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[11].
Vrias expresses de forma so descritas na literatura para calcular estes
dois elementos, porm, de forma genrica, estas expresses podem ser descritas
como:
Cr
eq
= %Ni + a(%Mn) + b(%C) + c(%N) + d(%Cu) + e(%Co) [10]
Ni
eq
= %Cr + f(%Si) + g(%Mo) + h(%Al) + i(%Nb) + j(%Ti) + I(%V) [11]
Onde as letras a, b, c, d, e, f, g, h, i, j, e l so constantes para um elemento
especfico nas diversas propostas definidas na literatura. Os valores destes
coeficientes para cada autor no so coincidentes [11].
A partir destas expresses, so definidos os diagramas constitucionais, que
permitem uma previso da microestrutura e o teor de ferrita ou Ferrite Number, FN,
a serem obtidos para uma determinada composio qumica. Desde que o
fenmeno de solidificao das ligas metlicas tornou-se alvo do interesse da
indstria, vrios diagramas constitucionais foram criados, dentre os quais se destaca
o diagrama de Delong [11]. O diagrama de Delong estabelece que os coeficientes
utilizados para o clculo dos teores equivalentes de cromo e nquel so:
Nquel Equivalente = %Ni + 30 x %C + 30 x %N + 0,5 x %Mn [12]
Cromo Equivalente = %Cr + %Mo + 1,5 x %Si + 0,5 x %Cb [13]
51
A tabela 9 mostra uma breve descrio dos efeitos de alguns elementos de
liga sobre os aos inoxidveis austenticos .
Tabela 9 Efeitos dos elementos de liga nos aos inoxidveis austenticos [8]
Elemento
Classe
dos aos
Efeitos
C Todos
Promove fortemente a formao de austenita. Pode formar
carboneto com cromo e resultar em corroso intergranular
Cr Todos
Promove a formao de ferrita. Aumenta as resistncias a
oxidao e corroso.
Ni Todos
Promove formao da austenita. Aumenta resistncia
mecnica em alta temperatura, a resistncia a corroso e a
ductilidade.
N XXX N
Promove fortemente a formao da austenita. Aumenta
resistncia mecnica
Nb 347
Reduz sensibilidade a corroso intergranular combinado
com o C. Age como refinador de gro. Promove a formao de
ferrita. Aumenta resistncia a fluncia.
Mn 2XX
Estabiliza a austenita a temperatura ambiente, mas forma
ferrita em altas temperaturas. Inibe a fragilidade a quente pela
formao de MnS.
Mo 316 e 317
Aumenta a resistncia mecnica alta temperatura. Aumenta
resistncia a corroso em meios redutores. Promove a
formao de ferrita.
P,Se,S
303 e
303 Se
Melhora a usinabilidade, mas promovem trincas de
solidificao. Diminuem ligeiramente a corroso.
Si 302 B
Aumenta a resistncia a formao de carepa e promove a
desoxidao e a formao de ferrita.
Ti 321
Reduz a sensibilidade corroso intergranular combinando
com o C. Age como refinador de gro e promeve a formao
de ferrita.
Cu ---
Aumenta a resistncia a corroso em certos meios. Diminui a
sensibilidade a corroso sob tenso. Causa efeitos
endurecedores por envelhecimento.
52
2.2.5.4 A ferrita nos aos inoxidveis austenticos
Os diagramas de equilbrio Fe-Cr-Ni prevem uma microestrutura
completamente austentica ao final da solidificao de uma liga desta classe.
Contudo, durante os processos normais de solidificao, fundio e soldagem, pelo
menos uma segunda fase (ferrita) formada na estrutura destas ligas [11].
Durante o resfriamento, a ferrita se forma em pequenas ligas ou cadeias
nos contornos de gros dendrticos. Alguns tratamentos trmicos ps-
processamento em torno de 930 C, podem dissolver parcialmente ou esferoidizar a
ferrita , reduzindo os teores desta fase [11].
As principais vantagens conferidas pela ferrita , em baixos teores, as ligas
inoxidveis austenticas so [11]:
Melhor controle de trincas a quente e micro fissurao no metal de solda;
Aumento da resistncia a trao em algumas ligas;
Aumento da resistncia a trincas originadas do processo de corroso sob
tenso.
Entretanto, desvantagens so apontadas como [11]:
Reduo da resistncia a corroso em ligas com teores altos de molibdnio, o
que pode ser atenuado atravs de um rigoroso controle da composio
qumica, como por exemplo e aos tipo 316 e 316L;
Transformao da ferrita em fase sigma quando as temperaturas de servio
excedam 540 C constantemente, provocando um grande decrscimo na
ductilidade e na resistncia ao impacto de soldas.
Porm, a presena desta fase, deteriora as propriedades corrosivas do ao e
reduz a sua dureza. Para uma estrutura bifsica, como a resultante da soldagem dos
aos austenticos, existem diferenas de estrutura e composio qumica entre a
ferrita e a austenita, podendo resultar na formao de clulas galvnicas localizadas
devendo, portanto, ser limitada a quantidade de ferrita na zona fundida [12].
53
2.2.5.5 Sequncias de solidificao das ligas inoxidveis austenticas
A microestrutura da zona fundida dos aos inoxidveis austenticos pode ser
analisada com o auxlio do diagrama pseuso-binrio do sistema F-Cr-Ni para 70%
de Fe conforme mostrado na figura 13 [8].
Figura 13 Seco vertical de um diagrama Fe-Cr-Ni pseudo-binrio, para um teor
de Fe de 70% em peso [8]
Como pode ser observado por este diagrama, o metal lquido contendo 70%
de Fe e com diferentes quantidades de Cr e Ni pode se solidificar das seguintes
formas [13] :
Inteiramente com a austenita (A);
Inicialmente como austenita e posteriormente como ferrita (AF);
Inicialmente como ferrita e depois como austenita (FA);
Inteiramente como ferria (F).
54
O modo de solidificao observado em determinada liga funo da relao
entre os teores de Cromo e Nquel. A morfologia da ferrita retida nas soldas de aos
inoxidveis austenticos um indicativo de grande relevncia na determinao da
seqncia de solidificao destas ligas [13].
A seqncia de solidificao tem maior significncia sobre a resistncia a
trincas de solidificao, que propriamente o contedo de ferrita retido na matriz dos
aos austenticos [9]. Esta seqncia de solidificao por sua vez, pode ser
deduzida a partir do estudo morfolgico da ferrita presente na microestrutura. Desta
forma, pode ser feita uma descrio sucinta sobre os modos de solidificao
apresentados atravs de uma representao esquemtica morfolgica de ferrita
associada a cada modo verificado na figura 13 [13].
a) Austenita: Solidificao ocorre diretamente em austenita, sem a formao de
ferrita. Este modo de solidificao representado na literatura pela letra A.
b) Austenita + ferrita euttica: Consiste na formao de austenita primria com
formao de ferrita em reao euttica ao final da solidificao. A formao
da ferrita ocorre nos contornos de gro ou de dentritas ou clulas, como
resultado da segregao de elementos ferritizantes nesses pontos. Este
modo de solidificao designado por AF.
c) Austenita + ferrita em espinha vermicular (FA): Resulta de solidificao em
ferrita primria com formao de austenita tanto nas etapas finais como j no
estado slido. A ferrita remanescente se localiza ao longo do centro das
dendritas. Este modo de solidificao frequentemente observado em soldas
de aos inoxidveis austenticos.
d) Austenita + ferrita em placas; o processo de solidificao inicia-se em ferrita,
com posterior transformao desta austenita, principalmente no estado slido.
Esta microestrutura caracterstica de soldas com elevada quantidade de
ferrita ou resfriadas rapidamente. A designao da literatura para este modo
de solidificao tambm simbolizada por AF.
A figura 14 mostra os exemplos de morfologias da ferrita na zona fundida de
aos inoxidveis austenticos [8].
55
Figura 14 Exemplos de morfologias de ferrita na zona fundida de aos
inoxidveis austenticos [8]
2.2.5.6 Determinao dos teores de ferrita (tcnicas de medio)
A determinao da quantidade de ferrita na matriz dos aos inoxidveis
austenticos pode ser determinada atravs de um equipamento denominado
ferritoscpio. Este aparelho opera segundo um princpio de funcionamento baseado
na avaliao das propriedades magnticas das amostras, comparando-as com
experimentos padres existentes por um processo simples de calibrao [11].
56
2.3 Radiografia Industrial
A radiografia industrial um mtodo de ensaio no destrutivo que tem por
objetivo realizar um registro de imagem obtido atravs da penetrao da radiao,
quando atravessa um material e atinge um filme fotogrfico [14].
2.3.1 Fontes emissoras de radiao
Na rea industrial existem atualmente 2 (duas) fontes de emisso de
radiao: os raios-x e os raios Gama [15].
O raio-x a tcnica convencional via filme radiogrfico com a utilizao do
gerador de raio-x com ampola metal cermica. O raio-x gerado quando eltrons
em alta velocidade chocam-se com a matria. Os eltrons so freados pelo alvo,
ou seja, existe uma interao entre os eltrons e os tomos do alvo onde so
gerados os raios-X [15].
Os raios gama utilizam a mesma tcnica, porm tendo como fonte de
radiao um material radioatico, chamado de istopo radioativo, que pode ser o
Irdio, o Cobalto ou modernamente o Selnio. A gerao dos raios Gama obtida
atravs da desintegrao do ncleo de elementos radioativos naturais ou artificiais.
Produzidos artificialmente, as principais fontes de raio Gama so [15]:
Cobalto 60 Obtido de forma artificial atravs do bombardeamento de
nutrons do elemento Cobalto 59;
Irdio 192 Obtido artificialmente atravs do bombardeamento de nutrons do
elemento Irdio 191.
Para que seja realizada uma radiografia industrial necessrio a presena de
trs elementos importantes [16]:
Fonte emissora de radiao penetrante;
Material a ser radiografado;
Um meio no qual a radiao possa ser detectada e analisada, no caso um
filme.
57
2.3.2 Equipamentos de Gamagrafia Industrial
Os equipamentos necessrios para exeuo da Gamagrafia Industrial so
[16]:
Cabo de Comando: Componente responsvel em expor a fonte radioativa.
Irradiador: Componente responsvel em armazenar a fonte radioativa.
Tubo Guia: Equipamento responsvel em expor a fonte radioativa at o local
onde se desejar direcionar a radiao.
