GDR-CDI-37963-R0 Criterio de Diseño Distribución en Planta - Layout

CODELCO
CORPORACIN NACIONAL DEL COBRE DE CHILE CODELCO - CHILE
MINERA Y PLANIFICACIN PROYECTO SECTOR NORTE INGENIERA CONCEPTUAL
CRITERIO DE DISEO DISTRIBUCIN EN PLANTA (LAYOUT)
REVISIN 0
GDR-CDI-37963
DIRECCIN RAJO NORTE GERENCIA DESARROLLO RAJOS DIVISIN EL TENIENTE
FEBRERO2012
CORPORACIN NACIONAL DEL COBRE DE CHILE GERENCIA DESARROLLO RAJOS DIRECCIN RAJO NORTE MINERA Y PLANIFICACIN PROYECTO SECTOR NORTE INGENIERA CONCEPTUAL DISTRIBUCIN EN PLANTA (LAYOUT)
Criterio de Diseo Rev.: 0 Vigencia: Febrero 2012 Clave: Pgina 2 de 13
GERENCIA DESARROLLO RAJOS
SISTEMA DE GESTIN DE PROYECTOS MINERA Y PLANIFICACIN PROYECTO SECTOR NORTE INGENIERA CONCEPTUAL
Desarrollado por: Fernando Gmez H.
Firma
rea Subterra Ingenieros Ltda.
Validado por:
Firma
rea
Contraparte:
Firma
rea
Aprobado por:
Cargo
Firma
rea
Vigencia:
Febrero 2012
Revisin:
NDICE 1 2 3 4 INTRODUCCIN OBJETIVO PRINCIPIOS DEL DISEO METODOLOGA DE APROXIMACIN 5 5 6 6
REVISIONES REVISIN A B 0 TIPO DE CAMBIO REVISIN INTERNA REVISIN Y COMENTARIOS APROBADO FECHA Octubre 2011 Noviembre 2011 Febrero 2012
INTRODUCCIN
La Divisin El Teniente histricamente ha utilizado mtodos subterrneos en la explotacin de sus recursos mineros, sin embargo se encuentran identificados recursos superficiales que se estiman convenientes de explotar a travs de minera a cielo abierto.Uno de los sectores identificados corresponde al proyecto Rajo Norte, el cual demandar de infraestructura para albergar las actividades de administracin y de mantenimiento del equipo de produccin y de apoyo. Cabe sealar que en la configuracin de las instalaciones convergen un conjunto de decisiones distintas que sern adoptadas en las diferentes etapas de la estrategia de operaciones. Entre estas, las decisiones de distribucin en planta corresponden a un elemento fundamental del plan estratgico de cualquier empresa, y representan un desafo trascendente para la administracin, pues muchas de ellas tienen efectos de largo plazo que no es posible revertir con facilidad, por tanto el estudio de distribucin de planta representa desde la perspectiva de la ingeniera la de mayor agregacin de valor al proyecto, puesto que este orienta en el ahorro de recursos,esfuerzos y el compromiso con la seguridad de los trabajadores. 2 OBJETIVO
El objetivo del presente documento es establecer, a nivel de ingeniera conceptual, los criterios de diseo para la distribucin y ordenamiento de equipos e instalaciones necesarias para secundar las operaciones del equipo minero, con los siguientes objetivos especficos: Seguridad para el personal directa o indirectamente involucrado Integracin de todos los factores que afecten la distribucin Movimiento de materiales segn distancias mnimas Circulacin del trabajo a travs de la planta Utilizacin efectiva de todo el espacio Accesos adecuados y seguros permitan el adecuado control de emergencias Limitar la incidencia de un incendio y/o explosin de un equipo y/o instalacin sobre los adyacentes y/o reas crticas Flexibilidad en la ordenacin para facilitar reajustes o ampliaciones Facilidades constructivas Eficiencia Energtica
PRINCIPIOS DEL DISEO
El diseo de las instalacionesse desarrollara en consideracin de los principios, a saber:

