Dissertao de Mestrado CARBONATAO E ABSORO CAPILAR EM CONCRETOS DE CIMENTO PORTLAND BRANCO COM ALTOS TEORES DE ADIO DE ESCRIA DE ALTO

FORNO E ATIVADOR QUMICO

Daniel Sacchet Barin

PPGEC

Santa Maria, RS, Brasil 2008

CARBONATAO E ABSORO CAPILAR EM CONCRETOS DE CIMENTO PORTLAND BRANCO COM ALTOS TEORES DE ADIO DE ESCRIA DE ALTO FORNO E ATIVADOR QUMICO por Daniel Sacchet Barin

Dissertao apresentada ao Curso de Mestrado do Programa de Ps-Graduao em Engenharia Civil, da Universidade Federal de Santa Maria (UFSM, RS) como requisito parcial para obteno do grau de Mestre em Engenharia Civil

PPGEC

Santa Maria, RS, Brasil 2008

Universidade Federal de Santa Maria Centro de Tecnologia Programa de Ps-Graduao em Engenharia Civil A Comisso Examinadora, abaixo assinada, aprova a Dissertao de Mestrado CARBONATAO E ABSORO CAPILAR EM CONCRETOS DE CIMENTO PORTLAND BRANCO COM ALTOS TEORES DE ADIO DE ESCRIA DE ALTO FORNO E ATIVADOR QUMICO elaborada por Daniel Sacchet Barin Como requisito parcial para a obteno do grau de Mestre em Engenharia Civil COMISSO EXAMINADORA:

Prof. Dr. Antnio Luiz Guerra Gastaldini - Orientador - UFSM/RS

Prof. Dr. Geraldo Cechella Isaia - UFSM/RS

Prof. Dr. Enio Jos Pazini Figueiredo - UFG/GO

Santa Maria, 12 de agosto de 2008

Quando sonhamos sozinhos apenas um sonho. Quando sonhamos juntos o incio de uma nova realidade. (Dom lder Cmara)

AGRADECIMENTOS Agradeo, em primeiro lugar, a Deus, por ter me abenoado com o dom da vida. Agradeo a toda a minha famlia, em especial aos meus pais Valter e Madalena, a meus irmos Fbio, Diego e Flvia, minha afilhada Gabriela e a meus sobrinhos, Marina, Bruna e Rafael. A todos aqueles que j partiram, mas permanecem presentes em esprito, iluminando meu caminho. A todos os meus amigos, que sempre foram verdadeiros irmos. Todas estas pessoas com certeza me deram o alicerce de que minha obra necessitava. Agradeo ao Prof. Dr. Antnio Luiz Guerra Gastaldini, no apenas por ter sido meu orientador, mas tambm por toda a amizade e conhecimento por ele passado. A todos os professores do curso de Ps-Graduao em Engenharia Civil, pela parceria e ensinamentos por eles transmitidos, destacando os professores Geraldo Isaia, Eduardo Rizzatti, Tatiana Cervo e Jorge Pizzutti dos Santos. Ao professor Enio Jos Pazini Figueiredo, pela participao na banca examinadora. Agradeo a todos os colegas do curso de Ps-Graduao, especialmente ao Alessandro Hoppe, Andr Lbeck, der Pedrozo, Henrique Siqueira, Jos Teixeira, Letcia Meira, Lori Ane Scremin, Mauro Friedrich e Slvio Beck pelo coleguismo, parceria e fora. A todos os alunos bolsistas de iniciao cientfica do curso de graduao em Engenharia Civil, participantes do Grupo de Pesquisas em Concreto (GEPECON), Andrigo Zanella, Antnia Moro, Dilnei Severo, Ivan Bolzzon, Karina Veiga, Marcela Engel, Marcelo Oliveira e Mauren Ferrari pela amizade e pelos servios realizados. Ao Eliomar, Mauro, Paulo, Joo, Aleise, Vtor, Marialva... enfim, a todos os funcionrios do PPGEC e Laboratrio de Materiais de Construo Civil (LMCC/UFSM) pela disponibilidade e presteza com os trabalhos de pesquisa. Aos amigos da Votorantim Cimentos e Cimento Mizu pelos materiais cedidos. Ao CNPq, CAPES e FAPERGS, pelos recursos disponibilizados. Enfim, a todos aqueles que, de uma forma ou de outra, ajudaram a tornar este sonho uma realidade. MUITO OBRIGADO!

SUMRIO

RESUMO................................................................................................ ABSTRACT............................................................................................

10 11

LISTA DE TABELAS.............................................................................. 12 LISTA DE FIGURAS............................................................................... 14 LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS................................................ CAPTULO I - INTRODUO 1.1 - Introduo.................................................................................................... 19 1.1.1 - Importncia do tema.................................................................... 1.1.2 - Objetivos..................................................................................... 1.1.3 - Justificativa da pesquisa............................................................. 22 24 25 17

1.1.4 - Limitaes da pesquisa................................................................ 25 1.2 - Mecanismos de transporte no concreto..................................................... 26 1.2.1 - Absoro capilar.......................................................................... 1.2.2 - Difuso........................................................................................ 28 30

1.3 - Corroso das armaduras........................................................................... 30 1.4 - Adies minerais........................................................................................ 34 1.5 - Durabilidade dos concretos com adies minerais.................................... 36 CAPTULO II - A CARBONATAO NO CONCRETO 2.1 - Introduo.................................................................................................. 38 2.2 - Mecanismo da carbonatao.................................................................... 39 2.2.1 - Determinao da carbonatao................................................... 50 2.3 - Carbonatao no concreto com adies minerais..................................... 54

CAPTULO III - CONCRETO DE CIMENTO PORTLAND BRANCO 3.1 - Introduo...................................................................................... 3.2 - Cimento Portland branco............................................................... 3.2.1 - Caractersticas qumicas do cimento Portland branco............... 3.2.2 - Caractersticas fsicas do cimento Portland branco................... 3.2.3 - Caractersticas mecnicas do cimento Portland branco............ 3.3 - Concreto de cimento Portland branco........................................... 3.3.1 - Exemplos de utilizao de concreto de cimento Portland branco..................................................................................... 69 62 63 64 67 67 68

CAPTULO IV - ESCRIA DE ALTO FORNO E ATIVADORES QUMICOS 4.1 - Introduo..................................................................................... 4.2 - Escria de alto forno..................................................................... 4.2.1 - Processo de obteno da escria de alto forno......................... 4.2.2 - Caractersticas fsicas da escria de alto forno......................... 4.2.3 - Caractersticas qumicas da escria de alto forno..................... 4.3 - Ativadores qumicos...................................................................... 4.3.1 - Ativadores qumicos e a escria de alto forno........................... CAPTULO V - INVESTIGAO EXPERIMENTAL 5.1 - Introduo.................................................................................... 5.2 - Materiais utilizados...................................................................... 5.3 - Caracterizao dos materiais...................................................... 5.3.1 - Cimento Portland branco.......................................................... 5.3.2 - Cimento Portland CP V ARI..................................................... 5.3.3 - Escria de alto forno................................................................ 5.3.4 - Caractersticas qumicas dos aglomerantes............................ 5.3.5 - Agregados................................................................................ 5.3.6 - Aditivo....................................................................................... 5.3.7 - gua......................................................................................... 83 84 84 84 85 86 86 87 88 89 73 73 74 76 77 79 80

5.3.8 - Ativador qumico....................................................................... 5.3.9 - Gs carbnico.......................................................................... 5.4 - Dosagem dos concretos.............................................................. 5.5 - Moldagem dos corpos-de-prova.................................................. 5.6 - Cura do concreto......................................................................... 5.7 - Pr-condicionamento dos corpos-de-prova para os ensaios de absoro capilar e carbonatao acelerada................................... 5.8 - Ensaios em pasta........................................................................ 5.8.1 - Tempo de incio de pega cimento e escria............................. 5.8.2 - Porosimetria............................................................................. 5.9 - Ensaios no concreto.................................................................... 5.9.1 - Ensaio de resistncia compresso axial............................... 5.9.2 - Ensaio de absoro capilar...................................................... 5.9.3 - Ensaio de carbonatao acelerada.......................................... CAPTULO VI - ANLISE E DISCUSSO DOS RESULTADOS 6.1 - Introduo..................................................................................... 6.2 - Ensaios mecnicos....................................................................... 6.2.2 - Resistncia compresso axial do concreto cinza..................

89 89 89 91 92 93 97 97 98 99 99 99 100

103 103 112

6.2.1 - Resistncia compresso axial do concreto branco................. 103 6.3 - Ensaios de durabilidade................................................................ 115 6.3.1 - Porosimetria por intruso de mercrio....................................... 115 6.3.2 - Absoro capilar........................................................................ 6.3.2.1 - Absoro capilar em igualdade de resistncia....................... 6.3.3 - Carbonatao acelerada no concreto de cimento Portland branco..................................................................................... 128 6.3.3.1 - Carbonatao acelerada no concreto de cimento Portland branco em igualdade de resistncia..................................................... 6.3.4 - Carbonatao acelerada no concreto de cimento Portland CP V ARI............................................................................................... 137 134 119 124

6.3.4.1 - Carbonatao acelerada no concreto de cimento Porltland 142 cinza em igualdade de resistncia........................................................ 6.3.5 - Comparao dos resultados de carbonatao obtidos com CPB e CPV........................................................................................... 6.3.5.1 - Comparao da carbonatao dos concretos cinza e branco em igualdade de resistncia..................................................... 6.4.1 - Anlise dos custos em relao a resistncia compresso........................................................................................ 150 CAPTULO VII - CONCLUSES 7.1 - Introduo.................................................................................... 7.2 - Resistncia compresso axial.................................................. 7.3 - Absoro capilar.......................................................................... 7.4 - Carbonatao acelerada............................................................. 7.5 - Custos.......................................................................................... 7.6 - Consideraes finais.................................................................... 157 157 158 158 159 160 148 6.4 - Anlise de custos.......................................................................... 150 145

7.7 - Sugestes para pesquisas futuras................................................ 161 REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS............................................................ 162

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RESUMO
Dissertao de Mestrado Curso de Ps-Graduao em Engenharia Civil Universidade Federal de Santa Maria, RS, Brasil

CARBONATAO E ABSORO CAPILAR EM CONCRETOS DE CIMENTO PORTLAND BRANCO COM ALTOS TEORES DE ADIO DE ESCRIA DE ALTO FORNO E ATIVADOR QUMICO
Autor: Daniel Sacchet Barin Orientador: Antnio Luiz Guerra Gastaldini Local e Data da Defesa: Santa Maria, 12 de agosto de 2008.

O fenmeno da carbonatao, reao entre o CO2 da atmosfera em presena de umidade com os produtos de hidratao do cimento Portland, provoca a reduo do pH do concreto a nveis que podem causar a eliminao da pelcula passivadora do ao, podendo ocorrer a instalao do mecanismo de corroso das armaduras, uma das principais patologias em estruturas de concreto armado, desde que para isto, exista oxignio, umidade e uma diferena de potencial entre dois pontos distintos da barra de ao. Esta pesquisa analisou o desempenho de diferentes misturas de concretos produzidos com cimento Portland branco com altos teores de escria de alto forno, com e sem ativador qumico sulfato de sdio (Na2SO4), frente resistncia compresso, absoro capilar e carbonatao. Para efeito de comparao da resistncia carbonatao, tambm foram moldadas amostras com concreto de cimento Portland cinza. Para o concreto de cimento Portland branco foram adotados os teores de adio de escria de 0%, 50% sem e com ativador qumico no teor de 4% e 70%. Com o cimento Portland cinza foram produzidos concretos com 0% e 50% de adio de escria sem e com ativador qumico. Para cada mistura foram adotadas trs relaes gua/aglomerante, 0,30, 0,42 e 0,55. Os corpos-deprova, moldados com cimento Portland branco, destinados aos ensaios de resistncia compresso foram rompidos aos 3, 7, 28 e 91 dias e os ensaios de absoro capilar foram realizados 91 dias aps a moldagem. As amostras destinadas ao ensaio de carbonatao acelerada, moldadas com os dois tipos de cimento, foram submetidas a uma atmosfera com concentrao de 2% de CO2, temperatura de 231C e umidade relativa de 752%. A determinao da profundidade carbonatada foi realizada nas idades de 0, 3, 6, 9 e 12 semanas, aps a entrada na cmara de carbonatao. Dos resultados obtidos constatou-se reduo nos valores de resistncia compresso das misturas com escria com o aumento no teor de adio e da relao gua/aglomerante, porm, em idades mais avanadas, a diferena entre as resistncias das misturas com adio e aquelas da mistura de referncia foi menor que nas primeiras idades. A absoro capilar diminuiu com o aumento no teor de adio de escria, conseqncia do refinamento dos poros. A profundidade de carbonatao, para os concretos branco e cinza, aumentou com o aumento no teor de escria e a utilizao de ativador qumico. Na comparao entre os concretos de cimento Portland branco e cinza analisados, para mesmo teor de adio e relao gua/aglomerante, as maiores profundidades de carbonatao foram atingidas pelo concreto branco, e esta diferena foi maior medida que aumentou a relao gua/aglomerante. Palavras-chave: cimento Portland branco, escria de alto forno, carbonatao, absoro capilar, resistncia compresso.

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ABSTRACT
Master's Thesis Post-Graduation Program in Civil Engineering Universidade Federal de Santa Maria, RS, Brazil

CARBONATION AND CAPILLARY ABSORPTION IN CONCRETES OF WHITE PORTLAND CEMENT WITH HIGH CONTENTS OF BLAST FURNACE SLAG AND CHEMICAL ACTIVATORS
Author: Daniel Sacchet Barin Tutor: Prof. Dr. Antnio Luiz Guerra Gastaldini Date and defense's Location: Santa Maria, 12 of august 2008

The carbonation phenomenon, reaction between CO2 from the atmosphere in the presence of humidity with the Portland cement hydration products, induces pH reduction to levels that can cause the elimination of steels protective layer, enabling the corrosion mechanism of the steel structure to start.. This is one of the main pathologies in the reinforced concrete and its occurrence depends on the existence of oxygen, humidity and potential difference between two different locations of the steel bar. This research analyzed the performance of different concrete mixtures produced with Portland cement with high levels of blast furnace slag, with and without the chemical activator sodium sulfate (Na2SO4), in relation to compressive strength, capillary absorption and carbonation. For comparison purposes, gray Portland cement concrete test samples were also cast. For the white Portland cement concrete, slag contents of 0% and 50%, without and with chemical activator at concentrations of 4% and 70% were chosen. With the gray Portland cement it was produced concrete with 0% and 50% of slag addition, with and without chemical activator. For each mixture was adopted water/binder ratios of 0.30, 0.42 and 0.55. The samples cast with white Portland cement, destined to the compressive strength tests were broken at 3, 7, 28 and 91 days and the capillary absorption tests were done 91 days after molding. The samples destined to accelerated carbonation tests, cast with the two kinds of cements, were submitted to an atmosphere with 2% CO2 concentration, temperature of 231C and relative humidity of 752%. The carbonation depths determination was realized in the ages of 0, 3, 6, 9 and 12 weeks, after entrance in the chamber. From results obtained it was noticed that compressive strength reduced as the slag content and water/binder ration increased. In more advanced ages, however, the difference in compressive strength between mixtures with slag and the reference mixture was smaller than in the first ages. The capillary absorption reduced with the slag content increase, as a consequence of the refinement pores. The carbonation depth, for the white and gray concretes, increased with the slag content and the chemical activator utilization. In a comparison between white and gray Portland cement concretes, for the same slag content and water/binder ratio, the higher carbonation depths were reached with the white concrete, and this difference was higher when the water/binder ratio was increased. Keywords: white Portland cement, blast furnace slag, carbonation, capillary absorption

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LISTA DE TABELAS Tabela 2.1 - Variveis que influenciam o processo de carbonatao (Bertos et al., 2004)................................................................................ Tabela 2.2 - Variaes nas propriedades fsicas devido 49 51 52 65 66 77 85 85 86 86 87 90 91 97 98 104 109 carbonatao (Bertos et al. , 2004)....................................................... Tabela 2.3 - Parmetros adotados por diferentes pesquisadores (Pauletti, 2004)....................................................................................... Tabela 2.4 - Caractersticas de ensaios e respectivos coeficientes de carbonatao......................................................................................... Tabela 3.1 - Composio tpica de cimentos Portland brancos (Neville, 1997)........................................................................................ Tabela 3.2 - Principais compostos dos cimentos Portland branco e cinza (Hamad, 1995).............................................................................. Tabela 4.1 - Composio qumica da escria de alto forno x cimento Portland (Lea,1998)............................................................................... Tabela 5.1 - Caract. fsicas e mecnicas cimento Portland branco....... Tabela 5.2 - Caract. fsicas e mecnicas cimento Portland CPV ARI... Tabela 5.3 - Caractersticas fsicas da escria de alto forno................. Tabela 5.4 - Composio qumica dos aglomerantes........................... Tabela 5.5 - Caractersticas fsicas dos agregados grado e mido..... Tabela 5.6 - Traos unitrios das misturas pesquisadas...................... Tabela 5.7 - Quantidade de materiais por m3 de concreto.................... Tabela 5.8 - Tempos de cura, pr-condicionamento e idade cronolgica dos ensaios......................................................................... Tabela 5.9 - Tempos de incio de pega para as misturas de cimento Portland branco e escria de alto forno................................................. Tabela 6.1 - Valores de resistncia compresso axial dos concretos estudados............................................................................................... Tabela 6.2 - Classificao das misturas em relao resistncia compresso aos 91 dias........................................................................ Tabela 6.3 - Coeficientes da curva de Abrams para a resistncia compresso axial das misturas pesquisadas......................................... 110 48

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Tabela 6.4 - Relaes a/agl para os nveis de resistncia adotados.... Tabela 6.5 - Resistncia compresso axial - cimento CP V ARI........ Tabela 6.6 - Coeficientes da curva de Abrams para a resistncia compresso axial das misturas de cimento CP V ARI........................... Tabela 6.7 - Relaes a/agl para os nveis de resistncia adotados.... Tabela 6.8 - Volume de intruso de mercrio e dimetro crtico........... Tabela 6.9 - Valores de absoro capilar para as diferentes misturas.. Tabela 6.10 - Coeficientes da curva de Abrams para a absoro capilar das misturas pesquisadas.......................................................... Tabela 6.11 - Valores de absoro capilar para os nveis de resistncia adotados e suas respectivas relaes a/agl........................ Tabela 6.12 - Classificao das misturas em rel. absoro capilar....... Tabela 6.13 - Profundidades de carbonatao para os diferentes perodos de exposio e o coeficiente de carbonatao das misturas compostas com cimento Portland branco.............................................. Tabela 6.14 - Equaes de correlao linear das misturas de CPB..... Tabela 6.15 - Valores dos coeficientes de carbonatao em igualdade de resistncia e suas respectivas relaes a/agl (CPB)....... Tabela 6.16 - Profundidades de carbonatao para os diferentes perodos de exposio e o coeficiente de carbonatao das misturas compostas com cimento Portland CP V ARI.......................................... Tabela 6.17 - Equaes de correlao linear das misturas de CPV..... Tabela 6.18 - Valores dos coeficientes de carbonatao em igualdade de resistncia e suas respectivas relaes a/agl (CPV)....... Tabela 6.19 - Preo de custo dos insumos (janeiro/2008).................... Tabela 6.20 - Valores em R$/m3 das misturas pesquisadas em funo da resistncia compresso aos 91 dias.................................. Tabela 6.21 - Constantes da curva de Abrams para a resistncia compresso axial aos 91 dias x custo (R$/m3)...................................... Tabela 6.22 - Custo (R$/m ) das misturas para os nveis de resistncia compresso aos 91 dias adotados ..................................
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111 112 113 113 115 120 124 125 128

129 135 135

137 142 142 150 151 152 153

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LISTA DE FIGURAS Figura 1.1 - Curva de Keeling. Aumento da concentrao de CO2 na atmosfera.................................................................................................. 23 Figura 1.2 - Clula de corroso em concreto armado (Alvim, 2002)....... 32 Figura 2.1 - Diagrama de Pourbaix. Diagrama de equilbrio termodinmico (Helene, 1986)................................................................ Figura 2.2 - Variao da profundidade de carbonatao com o tempo e em funo da relao a/agl (Helene, 1986).............................................. 43 Figura 2.3 - Porosidade e profundidade de carbonatao.........................44 Figura 2.4 - Esquema do processo de carbonatao (Walton et al., 1998 apud Bertos et al., 2004).......................................................................... 47 Figura 2.5 - Mecanismo da carbonatao acelerada (Maries, 1985 apud Bertos et al., 2004)................................................................................... 48 Figura 2.6 - KCO2 X Concentrao CO2 - Mistura de referncia............. 53 Figura 2.7 - KCO2 X Concentrao CO2 - Mistura com 50% EAF................. 53 Figura 2.8 - KCO2 X Concentrao CO2 - Mistura com 70% EAF.................. 53 Figura 3.1 - RSA Tower Montgomery, Alabama, EUA............................ 70 Figura 3.2 - Aeroporto de Dulles, Chicago, EUA..................................... 70 Figura 3.3 - Arquidiocese de Los Angeles, Califrnia, EUA...................... 71 Figura 3.4 - Torre do Tombo, Lisboa, Portugal........................................ 71 Figura 3.5 - Museu Iber Camargo, Porto Alegre, Brasil........................... 71 Figura 3.6 - Edifcio Flextronics, Sorocaba, Brasil................................... 72 Figura 3.7 - Panamerica Park, So Paulo, Brasil...................................... 72 Figura 4.1 - Esquema de funcionamento do alto forno (Wikipdia, 2002)...................................................................................... 75 Figura 5.1 - Curva granulomtrica do agregado mido..............................88 Figura 5.2 - Curva granulomtrica do agregado grado.............................88 Figura 5.3 - Esquema de corte dos corpos-de-prova para o ensaio de carbonatao acelerada............................................................................ 94 Figura 5.4 - Esquema de corte dos corpos-de-prova para o ensaio de absoro capilar........................................................................................ 94 Figura 5.5 - Bandeja com o material modo...................................................... 95 40

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Figura 5.6 - Esquema de realizao do ensaio de absoro capilar........100 Figura 5.7 - Sentido da carbonatao..................................................... 100 Figura 5.8 - Contorno da regio carbonatada..........................................101 Figura 5.9 - Contorno dividido em linhas verticais espaadas 1 mm umas das outras........................................................................................102 Figura 6.1 - Resistncia compresso x relao a/agl 0,30...................... 104 Figura 6.2 - Resistncia compresso x relao a/agl 0,42................... 106 Figura 6.3 - Resistncia compresso x relao a/agl 0,55..................... 107 Figura 6.4 - Resistncia compresso x relao a/agl - Nveis de resistncia adotados de 45 MPa, 55 MPa e 65 MPa......................................... 112 Figura 6.5 - Resistncia compresso x relao a/agl - Nveis de resistncia adotados de 45 MPa, 55 MPa e 65 MPa - concreto de cimento Portland CP V ARI................................................................... 114 Figura 6.6 - Porosidade x tempo..............................................................117 Figura 6.7 - Dimetro crtico x tempo.......................................................118 Figura 6.8 - Absoro capilar x relao a/agl............................................. 120 Figura 6.9 - Absoro capilar x porosidade............................................ 123 Figura 6.10 - Absoro capilar x dimetro crtico................................. Figura 6.11 - Absoro capilar x resistncia compresso aos 91 dias. Nveis de resistncia adotados de 45 MPa, 55 MPa e 65 MPa........126 Figura 6.12 - Absoro capilar x relao a/agl - Nveis de resistncia adotados de 45 MPa, 55 MPa e 65 MPa................................................ 127 Figura 6.13 - Determinao do coeficiente Kc a partir das profundidades carbonatadas - CPB........................................................ 129 Figura 6.14 - Coeficiente de carbonatao x relao a/agl - CPB......... 130 Figura 6.15 - Coeficiente de carbonatao x teor de adio - CPB........... 131 Figura 6.16 - Coeficiente de carbonatao x porosidade (CPB)............ 134 Figura 6.17 - Coeficiente de carbonatao x resistncia compresso - CPB. Nveis de resistncia adotados de 45 MPa, 55 MPa e 65 MPa .................................................................................... 135 Figura 6.18 - Coeficiente de carbonatao x relao a/agl - CPB. Nveis de resistncia adotados de 45 MPa, 55 MPa e 65 MPa................... 136 123

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Figura 6.19 - Determinao do coeficiente Kc a partir das profundidades carbonatadas - CP V ARI....................................................... 138 Figura 6.20 - Coeficiente de carbonatao x relao a/agI - CP V ARI............ 139 Figura 6.21 - Coeficiente de carbonatao x teor de adio - CP V ARI.......................................................................................................... 140 Figura 6.22 - Avano da carbonatao (ensaio acelerado) (Nakamoto e Togawa, 1995)..................................................................................... 141 Figura 6.23 - Relao entre a finura da escria de alto forno e grau de carbonatao (Nakamoto e Togawa, 1995)............................................ 141 Figura 6.24 - Coeficiente de carbonatao x resistncia compresso - CP V ARI - Nveis adotados de 45 MPa, 55 MPa e 65 MPa............... 143 Figura 6.25 - Coeficiente de carbonatao x relao a/agl - CP V ARI Nveis adotados de 45 MPa, 55 MPa e 65 MPa....................................... 143 Figura 6.26 - Coeficiente de carbonatao Ref (CPB) x Ref V (CP V ARI).......................................................................................................... 145 Figura 6.27 - Coeficiente de carbonatao 50E (CPB) x 50E V (CP V ARI).......................................................................................................... 146 Figura 6.28 - Coeficiente de carbonatao 50A (CPB) x 50A V (CP V ARI).......................................................................................................... 147 Figura 6.29 - Coeficiente carbonatao x resistncia compresso CPB x CP V ARI...................................................................................... 148 Figura 6.30 - Coeficiente de carbonatao x relao a/agl - CPB X CP V ARI........................................................................................................... 149 Figura 6.31 - Custo x resistncia a compresso aos 91 dias - CPB................ 154 Figura 6.32 - Custo x resistncia a compresso aos 91 dias - CP V ARI........................................................................................................... 154 Figura 6.33 - Custo x nveis de resistncia adotados .......................... 155

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LISTA DE SIGLAS E ABREVIATURAS a/agl - Relao gua/aglomerante (cimento + escria) em massa C - graus centgrados C3A - Aluminato tri-clcico C4AF - Ferroaluminato tetra-clcico C2S - Silicato di-clcico C3S - Silicato tri-clcico Ca2+ - on clcio CaCO3 - Carbonato de clcio CaO - cal ou xido de clcio Ca(OH)2 ou CH - Hidrxido de clcio CEB - Comite Euro-International du Beton Cl- - on cloreto CO2 - Dixido de carbono CP - Corpo de prova CPB - Cimento Portland branco CP V ARI - Cimento Portland tipo V - Alta Resistncia Inicial C-S-H - Silicato de clcio hidratado EAF - Escria de alto forno Fe(OH)2 - Hidrxido ferroso fc - Resistncia compresso axial, em MPa KCO2 - Coeficiente de carbonatao, em mm/sem KOH - Hidrxido de potssio H - Hidrognio LMCC - Laboratrio de Materiais de Construo Civil MPa - Mega Pascal md - Massa do corpo aps permanncia em estufa md75 - Massa da amostra de concreto aps permanncia em estufa mo - Massa inicial dos corpos-de-prova me75 - Massa da amostra de concreto em ambiente com umidade relativa de 75 2% e temperatura de 23 2 C Na2CO3 - Carbonato de sdio NaOH - Hidrxido de sdio

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Na2SO4 - Sulfato de sdio OH- - Hidroxila pH - Potencial de hidrognio ppm - partes por milho REF - Mistura de referncia RILEM - Runion Internationale des Laboratoires d'Essais et des Recherces sur les Matriau et les Constructions sem - Semana SiO2 - Dixido de silcio SNIC - Sindicato Nacional da Indstria do Cimento t - Tempo de exposio ao CO2 U.R. - Umidade relativa do ar, em % - Dimetro we - Concentrao de gua evaporvel We - Contedo total de gua evaporvel we75 - Concentrao de umidade de equilbrio We75 - Contedo total de gua evaporvel em ambiente com umidade relativa de 75 2% e temperatura de 23 2 C m - Perda de massa das amostras de concreto mobs - Perda de massa das amostras de concreto durante permanncia em estufa

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CAPTULO I INTRODUO

1.1 - Introduo

O concreto, mistura de cimento, areia, pedra britada, gua e, opcionalmente, adies minerais e/ou aditivos qumicos, um dos produtos mais consumidos no mundo, atualmente, envolvendo em torno de 13 bilhes de toneladas de matria prima por ano, sendo que, deste total, 12% correspondem ao consumo de cimento (MEHTA, 2001 apud LARANJEIRAS, 2002). No ano de 2006, foram produzidos, no Brasil, 40 milhes de toneladas de cimento cinza e 93 mil toneladas de cimento branco (SNIC, 2006). Este elevado volume justificado pela versatilidade que o concreto apresenta, pois seus componentes so facilmente encontrados e, alm disso, ele pode ser misturado e moldado, de acordo com as exigncias do projeto, no prprio local onde ser utilizado. O cimento o componente mais importante no concreto, pois suas reaes de hidratao iro promover a unio dos agregados e, conseqentemente, o desenvolvimento da resistncia. Por tudo isso, o conhecimento de suas propriedades e caractersticas fundamental para o estudo deste material. Atualmente, existem oito tipos de cimento com e sem adies, produzidos no Brasil, os quais, de acordo com suas caractersticas e propriedades, do origem aos onze tipos disponveis no mercado (ABCP, 2004). O consumo dos diferentes cimentos bastante regionalizado, j que, devido a questes de custo de transporte, a produo de um determinado tipo de cimento se d na regio geogrfica que apresenta maior disponibilidade de matria-prima, que pode ser o calcrio, seu principal componente, ou as diferentes adies minerais presentes em cada um dos vrios tipos de cimento. Apenas um dos tipos de cimento no apresenta a colorao cinza, resultante da presena de xido de ferro, o cimento Portland branco, que o adotado nesta pesquisa. Conforme dados citados anteriormente, seu consumo bastante inferior

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em relao ao do cinza, devido principalmente ao custo elevado e a algumas limitaes na sua execuo, que exige cuidados especiais, de maneira a garantir que a cor branca do concreto seja alcanada, o que caracteriza o principal objetivo do uso deste produto. Nas ltimas dcadas, a atividade industrial de diversos setores vem sendo acusada de ser a principal causa do fenmeno conhecido como efeito estufa, o qual tem provocado, entre outras alteraes climticas, o aumento da temperatura no planeta, devido emisso de gases poluentes, principalmente do dixido de carbono. Considerando que cada tonelada de clinquer de cimento Portland produzida emite uma tonelada de CO2 na atmosfera (LARANJEIRAS, 2002), a atividade industrial cimenteira se torna uma das maiores fontes produtoras de agentes poluidores na atualidade. Com isto, surgiu a necessidade de utilizao de materiais alternativos ao cimento Portland, que no causassem danos s estruturas de concreto armado. Vrios tipos de materiais vm sendo pesquisados, para cumprir este papel, sendo que, na sua grande maioria, so subprodutos de processos fabris de outras atividades industriais. Com estas substituies, alm de minimizar a emisso de poluentes, consegue-se dar uma destinao aos materiais descartados. A emisso de dixido de carbono na atmosfera, durante o processo produtivo do clinquer, corresponde a 7% do total mundial de CO2 gerado (HAWKEN, 1999). Assim, com o intuito de atender s exigncias ambientais e, ao mesmo tempo, promover benefcios tcnicos e econmicos a concretos e argamassas, j existem no mercado vrios tipos de cimento incorporados com adies minerais, que so efetuadas na prpria fbrica, de acordo com as normas da ABNT. Um exemplo disso o caso do cimento mais consumido no Rio Grande do Sul, o CP IV 32, cimento Portland pozolnico, previsto pela NBR 5736 (1991), que permite a substituio de 15% a 50% em peso de clinquer por cinza volante. Alm da cinza volante, resduo da queima de carvo mineral para a produo de energia eltrica em usinas termoeltricas, existem outros tipos de adio, como a escria de alto forno, resultante do processo de produo do ferro gusa em siderrgicas. Quando as adies minerais so adotadas nos concretos, os requisitos tcnicos, econmicos e ambientais so normalmente atendidos, pois geralmente apresentam custo inferior ao do clinquer de cimento Portland e so resduos de indstrias; logo, no tm outra destinao a no ser o descarte. Alm disso, ainda promovem a melhoria de algumas caractersticas tcnicas do concreto, atravs da

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densificao da matriz da pasta pelas reaes pozolnicas. Segundo Mehta e Monteiro (1994), o tamanho e a continuidade dos poros, durante o processo de hidratao, iro controlar o coeficiente de permeabilidade. A estrutura interna da pasta hidratada ser fundamental para se obter uma maior ou menor resistncia penetrao de agentes agressivos para o interior do concreto, que provocam o incio de processos destrutivos nas estruturas de concreto armado. Um dos fenmenos mais comuns de deteriorao das estruturas de concreto armado a corroso eletroqumica, fenmeno que provoca danos enormes na estrutura, podendo lev-la ao colapso. O concreto, alm de suportar os esforos que atuam sobre sua estrutura, tem a funo de proteger a armadura, evitando que esta seja atingida por agentes agressivos, envolvendo-a de maneira compacta e mantendo a camada passivadora da armadura, atravs de um pH elevado, que assegurado pelos produtos da hidratao do cimento Portland, como os hidrxidos de clcio, potssio e sdio. Segundo Neville (1997), a destruio desta pelcula antecede o processo de corroso da armadura. J Cascudo (1997) afirma que, depois de instalado o processo corrosivo, sua velocidade ser funo da resistividade eltrica do concreto e da disponibilidade de oxignio. A adio da escria de alto forno promover o desenvolvimento das reaes pozolnicas, em que h o consumo de CH e a conseqente reduo em seu teor remanescente. Por outro lado, esta adio tornar a matriz da pasta mais densa e compacta, dificultando, assim, a difuso de agentes agressivos para o interior do concreto. Nesta pesquisa, foram utilizados os cimentos Portland branco de classe estrutural 40, de nome comercial CPB 40 e o cimento Portland CP V ARI. Os concretos produzidos com cimento Portland branco tiveram adio de escria de alto forno, nas propores de 50% e 70% em massa, em substituio ao cimento, alm de uma mistura com teor de 50% de escria e de 4% de sulfato de sdio (Na2SO4), que utilizado como ativador qumico, com o objetivo de acelerar as reaes pozolnicas da escria de alto forno. Para os concretos produzidos com o cimento Portland CP V ARI, alm da mistura de referncia, foram moldados corpos-de-prova de concreto com adio de 50% de escria de alto forno, com e sem o ativador qumico. Este teor e o tipo de ativador qumico foram adotados, com base nos resultados satisfatrios, obtidos em pesquisa anterior (SPERB, 2003), que foi

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desenvolvida em condies semelhantes s adotadas para este trabalho. A escria de alto forno um material em p, bastante fino, composto principalmente por xido de clcio (CaO) e slica (SiO2). Este tipo de adio mineral foi utilizado, pois, segundo Passuelo (2004), ao se adotar uma adio, sua tonalidade deve ser levada em conta, de maneira a no prejudicar a brancura do concreto, no caso de uso do cimento Portland branco. O uso de cinza de casca de arroz e cinza volante, devido sua cor mais escura, tende a tornar o concreto mais escuro, sendo que a escria de alto forno, de colorao mais clara, pode ser adotada sem prejuzos na cor do concreto branco (AGUIAR, 2006).

