Curso Básico de Conformação Mecãnica

CURSO BSICO DE CONFORMAO MECNICA
COORDENADORIA DE METALURGIA E MATERIAIS - IFES
Prof. ANDR ITMAN FILHO
VITRIA AGOSTO 2010
1- INTRODUO CINCIA DOS MATERIAIS 1.1- Princpio bsico As propriedades mecnicas de um material dependem da: a- composio qumica conforme o teor dos elementos na composio das ligas; b- estrutura interna orientao e interaes dos tomos com os vizinhos nas ligaes qumicas influencia o mdulo de elasticidade; c- processamento responsvel pela caracterstica final do produto. O grau de reduo e a temperatura de conformao influenciam a microestrutura; d- tratamentos trmicos alteram a microestrutura e as propriedades dos materiais; 1.2- Ligaes qumicas: As ligaes qumicas dependem do tamanho dos tomos e das foras de atrao inter-atmicas. So responsveis pela estabilidade energtica da estrutura eletrnica dos tomos individuais envolvidos e so classificadas em primrias e secundrias. As ligaes primrias so classificadas em inicas, covalentes e metlicas. A principal ligao secundria a de Van der Waals. 1.2.1 - Ligao inica Ocorre em compostos cuja composio envolve elementos metlicos como no metlicos. Os tomos de um elemento metlico perdem facilmente os seus eltrons de valncia para os tomos no metlicos. O cloreto de sdio NaCl o material inico clssico. A ligao inica chamada no direcional, isto , a magnitude de ligao igual em todas as direes ao redor do on. responsvel pela temperatura alta de fuso dos materiais cermicos: fuso do MgO = 2800oC. 1.2.2 - Ligao covalente As configuraes eletrnicas estveis so adquiridas pelo compartilhamento de eltrons entre tomos adjacentes. Cada um contribuir com pelo menos um eltron para a ligao e os eltrons compartilhados podem ser considerados como pertencentes a ambos. A ligao covalente direcional. A fora atrativa entre os tomos grande como no caso do diamante que apresenta alto grau de dureza e elevada temperatura de fuso. A gua tambm apresenta ligaes com carter covalente. 1.2.3 - Ligao metlica encontrada nos metais e ligas. Os materiais metlicos possuem um, dois ou no mximo trs eltrons de valncia. A ligao metlica encontrada para os elementos do Grupo IA e IIA na tabela peridica e para todos os metais elementares. Os eltrons de valncia formam uma nuvem eletrnica uniformemente dispersa em torno dos ncleos e so responsveis pelas caractersticas de condutividade eltrica e trmica dos metais. A ligao metlica apresenta carter no direcional. 1.2.4 - Ligaes de Van der Waals Ligao inter-atmica ou inter-molecular mais fraca e que ocorre principalmente em gases inertes. Nesses gases, a rbita mais externa de valncia est completa e como
conseqncia, os tomos possuem atrao mtua muito pequena. So importantes na formao dos compostos polimricos e apresentam 3 tipos: - molculas simtricas (CH4). - molculas assimtricas ou polares (H2O). - pontes de hidrognio (influncia na alta temperatura de evaporao da H2O).
2- ESTRUTURA CRISTALINA A cristalizao dos metais ocorre durante a solidificao e est relacionado ao fenmeno de equilbrio energtico do sistema. Em condies ideais o processo caracterizado pela formao inicial de inmeros centros ou ncleos de cristalizao, chamados embries, aleatoriamente distribudos na massa lquida, como mostra a figura abaixo:
Figura 2.1 Esquema de nucleao e crescimento do cristal na fase lquida: (a) formao do embrio; (b) ncleo cristalino; (c) crescimento do cristal; (d) interface slido-lquido
medida que os ncleos de cristalizao incorporam novos tomos da vizinhana h formao de cristais. De uma forma geral os materiais metlicos e cermicos apresentam estrutura cristalina com arranjos atmicos tridimensionais que no se alteram quando as superfcies externas so alteradas. A estrutura interna de um cristal de quartzo mantida quando as superfcies so desgastadas para formar gros de areia. Quando o mesmo elemento qumico apresenta estruturas cristalinas diferentes em funo da temperatura denominado alotrpico. Ex: carbono e ferro.
2.1- Sistemas Cristalinos. A maioria dos metais se apresenta na forma cbica com exceo do magnsio e do zinco (hexagonais). As sete principais geometrias dos sistemas cristalinos ou empacotamentos atmicos so apresentados abaixo:
2.1.1- Os cristais cbicos. Os tomos podem ser agrupados em trs diferentes sistemas cbicos: simples (CS), corpo centrado (CCC) e de faces centradas (CFC). a- cbico simples: A estrutura mostrada na Fig. 2.2 contm um tomo metlico por clula unitria e apenas um oitavo de cada um dos tomos est dentro da clula.
Figura 2.2 (a) Estrutura cbica simples. Os vrtices esto em posies equivalentes no cristal. a = a = a. Os eixos so perpendiculares entre si. (b) A estrutura cristalina cbica do NaCI na forma de cubos.
b- cbico de corpo centrado: O ferro tem estrutura cbica de corpo centrado temperatura ambiente com dois tomos por clula unitria: um no centro do cubo e oito oitavos nos oito vrtices (Fig.2.3).
Figura 2.3- Estrutura cbica de corpo centrado. (a) e (c) so representaes esquemticas, mostrando a localizao dos centros dos tomos. (b) Modelo de esferas rgidas.
Figura 2.4- Clula unitria cbica de corpo centrado. Em um metal, a estrutura CCC tem dois tomos por clula e um fator de empacotamento atmico de 0,68.
c- cbico de faces centradas. O arranjo atmico do cobre CFC mostrado na Figura 2.5 apresenta um tomo em cada vrtice da clula unitria e um no centro de cada face e o mais comum nos metais. Ex: alumnio, cobre, chumbo, prata e nquel.
Figura 2.5- Estrutura cbica de faces centradas de um, metal. (a) e (c) so representaes esquemticas, mostrando a localizao dos centros dos tomos. (b) Modelo de esferas rgidas.
2.1.2- Cristais hexagonais. As Figuras 2.6.a e 2.6.b representam clulas unitrias hexagonais simples. Estas clulas no tm nenhuma posio interna que seja equivalente aos vrtices.
Figura 2.6- Clulas unitrias hexagonais simples. (a) Representao hexagonal. (b) Representao rmbica. Ambas so equivalentes com um ngulo basal de 120 e ngulos verticais de 90.
a- estrutura hexagonal compacta. A estrutura hexagonal formada pelo magnsio mostrada na Figura 2.7 mais densa que a representada na Figura 2.6 e denominada de hexagonal compacta (HC). caracterizada pelo fato de que cada tomo de uma dada camada est diretamente abaixo ou acima dos interstcios formados entre trs tomos das camadas adjacentes. Portanto, cada tomo tangencia trs tomos na camada acima do seu plano, seis tomos no seu prprio plano e trs tomos na camada abaixo do seu plano.
Figura 2.7- Estrutura hexagonal compacta. (a) Vista esquemtica, mostrando a localizao dos centros dos tomos. (b) Modelo de esferas rgidas.
2.1.3- Outros retculos cristalinos. A clula unitria o menor arranjo repetitivo com as caractersticas do elemento e o parmetro cristalino a dimenso da aresta da clula unitria. Os grupos espaciais mostrados abaixo representam os tipos de estruturas cristalinas.
Figura 2. 8- Grupos espaciais. Estes 14 reticulados de Bravais se repetem nas trs dimenses. Cada ponto indicado tem idnticas vizinhanas.
2.1.4- Nmero de coordenao: Os tomos se agrupam em funo da valncia e do raio atmico. Quanto maior o nmero de coordenao maior ser a distncia inter-atmica e a repulso eletrnica. As formas como os tomos se agrupam e as densidades destes arranjos so definidas pelo fator de empacotamento que uma constante para cada estrutura. Ex: raio atmico dos ons Fe+2 = 2 Fe+3 Fator de empacotamento = volume dos tomos / volume da clula unitria a- Fe CCC = 0,68 na temperatura ambiente o nmero de coordenao igual a 8 e o parmetro de rede = 1,241A. b- Fe CFC = 0,74 a 910o C o nmero de coordenao igual a 12 e o parmetro de rede = 1,292A. 2.2 - Direes no cristal. As propriedades mecnicas nos materiais esto associadas s direes cristalinas.
Figura 2.9 - Direes no cristal. Usualmente, utilizam-se colchetes [h k I] para indicar as direes no cristal. Os parnteses (h k l) indicam planos cristalinos.
2.3- Planos cristalinos. Os planos de tomos influenciam as propriedades e o comportamento do cristal. Os mais facilmente visualizados so os que limitam a clula unitria e esto mostrados nas Figuras 2.10, 2.11, e 2.12. Estes planos so designados pelos ndices de Miller.
Figura 2.10- Planos (010) em estruturas cbicas. (a) Cbica simples. (b) CCC. (c) CFC. [Observe que os planos (020) includos para as estruturas CCC e CFC, so idnticos aos planos (010)].
Figura 2.11- Planos (110) em estruturas cbicas. (a) Cbica simples. (b) CCC. (c) CFC. [Os planos (220) includos para a estrutura CFC, so equivalentes aos planos (110)].
Figura 2.12- Planos (111) em estruturas cbicas. (a) Cbica simples. (b) CCC. (c) CFC. Intersees negativas so indicadas com barras sobre o ndice. [Os planos (222) includos para a estrutura CCC, so equivalentes aos planos (-111)].
2.4- Imperfeies ou defeitos na estrutura cristalina. Os defeitos pontuais esto associados individualmente aos tomos deslocados, tomos extras ou falta de tomos. Os defeitos de linha envolvem a aresta de um plano extra de tomos. Estas imperfeies influenciam as caractersticas dos materiais, tais como resistncia mecnica, propriedades eltricas e qumicas. 2.4.1- Defeitos pontuais. a- vazios. O mais simples defeito pontual um vazio, o qual envolve a falta de um tomo dentro de um metal. Tais defeitos podem resultar de um empacotamento imperfeito durante a cristalizao ou das vibraes trmicas dos tomos em temperatura elevada. b- defeitos de Schottky. Envolvem vazios de par de ons de cargas opostas. Tanto os vazios como os defeitos de Schottky facilitam a difuso atmica. c- defeitos intersticiais. Um tomo extra se aloja em uma estrutura cristalina e produz uma distoro no reticulado salvo se o tomo intersticial for menor que os tomos restantes do cristal.
d- defeitos de Frenkel. Quando um on deslocado de sua posio no reticulado para um interstcio temos o defeito de Frenkel.
Figura 2.13- Defeitos pontuais. (a) Vazios. (b) Vazio duplo (faltam dois tomos). (c) Defeitos de Schottky (vazios de um par de ons). (d) Defeitos intersticiais (e) Defeito de Frenkel (deslocamento de um on).
2.4.2- Defeitos de linha ou discordncias. a- discordncia em cunha. O tipo mais comum de defeito de linha, no interior de um cristal, uma discordncia. A discordncia em cunha descrita como um plano atmico extra na estrutura cristalina. Zonas de compresso e de trao acompanham uma discordncia em cunha provocando um aumento de energia ao longo da discordncia. O vetor de Burgers perpendicular linha da discordncia a distncia de deslocamento dos tomos.
Figura 2.14- Discordncia em cunha. Um defeito em linha ocorre na aresta de um plano atmico.
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b- discordncia helicoidal. Uma discordncia helicoidal tem o deslocamento, ou vetor de Burgers, paralelo ao defeito de linha. Tenses de cisalhamento esto associadas aos tomos adjacentes e tambm nesse caso ocorre um aumento de energia.
Figura 2.15- Discordncia helicoidal. O vetor de deslocamento (vetor de Burgers) paralelo ao defeito de linha.
2.5- Contornos de Gro. A microestrutura dos materiais apresenta gros em vrias orientaes onde os tomos esto arranjados em uma nica direo. Entre dois gros adjacentes h uma zona de transio no alinhada com nenhum dos gros (Fig.2.16). Quando um metal preparado metalograficamente observado no microscpio possvel localizar estes contornos.
