Ejemplo Tesis 3

UNIVERSIDAD DE CARABOBO
FACULTAD DE INGENIERA
ESCUELA DE INGENIERA INDUSTRIAL

MEJORAS EN EL PROCESO DE PRODUCCIN PARA REDUCIR EL
SCRAP DEL REA DE NOYERA EN UNA EMPRESA DE FUNDICIN
(CASO ECHLIN DE VENEZUELA)

Autores:
Acosta Deisy
C.I: 10.878.666
Silva Leopoldo
C.I: 8.742.078

Brbula, Diciembre de 2005



Trabajo Especial de Grado presentado ante la Ilustre Universidad de Carabobo para optar al
titulo de Ingeniero Industrial.

Autores:
Acosta Deisy
C.I: 10.878.666
Silva Leopoldo
C.I: 8.742.078

Tutor:
Prof. Ilse Prez



Autores:
Acosta Deisy
Silva Leopoldo
Tutor:
Prof. Ilse Prez
RESUMEN
Este trabajo tiene como fin lograr una estrategia metodolgica objetiva, la cual puede
aplicarse a empresas manufactureras. En este caso, el estudio se realiz en una
empresa de fundicin. Para esto se propuso como objetivo Proponer Mejoras en el
Proceso de Produccin para Disminuir Desperdicios (scrap) en el rea de Noyera de
la Empresa Echlin de Venezuela C.A.. Con el propsito de conocer el nivel de
variacin, detectar rpidamente problemas en produccin, como cuellos de botella,
productos defectuosos, prdidas de tiempo y etapas crticas. El desarrollo de este
trabajo se hace bajo el esquema de un proyecto de Seis Sigma en el contexto del ciclo
DMAIC (definir, medir, analizar, implementar y controlar).El anlisis de la situacin
actual se realiza bajo la herramienta ESIDE_10 (Eliminacin Sistmica del
Desperdicio en 10 pasos). Asimismo, se emplean las herramientas: Tormenta de
Ideas, Diagrama de Pareto, Diagrama de Flujo de Procesos, Diagrama Causa-Efecto,
Histograma, etc. De esta forma este trabajo logre la realizacin de la etapa de
caracterizacin de un proyecto Seis Sigma dando una descripcin adems de las
etapas de cierre de dicho proyecto, presentando el impacto econmico que tiene para
la empresa de implantar las mejoras propuestas, las conclusiones y recomendaciones
del estudio.


INTRODUCCIN

Para cualquier empresa, sin importar el sector al cual pertenezca, es muy
importante poder mantenerse en el mercado a travs de la venta de su producto. Esto
se refiere a aprovechar al mximo los recursos y la materia prima, minimizando o
eliminando aquellos aspectos que no agregan valor y que reflejan un costo para la
empresa, representando una ventaja competitiva para la misma.

La aplicacin de una metodologa trae consigo fortalezas y cambios positivos
para una empresa que quiera posicionarse como lder del mercado, permitiendo esto
diferenciarse de las empresas de su mismo sector.

Para responder eficientemente a estos cambios, las empresas lderes han
adoptado metodologas innovadoras, orientadas al mejoramiento continuo. Este
nuevo enfoque ha contribuido a que estas empresas aumenten su velocidad de
respuesta en su proceso de produccin.

Por lo antes expuesto, en la presente investigacin se plante como objetivo
proponer una metodologa de mejoramiento continuo en la empresa de fundicin,
Echlin de Venezuela C.A., para lograr el control de aquellas variables que inciden
sobre la generacin de desperdicios, para lo cual se estableci medidas preventivas y
correctivas que disminuyen el scrap.
En el primer captulo se observa la descripcin general de Echlin de
Venezuela C.A., sus bases, la integridad, organizacin, visin, misin y todo lo que
engloba a una organizacin que desea posicionarse del primer lugar en manufactura y
ventas de los discos de freno. Siguiendo con este esquema se resalta en el segundo
captulo el problema de estudio, definiendo su situacin actual, planteando los
objetivos a alcanzar, en el siguiente capitulo se mencionan y describen las
herramientas y metodologa a utilizar, posteriormente a ste captulo, se hace hincapi
del marco metodolgico y finalmente se describe paso a paso la resolucin del
problema en estudio.

CAPTULO I

ASPECTOS GENERALES DE LA EMPRESA

1.1. - RESEA HISTRICA

ECHLIN DE VENEZUELA, C.A, forma parte de la CORPORACIN
ECHLIN, fundada en el ao 1924 en San Francisco, California. Esta Corporacin
comienza sus operaciones en Caracas, Venezuela el 4 de Septiembre de 1972,
fabricando y comercializando piezas para vehculos, tales como reguladores, bobinas
y condensadores.

En 1995 adquiere INDUMET, empresa dedicada por ms de treinta (30) aos
a la fundicin de Discos y Tambores de Frenos para el sector automotor, Tuberas y
Conexiones, para la industria de la construccin, ubicada en la ciudad de Maracay,
Estado Aragua.

En Octubre de 1998, la planta pasa a ser administrada por el GRUPO DANA
CORPORATION (USA), grupo empresarial lder en el Mercado Mundial de
Autopartes, en el mbito de Outsorcing. La corporacin a nivel nacional encargada
de la administracin se llama DANAVEN y se encuentra en la ciudad de Valencia,
Estado Carabobo.
En Enero de 2002, se transforma el nombre, en busca de una alineacin
entre todas las divisiones de la CORPORACIN DANA, con la casa matriz,
originaria y localizada en Estados Unidos a DANA BRAKE AND CHASSIS.

En Octubre de 2005, retoma su nombre original: ECHLIN DE VENEZUELA,
empresa dedicada a producir y comercializar eficientemente, repuestos automotrices
de alta calidad, principalmente para sistemas de frenos (Discos y Tambores), a
precios competitivos y que cumplan las normas internacionales, liderizando el
mercado de reposicin de Venezuela.

1.2. - UBICACIN

ECHLIN DE VENEZUELA, C.A, est localizada en la ciudad de Maracay,
Estado Aragua, en la Av. Mrida de la Zona Industrial La Hamaca, ocupando un
rea de 29.661,55 m
2
.

1.3. - ESTRUCTURA ORGANIZATIVA

ECHLIN DE VENEZUELA, C.A, tiene una estructura organizativa en donde
la mxima autoridad la posee el Gerente de Planta. Su organigrama indica de forma
objetiva la jerarqua del personal.

En este sentido, el Superintendente de Manufactura y Fundicin es el
encargado del proceso de fundicin, con responsabilidad de los discos sin mecanizar,
sus actividades se reflejan desde recepcin de materia prima hasta terminacin; el
Superintendente de Manufactura y Mecanizado, es el encargado del proceso de
fabricacin desde el mecanizado hasta el empacado y almacenado; y el
Superintendente de Mantenimiento, es el encargado de maquinarias y equipos en el
proceso de produccin de discos, stos reportan al Gerente de Produccin y
Mantenimiento.

En cuanto, al Superintendente de Control de Calidad, se tiene que es el
encargado de todos los procedimientos referentes a los procedimientos y normas de
calidad aplicadas al sistema de produccin de la empresa, y reporta directamente a la
Gerencia de Planta.

El Gerente de Produccin y Mantenimiento se desempea en todo lo
relacionado al proceso productivo y el Gerente de Ingeniera y Proyectos en todo lo
relacionado en planes de innovacin. (Ver Fig. 1 Organigrama General).

FIGURA 1
ORGANIGRAMA GENERAL

Fuente: R.R.H.H de ECHLIN DE VENEZUELA, C.A

1.4.- MISIN

GERENTE DE PLANTA

GERENTE DE
PRODUCCIN Y
MANTENIMIENTO
GERENTE DE
INGENIERA Y
PROYECTOS
GERENTE DE
LOGSTICA

CONTRALOR
GERENTE DE
VENTAS Y
MERCADEO
COORDINADOR
DE LOGSTICA
SUPERINTENDENTE
DE RR.HH.
SUPERINTENDENTE DE
MANUFACTURA Y
FUNDICIN
SUPERINTENDENTE DE
MANUFACTURA
MECANIZADO
SUPERINTENDENTE
DE MANTENIMIENTO
SUPERINTENDENTE
DE CONTROL DE
CALIDAD
REPRESENTANTE DE LA DIRECCIN
SISTEMA DE CALIDAD

REPRESENTANTE DE LA DIRECCIN SGA
Es fundamental para la empresa Proveer a nuestros clientes autopartes e
integracin de sistema de calidad, apoyados en un recurso humano altamente
capacitado y comprometido.

1.5. - VISIN

Vale la pena destacar, que la visin de la empresa est identificada por Ser
una compaa global, exitosa por la satisfaccin de todas las partes interesadas".

1.6. - OBJETIVOS ESTRATGICOS

Consolidarse como una organizacin global estructurada para exportar.

Alcanzar estndares financieros.

Maximizar la satisfaccin de los clientes.

Alcanzar excelencia operacional.

1.7. - POLTICA DE CALIDAD

Maximizar la satisfaccin de los clientes a travs de un Modelo de Gestin
orientado a cumplir sus requerimientos y expectativas actuales y futuras, con un
Recurso Humano capacitado, motivado e incentivado a mejorar y refinar
continuamente el negocio en un ambiente de trabajo seguro y participativo.

1.8. - POLTICA DE AMBIENTE

Es compromiso de la empresa cumplir con la legislacin y las normas
ambientales, mejorando continuamente nuestros procesos para prevenir la
contaminacin resultante de nuestras operaciones y de aplicacin de nuestros
productos en el mercado, creando cultura y responsabilidades ambientales.

1.9. - POLTICA DE SEGURIDAD

En cuanto a seguridad, Es compromiso de la empresa, cumplir con la
legislacin y las normas laborales, en materia de prevencin del riesgo laboral
resultante de nuestras operaciones, involucrando a cada uno de nuestros
colaboradores, creando cultura y responsabilidad, mejorando el ambiente y la calidad
del producto para nuestros clientes

1.10. - VALORES Y CREENCIAS

En la siguiente tabla se muestran los principales valores y creencias presentes
en la cultura organizacional de ECHLIN DE VENEZUELA, C.A.

Tabla N 1. - Valores y Creencias

VALOR CREENCIA
tica Lo que puedes hacer frente a tus hijos
Gente
Nuestro activo mas valioso
Credibilidad Practica lo que predicas
Compromiso Iniciativa/ Agresividad/ Logro
Cliente El cliente primero: Satisfaccin total
Focalizacin Concentrar recursos vs. Autorizacin.
Respeto Exigente con el proceso, respeto con la gente.
Comunicacin Sin sorpresa/ Informado/ Actualizado.
Ciudadana Protegemos a la gente, el ambiente y
comunidad.
Trabajo en Equipo Coordinar vs. Mandar

Fuente: R.R.H.H ECHLIN DE VENEZUELA, C.A

1.11. - PRODUCTOS

ECHLIN DE VENEZUELA C.A, se dedica a la fabricacin de ms de sesenta
y dos (62) modelos de discos de frenos para la industria automotriz, tanto para el
mercado nacional como de exportacin (Ver anexo N 1: Listado por modelo de
carro).
Los discos de freno estn constituidos por una fundicin de hierro gris. Poseen
dos dimetros externos y un cilindro hueco concntrico que da origen a dos dimetros
internos: el piloto y el de recmara. Forman parte bsica del sistema de freno de los
vehculos automotores. Va conectado a la rueda del vehculo y tiene un movimiento
solidario a la misma. Un par de pastillas sintticas lo presionan lateralmente, a travs
del caliper, el cual transmite la presin hecha por el conductor al pisar el pedal de
freno.

Trabajan a altas temperaturas y tienen una gran capacidad de enfriamiento
debido a su construccin abierta que permite el paso del aire entre el disco y la
pastilla de freno. Usualmente son usados en ruedas delanteras, aunque en automviles
modernos vienen instalados en ruedas traseras, para dar mayor seguridad en el
frenado. (Ver Fig. 2).

Discos de freno sin cubo: son aquellos que requieren de una sola pista de
rodamiento y se utilizan mayormente en vehculos pequeos o de paseo, pueden
clasificarse en:

- Disco de freno ventilado sin cubo: poseen un rea de ventilacin entre las pistas
de frenado.

- Disco de freno slido sin cubo: son aquellos de manufactura compacta; es decir,
no poseen reas de ventilacin entre las pistas de frenado.
Discos de freno con cubo: son los discos a los cuales se les ensambla en el
proceso de manufactura dos pistas de rodamientos con la finalidad de que puedan
soportar los niveles de carga que requieren los vehculos en los que son utilizados.
Suelen emplearse en camiones de carga estn clasificados en:

- Disco de freno ventilado con cubo: poseen reas de ventilacin entre las pistas de
frenado.

- Discos de freno slido con cubo: son discos compactos que no poseen reas de
ventilacin.

Figura 2. Discos de Frenos

1.12. - DESCRIPCIN GENERAL DEL PROCESO

El proceso de fabricacin de Discos para Frenos que emplea ECHLIN DE
VENEZUELA C.A, se puede dividir en dos (2) subprocesos: Proceso de Fundicin y
Proceso de Mecanizado.

PROCESO DE FUNDICIN:

Recepcin de la materia prima: El proceso se inicia con la inspeccin de la
chatarra de hierro dulce y de hierro colado. Dicha inspeccin consiste en pesar el
camin en la romana, verificar que no contengan otros materiales chatarra como:
aluminio, plstico, madera, recipientes cerrados, motores de nevera o exceso de tierra.
As como tambin realizar un ensayo metalogrfico con el fin de determinar el
porcentaje de manganeso.

Aprobada la chatarra, el camin se traslada hasta los nichos, (rea destinada
para almacenar chatarra). Clasificndola de acuerdo a los siguientes porcentaje. (Ver
tabla N 2).

Tabla N 2. - Clasificacin de la chatarra segn porcentaje de manganeso
Porcentaje de manganeso < 40 % 40-60% > 60%
Clasificacin de chatarra De bajo manganeso De manganeso De alto manganeso
Fuente : Departamento de Proceso
Fusin: La chatarra se transporta desde los nichos hasta la balanza, donde se
pesan los kilogramos a fundir, por medio de un electro imn que se desplaza por
medio de un puente gra; ste realiza los viajes necesarios para completar la carga en
la balanza de 5500 Kg, (Ver Fig. N 3)

Figura N 3. Almacn de chatarra y nichos.

La carga debe ser balanceada de acuerdo a los parmetros de control
establecidos por Ingeniera de Procesos. (Ver tabla N 3)

Tabla N 3. - Balance de Chatarra

Opciones para la
balanza de carga
(Kg)
Opcin
1
Opcin
2
Opcin
3
Automotriz 825 1.100 1.375
Acero al carbono 2.475 2.200 1.925
Retorno Hierro gris 2.200 2.200 2.200
Total 5.500 5.500 5.500
Desde el panel de control un operario acciona el movimiento vibratorio de la
balanza para transportar la chatarra a una banda metlica, que a su vez la pasa a otro
transportador vibrante denominado pivo, dosificando la cada de la chatarra al crisol.
Una vez lleno el crisol N 1, un operador gira el pivo para cargar y fundir en el crisol
N 2. (Ver Fig. N 4).

Figura N 4 Operario dosificando la cada de chatarra al crisol.

Fundida totalmente la chatarra, se toma una muestra en una coquilla para
obtener una probeta y analizar la composicin qumica. Mientras esto sucede se
procede a escoriar el metal lquido. Luego se realizan los ajustes necesarios de
acuerdo a los resultados del anlisis de la muestra, como: agregar chatarra, retorno
ferro aleaciones (manganeso; ferro silicio; carbn 5-600); Para obtener la
composicin qumica deseada. (Ver tabla N 4).
Tabla N 4. - Composicin qumica deseada en los crisoles

% C Si Mn S P Cu Mo Ni Al Sn Cr
Min 3.40 2.00 0.450 0.070 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00
Max 3.50 2.10 0.550 0.13 0.10 0.300 0.100 0.200 0.010 0.120 0.17

Luego el metal lquido es transportado de los crisoles hasta los hornos canales
por medio de una olla denominada olla de transferencia. con la finalidad de que
alcance una temperatura uniforme de 1.500 C. Esta operacin la realiza un operario
con un control que cuelga del puente gra, a una distancia aproximada de dos (2)
metros de la olla (Ver Fig. N .5).

Figura 1.5. Olla de transferencia

Noyera: En esta lnea se fabrican los Noyos, ellos son los moldes de los discos.

Figura N 6 Noyos

EL proceso se inicia pesando la materia prima: 405 10 Kg de arena slice,
4 0,5 Kg de hexamina, 0.40 0,1 Kg. de estereato de calcio; para verterse en una
tolva que carga el molino, para mezclarlo con 17,5 1Kg. de resina, a una
temperatura de 50 C durante 12 minutos. Al cabo de este tiempo, la mezcla se
descarga sobre un transportador vibrante, el cual transporta la arena hasta el elevador
de cangilones y ste lo lleva hasta la torre de enfriamiento (Ver Anexo N .2: Como
se hace un disco de freno y Anexo N 3: Diagrama general del proceso).

Posteriormente, la arena es transportada desde la tolva de almacenamiento a
cada tolva de la mquina Shell, por medio de un cilindro que se traslada a travs de
un riel. La mquina Shell por medio de un sistema neumtico, inyecta la arena a la
caja de Noyos, que se encuentra a una temperatura de 250C. Transcurrido un (1)
minuto se abre la caja y el operario extrae el noyo y lo coloca sobre la banda
transportadora, la cual lo transporta hasta el rea de pintado, donde el operario le da
un bao de pintura al noyo sumergindolo en un recipiente e inmediatamente
colocndolo en el horno de secado por un minuto y quince segundos (1:15), luego
son retirados del horno para almacenarlos en los carros porta Noyos y llevados al
rea de almacn de Noyos. (Ver Fig. N 6 Noyos Pg. 17).

