2-Conceptos de Mantenimiento

Universidad de Carabobo Facultad de Ingeniera Escuela de Ingeniera Mecnica Depto.
de Diseo y Automatizacin
Conceptos de Mantenimiento
Mantenimineto Industrial
Ing. Fernando Machado Nash
Universidad de Carabobo Facultad de Ingeniera Escuela de Ingeniera Mecnica Depto. de Diseo y Automatizacin
Su Importancia
Mantenimiento
Fallas Clasificacin
Su Finalidad
Variables
Objetivos
Identificacin y Anlisis de Fallas Anlisis de Prioridad de Reparacin Procedimientos Bsicos para Analizar Problemas
Fiabilidad Mantenibilidad Disponibilidad
La Importancia del Mantenimiento

El objetivo del Mantenimiento es conservar todos los bienes que componen los eslabones del sistema directa e indirectamente afectados a los servicios, en las mejores condiciones de funcionamiento, con un muy buen nivel de confiabilidad, calidad y al menor costo posible. Mantenimiento no slo deber mantener las mquinas sino tambin las instalaciones de: iluminacin, redes de computacin, sistemas de energa elctrica, aire comprimido, agua, aire acondicionado, calles internas, pisos, depsitos, etc. Deber coordinar con recursos humanos un plan para la capacitacin continua del personal ya que es importante mantener al personal actualizado.
La Finalidad del Mantenimiento

La finalidad del mantenimiento es conseguir el mximo nivel de efectividad en el funcionamiento del sistema productivo y de servicios con la menor contaminacin del medio ambiente y mayor seguridad para el personal al menor costo posible. Lo que implica: conservar el sistema de produccin y servicios funcionando con el mejor nivel de fiabilidad posible, reducir la frecuencia y gravedad de las fallas, aplicar las normas de higiene y seguridad del trabajo, minimizar la degradacin del medio ambiente, controlar, y por ltimo reducir los costos a su mnima expresin.
Variables del Mantenimiento

Fiabilidad Disponibilidad Mantenibilidad Calidad Seguridad Costo Entrega / Plazo

La Fiabilidad es la probabilidad de que las instalaciones, mquinas o equipos, se desempeen satisfactoriamente sin fallar, durante un perodo determinado, bajo condiciones especficas. 0 (certeza de falla) 1 (certeza de buen desempeo)

La disponibilidad es la proporcin de tiempo durante la cual un sistema o equipo estuvo en condiciones de ser usado. Depende de: a) La frecuencia de las fallas. b) El tiempo que nos demande reanudar el servicio.
7 Produccin 6 5 4 3 2 1 0 1 3 5 7 9 11 13 15 17 19 21 23 25 27 29 31 33 35 Tiempo

La mantenibilidad, es la probabilidad de que una mquina, equipo o un sistema pueda ser reparado a una condicin especificada en un perodo de tiempo dado, en tanto su mantenimiento sea realizado de acuerdo con ciertas metodologas y recursos determinados con anterioridad. La mantenibilidad es la cualidad que caracteriza una mquina, equipo o sistema en cuanto a su facilidad a realizarle mantenimiento, depende del diseo y pueden ser expresados en trminos de frecuencia, duracin y costo.

Debemos destacar el lugar primordial que ocupa la calidad. El mantenimiento debe tratar de evitar las fallas, reestablecer el sistema lo ms rpido posible, dejndolo en condiciones ptimas de operar a los niveles de produccin y calidad exigida. La seguridad, est referida al personal, instalaciones, equipos, sistemas y mquinas, no puede ni debe dejrsela a un costado, con miras a dar cumplimiento a demandas pactadas. La competencia nos obliga a bajar permanentemente los precios, por lo que se deben optimizar los procesos en funcin de disminuir los costos. El tiempo de entrega y el cumplimiento de los plazos previstos son variables que tienen tambin su importancia, en el mantenimiento, el tiempo es un factor preeminente.
Fiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad

Equipo
R(t) Fiabilidad Probabilidad de un buen funcionamiento
M(t) Mantenibilidad Probabilidad de duracin de reparacin