Figura 2.16 - Contornos de gro. Observe a rea de desordem na transio de um gro para outro.
Figura 2.17 - Contornos de gro: (a) Molibdnio (250 x) e (b) MgO de alta densidade (250 x).
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Os tomos da rea de transio entre os gros se dissolvem mais facilmente e deixam uma linha que pode ser vista com o microscpio (Fig. 2.17). O contorno de gro considerado bidimensional embora, na verdade, tenha uma espessura de 2 a 10 distncias atmicas. H ainda um segundo tipo de contorno denominado de baixo ngulo que , na realidade, uma srie de discordncias alinhadas (Fig.2.18). A energia associada a este contorno relativamente pequena e tende a ancorar os movimentos das discordncias que normalmente contribuem para a deformao plstica.
(a) Figura 2.18 - Contorno de pequeno ngulo: (a) cristal de germnio atacado para mostrar as extremidades das discordncias em cunha (100x) e (b) representao esquemtica, mostrando apenas as clulas unitrias. O angulo foi exagerado.
3- TIPOS DE MATERIAIS. 3.1- Metlicos: a- so condutores eltricos e trmicos; b- apresentam resistncia trao e compresso comparveis; c- mdulo elstico (e = /e) e tenacidade variveis; d- deformao plstica e formao de discordncias com aumento da dureza e resistncia mecnica; 3.2- Cermicos: a- formado por elementos metlicos e no metlicos: MgO, SiO2, Al2Si2O5(OH)4; b- estruturas cristalinas similares s dos metais; c- resistncia compresso maior que a de trao; d- suportam temperaturas altas mas no resistem ao choque trmico; e- ligao covalente reduz mobilidade dos eltrons h reduo da condutividade trmica e eltrica. 3.3- Polimricos: a - ligaes fracas secundrias entre as molculas.
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b - isolantes trmicos e eltricos. c - arranjos so ordenados entre as molculas. d - temperatura de fuso depende do tamanho dos hidrocarbonetos CnH2n+2 . 4- ASPECTOS DA CONFORMAO DOS METAIS Um material com geometria simples transformado em um componente til atravs de um processo de fabricao. A conformao dos materiais a tecnologia da experincia orientada, pois no decorrer dos anos uma grande quantidade de conhecimento e experincia tem sido acumulada por meio da tentativa-e-erro. 4.1 - Classificao dos processos de fabricao. A fabricao e montagem de componentes metlicos podem ser classificadas, de maneira simplificada, em cinco reas gerais: a. Processos primrios fundio, lingotamento e metalurgia do p: o componente adquire a forma final. b. Processos de conformao dos metais laminao, extruso, forjamento, dobramento e repuxo: o componente adquire a forma final por meio de deformao plstica. c. Processos de usinagem dos metais corte em serra, torneamento, fresamento e brochamento: o componente adquire a forma final por meio da remoo de material. d. Processos de tratamentos trmicos e superficiais tmpera, anodizao e endurecimento superficial: a forma do componente mantida mas sofre mudanas de aparncia e propriedades. e. Processos de unio fsica por meio da soldagem (difuso) ou unio mecnica rebitamento, unio eixo-cubo por contrao e montagem mecnica. 4.2 Fatores importantes nos processos de fabricao. Existem quatro fatores principais em qualquer processo de fabricao: a- Geometria. Cada processo de manufatura responsvel por geometrias caractersticas como no caso do forjamento que permite a produo de componentes com formas complexas, mas facilmente extrados da matriz. b- Tolerncias. Cada dimenso associada a uma tolerncia relativa ao processo de fabricao. Este processo permite a forma e o acabamento superficial adequado para garantir a montagem e o funcionamento dos componentes como a de uma engrenagem em um eixo de motor de automvel. Da mesma forma. o processo de fundio em cera perdida permite geometria mais complexa e com tolerncia menor do que a do processo com moldes de areia.
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c- Razo de produo ou produtividade. A produtividade de um processo provavelmente o fator mais significativo, pois envolve aspectos econmicos. O aumento da produtividade est relacionado aos recursos gerenciais para treinamento e os investimentos em equipamentos. d- Fatores Ambientais e Humanos. Todo processo de fabricao deve ser analisado conforme os efeitos ambientais, recursos energticos e a segurana humana. 4.3 - Conformao dos materiais como um sistema Envolve os aspectos relacionados conformao dos materiais com o objetivo de melhorar as propriedades mecnicas, diminuir o tempo de produo e minimizar os custos do componente final. Os principais fatores esto relacionados abaixo: a- material de partida (geometria e composio qumica) propriedades trmicas, tenso de escoamento, taxa de deformao, condies superficiais, mudanas na microestrutura durante aquecimento e resfriamento. b- ferramental (geometria e composio qumica) dureza, tratamento trmico, condies superficiais, rigidez e preciso. c- condies na interface ferramenta-pea atrito, tipo de lubrificante, temperatura de trabalho e caractersticas de resfriamento na interface. d- mecanismo de deformao plstica fluxo de metal, transferncia de calor, tenses durante a deformao, velocidade e taxa de deformao. e- equipamento usado capacidade de converso de energia, produtividade, rigidez e preciso. f- caractersticas do produto final geometria, preciso dimensional, tolerncias, propriedades mecnicas e acabamento superficial. g- fatores ambientais e humanos poluio do ar e sonora, resduos e capacidade da mo-de-obra disponvel. 4.4 - Categorias dos processos de conformao Podem ser classificados em duas grandes categorias: a- Processos de conformao macia b- Processos de conformao de chapas Em ambos os casos, as superfcies do material deformado e das ferramentas esto em contato com grande influncia do atrito. Nos processos de conformao macia o material inicial um tarugo, barra ou vergalho e um aumento considervel na taxa superfcie-volume ocorre no componente conformado. O componente passa por uma grande deformao plstica, resultando numa aprecivel mudana de forma e seo
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transversal. Exemplos: extruso, forjamento, laminao e trefilao. Na conformao de chapas a deformao ocorre sem mudana significativa na espessura original ou nas caractersticas superficiais. Em alguns casos, a magnitude da deformao plstica permanente comparvel deformao elstica, portanto, o efeito mola ou retorno elstico pode ser significativo. Exemplos: dobramento convencional, repuxo profundo, conformao por estiramento e com puno flexvel. 4.5- A deformao mecnica dos materiais Quando os metais so submetidos ao de foras exteriores sofrem deformaes, elsticas ou plsticas de acordo com a magnitude. Os mecanismos mediante os quais se deformam os metais so basicamente os seguintes: a. deformao por deslizamento b. deformao por maclao c. bandas de deformao e bandas de dobramento. Dos trs mecanismos, o mais importante o deslizamento. A maclao produz pouca deformao enquanto o mecanismo de bandas de deformao e de dobramento pouco freqente. De uma forma geral a deformao plstica ocorre por meio do deslizamento de blocos do cristal ao longo dos planos cristalogrficos denominados planos de deslizamento. Este deslizamento pode ser considerado anlogo distoro produzida quando se espalha um baralho sobre a mesa, empurrando uma das extremidades. A Figura 4.1 ilustra a visualizao clssica do deslizamento.
Figura 4.1- (a) orientao dos cristais antes da aplicao da deformao; (b) orientao aps a aplicao da deformao sem restrio para o deslizamento; (c) orientao aps a aplicao da deformao com restries para o deslizamento (fixao em garras no ensaio de trao).
4.6- Esforos no processo de conformao Os materiais so submetidos a vrios tipos de esforos durante os processos de conformao mecnica. Seguem abaixo os modelos esquemticos dos principais efeitos:
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Figura 4.2- Processos bsicos de conformao mecnica, adaptao de Dieter (1988).
a- compresso direta esforos na superfcie da pea. Ex: forjamento e laminao. b- compresso indireta esforos de trao geram diferentes estados de tenso com resultante de compresso entre a superfcie da pea e a matriz. Ex: trefilao, extruso e estampagem profunda. c- trao esforos de trao nas direes do plano contra uma matriz. Ex: estiramento d- flambagem pea dobrada para adquirir um contorno. Ex: dobramento e- cisalhamento esforos cortantes na pea. Ex: estampagem profunda. 4.6.1- As equaes dos processos de conformao Para determinar os esforos mecnicos nos materiais durante os processos so estabelecidas simplificaes para o clculo das tenses, pois os fatores alteram-se conforme as variaes da temperatura, velocidade de deformao, atrito e outras. Em geral, as seguintes consideraes so utilizadas: abcdea deformao elstica desprezada; no considerado o efeito do tamanho de gro e as discordncias no material; a anisotropia desprezada; o atrito simplificado; as tenses so consideradas constantes durante o processo;
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4.7- O efeito da temperatura na deformao mecnica Os processos de conformao podem ser realizados a frio ou a quente. A caracterstica principal do processo realizado a quente a microestrutura recristalizada do material. A temperatura indicativa para verificar se o processo realizado a quente ou a frio denominada de temperatura homloga. Temperatura Homloga = temperatura do processo (k) / temperatura de fuso(k) 4.7. 1- Trabalho a quente. Para trabalho realizado a quente em geral TH > 0,6. A principal caracterstica do trabalho realizado a quente o refino da microestrutura que proporciona maior homogeneidade no componente final. Os materiais deformados em altas temperaturas apresentam trs estgios denominados de recuperao, recristalizao e crescimento de gro. No estgio de recuperao, as propriedades fsicas e mecnicas que sofreram modificaes pelo encruamento retornam aos valores iniciais. H um rearranjo das discordncias para uma configurao com menor energia nos contornos de baixo ngulo e formao de contornos de maior ngulo. A velocidade com que ocorre o processo de recuperao sempre decresce com o tempo, ou seja, o processo se inicia rapidamente e vai tornando-se cada vez mais lento, medida que consumida a fora motriz da reao. A fora motriz provm da energia armazenada durante o trabalho a frio. Uma maior porcentagem de deformao mecnica durante a conformao favorece a recristalizao dinmica. A recristalizao um processo que depende da estrutura cristalina e energia de falha de empilhamento dos metais. A cintica da recristalizao bem diferente, pois ocorre por processos de nucleao e crescimento. A recristalizao se inicia lentamente at atingir um valor mximo de velocidade de reao, aps o que volta a ser lenta. favorecida pelo aumento da diferena de orientao do reticulado e da deformao no interior do gro. A fora motriz baixa comparada s outras transformaes de fase. Em casos especiais pode ocorrer a recristalizao antes da recuperao em materiais com menor energia de falha de empilhamento como nas ligas de alumnio. O processo depende do tempo, da temperatura e da deformao induzida no material. Nos processos realizados na mesma temperatura a velocidade de recristalizao ser maior no metal mais deformado. Durante a recristalizao ocorre a formao de um novo conjunto de gros, a partir da nucleao. Estes cristais se nucleiam em pontos de alta energia de deformao do reticulado, tais como intersees de linhas de escorregamento, intersees de maclas e nas regies prximas aos contornos de gros. Em metais trefilados relativamente fcil um grau de deformao crtico, pois o metal deformado de modo relativamente uniforme. Por outro lado, se houver heterogeneidade na deformao a frio o recozimento levar a um crescimento de gro localizado. Assim, pode-se dizer que o grau de deformao crtico corresponde a um valor capaz de formar ncleos necessrios recristalizao. A formao destes ncleos favorecida em pontos do reticulado que possuem maior energia de deformao. A ltima fase presente dentro do tratamento trmico o crescimento de gros. Este evento depende do tempo e da temperatura. Normalmente o crescimento de gro rpido nos primeiros dez minutos de aquecimento e posteriormente lento. Obs: estanho e chumbo recristalizam temperatura ambiente. A adio de solutos no elemento pode diminuir a EDE (energia de falha de empilhamento) com a diminuio da mobilidade das discordncias.