Moldeo: Consiste en fabricar la mota o molde que proporciona la forma exterior a los discos
de frenos. Est conformada por arena, bentonita, agua y carbn, fabricada en una mquina denominada
DISA MATIC. El proceso de fabricacin de las motas consiste en lo siguiente:

Se inicia con el transporte de la arena del DIDON (retorno) hasta la tolva de almacenamiento
del molino, mediante un sistema de transporte compuesto por bandas transportadoras y elevador de
cangilones.

Los componentes para preparar la mezcla son transportados mediante un sistema neumtico a
otras tolvas contiguas a las de la arena, que son la bentonita y la de carbn. En el molino se prepara la
mezcla compuesta por: 2.200 Kg de arena, bentonita (10-11)%, carbn (2,8-3,40)% y agua (3,6-4)%.
Transcurrido un (1) minuto la mezcla de arena es transportada al tolvin de la mquina DISA MATIC,
la cual fabrica las motas en forma continua. A esta mota se le ensambla el noyo o macho para obtener
el molde del disco.

El metal lquido es trasladado desde el horno canal en una olla por medio de un montacargas
hasta la cuchara de la mquina DISA, que dosifica el metal lquido al molde. Una vez lleno, el molde,
es empujado por la misma mquina a fabricar otras motas, recorriendo una distancia de
aproximadamente de diez (10) metros; sobre el transportador AMC de la mquina, donde ocurre el
proceso de solidificacin del disco, hasta otro transportador vibrante.

Desmoldeo: Cuando la pieza se ha solidificado y enfriado hasta el punto de moverse sin
peligro de modificar la forma, cae del transportador AMC a un transportador vibrante, donde se inicia
el proceso de desmoldeo para separar la arena de la pieza fundida, partindose los moldes al hacer
contacto con el transportador vibrante al mismo tiempo que se traslada a un trompo rotatorio llamado
DIDON, el cual posee unas estrellas de hierro internas que permiten el desmoldeo.

Resultando del DIDON, discos fundidos y colada que caen en un transportador, ubicado
perpendicularmente en la boca del trompo unido a otro transportador vibrante ascendente que permite
tanto el enfriamiento de las piezas, como la separacin de colada de los discos, que caen en el cajn de
la granalladora en el rea de terminacin. Los residuos de Noyos, arena parcialmente descompuesta,
son reciclados con la arena para el proceso de elaboracin de moldes.

Esmerilado: Este proceso se realiza en el rea de terminacin y consiste en granallar y
esmerilar las piezas, debido a que las piezas estn speras, tienen incrustaciones de arena y rebabas.
Los discos llegan a la mquina mediante un transportador vibrante, caen en la tolva para luego ser
granalladas y limpiarle la arena. Una vez granalladas son transportadas por una correa hasta los
esmeriles, donde se eliminan las rebabas del dimetro externo inferior del disco; se inspeccionan (uno
a uno) y se clasifican tanto las piezas recuperables, como las de scrap y se arruman en paletas los
discos para el proceso siguiente (Ver Fig. N 7).

Figura N 7. Disco en proceso de esmerilado

PROCESO DE MECANIZADO:

Mecanizado: Es el proceso mediante el cual mquinas herramientas eliminan material por
arranque de viruta, con la finalidad de llevar una superficie determinada a una dimensin y acabado
previamente establecidos (Ver Fig. N .8).

Figura N 8 Mecanizado de Disco

Empaquetado: Los discos ya mecanizados totalmente se trasladan al rea de empaque,
donde se lavan en una mquina lavadora. Para luego colocarlos en una bolsa y sus respectivas cajas en
paletas para la venta. (Ver Fig. N.9).

Figura N .9 Operario colocando Disco en Bolsa

CAPTULO II
EL PROBLEMA

2.1. - DESCRIPCIN DE LA SITUACIN ACTUAL

DESCRIPCIN DEL PRODUCTO

El producto final del rea de Noyera es el Noyo, ste es una figura de arena slice
compactada por medio de la reaccin de resinas, aceleradas por el uso de catalizadores. stos son
utilizados en el rea de Moldeo, sirven para dar la forma (cavidad) interna al producto final (disco de
freno) de la empresa, una vez que son colocados dentro de los moldes, sobre ellos se realiza la colada.
Adems presenta caractersticas tales como, ranuras pasantes (aletas) y una seccin circular que
sobresale hacia arriba en la parte central de la cara superior del noyo llamada apoyo, las cuales tienen
un dimetro 7 pulgadas, entre las dimensiones principales del noyo estn:

- Dimetro: 12 pulgadas
- Espesor: 1,5 pulgadas

Materiales o Insumos
Las descripciones que se hacen a continuacin son elementos que se utilizan para la elaboracin de los
noyos.
- Vaselina de Silicona (Pasta y Lquida). Sus caractersticas son: Tiene gran resistencia al
calor, su temperatura de descomposicin es de 100 C e indica para cada artculo una vida ms larga y
calidades superiores. Su punto de revaporizacin es muy 300 C y el producto no es voltil. Por esta
razn se tiene la seguridad de que la efectividad de la vaselina de silicona es de larga duracin. Su
consistencia es invariable, no se funde en temperaturas 200 C, ni endurece en el fri.

Su campo de aplicacin es mucho ms amplio que el de grasas minerales, naturales o
sintticas. Por esta razn se usa vaselina de silicona en temperaturas extremas, donde faltan las grasas
comunes. La vaselina de silicona no es sensible al agua y resistente a una gran cantidad de Productos
qumicos. No ataca metales, ni gomas naturales o sintticas, materiales plsticos o cuero. Adems tiene
un alto poder como aislador en corrientes elctricas, y es resistente contra rayos ultravioletas y la
intemperie.

- Arena Revestida. La mezcla de la arena revestida esta conformada por:

- Arena slice: Material particularmente refractario aglomerado de tal manera para que
mantenga su forma durante la colada. Est compuesta de arena, arcilla, material carbonoso y agua. La
arcilla acta como aglomerante, suministrando resistencia y plasticidad, aproximadamente de 4 a 10%
de la mezcla, es arcilla.

- Resina fenlica (4450): Resina sinttica que acta como aglomerante, manteniendo unidos
los granos de arena.

- Estearato de Calcio: El estearato de calcio se utiliza como agente de entrecruzamiento y se
agrega en la cantidad de 4 a 6% del peso de la resina. Este producto viene en sacos de 20 Kg.

- Hexamina: Acta como catalizador entre los otros componentes (Arena slice, Resina
fenlica, Estearato de calcio) en la preparacin del Bache. Este producto viene en sacos de 25 Kg.

- Pintura Basada En Grafito. Es una pintura que proviene de una pasta que una vez disuelta
con el solvente se utiliza para pintar los Noyos, permitiendo eliminar la porosidad presente en los
mismos , y as, garantizar una superficie lisa tanto en el noyo como en la cavidad interna de la pieza
metlica. Tarda dos (2) horas para secarse a temperatura ambiente. Es de color, marrn debido a la
pasta que la conforma.

- Pastina (Ceremol): Es la misma pintura basada en grafito, solo que se utiliza en pasta, es
decir, no se disuelve. Se utiliza para corregir las imperfecciones en los Noyos defectuosos.

HERRAMIENTAS
Son las que facilitan el trabajo de los operarios en el rea y pueden ser industriales o elaboradas por
ellos mismos

- Listn de madera. Este instrumento tiene forma cilndrica maciza, cuenta con una longitud
aproximada de 58 cm. y un dimetro de 2 cm. Es utilizado para golpear el apoyo del noyo mientras el
molde se encuentra en el proceso de curado permitiendo que se desprenda del mismo de una manera
fcil.
- Piedra abrasiva: Se utiliza para limar o retirar partes sobrantes del noyo luego de haber
desprendido la punta de apoyo, tiene forma desigual y es de color negro.

- Pieza metlica: Es utilizada para cuando el operario va a golpear la punta de noyo con el
listn de madera, coloca el listn de madera donde va a dar el golpe y con la pieza golpea el listn.
Esta pieza es cilndrica, de metal con dimensiones 6,6cm de dimetro y altura de 4 cm.

- Varilla metlica: Tiene forma cilndrica en su punta, de largo cuenta con 47 cm. y de 2 cm.
de dimetro. Se usa para retirar los residuos de arena que quedan en el molde de la mquina Shalco
Titn.

EQUIPOS
Son las mquinas que posee la empresa para su proceso de produccin

- Mquina Shalco Titn: Tiene por dimensiones 111,5 cm de ancho 285 cm de alto; esta
mquina es la encargada de elaborar los Noyos (existen 7 mquinas). Esta mquina posee una vlvula,
que alimenta de gas a cada una de las cajas que posee la mquina (dos cajas) y enciende los
quemadores de los cabezales (existe uno fijo y uno mvil) de cada caja. La mquina posee una tolva
en su parte superior donde se almacena la arena revestida que luego va a ser inyectada a la mquina
por medio de un cilindro inyector (vlvula neumtica).

- Banda transportadora: Consta de una banda flexible y continua, que se desplaza apoyada
sobre rodillos, tiene un largo de 3310 cm, alto 84cm y de ancho 100cm.

- Molino automtico: el cual tiene una capacidad de 460 Kg.
- Cernidor: de aproximadamente 3 m de largo por 1 m de ancho
- Elevador de cangilon de correa: de aproximadamente 4 m de alto
- Polipasto elctrico
- Tolvn cuyo volumen es de 0.39 m3
- Horno de secado de 6 m de longitud.

REA DE TRABAJO

El rea de trabajo de Noyeria se dividi en zonas, para facilitar su estudio. Esta distribucin
obedece a las actividades necesarias que se realizan para la fabricacin y almacenamiento de los
Noyos. stas son:

- Zona de preparacin de baches.
- Zona de fabricacin de Noyos.
- Zona de pintado y secado.
- Zona de almacenamiento.

El rea de trabajo cuenta con una iluminacin, tanto artificial (10 bombillas de ms de 200w),
como natural. En cuanto a temperatura es de 42 C, nivel de ruidos se encuentra en 120 d.c.
aproximadamente, orden y limpieza no son los ms adecuados, segn lo indican estudios previos a
nuestro trabajo. El rea total de trabajo es de 605.38 M2. (Ver Anexos N
ros
4, 5 y 6).

ACTIVIDADES

Preparacin de Arena Revestida

El proceso se inicia pesando la materia prima: 405 10 Kg de arena slice, 4 0,5 Kg. de
hexamina, 0.40 0,1 Kg. de estearato de calcio; para verterse en una tolva que carga el molino, para
mezclarlo con 16 Kg. de resina, a una temperatura de 50 C durante 12 minutos.

Al cabo de este tiempo, la mezcla se descarga sobre un transportador vibrante, el cual
transporta la arena hasta el elevador de cangilones y ste lo lleva hasta la torre de enfriamiento.

Posteriormente, la arena es transportada desde la tolva de almacenamiento a cada tolva de la
mquina Shalco Titn, por medio de un tolvin sujeto a un puente gra. (Ver Fig. N 10 y N 11)

Figura N 10 Arena Slice

Figura N 11 Resina

Fabricacin de Noyos

La mquina Shalco Titn por medio de un sistema neumtico, inyecta la arena a la caja de
Noyos, que se encuentra a una temperatura de 250C. Transcurrido un (1) minuto se abre la caja y el
operario extrae el noyo.

El operario verifica que la pieza est
libre de huecos, quemaduras, arena suelta y/o roturas. Esta inspeccin se realiza por medio
visual, adems de utilizar una especie de varilla de metal que se introduce por las ranuras del noyo para
eliminar el exceso de arena que le queda, esta misma operacin se realiza con los guantes, pasndolo
por la parte superior del noyo, y lo coloca sobre la banda transportadora, la cual lo transporta hasta el
rea de pintado. (Ver figuras N 12 Operario en Mquina Shalco-Titan y 13 Operario Limpiando
Noyo).

Figura N 12 Operario en Mquina Shalco Titan

Figura N 13 Operario Limpiando
Noyo

Pintado y Secado de Noyos

En el rea de pintado el operario le da un bao de pintura al noyo sumergindolo en un
recipiente e inmediatamente colocndolo en el horno de secado por un minuto y quince segundos
(1:15). (Ver Fig. N 14 y 15).

Figura N 14 Operario Pintando Noyo

Figura N 15 Horno de Secado

Almacenado de Noyos

Luego son retirados del horno para almacenarlos en los carros porta Noyos y llevados al rea
de almacn de Noyos. (Ver Fig. N 15 y Anexo N 5 Flujograma del Proceso).

Figura N 16 Salida Horno de Secado

Figura N 17 Carro Porta Noyo

MANO DE OBRA

En el rea de noyeria existe un (1) encargado que supervisa en toda el rea y adems es
operador de una de las mquinas Shalco Titn, se utiliza un (1) operario por mquina, dependiendo de
la produccin utilizan tres mquinas por lo que serian tres (3) operarios. Existe un (1) encargado del
molino donde se prepara la arena revestida, un (1) operario en el rea de pintura, secado y un (1)
operario en el rea de almacn.

A continuacin se presenta la forma 2.1 Descripcin del Sistema del ESIDE-10 como
herramienta de resumen de informacin para profundizar en el conocimiento de cada zona que
compone el rea de noyeria, desde la cual se har referencia a otros diagramas, figuras o formatos
utilizados para completar la informacin detallada del sistema objeto de estudio.
ELIMINACIN SISTEMTICA DEL DESPERDICIO EN 10 PASOS
ORGANIZACIN: ECHILN DE VENEZUELA C.A
SISTEMA EN ESTUDIO: REA DE NOYERA PAG. 1 DE 1
SUBSISTEMA SELECCIONADO: ZONA DE ARENA REVESTIDA
REALIZADO POR: ACOSTA-SILVA
FECHA: MARZO 2005

DESCRIPCIN DEL SISTEMA (FORMA 2.1)

PRODUCTO INSUMO

Arena revestida

Arena slice gruesa, arena slice fina
Resina, Hexamina
Estearato de calcio
CLIENTE PROVEEDOR
Zona fabricacin de Noyos Almacn de materia prima
ACTIVIDADES
Pesar los productos qumicos y el slice segn parmetros, recoger la resina. Vaciar en el molino
todos los productos, realizar la mezcla. Llenar la tolva transportadora, llevar la mezcla en tolva
hasta la mquina.
RECURSOS
MANO DE OBRA EQUIPOS Y
HERRAMIENTAS
ESPACIO TIEMPO

1 operario
Molino automtico Tolvin
de almacenaje
Cernidor
Elevador de cangilones

12 min. preparacin de
un bache.
FUENTE. ELABORACIN PROPIA.

Figura N 10 y 11.

OBSERVACIONES: El operario toma una muestra de arena revestida a la salida del cernidor para
realizar el anlisis de laboratorio (ensayo de traccin)

SUBSISTEMA SELECCIONADO: ZONA DE FABRICACIN DE NOYOS
FECHA: MARZO 2005


PRODUCTO INSUMO

Noyo
Arena revestida
Silicona (pasta y lquida)
CLIENTE PROVEEDOR
Zona pintura y secado Zona de Preparacin arena revestida
ACTIVIDADES
Activar el ciclo automtico de la mquina. Retire el noyo y colquelo en la mesa de trabajo.
Inspeccione que no cumpla con las condiciones de rechazo. Limpie las aletas de ventilacin y
los excesos de arena. Coloque el noyo en la banda transportadora.
RECURSOS
HERRAMIENTAS
ESPACIO TIEMPO
1 operario por
Shalco Titn.
Mquina Shalco Titn
Listn de madera
Varilla Metlica

1 min. Curado de un
noyo en la caja de la
mquina.

Figura N 12 y 13.

OBSERVACIONES: El operario contabilice los Noyos (tanto aprobados como rechazados), rebaba
con galgas los Noyos que lo requieran, cada 2 ciclos limpia la caja de Noyos utilizando un sistema de
aireacin y las lubrica con silicona.

SUBSISTEMA SELECCIONADO: ZONA PINTADO Y SECADO
FECHA: MARZO 2005


PRODUCTO INSUMO
Noyo pintado Noyos, Pintura refractaria
CLIENTE PROVEEDOR
Zona de almacenamiento Zona de fabricacin de Noyos
ACTIVIDADES
Preparacin de la pintura. Seleccione manualmente los Noyos provenientes de la banda
transportadora e inspeccinelo. Sumerja el noyo en el recipiente que contiene pintura
refractaria hasta cubrirlo, saque el noyo y colquelo en la cadena transportadora del horno de
secado.
RECURSOS
HERRAMIENTAS
ESPACIO TIEMPO
1 operario Tanque de pintura
Horno de secado

1 min, 15 seg secado
de un noyo

Figura N 14 y 15.

OBSERVACIONES: Se prepara pintura cada vez que se necesite en la relacin correspondiente a el
tipo de pintura a usar (Dural, Ceramol, Rexin).

SUBSISTEMA SELECCIONADO: ZONA DE ALMACENADO
FECHA: MARZO 2005


PRODUCTO INSUMO
Noyo almacenado Noyo pintado
CLIENTE PROVEEDOR
Moldeo Zona de pintado y secado
ACTIVIDADES
Tome el noyo al final del horno de secado e inspeccinelo. Seleccionar segn marca o modelo.
Coloque el noyo en el carro de almacenaje corresopndiente

RECURSOS
HERRAMIENTAS
ESPACIO TIEMPO
1 operario Carro de almacenaje


Figura N 16 y 17.

OBSERVACIONES: Cuando todos los carros estn llenos, almacene los Noyos temporalmente a la
salida de la mesa.

2.2. - PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

Actualmente Echlin de Venezuela, C.A.; produce Discos y Tambores de Frenos para la
industria automotriz, con una capacidad instalada de ciento cincuenta mil (150.000) unidades,
comercializando sus productos en el mercado de exportacin a travs de la corporacin Dana de
Venezuela.

La empresa Echlin de Venezuela C.A., est formada por distintas reas entre ellas podemos
mencionar el rea de Noyera, rea de Fundicin, rea de Terminacin, rea de Mecanizado y Almacn
de Productos Terminados. Segn registros de la empresa existe un desperdicio (en unidades) del 13%
en el rea de Noyera, siendo sta la de mayor porcentaje en desperdicio, lo que genera a la
organizacin una prdida de 219.960 $/anuales (ver Tabla N 5).

