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TECNOLOGÍA DE MICROCANALES Tecnología más eficaz, compacta y resistente a la corrosión para aplicaciones de

TECNOLOGÍA DE MICROCANALES

Tecnología más eficaz, compacta y resistente a la corrosión para aplicaciones de enfriadoras de condensación por aire

ÍNDICE

INTRODUCCIÓN

2

INTERCAMBIADORES.DE.CALOR.CON.MICROCANALES

3

ESTRUCTURA.DE.BATERÍA.DE.CONDENSADOR

3

Batería estándar

3

Baterías con microcanales

4

VENTAJAS.DE.LA.TECNOLOGÍA.DE.MICROCA-NALES.EN.APLICACIONES.DE.ENFRIADORAS.DE. CONDENSACIÓN.POR.AIRE

5

Rendimiento térmico

5

Protección contra la corrosión

6

Funcionamiento respetuoso con el medio ambiente

6

Solidez estructural

6

Facilidad de servicio

6

OPTIMIZACIÓN.DE.LA.TECNOLOGÍA

6

REFERENCIAS

7

INTRODUCCIÓN

El sector del aire acondicionado se enfrenta al constante desafío de ofrecer niveles de eficiencia más altos y mayor fiabilidad del equipo. Este desafío es aún más difícil de superar cuando el objetivo es mantener el tamaño del equipo y limitar la potencial repercusión en el coste simultáneamente. Por ejemplo, las anteriores soluciones de ingeniería diseñadas para cumplir los requisitos mencionados han incluido habitualmente cambios como mejorar los componentes individuales (p. ej.: compresores de mayor eficiencia) o aumentar la superficie global de transferencia de calor (p. ej.: una batería más grande) para incrementar el rendimiento térmico. Sin embargo, cada una de estas mejora tiende a aumentar el tamaño del equipo, el coste o ambos.

Una solución alternativa que se utiliza cada vez más en las aplicaciones de aire acondicionado, tanto residenciales como comerciales, es la tecnología del intercambiador de calor con microcanales (MCHX) para el diseño de la batería del condensador. Esta tecnología del intercambiador de calor se ha usado ampliamente en el sector de la automoción durante muchos años en millones de automóviles con gran éxito. El objetivo de este documento es resumir las ventajas que se derivan del uso de baterías con microcanales en las aplicaciones de aire acondicionado.

En comparación con la tecnología de la batería tradicional, entre estas ventajas se incluyen:

• Transferencia de calor y rendimiento térmico mejorados

• Mayor eficiencia de la batería y la unidad en general

• Importante reducción de la carga de refrigerante

• Tamaño de la batería menor y más compacto

• Mínima repercusión en el coste del equipo

• Mayor solidez estructural

• Mayor fiabilidad como resultado de una mejor resistencia a la corrosión

INTERCAMBIADORES DE CALOR CON MICROCANALES

En el sector de la automoción, se utiliza la tecnología de micro- canales en millones de automóviles para radiadores, condensa-

dores de aire acondicionado y baterías de refrigeradores de aceite. Los intercambiadores de calor con microcanales comenzaron a usarse en el sector de la automación a finales de la década de los ochenta. Con la retirada progresiva de los refrigerantes de clorofluorocarburo (CFC), el sector de la automoción se vio forzado a cambiar del R-1 al refrigerante R-134a respetuoso con el medio ambiente. Este cambio conllevó desafíos similares

a los que se enfrentaba el sector del aire acondicionado para

conseguir el mismo resultado final: refrigeración confortable con distinto refrigerante. Los refrigerantes R-134a y R-1 son muy diferentes: cada uno con características de transferencia de calor y ventajas únicas. Al usar el R-134a en los condensadores de automóviles con aletas de aluminio y tubos de cobre convencionales, se produjo una disminución importante de la capacidad en comparación con el R-1.

En el pasado, los intentos de incrementar la capacidad se han centrado en el aumento de la superficie para conseguir mayores tasas de transferencia de calor. En un sector en el que el coste, el tamaño y el peso son cuestiones importantes, era fundamental encontrar una alternativa al aumento de la superficie. Como el sector de la automoción no podía utilizar tamaños de baterías mayores, necesitaba un mayor rendimiento térmico que le permitiera emplear un intercambiador de calor más pequeño y compacto, que no añadiera peso ni tamaño al vehículo. El sector recurrió a la tecnología del intercambiador de calor con microcanales. Esta tecnología aprovecha principios de trans- ferencia de calor consolidados mediante el uso de múltiples microcanales paralelos para maximizar el contacto de la superficie de transferencia de calor. La consecuencia de una transferencia de calor más eficiente es la capacidad para mantener o reducir potencialmente la superficie de transferencia de calor necesaria. Además, puede disminuirse la carga de refrigerante, con lo que el resultado final es una solución aún más respetuosa con el medio ambiente al combinarse con la transición al R-134a.