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Obs: o nquel nos aos inoxidveis aumenta a EDE. Ligas com alta EDE no apresentam recristalizao dinmica durante a deformao a quente, mas apenas recuperao dinmica. Obs: a adio de nibio e titnio retardam a recristalizao esttica entre os passes gerando acmulo de discordncias e aumento da taxa de nucleao. No caso dos aos comerciais a transformao austenita-ferrita acontece com granulao fina. As vantagens dos processos realizados a quente: * energia para deformar o metal menor. * caldeamento reduz defeitos de fundio com eliminao da segregao, poros e bolhas. As desvantagens dos processos realizados a quente: * aumento do custo de ferramental e energia. * aumento da temperatura provoca a oxidao superficial. * necessrio controle da temperatura para evitar a granulao grosseira. 4.7. 2- Trabalho a frio. Para trabalho realizado a frio em geral TH < 0,6. A principal caracterstica do trabalho realizado a frio o encruamento. O material nesta condio apresenta 1012 discordncias /cm2 enquanto o recozido 106 a 108 discordncias /cm2. O encruamento um fenmeno provocado pelo aumento das discordncias geradas no trabalho a frio que dificultam o movimento atmico com acrscimo nos valores da dureza e resistncia mecnica do material. As vantagens dos processos realizados a frio: possibilidade de combinar dureza, resistncia mecnica e ductilidade com tratamento trmico posterior, como no caso da laminao de chapas e trefilao de fios. As desvantagens dos processos realizados a frio: necessria maior energia para deformao do material. necessrio o controle da superfcie do material para evitar formao de trincas. 4.7.3- Escolha da temperatura adequada Deve ser alta sem que ocorra a oxidao do material e baixa de maneira a evitar trincas superficiais. Para cada material h uma temperatura e tempo adequado. 4.8- O efeito do atrito na conformao mecnica O atrito a resistncia superficial ao deslizamento de dois corpos em contato. A causa principal do atrito entre dois materiais o contato entre as regies ao longo das superfcies deslizantes, conforme mostrado na Figura 4.3. As superfcies apresentam irregularidades microscpicas e se soldam pela intensa deformao plstica localizada.
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Figura 4.3 Representao esquemtica das regies de contato entre duas superfcies deslizantes.
Conforme os trabalhos de Helman e Cetlin as foras de atrito parecem ter origem na resistncia ao cisalhamento destas unies e apresentam como resultado um processo de similar ao de arar o metal mais duro sobre a superfcie do mais macio. Durante os processos de conformao plstica dos metais ocorre contato entre o metal com as matrizes e ferramentas com o atrito presente, em maior ou menor grau.
Figura 4.4 - Regio arada em tubo para indstria automobilstica (MEV).
Os principais efeitos do atrito nos processos de conformao so os seguintes: - alterao, geralmente desfavorvel, dos estados de tenso na deformao; - produo de fluxos irregulares de metal durante o processo; - criao de tenses residuais no produto; - aumento da temperatura e prejuzo das propriedades mecnicas; - aumento do desgaste das ferramentas; - agarramento do material pelo ferramental durante a conformao; - aumento de energia para deformao com diminuio da eficincia e rendimento. Um modelo esquemtico sobre os efeitos das foras em um objeto em movimento mostrado abaixo.
Figura 4.5 Foras presentes no deslizamento de um corpo de peso W por meio de uma fora H.
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F = R onde o coeficiente de atrito esttico (adimensional)
(1)
Uma vez iniciado o deslizamento, a fora H para manter o corpo em movimento uniforme menor do que a fora necessria para iniciar este movimento. Em conseqncia a fora de atrito F ser: F = R < F onde o coeficiente de atrito dinmico (2)
4.8.1- A determinao do coeficiente de atrito: Uma forma qualitativa de determinar o coeficiente de atrito realizada utilizando o teste do anel, no qual um anel forado a se expandir, apoiado sobre uma superfcie, e os dimetros inicial e final so medidos e correlacionados com o coeficiente de atrito presente. Se o dimetro interno aumentar o atrito pequeno e se diminuir o atrito grande. O atrito tambm influenciado pela viscosidade do lubrificante que diminui com o aumento da temperatura e a velocidade do processo de deformao. 4.8.2- O efeito da lubrificao das superfcies A principal finalidade da lubrificao durante o processo de conformao facilitar o escoamento do material e evitar o desgaste do ferramental. A camada do lubrificante formada na superfcie importante os efeitos desejados so: - reduzir o atrito de deslizamento do material; - evitar a soldagem da pea na matriz; - aumentar o isolamento da matriz com o material e evitar a transferncia de calor; - ser inerte e no abrasivo; - aplicao e remoo fcil; 5 - PROJETOS DE MATRIZES Os fatores importantes na confeco de uma matriz para utilizao em um equipamento para conformao mecnica so a vida til e o custo razovel. As matrizes tm que apresentar resistncia ao desgaste, ao calor, deformao plstica, trincas superficiais, alm de manter o dimensional para garantir a qualidade das peas conformadas. Para confeco de uma matriz necessria a escolha correta do material em funo das seguintes variveis: a- caractersticas do processo deformao, tamanho e temperatura do lingote, cavidade, equipamento para deformao, lubrificao e produtividade. No caso do processo de extruso direta o puno deve ter alta resistncia compresso enquanto que na indireta deve ter alta resistncia ao desgaste para suportar o escoamento do material na superfcie. b- tipo de carga velocidade de deformao, ciclos de carregamento durante o processo e o contato matriz /metal. c- propriedades mecnicas resistncia mecnica ao impacto, fadiga trmica, resistncia abraso. Em geral so utilizadas as tcnicas de Cad/Cam. (Cad = computer aided design e Cam = computer aided manufacturing) alm da simulao com programas computacionais para prever cargas no ferramental, determinar a variao dimensional das
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peas durante o processo, alterar a geometria em regies crticas de esforos e para clculos dos volumes e estimativa do material de partida. Com relao ao desgaste da matriz os principais fatores so a eroso causada pelo deslizamento do material na interface da matriz, a fadiga trmica associada ao carregamento cclico de compresso e trao e a fadiga mecnica com tenses locais elevadas (carregamento e descarregamento). Quanto s variveis dimensionais que influenciam o projeto da matriz importante salientar os seguintes cuidados no projeto: a- deixar sobremetal para usinagem em funo do dimensional do componente e tolerncias requisitadas; b- preparar os ngulos de sada e a concordncia dos cantos das superfcies interna e externa para favorecer a extrao da pea; c- ajustar corretamente as partes para evitar deslocamento no fechamento da matriz; d- prever a contrao de resfriamento ( 1%) e a tenso de escoamento do material que ser utilizado na confeco do componente; e- prever as condies de atrito e transferncia de calor durante o processo; f- utilizar aos especiais com Cr, Mo, W, V, Co na confeco da matriz ; H vrios tipos de aos que podem ser selecionados para confeco das matrizes. A melhor escolha realizada por meio do conhecimento das normas tcnicas que apresentam as especificaes dos materiais. Aos identificados como os da famlia ASM G6, GF2 e GF3 apresentam boa tenacidade e resistncia ao choque, resistncia abraso e s trincas trmicas. Elementos de liga como o Cr, Nb, V e Mo favorecem o endurecimento por precipitao e proporcionam maior resistncia abraso no caso dos aos microligados utilizados na confeco das matrizes. Aos rpidos com Mo e W apresentam dureza, resistncia e tenacidade em temperaturas elevadas. O tungstnio aumenta a tenacidade e dureza, porm diminui a resistncia ao impacto no caso de resfriamento brusco da matriz. O vandio promove maior resistncia s trincas a quente e abraso. As caractersticas principais para selecionar o melhor material esto relacionadas dureza superficial e tenacidade que so propriedades antagnicas. A matriz deve absorver energia sem romper ou deformar-se. A ductilidade uma propriedade verificada por meio do ensaio Charpy. A condutividade trmica do material tambm importante, pois necessrio minimizar os efeitos dos gradientes de temperatura durante o processo. 6- O ENDURECIMENTO POR PRECIPITAO 6.1- Caractersticas do fenmeno. O fenmeno do endurecimento por precipitao, conhecido nos aos por endurecimento secundrio e nas ligas especiais como envelhecimento, ocorre com a precipitao de carbonetos durante o revenimento. Nos aos, este fenmeno ocorre em geral com a formao de carbonetos de cromo, vandio, molibdnio ou nibio na faixa de 400 a 550 C, devido difuso destes elementos de liga na matriz do material. Este fato pode ser verificado quando aps algum tempo de tratamento trmico a dureza do ao aumenta. Nos aos inoxidveis com cobre possvel obter um endurecimento aprecivel na faixa de temperatura de 400 a 500oC com aumento da resistncia mecnica sem perda da tenacidade. O fenmeno tambm ocorre nas ligas de alumnio e superligas e neste caso,
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precipitados nucleiam a partir de uma soluo supersaturada com a matriz e crescem com o aumento da temperatura. Em temperaturas baixas a difuso atmica lenta, no ocorre precipitao aprecivel e o endurecimento demorado. Em uma determinada temperatura que favorea a difuso, o efeito acelerado e os precipitados formados provocam o aumento da dureza e da resistncia mecnica do material. Posteriormente, nas temperaturas maiores associadas com longos tempos de exposio, ocorrer o super-envelhecimento, ou seja, a reduo da dureza e da resistncia mecnica do material. Em muitos casos, estas fases precipitadas podem apresentar vrias composies estequiomtricas com diferentes estruturas cristalinas e somente podem ser identificadas por meio da difrao dos feixes transmitidos no microscpio eletrnico de transmisso. possvel, porm, apenas no estgio avanado de super-envelhecimento, a observao destas partculas por microscopia convencional. Existem vrios mecanismos para explicar o fenmeno do endurecimento atravs do envelhecimento e o mais aceito na literatura que o aumento da dureza ocorre pela dificuldade do movimento das discordncias conforme modelo proposto por Orowan. Quanto ao super-envelhecimento e a diminuio da dureza do material, a explicao mais aceita a perda da coerncia dos precipitados com a matriz, ou seja, com o crescimento contnuo dos precipitados aumenta a heterogeneidade com a matriz. 6.2- O efeito dos elementos de liga Os elementos de liga so adicionados aos aos para melhorar as propriedades nas diferentes temperaturas. Podem ser classificados basicamente em duas categorias: - os que ampliam o campo da austenita, como o mangans, nquel, cobalto, cobre, carbono e nitrognio, chamados estabilizadores de austenita (gamagnicos); - cromo, silcio, molibdnio, tungstnio, fsforo, alumnio e titnio, que so estabilizadores de ferrita (alfagnicos). De uma forma geral so apresentados alguns efeitos destes elementos no ao: Cromo: um dos elementos mais importantes na composio dos aos inoxidveis e o principal responsvel pela resistncia oxidao da liga. Nos inoxidveis AISI 304, a resistncia aos ataques qumicos dos contornos de gros consideravelmente reduzida quando estes aos so aquecidos acima de 300 C. Neste caso ocorre o empobrecimento de cromo na matriz, devido precipitao de carbonetos de cromo nos contornos. Nquel: favorece a estabilidade da austenita mesmo temperatura ambiente. Das muitas ligas contendo nquel, as mais conhecidas so os aos inoxidveis e os resistentes ao calor. O nquel adicionado para aumentar a dureza, limite de ruptura e a tenacidade. Em teores elevados melhora a resistncia do ao ao calor e corroso. Silcio: apresenta uma grande afinidade com o oxignio, sendo utilizado desta maneira como desoxidante e desgaseificante dos aos. Adies de cerca de 2 %, aos aos inoxidveis AISI 304, aumentam a resistncia corroso em altas temperaturas. Promove o aumento da resistncia da ferrita nos aos microligados e nos ferros fundidos um euttico com teor de carbono menor que 4,3%. Favorece a decomposio da cementita metaestvel (Fe3C) em grafita e ferrita. Mangans: aumenta a soldabilidade dos aos e o limite de resistncia trao com pouca diminuio da tenacidade. Este elemento tambm usado como desoxidante no processo de fuso do ao, mas sua ao menor que a do silcio. Ao combinar-se com o enxofre evita a formao de sulfeto de ferro, que provoca a fragilidade a quente durante a conformao dos aos. Carbono: responsvel pela dureza e resistncia mecnica nos aos microligados apresenta influencia negativa nos aos inoxidveis austenticos. Quanto maior seu teor na
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liga, menor ser sua resistncia corroso, pois promove a formao de carbonetos. Nos contornos de gro que reduzem a ductilidade e aumentam a fragilidade do material. Tambm esto presentes nos aos elementos qumicos residuais como o fsforo e o enxofre que apresentam grande influncia na tenacidade e soldabilidade. A influncia das impurezas dissolvidas depende da quantidade, distribuio e tamanho das partculas. Obs 1: em alguns casos o enxofre adicionado aos inoxidveis para favorecer a usinabilidade. Obs 2: no ferro fundido o fsforo melhora a fluidez e o preenchimento de paredes finas nos moldes na fabricao pelo processo de fundio, mas fragiliza a liga.