Principio Satisfaccin y seguridad Integracin de conjunto Mnima distancia recorrida Circulacin o flujo de materiales Espacio cbico Flexibilidad Premisa A igualdad de condiciones ser siempre ms efectiva la distribucin que haga el trabajo ms satisfactorio y seguro para los trabajadores La mejor distribucin es la que integra a los hombres, materiales, maquinaria, actividades auxiliares y cualquier otro factor, de modo de conjugar en un compromiso entre las partes A igualdad de condiciones, es siempre mejor la distribucin que permite que las distancias a recorrer sean las menores posibles A igualdad de condiciones, es mejor aquella distribucin que ordena las reas de trabajo de modo que cada operacin o proceso est en el mismo orden o secuencia de proceso La economa se obtiene utilizando de un modo efectivo todo el espacio disponible, tanto en horizontal como en vertical A igualdad de condiciones ser siempre ms efectiva la distribucin que pueda ser ajustada o reordenada al menor costo o inconvenientes
4
4.1
METODOLOGA DE APROXIMACIN
Metodologa Systematic Layout Planning (SLP)
En el estudio de la distribucin en planta se har uso de la metodologa conocida como Systematic Layout Planning (SLP)1 desarrollada por Richard Muther 2en 1961 como un procedimiento sistemtico multicriterio, ampliamente aceptada, fue concebida para el diseo de todo tipo de distribuciones en planta independientemente de su naturaleza (igualmente aplicable a distribuciones completamente nuevas como a distribuciones de plantas ya existentes).
Cabe sealar que el mtodo rene las ventajas de aproximaciones metodolgicas precedentes e incorpora el flujo de materiales en el estudio de distribucin, organizando el proceso de planificacin total de manera racional, que establece una serie de fases y tcnicas que permiten identificar, valorar y visualizar todos los elementos involucrados en la implantacin y las relaciones existentes entre ellos.
2 Richard Muther, por sus contribuciones en materias de tcnicas de diseo deplantas, manejo de materiales yotros aspectosde la ingeniera industrial, es considerado el padre de la planificacin sistemtica, y galardonado por Materials Handling Award entre otros.
En el desarrollo siguiente de este documento, y en trminos generales la denominacin productos se corresponder con elequipo minero y la denominacin proceso con las labores de soporte asociadas. El proceso de planificacin total ser organizadode manera racional, y se establecern fases y tcnicas que permitan identificar, valorar y visualizar todos los elementos involucrados en la implantacin y las relaciones existentes entre ellos. La figura siguiente corresponde a la visin general del Systematic Layout Planning.
Anlisis de Producto (P) - Cantidad (Q) - Proceso y Recorrido (R) - Servicios (S)
Anlisis
Flujo de Materiales
Relacin de Actividades
3) Diagrama Relaciones
Necesidades de Espacio
Espacio Disponible
Diagrama Relacional de Espacios
Bsqueda
Factores Influyentes
Limitaciones Prcticas
Desarrollo de Soluciones
4.1.1
Fases de Desarrollo
No obstante el mtodo considera cuatro fases de desarrollo, en el presente estudio de ingeniera conceptual solo se abordarn las fases 1 y 2, dejando las fases 3 y 4 para las etapas de ingeniera bsica y de detalles respectivamente. A continuacin la identificacin y definicin de trabajo de cada una de las fases: a) Fase I - Localizacin Se decide la ubicacin de la planta a distribuir. Al tratarse de una planta completamente nueva se buscar una posicin geogrfica competitiva basada en la satisfaccin de factores relevantes para la misma.
Seleccin
Evaluacin y Seleccin
En caso de emplazamientos sobre infraestructura existente el objetivo ser determinar la capacidad de estas para albergar dichos emplazamiento. b) Fase IIDistribucin General del Conjunto Se establecer el patrn de flujo para el rea que va a ser distribuida y se indica tambin el tamao, la relacin, y la configuracin de cada actividad principal, departamento o rea, sin preocuparse todava de la distribucin en detalle. El resultado de esta fase es un bosquejo o diagrama a escala de la futura planta. c) Fase IIIPlan de Distribucin Detallada Es la preparacin en detalle del plan de distribucin e incluye la planificacin de donde van a ser colocados los puestos de trabajo, as como la maquinaria o los equipos. d) Fase IVInstalacin Esta ltima fase implica los movimientos fsicos y ajustes necesarios, conforme se van colocando los equipos y mquinas, para lograr la distribucin en detalle que fue planeada. 4.1.2 Tcnica de Aplicacin