Junto a las ventajas asociadas al rendimiento térmico, el sector de la automoción ha sido capaz de conseguir importantes ventajas con relación a la integridad estructural del diseño de la batería. Las baterías de los condensadores de los coches se colocan directamente detrás de la rejilla delantera de éstos. Al exponerse la batería a muchos materiales y elementos, la rígida

estructura de la batería con microcanales resiste mejor el aceite, la sal, los vertidos de materiales, la arena y otros tratamientos químicos de la carretera en todo tipo de lugares costeros húmedos

y calurosos o ambientes con nieve. Además, a diferencia de las

baterías de cobre-aluminio tradicionales, el diseño de la batería de aluminio con microcanales permite reducir considerablemente el ataque galvánico entre los materiales de la estructura. A partir del uso de los intercambiadores de calor de microcanales en los coches, el sector de la automoción ha conseguido las

siguientes ventajas:

• Menos peso, lo que aumenta el ahorro de combustible

• Componentes más pequeños, que ocupan menos espacio bajo el capó

• Refrigeración más eficaz

• Mayor vida útil del componente

Como resultado del rotundo éxito de esta tecnología y de las ventajas asociadas que se han descrito, se estima que la tecnología de microcanales se emplea en aproximadamente el 75 % de todos los vehículos fabricados y vendidos en la actualidad.

ESTRUCTURA DE LA BATERÍA DE CONDENSADOR

Batería estándar

La batería de condensador de aletas de placa y tubos redondos estándar (RTPF) tiene tubos de cobre unidos mecánicamente a aletas de aluminio con refuerzos del rendimiento. La figura 1 muestra una sección transversal de un tubo de cobre y varias aletas de aluminio. Se consigue una alta eficacia térmica mediante el contacto metálico directo entre el tubo y la aleta. A veces, los refuerzos de la aleta se utilizan para mejorar las capacidades de ésta con relación a la transferencia de calor del lado del aire. Como resultado, se consigue un gran rendimiento térmico con este diseño de batería de alta eficiencia. La batería estándar suele ofrecer un excelente rendimiento y una larga vida útil en ambientes no corrosivos. No se recomienda la aplicación de esta batería en ambientes marinos, urbanos o industriales corrosivos a menos que esté adecuadamente protegida con revestimientos previos o posteriores dada la posibilidad de deterioro visible y bajo rendimiento a largo plazo a consecuencia de la corrosión.

Fig. 1 - Estructura de batería estándar Aleta de aluminio mejorada Tubo de cobre
Fig. 1 - Estructura de batería estándar
Aleta de aluminio
mejorada
Tubo de cobre

Baterías con microcanales

En contraste con las baterías de condensadores estándar, las de condensadores con microcanales se construyen utilizando una estructura de aleta soldada íntegramente de aluminio. La batería de microcanales tiene tres componentes clave: tubo plano con microcanales, aletas entre las capas alternas de tubos con microcanales y dos colectores de refrigerante. Los colectores, los tubos con microcanales y las aletas se unen en una única batería utilizando un horno para soldar cargado de nitrógeno. De esta forma se maximizan la calidad y la integridad globales del producto, ya que sólo se necesita una soldadura uniforme en el horno en comparación con las 00 o 300 conexiones soldadas manualmente de las baterías de cobre y aluminio.

El tubo de transporte de refrigerante es esencialmente plano, con su interior dividido en una serie de microcanales de flujos paralelos que contienen el refrigerante (véase la figura ). Entre los microcanales del tubo plano se encuentran las aletas, optimizadas para aumentar la transferencia de calor.

Los microcanales del tubo plano están dispuestos en capas en paralelo con los tubos conectados entre los dos colectores de distribución del refrigerante. La batería se divide en dos pasos. Un paso se utiliza para desobrecalentar y condensar el gas de descarga. El segundo y último paso se utiliza para terminar la condensación y subenfriar el líquido (véase la figura 4).