As figuras 15, 16 e 17 mostram os equipamentos de gamagrafia industrial:
Figura 15: Irradiador de uma fonte radioativa de Irdio 192
Figura 16 - Tubo Guia Responsvel por direcionar a fonte ao local da exposio
58
Figura 17 - Cabo de comando Responsvel por expor a fonte de radiao
2.3.3 Tipos de filmes radiogrficos
So compostos de uma emulso e uma base. A emulso consiste em uma
camada muito fina, com espessura aproximada de 0,25 mm de gelatina, que contm
dispersos em seu interior um grande nmero de minsculos cristais de brometo de
prata [17].
Os cristais de brometo de prata presentes na emulso possuem a
propriedade de, quando atingidos pela radiao ou luz, tornarem-se susceptveis a
reagir com um produto qumico denominado revelador [17].
O componente qumico denominado revelador responsvel por formar a
imagem radiogrfica, que formada por reas claras e escuras [17].
A esta conjunto de reas claras e escuras chamado de densidade do filme
radiogrfico, definida tambm como grau de enegrecimento do filme radiogrfico.
Os filmes mais utilizados na indstria atualmente so [17]:
Filme Tipo I: Possuem maior sensibilidade e so utilizados para peas com
espessuras mais reduzidas, at 9,5 mm;
Filme Tipo II: So os filmes muito utilizados na execuo de peas com
espessura elevada e superiores a 9,5 mm.
As figuras 18 a 23 mostram alguns exemplos de imagens radiogrficas em
juntas soldadas, mostrando de que forma os defeitos so visualizados.
59
Figuras 18 e 19 - Exemplos de defeitos de soldagem do tipo porosidade apresentados em uma
imagem radiogrfica
Figuras 20 e 21 - Exemplos de defeitos de soldagem do tipo trincas e concavidade externa
apresentados em uma imagem radiogrfica
60
Figuras 22 e 23 - Exemplos de defeitos de soldagem do tipo falta de penetrao e poros isolados
apresentados em uma imagem radiogrfica
2.3.4 Determinao da sensibilidade da imagem radiogrfica
Segundo os requisitos estabelecidos no cdigo ASME Seo V Edio
2004, a sensibilidade da imagem radiogrfica verificada atravs da utilizao dos
indicadores de qualidade de imagem, IQIs [18].
A escolha do IQI est relacionada com a espessura do material (acrescido do
reforo de solda) a ser ensaiado [18].
61
CAPITULO 3
MATERIAL E MTODOS
3.1 Elaborao do Procedimento de execuo do ensaio de ultra-som
O procedimento que ser elaborado tem o objetivo de descrever as condies
mnimas e prticas recomendadas na realizao do ensaio no destrutivo por ultra-
som em chapas soldadas de topo do material AISI 316.
Todo o procedimento de ultra-som estar baseado na norma ASME Boiller
and Pressure Vessel Code, Section V Edition 2004 - Nondestructive Examination -
The American Society of Mechanical Enginners.
No procedimento est definido o mtodo de ultra-som que ser realizado,
descrio dos blocos de calibrao e referncia utilizados para determinao dos
parmetros de execuo e sensibilidade do mtodo aplicado. Esto definidas
tambm a sistemtica da traagem das curvas de referncia utilizadas para
inspeo com cada cabeote utilizado e os critrios utilizados como referncia para
a inspeo das juntas soldadas de topo.
3.2 Fabricao dos blocos de calibrao e referncia para realizao do ensaio
Os blocos de calibrao e de referncia foram fabricados no material AISI
316, mesmo material utilizado na fabricao dos corpos de prova.
3.2.1 Bloco de Calibrao do Aparelho
Para calibrao da escala do aparelho foi realizada a fabricao do bloco de
calibrao V1 conforme requisitos dimensionais estabelecidos na norma ASME V
Edio 2004 e requisitos contidos na norma DIN 54120.
A figura 24 mostra o aspecto geral do bloco de calibrao V1 utilizado para
calibrao da escala horizontal do aparelho.
62
Figura 24 Aspecto do bloco V1 utilizado para calibrao da escala horizontal do
aparelho de ultra-som
A figura 25 abaixo mostra o aspecto do bloco de calibrao V1 fabricado em
ao AISI 316 utilizado para a calibrao do aparelho de ultra-som.
Figura 25: Bloco V1 Fabricado conforme requisitos dimensionais estabelecidos no cdigo ASME V
3.2.2 Bloco de referncia utilizado para traagem das curvas de referncia de
cada cabeote utilizado
Para calibrao da sensibilidade do ensaio atravs da construo das curvas
de referncia de inspeo para cada cabeote utilizado, foi realizada a fabricao do
bloco de referncia com espessura de 20 mm e furos de 2,4 mm, conforme
requisitos dimensionais estabelecidos na norma ASME V Edio 2004 e descritos
no procedimento de ensaio.
63
A fotos 26, 27 e 28 mostram o aspecto do bloco de referncia fabricado para
a construo das curvas de referncia de cada cabeote que ser utilizado.
-
Figuras 26 e 27 - Aspecto geral do Bloco de referncia utilizado para determinao das curvas de
referncia para cada tipo de cabeote utilizado Dimenses contidas no Procedimento de ultra som
item 9
64
Figura 28 - Detalhe dos furos de 2,4 mm realizados ao longo da espessura do bloco conforme
dimenses contidas no procedimento de ultra-som Item 9
3.3 Seleo dos equipamentos necessrios para realizao do ensaio
A seleo dos materiais utilizados na pesquisa foi baseada nos seguintes
aspectos:
Aparelho de ultra-som utilizado;
Tipos de cabeotes de ultra-som disponveis para pesquisa;
Seleo da melhor freqncia dos cabeotes, em funo de aspectos tericos
da pesquisa e da disponibilidade deste material para execuo do ensaio;
Espessura do corpo de prova avaliado;
Acoplantes utilizado para realizao do ensaio, em funo dos corpos de
prova que sero avaliados.
3.3.1 Aparelho de ultra-som industrial
Para execuo do ensaio de ultra-som foi utilizado o aparelho marca
Krautramer Modelo USM II com tenso de 220 V.
A figura 29 mostra o aparelho de ultra-som utilizado.
65
Figura 29 - Aparelho de ultra-som marca Krautkramer Modelo: USM II
A figura 30 mostra as funes do aparelho de ultra-som modelo USM II.
Figura 30 - Funes do aparelho de ultra-som marca Krautkramer modelo USM-II
66
3.3.2 Cabeotes utilizados para realizao do ensaio
Sero utilizados na pesquisa os cabeotes de ultra-som utilizados na
indstria. A seleo dos cabeotes foi realizada tomando-se como referncia os
seguintes aspectos:
3.3.2.1 Frequncia dos cabeotes de ultra-som utilizados
A seleo da freqncia dos cabeotes utilizados foi baseada no tamanho do
defeito a ser detectado, ou seja, a relao comprimento de onda x velocidade x
freqncia abordada na reviso bibliogrfica conforme tabelas 4 e 5 do trabalho.
Em funo disto, todos os cabeotes de ultra-som que sero utilizados nas
atividades prticas, apresentam freqncia de 4 MHz.
3.3.2.2 Tipos de incidncia das ondas ultra-snicas
Para uma melhor anlise do comportamento das ondas snicas na
propagao do material AISI 316 Ti, sero utilizados os seguintes cabeotes:
Cabeote Duplo Cristal Incidncia normal
Cabeote angular de 45 - Incidncia oblqua, com inclinao de 45 em
relao a espessura da pea a ser ensaiada;
Cabeote angular de 60 - Incidncia oblqua, com inclinao de 60 em
relao a espessura da pea a ser ensaiada;
Cabeote angular de 70 - Incidncia oblqua, com inclinao de 70 em
relao a espessura da pea a ser ensaiada.
As figuras 31 a 38 mostram os cabeotes de ultra-som utilizados para o ensaio.
67
Figuras 31 e 32 - Cabeote Duplo Cristal Krautkramer de 4 MHz Numero de Srie 57462 1594.
Vista Superior e Frontal
Figuras 33 e 34 - Cabeote Angular Krautkramer de 45 de 4 MHZ Numero de Srie 56907
07266. Vista Superior e Frontal
Figuras 35 e 36 - Cabeote Angular Krautkramer de 60 de 4 MHZ Numero de Srie 06092. Vista
Superior e Frontal
68
Figuras 37 e 38 - Cabeote Angular Krautkramer de 70 de 4 MHZ Numero de Srie 36920 09206.
Vista Superior e Frontal
3.3.2.3 Espessura dos corpos de prova que sero ensaiados
A seleo da espessura dos corpos de prova foi realizada em funo da
disponibilidade do material existente para fabricao dos corpos de prova.
Em funo disto, as espessuras dos corpos de prova avaliados sero de 10
mm.
3.3.2.4 Acoplante utilizado para realizao do ensaio
Em funo das condies superficiais da pea e das condies do ensaio,
ser utilizado o acoplante Carbox metil celulose.
3.4 Seleo dos corpos de prova
Para a execuo do trabalho, foram utilizados 3 (trs) corpos de prova
fabricados em ao inoxidvel austentico conforme especificao do AISI 316.
A especificao do procedimento de soldagem utilizada para os corpos de
prova est demonstrada no apndice 2 do trabalho. Para execuo do procedimento
de soldagem foi utilizado norma ASME Seo IX Edition 2004.
69
3.5 Propriedades mecnicas dos corpos de prova
Sero avaliadas e caracterizadas algumas propriedades mecnicas dos
corpos de prova, como segue:
Determinao da composio qumica do metal de base, utilizando-se
espectrmetro de emisso ptica;
Determinao da composio qumica do depsito de solda efetuado,
utilizando-se espectrmetro de emisso ptica marca Bird;
Medio da ferrita delta no depsito de solda efetuado atravs da medio
com aparelho ferritoscpio.
Os ensaios sero realizados no laboratrio da empresa Spectroscan
Tecnologia de Materiais Ltda.
Para determinao do ensaio de emisso tica ser utilizado o espectrmetro
de emisso tica marca Bird, rastreado em certificados emitidos por Brammer
Standard Co. Padro BS 81E-304L. A figura 39 mostra o aspecto do equipamento:
Figura 39 - Espectrmetro de emisso ptica marca BIRD
A medio de ferrita delta dos depsitos de solda efetuados nos corpos de
prova sero realizadas utilizando-se o Ferritoscpio marca Ecolmeter.
