2

Integridade estrutural de dutos com defeitos de corroso

2.1
Inspeo em dutos

Pigs so equipamentos que, inseridos dentro do duto, viajam por toda a
sua extenso, empurrados pela prpria vazo do produto. Eles so classificados
em duas categorias: Utility pigs, que realizam a funo de limpeza, separao
de produtos e remoo de gua, e In-line Inspection tools, tambm conhecidos
como pigs instrumentados, intelligent pigs ou smart pigs, que fornecem
informaes das condies da linha, bem como da extenso e localizao de
algum problema [14].

A histria de operao com pig bastante interessante e contm
informaes duvidosas. A primeira operao com pig aconteceu por volta do
ano de 1870. Aps transportar petrleo por um ou dois anos, a vazo das linhas
comeava a decrescer e a presso nas bombas a aumentar, indicando que
depsitos estariam se formando na parede dos dutos. Muitos artifcios foram
testados para remover a parafina, mas por um longo tempo eles no surtiram
efeito. Surgiu a idia de se bombear algo por dentro do duto, como um feixe de
trapos, e o resultado foi positivo. Mais tarde, os trapos foram substitudos por
couro.

Um outro relato sobre a utilizao de pig aconteceu em 1904, em que uma
bola de borracha foi lanada numa linha de 4 para verificar se um deslizamento
de rocha, ocorrido durante a construo do duto, teria causado alguma restrio na
vazo do duto.

A origem do nome pig nunca foi satisfatoriamente explicada. A verso
mais aceita de que o som produzido pelos antigos pigs quando viajavam pelo
duto e a sua aparncia quando da sua retirada se assemelhavam de vrias formas
aos porcos dentro de um chiqueiro.

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O desenvolvimento e aprimoramento de todos tipos de pigs um processo
contnuo e se mantm at o presente momento. Atualmente, existem mais de 350
tipos diferentes para as diversas necessidades demandadas pelas operadoras de
dutos.

2.1.1
Histrico dos pigs instrumentados

O primeiro pig comercial para inspeo de defeitos de corroso surgiu em
1964. A empresa Tuboscope desenvolveu um pig baseado na fuga do campo
magntico (MFL Magnetic Flux Leakage). O desenvolvimento dos principais
tipos de pigs instrumentados seguiu a seguinte cronologia [15]:

1964 A Tuboscope apresenta o primeiro pig do tipo MFL para inspecionar
a parte inferior do tubo.
1966 A Tuboscope constri o primeiro pig do tipo MFL para inspecionar
toda a circunferncia do tubo;
1971 Outras empresas introduzem no mercado o pig do tipo MFL de baixa
resoluo;
1978 A British Gas desenvolve o primeiro pig de alta resoluo;
1986 Primeiro pig ultra-snico para linha de lquidos;
1986 a 1996 Outras empresas disponibilizam o pig de alta resoluo para
o mercado;
1992 Prottipo do pig ultra-snico para deteco de trinca;
1997 A empresa Pipetronix desenvolve um pig de deteco de trinca de
cabeote angular;
1998 - Primeiro pig de fluxo magntico transversal.
1998 Prottipo do EMAT (Electro Magnetic Acoustic Transducers)
pig ultra-snico sem necessidade de lquido acoplante.

2.1.2
Especificao e exigncias para a inspeo com pig instrumentado

Em novembro de 1993, por iniciativa da Shell International Exploration and
Production BV e Statoil, foi criado o Pipeline Operator Frum (POF), que um
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frum informal, em que delegaes das principais companhias de petrleo se
renem uma vez a cada dois anos para discutir diversos pontos de interesses
comuns.

Com a entrada de diversas empresas no mercado de inspeo com pig, as
companhias operadoras de dutos sentiram a necessidade de uma padronizao e
especificao para auxiliar nas contrataes deste tipo de inspeo. Em 1994, os
membros do POF expressaram esta necessidade em suas reunies e em abril de
1996, criaram o documento Specification and Requirements for the Intelligent
Pig Inspection of Pipelines Version 1 [16].

Este documento padroniza as definies das indicaes do pig, especifica as
exigncias operacionais para inspeo e as informaes necessrias para compor o
relatrio de inspeo das ferramentas que usam o princpio da fuga de campo
magntico e de ultra-som para a deteco de perda de metal ou trinca. Portanto,
todas as empresas operadoras e inspetoras passaram a abordar as questes
referentes inspeo com pig da mesma forma.

Um ponto importante a incerteza das medies de espessura especificada
para cada pig. Contrariamente ao que foi observado na 15
a
reunio do POF em
2002 e descrito no Relatrio de Misso ao Exterior do POF [17], em que as
empresas operadoras assumem como corretas as informaes do relatrio de
inspeo, no se preocupando em valid-lo, a Petrobras tem sempre realizado
correlaes de alguns defeitos para comprovar o erro das medies do pig.

2.1.3
Inspeo com pig instrumentado de corroso

Os pigs instrumentados de corroso so uma ferramenta poderosa que
fornece informaes sobre o estado do duto, as quais no seriam possveis de se
obter por outro mtodo de inspeo. Nenhuma ferramenta de inspeo tem a
capacidade de detectar e dimensionar todas as anomalias que possam
comprometer a integridade de uma linha. Portanto, deve-se escolher uma
ferramenta de inspeo adequada para o tipo de defeito que se esteja procurando.
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A inspeo com pig instrumentado de corroso tem dois objetivos distintos
que so a deteco e o dimensionamento dos defeitos [15]. A incerteza de
medio nas dimenses dos defeitos diretamente proporcional ao custo da
inspeo. Sendo assim, a escolha do tipo de pig deve levar em considerao:

O custo das escavaes - quanto menor a qualidade das informaes maior
a necessidade de inspees de campo. Dutos submarinos ou dutos que
passam por reas inspitas e de difcil acesso tm um custo elevado de
inspeo direta, podendo ser inclusive tecnicamente invivel.
O custo com uma possvel falha do duto a falha de um duto por
vazamento, alm de se contabilizar a perda econmica por no transportar
os produtos, pode afetar reas sensveis ou densamente povoadas,
degradando o meio ambiente, causando perda de vidas humanas e, por fim,
penalidades econmicas.
A quantidade e severidade de defeitos esperados Em caso de uma grande
quantidade de defeitos a preciso das informaes fundamental para a
priorizao das escavaes.

