ESCOLA DE ENGENHARIA DE SO CARLOS

TRABALHO DE CONCLUSO DE CURSO

MURILO FRANCO DE CAMPOS







PROJETO DE AUTOMAO INDUSTRIAL DE MQUINA
MISTURADORA PARA PRODUO DE TELHAS DE
CONCRETO




So Carlos
2012
































MURILO FRANCO DE CAMPOS











PROJETO DE AUTOMAO INDUSTRIAL DE MQUINA
MISTURADORA PARA PRODUO DE TELHAS DE CONCRETO



Trabalho de Concluso de Curso
apresentado como requisito para
obteno do ttulo de Bacharel em
Engenharia Eltrica Eletrnica pela
Escola de Engenharia de So Carlos
USP.


Orientador: Professor Dr.Dennis Brando




So Carlos
2012


























































AGRADECIMENTOS


Dedico este trabalho a meus pais e amigos que me incentivaram na construo
deste projeto.
Agradeo a todos os professores do curso de Engenharia Eltrica da Escola de
Engenharia de So Carlos, principalmente a meu orientador, que me apoiou nesse projeto.
Agradeo tambm ao Engenheiro Ronaldo Rincon, que esteve presente na
construo deste projeto e me ajudou sempre que necessrio.





























































RESUMO


Neste trabalho apresentado projeto para a automao da mquina de mistura
para a produo de telhas de concreto, mquina que essencial para a fabricao de telhas
dentro das normas estabelecidas pela agncia regulamentadora: ABNT (Associao Brasileira
de Normas Tcnicas). O objetivo deste o controle do processo com a utilizao de
Controlador Lgico Programvel e Interface Homem-Mquina, fazendo com que apenas uma
pessoa trabalhe com facilidade para a operao e deteco de erros da mquina. Com a
utilizao do inversor de frequncia para controlar a velocidade dos motores, foi possvel
fazer dosagem mais correta dos agregados utilizados na fabricao das telhas de concreto.
Para a programao do Controlador Lgico Programvel utilizado linguagem Ladder e
Software RSlogix 500, suportando assim as necessidades de lgica e testes de controle. Para a
Interface Homem-Mquina foi utilizado software Panelview Explorer, possibilitando a
criao e programao de telas que foram utilizadas para a insero de dados no sistema,
auxiliando a produo. O projeto foi finalizado com sucesso, resultando em uma mquina
misturadora para produo de telhas de concreto rpida, exata e segura.














Palavras-chave: Automao Industrial, Interface Homem-Mquina, Controlador Lgico
Programvel, CLP, IHM, Automao Industrial, Telhas de Concreto.






































ABSTRACT


This paper presents design for automation of mixing machine for the production
of concrete roof tiles, machine that is essential for the manufacture of tiles within the
standards set by the regulatory agency: ABNT (Brazilian Association of Technical
Standards). The purpose of this is to control the process with the use of Programmable Logic
Controller and Human Machine Interface, allowing only one person to work with ease for
operation and error detection machine. Using the drive to inverter frequency to control the
speed of the engines, it was possible to make more accurate dosing of the aggregates, used in
the manufacture of concrete roof tiles. To program the Programmable Logic Controller
Ladder language is used and Software RSlogix 500, thus supporting the needs of logic and
control tests. For the Human Machine Interface, the software was the Panelview Explorer,
enabling the creation and programming the screens that were used to enter data into the
system, assisting the production. The project was successfully completed, resulting in a fast,
accurate and secure mixing machine to produce concrete tiles.













Keywords: Industrial Automation, Human Machine Interface, Programmable Logic
Controller, PLC, HMI, Automation Industry Cement tiles.



























































LISTA DE ILUSTRAES

Figura 1 Mdulo de Entrada a optroisolador.............................................................. .............6
Figura 2 Circuito eltrico e sua representao em Programa Ladder......................................8
Figura 3 Esquema de endereamentos Rockwell Automation.................................................9
Figura 4 - Exemplos de IHMs Allen Bradley...........................................................................11
Figura 5 Exemplos de Rels GuardMaster Allen Bradley.....................................................12
Figura 6 Exemplos de Chaves e Sensores .............................................................................14
Figura 7 Esquema ilustrativo da mquina de dosagem e mistura...................................... ...16
Figura 8 Desenho tridimensional Micrologix 1200 cd.1762L40BWA.............................. ..23
Figura 9 Inversores CA PowerFlex 4M................................................................................ .24
Figura 10 -Desenho tridimensional PowerFlex 4M cd. 22F-D6P0N103................................25
Figura 11 Desenho tridimensional PanelView Component cd. 2711C-T6M......................26
Figura 12 Operador do boto de emergncia.........................................................................27
Figura 13 Desenho tridimensional Chave fim-de-curso....................................................... 28
Figura 14 Fluxograma com tarefas do processo....................................................................29
Figura 15 Fluxograma com tarefas da sub-rotina Principal...................................................32
Figura 16 Fluxograma com tarefas da sub-rotina Entradas................................................... 33
Figura 17 Fluxograma com tarefas da sub-rotina Sadas.......................................................33
Figura 18 Fluxograma com tarefas da sub-rotina Silos 1......................................................35
Figura 19 Fluxograma com tarefas da sub-rotina Silos2.......................................................36
Figura 20 Fluxograma com tarefas da sub-rotina Silos3....................................................36
Figura 21 Fluxograma com tarefas da sub-rotina Cimento....................................................38
Figura 22 Fluxograma com tarefas da sub-rotina Agua.........................................................39
Figura 23 Fluxograma com tarefas da sub-rotina Asitivo......................................................39
Figura 24 Fluxograma com tarefas da sub-rotina Transporte................................................40
Figura 25 Fluxograma com tarefas da sub-rotina Mistura.....................................................42
Figura 26 Fluxograma com tarefas da sub-rotina Alarmes....................................................43
Figura 27 Conexo PanelView ao computador......................................................................44
Figura 28 Tela PanelView Explorer, ambiente de programao e configurao da IHM ....45
Figura 29 Teclado integrado PowerFlex 4M.........................................................................49


Figura 30 Tabela Legenda para Teclado integrado PowerFlex 4M.......................................49
Figura 31 Instalao CLP......................................................................................................50
Figura 32 Converso analgico-digital..................................................................................58








































SUMRIO

1 INTRODUO .............................................................................................................. 1
2 CONCEITOS E CARACTERSTICAS DE UM SISTEMA DE AUTOMAO
INDUSTRIAL............................................................................................................................3
2.1 AUTOMAO INDUSTRIAL ...................................................................................... 3
2.2 CONTROLADOR LGICO PROGRAMVEL - CLP.................................................... 4
2.2.1 Programao do Controlador Lgico Programvel........................................................ 7
2.2.2 Endereamento ........................................................................................................... 9
2.3 INTERFACE HOMEM-MQUINA - IHM................................................................... 10
2.4 ATUADORES ........................................................................................................... 11
2.4.1 Solenides ................................................................................................................ 11
2.4.2 Rels ........................................................................................................................ 11
2.3 SENSORES................... ............................................................................................... 13
3 METODOLOGIA E MATERIAL UTILIZADO PARA EXECUO DO PROJETO
DE AUTOMAO.......................................................................................................... 14
3.1 DESCRIO DA MQUINA DE DOSAGEM E MISTURA ....................................... 15
3.1.1 Descrio da Operao da Mquina de Dosagem e Mistura ........................................ 16
3.2 ESPECIFICAO DE EQUIPAMENTOS PARA AUTOMAO DO PROJETO ........ 19
3.2.1 Especificao do Controlador Lgico Programvel .................................................... 20
3.2.2 Espercificao dos Inversores de Frequncia ............................................................. 24
3.2.3 Especificao da Interface Homem-Mquina.............................................................. 25
3.2.4 Especificao de Componentes Essenciais ................................................................. 26
3.3 PROGRAMAO DO CLP ........................................................................................ 28
3.3.1 Ladder Principal........................................................................................................ 30
3.3.2 Ladder Sub-Rotina Entradas ...................................................................................... 33
3.3.3 Ladder Sub-Rotina Sadas ......................................................................................... 33
3.3.4 Ladder Sub-Rotinas Agregado1, Agregado2 e Agregado3 .......................................... 34
3.3.5 Ladder Sub-Rotinas Cimento, gua e Aditivo............................................................ 37
3.3.6 Ladder Sub-Rotina Transporte ................................................................................... 40
3.3.6 Ladder Sub-Rotina Mistura ....................................................................................... 41


3.3.6 Ladder Alarmes ........................................................................................................ 42
3.3.6 Ladder Clculo e First_Pass....................................................................................... 43
3.4 PROGRAMAO DA IHM ....................................................................................... 44
3.4.1 Comunicao ............................................................................................................ 44
3.4.2 Criao de Telas ....................................................................................................... 45
3.4.3 Alarmes .................................................................................................................... 48
3.4 PROGRAMAO DOS INVERSORES DE FREQUNCIA ....................................... 48
3.4 INSTALAO DO CONTROLADOR LGICO PROGRAMVEL............................ 50
4 RESULTADOS ............................................................................................................. 53
4.1 TESTES ...................................................................................................................... 53
4.1.1 Testes Utilizando Software RSLogix 500 ................................................................... 53
4.1.2 Testes Realizados em Campo .................................................................................... 57
4.2 ANLISE FUTURA DAS CONDIES DE HIGIENE, CONFORTO E SEGURANA
DO TRABALHADOR....................................................................................................... 59
4.2.1 Riscos Ergonmicos .................................................................................................. 59
4.2.2 Riscos Mecnicos...................................................................................................... 60
4.2.2 Riscos Biolgicos ..................................................................................................... 60
4.3 CONCLUSES ........................................................................................................... 61
REFERNCIAS .............................................................................................................. 63
APNDICE A LGICA PARA PESAGEM DOS AGREGADOS ............................. 65
APNDICE B LGICA PARA MISTURA ................................................................ 66
APNDICE C TELAS DA IHM................................................................................... 67
APNDICE D PROGRAMA LADDER ........................................................................ 72
ANEXO A DESENHOS DAS BORNEIRAS DO CLP ............................................... 122