A figura 40 mostra o equipamento, de propriedade da empresa Spectroscan,
utilizado para medio.
70
Figura 40: Ferritoscpio Ecolmeter utilizado para medio da ferrita delta
3.6 Determinao das curvas de referncia para cada cabeote utilizado
Sero estabelecidas conforme metodologia estabelecida no procedimento de
execuo do ensaio.
Conforme estabelecido no cdigo ASME Seo 5, estas curvas de
referncia sero utilizadas para a realizao do ensaio de ultra-som nos corpos de
prova.
3.7 Realizao do ensaio de ulltra-som nos corpos de prova
O ensaio ser realizado utilizando-se a tcnica do impulso-eco. Para
avaliao das juntas soldadas sero utilizadas as curvas de referncia estabelecidas
no item 3.6.
O laudo das juntas soldadas ser realizado utilizando-se como referncia o
critrio de aceitao definido no cdigo ASME Seo VIII Edition 2004.
71
3.8 Realizao do ensaio de Gamagrafia para comparao dos resultados
obtidos com o ensaio de ultra-som
Os ensaios de gamagrafia das juntas soldadas de topo foram realizados pela
empresa Engisa Ltda. Para realizao do ensaio radiogrfico foi utilizado uma fonte
de Gamagrafia de Irdio 192 com atividades variando de 20 a 30 Ci e filmes do Tipo I
para se obter uma melhor sensibilidade da imagem radiogrfica.
Os ensaios foram executados conforme Procedimento Engisa END 009
reviso 10, que contempla todos os requisitos estabelecidos no cdigo ASME V
Edio 2004.
A avaliao e o laudo das juntas soldadas foram realizados por profissionais
certificados junto ao organismo SNQC (Sistema Nacional de Qualificao e
Certificao) de profissionais ligados ao setor de ensaios no destrutivos.
As imagens radiogrficas foram avaliadas segundo o critrio estabelecido na
norma ASME Seo VIII Diviso 1, mesmo critrio adotado para inspeo das
juntas soldadas com a tcnica do ultra-som.
A figura 41 mostra o aparelho de gamagrafia que ser utilizado para
execuo da radiografia nos corpos de prova.
Figura 41 - Aspecto do irradiador utilizado para execuo do ensaio de gamagrafia nos corpos de
prova.
72
A figura 42 mostra um exemplo de (IQI) Indicador de qualidade de imagem
utilizado no ensaio de gamagrafia.
Figura 42 - Modelo de Indicador de qualidade de imagem utilizado na gamagrafia industrial.
O IQI deve se posicionado perpendicularmente ao eixo da solda.
A determinao da escolha do IQI adequado para cada espessura de material
verificada atravs das tabelas de execuo definidas no cdigo ASME Seo V
Edio 2004.
73
CAPITULO 4
RESULTADOS
Neste captulo sero apresentados os resultados obtidos durante o
desenvolvimento de todo o trabalho. Dentre eles os ensaios mecnicos,
caracterizaes microestruturais, anlise qumicas, os resultados obtidos no ensaio
de ultra-som e a comparao destes resultados atravs da Gamagrafia Industrial.
4.1 Propriedades mecnicas dos corpos de prova
Os ensaios mecnicos foram realizados nos 3 (trs) corpos de prova
utilizados para realizao da parte prtica do trabalho.
4.1.1 Resultados da composio qumica dos corpos de prova
Foram realizadas 3 medies ao longo de cada corpo de prova e foram
obtidos as seguintes mdias aritmticas em elementos especficos;
Tabela: 10 Composio qumica (%) das chapas dos corpos de prova utilizados
Fe
69,10
C
0,067
Mn
1,34
P
0,040
S
0,026
Cr
17,03
Ni
9,61
Mo
2,05
Si
0,454
Cu
0,181
V
0,045
Al
0,014
4.1.2 Resultados da composio qumica do depsito de solda efetuado
Foram realizadas 3 medies ao longo da junta soldada de cada corpo de
prova e foram obtidos as seguintes mdias aritmticas em elementos especficos;
Tabela 11: Composio qumica (%) dos depsitos de solda efetuados nos corpos de prova utilizados
Fe
64,01
C
0,072
Mn
1,30
P
0,030
S
0,023
Cr
19,23
Ni
11,87
Mo
2,54
Si
0,685
Cu
0,207
V
0,025
Al
0,010
74
4.1.3 Resultados da medio de ferrita delta nos depsitos de solda efetuados
4.1.3.1 Medio realizada com aparelho ferritoscpio
Foram obtidos os seguintes valores de medio de ferrita na medio
realizada com o aparelho ferritoscpio marca Ecolmeter.
O valor de FN foi medido ao longo do cordo de solda nas chapas foram:
Corpo de prova 01 - na faixa de 11,5 12,0 para FN;
Corpo de prova 02 - na faixa de 11,5 12,0 para FN;
Corpo de prova 03 na faixa de 11,5 12,0 para FN.
A figura 43 mostra a execuo da medio utilizando o aparelho.
Figura 43: Realizao da medio de ferrita delta ao longo do corpo de prova
4.1.3.2 Determinao do nmero de Ferrita (FN) segundo Delong
Para determinao do nmero de ferrita segundo Delong, foram calculados os
teores de cromo e nquel equivalentes e foram obtidos os sequintes valores no metal
de solda:
Cromo Equivalente = 22,8 %
Nquel Equivalente = 14,68%
75
Os resultados foram plotados no diagrama de Delong, e os resultados obtidos
foram:
Corpo de prova 01 FN aproximado = 14,0
Corpo de prova 02 FN aproximado = 14,0
Corpo de prova 03 FN aproximado = 14,0
A figura 44 mostra o diagrama de Delong com os valores de cromo
equivalente e Niquel equivalente representados no metal de solda.
Figura 44: Diagrama de Delong para estimar o nmero de ferrita (FN).
4.2 Curvas de referncia obtidas para cada cabeote utilizado
Para elaborao das curvas de referncia utilizadas para referncia de
inspeo dos corpos de prova foi utilizado o bloco de referncia com espessura de
20 mm e furos de 2,4 mm.
76
A seqncia e metodologia aplicada para execuo das curvas de referncia
com cada cabeote esto estabelecidas no procedimento de ultra-som descrito no
apndice 1 do trabalho.
4.2.1 Cabeote Duplo Cristal
Foram obtidas as seguintes curvas de referncia para o cabeote duplo cristal
marca Krautkramer modelo MSEB 4 com freqncia de 4 MHZ.
Figura 45: Curva de referncia para inspeo dos corpos de prova atravs do cabeote duplo-cristal
MSE B 4 com freqncia de 4 MHz
Foi possvel estabelecer as curvas de referncia primria e de 50% da
amplitude do sinal conforme descrito no procedimento de ultra-som, atravs do
posicionamento do cabeote nas posies 1 a 5, conforme figura 2 da pgina 104 do
apndice 01 .
Na transio das posies 3 e 4 houve uma reduo significativa da amplitude
do eco em funo do aumento do percurso do feixe snico do cabeote.
Em funo desta reduo da amplitude do sinal do eco, o ganho de referncia
teve que ser acrescido de 40 dB para 48 dB nas posies 4 e 5 conforme mostra a
curva de referncia.
No foi possvel estabelecer a curva de referncia com amplitude de sinal de
20% em nenhuma das posies. Quando da reduo da amplitude do sinal em 14
77
dB em relao ao ganho primrio, a amplitude do sinal apresentou reduo prxima
ou igual a zero.
A no obteno da curva de referncia primria com amplitude de sinal de
20% inviabiliza a execuo do ensaio segundo os requisitos contidos no cdigo
ASME. Segundo determina o critrio de aceitao contido no cdigo ASME VIII, esta
curva de referncia utilizada como parmetro inicial de aprovao ou rejeio da
descontinuidade avaliada.
4.2.2 Cabeote Angular de 45
Foram obtidas as seguintes curvas de referncia para o cabeote angular de
45 marca Krautkramer modelo MWB 45-4 com freqncia de 4 MHZ.
Figura 46: Curva de referncia para inspeo dos corpos de prova atravs do cabeote angular de
45 modelo MWB 45-4 com freqncia de 4 MHz
Foi possvel estabelecer as curvas de referncia primria e de 50% da
amplitude do sinal conforme descrito no procedimento de ultra-som, atravs do
posicionamento do cabeote nas posies 1 a 5, conforme figura 3 da pgina 104 do
apndice 01 .
Na transio das posies 2 e 3 houve uma reduo significativa da amplitude
do eco em funo do aumento do percurso do feixe snico do cabeote.
78
Em funo desta reduo da amplitude do sinal do eco, o ganho de referncia
teve que ser acrescido de 22 dB para 28 dB nas posies 3, 4 e 5 conforme mostra
a curva de referncia.
No foi possvel estabelecer a curva de referncia com amplitude de sinal de
20% em nenhuma das posies. Quando da reduo da amplitude do sinal em 14
dB em relao ao ganho primrio, a amplitude do sinal apresentou reduo prxima
ou igual a zero.
A no obteno da curva de referncia primria com amplitude de sinal de
20% inviabiliza a execuo do ensaio segundo os requisitos contidos no cdigo
ASME. Segundo determina o critrio de aceitao contido no cdigo ASME VIII, esta
curva de referncia utilizada como parmetro inicial de aprovao ou rejeio da
descontinuidade avaliada.
4.2.3 Cabeote Angular de 60
Foram obtidas as seguintes curvas de referncia para o cabeote angular de
60 marca Krautkramer modelo MWB 60-4 com freqncia de 4 MHZ.
Figura 47: Curva de referncia para inspeo dos corpos de prova atravs do cabeote angular de
60 modelo MWB 60-4 com freqncia de 4 MHz
Foi possvel estabelecer as curvas de referncia primria e de 50% da
amplitude do sinal conforme descrito no procedimento de ultra-som, atravs do
posicionamento do cabeote nas posies 1 a 4, conforme figura 3 da pgina 104 do
apndice 01.
79
Na transio das posies 2 e 3 houve uma reduo significativa da amplitude
do eco em funo do aumento do percurso do feixe snico do cabeote.