Tabla N 5 Produccin diaria, Costos y porcentaje de scrap
Produccin Diaria
(unidades)
Costo Unitario
($/unidad)
Porcentaje de Scrap
Diario en Noyera (%)
Costo por
Desperdicio
($/anuales)
4.700 1 13 219.960
Fuente: Dep. Ingeniera y Proyecto de Echlin de Venezuela C.A. Ao 2.004

De acuerdo al diagnstico realizado a la situacin actual, presente en el rea de Noyera, y los
registros que la empresa lleva de los problemas que se encuentra en cada jornada por medio de los
indicadores de gestin, las causas de mayor impacto en el proceso son las siguientes:

Materiales

La composicin de la arena revestida causa fallas en la elaboracin de los Noyos y en las
mquinas: roturas de Noyos, arrastre de arena.

En el caso de la arena revestida que queda en el cernidor no es reprocesada, ya que la misma
pierde sus propiedades en el revestimiento, siendo este desperdicio de material.

En el caso de la pintura, bien sea por exceso o defecto de la misma se rompen los Noyos
dentro del horno.

Mquinas

No se usan las herramientas adecuadas para la fabricacin de los Noyos, utilizan un listn de
madera para desprender el noyo de la caja de la mquina, produciendo con esto, algunos defectos en
los Noyos.

Despus de fabricar 200 noyos hacen falta quemadores, se rompen las mangueras, cadenas u
otros implementos.

Mano De Obra

El operario manipula las mquinas de manera inadecuada, donde esto influye en la
elaboracin de los Noyos, ya que ellos colocan la llama de los quemadores a su conveniencia,
provocando que el noyo se queme y adems esto contribuye a que la vida til de los quemadores sea
menor porque no se le est dando el uso adecuado y por estas fallas se reduce la productividad.

Medio Ambiente

Se considera, que las condiciones ambientales que se destacan son: la iluminacin, ventilacin
y ruido. Estas variables inciden directamente sobre el operario generando fatiga y por consiguiente una
errada manipulacin de las mquinas ocasionando defectos en los Noyos, tales como grietas y exceso
de coccin.

Mtodos

Los operarios no tienen una estandarizacin del proceso de fabricacin de los Noyos y por
ende no se estn cumpliendo los procedimientos adecuados.

Por lo antes expuesto y de acuerdo a que existe la necesidad de hacer un plan
de negocios en donde se determine el nivel de variabilidad del rea, surge la
necesidad de utilizar una metodologa que englobe el control de la produccin basada
en el enfoque hacia el cliente, en un manejo eficiente de los datos, metodologas y
diseos robustos, que permita eliminar la variabilidad en los procesos.
Adicionalmente, reduccin de los tiempos de ciclo, reduccin de los costos, alta
satisfaccin de los clientes y ms importante an, los efectos dramticos en el
desempeo financiero de la organizacin, es por esto que ser utilizada como
herramienta la metodologa SEIS SIGMA . Con sta metodologa y las herramientas
de ingeniera industrial, se busca disminuir el desperdicio (scrap), generado en sta
rea, aumentando la produccin.

2.3. OBJETIVOS DE LA INVESTIGACIN

Objetivo General

Proponer mejoras en el proceso de Produccin para disminuir el desperdicio (scrap) en el
rea de Noyera de la empresa ECHLIN DE VENEZUELA C.A.

Objetivos Especficos

- Diagnosticar la situacin actual del proceso produccin en el rea de Noyera.

- Definir la variable que generan desperdicio en el proceso de produccin.

- Analizar la variable que afecta el proceso de produccin, utilizando herramientas de gestin
de calidad.

- Proponer alternativas de mejora en las etapas involucradas en el proceso produccin.

- Evaluar la factibilidad y viabilidad de las alternativas propuestas en el proceso de
produccin
2.4. - ALCANCE

El trabajo de investigacin se desarrollar en el rea de Noyera; sin embargo, por los problemas
comunes en el rea mencionada en el planteamiento del problema y por razones de tiempo, se
escogieron las mquinas 1, 2, 3 y 4 como sistema piloto en estudio, de esta forma el trabajo abarcar
las etapas del proceso en esta rea: Baches (preparacin de la mezcla del producto), Fabricacin
(vaciado de la mezcla en las mquinas), Pintura y Secado, Almacenado; a fin de realizar un estudio de
la situacin actual y determinar las necesidades respecto a la metodologa SEIS SIGMA .

Queda de parte de la empresa la implementacin y control de la Propuesta.

2.5. - LIMITACIONES

- Por ser un estudio piloto, la empresa requiere que el tiempo para realizar la investigacin sea
como mximo de cinco (5) meses.

- Limitacin de informacin ya que existen datos y documentos que son considerados por la
directiva de la empresa como informacin confidencial.

2.6. - JUSTIFICACIN

Las alternativas de mejora estarn enmarcadas dentro de un proceso de mejora continua,
engloban el diseo de un conjunto de herramientas estadsticas, procedimientos y criterios, que
permitirn mantener el flujo de produccin equilibrado, cumpliendo con las especificaciones;
integrando al personal y realizando una mejor utilizacin de los recursos disponibles (equipos,
materiales, insumos, etc.)

El inters de ECHLIN DE VENEZUELA C.A., es la de obtener una propuesta de mejora
continua que permita disminuir el desperdicio (scrap) y optimice su produccin.

La oportunidad para los investigadores de interactuar con los procesos al aplicar las distintas
herramientas que conforman la filosofa SEIS SIGMA y el ESIDE 10, como fuente de conocimiento
y aplicacin en el desarrollo profesional.

CAPTULO III

MARCO TERICO

3.1. - ANTECEDENTES

Toda investigacin posee estudios previos relacionados con el problema
planteado y que guardan afinidad con el objetivo de estudio. A continuacin se
presenta un breve resumen de algunas de estas investigaciones, las cuales sirvieron de
prembulo para el siguiente trabajo:

Ordoez, D Incremento de la Produccin en el rea de Noyera de S.H.
Fundiciones Empresa Dana De Venezuela, Divisin S.H. Fundiciones (2001),
Universidad de Carabobo. El objetivo general de este proyecto consisti en proponer
soluciones para incrementar la Produccin en el rea de Noyera de la lnea
Disamatic, en la empresa S.H. Fundiciones, evaluando tcnicas, mtodos y prcticas
de la Ingeniera Industrial, para desarrollar un modelo efectivo de produccin que
contribuya a aumentar la productividad y rentabilidad de la empresa.

Las conclusiones a las que se llegaron fueron: Se logr incrementar en un 64%
la produccin de Noyera de la lnea Disamatic de la empresa. A travs de la
implementacin de las mejoras se logra la reduccin en un 100% del desperdicio
generado por el manejo de materiales, en la zona de arena obtenindose un ahorro de
159.742.080 Bs. /ao. Con la aplicacin de las mejoras en el manejo de materiales,
en la zona de almacenaje, se logra la reduccin de un 50% del scrap del rea de
Noyera. Aportando a nuestra investigacin informacin acerca de la reduccin de
desperdicio en una empresa de fundicin.

Lugo, S y Saravia, K Programa de Mejora SEIS SIGMA Aplicado a una
Lnea de Mecanizado de Puntas de Ejes Empresa Dana De Venezuela, Divisin
Traction Technologies (2003), Universidad de Carabobo. El objetivo general de
esta investigacin se bas en reducir el precio de venta del producto exigido por el
cliente con la aplicacin de la Metodologa de Mejoramiento Continuo SEIS
SIGMA, en dicha Lnea. Los resultados obtenidos con la implantacin de esta
metodologa en la lnea de trabajo son los siguientes: se logra la reduccin del precio
de venta exigida por el cliente, obtenindose una reduccin del costo de fabricacin
de un 10 %, y se logra aumentar la probabilidad de cumplir con el requisito crtico del
cliente en un 39.4 %. La Metodologa SEIS SIGMA permite conocer el impacto que
causar el ms mnimo cambio en una variable especfica del proceso sobre los
resultados globales y objetivos establecidos en el proyecto.
El manejo de la metodologa Seis Sigma en un proceso de produccin, fue el
resultado de trabajar con sta bibliografa.

Aljorna, A Aplicacin de SEIS SIGMA en el diseo de un sistema de
reduccin de inventario (2003). Universidad de Carabobo. El objetivo general del
proyecto consisti en disear un sistema de reduccin de inventario de materia prima
aplicando los pasos de la Metodologa SEIS SIGMA . Las conclusiones a las que se
llegaron fueron: los niveles de inventarios son altos debidos al alto nivel de variacin
de la demanda del mercado, y ausencia de procedimientos sistematizados en el
manejo de materiales; aplicando Kanban se puede controlar y reducir el nivel de
inventario a tres (3) das de requerimientos de produccin, obtenindose ahorros
sustanciales; la Metodologa SEIS SIGMA requiere de una estructura estandarizada
para el desarrollo de proyectos de tipo transaccional.
Por tratarse de la aplicacin de la metodologa Seis Sigma, ya que se desglosa paso a
paso en cada una de sus etapas

Rincn, L y Camacho, M Reduccin del Desperdicio en el Proceso de
Subdivisin y Empaque del Atamel Dispensador en Pfizer S.A. (2004).
Universidad de Carabobo. El objetivo general de sta investigacin se bas en disear
un conjunto de mejoras en el Proceso de Subdivisin y Empaque, para disminuir el
desperdicio que se genera durante este proceso, a travs de la aplicacin de las
herramientas de la Ingeniera Industrial.

Con sta investigacin se obtuvieron los siguientes resultados: mediante la
aplicacin de las herramientas aportadas por la ingeniera Industrial se espera reducir
el 64,4% de desperdicio de material, 40,7% de tiempo en hora/hombre y se ahorra
50,58% del tiempo de produccin. Con la ayuda de una de las herramientas de
anlisis, como lo es el Diagrama Causa-Efecto, se determinaron oportunidades de
mejoras en los procesos.
Se utiliz sta bibliografa por tratarse de la reduccin de desperdicio en un proceso
de produccin.

Quintana, J. y Silva, L. Aplicacin de la Metodologa ESIDE-10 en el rea
de Noyera, Empresa Echlin de Venezuela C.A. (2005). Trabajo especial de
laboratorio de la ctedra Ingeniera de Mtodos I. Universidad de Carabobo. El
objetivo de esta investigacin consisti en la aplicacin de la metodologa ESIDE-10
(Eliminacin Sistemtica del Desperdicio en 10 pasos) en el rea de noyera por
presentar problemas de desperdicios de material, afectando esto el nivel de
productividad y aumentando el costo de produccin. Se lleg a las siguientes
conclusiones: La elaboracin de actividades manuales, aquellas en las que el operario
tenga una mayor participacin, se ven afectadas por el mtodo de trabajo con el que
son realizadas, por lo que se hace necesario un estudio detallado de las mismas en el
que se determine los desperdicios y las condiciones bajo las cuales se ejecutan. Todo
esto se realiz con la finalidad de reducir el costo de la operacin, eliminar
actividades innecesarias, incrementar la eficiencia de las actividades necesarias y por
supuesto hacer el trabajo ms seguro y menos fatigoso.

La Metodologa ESIDE-10, permite mejorar el desempeo de los sistemas y
componentes de una organizacin aplicada en forma sistemtica, cclica y
permanente.
Aport a la investigacin, la descripcin sistemtica de cada una de las reas de
noyera.

2.2.- BASES TERICAS
Para la investigacin de un estudio piloto se requiere contar con material que sustente dicha
investigacin, por ello se definen, en ste caso las metodologas y herramientas a utilizar.

METODOLOGA SEIS SIGMA

La elaboracin de los productos en el rea industrial involucra principalmente tres etapas: la
entrada (personal, material, equipo, polticas, procedimientos, mtodos y el medio ambiente),
realizacin del producto o servicio (proceso) y la salida (brindar un servicio y/o elaboracin de un
producto). En dichas etapas se pueden cometer errores que afectan la calidad del producto y/o servicio.
Todos los das un defecto es creado durante un proceso, esto toma un tiempo adicional para la prueba,
anlisis y reparacin. Estas actividades no adicionales requieren espacio, dinero, equipo, materiales y
personas.

Existen metodologas que ayudan a la prevencin de errores en los procesos industriales, siendo
una de ellas la SEIS SIGMA , que es una metodologa de calidad de clase mundial (iniciada por
Motorola en 1961), aplicada para ofrecer un mejor producto o servicio, ms rpido y al costo ms
bajo. La Sigma () es una letra tomada del alfabeto griego utilizado en estadstica como una medida de
variacin. La metodologa SEIS SIGMA se basa en la curva de la distribucin normal (para conocer el
nivel de variacin de cualquier actividad), que consiste en elaborar una serie de pasos para el control
de calidad y optimizacin de procesos industriales. En los procesos industriales se presenta el costo de
baja calidad, ocasionado por:

- Fallas internas, de los productos defectuosos; retrabajo y problemas en el control de materiales.

- Fallas externas, de productos regresados; garantas y penalizaciones.

- Evaluaciones del producto, debido a inspeccin del proceso y producto; utilizacin,
mantenimiento y calibracin de equipos de medicin de los procesos y productos; auditorias de
calidad y soporte de laboratorios.
- Prevencin de fallas, debido al diseo del producto, pruebas de campo, capacitacin a
trabajadores y mejora de la calidad.

Debido a esto, se decide aplicar la metodologa SEIS SIGMA en los procesos industriales para
prevenir el costo de baja calidad y con ello tener procesos, productos y servicios eficientes.

Al aplicar la Metodologa SEIS SIGMA en el anlisis de procesos industriales se pueden
detectar rpidamente problemas en produccin, como cuellos de botella, productos defectuosos,
prdidas de tiempo y etapas crticas, por esto es de gran importancia esta metodologa.

Para alcanzar SEIS
SIGMA , se deben utilizar
ciertos parmetros: control
de calidad total, cero
defectos, procedimientos
de ISO-9000
(procedimientos a nivel
mundial de calidad del
producto, control
estadstico de procesos y
tcnicas estadsticas). La
metodologa SEIS SIGMA
permite hacer
comparaciones entre
negocios, productos,
procesos y servicios
similares o distintos.
Proporciona herramientas
para conocer el nivel de
calidad de la empresa y al
mismo tiempo provee
direccin con respecto a
los objetivos de
crecimiento de la empresa.

La misin del SEIS SIGMA es proporcionar la informacin adecuada para ayudar a la
implementacin de la mxima calidad del producto o servicio en cualquier actividad, as como crear la
confianza y comunicacin entre todos los participantes, debido a que la actividad del negocio parte de
la informacin, las ideas y la experiencia, y esto ayuda a elevar la calidad y el manejo administrativo.
SEIS SIGMA es un programa que se define en dos niveles:

- Nivel operacional: se utilizan herramientas estadsticas para elaborar la medicin de variables de
los procesos industriales, con el fin de detectar los defectos, el SEIS SIGMA tiene un rango de
3.4 defectos por cada milln (Ver tabla 6).

- Nivel gerencial: se analizan los procesos utilizados por los empleados, para detectar fallas en
dichos procesos, con el fin de mejorar la calidad de los productos, procesos y servicios.

Tabla N 6 Nivel Sigma.

Fuente: Chowdhury, S. (2001) El Poder de SEIS SIGMA .
Nivel en
sigma
Defectos por milln de
oportunidades
6 3,40
5 233
4 6.210
3 66.807
2 308.537
1 690.000

En la metodologa SEIS SIGMA se destacan tres grandes bloques:

- Procesos estratgicos. Estn relacionados con la identificacin de los procesos
crticos del negocio que tienen alto impacto en el logro de los objetivos
estratgicos de la compaa. Su propsito final es identificar los core process
(procesos principales), clientes y objetivos clave.

- Procesos de mejoras. Tienen que ver con los mecanismos utilizados para medir
el estado actual de los procesos claves seleccionados, valorar las posibilidades de
ser optimizados, identificar las variables sobre las que se debe actuar y disear
planes concretos de mejoras.

- Procesos de control. Estn relacionados con las actividades de gestin de las
acciones cotidianas para asegurar que los logros se mantienen a travs del tiempo.

LOS SEIS PRINCIPIOS DE SEIS SIGMA

Principio 1. Enfoque genuino en el cliente. El enfoque principal es dar
prioridad al cliente. Las mejoras SEIS SIGMA se evalan por el incremento en los
niveles de satisfaccin y creacin de valor para el cliente.

Principio 2. Direccin basada en datos y hechos. El proceso SEIS SIGMA se
inicia estableciendo cules son las medidas claves a medir, pasando luego a la
recoleccin de los datos para su posterior anlisis. De tal forma los problemas pueden
ser definidos, analizados y resueltos de una forma ms efectiva y permanente,
atacando las causas races o fundamentales que los originan, y no sus sntomas.

Principio 3. Los procesos estn donde est la accin. SEIS SIGMA se
concentra en los procesos, dominando stos se lograrn importantes ventajas
competitivas para la empresa.

Principio 4. Direccin proactiva. Ello significa adoptar hbitos como definir
metas ambiciosas y revisarlas frecuentemente, fijar prioridades claras, enfocarse en la
prevencin de problemas y cuestionarse por qu se hacen las cosas de la manera en
que se hacen.

Principio 5. Colaboracin sin barreras. Debe ponerse especial atencin en
derribar las barreras que impiden el trabajo en equipo entre los miembros de la
organizacin. Logrando de tal forma mejor comunicacin y un mejor flujo en las
labores.

Principio 6. Bsqueda de la perfeccin. Las compaas que aplican SEIS
SIGMA tienen como meta lograr una calidad cada da ms perfecta, estando
dispuestas a aceptar y manejar reveses ocasionales.