MTTR
MTBF media de tiempo de buen funcionamiento
Disponibilidad Posibilidad de asegurar un servicio

media de tiempo tcnicas de reparacin
Media de los tiempos de buen funcionamiento
MTBF
TBFi
1
Media de los tiempos tcnicos de repaacin
MTTR
TTRi
1
MTBF D MTBF MTTR MTBF D 100 MTBF MTTR

MTBF
5das 5das 6das 5das 5das 5,2das 5


2das 1das 1das 2das MTTR 1,5das 4

MTBF D MTBF MTTR

5,2das D 0,77 5,2das 1,5das
5,2das D 100 77,61% 5,2das 1,5das
Objetivos del Mantenimiento

Los objetivos de mantenimiento deben alinearse con los de la empresa y estos deben ser especficos y estar presentes en las acciones que realice el rea.
Mxima produccin: Asegurar la ptima disponibilidad y mantener la fiabilidad de los sistemas, instalaciones, mquinas y equipos. Reparar las averas en el menor tiempo posible.

Mnimo costo: Reducir a su mnima expresin las fallas. Aumentar la vida til de las mquinas e instalaciones. Manejo ptimo de stock. Manejarse dentro de costos anuales regulares.

Calidad requerida: Cuando se realizan las reparaciones en los equipos e instalaciones, aparte de solucionar el problema, se debe mantener la calidad requerida. Mantener el funcionamiento regular de la produccin sin distorsiones. Eliminar las averas que afecten la calidad del producto.

Conservacin de la energa: Conservar en buen estado las instalaciones auxiliares. Eliminar paros y puestas de marcha continuos. Controlar el rendimiento de los equipos

Conservacin del medio ambiente: Mantener las protecciones en aquellos equipos que pueden producir fugas contaminantes. Evitar averas en equipos e instalaciones correctoras de poluciones.

Higiene y seguridad: Mantener las protecciones de seguridad en los equipos para evitar accidentes. Adiestrar al personal sobre normas para evitar los accidentes. Asegurar que los equipos funcionen en forma adecuada.

Implicacin del personal: Obtener la participacin del personal para poder implementar el TPM. Implicar a los trabajadores en las tcnicas de calidad.
Las Fallas
Toda instalacin destinada a producir un bien o un servicio, debe ser mantenida en condiciones que le permitan seguir en funcionamiento, logrando un producto de determinada calidad, y a un costo lo ms bajo posible. Quien se dedique al mantenimiento de cualquier tipo de instalacin debe ofrecer la reparacin de los desperfectos que surjan y las modificaciones necesarias para que estos no aparezcan. Falla El deterioro o desperfecto en las instalaciones, mquinas o equipos que no permite su normal funcionamiento. En la industria se suele considerar como avera a cualquier anomala que impida mantener los niveles de produccin. Pero el concepto es an ms amplio y debe tener en cuenta la falta de calidad del producto, la falta de seguridad, el mal aprovechamiento de la energa disponible y la contaminacin ambiental.
Clasificacin de las Fallas

Los distintos aspectos que una actividad productiva implica, nos permiten clasificar las fallas de la siguiente manera: Fallas que afectan a la produccin. Fallas que afectan a la calidad del producto. Fallas que comprometen la seguridad de las personas. Fallas que degradan el ambiente.

Sin embargo segn el origen de las fallas tambin podemos clasificarlas en: Mal diseo o error de clculo en las mquinas o equipos: Se dan casos en que el propio fabricante, por desconocer las condiciones en que trabajar, realiza un diseo no adecuado de estas mquinas o equipos. Se puede estimar ste error en un 12 % del total de las fallas. Este tipo de situacin es muy difcil de revertir, y es probable que tengamos que asumir un alto ndice de desperfectos.

Defectos de fabricacin de las instalaciones, mquinas o equipos: Si en la fabricacin se descuida el control de la calidad de los materiales, o de los procesos de fabricacin de las piezas componentes, las mquinas e instalaciones pueden poseer defectos que se subsanan reemplazando la pieza defectuosa. Este tipo de error se puede encontrar en un 10, 45 % del total de las fallas.