1



1 INTRODUO


Telhas de concreto so componentes utilizados para cobertura de construes
civis, contam com diferentes perfis ondulados ou planos e so geralmente retangulares. Elas
so compostas de cimento, agregados, gua e aditivos, e so fabricadas na cor natural do
concreto ou coloridas pela adio de pigmentos.(Valcarenghi; Piovesan, 2011)
Ainda segundo Valcarenghi e Piovesan (2011) existe um aumento significativo
na produo de telhas de concreto no Brasil devido a falta de matria-prima em determinadas
regies para confeccionar telhas de barro.
A ABNT ( Associao Brasileira de Normas Tcnicas) desenvolveu normas nas
quais regulamentam o padro de qualidade das telhas de concreto, formalizando assim a
forma correta de se produzir telhas desse material, to essencial na construo civil.
O conjunto normativo para telhas de concreto composto por duas normas
abrangentes:
NBR 13.858-1 (ABNT.1997) Telhas de concreto Parte 1: projeto e execuo de
telhados;
NBR13.858-2 (ABNT.2009) Telhas de concreto Parte 2: requisitos e mtodos de ensaio;

As mquinas para fabricao de telhas de concreto podem ser dividadas em duas
partes: os misturadores, que so responsveis pela homogeneizao da mistura dos insumos
produtivos; e as extrusoras, que so responsveis pela compactao do concreto.
Tanto os misturadores quanto as extrusoras so responsveis pela qualidade das
telhas de concreto. A receita (quantidade de cada insumo) e o tempo de mistura so os
principais fatores para o sucesso da fase do misturador, e consequntemente para o sucesso de
fabricao de telhas dentro da norma NBR13.858-2, ou seja, que sejam aprovadas aos ensaios
fsicos mnimos exigidos.
Para se entender a indstria de produo de telhas de concreto preciso entender a
indstria de processo em geral. Para a APICS ( American Production and Inventory Control
Society) as indstrias de processo so aquelas que adicionam valor aos materiais atravs de
mistura, separao, conformao ou reaes qumicas. O processo pode ser contnuo ou em
2



bateladas (lotes) e geralmente requerem rgido controle do processo e alto investimento de
capital.
Ainda segundo a APICS o processamento por bateladas um processo industrial
que prioritariamente programa curtos ciclos de produo. Existem outras formas de
caracterizar o processamento por batelada, (Buffa; Miller,1979), por exemplo, diz que
produo por batelada so aquelas onde os equipamentos devem ser flexveis o suficiente para
manipular o processamento de uma larga variendade de produtos, tamanhos e mudanas de
projetos de cada produto.
A indstria de telhas de concreto um exemplo de indstria de processo por
bateladas, a produo depende sempre da qualidade dos insumos, ou seja, dependendo da
qualidade de um insumo ou de outro a quantidade desse insumo na mistura deve ser diferente,
ou o tempo de mistura deve mudar de uma batelada para a prxima.
Devido a essa complexidade, a indstria de telhas de concreto requer um sistema
automatizado para a pesagem dos insumos, da gua, do cimento e para o tempo de mistura,
diminuindo assim a possibilidade de produo de telhas fora da norma NBR13.858-2.
Esse trabalho ir obordar a automao industrial envolvida na indstria de telhas
de concreto, mais especificamente na primeira parte da produo: a mistura, onde apenas um
operador ir controlar a pesagem de 3 insumos, da gua e aditivo, do cimento e o tempo de
mistura atravs de uma interface homem-mquina.
Conceitos e caractersticas de sistemas de automao industrial so encontrados
no captulo 2, conceitos esses que so essenciais para o entendimento do trabalho.
Funcionamento dos controladores lgicos programveis, programao dos controladores,
interfaces homem-mquina, sensores e atuadores sero abordados.
No captulo 3 ser apresentado a soluo do problema para a automao da
mquina de mistura para telhas de concreto. Projeto, especificaes de equipamentos,
programao do controlador e IHM assim como projeto de instalao do controlador so
assuntos que sero vistos nesse captulo.
J no captulo 4 teremos a apresentao da concluso do trabalho, com os
resultados obtidos e apresentao de problemas superados.

3



2 CONCEITOS E CARACTERSTICAS DE UM SISTEMA DE AUTOMAO
INDUSTRIAL


Neste captulo apresentam-se conceitos adotados para a realizao do trabalho, os
quais so muito importantes tanto para um engenheiro eletricista como para qualquer outra
pessoa que trabalhe ou se interesse na rea de automao industrial.


2.1 AUTOMAO INDUSTRIAL


A palavra Automation foi inventada pelo marketing da indstria de equipamentos
na dcada de 1960, e segundo (Moraes; Castrucci, 2001) buscava-se a nfase da participao
do computador no controle automtico industrial.
Hoje, entende-se como automao qualquer sistema que se apoia em
computadores com o intuito de substituir o trabalho humano e que vise solues rpidas e
econmicas para atingir os objetivos das indstrias e dos servios (Moraes; Castrucci (2001).
Para (Silveira, 1999), a automao industrial se verifica toda vez que tcnicas de
controle so introduzidas em um processo, onde automao industrial oferecer e gerenciar
solues, pois ela sai do nvel do cho de fbrica para voltar o seu foco para o gerenciamento
da informao.
So levantados questionamentos de cunho filosfico por Silveira (1999), se deve-
se automatizar os processos ou no, onde os pontos que defendem a automatizao dos
processos so:
Trata-se de um processo de evoluo tecnolgica irreversvel;
Valorizao do ser humano em sua liberao na execuo de tarefas entediantes e
repetitivas, ou mesmo em situaes de trabalho insalubres e de riscos;
Aumento da qualidade de vida de toda uma sociedade, promovendo seu conforto e
maior integrao;
4



Maior enriquecimento pelo menor custo do produto (pela baixa manuteno, ou pela
rapidez e preciso na execuo de tarefas) ou pelo aumento de produtividade (num
curto perodo de tempo);
Uma questo de sobrevivncia e forte apelo de marketing, dentro de um mercado
altamente competitivo;
Criao de empregos diretos e indiretos, alm de novos empregos relacionados com a
manuteno, desenvolvimento e superviso de sistemas;
Busca pela qualidade do produto e a satisfao do cliente.


2.2 CONTROLADOR LGICO PROGRAMVEL - CLP


Controlador Lgico Programvel segundo a NEMA (National Electrical
Manufacturers Association), um aparelho eletrnico digital que utiliza uma memria
programvel para armazenar internamente instrues e para implementar funes especficas.
Segundo a ABNT (Associao Brasileira de Normas Tcnicas), um equipamento eletrnico
digital com hardware e software compatveis com aplicaes industriais.
O controlador lgico programvel , literalmente, o crebro de um sistema de
automao industrial, Ele realiza desde operaes simples, como a entrada e sada de sinais
at funes avanadas, como a comunicao com outro equipamento via rede industrial.
(Natale, 1995) explica que os controladores simplificam os quadros e painis
eltricos, pois com eles os circuitos eltricos so traduzidos em listas de instrues escritas
em linguagem de alto nvel (linguagem que se assemelha utilizada pelo homem) e desta,
atravs de um terminal de programao, colocada no controlador programvel.
(Moraes; Castrucci,2001) divide a arquitetura do CLP em 5 principais partes:

Fonte de alimentao;
Unidade Central de Processamento (UCP);
Memrias dos tipos fixo e voltil;
Dispositivos de entrada e sada;
5



Terminal de programao;


A fonte de alimentao nos CLPs converte corrente alternada em contnua para
alimentar o controlador.
A Unidade central de processamento segue padres similares s arquiteturas
dos computadores digitais, os quais so compostos basicamente por um processador,
um banco de memria (tanto para dados como para programas) e um barramento para
interligao (controle, endereamento de memria e fluxo de dados) entre elementos
do sistema (Santos; Silveira, 1999).
Podemos dividir as memrias do controlador em: EPROM, Memria do
Usurio, Memria de Dados e Memria-Imagem das Entradas e Sadas. A memria
EPROM contm o programa monitor elaborado pelo fabricante, que faz o start-up do
controlador, armazena dados e gerencia a sequncia de operaes. A Memria do
Usurio armazena o programa aplicativo do usurio, a CPU processa esse programa
atualiza a memria de dados internos e imagem E/S e retorna novamente para essa
rea da memria. A Memria de Dados guarda dados referente ao processamento do
programa do usurio e a Memria-Imagem das Entradas e Sadas reproduz o estado
dos perifricos de entrada e sada (Moraes e Castrucci 2001).
Os mdulos de entada do controlador programvel permitem que as
informaes do sistema cheguem. Esse mdulos contm optoisoladores em cada um
dos circuitos. Pode-se conferir o funcionamento do mesmo atravs da figura 1, quando
o circuito externo fechado atravs do sensor, o LED sensibiliza o componente de
base, fazendo circular corrente interna no circuito de baixa potncia do controlador
programvel.



6




Figura 1 Mdulo de Entrada a optoisolador
Fonte:Moraes e Castrucci (2001)


Os mdulos de sada podem ser acionados por trs mtodos: sada a Rel, sada a
Triac e sada a Transistor.

Mtodo de acionamento a Rel usa uma solenide para fechar o contato na borneira de
sada do controlador, fazendo com que sua vantagem esteja na robustez de seu mdulo,
que praticamente imune a qualquer transiente de rede. No entanto sua vida til mais
baixa comparando-a aos outros, entre 150.000 e 300.000 acionamentos.
Mtodo de acionamento a Triac utilizado quando a fonte de corrente alternada,
possibilita at 1x10^6 acionamentos.
Mtodo de acionamento a Transistor normalmente o mais usado, pode ser constitudo
por um transistor comum NPN ou do tipo efeito de campo (FET) e recomendado quando
so utilizadas fontes em corrente contnua, para acionamentos em alta frequncia. Permite
at 1x10^6 acionamentos.

Finalizando a arquitetura dos controladores lgicos programveis temos o terminal de
programao, que segundo Natale (1995) o meio de comunicao do usurio com o
controlador, ou seja, um perifrico que pode ser desde um simples teclado com um mnimo
de funes complexas at unidades de disco para o armazenamento dos diversos programas
que possam existir. Pode ser tambm um micro PC normal, com software aplicativo que
emula um terminal de programao.
7



Para a boa utilizao dos controladores lgicos programveis o usurio precisa ter
conhecimento sobre a programao do controlador e os mtodos de endereamento do
mesmo, por isso os temas sero explanados a seguir.


2.2.1 Programao do Controlador Lgico Programvel

So vrias as linguagens de programao utilizadas em controladores
programveis. O IEC (International Electrotechnical Committee) o responsvel pela
padronizao dessas linguagens de programao, sendo a norma IEC 1131-3 Programing
Languages a recomendada em questo. Pode-se observar a classificao das linguagens de
programao na tabela 1.


