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Resumen
Resumen
Este Proyecto Fin de Carrera expone un ejemplo de Implantacin de la Filosofa TPM en una planta, se realiz en la fbrica de Aranjuez de Unilever Espaa S.A., mediante una Beca de Colaboracin Remunerada Universidad-Empresa, en el Departamento de Produccin de Detergente en Polvo, dentro del rea de Envasado. En l se exponen algunos de los conceptos bsicos de esta filosofa de mejora continua TPM (Mantenimiento Productivo Total) como las 5s y los 8 pilares. Tambin se enumeran y explican algunas de sus herramientas principales las cuales fueron utilizadas para esta implantacin. Este proyecto tiene como propsito afianzar los niveles bsicos del pilar de Mantenimiento Autnomo adquiridos en la planta y eliminar cualquier posibilidad de recada en los niveles inferiores. Para ello se expondrn los diferentes pasos de ste y la ejecucin de cada uno de ellos. Las tareas realizadas en la implantacin de estos pasos se muestran en figuras representativas de los anexos donde es posible apreciar mejor este trabajo realizado en la planta y que actualmente es utilizado por los operarios. Como informacin adicional se encuentra un apartado dedicado a la descripcin de la planta y de la lnea que se utilizar como lnea piloto, la denominada Multikilo 2, de las cinco lneas de produccin que componen la planta. Y el trabajo posterior a este proyecto que queda definido en el captulo de Transferencias, en el cual se expone que en dos pasos se puede implantar esta filosofa en toda la planta, primero transfiriendo las tareas realizadas en una de las mquinas de la lnea piloto al resto de mquinas de la lnea; y posteriormente de la lnea piloto al resto de lneas. Por ltimo implantando esta filosofa se pretenden conseguir: Cero accidentes, Cero paradas, Cero defectos de calidad y Cero desperdicio (de materiales, de energa, etc.). Estos objetivos estn claramente enfocados al ahorro de costes lo cual se expone brevemente en el captulo de conclusiones y resultados.
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Summary
This Final Degree Project exposes an example of Establishment of the TPM Philosophy in a production plant; it was carried out in the factory of Aranjuez of Unilever Spain S.A, by means of a University-Business Paid Contribution Scholarship, in the Dust-Detergent Production Department, in the Packaged area.
In it they are exposed some of the basic concepts of this philosophy of continuous improvement TPM (Total Productive Maintenance) like the 5' s and the 8 pillars. Also they are enumerated and they explain some of their main tools which they were utilized for this establishment.
This project has the purpose to guarantee the basic levels of the pillar of Autonomous Maintenance acquired in the plant and to eliminate any possibility of relapse in the lower levels. For it the different steps of this they will be exposed and the execution of each one of them. The tasks carried out in the establishment of these steps are shown in representative figures of the annexes where is possible to appreciate better the work carried out in the plant and that, at present, is used for the staff. As additional information is found a section dedicated to the description of the plant and of the production line that will be the pilot line, it called "Multikilo 2", of the five production lines that compose the plant. And the work after this project that remains defined in the chapter of Transfers, in which is exposed that in two steps this philosophy could be established the entire plant, first transferring the tasks carried out in one of the machines of the pilot line to the other machines of the line; and then of the pilot line to the other lines. Finally establishing this philosophy they intend to obtain: Zero accidents, Zero stops, Zero quality defects and Zero waste (of materials, of energy, etc.). These
objectives are clearly focused al savings of prices which is exposed briefly in the chapter of conclusions and results.