Fig. 2 - Aletas, colector y estructura de microcanales

4). Fig. 2 - Aletas, colector y estructura de microcanales Tubos Aletas Microcanales Colector Los tubos

Tubos

Aletas

Microcanales

Colector

Los tubos con microcanales del intercambiador de calor tienen excelentes características de transferencia de calor en el lado del refrigerante. En el lado del aire, la transferencia de calor es mayor debido a un mejor contacto de la superficie y a la unión metalúrgica entre el tubo y la aleta. Se ha optimizado el diseño de la aleta para mejorar el rendimiento de la transferencia de calor de la aleta (figura 3). La unión entre la aleta y el tubo reduce la resistencia térmica entre éstos, y el resultado es una mejor conducción del calor.

Fig. 3 - Diseño de la aleta

mejor conducción del calor. Fig. 3 - Diseño de la aleta Fig. 4 - Estructura de

Fig. 4 - Estructura de batería con microcanales

Primer paso Entrada de refrigerante Colector Salida de refrigerante Segundo paso
Primer paso
Entrada de refrigerante
Colector
Salida de refrigerante
Segundo paso

VENTAJAS DE LA TECNOLOGÍA DE MICROCANALES EN APLICACIONES DE ENFRIADORAS DE CONDENSACIÓN POR AIRE

La tecnología de microcanales aumenta el rendimiento de la batería y la unidad, lo que permite reducir el tamaño del conjunto de la batería y aumentar la eficiencia. Además, la estructura de la batería ofrece mayores niveles de rigidez estructural y una mejor resistencia a la corrosión. En resumen, entre las ventajas asociadas a la tecnología de microcanales se incluyen:

Rendimiento.térmico El rendimiento es considerablemente mejor que el de una batería de tubos de cobre y aletas de aluminio de tres filas estándar.

Protección.contra.la.corrosión La tasa de corrosión de las aletas de aluminio de la batería de microcanales es inferior a la de la batería de placa de aletas de aluminio y tubos de cobre debido a las diferencias entre los materiales de los dos diseños.

Funcionamiento.respetuoso.con.el.medio.ambiente El diseño de la batería de una sola fila con menor volumen permite reducir también el volumen de refrigerante hasta en un 0-40 %.

Solidez.estructural La estructura de la batería permite una mayor duración de ésta, que tiene menos probabilidades de dañarse. Además, el diseño de la batería de una sola fila ofrece una importante oportunidad de reducción de peso.

Facilidad.de.servicio La batería es más fácil de limpiar y puede repararse en el lugar de instalación.

Rendimiento térmico

Los principales factores que favorecen el aumento del rendi- miento térmico y la mejor eficiencia asociada a la tecnología de microcanales son el resultado de una mayor transferencia de calor del lado del aire, una mayor transferencia de calor del lado de refrigerante y un amplio contacto entre las superficies del tubo y la aleta. Los tubos planos con microcanales crean una capa límite de la transferencia de calor más favorable a la mejora de los coeficientes de transferencia de calor del lado del aire, que aumenta el intercambio de calor en general. Asimismo, los tubos con microcanales favorecen la transferencia de calor del lado del refrigerante sin que se produzca una caída excesiva de la presión de éste. Por último, la unión metalúrgica entre el tubo y la aleta aumenta el contacto entre éstos, con lo que aumenta la superficie global y la conducción térmica. En esencia, el mayor rendimiento térmico de los microcanales permite el diseño de sistemas equivalentes con una reducción de hasta el 5 % en el tamaño global de la batería en comparación con las baterías convencionales. El mejor rendimiento térmico de dicha tecnología tiene como resultado mayores niveles de eficiencia de la batería – aproximadamente un 10 % – en comparación con la tecnología convencional.

Protección contra la corrosión

La exposición ambiental de los componentes de los equipos de aire acondicionado produce con frecuencia un resultado no deseado si no se aplican los materiales correctos. Las baterías de los condensadores no son inmunes a dichos factores y, por lo tanto, deben protegerse de los ambientes que puedan llevar a una corrosión general o localizada. La corrosión prematura de los intercambiadores de calor, concretamente de las baterías de los condensadores, puede provocar: degradación del rendimiento imprevista, mal aspecto externo y posible fallo del equipo. Para minimizar estos efectos, es preciso considerar la selección de los materiales y los programas de protección. El ambiente en el que se aplica el equipo de climatización varía en las distintas partes del mundo y, en algunos casos, incluso en una misma área local. Entre los ambientes corrosivos se incluyen: climas costeros o marinos, áreas industriales, urbanas o rurales, micro- climas localizados y combinaciones de estas condiciones. Los contaminantes de estos ambientes en combinación con otros factores – como dirección del viento, humedad, agua, tiempo de humedad, niebla, temperatura, proximidad a la fuente contami- nante y presencia de polvo o partículas – provocan el fallo prematuro del equipo que no se ha protegido adecuadamente.