2.1.4
Mapeamento dos defeitos de corroso

A estimativa da presso de ruptura de um defeito de corroso ser to mais
precisa quanto melhor for a caracterizao do defeito quanto s suas dimenses.
Enquanto que um espaamento extremamente pequeno entre medies possvel
de se conseguir, os custos associados com a obteno detalhada destas
informaes nem sempre so razoveis [18].

Para a formao e manuteno do banco de dados do projeto PR-2189206
da Pipeline Research Council International, Inc. (PCRI) e Kiefner&Associates,
Inc [19], o espaamento entre medies deve seguir as seguintes limitaes:

Defeitos com comprimento longitudinal de at 50,8 mm espaamento
mximo de 6,35 mm;
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Defeitos com comprimentos entre 50,8 mm e 152,4 mm espaamento
mximo de 12,7 mm;
Defeitos com comprimento maior que 152,4 espaamento mximo de 25,4
mm.

A norma API 579 [20] recomenda para corroso generalizada ou localizada
que o espaamento mximo entre duas medies seja o menor valor de 2t
nom
e
0,36
Dtmin
, onde t
nom
a espessura nominal, D o dimetro interno do tubo e t
min

a espessura mnima requerida para a mxima presso de operao do duto.

Al Crouch e Smith [18] recomendam que se o defeito for avaliado por
mtodos que utilizam a profundidade mxima do defeito(ASME B31G e 0,85 dL)
a malha de medio deve ter um espaamento que garanta a medio da maior
perda de espessura. O espaamento necessrio para conseguir a medio do ponto
de maior perda funo da sua geometria e no tem uma regra geral para defini-
lo. Em dois casos estudados, defeitos de corroso do tipo pitting, medies com
espaamentos de 2 mm ou 4 mm foram suficientes e para defeitos de corroso
mais generalizada, espaamentos de at 16 mm produziram uma razovel
estimativa da maior perda de espessura.

O espaamento entre as medies realizadas por pigs do tipo ultra-snico
dependem da velocidade do pig e da freqncia dos pulsos snicos. O pig ultra-
snico utilizado na inspeo do oleoduto Orbel I, em 2001, [21] foi ajustado para
executar medies com espaamentos de 3,3 mm na direo longitudinal e 8 mm
na circunferencial, para uma velocidade de 1,0 m/s e freqncia de 300 Hz.

2.1.5
Periodicidade de inspeo com pig de corroso

A Norma Petrobras 2098c Inspeo de duto terrestre em operao
recomendava que as inspees com pig de corroso fossem realizadas em
intervalos de 5 a 10 anos. Com a implantao de Padro para Gerenciamento da
Integridade de Dutos da Petrobras [7], os dutos da Petrobras passaram a ser
inspecionados com intervalos de 3 a 5 anos, podendo este intervalo sofrer alguma
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variao para mais ou para menos em funo dos outros tipos de inspeo
regularmente realizadas.

Nos Estados Unidos da Amrica, o departamento de transporte DOT [5]
determina que avaliao da integridade de cada duto seja realizada, no mximo a
cada cinco anos. Portanto, o intervalo de inspeo com pig instrumentado est
relacionado diretamente com esta avaliao. Entretanto, existe uma abertura para
aumentar o intervalo da avaliao da integridade, baseada na engenharia e
combinada com outras tcnicas de inspeo.

Uma outra forma de definir a periodicidade de inspeo com pig, diferente
daquela que estabelece o mesmo intervalo para todos os dutos, foi proposta pela
empresa PII Limited, em trabalho realizado para a operadora SNAN S.p.A. da
Itlia, em sua malha de gs composta de aproximadamente 29.000 km [22].

A metodologia desenvolvida pela PII foi baseada na preveno de falha
exclusiva para dano de corroso externa. A periodicidade tima de inspeo leva
em conta o comportamento da corroso futura de cada duto e definida a partir de
um nmero de defeitos que necessitam ser reparados ou do tempo que pode causar
uma falha.

O primeiro passo para aplicar esta metodologia definir a taxa de corroso
de cada duto. Portanto, o ideal se ter pelo menos duas corridas de pig de
corroso e obter a taxa de corroso comparando os pontos com maiores perdas nas
duas corridas.

Caso se tenha apenas uma corrida, a taxa de corroso pode ser estimada
montando-se um grfico taxa de corroso por probabilidade acumulativa de
ocorrncia, conforme exemplificado no Apndice A. A depender do risco que este
duto apresente, a taxa de corroso pode ser obtida da seguinte forma:

Duto de elevado risco considerar a taxa de corroso correspondente a uma
probabilidade de valor de 95%.
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Duto de risco moderado considerar a taxa de corroso correspondente a uma
probabilidade de valor de 50%.
Duto de risco baixo - considerar a taxa de corroso correspondente a uma
probabilidade de valor de 5%.

Para dutos que nunca foram inspecionados com pig, no existe nenhum
mtodo que possa ser aplicado para estimar a taxa de corroso, sendo
recomendvel inspecionar o duto o mais breve possvel.

O segundo passo determinar o nmero de reparos necessrios a cada ano,
aplicando-se taxa de corroso ao defeito, para que o duto possa continuar
operando com segurana.

O terceiro passo calcular quando o duto falhar para uma taxa de corroso
equivalente taxa mdia mais dois desvios padro.

O quarto passo definir o intervalo de inspeo tomando-se o menor valor
de:

Tempo de crescimento para que um defeito atinja um valor que cause a falha
do duto.
Tempo em que um nmero de x defeitos cresa e necessite de reparo. O
valor x definido pela empresa operadora.