CLASSES LINGUAGENS
Tubulares Tabela de Deciso
Textuais
IL(Instruction List)
STStructured Text)
LD(Diagrama de Rels)
Grficas FBD(Function Block Diagram)
SFC(Sequential Flow Chart)
Tabela 1 Classificao das Linguagens de Programao
Fonte:Moraes e Castrucci (2001)


A classe de linguagens mais utilizada a Grfica, onde se encontram
linguagens como Linguagem de Diagrama Sequencial (Sequential Flow Chart), Linguagem
de Diagrama de Blocos e Linguagem Ladder.
A linguagem Ladder foi a utilizada no projeto em questo por permitir
programar desde funes binrias at funes matemticas mais complexas.
8



A representao da linguagem Ladder originou-se dos Diagramas Eltricos em
escada, cujo princpio provm da Lgica de Rels e Contatos, como pode-se observar
na figura 2. (Moraes; Castrucci, 2001).




Figura 2 - Circuito eltrico (esquerda) e sua representao em Programa Ladder (direita)
Fonte:Moraes e Castrucci (2001)

As bobinas representam estados internos ou sadas de sistema, bobinas
energizada estado excitado, geralmente associado ao valor binrio 1.
Os contatos representam entradas de valor binrio, geralmente contato fechado
se associa ao valor 1.
A tabela 2 a seguir contm instrues bsicas presentes em qualquer
controlador programvel.


INSTRUO REPRESENTAO
Contato normalmente aberto - NA -| |-
Contato normalmente fechado - NF -|\|-
Bobina -( )-
Bobina Latched -(L)-
Bobina Unlatched -(U)-

Tabela 2 Instrues bsicas em Ladder
9



2.2.2 Endereamento

O endereamento E/S padro Rockwell Automation muito semelhante ao
tipo de endereamento que a maioria dos fabricantes de controladores utiliza, mas aqui ser
exposto o endereamento especificamente utilizado pela Rockwell Automation, que foi
utilizado nesse trabalho.
Podemos observar na figura 3 a seguir o esquema de endereamento E/S
padro utilizado:



Figura 3 Esquema de endereamentos Rockwell Automation
Fonte: www.ab.com


Temos a seguinte configurao de endereamento:
Tipo de Arquivo (X), I ser referente s entradas e O referente s sadas;
Nmero do Arquivo de Dados (d) opcional, onde 0 representam sadas e 1 representam
entradas;
Nmero da Ranhura (s) 0 para E/S incorporadas no CLP, ou o nmero correspondente
ranhura das expanses;
Palavra (w) exigida se o nmero de bit for maior que 15;
Bit (b) varia de 0 a 15.

10



2.3 INTERFACE HOMEM-MQUINA (IHM)


Segundo Moraes e Castrucci (2001) a necessidade da criao de uma interface
surgiu quando se comeou a trabalhar com sistemas automatizados complexos, de maneira a
facilitar o trabalho da equipe encarregada da operao do sistema. Seu objetivo permitir a
superviso e muitas vezes o comando de determinados pontos da planta automatizada.
A IHM est normalmente prxima linha de produo instalada na estao de
trabalho, traduzindo os sinais vindo do CLP para sinais grficos, de fcil entendimento.
O aparelho de interface ir trocar informaes com o sistema de controle
conectando-o ao controlador por um link de comunicao, o qual pode variar desde
comunicao serial rede de Ethernet.
Assim sendo, o CLP envia sinais para o sistema supervisrio ( Interface Homem-
Mquina) por meio de tags, que so mensagens digitais que levam informaes como o
endereo dentro do CLP, para o caso de retornoda informao, e o tipo de tag.
A IHM possue recursos que a tornam altamente atrativos, como as interfaces
grficas de usurio, que por meio da visualizao grfica em cores e com alta definio,
torna-se muito mais prtico e rpido obter informaes precisas a respeito do status do
processo.(Silveira,1999)
Outro recurso da IHM o armazenamento de receitas de produo, onde um
conjunto de setpoints armazenado e ao serem enviados ao controlador, definem as diversas
parametrizaes do sistema. Assim, torna-se possvel, por exemplo, alterar rapidamente a
quantidade de cada insumo na produo de telhas de concreto, como o caso deste trabalho.
As IHMs podem liberar a CPU do controlador da monitorao de situaes
anmalas do processo pela gerao de sinais de alarme. Tal procedimento feito pela
constante monitorao das Tags suscetveis a falhas por parte da IHM, que podem ter a
vantagem, de em ocorrncias, sugerir ao operador que providncias devem ser tomadas diante
de um defeito ocorrido.(Silveira,1999). Pode-se observar exemplos de IHMs na figura 4.

11




Figura 4 Exemplos de IHMs Allen Bradley
Fonte: www.ab.com



2.4 ATUADORES



Os atuadores ou dispositivos de sada so elementos de campo usados para
executar as instrues de controle do controlador, ou seja, os atuadores tm a capacidade para
ativar grande variedade de elementos que sero atuadores sobre a planta industrial.
Os principais dispositivos atuadores, de natureza eletromecnica, so:

2.4.1 Solenides

Dispositivos que alimentados eletricamente, produzem movimento de
deslocamento. Podem ter movimento discreto, com duas posies (aberta ou fechada); ou
movimento contnuo, com deslocamento linear com relao ao sinal de tenso aplicado
bobina. (Moraes; Castrucci, 2001).

2.4.2 Rels

Dispositivo que alimentado eletricamente gera uma ao mecnica da qual resulta
o chaveamento de um sinal eltrico, ou seja, a corrente eltrica passando por uma bobina
12



provoca uma fora mecnica em um ncleo metlico que comuta entre
contatos.(Moraes,2001).
Os Rels podem ser eletromecnicos, que usam um sinal de baixa corrente para
armar um conjunto de contatos; temporizados, que possuem sistemas que retardam a
operao aps excitado; ou contatores, que tm a capacidade de chavear altas cargas de
corrente.
Na figura 5 esto ilustrados dois exemplos de rels temporizados, que so
utilizados para a segurana dos operadores de mquinas.






Figura 5 Exemplos de Rels GuardMaster Allen Bradley
Fonte: www.ab.com







13



2.5 SENSORES


Os sensores so dispositivos que iro capturar as informaes relativas ao estado do
processo fsico industrial e as transmitirem ao controlador do processo (Souza,2005).
So como olhos e ouvidos do CLP. A maior parte dos CLPs precisa reconhecer um
sinal discreto (energizado ou desenergizado). Os dispositivos de entrada comunicam-se com o
CLP ligando ou desligando a corrente por meio de contatos eletromecnicos ou de estado
slido. (Moraes; Castrucci, 2001).
Monitorar, regular e controlar os processos so os objetivos dos desenvolvedores de
tecnologias de deteco, mais especificamente dos sensores de presena, que podem ser
divididos em sensores com contato e sensores sem contato.(Rockwell Automation,1999).
Os sensores com contato so dispositivos eletromecnicos que necessitam de contato
fsico direto com o objeto alvo para deteco de mudanas. Um exemplo de sensor com
contato so as chaves fim-de-curso, que so bastantes utilizadas devido sua robustez, fcil
instalao e confiabilidade de operao. (Rockwell Automation,1999).
J os sensores sem contato so dispositivos eletrnicos de estado slido que criam um
campo ou um feixe de energia e que reagem a distrbios nesse campo. Um exemplo de sensor
sem contato so os sensores fotoeltricos. (Rockwell Automation,1999)
Albuquerque e Thomazini (2005) citam caractersticas dos sensores:
Sensibilidade: razo entre sinal de sada e entrada, quando existe grande variao de sua
sada ocasionada por uma pequena variao em sua entrada o sensor muito sensvel.
Exatido: um instrumento tem grande exatido quando o erro na medio pequeno, ou
seja, quando o instrumento fornece respostas prximas a um valor verdadeiro.
Alcance: faixa de valores na qual o sensor capaz de receber entrada.
Velocidade de resposta: velocidade na qual a medida fornecida pelo sensor alcana o valor
real do processo.
Na figura 6 so apresentados diferentes tipos de sensores e de chaves.

14




Figura 6 Exemplos de Chaves e Sensores .
Fonte: www.ab.com






















15



3 METODOLOGIA E MATERIAL UTILIZADO PARA EXECUO DO
PROJETO DE AUTOMAO


Com base em toda teoria e conceitos apresentados no captulo anterior, neste
captulo ser apresentado a soluo do problema para a automao da mquina de mistura
para telhas de concreto.
Descrio do projeto de automao, especificaes de equipamentos,
programao do controlador e IHM assim como descrio para instalao do controlador so
assuntos que sero vistos nesse captulo.



3.1 DESCRIO DA MQUINA DE DOSAGEM E MISTURA


A mquina de dosagem e mistura para fabricao de telhas de concreto
composta por seis silos de matria prima: Silo 1, Silo 2, Silo3, Silo de gua, silo para aditivo e
Silo para cimento. Um misturador, uma esteira com balana, uma esteira de transporte, uma
rosca sem-fim transportadora e trs bombas d`gua, conforme figura 7 a seguir.
Os silos 1, 2 e 3 armazenam o material a ser utilizado na mistura, que so trs tipos de
areia. No h medio de nvel em nenhum dos silos.
Na sada dos silo 1, 2 e 3 so utilizados motores eltricos com sistema de ps rotativas
para liberao dos materiais.
O misturador realizar a mistura atravs de um agitador acionado por motor eltrico.
A esteira com balana responsvel por receber o material dos silos 1, 2 e 3 e por
pesar estes materiais atravs de uma balana. A correia desta esteira acionada por um motor
eltrico.
A rosca transportadora e a esteira de transporte levam o material at a entrada do
misturador, ambas acionadas por seu motor eltrico.
A gua e o aditivo sero levados ao misturador com o auxilio de bombas d`gua.
16







Figura 7 Esquema ilustrativo da mquina de dosagem e mistura


3.1.1 Descrio da Operao da Mquina de Dosagem e Mistura


O funcionamento da mquina de dosagem e mistura para a fabricao de telhas de
concreto deve seguir os passos a seguir:
1. O operador preencher na IHM (Interface Homem-Mquina) :
Voo: nas telas Agregado1, Agregado2, Agregado3 e Cimento; que indicar o valor em
Kg no qual o motor ir fazer a dosagem sem pausa, em rotao rpida.
17