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1 INTRODUCCIN .............................................................................................................................. 1
1.1 Marco y Objetivos del Proyecto ....................................................................... 1 1.2 Estructura del Documento ................................................................................ 3 1.3 Descripcin de la Planta de Envasado ............................................................ 5
1.3.1 1.3.2 1.3.3 1.3.4 1.3.5 1.3.6 1.3.7 Distribucin de la Planta Descripcin de la Lnea de Produccin Multikilo 2 Llenadora ACMA Diversor y Transportadores GRONEMEYER Plastificadora de conjuntos PRASMATIC Elevador GRONEMEYER Conformadora de estuches ERTM 5 6 9 19 21 23 24
2.1 Significado e Historia ....................................................................................... 29 2.2 Objetivos ............................................................................................................ 34 2.3 Conceptos .......................................................................................................... 36 2.4 Las Cinco Eses en TPM .................................................................................... 39 2.5 Los Ocho Pilares del TPM ............................................................................... 41
2.5.1 2.5.2 2.5.3 2.5.4 2.5.5 2.5.6 2.5.7 2.5.8 Pilar de TPM en Administracin Pilar de Formacin y Desarrollo Pilar de Seguridad Laboral y Medio Ambiente Pilar de Gestin Temprana de Equipos Pilar de Mejoras Enfocadas Pilar de Mantenimiento de Calidad Pilar de Mantenimiento Efectivo Pilar de Mantenimiento Autnomo 41 42 42 44 45 47 48 50
3.1 One Point Lesson, OPL (Leccin Puntual).................................................... 59 3.2 4Ms o Diagrama de espina de pez ................................................................ 61 3.3 Anlisis Why-Why (Por qu-Por qu) ........................................................... 62 3.4 5W+1H ............................................................................................................... 63 3.5 Anlisis 2WBLA................................................................................................ 64 3.6 Speedy Kaizen................................................................................................... 66 3.7 Hojas de mejora Formato KANEDA ............................................................. 67 3.8 Poke Yoke .......................................................................................................... 69
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4.1 Introduccin ...................................................................................................... 70 4.2 Definicin de los Pasos del Mantenimiento Autnomo ............................. 72
4.2.1 4.2.2 4.2.3 4.2.4 4.2.5 4.2.6 Paso 0: Conocimiento Bsico Paso 1: Identificacin Factores (Desperdicio y Pequeas Paradas) Paso 2: 1 Adaptacin del equipo Paso 3: Estndares provisionales Paso 4: 2 Adaptacin (formacin) Paso 5: Estndares definitivos 72 74 75 76 77 78
5.1 Transferencia de la Mquina a la Lnea ........................................................ 93 5.2 Transferencia de la Lnea a la Planta ............................................................. 95
Anexos
Anexos
A PASO 0: CONOCIMIENTO BSICO ........................................................................................ 104
A.1 OPL Funcionamiento Bsico ......................................................................... 104 A.2 OPL Mtodo Seguro ....................................................................................... 107 A.3 OPL Partes Crticas .......................................... Error! Marcador no definido.
B.1 Hoja de Identificacin de Puntos de Difcil Acceso .................................. 117 B.2 Hoja de Identificacin de Fuentes de Suciedad ......................................... 119 B.3 Hoja de Identificacin de Averas Frecuentes ............................................ 121
D.1 Actualizacin del Manual de ERTM............................................................ 127 D.2 Actualizacin de Checklist de ERTM .......................................................... 129
ndice de Figuras
ndice de Figuras
Figura 1-1: Distribucin de la Planta de Envasado. .............................................................................. 5 Figura 1-2: Esquema en planta de los componentes de la Lnea de Produccin MK2 .................... 8 Figura 1-3: Distintas vistas de ACMA. ................................................................................................... 9 Figura 1-4: Esquema de movimientos en ACMA. (Unilever Packing Floor Training) .................. 10 Figura 1-5:Dosificador Telescpico. (Unilever Packing Floor Training). ........................................ 10 Figura 1-6: Esquema en planta de la divisin en zonas de ACMA. ................................................. 11 Figura 1-7: rbol de ventosas ................................................................................................................ 11 Figura 1-8: Plegador. ............................................................................................................................... 12 Figura 1-9: Peine de cola, Equipo Nordson en el exterior de ACMA. ............................................. 12 Figura 1-10: Distribuidor de Vasos, Ejemplo de vaso. ....................................................................... 13 Figura 1-11: Mquina de Ofertas, Ejemplo de oferta. ......................................................................... 13 Figura 1-12: Torreta Inferior................................................................................................................... 