacin por lotes, los contenidos de la unidad tienen que ser rpida y completamente descargada, por lo general en un horno de mantenimiento. Esta opcin puede no ser posible si es necesario sacar pequeas cantidades de metal fundido en momentos definidos y los costos de capital y operativos de un horno de mantenimiento no pueden justificarse por razones econmicas. En cualquiera de los mtodos de operacin, es particularmente importante la utilizacin de la fuente de alimentacin de manera eficiente y mantener la tapa cerrada para minimizar las prdidas de radiacin potencialmente altos.
La utilizacin

se calcula en funcin del momento en que se enciende el aparato. It is obvious that power cannot be on constantly, because certain operations, such as charging, slagging, sampling, and tapping are best and most safety done while the power is off. Es obvio que la potencia no puede ser constante, debido a que ciertas operaciones, como la carga, escoriado, muestreo y tapado son mejores y se realizan ms seguras mientras el equipo est apagado. El objetivo es mantener la potencia en al menos 75% del tiempo. A veces, un segundo horno aadido a la fuente de alimentacin mejora la utilizacin, debido a que la energa se puede activar desde un horno hasta el otro mientras que las operaciones antes mencionadas se llevan a cabo. La utilizacin tambin se puede mejorar mediante la carga y tapado rpidamente para reducir al mnimo el tiempo de espera y las prdidas de calor, as como mediante el aumento del tamao de la carga. Although medium frequency has made the need for heavy charge materials obsolete, it is still good practice to choose materials that have a reasonably high bulk density, are relatively clean and dry, and are not too long. Aunque la frecuencia media ha hecho que la necesidad de materiales de carga pesados sea obsoleta, todava es una buena prctica elegir los materiales que tienen una razonablemente alta densidad aparente, estn relativamente limpios y secos, y no son demasiado largos. Con el fin de evitar puenteos, la longitud de las piezas debe ser no ms de dos tercios del dimetro del crisol. Si piezas ms largas, tales como los sistemas de compuerta de fundicin y secciones de acero estructurales estn disponibles, deben romperse o cortarse primero. La alta densidad aparente es importante debido a que la nueva carga debe estar contenida en el espacio dejado vacante por el metal fundido de salida. Si se utilizan materiales de carga de baja densidad, varios ciclos de carga pueden ser necesarios, reduciendo la utilizacin del horno.
Material de carga seco

es el ms adecuado para las operaciones de fusin. Los aceites de la superficie de carga generan humos del horno, que puede ser necesario extraer. La humedad en la carga tambin puede ser un problema, ya que puede resultar en una explosin de vapor. Si los materiales secos no estn fcilmente disponibles, una secadora de carga se emplea a menudo para eliminar cualquier resto de humedad en la carga. El secador ms comn consiste en una campana de revestimiento refractario equipada con quemadores de gas, que calienta los slidos en un transportador vibrante por medio de

conveccin forzada de los gases calientes a travs del material. La Figura 10 muestra los diversos componentes principales del sistema. Es importante obtener la carga precalentada en el horno rpidamente para tomar ventaja de la energa trmica en el material y para reducir la produccin de energa elctrica necesaria para la fusin. La temperatura media que se utiliza para el secado es tpicamente de 315 C (600 F); para el precalentamiento, es 540 C (1000 F). Cuando se aplica correctamente, el precalentamiento del material de carga puede aumentar la velocidad de fusin de 10 a 15%. Direct impingement of the flames on the charge material, particularly if it is thin, should be avoided because oxidation losses can occur. El choque directo de las llamas con el material de carga, en particular si es delgado, debe evitarse porque pueden producirse prdidas por oxidacin.

Figura 10 Los principales componentes de un secador utilizado para el precalentamiento de material de carga del horno de induccin. El proceso integrado de precalentamiento de chatarra combina (1) tolvas de pesar, (2) capucha de precalentamiento, (3) mecanismo de transferencia de material, y (4 y 5) aparato de carga del horno en un solo proceso automatizado.

Cuando el material sucio se carga en el horno, la escoria se forma de la suciedad y el xido en la chatarra as como de la arena de retorno de fundicin. La escoria es indeseable en hornos de induccin, ya que absorbe energa y erosiona el revestimiento. Es, por lo tanto, eliminada cada ciclo con un raspador para evitar la acumulacin de escoria.
Espumaderas mecnicos.

Los operadores de horno pueden aumentar la utilizacin de la fuente de alimentacin por el uso de skimmers mecnicos (fig. 11). Esto es particularmente importante en grandes hornos porque las unidades de escorificacin mecnicas pueden reducir al mnimo el tiempo que la energa est apagado o se reduce para el desnatado durante cada ciclo de carga. A power skimmer can easily boost the output and productivity of the melting furnace. Un skimmer de potencia puede fcilmente aumentar la produccin y la productividad del horno de fusin.

Figura 11 Skimmer de alimentacin de tipo clamshell mecnico que se utiliza para eliminar la escoria antes de cada toma de un horno de induccin

Un skimmer se monta generalmente en un brazo. Esta herramienta tiene un mango largo, que mantiene al operador lo ms alejado posible del horno caliente. The best and most effective type of slagger is the clamshell type. El mejor y ms eficaz tipo de escoriador es el tipo clamshell. El skimmer se coloca sobre el horno y sumergido en la escoria. Con un movimiento de rastrillo automtico, las mordazas de la unidad se cierran alrededor de la escoria, que se retira y se deposita en un recipiente. Las hojas se sumergen habitualmente en una suspensin para reducir la adherencia de escoria durante el siguiente ciclo de carga.

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