Pulso: nas telas Agregado1, Agregado2, Agregado3 e Cimento; o operador poder
modificar o tempo (em segundos) no qual o motor ficar ligado, em baixa rotao (para o
caso da utilizao de inversor de frequncia). Ou seja, depois que o valor da balana
alcanar o valor do Voo, o motor ir ligar e desligar obedecendo ao tempo do Pulso, at
alcanar o valor total da quantidade a ser pesada de cada matria prima, fazendo assim
melhor dosagem.
Limite Superior e Limite Inferior: nas telas Agregado1, Agregado2, Agregado3 e
Cimento; que indicar o valor aceitvel (em porcentagem) do total para pesagem, ou seja,
o valor pesado sempre estar dentro do intervalo delimitado entre o limite superior e
limite inferrior.
Tempo de Mistura e Tempo de Boca Aberta: na tela Misturador; que indicar o tempo
(em segundos) no qual o misturador ir funcionar e o tempo no qual a vvula de descarga
ficar aberta.
Quantidade de Bateladas: na tela Bateladas; que indicar a quantidade de bateladas
que a mquina ir produzir em srie.
2. Aps a solicitao da matria prima o operador liga a mquina;
3. A mquina ir fazer a dosagem de areia seguindo a ordem: Silo1, Silo2 e Silo3, pois esses
silos dependem da mesma balana para a pesagem.
3.1 O motor da sada de cada silo ser acionado em 60Hz (um silo por vez). O material
ento comea a cair sobre a esteira.
3.2 Para se obter uma melhor preciso na dosagem, quando a pesagem atingir o valor
inserido em Voo, solicitado pelo operador, o motor da sada de cada silo ter sua
velocidade reduzida para 20% de 60Hz, e ir ligar e desligar nessa velocidade obedecendo
o tempo inserido em Pulso (tempo ligado), pelo operador.
3.3 Quando o valor da pesagem de cada silo atingir o valor solicitado seu motor
desligado.
18



4. Simultneamente ao item 3, o cimento comea a ser dosado atravs de uma rosca
transportadora.
4.1 A rosca ligada e a pesagem do cimento realizada por uma balana que est acima
(na entrada) do misturador.
4.2 Quando o valor da pesagem atingir o valor solicitado em Voo o motor ir ligar e
desligar respeirando o valor inserido pelo operador em Pulso (tempo ligado) .
4.3 Quando o valor da pesagem atingir o valor total solicitado o motor da rosca sem-fim
desligado.
5. Tambm simultneamente ao item 3, a gua comea a ser dosada atravs de uma bomba;
5.1 A bomba 1 ligada e a pesagem da gua realizada por uma balana que est acima
(na entrada) do misturador;
5.2 Quando o valor da pesagem atingir o valor solicitado a bomba desligada.
5.3 Com o fim da pesagem da gua o aditivo comea a ser dosado, atravs da bomba2 (o
comeo da pesagem do aditivo depende do fim da pesagem da gua pois utilizado a
mesma balana para a dosagem de ambas matrias-primas.
5.4 Quando o valor da pesagem atingir o valor solicitado a bomba desligada.
6.Liga-se o motor do misturador (liga o motor antes de fazer a descarga dos materiais), que
ficar acionado pelo tempo que o operador estabelecer.
7. Liga-se a bomba 3 e a vlvula da sada da balana para fazer a descarga da gua e do
aditivo no misturador
8.Abre a vlvula da sada da balana de cimento para a descarga do mesmo.
9.Ligam-se as esteiras com balana e a de transporte para fazer a descarga das areias dos
Silos1, 2 e 3.
19



10.Com o fim da contagem do tempo de mistura, o agitador ser desligado e o material ser
liberado para a extrusora pela abertura de uma vlvula (por um tempo determinado em Tempo
de Boca Aberta, na IHM).

Para saber se o produto est dentro das normas de produo necessrio que seja
feita uma batelada e realizar os testes de qualidade sempre que algum dos silos reabastecido.
Assim, se os resultados dessa primeira batelada forem satisfatrios, pode-se ento dizer que a
receita est correta.



3.2 ESPECIFICAO DE COMPONENTES PARA AUTOMAO DO PROJETO


Nesta seo ser explicado como foi feita a configurao e especificao de cada
equipamento utilizado na automao da mquina de mistura para fabricao de telhas de
concreto. Foram apresentados para o cliente vrias opes de produtos, e a escolha final foi
feita a partir do melhor custo-benefcio, ou seja , foram escolhidos pelo cliente os produtos
que atendiam os requisitos bsicos e que eram econmicamente favorveis. A tabela 3
mostra o cdigo de cada produto e suas descries.


Produtos Q
Quantidade
Inversor de Frequncia
Cdigo:22F-D6P0N103
PowerFlex4M AC Drive, 480VAC, 3PH, 6 Amps, 2.2 kW, 3 HP,Frame tipo B, IP20 (Open), LED Display, Teclado digital
Fixo.

3
Controlador Lgico Programvel
CARTO DE EXPANSO DE ENTRADAS ANALGICAS- Cdigo:1762-IF4
4 Canais Current/Voltage. Mdulo analgico de entradas

1
MICROLOGIX 1200 Cdigo:1762-L40BWA
MicroLogix 1200, alimentao 120/240V ac , (20) standard 24V dc and (4) Fast 24V dc entradas digitais, (16) sadas
rel


1
20



Produtos Q
Quantidade
CARTO DE EXPANSO DE SADAS DIGITAIS - Cdigo: 1762-OW8
8 Pontos VAC/VDC Mdulo de Sada Rel.

1
Boto de Emergncia
Cdigo:800FP-LMT64
800F Operador Iluminado Cogumelo,Gira para liberar, 60mm, Plstico (Type 4/4X/13, IP66), Vermelho.

1
Cdigo:800F-ALP
Envlucro Plstico

1
Cdigo:800F-N3R
LED Integrado, Latch Mount, 24V AC/DC, LED vermelho.

1
Cdigo:800F-X10
22.5mm PB No Latch, bloco de contato, 1 N.O.

1
Interface Homem-Mquina
Cdigo:2711C-T6M
PanelView Component, C600 Model, 6 in., Monochrome

1
Chave Fim-de-Curso
Cdigo:802B-CSAAXSLC3
Chave fim-de-curso 802B, Compacta, Brao rotacionado, montado, Pr-fiado.

1
Rels Trmicos
Cdigo:193-T1AA25
Rel de sobrecarga -T1 MCS, IEC, Bimetalico, 0.16-0.25A.

7
Disjuntores-Motores
Cdigo:140M-C2E-C10
MPCB, Standard Magnetic Trip (Fixed at 13 x le), 6.3 - 10 A. 9
Contatores
Cdigo:100-C09B10
Contator - MCS-C, IEC, 9A, 440V 50Hz / 480V 60Hz.

9
Tabela 3 Especificao de Componentes para Automao do Projeto


3.2.1 Especificao do Controlador Lgico Programvel (CLP)


A primeira coisa que se pensa ao se especificar produtos para um projeto de
automao industrial qual controlador lgico programvel se deve utilizar. Para fazer essa
escolha preciso primeiramente determinar a quantidade de dispositivos a serem monitorados
e controlados.
No caso do projeto do misturador para produo de telhas de concreto foi feita a
seguinte anlise relacionada aos dispositivos a serem monitorados e controlados:
21




24 entradas digitais necessrias para monitoramento:
- Inversor de frequencia para motor do silo1;
- Sinal de falha Inversor de frequencia do silo1;
- Inversor de frequencia para motor do silo2;
- Sinal de falha Inversor de frequencia do silo2;
- Inversor de frequencia para motor do silo3;
- Sinal de falha Inversor de frequencia do silo3;
- Motor esteira com balana;
- Rel trmico motor esteira com balana;
- Motor esteira transportadora;
- Rel trmico motor esteira transportadora;
- Motor rosca sem-fim;
- Rel trmico rosca sem-fim;
- Bomba dgua (1) para gua;
- Bomba dgua (2) para aditivo;
- Bomba dgua (3) para misturador;
- Rel trmico bomba de gua (1);
- Rel trmico bomba de gua (2);
- Rel trmico bomba de gua (3);
- Motor misturador;
- Rel trmico motor misturador
- Sensor eletrovlvula aberta;
- Sensor eletrovlvula fechada;
- Boto de emergncia;
- Sensor tampa do misturador;

20 sadas digitais necessrias para controle:
- 3 sadas para Inversor de frequencia 1;
- 3 sadas para Inversor de frequencia 2;
- 3 sadas para Inversor de frequencia 3;
22



- Contator esteira com balana;
- Contator esteira transportadora;
- Contator rosca sem-fim;
- Contator misturador;
- Contator bomba dgua para gua;
- Contator bomba dgua para aditivo;
- Contator bomba dgua para balana;
- Contator vvula descarga gua da balana;
- Contator vvula descaga cimento;
- Abre eletrovlvula ;
- Fecha eletrovvula.

3 entradas analgicas necessrias para monitoramento:
- Uma entrada para cada balana.


Levando em conta a memria requerida para a programao (que foi de
aproximadamente 1,5KB em palavras), as instrues de programao necessrias para a
aplicao, a quantidade de dispositivos a serem monitorados e controlados (citados acima),
considerando uma possvel futura expanso e a no utilizao de rede de comunicao, foi
especificado a famlia de controladores Micrologix 1200, do fabricante Allen Bradley.
A famlia de controladores Micrologix 1200 proporciona 4KB de memria para
programao (em palavras), at 40 entradas/sadas digitais embutidas e possibilidade de at
96 entradas/sadas digitais em expanses locais. (ROCKWELL AUTOMATION, Micrologix
Family Brochure,pg.18)
Os controladores da famlia Micrologix utilizam software de programao
RSLogix 500, e possuem grande alcance de funcionalidades necessrias para enderear
diversas aplicaes, utilizando instrues dos diferentes tipos:

Instrues bsicas (por exemplo, examinar se On ou Off);
Dados instrues de comparao (por exemplo, igual, maior ou igual);
23



Instrues de matemtica ( por exemplo, somar, subtrair)
Controle de fluxo de instrues ( por exemplo, Jump Subrotina);
Aplicaes com sadas de trem de pulso de alta (PTO) e de largura de pulso modulada
(PWM);

Assim, o CLP utilizado foi o Rockwell Micrologix 1200 (cdigo de catlogo
1762L40BWA) , que alimentado por 120/240 Volts AC, 24 sadas digitais de 24Volts DC e
16 sadas rel.
Como o CLP utilizado no possue o nmero suficiente de sadas para o controle,
foi necessrio a utilizao de um carto de expanso para sadas digitais. O cdigo do carto
de expanso utilizado 1762OW8, que possue oito sadas rel.
Foi utilizado tambm um carto para entradas analgicas, devido a utilizao das
trs balanas. O carto com cdigo 1762-IF4 foi o que se encaixou aplicao, pois
possibilita a entrada de quatro canais de corrente/tenso.
apresentado na figura 8 o desenho tridimensional do Micrologix 1200 cdigo
de catlogo 1762L40BWA.