SEIS SIGMA . MEJORA EN LOS PROCESOS

Medir es necesario pero no suficiente, a la larga, para estimular a las personas a que realicen
cambios. El anlisis de los defectos por milln y de sus correspondientes valores sigma dar una
orientacin acerca de cules son los procesos que tienen mayores potenciales de mejora; una vez
hemos detectado donde estn los potenciales de mejora hemos de poner en prctica los instrumentos y
capacidades para mejorar estos procesos.

SEIS SIGMA . MEJORA EN LOS PRODUCTOS

SEIS SIGMA permite establecer una sistemtica de mejora continua de
productos; pero con SEIS SIGMA podemos ir mucho ms all, pues es un apoyo
excelente para el diseo robusto de productos y para una dinmica de simplificacin
de productos.

Los ingenieros de diseo para desarrollar sus productos robustos y
simplificados necesitan conocer la capacidad de los procesos, con ello pueden reducir
los costes de fabricacin al tiempo que disean productos con menor variabilidad en
su proceso de fabricacin.

SEIS SIGMA . MTODO DE RESOLUCIN DE PROBLEMAS

Cuando se presenta un problema en un proceso, lo normal es que en primer
lugar se acude a la experiencia pasada para encontrar soluciones o buscar causas,
luego se acude a procedimientos de anlisis tipo Ishikawa, Pareto, etc. Estos mtodos
no siempre nos llevan a soluciones ptimas.

SEIS SIGMA nos aporta una sistemtica ms precisa y concluyente con la
aplicacin del diseo de experimentos, la utilizacin adecuada del anlisis de
regresin, CEP (Control Estadstico de Proceso) y otros muchos mtodos estadsticos.
La sistemtica de medida y resolucin de problemas utilizando probadas tcnicas
estadsticas junto con una adecuada organizacin y entrenamiento de las personas es
lo que en conjunto garantizan los xitos de SEIS SIGMA .

La metodologa SEIS SIGMA ms difundida en la industria y negocios
internacionales es la de General Electric, descrita como DIMAIC, siglas en ingles de
Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar. Este mtodo es llevado a la prctica
por grupos especialmente formados a los efectos de dar solucin a los diversos
problemas u objetivos de la compaa.

El ciclo DMAIC, es la base del concepto de Seis Sigma, los cinco pasos
establecen que primero debemos definir lo que deseamos mejorar, despus medir el
desempeo actual, posteriormente analizar los procesos que traen como resultado
nuestro desempeo, el siguiente paso consiste en mejorar lo que hacemos
actualmente, para finalmente controlar las mejoras realizadas (Ver Fig. N 17).

Figura N 17 Ciclo DICMAC

- Definir: Se trata de identificar los procesos crticos que afectan los resultados de la funcin o el
negocio. Una vez identificados los procesos, se definen los clientes, sus necesidades y las metas a
alcanzar en la optimizacin de los procesos clave.

- Medir: Se definen las medidas clave de los procesos, sus inputs (entradas) y outputs (salidas)
con el propsito de conocer el estado actual y las posibilidades de ser mejorados. Las medidas se
expresan en trminos de sigma.

- Anlisis: se formulan hiptesis que se deben comprobar para identificar las variables clave que se
deben optimizar.

- Mejora (improve): Se desarrollan actividades que permitan reducir la variabilidad de las
caractersticas seleccionadas para la optimizacin del proceso, se implantan soluciones y disean
sistemas de seguimiento.

- Control: Se utilizan herramientas para garantizar que las variables crticas permanecen a lo largo
del tiempo dentro de los mrgenes establecidos, una vez modificado el proceso.

Entre los indicadores a monitorear se tiene:

- Indicadores relacionados con el costo: el mismo incluye costos correspondientes a las
operaciones, las materias primas, de despilfarro y reciclaje, de comercializacin, de desarrollo de
productos.
- Indicadores relacionados con el tiempo: de los ciclos (productivos, comerciales, de respuestas)
y de cumplimiento de las etapas de los procesos de implementacin de mejoras.

- Indicadores relacionados a las prestaciones: tales como cuota de mercado, cotizacin de las
acciones, imagen de la empresa, niveles de satisfaccin de los clientes y consumidores, y
participacin de los empleados (cantidades de sugerencias por perodo de tiempo y niveles de
ahorros o beneficios subsecuentes).

HERRAMIENTAS DE MEJORA DE PROCESOS SEIS SIGMA

El sistema SEIS SIGMA es mucho ms que un trabajo en equipo, implica la
utilizacin de refinados sistemas de anlisis relativos al diseo, la produccin y el
aprovisionamiento.

En materia de Diseo se utilizan herramientas tales como:

- Diseo de Experimentos (DDE): se utiliza para asegurar que los datos se obtengan de un modo
que permitan un anlisis objetivo que conduzca a deducciones vlidas con respecto al problema
establecido.

- Diseo Robusto: se aplica para que un producto o proceso funcione
correctamente, aunque exista factores de distorsin (variaciones en los
parmetros, condiciones de funcionamiento, variaciones en la fabricacin y
cambios ambientales.

En cuanto a Produccin se utilizan las herramientas bsicas del control de
calidad. (Ver anexo N 8 al N 15 Herramientas bsicas del control de calidad).

Entre las cuales se encuentran:

Diagrama de Flujo de Procesos: con el cual se conocen las etapas del
proceso por medio de una secuencia de pasos, as como las etapas crticas.

- Diagrama de Causa-Efecto: es utilizado como lluvia de ideas para detectar las causas y
consecuencias de los problemas en el proceso.

- Diagrama de Pareto: se aplica para identificar las causas principales de los problemas en proceso
de mayor a menor y con ello reducir o eliminar de una en una (empezando con la mayor y despus
con las posteriores o con la que sea ms accesible).

- Histograma: con el cual se observa la distribucin de frecuencia de los datos (defectos y fallas),
pudiendo observar la forma de la distribucin los lmites inferior y superior y tendencia central.

- Grfica de Corrida: es utilizada para representar datos grficamente con respecto a un tiempo,
para detectar cambios significativos en el proceso.

- Grfica de control: se aplica para controlar la variabilidad de proceso y mantenerla dentro de
los lmites permisibles.

- Diagrama de Dispersin: con el cual se pueden relacionar dos variables y obtener un estimado
usual del coeficiente de correlacin.

- Modelo de Regresin: es utilizado para generar un modelo de relacin entre una respuesta y una
variable de entrada.

A las actividades y procesos de Aprovisionamiento le son aplicables:

- CEP (Control Estadstico de Procesos): se aplica para conocer cuales son los
factores y como funciona el sistema de forma tal de poder ejercer un mejor
control de los procesos y de los costos que estos originan.

- DDE correspondientes a los proveedores: se aplica para realizar anlisis objetivos que
conduzca a deducciones vlidas con respecto a problema establecido con los proveedores.

METODOLOGA ELIMINACIN SISTMICA DEL DESPERDICIO EN 10 PASOS

La mejora de los procesos en las organizaciones es competencia de todos sus
miembros. Desde la alta gerencia, pasando por sus mandos medios, hasta llegar a la
base, todos deben estar capacitados para esta labor. Esta es una tarea muy importante,
y por lo tanto amerita de una cuidadosa realizacin.

La metodologa ESIDE-10 (Eliminacin Sistmica del Desperdicio en 10
pasos), es una metodologa con un enfoque sistmico para la eliminacin o
minimizacin de toda forma de desperdicio presente en cualquier unidad
organizacional. Consiste en diez pasos que aplicados en forma sistemtica, cclica y
permanente, permitirn mejorar el desempeo de los sistemas componentes de una
organizacin. (Ver Fig. N 18). sta herramienta servir para vaciar la informacin
de la descripcin de la situacin actual del rea de noyera.

Estos se pueden dividir en tres (3) etapas:

1. Estudio detallado del Sistema objeto de estudio. Se selecciona el sistema a ser
analizado, procediendo a recolectar y organizar la informacin que permita la
descripcin del sistema, y decidir el alcance del estudio.
2. Identificacin y anlisis de los Desperdicios presente en el Sistema. Se
detectan los desperdicios presentes e cada componente del sistema, cuantificando
los desperdicios presentes, como una forma de medir su impacto, identificando el
indicador del desperdicio que mejor exprese su magnitud, procediendo a analizar
cada desperdicio identificado en el sistema a travs del diagrama cusa-efecto.

3. Bsqueda e identificacin de Soluciones para minimizar los desperdicios
presente. Se puede aplicar distintas soluciones para reducir o eliminar las causas
de los desperdicios presentes en el sistema, se requiere fundamentalmente de la
creatividad y del conocimiento del problema, se propone recopilar y organizar
toda la informacin perteneciente a la situacin propuesta y compararla con la
situacin actual en cuanto a mejoras que se estiman obtener, considerando los
costos y desventajas que traer implantar las propuesta.

Figura N 18 Metodologa ESIDE-10

1.Elegir
2. Registrar
3. Ajustar
4.Identificar
5. Cuantificar
6. Analizar
7. Disear
8. Evaluar
9. Planificar
10.Implantar

3.3.- DEFINICIN DE TRMINOS BSICOS

- Black belt: Persona dedicada a tiempo completo enfrentarse con oportunidades de cambio criticas
y a conseguir que se logren resultados, este lidera, dirige, delega, entrena a sus colegas.

- Champion: Ejecutivo o directivo clave que inicia y patrocina a un Black Belt o a un equipo de
proyecto.

- Cliente: Persona o entidad que adquiere o usa el producto que resulta de una actividad, puede ser
interno o externo a la organizacin que lo produce.

- Crtico para la calidad (CTQ): Es todo aquello considerado crtico desde el punto de vista del
cliente, representan el motivo por el cual el cliente compra un producto de determinada empresa,
en lugar de comprarlo a un competidor.

- Crtico para el negocio (CTB): Es todo aquello considerado crtico desde el punto de vista del
negocio o del proceso.

- Definicin operacional: Se hace una definicin operacional de una cantidad refiriendo el proceso
especfico por el que se obtiene su medicin.

- Desperdicio: Todo aquello que no es la mnima cantidad de recursos (equipos, materiales, mano
de obra, energa, entre otros) absolutamente esencial para agregar valor al producto o servicio, con
el fin de lograr la mxima satisfaccin al cliente.

- Eficacia: Es un indicador de logro, estableciendo en que medida se cumplieron las metas
establecidas a travs de la relacin entre los resultados esperados versus los resultados obtenidos.

- Eficiencia: Es una medida de la utilizacin de los recursos en u sistema, estableciendo la relacin
entre los recursos que debieron emplearse y los recursos realmente empleados para obtener los
productos.

- Enfoque sistmico: Consiste en considerar todos los elementos que forman parte de un sistema y
requiere verificar durante el anlisis de cualquier situacin o proceso.

- Ganancias rpidas: Son oportunidades de mejora que se caracterizan por ser fciles de implantar,
rpidas, econmicas y estn bajo el control del equipo.

- Green belt: Encargado de aplicar los nuevos conceptos y herramientas de la metodologa SEIS
SIGMA a las actividades cotidianas del negocio.

- Indicador de gestin: Suministran la informacin sobre los resultados obtenidos o desempeo de
un sistema, producto de una gestin determinada.
- Indicador de entrada: Son medidas que evalan hasta que punto las entradas del proceso son
consistentes para producir una salida, estn referidos a la materia prima que entran al proceso.

- Indicador del proceso: Son eventos que llevan a los resultados de salida. Se concentran en
recolectar datos mas detallados sobre calidad y adecuacin del tiempo.

- Indicador de salida: Se concentran en los resultados de un proceso. Estos indican hasta que punto
el proceso atiende o supera las necesidades y requisitos del cliente.

- Inspeccin: Su propsito es comparar una actividad, insumo o producto con un parmetro o
patrn, con el fin de verificar que cumplen con las especificaciones requeridas.

- Manejo de Materiales: Actividad relacionada con el traslado y/o almacenamiento de material.

- Mantenimiento: Implica realizar el remplazo de piezas desgastadas, la limpieza y/o el engrase
que necesita cualquier equipo, con la finalidad que se mantenga operando en condiciones ptimas.

- Matriz de relaciones: Es una herramienta que establece una relacin entre los indicadores de
salida con los indicadores de entrada y de proceso, de acuerdo a la fuerza que tienen unas
variables respecto a las otras.

- Productividad: Mide la relacin entre los resultados (Productos o servicios) y los recursos
utilizados para obtenerlos.

- Proceso: Agrupacin ordenada de pasos separados, pero interdependientes que permiten la
transformacin de los insumos en los productos especficos.

- Produccin: Toda actividad con la cual se transforma fsica o qumicamente, el o los materiales
de un producto.

- Producto: Bien y/o servicio que resulta del conjunto de actividades realizadas en un sistema.

- Proveedor: Persona o entidad que suministra determinado producto, servicio y/o informacin
necesaria para la realizacin de una actividad.

- Recursos: Todos los elementos que permiten la ejecucin de los procesos en un sistema. Los
mismos pueden ser mana de obra, equipos, herramientas, espacio, tiempo, financieros, entre otros.

- Requisitos crticos del cliente (CCR): Constituye la transformacin de la voz del cliente (VoC)
en expectativas especficas, precisas y mensurables, las cuales permiten evaluar el desempeo de
los procesos.

- Sistema: Es un conjunto de elementos interrelacionados que son fcilmente diferenciables, donde
cada uno juega un rol especfico y contribuye al logro de un objetivo comn.

- Subsistema: Es un conjunto del sistema que cumplen con todas las caractersticas del mismo y es
objeto de inters.

- Team charter: Es una herramienta que provee el enfoque para el equipo y el alineamiento con los
objetivos del negocio, establece un plan de trabajo inicial.

- Valor: Todo aquello que contribuye directamente a la funcin del producto o servicio y por lo
cual el cliente esta dispuesto a pagar.

- Voz del cliente (VoC): Representa las verdaderas declaraciones y comentarios que reflejan la
percepcin, gustos, necesidades y expectativas del cliente sobre el producto.

CAPTULO IV

MARCO METODOLGICO

4.1. -- NIVEL DE LA INVESTIGACIN

El nivel de la investigacin es explicativo, ya que el estudio se basa en el la
observacin de variables, cuyo comportamiento se establece mediante relaciones de
Causa - Efecto. Cabe destacar, que previamente se cubre un nivel descriptivo en el
cual, se definen las variables que intervienen en el problema y se determina sus
caractersticas y propiedades.

Las investigaciones explicativas son ms estructuradas que las dems clases
de estudios y de hecho implican los propsitos de ellas (exploracin, descripcin y
correlacin). Adems de que proporcionan un sentido de entendimiento del fenmeno
a que hacen referencia. Para comprender lo anterior tomemos un ejemplo de
Reynolds (1971, p. 7-8), que aunque se refiere a un fenmeno natural es muy til para
comprender lo que significa generar un sentido de entendimiento.

4.2. - DISEO O TIPO DE INVESTIGACIN

La presente investigacin se establece bajo la modalidad de proyecto factible tomando como
medio de apoyo las normas de investigacin establecidas en el Manual de Trabajos de Grado de
Especializacin, Maestras y Tesis Doctorales de la UPEL (1998) donde un proyecto factible se define
como:

El proyecto factible consiste en la investigacin, elaboracin y desarrollo de
una propuesta de un modelo operativo variable para solucionar problemas,
requerimientos o necesidades de organizaciones o grupos sociales; puede referirse a
la formulacin de polticas, programas, tecnologa, metodologa, mtodos o procesos.
El proyecto debe tener apoyo en una investigacin del tipo documental, de campo o
un diseo que incluya ambas modalidades.

4.3. -- FUENTES Y TCNICAS DE INVESTIGACIN

Las tcnicas se refieren a las distintas formas de obtener la informacin; los
instrumentos, son los medios materiales que se emplean para recoger y almacenar los
datos obtenidos (Arias, 1999; p. 39). Para la realizacin de la presente investigacin
se utilizarn dos tipos de fuentes: primarias y secundarias.
La tcnica de recoleccin de informacin de las fuentes primarias se realiza
en forma de entrevistas directas, al personal relacionado con el proceso productivo en
el rea de Macho-shell o Noyera.

Adems, se toma como fuentes secundarias: pginas de Internet, Trabajos de
grado, Trabajos publicados, consultas con conocedores del tema, entre otros. Esto
contribuir a ampliar los conocimientos acerca de la metodologa SEIS SIGMA .

4.4. - METODOLOGA DE LA INVESTIGACIN

De acuerdo con Pared y Holp (2002) Cualquier tcnica que ayude a
comprender, gestionar y mejorar un negocio o un proceso, califica para ser una
herramienta SEIS SIGMA .

A continuacin se agrupan las principales herramientas a utilizar durante la
investigacin, dependiendo de la fase del proyecto.

1. FASE I: Generar ideas y organizar informacin:
- Tormenta de Ideas.
- Diagrama de Afinidad.
- Votacin Mltiple.
- Estructura (diagrama) en rbol.
- Mapa de Proceso a primer nivel (diagrama PEPSC)
- Mapa de Proceso (diagrama de flujo)
- Diagrama Causa Efecto

2. FASE II: Obtencin de Muestreo:
- Muestreo.
- Definicin operacional.
- Mtodos para obtener voz del cliente.
- Flujo de Control y Clculo.
- Anlisis del Sistema de Medidas

3. FASE III: Proceso y Datos
- Anlisis de flujo del proceso.
- Anlisis de valor aadido.
- Diagrama y grficos.
- Histograma.
- Grfica de Tendencia.
- Dispersin o correlacin.

4. FASE IV: Anlisis Estadstico:
- Test de significacin estadstica.
- Correlacin y regresin.
- Diseo de experimento.

5. FASE V: Implementacin de la Gestin de Proceso:
- Gestin de Proyecto.
- Anlisis de problemas potenciales o anlisis del modo de fallo y sus efectos.
- Grupos afectados.
- Campo de fuerza.
- Documentacin del proceso.

Vale la pena destacar, que para la presente investigacin se utiliza como
herramienta a seguir la metodologa: SEIS SIGMA y la Eliminacin Sistemtica del
Desperdicio en 10 pasos (ESIDE-10) como referencia adaptada a las necesidades de
la investigacin.