14 Figura 1-13: Sistema de aspiracin. ....................................................................................................... 15 Figura 1-14: Mini estacin para el control de enzimas en el ambiente. ........................................... 15 Figura 1-15: Torreta Superior ................................................................................................................. 16 Figura 1-16: Elementos Dosificadores .................................................................................................. 17 Figura 1-17: Correas de Extraccin o Secado. ...................................................................................... 18 Figura 1-18: Balanza Dinmica y Dispositivo de Control Varpe. ..................................................... 19 Figura 1-19: Diversosr ............................................................................................................................. 20 Figura 1-20: Transportadores GRONEMEYER. .................................................................................. 20 Figura 1-21: Cinta de Alimentacin de Estuches. ............................................................................... 21 Figura 1-22: Envoltura de Grupo .......................................................................................................... 22 Figura 1-23: Tnel de Secado. ................................................................................................................ 22 Figura 1-24: Elevador GRONEMEYER. ............................................................................................... 23 Figura 1-25:Esquema de ERTM. ............................................................................................................ 24 Figura 1-26: Entrega de estuches del Alimentador a los Carros. ...................................................... 25 Figura 1-27: Entrega de estuches de los Carros a la Estrella. ............................................................ 25 Figura 1-28: Entrega de estuches con asa de la Estrella a los Carros................................................ 25 Figura 1-29: Entrega de estuches de los Carros al rbol de ventosas. ............................................. 25 Figura 1-30: Puesta de asa en la Estrella. .............................................................................................. 26 Figura 1-31: Frontal de la Estrella. ........................................................................................................ 26 Figura 1-32: Tolva de remaches de la Estrella. .................................................................................... 27 Figura 1-33: Parte Posterior de la Estrella y Floracin del Remache. ............................................... 27 Figura 2-1: Smil del Templo (Departamento de TPM de Unilever Aranjuez). .............................. 36 Figura 2-2: Loss Tree o rbol de prdidas. ........................................................................................... 46
ndice de Figuras
Figura 2-3:Ciclo MAPDo o Mejora Continua (Departamento de TPM de Unilever Aranjuez) .... 47 Figura 2-4: Pginas del Manual de Inspeccin, Limpieza y Lubricacin. ................................... 52 Figura 2-5: Pginas del Manual de Cambio de Formato. ............................................................... 54 Figura 2-6: Pginas de un Checklist. ..................................................................................................... 55 Figura 2-7: Ejemplo de TAG. ................................................................................................................. 56 Figura 2-8: Ejemplo de Tagging en la lnea. ......................................................................................... 57 Figura 2-9 Ejemplo de Leccin Puntual................................................................................................ 60 Figura 2-10: Ejemplo de Anlisis 4Ms y Diagrama de Espina de Pez. ............................................ 62 Figura 2-11: Ejemplo de Anlisis Por qu-Por qu. ........................................................................ 63 Figura 2-12: Ejemplo de Anlisis 5W+1H. ........................................................................................... 64 Figura 2-13:Anlisis 2WBLA. ................................................................................................................. 65 Figura 2-14:Hoja de verificacin del anlisis 2WBLA. ....................................................................... 65 Figura 2-15: Speedy Kaizen.................................................................................................................... 66 Figura 2-16: Hoja de Mejora Formato Kaneda o Doce Pasos. ........................................................... 67 Figura 2-17: Como rellenar la Hoja de Mejora. ................................................................................... 68 Figura 2-18: Poke Yoke. .......................................................................................................................... 69 Figura 4-1: Ejemplo de OPL para el Funcionamiento bsico de ERTM. .......................................... 73 Figura 4-2: Check Lst .............................................................................................................................. 77 Figura 4-3: Matriz de Calidad ................................................................................................................ 79 Figura 4-4: Adaptacin de la Matriz de Calidad en los Manuales. .................................................. 80 Figura 4-5: Lista de tareas en la Implantacin por pasos. .................................................................. 