Figura 8 Desenho tridimensional Micrologix 1200 cd.1762L40BWA
Fonte: Proposal works - www.ab.com.
24




3.2.2 Especificao dos Inversores de Frequncia (Drives)

O inversor de frequncia da linha PowerFlex 4M CA, fabricante Allen-Bradley,
pertencente ao cdigo 22F-D6P0N103, foi escolhido pelo cliente para fazer a regulagem em
malha aberta dos trs motores dosadores de agregados (Silos 1, 2 e 3). A escolha foi feita
devido s indicaes feitas pelo fabricante do inversor, obedecendo os 480 VAC, 3 plos de
voltagem de entrada, motor que ir controlar de 3HP, com corrente de sada de 6Amps e com
mdulo de interface homem-mquina com display de LED e teclado digital fixo.
A linha Powerflex 4M CA Allen-Bradley fornece os menores e mais acessveis
inversores da famlia PowerFlex, ideal para controle de velocidade de mquinas, oferecendo
versatilidade e atendendo s demandas globais de OEMs (Original Equipment Manufacturer)
e usurios finais que necessitam fcil programao e dispem de pouco espao nos painis
eltricos. (Literature, www.ab.com) .
Na figura 9 pode-se visualizar inversores CA Powerflex 4M (figura 9) e o
desenho tridimensional do inversor utilizado, de cdigo 22F-D6P0N103 (figura 10).


Figura 9 Inversores CA PowerFlex 4M de 0,2 a 11kW(0,25 a 15HP), 120 V, 240V e 480V.
Fonte: Literature - www.ab.com.


25




Figura 10 Desenho tridimensional PowerFlex 4M cd. 22F-D6P0N103
Fonte: Proposal works - www.ab.com.


3.2.3 Especificao da Interface homem-mquina (IHM)



Para fazer a escolha da IHM, foi levado em conta que a principal funo seria a
entrada de dados para a receita, no tendo a necessidade de bons grficos ou mesmo cores.
Assim sendo, e pensando tambm no custo-benefco, foi escolhido pelo cliente o PanelView
Component, que possue o cdigo 2711C-T6M.
Esse modelo de interface tem a tela de seis polegadas, monocromtica e touch-
screen. Abaixo, na figura 11, apresentado o desenho tridimensional do Panel View
Component de cdigo 2711C-T6M.

26




Figura 11 Desenho tridimensional PanelView Component cd. 2711C-T6M.
Fonte: Proposal works - www.ab.com.


A IHM PanelView Component oferece controle e visualizao, sua comunicao
otimizada com a utilizao dos controladores Micrologix (utilizado neste projeto) por meio
de comunicaes do tipo DF1, DH-485 ou Ethernet.


3.2.3 Especificao de Compontentes Essenciais


Para a realizao do projeto de automao da mquina de mistura para telhas de
concreto, alm do controlador, dos inversores de frequncia e da IHM, tambm foram
utilizados componentes que auxiliam no controle e proteo da planta, denominados aqui de
componentes essnciais.
Dentre os componentes essenciais esto: contatores, rels, disjuntores-motores,
botes de segurana e chave de fim-de-curso.
Para a especificao do boto de emergncia foi preciso a escolha do envlucro
plstico, do LED interno, do bloco de contato (normalmente fechado) e do operador
iluminado, na forma de cogumelo, vermelho, e que precisa girar para liberar. Por isso que so
27



necessrios quatro cdigos para a especificao do boto de emergncia: 800FP-LMT64,
800F-ALP, 800F-N3R e 800F-X10. O operador do boto est representado na figura 12.

Figura 12 Operador do boto de emergncia.
Fonte: Proposal works - www.ab.com.



Para a especificao dos Rels, dos Disjuntores e dos Contatores foi necessrio
obter informaes dos respectivos motores ou bombas d`gua. Foram escolhidos contatores
da famlia 100C da Rockwell automation, com corrente mxima de 9Amp e contato 1N.O e
0N.C. Os disjuntores especificados foram da famlia 140M, com corrente de terminal para o
intervalo de 6,3-10Amp. J os rels trmicos foram especificados para intervalo de corrente
de abertura do circuito de 0,16 Amp. 0,25 Amp. (ajustvel).
As chaves fim-de-curso consistem em um atuador mecanicamente conectado a um
conjunto de contatos, quando o objeto alvo entra em contato com o atuador, o dispositivo faz
com que os contatos faam ou desfaam conexo eltrica. A chave fim-de-curso que foi
especificada para asegurar que a tampa do misturador esteja sempre fechada est representada
pelo desenho tridimensional abaixo, de cdigo 802B-CSAAXSLC3. (Rockwell
Automation,1999).

28




Figura 13 Desenho tridimensional Chave fim-de-curso..
Fonte: Proposal works - www.ab.com.

3.3 PROGRAMAO DO CLP


Para a programao do CLP foi utilizado o Software RSLogix 500, que permitiu o
desenvolvimento do projeto baseado em contatos abertos ou fechados, ou seja, na lgica a
rel, contendo assim todas as informaes necessrias para o comando do processo.
O software RSLogix 500 permite que o programador se concentre na aplicao
lgica ao invs de se preocupar apenas com a sintaxe do programa, alm de proporcionar o
verificador de projeto, que lista os erros de forma conveniente, te proporcionando a correo
mais facilmente.
Para a construo do programa foi feito primeiramente o fluxograma das tarefas
para melhor entendimento do processo:

29




Figura 14 Fluxograma com tarefas do processo.

Foram feitas divises na tarefa pesagem ao se pensar no fluxograma, pois o
sistema possui apenas trs balanas. Assim, a rea de clculos ir calcular o limite de
pesagem para o funcionamento de cada motor (dosador). Por exemplo: se o operador deseja
30kg de areia do silo 1, 40kg de areia do silo 2 e 40kg de areia do silo 3, teremos o motor
dosador do silo 1 funcionando quando a pesagem est entre 0 (zero) e 30 (trinta), o motor
dosador do silo 2 funcionando quando a pesagem est entre 30 (trinta) e 70 (setenta) e assim
por diante. O mesmo sitema adotado com a pesagem da gua e do aditivo, ou seja, ser
utilizado a mesma balana para isso.
Nota-se tambm que o transporte dos agregados apenas comea quando a
pesagem de todos os materiais for finalizada, pois o motor do misturador ter que ser ligado
antes da entrada dos materiais no mesmo, fazendo assim uma partida mais suave para o
motor. Ento quando pensa-se em transportar os materiais para dentro do misturador preciso
pensar tambm em ligar o motor do mesmo, para facilitar a partida.
Assim, o programa ladder foi estruturado tendo como base um programa
principal e mais treze sub-rotinas, para facilitar a programao e deteco de erros. As sub-
rotinas so listadas abaixo:

30



Entradas;
Sadas;
Agregado1;
Agregado 2;
Agregado 3;
Cimento;
gua;
Aditivo;
Transporte;
Mistura;
Alarmes;
Clculos;
FirstPass.

Os cdigos ladder de cada sub-rotina, assim como o do programa como um todo
apresentado no Apndice E. A seguir ser explicado a funo e construo de cada sub-
rotina.


3.3.1 Ladder Principal


Nesta parte do programa esto todas as chamadas s outras sub-rotinas, ou seja,
chama-se as sub-rotinas firstpass, entradas, sadas, alarmes, agregado1, agregado2,
agregado3, cimento, gua e aditivo.
As chamadas Entradas, Saidas e Alarmes so sempre chamadas quando a
mquina ligada ou re-ligada aps alguma pausa, fazendo o reset automtico das entradas e
sadas, assim como a verificao da existncia de alarmes ativos.
No ladder principal tambm feito o controle do liga desliga da mquina,
ou seja, a interligao de comandos para fazer a mquina comear a funcionar ou deixar de
31



funcionar, como a interligao do boto de emergncia com o stop da IHM, ambos gerando
as mesmas aes, que no caso a parada da mquina, acionamento de alarme, etc. Nessa
parte do programa foi feito tambm a contagem das bateladas, ou o reset da mesma.
No ladder Principal o motor do misturador (b11:3/0) acionado, para facilitar
a partida do mesmo (partida em vazio).
Ainda no Ladder Principal feito as converses de escala das balanas utilizando
a funo SCP, que muito utilizada para entradas analgicas, possibilitando o trabalho com
sinal em uma escala apropriada.
Para a configurao da funo SCP foi feito:
Inputs utilizados foram as entradas analgicas das balanas;
Input mnimo tem como valor terico -32767 (menor nmero que o conversor consegue
ler), porm como o sinal da balana de 4mA a 20mA precisa-se eliminar o range
negativo. Como o sinal da balana no comea em 0mA, calcula-se pela equao da reta
que, quando chegar o menor sinal na entrada do CLP (4mA) o valor de Input mnimo de
6553. Na prtica este valor precisa ser determinado no campo na hora do start up, pois o
sinal de sada de cada balana diferente, no necessriamente igual a 4mA;
Input mximo o valor da entrada analgica convertido para decimal, sendo 31240;
Scaled mnimo o menor valor para a escala para a qual ir converter, no caso como ser
utilizado escala em Kg, o menor valor zero.
Scaled mximo o maior valor para a escala para a qual ir converter, ou seja, a limitaao
do equipamento;
Output o endereo de memria que vai armazenar o valor convertido na escala desejada,
como o valor ter casas decimais, foi utilizado no endereamento ponto flutuante,
indicado pela letra F no endereo.
O controle do sequnciamento das pesagens feito no ladder principal, ou seja,
como os silos 1, 2 e 3 usam a mesma balana, assim como a gua e o aditivo, no ladder
principal que o sequnciamento das pesagens determinado.O fluxograma da lgica para a
construo do Ladder Principal mostrado a seguir.

