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PPP UNIVERSIDADE FEDERAL DE OURO PRETO ESCOLA DE MINAS ENGENHARIA DE CONTROLE E AUTOMAÇÃO Relatório

PPP

UNIVERSIDADE FEDERAL DE OURO PRETO ESCOLA DE MINAS ENGENHARIA DE CONTROLE E AUTOMAÇÃO

PRETO ESCOLA DE MINAS ENGENHARIA DE CONTROLE E AUTOMAÇÃO Relatório de Estágio ArcelorMittal Brasil SA Aços
Relatório de Estágio ArcelorMittal Brasil SA Aços Longos Usina de João Monlevade
Relatório de Estágio
ArcelorMittal Brasil SA
Aços Longos
Usina de João
Monlevade

Aluno: Marlon Pinho Medeiros de Aguiar Supervisor de Estágio: José Aurélio Silva Filho Professor Orientador: Prof. Dr. Henor Artur de Souza

João Monlevade Minas Gerais 2010

Universidade Federal de Ouro Preto Escola de Minas Departamento de Controle e Automação e Técnicas Fundamentais

Estágio Supervisionado na empresa ArcelorMittal Brasil AS Aços Longos Usina de João Monlevade

por

Marlon Pinho Medeiros de Aguiar

Relatório de estágio de duração de 11 de janeiro a 10 de fevereiro de 2010, referente à disciplina ATV022 Estágio Supervisionado Obrigatório da Universidade Federal de Ouro Preto, com carga horária de 30 horas semanais (total de 120 horas) e parte das exigências para a formação em Engenharia de Controle e Automação.

Supervisor: José Aurélio Silva Filho

Professor orientador: Prof. Dr. Henor Arthur de Souza

João Monlevade Minas Gerais Brasil

Maio de 2010

ÍNDICE

1

Introdução

6

1.1

Apresentação da empresa

6

2

Visão geral do setor metalúrgico

7

2.1

Laminação

8

2.2 Laminação de Tiras a Quente (LTQ)

9

3

Automação na Indústria Siderúrgica

11

3.1

Desenvolvimento das Atividades

11

4

O Laminador e seus componentes de Controle

12

4.1

Forno Davy

12

4.2- BDM

13

4.3- Tesouras

13

4.4- Mesa Coberta e Trem Contínuo

15

4.5- Laços

15

4.6- Caixa D’água

17

4.7- Blocos Pré-Acabadores, Acabadores e Mini-bloco

17

4.8- Formador de Espiras

18

4.9- Stelmor

19

4.10- Área do Manuseio

19

5

Controladores Lógicos Programáveis (PLCs) do Laminador

21

5.1 S7 300

21

5.2 Design da CPU

23

5.3 Tela de Controle Supervisório do Manuseio

24

6 Conclusão

26

7 Bibliografia

27

FOLHA DE ASSINATURAS

O presente trabalho constitui o relatório de estágio supervisionado, realizado na usina Siderúrgica ArcelorMittal SA Usina de João Monlevade Minas Gerais.

na usina Siderúrgica ArcelorMittal SA – Usina de João Monlevade – Minas Gerais. Assinado em Fevereiro

Assinado em Fevereiro de 2010.

PARECER

Analisando o relatório do estágio realizado pelo discente Marlon Pinho Medeiros de Aguiar, na usina Siderúrgica ArcelorMittal SA Usina de João Monlevade, no período de 11/01/2010 a 10/02/2010, pude constatar que as atividades desenvolvidas abrangem o uso de conceitos e cenários contemplados pelo conteúdo programático das disciplinas ministradas no atual currículo do curso de Engenharia de Controle e Automação, de nossa instituição.