2.2
Avaliao de defeitos por nveis de complexidade

Ao receber um relatrio de inspeo por pig instrumentado, com um nmero
de defeitos que pode variar de apenas algumas unidades at dezenas de milhares,
o analista precisa ter uma metodologia para avali-los. A depender do mtodo de
clculo escolhido, este trabalho poder se tornar relativamente simples,
extremamente sofisticado, ou at mesmo invivel economicamente.

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Uma boa prtica avaliar os defeitos em nveis crescentes de complexidade
de anlise. O mtodo a ser usado depende do objetivo da avaliao, do tipo de
defeito, das condies de carregamento e da qualidade de dados disponvel. Este
tipo de anlise por nveis pode ser aplicado para outros tipos de defeitos, que no
sejam de corroso.

Primeiramente, o defeito avaliado por um mtodo de simples aplicao e
que exige poucas informaes, podendo produzir resultados conservadores. O
ponto reprovado reavaliado por um outro mtodo com grau de complexidade
maior, e assim por diante, at que o defeito seja aprovado ou reprovado
definitivamente.

Em 1994, Chouchaoui e Pick [23] propuseram uma filosofia de avaliao de
defeitos em trs nveis para tratar uma grande quantidade de dados obtidos na
inspeo com pig de corroso. O objetivo deste tipo de abordagem aplicar um
procedimento simples de anlise dos dados para identificar defeitos crticos, os
quais podem ser reanalisados usando mtodos de maior complexidade e preciso.

Com o desenvolvimento de um novo mtodo de avaliao de defeitos
realizado na Universidade de Waterloo em 2000, conhecido como Weighed
Depth Difference Method, Cronin e Pick [24] propuseram um procedimento de
avaliao em trs nveis, descritos a seguir:

Nvel I Mxima profundidade do defeito

A aplicao deste nvel simples e depende apenas da profundidade mxima
dos defeitos, ou seja, o defeito considerado de comprimento infinito e de
orientao longitudinal.

Nvel II Weighed Depth Difference Method

Neste nvel, o defeito avaliado pelo mtodo criado por Cronin e Pick
(Weighed Depth Difference Method) o qual necessita da geometria dos
defeitos e considera a interao entre eles. Este mtodo pode ser aplicado com
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auxlio de um programa de computador conhecido como Corroded Pipe
Strength(CPS).

Nvel III Anlise Tridimensional de Elementos Finitos

o mtodo mais preciso para estimar a presso de ruptura de um defeito
quando se dispe das informaes da sua geometria e das propriedades do
material. Devido necessidade de profissional habilitado para modelar o
defeito e analisar os resultados e recursos computacionais, este nvel deve ser
aplicado somente em casos especiais que justifiquem o seu emprego.

A estimativa mais precisa da presso de ruptura de um defeito de corroso
requer um dimensionamento correto da sua geometria, bem como, do
conhecimento real da curva de tenso-deformao do material, determinadas por
de ensaios de trao. A aplicao da avaliao em trs nveis proposta por Cronin
e Pick assume que as propriedades dos materiais sejam conhecidas, pois em caso
contrrio, eles recomendam aplicar somente os mtodos ASME B31G e 0,85 dL.

Andrew Cosham e Phil Hopkins propuseram no The Pipeline Defect
Assessment Manual (PDAM) [25] a avaliao de defeitos em nveis de
complexidade, que pode ser aplicado para defeitos de corroso, conforme
ilustrado na figura 1, onde esses nveis e dados de entrada esto discriminados da
seguinte forma:

Nvel 1 Normas internas de empresas operadoras ou regras prticas para
aprovar ou reprovar defeitos de corroso com informaes apenas do tipo do
defeito e dimenses.

Nvel 2 Nesta anlise utiliza-se os mtodos de fcil aplicao e que em
muitas situaes podem apresentar resultados excessivamente conservadores,
como o caso do ASME B31G, 0,85 dL e DNV RP-F101 para defeitos
isolados. Para aplicar este mtodo preciso conhecer o comprimento do
defeito, a maior perda de espessura, o grau do ao, o dimetro e a espessura do
tubo.
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Nvel 3 Alm dos dados necessrios para o nvel anterior, necessrio
conhecer o perfil de corroso do defeito. Os principais mtodos que podem ser
aplicados neste nvel so o Effective Area e o DNV RP F-101 para defeitos
de geometria complexa. Para o Effective Area existe o programa
computacional comercial Rstreng que calcula a presso de ruptura e a presso
mxima de operao para o tubo com defeito de corroso. O mtodo proposto
pela DNV possui, tambm, um programa computacional para clculo de
defeitos de corroso. Este programa restrito para uso das companhias que
participaram do Joint Industry Projects (JIP) que desenvolveu o mtodo DNV
RP-F101. Estes programas so de fcil manuseio, sendo que a maior
dificuldade para a aplicao destes mtodos obter o perfil de corroso do
defeito.

Nvel 4 Este nvel consiste em realizar anlise de elementos finitos ou
executar testes experimentais em escala real para o problema. Modelar o
defeito e aplicar o mtodo de elementos finitos, alm de depender de tcnicos
extremamente qualificados, exige muito tempo para determinar a soluo do
problema. Reproduzir o defeito em escala real e realizar testes destrutivos
tambm uma alternativa vivel para solucionar problemas, embora demande,
tambm, pessoal qualificado e tempo.

Nvel 5 Este tipo de anlise requer mais dados do tubo do que os demais
mtodos. necessrio ter a distribuio estatstica da sua geometria, das
propriedades dos materiais, entre outras, para quantificar as incertezas
embutidas na avaliao e, quando conjugadas com a anlise de risco, subsidiar
a tomada de deciso em aceitar ou no um defeito.

