PLC

Fundamentos de Automatizacin Industrial 1-1
1. CONTROLADORES LGICOS
PROGRAMABLES (I)
1.1. INTRODUCCIN
En muchos procesos industriales se pueden realizar tareas repetitivas,
peligrosas o de precisin. La automatizacin de dichos procesos permite el empleo de
sistemas o dispositivos que reemplazan operadores humanos en la realizacin de
dichas tareas y que controlan secuencias de operaciones sin intervencin humana.
Estos sistemas, conocidos como controladores, inician, regulan y detienen un proceso
basndose en la informacin que reciben, con el fin de obtener una salida deseada.
Ver figura 1.1.

CONTROLADOR
PROCESO
INFORMACIN
ENTRADAS
SALIDAS

Figura 1.1. Automatizacin.
El desarrollo tecnolgico ha permitido desarrollar diversas generaciones de
controladores. Las tecnologas de automatizacin pueden clasificarse en dos grupos
principales: Lgica cableada y Lgica Programada. (Figura 1.2).
La lgica cableada se basa en la unin de diversos elementos que
constituyen el controlador. Dentro de esta categora se incluyen circuitos o esquemas
de elementos neumticos, hidrulicos, elctricos y electrnicos. Una forma muy
extendida de automatizacin la constituyen los paneles de rels, temporizadores,
Controladores Lgicos Programables (I)
Ing. Francisco De la Cruz F. 1-2
contadores, pulsadores, vlvulas y otra gran cantidad de elementos electromecnicos
que subsisten en muchas industrias hasta el momento.
La lgica cableada presenta algunas desventajas:
Grandes dimensiones
Elevados tiempos y costos de instalacin y puesta en marcha.
Dificultad para la reparacin y el mantenimiento.
Poca flexibilidad para los cambios en la lgica de control o ante
modificaciones del proceso.
Vida limitada de los contactos o piezas mviles.
Carencia de funciones de control complejas.
ES PROGRAMABL
(D/A) LOGICOS RES CONTROLADO
(D/A) TADORES MICROCOMPU
(D/A) ES COMPUTADOR
PROGRAMADO CONTROL
ANALOGICA A ELECTRONIC
(ON/OFF) A ELECTRONIC LOGICA
(ON/OFF) RELES
CABLEADO CONTROL
CION AUTOMATIZA
Figura 1.2. Tecnologas de automatizacin.
Alrededor de los aos 60 las computadoras de la poca mostraron ser una
alternativa vlida para el control de procesos. Eran flexibles y posean facilidad de
mantenimiento y diseo. Su ventaja ms importante frente a la lgica cableada era
que permitan la modificacin de las tareas de automatizacin y control mediante la
modificacin del software, es decir, de su programacin. Naci de esta manera la
Fundamentos de Automatizacin Industrial
Lgica Programada. Sin embargo, aunque estas computadoras no presentaban las
desventajas de la lgica cableada, tenan algunos inconvenientes:
No eran apropiadas para el uso industrial.
Requeran de personal especializado para su programacin y
mantenimiento.
Tenan costos elevados.
Esto cre la necesidad de disear un equipo robusto, programable, de fcil
instalacin y mantenimiento y que permitieran sustituir los voluminosos e inflexibles
paneles de rels que continuaban siendo la mejor alternativa industrial de ese
momento. A finales de los aos sesenta fue presentado el primer Controlador
Lgico Programable (PLC, Programable Logic Controler) el cual cubra dichas
necesidades.
1.2. DEFINICIN
Un Controlador Lgico Programable (PLC) o Autmata programable
puede definirse de muchas maneras. Bsicamente, un PLC es un equipo electrnico
programable, basado en microprocesadores, diseado para controlar procesos
secuenciales en tiempo real y en ambientes industriales.
En la actualidad, los PLC han extendido sus aplicaciones al campo de
control de procesos, es decir, procesos continuos, as como tambin a pequeas
aplicaciones no industriales (control de semforos y ascensores, por ejemplo).
1.3. EVOLUCIN DE LOS PLC
Los PLC han evolucionado rpidamente desde su concepcin en 1968 por un
grupo de ingenieros de General Motors (ver tabla 1.1). La aparicin cada ao de
nuevos modelos de automviles requera reemplazar el sistema de rels y contactores
utilizado para fabricar los viejos modelos, lo cual era sumamente costoso. Se
necesitaba disponer de un controlador de fcil programacin que permitiera alterar en
planta su secuencia de operaciones en lugar de ser reemplazado constantemente de
acuerdo a las nuevas necesidades de la empresa. Se deseaba, adems, que fuese de
fcil mantenimiento y reparacin, de tamao reducido y de costo competitivo con los
equipos usados en ese momento. La empresa Bedford Associates Inc. produjo un
equipo llamado Controlador Digital Modular (MODICON, Modular Digital
Controller) el cual result ser el primer PLC producido en el mundo. El MODICON
empleaba memoria de ferritas y un procesador basado en circuitos integrados. Su
aplicacin se centraba en la sustitucin de paneles de rels que controlaban lneas de
montaje, cadenas de transporte, etc.