Ouro Preto, 24/05/2010

Prof. Dr. Henor Arthur de Souza Departamento de Engenharia de Controle e Automação

1 - INTRODUÇÃO

Este relatório é referênte a disciplina ATV022 Estágio Supervisionado Obrigatório, do curso de Engenharia de Controle e Automação da Universidade Federal de Ouro Preto UFOP, realizado na empresa ArcelorMittal Brasil SA, localizada na cidade de João Monlevade em Minas Gerais, especializada na produção de Aços Longos (também conhecido como fio máquina) e uma das maiores e melhores produtoras desta qualidade de aço no Brasil e no mundo. O estágio teve seu início no dia 11 de janeiro e término no dia 10 de fevereiro do ano de 2010, sendo a carga horária ajustada de 6 horas diárias e 30 horas semanais, o que integralizou o total de 120 horas de trabalho.

1.1 Apresentação da empresa

Com uma história que ultrapassa os 70 anos, a unidade da ArcelorMittal SA Brasil em João Monlevade, Minas Gerais, vem desde 1935 desenvolvendo-se até se tornar hoje, uma referência no mercado mundial de fio-máquina. Desde o início de suas operações até os dias atuais a Usina de Monlevade como é conhecida passou por inúmeros avanços, sempre utilizando tecnologia de ponta em todos os seus processos.

Localizada em João Monlevade, na região do Quadrilátero Ferrífero de Minas Gerais, distante 110 quilômetros da capital do Estado, esta unidade da Belgo integra a Arcelor Brasil, um grupo criado em 2005 e que hoje faz parte do maior conglomerado siderúrgico do mundo, a ArcelorMittal.

A Usina de Monlevade é uma unidade integrada, que transforma o minério de ferro em aço. Ela está posicionada no setor de aços longos, produzindo fio-máquina de aço carbono e baixa liga, destinado a outras indústrias que utilizam o fio-máquina na produção de uma série de produtos como molas, lãs de aço, amortecedores, Steel cord (fios de aço utilizados na fabricação de pneus), protendidos, fixadores, soldas e

eletrodos. A capacidade de produção anual é de 1,3 milhão de tonelada de fio- máquina. Hoje, 1.290 pessoas fazem parte da força de trabalho direta da Belgo em João Monlevade. O nível de escolaridade dos empregados é destaque, sendo que, neste ano, 97% deles, desde o nível operacional, possuem pelo menos o ensino médio completo. Em todos os níveis, a força de trabalho recebe permanente incentivo para continuar os estudos.

Outro fator de destaque na Usina de Monlevade, que afeta diretamente a produtividade da unidade, é a gestão da Saúde e Segurança. A Diretriz Geral é clara:

“Buscar a excelência em Segurança e Saúde no trabalho de empregados próprios e terceiros e assegurar que nenhuma prioridade pode sobrepor à Segurança e Saúde no trabalho”. Todos os riscos que envolvem a integridade do trabalhador são identificados e tratados por uma metodologia específica. Como resultado desse trabalho, a Usina de Monlevade vem sendo premiada por seus esforços. Uma dessas premiações é o Safety Award, destaque mundial em segurança do trabalho, concedido pelo Grupo Arbed, antes da fusão com a Arcelor, em 2002. O fio-máquina produzido em João Monlevade é destinado tanto ao mercado interno quanto ao mercado externo, em uma proporção de 65% e 35% da produção, respectivamente.

Figura 1.1 – ArcelorMittal Monlevade 2 – Visão Geral do Setor Siderúrgico Como foi dito

Figura 1.1 ArcelorMittal Monlevade

2 Visão Geral do Setor Siderúrgico

Como foi dito anteriormente a ArcelorMittal é uma indústria siderúrgica integrada. As usinas integradas transformam o minério de ferro em produtos siderúrgicos laminados ou semi- acabados. O processo produtivo integrado compreende três fases distintas. A primeira fase é a redução, onde o minério de ferro é transformado em ferro-gusa. Na segunda fase, o ferro-gusa é refinado, e o aço é processado, incluindo a solidificação do mesmo (lingotamento). Nesta fase são ajustados os padrões de carbono em relação a outros elementos da liga. Em seu processo de solidificação, o aço é deformado mecanicamente e transformado em produtos siderúrgicos utilizados pela indústria de transformação. A última fase é a laminação, que transforma produtos semi-acabados (placas, blocos e tarugos) em produtos acabados. No caso da usina de monlevade, o produto final é o fio máquina que dará origem a diversos outros

produtos após sofrer trefilação ou extrusão em outras indústrias. As usinas integradas respondem por, aproximadamente, 64% da produção de aço bruto em todo o mundo.