32




Figura 15 Fluxograma com tarefas da sub-rotina Principal


Na parte Agregados, no ladder principal, feito o sequnciamento das sub-
rotinas a serem chamadas para a concluso da pesagem dos silos 1, 2 e 3. A sequncia das su-
rotinas a serem chamadas Agregados1, Agregados2 e Agregados3, onde a sub-rotina
Agregados2 s chamada quando a sub-rotina Agregados 1 for concluda. O mesmo
acontece com a sub-rotina Agregados3, onde ela s chamada quando a sub-rotina
Agregados 2 for concluda.
Na parte gua, Cimento e Aditivo do ladder principal, chamada a sub-
rotina cimento, para a pesagerm do cimento, e para a pesagem da gua e do aditivo
primeiramente se chama a sub-rotina gua e com a sua concluso chamada a sub-
rotina aditivo, pois ambos materiais utilizam a mesma balana para pesagem, ento
necessitam obedecer uma ordem de pesagem.
Na parte transporte do ladder principal, verifica-se se todas as etapas de pesagem
foram concludas e se a eletrovlvula do misturador est fechada, para ento iniciar chamar
a sub-rotina de transporte.
33



Na parte Mistura do ladder principal, verificado se o processo de mistura foi
finalizado, para ento chamar a sub-rotina mistura. A sub-rotina clculos tambm
chamada qunado so inseridos valores na IHM.


3.2.2 Ladder Sub-rotina Entradas


Na sub-rotina Entradas os contatos das entradas fecham bobinas que so usadas
para controle nas outras etapas de todo o programa, ou seja, o estado de cada entrada ir
interferir na operao do controlador. Pode-se observar o esquemtico da sub-rotina na figura
16.






Figura 16 Fluxograma com tarefas da sub-rotina Entradas

3.3.3 Ladder Sub-rotina Sadas

Na sub-rotina Sadas os contatos das sadas fecham bobinas que iro ligar-desligar
motores, abrir-fechar vlvulas ou ligar-desligar bombas na planta. Pode-se observar o
esquemtico da sub-rotina na figura 17.





Figura 17 Fluxograma com tarefas da sub-rotina Sadas
Sub-Roti na Sadas
chamada no Ladder
Pri ncipal
Bi ts i nternos
rel acionados com
comando de sadas
so rel acionados
com Sadas Fsicas
Sub-Roti na Entradas
chamada no Ladder
Pri ncipal
Entradas Fsicas
so rel acionadas
endereos i nternos
34



3.3.4 Ladder Sub-rotina Agregado1, Agregado2 e Agregado3


Nas sub-rotinas Agregados 1, Agregados2 e Agregados 3 so utilizados os limites
de pesagens da balana, assim como os limites de operao dos motores de dosagens em
100% de velocidade ou 80% de velocidade, ou seja, quando a pesagem de cada agregado
chega a 80% de seu valor, o motor de dosagem ir operar mais devagar para obteno de
melhor dosagem.
A lgica de operao da pesagem utiliza a seguinte tabela abaixo de
endereamento, onde criado o endereo b11, do tipo bit, para setar ou zerar as aes de
pesagem.


Agregados
Endereamento
Sada
Fsica Ao
b11:0/0 O:0/0 Liga-desliga inversor silo 1
b11:0/1 O:0/1 Velocidade mxima inversor silo 1
b11:0/2 O:0/2 Velocidade reduzida inversor silo 1
b11:0/3 O:0/3 Liga-desliga inversor silo 2
b11:0/4 O:0/4 Velocidade mxima inversor silo 2
b11:0/5 O:0/5 Velocidade reduzida inversor silo 2
b11:0/6 O:0/6 Liga-desliga inversor silo 3
b11:0/7 O:0/7 Velocidade mxima inversor silo 3
b11:0/8 O:0/8 Velocidade reduzida inversor silo 3
b11:0/9

Final do processo de pesagem de
agregados 1
b11:0/10

Final do processo de pesagem de
agregados 2
b11:0/11

Final do processo de pesagem de
agregados 3
Tabela 4 Tabela de endereamento para pesagem dos agregados.

A lgica de pesagem apresentada no apndice A e nos fluxogramas
representados nas figuras 18, 19 e 20.


35




Figura 18 Fluxograma com tarefas da sub-rotina Silos 1

36




Figura 19 Fluxograma com tarefas da sub-rotina Silos2.

Figura 20 Fluxograma com tarefas da sub-rotina Silos3
37




3.3.5 Ladder Sub-rotina Cimento, gua e Aditivo


As sub-rotinas Cimento, gua e Aditivo fazem a pesagem dos mesmos.
Utilizando-se uma balana para pesagem do cimento e outra para a pesagem da gua e do
aditivo.
A pesagem do cimento feita de forma simples, por existir uma balana
exclusiva para ele. O valor da pesagem comparado com o valor inserido na IHM, em quanto
o valor da balana for menor que o valor inserido na IHM, liga-se a rosca sem-fim.
A tabela de endereamento a seguir construda para setar ou zerar os endereos
reponsveis pelas aes de pesagem. O bit b11 foi utilizado novamente, mas com o bit de
ranhura igual a 1, ou seja, um segundo grupo. A lgica para as subrotinas podem ser vistas
nos fluxogramas da figura 21.


Cimento, gua e Aditivo
Endereamento
Sada
Fsica Ao
b11:1/0 O:1/3 Liga-desliga vlvula para adio de gua
b11:1/1 O:0/11
Liga-desliga rosca sem-fim para adio de
cimento
b11:1/2 O:1/2 Liga-desliga aditivo
b11:1/3 Final do processo de pesagem do cimento
b11:1/4 Final do processo de pesagem do agua
b11:1/5 Final do processo de pesagem do aditivo
Tabela 5 Tabela de endereamento para pesagem do cimento, gua e aditivo.




38




Figura 21 Fluxograma com tarefas da sub-rotina Cimento


J a pesagem da gua e do aditivo feita de forma conjunta (mesma balana).
obedecendo assim as lgicas apresentadas nos fluxogramas das figuras 22 e 23.
Primeiramente acontece a pesagem da gua, e com sua finalizao inicia-se a pesagem do
aditivo.

39




Figura 22 Fluxograma com tarefas da sub-rotina Agua


Figura 23 Fluxograma com tarefas da sub-rotina Aditivo


40



3.3.6 Ladder Sub-rotina Transporte


na sub-rotina Transporte que os materiais so enviados para o misturador, mas
para isso preciso que todos os processos de pesagem estejam concludos. A tabela 6
construda para auxiliar no endereamento para a sub-rotina.


Transporte para Misturador
Endereamento Sada Fsica Ao
b11:2/0 O:0/9 Liga-desliga esteira-balana
b11:2/1 O:0/10
Liga-desliga esteira da esteira-balana para o
misturador
b11:2/2 O:0/14 Liga-desliga vlvula de gua para misturador
b11:2/3 O:0/13 Liga-desliga bomba de gua para misturador
b11:2/4 O:0/15 Liga-desliga descarga de cimento para misturador
b11:2/5
mesmo da
gua Liga-desliga descarga de aditivo para misturador
b11:2/6 Final do processo de transporte para misturador
b11:3/0 O:0/12 Motor do misturador
Tabela 6 Tabela de endereamento para transporte.

Para a estruturao da sub-rotina Transporte, foram setados tempos pr
determinados de ligao de cada motor, ou seja, quanto tempo demoraria para cada material
chegar ao misturador, levando em conta a velocidade de cada esteira. A lgica para a
subrotina pode ser vista no fluxograma da figura 24.



Figura 24 Fluxograma com tarefas da sub-rotina Transporte

41



3.3.7 Ladder Sub-rotina Mistura


A sub-rotina mistura determina o tempo de mistura do misturador, assim como a
ao de abrir e fechar da eletrovlvula do tanque de mistura.
A tabela 7 de endereamento foi construda para auxiliar a construo da sub-
rotina.

Misturador
Endereamento Sada Fsica Ao
b11:3/0 O:0/12 Motor do misturador
b11:3/1 O:1/0 Abre Eletrovlvula
b11:3/2 O:1/1 Fecha Eletrovlvula
Tabela 7 Tabela de endereamento para mistura.


A lgica para a realizao da sub-rotina encontra-se no Apndice B, e no
fluxograma da figura 25.
42





Figura 25 Fluxograma com tarefas da sub-rotina Mistura


3.3.8 Ladder Sub-rotina Alarmes


Os alarmes so de grande utilidade na planta, pois servem de preveno contra
acidentes e de deteco de erros de operao. Os alarmes so contatos fechados inseridos em
toda lgica do programa, e quando esse contato se abre, ele deixa de mandar sinal para o CLP,
fazendo o sistema parar. Quando isto acontece necessrio reset do operador via IHM para o
sistema voltar a funcionar. A lgica dessa sub rotina pode ser observada no fluxograma da
figura 26.

43




Figura 26 Fluxograma com tarefas da sub-rotina Alarmes


3.3.9 Ladder Sub-rotinas Clculos e First Pass


As sub-rotinas clculos e first pass foram feitas para evitar erros de operao, ou
seja, sempre que a mquina for ligada ou resetada ela ir passar primeiramente pela sub-rotina
first pass, onde todos os endereos importantes para a correta operao da mquina sero
zerados. Logo depois ir acontecer a sub-rotina Clculos, que ir receber os dados enviados
pelo operador via IHM e ir fazer os clculos dos limites das pesagens e dos temporizadores.






44



3.4 PROGRAMAO DA IHM


O ambiente de configurao e programao do PanelView utilizado acessado
atravs do web browser, conectando o computador ao PanelView atravs de conexo Ethernet
ou USB. Antes de conectar o computador por USB ao PanelView, preciso instalar o USB
RNDIS driver no computador e estar utilizando Windows XP ou Vista. A configurao
utilizada (por porta USB) est representada na figura 27.



Figura 27 Conexo PanelView ao computador.
Fonte: - www.ab.com.


3.4.1 Comunicao


A configurao da comunicao da IHM com o controlador foi feita a partir da
aba communication, no PanelView Explorer, ambiente de configurao e programao, como
ilustrado na figura 28.
A comunicao foi feita utilizando protocolo de comunicao serial DF1, tipo de
comunicao assncrona orientada por byte, que muito utilizada por grande parte dos
produtos Allen Bradley. O protocolo DF1 orientado por caracteres ASCII e funciona com
com comunicao do tipo half duplex e full duplex.

45





Figura 28 - Tela PanelView Explorer, ambiente de programao e configurao da IHM.