Em funo desta reduo da amplitude do sinal do eco, o ganho de referncia
teve que ser acrescido de 32 dB para 38 dB nas posies 2 e 3 conforme mostra a
curva de referncia.
No foi possvel fazer o levantamento da posio 5 da curva de referncia.
Nesta posio a amplitude do eco no apresentou resposta alguma na tela do
aparelho de ultra-som.
No foi possvel estabelecer a curva de referncia com amplitude de sinal de
20% em nenhuma das posies. Quando da reduo da amplitude do sinal em 14
dB em relao ao ganho primrio, a amplitude do sinal apresentou reduo prxima
ou igual a zero.
A no obteno da curva de referncia primria com amplitude de sinal de
20% inviabiliza a execuo do ensaio segundo os requisitos contidos no cdigo
ASME. Segundo determina o critrio de aceitao contido no cdigo ASME VIII, esta
curva de referncia utilizada como parmetro inicial de aprovao ou rejeio da
descontinuidade avaliada.
4.2.4 Cabeote Angular de 70
Foram obtidas as seguintes curvas de referncia para o cabeote angular de
70 marca Krautkramer modelo MWB 70-4 com freqncia de 4 MHZ.
Figura 48: Curva de referncia para inspeo dos corpos de prova atravs do cabeote
angular de 70 modelo MWB 70-4 com freqncia de 4 MHz
80
Foi possvel estabelecer as curvas de referncia primria e de 50% da
amplitude do sinal conforme descrito no procedimento de ultra-som, atravs do
posicionamento do cabeote nas posies 1 a 3, conforme figura 3 da pgina 104 do
apndice 01.
Na transio das posies 3 e 4 houve uma reduo significativa da amplitude
do eco em funo do aumento do percurso do feixe snico do cabeote.
Em funo desta reduo da amplitude do sinal do eco, o ganho de referncia
foi acrescido ao valor mximo permitido pelo aparelho de ultra-som USM II e no foi
possvel elevar a amplitude da tela do aparelho a valores prximos a 80% da tela.
Em funo desta limitao, no foi possvel fazer o levantamento da curva
primria nas posies 4 e 5 .
No foi possvel estabelecer a curva de referncia com amplitude de sinal de
20% em nenhuma das posies. Quando da reduo da amplitude do sinal em 14
dB em relao ao ganho primrio, a amplitude do sinal apresentou reduo prxima
ou igual a zero.
A no obteno da curva de referncia primria com amplitude de sinal de
20% inviabiliza a execuo do ensaio segundo os requisitos contidos no cdigo
ASME. Segundo determina o critrio de aceitao contido no cdigo ASME VIII, esta
curva de referncia utilizada como parmetro inicial de aprovao ou rejeio da
descontinuidade avaliada.
4.3 Resultados obtidos na execuo do ensaio de ultra-som
O ensaio foi executado utilizando-se a tcnica do impulso-eco. Para avaliao
das juntas soldadas sero utilizadas as curvas de referncia estabelecidas no item
4.2.
O laudo das juntas soldadas foi realizado utilizando-se como referncia o
critrio de aceitao definido no cdigo ASME Seo VIII Edition 2004, descrito
no procedimento de ultra-som contido no apndice 1 do trabalho.
4.3.1 Utilizao do cabeote duplo-cristal
A realizao do ensaio com a utilizao do cabeote duplo-cristal s foi
possvel de ser realizado em funo da remoo do reforo de solda dos corpos de
prova e movimentao do cabeote nesta regio.
81
A figura 49 mostra a realizao do ensaio utilizando-se o cabeote duplo
cristal marca Krautkramer modelo MSE B 4 com freqncia de 4 MHz.
Figura 49: Realizao do ensaio de ultra-som utilizando o cabeote duplo-cristal com freqncia de 4
MHz com movimentao sobre o reforo da solda.
A figura 50 mostra o detalhe dos resultados obtidos no ensaio de ultra-som e
as origens dos principais ecos provenientes na tela do aparelho.
possvel notar que, em todas as regies da solda para os trs corpos de
prova avaliados, o resultado obtido no ensaio o mesmo, ou seja, o eco proveniente
na tela do aparelho est localizado a 10 mm do percurso snico com amplitude do
eco prximo a 80% da altura da tela. Este eco de reflexo corresponde espessura
dos corpos de prova ensaiados.
A presena de defeitos internos no material no visualizada em nenhum dos
trs corpos de prova avaliados. A regio de avaliao de possveis defeitos est
compreendida entre o eco do cabeote e o 1 eco de reflexo do aparelho.
Demais ecos mostrados a direita do 1 eco de reflexo so os chamados ecos
mltiplos. Estes ecos de reflexo no so aconselhados para avaliao da junta
soldada em funo da leve inclinao dos dois cristais do cabeote em relao a
espessura da pea.
82
A presena destes ecos mltiplos nos resultados dos trs corpos de prova
avaliados indica que o feixe snico emitido pelo cabeote duplo-cristal apresenta
boa sensibilidade na inspeo deste tipo de junta soldada avaliada.
Figura 50: Demonstrao dos ecos provenientes da realizao do ensaio nos 3 corpos de prova
utilizando o cabeote duplo-cristal. Resultado obtido na tela do aparelho. Localizao do 1 eco de
reflexo com percurso snico de 10 mm referente a espessura do corpo de prova ensaiado.
O mtodo aplicado no verificou a presena de defeitos internos na juntas
soldadas dos 3 (trs) corpos de prova.
1 Eco de Reflexo
Percurso snico igual a 10 mm.
Espessura dos corpos de Prova
Eco proveniente do
cabeote duplo-cristal
Ecos Mltiplos
Indicao de boa propagao do feixe
Regio de Avaliao
83
4.3.2 Utilizao do cabeote angular de 45
A execuo do ensaio com a utilizao do cabeote angular de 45 foi
realizada com a movimentao do cabeote sobre o metal de base.
A figura 51 mostra a realizao do ensaio utilizando-se o cabeote angular de
45 marca Krautkramer modelo MWB 45-4 com freqncia de 4 MHZ.
Figura 51: Realizao do ensaio de ultra-som no corpo de prova 01 com a utilizao do cabeote de
45 Modelo MWB 45-4. Movimentao do cabeote sobre o metal de base
A figura 53 mostra o detalhe dos resultados obtidos no ensaio de ultra-som e
as origens dos principais ecos provenientes na tela do aparelho.
possvel notar que, em todas as regies da solda para os trs corpos de
prova avaliados, o resultado obtido no ensaio o mesmo, ou seja, o eco proveniente
na tela do aparelho est localizado a 14,14 mm do percurso snico com amplitude
do eco prximo a 80% da altura da tela. Este eco de reflexo corresponde
espessura dos corpos de prova ensaiados.
Esta distncia de 14,14 mm do percurso snico do primeiro eco de reflexo
da tela do aparelho foi obtida em funo das condies do ensaio e do ngulo de
inclinao do feixe snico.
A figura 52 mostra o comportamento do feixe snico para os corpos de prova
analisados com o cabeote de 45.
84
Figura 52: Comportamento do feixe ultra-snico do cabeote de 45 nos corpos de prova
avaliados. Percurso snico igual a 14,14 mm.
Figura 53: Demonstrao dos ecos provenientes da realizao do ensaio nos 3 corpos de prova
utilizando o cabeote de 45. Resultado obtido na tela do aparelho. Localizao do 1 eco de reflexo
com percurso snico de 14,14 mm referente a espessura do corpo de prova ensaiado.
Eco proveniente do
cabeote de 45
1 Eco de Reflexo
Percurso snico igual a 14,14 mm.
Espessura dos corpos de Prova
Regio de Avaliao
85
A presena de defeitos internos no material no visualizada em nenhum dos
trs corpos de prova avaliados. A regio de avaliao de possveis defeitos est
compreendida entre o eco do cabeote e o 1 eco de reflexo do aparelho.
Nota-se que para o cabeote de ultra-som com ngulo de inclinao de 45
no aparecem os ecos mltiplos provenientes do ensaio.
A no obteno destes ecos mltiplos indica que a onda ultra-snica gerada
pelo cabeote no ngulo de incidncia de 45 no apresenta boa sensibilidade na
inspeo deste tipo de junta soldada.
O mtodo aplicado no verificou a presena de defeitos internos na juntas
soldadas dos 3 (trs) corpos de prova.
4.3.3 Utilizao do cabeote angular de 60
A execuo do ensaio com a utilizao do cabeote angular de 60 foi
realizada com a movimentao do cabeote sobre o metal de base.
A figura 54 mostra a realizao do ensaio utilizando-se o cabeote angular de
60 marca Krautkrmaer modelo MWB 60-4 com freqncia de 4 MHZ.
Figura 54; Realizao do ensaio de ultra-som com o cabeote de 60
A figura 56 mostra o detalhe dos resultados obtidos no ensaio de ultra-som e
as origens dos principais ecos provenientes na tela do aparelho.
possvel notar que, em todas as regies da solda para os trs corpos de
prova avaliados, o resultado obtido no ensaio o mesmo, ou seja, o eco proveniente
na tela do aparelho est localizado a 20,00 mm do percurso snico com amplitude
86
do eco prximo a 80% da altura da tela. Este eco de reflexo corresponde
espessura dos corpos de prova ensaiados.
Esta distncia de 20,00 mm do percurso snico do primeiro eco de reflexo
da tela do aparelho foi obtida em funo das condies do ensaio e do ngulo de
inclinao do feixe snico.
A figura 55 mostra o comportamento do feixe snico para os corpos de prova
analisados com o cabeote de 60.
Figura 55: Comportamento do feixe ultra-snico do cabeote de 60 nos corpos de prova
avaliados. Percurso snico igual a 20,00 mm.
Figura 56: Demonstrao dos ecos provenientes da realizao do ensaio nos 3 corpos de prova
utilizando o cabeote de 60. Resultado obtido na tela do aparelho. Localizao do 1 eco de reflexo
com percurso snico de 20,0 mm referente a espessura do corpo de prova ensaiado.
Eco proveniente do
cabeote de 60
1 Eco de Reflexo
Percurso snico igual a 20,00 mm.
Espessura dos corpos de Prova
Regio de Avaliao
87
A presena de defeitos internos no material no visualizada em nenhum dos
trs corpos de prova avaliados. A regio de avaliao de possveis defeitos est
compreendida entre o eco do cabeote e o 1 eco de reflexo do aparelho.