81 Figura 4-6: Calendario de tareas............................................................................................................ 81 Figura 4-7: Auto evaluaciones (Self Assesments) de TPM. ............................................................... 82 Figura 4-8: Radar para la puntuacin en los distintos pasos. ............................................................ 83 Figura 4-9: evolucin de la puntuacin obtenida por Unilever-Aranjuez....................................... 83 Figura 4-10: Resultados en el paso 0. .................................................................................................... 85 Figura 4-11: Resultados en el paso 1. ................................................................................................... 87 Figura 4-12: Resultados en el paso 2. .................................................................................................... 88 Figura 4-13: Resultados en el paso 3. .................................................................................................... 90 Figura 4-14: Resultados en el paso 4. .................................................................................................... 91 Figura 5-1: Pgina del manual y checklist de la ERTM. ..................................................................... 94 Figura 5-2: Pina del manual y checklist de la ACMA....................................................................... 94 Figura 5-3: Tablones de TPM de las lneas. .......................................................................................... 95
ndice de Tablas
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Tabla 1.1: Medidas de los estuches para cada formato. ....................................................................... 6 Tabla 1.2: Velocidad de produccin segn los formatos ..................................................................... 7 Tabla 2.1: Evolucin de la Organizacin de la Produccin. .............................................................. 30 Tabla 4.1: Determinacin del punto inicial en el paso 0..................................................................... 84 Tabla 4.2: Determinacin del punto inicial en el paso 1..................................................................... 86 Tabla 4.3 Determinacin del punto inicial en el paso 2...................................................................... 87 Tabla 4.4: Determinacin del punto inicial en el paso 3..................................................................... 89 Tabla 4.5: Determinacin del punto inicial en el paso 4..................................................................... 90 Tabla 4.6: Determinacin del punto inicial en el paso 5..................................................................... 92 Tabla 6.1: Beneficios del TPM. ............................................................................................................... 98
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Introduccin
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A.1 Marco y Objetivos del Proyecto
El presente proyecto se realiz mediante una Beca de Colaboracin Remunerada Universidad-Empresa, en el Departamento de Produccin de Detergente en Polvo, dentro del rea de Envasado, de la fbrica de Aranjuez de Unilever Espaa S.A. La fbrica de Aranjuez de Unilever trabaja con la filosofa de mejora continua TPM (Mantenimiento Productivo Total) destinada a obtener la mxima efectividad de los equipos productivos por medio del desarrollo de 8 pilares (enumerarlos ms adelante) y utilizando sus herramientas conseguir la eliminacin de sus averas y paros imprevistos mediante la participacin de todos los empleados de la empresa en funcin de sus capacidades y conocimientos. Implantando esta filosofa se pretenden conseguir: Cero accidentes, Cero paradas, Cero defectos de calidad y Cero desperdicio (de materiales, de energa, etc.). Estos objetivos estn claramente enfocados al ahorro de costes, ya que los cuatro factores mencionados que se pretenden eliminar, son las principales causas de prdidas monetarias en la empresa. Este proyecto tiene como propsito afianzar los niveles bsicos del pilar de Mantenimiento Autnomo adquiridos en la planta y eliminar cualquier posibilidad de recada en los niveles inferiores. Para ello se utilizar como lnea piloto la denominada Multikilo 2, de las cinco lneas de produccin que componen la planta. Estas metas adaptadas a las necesidades de la lnea proporcionan cinco objetivos claves para el proyecto: 1. 2. 3. 4. 5. Cero Accidentes. Eficiencia de la Lnea 80%. Give Away (sobrepeso de producto en los estuches) 0.3%. Reduccin de Desperdicio e Incidencias de Calidad en un 8%. Alcanzar y estabilizar el paso 4 de Mantenimiento Autnomo la lnea piloto.
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Realizando el trabajo necesario para obtener el paso de Mantenimiento autnomo requerido como quinto objetivo cabe esperar que se consigan los cuatro restantes en un entorno razonable a las cifras propuestas. Aunque el trabajo en este proyecto se centra en el pilar de Mantenimiento Autnomo, para poder avanzar en los seis pasos que lo componen necesitamos apoyarnos en otros pilares como Formacin, Mejoras Enfocadas o Gestin Temprana.
Para comprender la importancia de estos objetivos de una manera tangible podemos traducirlos en ahorro de costes el aumento de la eficiencia la disminucin de give away y al reducir la cuota de defectos de calidad y desperdicio de energa y materiales, hablamos de un ahorro de miles de euros al ao.
Basndonos en un equipo ya familiarizado con esta forma de trabajo y centrando el esfuerzo en afianzar los niveles de TPM ya adquiridos con proyectos anteriores, cabe esperar no solo el ahorro de costes citado anteriormente sino unos resultados permanentes con beneficios a muy largo plazo.
