FACULTAD DE INGENIERIA

ESCUELA DE INGENIERIA MECANICA

PLANIFICACION DE LA ENTRADA DE
USANDO PLANIFICACION DE
REQUERIMIENTOS DE MATERIALES
(MRP)
LOS RECURSOS PARA MANTENCION












FERNANDO ESPINOSA FUENTES





INTRODUCCION. Otro aspecto importante, del mantenimiento, es la planificacin de la
entrada de recursos en el tiempo en que se necesitan, para no generar costos por la detencin del
equipo ms all de lo convenientemente planificado y por la acumulacin innecesaria de
inventarios de repuestos y mano de obra.

PLANIFICACIN DE LOS RECURSOS USANDO MRP. La utilizacin de la metodologa MRP
(Planificacin de los Requerimientos de Materiales), da una pauta para ordenar el proceso del
apoyo logstico en el mantenimiento bajo un procedimiento ms riguroso. Para poder hacer uso de
ella, es necesario plantear un paralelo entre el proceso de administracin de la produccin y el
proceso de administracin del mantenimiento, y obtener as las correspondencias con el fin de
aplicar correctamente las herramientas de produccin en mantenimiento, teniendo claro sus
ventajas, alcances y restricciones.
El MRP es un sistema para planear y programar los requerimientos de los materiales en el
tiempo para la operacin de la produccin. Como tal, est orientado a satisfacer los productos
finales que aparecen en el programa maestro de produccin. Tambin proporciona resultados,
tales como las fechas lmites para los componentes, las que posteriormente se utilizan para el
control del taller. Una vez que estos productos del MRP estn disponibles, permiten calcular los
requerimientos de capacidad detallada para los centros de trabajo en el rea de produccin. El
papel del MRP en la coordinacin de estas actividades se entiende mejor cuando se examinan sus
objetivos y su estructura con mayor detalle.

Objetivos y mtodos del MRP. Los sistemas MRP estn concebidos para proporcionar lo
siguiente:
Disminucin de inventarios. El MRP determina cuntos componentes de cada uno se necesitan
y cundo hay que llevar a cabo el plan maestro. Permite que el administrador adquiera el
componente a medida que se necesita, por tanto, evita los costos de almacenamiento continuo
y la reserva excesiva de existencias en el inventario.
Disminucin de los tiempos de espera en la produccin y en la entrega. El MRP identifica
cules de los muchos materiales y componentes necesita (cantidad y ritmo), disponibilidad, y
que acciones (adquisicin y produccin) son necesarias para cumplir con los tiempos lmites de
entrega. El coordinar las decisiones sobre inventarios, adquisiciones y produccin resulta de
gran utilidad para evitar las demoras en la produccin. Concede prioridad a las actividades de
produccin, fijando fechas lmite a los pedidos del cliente.
Obligaciones realistas. Las promesas de entrega realistas pueden reforzar la satisfaccin del
cliente. Al emplear el MRP el departamento de produccin puede dar a mercadotecnia la
informacin oportuna sobre los probables tiempos de entrega a los clientes en perspectiva. Las
rdenes de un nuevo cliente potencial pueden aadirse al sistema para mostrarle al


administrador cmo se puede manejar la carga total revisada con la capacidad existente. El
resultado puede ser una fechas de entrega ms realista.
Incremento de la eficiencia. El MRP proporciona una coordinacin ms estrecha entre los
departamentos y los centros de trabajo a medida que la integracin del producto avanza a
travs de ellos. Por consiguiente, la produccin puede proseguir con menos personal indirecto,
tales como los expedientes de materiales, y con menos interrupciones no planeadas de la
produccin, por que la base de MRP es tener todos los componentes disponibles en tiempos
adecuadamente programados. La informacin proporcionada por el MRP estimula y apoya las
eficiencias en la produccin.