7- OS PROCESSOS DE CONFORMAO MECNICA. So vrios os processos de conformao mecnica. Muitas vezes os componentes podem ser obtidos por diferentes processos de fabricao e a melhor escolha implica no conhecimento dos esforos aplicados, nas condies de trabalho, produtividade e o custo. A seguir sero feitas consideraes sobre os principais mtodos de fabricao por meio da deformao mecnica. 7.1- O PROCESSO DE FORJAMENTO O forjamento o mais antigo dos processos de transformao mecnica de metais, com registros datando de cerca de 7.000 anos atrs. H evidncias de que o forjamento foi usado no Egito antigo, Grcia, Prsia, ndia, China e Japo para a fabricao de armas, jias e uma variedade de utenslios. Naquela poca, os artesos que dominavam as tcnicas do forjamento eram tratados com muito respeito e considerao. Por volta de 1600 A.C., na ilha de Creta, placas de pedra gravadas foram usadas como matrizes para gravao em ouro e prata. Isto evoluiu para a fabricao de moedas, mediante um processo semelhante, cujos registros datam de cerca de 800 A.C. Matrizes mais complexas foram usadas em Roma, por volta de 200 A.C. A evoluo do forjamento permaneceu estagnada durante muitos sculos, at o surgimento do martelamento com guia, no final do sculo VIII D.C. Este desenvolvimento permitiu o ingresso definitivo do forjamento na indstria, como processo de fabricao. Atualmente, o forjamento um importante processo industrial, largamente utilizado na fabricao de componentes de elevada resistncia principalmente na indstria automotiva e aeroespacial. Os componentes mais comuns so os eixos de manivela para motores (virabrequins), bielas, engrenagens, componentes estruturais para aeronaves e peas para turbinas de motores a jato. Alm disso, lingotes de ao e outras ligas metlicas so submetidos a operaes primrias de forjamento, produzindo formas bsicas que so posteriormente usinadas. 7.1.1- Definio Forjamento um processo de conformao provocado pela ao de tenses compressivas diretas. A ao das matrizes se d mediante a aplicao de golpes rpidos e repetidos (martelos de queda livre ou acionados) ou pela aplicao lenta de intenso esforo compressivo (prensas hidrulicas, excntricas e de parafuso). O forjamento a quente o mais comum.
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7.1.2- Forjamento livre (matriz aberta) a forma mais simples para fabricao de anis, eixos e esboos de grandes dimenses. O processo de baixa produtividade e normalmente realizado com martelos, embora operaes de desbaste de lingotes devam ser feitas em prensas hidrulicas. As matrizes de forjamento livre so, na maioria das aplicaes, planas ou com ligeiros contornos superficiais que auxiliam a conformar a pea. Alm disso, a pea deve ser manipulada freqentemente (girando-a periodicamente e/ou movendo-a para frente e para trs) para se atingir a mudana de forma desejada. A habilidade do operador um fator importante para o xito nestas operaes. Um exemplo de forjamento em matriz aberta a transformao de grandes lingotes fundidos de ao com seo quadrada ou hexagonal em barras de seo transversal circular. No forjamento livre a quente possvel a obteno de uma estrutura metalrgica favorvel em razo dos fenmenos de recuperao e recristalizao, bem como da diminuio da porosidade interna nas peas.
Figura 7.1 Desenho esquemtico de forjamento livre em matriz aberta.
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Figura 7.2 Equipamento para manipular material para forjamento livre em matriz aberta.
Figura 7.3 Forjamento a quente de peas em matriz aberta.
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7.1.3- Forjamento em matrizes fechadas utilizado para fabricao de peas com geometrias complexas. O processo de alta produtividade e normalmente realizado em prensas mecnicas. As peas apresentam homogeneidade estrutural e melhor qualidade dimensional podendo ser conformadas em vrias etapas. importante o controle da temperatura de aquecimento, o dimensional do tarugo, da matriz e do inserto. A sobra de material a ser eliminada na rebarbao importante para garantir o preenchimento da matriz e acomodar defeitos de forjamento.
Figura 7.4 Desenho esquemtico de forjamento em matriz fechada.
Figura 7.5 Forjamento a quente de peas complexas em matriz fechada.
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Figura 7.6 Etapas do forjamento.
7.1.4- Forjamento a frio So considerados os processos bsicos de recalque e extruso. A seqncia do processo o corte, seguido da lubrificao e forjamento. Os recozimentos intermedirios se necessrios em funo do encruamento do material.
Figura 7.7 Peas forjadas a frio.
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7.1.5- Os equipamentos para forjar
Figura 7.8.a Martelo de queda livre.
Figura 7.8.b Martelo de dupla ao.
a- martelo em queda livre: consiste de uma base que suporta colunas, nas quais so inseridas as guias do suporte da ferramenta, e um sistema para a elevao da massa at a altura desejada. b- martelo de dupla ao: a massa de carga conectada a um pisto contido em cilindro no topo do martelo.
7.1.6- Determinao do trabalho realizado para forjamento com reduo definida. dW = F dh = d S dh (1) (2)
Como o volume constante Vo = So ho e V1 = S1 h1 Ento: dW = d V/h (dh) W = d V dh/h W = d V ln ho/h1
(3)
Finalmente a fora necessria para deformar a barra de h0 para h1 ser: F = d V ln (ho/h1) (ho h1) = d V ln (ho/h1) e (4)
- Determinao da altura da queda de um martelo com peso conhecido para deformar:
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W = mgh (5) Considerando W em (3) teremos: h = d V ln (ho/h1) mg Em outros casos a fora de deformao F para uma prensa pode ser determinada por meio da seguinte equao: F = Vc rd ln (s1 / s0) e onde: Vc o volume do material. rd a resistncia real deformao. s0 e s1 so as reas inicial e final da pea. e o esmagamento realizado = ho h1
Da mesma forma a fora de deformao para um martelo em queda livre pode ser dada por: F = qh/e onde: q o peso do martelo h a altura da queda o coeficiente de rendimento e o esmagamento realizado = ho h1 7.1.7- Vantagens do processo - elevado aproveitamento do material e grande produtividade conforme dimensional do produto e capacidade do equipamento; - resistncia elevada das peas forjadas comparadas com a das peas fundidas tem como conseqncia a possibilidade de reduo das dimenses de um elemento de mquina. Ex.: em um eixo virabrequim forjado pode ser reduzido em at 20% do peso proporcionando uma reduo do consumo de combustvel; 7.1.8- Recalque O recalque considerado similar ao forjamento livre, onde um recorte bruto do material reduzido por compresso entre duas interfaces paralelas, geralmente planas.
Figura 7.9- Modelo esquemtico do recalque e pea recalcada.
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8- PROCESSO DE LAMINAO
A laminao um processo de conformao mecnica onde o material forado a passar entre dois cilindros que giram em sentidos opostos. A mais antiga ilustrao de um laminador uma gravura de Leonardo da Vinci feita em torno de 1486. Por volta de 1600 a laminao do chumbo e do estanho era realizada temperatura ambiente, por meio de laminadores operados manualmente. No sculo XVIII teve incio a laminao a quente transformando barras de ao em chapas. O processo de laminao pode ser feito a frio ou a quente com uma seqncia de passes para obter produtos acabados, como chapas, barras, placas e perfis. Normalmente, a laminao a quente usada para as operaes de desbaste e a laminao a frio, para as operaes de acabamento. As ltimas etapas da laminao a quente e a maior parte da laminao a frio so efetuadas comumente em mltiplos conjuntos de cilindros denominados trens de laminao. As principais variveis do processo so o dimetro dos cilindros, a resistncia deformao do material e o atrito entre os cilindros e o material. Em geral a laminao de desbaste feita nos laminadores duo reversveis enquanto as etapas posteriores so realizadas nas cadeiras (estrutura fundida para sustentar os cilindros na dimenso programada). Etapas opcionais como a decapagem cida para eliminar carepas ou o esmerilhamento dos billets para eliminar defeitos podem ser realizadas. Os tratamentos trmicos associados ao controle da reduo so feitos para atender as propriedades mecnicas finais dos produtos. 8.1- Efeitos da temperatura na laminao a quente 8.1.a- Recristalizao Inicialmente na laminao a quente, a microestrutura do ao consiste de gros equiaxiais grosseiros de austenita, como pode ser visto na figura abaixo. Durante o passe no laminador, os gros de austenita so deformados e alongados. As bandas de deformao podem aparecer dentro dos gros de austenita.
Figura 8.1 - Ilustrao esquemtica da recristalizao esttica.
Na laminao quente existem trs processos de restaurao dos gros: - o esttico que inicia e termina aps a deformao; - o dinmico que inicia e termina durante a deformao do material; - o metadinmico que se inicia durante e se completa aps a deformao do material;
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Figura 8.2- Ilustrao mostrando as recuperaes esttica e dinmica; e as recristalizaes esttica, dinmica e metadinmica.
8.1.b- Processo de recristalizao esttica Os defeitos na estrutura cristalina principalmente na forma de discordncias geram uma energia armazenada no material, chamada de fora motriz, que depende da taxa de deformao e da fora aplicada. Esta fora responsvel pelo incio da recristalizao esttica. O ncleo de recristalizao toma lugar preferencialmente nos contornos de gros e nas bandas de deformao. Na laminao a quente a recristalizao esttica normalmente ocorre entre os passes, ou seja, aps a deformao. O amaciamento do material devido recuperao e recristalizao estticas ocorre numa velocidade que depende das condies de deformao e temperaturas anteriores. Quando o ao deformado no estado de austenita em altas temperaturas, a tenso de escoamento aumenta para um mximo e em seguida cai para um valor constante, pois aps certo tempo, a formao de discordncias e posterior eliminao alcanam um equilbrio. Neste caso, o material pode continuar a ser deformado sem que ocorra qualquer aumento ou diminuio na tenso de escoamento e esta tenso denominada de tenso de escoamento no regime estacionrio. Neste caso, a recristalizao dinmica se inicia quando a deformao aplicada ultrapassa o valor da deformao critica. 8.1.b- Processo de restaurao metadinmico No processo de restaurao metadinmico, a recristalizao do material se inicia durante a deformao e prossegue no intervalo entre passes, como mostrado na Figura 8.2. Este fenmeno normalmente ocorre na deformao a quente quando a deformao aplicada ultrapassa a deformao crtica, mas a tenso de escoamento no regime estacionrio no alcanada. A cintica da recristalizao metadinmica no depende da deformao, mas somente da taxa de deformao. Da mesma forma que na recristalizao dinmica, altas taxas de deformao favorecem o processo de recristalizao metadinmica. Em razo da grande influncia da taxa de deformao, outros fatores como temperatura e elementos de liga nos aos tm pouca influencia na
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recristalizao metadinmica. Adies de molibidnio, nibio e titnio possuem pequeno efeito na recristalizao metadinmica, principalmente devido formao de carbonetos que inibem o incio da recristalizao. 8.1.c- Fatores que afetam a reduo crtica de recristalizao A quantidade crtica de deformao, que a reduo mnima na laminao na qual a austenita se recristaliza completamente, aumenta rapidamente com a diminuio da temperatura de deformao e com adio de elementos de liga, especialmente o nibio. Quanto maior o tamanho de gro, maior a reduo crtica de recristalizao. Na laminao, quanto maior a temperatura menor a reduo crtica de recristalizao. Conforme a quantidade de deformao na laminao, o processo de restaurao esttico se processa de trs formas, como mostrado na Figura 8.3.