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A.2
El presente Proyecto final de Carrera se ha estructurado en varios apartados que se comentan brevemente a continuacin: En la primera parte se realiza una introduccin donde se establece el marco de desarrollo del proyecto y la definicin de los objetivos fundamentales del mismo. Seguidamente se describe en lneas generales la planta de envasado de la fbrica de produccin y envasado de detergente, centrndonos en la lnea piloto y en los elementos que la componen y en concreto en la mquina plegadora de estuches y colocadora de asas y remaches ERTM, con la cual se comienza la implantacin de la filosofa y se marcan los estndares para el resto de mquinas y elementos de la lnea. A continuacin se realiza una introduccin a la filosofa que se va a implantar desarrollando los conceptos bsicos y las herramientas necesarias para la consecucin de los objetivos, consolidacin y constatacin de los mismos. Una vez explicados los pasos de los que consta la implantacin de esta filosofa se acotarn en funcin de los objetivos del proyecto los pasos que se van a desarrollar en el mismo. Se realizar una exposicin del estado del mtodo en la planta, las carencias y los pasos ya adquiridos tanto en mtodo, personal o material. Adems se incluye la planificacin del proyecto mediante diagrama de Gantt, a travs del cual se pueden apreciar las actividades que se proponen para la realizacin del mismo, su duracin, los vnculos que relacionan unas con otras y las variaciones sufridas a lo largo de su ejecucin. La ltima fase del proyecto sern las distintas transferencias, de mquina a lnea y de lnea a planta. Este captulo describe acciones adquiridas y futuras ampliaciones del proyecto, algunas de loas cuales quedan constituidas como mejoras llevadas a cabo a corto plazo y otras como lneas de accin pendientes de ejecucin. El ltimo de los captulos expone las conclusiones y resultados a los que se llega tras la ejecucin del proyecto.
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Al final del documento se encuentra el conjunto de anexos en los que se exponen, a modo de muestra, algunos de los trabajos realizados durante la implantacin en la planta. Ese conjunto de anexos est estructurado, al igual que la Implantacin del TPM, por pasos. En este caso se exponen los cinco que se implantaron en el desarrollo del proyecto, de los seis que expone esta teora. El primer anexo muestra las tres OPLs, o Lecciones Puntuales, utilizadas en la ejecucin del primer paso: Anexo A, PASO 0: CONOCIMIENTO BSICO. En el segundo, mostramos las tres hojas de identificacin obtenidas como resultado de la ejecucin del segundo paso: Anexo B, PASO1: IDENTIFICACIN DE FACTORES. El tercer anexo: Anexo C, PASO 2: ADAPTACIN DEL EQUIPO I, se muestra otra hoja de identificacin, que ser de gran utilidad en el desarrollo de una de las acciones criticas en el mantenimiento del equipo. En el anexo cuarto, Anexo D, PASO 3: ESTNDARES PROVISIONALES, se encuentran las actualizaciones de los manuales y checklist, definiendo as los estndares provisionales en el mantenimiento autnomo del equipo. Por ltimo, el quinto anexo, Anexo E, PASO 4: ADAPTACIN DEL EQUIPO II, compuesto por la actualizacin del manual de cambio de formato y una adaptacin de este a un formato ms manejable.
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A.3 A.3.1
El presente proyecto se centra en la lnea de envasado denominada Multikilo 2 situada en el rea de Produccin y Envasado, NSD, de la factora que Unilever Espaa S. A. dispone en Aranjuez, Madrid. La eleccin de dicha lnea como piloto para la implantacin de la filosofa TPM, se debe, en gran parte a que histricamente fue la primera lnea en asumir el nuevo sistema de organizacin y por tanto contaba con el personal ms involucrado en los cambios originados por el nuevo sistema de organizacin y trabajo. Por ello, resulta conveniente estudiar el funcionamiento de los distintos elementos que integran dicha lnea. En la Figura 1-1 se muestra el plano de distribucin de la planta de envasado.
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A.3.2
En este apartado se trata de describir a grandes rasgos algunos de los componentes que conforman la lnea de envasado, detallando en particular la plegadora y colocadora de asas y remaches ERTM. Como comentario previo, cabe sealar los distintos formatos con que trabajan las lneas de envasado expuestos en la tabla 3.1, a continuacin, donde se aprecian las diferentes dimensiones con las que tienen que trabajar las mquinas que componen la lnea.
Formato K7/27 K7/33 K7/36 K8/32 K8/35 K8/37 K8/43 Peso/u.[Kg] 2,52,7 33,3 3,73,9 4,34,5 4,85,9 5,76,1 6 Medidasdelestuche[cm] alto ancho grosor 270 330 360 320 350 370 430 261 123 161 93
Como se puede apreciar, la lnea Multikilo 2 envasa dos formatos: K7 y K8, lo cual significa dos medidas distintas para la base y siete medidas distintas en la altura del estuche. Que existan tantas combinaciones posibles a la hora de fabricar un estuche ser un factor de importancia que tendremos en cuenta para la implantacin de TPM, sobretodo, en el Mantenimiento Autnomo, concretamente en el apartado de Cambios de Formato. Otro factor a tener en cuenta, muy importante a la hora de elaborar conclusiones y obtener resultados es la Eficiencia. Podemos hablar de la Eficiencia de la lnea en base a la velocidad terica de la mquina ms lenta, cuello de botella, que en nuestro caso es la ERTM. Por esta razn se tom como punto de origen para la implantacin de la filosofa en la lnea. Dichas velocidades de produccin de las mquinas se exponen en la tabla 3.2 a continuacin, en la que cabe destacar la separacin entre velocidad con oferta y sin
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oferta. Esta notacin hace referencia a los extras que, en algunas ocasiones, se aaden a los estuches adems del producto.