AO Acontecimiento
1968 General Motors concibi un controlador programable industrial,
compacto y de fcil mantenimiento:
1969 Aparece un Controlador Electrnico, con instrucciones lgicas, 1K
de memoria y 128 E/S
1974 Sale al mercado un PLC con temporizadores, contadores,
operaciones aritmticas, 12K de memoria y 1024 E/S
1976 Es posible controlar puntos de E/S a grandes distancias
1977 Allen-Bradley Co. desarrolla el primer PLC basado en un
microprocesador 8080
1980 Desarrollo de mdulos E/S inteligentes
Mejoramiento de los enlaces de comunicaciones
Uso de PC para programacin de PLC
1983 Aparecen en el mercado pequeos PLC de bajo costo
1985 en adelante Desarrollo de redes de PLC, y control distribuido de plantas
industriales
Tabla 1.1. Evolucin de los Controladores Programables.
Las capacidades de comunicacin aparecieron en 1973. El primer sistema de
comunicacin que permita a los PLC dialogar entre s y estar separados de las
mquinas que controlaban fue el bus Modicon o MODBUS. Tambin en la dcada de
los 70 se incorporan a los PLC la tecnologa de los microprocesadores. Todo esto
permiti:
Incorporacin de elementos de interfaz hombre-mquina (teclados,
pantallas)
Manipulacin de datos
Operaciones aritmticas.
Comunicacin entre diferentes PLC y entre PLC y computadores.
Los avances en la tecnologa de los microprocesadores y microcontroladores
han permitido la fabricacin de PLC con la flexibilidad y versatilidad que los
caracteriza en nuestros das. Actualmente los PLC poseen las siguientes
caractersticas que los hacen adecuados para el campo industrial:
Fcilmente programable y reprogramable, lo cual permite alterar su
secuencia de operaciones inclusive en el mismo sitio de operacin.
Fcil mantenimiento y reparacin.
Inmunes al ruido presente en el ambiente industrial.
Alta velocidad de respuesta (mnimo tiempo de ejecucin del programa).
Niveles, seales y conexiones estandarizadas.
Lenguaje de programacin de fcil entendimiento.
Dimensiones reducidas, alta densidad de entradas/salidas y bajo costo.
Adems, los modelos ms recientes poseen avanzadas caractersticas tanto a
nivel fsico (hardware) como a nivel de programacin (software) tales como:
Entradas y salidas analgicas.
Interfaces para algoritmos de control PID, redes, comunicaciones, etc.
Expansin de E/S y memoria.
Lenguajes alternativos de alto nivel tales como BASIC y C.
Matemtica de punto flotante para aplicaciones de control complejas.
1.4. ESTRUCTURA DE UN PLC
Un PLC es bsicamente un computador y por lo tanto posee la estructura
interna tpica del mismo, conformada por tres elementos principales, tal como se
muestra en la figura 1.3:
Unidad Central de procesamiento (CPU)
Memoria
Unidades de entrada/salida
La CPU recibe informacin proveniente de sensores del proceso, ejecuta un
programa de control previamente almacenado en su memoria mediante un equipo
programador y suministra el resultado de la ejecucin de las instrucciones del
programa a los actuadores o dispositivos de salida. Este proceso se realiza de una
manera continua y cclica.

