EXTENSO DA VIDA DE OPERAO do pote GALVANIZAO O documento d um relatrio sobre um mtodo novo disparo para fornos de alta velocidade

destinada aumentar a vida til de um pote de galvanizao. Introduo mais fcil explicar as tcnicas que usamos para prolongar a vida pote se primeiro compreender os princpios de um forno de alta velocidade. O fim disparo forno de alta velocidade de galvanizao tem um excelente abrangendo mais de 25 anos. Melhores estimativas do o nmero de galvanizao de alta velocidade fornos em operao em mais de 250. Todos, mas uma mo-cheia est disparando final apenas. O escritor esteve diretamente envolvido ou responsvel pelo projeto 101 de alta velocidade final fornos durante um perodo de 23 anos. Das 101 fornos, de 39 anos foram mais de 23 ps (7m) de comprimento, 20 tinham mais de 34 ps de comprimento (10 m). O maior forno foi de 60 ps de comprimento (18,3 m), o mais profundo 12'-3 "de profundidade (3,73 m), eo maior continha 860 toneladas de zinco. O assunto do final fornos de alta velocidade tem sido pesquisado amplamente e dados obtidos a partir de fornos em operao h mais de 18 anos. Existem vrias vantagens para acabar com queima de combustvel, incluindo uniformes chaleira desgaste, manuteno da eficincia, baixo, etc, no entanto, a vantagem mais significativa est na caso de uma falha do queimador. Com um forno projetado corretamente, se um tubo do queimador falhar, a chama dirigida ao longo da galeria e no dentro da chaleira. Falha de apartamento queimadores de chama e da parede lateral queimadores de alta velocidade, com um disparo cranked tubo, pode queimar a chaleira em menos de 48 horas, se os tubos de disparo falhar ou a chama acamparam em frente. Critrios de projeto No sistema concebido pela Technologies ocidental, o gs a alta velocidade ou de leo-abastecida queimadores so montados em um ou dois cantos diagonalmente opostos de um contnuo galeria de execuo de 360 em torno da chaleira. O impulso de sada dos queimadores, atirando em at 500 ps / s, provoca uma rpida recirculao de gases quentes em torno do chaleira, produzindo altas taxas de transferncia de calor para todos os pontos disponveis na chaleira. Ao mesmo tempo, esse fluxo em massa de gases de recirculao absorve o local intenso calor do queimador, redistribuindo-lo uniformemente em torno da periferia da chaleira. o resultado a eficincia operacional de alta e transferncia de calor uniforme, tanto em torno da chaleira e sobre a sua profundidade, levando a baixo desgaste chaleira, uniforme. Com relao distribuio de calor em torno da chaleira vamos ter um design tpico com uma entrada de calor bruto total de 9.000 mil Btu / hr aquecimento de uma chaleira 50'-0 "longo x 6'-0" de largura x 8'-'0 "deep com um caudal de 36.000 lbs. por hora. Aqui, o queimador temperatura de sada de cerca de 1500 F acima da temperatura de combusto ainda medies confirmam que a temperatura do gs realmente "visto" pela chaleira -

que o fluxo de recirculao - mantida dentro de uma faixa F 230 . Como observamos, o princpio simples. No entanto, o projeto real de um forno indivduo complexo, tendo em conta variveis como a largura da galeria, tamanho do queimador, queimador de localizao precisa e velocidade do gs ideal para o calor seguro nveis de transferncia com uma evitao de danos materiais isolantes. esses e muitos outros fatores devem ser considerados no processo de design, que orientado tanto pela experincia prtica e pela teoria aplicada. Neste ponto, talvez valha a pena elaborar sobre um dos tericos mais bsicos aspectos do projeto do forno de galvanizao, uma vez que frequentemente uma fonte de confuso. Este aspecto a derivao de eficincia do sistema baseado em uma chamin calculada temperatura. Quando um combustvel