1.1.1 - Importncia do tema

Alguns conceitos tm sido bastante enfatizados na construo civil, nos ltimos anos, principalmente no que dizem respeito durabilidade e sustentabilidade das construes em geral. Vrias caractersticas fsicas e qumicas dos materiais componentes do concreto, bem como suas propriedades mecnicas vm sendo pesquisadas por vrios autores em todo o mundo. Nestes estudos, so adotados outros tipos de materiais aglomerantes alternativos, para compor o concreto. A presente pesquisa trata especificamente dos efeitos dos altos teores de adio de escria de alto forno e ativador qumico, na absoro capilar e na carbonatao em concretos de cimento Portland branco e cinza. O concreto branco adotado, quando se quer obter um acabamento diferenciado, pois ele, por si s, cumprir este papel, dispensando o uso de revestimentos para conferir uma superfcie branca, sejam eles compostos por argamassa, textura ou pintura. O aumento da atividade industrial e do fluxo de veculos fez com que a concentrao de dixido de carbono na atmosfera aumentasse em 17%, passando de 315 ppm para 380 ppm, nos ltimos 50 anos, segundo mostra a curva de Keeling (COSTA, 2005), apresentada na figura 1.1.

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Figura 1.1 - Curva de Keeling. Aumento da concentrao de CO2 na atmosfera. Fonte: www.lainsignia.org

Para um concreto com determinadas caractersticas de permeabilidade, a difuso do cido carbnico e, conseqentemente, a velocidade de carbonatao aumentam, medida que se aumenta a concentrao de CO2 na atmosfera. Uma vez instalado o mecanismo da carbonatao, o pH do concreto ser reduzido e a pelcula passivadora do ao ser eliminada, iniciando, ento, o processo de corroso das armaduras, extremamente prejudicial s estruturas de concreto armado. Neville (1997) relata que h uma reduo na alcalinidade dos concretos com adio mineral, devido s reaes pozolnicas pelo consumo do CH, que funciona como uma reserva alcalina. Porm, a utilizao das adies tambm produz um refinamento da matriz dos poros, reduzindo a permeabilidade do concreto e dificultando a penetrao de agentes agressivos para seu interior. Cabe lembrar que a absoro capilar ser maior quanto menor for o dimetro dos poros capilares, pois neste caso, a tenso capilar aumentada em relao aos poros maiores. Isto torna a substituio de parte do cimento, por algum tipo de adio mineral, bastante complexa, pois sua utilizao em concretos tem o objetivo de reduzir a emisso e, conseqentemente, a concentrao de CO2 na atmosfera. Devido a isto, quando se trata de cimento com adio mineral, o fenmeno da carbonatao deve ser analisado, uma vez que alm de abrir o caminho para a corroso das armaduras, pode ser um fator limitante para o teor de adio. atravs das medidas de profundidade de carbonatao que poder ser realizada uma

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estimativa do tempo necessrio, at que a armadura seja atingida e sua pelcula despassivada. Os fenmenos de absoro capilar e carbonatao sero discutidos mais detalhadamente em captulos posteriores, que trataro especificamente destes assuntos.

1.1.2 - Objetivos

O objetivo principal desta pesquisa foi avaliar a influncia do teor de escria de alto forno em substituio ao cimento Portland branco, bem como o uso de ativadores qumicos na resistncia compresso, na absoro capilar e no avano da carbonatao deste tipo de concreto. Para isto, foram moldados concretos de referncia (sem adio), com diferentes teores de escria de alto forno, com e sem ativador qumico, os quais, aps a cura e o pr-condicionamento por perodos prdefinidos, foram submetidos aos ensaios de resistncia compresso, absoro capilar e carbonatao acelerada. As amostras moldadas com o concreto cinza, com os teores de adio j mencionados, foram submetidas apenas ao ensaio de carbonatao acelerada. Isto se deve ao fato de que, outras caractersticas deste tipo de concreto (resistncia compresso, resistividade e penetrao de cloretos), com os mesmos teores de adio de escria e ativador qumico, adotados na presente pesquisa, porm, com cimento cinza CP V ARI, j foram analisadas em pesquisas anteriores (ROSA, 2005; SCHNEIDER, 2005). Os resultados dos ensaios foram comparados entre si e, ento, foi possvel avali-los para as diferentes misturas e relaes a/agl e, por fim, chegar s concluses. Para haver uma otimizao dos procedimentos a serem adotados, para a anlise dos resultados, algumas questes foram levantadas: - Que efeitos o uso de adio de escria de alto forno em diferentes teores e de ativadores qumicos provocam nos concretos de cimento Portland branco e cinza, em relao resistncia compresso, absoro capilar e profundidade de carbonatao? - Economicamente, para nveis de resistncia equivalentes, vivel utilizar escria de alto forno e ativadores qumicos?

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- O teor de adio de escria de alto forno e o uso de ativador qumico so fatores limitantes para que os concretos de cimento Portland cinza e branco sejam considerados durveis? - Qual a influncia das diferentes relaes a/agl, na resistncia mecnica dos concretos com adio de escria de alto forno com e sem ativador qumico? - Qual o avano da carbonatao, em funo do tempo, para diferentes teores de adio e relaes a/agl?

1.1.3 - Justificativa da pesquisa

Cada vez mais o aspecto esttico das construes tem sido considerado. Para tanto, novos materiais e tcnicas de execuo vm sendo adotados. O uso do cimento Portland branco incipiente, ainda pouco representativo frente ao consumo total de cimento. Os maiores obstculos enfrentados pelo cimento Portland branco so seu custo mais elevado, que pode superar o preo do cimento cinza em at trs vezes (NEVILLE, 1997), bem como a falta do domnio completo sobre seu comportamento frente ao uso de adies minerais, que se mostram fundamentais para a dosagem de concretos considerados durveis. Existem poucas pesquisas sobre concretos de cimento Portland branco, se comparadas ao nmero de trabalhos j publicados com o cimento cinza, de uso mais corriqueiro. A partir dos resultados obtidos com esta pesquisa, pretende-se atingir um maior conhecimento do comportamento do concreto de cimento Portland branco com adio de escria de alto forno, no que diz respeito s suas caractersticas mecnicas e de durabilidade, as quais serviro de parmetros para a dosagem e a estimativa da vida til das estruturas produzidas com este tipo de concreto.

1.1.4 - Limitaes da pesquisa

O concreto de cimento Portland branco necessita de cuidados especiais, durante sua moldagem e cura, de maneira a evitar que sua colorao seja

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prejudicada por sujeira nas frmas, tonalidade dos agregados, principalmente do agregado mido, desmoldantes e outros fatores que possam vir a interferir na sua cor. Nesta pesquisa, foram utilizadas pedra britada de rocha diabsica da cidade de Itaara - RS e areia natural quartzosa da cidade de Santa Maria RS, como agregados grado e mido, respectivamente. Ao longo da pesquisa, foram utilizados 210 corpos-de-prova de dimenses 10 X 6,5 cm (dimetro X altura), sendo que a cmara de carbonatao utilizada comporta 72 unidades, o que provocou uma defasagem de 18 semanas entre as moldagens, estendendo o perodo da pesquisa em dois meses. Por isso, houve a necessidade de adequar o cronograma das moldagens, realizadas de acordo com a capacidade da cmara de carbonatao. Os resultados obtidos, nesta pesquisa, no puderam ser comparados com o de outras sobre o mesmo assunto, visto no existir relatos sobre carbonatao de cimento Portland branco com adio de escria de alto forno. Portanto, as devidas anlises e comparaes foram realizadas com os resultados de pesquisas de concretos com adio de escria de alto forno, amplamente relatados na bibliografia, porm com a substituio do cimento cinza. Alm disto, h o fato de os ensaios de carbonatao acelerada no serem padronizados, o que dificulta ou, em alguns casos, impede a comparao dos resultados obtidos com os de outras pesquisas j realizadas (PAULETTI, 2004).

1.2 - Mecanismos de transporte no concreto

O concreto um sistema composto basicamente por cimento, areia, pedra britada e gua, o que o torna um material permevel. Geralmente, a permeabilidade do concreto pode ser mencionada como a facilidade com a qual os fluidos, tanto gases como lquidos, podem ingressar e se deslocar no interior do concreto (NEVILLE, 1997). Para Mehta e Monteiro (1994), permeabilidade a propriedade que governa a taxa de fluxo de um fluido para o interior de um slido poroso. Diferente da porosidade, que se refere totalidade dos poros e vazios, a permeabilidade est relacionada continuidade destes canais. Segundo Neville (1997), a permeabilidade pode ser definida como o conjunto de mecanismos que

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transportam fluidos no concreto, sejam eles gases ou lquidos. A permeabilidade do concreto est diretamente relacionada quantidade de materiais cimentcios hidratados (BURDEN, 2006), ao tipo de cimento e s condies de cura, pois, segundo Taheri e Breugel (1998), estes so os dois principais fatores que influenciam a permeabilidade. O coeficiente de permeabilidade pode ser um bom ndice, para avaliar a durabilidade do concreto, e pode ser obtido atravs de estudos de campo e de laboratrio (SONG & KWON, 2007). A gua necessria, para promover as reaes de hidratao do cimento e fazer com que o concreto adquira resistncia, alm de conceder plasticidade e trabalhabilidade, nas horas iniciais. O concreto, apesar de sua aparncia slida, um material poroso, pois, no seu processo de produo, geralmente utiliza uma quantidade de gua superior quela necessria para se hidratar. Este excesso, que no participar das reaes de hidratao, migra para o meio externo, formando, na sua passagem, uma rede de poros, que concebe esta estrutura porosa do concreto e que torna o sistema suscetvel ao de agentes agressivos. Alm disto, h a reduo dos volumes absolutos de cimento e gua, que reagem entre si, e a incorporao de ar massa, durante a mistura. Um concreto com caractersticas de durabilidade deve apresentar uma estrutura bastante compacta, com o menor nmero de vazios e interconexes entre seus poros, pois, em geral, quanto maior a compacidade, menos permevel ser o concreto. O volume de vazios capilares na pasta depende da quantidade de gua misturada com o cimento, no incio da hidratao, e do grau de hidratao do cimento (MEHTA e MONTEIRO, 1994). A permeabilidade, apesar de ser uma propriedade de difcil mensurao, uma vez que varia com o tempo, devido lixiviao causada pela prpria gua pura, uma caracterstica fundamental para a durabilidade dos concretos. por meio dos mecanismos de transporte que a gua, pura ou com agentes agressivos, o dixido de carbono e o oxignio migraro do meio externo para o interior do concreto, causando as patologias. Alguns fatores como a relao a/agl, o grau de hidratao, o tipo de cimento, as adies minerais, os agregados, a temperatura, os procedimentos de cura, o adensamento, entre outros, so determinantes para a formao da estrutura dos poros e capilares e, conseqentemente, definidores de uma maior ou menor permeabilidade dos concretos. A permeabilidade de uma pasta

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completamente hidratada pode ser da ordem de 106 vezes menor que a de uma pasta com baixa idade (MEHTA e MONTEIRO, 1994). Segundo Cascudo (1997), um concreto ser de qualidade mais baixa, quanto maiores forem seus ndices de permeabilidade e absoro. A distribuio do tamanho dos poros , ento, um dos fatores que influem na durabilidade do concreto. Sabe-se que a porosidade da pasta de cimento endurecida diminui com o aumento da finura da escria, nas primeiras idades (LI et al., 1998). Assim, o refinamento dos poros (a diminuio na porosidade capilar) conseguido, quando os procedimentos adequados de cura so respeitados, de maneira a prolongar a durabilidade da estrutura de concreto armado. Existem vrios tipos de mecanismos de transporte, no interior do concreto, porm sero apresentados os que interessam a este estudo, que so: a absoro capilar e a difuso de gases.

1.2.1 - Absoro capilar

A absoro capilar um fenmeno que ocorre em estruturas porosas e consiste na ao de foras de atrao dos poros da estrutura sobre os lquidos que esto em contato com sua superfcie. Mede-se pela absoro o volume dos poros, que nada tem a ver com a facilidade com a qual um fluido pode penetrar no concreto, j que no existe uma relao necessria entre as duas quantidades (NEVILLE, 1997). As molculas da superfcie de um lquido esto sujeitas s foras de atrao de suas molculas adjacentes. Os poros capilares exercem atrao sobre as molculas da superfcie dos lquidos que, por sua vez, atraem aquelas imediatamente inferiores, fazendo com que o lquido se desloque, mesmo que na direo vertical. Este fenmeno ocorre at que as foras de atrao dos capilares sejam equilibradas pelo peso do lquido. Quando algum lquido absorvido atravs deste fenmeno, pode levar junto consigo, sais ou outros elementos prejudiciais ao sistema concreto-ao, pois se sabe que uma das maiores causas de patologias de estruturas de concreto armado a corroso das armaduras. De maneira geral, quanto menor o dimetro dos capilares, maiores as presses e, conseqentemente, mais rpida a absoro de gua pelo concreto. A gua em pequenos capilares, de dimetro entre 5 e 50 nm, exerce presso

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hidrosttica e sua remoo tende a induzir uma tenso de compresso sobre as paredes slidas do poro capilar, causando tambm contrao do sistema (MEHTA e MONTEIRO, 1994). Mesmo a gua pura pode agredir o concreto, atravs da lixiviao, pois ela um solvente natural e, devido ao tamanho de suas molculas, estas penetram em poros muito finos, dissolvendo vrios tipos de substncias. Quando as relaes a/agl so reduzidas, ocorre uma reduo no dimetro dos poros. O mesmo acontece, quando so utilizadas as adies minerais no concreto, pela ao de refinamento dos poros. Em ambos os casos, as presses capilares aumentam e, desta maneira, o fenmeno da absoro tende a ocorrer de maneira mais intensa. A absoro da gua pelo concreto um fator muito difcil de ser controlado, pois, alm do dimetro dos poros, ainda h a intercomunicao entre os capilares que, dependendo da rede de poros, pode tornar a estrutura do concreto um fcil caminho para que agentes agressivos migrem livremente entre o meio e a armadura de ao, iniciando processos de deteriorao da mesma. Neste caso, para minimizar o efeito da absoro, deve-se procurar interromper a continuidade dos poros, de maneira a impedir a passagem de lquidos entre eles, atravs do uso de aditivos incorporadores de ar. Segundo Helene (1993), a absoro uma das propriedades que regem o transporte dos ons, no interior do concreto. A absoro capilar mais importante para a durabilidade que a permeabilidade, na avaliao da penetrao de fluidos no concreto (CAMARINI, 1999). Para Neville (1997), a absoro no pode ser usada como uma medida da qualidade do concreto, mas a maioria dos bons concretos apresenta absoro bem abaixo de 10% em massa. No ensaio de absoro capilar, a taxa de penetrao da gua de 10-6 m/s, enquanto que, no ensaio de permeabilidade, esse valor da ordem de um milho de vezes inferior: 10-12 m/s. Toda estrutura de concreto externa est sujeita a ciclos de molhagem e secagem e, como a absoro capilar trata do transporte de fluidos em vazios no saturados, esta propriedade tem grande influncia no transporte de gua e de outros agentes agressivos para o interior do concreto.

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1.2.2 - Difuso

Difuso um processo espontneo de transporte de massa, num sistema fsico-qumico, por efeito de gradientes de concentrao, proporcionado pelos dois diferentes meios aquosos em contato ntimo: o da soluo dos poros do concreto e o meio ambiente (HELENE, 1993). De acordo com Cascudo (1997), a difusibilidade inica acontece, devido a gradientes de concentrao inica, seja entre o meio externo e o interior do concreto, seja dentro do prprio concreto. Pode ocorrer para substncias presentes em meio lquido ou gasoso. Os poros capilares maiores, parcialmente saturados, funcionam como grandes canais de transporte de CO2. Estes canais maiores se comunicam com pequenos canais, que esto cheios de soluo, e retardam o processo de difuso (FIGUEIREDO e NEPOMUCENO, 1997), visto que, segundo Neville (1997), a difuso do CO2 atravs da gua quatro vezes menor que sua difuso no ar. O dixido de carbono, os ons cloretos e o oxignio penetram no concreto, atravs do fenmeno da difuso, o que torna este tipo de mecanismo muito importante, no estudo das patologias das estruturas de concreto armado, uma vez que a soma da ao destes agentes provoca a corroso das armaduras, precedida pela carbonatao. Em termos de durabilidade do concreto, os gradientes de concentrao sero mais importantes do que a permeabilidade. A difuso mxima, quando os poros esto parcialmente saturados, o que corresponde a uma umidade relativa entre 50% e 80%. Por outro lado, ela no ocorre, quando os poros esto completamente secos ou completamente saturados (COMIT EURO INTERNACIONAL DU BTON, apud ISAA, 1999).

1.3 - Corroso das armaduras

A corroso das armaduras uma das principais causas de patologias em estruturas de concreto armado. Segundo Helene (1986), a corroso um ataque de natureza, preponderantemente eletroqumica, que ocorre em meio aquoso, quando formada uma pelcula de eletrlito sobre a superfcie do ao, causada pela presena de umidade no concreto, com exceo dos casos em que submetida ao de

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alta temperatura (> 80 C) ou baixa umidade relativa (U.R. < 50%). Para Neville (1997), a umidade relativa tima, para que ocorra a corroso, se d entre 70% e 80%. Este fenmeno provoca a formao de xidos/hidrxidos de ferro, produtos avermelhados, pulverulentos e porosos, denominados ferrugem. Os produtos de corroso originados ocupam um volume maior do que o do ao original, produzindo tenses internas que podem superar a resistncia trao do concreto, causando fissuras e lascamentos no cobrimento deste, alm de deixar a armadura exposta. Segundo Cascudo (1997), a corroso de armaduras em concreto um caso especfico de corroso eletroqumica em meio aquoso, na qual o eletrlito apresenta caractersticas de resistividade eltrica mais alta que a dos eletrlitos tpicos. Para Helene (1993), a corroso a interao destrutiva de um material com o meio ambiente, por ao fsica, qumica, eletroqumica ou pela combinao destas. O dano ao concreto, resultante da corroso da armadura, manifesta-se sob a forma de expanso, de fissurao e, finalmente, de lascamento do cobrimento (MEHTA e MONTEIRO, 1994). A corroso ocorre, sob as seguintes condies: - deve existir um eletrlito: a gua est sempre presente no concreto, normalmente em quantidade suficiente, para agir como eletrlito. Alm dela, existem tambm alguns produtos da hidratao do cimento, como a Portlandita hidrxido de clcio (Ca(OH)2), solvel em gua, que forma nos poros e capilares uma soluo saturada, constituindo um timo eletrlito. - deve existir uma diferena de potencial: quando o ao imerso em uma soluo, parte dos tomos de ferro tende a se deslocar mesma, transformando-se em ctions ferro (Fe++), com carga positiva, e deixando a armadura com carga eltrica negativa, de modo a criar o potencial de equilbrio ou de reversibilidade. Assim, qualquer diferena de potencial que se produza entre dois pontos da barra, por diferena de umidade, aerao, concentrao salina ou tenso no concreto e no ao, capaz de desencadear pilhas ou cadeias de pilhas conectadas em srie, produzindo, na maioria das vezes, a corroso generalizada. - deve existir oxignio: necessrio, para a formao de ferrugem (xido/hidrxido de ferro), bem como do eletrlito (umidade) e do hidrxido de clcio

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(CH), pois, caso contrrio, no h possibilidade de ocorrncia da seguinte reao (equao 1.1): 4 Fe + 3 O2 + 6 H20 4 Fe (OH)3 (ferrugem)
(equao 1.1)

- podem existir agentes agressivos: estes, quando contidos ou absorvidos pelo concreto, podem acelerar o processo de corroso. Entre os agentes agressivos, podem ser citados os ons sulfetos (S--), os ons cloretos (Cl-), o dixido de carbono (CO2), os nitritos (NO3-), o gs sulfdrico (H2S), o ction amnio (NH4+), os xidos de enxofre (SO2 e SO3), a fuligem, entre outros. Estes agentes no permitem a formao ou quebram a pelcula j existente de passivao do ao, acelerando a corroso. A partir do momento em que a armadura exposta atmosfera, por lascamento e fissurao do concreto, pode tambm passar a sofrer a ao do on sulfato. Qualquer substncia cida que penetre na estrutura porosa do concreto, ou que se deposite na superfcie das armaduras, total ou parcialmente expostas, contribui para o aumento do risco de corroso. Se, no caso, a armadura j apresenta incio do processo, este pode ser acelerado. A figura 1.2 mostra como se forma uma clula de corroso.

Figura 1.2 - Clula de corroso em concreto armado - Fonte: Alvim, 2002

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A armadura, quando envolvida por concreto carbonatado, pode sofrer corroso, como se estivesse exposta atmosfera, sem qualquer tipo de proteo, com o agravante de que a umidade permanece no interior do concreto por mais tempo do que se estivesse exposta ao ar (CASCUDO, 1997). Nas regies onde o concreto de qualidade inadequada ou h cobrimento insuficiente da armadura, h progresso da corroso, com formao de xido ou hidrxido de ferro, ocupando volumes bem maiores do que o volume inicial da armadura, causando, assim, presses de expanso superiores a 15 MPa (150 kgf/cm2). Surgem fissuras no concreto, j em processo de corroso, na direo paralela armadura. Desse modo, fica facilitada a penetrao dos agentes agressivos, chegando a provocar o lascamento do concreto. Para Castro et al. (2004), quanto maior a capacidade do concreto de cobrimento em reduzir a entrada de agentes agressivos, melhor ser sua proteo. Para isto, tem-se utilizado as adies minerais, que proporcionam benefcios tcnicos, conforme descritos a seguir: - refinamento e densificao da matriz dos poros: reduo na permeabilidade; - reduo no calor de hidratao: eliminao das fissuraes, porta de entrada de agentes agressivos; - maior capacidade de reteno de gua adsorvida: obtida pela finura das adies; - ganho de resistncia em idades mais avanadas: atravs das reaes pozolnicas. Alm dos aspectos tcnicos, ainda h o baixo custo das adies minerais, substituindo o clinquer, material nobre que necessita de muita energia, para ser obtido. Melo Neto et al. (2008) pesquisaram argamassas, utilizando como aglomerante apenas escria de alto forno, ativada quimicamente com silicato de sdio, e verificaram que a retrao autgena e por secagem aumentam, com a ampliao do teor de ativador e com a finura da escria. Isto resulta em maior nmero de fissuras, na superfcie do concreto, tornando-o suscetvel ao de agentes agressivos.

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1.4 - Adies minerais

Atualmente, a utilizao de adies minerais nos concretos tem sido uma forma de melhorar suas caractersticas de desempenho e durabilidade, juntamente com o fato de aproveitar tais materiais, a fim de reduzir problemas ambientais por eles causados, uma vez que se tratam, em sua maioria, de resduos oriundos de processos industriais. Estas adies so materiais granulares e tm origem mineral, podendo tambm ser obtidas artificialmente, atravs de processos industriais. Elas so classificadas em dois grupos: pozolanas e cimentantes. As pozolanas so, em geral, resduos de outras atividades industriais, como a queima de carvo mineral em termoeltricas, dando origem s cinzas volantes, ou a queima de casca de arroz, como combustvel para aquecimento de fornos industriais em olarias, originando a cinza de casca de arroz. As pozolanas so definidas da seguinte maneira, conforme Mehta e Monteiro (1994):
Material silicoso ou slico-aluminoso que em si mesmo possui pouca ou nenhuma propriedade cimentante, mas numa forma finamente dividida e na presena de umidade, reage quimicamente com hidrxido de clcio a temperaturas ambientes para formar compostos com propriedades cimentantes

A reao principal que ocorre entre o hidrxido de clcio (CH) produzido a partir da hidratao do cimento Portland e a pozolana a seguinte (equao 1.2): Pozolana + CH + H C-S-H
(equao 1.2)

Nesta equao, o CH representa o hidrxido de clcio (Ca(OH)2), o H a gua (H2O) e o S a slica, presente na composio da pozolana. O C-S-H formado o silicato de clcio hidratado. O outro grupo o das adies cimentantes, como a escria de alto forno. De acordo com Atcin (2000), a escria um subproduto da fabricao do ferro gusa, na qual a cal utilizada como fundente. A escria de alto forno a ser utilizada como adio no concreto deve sofrer um processo rpido de resfriamento, solidificando-se na forma vtrea, para ser devidamente moda, posteriormente, com o objetivo de adquirir propriedades cimentantes. Pelo fato de apresentar, em sua composio, um

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teor mdio de 40% de xido de clcio (CaO), a escria de alto forno, por si s, possui propriedades cimentantes, reagindo com a gua e formando o hidrxido de clcio, segundo a equao 1.3: CaO + H2O Ca(OH)2
(equao 1.3)

O CH formado reagir com a slica (SiO2), presente em sua prpria composio, formando os silicatos de clcio hidratados, de maneira anloga ao que ocorre com as pozolanas, conforme mostrado na equao 1.4. C-H+S C-S-H
(equao 1.4)

De acordo com Neville (1997), quando se adiciona gua ao cimento Portland de alto forno, os componentes do cimento comeam a se hidratar, embora haja tambm uma reao imediata, de pequena quantidade de escria, que libera ons de clcio e alumnio na soluo. A escria, ento, reage com os hidrxidos alcalinos; sendo que, posteriormente, segue-se uma reao com o hidrxido de clcio liberado pelo cimento Portland, formando o C-S-H. A escria de alto forno a principal adio mineral cimentante. A formao do silicato de clcio hidratado (C-S-H) contribui para o refinamento do tamanho dos poros, transformando vazios capilares grandes em muitos vazios de tamanho pequeno. A reao pozolnica tambm responsvel pelo refinamento do tamanho dos gros, transformando os maiores em menores e aumentando a resistncia da pasta de cimento. Devido a este efeito, ocorre um aumento da resistncia, na zona de transio, principal fonte de microfissuras no concreto e, conseqentemente, uma sensvel diminuio na permeabilidade do sistema, impedindo a penetrao de agentes agressivos e aumentando a durabilidade do concreto. As reaes pozolnicas induzem a uma reduo no teor de CH, na soluo dos poros do concreto, fazendo com que se necessite de uma quantidade menor de CO2, para reagir com o CH e formar os carbonatos. Com isto, a velocidade de carbonatao aumenta, j que, devido menor quantidade de CH para reagir, a difuso do CO2 nos poros mais rpida. Logo, os concretos com adies minerais esto mais suscetveis aos efeitos da corroso de armaduras, em um espao de tempo inferior quele para os concretos produzidos com cimento sem adio.

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1.5 - Durabilidade dos concretos com adies minerais

Quando uma estrutura de concreto armado projetada, geralmente a caracterstica considerada mais importante a resistncia compresso. Altas resistncias geram concretos menos permeveis, principalmente pela baixa relao a/agl. Isto serve como parmetro para concretos durveis, porm, apenas caractersticas mecnicas no devem ser adotadas como referncia, para garantir a durabilidade dos concretos. Durabilidade a habilidade para resistir s aes de intempries, ataques qumicos, abraso ou qualquer outro processo de deteriorao (ACI COMMITTEE 201, 1991, apud MEHTA e MONTEIRO, 1994), ou seja, um concreto dever manter sua forma original, durante o perodo no qual teve sua vida til estimada. Para ser considerado durvel, um concreto deve suportar o processo de deteriorao, ao qual se supe que venha a ser submetido (NEVILLE, 1997). Admite-se que um material atingiu o fim da sua vida til, quando as suas propriedades, sob dadas condies de uso, deterioram a tal ponto que a continuao do uso deste material considerada como insegura ou antieconmica (MEHTA e MONTEIRO, 1994). Uma das funes do concreto proteger a armadura de agentes agressivos do meio externo, logo, as caractersticas fsicas e qumicas dos componentes do concreto sero fundamentais na durabilidade das estruturas. Nas ltimas dcadas, vrias pesquisas vm sendo realizadas, para avaliar a influncia de aditivos qumicos e adies minerais, nas propriedades mecnicas e de durabilidade do concreto. As adies minerais provocam o refinamento dos poros e, conseqentemente, na porosidade da pasta, tornando o concreto menos suscetvel penetrao de agentes agressivos. Porm, as adies minerais participam das reaes pozolnicas, consumindo hidrxido de clcio, elemento responsvel pelo pH elevado do concreto e, com isto, o processo de carbonatao ser iniciado. A carbonatao, por si s, no causa patologias s estruturas, mas atravs deste fenmeno que a camada passivadora do ao eliminada, tornando a armadura suscetvel ao de ons cloretos e oxignio. Os valores do coeficiente de carbonatao so freqentemente maiores que 3 ou 4 mm/ano, para concretos de baixa resistncia (CURIE, 1986 apud NEVILLE, 1997).

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Existem vrios efeitos benficos, obtidos pelo uso de adies minerais aos concretos, porm, tais adies tambm podem trazer prejuzos s estruturas de concreto armado, principalmente quando todas suas caractersticas no so analisadas. Antes de estimar a vida til de uma estrutura de concreto armado com adies minerais, torna-se necessrio um estudo, para avaliar as caractersticas mecnicas e de durabilidade destes concretos e, a partir dos resultados, definir o teor mximo de adies minerais e aditivos qumicos para os parmetros estabelecidos, sejam eles de resistividade eltrica, de penetrao a cloretos ou de resistncia carbonatao.

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CAPTULO II A CARBONATAO NO CONCRETO

2.1 - Introduo

A utilizao de combustveis fsseis, como a gasolina e o leo diesel, em veculos, e as atividades industriais que emitem alta quantidade de gs carbnico na atmosfera, alm dos efeitos negativos j conhecidos sobre o clima da terra, tambm so prejudiciais em relao durabilidade das estruturas de concreto armado. O dixido de carbono presente na atmosfera, em contato com a prpria umidade do ar, formar o cido carbnico (H2CO3), que ser o agente do fenmeno da carbonatao, pois o CO2 gasoso no reativo. De acordo com Neville (1997), a carbonatao ocorre mesmo em ambientes rurais, com baixas concentraes de CO2 na atmosfera, na ordem de 0,03% em volume. Em grandes cidades, esta concentrao pode variar entre 0,3% e, excepcionalmente, 1%. Nos grandes centros urbanos, existe um maior consumo de concreto, na construo de viadutos, tneis, pavimentos e edifcios, sendo que, somado a isso, h um maior fluxo de veculos, bem como um nmero acentuado de indstrias. O resultado desta soma um aumento na concentrao de CO2 na atmosfera, que, por sua vez, ir provocar um ataque s estruturas de concreto, iniciando o fenmeno da carbonatao. A reao de carbonatao mais intensa, quanto maior for a concentrao de CO2 na atmosfera. Apesar de no ser responsvel diretamente por patologias, sob a tica da durabilidade do concreto armado, a carbonatao, atravs da reduo do pH da soluo dos poros, faz com que a pelcula passivadora do ao seja removida, podendo levar ao incio do processo de corroso das armaduras, desde que estejam presentes a umidade e o oxignio (NEVILLE, 1997). Quando iniciada, e de acordo com sua intensidade, a carbonatao eliminar a camada passivadora do ao, e o processo de corroso das armaduras ser instalado, sendo este o principal responsvel por patologias s estruturas de concreto. O processo da carbonatao muito lento e est relacionado s condies ambientais e s caractersticas da mistura do concreto (RAMEZANIANPOUR et al., 2000). Para Ollivier (1998), a

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carbonatao pode ser dividida em trs reas: no-carbonatada (pH>12), em processo de carbonatao (pH entre 9 e 12) e carbonatada (pH<9).