Nota-se que para o cabeote de ultra-som com ngulo de inclinao de 60
no aparecem os ecos mltiplos provenientes do ensaio.
A no obteno destes ecos mltiplos indica que a onda ultra-snica gerada
pelo cabeote no ngulo de incidncia de 60 no apresenta boa sensibilidade na
inspeo deste tipo de junta soldada.
O mtodo aplicado no verificou a presena de defeitos internos na juntas
soldadas dos 3 (trs) corpos de prova.
4.3.4 Utilizao do cabeote angular de 70
A execuo do ensaio com a utilizao do cabeote angular de 70 foi
realizada com a movimentao do cabeote sobre o metal de base.
A figura 57 mostra a realizao do ensaio utilizando-se o cabeote angular de
70 marca Krautkramer modelo MWB 70-4 com freqncia de 4 MHZ.
Figura 57 - Realizao do ensaio de ultra-som com o cabeote de 70
A figura 59 mostra o detalhe dos resultados obtidos no ensaio de ultra-som e
as origens dos principais ecos provenientes na tela do aparelho.
possvel notar que, em todas as regies da solda para os trs corpos de
prova avaliados, o resultado obtido no ensaio o mesmo, ou seja, o eco proveniente
88
na tela do aparelho est localizado a 29,23 mm do percurso snico com amplitude
do eco prximo a 80% da altura da tela. Este eco de reflexo corresponde
espessura dos corpos de prova ensaiados. Esta distncia de 29,23 mm do percurso
snico do primeiro eco de reflexo da tela do aparelho foi obtida em funo das
condies do ensaio e do ngulo de inclinao do feixe snico.
A figura 58 mostra o comportamento do feixe snico para os corpos de prova
analisados com o cabeote de 70.
Figura 58: Comportamento do feixe ultra-snico do cabeote de 70 nos corpos de prova
avaliados. Percurso snico igual a 29,23 mm.
Figura 59: Demonstrao dos ecos provenientes da realizao do ensaio nos 3 corpos de prova
utilizando o cabeote de 70. Resultado obtido na tela do aparelho. Localizao do 1 eco de reflexo
com percurso snico de 29,23 mm referente a espessura do corpo de prova ensaiado.
Eco proveniente do
cabeote de 70
1 Eco de Reflexo
Percurso snico igual a 29,23 mm.
Espessura dos corpos de Prova
Regio de Avaliao
89
A presena de defeitos internos no material no visualizada em nenhum dos
trs corpos de prova avaliados. A regio de avaliao de possveis defeitos est
compreendida entre o eco do cabeote e o 1 eco de reflexo do aparelho.
Nota-se que para o cabeote de ultra-som com ngulo de inclinao de 70
no aparecem os ecos mltiplos provenientes do ensaio.
A no obteno destes ecos mltiplos indica que a onda ultra-snica gerada
pelo cabeote no ngulo de incidncia de 70 no apresenta boa sensibilidade na
inspeo deste tipo de junta soldada.
O mtodo aplicado no verificou a presena de defeitos internos na juntas
soldadas dos 3 (trs) corpos de prova.
4.4 Resultados obtidos no ensaio de gamagrafia
Os ensaios de gamagrafia foram realizados pela empresa Engisa Inspeo e
Pesquisa Aplicada a Indstria Ltda utilizando-se uma fonte de Irdio 192 com
atividade de 28,75 Ci.
Para determinao da sensibilidade de imagem foram utilizados (IQIs)
Indicadores de qualidade de imagem 10 ISO 16.
O procedimento utilizado para o ensaio foi o END 003 reviso 10.
Para uma possvel localizao dos defeitos encontrados, cada corpo de prova
foi marcado com os nmeros 0 e 1, conforme mostra a figura 60.
Figura 60 - Marcao realizada nos corpos de prova para facilitar a localizao de possveis defeitos
90
O laudo foi realizado pelo inspetor de radiografia Tarcsio Spring, credenciado
junto ao Sistema Nacional de Qualificao e Certificao, SNQC, atravs do nmero
1228 para a tcnica de Gamagrafia.
Foram obtidos os seguintes resultados:
Corpo de prova 01 Reprovado Presena de defeitos como falta de fuso e
porosidade. A figura 61 mostra o aspecto geral da imagem radiogrfica obtida.
Figura 61 Imagem radiogrfica obtida no corpo de prova 01.
A figura 62 mostra a localizao dos defeitos de soldagem encontrados na
imagem radiogrfica do corpo de prova 01.
Figura 62: Localizao dos defeitos de soldagem encontrados no corpo de prova 01
91
Corpo de prova 02 Aprovado Presena de descontinuidades como porosidade e
mordedura interna. As descontinuidades encontradas esto em dimenses
aceitveis segundo o critrio de aceitao estabelecido no cdigo ASME VIII Diviso
1.
A figura 63 mostra a imagem radiogrfica obtida no corpo de prova 02.
Figura 63 Imagem radiogrfica obtida no corpo de prova 02.
A figura 64 mostra a localizao dos defeitos de soldagem encontrados na
imagem radiogrfica do corpo de prova 02.
92
Figura 64: Localizao dos defeitos de soldagem encontrados na imagem radiogrfica.
Corpo de prova 03 Aprovado Isento de descontinuidades internas;
A figura 65 mostra a imagem radiogrfica obtida no corpo de prova 03.
Figura 64 Imagem radiogrfica obtida no corpo de prova 03.
Os filmes de todas as imagens radiogrficas obtidas nos 3 (trs) corpos de
prova radiografados assim como o laudo realizado esto colocadas no apndice 3
do trabalho.
4.5 Comparao dos resultados obtidos no ensaio de ultra-som x Gamagrafia
Atravs da comparao dos resultados obtidos possvel afirmar que mtodo
de ultra-som aplicado no apresenta confiabilidade.
Os defeitos de soldagem encontrados no ensaio de gamagrafia no foram
detectados pelo ensaio de ultra-som.
93
Captulo 5
CONCLUSES
Tendo em vista os resultados experimentais obtidos na execuo do ensaio
de ultra-som convencional, permite-se, para as condies aplicadas a este trabalho,
concluir que:
1. A anlise da composio qumica do material e o nmero de ferrita medidos e
obtidos atravs do grfico de Delong comprovam que o material avaliado cumpre os
requisitos do ao AISI 316.
2. O Procedimento de ultra-som elaborado segundo os requisitos estabelecidos no
cdigo ASME V Edio 2004, no apresenta confiabilidade para execuo do
mtodo dentro dos parmetros utilizados no trabalho.
3. As curvas de referncias com amplitude de sinal de 20%, no foram obtidas em
todos os cabeotes de ultra-som utilizados no trabalho. A no obteno destas
curvas de referncia inviabiliza a avaliao do mtodo segundo os requisitos
estabelecidos no critrio de aceitao definido no cdigo ASME Seo VIII, que
estabelece:
Toda descontinuidade que produzir amplitude maior que 20% do nvel de
referncia devem ser pesquisadas em uma extenso que permita ao
inspetor determin-la, identific-la e localiz-la dentro dos padres
padres de aceitao estabelecidos em nos itens b e c.
4. A aplicao do mtodo com a utilizao do cabeote duplo-cristal, atravs da
incidncia normal de ondas longitudinais na junta soldada, apresentou maior
sensibilidade em relao aos cabeotes angulares que geram a incidncia oblqua
de ondas transversais. Esta sensibilidade pode estar associada aos seguintes
pontos:
Os cabeotes de ultra-som do tipo duplo-cristal apresentam menor
percurso snico comparado aos cabeotes do tipo angular, tendo em vista
94
que o feixe ultra-snico gerado no interior da junta soldada avaliado do
tipo reto ou normal.
A diminuio do percurso snico reduz o fenmeno do fator de atenuao
nos cabeotes. Isto pode ser observado na obteno das curvas de
referncia de todos os cabeotes utilizados na pesquisa. Quando do
posicionamento dos cabeotes nas posies 4 e 5 dos blocos de
referncia, posies onde o percurso snico da onda ultra-snica maior,
no foi possvel obter o eco de reflexo dos furos de 2,4 mm.
5. Os defeitos internos nos Corpos de Prova 01 e 02, verificados atravs da tcnica
de gamagrafia industrial, utilizada como mtodo comparativo, no foram detectados
pelo mtodo do ultra-som. Tais defeitos como falta de fuso so inaceitveis
segundo o critrio de aceitao do cdigo ASME VIII em qualquer tamanho e
localizao.
Com base nos resultados obtidos em toda pesquisa possvel concluir que o
mtodo convencional de ensaio por ultra-som em juntas soldadas de aos
inoxidveis austenticos do tipo AISI 316 no apresenta confiabilidade.
95
Captulo 6
SUGESTES PARA TRABALHOS FUTUROS
Como propostas para futuros trabalhos, podem-se sugerir os seguintes:
Determinao da influncia do nmero de ferrita (FN) na propagao da
onda ultra-snica nos diversos tipos de materiais inoxidveis austenticos;
Desenvolvimento de novos cabeotes do tipo angular e duplo-cristal que
trabalhem com ondas longitudinais e com freqncias elevadas, superiores
aos cabeotes comercialmente utilizados na indstria. Este aumento da
freqncia, associado incidncia de ondas longitudinais no material
avaliado, pode aumentar significativamente sensibilidade do mtodo a
deteco de descontinuidades e ou defeitos de tamanho reduzido.
Estudo da influncia dos diversos tipos de cristais piezoeltricos na
propagao do feixe snico nos diversos tipos de materiais austenticos.
96
REFERNCIAS BIBLIOGRFICAS
[1] ANDREUCCI, R.: Ensaio de ultra-som. So Paulo. Editora Abende, 7-43, Julho
de 2003.
[2] SANTIN, J. L.; Ultra-som tcnica e aplicao. Curitiba. Editora Qualymark, 11-
48, 119-126, 233-251, Edio 1996.
[3] LOBERTO, B. Apostila de ultra-som. Disciplina de Ensaios no Destrutivos.
Cefet / Pr, 21-29, Edio 1981.
[4] KRAUTKRAMER J. Ensayos no destructivos por la tcnica de ultrasonido
industrial. Mxico. 1981
[5] TELLES, P. S.: Vasos de Presso. Rio de Janeiro. Livros Tcnicos e Cientficos
Editora Ltda.Edio 1991.