gasoso misturado com o ar dentro de seus limites de inflamabilidade, a mistura pode ser queimado para liberar calor. A eficincia deste combusto deve sempre ser remetido para a produo total de calor potencial do gs: a sua bruta poder calorfico - para o gs natural cerca de 955 Btu / p Apenas 90% deste calor til disponvel sob circunstncias normais, os outros 10% perdido na produo de vapor nos produtos da combusto. Do calor til restantes, uma parte perdida atravs do isolamento do forno, um proporo aquece a chaleira e uma proporo ainda deixa o forno, tal como flue perdas - na verdade, uma valiosa fonte de energia que pode ser usado, por exemplo, em um secador ou processo de aquecimento do tanque de prtratamento. Porque as perdas de isolamento so muito pequenos, que definem a eficincia do sistema como o percentual de entrada de calor bruto, que transferido da combusto produtos medida que passam atravs do forno. Assim, a eficincia do sistema pode ser simplesmente derivados em funo do volume de excesso de ar utilizado na combusto e da temperatura dos gases de combusto em de sair do forno. Combusto completa do combustvel no pode ser alcanado com menos de 0% de excesso de ar este um limite terico de eficincia. O outro limite imposta a temperatura de zinco, claramente, se a temperatura de zinco de 840 F, a combusto gases no pode sair por menos de 840 F. A partir desses parmetros, podemos calcular a mxima eficincia do sistema terico para uma operao de forno a gs natural a ser de 74%. A temperatura dos gases de combusto no Pulse-Fired Furnace High Velocity depende o tamanho da chaleira e de produo necessria, mas raramente ultrapassa o de zinco temperatura por mais de 350 F. Alm disso, o excesso de nveis de ar (exigido em prtica para assegurar a combusto completa e minimizem as emisses de CO) so precisamente monitorada. Para fornos individuais, muitas vezes este nmero pode abordagem de 70% (Lembre-se o mximo de eficincia absoluta de 74%. Uma melhoria nesta Seria, portanto, ser quase impossvel sem a adio de recuperao de calor equipamento. No aquecimento banhos de galvanizao, uniformidade de temperatura de primordial importncia, como isso equilibra as taxas de desgaste em diferentes partes da chaleira e d vida mais longa. Tal uniformidade melhor alcanada pela transferncia de calor por conveco, o que resulta da circulao de gases quentes em torno do banho em uma alta velocidade. Como a velocidade do

gs aumenta assim que a temperatura do gs necessrio para a transferncia de calor cai. Baixar como temperaturas dar menos espao de armazenamento de calor residual, melhor controle e minsculas perdas, bem como permitindo um uso mais rentvel dos materiais. No caso de disparar um forno de galvanizao com queimadores de alta velocidade, ele pode ser mostraram que a proporo de conveco de transferncia de calor radiante aumenta medida que o sada do queimador aumenta. Portanto, vantajoso para os queimadores de fogo no mais alto de sada que pode ser alcanado sem dar origem a efeitos locais de transferncia de calor elevado no imediato proximidades dos queimadores - uma rea onde o design do forno muito cuidado necessrio. Disparo de alto dbito tambm d mais eficiente de mistura no queimador e praticamente erradica a produo de monxido de carbono venenoso, que causada por combusto incompleta. Isso tambm significa que o gravador pode ser precisamente definido em uma taxa de disparo de usar a quantidade mnima de ar em excesso. Isso pode ser comparado com queimadores operando sobre uma vasta gama de resultados que muitas vezes requerem maior os nveis de excesso de ar para garantir a estabilidade, reduzindo assim a eficincia do forno e poluio aldedo, por vezes, gerando resultantes de muito baixa chama