A expectativa para um analista quanto possibilidade de se avaliar dutos
corrodos com mais de um tipo de mtodo de clculo para a presso de ruptura
bastante grande e poder ser uma ferramenta poderosa, pois em certos casos como
o do oleoduto ORBEL I, a utilizao do mtodo ASME B31G extremamente
conservadora. Esta afirmao corroborada pelo resultado do estudo de Fitness
for Purpose do ORBEL I [26], realizado para pela empresa PII Pipeline Solution,
em 2001, onde ficou evidenciado que se os mtodos Effective Area e
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DNV RP-F101 (defeitos de geometria complexa) pudessem ser utilizados na
avaliao de defeitos de corroso, haveria uma reduo substancial no nmero de
reparos e portanto, uma imensa economia de recursos financeiros, sem
comprometer a segurana do duto.



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Captulo 2 Integridade estrutural de dutos com defeitos de corroso 21

Figura 1 Avaliao de defeitos por nveis de complexidade





Aprovado
Aprovado
Aprovado
Aprovado
Reprovado
Reprovado
Reprovado
Reprovado
Reprovado
Reprovado
Aprovado
Reprovado
Dimenses e Tipo
de Defeito
Nvel 1
Qualitativa
Ex.Normas da
Empresa
Nvel 2
Quantitativa
Ex. B31.G
Nvel 3
Quantitativa
Ex. Effective Area
Todos acima mais
dados do tubo e
presso
Nvel 4a
Experimental
Ensaios
Nvel 4b
Quantitativa
Anlise Numrica
Nvel 5
Probabilstica ou Anlise
de Risco
Todos acima mais
distribuio de
tubos, materiais e
defeitos ao longo
do duto
Todos acima mais
amostra do tubo
ou propriedades
dos materiais
Todos acima ,
com maiores
detalhes
Aprovado

DADOS

NVEIS DE ANLISE
REPROVADO
APROVADO
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2.3
Mtodos de anlise de defeitos de corroso

Este captulo tem por objetivo apresentar os principais mtodos existentes
para avaliao de defeitos de corroso com orientao longitudinal e
carregamento de presso interna, ressaltando as limitaes de cada um quanto
sua empregabilidade.

No final da dcada de 60, a AGA (American Gas Associate) em conjunto
com o Columbus Laboratories of the Battelle Memorial Institute, em Columbus
Ohio, comearam um trabalho de pesquisa para examinar o comportamento da
iniciao de fratura em vrios tipos de defeitos de corroso em dutos. Fazia parte
deste estudo determinar o relacionamento entre o tamanho do defeito e o nvel de
presso que causaria vazamento ou ruptura [2,27]. O crescimento desse programa
de pesquisa, aliado aos benefcios que os resultados poderiam produzir, fez com
que diversas empresas operadoras comeassem a se interessar pelo assunto.

Durante os anos de 1970 e 1971 [2], 47 testes foram realizados em
espcimes tubulares, com defeitos reais em tubos de 16 a 30 de dimetro,
espessura de parede variando de 0,312 a 0,375 e ao do tipo API 5L Grau A-25
a API 5L Grau X-52.

A partir dos conceitos da Mecnica da Fratura, foram elaboradas expresses
semi-empricas, ajustadas pelos resultados dos testes, que permitiram estimar a
presso de ruptura de defeitos de corroso. Este mtodo de clculo foi apresentado
por Kiefner e Duffy, em 1971, no relatrio Summary or Research to Determine
the Strength of Corroded Areas in Line Pipe [2].

A equao gerada neste estudo ficou conhecida como NG-18 Surface Flaw
Equation e tem a seguinte forma:

rup
=
flow (

)M
A
(A/ 1
A
A/ 1
o
1
o
, onde:

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Captulo 2 Integridade estrutural de dutos com defeitos de corroso 23

rup
- Tenso circunferencial da parede do duto corrodo no instante da ruptura,
numa regio fora do defeito.

flow
- Tenso de escoamento mdia do material (flow stress)
A - rea longitudinal de material perdido
Ao
- rea original da regio corroda
M - Fator de dilatao (bulging factor ou Folias factor) e

expresso por:
M = ( ) ( ) ( )
|
.
|

\
|
+ Dt /
L
2
003375 , 0 Dt /
L
6275 , 0 1
2
2


A tenso de escoamento mdia(
flow
) foi definida como uma tenso
compreendida entre a resistncia ao escoamento e a resistncia trao do
material, ou seja,
y
<
flow
<
u
. Ela a tenso na regio do defeito no instante
da ruptura.

A rea A do material perdido determinada atravs da projeo dos
pontos de maior perda de espessura, no plano que corta a parede do duto,
longitudinalmente, conforme ilustrado pela figura 2.

Figura 2 - rea longitudinal do material perdido

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Captulo 2 Integridade estrutural de dutos com defeitos de corroso 24
O fator de dilatao M (Folias factor) foi criado para levar em considerao
a influncia da deformao, em forma de uma bolha, na tenso circunferencial que
est sendo aplicada na regio corroda.

A tenso circunferencial numa seo remota do duto corrodo, submetido
presso interna, pode ser calculada pela frmula de Barlow, representada por:

hoop
= P
t 2
D
, onde:

hoop
- tenso circunferencial(hoop stress)
P - Presso interna
D - Dimetro externo do tubo
t - Espessura do tubo

Considerando-se o estado limite, em que P a presso de ruptura (P
rup
) e
conseqentemente
hoop
=
flow
, temos a seguinte igualdade:
P
rup
=
flow

D
t 2
(

M )
A
A/ ( 1
A
A/ 1
o
1
o
(1)

Esta equao mostra que a presso de ruptura depende de trs parcelas. A
primeira relacionada com as caractersticas do material (
flow
), a segunda com as
caractersticas geomtricas do duto (
D
t 2
) e a terceira com as caractersticas do
defeito
(

)M
A
(A/ 1
A
A/ 1
o
1
o
.

Esta terceira parcela, denominada de fator de reduo (f
R
), bastante
influenciada pelo valor de M. Quando M assume valores prximo unidade, o
fator de reduo tende tambm para um. Quando M tende para infinito o fator de
reduo determinado por: f
R
= 1-
A
A
o
.