2.2 - Mecanismo da carbonatao

Ao longo do endurecimento do concreto, sob condies adequadas de umidade ambiental, forma-se uma rede de poros, preenchida por uma soluo, constituda principalmente por ons OH-, Ca++, Na+, K+ e SO4-, que promovem ao concreto uma alcalinidade elevada. Em presena de oxignio e deste pH, uma capa de xidos muito aderente, compacta e invisvel protege o ao da corroso. Esta capa chamada de pelcula passivadora. Esta camada se mantm estvel, em ambientes altamente alcalinos, enquanto o concreto no sofrer alteraes fsicas ou qumicas. De acordo com Helene (1986), o cobrimento do concreto tem a finalidade de proteger fisicamente a armadura e propiciar um meio alcalino elevado, que evite a corroso do ao. interessante que a microestrutura do concreto seja o menos permevel possvel, pois atravs dela que ocorrer a difuso dos gases, estando sua intensidade diretamente relacionada rede de poros. A difuso o principal mecanismo de penetrao do CO2 para o interior do concreto, atravs dos poros com ar e com gua. Os gases podem se difundir atravs de um espao preenchido com gua ou com ar, mas, no primeiro caso, o processo 104 a 106 vezes mais lento (NEVILLE, 1997). A alcalinidade do concreto deriva das reaes de hidratao dos silicatos de clcio (C3S e C2S), que liberam certa porcentagem de hidrxido de clcio (CH), a qual pode chegar a 25% do total de compostos hidratados, presentes na pasta (MEHTA e MONTEIRO, 1994). Esta base forte (CH) dissolve-se na gua, preenchendo os poros e capilares do concreto e conferindo-lhe um carter alcalino. O hidrxido de clcio possui pH em torno de 12,5, temperatura ambiente, e considerado como a reserva alcalina do concreto, o que proporciona a passivao do ao (figura 2.1).

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Figura 2.1 - Diagrama de Pourbaix. Diagrama de equilbrio termodinmico. Potencial x pH para o sistema Fe - H2O a 25 C, delimitando os domnios provveis de corroso, passivao e imunidade - Fonte: Helene, 1986.

A carbonatao a ao do CO2, em presena de umidade e de outros gases cidos presentes na atmosfera, como o SO2 e o H2S, que reagem nas superfcies expostas do concreto, com os produtos da hidratao do cimento, principalmente com o hidrxido de clcio, composto cristalino, que forma produtos slidos, como o carbonato de clcio (CaCO3), de acordo com a equao 2.1: Ca(OH)2 + CO2 CaCO3 + H2O
(equao 2.1)

Uma conseqncia deste fenmeno a reduo na porosidade do concreto carbonatado, devido ao fato do CaCO3 formado possuir volume maior que o do hidrxido de clcio. A porosidade total reduzida com o progresso da carbonatao (ISHIDA et al., 2004). A carbonatao altera as caractersticas qumicas, mineralgicas, micro-estruturais e a estrutura dos poros da pasta de cimento (MATALA, 1997). Segundo Silva (2002), apesar da carbonatao elevar a resistncia, atravs da diminuio da porosidade, seu efeito reduz o pH do sistema, pelo consumo de hidrxido de clcio, e acelera o processo de corroso das armaduras, no concreto armado. Um fator positivo da carbonatao o fato de a

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gua liberada na reao (equao 2.1) ajudar na hidratao do cimento ainda no hidratado. Devido a isto, o concreto tem um ganho de dureza e menor permeabilidade, em sua regio superficial, pois a carbonatao inicia na superfcie do concreto e se projeta para seu interior. Alm do hidrxido de clcio, outros lcalis do cimento, como o hidrxido de sdio (NaOH) e o hidrxido de potssio (KOH), tambm esto sujeitos a carbonatao. O hidrxido de clcio menos solvel que o hidrxido de sdio e o hidrxido de potssio; logo, encontrado na soluo dos poros do concreto, normalmente na forma de cristais, enquanto que os outros esto dissolvidos na forma de ons. Como a solubilidade do CH depende da concentrao de OH- na soluo intersticial, a reao de carbonatao comea atravs dos lcalis NaOH e KOH, passando a seguir ao CH (HELENE, 1993). Os cristais de CH so dissolvidos na gua e, sob o efeito desta, deslocam-se e se depositam nos vazios capilares, onde se d a carbonatao, resultando numa retrao dos espaos deixados pelo transporte de CH. De acordo com Neville (1997), quando o concreto tem como aglomerante apenas o cimento Portland, interessa apenas a carbonatao do hidrxido de clcio. Porm, quando este se esgota, o processo se instala sobre os silicatos de clcio hidratado (C-S-H), que formam o carbonato de clcio (CaCO3) e o gel de slica, o qual possui poros maiores que 100 nm, tornando o concreto mais suscetvel a carbonatao posterior. A velocidade de carbonatao depende da concentrao de CO2, do consumo de aglomerantes (cimento + adio mineral), do teor de umidade do concreto e da umidade relativa do ar. Pessa e Nepomuceno (2002) pesquisaram a influncia do consumo de cimento do tipo CP II-F 32, na corroso de argamassas sujeitas carbonatao, e constataram que esta diminui, na medida em que se aumenta o consumo de cimento. Devido baixa concentrao de CO2 no ar (0,03% em volume), a reao muito lenta e indefinida. Segundo Kazmierczak (1995), a corroso resultante da carbonatao se dar em centros urbanos ou regies industriais, onde a concentrao de CO2 maior. Na carbonatao, a difuso do CO2 ocorrer, quando os poros estiverem parcialmente cheios d'gua, e avanar atravs da rede de poros, at onde a soluo apresentar esta condio favorvel ao fenmeno. Quando os poros esto saturados (U.R. de 100%), no ocorre a carbonatao, devido baixa velocidade de difuso do CO2 na gua. Tambm no ocorre com umidade

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relativa abaixo de 25%, pois a gua nos poros internos insuficiente para que o CO2 forme o cido carbnico e tambm para transport-lo para o interior. A carbonatao inicia na superfcie, formando uma frente de carbonatao, separando duas zonas com pH muito distintos: uma com pH prximo a 12,5 e outra com pH prximo a 8. Ela diminui a alcalinidade do concreto, reduzindo seu pH de valores prximos a 12,5, para valores em torno de 8,5, atravs de modificaes na estrutura da pasta de cimento. Alm disso, h um aumento em sua resistncia, que provoca pequena retrao. Neste processo, a estabilidade qumica da camada passivadora do ao diminui, sendo que valores de pH inferiores a 11 so suficientes para despassivar a armadura. As principais causas da despassivao da armadura so: a ao de ons cloretos e a diminuio da alcalinidade do concreto, devido carbonatao. A carbonatao, em si mesma, no causa a deteriorao do concreto, mas tem efeitos importantes, como a reduo do pH de valores entre 12,6 e 13,5, para cerca de 9 (NEVILLE, 1997). A interao entre os fluidos ambientais para o interior do concreto depende essencialmente do estado de umidade dos poros (VENQUIARUTO, 2002). Conforme Kazmierczak (1995), Helene (1993) e Sierra e Souza (1998) apud Carmona e Helene (2006), os concretos menos porosos e mais resistentes, com cobrimento compatvel ao ambiente de exposio, tero melhor desempenho contra a corroso por carbonatao. De acordo com Cascudo (1997), a carbonatao no concreto um dos fatores essenciais para o incio da corroso das armaduras. Um fator fundamental na carbonatao diz respeito difusividade da pasta de cimento, que vai ser governada pela microestrutura dos poros. A partir desta afirmao, conclui-se que o tipo de cimento e de adio mineral, a relao a/agl e o grau de hidratao so, da mesma forma, fatores que devem ser levados em conta, quando da projeo e da estimativa de vida til das estruturas de concreto armado. Para Li et al. (1998), a carbonatao est diretamente relacionada aos poros maiores que 0,04 m, no sendo detectada em pastas com poros de dimetros inferiores a este. O papel da cura fundamental, pois dela depender a resistncia mecnica do concreto, definida, entre outros fatores, pela maior ou menor porosidade da pasta. A cura tambm responsvel pela formao de hidrxido de clcio e, como visto anteriormente, quanto menor for a quantidade deste composto, maior ser a velocidade de carbonatao. Logo, quanto melhor for a cura do concreto, maior ser sua resistncia carbonatao.

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A relao a/agl tem um papel preponderante na permeabilidade dos gases e, conseqentemente, grande influncia na velocidade de carbonatao. Li et al.. (1998) ressaltam tambm que a carbonatao pode ser mais intensa em ambientes climatizados, com umidade relativa em torno de 65% e temperatura de 23C, do que em ambientes midos, devido reduo da permeabilidade do CO2 no concreto, por causa da presena da gua. A figura 2.2 mostra a variao da profundidade de carbonatao, em funo do tempo e da relao a/agl.

Figura 2.2 - Variao da profundidade de carbonatao com o tempo e em funo da relao a/agl - Fonte: Helene, 1986.

O fato de diversas variveis fsico-qumicas se inter-relacionarem entre si torna o fenmeno da carbonatao muito complexo, fazendo com que o processo tenha maior ou menor intensidade. Tais fatores so: - Porosidade do concreto: a sua propriedade de apresentar poros ou vazios, representada pela frao do volume total de uma amostra porosa, que ocupada por poros ou por espaos vazios. O CO2 transportado para o interior do concreto, atravs da difuso, reage com o CH e, com isso, d-se a queda do pH (figura 2.3). A interconexo dos poros e, conseqentemente, a permeabilidade da pasta de cimento hidratada, ser determinante para que o concreto possua uma melhor resistncia carbonatao, desde que possua baixa relao a/agl e condies adequadas de cura. A porosidade da pasta de cimento, com relao a/agl de 0,40, passa de 8% para 19%, quando esta relao de 0,50 (THAULOW, 2007). Isto se d, devido ao fato de existir excesso de gua, que no reage com o cimento,

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e migra para o meio externo, criando capilares durante sua passagem. Alm da maior suscetibilidade, encontrada pelo concreto, para sofrer a ao de agentes agressivos, ainda h considervel perda na resistncia do mesmo. Outros fatores, citados a seguir, influenciaro a carbonatao, pois a mesma porosidade pode estar associada a diferentes graus de carbonatao (ROZIRE et al., 2008).

Figura 2.3 - Porosidade e profundidade de carbonatao

- Presena de adies e composio do clinquer: alguns autores (SPERB, 2003; STUMPP, 2003; CASTRO et al., 2004) verificaram que o uso de cimento com escria de alto forno em altos teores fez com que a profundidade de carbonatao aumentasse. Isto acontece, por haver menor quantidade de hidrxido de clcio disponvel para reagir com o CO2, o que reduz a reserva alcalina do concreto e possibilita o avano da frente de carbonatao. No cimento Portland comum, devido a uma concentrao maior de CH, na fase aquosa dos poros capilares, o CO2 dissolvido precisa rebaixar o pH da soluo, reagir com todo o CH, e s ento migrar para regies no carbonatadas, o que torna o processo mais lento. Aos cimentos que apresentam altos teores de C3S, tambm se aplica o conceito de reserva alcalina, j que, durante o processo de hidratao, liberam maior quantidade de CH. A limitao da continuidade da rede de poros conseguida com a adio de complementos ativos ou inertes neste concreto (ATCIN, 1995, apud GRIGOLI et al., 2001). A escria de alto forno diminui a quantidade dos poros maiores, que mais contribuem no transporte de massa (SATO e AGOPYAN, 1998). Com o uso de

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adies minerais no concreto, so originados dois efeitos: a reduo da reserva alcalina, com a conseqente reduo do pH, e o refinamento da matriz dos poros, reduzindo a difusividade da matriz da pasta e retardando o avano da carbonatao (NEVILLE, 1997). Logo, dos dois efeitos descritos acima, o que ir predominar ser funo de outros fatores, como, por exemplo, uma boa cura (NEVILLE, 1997). - Durao e condies de cura: quanto maior o tempo de cura, maior o grau de hidratao do cimento, conseqentemente, menor ser a porosidade e a permeabilidade e, por fim, menor ser a carbonatao (FIGUEIREDO et al., 1993). Concretos de escria de alto forno mal curados apresentaram profundidades intensas de carbonatao, de 10 a 20 mm em um ano (OSBORNE, 1986 apud NEVILLE, 1997). A carbonatao significativamente reduzida, quando o equilbrio de umidade entre a superfcie do concreto de cobertura e o exterior adequado, principalmente nos perodos iniciais, promovendo uma melhor hidratao do cimento, uma reduo na porosidade e, conseqentemente, um aumento das resistncias finais. A cura mida prolongada do concreto com escria de alto forno particularmente importante, porque a hidratao inicial lenta resulta num sistema de poros capilares, que permite a perda de gua, em condies de secagem (NEVILLE, 1997), minimizando a porosidade do concreto, por no haver formao de novos poros capilares, durante a passagem da gua. - Relao a/agl: a reduo da relao a/agl implica na diminuio da permeabilidade e da porosidade do concreto e, conseqentemente, na profundidade de carbonatao. Em um concreto com relao a/agl 0,6, a profundidade de carbonatao, aps 15 anos, de 15 mm, e com uma relao a/agl 0,45, a mesma profundidade atingida somente aps 100 anos (NEVILLE, 1997). Para Greger (1969) apud Helene (1986), a profundidade de carbonatao de concretos com relao a/agl 0,80, 0,60 e 0,45, em mdia, est na relao 4:2:1, independentemente da natureza da atmosfera a que estejam expostos. - Permeabilidade: como j foi mencionado anteriormente, trata-se da maior ou menor facilidade com que os fluidos penetram e se deslocam, no interior do concreto, e no funo simplesmente da porosidade, mas depende tambm das dimenses, da distribuio, da forma, da tortuosidade e da continuidade dos poros

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(NEVILLE, 1997). A maior ou menor difuso dos gases, dentro dos poros capilares, define o aumento ou a diminuio na velocidade de carbonatao. Em uma pasta de estrutura compacta, o ataque de agentes agressivos ficar restrito sua superfcie, enquanto que, numa pasta de estrutura porosa, os agentes penetraro para seu interior (MOREIRA et al., 2001). Os poros importantes para a permeabilidade so aqueles com dimetro de, pelo menos, 120 nm ou 160 nm, caracterizados por sua continuidade (NEVILLE, 1997). A permeabilidade est associada a fatores inerentes ao prprio material, como as caractersticas fsico-qumicas do aglomerante e dos agregados, o teor de cimento na mistura, a relao a/agl, entre outros. Fatores externos, como ambientes com gases agressivos, umidade relativa, temperatura no local de exposio e aes de congelamento do concreto, tambm exercem influncia sobre a permeabilidade e a carbonatao. Resistncia compresso: as modificaes que ocorrem na

microestrutura da pasta de cimento, influenciadas pelo grau de hidratao, pela relao a/agl e pelo tipo de cimento, so determinantes para a resistncia do concreto, sendo que a carbonatao funo desta resistncia. O refinamento da estrutura dos poros, que torna o conjunto mais compacto e, conseqentemente, mais resistente, resulta numa menor profundidade de carbonatao. Concretos mais resistentes tendem a apresentar menor profundidade de carbonatao, devido sua estrutura mais compacta. Porm, como o avano da carbonatao est intimamente ligado estrutura de poros da pasta, somente a resistncia compresso no proporciona informaes, quanto microestrutura da pasta de cimento endurecida, na regio da superfcie do concreto, enquanto est se processando a difuso do CO2 (NEVILLE, 1997). De acordo com Geiseler et al. (1995), cimentos com menor resistncia inicial levam gradualmente a maiores profundidades de carbonatao do que cimentos de alta resistncia inicial. Portanto, a resistncia compresso aceita como um indicador da resistncia carbonatao e deve ser utilizada, em conjunto com os demais fatores descritos anteriormente. O dixido de carbono ionizado induz solvatao dos ons clcio, a partir das fases slidas, que so ento re-precipitados, no espao dos poros da mistura como CaCO3, formando um produto solidificado (LANGE, 1997 apud BERTOS et al., 2004). Este processo fortemente exotrmico. A difuso do gs no slido resulta em

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um crescimento da frente do material carbonatado, em torno da zona interna do material no-carbonatado. O modelo conceitual para a reao do dixido de carbono, com um resduo inalterado, est apresentado na figura 2.4.

Difuso do CO2

Resduo inalterado

Figura 2.4 - Esquema do processo de carbonatao (Walton et al., 1998 apud Bertos et al., 2004)

De acordo com Bertos et al. (2004), a seqncia dos mecanismos que ocorrem, durante a carbonatao dos materiais cimentcios, est apresentada a seguir: 1) Difuso do CO2 no ar; 2) Penetrao do CO2 no slido; 3) Solvatao do CO2 do estado gasoso para o estado lquido. A transferncia da camada limite favorecida, por uma alta rea superficial interna do slido; 4) Hidratao do CO2 no estado gasoso, formando o cido carbnico, H2CO3. Este um passo que ocorre a uma taxa muito lenta; 5) Ionizao do H2CO3, formando H+, HCO3-, CO32-. Isto ocorre quase instantaneamente, fazendo o pH cair em torno de 3 unidades, ficando entre 11 a 8; 6) Dissoluo das fases cimentcias C3S e C2S. Devido ao fato de ser um processo cclico, este passo rpido e extenso, produzindo um considervel desprendimento de calor. Os gros de silicato de clcio so cobertos por uma camada livre de gel hidratado de silicato de clcio, que rapidamente dissolvida, lanando ons Ca2+ e SiO44-; 7) Nucleao do CaCO3, C-S-H, favorecida por temperaturas altas e pela presena de material finamente dividido, atuando como ncleos heterogneos;

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8) Precipitao das fases slidas. No incio, vaterita e aragonita podem ser formadas, mas estas formas de CaCO3, no final, revertem em calcita. Carbonato de clcio amorfo pode ser encontrado como produto final; 9) Carbonatao secundria. O gel C-S-H formado progressivamente descalcificado, convertendo-se no final em S-H e Ca CO3. A figura 2.5 apresenta o mecanismo para a carbonatao acelerada.

Fase gasosa

Fluido dos poros

Fases slidas

Figura 2.5 - Mecanismo da carbonatao acelerada (Maries, 1985 apud Bertos et al., 2004)

A tabela 2.1 apresenta as variveis que influenciam o processo de carbonatao, de acordo com Bertos et al. (2004).
Tabela 2.1 - Variveis que influenciam o processo de carbonatao. Fonte: Bertos et al. (2004). Tipo e teor de aglomerante Reatividade do CO2 Grau de hidratao Carbonatao Difusividade do CO2 Condies de exposio Sistema de poros Tipo/teor de aglomerante Relao a/agl Grau de hidratao Grau de compactao Concentrao de CO2 Umidade relativa

O tipo e o teor de aglomerante, bem como o grau de hidratao, determinam a intensidade da carbonatao, uma vez que destes fatores depender a maior ou menor quantidade de CH formada e disponvel, para reagir com o CO2. O sistema de poros influi nos mecanismos de permeabilidade do concreto, logo, o tipo e teor de aglomerante, a relao a/agl, o grau de hidratao e de compactao da pasta

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definiro a permeabilidade da pasta que, de acordo com Neville (1997), controlada pela porosidade capilar. A carbonatao diretamente proporcional concentrao de CO2 e ocorre mesmo com baixas concentraes encontradas na atmosfera (KAMIMURA et al., 1965). A frente de carbonatao avana com mais intensidade, em ambiente com umidade relativa entre 50% e 80% (NEVILLE, 1997). Assim, o mecanismo da carbonatao regido pela soma das caractersticas intrnsecas dos materiais componentes do concreto e do meio em que esto inseridos. A carbonatao do hidrxido de clcio, uma das principais reaes, acompanhada por um aumento no volume dos slidos (JOHANNESSON & UTGENANNT, 2001). O carbonato de clcio precipitado, nos poros da estrutura da matriz dos materiais cimentcios, e este aumento, no volume, levar a alteraes estruturais. As conseqncias da carbonatao esto apresentadas na tabela 2.2.
Tabela 2.2 - Variaes nas propriedades fsicas devido carbonatao. Fonte: Bertos et al. (2004). Caracterstica Conseqncia Tende a diminuir. Os poros maiores se enchem de carbonato de clcio que tm maior volume molar que o hidrxido de clcio inicial. Inesperadamente isto leva a Porosidade maior difuso do CO2, talvez devido retrao durante a carbonatao ou variao da distribuio do sistema de poros para um maior tamanho mdio dos poros. maior que em um slido no-carbonatado, ento a Tortuosidade carbonatao pode levar a uma lixiviao mais rpida de algumas espcies. Um material carbonatado pode ter aproximadamente duas vezes mais volume que um no-carbonatado. O carbonato Distribuio do tamanho de clcio precipitado tem solubilidade muito baixa e ento dos poros bloquear o sistema de poros. Entretanto, devido expanso de volume envolvida na reao, existir microfissuras na regio carbonatada.

Logo, a carbonatao causa efeitos prejudiciais em estruturas de concreto armado, atravs do rebaixamento do pH, e a conseqente eliminao da pelcula passivadora do ao, permitindo a instalao do fenmeno da corroso das armaduras. Por outro lado, quando se trata de concreto massa, sem armadura de ao, os efeitos podem ser benficos, pois, como os volumes dos produtos gerados (CaCO3) so maiores que aqueles dos produtos originais das reaes de hidratao (Ca(OH)2), o resultado uma estrutura mais consistente, apresentando maior resistncia compresso e menor porosidade e permeabilidade, caractersticas que influenciam, nos mecanismos de transporte no concreto, apresentados no item 1.2.

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Silva et al. (2002), pesquisando a carbonatao em concreto, produzido com cimento CP II-E 32, com teor de escria de alto forno de 25%, constataram que as amostras carbonatadas, cubos retirados da superfcie dos corpos-de-prova e expostos alta concentrao de CO2, atingiram cargas de ruptura de 22% a 78% superiores s obtidas para as amostras no carbonatadas, que foram retiradas das pores internas dos corpos-de-prova. Os estudiosos tambm observaram, atravs da intruso de mercrio, que a carbonatao reduziu a porosidade em 5% a 12% e, alm disso, concluram que o aumento na resistncia compresso se d, devido reduo na porosidade, que torna o concreto mais denso.

2.2.1 - Determinao da carbonatao

Como a carbonatao um processo bastante lento, a maioria das pesquisas sobre o assunto utiliza o ensaio de carbonatao acelerada, para avaliar suas conseqncias. O procedimento de ensaio consiste em submeter as amostras a um ambiente com controle de temperatura, umidade relativa e a uma concentrao de CO2 maior que a encontrada na atmosfera, geralmente dada pela quantidade em volume de gs introduzida na cmara de carbonatao (PAULETTI, 2004). A variao das condies a que as amostras so submetidas to grande quanto o nmero de pesquisas j realizadas sobre o assunto, o que acaba dificultando ou at mesmo impossibilitando a comparao dos resultados obtidos entre os diferentes trabalhos j publicados. O ensaio de carbonatao acelerada no padronizado, ficando cada autor livre, para adotar os parmetros que melhor se adaptam s suas condies. A tabela 2.3, apresentada por Pauletti (2004), mostra um resumo das condies de ensaio a que as amostras foram submetidas, por diferentes pesquisadores, sob as formas mais variadas possveis, principalmente no que diz respeito concentrao de CO2 adotada, que varia de 0,03% a 100%. Esta concentrao ser determinante, para a maior velocidade e profundidade de carbonatao atingidas, com influncia direta no clculo dos coeficientes de carbonatao obtidos. Outro exemplo de variao nas condies de realizao dos ensaios diz respeito ao pr-condicionamento, que tem o objetivo de dotar todas as amostras com as mesmas caractersticas de umidade, e que se caracteriza pela

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no-padronizao e pela realizao em formas variadas, pelos diferentes pesquisadores. Esta pesquisa adotou concentrao de 2% de CO2, embora j tenham sido realizados, na UFSM, trabalhos com teores de 5% (VENQUIARUTO, 2002; STUMPP, 2003) e 10% de CO2 (VAGHETTI, 1999; SPERB, 2003).
Tabela 2.3 - Parmetros adotados por diferentes pesquisadores. Fonte: Pauletti (2004). Pesquisador
Tuutti Ho e Lewis Fattuhi Ohga e Nagataki Papadakis et al.. Branca et al.. Nepomuceno Isaia Balayssac et al.. Roy et al.. Vaghetti Jiang et al.. Cunha e Helene Sanjun e Olmo Venquiaruto Kulakowski Lo e Lee Coelho et al.. Kirchheim Abreu Pesquisa
17 18
18

Ano
1982 1987 1988 1989 1991b 1993 1992 1995 1995 1999 1999 2000 2001 2001 2002 2002 2002 2002 2003 2004 2008

Tipo/tempo de cura (dias)

submersa 7 mida 1, 7, 28, 91, 365 submersa/ao ar 28 submersa 7, 28 e 91 mida 90 mida 7 mida/ao ar 1, 7 e 28 mida 7 submersa/ao ar 1, 3 e 28 submersa 7 mida 7 mida 28 submersa 28 mida 7 mida amostras embaladas 14 submersa/ao ar 28 mida 28 mida 28 mida 28 mida 7

Pr-condicion. Tempo/local
6 meses laboratrio 21 dias laboratrio nota nota
17

UR (%)
80 50 50-70 50 75 50 - 70 60 52, 64, 75, 84 e 92 50-80 70 65 70 75 70 60-70 70 70 75

T (C)
23 2026 40 20 20 20 23 20 23,5 23 25 21 26 25 25 23

CO2 (%)
1 4 100 7 50 30 100 10 0,03 6 10 20 100 5, 20 e 100 5 5 2 100 100 5e <50 2

17

estufa 70 dias laboratrio 28 dias laboratrio nota17 21 e 84 laboratrio nota 15 dias laboratrio 35 dias lab./estufa RILEM 14 dias 19 cmara sazon. 35 dias laboratrio at constncia 19 cmara sazon. 32 dias 19 cmara sazon. 56 dias lab./estufa RILEM
17

No realizado pr-condicionamento. Aps cura, amostras submetidas ao ensaio de carbonatao. O autor utilizou concretos de reparo e as relaes a/agl foram as recomendadas pelos fabricantes. 19 Cmara de sazonamento (pr-condicionamento) isenta de CO2.

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A tabela 2.4 apresenta os coeficientes de carbonatao, obtidos a partir dos diferentes parmetros adotados, por alguns pesquisadores: concentrao de CO2 variando de 2% a 10%; temperatura entre 20 C e 40 C e umidade relativa variando entre 50% e 75%.

Tabela 2.4 - Caractersticas de ensaios e respectivos coeficientes de carbonatao Autor Ano Adio Tipo EAF Teor (%) 0 70 50 70 0 70 0 70 50 0 Pesquisa 2008 EAF 50 70 0,55 2 23 75 a/agl CO2 (%) T (C) 30 UR (%) 60 Kc (mm/sem) 0,997 4,867 4,606 7,558 5,473 11,146 3,770 9,573 1,934 1,982 2,426 2,809

Horiguchi et al.

1994

0,50

Sakai et al.

1992

EAF

0,54

10

40

60

Sperb

2003

EAF

0,50

10

23

75

Stumpp Maeda et al.

2003 1998

EAF EAF

0,55 0,59

5 10

22 20

75 60

As figuras 2.6, 2.7 e 2.8 mostram a relao entre os coeficientes de carbonatao obtidos pelos pesquisadores, citados na tabela 2.4, e as respectivas concentraes de CO2 adotadas.

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Mistura Referncia 6,000 KCO2 (mm/ sem)

Sperb Stumpp

4,000 2,000 0,000 0 1 2 3 4 5 6 7 CO2 8 (% ) 9 10 11 Concentrao

Pesquis a Horiguchi et al

Figura 2.6 - KCO2 X Concentrao CO2 - Mistura de referncia

Mistura 50% EAF

6,000 KCO2 (mm/sem)

Sakai et al

4,000 2,000 0,000 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Concentrao CO2 (%)

Pesquisa Maeda et al

Figura 2.7 - KCO2 X Concentrao CO2 - Mistura com 50% EAF

M istura 70% EAF

12,000 KCO2 (mm/sem) 10,000 8,000 6,000 4,000 2,000 0,000 0 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 Concentrao CO2 (% )

Horiguchi et al Sakai et al Sperb Stumpp Pesquisa

Figura 2.8 - KCO2 X Concentrao CO2 - Mistura com 70% EAF

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A partir das figuras 2.6, 2.7 e 2.8, possvel observar que, apesar da correlao entre as concentraes de CO2 e os coeficientes de carbonatao seguirem uma tendncia, para uma mesma concentrao de CO2, foram obtidos diferentes coeficientes de carbonatao (Kc). Este comportamento, observado atravs do apanhado de alguns trabalhos, comprova a dificuldade de comparao dos resultados entre as diferentes pesquisas. Logo, todos os resultados analisados e discutidos, no captulo VI (Anlise e Discusso dos Resultados), so validados pela comparao entre si, ou seja, os efeitos causados pela adio de escria de alto forno e de ativador qumico na carbonatao, em misturas de concreto expostas s mesmas condies, quais sejam: 2% de concentrao de CO2; temperatura de 23 1 C e umidade relativa de 75 2%. A carbonatao acelerada, provocada no ensaio, avana de maneira muito intensa devido concentrao de CO2 utilizada (2%), ser vrias vezes superior quela encontrada na atmosfera (em mdia, de 0,03%). O perodo disponvel para os procedimentos de moldagem, cura e pr-condicionamento das amostras no permitem uma maior formao de hidrxido de clcio pelas reaes de hidratao do cimento. Ainda, o fato da submisso das amostras a esta concentrao de CO2, aliada temperatura e umidade relativa adotadas para o ensaio, fazem com que a carbonatao ocorra com maior velocidade. Logo, no ensaio acelerado, a reao do CO2 com o hidrxido de clcio, mais intensa que a reao de hidratao do cimento, que no tem condies de produzir a quantidade necessria de CH, para a manuteno da reserva alcalina do concreto, diferente da exposio natural, em que a concentrao de CO2 bastante baixa e, em conseqncia, o processo de carbonatao bastante lento, existindo tempo suficiente para que, a pasta atinja maior grau de hidratao, evidentemente sob uma cura adequada e uma maior produo de hidrxido de clcio, e ento o concreto poder contar com uma reserva alcalina apropriada e atingir menores profundidades de carbonatao.