Figura 8.3 - Efeito da quantidade de reduo e temperatura de laminao sobre o comportamento da o restaurao: o ao ao nibio foi aquecido para1150 C e o tamanho de gro aproximadamente180 m laminado em um passe.
a) Recuperao esta forma de restaurao esttica ocorre quando o laminador tem reduo menor do que o valor crtico para a recristalizao parcial. Neste caso, os gros coalescem ao invs de refinar devido s tenses induzidas com as migraes nos contornos de gros, produzindo gros muito maiores do que os iniciais. Estes gros formados devido a pequena deformao na regio de recuperao permanecem ainda aps muitos passes na zona de recristalizao parcial. b) Recristalizao parcial ocorre quando a reduo na laminao suficiente para produzir uma microestrutura mista de gros recristalizados e gros restabelecidos. c) Recristalizao completa ocorre quando a reduo mnima, ou crtica de recristalizao, na qual a austenita se recristaliza completamente atingida. O tamanho de gro da austenita recristalizada diminui significativamente com o aumento no grau de reduo total, como pode ser visto na Figura 8.4.
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Figura 8.4 - Efeito da reduo total sobre o tamanho de gro da austenita no ao nibio pr-aquecido para 1280o C e 1150o C laminado em multi-passes.
8.2- Cilindros de laminao. Os cilindros em geral so peas inteirias, fundidas ou forjadas. Em cada extremidade, esto os "pescoos", cilndricos ou cnicos, que se apiam nos mancais e o "trevo", que recebe o acoplamento para rotao. So produzidos com aos microligados ou ferros fundidos nodulares e especiais. Os de ferro fundido com teores de cromo, nquel e molibdnio apresentam melhor resistncia ao desgaste do que os de ao, embora com resistncia ruptura menor.
Figura 8.5 - Principais partes de um cilindro de laminao.
Figura 8.6 - Esquema mostrando cilindros com canais de um laminador fixo.
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8.3- Classificao dos laminadores Pode ser feita segundo diferentes critrios: a- conforme as condies de trabalho em laminadores para trabalho a quente e a frio; b- em funo ou programa de produo como primrios e acabadores; c- conforme o tipo de produto fabricado: perfis, trilhos, arame; d- Conforme a disposio das diversas cadeiras de laminao: em linha (trem tipo Belga), em zigue-zague (cross-country), contnuo (tandem);
Figura 8.7- Disposio de cilindros na cadeira qudruo.
Figura 8.8- Esquema de um laminador com 6 cilindros agrupados.
Figura 8.9- Esquema de um laminador Sendzmir.
Figura 8.10- Esquema de uma cadeira universal
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Figura 8.11- Esquema de um laminador tipo Grey.
Figura 8.12 Esquema mostrando um trem contnuo de laminao.
Figura 8.13 Esquema e foto de laminao de cilindros.
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8.4 - Denominaes dos produtos semi-acabados: norma NBR 6215 a. bloco: um produto semi-acabado com as arestas arredondadas de comprimento entre 150 e 300 mm e relao entre altura e largura igual ou menor que 2. b. tarugo ou palanquilha: produto semi-acabado com as arestas arredondadas de comprimento entre 50 e 125 mm e relao entre altura e largura igual ou menor que 2. c. placa: produto semi-acabado com espessura maior que 80 mm e relao largura e espessura maior que 4.
Figura 8.14 Caractersticas e geometrias de produtos acabados.
8.4.1- Denominaes dos produtos laminados planos Os produtos so denominados conforme a espessura e largura final da chapa. a- chapa fina laminada a frio: espessura entre 0,38 e 3,0 mm b- chapa fina laminada a quente: espessura entre 1,20 e 5,0 mm. c- chapa grossa laminada a quente: espessura entre 5,0 mm a 12,7 mm.
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d- fita de ao para embalagem: espessura igual ou inferior a 1,27 mm e com largura igual ou inferior a 32 mm. e- folha: espessura igual ou inferior a 0,38 mm e com largura mnima de 500 mm fornecido em bobinas ou com comprimento definido. 8.4.2- Produtos laminados longos Perfis estruturais: vigas H, vigas I, vigas U, vigas Z, cantoneiras. Trilhos e acessrios: trilhos para ferrovias, pontes rolantes, carros de transporte de lingotes, elevadores, etc; talas de juno; placas de apoio; etc. Fio-mquina: material de seo geralmente redonda com dimetro de 5 a 13mm, laminado a quente utilizado como matria-prima de trefilao.
Figura 8.15- Aos laminados no planos.
Figura 8.16 - Seqncia de forjamento de uma pea a partir de uma barra redonda laminada.
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Figura 8.17 Vigas para ponte rodo-ferroviria.
Figura 8.18- Elemento de mquina.
8.5- Produtos especiais 8.5.a- Laminao de tubos sem costura. Consideram-se trs as etapas de conformao destes tubos: 1- fabricao de um bloco oco espesso por meio do puncionamento de um bloco macio; 2- laminao longitudinal do bloco contra um mandril cilndrico interno; 3- reduo do lingote com o dimetro interno desejado. O laminador contm os cilindros de trabalho e o de guia. Um mandril mantido com uma haste enquanto um suporte pneumtico guia o bloco a ser laminado.
Figura 8.19- Diagrama esquemtico da laminao de tubos.
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Figura 8.20 Laminao de tubos sem costura com mandril e tarugos (processo Mannesman).
8.5.b- Laminao de tubos com costura Os tubos com costura so dobrados a partir de chapas e soldados por resistncia enquanto os sem costura so produzidos a partir de tarugos aquecidos e perfurados.
Figura 8.21 Laminao de tubos com costura.
8.5.c- Laminao de fios retangulares O laminador foi projetado com quatro discos adaptados a eixos e mancais fixados em uma placa. O desenho esquemtico dos conjuntos est mostrado na Figura 8.16. O posicionamento dos mdulos em forma de cruz permite a movimentao dos conjuntos nas direes horizontal e vertical tornando possvel o ajuste do fio na dimenso desejada.
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A matria prima inicial o fio redondo que ser deformado na dimenso retangular adequada s exigncias das normas ortodnticas.
Figura 8.22- Diagrama esquemtico dos conjuntos mancal/eixo/disco.
Figura 8.23- Vista lateral do laminador.
Na Figura 8.24 observada uma amostra de fio retangular obtida no laminador projetado. interessante verificar o perfil arredondado das arestas para evitar as tenses residuais crticas envolvidas com o grau de deformao.
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Figura 8.24- Seco transversal do fio 0,016x0,022 laminado.
8.6- Consideraes sobre o atrito durante a laminao Na laminao o atrito provocado pelo contato entre as superfcies do cilindro e do material com os seguintes efeitos: a- alterao dos estados de tenso na deformao com tenses residuais no produto; b- desgaste da superfcie do material e do ferramental; c- aumento da energia necessria para deformao. No entanto, a laminao s possvel quando a fora de atrito suficiente para agarrar a chapa e pux-la para o interior dos cilindros. Conforme a Figura 8.25, no instante em que a chapa entra em contato com os cilindros de laminao, duas foras atuam sobre a mesma: N a fora normal superfcie do cilindro e T, a fora de atrito tangente ao mesmo. Seja F a resultante destas foras, para que a chapa seja arrastada para os cilindros (processo de mordida), Fx dever ser maior que zero. Ento:
Figura 8.25 Foras que atuam entre a chapa e os cilindros de laminao.
Fx = T cos - N sen > 0
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Se T = kN, ento kN cos - N sen > 0 e N (k cos - sen) > 0 Dividindo por cos teremos k tg > 0 e Finalmente k > tg Neste caso, o ngulo determina a relao com o coeficiente de atrito. Na Figura 8.26 mostrado o arco de contato AC correspondente ao contato da chapa com os cilindros de laminao. A figura representa apenas uma metade da regio.
Figura 8.26- Contato entre a chapa e o cilindro de laminao mostrando o arco de contato AC.
Assim, considerando o tringulo retngulo ABO e sendo L a projeo do arco AC na configurao geomtrica abaixo teremos: sen = L/R
Supondo que:
Ento sen = L/R e finalmente sen = (h/r)1/2 Para que a chapa passe pelos cilindros necessrio que: k > tg (1) onde:
A deformao convencional durante o processo dada pela seguinte equao:
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e = 1 - hf - d ( 1- cos ) hi Obs.1 = tg condio de reduo mxima. Obs.2 afastamento dos cilindros diminui o ngulo e a reduo. 8.7- Defeitos na laminao A laminao a frio provoca um forte encruamento e pode ser necessrio um tratamento de recozimento para melhorar a planicidade da chapa e corrigir o patamar de escoamento. Tambm pode ocorrer o defeito casca de laranja associado granulao grosseira do material. Nos aos de baixo carbono deformados prximos tenso de escoamento podem ocorrer linhas de distenso e necessrio fazer uma ligeira reduo a frio. 9- PROCESSOS DE TREFILAO A trefilao um processo para obter produtos com sees de geometrias diversas pela trao em uma matriz denominada fieira que define o perfil do trefilado. No sculo XIV, Rudolph de Nuremberg desenvolveu o primeiro equipamento mecnico industrial para trefilao. De 1850 a 1870 em razo da difuso do telgrafo e a conseqente demanda por fios condutores, a trefilao teve um grande avano. Os produtos so fios, barras, tubos e perfis diversos. Em geral realizada a frio com pequenas redues de seo por passe, diminuio da ductilidade e aumento da resistncia mecnica. A qualidade superficial e dimensional excelente com propriedades mecnicas controladas por meio da reduo e tratamentos trmicos de recozimento intermedirios quando a reduo da ductilidade provoca a diminuio da conformabilidade. Os principais fatores que influenciam o processo so os esforos predominantes de compresso indireta, o atrito na fieira e a lubrificao. A lubrificao pode ser por imerso ou por asperso, e os tipos de lubrificantes so os sabes slidos ou em p, solues ou emulses de leos em gua e graxas. O conhecimento dos esforos e das variveis envolvidas no processo permite reduzir os tempos de parada de mquina; dimensionar eficientemente a velocidade de trefilao e reduzir o desgaste das fieiras. 9.1- Classificao dos produtos trefilados Os produtos so classificados em barra, tubo e arame ou fio. As barras finas so denominadas de arames ou fios. Em geral a denominao de arame para fins mecnicos e fio no caso de fins eltricos.
Figura 9.1 - Tipos de trefilados com relao ao dimetro da seo transversal.
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9.2- Caractersticas do processo A velocidade de trefilao pode variar conforme o equipamento e tipo de material. Em seguida so mostradas velocidades permissveis para alguns materiais: 600 a 1500 m/min para fios de ao; 1200 a 2500 m/min para fios de cobre; 10 a 100 m/min para barras; Os esforos so predominantes de compresso indireta com atrito entre a matriz e o material a trefilar. A lubrificao pode ser por imerso ou por asperso, e os tipos de lubrificantes so secos no caso de sabes slidos ou em p, midos com solues ou emulses de leos em gua, ou pastas e graxas. O clculo da carga na trefilao pode ser feito pela seguinte expresso:
A0 Pt = e ln A 1
_
_
(1 + . cot g ( ). . A1 )
e a tenso de escoamento mdia em trao uniaxial;

A0 rea transversal inicial da pea (arame); A1 - rea transversal do arame aps a trefilao; - coeficiente de atrito mdio na zona de reduo da fieira; - ngulo de abordagem (semi-ngulo da fieira); - fator de deformao redundante Rowe dado pela seguinte forma:
= 0.87 + ((1 r ) r ).sen
onde a reduo de passe r dada por (A0 A1)/A0
Em geral as equaes dos processos apresentam discrepncias entre os esforos medidos e os valores calculados conforme os diferentes modelos. Uma aproximao para deformao homognea apresentada abaixo: Edf = e ln (Ai / Af ). Vol. Obs. no considera o efeito do atrito. e a tenso de escoamento mdia dentro da zona de deformao Vol o volume do material trefilado Ai e Af so as reas da seco inicial e final
Figura 9.2 Tenses de trao () e de compresso () na trefilao.