P
U
C
-
R
i
o

-

C
e
r
t
i
f
i
c
a

o

D
i
g
i
t
a
l

N

0
1
1
5
6
1
3
/
C
A
Captulo 2 Integridade estrutural de dutos com defeitos de corroso 25
2.3.1
Mtodo ASME B31G

O mtodo ASME B31G veio auxiliar as operadoras de dutos na tomada de
deciso de continuar operando o duto, com defeitos de corroso, de forma segura
na presso mxima de operao, definida para o sistema em operao.

Este mtodo de avaliao de defeito foi includo nas normas ASME B31.4
[28] e ASME B31.8 [29] e descrito em detalhes no documento ANSI/ASME
B31G 1984 Manual for Determining the Remaining Strength of Corroded
Pipelines, o qual foi revisado e reeditado como ASME B31G 1991 [2].

O emprego deste mtodo est limitado s seguintes condies:

Dutos construdos segundo as normas ASME B31.4, ASME B31.8 e ASME
B31.11.
Dutos, com corroso, fabricados com ao carbono ou aos de alta resistncia
de baixa liga, do tipo ASTM A 53, A 106, A 381, API 5LX e API 5L.
Corroso no corpo do duto, com contornos relativamente suaves que no
cause elevada concentrao de tenso.
No pode ser aplicado para corroso em soldas longitudinais ou
circunferenciais, reas afetadas termicamente, danos mecnicos como
gouges e grooves e defeitos de fabricao na chapa de ao.
Duto sujeito apenas a carregamento de presso interna.
Defeitos de corroso com perda de espessura compreendida entre 10% e 80%
da parede do duto, exclusive.

O mtodo ASME B31G foi concebido a partir do mtodo semi-emprico NG-
18 Surface Flaw Equation. As consideraes feitas para a sua aplicao so as
seguintes:

A tenso circunferencial no defeito no instante da ruptura igual a tenso de
escoamento mdia(
flow
) que calculada da seguinte forma:
flow
= 1,1 SMYS.
P
U
C
-
R
i
o

-

C
e
r
t
i
f
i
c
a

o

D
i
g
i
t
a
l

N

0
1
1
5
6
1
3
/
C
A
Captulo 2 Integridade estrutural de dutos com defeitos de corroso 26
O defeito considerado curto se Dt 20 L e longo se Dt 20 L > , onde L
o comprimento do defeito.
Para defeitos considerados longos, o valor do fator de dilatao M assume um
valor muito grande, tendendo para infinito.
A rea A definida como sendo a rea de material perdido projetada no plano
que corta a parede do duto e passa pelo seu eixo, conforme ilustrado na
figura 2.
A rea original da regio corroda
Ao
calculada como:
Ao
= Lt
A rea corroda A pode ser expressa por:
A = Ld onde, a constante que define a forma geomtrica adotada para
representar a rea de material perdido e d a profundidade mxima do defeito

O mtodo ASME B31G definiu que a rea de um defeito de corroso
considerado como curto assume uma forma de parbola, ou seja =2/3, enquanto
que em defeitos longos, a rea perdida assume a forma retangular, portanto
igual ao valor da unidade. A figura 3 ilustra estes dois tipos de rea.


Figura 3 - Representao da rea longitudinal perdida por meio de uma rea parablica e
retangular
P
U
C
-
R
i
o

-

C
e
r
t
i
f
i
c
a

o

D
i
g
i
t
a
l

N

0
1
1
5
6
1
3
/
C
A
Captulo 2 Integridade estrutural de dutos com defeitos de corroso 27
Substituindo
flow
por 1,1 SMYS e as reas
Ao
e A por Lt e por Ld,
respectivamente na equao (1), tem-se:
P
rup
= 1,1SMYS
D
t 2
(

M ) t / d ( 1
) t / d ( 1
1

Para defeitos curtos( =2/3) , a presso de ruptura calculada por:
P
rup
= 1,1SMYS
D
t 2
(
(
(
(

|
.
|

\
|

|
.
|

\
|

M
t
d
3
2
1
t
d
3
2
1
1

Para defeitos longos, em que M tende para infinito e =1, tem-se:
P
rup
= 1,1SMYS
D
t 2
(

t
d
1
Neste mtodo, o fator de dilatao(M) determinado pela seguinte expresso:
M =
(

+
Dt
L
8 0 1
2
2 1
,
/


Para determinar a mxima presso admissvel de operao para um duto
com defeito de corroso, deve-se introduzir um fator de segurana no clculo da
presso de ruptura. Este fator o mesmo utilizado para o projeto de duto novo.

2.3.2
Mtodo 0,85 dL

Esta verso modificada do mtodo ASME B31G foi proposta por Kiefner e
Vierth[3] em 1989, como resultado do Projeto PR 3-805 do Pipeline Research
Committee da AGA com o Instituto Battelle. Este mtodo tambm conhecido
como Rstreng/0,85 dL.

As principais diferenas entre a verso modificada e original da ASME B31G
so as seguintes:

A rea do material perdido equivale a 0,85 dL, ou seja = 0,85
A tenso de escoamento mdia dada por:

flow
= SMYS + 69 MPa
P
U
C
-
R
i
o

-

C
e
r
t
i
f
i
c
a

o

D
i
g
i
t
a
l

N

0
1
1
5
6
1
3
/
C
A
Captulo 2 Integridade estrutural de dutos com defeitos de corroso 28
Aplicvel para defeitos de corroso com perda de espessura compreendida
entre 20% e 80% da parede do duto, inclusive na regio do cordo de solda do
tipo SAW (soldagem por arco submerso).
O defeito classificado como curto se Dt 50 L e longo se Dt 50 L > .
Para defeitos curtos, M = ( ) ( ) ( ) ( ) Dt /
L
0,003375 Dt /
L
0,6275 1
2
2
2
+ .
Para defeitos longos, M = ( ) ( ) Dt /
L
0,032 3,3
2
+ .
A presso de ruptura determinada pela seguinte expresso:
P
rup
= (SMYS+69)
( )
D
t 2
(
(
(
(

|
.
|

\
|

|
.
|

\
|

M
t
d
0,85 1
t
d
0,85 1
1


2.3.3
Mtodo Effective Area

O mtodo Effective Area foi desenvolvido , juntamente com o mtodo
0,85 dL, no projeto PR 3-805[3], encomendado pelo Pipeline Research
Committee da AGA ao Instituto Battelle. Fez parte, tambm, deste projeto o
desenvolvimento do programa computacional RSTRENG que calcula a presso de
ruptura de defeitos pelos mtodos ASME B31G, 0,85 dL e Effective Area. A
tela deste programa com os resultados dos clculos apresentada no Apndice B.