Metodologa SEIS SIGMA . Descrita como DMAIC, siglas en ingles que
significan Definir, Medir, Analizar, Mejorar y Controlar.

Paso 1. Definir:

El objetivo de esta etapa es la descripcin del problema, la cuantificacin de
su impacto, lo que es importante para el cliente, definir el alcance del proyecto,
lmites y metas.

- Validar la oportunidad de negocio: Definir el cliente, los requisitos de calidad,
desarrollar la declaracin, las metas y las ventajas del problema, del producto o
proceso que se debe mejorar (Team Charter).

- Documentar y analizar los procesos: Mostrar detalles del proceso incluyendo
tareas y procedimientos, caminos alternativos y puntos de decisin. (Mapa de
Proceso).

- Definir los requisitos del cliente: Traducir Voz (VoC) del cliente en Requisitos
crticos del cliente (CCRs).

Paso 2. Medir:

Esta etapa consiste en identificar los procesos internos que influyen en las
caractersticas crticas para la calidad que han sido definidas como tales por los
clientes, y medir los defectos generados relativos a estas caractersticas en el sistema
existente.

Las variables que deben medirse son aquellas importantes para el negocio
como: caractersticas del producto, contenido de mano de obra, tiempo de ciclo,
materiales, etc, as como todo lo que sea rentable mejorar y las que sean necesarias
para garantizar que las mejoras sean duraderas.

- Determinar lo que se va a medir: Identificar indicadores de entrada, proceso y
salida.

- Gerenciar la medicin: Desarrollar la definicin operacional y elaborar plan de
medicin.

- Determinar el nivel Sigma: cuantificar el desempeo actual y calcular la meta de
mejora.

Paso 3. Analizar:

El objetivo de esta fase es empezar a entender por que se generan los defectos.
Mediante tormentas de ideas, herramientas estadsticas, etc, se identifican las
variables claves que dan lugar a los defectos. El producto de esta etapa es la
aplicacin de las variables que tienen mayor probabilidad de influir en la variacin
del proceso, con el fin de eliminar la brecha entre el desempeo actual y el objetivo
deseado.

- Anlisis y estratificacin del proceso: Definir los objetivos del funcionamiento
del proceso e identificar los procesos agregados.

- Determinar causas radicales: Identificar las causas de variacin y defectos.

- Validar causas radicales: Proporcionar pruebas estadsticas de que las causas son
reales.

Paso 4. Mejorar:

El objetivo de esta es determinar soluciones (formas de contrarrestar las
causas) incluyendo niveles operativos y tolerancias. Confirmar las variables claves y
luego cuantificar el efecto que tendrn sobre las caractersticas crticas de calidad,
identificar los mrgenes de variacin mximos aceptables de las variables claves,
asegurarse de que los sistemas de medicin pueden medir la variacin de dichas
variables y modificar el proceso para permanecer dentro de los mrgenes de variacin
aceptables. Generalmente se utilizan herramientas de gestin de procesos y mtodos
estadsticos para convalidar las mejoras.

- Generacin de ideas de mejora: Obtener una lista de opciones para una tarea o
solucin (Tormenta de Ideas).

- Evaluacin y seleccin de soluciones: Sintetizar y evaluar las soluciones
(Diagrama de Afinidad).

- Anlisis de factibilidad econmica de las mejoras: Determinar sus beneficios
considerando los costos y desventajas comparndolas con la situacin actual.

- Plan de implementacin de las mejoras: Definir las acciones a seguir en la
implantacin de las soluciones.

- Beneficios obtenidos y nuevo nivel sigma: Evaluar los beneficios actuales
obtenidos y el nuevo nivel sigma.

Paso 5. Controlar:

El objetivo de esta fase es garantizar que el proceso modificado permita ahora
a las variables claves permanecer dentro de los mrgenes de variacin mximos
aceptables, utilizando herramientas como el Control Estadstico de Proceso (CEP) y
graficas de control; es decir, establecer controles para mantener la mejora a travs del
tiempo.

- Verificar la mejora del nivel Sigma de la causa raz resultante de la aplicacin de
la solucin.

- Elaborar Sistemas de control y procesos: Implantar controles para la permanencia
del cambio.

METODOLOGA ELIMINACIN SISTMICA DEL DESPERDICIO EN 10 PASOS.

ESTUDIO DETALLADO DEL SISTEMA OBJETO DE ESTUDIO

Paso N 1: Seleccionar el Sistema a ser analizado.

En este paso se deben definir en primer lugar el sistema objeto de estudio, el
cual puede estar delimitado por cualquiera de las siguientes entidades: empresa,
gerencia, departamento, proceso, tarea funcin, actividad u operacin. Al respecto es
posible delinear un sistema principal y definir el o los subsistemas de inters (Ver
anexo N 16: Forma 1.1 Identificacin de prioridades de estudio).

- Identificacin del problema prioritario para el momento de estudio.

- Basado en el problema, seleccin del sistema y subsistemas en donde se refleja el problema.

- Seleccin de los indicadores que faciliten el anlisis de las causas del mismo.

- Vaciar la informacin en el formato de Identificacin de Prioridades de Estudio.

- En la columna Nombre, se colocan los indicadores de gestin.
- En la columna unidad de Medida, se coloca la unidad de medida del indicador.

- En la columna Valor Actual, el valor en que se encuentra el indicador actualmente.

- En la columna Valor Meta, se coloca el valor al cual se quiere llevar el indicador.

- En la columna Peso Relativo, se debe dar el grado de importancia que tiene el indicador para el
estudio. Se debe sustituir en la expresin correspondiente a dicha columna las palabras subrayadas
con los factores y de acuerdo a la medida obtenida asignar la ponderacin.

- En las columnas Subsistema, colocar el nombre del subsistema a evaluar y sustituir en las frases
subrayadas el factor para determinar la ponderacin de cada indicador en el subsistema.

- Calcular el producto entre los puntajes asignados a las columnas Peso Relativo y Subsistema,
que corresponden a cada indicador, colocando el resultado en la columna Puntos.

- Realizar la sumatoria de los productos obtenidos en el paso anterior.

- Dar prioridad en el estudio, al subsistema que presente mayor valor en el total, por ser el ms
crtico.

Paso N 2: Recolectar y Organizar la Informacin

En este paso se agrega tanta informacin como se requiera para tener una clara visin y
conocimiento del sistema (Ver anexo N 17: Forma 2.1 Descripcin del sistema).

- Llenar el formato Descripcin del Sistema con la informacin referida al subsistema(s)
seleccionado(s). En este caso tomar un formato para cada subsistema.

- Anexar tanta informacin como se requiera para obtener una clara visin y conocimiento del
sistema. Por ejemplo: diagrama de operaciones del proceso, diagrama del proceso, descripcin de
equipos, etc.

- Registrar todos los datos que se consideren de utilidad.

Paso N 3: Decidir el Alcance del Estudio

En este paso se busca decidir cual o cuales de los elementos del sistema seleccionado son los
que realmente ameritan el estudio detallado para solucionar el problema, considerando las limitaciones
y restricciones existentes.
- Para seleccionar aquellos elementos en los cuales se encuentran las causas ms probables del
problema aplicar la siguiente interrogante: En el desempeo actual de El Subsistema, El
Elemento contribuye (n) a incrementar el problema?

Sustituir en las palabras subrayadas los factores correspondientes y de ser
afirmativa la respuesta se debe considerar dicho elemento para el estudio;
colocando en la columna Elementos del Subsistema (Ver anexo N 18:
Forma 3.1 Impacto de elementos en indicadores).

1. Bajo el espacio del formato que dice Indicadores de Desempeo, colocar los nombres
de los indicadores en estudio.

2. Asignar el valor de impacto de los elementos en los indicadores, para esta asignacin se
debe sustituir en la expresin correspondiente mostrada en el formato, los factores en
estudio, colocando el resultado en el espacio correspondiente.

3. Utilizar la puntuacin obtenida para cada elemento y colocarlo en la columna Total que
le corresponde.

4. Analizar como afectan los resultados obtenidos al estudio, considerando las limitaciones
y restricciones.
5. Establecer el alcance.

IDENTIFICACIN Y ANLISIS DE LOS DESPERDICIOS PRESENTE EN EL SISTEMA

Paso N 4: Identificacin de Desperdicios

A los elementos seleccionados en el paso anterior determinarles los desperdicios presentes,
evaluando la Lista de Chequeo de Desperdicios Comunes Para la seleccin de los desperdicios
directamente relacionados al problema, aplicar la siguiente pregunta: El desperdicio contribuye al
problema?. En esta interrogante se deben sustituir los factores y de ser afirmativa la respuesta, el
desperdicio es considerado en el estudio (Ver anexo N 19:: Forma 4.1 y 4.2 Lista de desperdicios
comunes).

Paso N 5: Cuantificacin de Desperdicios

Es muy importante cuantificar el desperdicio presente, como una forma de medir su impacto.
Para ello es necesario identificar el indicador del desperdicio que mejor exprese su magnitud. (Ver
anexo 20: Forma 5.1: Cuantificacin de desperdicios).

1. En la columna Elemento, colocar el elemento estudiado.
2. En la columna Desperdicio, indicar los desperdicios identificados en el paso anterior.

3. En la columna Unidad, sealar la unidad de medida. Si la medicin es cualitativa colocar en esta
columna cualitativa.

4. En la columna Cantidad, colocar el valor de la medicin, para ello aplicar la pregunta
correspondiente al caso cualitativo o cuantitativo segn sea el caso.

Para mediciones cualitativas: El Desperdicio tiene__________(Alta, Media o Baja)influencia en
el problema?.

Para mediciones cuantitativas: Qu cantidad aporta el Desperdicio al problema?.

En ambas interrogantes se deben sustituir los factores correspondientes, con la finalidad de
obtener la fraccin de desperdicios originado por el problema de estudio.

Paso N 6: Anlisis de Desperdicios

Una vez identificados los desperdicios, es importante indagar si es realmente necesario el
elemento donde estos se presentan, antes de establecer las causas que los originan.
1. Aplicar el Formato Anlisis de Causas de Desperdicios (Ver anexo 21: Forma 6.1 Anlisis de
causa de desperdicio) a cada elemento en estudio.

2. En la columna de Desperdicios, colocar los desperdicios identificados en el elemento.

3. En las columnas Por Qu, analizar las causas races de los desperdicios, aplicando
reiteradamente el por qu? al por qu? obtenido con anterioridad hasta agotar la pregunta.

4. Extraer las conclusiones correspondientes al anlisis.

BSQUEDA E IDENTIFICACIN DE SOLUCIONES PARA MINIMIZAR LOS DESPERDICIOS PRESENTE.

Paso N 7: Diseo y Seleccin de Soluciones

Corresponde a la generacin de propuestas de solucin al problema planteado
utilizando las Tcnicas para Eliminacin de los Desperdicios (Ver anexo 22: Forma
7.1 Algunas tcnicas para eliminar los desperdicios). En el caso donde se presenten
diferentes soluciones a un mismo problema, aplicar el Formato 7.2 Evaluacin de
Alternativas (Ver anexo N 23)
Paso N 8: Evaluacin de Solucin

Consiste en evaluar la Factibilidad Tcnica y Econmica de cada propuesta de solucin y
elegir la que ms se adapte a los requerimientos de la empresa. (Ver anexo N 24: Forma 8.1
Evaluacin de soluciones)

Paso N 9: Diseo del Plan de Accin

En este paso se presenta la informacin referida a la duracin de cada actividad y los recursos
necesarios para llevarlos a cabo. (Ver Anexo N 25: Forma 9.1 Plan de accin).

Paso N 10: Implementacin y Control de las Soluciones

Para la implementacin se deben indicar los pasos a seguir para poner en
marcha la propuesta y para el control se deben sealar las variables a controlar tanto
en la implementacin como en la ejecucin.

4.5. - FASES DE LA INVESTIGACIN

Etapa I. Recoleccin y organizacin de la informacin. En esta etapa se va
a recabar toda la informacin posible referente al funcionamiento del rea de Noyera.
Adems se investigar todo lo concerniente a la aplicacin de la metodologa SEIS
SIGMA y la metodologa Eliminacin Sistemtica del Desperdicio en 10 pasos.

Etapa II. Definicin del problema. En esta etapa se definir el problema
junto con las variables que lo afectan, adems se determinar la situacin que se
desea mejorar. En la misma se utilizar herramientas como Tormenta de Ideas,
Diagrama PEPSC, Mapa de Proceso, Diagrama Causa-Efecto. (Paso 1 de la
Metodologa SEIS SIGMA , etapa 1 de la Metodologa ESIDE-10), definir estudio
detallado del sistema objeto de estudio.

Etapa III. Medicin y Anlisis. En esta etapa se medirn las variables para
cuantificar el problema y se analizar la informacin recolectada, utilizando las
herramientas estadsticas y de gestin de calidad, tales como pruebas de hiptesis
estadsticas, Definicin operacional, Anlisis del Sistema de Medida, Anlisis de
Valor Agregado y correlaciones entre variables; para determinar las causas o races
que inciden en el problema. (Pasos 2 y 3 de la Metodologa SEIS SIGMA : medir,
analizar y etapa 2 de la metodologa ESIDE-10 Identificacin y anlisis de los
desperdicios presentes en el sistema).

Etapa IV. Mejoras. En esta fase se disear un plan donde se incluya la
mejora que permita disminuir la produccin de scrap en el rea de Noyera,
utilizando herramientas de ingeniera industrial tales como: control estadstico de
calidad, ingeniera de mtodos, entre otros. (Paso 4 de la Metodologa SEIS SIGMA
y etapa 3 de la Metodologa ESIDE-10 bsqueda e identificacin de soluciones para
minimizar los desperdicios presentes).

Etapa V. Factibilidad y Viabilidad. En esta fase se analizarn cada una de
las alternativas propuestas de soluciones para evaluar su factibilidad en cuanto a
costos y beneficios que proporcionarn las mejoras en el proceso de produccin para
disminuir el scrap en el rea de estudio (Paso 5 de la Metodologa SEIS SIGMA :
controlar, etapa 3 de la Metodologa ESIDE-10 bsqueda e identificacin de
soluciones para minimizar los desperdicios presentes).

CAPTULO V

APLICACIN DE LA METODOLOGA

5.1.- DEFINIR

En esta etapa se fija con precisin el planteamiento del proyecto como un todo. Aqu se aclara
y limita el proyecto, se plantean los resultados esperados, confirman el valor del negocio, fijando los
lmites y los recursos para el proyecto, se conforma el equipo de trabajo, adems de ayudar al equipo a
comunicar sus objetivos y planes.

De esta primera etapa, se desprenden tres partes que son muy importantes como lo son:

- Validar la Oportunidad de Negocio.
- Documentar y Analizar los Procesos.
- Definir los Requisitos del cliente.

1.- Validar la Oportunidad de Negocio

El objetivo de esta seccin es justificar con base en datos reales, el problema en estudio, y
determinar su impacto en las finanzas, disminuir la cantidad de scrap en el proceso de manufactura y
la influencia de este desperdicio en los costos de produccin.

El Departamento de Ingeniera y Proyecto de ECHLIN de VENEZUELA, esta exigiendo una
reduccin del 50 % de scrap en el proceso de produccin de noyos, el rea de Noyera presenta un
13% de scrap en el proceso de manufactura de noyos, es decir, reducir del 13% a un 6.5 % el
desperdicio proveniente de cada componente del sistema de dicho proceso, como fue explicado
anteriormente en el planteamiento del problema, de acuerdo al diagnstico realizado en el rea de
Noyera y profundizado en la tercera etapa de la Metodologa Seis Sigma, Analizar.

Cabe destacar que este departamento est promoviendo la utilizacin de la Metodologa SEIS
SIGMA en todas las reas teniendo como estudio piloto el rea de Noyera, por lo tanto de cumplir
con esta meta, se estara generando ganancias en dos sentidos; en primer lugar el ahorro, dado que se
invierte diariamente en materia prima 6.004, 8 kilogramos , de los cuales se pierden 780,62 kilogramos
al da y con la reduccin del scrap se utilizaran 5.614.49 kilogramos al da, que representa la cantidad
de 350.000.000,00 Bolivares al ao y el ahorro sera de 22.749.883,4 Bolivares al ao. Segn datos
suministrados por Departamento de Finanzas de ECHLIN de VENEZUELA.

Con base en todo lo antes descrito, se muestra en la tabla N 7, en una forma resumida, lo que
en la Metodologa SEIS SIGMA se denomina TEAM CHARTER. Este diagrama tiene como
objetivo proveer el enfoque para el equipo y el alineamiento con los objetivos del negocio. En l se
pueden observar los siguientes puntos: Impactos del Negocio, Declaracin de oportunidad,
Declaracin del Objetivo, Ambito del Proyecto, Plan del Proyecto y el Equipo.

2.- Documentar y Analizar los Proceso

Para alcanzar el objetivo del proyecto, la reduccin permanente de defectos, el equipo tiene
primero que documentar y analizar los procesos para determinar donde existe variacin.

En primer lugar se realiza un Mapeo del Proceso de la Fabricacin de los discos de freno, en
l se puede observar de forma general que procesos existen en el rea de Noyera, de que departamento
son responsables dichos procesos, que personas interactan en el proceso, directamente e
indirectamente. Adems de la informacin actual del proceso y tipo de informacin. Y definir cual
proceso tiene mayor prioridad de mejorarse. (Ver Anexo N 26 Mapa del Proceso).

Tambin se considera importante el Mapa de Proceso a Primer Nivel (PEPSC: Proveedor,
Entrada, Proceso, Salid, Cliente). Este mapa es utilizado para mostrar las actividades principales del
proceso en estudio, junto con el marco operativo representado por los proveedores, entradas, salidas y
clientes del rea. Adems sirve para definir los lmites y los elementos crticos del proceso, de una
forma global. (Ver Figura N 19 PEPSC del rea de Noyera).