3.4.2 Criao de Telas

As telas da IHM so criadas para gerar interao entre o operador e a mquina, ou
seja, so criados layouts grficos onde o operador poder:
Inserir informaes para setar a mquina;
Iniciar, pausar ou recomear o processo;
Receber informaes de parada de planta (alarmes).

O PanelView Component Explorer, ambiente de configurao e programao,
fornece ferramenta necessria para a criao das telas, onde utilizada linguagem grfica.
Foram criadas dez telas para o projeto do misturador de massa para telhas de
cimento: Tela Inicial, Agregado1, Agregado2, Agregado3, Agua_Aditivo, Alarm_Banner,
Cimento, Diagnostics, Misturador e Bateladas. Todas as telas so apresentadas no Apndice
C.
46



A Tela Inicial foi criada para mostrar o estado dos rels trmicos dos motores (ou
do retorno dos inversores), para possibilitar o acesso s outras telas, para possibilitar a parada
da mquina pela IHM e para o reset, em caso de existncia de alarme.
As telas Agregado1, Agregado2 e Agregado3 foram criadas para que o operador
insira a quantidade a ser pesada de cada agregado, a quantidade na qual o inversor ir dosar na
velocidade 100% (Voo do Agregado), e limites superiores e inferiores, ou seja, a margem de
erro admissvel para a pesagem.
A tela Agua_aditivo existe para que o operador insira a quantidade de gua. J a
tela Misturador tem como objetivo permitir que o operador insira o tempo de mistura, e o
tempo de boca aberta, que o tempo no qual a vlvula de sada do misturador fica aberta.
A tela Cimento foi criada para que o operador insira a quantidade a ser pesada de
cimento, limites inferiores e superiores (margem de erro em porcentagem aceitvel), pulso
(tempo) de medida e vo (quando o motor atingir o valor do vo ele pra, e ento fica ligando
e desligando obedecendo o tempo inserido, para melhor dosagem).
A tela Bateladas foi feita para que o operador insira o nmero de bateladas a ser
produzido. J as telas Alarm Banner e Diagnostics so telas que so pr configuradas pelo
fabricante, ou seja, a tela Alarm Banner chamada automaticamente sempre que acontecer
uma situao de alarme, e a tela Diagnostics chamada sempre que acontecer alguma falha
com a IHM, por exemplo, perda de comunicao com o CLP.
Para fazer a interligao das informaes de entrada e sada do CLP, e de entrada
e sada das telas da IHM, preciso criar tags e interlig-las aos indereos de memria de
interesse do CLP, como feito na tabela 8.


47




Tabela 8 Tabela de Tags para IHM.






48



3.4.3 Alarmes


Os alarmes so mensagens que aparecem na tela da IHM para apresentar
principalmente problemas no funcionamento da mquina.
Para configurar os alarmes preciso configurar o trigger, associando-o a uma
tag, que aponta ao endereo de alarme do CLP. Ou seja, quando existir uma mudana de
estado no endereo de alarme do CLP, o trigger ir disparar uma mensagem indicando a
causa de tal mudana.
A seguir apresentado a tabela 9 de triggers que foram configurados para
exibirem mensagens na IHM. Essa tabela foi inserida no web browser de configurao do
PanelView Component.


Tabela 9 Tabela de Triggers para configurao da IHM.


3.5 PROGRAMAO DOS INVERSORES DE FREQUNCIA (DRIVES)


No necessrio programao para fazer o start-up de start, stop, mudanas de
direo e controle de velocidade no PoweFlex 4M, pois com o auxlio da IHM e teclado
integrados pode-se fazer as mudanas de parmetros com facilidade.
O teclado integrado nos drives PowerFlex 4M, assim como a tabela de legenda
para o teclado so apresentados na figura 29 e 30.
49




Figura 29 Teclado integrado PowerFlex 4M.
Fonte: - www.ab.com.


Figura 30 Tabela Legenda para Teclado integrado PowerFlex 4M.
Fonte: - www.ab.com.

50




Para cada inversor foram setados os parmetros, obedecendo as diretrizes do
Manual do usurio PowerFlex 4M :

Start-Source (P106) em 2 fios, opo 2. Input deve estar ativada para que o Drive ligue,
quando Input vai para nvel zero o drive ir parar.
Stop Mode (P107) em rampa, opo zero.
Speed Reference (P108) em Preset Freq, opo 4.
Decel Time 1 (P110) em 1 Seg.
Preset Frequ. (A411) em 60Hz.
Preset Frequ. (A412) em 12Hz


3.6 INSTALAO DO CONTROLADOR LGICO PROGRAMVEL


A instalao do controlador lgico programvel foi realizado em painel eltrico,
utilizando trilho DIN, juntamente dos mdulos de expanso (de entrada analgica e de sadas
digitais), de acordo com as especificaes contidas em seu manual e representado na figura
31.


Figura 31 Instalao do CLP.
Fonte: - Manual de Instalao Micrologix 1200 - www.ab.com.

51



Foram feitos os desenhos das borneiras para a especificao da instalao e
montagem do painel eltrico. Os desenhos foram feitos em AutoCAD 2006, e podem ser
observados no Anexo A.
Nas folha 1 e 2 esto os desenhos das borneiras de entradas do CLP, com a
representao do boto de emergncia, de rels trmicos (representados por chaves fechadas),
contatores (representados por chaves fechadas) e entradas dos inversores de frequncia.
As folhas 3 e 9 representam a configurao dos bornes de entrada e sada do
CLP, indicando a localizao dos bornes de VAC e de GND.
Os desenhos das borneiras de sada do CLP esto nas folhas 4 a 7. Nelas esto
representados o liga-desliga de cada inversor de frequncia (com chave para possibilitar
ligamento manual), assim como as sadas para controle da velocidade dos drives. Esto
representados tambm os contatores dos motores, contatores das bombas e as vlvulas, todas
com chave automtico-manual.
Na folha 8 se encontra o desenho da borneira de sada do carto de expanso do
CLP, com a ligao da eletrovlvula e das bombas dgua.
















52


































53



4 RESULTADOS


4.1 TESTES


Foram realizados diversos testes para a verificao e confirmao do correto
funcionamento da mquina. A seguir sero apresentados os dois principais testes que foram
essenciais para o resultado positivo do projeto.


4.1.1 Testes utilizando Software RSlogix 500


Para a verificao da lgica do programa Ladder foi utilizado o recurso Custom
Data Monitor, do software RSlogix.
Tabelas so criadas com o objetivo de escolher endereos a monitorar ou a
modificar, sejam eles bits ou palavras. Dessa forma fica mais fcil monitorar o processo, sem
precisar deslocar o cursor pelo programa a procura de um valor ou outro do processo.
Foram adicionadas diferentes tabelas, que podem ser observadas a seguir.

Tabelas de verificao Principal e Agregados.

A tabela 10 principal foi feita para possibilitar a simulao de valores que seriam
inseridos pelo operador da mquina na IHM, como tempo de mistura e valores das
quantidades de agregados 1, 2 e 3; possvel simular tambm o valor para o qual a balana
dos agregados est marcando no momento do teste.
Depois dos valores para pesagem dos agregados serem simulados na tabela 11
possvel verificar o funcionamento dos trs inversores que faro a dosagem, utilizando a
tabela de verificao agregados.

54





Tabela 10 Tabela de verificao principal



Tabela 11 Tabela de verificao agregados



55






Tabela de verificao misturador.

Depois dos valores para tempo de mistura e tempo eletrovlvula aberta serem
simulados na tabela 12 possvel verificar o funcionamento do motor do misturador a partir
da tabela misturador.



Tabela 12 Tabela de verificao misturador


Tabela de verificao Cimento, gua e Aditivo.


A tabela 13 foi feita para possibilitar a simulao de valores que seriam inseridos
pelo operador da mquina na IHM, como quantidade de gua, de cimento e de aditivo.
possvel simular tambm o valor que a balana do cimento est marcando no momento do
teste, e ver o funcionamento das bombas dgua e da rosca sem-fim para adio de cimento.

56




Tabela 13 Tabela de verificao cimento, gua e aditivo

Tabelas de verificao Entradas, Alarmes e Transporte.


A tabela 14 Entradas foi feita para possibilitar a simulao dos valores dos bits
que esto relacionados com as entradas fsicas, que possibilitam a verificao dos alarmes
com ajuda da tabela 15 Alarmes.


57




Tabela 14 Tabela de verificao Entradas.



Tabela 15 Tabela de verificao Alarmes.


4.1.2 Testes realizados em campo


O principal teste realizando em campo, para o start-up do sistema foi o teste das
balanas, para realizar a converso analgico-digital pelo CLP. Para a realizao deste teste
preciso entender como o CLP faz a leitura do sinal analgico.
Quando o CLP recebe o sinal analgico do campo ele converte para digital com a
finalidade de process-lo, como ilustrado na figura 32.

58




Figura 32 Converso analgico-digital.


O sinal analgico, ao chegar na borneira do CLP, convertido por um conversor
analgico-digital com uma resoluo de n-bits. Quanto maior a quantidade de bits (n) do
conversor, maior sua preciso, sendo que o range do nmero binrio que ir representar o
sinal (uma amostra do sinal analgico) de 2
-n
a 2
+n
.
No caso do controlador Micrologix 1200, utilizado um conversor analgico-
digital de 16 bits, ou seja, so utilizados 15 bits para determinar o range do nmero digital
que ser a leitura do sinal analgico, e um bit para a sinalizao (positivo ou negativo).
Assim, a balana ir enviar um nmero de -32768 a +32768.
ento utilizado a instruo SCP no programa em Ladder para colocar este valor
em uma escala apropriada.
Na instruo SCP preciso determinar o Input mnimo e o Input mximo de cada
balana, ou seja, o input mnimo poderia ser -32768, que o menor valor que o conversor
consegue ler, porm como o sinal da balana ser de 4mA a 20mA, preciso eliminar o range
negativo. Como o sinal nunca ir ser 0mA, o nmero digital tambm no pode comear em
zero, assim calcula-se por equao da reta que, quando chegar o menor sinal na entrada do
CLP (4mA) teremos um nmero de 6553. Na prtica este valor precisa ser medido, pois nunca
ser de exatamente 4mA para Input mnimo e tambm no ser 20mA para Input mximo.
As medidas foram feitas em campo, e os campos Input Mnimo e Input Mximo
da instruo SCP foram completados para o perfeito funcionamento do conversor analgico-
digital do CLP. As medidas esto mostradas na tabela 16.