Este mtodo se baseia em definir diversos defeitos de comprimentos
variados (L1, L2, ..., Ln ), contidos todos dentro do comprimento total do defeito
(L), conforme ilustrado na figura 4, e calcular a presso de ruptura para cada um
deles. Cada um dos comprimentos de defeito (L1, L2, ..., Ln ) denominado de
L
efetivo
e a sua respectiva rea corroda de A
efetiva
. A rea original da regio
corroda (
Ao
) para cada L
efetivo
dada por:
Ao
= (L
efetivo
).(t), onde t a espessura de parede do duto.

A presso de ruptura do defeito de comprimento L a menor das presses
calculadas.
P
U
C
-
R
i
o

-

C
e
r
t
i
f
i
c
a

o

D
i
g
i
t
a
l

N

0
1
1
5
6
1
3
/
C
A
Captulo 2 Integridade estrutural de dutos com defeitos de corroso 29

Figura 4 - Detalhe dos comprimentos para o clculo pelo mtodo Effective Area

Neste mtodo, a tenso mdia de escoamento
flow
, o fator de dilatao M e
a presso de ruptura so calculados da seguinte forma:

O valor da tenso de escoamento mdia dada por:

flow
= SMYS + 69 MPa
O defeito classificado como curto se Dt 50 L e longo se Dt 50 L > .
Para defeitos curtos, M = ( ) ( ) ( ) ( ) Dt /
L
0,003375 Dt /
L
6275 0 1
2
efetivo
2
2
efetivo
+ , .
Para defeitos longos, M = ( ) ( ) Dt /
L
032 . 0 3 . 3
2
efetivo
+ .
A presso de ruptura determinada pela seguinte expresso:
P
rup
= (SMYS+69)
( )
D
t 2

(

M )
A
/
A
( 1
A
/
A
1
o efetiva
1
o efetiva







P
U
C
-
R
i
o

-

C
e
r
t
i
f
i
c
a

o

D
i
g
i
t
a
l

N

0
1
1
5
6
1
3
/
C
A
Captulo 2 Integridade estrutural de dutos com defeitos de corroso 30
2.3.4
Mtodo DNV RP-F101

A Det Norske Veritras (DNV) com a cooperao da British Gas Technology
e o patrocnio de onze empresas/organizaes internacionais, dentre elas a
Petrobras, formaram uma Joint Industry Projects (JIP) para elaborar uma
metodologia de avaliao de defeitos de corroso. O resultado deste estudo gerou
o documento publicado em 1999, chamado de Recommended Practice RP-F101
Corroded Pipelines.

Este estudo foi realizado a partir de:

70 ensaios de presso, realizados pela British Gas Technology, em tubos
contendo defeitos de corroso fabricados, incluindo defeitos isolados, defeitos
interagindo com outros e defeitos de forma complexa.
Amplo banco de dados da anlise de elementos finitos no linear, em 3D.
12 ensaios de presso em tubos contendo defeitos de corroso fabricados,
realizados pela DNV, incluindo alm da presso interna, carregamentos axiais
e perpendicularmente ao tubo. Anlises de elementos finitos no linear em 3D
tambm formaram a base de dados deste estudo.

Para validao deste mtodo, considerando somente o carregamento de
presso interna, foram realizados 138 testes em tubos com defeitos de corroso
fabricados e reais, dentro dos parmetros relacionados a seguir:

Dimetro (mm) 219,1(8) a 914,4 (26)
Espessura (mm) 3,40 a 25,4
D/t 8,6 a 149,4
Grau (API/5L) X42 a X65
d/t 0 a 0,97
L/(Dt)
0,5
0,44 a 35
W/t 0,01 a 22 , onde W o comprimento do defeito no
sentido circunferencial.

P
U
C
-
R
i
o

-

C
e
r
t
i
f
i
c
a

o

D
i
g
i
t
a
l

N

0
1
1
5
6
1
3
/
C
A
Captulo 2 Integridade estrutural de dutos com defeitos de corroso 31
Quanto ao tipo de defeito, este mtodo pode ser aplicado em dutos com
corroso interna e externa no material base, em soldas circunferenciais ou
longitudinais, em perda de metal reparados por esmerilhamento, com perfil suave
e sem presena de trincas.

Para utilizar o mtodo na avaliao de reas corrodas em solda, deve-se ter
certeza que defeitos provenientes do processo de soldagem do tubo no estejam
interagindo com os defeitos de corroso. O mtodo no pode ser aplicado para as
seguintes condies:

Dutos que no sejam fabricados com ao carbono.
Aos com grau superior ao X80.
Dutos com carregamentos cclicos.
Defeitos no suaves, do tipo trinca.
Corroso combinada com trinca.
Defeitos de perda de espessura provocados por danos mecnicos (gouges)
Defeitos de fabricao em soldas
Defeitos com perda de espessura maior que 85% da parede do duto.
Em materiais em que a temperatura de transio seja acima da temperatura de
operao.
Materiais com espessura maiores que 12,7mm (1/2), a menos que a
temperatura de transio seja abaixo da temperatura de operao.
Aos semi-acalmados.
Aos de baixa tenacidade, ou seja, menores que 45 lb-ft (60 J) no teste
Charpy.