A utilização de elementos mais nobres confere aos aços especiais propriedades dentre as quais estão à resistência, dureza e proteção contra oxidação, corrosão e altas temperaturas. Devido a estas características, seus preços são superiores a outros tipos de aço. O aço inoxidável é um aço com teores de Cromo e Níquel em altas doses.

Os principais insumos empregados na fabricação do aço são o minério de ferro, o carvão, a sucata e a energia elétrica. Nas usinas integradas prevalecem o carvão mineral e o minério de ferro, enquanto nas semi-integradas o destaque cabe à sucata.

enquanto nas semi-integradas o destaque cabe à sucata. Figura 2.1 – Representação de uma usina siderúrgica

Figura 2.1 Representação de uma usina siderúrgica integrada

Na passagem pela usina, foi realizado um reconhecimento da usina por completo até o setor de laminação, onde fiquei no setor final, o de laminação chamado de TL1 o trem laminador 1, já que a usina dispunha de 2 laminadores. Pelo fato de ter ficado no laminador, darei mais ênfase ao setor de laminação.

2.1 Laminação

A laminação consiste em modificar a seção de uma barra de metal pela passagem entre dois cilindros, deixando entre eles uma distância menor que a espessura inicial da barra. Isto ocorre através do arrastamento dos produtos pelo cilindro sob efeito de forças de atrito, que se originam na superfície de contato dos cilindros e do metal laminado. A redução ou desbaste inicial dos lingotes em blocos, tarugos ou placas é realizada normalmente por laminação a quente. Depois dessa fase segue-se uma nova etapa de laminação, a quente para transformar o produto em chapas grossas, tiras a quente, vergalhões, barras, tubos, trilhos ou perfis estruturais. A laminação a frio que ocorre após a laminação de tiras a quente produz tiras a frio de excelente acabamento superficial, com boas propriedades mecânicas e controle dimensional do produto final bastante rigoroso.

2.2 -Laminação de Tiras a Quente (LTQ)

Etapa inicial do processo de laminação no qual o material é aquecido a uma temperatura elevada (no caso de aços inicia entre 1100 e 1300 ºC e termina entre 700 e 900 ºC, porém no caso de não-ferrosos estas temperaturas normalmente são bem mais baixas) para que seja realizado o chamado desbaste dos lingotes ou placas fundidas. O processo transcorre da seguinte forma:

1- Uma placa (matéria-prima inicial), cujo peso varia de alguns quilos até 15 toneladas é produzida na refusão, por meio de fundição semicontínua, em molde com seção transversal retangular. A placa pode sofrer uma usinagem superficial

(faceamento) para remoção da camada de óxido de alumínio, dos grãos colunares (primeiro material solidificado) e das impurezas provenientes da fundição. Os produtos desta etapa são blocos ou placas.

2- Posteriormente, a placa é aquecida até tornar-se semiplástica.

3- A laminação a quente se processa em laminadores reversíveis duplos (dois cilindros) ou quádruplos (dois cilindros de trabalho e dois de apoio ou encosto).

4- O material laminado é deslocado, a cada passada, por entre os cilindros, sendo que

a abertura dos mesmos define a espessura do passe. A redução da espessura por passe

é de aproximadamente 50% e depende da dureza da liga que está sendo laminada. No

último passe de laminação, o material apresenta-se com espessura ao redor de 6 mm, sendo enrolado ou cortado em chapas planas, constituindo-se na matéria-prima para o processo de laminação a frio.