[6] ASM SPECIALITY HANDBOOK. Stainless Steels. First edition, Materials
Park, 1994.
[7] METALS HANDBOOK, V1; Properties and selection. Irons, steels and high
performance alloys. 10a ed, Materials Park, OH, USA, ASM 1990.
[8] MODENESI, PAULO J.; MARQUES, PAULO V; DOS SANTOS, DABERTO B.
Curso de Metalurgia da Soldagem, UFMG, 1982.
[9] PADILHA, A. F.; GUEDES L. Aos inoxidveis austenticos. So Paulo. Hemus
Editora, 1994.
[10] SILVA, M. J. G. Estudo da temperatura de solubilizao de aos
inoxidveis austenticos ASTM A 312 TP321 para operao em indstria
petroqumica. Dissertao de Mestrado, Universidade Federal do Cear, Fortaleza
2001.
97
[11] KOTECKI, D. J. Extension of the WRC Ferrite Number System. Welding
Journal 61(11): 352-s to 361-s, 1982.
[12] SEDRICKS, A. J.; Corrosion of Stainless Steel. Wiley-interscience
Publications, second edition, New York, USA, 1996.
[13] HONEYCOMBE, R.H, DICKINSON, D. W., BHADESHIA, H. K. D. H. Steels:
microstructure and properties, second edition, John Wileu & Sons, Inc., New York,
USA 1995.
[14] LEITE, P. P. G. Curso de Ensaios no Destrutivos. ABM, So Paulo / SP,
1996.
[15] MORAIVA, G. Handbook of Radiographic Apparatus and Techiques, second
edition, The International Institute of Welding, Englang, 1973.
[16] ALLENSTEIN, C. L. M., LOBERTO. B., NOGOSECKI, W. Apostila de Raios-X.
Cefet-PR, 1976.
[17] KODAK, E. Radiography in Modern Industry. New York, 25-s to 31-s, 1957.
[18] ENGISA. Procedimento de Ensao Radiogrfico END 003 reviso 9. Pinhais /
PR, 2006.
98
APENDICE 01 PROCEDIMENTO DE EXECUO DO ENSAIO DE ULTRA-SOM
EM JUNTAS SOLDADAS DE TOPO DO AO INOXIDVEL AISI 316
99
NDICE
1. Objetivo
2. Normas de Referncia
3. Material (metal de base e adio ) e espessuras
4. Desenhos com detalhes dimensionais da solda
5. Aparelhos
6. Cabeotes
7. Tcnicas a serem utilizadas
8. Mtodo e periodicidade de calibrao da aparelhagem
9. Mtodo de calibrao da escala de distncia e da sensibilidade
10. Ajuste da sensibilidade do aparelho
11. Condio superficial e tcnica de preparao
12. Acoplante
13. Tcnica de varredura
14. Requisitos Adicionais
15. Critrios de registro e aceitao de descontinuidades
16. Formulrio para relatrio de registro de resultados
Anexo 1.
1. Objetivo: Estabelecer as condies exigveis na realizao do ensaio no
destrutivo por meio de ultra-som em juntas soldadas de aos inoxidveis
austenticos do tipo AISI 316.
2. Normas de Referncia
N-1590d Ensaio no destrutivo qualificao de pessoal;
N-1738 Descontinuidades em juntas soldadas, fundidos, forjados e
laminados;
N-1594d Ensaio no destrutivo Ultrasom;
DIN-54120 Non Destructive Testing Calibration Block 1 and its use for
adjustment and controlo of ultrasonic echo equipment;
DIN-54122 Non Destructive Testing Calibration Block 2 and its use for
adjustment and controlo of ultrasonic echo equipment;
100
BS-4331 Part 1: Methods for assessing performance characteristics of
ultrasonic flaw detection equipment;
BS-4331 Part 3: Methods for assessing performance characteristics of
ultrasonic flaw detection equipment;
ASME Section V, division 1 Edition 2004.
3. Material e faixa de espessura
Material: AISI 316;
Faixa de espessuras: 10 a 20 mm.
4. Desenhos com detalhes dimensionais de uma junta soldada de topo
Figura 1; Detalhes dimensionais das juntas soldadas
101
5. Aparelhos
FABRICANTE MODELO TIPO
Krautkramer USM 2 Pulso-eco
Krautkramer USK 6 Pulso-eco
Krautkramer USK 7 Pulso-eco
Krautkramer USN 50 Pulso-eco
Krautkramer USN 52 Pulso-eco
Krautkramer USM 20 Pulso-eco
Panametrics EPOCHI II / III Pulso-eco
Sonatest SITESCAN 130/230 Pulso-eco
6. Cabeotes
Os cabeotes no devero produzir grama excessiva, de modo a permitir a
fcil identificao de um eco com altura de 10% da altura total da tela, na sua rea
de utilizao.
Cabeotes utilizados em superfcies com raio de curvatura inferior a 250 mm,
devero possibilitar ajuste de suas sapatas a superfcie.
O ngulo do cabeote dever ser escolhido observando os seguintes
requisitos:
Dever ser compatvel com o detalhe dimensional da junta soldada;
Ser compatvel com o tipo de descontinuidade a ser detectada;
As tabelas 2 e 3 mostram os transutores angulares que podem podem ser
utilizados e a correlao entre transdutores, aparelhos e faixa de espessura.
Espessura de Parede (mm) ngulo dos cabeotes (grau)
At 15 mm 60 e 70
15,0 mm a 25,0 mm 45 e 60 0u 60 e 70
25,0 a 40,0 mm 45 e 60 ou 45 e 70
Acima de 40,0 mm 45 e 60
102
Modelo Dimenses
(mm)
Freq.
(Mhz)
Tipo ngulo
(graus)
Campo
Prximo
(mm)
Faixa de
Espessura
(mm)
B1SN 24 1 Normal 0 25 25 a 100
B2SN 24 2 Normal 0 45 25 a 100
B4SN 24 4 Normal 0 90 25 a 100
MB2SN 10 2 Normal 0 8 15 a 100
MB4SN 10 4 Normal 0 16 15 a 100
K2N 10 2 Normal 0 8 25 a 100
K4N 10 4 Normal 0 16 25 a 100
SE B-4H 20 4 SE 0 12 4,8 a 50
SE B-4H 0
o
20 4 SE 0 25 4,8 a 100
MSEB-4H 10 4 SE 0 10 4,8 a 50
MSEB-2H 10 2 SE 0 10 4,8 a 50
WB45N2 20 x 22 2 Angular 45 90 40 a 100
WB60N2 20 x 22 2 Angular 60 90 40 a 100
WB70N2 20 x 22 2 Angular 70 90 40 a 100
MWB45N4 8 x 9 4 Angular 45 30 8 a 100
MWB60N4 8 x 9 4 Angular 60 30 8 a 100
MWB70N4 8 x 9 4 Angular 70 30 8 a 100
MSW QC5 6,3 5 Angular 70 --- 4,8 a 12
7. Tcnica a ser usada
A tcnica que ser utilizada a do pulso-eco com ondas longitudinais e
transversais.
8. Mtodo e Periodicidade de Calibrao da Aparelhagem
Os blocos de referncia, blocos padres, equipamentos e acessrio devero
sofrer as seguintes calibraes, segundo os mtodos definidos:
Calibrao semanal da linearidade horizontal do aparelho;
Calibrao diria da linearidade do controle de ganho do equipamento;
Calibrao diria do ponto de sada do feixe snico e do ngulo dos
cabeotes angulares;
103
Calibrao semanal do perfil do feixe snico dos cabeotes;
Calibrao mensal do alinhamento do feixe snico dos cabeotes;
Calibrao anual do poder de resoluo dos cabeotes;
Calibrao anual dos blocos padres e de referncia.
9. Mtodo de calibrao da escala da distncia e da sensibilidade do
equipamento
9.1 Bloco padro
A calibrao da escala da distncia dever ser feita com os bloco padro V1,
V2, e ou do bloco do mesmo material a ser inspecionado.
9.2 Bloco de referncia
9.2.1 Os ensaios realizados de acordo com o cdigo ASME Seo V.
A calibrao da sensibilidade e traagem da curva de referncia dever ser
efetuada em um bloco de referncia como mostrado na figura 2, o qual
dever ser confeccionado de material, proveniente do mesmo processo de
fabricao (fundido, forjado, laminado, etc..) e sofrer o mesmo tratamento
trmico do material a ensaiar.
Quando duas ou mais espessuras comporem a mesma junta soldada, utilizar
como referncia a menor espessura;
Se a varredura for efetuada numa superfcie cilndrica, numa direo
ortogonal ao eixo desta, e a superfcie de contato tiver um dimetro externo
de curvatura menor ou igual a 500 mm, o dimetro externo da curvatura do
bloco de referncia dever ser o mesmo da superfcie de contato. A tolerncia
no dimetro externo de curvatura da superfcie a ser inspecionada de 0,9 a
1,5 vezes o dimetro do bloco de referncia.
Espessura de Parede
(mm)
Espessura do bloco bsico
de calibrao (mm)
Dimetro do furo
(mm)
De 4,8 a 25 20 ou t 2,4
Acima de 25 at 50 38 ou t 3,2
Acima de 50 at 100 75 ou t 4,8
104
Figura 2: Bloco de referncia para calibrao da sensibilidade e traagem da curva de referncia
9.3 Curva de Referncia para cabeotes normal e Duplo-Cristal
A curva de referncia deve ser feita conforme seguinte seqncia:
1. Posicionar o cabeote de modo a maximizar o eco de fundo que proporcione
maior amplitude.
2. Ajustra o controle de ganho de modo a se obter deste furo uma indicao de 80%
de altura da tela, marcando o pico desta indicao na tela. Este ganho chamado
ganho primrio.
3. Sem alterar o ganho, posicionar o cabeote sobre os demais furos marcando as
respectivas amplitudes na tela.
4. Interligar as marcaes de modo a obter a curva de referncia primria.
5. Traar as curvas de 50% e 20% da amplitude da curva de referncia primria,
reduzindo-se o ganho em 6 e 14 dB em relao ao ganho primrio.
6. O posicionamento do cabeote e a construo das curvas, esto demonstrados
na figura 3.
Figura 3: Seqncia de construo da curva de referncia para cabeotes duplo-cristal
105
9.4 Curva de referncia para cabeotes angulares
A construo das curvas de referncia para cabeotes angulares dever ser
feita conforme seqncia abaixo.