2.3 - Carbonatao no concreto com adies minerais

As adies minerais vm sendo utilizadas nos cimentos e concretos, com o objetivo de obter ganhos tcnicos, econmicos e ambientais. Entre os benefcios

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tcnicos, est a densificao da matriz dos poros da pasta, devido finura das adies e s reaes pozolnicas do CH, com a conseqente formao do C-S-H. Com isto, h a reduo da permeabilidade, bem como uma maior resistncia compresso. Porm, os efeitos negativos oriundos destas adies tambm devem ser considerados. Um dos principais deles a carbonatao do concreto que, como visto anteriormente, tem como conseqncia mais prejudicial a reduo do pH da soluo dos poros, devido ao consumo de CH pelas reaes pozolnicas, reduzindo a reserva alcalina do concreto. Alm da resistncia compresso, principal parmetro adotado na dosagem de concretos, outros fatores tambm devem ser levados em conta, no intuito de garantir a durabilidade das estruturas de concreto armado. Para um concreto ser considerado durvel, deve apresentar profundidade mxima de carbonatao de 20 mm, aps 50 anos, para concretos com resistncia compresso superior a 35 MPa (VERBEK, 1958 apud KAZMIERCZAK, 2002). Ho e Lewis (1987), comparando resultados de ensaio acelerado e natural, concluram que as profundidades de carbonatao de amostras armazenadas em laboratrio, aps um ano, foram aproximadamente as mesmas das amostras submetidas a uma semana de concentrao de 4% de CO2. Portanto, o completo domnio deste fenmeno se torna fundamental, pois as dosagens das adies minerais dos concretos so limitadas pela profundidade de carbonatao. Isaia et al. (2001), compararam as profundidades carbonatadas de amostras produzidas com misturas binrias e ternrias de cinza volante, cinza de casca de arroz e slica ativa, com teores entre 10% e 50%, submetidas a uma concentrao de 10% de CO2 no ensaio acelerado, com as profundidades carbonatadas de amostras expostas carbonatao natural em ambiente de laboratrio. Os resultados comparativos entre os dois ensaios mostram que, em concretos com relaes a/agl inferiores a 0,45, e teor de adio de at 25%, existe a equivalncia de uma semana de ensaio acelerado com um ano de exposio natural. Para misturas com relaes a/agl maiores que 0,45 e teor de 50% de adio, os valores obtidos nos ensaios acelerados, corresponderam, em mdia a 3,6 vezes aqueles obtidos no ensaio natural. Costa et al. (2005), pesquisando concretos com altos teores de escria de alto forno, em diferentes teores, concluram que a profundidade de carbonatao cresce com o aumento do teor de escria e diminui, quando se aumenta a classe de

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resistncia dos concretos. Isto pode ser explicado pelo fato das reaes pozolnicas consumirem o hidrxido de clcio, reduzindo o pH da soluo dos poros e permitindo o avano da frente de carbonatao. Com relao reduo da carbonatao, em funo do aumento da resistncia, o que explica tal fato a reduo na porosidade, pois concretos com menores volumes de poros apresentam maior compacidade e possuem maior resistncia compresso, o que garante uma menor difusividade, dificultando a penetrao de gases e agentes agressivos para o interior do concreto. Os inmeros registros sobre carbonatao na literatura relatam genericamente que, quando as adies minerais so incorporadas ao concreto, em substituio parcial ao cimento Portland, a profundidade de carbonatao aumenta, pois h uma reduo na reserva alcalina, devido s reaes pozolnicas, o que torna mais baixo o teor de CH, para reagir com o CO2. Porm, como as condies ambientais e de cura, as caractersticas dos cimentos e adies, entre outros aspectos, so diferentes, para cada caso especfico, importante dominar todos estes fatores, com o objetivo de desenvolver o concreto mais apropriado para cada uso, no que diz respeito sua durabilidade. De acordo com Matala (1997), o teor de CH para pastas de cimento Portland comum est entre 20% e 28%, dependendo do tempo de cura e da relao a/agl, enquanto que, para pastas com altos teores de escria, este valor fica entre 3% e 10%. Quando utilizada escria de alto forno como adio, h maior necessidade de uma boa cura, pois existem relatos de profundidades de carbonatao de 10 mm a 20 mm, em um ano (OSBORNE, 1986 apud NEVILLE, 1997), ficando abaixo da faixa de concretos durveis. Para Kulakowski (2002), no caso de concreto com adio de slica-ativa, ficou evidente a diminuio do teor de CH e, com isto, o pH sofreu uma reduo de 13,5 para 12,7 e 12, quando se adicionou slica-ativa nos teores de 10% e 20%, respectivamente. Em concretos com adies minerais, ocorrem as reaes pozolnicas, nas quais existe o consumo de hidrxido de clcio, reduzindo a reserva alcalina da soluo dos poros. Logo, existe uma quantidade menor deste composto, para reagir com o CO2, o que torna o fenmeno da carbonatao teoricamente mais acelerado. Neste caso, o termo teoricamente adotado, pois existem dois efeitos opostos como conseqncia do uso das adies minerais: [1] de um lado, a diminuio na permeabilidade, pela densificao da matriz dos poros que, por sua vez, reduz a difusividade do cido carbnico, agente da carbonatao, dificultando sua passagem; e [2], do outro, pelo reduzido teor de CH para se combinar com o

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CO2, ocorre um aumento na velocidade de carbonatao. Vrias pesquisas j foram realizadas sobre este fenmeno (VAGHETTI, 1999; VENQUIARUTO, 2002; SPERB, 2003; STUMPP, 2003), e os resultados no podem ser adotados de maneira genrica, pois existem variaes, nas condies ambientais de concentrao de CO2, nas caractersticas qumicas e fsicas do cimento e das adies, e ainda em fatores relacionados s condies de cura dos concretos. Todos estes fatores iro definir qual dos dois efeitos predominar. Para Neville (1997), primeiramente, devese conhecer as caractersticas da microestrutura da pasta e dos materiais cimentcios, bem como sua influncia no fenmeno da carbonatao. Com relao ao teor e finura das adies, Venquiaruto (2002), ao estudar concretos com adio de pozolanas (cinza volante, cinza de casca de arroz e slicaativa), observou que as profundidades de carbonatao aumentaram medida que aumentou o teor e a finura das adies. Isto est relacionado ao fato das partculas mais finas serem mais reativas e, portanto, haver uma acelerao na velocidade das reaes pozolnicas e no consumo de CH. Por outro lado, por possurem uma finura bastante acentuada, as adies, quando utilizadas na dosagem correta, promovem uma densificao da matriz da pasta, reduzindo o tamanho dos poros e formando uma microestrutura menos permevel, de modo a dificultar a entrada de agentes agressivos no concreto, para obter ganho de resistncia. Castro et al. (2004), comparando concretos com diversos tipos de adies minerais, em relao resistncia carbonatao, concluram que houve queda de desempenho com o emprego de escria de alto forno, indicando que, neste caso, o fator predominante foi a perda da reserva alcalina, que se sobreps s alteraes fsico-qumicas de densificao dos poros. Sperb (2003), em sua pesquisa sobre concretos com diferentes tipos de adies minerais, com e sem ativadores qumicos, constatou maiores profundidades de carbonatao, para misturas com escria de alto forno, em comparao s do concreto de referncia, usando como aglomerante apenas o cimento Portland. Cunha e Helene (2001), comparando trs tipos de cimentos comerciais (CP-I S, CP III e CP IV), constataram que o pior desempenho, em relao resistncia carbonatao, foi o do cimento CP III, que possui adio de escria de alto forno, no se destacando nenhum efeito benfico quanto ao refinamento da estrutura dos poros. Bakharev et al. (2001) compararam a durabilidade de dois tipos de concreto, sendo que um utilizou como aglomerante apenas escria lcali-ativada, com

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solues de silicato de sdio e hidrxido de sdio; e o outro usou cimento Portland comum. O primeiro apresentou maior profundidade de carbonatao e reduo na resistncia compresso, em relao ao segundo. A cura tem importncia fundamental, pois preciso uma formao de maior quantidade de hidrxido de clcio, durante as reaes de hidratao do cimento, para que ocorram as reaes pozolnicas, que iniciam em idades mais avanadas. Logo, quanto maior o tempo de cura, mais hidrxido de clcio ser formado e, mesmo que este seja consumido pelas reaes pozolnicas, h a tendncia de um maior teor de CH remanescente, que funcionar como reserva alcalina e, conseqentemente, garantir a manuteno da alcalinidade do concreto. Normalmente o cimento Portland comum apresenta um teor de xido de clcio em torno de 64% e, no cimento com adio de escria de alto forno, este valor reduzido para at 44%, o que significa uma diminuio no teor de lcalis disponvel para a carbonatao, aps a hidratao (BAKKER, 1988 apud KULAKOWSKI, 2002). A relao a/agl tambm deve ser destacada, pois ela deve promover a trabalhabilidade necessria para o concreto no estado fresco, porm, sem comprometer a resistncia compresso, inversamente proporcional profundidade de carbonatao. Castro et al.. (2004), estudando concretos com diferentes tipos de adies, concluram que o uso de escria de alto forno e cinza volante resulta em perda de desempenho ao concreto, uma vez que a perda da reserva alcalina pelo consumo de CH e a respectiva queda no pH se sobrepe s alteraes na microestrutura da pasta. Costa et al. (2005), estudando concretos com altos teores de escria de alto forno (30%, 66% e 83%), verificaram maiores profundidades de carbonatao, medida que os teores de adio aumentaram. Para idades mais avanadas, com maior grau de hidratao, foram obtidas menores profundidades de carbonatao, devido microestrutura mais densa. Maeda et al. (1998) compararam concreto autoadensvel, composto de grande volume de materiais finos, com um concreto de consistncia normal, e concluram que, ao se aumentar a finura da escria, a porosidade da pasta reduzida. O mesmo acontece, quando o perodo de cura inicial aumentado. O concreto autoadensvel curado em gua por sete dias apresentou valor quase nulo

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para profundidade de carbonatao, e este valor ficou maior, na medida em que o teor de adio foi aumentado e o perodo de cura inicial reduzido. Teores elevados de escria de alto forno resultam maiores profundidades de carbonatao (HORIGUCHI et al., 1994). Tal fato seria explicado pela menor quantidade de hidrxido de clcio remanescente, que consumido durante as reaes pozolnicas. Litvan e Meyer (1986) analisaram ncleos de concreto, aps vinte anos de exposio, e compararam um cimento Portland comum com um concreto a base de cimento com adio de 65% de escria. O grau de carbonatao era maior no concreto produzido com cimento com escria. Muito pouca cal estava presente, nesse concreto. Em uma atmosfera seca, Osborne (1986) apud Neville (1997) observou uma maior profundidade de carbonatao em cimentos com um alto teor de escria (na ordem de 70%) do que em cimento Portland comum ou cimentos com menores teores de escria ( 50%). O parmetro mais importante relacionado qualidade e durabilidade do concreto a permeabilidade, que est intimamente ligada estrutura dos poros. Quando o concreto com escria exposto ao CO2, o silicato de clcio hidratado reage, produzindo carbonato de clcio, C-S-H descalcificado e gel alumino silicatos. Ngala & Page (1997) compararam amostras de concreto, produzidos com cimento Portland normal e com adio de 65% de escria de alto forno, e concluram que ambos apresentaram reduo na porosidade total, aps carbonatados, devido a uma redistribuio do tamanho dos poros; a proporo dos poros capilares grandes (dimetro > 30 nm) aumentou ligeiramente, para as pastas de cimento Portland; e significativamente para aquelas com adio de escria. Bier (1987) apud Song (2007) investigou o efeito da carbonatao, na estrutura dos poros dos sistemas cimentcios, produzidos com dois tipos de cimento, com e sem adio de escria. O autor descobriu que naquele com alto teor de clinquer a carbonatao leva a uma reduo do volume de poros capilares, e em cimentos com teor de escria de aproximadamente 50%, a reduo na porosidade mais significativa. Concreto com escria de alto forno est mais vulnervel a carbonatao que o concreto com cimento Portland comum, j que este ltimo contm maior teor de clcio na pasta. O carbonato de clcio, formado quando o cimento Portland comum entra em contato com o CO2, ao se precipitar nos poros, diminui a difusibilidade da

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matriz. Assim, uma camada superficial densa e rica em carbonato de clcio criada, devido a carbonatao, diminuindo a porosidade da pasta e formando uma barreira para a difuso do CO2. Esta barreira diminui o grau de carbonatao, em concretos com cimento Portland comum. Li et al. (1998), pesquisaram concretos com adio de escria de alto forno com finura Blaine de 400, 800, 1100, 1800 e 3000 m2/kg, nos teores de 15%, 30%, 50% e 70%, em substituio ao cimento Portland comum e compararam com um concreto de referncia (somente com cimento Portland). Os autores constataram que, as profundidades de carbonatao, em concretos contendo escria com finura Blaine entre 400 e 800 m2/kg, aumentaram com o aumento no teor de adio e tambm so maiores que aquelas para a mistura de referncia, especialmente quando curadas em gua por 3 a 7 dias. Por outro lado, o grau de carbonatao em concretos com escria, de finura Blaine maior que 1100 m2/kg, reduziu medida que se aumentou o teor de adio, e foi menor que aquela apresentada para o concreto de referncia. O mesmo estudo tambm mostrou que, a carbonatao no ocorre em concretos contendo escria de alto forno com finura Blaine entre 1800 e 3000 m2/kg, curadas em gua por um perodo de 28 dias e nem em misturas com qualquer finura, quando curadas em gua por 91 dias. A profundidade de carbonatao inversamente proporcional resistncia do concreto e pode variar de 1,5 mm, para uma resistncia de 60 MPa, a 8,0 mm, para uma resistncia de 30 MPa (BASSAT et al., 1990, apud NEVILLE, 1997). Logo, a carbonatao para um concreto de alta resistncia muito pequena, se comparada quela para um concreto de baixa resistncia, que possui maior porosidade. No concreto com adio de escria de alto forno, existe pouca quantidade de hidrxido de clcio, na pasta de cimento hidratada, e como o dixido de carbono no se fixa na superfcie, no h o bloqueio dos poros do concreto, devido formao de CaCO3. Devido a isso, a profundidade de carbonatao maior, nas primeiras idades, para os concretos com escria do que para aqueles sem adio (SAKAI et al., 1992). Logo, adotando escria com maiores finuras e prolongando o tempo de cura, o limite do teor de adio tambm pode ser expandido. Em cimentos contendo altos teores de adio de escria, utilizados em estruturas de concreto armado, necessrio criar medidas, visando reduzir o avano da carbonatao (LITVAN & MEYER, 1986).

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Por tudo isso, o presente captulo mostra que, apesar de difcil, possvel dosar um concreto com adies, bem como prever seu grau de durabilidade e vida til, desde que sejam conhecidas as caractersticas fsicas e qumicas de todos os materiais componentes do concreto, principalmente do cimento e das adies minerais. So estas caractersticas que influenciaro na instalao e intensidade do mecanismo da carbonatao. Os fatores externos, como temperatura e umidade, tambm so fundamentais para o desenvolvimento das reaes de carbonatao e seu avano, bem como o cuidado nos procedimentos de execuo e cura. Logo, cada concreto, destinado a um uso especfico, dever ser fruto de uma investigao adequada de todos estes parmetros e de sua conseqente dosagem, mistura e cura.

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CAPTULO III CONCRETO DE CIMENTO PORTLAND BRANCO

3.1 - Introduo

Atualmente, os projetistas tm estudado formas de adequar as obras ao meio em que esto inseridas, tornando-as mais harmnicas e buscando otimizar os materiais e as tcnicas de construo. Alm dos aspectos tcnicos e estticos, existem ainda questes ambientais e de sustentabilidade, pois sabido que a natureza no repe tudo o que dela retirado. Um dos principais objetivos dos engenheiros e arquitetos minimizar o consumo de todos os materiais envolvidos em toda e qualquer obra, no apenas durante a fase de execuo, mas tambm reduzindo a manuteno peridica, para possibilitar s estruturas uma maior durabilidade em sua vida til. Na busca por um refinamento esttico, o concreto de cimento Portland branco, vem ganhando espao. Seu custo ainda bastante superior ao do cimento cinza, por utilizar matrias-primas mais nobres em sua composio, alm dos cuidados necessrios, durante o processo de produo (HAMAD, 1995). De acordo com Neville (1997), o custo do cimento branco cerca de trs vezes superior ao do cimento cinza. Conforme ser apresentado mais adiante, as obras executadas com o concreto branco so verdadeiros monumentos da atualidade. Todas se destacam no cenrio urbano, salientando os detalhes arquitetnicos, realados pela cor branca, lembrando-se que tais obras tm como acabamento final o prprio concreto. Em relao durabilidade, alguns aspectos, como a escolha dos materiais, a relao a/agl e a dosagem, entre outros, devem ser levados em conta, visto se tratar de um produto de colorao clara, podendo ser facilmente contaminado, o que pode pr em risco sua integridade esttica, ao longo do tempo. Nos concretos de cimento Portland branco, h a necessidade de utilizar grande quantidade de finos, de maneira a obter um bom acabamento, juntamente com caractersticas necessrias que garantam a durabilidade da estrutura

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(KIRCHHEIM et al., 2004). Alm de ser utilizado com o objetivo de proporcionar um concreto ou argamassa de cor branca, este tipo de cimento ainda pode ser utilizado com a adio de pigmentos, possibilitando inmeras tonalidades de cores, porm, se deve tomar cuidado, pois segundo Aguiar (2006), este tipo de concreto tende a apresentar resistncias inferiores quelas apresentadas pelos concretos sem pigmentos.

3.2 - Cimento Portland branco

De acordo com a ABNT NBR 12989 (1993), cimento Portland branco todo o aglomerante hidrulico, constitudo de clinquer Portland branco e de uma ou mais formas de sulfato de clcio e materiais carbonticos. O consumo do cimento branco no Brasil, de apenas 0,5 kg/hab/ano (SNIC, 2006), ainda muito pequeno, se comparado ao do cimento cinza, com consumo de 219 kg/hab/ano (SNIC, 2006). O que explica estes nmeros o custo superior e a falta de pleno conhecimento das caractersticas e das vantagens do cimento Portland branco. Adotado normalmente em obras, onde o apelo arquitetnico se sobressai sobre todos os demais fatores, este tipo de cimento o principal componente do concreto branco, logo, deve assegurar o maior ndice de brancura possvel, pois este tipo de concreto utilizado de forma aparente. O cimento Portland branco est dividido em dois tipos: [1] o estrutural, utilizado em concretos arquitetnicos, com as mesmas aplicaes do cimento cinza; e [2] o no-estrutural, para uso em rejuntamentos de pedras e cermicas (ABCP, 2004). O cimento Portland branco, alm de permitir uma grande variedade de cores, intensificando as qualidades estticas dos concretos, proporciona melhor qualidade estrutural, devido sua alta resistncia mecnica (CASSAR et al., 2003). Algumas impurezas presentes na composio do clinquer, como o cromo, o mangans e o ferro, podem promover coloraes ligeiramente verdes, verdeazuladas e amarelas, respectivamente (NEVILLE, 1997).

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3.2.1 - Caractersticas qumicas do cimento Portland branco

O cimento Portland branco fabricado com matrias primas que contm muito pouco xido de ferro e xido de mangans, sendo comum o uso de caulim, juntamente com calcrio (NEVILLE, 1997). Segundo Hamad (1995), o teor de xido de ferro, que d a colorao cinza ao cimento, no deve ser superior a 0,5% em massa. Para Neville (1997), este teor inferior a 0,3%. A quantidade total de ferro no clinquer, inferior a 0,5%, obtida, usando-se argila e rochas carbonatadas sem ferro como matria-prima, no processo de fabricao do cimento branco (MEHTA e MONTEIRO, 1994). Para a queima do clinquer, utilizado gs ou leo, como combustvel nos fornos, de maneira a no haver contaminao pela cinza ou pelos resduos do carvo. No processo de clinquerizao, o ferro age como fundente, porm, na sua ausncia, so necessrias temperaturas mais altas, atingindo 1650C, para efetuar esta etapa de produo (NEVILLE, 1997). De acordo com Silva Filho et al. (2004), o cimento branco apresenta maior reatividade que o cimento cinza, pelo fato de possuir maior teor de C3A. A contaminao com o ao deve ser evitada, durante a moagem, de modo que, ao invs da utilizao das bolas de moinho comuns, utiliza-se o seixo ou as bolas de liga de nquel e molibdnio, mais caras que as comuns, em moinhos revestidos de pedra ou cermica. Todos estes procedimentos citados garantem uma brancura maior que 78%. Dependendo dos teores de cromo, mangans e ferro, este tipo de cimento pode apresentar ligeira colorao verde, verde azulada e amarela, respectivamente. A finura e a proporo dos quatro principais compostos do cimento Portland branco iro determinar suas propriedades fsicas e qumicas. Estes componentes so: silicato triclcico (C3S), silicato diclcico (C2S), aluminato triclcico (C3A) e ferroaluminato tetraclcico (C4AF), conforme apresentados na tabela 3.1. Juntos, correspondem a 90% em massa da constituio do cimento Portland (HAMAD, 1995). Segundo Neville (1997), os teores de C3S e C2S podem variar muito.

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Tabela 3.1 - Composio tpica de cimentos Portland brancos - Fonte: Neville (1997)

Composto C3S C2S C3A C4AF SO3 lcalis

Teor (%) 51,0 26,0 11,0 1,0 2,6 0,26

A reduo de Fe2O3 provoca um aumento na relao Al2O3/ Fe2O3 que, por sua vez, resulta em um cimento com maior teor de C3A, geralmente em torno de 10%, o que provoca uma maior resistncia a cloretos. A reao do C3A com a gua imediata, havendo a formao de compostos cristalinos e a liberao de grande quantidade de calor de hidratao (MEHTA e MONTEIRO, 1994). Segundo Neville (1997), o comportamento de um cimento caracterizado pela hidratao do C3S e do C2S. O C3S reage rapidamente com a gua, desprendendo grande quantidade de calor e contribuindo para a resistncia nas primeiras idades. Kirchheim (2003), comparando um concreto de referncia, produzido com CP V-ARI, com concretos de cimento Portland branco de diferentes fabricantes, constatou que o cimento branco, de maneira geral, apresentou menor tempo de pega que o cimento cinza. Devido ao fato do C3S estar presente em maior porcentagem, na composio do cimento, e por contribuir significativamente na resistncia da pasta hidratada, o componente mais importante do cimento branco (SALVASTANO JNIOR, 1992 apud KIRCHHEIM, 2003). Hamad (1995) realizou uma pesquisa com argamassas, produzidas com cimento Portland cinza tipo I (ASTM C150) e branco, com o objetivo de comparar caractersticas fsicas e qumicas dos dois tipos de cimento. Os principais compostos dos cimentos Portland branco e cinza, e seus respectivos teores, esto apresentados na tabela 3.2.

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Tabela 3.2 - Principais compostos dos cimentos Portland branco e cinza - Fonte: Hamad (1995)

Nome do composto
Silicato triclcico Silicato diclcico Aluminato triclcico Ferroaluminato tetraclcico

Composio em xidos
3CaO.SiO2 2CaO.SiO2 3CaO.Al2O3 4CaO.Al2O3.Fe2O3

% em massa cinza
52,2 18,8 10,8 9,1

branco
48,5 30,5 13,4 0,8

Os silicatos diclcico e triclcico so os maiores responsveis pelo desenvolvimento da resistncia do cimento Portland. Pela Tabela 3.2, observa-se que o total de silicatos de 71% para o cimento cinza e de 79% para o cimento branco. O teor de C2S maior no cimento branco e, como este silicato reage mais lentamente, este tipo de cimento apresentar resistncia maior, em idades mais avanadas. Silicatos de clcio hidratado e hidrxido de clcio so formados na hidratao de ambos os silicatos, C3S e C2S. Clculos estequiomtricos mostram que, utilizando uma relao a/agl ideal, a hidratao do C3S pode produzir 61% de silicato de clcio hidratado e 39% de hidrxido de clcio; e a hidratao do C2S pode produzir 82% de silicato de clcio hidratado e 18% de hidrxido de clcio. Ento, esperado que a resistncia compresso final, de um cimento Portland com alto teor de C2S, seja maior que aquela de um cimento com alto teor de C3S, pois o primeiro produz mais silicato de clcio hidratado e menos hidrxido de clcio. A porcentagem de C4AF de 9,1% no cimento cinza, enquanto que, no cimento branco, de 0,8%. Este composto comparativamente inativo e contribui muito pouco para a resistncia ou o calor de hidratao do cimento (HAMAD, 1995).

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3.2.2 - Caractersticas fsicas do cimento Portland branco

Dentre as caractersticas fsicas do cimento Portland branco, sem dvida uma das mais importantes sua finura, devido ao fato de o produto ter que garantir a brancura do concreto, efeito obtido atravs da pasta que envolver os agregados. Nero e Nunes (2000) destacam que, devido ao fato do concreto branco ser usado como elemento esttico, no recebendo nenhuma camada de acabamento sobre sua superfcie, alguns cuidados devem ser adotados, de maneira que o concreto moldado com o cimento Portland branco atinja um nvel satisfatrio de qualidade. A massa especfica deste cimento um pouco menor que a do cimento Portland comum, ficando geralmente entre 3,05 e 3,10 g/cm3. O brilho da cor aumenta, na proporo em que se aumenta a finura do cimento. No caso do cimento branco, a moagem efetuada at que se atinja um valor entre 400 e 500 m2/kg (NEVILLE, 1997). Por outro lado, quanto mais finas as partculas de cimento, maior a demanda de gua, para se obter a trabalhabilidade desejada nos concretos, o que pode resultar em perda de resistncia, atravs do aumento da porosidade (PASSUELO, 2004).

3.2.3 - Caractersticas mecnicas do cimento Portland branco

Uma conseqncia das caractersticas qumicas e fsicas do cimento Portland branco o ganho de resistncia, nos primeiros dias, devido principalmente ao alto teor de C3A e sua finura. Com o uso do cimento Portland branco, o concreto resultante no apenas se torna um expressivo material, com um amplo alcance de tonalidade de cores, que intensificam suas qualidades estticas, mas tambm possibilita um ganho marcante em suas qualidades estruturais, devido sua alta resistncia mecnica (CASSAR et al., 2003). Barbosa et al. (2005), comparando cimento cinza CP II Z 32 RS e branco CPB 40, obtiveram uma resistncia compresso, aos trs dias, em torno de 25% maior com o cimento branco do que com o cimento cinza.

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De acordo com Nielsen (2004), o menor teor de ferro, apresentado na composio qumica do cimento Portland branco, pode resultar em um maior volume relativo dos compostos hidratados e, conseqentemente, ser obtida menor porosidade capilar, resultando em maior resistncia e menor permeabilidade da pasta. Rizzon (2006), comparando concretos produzidos com os cimentos Portland cinza CP IV e CP V e o cimento Portland branco, obteve para a relao a/agl 0,5, aos 28 dias, resistncia compresso superior para o CPB, em relao aos demais.

3.3 - Concreto de cimento Portland branco

comum observar na grande maioria das obras correntes que o concreto armado tem apenas a funo estrutural. O fechamento dos vos entre os pilares pode ser preenchido com alvenaria, vidro ou outro elemento que desempenhar a funo de vedao. No obstante, nos casos citados acima, o concreto pode no contribuir nos aspectos arquitetnicos, pois revestido por uma camada de argamassa e pela pintura. Logicamente, estes elementos do revestimento promovero uma proteo extra armadura, no interior do concreto, prolongando sua vida til. Com o uso do concreto branco, a prpria estrutura tambm desempenhar a funo arquitetnica, pois utilizado de forma aparente. Ou seja, o acabamento final obtido com o prprio concreto simplesmente desmoldado. Concretos ditos convencionais, produzidos com cimento cinza, tendem a inibir a capacidade de criao arquitetnica, quando utilizados aparentemente, pois apresentam cores frias e sem vida, trazendo melancolia ao cenrio urbano. Nos ltimos anos, o uso de pigmentos em concretos e argamassas tem se tornado mais freqente, pois agregado um diferencial esttico ao produto final. Porm, este tipo de produto no garante a constncia de tonalidade, uma vez que, de acordo com seu teor e com a maneira com que reagir com o cimento e agregados, pode haver alteraes de cor, possibilitando a perda de algumas questes de cunho esttico. Devido a isso, o cimento Portland branco vem sendo utilizado mais comumente. Seu consumo ainda pequeno, mas devido ao

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surgimento de obras executadas com este tipo de concreto, este material vem ganhando a simpatia dos projetistas. Diferente dos concretos convencionais produzidos com cimento cinza, o concreto branco necessita de cuidados especiais, no que diz respeito escolha dos agregados, principalmente da areia, pois a argamassa determinar a brancura do mesmo. Produzir concretos cromticos, mantendo a durabilidade e o desempenho mecnico, apresentado pelos concretos convencionais, no uma tarefa to simples e necessita de processos de fabricao, bem como de controles de qualidade diferenciados (PASSUELO, 2004). Silva Filho et al. (2001), em seu estudo de desenvolvimento do concreto branco do Museu Iber Camargo, optaram por utilizar, como agregado grado, exclusivamente a rocha calcria e, como agregado mido, a mesma rocha britada. Ainda para garantir a cor branca, foi adotado o filler calcrio como adio, o que resultou em um teor total de finos (cimento, adies, filler e material pulverulento do agregado mido) em torno de 800 kg/m3. Pode ser utilizado como agregado grado outro tipo de rocha britada, como o granito ou o basalto, desde que se adote um teor de argamassa maior que 53%. Isto se d, devido ao fato de o agregado grado permanecer no interior do concreto, no influenciando diretamente sua colorao final. Atualmente, a Espanha o pas que mais concentra obras em concreto branco, devido ao trabalho do arquiteto Santiago Calatrava, responsvel pelo projeto de diversos monumentos e edifcios, principalmente na Cidade das Artes e das Cincias, Valncia.

3.3.1 - Exemplos de utilizao de concreto de cimento Portland branco

Na atualidade, existe uma tendncia para a maior utilizao do concreto branco, podendo ser citadas algumas obras especiais, j conhecidas, como o RSA Tower Office Building, no Alabama (figura 3.1); o Aeroporto de Dulles, em Chicago (figura 3.2); a Catedral da Arquidiocese de Los Angeles (figura 3.3), todas nos Estados Unidos; a Torre do Tombo, em Lisboa, Portugal (figura 3.4); alm de algumas obras no Brasil, como o Museu Iber Camargo, em Porto Alegre-RS (figura

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3.5); o Edifcio Flextronics, em Sorocaba-SP (figura 3.6); e o Panamerica Park, em So Paulo-SP (figura 3.7); obras esteticamente em harmonia com o meio. Entre os maiores expoentes de divulgao do concreto branco, est o arquiteto portugus lvaro Siza, cujas obras esto espalhadas por vrios lugares no mundo, sendo o Museu Iber Camargo, seu primeiro trabalho na Amrica Latina.

Figura 3.1: RSA Tower Montgomery, Alabama, EUA - Fonte: http//www.castonecorp.com/portfolio.html

Figura 3.2: Aeroporto de Dulles, Chicago, EUA - Fonte: http://www.greatbuildings.com/buildings/Dulles_Airport.html

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Figura 3.3: Arquidiocese de Los Angeles, Califrnia, EUA - Fonte: http://veja.abril.com.br/180902/p_067.html

Figura 3.4: Torre do Tombo, Lisboa, Portugal - Fonte: http://www.aatt.org

Figura 3.5: Museu Iber Camargo, Porto Alegre, Brasil - Fonte: http://www.direitovirtual.com.br/educacao.php?id=13

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Figura 3.6: Edifcio Flextronics, Sorocaba, Brasil - Fonte: http://www.arcoweb.com.br/arquitetura/arquitetura323a.asp

Figura 3.7: Panamerica Park, So Paulo, Brasil - Fonte: http://www.hochtief.com.br/escritorios_panamerica.asp#

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CAPTULO IV ESCRIA DE ALTO FORNO E ATIVADORES QUMICOS

4.1 - Introduo

Conforme visto em captulos anteriores, cada vez maior o uso de materiais alternativos, geralmente resduos de outras atividades industriais, em substituio ao cimento Portland. O uso da escria de alto forno, subproduto da indstria siderrgica, promove ganhos tcnicos ao concreto fresco, tais como, maior mobilidade e coeso, conferindo assim, uma melhor trabalhabilidade. Alm disto, apresenta vantagens ambientais, pois, alm do aproveitamento de um material considerado resduo, ainda apresenta a vantagem da menor energia investida no seu processo de moagem, que fica em torno de 25% da energia necessria para produzir o clinquer de cimento Portland. Os valores de resistncia compresso, de concretos com este tipo de adio, so menores em idades iniciais, se comparados aos do concreto com cimento Portland comum, devido s reaes pozolnicas e de hidratao iniciarem em idades mais avanadas. No entanto, isto pode ser contornado com os ativadores qumicos, produtos base de lcalis e sulfatos, que possuem propriedades de acelerar as reaes de hidratao e pozolnicas da escria, promovendo um ganho de resistncia nas primeiras idades, aos concretos com este tipo de adio.

4.2 - Escria de alto forno

A escria de alto forno um resduo do processo de produo do ferro gusa e uma das principais adies minerais utilizadas nos cimentos e concretos, devido a sua capacidade hidrulica (RESCHKE, 2003). O controle de produo, durante o processo, assegura baixa variabilidade para o ferro gusa e, conseqentemente, para

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a escria, pois so produzidos simultaneamente (NEVILLE, 1997). Isto interessante, do ponto de vista de dosagem, execuo e durabilidade de cimentos e concretos que contm este tipo de adio. Vrios pesquisadores relatam que a principal vantagem do uso da escria est relacionada a questes tcnicas, em detrimento das questes financeiras e ambientais. Em torno de 35 milhes de toneladas de ferro gusa foram produzidos no Brasil, em 2007 (IBS, 2008). Considerando-se que, cada tonelada de ferro gusa gera, em mdia, 300 kg de escria (NEVILLE, 1997), so obtidas 10,5 milhes de toneladas de escria de alto forno, anualmente. Por questes de custo, o consumo dos diferentes tipos de cimento, no Brasil, regionalizado, estando presente em determinada regio aquele tipo de cimento cuja adio seja uma caracterstica local. Existe comercialmente, no mercado, o cimento Portland do tipo CP III, chamado de cimento Portland de alto forno, que pode apresentar um teor de escria, em substituio ao clinquer de cimento Portland entre 35% e 70%, conforme prev a norma NBR 5735 (1991). O processo de produo do cimento de alto forno consiste em misturar a escria seca ao clinquer e ao gesso em moinho de bolas. Nos EUA, este cimento chamado de tipo IS - ASTM 595-79; na Alemanha, tem o nome de Eisenportland (contendo at 35% de escria) e Hochofen (com 36 a 85% de escria); na Frana, chamado de Ciment Metalurgique Mixte (50% de escria) ou Ciment a Haut Fourneau (65 a 75% de escria). Segundo Hogan et al. (2001), a escria de alto forno utilizada em teores de substituio ao cimento Portland entre 30% e 65% e, no teor de 50%, resulta numa reduo de 500 kg de dixido de carbono para cada tonelada de cimento Portland produzida.

4.2.1 - Processo de obteno da escria de alto forno

Quimicamente, a escria de alto forno apresenta, em sua composio, os mesmos xidos que compem o cimento: cal, slica e alumina, s que em propores diferentes (NEVILLE, 1997). A escria de alto forno um produto nometlico, constitudo essencialmente de silicatos e alumino silicatos de clcio. um resduo do processo de produo do ferro gusa, obtido pela atividade de reduo de minrio de ferro em on metlico, nos altos fornos, atravs da queima do carvo,

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produzindo uma combinao entre a slica e a alumina, constituintes do ferro com cal (usada como fundente) e magnsio. Esta combinao forma uma escria fundida, que sai do forno, a uma temperatura em torno de 1.500 C, e que, se resfriada rapidamente, solidifica-se como um vidro, de modo a evitar quase completamente a cristalizao, para poder ser usada em cimento de alto forno (NEVILLE, 1997). O princpio de funcionamento do alto forno est no fato de que a slica e outras impurezas so mais leves que o ferro fundido, conhecido por ferro gusa. O coque, juntamente com a pedra calcria e o minrio de ferro (xido de ferro), colocado no topo do forno. O ar que permite a combusto do combustvel, em seu interior, entra pela base do mesmo, reduzindo o xido a metal que, por ser mais denso, fica acumulado na parte inferior do forno, conforme mostrado na figura 4.1.