Mal uso de las instalaciones, mquinas o equipos: Es la ms frecuente de los casos de fallas, y se producen por falta de conocimiento del modo de operarlas, o por usarlas para realizar trabajos para los cuales no fueron diseadas. Alcanzan al 40 % del total de las fallas. Desgaste natural o envejecimiento por el uso: Debido al paso del tiempo y al trabajo cotidiano de las instalaciones, mquinas o equipos estos alcanzan niveles de desgaste, de abrasin, de corrosin, etc. A este tipo de falla la estimamos en el 10,45 %.

Fenmenos naturales y otras causas: Las condiciones atmosfricas pueden influir en el normal funcionamiento de las instalaciones, mquinas o equipos, y junto con otro tipo de fallas pueden ocasionar roturas y paradas espurias de la produccin. Las suponemos en un 27 % de las fallas totales.

Esta clasificacin es importante desde el punto de vista de la produccin, desde la perspectiva del mantenimiento, pueden ser interesantes otros tipos de clasificaciones. Una de esas clasificaciones son aquellas que se hacen: en funcin de la capacidad de trabajo de la instalacin en funcin de la forma de aparecer la falla.

En funcin de la capacidad de trabajo, podemos distinguir, a su vez, averas totales y fallas parciales. Las totales son aquellas que ponen fuera de servicio a todo el equipo y las parciales slo a una parte de l. Dependiendo, la aparicin de una o de otra, de la organizacin de la produccin (en paralelo o en serie), y del grado de complejidad de la instalacin.
Cuando en un motor encendido por chispa se avera la bobina encargada de elevar la tensin que alimenta a la buja, estamos ante una falla total, porque el motor no puede seguir funcionando y es imprescindible reemplazar el elemento para que el sistema pueda seguir operando. Si la falla fuera slo en una buja, el motor podra seguir entregando energa, aunque no con la potencia normal, porque los otros cilindros que funcionan en paralelo, siguen en marcha, en este caso estamos ante una falla parcial.

Segn la forma en que aparece el problema se pueden encontrar fallas repentinas y fallas progresivas. Las repentinas aparecen sin mediar un evento que pudiera anunciar la aparicin de una falla, estn asociadas a roturas de piezas o componentes de la instalacin antes de lo previsto, o a una suma de circunstancias que no se pueden predecir. Las progresivas tienen generalmente su origen en el desgaste paulatino de algn elemento, en la abrasin, en la falta de ajuste, etc. Este tipo de falla da muchas seales antes de producirse, avisan la proximidad de una avera, y con un seguimiento se puede determinar con mucha exactitud el momento en que se producir el desperfecto.

Capacidad de Trabajo
Parcial
Total
Progresiva Forma de Aparecer Repentina
II
III
IV

Son muy tiles tambin otros tipos de clasificacin de las fallas, como por ejemplo: aquella que las distingue segn la tcnica que debemos aplicar para subsanarla, elctrica, mecnica, instrumental, electrnica, etc. la que toma en cuenta si la origin otro fallo o no, distinguiendo as fallas dependientes o independientes. o bien segn el tiempo que dura la falla, se clasifica en continua, intermitente o errtica.
Identificacin y Anlisis de Fallas

Es importante identificar las fallas para luego poder encarar su anlisis y en base a esto solucionar los problemas, no siempre es fcil realizar sta tarea por lo que se han desarrollado numerosas tcnicas para identificar y analizar las fallas. Estas tcnicas no slo se aplican en mantenimiento, son tambin de utilidad para los diversos aspectos donde se implementa el mejoramiento continuo: calidad de procesos, diseo y desarrollo de productos, control de inventarios, etc. Por la facilidad de uso y funcionalidad, las tcnicas grficas son las ms difundidas.
Anlisis de la Prioridad de Reparacin

Para establecer la importancia entre los diferentes equipos y poder determinar la prioridad que ser requerida por cada mquina, es conveniente estudiar cada equipo con respecto al conjunto de instalaciones con que cuenta la empresa.
Este anlisis conviene realizarlo segn los siguientes factores: produccin, calidad, mantenimiento, medio ambiente y seguridad.