Componentes del sistema MRP. La figura 3.1 muestra los componentes bsicos de un sistema
MRP. Tres elementos fundamentales de informacin son determinantes en el sistema MRP: un
programa maestro de produccin, un archivo actualizado de estado del inventario y un archivo de
la lista de materiales para la estructura del producto. Usando estas tres fuentes de informacin , la
lgica de procesamiento del MRP (programa de computo) proporciona tres tipos de resultados de
informacin sobre cada uno de los componentes del producto.
Programa maestro de produccin. El programa maestro de produccin de inicia a partir de los
pedidos de los clientes de la empresa o de los pronsticos de la demanda anteriores al inicio
del MRP; llega a ser un insumo del sistema . Diseado para satisfacer la demanda del
mercado, el programa maestro de produccin identifica las cantidades de cada uno de los
productos terminados (artculo final) y cuando es necesario producirlo durante cada perodo
futuro dentro del horizonte de planeacin de la produccin. Las rdenes de reemplazo
(servicio) de componentes a los clientes en el campo tambin son consideradas como artculos
finales en el programa maestro; en ltima instancia, controla las acciones recomendadas por el
sistema MRP en el ritmo de adquisicin de los materiales y en la integracin de los sub-
componentes, los que se engranan para cumplir con el programa de produccin del programa
maestro.
Lista de materiales (B.O.M.). La BOM identifica como se manufactura cada uno de los
productos terminados, especificando todos los artculos sub-componentes, su secuencia de
integracin, su cantidad en cada una de las unidades terminadas y cules centros de trabajo
realizan la secuencia de integracin en las instalaciones. Esta informacin se obtiene de los
documentos de diseo del producto, del anlisis del flujo de trabajos y de otra documentacin
estndar de manufactura y de ingeniera industrial.








Programa
maestro de
produccin




Lgica de procesamiento de la
planeacin de requerimientos
de materiales
Archivo del
estado del
inventario
Archivo de las
listas de
materiales





Requerimientos
para emitir la orden
que tiene que
liberada
Reprogramacin de las
rdenes (expedir,
retrasar, cancelar
rdenes recibidas)
Ordenes
planeadas
para emitir a
futuro




Fig. 3.1: Sistema de planeacin de requerimientos de materiales.

La informacin ms importante que proporciona la lista de materiales a la MRP es la
estructura del producto, la cual se muestra en la figura 3.2. Una unidad de producto terminado
A requiere de una unidad de cada uno de los subcomponentes B y C. La estructura para el
producto terminado D requiere de un E y un F. El subcomponente E se hace de un B y dos
unidades del artculo C.






2

A
B C
E F
B C
D


Fig. 3.2: estructuras del producto para dos productos ensamblados.

En la terminologa MRP, A y D son artculos terminados de nivel superior; los
subcomponentes son artculos de menores niveles. Al identificar con precisin los niveles en
la estructura del producto, se muestra con claridad las relaciones entre los elementos
componentes en todos los productos terminados. Cada elemento en la estructura del producto
tiene un nmero nico de identificacin. Por consiguiente, conociendo el programa maestro