PROGRAMADOR
SENSORES
CPU
CIRCUITOS
DE ENTRADA
CIRCUITOS
DE SALIDA
MEMORIA DE
TRABAJO
MEMORIA DE
PROGRAMA

ACTUADORES
FUENTE DE
PODER

Figura 1.3. Estructura de un PLC.
Los circuitos de entrada/salida estn fsicamente conectados a los sensores
y actuadores que se usan en el control de una mquina o proceso. Proporcionan una
interfaz entre el CPU y los sensores y actuadores.
Una fuente de poder proporciona todos los voltajes de alimentacin que se
requieren para el correcto funcionamiento de todos los elementos del PLC.
El aspecto fsico externo de un PLC es muy variado y en parte condicionado
por el mercado de origen (americano o europeo). La estructura o configuracin fsica
externa de los PLC puede ser de 2 tipos:
Estructura compacta: Donde todos los elementos estn contenidos en una
sola unidad pero con la posibilidad de ser expansibles mediante mdulos o
unidades compactas adicionales.
Estructura modular: En este caso el PLC se encuentra dividido en mdulos
que realizan funciones especficas. Si cada elemento del PLC est contenido
en un modulo individual se tiene una estructura europea. Si el mdulo de
las unidades E/S est separado de un mdulo principal que contiene el resto
de los componentes, se habla de una estructura americana.
1.5. FUNCIONAMIENTO DEL PLC
Por tratarse de un sistema computarizado, el PLC funciona de acuerdo con
un programa, introducido a l por medio de un terminal o equipo de programacin
con la finalidad de ejecutar una serie de tareas preestablecidas para el control de un
proceso determinado y que ser ejecutado por el autmata de acuerdo a un ciclo de
trabajo caracterstico.
1.5.1. PROGRAMA
La secuencia de trabajo u operaciones que debe realizar un PLC est
contenida en un programa que es una secuencia de rdenes o instrucciones dadas por
el diseador o usuario Este programa contiene principalmente funciones lgicas que
procesan datos de las entradas y generan datos para las salidas.
Una instruccin consta de dos partes principales: operacin y operando,
aunque no estn indicadas explcitamente en algunos casos como se ver ms
adelante. La operacin es el cdigo de la instruccin, le indica al CPU qu clase de
funcin debe realizar: una operacin lgica OR, una suma algebraica, un conteo de
eventos, etc. Ese cdigo puede ser una letra, un smbolo o un mnemnico, as U, & y
AND corresponden a la operacin lgica AND para autmatas de diferentes
fabricantes. El operando indica el destino de la operacin, es decir, el elemento que
interviene en la operacin, por ejemplo una entrada, un contador o una salida. En
algunos casos, el operando est formado por un smbolo y un parmetro para
diferenciar elementos entre s. Para la marca Siemens, A 3.1 representa la salida
(smbolo A) nmero 1 del tercer bloque de salida (parmetro 3.1). Sin embargo, para
otro fabricante el nmero 31 por s solo puede tener la misma informacin ya que
puede corresponder exclusivamente a una salida.
Cada instruccin est contenida en una cierta localidad o direccin de la
memoria de usuario. Estas direcciones son asignadas automticamente al ser escrito y
cargado el programa en el PLC y estn numeradas a partir de 0000. La mayora de las
instrucciones ocupa una palabra de memoria (word) es decir, 2 bytes: uno para la
operacin y otro para el operando, aunque algunas instrucciones especiales pueden
ocupar hasta 8 palabras en autmatas avanzados.
1.5.2. PROGRAMADOR O TERMINAL DE PROGRAMACIN
El programador o terminal de programacin es en realidad un equipo
anexo al PLC que permite al usuario introducir en memoria las instrucciones del
programa a ser ejecutado. Dichas instrucciones se introducen empleando algn
lenguaje particular de relativa facilidad para el usuario y luego el programador se
encarga de traducirlas (compilar) a cdigos que son interpretados por el CPU
(lenguaje de mquina).
El programador posee en realidad otras funciones importantes de acuerdo a
cada modelo en particular, entre las que se pueden citar:
Introduccin del programa.
Edicin del programa cargado (borrado, insercin y/o modificacin de
instrucciones).
Listado o visualizacin del programa, o parte de l, cargado en memoria.
Deteccin de errores de sintaxis.
Grabacin del programa en memoria EPROM, cassette o disquetes.
Verificacin y visualizacin dinmicos del programa y variables del PLC
o del proceso.
El programador se conecta al PLC mediante algn cable que permita una
comunicacin serial entre ambos. En general se puede decir que es una unidad
porttil, con memoria RAM, teclado y algn medio de visualizacin. Existen
bsicamente tres modelos de programadores:
Tipo calculadora: Se emplea usualmente en los PLC de menor tamao y
est constituido por un teclado para la escritura de los programas o la
seleccin del modo de funcionamiento y un display alfanumrico o grfico.
Algunos pueden incorporar tarjeta de memoria. Pueden ser alimentados por
bateras o a travs del cable de conexin al PLC.
Terminal industrial: Posee mayor nmero de teclas que el tipo calculadora,
display de mayor tamao (inclusive CRT o monitor) y mayor robustez.
Posee alimentacin propia.
Computador Personal (PC): Puede ser una unidad especial o simplemente
un PC comn con un software que permite el uso de varios lenguajes de
programacin, grabacin en disquetes o disco duro e impresin.
Un programador puede tener dos modos de funcionamiento
Modo Off-line: El programador permite cargar el programa sin transferirlo
al PLC y sin afectar el funcionamiento de ste.
Modo On-line: El programador y el PLC funcionan acoplados. Este modo
permite visualizar el programa y las variables del PLC o del proceso en
pleno funcionamiento y realizar algunas funciones de ajuste (forzar el estado
de marcas, contadores, etc.)
1.5.3. CICLO DE TRABAJO DEL PLC
Un PLC posee al menos dos modos de funcionamiento: modo STOP y
modo RUN. En el modo STOP el CPU est detenido. Se emplea para introducir las
instrucciones a la memoria RAM por medio del programador pero el CPU an no lo
ejecuta. En este modo las salidas del PLC estn deshabilitadas. Cuando el PLC pasa
al modo RUN o de ejecucin del programa, el CPU realiza un ciclo de operacin
dividido en tres partes, tal como se esquematiza en la figura 1.4:
Consulta de entradas
Ejecucin del programa
Actualizacin de las salidas