Figura 4.1 - Esquema de funcionamento do alto forno. (1) fornalha Cowper; (2) zona de derretimento; (3) zona de reduo de xido ferroso; (4) zona de reduo de xido frrico; (5) zona de praquecimento; (6) alimentao do coque siderrgico, pedra calcria e minrio de ferro; (7) escapamento de gases; (8) coluna de minrio, coque e pedra calcria; (9) remoo da escria; (10) ferro gusa e (11) chamin para escoamento dos gases liberados. Fonte: Wikipdia (2002)

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4.2.2 - Caractersticas fsicas da escria de alto forno

O clinquer de cimento Portland pode ser produzido da maneira usual ou ser fabricado a partir da mistura da escria com o calcrio, que , ento, queimada em um forno rotativo. O clinquer resultante misturado com as devidas quantidades de escria granulada seca e com o gesso, para controlar a pega, sendo posteriormente levados para o moinho, onde ser efetuada a moagem. Estes elementos podem tambm ser modos separadamente, para depois serem misturados. Quando os dois materiais so modos juntos, o material mais macio sofre maior moagem e, conseqentemente, apresenta maior finura, o que normalmente ocorre com o clinquer. Com teor de escria entre 50% e 60%, a resistncia inicial determinada pela finura do clinquer, sendo que as resistncias com idades maiores dependem da frao da escria. Em cimentos com maiores teores de escria, a finura desta de fundamental importncia para todas as idades. Geralmente, a finura da escria fica em torno de 350 m2/kg. Quanto maior a finura, maior ser o desenvolvimento da resistncia, nas primeiras idades, e menor a exsudao no concreto com adio de escria de alto forno. A escria granulada, quando moda de 400 a 500 m2/Kg de finura Blaine, desenvolve propriedades cimentantes satisfatrias (MEHTA e MONTEIRO, 1994). Para Neville (1997), os efeitos benficos da escria de alto forno esto no refinamento da estrutura dos poros, promovendo uma pasta mais densa, com mais poros preenchidos por silicatos de clcio hidratados do que no cimento Portland sem adies. Gao et al. (2004), comparando a influncia da escria de alto forno, na zona de transio pasta-agregado, concluram que, quando esta utilizada num teor de 40% e com uma finura de 425 m2/kg, a zona enfraquecida entre a pasta e o agregado quase desaparece. Entretanto, ao se aumentar a finura para 600 m2/kg e reduzir o teor para 20%, em substituio ao cimento Portland, esta zona fraca desaparece por completo, reforando a matriz da pasta. A retrao por secagem dos concretos, contendo escria de alto forno, aproximadamente 3% maior que em concretos sem adio e, quando corrigido para um teor de pasta constante, este valor cai para 1,5% (HOOTON et al., 2004). Segundo Melo Neto et al. (2008), devido ao refinamento dos poros, nas argamassas

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de cimento Portland, com escria ativadas quimicamente, a retrao autgena responsvel por uma parcela significante da retrao total. A escria de alto forno de alta finura, com superfcie especfica Blaine acima de 1100 m2/kg, melhora o desenvolvimento da resistncia, nas primeiras idades, e reduz o grau de carbonatao (LI et al., 1998). Segundo You et al. (2006), a fluidez em cimentos com escria de alto forno maior, medida que o teor de adio aumentado, e diminui, quando o teor de cimento Portland normal aumenta.

4.2.3 - Caractersticas qumicas da escria de alto forno

A composio qumica da escria pode variar amplamente, dependendo da natureza do minrio, da composio do fluxo de calcrio, do consumo de coque e do tipo de ferro a ser produzido. Estas variaes afetam significativamente o teor dos quatro principais componentes da escria: cal, slica, alumina e magnsio, bem como as quantidades de outros componentes como o enxofre e os xidos de mangans e de ferro. A tabela 4.1 apresenta a composio qumica da escria de alto forno e do cimento Portland.

Tabela 4.1 - Composio qumica da escria de alto forno x cimento Portland - Fonte: Lea (1998)

Composio qumica SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 Na2O K2O Perda ao fogo

Cimento Portland (%) 19,4 4,8 3,6 63,7 1,9 2,7 0,2 0,8 2,4

Escria de alto forno (%) 37,4 10,9 0,6 35,9 8,1 2,1 0,4 1,2 -

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Em geral, o teor de cal pode estar na ordem de 30-50%; o de slica entre 2838%; o de alumina na faixa de 8-24%; o de magnsio 1-18%; o de enxofre 1-2,5%; e o de xidos de mangans e de ferro, em torno de 1-3%. Uma escria com estas propores, exceto pelo menor teor de cal, tem composio similar do cimento Portland. Se misturada com a quantidade necessria de cal, esta composio pode levar quela exigida, para uma mistura de matrias-primas que compem o cimento Portland de alto forno. A escria tem propriedades cimentcias e produz o silicato de clcio hidratado. Suas reaes so mais lentas que as do cimento Portland, liberando menor calor de hidratao. A mistura de cimento Portland e da escria de alto forno contm mais slica que o cimento Portland comum, e o resultado de sua hidratao uma maior quantidade de C-S-H, com uma microestrutura da pasta de cimento hidratada densa. No entanto, a hidratao inicial da escria de alto forno lenta, uma vez que depende da decomposio da fase vtrea pelos ons hidroxila, liberados durante a hidratao do cimento Portland. Com isto, ocorre uma reao da escria de alto forno com o hidrxido de clcio, de maneira anloga s reaes pozolnicas (NEVILLE, 1997). Logo, a resistncia compresso de concretos que contm escria mais baixa, nas primeiras idades, muito embora, em idades mais avanadas, devido ao refinamento dos poros e da maior compacidade da pasta, que confere uma estrutura mais densa, a adio de escria melhora a resistncia compresso, alm de otimizar outras caractersticas mecnicas e de durabilidade dos concretos. Logicamente, uma maior resistncia compresso ser funo das caractersticas fsicas e qumicas da escria e do cimento, do relao a/agl e das condies de cura. A presena de escria de alto forno melhora a trabalhabilidade e torna a mistura mais mvel, porm coesiva (NEVILLE, 1997). Dependendo do volume de adio e da relao a/agl, o cimento com escria de alto forno apresenta um maior tempo de pega. Devido baixa reatividade hidrulica da escria de alto forno, o cimento com este tipo de adio apresenta um baixo desenvolvimento da resistncia inicial, quando comparado com o cimento Portland normal (YOU et al., 2006). A escria caracterizada como bsica, quando a relao CaO/SiO2 superior a 1. Do contrrio, a escria cida (MELO et al., 2002). Em geral, para uma mesma relao gua/aglomerante e consistncia, os cimentos de escria apresentam maiores deformaes, devido retrao por

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secagem, do que os concretos de cimento Portland ou os concretos de cimento Portland incorporados com vrias quantidades de escria (MELO et al., 2002).

4.3 - Ativadores qumicos

Algumas adies minerais, quando incorporadas aos concretos, devido sua baixa reatividade, promovem um atraso nas reaes pozolnicas e de hidratao e, com isso, o desenvolvimento de maiores resistncias se d em idades mais avanadas. Uma das opes, para acelerar estas reaes, utilizar adies mais reativas, obtidas atravs do uso de adies com maior finura, porm, isto envolve um custo mais elevado, alm do maior consumo de energia na moagem. Com o objetivo de contornar esta situao, so utilizados os ativadores qumicos, produtos base de sulfatos e lcalis, que possuem a capacidade de acelerar as reaes pozolnicas e de hidratao das adies, promovendo um ganho de resistncia, nas idades iniciais, alm da reduo do tempo de pega. Shi e Day (2000-I), estudando pastas de cimento com adio de pozolana de origem vulcnica, concluram que aquelas que continham ativador de Na2SO4 (sulfato de sdio) apresentaram maior desenvolvimento de resistncia, nas primeiras idades, devido acelerao das reaes pozolnicas, comprovada pelo consumo mais rpido de CH, no estgio inicial de reao. Arjunan et al. (2001), comparando pastas de cimento, com e sem adio de cinza volante de baixo teor de clcio com diferentes finuras, e utilizando vrios tipos de ativadores qumicos, concluram que aqueles base de carbonato de sdio apresentaram muito pouca ativao. Enquanto misturas ternrias de hidrxido de sdio, carbonato de sdio e hidrxido de clcio apresentaram aumento na resistncia compresso. O mesmo estudo mostrou que misturas binrias de hidrxido de clcio e hidrxido de sdio, em altas concentraes, provocaram reduzida resistncia inicial. Entre os ativadores citados anteriormente, apenas o hidrxido de sdio, em baixa concentrao, superou o desempenho da pasta de referncia. De acordo com Sperb (2003), o uso de ativadores qumicos em misturas com adies minerais provoca a acelerao das reaes pozolnicas e, em

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conseqncia disto, obtm-se uma reduo na permeabilidade da pasta, dificultando a difuso do CO2 da atmosfera para o interior do concreto. Porm, h um aumento no consumo de CH, o que implica na reduo da reserva alcalina do concreto, permitindo o avano da carbonatao com maior facilidade. Por outro lado, a utilizao de ativadores a base de lcalis resulta em aumento no pH da soluo dos poros, trazendo efeitos benficos para a resistncia carbonatao da mistura. Ativadores base de lcalis promovem um alto pH na soluo da pasta, porm, estes atuam como catalisadores, ao invs de reagentes, durante a hidratao dos cimentos de escria lcali-ativada (SHI, 2003). Entre os ativadores qumicos mais comuns, esto o hidrxido de sdio, tambm conhecido popularmente como soda custica (NaOH), o sulfato de sdio (Na2SO4), o carbonato de sdio (Na2CO3), o carbonato de potssio (K2CO3), o hidrxido de potssio (KOH) e o sulfato de potssio (K2SO4). Assim, alm da utilizao das adies minerais e de aditivos qumicos que, como visto anteriormente, promovem melhorias tcnicas, econmicas e ambientais construo civil e ao meio ambiente, de uma forma geral, ainda existem outros produtos que podem ser utilizados com o objetivo de otimizar o desempenho dos componentes aglomerantes do concreto.

4.3.1 - Ativadores qumicos e a escria de alto forno

Quando a escria de alto forno entra em contato com a gua, formada, na superfcie de suas partculas, uma camada impermevel de alumino silicatos, que impede o incio das reaes de hidratao. Entretanto, em uma soluo alcalina, os radicais OH- na soluo quebram as ligaes alumino silicato da camada impermevel, formada na escria, e ocorre a dissoluo das partculas da escria, dando incio s reaes de hidratao da escria de alto forno (YOU et al., 2006). Os ons com maior fora inica, formados durante a dissociao do composto lcalimetal, promovero a desintegrao da escria e a hidratao dos ons, que passaro a fazer parte da estrutura da pasta, promovendo ao cimento um rpido endurecimento e um ganho de resistncia inicial (XIONG et al., 2004). Os silicatos dissolvidos e os ons alumnio reagem com ons clcio, gua e radicais OH-, para

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formar

os

silicatos

aluminatos

de clcio

hidratados

C-S-H

C-A-H,

respectivamente. Quando a escria de alto forno utilizada como substituta parcial ao cimento Portland, antes de ocorrerem as reaes de hidratao da escria, ocorrem as reaes de hidratao do cimento, com a conseqente formao de CH, alm do aumento do pH da soluo e da quebra na ligao alumino silicato, com a dissoluo das partculas da escria. Isto explica o fato das reaes pozolnicas promoverem um desenvolvimento de resistncia, em idades mais avanadas. Com o uso de ativadores qumicos a base de lcalis, ocorre uma acelerao destas reaes, devido ao fato de a alcalinidade ser aumentada pelo prprio ativador. Ou seja, a dissoluo das partculas de escria ocorre, em idades menores. A ativao da escria consiste na acelerao do processo de dissoluo da escria de alto forno, seguida pela precipitao dos produtos hidratados (JOHN, 1995). Segundo pesquisa de You et al. (2006), o uso do ativador qumico do tipo Na2SO4 melhorou a reatividade hidrulica da escria, com baixa gerao de calor de hidratao. O autor tambm cita que, devido ao fato do Na2SO4 ser utilizado como agente endotrmico, o mesmo absorveu parte do calor liberado, a partir da reao de hidratao da escria. Xiong et al. (2004) pesquisaram concretos de escria ativada, com ativador base de lcalis, e constataram excelente desempenho mecnico e alta durabilidade, apresentando caractersticas de impermeabilidade, com baixo custo de energia e sem emisso de CO2, durante sua produo. Para You et al. (2006), em relao melhora na resistncia inicial do cimento com escria de alto forno, mais importante que a ao do ativador qumico Na2SO4, a finura da escria e o teor de cimento Portland. Sperb (2003) verificou maior profundidade mdia carbonatada, na maioria das misturas, usando ativador qumico, o que pode ser explicado pela acelerao das reaes pozolnicas e pelo conseqente consumo de CH, causado pelos ativadores. Obviamente, quando algum material vem a ser adicionado ao cimento, suas caractersticas fsicas e qumicas devem ser avaliadas, bem como os efeitos a serem obtidos. Taylor (1997) apud Melo Neto et al. (2002) tm estudado os efeitos da retrao por secagem e a perda de resistncia em cimentos de escria ativada, uma mistura de escria de alto forno com ativador qumico base de hidrxido de sdio ou de silicato de sdio. Cincotto et al. (2003) estudaram a retrao autgena, em argamassas de cimento de escria ativada, e compararam com cimento de alta

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resistncia inicial, no qual foi constatada maior retrao, em todos os tipos de cimentos com ativadores. Isto um fator limitante do teor de ativador qumico a ser adotado, pois o concreto que apresenta alta retrao est mais suscetvel a sofrer a ao de agentes agressivos. Al-Otaibi (2008) comparou concreto de referncia com misturas com 60% de escria e misturas utilizando como aglomerante apenas a escria ativada quimicamente com Na2O nos teores de 4% e 6%, todas com a mesma relao a/agl 0,48. Aps um ano de idade, os resultados obtidos mostraram que a profundidade de carbonatao atingida pelo concreto de referncia foi de 4,5 mm, e para aquele com 60% de escria foi de 10,0 mm. Entre as misturas com escria ativada quimicamente, aquela com 6% de Na2O atingiu profundidade de 12,0 mm, enquanto aquela com 4% de ativador atingiu profundidade de 15,0 mm. De acordo com Bakharev et al. (2001), o parmetro decisivo para a qualidade do concreto a permeabilidade que, para um dado ambiente, depende da estrutura dos poros. Quando o concreto com adio de escria e ativador qumico exposto ao CO2, o C-S-H reage, produzindo carbonato de clcio, C-S-H descalcificado e gel alumino silicato. Como o teor de clcio no concreto com escria baixo, a formao de CaCO3 menor, e cada molcula deste composto possui volume 11,8% maior que o volume da molcula de hidrxido de clcio (Bertos et al., 2004). Como resultado da reao de carbonatao, a porosidade da matriz pode aumentar. Isto aumenta a difusividade do concreto e o acesso do CO2 para seu interior, logo, a frente de carbonatao pode avanar de maneira mais rpida para o interior do concreto. Deste modo, concretos com adio de escria de alto forno e ativador qumico, esto mais vulnerveis carbonatao, que aqueles produzidos com cimento Portland comum.

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CAPTULO V INVESTIGAO EXPERIMENTAL

5.1 - Introduo

Toda a pesquisa est apoiada em fundamentos tericos, comprovados com resultados prticos, obtidos ao longo dos anos, que enriquecem cada vez mais o universo de informaes sobre um determinado assunto. Dos captulos I a IV, foi mostrado um apanhado de vrios trabalhos, realizados a respeito dos temas estudados, e que serviram de base, para a organizao e realizao da etapa descrita, neste captulo. A investigao experimental tem como objetivo reproduzir em laboratrio, e da forma mais fiel possvel, as condies ambientais (temperatura, umidade e concentrao de gases) de exposio, bem como as caractersticas de execuo de estruturas de concreto armado, que iro influenciar diretamente na durabilidade das mesmas. Seguindo este pensamento, todos os materiais e procedimentos escolhidos seguiram normas e padres adotados por vrios pesquisadores, de maneira a haver coerncia nos resultados obtidos. Nesta etapa da pesquisa, foram realizados os ensaios necessrios, para a anlise da influncia da adio de escria de alto forno e de ativador qumico, em diferentes misturas, aos cimentos Portland branco e cinza, em relao porosidade, resistncia compresso axial, absoro capilar e carbonatao. Para o concreto branco, foram produzidas quatro famlias de misturas: a de referncia, aquela com 50% de escria, a com 70% de escria e a com 50% de escria com ativador qumico (Na2SO4, no teor de 4%). J para o concreto cinza, foram produzidas trs famlias de misturas: a de referncia, a com 50% de escria e a com 50% de escria com ativador qumico (Na2SO4, no teor de 4%). Para todas as sete famlias de misturas, foram adotadas as relaes a/agl 0,30, 0,42 e 0,55. Em ambos os casos, o concreto de referncia tinha apenas cimento Portland branco ou cinza como aglomerante e, nos casos em que havia adio, os teores citados correspondem substituio em massa desta pelo cimento.

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5.2 - Materiais utilizados

Todos os materiais utilizados, no concreto de cimento Portland branco, foram aqueles normalmente usados pelo LMCC. Esse procedimento foi adotado, no intuito de reduzir custos, uma vez que os resultados foram comparados entre si, e que o objetivo do trabalho foi avaliar as caractersticas mecnicas e de durabilidade dos concretos, com e sem adio de escria. Entretanto, foram moldados CP's de pasta de cimento, com os teores de escria adotados, nas trs relaes a/agl (0,30, 0,42 e 0,55), e, atravs de ensaio especfico, foi constatada muito pouca alterao da colorao, em funo da adio de escria.

5.3 - Caracterizao dos materiais

As caractersticas fsicas e qumicas dos materiais empregados, exceo dos cimentos Portland branco e cinza, que foram realizadas na ABCP, foram determinadas no LMCC.

5.3.1 - Cimento Portland branco

O cimento Portland branco, que est em conformidade com a norma NBR 12989 (1993), foi fornecido pela empresa Votorantim Cimentos. Seu nome comercial CPB 40, cimento Portland branco, de classe estrutural 40 MPa. Suas caractersticas fsicas e mecnicas esto apresentadas na tabela 5.1.

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Tabela 5.1 - Caractersticas fsicas e mecnicas do cimento Portland branco

Cimento CPB 40
Resistncia a compresso (MPa) - 3 dias Resistncia a compresso (MPa) - 7 dias Resistncia a compresso (MPa) - 28 dias Finura # 0,075 mm (%) Perda ao fogo (%) Superficie especfica Blaine (cm2/g) Massa especfica (kg/m3) Incio de pega (min.) 25,66 29,45 42,90 0,29 11,60 5070 2,97 100

5.3.2 - Cimento Portland CP V ARI

Previsto na NBR 5733 (1991), foi adotado, para esta pesquisa, o cimento CP V ARI, o qual foi adquirido junto empresa Camargo Corra. Suas caractersticas fsicas e mecnicas esto apresentadas na tabela 5.2.

Tabela 5.2 - Caractersticas fsicas e mecnicas do cimento Portland CP V ARI

Cimento CP V ARI
Resistncia a compresso (MPa) - 3 dias Resistncia a compresso (MPa) - 7 dias Resistncia a compresso (MPa) - 28 dias Finura # 0,075 mm Perda ao fogo (%) Superficie especfica Blaine (cm2/g) Massa especfica (kg/m3) Incio de pega (min.) 32,90 39,90 50,90 0,13 2,09 4490 3,11 125

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5.3.3 - Escria de alto forno

A escria utilizada, nesta pesquisa, procedente de indstria siderrgica e foi obtida junto empresa Mizu. Na tabela 5.3, esto apresentadas as caractersticas fsicas da adio.

Tabela 5.3 - Caractersticas fsicas da escria de alto forno

Escria de alto forno

Massa especfica (kg/dm3) Superficie especfica Blaine (cm2/g) 2,92 4090

5.3.4 - Caractersticas qumicas dos aglomerantes

A composio qumica dos aglomerantes est apresentada na tabela 5.4.

Tabela 5.4 - Composio qumica dos aglomerantes

Composio qumica SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO SO3 S Na2O K2O Perda ao fogo RI

CPB 17,95 2,98 0,21 59,40 2,87 3,09 0,43 0,36 11,60 1,37

Teor em massa (%) CPV ARI 19,34 4,55 2,77 62,43 2,61 2,89 0,09 0,74 3,17 -

EAF 33,84 10,35 0,67 44,50 7,99 0,83 0,20 0,40 0,00 0,23

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5.3.5 - Agregados

Foi utilizado, como agregado grado, pedra britada de rocha diabsica, proveniente da cidade de Itaara - RS, lavada e peneirada, sendo utilizada a frao passante na peneira # 19 mm e retida na peneira # 6,3 mm. Como agregado mido, foi adotada a areia natural quartzosa da cidade de Santa Maria - RS, lavada e peneirada na peneira # 6,3 mm. A caracterizao dos agregados foi realizada no LMCC. Na tabela 5.5, esto apresentadas as caractersticas fsicas dos agregados e, nas figuras 5.1 e 5.2, esto apresentadas as distribuies granulomtricas dos agregados mido e grado, respectivamente.

Tabela 5.5 - Caractersticas fsicas dos agregados grado e mido

Peneiras (mm) 19,0 12,5 9,50 6,30 4,80 2,40 1,20 0,60 0,30 0,15 Mdulo de finura Dimenso mxima caracterstica (mm) Massa especfica (kg/dm3) Massa unitria Solta (kg/dm3) ndice de Forma

Porcentagens retidas acumuladas Brita 1 Areia 1 55 85 100 100 100 9 100 23 100 42 100 77 100 94 6,86 2,50 19,0 4,80 2,49 2,63 1,40 1,66 2,41

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100,0%

% Retida Acumulada

80,0% 60,0% 40,0% 20,0% 0,0% < 0,15 0,15 0,30 0,60 1,20 2,40 4,80 6,30

Ensaiado Util.inf. Util.sup. Otima.inf. Otima.sup.

Peneiras

Figura 5.1 - Curva granulomtrica do agregado mido

100% 90% 80% 70% 60% 50% 40% 30% 20% 10% 0% 0,15 0,6 2,4 6,3 12,5 25 38 64

Ensaiado brita 0 brita 0 brita 1 brita 1 brita 2 brita 2 brita 3 brita 3 brita 4 brita 4

% Retida acumulada

Peneiras
Figura 5.2 - Curva granulomtrica do agregado grado

5.3.6 - Aditivo

O abatimento determinado foi de 90 10 mm e, para atingir este valor, foi adotado um aditivo superplastificante base de ter carboxlico, de nome comercial Glenium, produzido pela BASF, a qual atende s especificaes da ASTM C 494.

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5.3.7 - gua

A gua de amassamento adotada, foi a mesma do sistema de abastecimento da Universidade Federal de Santa Maria.

5.3.8 - Ativador qumico

Foi utilizado o sulfato de sdio (Na2SO4), disponvel comercialmente como ativador qumico, no teor de 4% do peso total de aglomerante, em duas das misturas com 50% de escria de alto forno, nos concretos branco e cinza, denominadas 50A e 50A V, respectivamente. A dosagem adotada foi baseada nos resultados satisfatrios obtidos por Gomes (2003), Sperb (2003), Rosa (2005) e Schneider (2005), em suas respectivas pesquisas.

5.3.9 - Gs carbnico

O gs carbnico foi fornecido pela empresa White Martins.

5.4 - Dosagem dos concretos

Para a dosagem dos concretos, foi adotado o mtodo de Helene e Terzian (1992). Para a determinao da curva de Abrams, foram moldados e ensaiados compresso corpos-de-prova produzidos com as quatro misturas estudadas: a de referncia, com 100% de cimento Portland; a 50E, com substituio de 50% do cimento Portland por escria; a 70E, com teor de 70% de escria, em substituio ao cimento; e a 50A, com 50% de substituio de cimento por escria e ativador qumico, nas trs relaes a/agl, 0,30, 0,42 e 0,55, respectivamente, para as trs relaes aglomerantes: agregado (1:3,3, 1:4,2 e 1:6,1), obtidas em ensaios prvios

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de trabalhabilidade. O teor de argamassa () foi mantido constante e, devido menor massa especfica da escria de alto forno, em relao do cimento Portland, a quantidade de areia variou. Atravs dos ensaios de trabalhabilidade realizados previamente, chegou-se a um teor de argamassa ideal de 52%. Para esta pesquisa, foram moldadas quatro misturas com CPB 40 e trs com CP V ARI, com trs relaes a/agl para cada uma delas, totalizando vinte e uma misturas. A primeira mistura moldada foi a de referncia, sem adio mineral. As demais foram com teor de 50% e 70% de escria de alto forno, em substituio ao cimento Portland branco (50E e 70E respectivamente), e a ltima, com 50% de escria de alto forno e ativador qumico (Na2SO4), no teor de 4% em massa de aglomerante (50A). Com o cimento CP V ARI, foi moldada uma mistura de referncia, denominada Ref V, e duas com substituio de 50% de cimento por escria de alto forno, com e sem ativador qumico, denominadas respectivamente, 50A V e 50E V. Na tabela 5.6, so apresentados todos os traos unitrios utilizados.
Tabela 5.6 - Traos unitrios das misturas pesquisadas

MISTURA REF

a/agl 0,30 0,42 0,55 0,30 0,42 0,55 0,30 0,42 0,55 0,30 0,42 0,55 0,30 0,42 0,55 0,30 0,42 0,55 0,30 0,42 0,55

Cimento 1 1 1 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,3 0,3 0,3 1 1 1 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5

Escria 0 0 0 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,7 0,7 0,7 0 0 0 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5 0,5

Areia 1,236 1,704 2,692 1,205 1,673 2,661 1,205 1,673 2,661 1,193 1,661 2,649 1,236 1,704 2,692 1,205 1,673 2,661 1,205 1,673 2,661

Brita 2,064 2,496 3,408 2,064 2,496 3,408 2,064 2,496 3,408 2,064 2,496 3,408 2,064 2,496 3,408 2,064 2,496 3,408 2,064 2,496 3,408

Ativador (%)

50E

50A

4 4 4

Aditivo (%) 0,33 0,08 0,28 0,065 1,01 0,031 0,28 0,074 0,42 0,05 0,38 0,065 1,50 -

70E

REF V

50E V

50A V

4 4 4

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A tabela 5.7 apresenta as quantidades de cada material utilizado, por metro cbico de concreto.
Tabela 5.7 - Quantidade de materiais por m de concreto
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MISTURA

a/agl 0,30

Cimento (kg/m3) 517 415 305 259 208 153 156 125 92 259 208 153 521 420 306 260 209 153 260 209 153

EAF (kg/m3) 259 208 153 363 292 214 259 208 153 260 209 153 260 209 153

Areia (kg/m3) 639 708 821 625 697 813 619 693 810 625 697 813 644 716 824 627 699 814 627 699 814

Brita (kg/m3) 1066 1037 1039 1070 1040 1042 1072 1041 1042 1070 1040 1042 1075 1048 1043 1073 1043 1043 1073 1043 1043

gua (kg/m3) 155 174 168 156 175 168 156 175 168 156 175 168 156 176 168 156 176 168 156 176 168

SP (kg) 1,70 0,33 1,45 0,27 1,45 0,31 5,24 0,13 2,19 0,21 1,98 0,27 7,80 -

Ativador (kg/m3) 20,74 16,67 12,23 20,80 16,72 18,24

REF

0,42 0,55 0,30

50E

0,42 0,55 0,30

70E

0,42 0,55 0,30

50A

0,42 0,55 0,30

REF V

0,42 0,55 0,30

50E V

0,42 0,55 0,30

50A V

0,42 0,55

5.5 - Moldagem dos corpos-de-prova

Para cada mistura, foram moldados 16 CP's de 10 x 20 cm (dimetro x altura), para os ensaios de resistncia compresso axial, nas idades de 3, 7, 28, e 91 dias, sendo rompidos quatro corpos-de-prova, em cada idade. Tambm foram moldados 6 CP's, com as mesmas dimenses, para os ensaios de carbonatao

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acelerada a 0, 3, 6, 9 e 12 semanas, sendo utilizado um por idade e mais um para gerar os parmetros do pr-condicionamento. Para os ensaios de absoro capilar, foram moldados dois CP's de 15 x 30 cm (dimetro x altura). Para as misturas compostas com cimento CP V ARI, foram moldados CP's apenas para os ensaios de carbonatao acelerada. O processo de moldagem dos corpos-de-prova iniciava, aps a medio da temperatura do concreto, que deveria estar em torno de 191 C. Para se obter esta temperatura, foi utilizada a expresso apresentada por Mehta e Monteiro (1994), equao 5.1: T = 0,22 (Ta W a + Tc W c) + Tw W w 0,22 (W a + Wc) + Ww
T = temperatura do concreto fresco Ta = temperatura dos agregados (C) Tc = temperatura do cimento (C) Tw = temperatura da gua de amassamento (C) Wa = massa dos agregados (kg) Wc = massa do cimento (kg) Ww = massa da gua de amassamento (kg) (equao 5.1)

Onde

Os CP's de 10 x 20 cm foram adensados na mesa vibratria, em duas camadas. Os CP's de 15 x 30 cm foram adensados com vibrador de agulha, em duas camadas. Aps 24 horas, os mesmos foram desmoldados e armazenados em cmara mida. Todos os procedimentos de moldagem e cura realizados estavam de acordo com a NBR 5738 (2003).

5.6 - Cura do concreto

Os corpos-de-prova para os ensaios de resistncia compresso permaneceram em cmara mida, at a data dos ensaios, de 3, 7, 28 e 91 dias. Os CP's para os ensaios de carbonatao acelerada permaneceram na cmara mida, at atingir a idade de sete dias, sendo que os destinados aos ensaios de absoro capilar permaneceram at os 49 dias. Aps atingirem as idades de cura

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determinadas, os corpos-de-prova foram retirados da cmara e preparados para os procedimentos de pr-condicionamento, descritos no item a seguir.

5.7 - Pr-condicionamento dos corpos-de-prova para os ensaios de absoro capilar e carbonatao acelerada

Os corpos-de-prova submetidos aos ensaios de absoro capilar e carbonatao acelerada, aps o perodo de cura, foram pr-condicionados, at atingirem uma concentrao mdia de umidade, que est em equilbrio com 75 2% de umidade relativa, de um ambiente com temperatura de 20 1 C e com uma distribuio uniforme de gua evaporvel no corpo-de-prova, de acordo com as orientaes da RILEM TC 116-PCD (1999). A seguir, uma descrio de todos os passos envolvidos, nesta etapa da pesquisa: 1) Acondicionamento dos corpos-de-prova: aps completarem o perodo de cura, os corpos-de-prova para os ensaios de absoro capilar foram retirados da cmara mida e cortados em seis fatias de aproximadamente 5 cm de altura, devidamente identificadas. Os corpos-de-prova para os ensaios de carbonatao acelerada, depois de retirados da cmara mida, foram cortados em trs fatias de dimenses 10 x 6,5 cm (dimetro x altura) e identificadas, sendo que destas, apenas duas fatias foram submetidas cmara de carbonatao, devido a limitaes de espao na mesma. As figuras 5.3 e 5.4 apresentam os detalhes dos corpos-de-prova cortados para os ensaios de carbonatao acelerada e absoro capilar, respectivamente. Em ambos os casos, todos os corpos-de-prova, exceto aqueles utilizados para gerar os parmetros do pr-condicionamento, foram acondicionados em sala climatizada, com temperatura controlada de 23 1 C e umidade relativa de 85 2%, onde permaneceram, durante todo o perodo em que foram gerados os parmetros de pr-condicionamento. Enquanto isso, os mesmos tiveram suas superfcies laterais seladas com trs demos de verniz poliuretnico.

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Figura 5.3 - Esquema de corte dos corpos-de-prova para o ensaio de carbonatao acelerada. (a) CP 10 x 20 cm; (b) CP cortado em trs fatias e (c) detalhe da fatia

Figura 5.4 - Esquema de corte dos corpos-de-prova para o ensaio de absoro capilar. (a) CP 15 x 30 cm; (b) CP cortado em seis fatias e (c) detalhe da fatia

2) Gerao dos parmetros do pr-condicionamento: como o objetivo destes procedimentos dotar os corpos-de-prova com um teor de umidade homognea de 75 2%, foram adotados os procedimentos abaixo, recomendados pela RILEM TC 116 PCD (1999): a) Uma das fatias foi pesada, para que fosse obtido o seu peso inicial (m0); b) Esta fatia foi levada para uma estufa, a uma temperatura de 105 C, e pesada diariamente, em intervalos de 24 horas, at verificar perda de peso inferior a 0,5 g, entre duas pesagens consecutivas. Quando isto aconteceu, foi determinado seu peso seco (md); c) As outras duas fatias foram modas e peneiradas nas peneiras # 6,3 e 2,4 mm. Os gros retidos na peneira # 6,3 mm eram modos novamente, e aqueles retidos na peneira # 2,4 mm eram selecionados. O material passante na peneira

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mais fina era eliminado. O material selecionado, em torno de 800 g, foi colocado em uma bandeja, devidamente identificado, pesado, e se obteve seu peso inicial. Aps, foi levado a uma cmara climtica marca Feutron KPK 200, com temperatura controlada de 201 C e umidade relativa de 752%, e pesado, em intervalos de 24 horas, at que a diferena de peso entre duas pesagens consecutivas fosse de no mximo 0,1 g. Quando isto acontecia, era obtido seu peso em equilbrio de U.R. de 75% (me75). A figura 5.5 mostra a bandeja com o material modo;

Figura 5.5 - Bandeja com o material modo

d) A amostra, aps atingir a constncia de peso para a U.R. de 75% descrita no item c, foi levada para uma estufa, com temperatura controlada de 105 C, e pesada, em intervalos de 24 horas, at que a diferena de peso entre uma pesagem e outra fosse de no mximo 0,1 g. Ao atingir esta diferena, foi determinado o peso seco da amostra moda (md75). e) Com os valores obtidos nos itens a e b, foi possvel obter o contedo total de gua evaporvel (W e) e, conseqentemente, a concentrao de gua evaporvel (we), atravs das equaes 5.1 a 5.3: w e = We / md onde, We = m0 - md w e = (m0 - md) md
(equao 5.1)

(equao 5.2)

(equao 5.3)

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f) O contedo de gua evaporvel para a U.R. de 75% (W e75) e a concentrao da umidade de equilbrio (we75) foram obtidos, a partir dos valores descritos nos itens c e d atravs das equaes 5.4 a 5.6: we75 = We75 / md75 onde, We75 = me75 md75 w e75 = (me75 md75) md75 (equao 5.4)
(equao 5.5)

(equao 5.6)

g) A partir dos valores calculados nos itens e e f, obtida a variao de peso (m), correspondente perda de umidade, para a fatia descrita no item a, conforme a equao 5.7: m = [(we we75) / (1 + we)] x m0
(equao 5.7)

h) A seguir, todas as fatias foram pesadas e, atravs de uma regra de trs, foram obtidos os valores de m para cada uma delas. As mesmas foram ento armazenadas, em uma estufa ventilada com temperatura controlada de 50 C, e pesadas em intervalos sucessivos, at atingirem a perda de peso correspondente ao m, o que significa que todas as fatias deviam atingir um teor de umidade de 75%. Para a obteno desta perda de peso, permitida uma tolerncia de 5% de variao para o m, para mais ou para menos, calculada pela equao 5.8: [(mobs mcalc) / mcalc] < 0,05 (equao 5.8) Redistribuio de umidade: medida que foram atingindo a perda de peso m, as amostras foram sendo levadas para uma estufa, com temperatura de 50 C, objetivando a distribuio da umidade. Esta fase teve uma durao de, no mnimo, 14 dias, at atingir a idade cronolgica de 9 semanas, para os corpos-de-prova dos ensaios de carbonatao, e de 13 semanas, para os corpos-de-prova destinados aos ensaios de absoro capilar. Esta fase garante que todos os corpos-de-prova

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estaro dotados com um teor de umidade constante e igual a 75%, em qualquer poro de seu interior. Para no haver perda de umidade para o exterior, cada fatia foi envolvida por duas camadas de filme de PVC, colocadas dentro de dois sacos plsticos e, por ltimo, seladas em embalagens iguais s de caf, o que mostrou ser a maneira mais eficiente de evitar a perda de umidade. Na tabela 5.8, apresentado um resumo dos perodos de cura, prcondicionamento, bem como das idades dos ensaios realizados.