para los productos terminados, El MRP puede programar y ubicar las rdenes en el tiempo
para la obtencin correcta de los elementos componentes de menores niveles en la estructura
del producto.
Archivo del estado del inventario. El sistema debe de contener un archivo totalmente
actualizado del estado del inventario de cada uno de los artculos en la estructura del producto.
Este archivo proporciona la informacin precisa sobre la disponibilidad de cada artculo
controlado por el MRP. El sistema amplia esta informacin para mantener una contabilidad
precisa de todas las transacciones en el inventario, las actuales y las planeadas. El archivo del
estado del inventario contiene la identificacin (nmero de identificacin), cantidad disponible,
nivel de existencias de seguridad, cantidad asignada y el tiempo de espera de adquisicin de
cada uno de los artculos. El tiempo necesario para adquirir un artculo, una vez que se ha
iniciado su fabricacin, se toma en cuenta al decidir cundo colocar el pedido para ese artculo.
Lgica del procesamiento del MRP. La lgica de procesamiento del MRP acepta el programa
maestro y determina los programas componentes para el artculo de menores niveles
sucesivos a lo largo de las estructuras del proceso. Calcula para cada uno de los perodos
(normalmente perodos semanales), en el horizonte de tiempo de programacin, cuntos de
cada artculo se necesitan (requerimientos en conjunto), cuantas unidades del inventario
existente se encuentran ya disponibles, la cantidad neta que se debe planear al recibir las
nuevas entregas (recepcin de rdenes planeadas) y cuando deben de colocarse las rdenes
para los nuevos embarques (colocacin de rdenes planeadas), de manera que los materiales
lleguen exactamente cuando se necesitan. Este procedimiento de datos contina hasta que se
han determinado los requerimientos para todos los artculos que sern utilizados para cumplir
con el programa maestro de produccin.
Informacin para la gerencia derivada del MRP. Como resultado del MRP se obtiene un
informe semejante al mostrado en la figura 3.3, para cada artculo de la estructura del proceso
del producto. El informe del ejemplo muestra que se requieren 400 unidades de ese artculo
(requerimientos en conjunto) en la semana 4 y otros en la semana 8. Ningn pedido
excepcional fue previamente colocado, por lo que no se tienen programadas unidades de ese
artculo para recepcin en ese momento.
Existen, sin embargo, 50 unidades no comprometidas del artculo, disponibles en la
actualidad en el inventario, las que se destinarn para satisfacer los requerimientos de la
semana 4. Por consiguiente, los requerimientos netos son de 350 unidades para la semana 4
y de 500 unidades para la semana 8. Para satisfacer estos requerimientos netos, el informe
indica que se debe planear recibir 350 unidades en la semana 4 y una orden de 500 unidades
para la semana 8. Como este artculo, en particular, tiene un tiempo de espera de 3 semanas
para su adquisicin, el primer pedido debe ser colocado (liberado) en la semana 1 y el
segundo pedido en la semana 5.



Sem
1
Sem
2
Sem
3
Sem
4
Sem
5
Sem
6
Sem
7
Sem
8
Requerimientos en conjunto 400 500
Recepciones programadas
Disponible para el perodo siguiente 50 50 50 50
Requerimientos netos 350 500
Recepcin de rdenes planeadas 350 500
Liberacin de rdenes planeadas 350 500

Fig. 3.3: Informe del MRP para un artculo.

Como se puede imaginar este sistema de informacin es especialmente valioso cuando se
tienen muchos productos terminados con cientos de subcomponentes relacionados que deben
coordinarse entre los numerosos proveedores y departamentos.

PUNTOS CLAVES A CONSIDERAR EN LA PLANIFICACIN DE LOS RECURSOS . En base a
las entradas definidas por la metodologa MRP, hay que responder cinco preguntas bsicas para
iniciar el proceso de planificacin de la entrada de los recursos al proceso de mantenimiento:
a) Cul es la demanda por mantenimiento?.
b) Cundo se concretar esta demanda?.
c) Cules son los recursos actuales?.
d) Cules recursos son necesarios?.
e) Qu tipo de mantenimiento se deber realizar?.
MRP provee respuestas efectivas a las preguntas planteadas, en un estilo para
produccin, y sus resultados son utilizables en la gestin del abastecimiento de elementos para
mantenimiento, ya que la naturaleza es similar a las preguntas habituales en la planificacin de la
produccin.

Adaptacin a la funcin mantenimiento. La meta final de la funcin mantenimiento es sostener
la capacidad de produccin disponible en forma estable y confiable. Para esto debera tener una
capacidad organizacional capaz de:
- Responder a los requerimientos del usuario.
- Entregar un servicio consistente y de calidad.
- Entregar el producto final altamente confiable.
- Ser operacionalmente eficiente con relacin a los costos y soporte.
- Tener una alta utilizacin de los equipos y otros recursos.
- Manejar inventarios en sus puntos de equilibrio.