temperaturas. A questo que se segue como alcanar uma variao contnua no forno entrada de calor Durante o disparo, os queimadores s maior produo ou na sua espera sada, e aqui temos que considerar o mtodo de controle. Um sistema de controle convencionais de alta / baixa temperatura inadequada. O sistema de alta / baixa convencionais funciona da seguinte forma: a temperatura do zinco detectada por um termopar e um sinal eltrico enviado para um ON / OFF controlador de temperatura. Quando a temperatura sobe acima de um limite pr-alta, a sada do queimador ser automaticamente reduzido sua configurao mnima. quando o temperatura de zinco cai abaixo de um limite pr-definido baixo, a sada do queimador aumentada para sua configurao mxima. Mas devido ao efeito do tempo de atraso da comutao, este sistema realmente causou a temperatura do banho de zinco a seguir um (ou sinusoidal onda senoidal padro) - subindo e descendo continuamente e at mesmo com cerca de comutao limita o overshoot de temperatura e undershoot inevitvel, tornando-se difcil para o galvanizador para alcanar um produto consistente. Na verdade, a partir de um ponto de controle de vista, a fim de manter tolerncias muito perto a temperatura de zinco, a taxa mdia de entrada de calor no forno de alta velocidade deve ser ajustvel em intervalos pequenos entre mxima e mnima de sada. ainda, qualquer modulao da entrada do queimador imediatamente em desacordo com o forno exigncia de alta / baixa de entrada somente. Temos resolvido esta contradio, utilizando um sistema de controle onde o ajustvel varivel na equao, o calor de entrada no a entrada do queimador. . . mas tempo. Com este sistema, conhecido como sistema de "pulso de disparo ', a entrada do queimador segue uma forma de onda quadrada de um perodo de constante com mudanas regulares passo entre o fogo baixo e estados fogo alto. Nesta onda, os altos picos de fogo

so conhecidos como 'pulso'. A entrada de calor significa para o forno ajustada pela variao a durao dos pulsos fogo alto. Desde o perodo da onda permanece constante, o efeito de alongamento ou encurtamento dos pulsos , respectivamente, para fornecer uma maior ou menor taxa mdia de entrada de calor, correspondendo s mudanas na taxa de produo de galvanizao. importante perceber que as mudanas passo na sada do queimador no resultam em mudanas bruscas de temperatura na interface ao / liga ou liga / zinco. Dispor que a frequncia de pulsao alta o suficiente e que um banho padro espessura usado, ento a chaleira atua para suavizar as mudanas de temperatura e a liga de "v" apenas uma modulao muito suave na entrada de calor, que de grande benefcio quando se esforando para minimizar o desgaste chaleira. Nos referimos anteriormente aos limites na sada do queimador impostas pela necessidade de evitar transferncia de calor local alto na vizinhana dos queimadores, e aqui temos que reconhecer que h sempre um equilbrio a ser atingido entre a produo do forno e longo prazo chaleira desgaste. talvez o bvio dizer que o desgaste chaleira uma funo no s de temperatura chaleira, mas tambm de tempo. No entanto compreenso do payoff entre estas duas variveis permite-nos fornecer uma maior flexibilidade operacional para galvanizao sem comprometer a vida chaleira. Sistema de Controle de Temperatura de pico de demanda Para este efeito, temos desenvolvido um sistema em que a sada do queimador pode intermitentemente ser aumentada acima da potncia mxima usada para disparando pulso, e este termo 'Modo Turbo'. Se fssemos para projetar uma fornalha que operou continuamente em Modo Turbo este, sem dvida, dar uma reduo significativa na vida de chaleira. Mas se aplicada somente a picos de produo isolados, em seguida, o tempo total em Turbo seria