Se producen las condiciones necesarias para la corrosión

galvánica cuando se exponen metales no similares, en contacto,

a un electrólito. El ambiente crea los electrólitos necesarios

para una corrosión general y localizada de los materiales. Es fundamental conocer el ambiente en el que se instala el sistema de climatización para seleccionar correctamente los materiales y medios de protección.

La estructura de la batería de condensador utiliza tubos de cobre en contacto con aletas de aluminio. El uso de estos dos materia- les no similares en ambientes extremos puede causar una corro- sión prematura debido al acoplamiento galvánico inherente a este diseño. En él, la aleta de aluminio es menos noble – y, por lo tanto, menos resistente a la corrosión – que el tubo de cobre,

lo que resulta en la corrosión galvánica al exponer los materiales

a un electrólito (creados por muchos ambientes). Se produce así

un ataque a la aleta de aluminio que comienza en la zona de contacto de la aleta de aluminio y el tubo de cobre. En primer lugar se deteriora el aspecto. Además, a medida que aumenta la corrosión, el rendimiento de la batería se ve afectado por la acumulación de productos de corrosión en la zona de contacto del tubo y la aleta (debido a la resistencia térmica derivada de dicha acumulación). El resultado final suele ser un bajo rendimiento y aletas de aluminio desconchadas y, dependiendo del grado del ataque, la total desaparición del material de la aleta de aluminio de las áreas de la batería.

Para minimizar el ataque a la batería estándar, se han utilizado varias opciones. Entre ellas se incluyen: aletas de aluminio revestidas previamente para aislar los metales de aluminio y cobre no similares; baterías de aletas de aluminio y tubos de cobre revestidos de epoxi que aíslan los metales no similares del ambiente, baterías de aletas de cobre y tubos de cobre mono- metálicas que eliminan la posibilidad de corrosión galvánica y baterías de aletas de cobre y tubos de cobre revestidos de epoxi. El diseño monometálico tiene la ventaja evidente de eliminar la posibilidad de corrosión galvánica al suprimir la condición de contacto entre metales no similares. Sin embargo, este diseño no es una solución para todos los ambientes, ya que algunos ata- carán incluso el cobre, lo que producirá un resultado no deseado.

La última tecnología empleada en varios sectores para mejorar el diseño del intercambiador de calor y el rendimiento es el intercambiador de calor con microcanales (MCHX). Este diseño utiliza varias aleaciones de aluminio, en combinación con una capa metálica, para la estructura del intercambiador de calor. Las aleaciones se escogen cuidadosamente con objeto de ampliar la vida útil de la batería. El material de la aleación del tubo de aluminio se protege en un inicio con una capa metálica específicamente elegida por ser menos noble que el material del tubo, la aleta y la soldadura, con lo que la posible corrosión inicial se producirá en esta capa. Además, al diseñar la batería se elige con cuidado cualquier acoplamiento galvánico dentro de ésta para asegurar la máxima vida útil.

El uso del MCHX en áreas en las que se suele emplear el diseño de batería de aletas de aluminio y tubos de cobre estándar proporcionará una superior resistencia a la corrosión. Asimismo, mientras las baterías Cobre-Aluminio se limitan a ambientes no corrosivos, las baterías de MCHX pueden aplicarse en emplazamientos marinos e industriales. Esta ventaja, junto con otras que ofrece la batería de MCHX (entre las que se incluyen:

mejor rendimiento, menor peso, menor volumen de refrigerante

y fácil limpieza), convierte a ésta en la sustitución lógica de la batería de condensador de tubos de cobre y aletas de aluminio estándar.

Funcionamiento respetuoso con el medio ambiente

Los científicos han advertido que la capa protectora de ozono

de la Tierra se está deteriorando debido a las emisiones de cloro de los aparatos de uso cotidiano que emiten clorofluorocarburos (CFC), como el R-1, e hidroclorofluorocarburos (HCFC), como

el R-. Además del deterioro de la capa de ozono, otra cuestión

ambiental preocupante es el calentamiento global por los “gases de efecto invernadero”, que se cree que son parcialmente el resultado de los CFC, HCFC y HFC. Los mandatarios de la comunidad internacional han acordado detener y eliminar la

producción y la utilización de refrigerantes con cloro y cambiar

a alternativas respetuosas con la capa de ozono, como el

HFC-410A y el 134a. Junto con las ventajas térmicas asociadas al uso de la tecnología de microcanales, es posible reducir la carga de refrigerante en aproximadamente el 0-40 % en una aplicación de unidad compacta. De este modo, las baterías con microcanales ofrecen una solución respetuosa con el medio ambiente para los sistemas de aire acondicionado que permite reducir el potencial de reducción de la capa de ozono y de calentamiento global.