Scan de Scan de
salida entrada
Barrido de programa
Barrido de E/S

Figura 1.4. Ciclo de operacin del PLC en modo RUN
Al iniciar el ciclo, el CPU lee o consulta el estado de cada uno de los
sensores del proceso y los almacena en una zona de la memoria llamada imagen de
entrada. A continuacin, lee y ejecuta en forma sucesiva las instrucciones contenidas
en la memoria de programa. El resultado de las instrucciones que afectan elementos
de salida es almacenado en la zona de memoria llamada imagen de salida. Al
finalizar la ejecucin del programa, el CPU asigna los estados de la imagen de salida
a los respectivos actuadores o dispositivos de salida. Este ciclo se repite
continuamente y se denomina barrido o scan. Ya que al repetirse el ciclo, la
actualizacin de salidas y la consulta de entradas se realizan en forma consecutiva, el
proceso conjunto de denomina Barrido de E/S.
1.6. CLASIFICACIN DE PLC
Debido a la rpida evolucin de los autmatas se puede mencionar muchas
clasificaciones diferentes en cuanto a estructura externa, nmero de E/S o cantidad de
memoria disponible para el programa de usuario, tal como se muestra en la tabla 1.2,
aunque esta clasificacin no es muy precisa. As se tienen:
Compactos: Hasta 32 E/S digitales y 1K de memoria de programa. Slo
realizan funciones bsicas, temporizadores y contadores. Son compactos (ver
figura 1.5). y estn constituidos por una sola tarjeta interna con un P de 16
bits. Algunos permiten expansin de E/S o conexin a otros PLC. Requieren
un programador tipo calculadora. Se conocen como micro, mini o nano-
autmatas.
Medianos: Hasta 1024 E/S (incluye analgicas y digitales) y 4K de memoria
de programa. expansible a 16K. Son modulares y su CPU lo constituye un
microprocesador de 16 o 32 bits. Poseen todas las funciones de los
compactos y funciones avanzadas (saltos, manejo de subrutinas, operaciones
aritmticas, etc.). Permiten manejo de E/S locales y remotas, actualizacin y
comunicacin serial. Pueden conectarse en redes de rea local.

Figura 1.5. PLC compacto
Grandes: Hasta 4096 E/S, que incluye digitales y analgicas, y con
capacidad de memoria hasta 12K de instrucciones, expansible a 128K.
Poseen estructura modular. Pueden poseer un microprocesador central de 16
o 32 bits para las funciones estndar y un microprocesador perifrico para
funciones especiales tales como clculo en punto flotante, diagnstico,
algoritmo PID, comunicacin, manejo de pantalla, etc. Manejan interfaces
de E/S tanto locales como remotas. Poseen capacidad de clculos
matemticos elevada y capacidad para conexin en redes de rea local.
Muy grandes: Hasta 8192 E/S (digitales y analgicas) y memoria hasta
64K, expansible a 1M. Emplean un microprocesador de 32 bits o mltiples
procesadores de menor tamao. Realizan toda clase de funciones incluyendo
saltos, subrutinas e interrupciones. Poseen mdulos PID y otras funciones
especiales, puertos para comunicacin serial, etc. Son capaces de ejecutar 2
o ms programas simultneamente (multitarea o multitasking). Usualmente
sirven como controladores supervisorios en aplicaciones de grandes sistemas
de control distribuido tales como refineras y siderrgicas.