La implantacin de uno u otro tipo de distribucin en planta depender de los siguientes pasos de desarrollo: a) Paso 1: Anlisis producto / cantidad Cuyo propsito es identificar los productos que sern requeridos y la cantidad de stos, en esta etapa se analizar la conveniencia de establecer grupos de productos similares, con el propsito de facilitar el tratamiento de la informacin y compensar la formulacin de previsiones para productosque puedan ser poco significativos. b) Paso 2: Anlisis del recorrido de los productos (flujo de produccin) Cuyo propsito es determinar la secuencia y la cantidad de los movimientos de los productos por las diferentes operaciones durante su procesado.
A partir de la informacin del proceso productivo y de los volmenes de produccin, se elaboran grficas y diagramas descriptivos del flujo de materiales. c) Paso 3: Anlisis de las relaciones entre actividades Cuyo propsito es el tipo y la intensidad de las interacciones existentes entre las diferentes actividades productivas, los medios auxiliares, los sistemas de manipulacin y los diferentes servicios de la planta. Estas relaciones no se limitan a la circulacin de materiales, pudiendo ser sta irrelevante o incluso inexistente entre determinadas actividades. La no existencia de flujo material entre dos actividades no implica que no puedan existir otro tipo de relaciones que determinen, por ejemplo, la necesidad de proximidad entre ellas; o que las caractersticas de determinado proceso requieran una determinada posicin en relacin a determinado servicio auxiliar. Entre otros aspectos, se considerar en esta etapa las exigencias constructivas, ambientales, de seguridad e higiene, los sistemas de manipulacin necesarios, el abastecimiento de energa y la evacuacin de residuos, la organizacin de la mano de obra, los sistemas de control del proceso, los sistemas de informacin, etc. Esta informacin resulta de vital importancia para poder integrar los medios auxiliares de produccin en la distribucin de una manera racional. Para representar las relaciones encontradas de una manera lgica, permita clasificar la intensidad de dichas relaciones, se emplear la tabla relacional de actividades, consistente en un diagrama de doble entrada, en el que quedan plasmadas las necesidades de proximidad entre cada actividad y las restantes segn los factores de proximidad definidos a tal efecto. Estas necesidades sern expresadas mediante un cdigo de letras, a saber: A E I O U X Absolutamente necesaria Especialmente importante Importante Importancia ordinaria No importante Indeseable
En la prctica, el anlisis de recorridos expuesto en el punto anterior se emplea para relacionar las actividades directamente implicadas en el sistema productivo, mientras que la tabla relacional permite integrar los medios auxiliares de produccin. La figura siguiente corresponde a un ejemplo de aplicacin en la industria metal mecnica.
d) Paso 4: Desarrollo del Diagrama Relacional de Actividades La informacin recogida hasta el momento, referente tanto a las relaciones entre las actividades como a la importancia relativa de la proximidad entre ellas, es recogida en el Diagrama Relacional de Actividades. Este pretende recoger la ordenacin topolgica de las actividades en base a la informacin de la que se dispone. De tal forma, que en dicho diagrama las reas que deben acoger las actividades son adimensionales y no poseen una forma definida. En el diagrama las actividades son representadas por nodos unidos por lneas que representan la intensidad de la relacin entre las actividades. Estas necesidades sern expresadas mediante un cdigo de letras, a saber: A E I O U X Absolutamente necesaria Especialmente importante Importante Importancia ordinaria No importante Indeseable 4 lneas continuas 3 lneas continuas 2lneas continuas 1lnea contina 1 lnea segmentada