Velocidad[estuches/min.] Formato SINOFERTA CONOFERTA K5 K7 K8 K9 120 85 55 30 80 80 50 30
Los extras aadidos a los estuches pueden convertirse en el cuello de botella de la lnea de produccin, cuando por forma o tamao no son fcilmente insertables con la mquina de ofertas. En ocasiones la solucin ser bajar la velocidad de la mquina y en otras utilizar ms recursos humanos en dicha tarea. Ambas soluciones afectarn negativamente en la eficiencia de la lnea Multikilo 2. Ntese adems que en esta tabla se han aadido las velocidades de los formatos K5 y K9. Ambos pueden producirse el la Multikilo 2 lo cual puede dar una idea de la flexibilidad de la lnea. No se incluyen en el estudio para la implantacin de TPM ya que la tendencia habitual de la planta es que esta lnea se especialice en los formatos K7 y K8 de entre los ms demandados para la fbrica, como se indicaba en la tabla 3.1. En los apartados siguientes se describirn brevemente los elementos principales de la lnea de produccin Multikilo 2 tales como: ERTM: da forma a los estuches, les coloca el asa y los dos remaches correspondientes para su sujecin y se los suministra a ACMA. ACMA: llena los estuches de detergente. TRANSPORTADORES GRONEMEYER: conducen los estuches llenos desde ACMA hasta PRASMATIC PRASMATIC: envuelve los estuches formando grupos. ELEVADORES GRONEMEYER: transporta los grupos formados en PRASMATIC hacia el almacn.
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TRANSPORTADORES GRONEMEYER
ERTM
ACMA
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A.3.3
Llenadora ACMA
La llenadora o dosificadora ACMA es la encargada de suministrar el producto en su justa medida a cada uno de los estuches que se envasan. La mquina ACMA y sus accesorios se disponen en la planta tal y como se muestra en la figura a continuacin. Inmediatamente se aprecian los cerramientos a lo largo del todo recorrido de la mquina, constituidos por puertas transparentes que permiten una casi perfecta visin de lo que ocurre en el interior sin la necesidad de abrir con la mquina en movimiento. Los cerramientos de sta y el resto de mquinas de la planta estn dotados de micros de seguridad, que paran la mquina en el momento en el que cualquier puerta se abre. Esto impide, por un lado que los operarios realicen operaciones inseguras, y por otro, la continua exposicin al polvo enzimtico que pueda fugarse de los distintos elementos de la mquina. Sirven adems como recordatorio del uso de guantes, gafas y mascarilla cada vez que se tenga que realizar alguna operacin en el interior.
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Basndose en el proceso de relleno continuo de rotacin, para dosificar producto en polvo, y por medio de la accin de subir o bajar casquillos ser la responsable de aadir ms o menos producto en cada envase. Esto significa que mientras los estuches realizan una trayectoria circular a lo largo de la mquina, sobre ellos, los casquillos telescpicos realizan el movimiento necesario arriba o abajo, para aumentar o disminuir, respectivamente, la carga en el estuche. La siguiente figura pretende esquematizar los movimientos en la mquina.
La dosificadora ACMA permite un campo de relleno de 2000 a 25000 cc., subdividido en una gama de diversos volmenes, con un nmero preestablecido de elementos dosificadores telescpicos, que determinan la velocidad de produccin.
Cabe notar la paradoja que presenta el llenado volumtrico de estuches que ms tarde se comercializarn por peso, acarreando notables problemas para el control de las especificaciones fijadas por calidad. A continuacin en este apartado se realizar una breve introduccin a los componentes vitales de la mquina y a la funcin que realizan.
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Podemos dividir la mquina en cuatro zonas para facilitar su anlisis, y para esto utilizaremos el mismo esquema de zonas utilizado en la implantacin de TPM que se puede observar a continuacin el la Figura 1-6.
En este esquema se diferencian cuatro zonas en las que se identifican los elementos principales de cada una que pasamos a describir a continuacin.