Caracterstica Compactos Medianos Grandes
Nmero de E/S digitales Desde 10 hasta 64 Hasta 1024 Ms de 1024
Nmero de E/S analgicas De 0 a 16 Hasta 128 De 128 en adelante
Memoria Hasta 1K Hasta 64 K Ms de 64K
Tiempo de barrido / 1K 10 ms. 5 ms. < 3 ms.
Capacidad de expansin E/S Hasta 64 E/S adicionales Hasta 256 Ms de 8K
Nmero de chasis remotos No acepta Hasta 24 Ms de 128
Velocidad de comunicacin 9600 baud Hasta 128 Kbaub Ms de 1 Mbaud
Capacidad PID No S S
Operaciones Lgicas y matemticas Lgicas, matemticas de punto
flotante, trigonomtricas y
matrices
Todas las anteriores con
operaciones de doble precisin
Funciones especiales Generador de pulsos,
multiplexado de E/S
Puerto paralelo, redes, Basic,
display alfanumrico,
transmisin de datos, etc.
Video grfico,
coprocesadores, comunicacin
por fibra ptica, manejo de
archivos, etc.
Tabla 1.2. Caractersticas de PLC segn tamao.
Esta clasificacin, tal como se indic, no es muy precisa. Algunos autores
sealan slo 3 grupos, mientras que otros difieren en las caractersticas de cada
grupo, sobre todo en lo concerniente a nmero de E/S y capacidad de memoria.
1.7. CONEXIN DE ENTRADAS
Los dispositivos de entrada acoplan el sistema a controlar y el PLC con la
finalidad de procesar la informacin de las variables del proceso. La manera
como se conectan estos dispositivos depende bsicamente de la tensin que
ellos suministran al autmata. As se tienen dos formas diferentes de
conexin: sensores o contactos sin tensin y sensores activos o con tensin.
1.7.1. SENSORES O CONTACTOS SIN TENSIN
Caen en esta agrupacin los interruptores, pulsadores, finales de carrera y
contactos auxiliares de rels y contactores. Todos ellos operan bajo el principio todo
o nada, abierto o cerrado. Dado que estos dispositivos no proporcionan tensin
alguna, sta le debe ser proporcionada por una fuente externa o a travs del mismo
PLC y por supuesto debe ser compatible con el nivel de tensin de la unidad de
entrada correspondiente. En el caso de un nivel de 24 V
DC
usando la fuente del PLC
la forma de conexin se muestra en la figura 1.6. Los contactos cerrados
corresponden a un 1 lgico y los abiertos a un 0.
1 0 0 1 0 .......
24V 0 V 1 2 3 4 .......
PLC
Dispositivos
de entrada

Figura 1.6. Conexin de sensores sin tensin
1-15
1.7.2. SENSORES ACTIVOS O CON TENSIN
Entre los cuales se pueden mencionar los sensores de proximidad
(inductivos, capacitivos, etc.), los fotosensores (de luz visible, infrarrojos, etc.). Estos
sensores requieren de una tensin de alimentacin para su operacin, la cual debe
coincidir con la tensin suministrada o requerida por el PLC, tal como se muestra en
la figura 1.7.

24V 0 V 1 2 3 4 .......
PLC
+
-- out
sensor activo

Figura 1.7. Conexin de sensores activos
1.8. CONEXIN DE SALIDAS
Los fabricantes agregan a las unidades de salida de sus PLC circuitos de
proteccin sobre todo para cargas inductivas, sin embargo, debe tomarse en cuenta
cualquier recomendacin en cuanto a protecciones adicionales sobre todo en caso de
cargas inductivas. Otra consideracin se refiere a la tensin de los elementos
acoplados la cual debe estar dentro del rango indicado en los manuales. Finalmente la
corriente total de salida y las corrientes de cada salida no deben exceder los lmites
recomendados por los fabricantes. Para satisfacer estos requerimientos se ilustran a
continuacin varios tipos de conexin de actuadores o preactuadores a las salidas del
autmata.
1.8.1. ACOPLAMIENTO DIRECTO E INDIRECTO
Una carga puede ser acoplada directamente a la salida del PLC cuando su
tensin y su consumo de corriente estn dentro del rango indicado por el fabricante.
En caso contrario la conexin se har a travs de contactores y rels. Ver figura 1.8.