uma proporo muito pequena das horas de trabalho eo tempo de vida chaleira no seria grandemente afetada. Vamos agora considerar como o efeito Turbo deve ser aplicado na prtica. O nmero de mergulhos por hora atravs de um banho de galvanizao depende do tipo do trabalho e do sistema de tratamento, mas 4-6 mergulhos por hora a norma para uma planta operada manualmente. Quando o trabalho est imerso em zinco fundido a temperatura vai cair de zinco. a queda de temperatura dependente do calor armazenado, ou seja, o contedo de calor do zinco e chaleira, e tem pouco a ver com a entrada de calor dos queimadores. Contudo o tempo de resposta, ou tempo para o zinco para recuperar a sua temperatura definida dependente sobre a entrada de calor do forno. Desgaste chaleira como mencionado anteriormente uma funo no s da temperatura para que a chaleira sobre-aquecida, mas o tempo para que essa sobre-aquecimento ocorre ..Se olharmos de novo para um projeto tpico: Chaleira Dimenso 50 '- 0 "x 6' - 0" x 8 '- 0 "deep Vazo mxima por hora = 36.000 / hr. Rendimento anual = 40.000 toneladas / ano. Horas trabalhadas por ano = 4000

Vazo mdia = 20.000 / hr. Temperatura de zinco = 840 F Usando um nmero de queimadores na sada 100% o rendimento mximo seria 36.000 / hr. Usando o mesmo queimadores em 80% taxa de transferncia mxima de sada do 26.400 / hr. seria possvel. A taxa de eroso da chaleira dependente da temperatura da liga camada eo tempo a essa temperatura. Quando queima a 100% de sada da liga temperatura da parede da chaleira pode chegar a 873 F. Quando disparar na sada de 80%, o temperatura mxima de liga seria apenas 867 F. Se pudermos reduzir a camada de liga leve temperatura e do tempo a esta temperatura, podemos aumentar a vida til chaleira. Para manter o rendimento devemos permitir que os queimadores para operar na sada 100% mas apenas quando for absolutamente necessrio e pelo menor tempo possvel. A queda na temperatura de zinco para uma carga lb 5280, o que equivale a uma taxa de transferncia de 26.400 / hr. em 5 mergulhos por hora, (ou seja, gravador de disparar continuamente a 80%) de 5 F. Portanto, se a temperatura cai 5 F abaixo do setpoint podemos v-lo excede a taxa mdia horria de 26.400. e exigiria uma entrada em excesso de 80%. Armado com esta informao, podemos agora nosso programa de microprocessadores controlador de temperatura para operar com a nossa funo Turbo. No exemplo dado, o forno operaria 0-80 de sada do queimador% at para uma vazo mdia correspondente a 20.400 / hr. Se qualquer mergulho ultrapassado a mdia pr-determinado, resultando em uma maior perda de zinco a temperatura do Turbo sistema iria responder imediatamente aumentar a sada do queimador para 100%. Perda de ferro da Chaleira A perda de ferro com capacidade queimador 100%, dando uma taxa de transferncia mdia de calor de 8.361 Btu / ft equivale a 5,87 x 10? centmetros por hora, e com um caudal de 40.000 toneladas / ano resultaria em uma perda anual mxima de ferro de 0,166 ". o perda de ferro da chaleira na capacidade do queimador de 80% de queima a 100% por perodos curtos apenas, mas com produo anual mesma e uma taxa de transferncia mdia de calor de 6765 Btu / ft , seria 3,62 x 10? centmetros por hora, resultando em um mximo anual perda de ferro de 0,143 ". Assumindo que a chaleira removido aps uma perda de ferro "e no reparados, podemos ver com queima de pulso convencional, a vida chaleira mnimo de 5 anos, mas com queima Turbo de 6 anos. concluso Este sistema de disparo pode ser personalizado para se adequar a qualquer forno jobbing geral, e pode aumentar a vida til chaleira em quase todos os casos, em 20% ou mais. References: 1) Nizzola 1 (1967). Heat Transfer Through the Walls of a Galvanizing Pot.