59




Sinal Medido Mnimo
(mA)
Sinal Medido Mximo
(mA)
Input
Mnimo
Input
Mximo
Balana
1 3.806 19.0734 6236 31250
Balana
2 3.806 19.0673 6236 31240
Balana
3 3.805 19.0673 6234 31240
Tabela 16 Tabela de medidas das balanas em campo.

Outro teste que foi realizado em campo foi a medida do tempo necessrio para o
transporte nas esteiras, sendo que o material dos silos 1, 2 e 3 demoravam 40 segundos para
chegar ao todo na esteira de transporte para o misturador e mais 23 segundos para atravesar
essa esteira, possibilitando assim que os tempos da subrotina transporte fossem setados.


4.2 ANLISE FUTURA DAS CONDIES DE HIGIENE, CONFORTO E SEGURANA
DO TRABALHADOR


Pode-se fazer um comparativo da segurana, da higiene e do conforto dos
operadores da mquina de mistura para produo de telhas de concreto antes e depois da
automatizao, chegando-se na concluso futura de que a automao do processo pode
melhorar a qualidade de vida do trabalhador.
Foram identificadas trs reas de riscos ocupacionais na fbrica em questo, que
com a automao do processo de mistura para a massa das telhas podem diminuir. Cada rea
de risco ocupacional identificada ser comentada a seguir, com o devido paralelo entre antes
e depois da automao do processo. (Maia; Ferraz; Rodrigues, 2011).


4.2.1 Riscos Ergonmicos

Na fbrica de telhas de concreto, antes da automao do processo de mistura, os
trabalhadores (principalmente do sexo masculino) tinham o papel de alimentar o misturador
60



manualmente, ou seja, alguns homens passavam as horas de trabalho carregando sacos de
cimento e despejando em um misturador, assim como todos os tipos de agregado, gua e
aditivo.
Os riscos ergonmicos encontrados so devido s posturas inadequadas e ao
esforo fsico intenso. Esse tipo de trabalho com levantamento e transporte manual de cargas
torna o trabalho mecanicamente estressante, podendo causar fadigas, dores corporais, dentre
outros, os quais podem acarretar afastamento do trabalhador.
Com a automao do processo de mistura para a produo das telhas de concreto
essa situao acabou. O operador da mquina pode oper-la sentado, sem esforo fsico,
fazendo apenas o monitoramento da mesma.


4.2.2 Riscos Mecnicos


Os riscos mecnicos identificados antes da automao ser implementada foram
devidos falta de medidas preventivas, como a no existncia de tampa para o misturador,
assim como botes de emergncia longe do local de trabalho dos operadores da mquina.
Com a automao do sistema de mistura e devido a integrao de alarmes e
paradas de mquina a chance de acidentes caram. O misturador passou a ter porta, com
chave fim-de-curso, garantindo que com a abertura da mesma a parada da mquina ir
acontecer. Os botes de emergncia foram colocados em lugares estratgicos, e a cada dois
metros nas esteiras.
A fiao protegida nas vias de circulao dos funcionrios garante tambm a
segurana e sade dos trabalhadores.


4.2.3 Riscos Biolgicos

Antes da automao do setor de mistura na fbrica de telhas de concreto o
principal ponto de risco biolgico encontrava-se no depsito, onde toda a matria-prima era
61



estocada, em pilhas de sacos ou em montes no cho, em local sem ventilao ou
iluminao. Esse cenrio propicio para o surgimento de vetores e animais peonhentos
como ratos e baratas, oferecendo risco ao trabalhador. A fiao protegida nas vias de
circulao dos funcionrios garante tambm a segurana e sade dos trabalhadores.
Com a automao da mquina para mistura das telhas de concreto, os prprios
silos passaram a ser o depsito da fbrica, proporcionando diminuio da sujeira, e com isso
proporcionando tambm menor apario dos vetores de doenas e animais peonhentos.


4.3 CONCLUSES


O foco do trabalho foi o projeto da programao do Controlador Lgico
Programvel e da Interface Homem-Mquina possibilitando a produo de telhas de concreto
por processo de bateladas.
Para se chegar ao objetivo final foi feito grande estudo sobre sistemas de
automao para processos de batelada utilizando CLPs (Rockwell Automation), controle de
motores utilizando a famlia PowerFlex (Allen Bradley) e monitoramento utilizando a famlia
PanelView Component (Allen Bradley), alm de ambientes de programao Rockwell
Software, como RSLogix500 e PanelView Explorer.
A parte que consumiu mais tempo e trabalho foi a programao do Controlador
Lgico Programvel, e mesmo sabendo que existem outras formas de se programar sistemas
de produo de bateladas, como a utilizao da tecnologia PlantPax da Rockwell Automation
para processos, pode-se dizer que o trabalho foi bem sucedido devido ao baixo custo
envolvido, superando expectativas de vendas e expectativas do cliente.
O projeto foi implementado com sucesso, a velocidade de produo poder ser
aumentada e os operadores da mquina vo passar a trabalhar com mais segurana, pois
passaram a interagir apenas com a IHM.
As perdas de material sero menores, pois a produo em srie, proporcionada
pelo sistema automatizado, iro fazer com que os erros de receita diminussem,
proporcionando menor custo de produo.
62



A deteco de erros ocorre de forma instantnea, onde os alertas aparecem na tela
da IHM, facilitando o suporte tcnico e possibilitando que a manuteno seja feita de forma
mais rpida e eficaz.
O que possibilitou o projeto foi o tamanho da aplicao, que de pequeno porte.
Sabe-se que para uma maior aplicao ou maior controle da planta seria necessrio Software
especfico que possibilite tanto o controle de sequnciamento e controle de bateladas como a
visualisao da planta, sistemas de otimizao de performance e produo, gerenciamento e
segurana.























63



REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS


ALBUQUERQUE, P. U. B., THOMAZINI, D. Sensores Industriais:fundamentos e
aplicaes. So Paulo, Editora rica, 2005

ASSOCIAO BRASILEIRA DE NORMAS TCNICAS. NBR 13858:2 Telhas de
concreto Parte 2: Requisitos e mtodos de ensaio. Rio de Janeiro: ABNT, 2009.

BUFFA, E; MILLER J.G. Production Inventory Systems.Irwin, 1979.

CASTRUCCI, P. L. ; MORAES C. C. Engenhara de Automao Industrial, So Paulo,
Editora LTC, 2001.

MAIA, L.R; FERRAZ, S.P; RODRIGUES, L.B. Anlise das Condies de Higiene,Conforto
e Segurana em Ambientes de Trabalho Rurais. Belo Horizonte, 2011.

NATALE F. N. , Automao Industrial. So Paulo, Editora rica, 1995.

ROCKWELL AUTOMATION, Fundamentos de Deteco de Presena. Manual de
Treinamento Rockwell Automation, 1999.

ROCKWELL AUTOMATION, Micrologix Family Brochure. Manual de Usurio Rockwell
Automation, 1999.

SANTOS W. E.; SILVEIRA P. R., Automao e Controle Discreto. So Paulo, Editora
rica,1999.

SOUZA, R. B. Uma Arquitetura para Sistemas SurpevisriosIndustriais e sua Aplicao em
Processos de Elevao Artificial de Petrleo. Dissertao de Mestrado, Universidade Federal
do Rio Grande do Norte UFRN,2005.

POWERFLEX 4M AC DRIVER USER MANUAL, Allen Bradley,
http://ab.rockwellautomation.com/drives/powerflex-4m#/tab5,
64




VALCARENGHI, C. ; PIOVESAN, Z.A. Anlise das propriedades fsicas e mecnicas nas
telhas de concreto fabricadas na cidade de Herval dOeste. Artigo Cintifico Unoesc &
Cincia, Joaaba,2011.





























65



APNDICE A LGICA PARA PESAGEM DOS AGREGADOS



while (0 <= BALANA AGREG < 80% DA QTDE AGREG1)
do B11:0 = 3

while( 80% DA QTDE AGREG1 <= BALANA AGREG < QTDE AGREG1)
do B11:0 = 5

while (QTDE AGREG1 <= BALANA AGREG < 80% DO RESULTADO DA SOMA DE
AGREG1 COM do AGREG2)
do B11:0 = 24

while (80% DO RESULTADO DA SOMA DE AGREG1 COM AGREG2 <= BALANA
AGREG < RESULTADO DA SOMA AGREG1 COM AGREG2)
Do B11:0 = 40

while (RESULTADO DA SOMA AGREG1 COM AGREG2 <= BALANA AGREG < 80%
DO RESULTADO DA SOMA DE AGREG1 COM AGREG2 COM AGREG3)
Do B11:0 = 192

while (80% DO RESULTADO DA SOMA DE AGREG1 COM AGREG2 COM AGREG3
<= BALANA AGREG < RESULTADO DA SOMA AGREG1 COM AGREG2 COM
AGREG3)
do b11:0 = 320

while (BALANA AGREG >= RESULTADO DA SOMA AGREG1 COM AGREG2 COM
AGREG3)
do B11:0 = 512 **trava o processo de pesagem esperando uma nova
batelada**









66




APNDICE B LGICA PARA MISTURA

while (TEMPO DE MISTURA > SET POINT)
Do B11:3 = 2
while TEMPO DE ELETROVALVULA ABERTA > 20
Do B11:3 = 4
Do TEMPO TOTAL DE TRANSP = 0



























67




APNDICE C TELAS DA IHM

Tela Inicial


Figura 1 Tela Inicial da IHM


Tela Agregado1


Figura 2 Tela Agregado1 da IHM



68







Tela Agregado2


Figura 3 Tela Agregado2 da IHM

Tela Agregado3


Figura 4 Tela Agregado3 da IHM

69








Tela Aditivo


Figura 5 Tela Aditivo da IHM


Tela Alarm Banner


Figura 6 Tela Alarm banner da IHM

70







Tela Cimento



Figura 7 Tela Cimento da IHM


Tela Diagnostics


Figura 8 Tela Diagnostics da IHM


71



Tela Misturador



Figura 9 Tela Misturador da IHM


Tela Bateladas



Figura 10 Tela Bateladas da IHM





72



APNDICE D - PROGRAMA LADDER











73





74









75










76










77











78



79



80



81



82



83



84



85



86



87



88



89



90



91



92



93



94



95



96



97



98



99



100



101



102



103



104



105



106



107



108



109



110



111



112



113



114



115



116



117



118



119



120



121










122




ANEXO A


DESENHOS DAS BORNEIRAS DO CLP

123





124





125




126




127




128




129




130




131




132