Quando o aço é lingotado convencionalmente, a primeira operação de laminação ocorre em um laminador desbastador (“blooming”, “slabbing mill”), que é usualmente um duo reversível cuja distância entre os rolos pode ser variada durante a operação. Na operação de desbaste utiliza-se também laminadores universais, o que permite um melhor esquadrinhamento do produto. Os produtos desta etapa são blocos (“blooms”, seção quadrada) ou placas (“slab”, seção retangular). As placas são laminadas até chapas grossas (material mais espesso) ou tiras a quente. Na laminação de chapas grossas utiliza-se laminadores duos ou quádruos reversíveis, sendo este último o mais utilizado. Na laminação de tiras, comumente utilizam laminadores duos ou quádruos reversíveis numa etapa preparadora e um trem contínuo de laminadores quádruos. As figura 8,9 e 10 mostram esquematicamente um trem contínuo de laminação. O material, após a laminação é então, bobinado a quente, decapado e oleado indo a seguir para o mercado ou para a laminação a frio.

Deve-se observar que, com o lingotamento contínuo (figura 11), produzem-se placas e tarugos diretamente da máquina de lingotar, evitando-se uma série de operações de laminação, em especial a laminação desbastadora. As indústrias de transformação de não ferrosos operam com uma diversidade muito grande de produtos, portanto os equipamentos utilizados na laminação a quente desses materiais são muito menos especializados do que os empregados na laminação a quente de aços. Os lingotes de materiais não ferrosos são menores e as tensões de escoamento são normalmente mais baixas do que as dos materiais ferrosos, o que permite o uso de laminadores de pequeno porte. Laminadores duos ou trios são normalmente usados para a maioria dos metais não ferrosos na laminação a quente, entretanto, laminadores quádruos contínuos são usados para as ligas de alumínio.

laminadores quádruos contínuos são usados para as ligas de alumínio. Figura 2.2 – Esquema geral da

Figura 2.2 Esquema geral da Laminação.

3

Automação na indústria Siderúrgica

O setor siderúrgico caracteriza-se por plantas imensas que concentram dezenas de processos industriais, os principais deles apresentam alto grau de complexidade, no que se refere ao processo em si e ao seu controle. O controle automático destes processos demanda conhecimento adequado do processo e domínio da tecnologia de controle a ser utilizada.

O objetivo principal da automação industrial na siderurgia é especificar, implantar e integrar os sistemas automatizados de controle de processos e um fato importante é que os sistemas de automação para usinas siderúrgicas são muito específicos, usam tecnologias de mercado como controladores lógicos programáveis os famosos PLCs (no Laminador 1 da ArcelorMittal, utiliza-se os PLCs da linha SIMATIC S7, da empresa Siemens sendo a maioria destes S7 300 e S7 400), redes (na empresa utiliza-se o protocolo de comunicação PROFIBUS), computadores, sistemas supervisórios (A montagem dos supervisórios são feitos com base no software INTOUCH, também da empresa Siemens), bancos de dados, entre outros, mas o aplicativo é específico para cada unidade. Com auxilio dos sistemas automatizados acontece a seguinte rotina: o cliente faz o pedido, o sistema de planejamento e controle da produção planeja a produção, os programas são transferidos para os subsistemas de automação determinando o tipo de fio máquina será produzido, qual bitola, por quantos dias será laminado aquele material para suprir a demanda e etc.

O sistema controla os processos, coleta as informações em tempo real e envia para o sistema de controle da produção para que ele mande para a fábrica seguinte na linha, de tal forma que o pedido seja enviado corretamente ao cliente.

3.1 Desenvolvimento das Atividades

O estágio teve seu inicio com um treinamento no prédio de Administração e Recursos Humanos sobre políticas, metas e objetivos da empresa, ética do empregado e principalmente palestras sobre medidas de segurança e comportamento dentro da empresa. Depois pegamos os uniformes e EPI’s (Equipamentos de Proteção individual) constituindo de bota especial para trabalhos com eletricidade, capacete, óculos e protetor auricular, para poder desempenhar funções e deslocar-se dentro da empresa com segurança. Em seguida foi feita uma visita para conhecer todas as unidades da empresa passando por Sinterização, Alto Forno, Aciaria e Laminadores, conhecendo suas funções e procedimentos.