Es importante reconocer que la oportunidad para ejecutar el mantenimiento y la demanda
por servicios de mantenimiento estn determinadas, en una alta proporcin, por los niveles de
produccin y las perspectivas asumidas para el mantenimiento.
Si un nmero significativo de las actividades de mantenimiento son seleccionadas para ser
ejecutadas con una perspectiva proactiva y/o proactiva/reactiva, se puede usar una herramienta de
planificacin con proyecciones a futuro y generacin de informacin de retroalimentacin para
planificar y controlar los recursos. La metodologa MRP da la base y las relaciones para tal
sistema. Para que pueda ser aplicado el MRP en mantenimiento, la poltica predominante de esta
es el mantenimiento preventivo.
El plan de mantenimiento desarrollado para los equipos de la planta (definicin de los
clientes) por la administracin general del mantenimiento es desagregado por el planificador en
trabajos detallados entregando as el programa maestro de mantenimiento. En la figura 3.4 se
muestra un circuito MRP adaptado para ser usado en mantenimiento.
Un mdulo clave en la programacin maestra es la administracin de la demanda. Su
funcin es reconocer y administrar todas las demandas por servicios para asegurar que la
programacin maestra sea compatible con ellos.
En el rea de mantenimiento la fuente de demanda es el equipamiento. La naturaleza de
la demanda ser dependiente en una perspectiva proactiva e independiente en la perspectiva
reactiva o proactiva/reactiva. Al final, como el intervalo de mantenimiento debe ser pronosticado, se
necesitar algn nivel de stock de seguridad o tiempo para imprevistos. La planeacin de la
capacidad a priori, conjuntamente con el anlisis "que sucede s", permitirn a la programacin
maestra de la produccin y del mantenimiento simular varias alternativas de programas maestros.
En la funcin mantenimiento, la programacin maestra de mantenciones a los equipos
tiene presente las tres perspectivas de mantenimiento, compara las necesidades con los recursos
disponibles y genera un plan aceptado de mantenimiento - la programacin maestra. Como parte
de la demanda por mantenimiento es pronosticada, ser necesario tener alguna holgura en la
planificacin.

Algoritmo de solucin. Para la aplicacin de la metodologa del MRP se usan varios archivos, los
cuales particularizados para mantenimiento seran:
- Lista de materiales la que estara compuesta por los sistemas a reparar y sus necesidades de
repuestos y mano de obra.
- Listado de relaciones para la lista de materiales, o la jerarquizacin en relacin a la estructura
del equipo.
- Reportes sobre el uso de las partes incluidas en la lista de materiales que entrega las
cantidades a usar de repuestos.
- Reportes sobre los requerimientos de capacidad o necesidad de mano de obra y servicios.



PLAN DE
MANTENCION
AGREGADO
PROGRAMA
MAESTRO
MANTENCION
PEDIDO DE
REPARACIONES
O INVENTARIO
DE REPUESTOS
PRONOSTICO
O DEMANDA
POR
REPARACIONES
PLANEACION
DE LA
CAPACIDAD
A PRIORI
CAMBIOS EN
EL DISEO DE
INGENIERIA
LISTA DE
MATERIALES
DETALLE DE
PARTES
REGISTRO
DE
INVENTARIOS
MOVIMIENTOS
EN EL
INVENTARIO
ORDENES A
CONTRATISTAS
ORDENES DE
COMPRA
ORDENES A
TALLER
CONTRA-
TISTAS
PROVEE-
DORES
PLANEAMIEN-
TO DE LA
CAPACIDAD
CONTROL
DE LAS
ORDENES
OPERACIONES DE
MANTENIMIENTO
MAQUINA AL
SERVICIO
SERVICIOS
REPUESTOS
MATERIAS PRIMAS



Fig. 3.4: Circuito MRP adaptado al proceso de administracin del mantenimiento.


El proceso de calcular y presentar la lista de materiales involucra:
- Determinar los requerimientos netos para cada tem involucrado en el sistema.
- Contabilizar la disponibilidad de cada tem, destacando aquellos que tienen tiempo de demora
en el abastecimiento. Determinar de los requerimientos netos resultantes.
- Dimensionar los lotes para los requerimientos netos en tamaos productivos, para aquellos
que se fabrican o en lotes econmicos para los que se compran.