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9.3- Fieira A fieira constituda por trs partes cnicas e uma parte cilndrica. A primeira denominada cone de entrada direciona e permite a lubrificao do fio, a segunda chamada cone de trabalho onde o fio deformado e a terceira o cone de sada que facilita a sada do fio. Na parte cilndrica ocorre o ajuste do dimetro do fio. O ngulo da fieira, ou do cone de trabalho, comumente tem valores compreendidos entre 5 e 25. O comprimento da parte cilndrica varia de zero a dois dimetros.
l cone de entrada II cone de trabalho III zona cilndrica ou cilindro de calibra IV cone de sada
Figura 9.3 Perfil esquemtico de uma fieira para trefilao
Os ngulos das fieiras esto associados com a ductilidade de cada material. Em geral, quanto mais dctil for o material, maior pode ser o ngulo da fieira. Por outro lado, o comprimento da zona cilndrica dependente das condies de atrito entre o metal e a fieira. As fieiras para trefilar fios grossos e mdios com at 1,4 mm de dimetro so feitas de vdea (metal duro com a composio tpica de 95% de carboneto de tungstnio e 5% de cobalto) e para fios finos so feitas de diamante.
Figura 9.4 Alguns modelos de fieiras.
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9.4- Trefilao de arames ou fios Os mtodos envolvidos na trefilao de barras, vergalhes e arames so basicamente os mesmos, embora os equipamentos utilizados variem para os diversos tamanhos de produtos. O processo de trefilao de arames de ao inicia com o fio-mquina laminado a quente e com com dimetro mnimo de 5,5 mm. O fiomquina em geral apresenta microestrutura no-homognea com defeitos superficiais, sendo necessrio submet-lo previamente a um tratamento trmico de recozimento. Posteriormente decapado a fim de eliminar carepa que pode resultar em defeitos superficiais no produto ou desgaste da fieira. A decapagem qumica convencional realizada pela submerso do fio-mquina em cido sulfrico ou clordrico. O xido de ferro atacado pelo cido e os ons Fe+3 entram em soluo medida que o gs hidrognio formado na superfcie. O fio-mquina mergulhado em um tanque de gua para enxge e, em seguida, em um tanque de cal ou de brax. Este revestimento servir como absorvedor do lubrificante na trefilao por via seca e tambm para neutralizar qualquer cido remanescente da decapagem. Para estiramento a seco utilizada graxa ou p de sabo como lubrificante e para estiramento mido, leo ou soluo alcalina de sabo.
Figura 9.5 Decapagem qumica de fio-mquina em cido sulfrico.
Abaixo so mostrados desenhos esquemticos e equipamentos de trefilao.
Figura 9.6 Trefilao utilizando sarilho.
Figura 9.7- Vista lateral do sarilho aps acumulao
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Figura 9.8 Mquina de trefilao cnica.
roldan
fieira
fieira
fieira
fieira
1 anel bobin
2 anel
3 anel
tambor sem deslizament carret
rota entrad
translao (por
sad
Figura 9.9- Esquema de uma mquina de trefilar em srie com deslizamento.
Figura 9.10 Trefiladora com 3 sarilhos modelo Morgan.
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Figura 9.11 Mquinas de trefilar em srie.
10- EXTRUSO A extruso, como um processo industrial, foi desenvolvida por volta de 1800, na Inglaterra, durante a Revoluo Industrial. Inicialmente foi utilizada uma prensa hidrulica para extruso de tubos de chumbo. Uma importante revoluo no processo ocorreu na Alemanha por volta de 1890, quando a primeira prensa de extruso horizontal foi fabricada para extrudar metais com ponto de fuso mais alto do que o do chumbo. O equipamento utilizava um falso pisto para evitar o aquecimento da haste principal.
Figura 10.1- Desenho esquemtico da extruso direta e indireta.
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A extruso um processo de compresso realizado a quente ou a frio onde o material forado a fluir atravs de uma matriz, de modo a produzir barras, tubos e outros perfis. Os processos de forjamento a frio, recalque e cunhagem por meio de prensas so similares aos de extruso a frio. 10.1 - Generalidades O esforo de compresso exercido por meio de um mbolo que empurra o metal contra uma matriz com o perfil desejado. O comprimento do produto extrudado limitado pelo volume do tarugo e dimensional da matriz. Geralmente so extrudadas ligas no-ferrosas (Al, Mg, Cu) em razo da menor resistncias ao escoamento e menor temperatura de fuso. Materiais com maior resistncia deformao e altas temperaturas de fuso podem fixar na parede da cmara. Isto pode ser minimizado com o uso de lubrificantes ativos e presses elevadas. 10.2.a- extruso a quente: grandes redues de seo em uma nica etapa maioria dos processos para produtos semi-acabados (barras) e acabados (perfis e tubos). Ex: extruso de titnio e ao na faixa de 980 a 1260oC e ferramental a 500oC. 10.2.b- extruso a frio: pequenas redues da seo em vrios estgios para obteno de peas com preciso. \
Figura 10.2 Perfis de ligas de alumnio e cobre fabricados pela extruso a quente.
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Figura 10.3 Exemplos de peas obtidas por extruso a frio.
10.3 TIPOS DE EXTRUSO a- extruso direta: O material colocado no interior de um recipiente e um pisto comprime forando-o a fluir atravs de uma matriz situada na extremidade oposta. Na extruso direta o atrito existente entre a superfcie do tarugo e as paredes do recipiente quando o material forado a deslizar em direo abertura da matriz causa um substancial aumento na fora de extruso. Na extruso a quente este problema agravado pela presena de uma camada de xidos na superfcie do tarugo que favorece a formao de defeitos no produto extrudado.
Figura 10.4 Extruso direta.
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b- extruso inversa: A matriz adaptada ao pisto. Quando o pisto avana no interior do recipiente o metal forado a fluir atravs do orifcio da matriz, em sentido oposto ao movimento do pisto. A fora de extruso menor que na extruso direta, pois no h atrito entre o tarugo e a parede interna do recipiente. Na produo de sees tubulares utilizado um pisto com dimetro menor que o do recipiente para o metal fluir ao redor da matriz e gerar um produto em forma de copo (Figura 54).
Figura 10.5 Extruso inversa.
Figura 10.6 Extruso inversa para sees tubulares.
c- extruso hidrosttica: O atrito pode ser eliminado envolvendo o tarugo com um fluido no interior do recipiente que pressurizado pelo movimento do pisto. Deste modo, no h atrito com a parede do recipiente e o atrito no orifcio da matriz reduzido. A fora no mbolo muito menor que na extruso direta convencional. Uma desvantagem do processo que ele requer a preparao do tarugo inicial, que deve possuir em uma das extremidades uma geometria que se adapte ao ngulo da matriz. Isso evita que o fluido escoe pela abertura da matriz quando o recipiente inicialmente pressurizado.
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Figura 10.7 Extruso hidrosttica.
10.4- Equipamentos de extruso So utilizadas prensas hidrulicas horizontais e verticais com capacidade superior a 1000 toneladas de ao contnua ou por acionamento hidro-pneumtico. A prensa essencialmente um conjunto cilindro-pisto hidrulico, onde o cilindro necessita constante alimentao de lquido sob presso para movimentar o pisto. A alimentao do cilindro feita com o auxlio de uma bomba hidrulica, que mantm a velocidade do pisto no nvel necessrio para a extruso, ou com o emprego de um acumulador de presso. No primeiro caso, temos o chamado acionamento leo-dinmico e, no segundo caso, o acionamento hidro-pneumtico.
Figura 10.8 Desenho esquemtico de uma prensa horizontal para extruso de perfis.
10.5- As variveis do processo e a lubrificao Os principais fatores que afetam o processo de extruso: a- a variao de temperatura que influenciada pela gerao de calor com a deformao plstica, o efeito do atrito e a transferncia de calor do material durante o processo; b- as dimenses geomtricas so limitadas pelo equipamento e tamanho da haste; c- as prensas devem ter grande capacidade de carga para deformar o material; d- tenso de escoamento e ductilidade determinam a capacidade de extruso do material; A caracterstica do processo importante como na extruso indireta onde a tendncia de trincas superficiais e o desgaste do ferramental so menores embora a
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velocidades de fabricao possa ser maior. Os processos de extruso so feitos com ou sem lubrificao. Grafite e vidro so utilizados para reduzir o desgaste e isolar o material do ferramental durante o processo. Ligas com menor temperatura de fuso (Al, MG e Zn) podem ser extrudadas sem lubrificao. A lubrificao importante para reduzir a regio da zona morta onde ficar o material que no consegue escoar pela matriz. Na figura abaixo mostrada a variao da carga de extruso para os processos direto e indireto.
Fig. 10.9- Esforos mecnicos e trabalho de deformao no processo de extruso (Altan, 1997)
Em geral utilizada a lubrificao em ligas com maior temperatura de fuso como as de nquel, titnio e ao e tambm para reduzir a zona morta nos processos.
Tabela 1 - Faixas de temperatura de extruso para vrios metais:
METAL Chumbo Ligas de alumnio Ligas de cobre Aos Ligas refratrias
TEMPERATURA OC 200 - 250 375 - 475 650 - 950 875 - 1300 975 - 2200
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10.6 Equao para determinar a fora de deformao A fora requerida para o processo depende da resistncia e variao de rea no material, do atrito na cmara e na matriz, alm de outras variveis como a temperatura e a velocidade de extruso. Uma equao aproximada para determinao da fora de extruso dada pela seguinte equao:
A F = A0 K ln 0 A f
onde: F = fora de extruso; Ao = rea Inicial, Af = rea final e K = constante de extruso com valores estimados conforme a Figura 10.10.
Figura 10.10 Alguns valores da constante de extruso K em MPa para diferentes materiais
10.7- Fabricao de tubos por extruso e mandrilagem. Os tubos sem costura utilizados em condies de grandes esforos de presso como na prospeco geolgica geralmente so fabricados pelo processo de extruso. A operao de acabamento interno feita por mandrilagem atravs da rotao do tubo contra um mandril. O processo Mannesman mostrado na Figura 8.20, onde um tarugo aquecido rotacionado contra um mandril que conforma o dimetro interno, tambm utilizado na fabricao de tubos sem costura. Os tubos com costura utilizados para esforos pequenos so fabricados por meio do dobramento de tiras unidas atravs de soldagem por resistncia e presso conforme a Figura 8.21. 10.8- Defeitos da extruso Conforme as condies podem ocorrer vrios tipos de defeitos, que afetam a resistncia e a qualidade do produto final. Na extruso a quente os defeitos so causados
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por escoamento incorreto, impurezas na matria-prima ou escolha inadequada da temperatura e velocidade de extruso. Na extruso a frio os defeitos so causados por geometria inadequada das matrizes, lubrificao insuficiente (chevron), ou trincas por deformao, temperatura ou velocidade excessiva. No caso de trincas internas conhecidas como trincas centrais, fratura tipo ponta de flecha ou chevron o defeito atribudo tenso hidrosttica de trao na linha central, similar situao da regio de estrico em um corpo de prova submetido ao ensaio de trao.
Figura 10.11- Modos de escoamento na extruso.
Figura 10.12. Defeitos chevron causado pela extruso a frio.
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11- ESTAMPAGEM DE CHAPAS A conformao mecnica de chapas muito utilizada principalmente na fabricao de componentes para indstria automotiva. Vrios so os modelos tais como flanges, sees curvas, calotas, cpsulas e gravaes em relevo nos processo de cunhagem. 11.2- Caractersticas do processo um processo realizado geralmente a frio em equipamentos sofisticados com prensas de vrias estampas para conformar a pea at a dimenso final. O corte a operao inicial para fabricao de uma pea por estampagem. importante o controle da relao entre espessura da chapa e o blank (matria prima inicial) para evitar deformao da pea. Na estampagem profunda em peas com formato de copo tais como calotas e cpsulas, comum a fabricao do componente em vrias etapas. No dobramento importante manter a relao do raio de curvatura com a espessura da chapa, pois existe a denominada linha neutra, que no sofre deformao, e que deve ser determinada em funo do comprimento final da pea. No caso da cunhagem tambm considerada uma operao de estampagem realizada a frio em materiais dcteis onde a superfcie da pea restringida pela matriz (talheres e moedas). 11.3- Variveis que afetam a operao de estampagem a- blank (material inicial): deve ser analisada a composio qumica, tenso de escoamento, planicidade e espessura do material de partida. b- lubrificao: deve ser homognea na superfcie do material. A viscosidade do lubrificante um fator importante e influi na distribuio na superfcie do estampo. c- prensa e ferramental: deve ser projetado o equipamento com capacidade suficiente para deformar o material e manter o dimensional especificado utilizando corretamente as matrizes de estampagem. d- ambiente: so importantes a temperatura e umidade do local de operao. Tambm so usados mtodos de simulao para identificar limitaes do processo.