Tabela 5.8 - Tempos de cura, pr-condicionamento e idade cronolgica dos ensaios

Ensaio Resistncia compresso Absoro capilar Carbonatao acelerada

Cura (dias) 3, 7, 28 e 91 49 7

Pr-condic. (dias) 42 56

Idade dos ensaios (dias) 3, 7, 28 e 91 91 63, 84, 105, 126 e 147

5.8 - Ensaios em pasta

5.8.1 - Tempo de incio de pega cimento e escria

Foi determinado, no LMCC, o ensaio de incio de tempo de pega do cimento Portland branco com a escria de alto forno. Os resultados esto apresentados na tabela 5.9.

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Tabela 5.9 - Tempos de incio de pega para as misturas de cimento Portland branco e escria de alto forno

Mistura
50% CPB + 50% EAF 30% CPB + 70% EAF

Tempo de incio de pega

2h 3 h 15 min.

5.8.2 - Porosimetria

Para este ensaio, foram moldados corpos-de-prova cilndricos de dimenses 4 x 8 cm (D x h). Nas datas dos ensaios, a 28 e 91 dias, com o auxlio de instrumento cortante, foram retiradas amostras cbicas, com aproximadamente 0,6 cm de aresta, e imersas em lcool isoproplico, durante uma semana, a fim de interromper o processo de hidratao. Os cubos, aps secos, foram encaminhados ABCP, para serem submetidos ao ensaio de porosimetria por intruso de mercrio, com a utilizao do instrumento Micromeritics Autopore II 9220.

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5.9 - Ensaios no concreto

5.9.1 - Ensaio de resistncia compresso axial

Para este ensaio, de acordo com a NBR 5739 (2007), os corpos-de-prova foram retirados da cmara mida, nas idades pr-definidas, tiveram sua base e topo regularizados, atravs do capeamento com enxofre e, ento, submetidos a um esforo de compresso, utilizando uma prensa EMIC PC200.

5.9.2 - Ensaio de absoro capilar

Aps os procedimentos de pr-condicionamento, quatro corpos-de-prova de 15 x 5 cm (dimetro x altura), para cada mistura, foram submetidos ao ensaio de absoro capilar, de acordo com as recomendaes da RILEM TC 116 - PCD (1999), conforme esquematizado na figura 5.6. O ensaio consiste em imergir os corpos-de-prova em gua, de maneira a cobrir 3 mm de sua superfcie lateral, previamente selada com verniz poliuretnico. Esta selagem permite a absoro de gua, apenas pela face inferior. Com o objetivo de evitar um gradiente de umidade, sobre os corpos-de-prova, foram colocadas toucas de banho plsticas. O ensaio consiste em pesar as amostras, para determinar seu peso inicial, coloc-las em gua e realizar pesagens, aps 10 min., 1 hora, 4 horas e 24 horas, a partir do momento de colocao das amostras na gua, tomando o cuidado de enxagu-los levemente, antes de cada pesagem para retirar o excesso de gua. A absoro ento calculada, subtraindo o peso inicial dos valores obtidos nas pesagens. Com isto, tem-se o valor da absoro, dado em peso por unidade de rea (g/m2).

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Figura 5.6 - Esquema de realizao do ensaio de absoro capilar

5.9.3 - Ensaio de carbonatao acelerada

Nove semanas aps a moldagem, todos os corpos-de-prova, para cada mistura, foram retirados da estufa, onde permaneceram durante um perodo mnimo de 14 dias, para a fase de redistribuio da umidade. Foram ento desembalados, tiveram um de seus topos selados, tendo sido colocados na cmara de carbonatao. A selagem de um dos topos e das faces laterais conduz a uma carbonatao, em apenas uma das faces do corpo-de-prova, conforme apresentado na figura 5.7.

Figura 5.7 - Sentido da carbonatao

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Os corpos-de-prova ensaiados a 0 semana, data de retirada da estufa, no foram selados, pois no foram colocados na cmara de carbonatao. Serviram apenas como ponto de partida do ensaio de carbonatao, visto no ter sido detectada, pelo mtodo adotado, qualquer profundidade de carbonatao nas amostras. Os demais corpos-de-prova foram levados para uma cmara de carbonatao marca Fanem, modelo 345, com uma concentrao de 2% de CO2, 23 1 C de temperatura e teor de umidade de 75 2%. A concentrao de CO2 comumente dada pela quantidade, em volume de gs introduzido na cmara de carbonatao (PAULETTI, 2004). Os ensaios de carbonatao acelerada foram realizados, nas idades de 3, 6, 9 e 12 semanas, a contar a partir da data de entrada na cmara. Para cada idade, foram ensaiados dois corpos-de-prova de 10 x 6,5 cm (dimetro x altura), por relao a/agl. O ensaio consiste em retirar os corpos-de-prova da cmara de carbonatao e romp-los diametralmente. Foram utilizados dois CP's, por ensaio, os quais, quando rompidos diametralmente, geravam quatro superfcies carbonatadas. Feito isso, foi aspergida uma soluo de 1% de fenolftalena, 29% de gua destilada e 70% de lcool absoluto, sobre a superfcie do concreto mostra. A fenolftalena muda de cor de acordo com o pH. Para valores de pH acima de 9, sua colorao vermelho carmim e, abaixo deste valor, ela se apresenta incolor. Vale ressaltar que este um mtodo de medio indireta, ou seja, a superfcie que apresenta a cor vermelho carmim no indica necessariamente ausncia de carbonatao, e sim pH superior a 9. Depois de aspergida a soluo, foram tiradas fotos com cmera digital. Com a foto digitalizada e com o auxlio do software AutoCad, a imagem foi colocada em escala, a fim de que fosse feito o contorno ao redor da superfcie carbonatada (figura 5.8).

Figura 5.8 - Contorno da regio carbonatada

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Este contorno foi dividido em linhas espaadas de 1 mm umas das outras (figura 5.9) e, atravs de uma rotina chamada COTA, foi medida a altura de cada uma das divises.

Figura 5.9 - Contorno dividido em linhas verticais espaadas 1 mm umas das outras

A rotina COTA gerou automaticamente um arquivo em formato Excel, do qual obteve-se os valores, que depois foram transferidos para uma planilha, onde foram obtidas as profundidades mdias de carbonatao, atravs de anlise estatstica.

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CAPTULO VI ANLISE E DISCUSSO DOS RESULTADOS

6.1 - Introduo

Este captulo, trata da anlise matemtica, de todos os resultados, obtidos atravs dos ensaios realizados, com o auxlio de tabelas e grficos, de maneira a haver uma melhor compreenso dos mesmos.

6.2 - Ensaios mecnicos

6.2.1 - Resistncia compresso axial do concreto branco

Os resultados de resistncia compresso axial, das misturas aglomerantes investigadas, nas trs relaes a/agl so apresentados na tabela 6.1 e figuras 6.1, 6.2 e 6.3. Na tabela 6.1, tambm apresentada a variao da resistncia em relao mistura de referncia.

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Tabela 6.1 - Valores de resistncia compresso axial dos concretos estudados

Mistura

a/agl 0,30 0,42 0,55 0,30 0,42 0,55 0,30 0,42 0,55 0,30 0,42 0,55

Ref

50E

50A

70E

Valores de resistncia (MPa) fc3 fc7 fc28 fc91 53,20 60,74 69,29 71,86 34,37 36,39 47,25 58,15 24,10 28,10 39,75 44,17 34,42 48,18 57,12 68,80 16,82 28,72 38,24 47,81 11,04 17,54 27,65 32,91 41,35 50,06 60,28 61,37 32,15 40,33 50,56 53,25 19,30 28,53 37,79 40,38 23,53 46,31 57,31 61,01 10,31 23,90 36,32 40,40 6,11 14,37 27,52 33,56

Variao em rel. referncia (%) fc3 fc7 fc28 fc91 -35,3 -20,7 -17,6 -4,3 -51,1 -21,1 -19,1 -17,8 -54,2 -37,6 -30,4 -25,5 -22,3 -17,6 -13,0 -14,6 -6,5 10,8 7,0 -8,4 -19,9 1,5 -4,9 -8,5 -55,8 -23,8 -17,3 -15,2 -70,0 -34,3 -23,1 -30,5 -74,6 -48,8 -30,8 -24,0

Nas figuras 6.1, 6.2 e 6.3, so apresentados os grficos de resistncia a compresso para as relaes a/agl 0,30, 0,42 e 0,55, respectivamente.

80,00

Resistncia compresso (MPa)

70,00 60,00 50,00 40,00 30,00 20,00 0 7 14 21 28 35 42 49 56 63 70 77 84 91 Ref 0,30 50E 0,30 50A 0,30 70E 0,30

Idade (dias)
Figura 6.1 - Resistncia compresso X relao a/agl 0,30

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Para a relao a/agl 0,30 (figura 6.1), verifica-se que, para qualquer idade, os maiores valores de resistncias compresso, foram obtidos pela mistura de referncia. Para a mistura 50E, em relao ao concreto de referncia, houve reduo de 35%, 20%, 18% e 4% para as idades de 3, 7, 28 e 91 dias, respectivamente. Para a mistura 50A, at a idade de 28 dias, as redues foram menores que as da mistura 50E, porm, aos 91 dias a reduo foi maior. Nas primeiras quatro semanas a resistncia da mistura 50A atinge valores 20%, 3% e 6%, respectivamente aos 3, 7 e 28 dias, maiores que as verificadas para a 50E. Esse comportamento atribudo ao uso do ativador qumico que acelera as reaes pozolnicas e de hidratao da escria. Aos 91 dias, a resistncia atingida pela mistura com ativador, ficou 11% abaixo daquela obtida pela mistura 50E. A mistura 70E, apresentou as menores resistncias aos 3, 7 e 91 dias, ficando respectivamente, 56%, 24% e 15%, abaixo dos valores da mistura de referncia. Com relao ao teor de adio, medida que aumentou-se de 50% para 70%, os valores da resistncia, em funo do tempo, diminuram 32%, 4% e 11% aos 3, 7 e 91 dias respectivamente. Aos 28 dias, a resistncia atingida pela mistura 70E, foi praticamente a mesma da mistura 50E. Para a relao a/agl 0,30, aos 91 dias, observa-se que a resistncia compresso decresceu na proporo em que se aumentou o teor de adio e, ainda, a mistura com ativador qumico apresentou resistncia inferior quela apresentada pela mistura com mesmo teor de escria, porm, sem ativador. Dessa forma, constata-se que para esta mesma relao a/agl, o uso de escria, embora promova alteraes na microestrutura da pasta, no traz benefcios do ponto de vista mecnico, a mdio e longo prazo.

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70,00

Resistncia compresso (MPa)

60,00 50,00 Ref 0,42 40,00 30,00 20,00 10,00 0,00 0 7 14 21 28 35 42 49 56 63 70 77 84 91 50E 0,42 50A 0,42 70E 0,42

Idade (dias)
Figura 6.2 - Resistncia compresso X relao a/agl 0,42

Para a relao a/agl 0,42 (figura 6.2), a maior resistncia aos 3 dias, foi obtida pela mistura de referncia, mas foi superada nas idades de 7 e 28 dias pela mistura 50A, que apresentou valores 11% e 7% maiores, respectivamente. Esta mesma mistura, aos 91 dias, apresentou resistncia 8% inferior quela obtida pela mistura de referncia. Assim, de todas as misturas, para esta relao a/agl, a 50A foi a que mais se aproximou da resistncia apresentada pela mistura de referncia, aos 91 dias. A mistura 50E, apresentou valores de resistncia compresso 51%, 21%, 19% e 18% inferiores queles apresentados pela mistura de referncia, nas idades de 3, 7, 28 e 91 dias, respectivamente. A mistura 70E, para todas as idades de ensaio, foi a que apresentou o pior desempenho na resistncia compresso, com valores 70%, 34%, 23% e 31% inferiores aos da mistura de referncia, respectivamente aos 3, 7, 28 e 91 dias. Comparando-se as misturas 50E e 70E, constata-se que, ao se aumentar em 20% o teor de adio, h uma queda na resistncia, de 39%, 17%, 5% e 15% aos 3, 7, 28 e 91 dias, respectivamente. A mistura 50A, apresentou valores de resistncia compresso 91%, 40%, 32% e 11%, superiores s resistncias atingidas pela mistura 50E, nas mesmas idades do ensaio. Nas idades de 7 e 28 dias, a mistura 50A apresentou as maiores resistncias, superando inclusive os valores obtidos para a mistura de referncia. Isto atribudo

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acelerao das reaes de hidratao, pois se observa, atravs da figura 6.2, que, em idades mais avanadas, a resistncia da mistura de referncia supera a da mistura 50A. Aos 91 dias, o comportamento das resistncias foi semelhante ao obtido para a relao a/agl 0,30, em que os valores decresceram na proporo em que se aumentou o teor de adio. A diferena para a relao a/agl 0,42, que a mistura 50A apresentou valores superiores aos obtidos pela mistura 50E em todas as idades.

Resistncia compresso (MPa)

50,00 45,00 40,00 35,00 30,00 25,00 20,00 15,00 10,00 5,00 0 7 14 21 28 35 42 49 56 63 70 77 84 91 Ref 0,55 50E 0,55 50A 0,55 70E 0,55

Idade (dias)
Figura 6.3 - Resistncia compresso X relao a/agl 0,55

Conforme se observa na figura 6.3, para a relao a/agl 0,55, o comportamento das misturas no foi diferente. Os maiores valores de resistncia compresso, para qualquer idade, foram apresentados pela mistura de referncia, com exceo da resistncia obtida pela mistura 50A aos 7 dias, 2% superior ao valor do concreto de referncia. Para a mistura 50E, os valores obtidos foram 54%, 38%, 30% e 26% inferiores s resistncias atingidas pelo concreto de referncia nas idades de 3, 7, 28 e 91 dias, respectivamente. Para as idades de 3, 28 e 91 dias, as resistncias obtidas pela mistura 50A foram 20%, 5% e 9% inferiores quelas atingidas pela mistura de referncia. Ainda, a mistura 50A, para a relao a/agl 0,55 apresentou valores 75%, 63%, 37% e 23% superiores s resistncias atingidas pela

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mistura 50E, nas idades de 3, 7, 28 e 91 dias, respectivamente. Isso se justifica pelo fato do ativador qumico acelerar a solvatao da escria, favorecer a formao de hidratos e de uma estrutura em rede de hidratos, (RUNZHANG et al., 1988). Shi (2003) afirma que a presena dos lcalis, mantm o pH da soluo elevado, o que importante para iniciar e continuar a hidratao da escria. Entre as quatro misturas pesquisadas, a 70E apresentou os menores valores de resistncia compresso nas idades de 3, 7, 28 e 91 dias, ficando 75%, 49%, 31% e 24% respectivamente, inferiores aos valores obtidos para a mistura de referncia, com exceo da resistncia atingida na idade de 91 dias, para a relao a/agl 0,55, que ficou 2% acima daquela obtida pela mistura 50E, nesta mesma idade e relao a/agl. Esta ltima foi a menor resistncia atingida entre todas as misturas. Os valores de resistncia aos 3 e 7 dias sofreram reduo de 45% e 18%, respectivamente, quando se aumentou o teor de adio de escria de alto forno, de 50% para 70%. Aos 28 dias as resistncias foram equivalentes, e aos 91 dias a mistura 70E apresentou valor 2% superior ao alcanado pela mistura 50E. Comparando-se as misturas com mesmo teor de escria, com e sem ativador, verifica-se que, para as relaes a/agl 0,42 e 0,55, existe a tendncia de aproximao da resistncia ao longo do tempo, visto que a diferena entre elas, para as duas misturas, diminui em idades mais avanadas. Estes fatos vm a comprovar o efeito do ativador qumico, que acelera as reaes pozolnicas nas primeiras idades. A tabela 6.2 apresenta uma classificao da resistncia compresso aos 91 dias, de todas as misturas, e sua proporo em relao mistura de referncia, de menor relao a/agl, que obteve o melhor resultado de resistncia compresso.

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Tabela 6.2 - Classificao das misturas em relao resistncia compresso aos 91 dias

Mistura Ref 0,30 50E 0,30 50A 0,30 70E 0,30 Ref 0,42 50A 0,42 50E 0,42 Ref 0,55 50A 0,55 70E 0,42 70E 0,55 50E 0,55

Posio 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

fc91 71,90 68,80 61,37 61,01 58,15 53,25 47,81 44,17 40,40 40,40 33,56 32,91

ndice R 1,00 0,96 0,85 0,85 0,81 0,74 0,66 0,61 0,56 0,56 0,47 0,46

Obs.: ndice R = fc mistura / fc ref (0,30)

O valor da resistncia compresso aos 91 dias, da mistura 50E, com relao a/agl 0,55, apresentou o menor resultado entre todas as demais misturas para esta idade, atingindo apenas 46% do valor da resistncia do concreto de referncia com relao a/agl 0,30. Todos os concretos, com adio de escria de alto forno, apresentaram resistncia compresso inferior do concreto de referncia, com exceo da mistura 50A, que na relao a/agl 0,42, nas idades de 7 e 28 dias, e com a relao a/agl 0,55, aos 7 dias, apresentou resistncia maior que aquela atingida pelo concreto de referncia. A mistura 50A, neste quesito, apresentou melhor desempenho que a mistura 50E em todas as idades e relaes a/agl, com exceo da relao a/agl 0,30, na idade de 91 dias, em que a resistncia apresentada pela mistura 50E foi maior que aquela da 50A. A mistura 70E, com relao a/agl 0,55 apresentou, aos 91 dias, maior resistncia que a mistura 50E, para a mesma relao a/agl, o que comprova o atraso nas reaes pozolnicas e o ganho de resistncia mais tardio em misturas com maiores teores de adio. Dos resultados de resistncia compresso axial, constata-se que, estes esto em concordncia com os resultados obtidos por outros pesquisadores, com misturas de escria e cimento Portland cinza: diminuio da resistncia com o aumento da relao a/agl e tambm com o aumento no teor de substituio (STUMPP, 2003, SPERB, 2003 e ROSA, 2005).

110

O desenvolvimento da resistncia compresso do concreto, no qual parte do cimento foi substitudo por escria de alto forno, funo do teor de substituio (YURIGI et al. 1992). A partir de um teor de substituio de 55%, Oner & Akyuz (2007) constataram que a escria passa a atuar com filler, devido ao teor de hidrxido de clcio necessrio para a formao do C-S-H. Jueshi et al. (2001), relatam que a elevada resistncia inicial das pastas ativadas com Na2SO4, atribuda a dois fatores: acelerao da reao pozolnica inicial e a formao de mais etringita, com conseqente aumento no volume de slidos e densificao da pasta. A tabela 6.3 apresenta as constantes e o coeficiente de determinao da equao exponencial, do tipo Fc = A/Bx, utilizada para melhor ajuste dos resultados, onde Fc representa a resistncia compresso aos 91 dias das misturas investigadas, A e B so as constantes e x a relao a/agl. A indicao dos altos coeficientes de determinao (R2) representa a forte dependncia dos resultados deste ensaio com a relao a/agl.

Tabela 6.3 - Coeficientes da curva de Abrams para a resistncia compresso axial das misturas pesquisadas

Mistura Ref 50E 50A 70E

Constantes da equao de Abrams Resistncia compresso A B R2 129,94 7,02 1,00 166,04 19,07 1,00 103,70 5,37 0,97 119,19 10,77 0,94

A partir das constantes apresentadas na tabela 6.3, foi possvel calcular as relaes a/agl para os nveis de resistncia adotados de 45 MPa, 55 MPa e 65 MPa, apresentadas na tabela 6.4.

111

Tabela 6.4 - Relaes a/agl para os nveis de resistncia adotados

Trao Ref

50E

50A

70E

Resistncia (MPa) 45 55 65 45 55 65 45 55 65 45 55 65

a/agl 0,54 0,44 0,36 0,44 0,37 0,32 0,50 0,38 0,28 0,41 0,33 0,26

A figura 6.4 apresenta as relaes a/agl obtidas para cada nvel de resistncia adotado (45 MPa, 55 MPa e 65 MPa), segundo as equaes de Abrams, obtidas atravs dos resultados dos ensaios de resistncia compresso aos 91 dias das misturas investigadas. Da figura 6.4 observa-se que a mistura de referncia apresentou, para todos os nveis de resistncia adotados, as maiores relaes a/agl. A resistncia de 65 MPa foi obtida pela mistura de referncia, com uma relao a/agl 0,36. A mesma resistncia foi obtida para as misturas 50E, 50A e 70E com as relaes a/agl 0,32, 0,28 e 0,26, respectivamente. A resistncia de 55 MPa foi alcanada aos 91 dias pela mistura de referncia com uma relao a/agl 0,44 e para as misturas 50E, 50A e 70E, com as relaes a/agl 0,37, 0,38 e 0,33 respectivamente. As relaes a/agl necessrias para atingir a resistncia de 45 MPa foram 0,54, 0,44, 0,50 e 0,41, respectivamente, para as misturas Ref, 50E, 50A e 70E.

112

75

Resistncia compresso (MPa)

65 Ref 55 50E 70E 50A 45

35 0,20

0,25

0,30

0,35

0,40

0,45

0,50

0,55

0,60

Relao a/agl

Figura 6.4 - Resistncia compresso x relao a/agl - Nveis de resistncia adotados de 45 MPa, 55 MPa e 65 MPa

6.2.2 - Resistncia compresso axial do concreto cinza

Para efeito de comparao dos resultados de resistncia compresso axial, entre os concretos de cimento Portland branco e cinza, foram importados os resultados de resistncia compresso, de pesquisas anteriores (ROSA, 2005; SCHNEIDER, 2005), realizadas na UFSM, com concretos produzidos com cimento CP V ARI, porm, com as relaes a/agl 0,35, 0,50 e 0,65. Atravs das equaes de Abrams, foi possvel determinar os valores de resistncia compresso, aos 91 dias, apresentados na tabela 6.5, para as relaes a/agl 0,30, 0,42 e 0,55, iguais s adotadas para a moldagem do concreto branco da atual pesquisa.
Tabela 6.5 - Resistncia compresso axial - cimento CP V ARI

Trao Ref V

a/agl 0,30 0,42 0,55 0,30 0,42 0,55 0,30 0,42 0,55

50E V

50A V

Resistncia (MPa) 71,94 57,12 44,48 68,17 53,19 40,65 69,90 55,86 43,81

113

Para todas as misturas, a resistncia diminui com o aumento da relao a/agl. Ao se passar de 0% para 50% de adio de escria de alto forno, a resistncia decresceu, para qualquer relao a/agl. No entanto, na comparao entre a mistura sem ativador e aquela ativada quimicamente, possvel perceber que esta ltima apresentou os maiores valores de resistncia. A tabela 6.6 apresenta as constantes e o coeficiente de determinao da equao exponencial, do tipo Fcv = A/Bx, utilizada para melhor ajuste dos resultados, onde Fcv representa a resistncia compresso aos 91 dias das misturas de cimento cinza investigadas, A e B so as constantes e x a relao a/agl.

Tabela 6.6 - Coeficientes da curva de Abrams para a resistncia compresso axial das misturas de cimento CP V ARI

Mistura Ref V 50E V 50A V

Constantes da equao de Abrams Resistncia compresso A B R2 128,10 6,84 0,99 126,79 7,91 0,97 122,48 6,48 1,00

A partir das constantes apresentadas na tabela 6.6, foi possvel calcular as relaes a/agl, para os nveis de resistncia adotados, de 45 MPa, 55 MPa e 65 MPa, apresentadas na tabela 6.7.

Tabela 6.7 - Relaes a/agl para os nveis de resistncia adotados

Trao Ref V

50E V

50A V

Resistncia (MPa) 45 55 65 45 55 65 45 55 65

a/agl 0,54 0,44 0,35 0,50 0,40 0,32 0,54 0,43 0,34

114

A figura 6.5, apresenta as relaes a/agl obtidas, para cada nvel de resistncia adotado (45 MPa, 55 MPa e 65 MPa), segundo as equaes de Abrams, atravs dos resultados dos ensaios de resistncia compresso, aos 91 dias, das misturas investigadas.

Resistncia compresso (MPa)

75

65 Ref V 55 50E V 50A V 45

35 0,30

0,35

0,40

0,45

0,50

0,55

0,60

Relao a/agl
Figura 6.5 - Resistncia compresso x relao a/agl - Nveis de resistncia adotados de 45 MPa, 55 MPa e 65 MPa - concreto de cimento Portland CP V ARI

Da figura 6.5 observa-se que, a mistura de referncia apresentou, para todos os nveis de resistncia adotados, as maiores relaes a/agl, sendo que, o nvel de resistncia de 45 MPa foi atingido pelas misturas de referncia e 50A V com a mesma relao a/agl, 0,54, enquanto a mistura 50E necessitou de uma relao a/agl 0,50. A resistncia de 55 MPa foi atingida, pela mistura de referncia com uma relao a/agl 0,44 e para as misturas 50E V e 50A V, com as relaes a/agl 0,40 e 0,43 respectivamente. A resistncia de 65 MPa foi obtida pela mistura de referncia, com uma relao a/agl 0,35. A mesma resistncia foi obtida para as misturas 50E V e 50A V com as relaes a/agl 0,32 e 0,34, respectivamente.

115

6.3 - Ensaios de durabilidade

6.3.1 - Porosimetria por intruso de mercrio

Os ensaios de porosimetria realizados, permitem analisar a influncia das adies e da relao a/agl na estrutura dos poros das diferentes misturas pesquisadas. Na tabela 6.8, esto apresentados os valores do volume de intruso de mercrio e do dimetro crtico, obtidos nos ensaios de porosimetria.
Tabela 6.8 - Volume de intruso de mercrio e dimetro crtico

MISTURA

a/agl 0,30

Vol. Int. mL/g 28 dias 0,1159 0,1802 0,3048 0,1001 0,1933 0,2829 0,1439 0,1760 0,2543 0,1224 0,1998 0,2839

crtico m 28dias 0,0604 0,0756 0,2004 0,0604 0,0722 0,1009 0,0787 0,1009 0,1279 0,0454 0,0519 0,0727

Vol. Int. mL/g 91 dias 0,1035 0,1673 0,2852 0,0973 0,1760 0,2717 0,1057 0,1617 0,2432 0,1197 0,1821 0,2577

crtico m 91 dias 0,0606 0,0725 0,1288 0,0519 0,0664 0,0790 0,0723 0,0898 0,1194 0,0363 0,0452 0,0603

REF

0,42 0,55 0,30

50E

0,42 0,55 0,30

50A

0,42 0,55 0,30

70E

0,42 0,55

Da tabela 6.8 observa-se que, para todas as misturas investigadas e relaes a/agl adotadas, o volume de intruso de mercrio decresce com o avano da hidratao. Para a relao a/agl 0,30, o volume de intruso de mercrio aos 28 dias da pasta 50E foi reduzida 14% em relao mistura de referncia. Para as misturas 70E e 50A, o volume de intruso de mercrio aumentou 6% e 24%, respectivamente, em relao mistura de referncia. Aos 91 dias, para a mesma relao a/agl, o

116

volume de intruso de mercrio da mistura 50E teve uma reduo de 6% em relao mistura de referncia, e para as pastas 70E e 50A, houve um aumento de 16% e 2%, respectivamente, em relao mistura de referncia. Para a relao a/agl 0,42, aos 28 dias, em relao mistura de referncia, o volume de intruso de mercrio das misturas 50E e 70E, sofreram um aumento de 7% e 11%, respectivamente, e para a mistura 50A, houve uma reduo de 2%. Aos 91 dias, as misturas 50E e 70E sofreram aumento de 5% e 9%, respectivamente, e a mistura 50A sofreu reduo de 3% em relao mistura de referncia. Para a relao a/agl 0,55 aos 28 dias, as misturas 50E, 70E e 50A, apresentaram reduo no volume de intruso de mercrio de 7%, 7% e 17% em relao mistura de referncia. Aos 91 dias, com a mesma relao, as redues no volume de intruso de mercrio das misturas 50E, 70E e 50A, foram de 5%, 10% e 15%, respectivamente, em relao mistura de referncia. O dimetro crtico de todas as misturas analisadas e relaes a/agl adotadas, apresentaram reduo com o progresso da hidratao, com exceo da mistura de referncia e relao a/agl 0,30, que praticamente se manteve inalterado. Para todas as relaes a/agl, o dimetro crtico diminuiu com o aumento do teor de adio, comportamento semelhante ao verificado por Sato & Agopyan (1998), que constataram maior incidncia de poros menores em concretos com adio de 70% de escria de alto forno, em relao ao concreto de referncia. O mesmo comportamento foi observado por Vaghetti (2005), que comparou uma mistura com 70% de adio de escria de alto forno com uma de referncia, ambas com cimento Portland CP V ARI, com relaes a/agl 0,50, 0,60 e 0,70. Para a relao a/agl 0,30, aos 28 dias, o dimetro crtico da mistura 50E permaneceu igual ao da mistura de referncia. Para a mistura 70E, houve uma reduo de 25% e para a 50A, um aumento de 30% no dimetro crtico em relao mistura de referncia. Aos 91 dias, o dimetro crtico das misturas 50E e 70E sofreram uma reduo de 14% e 40%, respectivamente, em relao pasta de referncia, e para a mistura 50A, houve um aumento de 19% em relao mistura de referncia. Para a relao a/agl 0,42, aos 28 dias, em relao mistura de referncia, houve reduo de 4% e 31% no dimetro crtico das misturas 50E e 70E, respectivamente, e um aumento de 33% para a mistura 50A. Aos 91 dias, para esta mesma relao a/agl, o dimetro crtico das misturas 50E e 70E foram,

117

respectivamente, 8% e 38% abaixo do valor obtido para a mistura de referncia. Para a mistura 50A, houve um aumento de 24% em relao mistura de referncia. Para a relao a/agl 0,55, aos 28 dias, as misturas 50E, 70E e 50A apresentaram valores 50%, 64% e 36%, respectivamente, inferiores aos obtidos para a mistura de referncia. Aos 91 dias, houve o mesmo comportamento. As misturas 50E, 70E e 50A apresentaram os respectivos valores 39%, 53% e 7% menores que aquele para a mistura de referncia. Nas figuras 6.6 e 6.7, esto representadas graficamente, respectivamente, as alteraes no volume de intruso de mercrio e no dimetro crtico, de todas as misturas, no intervalo entre os 28 e os 91 dias.

Volume de intruso de mercrio (mL/g)

0,33 0,28 0,23 0,18 0,13 0,08 28 91

Ref 0,30 Ref 0,42 Ref 0,55 50E 0,30 50E 0,42 50E 0,55 70E 0,30 70E 0,42 70E 0,55 50A 0,30 50A 0,42 50A 0,55

Tempo (dias)
Figura 6.6 - Porosidade x tempo

118

0,21 0,19 Ref 0,30 Ref 0,42 Ref 0,55 50E 0,30 50E 0,42 50E 0,55 70E 0,30 70E 0,42 70E 0,55 50A 0,30 50A 0,42 28 91 50A 0,55

Dimetro crtico (m)

0,17 0,15 0,13 0,11 0,09 0,07 0,05 0,03

Tempo (dias)
Figura 6.7 - Dimetro crtico x tempo

Observa-se, nas figuras 6.6 e 6.7, que o volume de intruso de mercrio e o dimetro crtico decrescem com o progresso da hidratao, com exceo da mistura de referncia e relao a/agl 0,30, em que o dimetro crtico manteve-se praticamente inalterado. Com relao ao volume de intruso de mercrio, para a mistura de referncia e relaes a/agl 0,30, 0,42 e 0,55, houve um reduo de 11%, 7% e 6%, respectivamente, entre os 28 e os 91 dias. Para a mistura 50E, as redues do volume de intruso de mercrio, entre os 28 e os 91 dias, foram de 3%, 9% e 4%, respectivamente, para as relaes a/agl 0,30, 0,42 e 0,55. No mesmo intervalo de tempo, observa-se para a mistura 70E, reduo de 2%, 9% e 9%, respectivamente, para as relaes a/agl 0,30, 0,42 e 0,55. Para a mistura 50A, as redues do volume de intruso de mercrio, entre os 28 e os 91 dias, para as relaes a/agl 0,30, 0,42 e 0,55, foram, respectivamente, de 27%, 8% e 4%. Os dimetros crticos da mistura de referncia sofreram reduo de 4% e 36%, respectivamente para as relaes a/agl 0,42 e 0,55, entre os 28 e os 91 dias. Para a mistura 50E, as redues dos dimetros crticos, para as relaes a/agl 0,30, 0,42 e 0,55, foram de 14%, 8% e 22%, respectivamente, entre os 28 e os 91 dias. Neste mesmo intervalo de tempo, para a mistura 70E, as redues dos dimetros crticos, para as relaes a/agl 0,30, 0,42 e 0,55 foram, respectivamente, 20%, 13%

119

e 17%. Para a mistura 50A e relaes a/agl 0,30, 0,42 e 0,55, os dimetros crticos sofreram reduo, respectivamente, de 8%, 11% e 7%, entre os 28 e os 91 dias. Na figura 6.6 est claro que, as maiores porosidades so apresentadas pelas misturas de relao a/agl 0,55; os valores intermedirios so os das misturas de relao a/agl 0,42 e os menores valores apresentados so das misturas de relao a/agl 0,30. Isto reflete o comportamento da gua no interior do concreto de alta relao a/agl, que apresenta uma estrutura com maior porosidade, e conseqentemente, mais suscetvel ao de agentes agressivos, com perda na resistncia e durabilidade. Na figura 6.6, observado que a mistura 70E, mesmo para as maiores relaes a/agl, apresenta valor inferior a algumas misturas de menores relaes a/agl, o que torna evidente o efeito de refinamento da matriz dos poros, causado pela presena de um alto teor de adio de escria de alto forno. O que confirma esta situao o fato das misturas 70E, com relao a/agl 0,30 e 0,42, apresentarem, respectivamente, os menores valores de dimetro crtico dentre todas as misturas estudadas, nas idades de 28 e 91 dias. O dimetro crtico da mistura 70E, com relao a/agl 0,55, apresentou valor praticamente igual ao da mistura de referncia, com relao a/agl 0,30, aos 91 dias.