Lista de materiales. El elemento clave para la determinacin de los requerimientos de los
componentes es la lista de materiales ("bill of material"), el cual es un documento de ingeniera y
que puede ser representado como un rbol de explosin de la estructuracin de las actividades de
mantenimiento y sus recursos unitarios involucrados, (ver figura 3.5). Cada nivel prev alguna
accin que requiere un tiempo de demora o trabajo que cumplir: llegada de los materiales,
fabricacin, ensamble, etc.


sistema 1
subsistema
1.1
subsistema
1.2
subsistema
1.3
subsistema
o parte 1.3.1
subsistema
o parte 1.3.2
Rep. H.H Rep. H.H
Rep. H.H Rep. H.H
subsistema
o parte 1.1.1
Rep. H.H



















Fig. 3.5: rbol de explosin o lista de materiales para aplicar MRP a mantenimiento.


Una parte del rbol implica calcular la cantidad necesaria de recursos propios o de
servicios, materias primas, partes y repuestos, requeridas para efectuar la labor de mantenimiento
previstas para el perodo seleccionado.
Los rboles de explosin presentados en la figura 3.6, son un caso simple para ejemplificar
esta aplicacin. El nmero indicado entre parntesis es el cdigo de identificacin del tem en la
parte del rbol. Mientras ms pequeo sea el cdigo de identificacin del tem, ms alto es el nivel
de agregacin de la actividad total de mantenimiento; as por ejemplo, los cdigos (1) y (2)
identifican las mquinas que entraran a mantenimiento.

Matriz de requerimientos unitarios
[ ]
R
u
. La matriz de relaciones unitarias es el ordenamiento
tipo matricial del rbol de explosin mostrado en la figura 3.6. Aqu se individualizan los
componentes, el cdigo de identificacin, los descendientes inmediatos para cada tem y las
cantidades por ensamble o trabajo de mantenimiento, esto es, el nmero o cantidad del tem
en el siguiente nivel ms bajo para completar una unidad del tem superior. En la figura 3.7, se
muestra la matriz que contiene los datos ordenados del rbol de explosin.


(1 )
C A R G A D O R
F R O N T A L
(3)
L U B R IC A C IO N
1
(4 )
M A N T E N C IO N
D E F IL T R O S
(5 )
M A N T . D E
S IS T E M A
H ID R A U L IC O
(7 )
L U B R IC A R
(8 )
A C E IT E S
L U B R IC A N T E S
(9 )
L IM P IE Z A
(10)
M A N G U E R A S
(11)
A C E IT E S
H ID R A U L IC O S
(12)
S E L L O S
(13)
H .H .
L U B R IC A D O R
(1 5)
H . C A M IO N
L U B R IC A C IO N
(14)
H .H .
M E C A N IC O
1 1 1
1 25 1 8 15 6
2 1 2
(2)
S K ID E R
(6)
L U B R IC A C IO N
2
(7)
L U B R IC A R
(8 )
A C E IT E S
L U B R IC A N T E S
(13 )
H .H
L U B R IC A D O R
(15)
H . C A M IO N
L U B R IC A C IO N
1
1 2 0
2 1


Fig. 3.6: rboles jerrquicos para las tareas de mantenimiento para dos equipos.
MATRIZ DE REQUERIMIENTOS UNITARIOS DE TIEMPO Y PARTES
PARA LOS EQUIPOS CODIGO 1 Y CODIGO 2
Item 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 1
Cargador (1) 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Skider (2) 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Lubricacin 1 (3) 1 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Mantencin filtros (4) 1 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Mant. Sist. Hidraul. (5) 1 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Lubricacin 2 (6) 0 1 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Lubricar (7)
5
1 0 0 1 1 0 0 0 0 0 0 0 0
Aceite lubricantes (8) 25 0 0 20 0 1 0 0 0 0 0 0 0
Limpieza (9) 0 1 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0
Mangueras (10) 0 0 8 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0
Ac. Hidralicos (11) 0 0 15 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0
Sellos (12) 0 0 6 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0
H.H. Lubricador (13) 2 0 0 0 0 0 1 0 0
H.H. Mecnico (14) 0 0 2 0 0 0 0 1 0
H. Camin (15) 1 0 0 0 0 0 0 0 1
1 1
25 20
1 0
8 0
15 0
6 0
2 2 2 0 0 2
2 0 0 2 0 0
1 1 1 0 0 1
Fig. 3.7: Matriz de relaciones de requerimientos para los arboles de explosin del ejemplo.