Solidez estructural

El uso de baterías tradicionales conlleva la posibilidad de que se dañen las aletas durante la fabricación y el transporte o una vez instalada la unidad. Las aletas de aluminio salientes de los tubos de cobre se abollan con facilidad, lo que causará el deterioro de la superficie de la batería que parecerá rota. Si las aletas se dañan, será difícil reparar el aspecto estético de la superficie de la batería, ya que aunque se peinen y enderecen, no suele ser posible devolverlas a su estado original. Dada la estructura de la batería de microcanales, la superficie de ésta es extremadamente rígida y resistente al daño, aunque el golpe sea importante. Por lo tanto, es bastante improbable que dañe la superficie de la batería.

Además de la resistencia estructural, las propiedades físicas asociadas al uso de una estructura íntegramente de aluminio ofrecen una ventaja significativa en cuanto al peso, en comparación con los tubos de cobre. Esta ventaja puede traducirse en una reducción del peso global del equipo, lo que permite disminuir considerablemente el coste instalado si se coloca sobre la cubierta de un edificio (p. ej.: enfriadora, etc.).

Facilidad de servicio

La resistencia estructural de la superficie externa de la batería con microcanales facilita también la limpieza de ésta. La limpieza de la batería RTFP de aluminio y cobre tradicional con un dispositivo de lavado a presión dañaría las aletas, algo que no ocurre con las baterías con microcanales. La rigidez estructural de la superficie de la batería permite el lavado a presión de ésta, lo que facilita su limpieza y alarga su vida útil. Además, aunque la rigidez de la batería reduzca la probabilidad de que se produzcan daños en ésta o la rotura de los tubos, la aleta plana de aluminio es más fácil de reparar que las baterías de aletas de aluminio o tubos redondos de aluminio que se utilizaron en el pasado. Hay métodos de reparación probados y eficaces – que utilizan kits de reparación y materiales / herra- mientas estándar y proporcionan resultados fiables – para la reparación en el lugar de instalación de una batería de microcanales.

OPTIMIZACIÓN DE LA TECNOLOGÍA

Aunque el intercambiador de calor con microcanales utiliza una estructura íntegramente de aluminio, los materiales empleados crean aún acoplamientos galvánicos dentro de éste. Sin embargo, las características de las aleaciones elegidas y el diseño concreto de la batería influirán considerablemente en la esperanza de vida de ésta. Un ejemplo de dicho diseño – descrito anteriormente – es aquél en el que se selecciona una capa metálica de la tubería menos noble (y la primera en corroerse) que el material del tubo, la soldadura y el revestimiento de la aleta: servirá como principal medio de protección de éste. Este diseño, junto con acoplamientos galvánicos cuidadosamente seleccionados, ofrecerá una superior resistencia a la corrosión cuando se aplique en ambientes adecuados para la batería estándar.

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Referencias

“High Performance Heat Exchanger for Thermoelectric Cooling with Large Heat Loads,” T. Chandratilleke, B. Banney, and P. Clarke. Department of Mechanical Engineering, Curtin University of Technology, Perth, Western Australia 6845

“Evolution of Microchannel Flow Passages. Thermo- hydraulic Performance and Fabrication Technology,” Satish G. Kandlikar, Mechanical Engineering Department and William J. Grande, Microelectronic Engineering Department, Rochester Institute of Technology, Rochester, NY

“Heat Exchanger Improves Air Conditioning Efficiency,” Charles J. Murray, Senior Regional Editor, Design News, February 0, 1995.

“BAM Coils: The Other Aluminum Coil,” Michael P. Panopoulos, Air Conditioning, Heating, and Refrigeration News.

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No. de pedido: 88344-76, 08.2006 - Reemplaza no. de pedido: Nuevo. El fabricante se reserva

No. de pedido: 88344-76, 08.2006 - Reemplaza no. de pedido: Nuevo. El fabricante se reserva el derecho de hacer cualquier modificación sin previo aviso.

derecho de hacer cualquier modificación sin previo aviso. Fabricado por: Carrier, Montluel, Francia Impreso en Holanda.
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