Influencia sobre Produccin: Porcentaje de tiempo de uso del equipo. Equipo duplicado o posibilidad de recuperar la produccin con otro equipo. Influencia sobre los otros elementos productivos. Para ponderar la importancia se presentan las tablas que sern estudiadas y adaptadas a cada planta en particular. Porcentaje de Uso

Instalacin Alternativa

Influencia en el resto de la Planta

Importancia sobre la Calidad: Prdidas por no cumplir requisitos de calidad. Influencia del equipo en la calidad final del producto. Para ponderar la importancia sobre la calidad se presenta una tabla que ser ajustada para cada planta. Importancia sobre la Calidad del Producto Final

Influencia sobre el Mantenimiento: Frecuencia o costo de las averas. Nmero de horas paradas por mes. Grado de especializacin del equipo y personal para atenderlo. Importancia sobre Costos de Mantenimiento Estos valores dependern del tipo de maquinaria de la planta. Nmero de Horas de Parada por Avera

Segn Medio Ambiente: Influencia importante. Influencia relativa. Importancia sobre el Medio Ambiente

Segn la seguridad: Riesgo de las personas. Riesgo de los equipos. Importancia sobre la Seguridad

Se insiste sobre la necesidad que cada empresa ajuste los valores que se encuentran en las tablas para adaptarlas a casos concretos. Con la suma de las puntuaciones se establecen grupos de equipos, por ejemplo, los que superan los 30 puntos, entre 10 y 30 y los que tienen menos de 10 puntos. Esta ponderacin ser importante para disear el sistema de mantenimiento y la planificacin, las prioridades en los mantenimientos preventivos y los stocks de repuestos.
Procedimientos para Analizar los Problemas

Antes de investigar un problema, es fundamental asegurarse de que se lo comprende perfectamente. Esto supone definir los sntomas del problema y comprender el proceso que lo provoca, as se evita desperdiciar esfuerzos innecesariamente. Cuando se comprende y define un problema se ha avanzado bastante en su resolucin.

El Diagrama de Pareto Frecuentemente el personal tcnico de mantenimiento y produccin debe enfrentase a problemas que tienen varias causas o son la suma de varios problemas. El Diagrama de Pareto permite seleccionar por orden de importancia y magnitud, las causas o problemas que se deben investigar hasta llegar a conclusiones que permitan eliminarlos de raz. La mayora de los problemas son producidos por un nmero pequeo de causas, y estas son las que interesan descubrir y eliminar para lograr un gran efecto de mejora. A estas pocas causas que son las responsables de la mayor parte del problema se las conoce como causas vitales. Las causas que no aportan en magnitud o en valor al problema, se las conoce como causas triviales.

Las causas triviales aunque no aporten un valor a la mejora, no significa que se deban dejar de lado o descuidarlas. Se trata de ir eliminando en forma progresiva las causas vitales. Una vez eliminadas stas, es posible que las causas triviales se lleguen a transformar en vitales. El Diagrama de Pareto es un instrumento que permite graficar por orden de importancia, el grado de contribucin de las causas que estamos analizando o el conjunto de problemas que queremos estudiar. Se trata de clasificar los problemas y/o causas en vitales y triviales.

Para construir el diagrama de Pareto se pueden seguir los siguientes pasos: Paso 1 En el primer paso se decide la clase de problema que ser investigado. Se define el cubrimiento del anlisis, si se realiza a una mquina completa, una lnea o un sistema de cierto equipo. Se decide que datos sern necesarios y la forma de clasificarlos. Este punto es fundamental, ya que se pretende preparar la informacin para facilitar su estratificacin posterior.

Paso 2 Preparar una hoja de recogida de datos. Si la empresa posee un programa informtico para la gestin de los datos, se preparar un plan para realizar las bsquedas y la clasificacin de la informacin que se desea. Es en este punto cuando se puede realizar la estratificacin de la informacin sugerida anteriormente. Paso 3 Clasificar en orden de magnitud la informacin obtenida. Se recomienda indicar con letras (A,B,C,...) los temas que se han ordenado.

Paso 4 Dibujar dos ejes verticales (izquierdo y derecho) y otro horizontal. (1) Eje vertical. En el eje vertical a la izquierda se marca una escala desde 0 hasta el total acumulado. En el eje vertical de la derecha se marca una escala desde 0 hasta l00%. (2) Eje horizontal. Se divide este eje en un nmero de intervalos de acuerdo al nmero de clasificaciones que se pretende realizar. Es all donde se escribir el tipo de avera que se ha presentado en el equipo que se estudia.