Programacin maestra del mantenimiento
[ ]
P
m
. La programacin maestra del mantenimiento
se inicia a partir del programa anual de mantenimiento definido para los activos de la empresa,
segn el criterio asociado a cada una de ellos. Este es un documento anterior al MRP, por tanto
llega a ser un insumo del sistema. La programacin maestra del mantenimiento proporciona la
informacin focal para el sistema MRP; en ltima instancia, controla las acciones recomendadas
por el sistema MRP en el ritmo de adquisiciones de los materiales, entrada de los recursos
asignados y en la integracin de los subcomponentes, los que se engranan para cumplir con el
programa de mantenimiento planificado. El archivo maestro de programacin de actividades es el
siguiente en ser creado (ver figura 3.8).
Tpicamente, el nivel 0 es el que se programa en sus requerimientos, sin embargo, si hay
algn tem que deba ser planificado, este puede ser ingresado como un componente mas en la
matriz de demanda de acciones de mantenimiento, o programacin de requerimientos.
MATRIZ PROGRAMACIN MAESTRA DEL MANTENIMIENTO
PARA EQUIPO CODIGO 1 Y EQUIPO CODIGO 2
Item Perodo 1 Perodo 2 Perodo 3 Perodo 4
Cargador (1) 2 0 2 0
Skider (2) 0 1 0 1
Lubricacin 1 (3) 0 0 0 0
Mantencin filtros (4) 0 0 0 0
Mant. Sist. Hidraul. (5) 0 0 0 0
Lubricacin 2 (6) 0 0 0 0
Lubricar (7) 0 0 0 0
Aceite lubricantes (8) 0 0 0 0
Limpieza (9) 0 0 0 0
Mangueras (10) 0 0 0 0
Ac. Hidralicos (11) 0 0 0 0
Sellos (12) 0 0 0 0
H.H. Lubricador (13) 0 0 0 0
H.H. Mecnico (14) 0 0 0 0
H. Camin (15) 0 0 0 0

Fig. 3.8: Matriz de la programacin maestra del mantenimiento.

Matriz estado del inventario
[
. El sistema debe contener un archivo totalmente actualizado
del estado del inventario de cada uno de los artculos, en la estructura de acciones involucradas en
cada trabajo de mantenimiento programado para el perodo de planificacin. Este archivo
proporciona la informacin precisa sobre la disponibilidad de cada artculo controlado por MRP. El
sistema amplia esta informacin para mantener una contabilidad precisa de todas las
transacciones del inventario, las actuales y las planeadas.
]
I
i
Los datos contenidos en este archivo son, entre otros:


- Tiempo de adelanto expresado en perodos. Es el tiempo de adelanto que se necesita para
comprar o manufacturar el tem en cuestin.
- Nivel de seguridad. Es el nivel mnimo de inventario que se desea mantener para cada tem en
particular.
- Inventario actual. Es el nmero de unidades del tem identificado que existen ahora en
inventario y se identifican en la columna correspondiente al primer perodo.
- Ordenes pasadas. Es la cantidad para el tem, la cual fue encargada a travs de una orden de
compra o de fabricacin, pero que en este momento no est en inventario. En su momento
afectar el nivel del inventario. En la figura 3.9 se muestra una matriz con datos de inventario
inicial y sin ordenes pasadas.

Matriz capacidad de los recursos
[ ]
CAP
r
. Para todos los tems que involucran uso de
capacidad de los recursos en la matriz del rbol de explosin, como ser las horas requeridas de
lubricador, se debe indicar cuanto de este recurso est disponible para cada uno de los perodos
en el horizonte de planificacin. La finalidad de estos antecedentes es determinar el grado de uso
de los recursos.



Adelan. Niv.seg Periodo1 Periodo2 Periodo3 Periodo4
Cargador(1) 0 0 0 0
skider(2) 0 0 0 0
lubric.1(3) 0 0 0 0
mant.filtr(4) 0 0 0 0
man.sis.hid(5) 0 0 0 0
lubric.2(6) 0 0 0 0
lubricar(7) 0 0 0 0
aceites(8) 1 100 0 0 0
Limpieza(9) 0 0 0 0
Manguera(10) 1 3 0 0 0 0
ac.hidraul(11) 100 0 0 0
sellos(12) 2 0 0 0 0
h.h.lubric(13) 0 0 0 0
h.h.mecan(14) 0 0 0 0
h.h.camio(15) 0 0 0 0

Fig. 3.9: Matriz estado del inventario para el sistema.