Figura11.1 Ferramental de corte.
Figura 11.2 Etapas para fabricao da pea.
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12- METALURGIA DO P 12.1- HIstria a- 1829 primeiro processo foi a compactao de platina com p. b- 1909 produo de filamentos de tungstnio para lmpadas incandescentes. c- Atualmente peas com geometria complexa e processo de fabricao para ligas refratrias de uso geral. A seguir so apresentados produtos e ligas respectivas. - buchas para mquinas agrcolas FeCuC - mbolos para compressor de geladeira FeC - engrenagem de motor FeNiC - capa de rolamento de bicicleta FeNiCuC (cementao com dureza de 60RC) - elo e rolo de corrente transportadora ao inox 410L - ncleo para alto falante Fe puro 99,95% 12.2- Caractersticas: A metalurgia do p uma rota alternativa para produo de peas metlicas. Basicamente consiste na compactao de ps na forma do componente desejado seguida da sinterizao para que o mesmo adquira resistncia mecnica similar pea fabricado por outros processos convencionais. A metalurgia do p apresenta vantagens econmicas porque utiliza exatamente a quantidade necessria da matria prima na confeco do produto final. Permite ainda grande produtividade com a automatizao de todo o processo. As peas apresentam excelente acabamento superficial e preciso dimensional com reduo reduzindo de diversas operaes de acabamento. As temperaturas na sinterizao so menores do que aquelas exigidas na fuso e, portanto economizam energia. Alm destes aspectos econmicos, outras vantagens so: a- produzir peas de metais refratrios (W, Mo, Ta) impossveis ou muito difceis de serem obtidas por processos convencionais envolvendo fuso. b- obter peas com porosidade controlada como filtros metlicos e mancais autolubrificantes. c- obteno de materiais compsitos (metais com no-metais) como discos de frico, discos de corte, metal duro e associao de diferentes metais na pea acabada. Embora o processo apresente limitaes quanto ao tamanho e quantidade de peas produzidas, pois h uma quantidade mnima para ser competitivo, as propriedades obtidas so comparveis s das peas fabricadas por processos convencionais de fundio e conformao mecnica. importante projetar o dimensional da matriz considerando a eliminao dos poros e a densificao do compactado. No setor automobilstico comum o uso de componentes produzidos por essa rota, como, engrenagens, discos e mancais. 12.3- Etapas de fabricao a- mistura de ps conforme distribuio granulomtrica adequada para favorecer a homogeneizao durante o processo de compactao. b- compactao em matrizes: desejvel que a presso seja homognea em toda a matriz. O valor para ligas em geral de aproximadamente 5 ton/cm2. c- sinterizao para unir as partculas e aumentar a resistncia mecnica da pea.
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12.4- Vantagens do processo: Rapidez do processo, produtividade e dimenses definitivas da pea. 12.5- Desvantagens do processo: Limitao dimensional das prensas para homogeneizao do p, complexidade e custo das matrizes. 12.6- Mtodos de fabricao de ps a- produo de ps por reaes qumicas: O mtodo mais comum a reduo de xidos metlicos por um agente redutor gasoso (CO) ou slido (carbono). Os metais mais comumente produzidos por essa tcnica so o Fe, o Cu e o Mo. Na produo do p de ferro o processo mais tradicional o de Hoganaes onde o p de minrio de ferro colocado em contato com uma mistura de coque e calcrio a uma temperatura de 1270oC. O xido de ferro reduzido pelo CO produzindo uma esponja de ferro que depois passa por processos de moagem e peneiramento. Outros gases utilizados na reduo de minrios so o hidrognio e amnia dissociada, como na produo de p de Cu, W e Mo. b- atomizao: Consiste na fuso do metal e posterior disperso do mesmo em gotas muito finas. um processo verstil que permite a produo de ps de metais puros e de ligas metlicas. A microestrutura dos ps muito refinada devido ao processo de solidificao rpida envolvido. Em alguns casos especiais pode-se obter ps metlicos amorfos. Os mtodos de atomizao mais comuns so: - atomizao a gua: limitado a metais que no sofrem muita oxidao ou cujos xidos possam ser facilmente reduzidos posteriormente. Produz partculas irregulares. - atomizao a gs: as partculas so mais regulares e esfricas. O processo pode ser muito limpo quando utiliza-se gases inertes como Ar ou He. Pode-se utilizar tambm o ar ou N2. O ar limitado a metais e ligas pouco reativas. - atomizao a vcuo: desintegrao do lquido pela expanso de gases em soluo sob vcuo. Produz partculas esfricas e um processo de elevada pureza. - atomizao por disco rotativo: um disco rotativo pulveriza um jato de metal lquido produzindo partculas esfricas e de elevada pureza. c- deposio eletroltica: Consiste na deposio de metais no nodo de clulas eletrolticas. Utiliza-se como eletrlito uma soluo de um sal contendo a espcie metlica desejada. No caso do cobre, por exemplo, usa-se sulfato de cobre. Permite a produo de metais muito puros que na forma de placas friveis ou esponjas so depois modos. d- processos mecnicos: Consiste na moagem de metais duros e frgeis geralmente em moinhos de bola. Durante a moagem h aumento das superfcies das partculas favorecendo a soldagem e
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aglomerao das mesmas. A formao de superfcies reativas pode causar oxidao indesejada e para evit-la utilizado lubrificante ou moinho selado com gs inerte. 12.7- Compactao do p (pea verde) O p metlico com uma distribuio granulomtrica adequada misturado a lubrificantes e compactado para formar a pea verde. A compactao ocorre basicamente em 3 estgios que na realidade se sobrepem: a rearranjo das partculas eliminando parcialmente os vazios; b deformao plstica das partculas reduzindo ainda mais os vazios; c quebra das partculas e formao de aglomerados por soldagem a frio;
Figura 12.1- Prensa uniaxial para compactao de ps.
Existem vrias tcnicas de compactao entre as quais: a- prensagem uniaxial Alta produo, mas limitada na dimenso axial pela dificuldade em homogeneizar a compactao do p. Pode ser de ao simples ou dupla e feita em mltiplos estgios para garantir densidade uniforme na pea verde. A prensagem pode ser realizada tambm a quente com sinterizao parcial ou total. b- prensagem isosttica O p metlico colocado em um invlucro flexvel que sofre a compresso de um lquido e, posteriormente, pode ser compactado sob a ao isosttica de um gs quente
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que favorece a homogeneizao da pea verde. utilizada na produo de peas com grande relao comprimento/dimetro ou peas com geometrias que no podem ser prensadas uniaxialmente. A prensagem isosttica a quente pode produzir peas j no estado final de densificao, isto , compactadas e sinterizadas. c- extruso a quente Consiste na combinao entre compactao a quente e deformao mecnica posterior para fabricao de um componente. d- laminao O p comprimido entre dois cilindros produzindo uma tira ou chapa compactada. e- forjamento e laminao de pr-conformados Combina operaes de forjamento e laminao com tarugos de p compactados. f- compactao por injeo So adicionados ligantes termoplsticos aos ps que sob ao de calor so injetados em moldes. O processo consiste na injeo e simultnea compresso da mistura no molde. Permite a produo de peas complexas, resistentes e uniformes, mas um processo mais caro do que a prensagem usual. 12.8- Sinterizao A sinterizao consiste na compactao final da pea verde normalmente utilizando valores entre 60 a 75% da temperatura absoluta de fuso da liga. Ocorre, portanto, no estado slido embora possa ocorrer sinterizao com a presena de fase lquida. A fora motriz para a sinterizao a reduo da superfcie livre das partculas e quanto maior a superfcie especfica, mais fcil a sinterizao. A sinterizao provocada pela difuso dos tomos dos contornos das partculas e o principal mecanismo de compactao e reduo da porosidade. A presena de defeitos cristalinos facilita esse processo, j que fornece caminhos energeticamente favorveis para a difuso. A sinterizao normalmente realizada em fornos com atmosfera controlada para evitar principalmente a oxidao do metal. As atmosferas mais usuais so compostas de CO e CO2 produzidos na queima de gases como metano e propano, amnia dissociada, argnio e nitrognio. 12.9- Operaes complementares Aps a sinterizao as peas podem sofrer operaes complementares para ajustes dimensionais, como por exemplo: a- re-compresso para aumentar a densidade da pea; b- calibragem leve prensagem para corrigir pequenas distores c- cunhagem para imprimir detalhes nas superfcies. Outra operao bastante comum a infiltrao onde um metal lquido forado para o interior dos poros da pea por capilaridade ou sob vcuo. A infiltrao permite a obteno de peas totalmente densas.
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Figura12.2- Sinterizao das engrenagens compactadas mostradas na Figura 12.1.
Figura 12.3- Diversos produtos obtidos por metalurgia do p.
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13- OUTROS PROCESSOS DE CONFORMAO 13.1- REOFUNDIO 13.1.a- Histrico Os trabalhos iniciais foram realizados por Flemings em 1971 no MIT. So utilizados os conceitos de tixotropia dos fluidos considerando que a viscosidade decresce com o aumento da agitao do lquido. 13.1.b- Processo de fabricao A liga metlica aquecida na temperatura correspondente ao intervalo da composio qumica desejada. O material semi-slido submetido agitao maior que 400rpm, para produzir uma pasta semi-fluida de baixa viscosidade com frao slida aproximada de 50%. Aps solidificao a microestrutura globular.
Figura 13.1 Desenho esquemtico do forno de reofundio.
Figura 13.2- Liga de alumnio reofundida com microestrutura globular.
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Figura 13.3- Caracterstica da liga de alumnio reofundida e a facilidade de corte.
13.1.c- Vantagens a- menor desgaste do ferramental ligas de alumnio so processadas com temperatura de at 100 oC inferior de fuso. b- menor porosidade e segregao estado semi-slido favorece difuso e solubilidade. c- diminui trincas a quente menor choque trmico durante o resfriamento com relao aos componentes obtidos por fundio. 13.1.d- Desvantagens a- custos tecnolgicos para manuteno do sistema mecnico simultaneamente com o controle da temperatura. b- controle da velocidade de agitao para homogeneizar o metal. 13.1.e- Aplicaes Em geral o processo de reofundio utilizado em componentes de ligas de alumnio para indstria automotiva e aeronutica. J so utilizados processos hbridos de reofundio com forjamento, para fabricao de palhetas de aos inoxidveis em turbinas de compressores. 14-
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A seguir esto apresentados outros processos de conformao mecnica: 13.2 - Cunhagem
Definio:
Conformao em matriz fechada, normalmente executada a frio, na qual todas as superfcies de trabalho so restringidas, resultando na impresso definida da matriz no componente. Prensa ou martelo Aos carbono ou ligados, aos inoxidveis, ligas resistente ao calor, ligas de alumnio, cobre, prata e ouro Moedas metlicas, itens decorativos, medalhas, botes, etc.
Equipamento: Material: Aplicaes: 13.3 - Eletro-recalque
Definio:
Conformao a quente de uma barra redonda aquecida eletricamente e pressionada contra uma cavidade ou uma matriz plana.
Equipamento: Recalcadoras eltricas. Material: Aplicaes: Aos carbono ou ligados. Em pr-conformaes ou conformaes finais.
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13.4 - Endentao (a) em uma cmara e (b) sem restrio
Definio:
A endentao ou cravao realizada atravs de um puno em um bloco. Equipamento: Prensas mecnicas ou hidrulicas. Material: Aplicaes: Aos carbono ou ligados. Fabricao de matrizes e moldes com impresses relativamente rasas.
13.5 - Laminao de engrenagens
Definio:
Conformao de dentes de engrenagens a quente ou frio, atravs de laminao entre rolos laminadores com formato de roda dentada.
Equipamento: Maquina laminadora de engrenagens. Material: Aplicaes: Aos carbono ou ligados. Engrenagens, rodas dentadas.
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13.6- Forjamento de sinterizados
Definio:
Forjamento a quente ou a frio em matriz fechada usando pr-formas de ps-metlicos sinterizados (metalurgia do p).