Proc. 8th Int. Conf. on Hot Dip Galvanizing 2) Sakar, KK (1981). Galvanizing Pot Life Related to Control of Heat Flux. Proc. Seminar on Heating Systems for Galvanizing Plants 3) M.A. Harding and R.A. Etchells (The Prediction of Useful Life with Particular Reference to Pulse Fired High Velocity Galvanizing Furnaces. Proc. 17th Int. Conf. on Hot Dip Galvanizing referncias: 1) Nizzola 1 (1967). Transferncia de calor atravs das paredes de um Pot galvanizao. Proc. Int 8. Conf. sobre Galvanizado 2) Sakar, KK (1981). Galvanizao Vida Pot relacionados ao controle do fluxo de calor. Proc. Seminrio sobre Sistemas de Aquecimento das Plantas Galvanizao 3) M. A. Harding e R.A. Etchells (a previso de vida til com Referncia especial para Pulso Fired Furnaces High Velocity galvanizao. Proc. Int 17. Conf. sobre Galvanizado Ferro fundido no um material adequado para fazer uma chaleira de galvanizao. No "velhos tempos" do material comum era de ao caixa de fogo. Alguns anos atrs, "Max Ten" foi especificado o que significa que os agentes de liga no ao acrescentaria at no mais de 0,10%. Hoje os fabricantes chaleira moderna sabe o que pode e no pode ser usado para fazer uma chaleira de galvanizao. Certamente alumnio silcio, e os teores de fsforo no ao deve ser muito baixa. Tambm deve-se usar a vara de soldagem correta ou ento as soldas ser "comido" pelo zinco. Alm disso apenas as paredes laterais podem ser aquecidos (NUNCA parte inferior). Tambm a uma faixa horizontal 6 polegadas de altura no topo das paredes e uma faixa horizontal de 12 centmetros no fundo da chaleira so isolados e (NUNCA aquecida). A taxa de transferncia mxima de calor atravs das paredes de 10.000 BTU / sq.ft. na zona de calor das paredes laterais. Meu artigo sobre um ano atrs em acabamento Metal (a revista) iria ajud-lo. A chaleira apropriada com um forno adequado pode ter uma vida de 10 anos ou mais, mesmo com alta produo. A profundidade de chaleira para largura (por exemplo, d / w) deve ser de 2 ou maior. Atenciosamente, Temos duas linhas contnuas de galvanizao a quente, um com um gs de coqueria demitido panela de ferro e outra com um pote de cermica de induo aquecida. Estamos preocupados com o fracasso prematuro da panela de ferro, embora tenha acontecido duas vezes nos ltimos quatro anos A panela de ferro parece desenvolver depresses "bola de golfe" tipo nas paredes que finalmente se afina a parede 50 mm de espessura (feito de ARMCO de ao ou equivalente: perto de EDD de ao, com baixa emisso de carbono e de silcio muito baixo). A temperatura do banho mantido em torno de 460 graus C (max), enquanto o banho contm alumnio 0,14-0,18% (absoluto). A velocidade de linha para a faixa de espessura que processo de 90-120 metros por minuto. Nossas perguntas so:

Alm da composio do metal e da temperatura, o que so os fatores que precisam ser controlados para uma vida longa do vaso? Turbulncia no afeta o desgaste? Quanto tempo uma vida pode ser esperado em tal linha, em meses ou em arqueao ou quilmetros de chapa galvanizada? Existe algum mtodo de medio do desgaste da panela on line? Podemos usar placa SS 316L como matria-prima do pote? Ser que o pote precisa ser aliviadas (como uma medida contra a falha prematura devido eroso / corroso?) Chaleira precisa ser profundo o suficiente para permitir / 10.000 BTU sq.ft flanco mximo rendimento de calor. Zona de escria no fundo precisa ser mnimo 12 polegadas verticais de alta. Temperatura escria. nunca permitiu ser superior a 20 graus. F que a temperatura de zinco (por exemplo, remoo de escria bom). Turbulncia perto das paredes reduz a vida chaleira. Onde seus chaleiras queimar? (por exemplo, perto de zinco / ar de interface ou na zona de escria?) Qualquer SS no adequado para uma chaleira. Mais galv. no se estresse aliviar. Verifique metal recentes Acabamento revista para o meu artigo sobre Fornos Chaleira. Consumveis de soldagem deve colocar para baixo metal de solda que tem (a) de silcio inferior a 0,05%, ou (b) de silcio entre 0,11 e 0,25%. No deve ser entre 0,05 e 0,11