Após o período de reconhecimento da empresa, os estagiários foram para suas respectivas áreas acompanhados de seus supervisores. Minha área foi o Trem Laminador 1 (chamado pela sigla TL1), um laminador a quente com quase um quilometro de extensão, que possui duas linhas de laminação. Foi designado para a gerencia chamada GAMLA (Gerencia de Manutenção da Laminação) que é responsável por fazer manutenção, implantação e otimização dos equipamentos elétricos e mecânicos do Laminador, e conta com engenheiros e técnicos especialistas em automação, instrumentação, mecânica, eletrônica, metalurgistas e materiais. No estágio tive a oportunidade de conhecer como é o ambiente empresarial, assim como seus perigos, instrumentos de controle e automação de ponta, como funciona a fundo o processo de laminação a quente e os projetos de automação aplicados a este.

4 O Laminador e seus componentes de Controle

O Laminador 1 tem cerca de cem metros de extensão total é composto em ordem de processamento do material por: Forno Davy, cadeiras (são as células de laminação onde o tarugo passa e vai sofrendo sua deformação) de 1 a 4 também chamado BDM ou bloco desbastador, tesoura 4, mesa coberta, trem continuo que

possui as cadeiras de 1 a 13, então as linhas são divididas em duas, linha A e linha B (já que este laminador possui duas linhas de laminação) e os elementos subseqüentes são comuns as duas linhas. Em seguida passa pelo laço 1, bloco pré- acabador 1, tesoura 15, laço 2 , bloco pré-acabador 2, laço 3 , bloco acabador, caixa d’água 1 , minibloco, caixa d’água 2 , pinch rool, formador de espiras, stelmor e finalmente vai pra área do manuseio.

de espiras, stelmor e finalmente vai pra área do manuseio. Figura 4.1 – Layout do Laminador.

Figura 4.1 Layout do Laminador.

.

4.1 Forno Davy

O Forno Davy é onde ocorre o recozimento do tarugo proveniente da aciaria, para que este atinja a temperatura ideal para que o processo de laminação ocorra de maneira adequada. A temperatura em que o tarugo deve sair do forno deve ser

aproximadamente de 1100 ºC e este suporta até 150 tarugos em seu

controle da entrada e saída de tarugos do forno é feito por fotocélulas que indicam se pode entrar ou sair um novo bloco e a medição da temperatura interior é feita por termopares do tipo PT100 localizados em seu interior, protegidos por um invólucro de cerâmica. O processa mento desses dados é feito pelos PLCs Simatic

O

S7 que estão nas salas elétricas 1,2 e 3 e recebem os sinais de entrada via rede Profibus dos dispositivos de medição presentes no campo citados anteriormente.

4.2 - BDM

Também chamado bloco desbastador, é formado por 4 cadeiras sendo a primeira e a terceira com cilindros que fazem o desbaste horizontal e a segunda e quarta que fazem o desbaste vertical. Ao passar por estas cadeira, o tarugo vai, a partir da dimensão quadrangular de sua seção inicialmente, assumindo um formato oval até finalmente chegar ao formato circular.

um formato oval até finalmente chegar ao formato circular. Figura 4.2 – Cadeiras de Laminação 4.3

Figura 4.2 Cadeiras de Laminação

4.3 Tesouras

As tesouras 4, 7 e 15 são responsáveis por remover a cauda, a cabeça, ou ambos do material. Isto é importante, pois quando o tarugo passa pela cadeira sofrendo deformação, as pontas ficam deformadas e este pedaço de material possui uma qualidade ruim, então ele precisa ser removido. O acionamento da

tesoura é feita por um motor de corrente alternada cada, e essa resposta deve ser

o mais rápida possível, uma vez que a velocidade do fio na tesoura 15 pode chegar

a 90 m/s.

Como a resposta do motor deve ser rápida, a resposta do PLC também o deve ser, por isso utiliza-se cabos de fibra ótica para a comunicação entre eles já que estes

não estão sujeitos a ruídos eletromagnéticos do campo e sua resposta não é afetada.

O tempo de avanço da tesoura, que é o quando de material que a tesoura vai corta

pode ser alterado pela sala de controle a qualquer momento pelo operador.