Paso 5 Construir el diagrama de barras. Paso 6 Marcar con un punto los porcentajes acumulados y unir comenzando desde cero cada uno de estos puntos con lneas rectas obteniendo como resultado la curva acumulada. A esta curva se le conoce como la curva de Lorentz. Paso 7 Escribir notas de informacin del diagrama como ttulo, unidades, nombre de la persona que elabor el diagrama, perodo comprendido y nmero total de datos.

Resumiendo Un diagrama de Pareto es el primer paso para eliminar las averas importantes del equipo. En todo estudio los siguientes aspectos se deben tener en cuenta: Toda persona involucrada deber colaborar activamente. Concentrarse en la variable que mayor impacto produzca en la mejora. Establecer una meta para la mejora. Con la cooperacin de todos se podrn obtener excelentes resultados. Uno de los objetivos del Diagrama de Pareto es el de mostrar a todas las personas, las reas prioritarias en que se deben concentrar todas las actividades y el esfuerzo del equipo.

El Diagrama de Pareto presenta claramente la magnitud relativa de los problemas y suministra a los tcnicos una base de conocimiento comn sobre la cual trabajar. Una sola mirada basta para detectar cuales son las barras del diagrama que componen el mayor porcentaje de los problemas. La experiencia demuestra que es ms fcil reducir a la mitad una barra alta, que reducir una barra de poca altura a cero.

Se supone que en un departamento de montaje en una industria se producen determinadas fallas.
TABLA Nm. 1 2 3 4 5 Defecto Enero Dimetro sobre Tol. Pintura Dimetro bajo Tol. Mal calado Rugosidad Total 283 36 99 25 68 Meses Febrero 278 33 93 22 73 Marzo 264 37 105 17 67 825 106 297 64 208 1500 Total
Defectos de Produccin
300 250 200 150 100 50 0 Dimetro sobre Tol. Pintura Dimetro bajo Tol. Mal calado Rugosidad
Cantidad
Enero Febrero Marzo
Tipo de Defecto
Diagrama de Pareto
TABLA Nm. 1 3 5 2 4 Defecto Dimetro sobre Tol. Dimetro bajo Tol. Rugosidad Pintura Mal calado Total Total 825
Cantidad 1000 800 600 400 200 0 Dimetro sobre Tol. Dimetro bajo Tol. Rugosidad Pintura Mal calado Serie1
Defectos de Produccin
297 208 106 64 1500
Tipo de Defecto
Diagrama de Pareto y de Lorenz

TABLA Nm. 1 3 5 2 4 Defecto Dimetro sobre Tol. Dimetro bajo Tol. Rugosidad Pintura Mal calado Total Total 825 297 208 106 64 1500 % 55,00 19,80 13,87 7,07 4,27 100,00 % 55,00 74,80 88,67 95,73 100,00
1500 1400 1300 1200 1100 1000 900 800 700 600 500 400 300 200 100 0 Dimetro Dimetro Rugosidad Pintura Mal calado sobre Tol. bajo Tol.
100,00 90,00 80,00 70,00 60,00 50,00 40,00 30,00 20,00 10,00 0,00
Serie1 Serie2
Diagrama de Pareto y de Lorenz

TABLA Nm. 1 3 5 2 4 Defecto Dimetro sobre Tol. Dimetro bajo Tol. Rugosidad Pintura Mal calado Total Total 525 297 208 106 64 1200 % 43,75 24,75 17,33 8,83 5,33 100,00 % 43,75 68,50 85,83 94,67 100,00
1500 1400 1300 1200 1100 1000 900 800 700 600 500 400 300 200 100 0 Dimetro Dimetro Rugosidad Pintura Mal calado sobre Tol. bajo Tol.
120,00 110,00 100,00 90,00 80,00 70,00 60,00 50,00 40,00 30,00 20,00 10,00 0,00
Serie1 Serie2
1500 1400 1300 1200 1100 1000 900 800 700 600 500 400 300 200 100 0 Dimetro sobre Tol. Dimetro bajo Tol. Rugosidad Pintura Mal calado
100,00 90,00 80,00 70,00 60,00 50,00 40,00 30,00 20,00 10,00 0,00
1500 1400 1300 1200 1100 1000 900 800 700 600 500 400 300 200 100 0 Dimetro sobre Tol. Dimetro bajo Tol. Rugosidad Pintura Mal calado
120,00 110,00 100,00 90,00 80,00 70,00 60,00 50,00 40,00 30,00 20,00 10,00 0,00
El Diagrama Causa Efecto