En la figura 3.10 se muestra la matriz de capacidad disponible
[ ]
CAP
r
para los recursos
humanos y de equipos.

Periodo1 Periodo2 Periodo3 Periodo4
Lubricador (13) 8 8 8 8
Mecnico (14) 8 8 8 8
Camin (15) 10 10 10 10

Fig. 3.10: Matriz capacidad disponible de los recursos de mantenimiento




RESULTADOS OBTENIDOS. El sistema MRP genera liberacin de rdenes planeadas, las que
impulsan rdenes a proveedores externos, prestadores de servicios, rdenes de trabajo a equipos
de mantenimiento o a produccin interna de componentes. Cada orden genera un costo de
organizacin - todos los costos por colocar y recibir una orden. Esto es de utilidad ya que permite
evaluar el costo conjunto de una poltica de mantenimiento con una de manejo del inventario.
El resultado es entregado en forma de reportes, indicando los requerimientos netos ms
toda la planificacin de rdenes a fin de mantener las condiciones indicadas acerca del manejo de
inventario, de existencias de seguridad, de rdenes planeadas y de capacidad instalada.

Matriz de requerimientos netos
[
. A la demanda bruta que genera el plan maestro de
mantenimiento, se le resta la disponibilidad de inventarios y de ordenes pasadas, para no tener as
los requerimientos netos multiplicados, los inventarios en especial. La figura 3.11 muestra esta
matriz.
]
REQ
n

As, se tendr:


[ ] [ ] [ ] [ ]
REQ P I O
n m i
=
p
(3.1)


Periodo 1 Periodo 2 Periodo 3 Periodo 4
Cargador(1) 2 0 2 0
Skider(2) 0 1 0 1
Lubricacio.1(3) 0 0 0 0
Mant.filtros(4) 0 0 0 0
Man.sis.hidr(5) 0 0 0 0
Lubricacio.2(6) 0 0 0 0
Lubricar(7) 0 0 0 0
Aceites(8) -100 0 0 0
Limpieza(9) 0 0 0 0
Manguera(10) 0 0 0 0
Ac.hidraul(11) -100 0 0 0
Sellos(12) 12 0 0 0
h.h.lubrica(13) 0 0 0 0
h.h.mecani(14) 0 0 0 0
h.h.camion(15) 0 0 0 0


Fig. 3.11: Matriz de requerimientos netos.


La matriz planteada de esta forma indica que se har un mantenimiento completa al
equipo (2) perodo por medio, y que entrarn a mantenimiento dos unidades del equipo (1) en la
fechas all indicadas. Adems que existen 100 unidades de lubricantes y de aceites hidrulicos, y
que se requieren 12 unidades de los sellos ms en el primer perodo. Si la necesidad fuese


solamente realizar el mantenimiento de los filtros, esto se logra colocando un 1 en la fila con cdigo
(4) y un 0 en aquella con el cdigo (1) en el perodo correspondiente.

Matriz de requerimientos totales
[ ]
REQ
T
. La obtencin de los requerimientos totales de las
acciones de mantenimiento para el perodo de planificacin, se realiza empleando la matriz de
requerimientos unitarios multiplicada por la de demanda neta. As se tiene:


[ ] [ ] [ ]
REQ R REQ
T u
=
n
(3.2)

En la figura 3.12 se muestra el resultado de esta operacin.

Una planificacin detallada genera una serie de reportes que son realmente extensos, pero
en base a la codificacin definida para el rbol de explosin ms el plan de mantenimiento se
puede llevar bajo control la emisin de las rdenes y por ende la administracin de los recursos.