A seguir está representado os esquema das tesouras, assim como a equação que rege o seu funcionamento:

assim como a equação que rege o seu funcionamento: Figura 4.3 – Esquema representativo das tesouras

Figura 4.3 Esquema representativo das tesouras e sua equação regente.

Figura 4.4. – Tesouras do Laminador do TL1. 4.4 - Mesa Coberta e Trem Continuo

Figura 4.4. Tesouras do Laminador do TL1.

4.4 - Mesa Coberta e Trem Continuo

Esta área é formada por treze cadeiras em série que vão realizando o acabamento progressivo do fio máquina a medida quem que o fio é tracionado e vão passando continuamente pelos cilindros.

progressivo do fio máquina a medida quem que o fio é tracionado e vão passando continuamente
progressivo do fio máquina a medida quem que o fio é tracionado e vão passando continuamente

Figura 4.5 Cilindros de Laminação

4.5 - Laços

Os laços são os elementos que fazem o controle de velocidade do fio máquina que passa por todo o laminador e impedem que o material perca sua qualidade por deformações mecânicas por tração ou laço (compressão). A tração ocorre quando a cadeira da frente possui uma velocidade maior que a de trás, fazendo com que esta puxe com violência o material causando seu eventual rompimento. Já o laço acontece quando a cadeira de trás possui uma velocidade maior que a da frente, empurrando o material com violência e comprimindo-o, fazendo com que este dobre.

com violência e comprimindo-o, fazendo com que este dobre. Figura 4.6 – Representação do laço formado

Figura 4.6 Representação do laço formado entre as cadeiras. O laço serve justamente para que a velocidade entre as cadeiras seja regulada e o fio máquina não sofra nenhum tipo de deformação. As informações são mandadas para o PLC através de sensores chamados de scanner. O seu principio de funcionamento é o seguinte:

Como o material que está passando está em alta temperatura, este emite radiação infravermelha. Esta radiação é captada pelo scanner que assemelha a uma curva

gaussiana, e gera um sinal para o PLC que varia de 0 a 10 volts. A partir disto tem-se uma noção de qual o tamanho do laço e fazendo o controle de sua amplitude, faz-se o controle da velocidade do fio máquina.

amplitude, faz-se o controle da velocidade do fio máquina. Figura 4.7 – Controle do laço formado.

Figura 4.7 Controle do laço formado.

4.6 - Caixa D’Água

Realiza o resfriamento progressivo e conseqüente encruamento do material ao longo da linha de laminação. Sua vazão pode chegar a 150 L/min e ela precisa encher imediatamente após o fio máquina passar por seu interior, do contrário se está enchesse antes, formaria uma parede de água, que seria uma barreira para o fio maquina e causaria problemas ao processo. Sensores de presença no interior da caixa mandam as informações para o PLC e este permite o enchimento da caixa d’água no momento correto.

Figura 4.8. – Caixas D’Água das linhas A e B. 4.7 - Blocos Pré-acabadores, Acabadores
Figura 4.8. – Caixas D’Água das linhas A e B. 4.7 - Blocos Pré-acabadores, Acabadores

Figura 4.8. – Caixas D’Água das linhas A e B.

4.7 - Blocos Pré-acabadores, Acabadores e Mini-bloco

Os blocos pré-acabadores, acabadores são também diversas cadeiras em série que fazem o acabamento progressivo do fio máquina a fim de que este atinja a bitola ideal e as propriedades desejadas. O mini-bloco tem a função de dar acabamento final ao material, antes que este possa ser finalmente transformado em bobinas.

ao material, antes que este possa ser finalmente transformado em bobinas. Figura 4.9 – Bloco Acabador

Figura 4.9 Bloco Acabador da Linha A

4.8 - Formador de Espiras

É o dispositivo responsável por transformar o fio máquina que está esticado ao

longo do laminador (um tarugo pode gerar até 2 km de fio máquina) em espiras, que seguirão até o Stelmor.

de fio máquina) em espiras, que seguirão até o Stelmor. Figura 4.10 – Formador de Espiras.

Figura 4.10 Formador de Espiras.