C 0 1 2 3 4 .......
PLC
KM2
KM1
K1
K2
L2
L1
M3

E~
PREACTUADORES
ACTUADORES

Figura 1.8. Acoplamiento directo e indirecto de cargas.
En este caso una lmpara indicadora, L2, y 2 bobinas de contactores, KM1 y
KM2 (preactuadores) se conectan directamente a la regleta de salida del autmata
(acoplamiento directo). A su vez, dichas bobinas activan los contactores K1 y K2
(actuadores) para encender un conjunto de lmparas de alta potencia, L1 y un motor
trifsico M conectados a una red elctrica externa (acoplamiento indirecto). Es de
hacer notar que la unidad de salida del PLC tiene como funcin cerrar el circuito
entre una fuente de tensin AC (en este caso) y los terminales de salida y no la de
proporcionar alimentacin directa a los preactuadores. Las corrientes a travs de cada
salida as como la suma de ellas no deben exceder los lmites de las especificaciones.
1.8.2. ACOPLAMIENTO INDIRECTO PARA GRANDES POTENCIAS
En el caso de preactuadores con un consumo superior al soportado por la
unidad de salida del PLC se deber utilizar un rel o contactor intermedio compatible
con las especificaciones. Este primer contactor accionar la bobina de un segundo
contactor de gran consumo, tal como se observa en la figura 1.9, en la cual se
muestran dos bobinas de diferente voltaje. Si las tensiones de alimentacin para
1-17
ambas bobinas es la misma se puede emplear una sola fuente E1 alimentando
directamente la rama auxiliar.

C 0 1 2 3 4 .......
PLC
KM2
KM1
K1
K2
M
3
E1~
PREACTUADORES
ACTUADOR
E2~

Figura 1.9. Acoplamiento de cargas de gran consumo.
1.9. REAS INDUSTRIALES DE APLICACIN DE LOS PLC
Los PLC han sido aplicados exitosamente en virtualmente cada segmento de
la industria, incluyendo siderrgicas, fbricas de papel, plantas procesadoras de
alimentos, plantas qumicas y centrales energticas. Los PLC realizan una gran
variedad de tareas de control, desde el control repetitivo ON/OFF de mquinas
simples hasta sofisticados procesos de control y manufactura [Bryan, 1997].
Seguidamente se indican algunas reas industriales donde se emplean los
PLC, as como algunas aplicaciones especficas:
Industria qumica y petroqumica: Control de procesos de produccin por
lotes (batch process). Control de presin y flujo en oleoductos y gasoductos.
Control de dosificacin, mezcla y transporte de componentes. Recoleccin y
procesamiento de data en campos petroleros.
Industria de plsticos y vulcanizados: Secuencias lgicas de unidades de
mezcla y formulacin de productos. Control de variables (temperatura,
presin, tiempo, velocidad, etc.). Secuencias mecnicas en maquinarias de
inyeccin, moldeado y soplado de plsticos.
Industria del vidrio: Control de sistemas de pesaje y seleccin de
productos. Control de acabado, seleccin y almacenaje de productos. Control
de sistemas de cintas transportadoras. Control de temperatura de hornos.
Industria de alimentos y bebidas: Control de dosificadores, destiladores,
mezcladores, etc. Control de sistemas de almacenaje (paletizacin). Control
de sistemas de cintas transportadoras.
Industria de pulpa y papel: Control de peso y humedad. Control de
dosificacin, mezcla y transporte de productos. Control de molinos. Control
de temperatura de coccin de digestores.
Produccin y control de energa: Regulacin de electricidad, gas y vapor
disponibles. Control del consumo de energa en sistemas de refrigeracin,
calefaccin e iluminacin. Control de arranque, parada y secuencias de
compresores.
Manufactura y maquinado: Control y monitoreo de mquinas de
produccin automtica de alta eficiencia. Control de arranque y
sincronizacin de drivers de motores elctricos. Control de secuencias de
pintado. Control de transfers lineales o rotativas de ensamblaje de piezas.


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