Este diagrama se utiliza para representar la relacin entre algn efecto y todas las causas posibles que lo pueden originar. Todo tipo de problema, como el funcionamiento de un motor o una lmpara que no enciende, puede ser sometido a ste tipo de anlisis. Generalmente, se lo presenta con la forma del espinazo de un pez, de donde toma el nombre alternativo de Diagrama de espina de pescado. Tambin se lo llama como Diagrama de Ishikawa que es quin lo impuls.
El Diagrama Causa Efecto

Los diagramas de causa efecto se construyen para ilustrar con claridad cules son las posibles causas que producen el problema. Un eje central se dirige al efecto. Sobre el eje se disponen las posibles causas. El anlisis causa-efecto, es el proceso mediante el cual se parte de una definicin precisa del efecto que se desea estudiar. Posteriormente, se disponen todas las causas que pueden provocar el efecto. A las causas conviene agruparlas por tipos, al modo de ejemplo las originadas por motivos elctricos, otras por elementos mecnicos, hidrulicos, etc. Cada grupo se dispone en un subeje. El anlisis causa-efecto puede dividirse en tres etapas: Definicin del efecto que se desea estudiar. Construccin del diagrama causa-efecto. Anlisis causa-efecto del diagrama construido.
El Mtodo de las 5 M
Conforme al presente mtodo se procede a analizar el problema y a definir las posibles causas, generalmente este proceso se realiza con el grupo de trabajo encargado de la resolucin del problema. Para la aplicacin de este mtodo se sigue un orden para considerar las causas de los problemas, partiendo de la premisa que estas, estn agrupadas segn cinco criterios y por ello se denomina de las 5 M. Las M corresponden a: Mquinas Mano de Obra Mtodos Materiales Medio Ambiente
Mquinas
Mano de Obra
Medio Ambiente
PROBLEMA
Mtodos
Materiales
Mtodo Brainstorming
Este mtodo Brainstormig que traducido a nuestro idioma significa Tormenta de Ideas consiste bsicamente en que todos los participantes expongan sus ideas, que las mismas sean anotadas, luego comentadas, para finalmente llegar a conclusiones.
Mtodo Brainstorming
Para llevar a cabo sta actividad es conveniente establecer un orden de prioridades, y seguir lossiguientes pasos: Nombrar a un moderador del grupo, quien debe asegurar que todos comprendan el problema. Ser el encargado de observar que se anoten las ideas que se propongan en un lugar visible, preferentemente construyendo el diagrama. Antes de iniciar la propuesta de ideas, dar 5 a 6 minutos en silencio pensando en el problema en forma individual. Por turnos, cada miembro enuncia una idea. No se permiten comentarios ni crticas. En sta etapa slo pueden intervenir el encargado de anotar las ideas y a quien le corresponde el turno.
Mtodo Brainstorming
Cuando alguno de los participantes no tenga idea para sugerir, el moderador esperar poco tiempo y pasar al turno de quien continua. Cuando las ideas hayan comenzado a agotarse - aproximadamente a los 30 minutos-, el grupo analiza y discute las ideas anunciadas. Las ideas duplicadas o relacionadas se agrupan. Se pueden descartar las ideas que no tienen fundamento serio, siempre sin realizar crticas. De todas las ideas se analizan cules pueden ser las ms probables. Se puede aplicar el diagrama de Pareto y sobre las causas que concentran la atencin, realizar un relevamiento de datos.
Las Herramientas Bsicas para la Resolucin de Problemas