4.9 - Stelmor

O Steelmor é uma espécie de esteira de cerca de 60m de comprimento, em que

na parte inferior se encontram 16 grandes ventiladores que fazem o resfriamento

progressivo das espiras que vão em direção ao manuseio. Os ventiladores são acionados por motores de corrente alternada.

Figura 4.11 – Visão do Laminador a partir do Steelmor 4.10 - Área do Manuseio

Figura 4.11 Visão do Laminador a partir do Steelmor

4.10 - Área do Manuseio

Área onde permaneci mais tempo e é uma das principais e mais interessantes para o profissional de Controle e Automação. A área de Manuseio é onde o produto semi-acabado recebe tratamento final para ser mandado ao cliente e funciona da seguinte maneira:

As espiras seguem pela esteira do Stelmor e caem no que se chama Iris. Está permite que a bobina vá se formando de maneira adequada até que está se acomode no mandril (lembrando que devemos ter o mínimo de desperdício possível). O mandril é constituído de duas pontas que fazem 90º entre si e possui aproximadamente 4 metros de comprimento vertical. Sensores de presença indicam quando este já está em sua capacidade máxima, então ele desce e gira rotacionando 180º. Quando uma ponta está cheia desce a outra já ocupa seu lugar para receber uma nova bobina. Em seguida o carro transferidor pega e leva a bobina até ganchos acionados por motores de corrente contínua que seguem o caminho levando as bobinas pré-formadas até o compactador. Neste ela é comprimida e amarrada, para seguir caminho até a balança onde receberá a etiqueta sobre o tipo do aço, o cliente para o qual o produto irá e seu

respectivo peso. Produtos especiais ou de exportação podem ainda ser embalados para não sofrer alterações em sua composição. Todo o processo é automatizado no manuseio, só é necessário que o operador intervenha em casos de emergência. Todas as maquinas possuem sensores como fotocélulas, termopares e acelerômetros para evitar qualquer tipo de problema e paradas no processo porque permitem uma manipulação precisa e adequada do material. É uma das áreas mais automatizadas do laminador.

material. É uma das áreas mais automatizadas do laminador. Figura 4.12 – Foto do Manuseio com

Figura 4.12 Foto do Manuseio com as bobinas já amarradas e seguindo em direção a balança.

Figura 4.13 – Compactador prensando uma bobina Abaixo segue o Layout do Manuseio com todos

Figura 4.13 Compactador prensando uma bobina

Abaixo segue o Layout do Manuseio com todos as suas dimensões e principais maquinas e componentes:

o Layout do Manuseio com todos as suas dimensões e principais maquinas e componentes: 4.14 –

4.14 Layout do Manuseio

A produção chega a 200 toneladas de material por dia.

5 - Controladores Lógicos Programáveis (PLCs) do Laminador

Os dois PLCs mais utilizados no laminador eram o S7 300 e o S7 400 da Siemens (ainda que tivessem alguns da linha S5, mas quase todos já haviam sido substituídos. A seguir serão apresentados dados detalhados sobre o S7 300.

5.1 - S7 300 As características do PLC mais utilizado no laminador são as seguintes:

Sistema de controle modular de pequeno porte;

• CPU’s com diferentes níveis de performance;

Extensa gama de módulos;

Expansível até 32 módulos;

Bus traseiro integrado aos módulos,

Pode ser conectado através de - Multipoint Interface (MPI); PROFIBUS; ou Industrial Ethernet;

Conexão para PG com acesso a todos os módulos;

Sem restrições de slot;

Configuração e seleção de parâmetros com a ajuda da ferramenta

"HWConfig“.

Figura 5.1 - PLC S7 300 da Siemens Módulos do S7 300 Módulos de Sinal

Figura 5.1 - PLC S7 300 da Siemens

Módulos do S7 300

Módulos de Sinal - Módulos de entradas digitais:

24V DC, 120/230V AC

(SM) - Módulos de saídas digitais: 24V DC, Relay (Relé) . - Módulos de entradas analógicas: Tensão, corrente, resistência, termopares. -Módulos de saídas analógicas: Tensão, corrente.

Módulos de Interface - As IM360/IM361 e IM365 tornam possível a configuração multi-rack.