O mtodo DNV RP-F101 foi estruturado em duas partes, da seguinte forma:

A primeira abordagem apresentada como Parte A e est de acordo com
filosofia de segurana adotada pela DNV Offshore Standard OS-F101,
Submarine Pipeline System, onde incertezas quanto profundidade do defeito
e as propriedades do material so consideradas. Para a determinao da
presso mxima admissvel de operao devido presena do defeito, fatores
P
U
C
-
R
i
o

-

C
e
r
t
i
f
i
c
a

o

D
i
g
i
t
a
l

N

0
1
1
5
6
1
3
/
C
A
Captulo 2 Integridade estrutural de dutos com defeitos de corroso 32
parciais de segurana foram introduzidos nas equaes que calculam a presso
de ruptura.

A segunda abordagem, descrita como Parte B, baseado no ASD
( Allowable Stress Design ). A presso mxima admissvel de operao
determinada aplicando-se um fator de segurana aps o clculo da presso de
ruptura. Consideraes quanto s incertezas associadas s dimenses do
defeito ficam por conta do analista.

Como em ensaios de laboratrios as incertezas das dimenses do defeito e
das propriedades do material do tubo so pequenas, somente a abordagem descrita
na Parte B faz parte do escopo deste trabalho. O carregamento aplicado de
presso interna e defeito de corroso do tipo longitudinal.

2.3.4.1
Avaliao para defeito isolado

Defeito isolado definido como aquele que no interage com defeitos
adjacentes. A presso de ruptura deste defeito independente de outros defeitos
do duto. As incgnitas deste mtodo so determinadas da seguinte forma:

O valor da tenso mdia de escoamento igual resistncia trao do
material (
flow
=
u
).
A rea corroda considerada retangular. Portanto, =1.
O fator de dilatao (Q) expresso pela seguinte equao:

Q =
|
|
.
|

\
|
+
Dt
L
31 , 0 1
2

A presso de ruptura calculada por:
P
rup
=
( ) |
.
|

\
|

|
.
|

\
|

tQ
d
1 t D
t
d
1 t 2
u

P
U
C
-
R
i
o

-

C
e
r
t
i
f
i
c
a

o

D
i
g
i
t
a
l

N

0
1
1
5
6
1
3
/
C
A
Captulo 2 Integridade estrutural de dutos com defeitos de corroso 33
Para se definir a presso mxima de operao, deve-se multiplicar a presso
de ruptura(P
rup
) pelo fator F, onde F=F
1
.F
2
.

F = Total Usage Factor

F
1
= 0,9 (Modelling Factor)

F
2
= fator de projeto

2.3.4.2
Avaliao para defeito de geometria complexa

Defeito de geometria complexa aquele resultante da combinao de
colnias de defeitos que se interagem, ou um defeito isolado em que o seu perfil
conhecido.

O princpio bsico deste mtodo determinar se o defeito se comporta como
um irregular patch ou se os pits localizados dentro de um patch dominam a
falha.

Este mtodo realiza uma progressiva anlise em funo da profundidade,
onde a corroso dividida em um nmero de incrementos baseados na
profundidade(d
j
). Em cada incremento de profundidade, o defeito de corroso
modelado de forma a ser representado por um patch contendo um nmero de
pits. A figura 5 define bem o que uma rea de patche uma rea de pit.

Figura 5 - Definio da rea de patch(A
patch
) e de pit (A
pit
)
P
U
C
-
R
i
o

-

C
e
r
t
i
f
i
c
a

o

D
i
g
i
t
a
l

N

0
1
1
5
6
1
3
/
C
A
Captulo 2 Integridade estrutural de dutos com defeitos de corroso 34
Possveis interaes entre pits so tambm consideradas nas avaliaes,
conforme ilustrado na figura 6.

Figura 6 - Exemplo de agrupamento de defeitos adjacentes para interao


O clculo da presso de ruptura estimada pelo mtodo DNV RP-F101 (complexo)
calculado seguindo o seguinte procedimento:

Passo 1 - Calcular a profundidade mdia do defeito(d
ave
).
d
ave
=
l
A
total
, onde A a rea longitudinal perdida, conforme figura 2 e l
total
o
comprimento total do defeito.

Passo 2 Calcular a presso de ruptura(P
total
) considerando todo o comprimento
do defeito(l
total
) usando d
ave
e

equao para defeito isolado.
P
total
=
( )
|
|
.
|

\
|

|
.
|

\
|

Q t
d
1 t D
t
d
1 t 2
total
ave
ave
u
, onde Q
total
=
|
|
.
|

\
|
+
Dt
l
,
total
2
31 0 1

Passo 3 Dividir a profundidade mxima do defeito em incrementos (d
j
),
conforme figura 5 e realizar os clculos a seguir. O nmero ideal de incrementos
varia de 10 a 50.

P
U
C
-
R
i
o

-

C
e
r
t
i
f
i
c
a

o

D
i
g
i
t
a
l

N

0
1
1
5
6
1
3
/
C
A
Captulo 2 Integridade estrutural de dutos com defeitos de corroso 35
Passo 4 Calcular a profundidade mdia dos patch, correspondente ao
incremento (d
j
).
d
patch
=
l
A
total
patch


Passo 5 Calcular a presso de ruptura para o patch(P
patch
) relativo ao
incremento (d
j
), usando l
total
e d
patch
na equao para defeitos isolados.
P
patch
=
( )
|
|
.
|

\
|

|
|
.
|

\
|

Q t
d
1 t D
t
d
1 t 2
total
patch
patch
u


Passo 6 - Para cada pit, calcular a rea perdida em relao espessura nominal,
para o incremento correspondente. Estimar a profundidade mdia de cada pit,
considerando o seu comprimento(l
i
).
d
i
=
l
A
i
pit , i
, i=1,2, ....,N

Passo 7 Estimar a espessura efetiva equivalente (t
e
)de um duto com a mesma
presso de ruptura do patch ( P
patch
), como calculado no Passo 5.
t
e
=
)
P
2 (
D
P
patch u
patch
+

Passo 8 Corrigir a profundidade mdia de cada pit para a espessura efetiva(t
e
).
d
e,i
= d
i
(t - t
e
)