Adelan. Niv.seg Periodo1 Periodo2 Periodo3 Periodo4
Cargador(1) 2 0 2 0
Skider(2) 0 1 0 1
Lubric.1(3) 2 0 2 0
Mant.filtr(4) 2 0 2 0
Man.sis.hid(5) 2 0 2 0
Lubric.2(6) 0 1 0 1
Lubricar(7) 2 1 2 1
Aceites(8) 1 -50 20 50 20
Limpieza(9) 2 0 2 0
Manguera(10) 1 3 16 0 16 0
Ac.hidraul(11) -70 0 30 0
Sellos(12) 2 24 0 12 0
h.h.lubric(13) 4 2 4 2
h.h.mecan(14) 4 0 4 0
h.h.camio(15) 2 1 2 1


Fig. 3.12 Matriz de requerimientos totales.

Esta matriz entrega los requerimientos para cada tem definido en los rboles
explosionados de los equipos que necesitan mantenimiento, y su explicacin depende del nivel en
dicho rbol. As se tiene:
- Para los cdigos (3) al (6) son las acciones de mantenimiento programadas para los equipos
codificados con cdigos 1 y 2 respectivamente.
- Desde los cdigos (8) al (12) estn las necesidades de repuestos para cada perodo indicado y
con el dato anexado del tiempo de adelantamiento, se tiene la fecha en la cual debe colocarse
la orden de compra.


En el nivel de repuestos, los valores negativos indican exceso sobre lo requerido, por lo
cual esas filas una vez normalizadas (llevando a cero los requerimientos) quedan como sigue:



Adelan. Niv.seg Periodo1 Periodo2 Periodo3 Periodo4
aceites(8) 1 0 0 20 20
Limpieza(9) 2 0 2 0
Manguera(10) 1 3 16 0 16 0
ac.hidraul(11) 0 0 0 -40
sellos(12) 2 24 0 12 0

Fig. 3.13: Matriz de requerimientos de repuestos y acciones de mantenimiento.


Una vez realizada la normalizacin, se confecciona el calendario de ordenes de compra, de
solicitud de servicios u ordenes de fabricacin, si corresponde:



Periodo 2 Perodo 1 Periodo1 Periodo2 Periodo3 Periodo4
aceites(8) 0 0 20 20
Limpieza(9) 2 0 2 0
Manguera(10) 16 0 16 0
ac.hidraul(11) 0 0 0 0
sellos(12) 24 0 12 0

Fig. 3.14: Matriz del calendario de puesta de rdenes.


Para los cdigos (13) al (15), que es donde se encuentran las necesidades de recursos
humanos y fsicos, es necesario compararlos con la disponibilidad de cada uno de ellos y para
cada perodo, y as dimensionar correctamente el tamao de estos equipos. Para calcular la matriz
de uso de los recursos
[
se procede como sigue:
]
UR


[ ] [ ] [ ]
UR CAP REQ
r
= /
cap
(3.3)

donde corresponde a la submatriz de requerimientos totales de mano de obra y
servicios.
REQ
cap
La matriz de comparacin del uso, expresada en porcentaje, es mostrada en la figura
3.14.
Periodo1 Periodo2 Periodo3 Periodo4
Lubricador (13) 50 25 50 25
Mecnico (14) 50 0 50 0
camin (15) 20 10 20 10

Fig. 3.14: Matriz de uso de los recursos de mantenimiento.




En los reportes hay que tener presente que como el rbol de explosin contiene elementos
que sirven slo para agrupar bajo la misma rama actividades homogneas. Estos solamente
indican en qu fechas se debern efectuar estos grupos de trabajos y preparar un calendario de
entradas de recursos. En efecto, mediante el manejo de los tiempos de abastecimiento se puede
simular la preparacin de los equipos.

CONCLUSION. El uso de herramientas administrativas en el manejo de los recursos de
mantenimiento implica por parte de los administradores tener una base de datos eficientemente
desarrollada y a la vez continuamente actualizada. En esta aplicacin lo ms importante es el plan
de mantenimiento y el dato preciso de los requerimientos de repuestos para cada sistema y del uso
de mano de obra por tipo de reparacin; con estos antecedentes se puede organizar la entrada de
recursos al sistema de mantenimiento de la planta.