Figura N 19 PEPSC del rea de Noyera

Luego de tener la informacin del proceso como un todo, se realiza un Diagrama de Bloque
del Proceso, a travs del cual se hace un recorrido de forma mas especfica por todas las operaciones
que intervienen en el proceso de Fabricacin de Noyos, desde su inicio hasta su fin, tal como fue
explicado en la Situacin Actual rea Noyera, en el planteamiento del problema. (Ver Figura 20).

Figura 20 Diagrama de Bloque del Proceso

3.- Definir los Requisitos del Cliente

Ser una empresa enfocada en el cliente comienza por entender exactamente qu esperan los
clientes de los productos y servicios que reciben.

El rea de Noyera tiene como cliente interno al rea de Moldeo, quien recibe el resultado
del proceso de fabricacin de Noyos, como se pudo observar en el Diagrama de PEPSC.

Podemos mencionar como cliente externo a Brakes Parts en Estados Unidos, quien es
que recibe en mayor porcentaje los productos finales (Discos de Frenos) de ECHLIN de
VENEZUELA. Es importante resaltar que se asume que ningn defecto llega al cliente externo, por
los controles de calidad implementados por la empresa en sus procesos para el producto final.

Figura N 21 Clientes ECHLIN de VENEZUELA

La voz del cliente (VOC) representa las verdaderas declaraciones y comentarios que reflejan
la percepcin del cliente sobre el producto. Es importante transformar estas declaraciones en
expectativas especficas, precisas y mensurables, las cuales se denominan Requisitos Crticos del
cliente (CCRs), y que permiten evaluar el desempeo de los procesos asociados.

El cliente interno (Departamento de Ingeniera y Proyecto) dice (VOC): El Porcentaje de
scrap presente en el rea de Noyera est en un 13 %. Se desea reducirlo.

Transformacin de la voz del cliente (VOC) en Requerimientos Crticos del cliente (CCRs):
El porcentaje de scrap en el rea de Noyera no debe sobrepasar el 6.5 %.

Estos requerimientos crticos del cliente se pueden traducir en ausencia de defectos,
retrabajo o scrap en el rea de Noyera, para aumentar su productividad y disminuir sus costos de
produccin.

Tabla N 8 Transformacin VOC en CCRs
EMPRESA:
ECHLIN DE VENEZUELA
CLIENTE EXTERNO:
BRAKES PARTS
CLIENTE INTERNO:
AREA DE MOLDEO

Cliente El cliente dice Requerimiento crtico

INTERNO

El Porcentaje de scrap presente en el rea
de Noyera es de un 13 %. Queremos
reducirlo en un 50%.

El porcentaje de scrap en el
rea de Noyera no debe
sobrepasar el 6.5 %.

Despus de seleccionada la caracterstica crtica para la calidad o para el negocio, se procede a
definir el problema o rea a mejorar, es decir definir que es lo que hay que mejorar y por qu.

En el lenguaje SEIS SIGMA, se utiliza la simbologa Y=f(x) para ejemplificar la relacin
existente entre una variable y un resultado Y, y las variables que afectan ese resultado x. Esta
relacin se denomina Definicin de Alto Nivel.
A continuacin se presenta el resultado de la Definicin de Alto nivel del proyecto SEIS
SIGMA:

Y = f(x)
Y (% Scrap) = f (Materiales, Maquinaria, Mano de obra, Mtodos de trabajo, Medicin, Medio
ambiente)

Para efectos del proyecto el scrap o desperdicio tanto de materia prima como de piezas en
proceso; es una variable que le ocasiona a la empresa gran cantidad de inconvenientes que aumentan
sus costos, afectando su rentabilidad.

En la fase de Medir se determinara sobre cuales de esas variables se enfocaran las mediciones
y las futuras mejoras.

5.2.- MEDIR

La etapa de Medir es una continuacin lgica a la de Definir, y constituye un puente a la
siguiente, Analizar. La medicin arroja la justificacin y el motivo para que se identifique la causa
raz de los defectos, lo que lleva a una inversin eficiente en las mejoras.
La mejora de los procesos y bsqueda de la Calidad SEIS SIGMA requieren que la empresa
entienda y cuantifique la relacin de causa y efecto de cada elemento de las operaciones asociadas al
proceso. Esto es mucho ms que medir la satisfaccin del cliente, significa medir todo aspecto crtico
que lleva a la creacin de los productos y servicio.

De esta segunda etapa, se desprenden tres partes que son muy importantes, como lo son:

- Determinar lo que se va a medir
- Gerenciar la medicin
- Determinar el nivel Sigma

1.- Determinar lo que se va a Medir

Se determina lo que se va a medir considerando los requisitos crticos del cliente. Esta etapa
permite que un equipo concentre las actividades en las reas con la mayor brecha entre el desempeo
del proceso esperado y el actual.

Se procede a determinar cuales son los indicadores de entrada, proceso y salida para
relacionarlos con los requisitos del cliente.

- Indicadores de Salida: se concentran en los resultados del proceso, ellos atienden hasta que
punto el proceso atiende las necesidades del cliente.
En la definicin de alto nivel la variable dependiente % Scrap representa un indicador de
salida.

- Indicadores del proceso se concentran en recolectar datos sobre la calidad y adecuacin del
tiempo que debera estar correlacionados a las medidas de salida pertinentes.

En la definicin de alto nivel las variables independientes Maquinaria, Medicin y Medio
ambiente estn representados por indicadores de proceso.

- Indicadores de entrada son aquellos requisitos claves de calida y entrada referentes a la
materia prima que entra en el proceso.

En la definicin de alto nivel la variable independiente Materiales, Mano de Obra, Mtodo de
trabajo, estn representados por indicadores de entrada.

En este punto es necesario determinar que indicadores de entrada y proceso, tienen ms peso
sobre la variable de salida, a travs de la herramienta Matriz de Relaciones, la cual ilustra la fuerza de
la relacin entre los indicadores en estudio ya sealados.

Tabla N 9 Matriz de Relaciones

INDICADORES DE ENTRADA Y PROCESO

Materia Prima
Indicador de
Entrada
Personal
Entrenado
ndicador de
Entrada
Instrucciones,
Mtodos y
Especificaciones.
Indicadores de
Entrada
Paradas No
planificadas
Indicadores de
Proceso
Indicador
de salida
Scrap
A M B M

Leyenda:
- A: Alta relacin - M: Media relacin
- B: Baja relacin -N: Ninguna relacin

Nota: Las relaciones entre los indicadores, se definen en base a una unidad de medida
cualitativa, como se presenta en la leyenda, siendo esta escala subjetiva, es decir, de acuerdo al criterio
de los investigadores, formado en base a la observacin y experiencia en el rea.

En base a los resultados mostrados en la matriz de relaciones se pude concluir que la variable
crtica x de la salida denominada Scrap, en la que se basar el estudio es: x
=
Materiales
Materiales: Los materiales deben cumplir con ciertas especificaciones establecidas por el
departamento de calidad de la empresa. La descripcin de la materia prima y su desempeo fueron
presentados en la descripcin de la situacin actual, en el planteamiento del problema.

La materia prima entra al proceso de manufactura de noyos, como arena revestida y esta es
medida en el proceso de produccin como un bache, el peso de un bache es igual a 405 Kg. de arena
revestida, de acuerdo al nmero de noyos a producir en un da, se elabora el nmero de baches
requeridos para la produccin.

La arena revestida perdida en el proceso de manufactura de noyos, debido a las causas ya
mencionadas en el planteamiento del problema, es llamada en el rea de Noyera, arena rechazada y
representa, desperdicio de material, es decir scrap en el proceso.

De acuerdo a lo anteriormente expuesto, finalmente se tiene la variable que ser objeto de
medicin, utilizando de nuevo la relacin:

Y (Scrap) = f (Kilogramos de Arena rechazada).

2.- Gerenciar la Medicin

Esta parte se concentra en el establecimiento de un plan eficiente para la recoleccin de datos. De
acuerdo a la Definicin de Alto Nivel, recolectar los valores de materia prima, que son los de inters
crtico para el proyecto.

Pero antes de comenzar el plan de medicin, es necesario aclarar las Definiciones
Operacionales. Estas, permiten que el equipo de trabajo este plenamente de acuerdo sobre como una
determinada caracterstica de un proceso debe ser medida.

- Definicin Operacional:

Arena rechazada: es la cantidad de arena en Kg. que se encuentra, presente en el proceso de
fabricacin de Noyos en cada una de sus etapas, como desperdicio de material.

Medicin: Se prueba el sistema de medicin actual, esto con la finalidad de comprobar que el
problema de scrap presente en el rea de Noyera es real o se presenta porque no se ha medido bien.
Validando el sistema de medicin por los investigadores.

- Repetibilidad: Una misma persona debe poder obtener los mismos resultados dado una
serie de dos mediciones al azar, del mismo set de unidades. De otra forma es muy grande el riesgo de
decir que algo esta mal, cuando realmente no lo esta.

- Reproducibilidad: Es el mismo concepto que el anterior, pero cuando intervienen dos
personas. Si dos personas hacen el mismo proceso de medicin, deben poder obtener resultados muy
similares para poder decir que el sistema de medicin es adecuado.

- Plan de Medicin:

1. Los productos Resina, Hexamina y Estearato, son pesados en el laboratorio.

2. La arena se pesa en el rea de fusin.

3. N de Baches: Se lleva un control de los baches producidos en el primer turno, que es
donde se realizan los mismos.

4. Para determinar el porcentaje de arena rechazada: se pesa el contenedor de scrap del rea
de pintura y secado de noyo el cual tiene un peso vaci de 460 Kg. Se pesa con el material
recolectado en el da y por diferencia se obtendrn los Kg. de arena rechazada.

5. Para determinar % de Noyos rechazados:

Noyos Rechazados =(Arena Rechazada/ Total de Arena) x 100

6. La fuente y local de los datos son todas las reas que conforman el rea de Noyera.

7. Los datos se recolectaron todos los das de la semana.

8. Se calculo el tamao de la muestra:

Tamao de la muestra=Turnos/da das/ semana Numero de semanas.
Tamao de la muestra=2 turnos/da 5 das/ semana 4 semanas= 40 datos.

Como no hay disponibilidad para tomar los datos en los dos turnos, estos son tomados una
vez al da, se decide tomar una muestra mayor a 30 y luego, una vez tomados los datos se
comprueba que la cantidad de muestra fue la adecuada.

Desviacin estndar = 109,3
Nivel de precisin deseado (?) = 39

n = (1,96SD/ Np)
2
= (1,96 109,3/ 39) =30 muestras.

9. Los datos son recolectados por los investigadores.

10. Los datos se recolectaron en formatos elaborados por los investigadores (Ver Anexo N
27 Reporte de Arena Rechazada).

11. Los datos son exhibidos en un Histograma de Frecuencia.

A travs de los formatos de Arena Rechazada, se recopilaron los datos y se hicieron las
operaciones aritmticas necesarias para transformar en valores de Kilogramos de Arena Rechazada y
Porcentaje de Noyos Rechazados, como se explic en la Definicin Operacional. (Ver Anexo N 28
Kilogramos de Arena Rechazada y Porcentaje de Noyos Rechazados).

Estos datos se introdujeron en una hoja de clculo del programa estadstico Minitab, y son
visualizados en un Histograma de Frecuencia. Para su posterior anlisis en la siguiente etapa,
Analizar.

Figura N 22 Histograma de Frecuencia

3. Determinar el Nivel Sigma

El nivel sigma se calcula utilizando la medida en que los productos o servicios atienden los
requisitos crticos del cliente (CCRs). Se mide determinando qu porcentaje de la salida de un proceso
atiende esos requerimientos del cliente. Una vez comprobado que los datos siguen una distribucin
normal, se utiliza la estadstica bien definida de esta curva para calcular el sigma del proceso.
1050 1100 1150 1200 1250 1300 1350 1400 1450
0
1
2
3
4
5
6
ARENA RECHAZADA (Kg)
F
r
e
q
u
e
n
c
y
Para comenzar es necesario comprobar que los datos obtenidos, kilogramos de arena
rechazada, sean normales, es decir, se comporten bajo una Distribucin Normal, as como estimar la
Media y la Desviacin Estndar.

La herramienta estadsticas que utilizamos en nuestro proyecto es el software denominado
MINITAB, el cual facilita todo el manejo de los datos, para la aplicacin de las herramientas
estadsticas es necesario definir que tipo de data se obtiene de los indicadores, la data puede ser
continua o discreta. En nuestro estudio las variables vienen expresadas en la unidad de kilogramos, lo
que es decir, una variable contina por sus caractersticas: la data es variable, es una medida de escala,
puede ser subdividida y tener sentido, otras variables continuas son por ejemplo: das, horas, minutos,
segundos, bolvares, litros, etc.

1.- Prueba de Normalidad (Anderson- Darling)

H
0
: Los datos siguen una Distribucin Normal
H
1
: Los datos No siguen una Distribucin Normal
=5 %
RD: Se rechaza H
0
si p-value < 0.05

Figura N 23 Prueba de Normalidad para los datos de Arena Rechazada (Kg)

,999
,99
,95
,80
,50
,20
P
r
o
b
a
b
i
l
i
t
y
Normal Probability Plot

Como se puede observar en la figura 23, no existen evidencias suficientes para rechazar la
hiptesis nula de que los datos se ajustan a una Distribucin Normal, el valor de p-value obtenido es de
0.445, es decir mayor a 0.05.

Luego de verificar que los datos provienen de una distribucin normal, con los valores de la
Media y la desviacin Standard, se procedi a calcular l valor Z o sigma del proceso, el cual se
muestra a continuacin.

Media = 1254,6 Kg.
Desviacin Estndar=109,3 Kg.
Requisito Critico del cliente= 390,31 Kg.

Estandarizando: Z= (X-X barra) / S
Z= -7,90750
Sigma del proceso = -7,90750

Posteriormente, se tiene que la probabilidad de cumplir con el requerimiento crtico es la
siguiente:

P (Z <-7,90750) = 0

Es decir, que el requerimiento crtico (CCR) no se cumple, por lo que se puede confirmar la
gravedad del problema en estudio.

5.3.- Analizar

El objetivo de esta etapa es analizar el proceso en detalle y los resultados obtenidos de las
mediciones, para definir claramente un problema especfico, en el cual el equipo se concentrar en el
anlisis de causas radicales y finalmente dar una solucin.

A veces las causas races de un problema son evidentes, pero por lo general, stas se
encuentran escondidas o resultan de una combinacin de varias deficiencias en los procesos, formando
finalmente la masa total de lo que se denomina problema. Es por esto que es tan importante el hecho
de mantener todo en funcin de indicadores numricos, de manera de poder predecir cuales sern los
resultados sobre el problema al atacar ciertas causas en especfico o un conjunto de ellas.

De esta tercera etapa, se desprenden tres partes que son muy importantes, como lo son:

- Anlisis y estratificacin del proceso
- Determinar causas radicales
- Validar causas radicales

1.- Anlisis y Estratificacin del Proceso

Una vez medidas las variables, se procede a analizar aquellas variables consideradas como
criticas para luego comenzar a estratificar y llegar a las causas radicales que luego sern atacadas en
las siguientes fases.

Para el anlisis y estratificacin se utilizan varias herramientas entre la mas comn se tiene el
anlisis de pareto. Mediante estas herramientas se desea analizar el proceso en detalle para definir
claramente un problema especfico en el cual el equipo concentrara sus esfuerzos.

De acuerdo al Mapa del Proceso presentado en la primera etapa al documentar y analizar los
procesos, se obtuvo como resultado el Anlisis del Valor, en l se muestran a travs de una tabla las
actividades que componen un proceso y clasificarla en su respectivo valor agregado al cliente, valor
operacional, o sin valor agregado, esta clasificacin se hace con la finalidad de eliminar si es posible
todas las que no agregan valor o mejorarlas; igualmente en aquellas que agregan valor y estn
presentando un mal desempeo (ver Anexo N 17).

2- Determinar Causas Radicales

En este paso, el objetivo es identificar las razones subyacentes o de base del defecto, para que
se puedan finalmente disear soluciones que eliminen el problema en el mayor porcentaje posible,
sta herramienta adicional para observar con detalle es el Diagrama Causa-Efecto (Ver Figura N 22).

Figura N 22 Diagrama Causa-Efecto

Como se puede observar, sta es una de las herramientas ms tiles para identificar las causas,
es el Diagrama Causa- efecto o Ishikawa. Este Diagrama permite organizar la informacin y establecer
las relaciones entre un efecto y sus causas principales, as mismo ayuda a identificar los orgenes
radicales del problema para que se puedan tomar medidas para eliminar su recurrencia.

La herramienta utilizada para el anlisis del proceso y las variables crticas es
la Forma 3.1 (Impacto de Elementos en Indicadores), que muestra de manera
significativa el alcance del estudio de los elementos mencionados. Y se enlaza con el
paso analizar de la metodologa Seis Sigma.

FORMA 3.1: IMPACTO DE ELEMENTOS EN INDICADORES

INDICADORES DE DESEMPEO
ELEMENTOS
DEL SISTEMA
% SCRAP PRODUCTIVIDAD
PARADAS NO
PLANIFICADAS

TOTAL

PRODUCTO 2 2 0 4
INSUMOS 3 1 3 6
SISTEMA EN ESTUDIO: FABRICACION DE NOYOS PAG 1 DE 1
SUBSISTEMA SELECCIONADO: FABRICACION DE NOYOS
FECHA: 10/12/2004
ACTIVIDADES 3 3 3
9

MANO DE
OBRA
3 3 3 9
EQUIPOS Y
HERRAMIENTAS

3

2 3 8

IMPACTO: 3 = ALTO
2 = REGULAR
1 = BAJO
0= NULO

Nota: en sta tabla se hace un anlisis subjetivo y cualitativo

Para detectar los desperdicios presentes en cada componente del sistema, se cuenta con una
lista de chequeo de los Desperdicios comunes, la cual sirve de referencia para tal propsito, siguiendo
los pasos de la metodologa ESIDE-10. Sin embargo, es indispensable una comprensin profunda de
significado de Desperdicio para ser capaz de identificar la presencia de este en cualquier elemento del
sistema. Forma 4.1 Pg. 116 (Lista de Desperdicios Comunes).