6.3.2 - Absoro capilar

Os valores obtidos nos ensaios de absoro capilar esto apresentados na tabela 6.9 e figura 6.8.

120

Tabela 6.9 - Valores de absoro capilar para as diferentes misturas

Mistura Ref

a/agl 0,30 0,42 0,55 0,30

Absoro capilar (g/m2) 2010,8 4242,1 5075,5 1406,7 2014,8 3028,4 1352,6 1799,4 2069,7 937,8 1788,6 2884,5

Absoro mdia (g/m2) 3776,13

50E

0,42 0,55 0,30

2149,97

50A

0,42 0,55 0,30

1740,57

70E

0,42 0,55

1870,30

6000,00 5000,00 4000,00 3000,00 2000,00 1000,00 0,00 0,3 0,42 0,55

Absoro capilar (g/m2)

Ref 50E 50A 70E

Relao a/agl

Figura 6.8 - Absoro capilar x relao a/agl

Da anlise da tabela 6.9 e figura 6.8, constata-se que, o aumento no teor de escria resultou numa diminuio da absoro capilar, com exceo da mistura composta com 50% de escria e ativador qumico, 50A, que apresentou o menor valor de absoro capilar, apenas para a relao a/agl 0,55, ficando abaixo da mistura 70E, que apresentou os menores resultados nas demais relaes. Comportamento semelhante foi observado por Sperb (2003), que constatou maior

121

absoro capilar em concretos com adio de 70% de escria de alto forno, em relao ao concreto de referncia. Frizzo et al. (2002), comparando misturas com diferentes tipos e teores de adio, com uma mistura de referncia, constatou menor absoro capilar naquelas com adio, independente do teor e da relao a/agl. Hoppe Filho (2002) encontrou um comportamento diferente do observado nesta pesquisa e nos demais trabalhos citados acima. Este autor, comparando diferentes misturas binrias e ternrias, com uma de referncia, obteve menor valor de absoro capilar para a mistura sem adio, em relao mistura contendo 70% de escria de alto forno, apenas para a relao a/agl 0,35. Para as demais relaes a/agl (0,45 e 0,55), as misturas com adio de escria apresentaram maiores valores de absoro capilar que aquela apresentada pela mistura de referncia. Para a relao a/agl 0,30, a absoro capilar da mistura 50E foi 30% inferior quela da mistura de referncia. Com a adio do ativador qumico, mistura 50A, este valor caiu ainda mais, ficando 33% abaixo da absoro capilar apresentada pela mistura de referncia. Para a mistura 70E, a reduo na absoro capilar foi de 53% em relao quela da mistura de referncia. Comparando-se as misturas com mesmo teor de adio, verifica-se que, aquela em que foi utilizado o ativador qumico, apresentou absoro 4% inferior mistura sem ativao. Para esta mesma relao a/agl, quando se aumenta o teor de escria de alto forno de 50% para 70%, obtm-se uma reduo de 33% na absoro capilar. Para a relao a/agl 0,42 o comportamento foi semelhante. A mistura 50E apresentou valor 53% inferior ao apresentado pela mistura de referncia, e quando incorporado o ativador qumico, a absoro foi ainda menor, ficando 58% abaixo do valor apresentado pela mistura de referncia. Para um teor de adio de 70%, a reduo da absoro capilar foi de 58%, em relao mistura de referncia. Para um mesmo teor de adio, a mistura ativada quimicamente, apresentou um valor 11% inferior quele apresentado pela mistura sem ativador qumico. Ao se aumentar o teor de adio de 50% para 70%, nesta mesma relao a/agl, o valor da absoro capilar decresceu 11%. Para a relao a/agl 0,55, o comportamento foi diferente, sendo a mistura 50A a que apresentou o menor resultado, ficando 59% abaixo do valor apresentado para a mistura de referncia. Para a mistura com 50% de escria, 50E, o valor da absoro capilar obtido, ficou 40% abaixo daquela apresentada pela mistura de

122

referncia. Quando o teor de escria passou para 70%, a absoro capilar reduziu 43%, quando comparada mistura de referncia, e 5% quando comparada mistura 50E. Considerando o mesmo teor de adio de escria de alto forno, a mistura com ativador qumico, apresentou absoro capilar 32% inferior quela obtida para a mistura sem ativao. Para a mistura de referncia, quando a relao a/agl passou de 0,30 para 0,42 e 0,55, a absoro capilar teve um aumento de 111% e 152% respectivamente. Na mistura com 50% de escria, ao se aumentar a relao a/agl de 0,30 para 0,42, a absoro capilar aumentou 43%, e quando se passou para a relao a/agl 0,55, este valor ficou 115% superior ao apresentado pela menor relao. Para a mistura com este mesmo teor, ativada quimicamente, ao se passar da relao a/agl 0,30 para 0,42, a absoro teve um aumento de 33%, e ao se aumentar a relao para 0,55, o valor aumentou 53%. No concreto com maior teor de adio, 70E, quando se passou da relao a/agl 0,30 para 0,42 e 0,55, os valores de absoro capilar aumentaram 91% e 208% respectivamente. Para as relaes a/agl 0,30 e 0,42, quanto maior o teor de adio, menor a absoro capilar. O que explica esta situao o efeito de refinamento dos poros promovido pela escria. Para a relao a/agl 0,55, o menor valor de absoro capilar foi obtido pela mistura 50A, que ficou 28% abaixo da mistura 70E, que nas relaes a/agl 0,30 e 0,42 apresentou os menores valores. Entre as doze misturas pesquisadas, as cinco primeiras a apresentar os menores valores de absoro capilar, so de misturas com adio de escria, e os dois ltimos, das misturas de referncia com as relaes a/agl 0,42 e 0,55. Concretos com maiores relaes a/agl, possuem maior porosidade e tendem a apresentar uma maior permeabilidade, propriedades que influenciam o mecanismo da absoro capilar. O que explica o fato da mistura com teor de escria de 50%, com relao a/agl 0,55 e ativador qumico, ter apresentado o melhor desempenho em relao a este critrio de durabilidade, a acelerao das reaes pozolnicas, promovendo uma densificao da matriz dos poros. Os poros maiores, caractersticas de concretos com maiores relaes a/agl, foram reduzidos. Este fato comprovado atravs dos ensaios de porosimetria, cujos resultados foram discutidos no item 6.3.1.

123

Atravs da figura 6.9, verifica-se que a absoro capilar, para uma mesma mistura, aumenta medida que aumenta o volume de intruso de mercrio. possvel observar tambm que, para um mesmo valor de volume de intruso de mercrio, existem diferentes valores de absoro capilar, para diferentes misturas.

6000

Absoro capilar (g/m2)

5000 4000 3000 2000 1000 0 0,08 REF 50E 70E 50A

0,13

0,18

0,23

0,28

Volume de intruso de mercrio (mL/g)

Figura 6.9 - Absoro capilar x Porosidade

Na figura 6.10 observa-se que, medida que aumentou o dimetro crtico, para uma mesma mistura, aumentou o valor de absoro capilar.

5500

Absoro capilar (g/m2)

4500 3500 2500 1500 500 0,03 REF 50E 70E 50A

0,05

0,07

0,09

0,11

0,13

0,15

Dimetro crtico (m)

Figura 6.10 - Absoro capilar x Dimetro crtico

124

Da anlise das figuras 6.9 e 6.10, conclui- se que, a absoro capilar no funo exclusiva da porosidade, mas tambm depende do tamanho e conectividade dos poros.

6.3.2.1 - Absoro capilar em igualdade de resistncia

A tabela 6.10 apresenta as constantes (A e B), e o coeficiente de determinao (R2) das equaes de regresso (Abs = A/Bx), de cada mistura investigada, obtidas a partir dos valores de resistncia compresso, aos 91 dias, e de absoro capilar para suas respectivas relaes a/agl apresentadas, respectivamente, nas tabelas 6.1 e 6.9. Nesta equao, Abs significa o valor de absoro capilar, e x a resistncia compresso. Dessa forma, com os nveis de resistncia compresso adotados, de 45 MPa, 55 MPa e 65 MPa, foram calculados os valores de absoro capilar, para os referidos nveis de resistncia, apresentados na tabela 6.11.

Tabela 6.10 - Coeficientes da curva de Abrams para a absoro capilar das misturas pesquisadas

Mistura Ref 50E 50A 70E

Constantes da equao de Abrams Absoro Capilar A B R2 24373,36821 1,03393 0,89 5856,76811 1,02131 0,98 4673,27086 1,01960 0,90 9649,90444 1,03947 0,96

125

Tabela 6.11 - Valores de absoro capilar para os nveis de resistncia adotados e suas respectivas relaes a/agl

Mistura

Ref

Resistncia Compresso (MPa) 45 55 65 45 55 65 45 55 65 45 55 65

a/agl 0,54 0,44 0,36 0,44 0,37 0,32 0,50 0,38 0,28 0,41 0,33 0,26

Absoro Capilar (g/m2) 5429,35 3888,85 2785,45 2267,44 1836,34 1487,21 1951,07 1606,84 1323,35 1690,67 1148,04 779,57

50E

50A

70E

Nas figuras 6.11 e 6.12, so apresentados os valores para absoro capilar, respectivamente, em funo dos nveis de resistncia compresso adotados, e suas relaes a/agl. Para todos os nveis de resistncia, observa-se, claramente, o desempenho das diferentes misturas frente a absoro capilar. Os maiores valores obtidos pertencem mistura de referncia, seguidos pelas misturas 50E, 50A e 70E, sendo este ltimo, o que obteve melhor desempenho nesta avaliao. Para a resistncia de 45 MPa, as misturas 50E, 50A e 70E apresentaram absoro capilar 58%, 64% e 69% inferiores aos valores obtidos para a mistura de referncia. Para o nvel de resistncia de 55 MPa, a absoro capilar das misturas 50E, 50A e 70E foram, respectivamente, 53%, 59% e 70%, inferiores queles encontrados para o concreto de referncia. Para a resistncia de 65 MPa, os valores de absoro capilar, obtidos pelas misturas 50E, 50A e 70E, foram, respectivamente, 47%, 52% e 72%, abaixo dos obtidos para a mistura de referncia. Vaghetti (2005), comparando uma mistura com 70% de adio de escria de alto forno (relao a/agl 0,50) com uma de referncia (relao a/agl 0,69), para o nvel de resistncia de 40 MPa, obteve para a mistura com adio, absoro capilar 90% inferior quela obtida para a mistura de referncia.

126

6000,00 5000,00 4000,00 3000,00 2000,00 1000,00 0,00 35 45 55 65 75

Absoro capilar (g/m2)

Ref 50E 50A 70E

Resistncia compresso (MPa)

Figura 6.11 - Absoro capilar x resistncia compresso aos 91 dias. Nveis de resistncia adotados de 45 MPa, 55 MPa e 65 MPa

Sperb (2003) investigou a absoro capilar de misturas compostas com 70% de escria sem ativador (70E), e esta mesma mistura ativada com 2% de Al2SO 4 (70E AL) e 4% de Na2SO4 (70E Na). Para o concreto de referncia e nvel de resistncia de 40 MPa, atingida com relao a/agl 0,58, obteve valor de absoro capilar de 3686 g/m2. Para as misturas compostas com escria 70E (relao a/agl 0,50) e ativadas quimicamente, 70E AL (relao a/agl 0,55) e 70E Na (relao a/agl0,61) obteve valores de absoro capilar de 1036 g/m2, 1303 g/m2 e 1383 g/m2 respectivamente, ou seja, mesmo para esta ltima, com relao a/agl superior mistura de referncia, a reduo na absoro capilar foi de 62%.

127

6000 Absoro capilar (g/m 2) 5000 4000 3000 2000 1000 0 0,20 Ref 50E 50A 70E

0,30

0,40 Relao a/agl

0,50

0,60

Figura 6.12 - Absoro capilar x relao a/agl - Nveis de resistncia adotados de 45 MPa, 55 MPa e 65 MPa

Da figura 6.12 observa-se, para todas as misturas, que os valores da absoro capilar aumentaram na medida em que se aumentaram as relaes a/agl, fato que est diretamente ligado maior porosidade obtida em concretos com maiores relaes a/agl. A tabela 6.12 apresenta uma classificao de todas as misturas com relao absoro capilar. Nela observa-se que, o valor de absoro capilar atingido pela mistura 70E com relao a/agl 0,30, que obteve o melhor desempenho, apenas 18% do valor obtido para a mistura de referncia com relao a/agl 0,55, maior valor encontrado neste ensaio. As misturas que apresentaram os melhores desempenhos em relao absoro capilar foram as misturas 70E, 50A e 50E respectivamente, com relao a/agl 0,30. Assim, observa-se a influncia das adies minerais e da relao a/agl nos concretos. Quanto maior o teor de adio, menor a absoro capilar e quanto menor a relao a/agl, menor a absoro capilar.

128

Tabela 6.12 - Classificao das misturas em relao absoro capilar

Mistura 70E 0,30 50A 0,30 50E 0,30 70E 0,42 50A 0,42 Ref 0,30 50E 0,42 50A 0,55 70E 0,55 50E 0,55 Ref 0,42 Ref 0,55

Posio 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

fc91 937,8 1352,6 1406,7 1788,6 1799,4 2010,8 2014,8 2069,7 2884,5 3028,4 4242,1 5075,5

ndice 0,18 0,27 0,28 0,35 0,35 0,40 0,40 0,41 0,57 0,60 0,84 1,00

6.3.3 - Carbonatao acelerada no concreto de cimento Portland branco

Na tabela 6.13 so apresentados os valores das profundidades de carbonatao das misturas investigadas, bem como o coeficiente de carbonatao, obtidos atravs da inclinao da reta da regresso linear das profundidades carbonatadas em funo do tempo, mostrados na figura 6.13.

129

Tabela 6.13 - Profundidades de carbonatao para os diferentes perodos de exposio e o coeficiente de carbonatao das misturas compostas com cimento Portland branco.

Mistura

a/agl 0,30

Profundidade carbonatao (mm) x semanas 0 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 3 0,00 2,74 4,41 1,29 3,65 5,51 1,73 3,40 5,96 2,08 3,93 6,87 6 0,00 3,71 5,19 1,58 4,25 6,61 2,15 4,65 7,40 2,46 4,98 7,61 9 0,00 4,17 5,77 1,63 4,83 6,86 2,29 5,20 7,54 2,70 5,87 8,03 12 0,00 4,82 6,29 1,72 5,25 7,64 2,35 5,81 8,05 3,04 6,50 8,56

KCO2 (mm/sem) 0,100(1) 1,435 1,982 0,565 1,647 2,426 0,776 1,767 2,632 0,942 1,971 2,809

REF

0,42 0,55 0,30 0,42 0,55 0,30 0,42 0,55 0,30 0,42 0,55

50E

50A

70E
(1)

Como no foi obtida profundidade de carbonatao pelo mtodo adotado, foi atribudo o valor de 0,100 para os clculos das equaes de carbonatao.

Profundidade de carbonatao (mm)

12,00

12,00

Profundidade de carbonatao (mm)

10,00 8,00 6,00 4,00 y = 1,4347x 2,00 0,00 0 1 2 3 4 R = 0,9899

2

10,00 y = 2,426x 8,00 6,00 4,00 2,00 0,00 0 1 2 3 y = 0,5651x R2 = 0,9039 4 R2 = 0,9228 50E 0,30 50E 0,42 50E 0,55 Linear (50E 0,30) Linear (50E 0,42) y = 1,647x R2 = 0,9488 Linear (50E 0,55)

y = 1,9817x R = 0,9437
2

REF 0,3 REF 0,42 REF 0,55 Linear (REF 0,42) Linear (REF 0,55)

Tempo ( sem)

Tempo ( sem)

(a)
Profundidade de carbonatao (mm)
12,00 10,00 8,00 6,00 4,00 2,00 y = 0,7758x 0,00 0 1 2 3 R 2 = 0,9154 4 y = 1,7669x R2 = 0,9847
12,00 10,00 8,00 6,00 4,00 2,00 0,00 0 1 2

(b)

Profundidade de carbonatao (mm)

y = 2,6318x R 2 = 0,9066 50A 0,30 50A 0,42 50A 0,55 Linear (50A 0,30) Linear (50A 0,42) Linear (50A 0,55)

y = 2,8094x R2 = 0,8779 70E 0,3 70E 0,42 70E 0,55 y = 1,9711x R2 = 0,9849 Linear (70E 0,3) Linear (70E 0,42) Linear (70E 0,55) y = 0,942x R2 = 0,9498

Tempo ( sem)

Tempo ( sem)

(c)

(d)

Figura 6.13 - Determinao do coeficiente Kc a partir das profundidades carbonatadas - CPB. (a) Referncia, (b) 50E, (c) 50A e (d) 70E

130

Na figura 6.14 so apresentados os coeficientes de carbonatao, para todas as misturas, e as respectivas relaes a/agl adotadas. Constata-se que, para a mistura de referncia, com relao a/agl 0,30, no foi detectada carbonatao pelo mtodo adotado. Para esta mesma mistura, quando se passa da relao a/agl 0,42 para 0,55, o coeficiente de carbonatao aumenta 38%. Para a mistura 50E, ao se aumentar a relao a/agl de 0,30 para 0,42, e desta para 0,55 o aumento no coeficiente de carbonatao foi de 192% e 47%, respectivamente. Com a mistura 50A, o aumento no coeficiente de carbonatao quando se passou da relao a/agl 0,30 para 0,42 foi de 128%, e quando se passou desta ltima para 0,55 o aumento foi de 49%. Para a mistura 70E, o coeficiente de carbonatao aumentou 109% e 43% ao se passar da relao a/agl 0,30 para 0,42 e 0,55, respectivamente. Para a relao a/agl 0,30, os coeficientes de carbonatao das misturas 50A e 70E foram, respectivamente, 37% e 67% maiores que aqueles obtidos para a mistura 50E. Para a relao a/agl 0,42, as misturas 50E, 50A e 70E apresentaram coeficientes de carbonatao, respectivamente, 15%, 23% e 37% maiores que aqueles apresentados pela mistura de referncia.

3,000 2,500 KCO2 (mm/sem) 2,000 1,500 1,000 0,500 0,000 0,20 REF 50E 50A 70E

0,30

0,40 Relao a/agl

0,50

0,60

Figura 6.14 - Coeficiente de carbonatao x relao a/agl - CPB

O uso do ativador qumico promoveu um incremento no coeficiente de carbonatao de 7%, e o aumento no teor de escria (50% para 70%), um

131

acrscimo de 20%. Com a relao a/agl 0,55, os coeficientes de carbonatao, obtidos para as misturas 50E, 50A e 70E ficaram, respectivamente, 22%, 33% e 42% acima daqueles atingidos pela mistura de referncia. Para esta mesma relao a/agl, a utilizao do ativador qumico, com 50% de escria, resultou em incremento no coeficiente de carbonatao de 9% e, aumentando no teor de escria para 70%, um acrscimo de 16%. Na figura 6.15 esto apresentados os coeficientes de carbonatao, em funo do teor de adio, para as trs relaes a/agl adotadas. Nela possvel perceber que, para a mesma relao a/agl, a carbonatao aumenta medida que se aumenta o teor de adio de escria de alto forno, e tambm observa-se o maior coeficiente de carbonatao, na mistura com ativador qumico, em relao quela com mesmo teor de escria, porm, sem ativador. Todas as misturas investigadas, seguiram a mesma tendncia observada por outros autores (CUNHA e HELENE, 2001 e CASTRO et al., 2004), que pesquisaram o mesmo fenmeno, porm, em concretos de cimento Portland cinza CP V ARI: as profundidades de carbonatao, para uma determinada mistura, aumentam na proporo em que se aumenta a relao a/agl e/ou o teor de adio.

3,000 2,500

KCO 2 (mm/sem)

2,000 0,30 1,500 1,000 0,500 0,000 REF 50E 50A 70E 0,42 0,55

Mistura
Figura 6.15 - Coeficiente de carbonatao x teor de adio - CPB

132

Sperb (2003) e Stumpp (2003) observaram aumento nos coeficientes de carbonatao de misturas com 70% de adio de escria de alto forno, em relao aos obtidos para a mistura de referncia, e este aumento foi mais pronunciado nas menores relaes a/agl, coerente com o observado na tabela 6.13 e figura 6.15. Sakai et al. (1992), investigando amostras submetidas a uma concentrao de 10% de CO2, com relaes a/agl 0,44 e 0,63, obtiveram coeficiente de carbonatao, em mdia, 64% maior em misturas contendo 70% de adio de escria, em relao quelas com teor de 50%. Os autores concluram que, com um aumento no teor de escria, a profundidade de carbonatao aumenta. No caso do cimento adotado em sua pesquisa (moderado calor de hidratao), com teores de adio de 50% e 70%, as profundidades de carbonatao, aps 13 semanas, foram, respectivamente, de 17,7 mm e 26,2 mm, ou seja, aumentando-se em 20% o teor de adio, a profundidade carbonatada aumenta em torno de 50%. Litvan & Meyer (1986) registraram que, a carbonatao em concretos, usando cimento com 65% de adio de escria, atingiram profundidade de 40 mm aps 20 anos de exposio natural. Estudos de campo anteriores (OSBORNE, 1989 e THOMAS et al., 1990 apud OSBORNE, 1999) mostraram que, estruturas com 50% de escria, atingiram resistncia carbonatao similar quelas atingidas com concretos de cimento Portland, de composies equivalentes, na maior parte de ambientes internos e externos, porm, a carbonatao foi maior em concretos com 70% de escria, especialmente se associado a um microclima protegido ou seco. Aps 5 anos de exposio, concretos com 70% de escria de alto forno, atingiram profundidades de carbonatao em torno de 5 mm, comparado com profundidades entre 1 a 1,5 mm, para concretos com 50% de adio de escria (OSBORNE, 1999). Osborne & Connell (2000), comparando cubos de concreto produzidos com teores de escria de alto forno de 0%, 30%, 50% e 70%, armazenados em ambiente industrial, obtiveram resultados que mostram que aquelas amostras de concreto com 100% de cimento Portland normal, ou com 50% de adio de escria, dificilmente carbonataram, embora a profundidade de carbonatao nas amostras com 70% de escria tenha atingido de 5 a 6 mm em 2,5 anos. Collepardi et al. (2004) investigaram concretos com teores de escria de alto forno, variando entre 15% e 50% com relaes a/agl 0,40, 0,50, 0,60 e 0,70. Os autores constataram que, para uma dada relao a/agl, h um aumento na taxa de

133

carbonatao dos concretos com adies minerais, exceto quando o teor de escria relativamente baixo (15%). Contudo, quando a comparao da taxa de carbonatao realizada em igualdade de resistncia compresso, aos 28 dias, em mdia de 42,5 MPa, no existe diferena significativa entre concretos com cimento Portland e aqueles com teor de adio de escria de at 50%. Sagawa et al. (2004), compararam concretos de alta resistncia, produzidos com cimento Portland de alta resistncia inicial, e escria de alto forno com finura de 6000 cm2/g, nos teores de 0% e 50%, com relaes a/agl 0,35 e 0,40, respectivamente, curadas por 0, 3, 7 e 28 dias. As amostras foram submetidas a um ensaio de carbonatao acelerada, com concentrao de 7% de CO2, temperatura de 40 C e umidade relativa de 60%, iniciado 42 dias aps a moldagem. Os autores concluram que, para a mesma mistura e relao a/agl, as profundidades de carbonatao diminuram com o aumento do tempo de cura mida. Para as amostras que no foram curadas em gua, aps 45 semanas de ensaio acelerado, a mistura com 50% de escria e relao a/agl 0,35 apresentou o dobro da profundidade carbonatada, atingida pela mistura de referncia, com relao a/agl 0,40. Comparando as mesmas misturas e relaes a/agl, porm, curadas em gua por 3 dias, os autores observaram que, apesar da maior profundidade carbonatada ter sido apresentada pela mistura com adio, o valor se aproximou daquele obtido pela mistura de referncia, e quando as mesmas misturas e relaes a/agl, curadas em gua por 28 dias, foram comparadas, a carbonatao dificilmente foi observada. Os coeficientes de carbonatao cresceram medida que o teor de adio foi incorporado e aumentado. Tambm aumentaram, com a adoo do ativador qumico. Isto indica que, apesar de promover melhorias na estrutura dos poros, tornando-a mais densa e compacta, o uso de adies minerais consome o hidrxido de clcio nas reaes pozolnicas, e com isto, o pH do concreto rebaixado a nveis que permitem a instalao do mecanismo da carbonatao. A figura 6.16 apresenta uma correlao entre o volume total de intruso de mercrio e o coeficiente de carbonatao, para todas as misturas estudadas. Observa-se, para todas as misturas investigadas, aumento no coeficiente de carbonatao medida que aumentou o volume total de intruso de mercrio. Contudo, verifica-se, para um mesmo volume de intruso, diferentes valores de coeficientes de carbonatao, o que mostra que este fenmeno, alm de estar relacionado estrutura dos poros, depende tambm da composio qumica dos

134

aglomerantes, pois, de acordo com seu teor de clcio, haver formao de maior ou menor quantidade de hidrxido de clcio, que influenciar diretamente no pH do concreto.

3,000 2,500

KCO2 (mm/sem)

2,000 1,500 1,000 0,500 0,000 0,08

REF 50E 50A 70E

0,13

0,18

0,23

0,28

Volume de intruso de mercrio (mL/g)

Figura 6.16 - Coeficiente de carbonatao x porosidade (CPB)

6.3.3.1 - Carbonatao acelerada no concreto de cimento Portland branco em igualdade de resistncia

A tabela 6.14 apresenta as equaes de correlao linear e o coeficiente de determinao (R2) de cada mistura investigada, obtidas a partir dos valores de resistncia compresso e dos coeficientes de carbonatao, referentes s relaes a/agl 0,30, 0,42 e 0,55, apresentadas, respectivamente, nas tabelas 6.1 e 6.13. Dessa forma, com os nveis de resistncia compresso adotados, de 45 MPa, 55 MPa e 65 MPa, foram calculados os coeficientes de carbonatao, para os referidos nveis de resistncia, apresentados na tabela 6.15. Na figura 6.17 apresentada a correlao entre o coeficiente de carbonatao e a resistncia compresso, e na figura 6.18, a correlao entre o coeficiente de carbonatao e as relaes a/agl, para os nveis de resistncia especificados.

135

Tabela 6.14 - Equaes de correlao linear das misturas de CPB

Mistura Ref 50E 50A 70E

Equaes de correlao linear Equaes R2 y = -0,0679x + 5,113 0,94 y = -0,0518x + 4,1294 1,00 y = -0,0865x + 6,1938 0,97 y = -0,0638x + 4,7788 0,95

Tabela 6.15 - Valores dos coeficientes de carbonatao em igualdade de resistncia e suas respectivas relaes a/agl (CPB)

Mistura Ref

Resistncia (MPa) 45 55 65 45 55 65 45 55 65 45 55 65

a/agl 0,54 0,44 0,36 0,44 0,37 0,32 0,50 0,38 0,28 0,41 0,33 0,26

Kc (mm/sem) 2,058 1,379 0,700 1,798 1,280 0,762 2,301 1,436 0,571 1,908 1,270 0,632

50E

50A

70E

2,500 2,000 KCO2 (mmsem) 1,500 1,000 0,500 0,000 35 45 55 65 75 Resistncia compresso (MPa)
Figura 6.17 - Coeficiente de carbonatao x resistncia compresso - CPB. Nveis de resistncia adotados de 45 MPa, 55 MPa e 65 MPa
Ref 50E 50A 70E

136

2,500 2,000 KCO2 (mmsem) 1,500 1,000 0,500 0,000 0,20

Ref 50E 50A 70E

0,30

0,40 Relao a/agl

0,50

0,60

Figura 6.18 - Coeficiente de carbonatao x relao a/agl - CPB. Nveis de resistncia adotados de 45 MPa, 55 MPa e 65 MPa

Nas figuras 6.17 e 6.18 possvel observar que, para o nvel de resistncia de 45 MPa, a mistura que apresentou o menor coeficiente de carbonatao, foi a 50E. As misturas 70E, Ref e 50A apresentaram resultados, respectivamente, 6%, 14% e 28% superiores queles obtidos pela mistura 50E. Observa-se, na tabela 6.15 e figura 6.18, que esta resistncia foi atingida pela mistura 50E, adotando-se uma relao a/agl 0,44. Para atingir esta mesma resistncia, as misturas 70E, Ref e 50A necessitaram de relaes a/agl 0,54, 0,41 e 0,44, respectivamente. Para o nvel de resistncia de 55 MPa, o menor valor do coeficiente de carbonatao foi obtido pela mistura 70E. As misturas 50E, Ref e 50A apresentaram valores 1%, 9% e 13%, maiores que o obtido pela mistura 70E. Para atingir este nvel de resistncia, a mistura 70E necessitou de uma relao a/agl 0,33, enquanto as misturas 50E, Ref e 50A, necessitaram de maiores relaes a/agl: 0,37, 0,44 e 0,38, respectivamente. A mistura com a relao a/agl mais baixa, obteve o menor coeficiente de carbonatao para este nvel de resistncia. Analisando os coeficientes de carbonatao, obtidos pelas misturas investigadas, para o nvel de resistncia 65 MPa, observa- se, que a mistura que atingiu o menor valor foi a 50A. As misturas 70E, Ref e 50E, apresentaram coeficientes de carbonatao, respectivamente, 11%, 23% e 33% maiores que o obtido pela mistura 50A. As relaes a/agl necessrias para que as misturas 50A,

137

70E, Ref e 50E atingissem os 65 MPa foram, respectivamente, 0,28, 0,26, 0,36 e 0,32. Assim, constata-se que, para os nveis de resistncia compresso, de 45 MPa, 55 MPa e 65 MPa, os menores coeficientes de carbonatao foram obtidos, respectivamente, pelas misturas 50E, 70E e 50A.

6.3.4 - Carbonatao acelerada no concreto de cimento Portland CP V ARI

Para efeitos de comparao, tambm foram moldados e submetidos carbonatao acelerada, corpos-de-prova de concreto de cimento CP V ARI, com adio de escria de alto forno, com e sem ativador qumico. Na tabela 6.16, esto apresentados os valores das profundidades e seus respectivos coeficientes de carbonatao, obtidos atravs da inclinao da reta da regresso linear, das profundidades carbonatadas, apresentadas na figura 6.19.

Tabela 6.16 - Profundidades de carbonatao para os diferentes perodos de exposio e o coeficiente de carbonatao das misturas compostas com cimento Portland CP V ARI.

Mistura

a/agl 0,30 0,42 0,55 0,30 0,42 0,55 0,30 0,42 0,55

Profundidade carbonatao (mm) x semana 0 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 0,00 3 0,00 1,19 1,57 0,99 2,07 2,54 1,37 2,22 2,92 6 0,00 1,99 2,23 1,30 3,25 4,06 1,78 3,90 5,86 9 0,00 2,13 2,78 1,45 3,97 5,87 2,04 4,68 6,96 12 0,00 2,62 3,19 1,83 5,13 6,39 2,37 5,91 7,63

KCO2 (mm/sem) 0,100(1) 0,747 0,919 0,519 1,374 1,803 0,702 1,597 2,224

REF V

50E V

50A V
(1)

Como no foi obtida profundidade de carbonatao pelo mtodo adotado, foi atribudo o valor de 0,100 para os clculos das equaes de carbonatao.

138

9,00

Profundidade carbonatada (mm)

Profundidade carbonatada (mm)

9,00 8,00 7,00 6,00 5,00 4,00 3,00 2,00 1,00 0,00 0 1 2 3 4 y = 0,7467x R2 = 0,9881 y = 0,9191x R2 = 0,9998 Ref V 0,30 Ref V 0,42 Ref V 0,55 Linear (Ref V 0,42) Linear (Ref V 0,55)

8,00 7,00 6,00 5,00 4,00 3,00 2,00 1,00 0,00 0 1 2 y = 0,5196x R2 = 0,9887 3 4 y = 1,3742x R2 = 0,9824 y = 1,803x R2 = 0,9742

50E V 0,30 50E V 0,42 50E V 0,55 Linear (50E V 0,42) Linear (50E V 0,30) Linear (50E V 0,55)

Tempo (sem)

Tempo ( sem)

(a)
9,00 y = 2,2241x R2 = 0,972

(b)

Profundidade carbonatada (mm)

8,00 7,00 6,00 5,00 4,00 3,00 2,00 1,00 0,00 0 1 2 3

50A V 0,30 50A V 0,42 y = 1,597x R2 = 0,9785 50A V 0,55 Linear (50A V 0,55) Linear (50A V 0,30) Linear (50A V 0,42) y = 0,7021x R2 = 0,9895 4

Tempo (sem)

(c) Figura 6.19 - Determinao do coeficiente Kc a partir das profundidades carbonatadas. CP V ARI. (a) Ref V, (b) 50E V, (c) 50A V

Na figura 6.20, so apresentados os coeficientes de carbonatao, para todas as misturas, e as respectivas relaes a/agl adotadas. Verifica-se que, os mesmos crescem com o aumento da relao a/agl e com o uso de adies e do ativador qumico.