1. Posicionar o cabeote de modo a maximizar o eco do furo que proporcione a
maior amplitude.
2. Ajustar o controle de ganho de modo a se obter deste furo uma indicao com
80% da altura da tela do aparelho, este ganho chamado de ganho primrio.
3. Sem alterar o ganho, posicionar o cabeote de modo a se obter a resposta nas
demais posies, marcando as amplitudes na tela.
4. Interligar as marcaes de modo a se obter a curva de referncia primria.
5. Traar as curvas de 50% e 20% da amplitude da curva de referncia primria,
reduzindo-se o ganho em 6 e 14 dB em relao ao ganho primrio.
Os posicionamentos do cabeote e a construo das curvas de referncia primria
esto demonstrados na figura 4.
Figura 4: Seqncia de construo da curva de referncia para cabeotes angulares
9.5 Curva de Referncia Auxiliar
A construo da curva de referncia auxiliar deve ser feita na seqncia
abaixo, quando os ltimos pontos ficarem abaixo de 20% da altura da tela.
1. Selecionar no bloco de referncia o primeiro eco cuja altura seja igual ou inferior a
20% da altura da tela.
106
2. Elevar este eco a 80% da altura da tela utilizando-se o controle de ganho (este
ganho chamado ganho auxiliar).
3. Sem alterar o ganho, obter os ecos dos furos, com percursos maiores, marcando
suas amplitudes na tela.
4. Interligar as marcaes de modo a se obter curvas de referncia auxiliar.
5. O Posicionamento dos cabeotes e a construo das ondas de referncia auxiliar,
esto demonstrados na figura 4.
9.6 rea de avaliao da Curva de Referncia
A rea da curva de referncia entre o zero da escala e o ponto 1 no dever
ser utilizada para avaliao de descontinuidades. No h, entretanto nenhum
inconveniente em utiliz-la para deteco de descontinuidades, as quais devem,
porm, ser avaliadas dentro da regio til da curva de referncia, conforme mostra a
figura 4.
10. Ajuste da Sensibilidade
10.1 Cabeote Normal e Duplo Cristal
A correo devido a perda por transferncia para cabeotes normais e duplo
cristal dever ser executada da seguinte forma:
1. Maximizar um eco de fundo do bloco de referncia e com auxlio do controle de
ganho, posiciona-lo a 80% da altura da tela do aparelho.
2. Com o mesmo ganho, posicionar o cabeote na pea a ser examinada.
3. Verificar a diferena da altura dos ecos em decibis, sendo esta diferena
denominada perda por transferncia (PT), que dever ser acrescida ou diminuda no
ganho primrio.
4. O ganho resultante denominado ganho corrigido (GC = GP + ou PT).
10.2 Cabeotes angulares
A correo devido a perda por transferncia para cabeotes angulares dever
ser executada da seguinte forma:
1. Utilizar dois cabeotes do mesmo ngulo, freqncia, tipo e fabricante, um corpo
emissor, o outro como receptor no bloco de referncia de espessura escolhida para
inspeo.
107
2. Os cabeotes devero ser posicionados conforme figura 5, de modo a se obter o
sinal E/R1, sendo o sinal maximizado e colocado a 80% da altura da tela.
3. Sem alterar o ganho, os sinais das posies E/R2 e E/R3 devem ser marcados na
tela.
4. Interligar os pontos ER/1 e ER/3 obtendo uma curva sobre a tela.
5. Com o mesmo ganho, posiciona-se os cabeotes na pea a ser examinada
(conforme figura 5), na posio E/P1 e se a altura do eco deste posicionamento for
igual a altura da curva, no so necessrias correes.
6. Havendo diferenas, ajusta-se a altura encontrada no material da pea para a
mesma altura de curva e anota-se o numero de decibis (PT) que devem ser
acrescidos ou diminudos do ganho primrio.
7. O ganho resultante denominado ganho corrigido (GC = GP + ou PT).
Figura 5: Ajuste da sensibilidade dos cabeotes em funo da perda por transferncia.
Ganho para varredura dever ser o ganho corrigido acrescido de, no mnimo,
6 dB. Para avaliao de descontinuidades, o ganho dever ser o ganho corrigido,
sem o acrscimo de 6 dB para ensaios realizados de acordo com o ASME Seo V.
11. Condio Superficial e Tcnica de Preparao
A superfcie dever estar livre de respingos de solda, xidos, carepa de
laminao, tintas, sujeiras, rebarbas ou qualquer outra substncia que possa afetar o
resultado da inspeo e, que possa interferir no acoplamento satisfatrio e na
movimentao do cabeote.
108
A superfcie de ensaio dever ser adequada para permitir a inspeo ultra-
snica na sensibilidade indicada. Se for necessrio, as superfcies devero ser
esmerilhadas, jateadas, escovadas, raspadas para realizao do ensaio.
Na margem da solda dever haver concordncia suave entre as superfcies
do metal de base e da solda. Quando for requerido o acoplamento sobre o cordo
de solda, o reforo dever ser totalmente removido.
Se a forma do reforo de solda tal que mascare as reflexes das
descontinuidades prximas superfcie ou que provoque sinais que impossibilitem a
inspeo, deve-se usinar o reforo.
12. Acoplante
Poder ser utilizados graxa, carboxe metil celulose diluda em gua ou leo
da linha automotiva na situao que for mais aplicvel.
13. Tcnica de Varredura
A regio do metal de base a ser percorrida pelas ondas do cabeote angular,
dever ser previamente inspecionada com cabeote normal e/ou duplo cristal para
se pesquisar a existncia de descontinuidades paralelas a superfcies que, caso
existam, devero ser registradas e levadas em considerao na avaliao do ensaio
com cabeotes angulares.
A rea percorrida pelo cabeote angular dever ser suficiente para que seja
ensaiada toda a solda e mais 20 mm do metal de base de cada lado da solda, ao
longo da seo transversal, com incidncia do feixe snico o mais perpendicular
possvel com a zona de ligao (conforme figura 6). O ensaio sempre que possvel,
dever ser feito por ambos os lados da solda, na mesma superfcie. Dever ser
efetuado a marcao fsica dos limites da rea a ser percorrida pelo cabeote, por
meio de tinta, lpis, riscador ou outro meio adequado.
Para deteco de descontinuidades transversais solda, deve-se posicionar
os cabeotes o mais paralelo possvel a solda, como mostrado na figura 7 (posies
1 e 2 ou 3 e 4). Quando o reforo do cordo de solda for removido, de modo a
permitir o perfeito acoplamento dos cabeotes, estes devero ser posicionados
sobre a solda e movimentados no sentido longitudinal como exemplificado na figura
7 (posies 5 e 6).
109
Todas as varreduras devero ser executadas com uma sobreposio mnima
de 15% do cristal.
A velocidade de ensaio no dever ser maior do que 150 mm/s.
Figura 6: Exemplo de incidncia do feixe snico sobre o cordo de solda.
Figura 7: Modo correto de movimentao do cabeote sobre o cordo de solda.
13.1 Varredura longitudinal da raiz da junta
Deve ser executada na deteco de descontinuidades longitudinais
localizadas na raiz da solda e consiste em deslizar lentamente o cabeote, ao longo
do cordo de solda, podendo ser utilizado para esta finalidade em dispositivo para
110
posicionamento do cabeote que mantenha fixa a distncia do ponto de emisso do
som ao centro da solda.
O cabeote deve ser posicionado de maneira que a parte central do feixe
snico incida sobre a face da raiz mais prxima do cabeote (conforme figura 8).
Quando isto no for possvel, devido as pequenas espessuras envolvidas e a largura
do acabamento das soldas no permitir o perfeito acoplamento do cabeote, este
deve ser afastado e consequentemente provocar uma incidncia na raiz da solda
com parte do feixe snico. Este fato deve ser considerado na avaliao das
descontinuidades de raiz, pois haver um aumento do caminho snico e
provavelmente uma diminuio na amplitude das reflexes.
Esta varredura deve ser executada por ambos os lados da solda com
cabeotes de 70 e 60 graus.
Figura 8: Incidncia do feixe snico sobre a face da raiz da solda
14. Requisitos Adicionais
1. Selecionar os cabeotes, calibrar o aparelho e traa a curva de referncia.
2. Ajustar a sensibilidade do aparelho.
3. Constatar a correta preparao da superfcie.
4. Executar o exame conforme parmetros descritos neste procedimento.
5. Mapear e relatar os resultados obtidos no exame, lanando-se no formulrio de
registro de resultados datados.
15. Critrios de Registro e Aceitao das Descontinuidades
O critrio de registro e aceitao de descontinuidades deve estar de acordo
com as normas de projeto e ser compatvel com os mtodos de calibrao descritos
neste procedimento.
111
15.1 Critrio de Aceitao segundo a norma ASME VIII Diviso 1.
a) Toda descontinuidade que produzir amplitude maior que 20% do nvel de
referncia deve ser pesquisada em uma extenso que permita aos inspetor
determin-la, identific-la e localiz-la s ser avaliada nos termos dos padres de
aceitao estabelecidos em nos itens b e c.
b) So inaceitveis, independente dos respectivos comprimentos ou amplitudes, as
descontinuidades que forem interpretadas como sendo trincas, falta de fuso e falta
de penetrao.
c) So inaceitveis todas as descontinuidades que produzirem amplitude maior que
o nvel de referncia e os respectivos comprimentos excederem a:
6 mm, para Tat 19 mm;
1/3 T de 19 a 57 mm;
19 mm, para T acima de 57 mm, onde T a espessura da pea.
d) Devem ser registradas em relatrio todas as descontinuidades que produzirem
amplitude maior que 50% do nvel de referncia, mesmo que as mesmas estejam
aprovadas, conforme itens b e c.
16. Mtodo de localizao e dimensionamento de descontinuidades
16.1 Comprimento
O comprimento das descontinuidades deve ser determinado pela queda dos 6
dB nos extremos das descontinuidades.
16.2 Profundidade e Localizao do chanfro
A profundidade e a localizao do defeito so definidos aproximadamente de
forma grfica, partindo-se dos seguintes dados (ver figura 9).
a) Percurso snico lido na tela do aparelho, correponde ao maior sinal emitido pelo
defeito.
b) ngulo do cabeote
c) Espessura da pea.