El producto tiene una influencia regular para los indicadores de scrap y sobre las paradas no
planificadas, ya que existen otros factores que afectan ms gravemente la elaboracin del producto.

Los insumos tienen influencia alta sobre el scrap, ya que se debe realizar una
buena preparacin de la arena revestida, porque si no se van presentando fallas,
como: rotura de Noyos, arrastre de arena, entre otros, etc. Para el indicador paradas
no planificadas tiene una influencia regular, ya que existen ocasiones que hacen falta
quemadores, o se rompe alguna manguera, cadena u otro implemento de la maquina
FUENTE: ELABORACIN PROPIA
Shalco Titn y no se tiene disponibilidad inmediata de la misma. Y para la
productividad es bajo ya que no depende directamente de los insumos.

Las actividades tienen gran influencia (alta) para los tres (3) indicadores ya
que se considera que realizando una buena elaboracin de los Noyos se estarn
reduciendo los desperdicios y por ende se estaran aprovechando los recursos
utilizados.

La mano de obra influye de manera muy alta para los tres indicadores, ya que
los operarios no tienen una estandarizacin del proceso de fabricacin de los Noyos y
por ende no se estn cumpliendo los procedimientos adecuados, provocando fallas a
nivel de desperdicio, de paradas y de productividad.

Para los equipos y herramientas los indicadores de scrap y paradas no
planificadas tienen una influencia alta, ya que no se usan las herramientas adecuadas
para la fabricacin de los Noyos, utilizan un listn de madera para desprender el
Noyo de la caja de la maquina, produciendo con esto algunos defectos en los Noyos,
adems el operario manipulas las maquinas de manera inadecuada, donde esto influye
en la elaboracin de los Noyos ya que ellos colocan la llama de los quemadores a su
conveniencia provocando mas scrap, porque se tuesta mucho el Noyo y adems esto
contribuye a que la vida til de los quemadores sea menor porque no se le esta dando
el uso adecuado y por estas fallas se reduce la productividad. Igualmente los
implementos que utiliza la maquina debe ser de mejor calidad; la productividad tiene
una influencia regular ya se reduce la productividad si no funcionan en optimas
condiciones las maquinas.

ELIMINACIN SISTMICA DEL DESPERDICIO
EN 10 PASOS

LISTA DE DESPERDICIOS COMUNES (FORMA 4.1.)

ELEMENTO DESPERDICIO

Producto

Partes que no tienen funcin y no satisfacen
las necesidades del cliente.
Partes no estandarizadas.
Producto defectuoso
Inventario excesivo
Obsolescencia
Otros.

Insumos

Materiales fuera de especificaciones
Insumos que no son los ms econmicos en
cuanto a disponibilidad, uso y aplicacin.
Partes sobrantes.
Difcil acceso.
Muchos proveedores para un mismo
material.
Inventario
Fallas en la disponibilidad.
Dificultad en el procesamiento.
Manejo de materiales excesivo
o inadecuado.
Otros.

Equipos y Herramientas

Prdidas por avera
Tiempo elevado de preparacin y ajuste.
Inactividad.
Velocidad reducida.
Tiempos elevados de mantenimiento.
Trabajo en vaco
Parada menores
Paradas no planificadas
Uso por debajo de la capacidad.
Difcil acceso
Partes que no contribuyen con su funcin.
Otros.
ESIDE-10
PG. 1 DE 2

EN 10 PASOS



Mano de Obra

Distracciones (falta de concentracin)
Movimientos inefectivos e innecesarios.
Observacin de Equipos
Desplazamientos innecesarios
Condiciones que provocan fatiga
Condiciones Inseguras
Espera de instrucciones
Otros.

Actividades

Procedimientos no estandarizados o mal
transmitidos.
Repeticin de pasos u operaciones
Inventarios de material en proceso
Secuencias inadecuadas
Obstculos
Generacin de otra funcin u operacin
(reproceso)
Desbalance de trabajo en lnea
Consumo significativo de tiempo.
Ejecucin en el momento inadecuado
Otros.

Desperdicios presentes en cada elemento seleccionado.

Mano De Obra: entre los desperdicios encontrados estn:

Observacin de equipos: Esto se debe a que el operario tiene que estar visualizando el proceso
de curado de los Noyos para darle con un listn de madera un golpe en la punta del noyo para
desprenderlo de la caja y igualmente para su extraccin. Esto se realiza cada vez que se elabora un
noyo.
ESIDE-10
PG. 1 DE 2

Condiciones que provocan fatiga: El operario se encuentra parado durante la jornada de
trabajo y adems tiende agacharse cada vez que se elabora un Noyo.

Condiciones inseguras: Debido a que se esta trabajando con altas temperaturas, adems la
manipulacin de la maquina debe realizarse de manera adecuada ya que se puede lesionar las manos
cuando la caja de la maquina baje; tambin por los gases txicos que se desprenden en la elaboracin
del mismo.

Actividades: Entre los desperdicios encontrados estn:

Procedimientos no estandarizados o mal transmitidos: no llevan un procedimiento, adems de
que usan los tiempos de fabricacin de los Noyos que ellos consideran.

Repeticin de pasos u operaciones: La elaboracin de los Noyos siempre se realiza de una
misma manera y bajo un mismo procedimiento.

Secuencias inadecuadas: La secuencia que realizan no es la mejor ya que ellos llevan la
realizan a su conveniencia.

3. Validar Causas Radicales.

En esta etapa lo que se desea es validar y cuantificar causas radicales potenciales como
agentes que verdaderamente contribuyen con el problema antes de que las soluciones sean
identificadas. La metodologa ESIDE-10 en la forma 5.1 cuantifica a los desperdicios en relacin a los
elementos a estudiar y la Forma 6.1 analiza las causas del desperdicio.
EN 10 PASOS

ORGANIZACIN: ________________________________
SISTEMA EN ESTUDIO: ___________________________
SUBSISTEMA SELECCIONADO: ____________________
REALIZADO POR: _________________________________
FECHA: _________________

CUANTIFICACIN DE DESPERDICIOS (FORMA 5.1.)

DESPERDICIO UNIDAD CANTIDAD
Partes que no tienen funcin y no satisfacen las
necesidades del cliente.
% 10

Productos Defectuosos % 20

Dificultades en el procesamiento Cualitativo Media

Prdidas por averas Veces/semana 3

Paradas no Planificadas % 20.33

Observacin de Equipos Cualitativo Alto

Condiciones que provocan fatiga Cualitativo Alto

Condiciones Inseguras Cualitativo Alto

Procedimientos no estandarizados Cualitativo Medio

Repeticin de pasos u operaciones Cualitativo Alto

EN 10 PASOS

ORGANIZACIN: ________________________________
SUBSISTEMA: ____________________________________
REALIZADO POR: _________________________________
FECHA: _________________

ANLISIS DE CAUSAS DE DESPERDICIO (FORMA 6.1.)

ELEMENTO: MANO DE OBRA

DESPERDICIO POR QU? POR QU? POR QU? POR QU?
Observacin de
Equipos
El operario tiene
que estar en
constante
observacin de la
mquina Shalco
Titn a la hora de
realizar los
Noyos
Ya que tiene que
estar pendiente
de los botones
que tiene que
manipular y de
los tiempos de
elaboracin de la
pieza.
Ya que sta lo
realizan de manera
manual e intuitiva
debido a su
experiencia

Condiciones que
provocan fatiga
El operario tiene
que agacharse
para golpear con
un palo de
madera el molde
donde se realiza
el soplado de los
Noyos.
Para que al salir
la pieza de
curado se
desprenda la
parte no til del
Noyo.
Ya que se podra
quedar pegada del
molde y romperse
los Noyos en el
momento de
extraerlos.
El material con
que est hecho
no es
antiadherente o
no posee una
pelcula que
facilite el fcil
desprendimiento
de los Noyos.
Condiciones
Inseguras
El operario est
trabajando con
altas
temperaturas y
podr sofocarse
o quemarse.
Debido a que el
operario regula
constantemente y
a su manera la
llama de los
quemadores
utilizados para el
curado de los
Noyos.
Para agilizar la
produccin
estipulada para ese
da.
De esta manera
termina ms
rpido su jornada
de trabajo.

OBSERVACIONES

EN 10 PASOS

ORGANIZACIN: ________________________________
SUBSISTEMA: ____________________________________
REALIZADO POR: _________________________________
FECHA: _________________


ELEMENTO: ACTIVIDADES

DESPERDICIO POR QU? POR QU? POR QU?
Procedimientos no
estandarizados
No existe un tiempo
estipulado para la
duracin del curado de
los Noyos en la
mquina.

El operario considera
un tiempo al ojo por
ciento para sacar las
piezas.
Considera que tiene
suficiente tiempo en ese
lugar por lo tanto utiliza
la experiencia que posee.
Repeticin de Pasos
u operaciones
Debido a la naturaleza
del proceso ste cuenta
con una serie de pasos
repetitivos.
Cada uno de estos
pasos son necesarios
para lograr la
elaboracin de un Noyo
y por lo tanto es difcil
prescindir de alguno.

OBSERVACIONES

EN 10 PASOS

ORGANIZACIN: ________________________________
SUBSISTEMA: ____________________________________
REALIZADO POR: _________________________________
FECHA: _________________


ELEMENTO: EQUIPOS Y HERRAMIENTAS

Prdidas por averas En su mayora se
presentan cuando
los quemadores
se obstruyen y no
trabajan
uniformemente.
Ya que no se les
presta un
mantenimiento
oportuno y de
obstruirse
durante la
jornada stos no
se pueden
cambiar.

No se pueden
cambiar a mitad de
la jornada ya que la
mquina se
encuentra muy
caliente.
Debido a las
altas
temperaturas en
las que se
trabaja.
Paradas no
Planificadas
Debido a las
fallas que se
presentan
durante el
proceso de
elaboracin.
Por un plan de
mantenimiento
no adecuado a
las exigencias.
Debido a la
costumbre de que
los empleados
deben realizar el
mismo antes de
empezar la jornada.

OBSERVACIONES

EN 10 PASOS

ORGANIZACIN: ________________________________
SUBSISTEMA: ____________________________________
REALIZADO POR: _________________________________
FECHA: _________________


ELEMENTO: PRODUCTO

Partes que no tienen
funcin y no
satisfacen las
necesidades del
cliente.

Ya que se retira
una parte del
Noyo.
Debido a que no
es necesaria en el
Departamento de
moldeado.
No forma parte del
diseo del disco de
freno.

Productos
defectuosos
No cuentan con
la consistencia
necesaria.
Por una mala
preparacin de la
arena revestida
y7o no se
cumple con el
tiempo necesario
de curado.

Por descuido de los
operadores e
incluso por falta de
supervisin.
El lder del rea
por lo general ha
realizado las
operaciones de
esa misma
forma.

OBSERVACIONES

EN 10 PASOS

ORGANIZACIN: ________________________________
SUBSISTEMA: ____________________________________
REALIZADO POR: _________________________________
FECHA: _________________


ELEMENTO: INSUMOS

Dificultades en el
procesamiento
En la arena
revestida las
cantidades de los
elementos son
importantes para
brindar la
composicin
necesaria.
De no contar con
una composicin
adecuada se
podran presentar
defectos a la
hora del
moldeado.
A la hora de vaciar
en el acero fundido
los Noyos
defectuosos se
desboronan
provocando un
defecto conocido
como arrastre de
arena.

OBSERVACIONES

5.4 Mejorar

Los fundamentos de esta seccion constituyen la creacion de soluciones del proceso que
reduzcan o eliminen las causas radicales identificadas en la fase analizar.

Un beneficio de aplicar una metodologia disciplinada y basada en hechos concretos para la
resolucion de problemas, es que las soluciones generalmente surgen sorpresivamente de los individuos.
La elaboracion de solucones requiere de analisis y de un equipo que utilice un amplio espectro de
herramientas y tecnicas como: pensamiento creativo, analisis financiero, y proncipios de gesstion de
cambio, entre otros.

1.- Generacion de ideas de mejoras

Hasta este momento los esfuerzos se han concentrado en obtener niveles mas profundos de
comprension de las deficiencias que afectan las operaciones actuales. Luego de haber verificado las
causas radicales, se deben comenzar a generar ideas que finalmente seran las soluciones que
conduzcan a las mejoras. La metodologa ESIDE-10 en su forma 7.1 sugiere algunas tcnicas como
eliminar los desperdicios.

2.- Propuestas de Mejora

Propuesta de mejora N 1

Situacin actual: (diseo de un dispositivo neumtico)

En le rea de Noyera, donde se elaboran los noyo en la mquina Shalco-Titn, el operario
acciona un botn de la mquina, el cual activa un pistn que es el que inyectada la arena revestida en
el molde de la caja, en el proceso de curado en la realizacin de dichos Noyos para los discos de freno,
el operario tiene que buscar un listn de madera y una pieza metlica para golpear la punta del noyo en
la parte inferior de la caja de la mquina, para evitar a si que ste se pegue. Para realizar esta operacin
el operario tiene que realizar movimientos de 4 y 5 orden, ya se tiene que agachar para realizar la
operacin ya descrita.

Propuesta

Para solventar la situacin actual se plantea implementar un dispositivo neumtico que vaya
integrado a la maquina (Ver figura N 23).

DESCRIPCIN DE LA PROPUESTA N 1

Este sistema esta compuesto principalmente por dos pistones neumticos que son activados por medio
de un temporizador (se programa segn el tiempo de curado del noyo con que se trabaje). Este
sistema se mueve a travs de unas guas instaladas en la parte inferior de una estructura en forma de
cruz para realizar su desplazamiento horizontal el cual le permite posicionarse debajo de la caja.
Posteriormente se activa un segundo pistn el cual realiza el movimiento vertical y golpear el noyo.
Consecutivamente se procede a retirarse para no obstruir el paso del pistn que inyecta la arena
revestida.

VENTAJAS

DESPERDICIOS QUE
ELIMINAN/REDUCEN

1. se reducen los movimientos que podran
resultar perjudiciales para la salud del
operario
2. facilita la coordinacin de las actividades
necesarias para atender los puestos de trabajo
3. se reduce la posibilidad de golpear el noyo,
produciendo fracturas en ste y por
consiguiente desperdicio al igual que se
cumplir con el tiempo de curado.
4. automatizacin completa del proceso de
curado

DESVENTAJAS

El costos de los materiales para su
implementacin son altos.
1. Proceso que no agregan valor al
producto.
2. Desplazamientos
3. Condiciones que provocan fatiga.
4. Consumo de tiempo
5. reduccin del scrap en un 25 %
6. condiciones de trabajo

Figura 23. Dispositivo Propuesta N1


Situacin actual:
Realizada la operacin de la elaboracin de los Noyos, stos pasan al rea de pintura en el
cual se realiza de manera manual sumergindolos en un tanque de pintura cuyos componentes son
Pintura Dural, Ceramol y Rexin (pinturas refractarias para mantener la solidificacin de los machos),
por lo que el rea de trabajo se encuentra en un deplorable estado debido a que la pintura se escurre, ya
que despus de pintado son trasladados a un horno para el secado, durante esta trayectoria van
derramando pintura por esa rea. Aparte los controles de la banda transportadora tambin se
encuentran cubierto de pintura pues se trata del mismo operario quien los manipula.

Propuesta

Se plantea crear un dispositivo acoplado al tanque de pintura donde se puedan colocar los
Noyos que se vayan a pintar, de manera que el operario no tenga que sumergir las manos all (Ver
figura N 24).


El dispositivo va acoplado al tanque de pintura en donde se podrn colocar los Noyos que se
vayan a pintar, colocada la carga el dispositivo se sumerge permitiendo reducir los derrames
de pintura ya que el operario esperara a que escurra parte de la misma e inmediatamente los
coloca en la banda transportadora para su secado. Adems se reducen los movimientos
superiores del 4 orden realizados por el operario para sumergirlos en el tanque..

VENTAJAS

DESPERDICIOS QUE
ELIMINAN/REDUCEN

1. se reducen los movimientos que podran
resultar perjudiciales para la salud del
operario
2. un acabado uniforme de los Noyos ya
que existe menos puntos de contacto para
sujetarlos
3. se mejora el mantenimiento del orden y
limpieza del rea

4. se reduce el desperdicio por el manejo
inadecuado del operario

DESVENTAJAS

1. Desplazamientos
2. Condiciones que provocan fatiga.
3. Consumo de tiempo
4. reduccin del scrap en 10 %
5. condiciones de trabajo
6. enfermedades producidas por el
contacto con la pintura.

Figura 24. Dispositivo Propuesta N2
34
25
3
3

Situacin actual:

Despus de la operacin de pintado de los Noyos, estos pasan al secado, donde son colocados
en una especie de banda giratoria de metal que recorre un horno a gas, este posee unas paredes
cubiertas de un material reflectante. Estas paredes se encuentran en mal estado al igual que el
revestimiento del material reflectante, por lo que se tiene que aumentar la flama utilizada para que
estas se encuentren a la temperatura necesaria a lo largo del recorrido

Propuesta

Elaborar un plan de mantenimiento para llevar esta rea a las condiciones ptimas de trabajo,
necesarias para su buen funcionamiento. Garantizando as que se utilice solo los recursos necesarios
(gas propano) para su desempeo y poder brindar un acabado de calidad. (Ver tabla N 12).


Crear un plan de mantenimiento para llevar el rea de pintado a las condiciones ptimas de
trabajo, reparando las lminas exteriores del horno de secado de los Noyos y adems el
recubrimiento reflectante fuera de la jornada laboral (sbado) de manera que no la
entorpezca. Con esto se reducira el gas propano utilizado para mantener la temperatura
ptima del horno. Tambin se implementara un dispositivo para limpiar la bandeja interior
que esta dentro del horno, donde a su vez por hay pasa la banda metlica; el dispositivo
serian dos varillas metlicas soldadas a la parte baja de la banda, donde a medida que esta se
mueva vaya arrastrando los desperdicios de Noyos que se depositan en el horno y retirarlos
sin tener que detener o apagar el sistema. Se colocara en la parte final del horno un
contenedor donde ser depositado todo el desperdicio obtenido.