139

2,500

2,000

KCO2 (mm/sem)

1,500

Ref V 50E V 50A V

1,000

0,500

0,000 0,2 0,3 0,4 0,5 0,6

Relao a/agl
Figura 6.20 - Coeficiente de carbonatao x relao a/agl - CP V ARI

A exemplo do que ocorreu com o concreto de cimento Portland branco, no foi detectada profundidade de carbonatao, para a mistura de referncia e relao a/agl 0,30, pelo mtodo adotado. Para esta mesma mistura, quando se passa da relao a/agl 0,42 para 0,55, o coeficiente de carbonatao aumenta 23%. Para a mistura 50E V, ao se aumentar a relao a/agl de 0,30 para 0,42, e desta para 0,55 o aumento no coeficiente de carbonatao foi de 165% e 31%, respectivamente. Com a mistura 50A V, o aumento no coeficiente de carbonatao quando se passou da relao a/agl 0,30 para 0,42, foi de 127%, e quando se passou desta ltima para 0,55 o aumento foi de 39%. Para a relao a/agl 0,30, o coeficiente de carbonatao, atingido pela mistura 50A V, ficou 35% acima daquele apresentado pela mistura 50E V. Na relao a/agl 0,42, as misturas 50E V e 50A V, apresentaram coeficientes de carbonatao, respectivamente, 84% e 114%, superiores aos obtidos pela mistura Ref V. Para a relao a/agl 0,55, os coeficientes de carbonatao, atingidos pelas misturas 50E V e 50A V, ficaram 96% e 142%, respectivamente, acima daqueles obtidos para a mistura de referncia. Na figura 6.21 esto apresentados os coeficientes de carbonatao, em funo do teor de adio, para as trs relaes a/agl adotadas, onde possvel perceber que, para a mesma relao a/agl, a carbonatao aumenta medida que aumenta-se o teor de adio de escria de alto forno e, tambm, observa-se o maior

140

coeficiente de carbonatao, na mistura com ativador qumico, em relao quela com mesmo teor de escria, porm, sem ativador.

2,500

2,000

KCO2 (mm/sem)

1,500

0,30 0,42 0,55

1,000

0,500

0,000 REF V 50E V 50A V

Mistura
Figura 6.21 - Coeficiente de carbonatao x teor de adio - CP V ARI

Sperb (2003), Stumpp (2003), Costa et al. (2005) e Dalla Lana (2005), em suas pesquisas sobre carbonatao, verificaram que, as profundidades carbonatadas, aumentaram com o aumento da relao a/agl e do teor de adio. Nakamoto e Togawa (1995), submetendo amostras de concreto com adio de escria de alto forno de finura Blaine de 6000 cm2/g, a uma concentrao de CO2 de 7% e relao a/agl 0,57, verificaram aumento de 117% e 284% nos coeficientes de carbonatao, respectivamente, para os concretos com adio de 50% e 70% de escria de alto forno, em relao ao concreto de referncia, conforme apresentado na figura 6.22. Os mesmos autores concluram que, a profundidade de carbonatao, decresce com o aumento da finura da escria, conforme apresentado na figura 6.23.

141

Profundidade de carbonatao (mm/sem)

Idade ( sem)

Figura 6.22 - Avano da carbonatao (ensaio acelerado). Fonte: Nakamoto e Togawa (1995)

Grau de carbonatao (mm/ dia)

Finura da escria (cm /g)

Figura 6.23 - Relao entre a finura da escria de alto forno e grau de carbonatao. Fonte: Nakamoto e Togawa (1995)

Horiguchi et al. (1994), realizando ensaios de carbonatao acelerada com concentrao de 5% de CO2, em concretos com relao a/agl 0,50, observaram aumento de 388% no coeficiente de carbonatao, de misturas com 70% de adio de escria, em relao mistura de referncia. Os mesmos autores relataram que, em concretos com teores de adio entre 60% e 70%, o grau de carbonatao cresce rapidamente.

142

6.3.4.1 - Carbonatao acelerada no concreto de cimento Portland cinza em igualdade de resistncia

A tabela 6.17 apresenta as equaes de correlao linear e o coeficiente de determinao (R2) de cada mistura investigada, obtidas a partir dos valores de resistncia compresso e dos coeficientes de carbonatao, referentes s relaes a/agl 0,30, 0,42 e 0,55, apresentadas, respectivamente, nas tabelas 6.5 e 6.16. Dessa forma, com os nveis de resistncia compresso adotados, de 45 MPa, 55 MPa e 65 MPa, foram calculados os coeficientes de carbonatao, para os referidos nveis de resistncia, apresentados na tabela 6.18. Na figura 6.24 apresentada a correlao entre o coeficiente de carbonatao e a resistncia compresso, e na figura 6.25 a correlao entre o coeficiente de carbonatao e as relaes a/agl, para os nveis de resistncia especificados.
Tabela 6.17 - Equaes de correlao linear das misturas de CPV

Mistura Ref V 50E V 50A V

Equaes de correlao linear Equaes R2 y = -0,0302x + 2,3368 0,93 y = -0,047x + 3,7697 0,98 y = -0,0585x + 4,8134 1,00

Tabela 6.18 - Valores dos coeficientes de carbonatao em igualdade de resistncia e suas respectivas relaes a/agl (CPV)

Mistura Ref V

Resistncia (MPa) 45 55 65 45 55 65 45 55 65

a/agl 0,54 0,44 0,35 0,50 0,40 0,32 0,54 0,43 0,34

Kc (mm/sem) 0,978 0,676 0,374 1,655 1,185 0,715 2,181 1,596 1,011

50E V

50A V

143

2,500 KCO2 (mmsem) 2,000 1,500 1,000 0,500 0,000 35 45 55 65 75 Resistncia compresso (MPa)
Figura 6.24 - Coeficiente de carbonatao x resistncia compresso - CPV ARI. Nveis de resistncia adotados de 45 MPa, 55 MPa e 65 MPa
Ref V 50E V 50A V

2,500 KCO2 (mmsem) 2,000 1,500 1,000 0,500 0,000 0,20

Ref V 50E V 50A V

0,30

0,40 Relao a/agl

0,50

0,60

Figura 6.25 - Coeficiente de carbonatao x relao a/agl - CPV ARI. Nveis de resistncia adotados de 45 MPa, 55 MPa e 65 MPa

Nas figuras 6.24 e 6.25 possvel observar que, para o nvel de resistncia de 45 MPa, a mistura que apresentou o menor coeficiente de carbonatao, foi a Ref V. As misturas 50E V, e 50A V apresentaram resultados, respectivamente, 69%, 123% superiores queles obtidos pela mistura Ref V. Observa-se, na tabela 6.18 e figura 6.25, que esta resistncia foi atingida pela mistura Ref V, adotando-se uma relao a/agl 0,54. Para atingir esta mesma resistncia, as misturas 50E V, e 50A V

144

necessitaram de relaes a/agl 0,50 e 0,54, respectivamente. As misturas Ref V e 50A V atingiram este nvel de resistncia com a mesma relao a/agl, porm, o coeficiente de carbonatao, para a mistura ativada quimicamente, mais de duas vezes superior quele para a mistura de referncia. Para o nvel de resistncia de 55 MPa, o menor valor do coeficiente de carbonatao foi obtido pela mistura Ref V. As misturas 50E V e 50A V apresentaram valores, respectivamente, 75%, e 136%, maiores que o obtido pela mistura de referncia. Para atingir este nvel de resistncia, as misturas Ref V, 50E V e 50A V, necessitaram, respectivamente, de relaes a/agl 0,44, 0,40 e 0,43. A mistura com a relao a/agl mais alta, obteve o menor coeficiente de carbonatao para este nvel de resistncia. Analisando os coeficientes de carbonatao, obtidos pelas misturas investigadas, para o nvel de resistncia 65 MPa, observa- se, que a mistura que atingiu o menor valor foi a Ref V. As misturas 50E V e 50A V, apresentaram coeficientes de carbonatao, respectivamente, 91% e 170% maiores que o obtido pela mistura Ref V. As relaes a/agl necessrias para que as misturas Ref V, 50E V e 50A V atingissem os 65 MPa foram, respectivamente, 0,35, 0,32 e 0,34. Apesar das misturas Ref V e 50A V atingirem este nvel de resistncia, com relaes a/agl muito prximas, o coeficiente de carbonatao apresentado pela mistura ativada quimicamente, quase o triplo do coeficiente da mistura de referncia. Assim, constata-se que, para os nveis de resistncia compresso adotados, de 45 MPa, 55 MPa e 65 MPa, os menores coeficientes de carbonatao, foram obtidos para a mistura de referncia. Sperb (2003) comparou concretos de cimento Portland comum, com misturas contendo 70% de adio de escria, com e sem ativador qumico Na2SO4, com as relaes a/agl 0,35, 0,50 e 0,65, submetendo as amostras a uma cmara de carbonatao acelerada com 10% de CO2, temperatura de 231C e umidade relativa de 751%. Os resultados obtidos mostraram que, para a relao a/agl 0,35, o coeficiente de carbonatao aumentou, quando o teor de escria passou de 0% para 70% e, para este mesmo teor, ao se utilizar o ativador qumico, o coeficiente aumentou ainda mais. Com as relaes a/agl 0,50 e 0,65, ao se adotar um teor de 70% de escria, o coeficiente de carbonatao aumentou em relao ao obtido pela mistura de referncia, porm, ao se adicionar o ativador qumico, para o mesmo teor de escria, o coeficiente reduziu.

145

Bakharev et al. (2001) comparou concreto produzido com cimento Portland normal, com relao a/agl 0,50 com uma mistura utilizando apenas escria ativada quimicamente, com silicato de sdio e hidrxido de sdio, com relao a/agl 0,40. Os resultados obtidos no ensaio de carbonatao acelerada, com uma atmosfera com concentrao de 20% de CO2 e umidade relativa de 70%, mostraram que, aps 4 meses a profundidade de carbonatao, no concreto com escria ativada, foi de 12,0 mm, enquanto que o concreto de referncia atingiu profundidade de 4,0 mm.

6.3.5 - Comparao dos resultados de carbonatao obtidos com CPB e CPV

Nas figuras 6.26 , 6.27 e 6.28, esto apresentadas as comparaes entre os coeficientes de carbonatao, obtidos pelos concretos de cimento Portland cinza e branco.

2,500 2,000

KCO2(mm/sem)

1,500 1,000 0,500 0,000 0,3 0,42 0,55

REF REF V

Relao a/agl

Figura 6.26 - Coeficiente de carbonatao Ref (CPB) x Ref V (CP V ARI)

Atravs da figura 6.26, possvel comparar os coeficientes de carbonatao para as misturas de referncia, produzidas com cimento Portland branco e cinza. Para a relao a/agl 0,30 a carbonatao nula. Para as relaes a/agl 0,42 e 0,55 o concreto branco apresentou coeficientes de carbonatao, respectivamente, 92% e 116% maiores que os obtidos pelo concreto cinza.

146

Comportamento semelhante foi observado por Kirchheim (2003), que submeteu amostras de concreto produzidas com cimento Portland branco (CPB11) e cinza (CPV), ambos sem adies, com relaes a/agl 0,40, 0,50 e 0,60, a uma concentrao de 5% de CO2. A autora obteve maiores profundidades de carbonatao, para os concretos de cimento Portland branco em relao s misturas produzidas com o cimento cinza. Para a relao a/agl 0,40, no foi detectada profundidade de carbonatao. Na relao a/agl 0,50, a diferena entre as profundidades atingidas foi mais significativa, e com a relao a/agl 0,60, as profundidades ficaram mais prximas. Logo, medida que aumentou a relao a/agl, a diferena entre as profundidades carbonatadas diminuiu, contrrio ao obtido na atual pesquisa, em que, quanto maior a relao a/agl, maior a diferena das profundidades de carbonatao do concreto branco em relao ao cinza.

3,000 2,500

KCO2(mm/sem)

2,000 1,500 1,000 0,500 0,000 0,3 0,42 0,55 50E 50E V

Relao a/agl

Figura 6.27 - Coeficiente de carbonatao 50E (CPB) x 50E V (CP V ARI)

Da anlise da figura 6.27, observa-se que, os coeficientes de carbonatao das misturas com 50% de adio de escria de alto forno, para o concreto branco, so maiores que aqueles obtidos para o concreto cinza, apresentando valores 9%, 20% e 35% superiores queles apresentados para o concreto cinza, respectivamente para as relaes a/agl 0,30, 0,42 e 0,55.
1

A comparao dos resultados realizada com o cimento CPB1, pois entre os quatro tipos de cimento Portland branco adotados pela autora, este o que apresenta as caractersticas qumicas, fsicas e mecnicas mais prximas do CPB 40, adotado nesta pesquisa.

147

3,000 2,500

KCO2(mm/sem)

2,000 1,500 1,000 0,500 0,000 0,3 0,42 0,55 50A 50A V

Relao a/agl

Figura 6.28 - Coeficiente de carbonatao 50A (CPB) x 50A V (CP V ARI)

Da figura 6.28 observa-se que, para os concretos cinza e branco, com adio de 50% de escria de alto forno e ativadas quimicamente, o comportamento foi semelhante: os coeficientes de carbonatao obtidos pelo concreto branco foram 11%, 11% e 18% superiores queles obtidos pelo concreto cinza, respectivamente, para as relaes a/agl 0,30, 0,42 e 0,55. Conforme visto nesta pesquisa, os coeficientes de carbonatao, em misturas com adio de 50% e 70% de escria de alto forno, apresentaram diferenas significativas em relao quelas apresentadas pela mistura de referncia, aumentando na proporo direta relao a/agl e teor de adio. Isto sugere que existe um limite para o teor de adio de escria. Porm, outros fatores devem ser levados em considerao, para avaliar a durabilidade dos concretos, entre eles, a finura da escria e a cura, ambas de importncia fundamental na formao da estrutura do concreto. Os fatores ambientais, como concentrao de CO2, temperatura e umidade relativa, tambm influenciam diretamente na intensidade da carbonatao. Outro fator determinante no processo da carbonatao o uso de ativador qumico, cuja utilizao, provoca uma acelerao das reaes pozolnicas, que consomem o CH, e em conseqncia, permitem que o avano da frente de carbonatao ocorra de maneira mais intensa.

148

6.3.5.1 - Comparao da carbonatao dos concretos cinza e branco em igualdade de resistncia

A figura 6.29 apresenta uma comparao entre os coeficientes de carbonatao obtidos pelas misturas compostas de concretos branco e cinza, para as classes de resistncia adotadas, de 45 MPa, 55 MPa e 65 MPa.

2,500 2,000 KCO2 (mmsem) 1,500 1,000 0,500 0,000 35 45 55 65 75 Resistncia compresso (MPa) KCO2 (mmsem)

2,500 2,000 1,500 1,000 0,500 0,000 35 45 55 65 75 Resistncia compresso (MPa)

Ref Ref V

50E 50E V

(a)
2,500 2,000 KCO2 (mmsem) 1,500 1,000 0,500 0,000 35 45 55 65 75 Resistncia compresso (MPa)

(b)

50A 50A V

(c) Figura 6.29 - Coeficiente de carbonatao x resistncia compresso. (a) Ref x Ref V, (b) 50E x 50E V, (c) 50A x 50A V

Na figura 6.29 (a) percebe-se que, para os nveis de resistncia de 45 MPa, 55 MPa e 65 MPa, o concreto branco atingiu coeficientes de carbonatao, respectivamente, 110%, 104% e 87%, superiores queles obtidos pelo concreto cinza, na comparao entre as misturas de referncia. Para as misturas compostas com 50% de escria, figura 6.29 (b), para os nveis de resistncia de 45 MPa, 55 MPa e 65 MPa, o concreto branco apresentou coeficientes de carbonatao, respectivamente 9%, 8% e 7% maiores que aqueles obtidos pelo seu correspondente com CPV. Para as misturas compostas com 50% de escria e

149

ativador qumico, o comportamento foi diferente: para o nvel de resistncia de 45 MPa, o coeficiente de carbonatao atingido pelo concreto branco ficou 6% daquele obtido para o concreto cinza. Para os nveis de resistncia de 55 MPa e 65 MPa, o concreto cinza apresentou coeficientes de carbonatao, respectivamente, 11% e 77% superiores queles obtidos pelo concreto branco, conforme mostrado na figura 6.29 (c). A figura 6.30 apresenta a comparao entre os valores dos coeficientes de carbonatao das misturas compostas com CPB e CP V, em funo das diferentes relaes a/agl, para as misturas de referncia (a), com 50% de escria de alto forno (b) e com este mesmo teor de adio e ativador qumico (c). Os grficos mostram a tendncia de crescimento do coeficiente de carbonatao, com o aumento da relao a/agl, para todas as misturas, onde tambm possvel perceber que, para todas as relaes a/agl, os coeficientes de carbonatao, obtidos pelo concreto de cimento Portland branco, foram superiores queles encontrados para as misturas de cimento cinza.

2,500 2,000 KCO2 (mm sem) 1,500 1,000 0,500 0,000 0,20

2,500 2,000 KCO2 (mmsem) 1,500 1,000 0,500 0,000 0,20

Ref Ref V

50E 50E V

0,30

0,40 Relao a/agl

0,50

0,60

0,30

0,40 Relao a/agl

0,50

0,60

(a)
2,500 2,000 KCO2 (mmsem) 1,500 1,000 0,500 0,000 0,20

(b)

50A 50A V

0,30

0,40 Relao a/agl

0,50

0,60

(c) Figura 6.30 - Coeficiente de carbonatao x relao a/agl. (a) Ref x Ref V, (b) 50E x 50E V, (c) 50A x 50A V

150

6.4 - Anlise de custos

Como um dos objetivos desta pesquisa , tambm, avaliar a relao custo/benefcio das misturas estudadas, alm das caractersticas tcnicas apresentadas at agora, a seguir realizada uma anlise do custo de produo das misturas investigadas. Para realizar esta anlise, foram adotados os preos de custo dos insumos praticados comercialmente, conforme apresentados na tabela 6.19.

Tabela 6.19 - Preo de custo dos insumos (janeiro/2008)

Produto
Cimento Portland branco Cimento Portland CP V - ARI Escria de alto forno Areia mdia Brita 1 Sulfato de Sdio Superplastificante

R$ / kg
0,63 0,37 0,20 0,02 0,03 2,50 13,62

6.4.1 - Anlise dos custos em relao a resistncia compresso

Na tabela 6.20 esto apresentados os valores, em R$/m3, de todas as misturas pesquisadas, de acordo com as relaes a/agl adotadas, e suas respectivas resistncias compresso, aos 91 dias.

151

Tabela 6.20 - Valores em R$/m das misturas pesquisadas em funo da resistncia compresso aos 91 dias

Mistura

a/agl 0,30 0,42 0,55 0,30 0,42 0,55 0,30 0,42 0,55 0,30 0,42 0,55 0,30 0,42 0,55 0,30 0,42 0,55 0,30 0,42 0,55

Resistncia compresso (MPa) 71,90 58,15 44,17 68,80 47,81 32,91 61,37 53,25 40,40 61,01 40,40 33,56 71,94 57,12 44,48 68,17 53,19 40,65 69,90 55,86 43,81

R$/m3 393,62 311,21 242,08 279,32 221,46 174,51 382,79 261,23 205,09 235,17 186,46 148,22 266,40 203,60 162,84 238,09 171,35 134,58 346,92 212,48 180,18

REF

50E

50A

70E

REF V

50E V

50A V

A partir dos valores da tabela 6.20, foi possvel definir, atravs de regresses exponenciais, as equaes do custo em funo da resistncia a compresso na idade de 91 dias, e determinar os valores para os nveis de resistncia adotados, de 45 MPa, 55 MPa e 65 MPa. A tabela 6.21 apresenta as constantes (A e B) e o coeficiente de determinao (R2) de cada equao de regresso (Fc 91 versus custo em R$/m3), das misturas investigadas.

152

Tabela 6.21 - Constantes da curva de Abrams para a resistncia compresso axial aos 91 dias X 3 custo (R$/m )

Mistura Ref 50E 50A 70E Ref V 50E V 50A V

Constantes da equao de Abrams Custo X Resistncia compresso A B R2 111,8235 0,982621 0,99 115,7782 0,987112 0,99 61,90247 0,971642 0,93 92,79596 0,98459 0,92 73,26113 0,982228 0,99 57,4675 0,979445 0,99 56,4198 0,974941 0,95

Com as constantes apresentadas na tabela 6.21, foram determinados os custos das misturas, apresentados na tabela 6.22, a partir da equao CFc = A/Bx, onde CFc representa o custo, em R$/m3, A e B so as constantes e x, as resistncias adotadas, de 45 MPa, 55 MPa e 65 MPa, aos 91 dias. Na tabela 6.22, tambm esto apresentados os coeficientes de carbonatao, relaes a/agl e os valores de absoro capilar, para os nveis de resistncia adotados.

153

Tabela 6.22 - Custo (R$/m ) das misturas para os nveis de resistncia a compresso aos 91 dias adotados

Mistura

Resistncia compresso (MPa) 45 55 65 45 55 65 45 55 65 45 55 65 45 55 65 45 55 65 45 55 65

a/agl 0,54 0,44 0,36 0,44 0,37 0,32 0,50 0,38 0,28 0,41 0,33 0,26 0,54 0,44 0,35 0,50 0,40 0,32 0,54 0,43 0,34

Kc (mmsem) 2,680 0,915 0,312 1,602 1,060 0,702 2,226 1,274 0,729 1,734 1,175 0,797 1,179 0,518 0,227 1,644 1,039 0,657 2,267 1,451 0,929

Absoro capilar (g/m2) 5429,076 3890,145 2787,441 2267,457 1836,375 1487,249 1951,601 1606,909 1323,096 1690,687 1148,055 779,583
2 2 2 2 2 2 2 2 2

R$/m3 246,13 293,29 349,49 207,56 236,31 269,03 225,90 301,21 401,61 186,65 218,01 254,64 164,18 196,42 235,00 146,33 180,10 221,68 176,77 227,84 293,66

REF

50E

50A

70E

REF V

50E V

50A V

As figuras 6.31 e 6.32 apresentam os grficos dos custos, em funo dos nveis de resistncia, de 45 MPa, 55 MPa e 65 MPa, para as misturas de concreto branco e cinza, respectivamente, onde possvel observar que, os custos aumentam medida que as resistncias a compresso crescem.

Apenas as amostras moldadas com o cimento Portland branco foram submetidas ao ensaio de absoro capilar.

154

500,00 400,00 Custo (R$/m3) 300,00 200,00 100,00 0,00 35 45 55 65 75 Resistncia compresso (MPa) Ref 50E 50A 70E

Figura 6.31 - Custo x resistncia compresso aos 91 dias - CPB

400,00

Custo (R$/m3)

300,00 Ref V 200,00 50E V 50A V 100,00

0,00 35 45 55 65 75 Resistncia compresso (MPa)

Figura 6.32 - Custo X resistncia compresso aos 91 dias - CPV ARI

A figura 6.33 apresenta uma comparao dos custos de todas as misturas investigadas, para cada nvel de resistncia adotado.

155

450,00 400,00 350,00 300,00 R$/m 3 250,00 200,00 150,00 100,00 50,00 0,00 45 55 Resistncia compresso (MPa)
Figura 6.33 - Custo x nveis de resistncia adotados

Ref 50E 50A 70E Ref V 50E V 50A V

65

Analisando a tabela 6.22 e a figura 6.33 constata-se que, para todos os nveis de resistncia adotados, o menor custo entre os concretos, produzidos com cimento Portland branco, foi obtido pela mistura com 70% de escria de alto forno, que obteve a resistncia de 45 MPa. Entre as misturas produzidas com cimento Portland CP V ARI, a que apresentou o menor custo foi a 50E V, com 50% de escria de alto forno, para o nvel de resistncia 45 MPa. Esta mistura tambm apresentou o menor custo entre todas as misturas pesquisadas. Para a classe de resistncia de 45 MPa, o maior custo apresentado, entre todas as misturas estudadas, pertence ao concreto de referncia produzido com cimento Portland branco. Para os demais nveis de resistncia, o maior custo, na comparao entre todas as misturas de concretos cinza e branco, foi apresentado pela mistura 50A, para a classe de resistncia de 65 MPa, produzida com cimento Portland branco, 50% de escria de alto forno e ativador qumico. Para a classe de resistncia 45 MPa, todas as misturas contendo adio de escria de alto forno apresentaram custo inferior ao do concreto de referncia, sendo a mistura 70E a mais econmica, 32% inferior. Para a resistncia de 55 MPa, o

156

custo da mistura 50A ficou 3% acima do custo daquela de referncia, porm, as misturas 50E e 70E apresentaram uma considervel vantagem, em relao ao custo da mistura de referncia, apresentando custos, respectivamente, 19% e 26% inferiores. Para a classe de resistncia de 65 MPa, novamente a mistura 50A apresentou maior custo, desta vez com uma diferena de 15% superior ao da mistura de referncia. Por outro lado, novamente, as misturas 50E e 70E apresentaram vantagens expressivas, apresentando custos 30% e 37% inferiores ao da mistura de referncia.

157

CAPTULO VII CONCLUSES

7.1 - Introduo

Aps a realizao de todos os ensaios e das devidas anlises e discusses dos resultados obtidos, apresentadas nos captulos V e VI, procedeu-se a elaborao das concluses.

7.2 - Resistncia compresso axial

Esta propriedade est diretamente relacionada relao a/agl , bem como s caractersticas e ao teor do aglomerante. Observou-se que, para uma determinada mistura, o aumento da relao a/agl acarretou em perda de resistncia, pois a estrutura interna do concreto formada apresentou maior porosidade. O aumento no teor de adio tambm trouxe perda de resistncia, pois a escria incorporada como substituio ao cimento Portland e, dessa forma, h menor teor de clcio, para formar os produtos de hidratao e os de contribuio ao desenvolvimento da resistncia. Verificou-se reduo na diferena entre os valores de resistncia, atingidos pelas misturas com adio, em relao de referncia das idades iniciais para as idades mais avanadas, devido s reaes pozolnicas, que iniciam de forma mais tardia. Ficou comprovada a eficincia tcnica do ativador qumico, no desenvolvimento da resistncia, principalmente nos primeiros dias, objetivo da sua utilizao. Todos os concretos atingiram nveis satisfatrios de resistncia a compresso axial, porm, para todas as relaes a/agl, houve uma reduo na resistncia, medida que se aumentou o teor de adio. Por outro lado, o uso do ativador qumico promoveu um ganho de resistncia, principalmente, nas primeiras idades.

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Para todas as misturas estudadas, a resistncia compresso, aos 91 dias, reduziu com o aumento da relao a/agl. Ao aumentar-se a relao a/agl de 0,30 para 0,42, as misturas 50E e 70E apresentaram perdas de 44% e 51%, respectivamente, enquanto a perda apresentada pelo concreto de referncia foi de 24%. A mistura 50A, apresentou uma queda menos acentuada, de 15%. Ao se aumentar a relao a/agl, de 0,42 para 0,55, a mistura de referncia apresentou reduo na resistncia de 32%. Para as misturas 50E, 50A e 70E, as redues na resistncia foram, respectivamente, de 45%, 32% e 20%.

7.3 - Absoro capilar

Atravs dos ensaios de porosimetria, verificou-se o efeito das adies no refinamento da matriz dos poros, tornando a estrutura da pasta mais compacta. Este efeito foi percebido, na reduo da absoro capilar, nas misturas com maior teor de adio, para todas as relaes a/agl. A exceo foi para a mistura 50A que, para a relao a/agl 0,55, apresentou o menor valor de absoro capilar. Com isto, concluise que o comportamento da escria ativada quimicamente, em misturas de maior relao a/agl, torna o efeito da densificao mais intenso.

7.4 - Carbonatao acelerada

Em todas as misturas de concretos branco e cinza foi verificado o mesmo comportamento: aumento na profundidade de carbonatao, medida que se aumentou o teor de adio e a relao a/agl. Em concretos com adio de escria, que apresentam menor teor de clcio que aqueles produzidos somente com cimento Portland, h uma menor formao de hidrxido de clcio, e este menor volume disponvel consumido mais rapidamente, pelas reaes com o cido carbnico, o que provoca uma acelerao na frente de carbonatao. Alm disso, existe o consumo de hidrxido de clcio, pelas reaes pozolnicas, reduzindo ainda mais o teor disponvel deste composto. O aumento da relao a/agl aumenta a porosidade

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do concreto e, com isto, aumenta a facilidade com que o cido carbnico penetra para seu interior, atingindo maiores profundidades de carbonatao. Na comparao das misturas com e sem ativador qumico, percebe-se que naquelas com a adio de sulfato de sdio as profundidades de carbonatao so maiores, devido ao consumo mais rpido do CH, pela acelerao das reaes pozolnicas, nas idades iniciais e, com isto, a conseqente reduo do pH, em um menor intervalo de tempo que naquelas misturas sem ativador qumico. Na comparao entre os concretos de cimento Portland cinza e branco, possvel perceber que as maiores profundidades de carbonatao, para uma mesma relao a/agl e teor de adio, com ou sem ativador qumico, so atingidas pelo concreto branco, devido ao menor teor de clcio em sua composio. Logo, o uso do ativador qumico e da escria de alto forno contribui para o aumento dos coeficientes de carbonatao e, com o uso de cimento Portland branco, estes coeficientes so maiores que aqueles obtidos com a utilizao do concreto de cimento Portland cinza. Para as misturas estudadas nesta pesquisa concluiu-se que, o efeito predominante o teor de CH, que ao ser rebaixado, reduziu o pH do concreto permitindo que o mecanismo da carbonatao fosse instalado. A partir disto, o avano da frente de carbonatao foi definido pelo teor de adio, relao a/agl e presena de ativador qumico em cada mistura.

7.5 - Custos

Em termos de custo, a comparao entre o concreto de cimento Portland branco e o cinza de difcil mensurao, devido ao fato do primeiro ser adotado exclusivamente como soluo de cunho esttico. Porm, para efeito de simples comparao de custo, observou-se que as misturas produzidas com concreto de cimento Portland branco apresentaram, em mdia, custo final em torno de 37% superior ao do concreto cinza. Contudo, isto pode ser alterado pela substituio do cimento Portland branco pela escria de alto forno, adio mineral de brancura similar, resultando em reduo significativa no custo final, seja pela reduo no teor de cimento, como tambm, na quantidade de aditivo para se alcanar a consistncia pretendida, alm da manuteno da mesma por um perodo de tempo maior.

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Concretos com adies minerais nos teores de 50% e 70% e sem ativador qumico apresentam vantagens econmicas mais significativas nas classes de resistncia maiores, de 55 MPa e 65 MPa. Para a classe de resistncia de 45 MPa, todas as misturas, inclusive aquela com ativador qumico, apresentam vantagens econmicas em relao mistura de referncia.

7.6 - Consideraes finais

O concreto de cimento Portland branco, apesar de apresentar custo mais elevado que o concreto cinza, apresenta como seu maior trunfo um refinamento esttico, que deve ser considerado em seu favor, durante a fase de projeto. Com esta pesquisa, foi comprovado que os concretos de cimento Portland cinza e branco, com teor de adio de escria de alto forno at 50%, so considerados durveis e apresentaram nvel de resistncia satisfatrio, alm de apresentar um custo, em mdia, 20% inferior quele apresentado pela mistura de referncia. Alm das vantagens tcnicas e econmicas, concretos com este teor de adio reduzem enormemente a emisso de poluentes na atmosfera e promovem uma destinao nobre escria de alto forno. De acordo com o exposto, comparando os resultados obtidos nesta pesquisa, com aqueles verificados atravs de exposio natural, e em ensaios de carbonatao acelerada, por diversos autores (LI et al., 1998; OSBORNE, 1989; THOMAS et al., 1990 apud OSBORNE, 1999; OSBORNE, 1999; OSBORNE e CONNEL, 2000; COLLEPARDI et al., 2004; SAGAWA et al., 2004), conclui-se que, at o teor de 50% de adio de escria de alto forno, possvel produzir concretos durveis, e esta durabilidade ser maior quanto maior a finura da escria, mais prolongado o perodo de cura mida do concreto e menor a relao a/agl. Resultados de pesquisas tm demonstrado a viabilidade de utilizao do ativador qumico, ao invs do aumento da finura, para proporcionar nveis de resistncia mais elevados, nas idades iniciais, quando se substitui parte do cimento por escria de alto forno. Contudo, o uso dos ativadores resulta em aumento das profundidades carbonatadas. Para minimizar este aumento, algumas medidas podem ser tomadas, tais como: aumento no perodo de cura e reduo da relao a/agl.

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7.7 - Sugestes para pesquisas futuras

Este trabalho completa uma srie de trs pesquisas que abrangeram, alm da absoro capilar e da carbonatao, apresentadas nesta dissertao, a resistividade eltrica e a penetrao de cloretos em concretos de cimento Portland branco, com altos teores de escria de alto forno e ativador qumico. Outros fenmenos ainda devem ser estudados, a respeito deste tipo de concreto, de maneira a produzir maior conhecimento e melhor domnio sobre este material. Abaixo, seguem algumas sugestes para pesquisas futuras: - Resistncia flexo; - Retrao hidrulica; - Mdulo de elasticidade; - Permeabilidade ao oxignio.

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