Qu? Quin? Dnde? Cundo? Cmo? Cul es el problema? Qu se ha observado? Quin interviene en el problema? Quin est antes despus del problema en el flujo de trabajo? Dnde se manifiesta? Dnde se origina? Cundo se manifiesta? Cul es la frecuencia y por cuanto tiempo? Cmo se manifiesta? Cmo es su influencia en los costos? Cmo es su influencia en la calidad? Por qu ocurre el problema?
Por qu?
Este tipo de consideraciones centra la atencin sobre el problema, y contribuye a dar cohesin al grupo de trabajo.
Las 8 Etapas del Ciclo de Progreso

Planificar Qu? Definir el problema Definir la situacin actual Por qu? Cmo? Cundo? Dnde? Quin? Desarrollar Controlar Aprovechar Analizar las causas
Definir las acciones correctivas
Implementar las acciones correctivas Evaluar los resultados Estandarizar la mejora Seguimiento del nuevo estandar
Los Diagramas de Flujo

Estos diagramas aportan un medio para asegurar que se entienden todas las etapas del proceso y sus relaciones con la etapa siguiente. Constituye un dibujo que describe el proceso como una serie de actividades, cada una de las cuales est vinculada con la siguiente. La causa del problema puede radicar en cualquiera o en varias de las actividades asociadas al proceso. Es fundamental conocer las interacciones entre actividades antes de intentar buscar causas posibles del problema. A continuacin se sealan las siguientes etapas: definir claramente los lmites del proceso utilizar los smbolos normalizados asegurar que cada paso tenga una salida cuando un proceso tiene ms de una salida usar bloque de decisin.
Encender TV
Imagen? Si Si Buena? No Ajustar
No
Si Conectado? No Conectar Si No
Imagen?
Llamar al Tcnico
Imagen? Si Fin
No

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Fiabilidad Mantenibilidad Disponibilidad

La Importancia del Mantenimiento

La Finalidad del Mantenimiento

Variables del Mantenimiento

Variables del Mantenimiento

Variables del Mantenimiento

Variables del Mantenimiento

Variables del Mantenimiento

Fiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad

R(t) Fiabilidad Probabilidad de un buen funcionamiento

M(t) Mantenibilidad Probabilidad de duracin de reparacin

MTBF media de tiempo de buen funcionamiento

Disponibilidad Posibilidad de asegurar un servicio

media de tiempo tcnicas de reparacin

Fiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad

Fiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad

Media de los tiempos de buen funcionamiento

Media de los tiempos tcnicos de repaacin

Fiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad

MTBF D MTBF MTTR MTBF D 100 MTBF MTTR

Fiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad

5das 5das 6das 5das 5das 5,2das 5

Fiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad

2das 1das 1das 2das MTTR 1,5das 4

Fiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad

MTBF D MTBF MTTR

Fiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad

Objetivos del Mantenimiento

Objetivos del Mantenimiento

Objetivos del Mantenimiento

Objetivos del Mantenimiento

Objetivos del Mantenimiento

Objetivos del Mantenimiento

Objetivos del Mantenimiento

Clasificacin de las Fallas

Clasificacin de las Fallas

Clasificacin de las Fallas

Clasificacin de las Fallas

Clasificacin de las Fallas

Clasificacin de las Fallas

Clasificacin de las Fallas

Clasificacin de las Fallas

Clasificacin de las Fallas

Progresiva Forma de Aparecer Repentina

Clasificacin de las Fallas

Identificacin y Anlisis de Fallas

Anlisis de la Prioridad de Reparacin

Anlisis de la Prioridad de Reparacin

Anlisis de la Prioridad de Reparacin

Anlisis de la Prioridad de Reparacin

Anlisis de la Prioridad de Reparacin

Anlisis de la Prioridad de Reparacin

Anlisis de la Prioridad de Reparacin

Anlisis de la Prioridad de Reparacin

Anlisis de la Prioridad de Reparacin

Procedimientos para Analizar los Problemas

Procedimientos para Analizar los Problemas

Procedimientos para Analizar los Problemas

Procedimientos para Analizar los Problemas

Procedimientos para Analizar los Problemas

Procedimientos para Analizar los Problemas

Procedimientos para Analizar los Problemas

Procedimientos para Analizar los Problemas