VENTAJAS

DESPERDICIOS QUE
ELIMINAN/REDUCEN

1. Garantiza que la temperatura a lo largo de la
banda transportadora sea la misma
2. Facilita el mantenimiento de la banda
metlica.
3. Se utiliza eficientemente los recursos
asignados para su funcionamiento
4. se reduce el desperdicio porque se mejora las
condiciones del horno, evitando que los
noyos se peguen en a cadena.

DESVENTAJAS

1. Reduccin del scrap en un 10 %
2. Recursos utilizados (gas propano)
3. Tiempos de mantenimiento del la
bandeja de la banda metlica.


Situacin actual:

En el departamento de Noyera el rea de trabajo presenta condiciones desfavorables para el
buen desempeo de los trabajadores ya que; la iluminacin es deficiente, hay desprendimiento de gases
txicos, la ventilacin es poca, existe mucho ruido.

Propuesta (aplicacin de las 5s de la calidad)

Realizar un estudio para la aplicacin de las 5s de la calidad para aportar soluciones a los
problemas planteados. Mejorando as el rea de trabajo con enmiendes sencillas pero efectivas que
disminuyan y/o anulen las fallas existentes.


La implementacin de las 5s de la calidad al proceso se va realizar con la finalidad de
obtener trabajo efectivo, organizacin del lugar, y procesos estandarizados de trabajo.

El primer paso es seleccionar/Clasificar, el cual se considera en seleccionar todos los
objetos en el rea. La eliminacin de herramientas malas en el rea que ocupen espacio
necesario, eliminar los excesos de materia prima (arena).

El segundo paso es ordenar , donde se le colocara una caja de metal para colocar las
herramientas(galgas, varilla metlica, etc.) que se utilizan en la fabricacin de los
Noyos, garantizando de esta manera que se tenga una disponibilidad inmediata de las
herramientas sin perdidas de tiempo.

El tercer paso limpiar limpieza a fin de conservar el buen aspecto y comodidad .Este
paso de limpieza realmente desarrolla un buen sentido de propiedad en el personal. Se
deber recoger los desperdicios que hallan en el piso y luego pasar un cepillo grueso
para recoger restos de arena que exista.

El cuarto paso estandarizar/ mantener nos debemos concentrar en estandarizar
las mejores prcticas para mantener el orden y la limpieza en nuestra rea de trabajo,
ello implica elaborar estndares de limpieza y de inspeccin para realizar acciones de
autocontrol permanente.

Realizando inspeccin a cada una de las maquinas Shalco-Titn, el molino, la tolva, para
garantizar que estn trabajando como debera ser. Adems implantar extractores de aire en
el rea, as como el mejoramiento de las instalaciones de luz elctrica existente para evitar
as el cansancio o desgaste visual del operario.

El quinto paso, que es el ltimo pero no el menos importante es disciplina, para una
buena implantacin de todas las s esta es necesario que se tenga, para que se tenga
disciplina en mantener las normas o estndares definidos por la empresa en la zona de
trabajo.

VENTAJAS

DESPERDICIOS QUE
ELIMINAN/REDUCEN

1. Ambiente de trabajo ms adecuado.
2. Se previenen posibles alteraciones de la salud de
los operarios.
3. se reduce el desperdicio del rea, ya que se
mantiene el orden, la limpieza y se pueden
fcilmente os desperdicios desechar.
1. Condiciones ambientales
inadecuadas.
2. Manejo de material inadecuado.
3. Partes que no contribuyen al
funcionamiento efectivo.
4. Reduccion del desperdicio 5 %.

EVALUACION ECONOMICA DE LAS PROPUESTAS

PROPUESTA N 1:
Costos en materiales (ver anexo N 29 ) 3.200.000 Bs.
Costos de mano de obra 2.000.000 Bs.
Costos de ingeniera 3.800.000 Bs.
Total 9.000.000 Bs.

PROPUESTA N 2:
Costos en materiales (ver anexo N 30) 1.433.000 Bs.
Total 5.443.000 Bs.

PROPUESTA N 3:
Costos en materiales (ver anexo N 31) 3.200.000 Bs.
Total 7.030.000 Bs.

PROPUESTA N 4:
Costos entrenamiento personal 3.200.000 Bs.
Total 6.480.000 Bs.

ANALISIS DE FACTIBILIDAD ECONOMICA DE LAS MEJORAS

Con la disminucin de scrap producto de la implantacin de todas as mejoras planteadas, se
logran obtener beneficios provenientes tanto de ahorro por materia prima como de las utilidades que
se percibirn por los noyos producidos por a disminucin de scrap. A continuacin se detallan cada
uno de estos:

En primer lugar el ahorro, dado que se invierte diariamente en materia prima 6.004, 8
kilogramos , de los cuales se pierden 780,62 kilogramos al da y con la reduccin del scrap se
utilizaran 5.614.49 kilogramos al da, que representa la cantidad de 350.000.000,00 Bolivares al ao y
el ahorro seria de 22.749.883,4 Bolivares al ao.

Costo de materia prima =34030128,86 Bs/mes
Costo de materia prima con las mejoras propuestas= 3181818,82 Bs/mes
Ahorro=2211947,04 Bs/mes

Beneficios por utilidades percibidas, para estimar estos beneficios, se tomo un promedio de
produccin promedio y se calculo el numero de unidades que se producirn gracias a a reduccin de
scrap.

Beneficio =23610 noyos /mes 1 $/noyos 2200 Bs. /$
Beneficio =51.942.000 Bs. /mes

TIEMPO DE PAGO

El tiempo de pago representa el periodo mnimo en e que se recupera la inversin realizada,
tomando en cuenta que todas las mejoras sean implantadas simultneamente. Considerando los
beneficios mensuales obtenidos mediante las propuestas son de 54153947,04 Bs. /mes y los costos de
inversin son 27.953.00 Bs, podemos calcular el tiempo de pago como:

Tiempo de Pago=Costo de Inversin / Beneficios

Tiempo de Pago=27.953.00 Bs / 54153947,04 Bs. /mes

Tiempo de Pago=0,5162 =mes

5.5.- CONTROLAR

El objetivo de la fase de control, es desarrollar un proceso de seguimiento para verificar el
resultado de los cambios implementados, y crear un plan de repuesta para tratar los problemas que
puedan surgir.

Anlisis de los problemas potenciales

El anlisis de los problemas potenciales es una evaluacin de los riesgos de la
implementacin, incluye cualquier situacin o circunstancia, externa o interna, que pudiera evitar que
la solucin alcance los problemas deseados.

En este caso se realiz el Anlisis de Modo del Efecto de la falla AMEF para todo el proceso
de produccin del rea de Noyera, incluyendo las mejores propuestas (Ver Anexo N 32)

CONCLUSIONES

1. Conviene destacar que la estructura propuesta por la metodologa Seis Sigma ha permitido
aplicar las tcnicas estadsticas para evaluar el proceso de produccin de una empresa de fundicin.
Como resultado de esta prctica se pueden destacar aspectos relevantes: el primero se refiere a que se
pudo detectar que el rea de noyera es donde se produce el 13% de desperdicio (scrap), siendo ste el
ms relevante del resto de las reas. La otra es que la empresa puede aplicar la metodologa Seis Sigma
en un perodo menor a seis meses en cada rea.

2. Como apreciacin de los logros de este Trabajo de Grado, se tiene el hecho de haber
descrito de manera tcnica las herramientas estadsticas a utilizar y luego aplicarlas a una problemtica
concreta. Adems de reducir el desperdicio (scrap) en al menos un 50% en el rea de Noyera.

3. Se diagnstico la situacin actual del rea de noyera resaltando, que la problemtica
detectada se resolvera con la aplicacin de las propuestas descritas en este Trabajo de Grado.

4. Se describi la variable causante de generar el desperdicio en el rea, siendo sta la arena
rechazada, se cuantific, resultando que se invierte diariamente la cantidad de 6.004 Kg en materia
prima y la rechazada es de 390 Kg

5. Es claro y se puede deducir que la metodologa usada: Seis Sigma result ser la ideal para
abordar el problema de estudio.

6. Las herramientas de calidad usadas fueron la Prueba de Hiptesis estadstica, la Prueba de
Normalidad.

RECOMENDACIONES

1. Implementacin de las mejoras.

2. Crear un proyecto de manejo de materiales para aquellas resinas que son
manipuladas inadecuadamente.

3. Realizar un estudio de ruido para mejorar la situacin actual.

4. Motivar a los operarios en la utilizacin de los implementos de seguridad que
les brinda la empresa (orejeras, tapa bocas y los lentes de seguridad, entre
otros).

5. Instruir a los operarios en la importancia de que se respeten los tiempo de los
proceso de produccin de los noyos, como lo es el tiempo de curado.

6. Comprometer al los lderes de rea para que se cumplan no solo con los
planes de produccin establecidos sino con todos requerimientos tanto de
mantenimiento como del manejo de las distintas maquinarias existentes.

7. Mantener el rea con ms ventilacin, ya que se desprenden muchos gases
txicos.
BIBLIOGRAFA

Textos Utilizados

BARRIOS, M. (1998) Manual de Trabajos de Grado de Especializacin, Maestra y Tesis
Doctorales. Universidad Pedaggica Experimental Libertador. Vicerrectorado de
Investigacin y Postgrado. Caracas, Venezuela.

GREEN, L. (2000). El Proyecto Factible. Tcnicas para la Elaboracin de Trabajos de Grado.
Facultad de Ingeniera, Universidad de Carabobo. Valencia, Venezuela.

HEIZER, J . (2000) Direccin de Produccin. Decisiones Tcticas. 6 Edicin. Espaa. Editorial
Prentice Hall.

HOLPP, L. y PRADO, P. (2000). Qu es Seis Sigma? Ediciones Pivotal. Res. Co. Estados Unidos.

MAYA, H, y Cols. (1996). Estrategias de Manufactura aplicando la Metodologa SIX SIGMA.
Editorial Ocenica. Espaa.

Pginas Web
www.gestiopolis.com
Seis Sigma Hacia un Nuevo Paradigma en Gestin.
Todo lo Referente al Seis Sigma.
La Mejora Continua una Necesidad de estos Tiempos.

www.monografas.com
Tcnicas de Recoleccin de Datos.

www.seissigma.com
Kjell Magnussar. Seis Sigma como Instrumento para Mejorar la Calidad.

www.mercadeo.com
Metodologa Six-Sigma: Calidad Industrial. Ing. Gustavo Lpez. Investigador del Instituto de
Ingeniera UABC.

ANEXO N 1

LISTADO DE MODELOS DE
DISCOS DE FRENOS

N CDIGO MODELO

1 2153 FIESTA
2 4557 F-50
3 2153 SIERRA
4 4450 MALIBU
5 2201 MONZA
6 4457 NOVA
7 4456 SKYHAWK
8 4583 GALAXIE
9 4581 FAIRLANE
10 2304 RENAULT
11 4453 C-10
12 2202 CHEVETTE
13 4449 BLAZER
14 2104 FIAT PALIO
15 4561 PANTHER
16 4567 FAIRMONT
17 6762 SAMURAY
18 4483 CADILLAC
19 4692 D-100
20 4447 CELEBRITY
21 4580 MAVERICK
22 4884 CHEROKEE
23 45964 EXPLORER
24 4553 BRONCO
25 4888 J EEP CJ 5
26 44945 GMT 800

ANEXO N 18

EN 10 PASOS

ORGANIZACIN: ________________________________
REALIZADO POR: _________________________________
FECHA: _________________

IMPACTO DE ELEMENTOS EN INDICADORES (FORMA 3.1.)

INDICADORES DEL DESEMPEO

ELEMENTOS
DEL SISTEMA
TOTAL

ESIDE-10
PG. DE

IMPACTO: 3 =Alto OBSERVACIONES:
2 =Regular
1 =Bajo
0 =Nulo

VERSIN 1. Nov. 2000. Diseado por: F. ORTZ y R. YLLADA. EIIUC
ANEXO N 19

EN 10 PASOS



Producto

Partes que no tienen funcin y no satisfacen
las necesidades del cliente.
Partes no estandarizadas.
Producto defectuoso
Inventario excesivo
Obsolescencia
Otros.

Insumos

Materiales fuera de especificaciones
Insumos que no son los ms econmicos en
cuanto a disponibilidad, uso y aplicacin.
Partes sobrantes.
Difcil acceso.
Muchos proveedores para un mismo
material.
Inventario
Fallas en la disponibilidad.
Dificultad en el procesamiento.
Manejo de materiales excesivo o inadecuado.
Otros.

Prdidas por avera
Tiempo elevado de preparacin y ajuste.
Inactividad.
ESIDE-10
PG. 1 DE 2
Equipos y Herramientas
Velocidad reducida.
Tiempos elevados de mantenimiento.
Trabajo en vaco
Parada menores
Paradas no planificadas
Uso por debajo de la capacidad.
Difcil acceso
Partes que no contribuyen con su funcin.
Otros.


EN 10 PASOS



Mano de Obra

Distracciones (falta de Concentracin)
Falta de pericia o poco entrenamiento
Movimientos inefectivos e innecesarios
Observacin de equipos
Desplazamientos innecesarios
Condiciones que provocan fatiga
Condiciones inseguras
Espera de instrucciones
Omisiones
Otros.

Espacio

Espacios vacos
Almacenamiento de aire
Obstculos
Condiciones ambientales inadecuadas
Inadecuada distribucin de equipos,
herramientas y materiales
Otros.

Procedimientos no estandarizados o mal
transmitidos
Repeticin de pasos u operaciones
Inventario de material en proceso
Secuencia inadecuada
Obstculos
ESIDE-10
PG. 2 DE 2
Actividades
Generacin de otra funcin u operacin
(Reproceso)
Desbalance de trabajo en lnea
Consumo significativo de tiempo
Ejecucin en el momento inadecuado
Operaciones de preparacin
Inspecciones realizadas fuera de la fuente
Demoras en el proceso
Otros.
** Los desperdicios del elemento tiempo se reflejan en los desperdicios asociados al resto de los elementos del
sistema estudiado.


ANEXO N 21

EN 10 PASOS

ORGANIZACIN: ________________________________
SUBSISTEMA: ____________________________________
REALIZADO POR: _________________________________
FECHA: _________________


ELEMENTO: _________________________________________________________

DESPERDICIO POR QU? POR QU? POR QU? POR QU? POR QU?

ESIDE-10
PG. DE

OBSERVACIONES

ANEXO N 22

EN 10 PASOS

ALGUNAS TCNICAS PARA ELIMINAR LOS DESPERDICIOS (FORMA 7.1.)

TCNICA DESPERDICIO ELIMINADO

POKA YOKE

Productos de mala calidad
Errores de los operarios, omisiones de stos.
Inspecciones que consumen mucho tiempo y que producen
altos costos sin garanta de 100% efectividad.

SMED

Paradas largas de mquinas por preparacin y/oajustes.

CELDAS DE MANUFACTURA

Inventario de producto en proceso
Espacio fsico
Prdidas de tiempo y de recursos en complicados sistemas de
Control de Produccin
Mano de obra directa

CINCO S DE LA LIMPIEZA
Bsquedas
Cosas innecesarias (obstculos)
Piezas defectuosas
Espacio fsico
Contaminacin del producto
Condiciones ambientales inadecuadas
Dificultad en el control de inventarios

MANTENIMIENTO PRODUCTIVO
TOTAL (MPT)
Paradas de mquinas por las seis grandes prdidas:
Averas. Paradas menores. Preparacin y ajustes. Velocidad
reducida. Puesta en marcha. Defectos de calidad y Repeticin
de trabajos.

KANBAN
Espera de Instrucciones
Inventario
Ocultamiento de problemas

J USTO A TIEMPO
Exceso de produccin

PRINCIPIOS DE ECONOMA
Movimientos innecesarios e inefectivos del cuerpo humano.
Fatiga
ESIDE-10
PG. 1 DE 1
DE MOVIMIENTOS
Distribucin inadecuada de las herramientas, materiales y/o
controles.
Equipos y herramientas con diseo inapropiado y que
dificultan su manipulacin.

ANEXO N 20

EN 10 PASOS

ORGANIZACIN: ________________________________
REALIZADO POR: _________________________________
FECHA: _________________

CUANTIFICACIN DE DESPERDICIOS (FORMA 5.1.)

DESPERDICIO UNIDAD CANTIDAD

ESIDE-10
PG. DE

ANEXO N 23

EN 10 PASOS

ORGANIZACIN: ________________________________
REALIZADO POR: _________________________________
FECHA: _________________

EVALUACIN DE ALTERNATIVAS (FORMA 7.2)

ALTERNATIVAS
INDICADORES
DEL
DESEMPEO
P
U
N
T
O
S

I TOTAL II TOTAL III TOTAL

PUNTOS:
ESCALA 1 AL 10
I =INSIGNIFICANTE TOTAL TOTAL TOTAL
10 =MUY SIGNIFICANTE

DECISIN:

ANEXO N 24

ESIDE-10
PG. DE
ESIDE-10
EN 10 PASOS

ORGANIZACIN: ________________________________
REALIZADO POR: _________________________________
FECHA: _________________

EVALUACIN DE SOLUCIONES (FORMA 8.1)

DESCRIPCIN DE LA SOLUCIN

VENTAJAS

DESPERDICIOS QUE ELIMINAN/REDUCEN

DESVENTAJAS

COSTO:


ANEXO N 17

EN 10 PASOS

ORGANIZACIN: ________________________________
SUBSISTEMA: ____________________________________
PG. DE
ESIDE-10
PG. DE
REALIZADO POR: _________________________________
FECHA: _________________

DESCRIPCIN DEL SISTEMA (FORMA 2.1.)

PRODUCTO INSUMO

CLIENTE PROVEEDOR

ACTIVIDADES

RECURSOS
MANO DE OBRA EQUIPOS Y HERRAM. ESPACIO TIEMPO OTROS

ANEXOS:

OBSERVACIONES:


Ejemplo Tesis 3

Caricato da

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