Passo 9 Calcular a presso de ruptura de todos os pits, individualmente, (P
1
,
P
2
,..., P
N
), como defeitos isolados, usando a profundidade mdia corrigida(d
ei
) e o
comprimento de cada pit.
P
i
=
( )
|
|
.
|

\
|

|
|
.
|

\
|

Q
t
d
1
t
D
t
d
1
t
2
i
e
ei
e
e
ei
u e
, onde Qi

=
|
|
.
|

\
|
+
t
D
l
31 , 0 1
e
i
2


P
U
C
-
R
i
o

-

C
e
r
t
i
f
i
c
a

o

D
i
g
i
t
a
l

N

0
1
1
5
6
1
3
/
C
A
Captulo 2 Integridade estrutural de dutos com defeitos de corroso 36
Passo 10 Calcular os comprimentos de todas as combinaes de defeitos(l
nm
),
combinaes essas apresentadas como na figura 6. O comprimento total do defeito
de cada grupo equivale ao somatrio dos comprimentos levantados
individualmente mais as distncias entre dois defeitos adjacentes.

Passo 11 Calcular a profundidade efetiva de cada defeito combinado(d
e,nm
).
l
l d
d
nm
i
m i
n i
ei
nm , e

=
=
=

Passo 12 Calcular a presso de ruptura para cada defeito combinado(P
nm
).
P
nm
=
( )
|
|
.
|

\
|

|
|
.
|

\
|

Q
t
d
1
t
D
t
d
1
t
2
nm
e
nm , e
e
e
nm , e
u e
, onde Q
nm
=
|
|
.
|

\
|
+
t
D
l
31 , 0 1
e
nm
2


Passo 13 A presso de ruptura para um incremento (d
j
) tomada como a
mnima de todas as presses de ruptura calculadas anteriormente.
P
rup
= min(P
1
,P
2
,..., P
n
, P
nm
, P
patch
, P
total
)

Passo 14 Repetir todos os passos de 4 a 13 para um novo incremento(d
j
), at a
profundidade mxima do defeito seja alcanada.

Passo 15 Calcular a presso de ruptura com a equao para defeitos isolados
usando a maior profundidade e comprimento total do defeito.

Passo 16 A presso de ruptura do defeito de geometria complexa o menor dos
valores encontrados para todos os intervalos de profundidade, mas no deve ser
menor que o calculado no Passo 15.

2.3.5
Outros clculos realizados

A tabela 1 apresenta o resumo das equaes utilizadas nos mtodos
anteriormente mencionados. Alm destes mtodos, este estudo realizou o clculo
P
U
C
-
R
i
o

-

C
e
r
t
i
f
i
c
a

o

D
i
g
i
t
a
l

N

0
1
1
5
6
1
3
/
C
A
Captulo 2 Integridade estrutural de dutos com defeitos de corroso 37
da presso de ruptura, a ttulo de comparao com os demais, utilizando os
mtodos Effective Area e rea Total, com as seguintes consideraes:

- Clculo pelo mtodo Effective Area tomando
flow
igual ao valor da resistncia
trao real do material, ao invs da resistncia ao escoamento mais 69 MPa.
P
rup
=
u

( )
D
t 2

(

M )
A
/
A
( 1
A
/
A
1
o efetiva
1
o efetiva


- Clculo da presso de ruptura pela equao original NG-18, considerando
flow

igual resistncia trao do material e fator de dilatao (M) infinito.
P
rup
=
u

D
t 2
(

A
A
1
o




P
U
C
-
R
i
o

-

C
e
r
t
i
f
i
c
a

o

D
i
g
i
t
a
l

N

0
1
1
5
6
1
3
/
C
A
Captulo 2 Integridade estrutural de dutos com defeitos de corroso 38
Tabela 1 Resumo das equaes dos mtodos estudados
Mtodo
flow
Formato do Defeito Fator de Dilatao Presso de Ruptura(P
rup
)
NG-18 1,1 SMYS Perfil do defeito
( ) ( ) ( ) ( ) Dt /
L
003375 , 0 Dt /
L
6275 , 0 1
2
2
2
+
1,1SMYS
D
t 2
(
(
(
(
(

|
|
.
|

\
|

M
A
A
1
A
A
1
1
o
o

Parablico [2/3(dt)] 1,1SMYS
D
t 2
(
(
(
(

|
.
|

\
|

|
.
|

\
|

M
t
d
3
2
1
t
d
3
2
1
1

ASME B 31G 1,1 SMYS
Retangular(dt)
(

+
Dt
L
8 0 1
2
2 1
,
/

1,1SMYS
D
t 2
(

t
d
1
Defeito curto
( ) ( ) ( ) ( ) Dt /
L
003375 , 0 Dt /
L
6275 , 0 1
2
2
2
+
0,85 dL SMYS +69 MPa Arbitrrio[0,85(dt)]
Defeito longo ( ) ( ) Dt /
L
032 , 0 3 , 3
2
+
(SMYS+69)
( )
D
t 2
(
(
(
(

|
.
|

\
|

|
.
|

\
|

M
t
d
85 , 0 1
t
d
85 , 0 1
1

Defeito curto
( ) ( ) ( ) ( ) Dt /
L
0,003375 Dt /
L
6275 0 1
2
efetivo
2
2
efetivo
+ ,
RSTRENG SMYS +69 MPa Perfil do defeito
Defeito longo ( ) ( ) Dt /
L
032 . 0 3 . 3
2
efetivo
+
(SMYS+69)
( )
D
t 2

(

M )
A
/
A
( 1
A
/
A
1
o efetiva
1
o efetiva

DNV RP-F101
(defeito isolado)
u
Retangular(dt)
( ) |
.
|

\
|

|
.
|

\
|

tQ
d
1 t D
t
d
1 t 2
u

DNV RP-F101
(defeito geometria complexa)
u
Retangular(dt) e perfil do defeito
|
|
.
|

\
|
+
Dt
L
31 , 0 1
2

( ) |
.
|

\
|

|
.
|

\
|

tQ
d
1 t D
t
d
1 t 2
u






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