Este diagrama ajustadopor prueba y error, minimizar el nmero de cruces entre las lneas que representan las relaciones entre las actividades, o al menos entre aquellas que representen una mayor intensidad relacional. De esta forma, se conseguirn distribuciones en las que las actividades con mayor flujo de materiales estn lo ms prximas posible (cumpliendo el principio de la mnima distancia recorrida, y en las que la secuencia de las actividades sea similar a aquella con la que se tratan, elaboran o montan los materiales (principio de la circulacin o flujo de materiales). La figura siguiente corresponde a un ejemplo de aplicacin en la industria metal mecnica.
e) Paso 5: Anlisis de necesidades y disponibilidad de espacios El siguiente paso hacia la obtencin de alternativas factibles de distribucin es la introduccin en el proceso de diseo, de informacin referida al rea requerida por cada actividad para su normal desempeo. La previsin, tanto de la cantidad de superficie, como de la forma del rea destinada a cada actividad,ser realizada por el planificador en consideracin al nivel de detalle con el que se est trabajando, a la cantidad y exactitud de la informacin que se posee y su propia experiencia previa. El ajuste de las necesidades y disponibilidades de espacio corresponder aun proceso iterativo de, correcciones y reajustes cuya solucin ser representa en el Diagrama Relacional de Espacios. Los datos obtenidos sern confrontados con casos reales. f) Paso 6: Desarrollo del Diagrama Relacional de Espacios
El diagrama relacional de espacios, similar al diagrama relacional de actividades, incorpora smbolos geomtricos distintivos, de cada actividad, representados a escala, de forma que el tamao que ocupa cada uno ser proporcional al rea necesaria para el desarrollo de la actividad La figura siguiente corresponde a un ejemplo de aplicacin en la industria metal mecnica.
Este anlisis, en consideracin de los factores y limitaciones prcticas que afectarn al diseo, entre estos; cada de nieve, orientacin, equipos de manipulacin de materiales, vigilancia, vas de acceso yalmacenamiento de explosivos, postular un conjunto de distribuciones alternativas que den solucin al problema (de dos a cinco). g) Paso 7: Evaluacin de las alternativas de distribucin de conjunto y seleccin de la mejor distribucin Corresponder a la seleccin de la solucin, sobre la base de las opciones identificadas en el paso anterior, ello en consideracin de una pauta de evaluacin propuesta. En consideracin a los mtodos de mayor divulgacin, expuestos ms abajo y en razn de los niveles de informacin esperados para esta etapa de ingeniera, el mtodo de evaluacin a aplicar, ser cualitativo del tipo ventajas y desventajas. Anlisis de factores ponderados Este mtodo consiste en la evaluacin de las alternativas de distribucin con respecto a cierto nmero de factores previamente definidos y ponderados segn la importancia relativa de cada uno sobre el resto, siguiendo para ello una escala que puede variar
entre 1-10 o 1-100 puntos. De tal forma se seleccionar la alternativa que tenga la mayor puntuacin ponderada. Este mtodo presenta una mayor objetividad y una manera implicar a la direccin en la seleccin y ponderacin de los factores, y clasificacin de las alternativas de cada factor. Comparacin de costos Este mtodo consiste en comparar costos cuyo anlisis implica considerar los costos totales involucrados permite justificar un proyecto en particular. Para las etapas siguientes de ingeniera se recomienda que esta evaluacin se realice en consideracin de un polinomio de evaluacin conformado de una evaluacin conjunto del tipo factores ponderados y comparacin de costos con ponderadores del 30% y 70% respectivamente.

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GERENCIA DESARROLLO RAJOS

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NDICE 1 2 3 4 INTRODUCCIN OBJETIVO PRINCIPIOS DEL DISEO METODOLOGA DE APROXIMACIN 5 5 6 6

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PRINCIPIOS DEL DISEO

El diseo de las instalacionesse desarrollara en consideracin de los principios, a saber:

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Diagrama Relacional de Espacios

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