(IM) -

Elas conectam o barramento de um rack ao outro.

Módulos Dummy - O módulo dummy DM 370 reserva um slot para um módulo de sinal cujos parâmetros.

(DM) - Ainda não foram atribuídos. Ele pode ser utilizado, por exemplo, para reservar um slot para instalação posterior de um módulo de interface.

Módulos de Funções - Executam “funções especiais":

- FM

-

Contagem;

-

Posicionamento;

-

Controle de malha fechada.

Processadores de Comunicação (CP):

Proporcionam as seguintes possibilidades de comunicação:

Ponto-a-ponto; PROFIBUS; Industrial Ethernet.

comunicação: Ponto-a-ponto; PROFIBUS; Industrial Ethernet. Figura 5.2 – Módulos do S7 300. 5.2 - Design da

Figura 5.2 Módulos do S7 300.

5.2 - Design da CPU

Abaixo está o esquema dos componentes (switchs) da CPU em questão:

Figura 5.3 – CPU do S7 300 29
Figura 5.3 – CPU do S7 300 29

Figura 5.3 CPU do S7 300

5.3 - Tela de Controle Supervisório do Manuseio

Um dos componentes mais importantes para controlar os processos industriais

é o supervisório. O supervisório é uma IHM (interface homem máquina) que está

conectada com todo processo da área através do PLC, e permite alterações dos principais parâmetros relevantes para o processo. Na Arcelor haviam 3 salas de controle, a CP4, CP3 e a Rússula onde os operadores realizam a supervisão 24h do

processo e seus parâmetros.

A seguir será apresentada a tela principal de supervisório dos compactares 1 e 2, que controlam os principais parâmetros da área do manuseio, onde a partir dela existem diversos links para outras telas que supervisionam outras áreas.

links para outras telas que supervisionam outras áreas. Figura 5.4 – Tela principal do supervisório do

Figura 5.4 Tela principal do supervisório do compactador.

A interpretação do supervisório é a seguinte:

Com a tecla “Compactador na Posição Inicial” vermelha, indica que está faltando alguma condição para compactação em automático. Pressionado a tecla “Compactador na posição inicial”, nos mostrará todas as condições necessárias para a compactação em automático. As condições em vermelho bloqueiam a compactação. As condições em verde liberada compactação

As condições em verde liberada compactação Figura 5.5 – Tela Geral do compactador. Esta tela nos

Figura 5.5 Tela Geral do compactador. Esta tela nos mostra o sistema completo do compactador. São várias informações que nos auxiliam durante ciclo de compactação. Em verde comando ativo e em vermelho sem comando.

6 - CONCLUSÃO

O estágio na empresa ArcelorMittal SA João Monlevade proporcionou um grande aprendizado e conhecimento técnico sobre o processo siderúrgico, especificamente sobre o processo de laminação e sobre gerência da manutenção industrial. Proporcionou o contato com o processo inteiro da produção do aço, deste a entrada da matéria prima no porto até a liberação da produção para os clientes, mostrando na pratica os conhecimentos vistos em sala de aula, além das condições de trabalho, tamanho das instalações, gerencia dos projetos, metas, padrões e análises laboratoriais.

Através das visitas a cada área do setor produtivo, tive a oportunidade de entender detalhadamente a instalação, manutenção e automação dos processos, a redução dos riscos para os operadores, a maximização da produção e a diminuição de rejeitos, que deixam de ir para o ar e para os rios, através das estações de tratamento de água, da recirculação da água e dos filtros que amenizam os impactos ambientais. Além disso, a ArcelorMittal proporcionou durante o estágio diversas horas dedicadas a segurança do trabalho nos DDS (Dialogo Diário de Segurança), enfatizando a importância de se trabalhar com segurança e cuidado, além da participação das reuniões setoriais, experiências únicas para um profissional de engenharia.

7 - BIBLIOGRAFIA

- SITRAIN, Training for Automation and Drives, Apostila S7 300 Básico.

- SITRAIN, Training for Automation and Drives, Apostila S7 400 Básico.