112
Figura 9: Definio matemtica do percurso snico, profundidade e distncia
Pode ser feito um desenho em escala dos percursos snicos, para cada
cabeote que for utilizado (45, 60 e 70), bem como um desenho em escala da
solda.
Para facilidade de operao, um deles deve ser executado em papel
transparente.
ANEXO 1 Mtodos de calibrao dos equipamentos e cabeotes de ultra-som
I.1 Verificao da Linearidade Horizontal do Aparelho
Esta verificao pode ser efetuada utilizando-se um bloco de calibrao
padro, como por exemplo o Bloco V1, e um cabeote normal. A linearidade deve
ser verificada numa faixa de escala ao menos igual que ser utilizada nos ensaios
subseqentes. Se os ensaios forem realizados com cabeote angular (ondas
transversais), a verificao dever ser feita numa escala duas vezes maior ao
percurso snico total, levando-se em considerao a diferena de velocidades das
ondas longitudinais e transversais.
Para verificao da linearidade horizontal do aparelho, devem ser seguidas as
seguintes etapas:
Coloque o cabeote normal sobre o bloco padro na posio em que o
dcimo eco de fundo corresponda a uma faixa maior ou igual aquela em que
se quer verificar a linearidade. Ajuste os controles do equipamento de
113
maneira que o primeiro eco de fundo coincida com a 5 diviso menor da
escala (escala de 50 divises) e o ltimo com a 50 diviso da escala.
Posicione cada um dos ecos de fundo, um a um, a uma altura de 80% da tela.
O lado esquerdo de cada eco deve corresponder a uma diviso da escala
mltiplo de cindo.
Registre qualquer desvio, expressando-o em termos de porcentagem da
escala total.
A tolerncia na linearidade horizontal do equipamento ainda permitida + ou
2%.
A verificao da linearidade horizontal dever ser feita no mnimo uma vez
por semana.
I.2 Verificao da linearidade do controle de ganho do aparelho
Esta uma verificao combinada de duas caractersticas que afetam a
linearidade do ganho do equipamento: a linearidade do amplificador e a preciso do
controle calibrado. Qualquer bloco padro de calibrao pode ser utilizado, em
conjunto com o cabeote que ser empregado no ensaio subseqente. A linearidade
deve ser verificada com os controles do equipamento (freqncia, pulso e energia,
etc.) posicionada como estaro no ensaio subseqente.
A verificao da linearidade do controle de ganho do aparelho ser realizada
pelas seguintes etapas:
Posicione o cabeote no bloco de calibrao de forma a obter uma indicao
de um pequeno refletor, como por exemplo o furo de 1,5 mm do bloco V1.
Ajuste o ganho para colocar esse sinal a 80% da altura da tela do aparelho e
anote o valor do controle do ganho. Aumente o ganho em 2 dB. O sinal
deveria subir a 100% da altura da tela.
Coloque o ganho no valor original e depois reduza-o em 6 dB. O Sinal dever
cair a 40% da altura da tela.
Reduza o ganho por mais 12 dB. O Sinal dever cair a 10% da altura da tela.
Reduza o ganho a mais 6 dB. O sinal dever cair a 5% da altura da tela.
114
Ganho (dB) Altura esperada (% da tela) Limites
+2 100 No menos que 90%
0 80 ----
-6 40 35% a 45%
-18 10 8% a 12%
-24 5 Deve ser visvel
A verificao deve ser feita no mnimo uma vez por dia.
I.3 Verificao do ponto de sada do feixe snico
Dever ser efetuada atravs do posicionamento de um cabeote angular, no
lado apropriado do bloco V1.
Movendo o cabeote pra traz e pra frente, at maximizar o sinal, tomando-se
cuidado de mover o cabeote paralelo as laterais do bloco.
Quando o sinal estiver no mximo, a marca do cabeote ir corresponder a
linha marcada no bloco que determina o centro geomtrico do quadrante.
Este ponto deve ser marcado no cabeote.
Se a posio verificada difere da marca existente por mais de 1,0 mm, a nova
posio dever ser marcada nas laterais do cabeote.
Recomenda-se que o desvio da sada do feixe snico seja at no mximo de
+ ou 1,0 mm, inclusive. Quando for maior que 1,0 mm, recomenda-se que a
sapata seja lixada ou substituda.
A freqncia de verificaes depender do ndice de desgaste e da
rugosidade da superfcie a ser ensaiada. Quando o cabeote est em uso
contnuo, recomendado que a verificao seja executada em pequenos
intervalos de hora. No entanto ao menos uma verificao diria necessrio.
I.4 Verificao do ngulo real do cabeote
Dever ser verificado atravs do posicionamento de um cabeote angular no
lado apropriado do bloco V1.
O bloco V1 contem as marcaes dos graus referente ao refletor de 50 mm
de dimetro. As marcaes de referncia possibilitam o meio mais rpido para
a verificao do ngulo, onde se pode fazer interpolao.
115
Para receber o sinal refletido no furo transversal de 50 mm de dimetro, mova
o cabeote para traz e para frente at maximizar o sinal do furo. Quando o
mesmo estiver maximizado, verifica-se onde coincide o ponto de sada do
feixe com a marcao existente no bloco.
Os ngulos dos cabeotes utilizados sero considerados aceitveis, desde
que se situem em + ou 2 graus do valor nominal.
A freqncia de verificao do ngulo real deve ser feita pelo menos uma vez
ao dia.
I.5 Alinhamento do feixe snico
Para verificar o desalinhamento do feixe snico em cabeotes angulares,
utilizado o bloco padro V1, um transferidos com raio de pelo menos 75 mm e uma
escala. A verificao do alinhamento dever ser realizada da seguinte forma:
O cabeote posicionado de forma que o eco da aresta do bloco seja
maximizado, com movimentos de vai e vem e girando cabeote.
Com o eco maximizado, uma escala colocada contra o cabeote, e esta
posio demarcada com uma linha de referncia ao longo da escala.
Posiciona-se o transferidor na borda do bloco de forma que faa um ngulo
reto.
O ngulo formado entre a linha de referncia ao longo da escala e a linha de
referncia do transferidor, o desvio angular.
A tolerncia do desvio do desalinhamento do feixe angular 2 graus mximo.
A periodicidade do teste deve ser feito pelo menos uma vez por ms.
I.6 Resoluo
Posicionar o cabeote dobre o bloco de calibrao da figura 10, de modo que
o eixo do feixe incida em dois refletores simultaneamente. Os refletores
devem ter uma separao em percurso snico de aproximadamente 2
comprimentos de onda.
Os sinais refletidos deve ser ajustados de forma que a amplitude entre eles
sejam iguais, aproximadamente a metade da altura da tela.
A resoluo ser considerada satisfatria, quando os sinais estiverem
claramente separados na metade ou abaixo da altura dos mesmos (6 dB).
116
A verificao da resoluo dever ser efetuada anualmente.
Figura 10: Bloco utilizado para verificao da resoluo
117
APENDICE 2 ESPECIFICAO DE PROCEDIMENTO DE SOLDAGEM
UTILIZADO PARA FABRICAO DOS CORPOS DE PROVA
118
1 - JUNTA
2 -CROQUI
Tipo de Junta: TOPO
Tipo de Chanfro: V
Cobre-Junta:
NO APLICVEL
Material do Cobre Junta: NO APLICVEL
Outros:
NO APLICVEL
3 - METAIS DE BASE
MATERIAL ( A ) Com MATERIAL ( B )
Especificao (Tipo e Grau): ASTM A 240 TIPO 316 Com NO APLICVEL
P-Number: 8 Com NO APLICVEL
Outros: GRUPO 1
SOLDA EM CHANFRO SOLDA DE FILETE
Faixa de Espessuras: 1,58 A 10,0 mm NO APLICVEL
Faixa de Dimetros: NO APLICVEL NO APLICVEL
Outros: NO APLICVEL
4 METAIS DE ADIO
CONSUMVEL ( A ) CONSUMVEL ( B )
Especificao (SFA): 5.22 NO APLICVEL
Classificao (AWS): E316L NO APLICVEL
F-Number: 6 NO APLICVEL
A-number: - NO APLICVEL
Dimetro: 1,6 mm NO APLICVEL
Outros: MARCA COMERCIAL: Lincoln
NO APLICVEL
5 POSIES 6 - CARACTERSTICAS ELTRICAS
Solda em Chanfro: 1G Corrente / Polaridade: CC-
Progresso: NO APLICVEL Faixa de corrente: 150 a 160 A
Solda de Filete: NO APLICVEL Faixa de tenso: 24 a 25 V
7 GS
GS COMPOSIO VAZO
Gs de Proteo:
C-25 Ar(75%)+Co
2
(25%) 10 l/min
Gs de Purga:
NO APLICVEL NO APLICVEL
NO
APLICV
EL
Outros: NO APLICVEL
119
8 - PR-AQUECIMENTO
9 - TRATAMENTO TRMICO APS
SOLDAGEM
Temperatura Mnima:
NO APLICVEL
Taxa de Aquecimento:
NO APLICVEL
Temperatura:
NO APLICVEL
Temperatura Interpasses:
NO APLICVEL
Tempo de permanncia:
NO APLICVEL
Taxa de resfriamento:
NO APLICVEL
Outros: Outros:
NO APLICVEL
NO APLICVEL
10 TCNICA
Limpeza Inicial:
ESCOVADA
Entre Passes: ESCOVADA
Cordo:
RETILNEO
Goivagem:
NO APLICVEL
Faixa de Velocidade de Avano:
NO APLICVEL
Dim. do Orifcio ou Bocal de Alim. do Gs:
NO APLICVEL
Distncia entre o Tubo de Contato e a Pea:
NO APLICVEL
Velocidade de Alimentao do Arame:
NO APLICVEL
Mtodo de Transferncia (processo GMAW):
NO APLICVEL
Outros:
NO APLICVEL
Metal de Adio Corrente
Passe Camada
Classif.
Dimetro
(mm)
Tipo Faixa (A)
Faixa de
Tenso
(V)
Veloc.
(cm/min)
Pr
o
c
e
ss
o
1 1,2 e 3 E316L-T4 1,6 mm CC- 140 A 150 24 A 25 --
F
C
A
W
120
APENDICE 3 IMAGENS RADIOGRFICAS OBTIDAS NOS ENSAIOS DE
GAMAGRAFIA REALIZADOS NOS CORPOS DE PROVA ANALISADO