Equipamento: Prensas mecnicas ou hidrulicas. Material: Aplicaes: Aos carbono ou ligados, aos inoxidveis, ligas de cobalto, alumnio, titnio e niquel. Peas de veculos.
13.7 - Repuxo por torneamento
Definio:
Conformao a quente ou a frio para componentes na forma de prato, combinando-se rotao e presso com reduo da espessura.
Equipamento: Mquina de repuxo por torneamento. Material: Variaes: Aplicaes: Aos carbono ou ligados, ligas de alumnio, cobre e titnio. Conformao cnica de tubos. Componentes empregados na industria aeroespacial tais como ogivas de msseis e foguetes.
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13.8 - Hidroconformao com diafragma de borracha
Definio:
A platina presa em um diafragma, o qual encerra uma cmara com um fluido, e prensa-chapas. Um puno prensa a chapa contra a cmara fludica com presso isosttica.
Equipamento: Prensas hidrulicas de dupla ao. Material: Aplicaes: Aos carbono ou ligados, ligas de alumnio. Componentes com deformao profunda, com ou sem flanges.
13.9 - Calandragem
Definio: Equipamento: Material: Aplicaes:
Curvatura de chapa, barra ou outra seco usando trs cilindros. Prensas mecnicas ou hidrulicas. Aos, ligas de cobalto, alumnio, titnio e nquel. Para forjamento de peas para automveis, caminhes e veculos.
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13.10- Conformao eletromagntica
Definio:
Aplicao direta de campo magntico que fora a chapa contra a cavidade de uma matriz. O campo conseguido pela passagem de corrente Materiais magnticos. Conformao por descarga eltrica. Em componentes com recessos rasos e partes tubulares.
Material: Variaes: Aplicaes:
13.11- Conformao por exploso
Definio:
O componente conformado pela aplicao com alta presso obtida pela detonao de uma carga explosiva.
Equipamento: Equipamento especial para conformao por exploso. Material: Aplicaes: Ligas de alumnio. Conformao de tubos com tolerncia significativa.
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14- REFERNCIAS
CETLIN, P.R. , HELMAN, H., Fundamentos da Conformao Mecnica dos Metais; Artliber Ed. Ltda. 2 Ed., So Paulo SP, 2005. ALTAN, T. ; GEGEL, H., Conformao de metais: fundamentos e aplicaes; Ed. EESC-USP, 1 Ed., So Carlos- SP, 1999. PADILHA, A. F., Materiais de Engenharia Hemus Livraria Ed e Distribuidora; 1 Ed., So Paulo SP, 2007. CHIAVERINI, V., Processos de fabricao e tratamento; Makron Books do Brasil Edit. Ltda.- So Paulo - SP, 1986. DIETER, G. E., Metalurgia Mecnica; Ed. Guanabara Koogan S.A., Rio de Janeiro RJ, 1981. HONEYCOMB, R. W. K., Aos: microestrutura e propriedades; Fund. Calouste Gulbenkian Lisboa, 1985. REED HILL, R. E., Princpios de Metalurgia Fsica, Guanabara Dois Koogan S.A., Rio de Janeiro RJ, 1973. HIRSCHHORN, J. S., Introduction to powder metallurgy New Jersey, APMI, 1976. SCHAEFFER, L.; Conformao Mecnica; Imprensa Livre Ed., Porto Alegre-RS, 1999. WANG I. S.; Manual Bsico: caracterizao de ligas de alumnio reofundidas, DEF/FEM Unicamp, Campinas-SP, 2000.
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EXERCCIOS GERAIS DE CONFORMAO MECNICA
CAPTULO 1
1.1- Quais as caractersticas principais das ligaes primrias? 1.2- Quais as caractersticas principais das ligaes secundrias? 1.3- Quais as caractersticas principais das ligaes inicas? 1.4- Quais as caractersticas principais das ligaes metlicas? 1.5- Quais as caractersticas principais das ligaes inicas? 1.6- Quais as caractersticas principais das ligaes inicas?
CAPTULO 2
2.1- O que fator de empacotamento de um material? 2.2- Por que o mdulo de elasticidade dos materiais cermicos elevado? 2.3- Os materiais cermicos apresentam discordncias? Explique. 2.4- O que a tenso de escoamento de um material? 2.5- O que so discordncias e por que so importantes com relao aos processos de conformao mecnica? 2.6- Qual a influncia da estrutura cristalina na deformao dos materiais? 2.7- Por que a difuso na microestrutura CCC mais fcil que na CFC? 2.8- Em qual estrutura do ferro a solubilidade do carbono maior, CFC ou CCC? 2.9- Por que o ferro considerado um elemento alotrpico? 2.10- O que caracteriza uma estrutura martenstica? 2.11- Em que ligas a estrutura martenstica apresenta dureza elevada? Por qu? 2.12- Em que ligas a estrutura martenstica apresenta dureza baixa? Por qu? 2.13- Quais so os defeitos pontuais nos cristais? 2.14- Quais so os defeitos de linhas nos cristais?
CAPTULO 3
3.1- Quais os principais tipos de ligaes nos materiais metlicos? 3.2- Quais os principais tipos de ligaes nos materiais cercos? 3.3- Quais os principais tipos de ligaes nos materiais polimricos?
70
3.4- Qual a relao entre as ligaes qumicas e o mdulo de elasticidade dos materiais?
CAPTULO 4
4.1- Como so classificados os cinco principais processos de fabricao dos materiais? 4.2- Comente sobre as principais caractersticas de cada um dos processos. 4.3- Comente sobre cada um dos quatro fatores considerados nos processos de fabricao. 4.4- Quais so as principais caractersticas dos processos de conformao macia? 4.5- Quais so as principais caractersticas dos processos de conformao de chapas? 4.6- Quais so os principais tipos de esforos durante os processos de conformao mecnica? 4.7- Comente sobre as simplificaes consideradas nas equaes dos processos de conformao? 4.8- O que temperatura homloga de deformao? 4.9- Qual o fenmeno que caracteriza a temperatura homloga de deformao? 4.10- Como pode ser determinada a temperatura homloga experimentalmente? 4.11- Explique como ocorre a recuperao em um processo de conformao a quente. 4.12- Explique como ocorre a recristalizao dinmica em um processo de conformao a quente. 4.13- Quais as vantagens e desvantagens da deformao a quente? Explique. 4.14- Quais as principais caractersticas da deformao a frio? Explique. 4.15- O que o encruamento e quais seus efeitos no material? 4.16- Quais so os tipos de atrito existentes durante os processos de conformao mecnica? 4.17- Qual o efeito dos lubrificantes nos processos de conformao mecnica?
CAPTULO 5
5.1- Quais os fatores importantes para confeco de uma matriz para trabalho a quente? 5.2- Quais os fatores importantes para confeco de uma matriz para trabalho a frio? 5.3- Quais os principais fatores responsveis pelo desgaste de uma matriz? 5.4- Quais os principais fatores a serem considerados quanto ao dimensional de uma matriz? 5.5- Comente sobre a influncia dos elementos de liga Mo e W nos aos ferramenta. 5.6- Qual a importncia da adio dos elementos de liga Nb, Cr, V nos aos ferramenta?
CAPTULO 6
6.1- Explique como ocorre o fenmeno do endurecimento por precipitao.
71
6.2- Mostre em um grfico como varia a dureza aps tmpera e revenimento de um ao carbono e um microligado. 6.3- Por que o teor de carbono influencia a dureza da martensita nos aos? 6.4- Explique o super-envelhecimento nas ligas no ferrosas. 6.5- O que so elementos alfagnicos e gamagnicos?
CAPTULO 7
7.1- O que o forjamento em matriz aberta? 7.2- O que o forjamento em matriz fechada? 7.3- Comente sobre os equipamentos utilizados nos processos de forjamento. 7.4- Comente sobre as vantagens dos processos de forjamento com relao ao de fundio. 7.5- Mostre que a fora de deformao para uma prensa no forjamento de um esboo retangular com reduo definida : F = d V ln (ho/h1) e CAPTULO 8
8.1- Quais as principais caractersticas do processo de laminao? 8.2- Quais as principais partes de um cilindro de laminao? 8.3- Quais os principais modelos de laminadores? 8.4- Quais os principais produtos semi-acabados laminados? 8.5- Quais os principais dimensionais de chapas laminadas? 8.6- Quais as diferenas entre os tubos com costura e sem costura? 8.7- Como so feitos fios retangulares laminados? 8.8- Qual a influncia da fora de atrito na laminao? 8.9- Explique a variao da fora de atrito com relao ponto neutro durante a laminao. 8.10- Mostre que a velocidade da chapa maior na sada dos cilindros de laminao. 8.11- Mostre que o seno do arco de contato na laminao (sen ) = (h/r)1/2. 8.12- Determine a fora Fx para que a chapa seja arrastada para os cilindros de laminao (processo de mordida).
CAPTULO 9
9.1- Comente sobre as caractersticas da matria prima utilizada na trefilao. 9.2- Comente sobre a preparao da matria prima utilizada na trefilao.
72
9.3- Descreva as caractersticas geomtricas de uma fieira de trefilao. 9.4- Como so classificados os produtos trefilados? 9.5- Quais os tipos de lubrificantes utilizados nos processos de trefilao? 9.6- Comente sobre a relao do material da fieira com o dimensional dos fios trefilados. 9.7- Supondo que um fio de ao inoxidvel AISI 302 suporta no mximo 120% de deformao acumulada determine o nmero de tratamentos trmicos necessrios para realizar a trefilao conforme seqncia abaixo. 4,0 3 2,0 1,5 1,0 0,4 mm 9.8- Aps a seqncia de trefilao indicada acima, o fio de ao inoxidvel AISI 302 com 0,4 mm apresentou a resistncia mxima trao de 2200 MPa. Considerando as etapas indicadas acima, comente o que dever ser feito para diminuir a resistncia do fio sem aumentar o nmero de tratamentos trmicos.
CAPTULO 10
10.1- Comente sobre as caractersticas do processo de extruso direta. 10.2- Comente sobre as caractersticas do processo de extruso inversa. 10.3- O que a regio da zona morta no processo de extruso. 10.4- Faa um grfico dos esforos de extruso x movimentao do mbolo e explique as regies principais na curva. 10.5- Comente sobre as caractersticas do processo de extruso a frio. 10.6- Comente sobre as caractersticas do processo de extruso a quente. 10.7- Comente sobre as caractersticas dos lubrificantes utilizados nos processo de extruso. 10.8- Comente sobre as caractersticas dos defeitos na extruso a frio. 10.9- Comente sobre as caractersticas dos defeitos na extruso a quente. 10.10- Comente sobre as caractersticas dos tubos fabricados pelo processo de extruso.
CAPTULO 11
11.1- Comente sobre as caractersticas do processo de estampagem. 11.2- Quais os fatores que influenciam o processo de estampagem. 11.3- Comente sobre a caracterstica da matria prima utilizada na estampagem de chapas. 11.4- Comente sobre a lubrificao utilizada na estampagem de chapas. 11.5- Comente sobre o ferramental utilizado na estampagem de chapas.
73
CAPTULO 12
12.1- Quais as principais caractersticas dos processos de metalurgia do p (MP)?
12.2- Quais os principais processos para obteno dos ps metlicos? 12.3- Comente sobre as principais variveis que influenciam a mistura dos ps no processo de MP. 12.4- Comente sobre as principais variveis que influenciam a compactao no processo de MP. 12.5- Comente sobre a influncia da porosidade final nas peas obtidas por MP. 12.6- Comente sobre o dimensional das peas obtidas por metalurgia do p. 12.7- Comente sobre a influncia do tamanho das partculas na sinterizao. 12.8- Comente sobre a influncia do tamanho das partculas na compactao. 12.9- Explique a sinterizao slida no processo de metalurgia do p. 12.10- Explique a sinterizao lquida no processo de metalurgia do p. 12.11- Por que importante o processo de fabricao por MP para os metais refratrios?
CAPTULO 13
13.1- Quais as principais caractersticas dos processos de reofundio? 13.2- Considerando a caracterstica das ligas utilizadas nos processos de reofundio por que necessria a agitao do material? 13.3-Comente sobre as principais vantagens dos processos de conformao por reofundio comparando ao processo de fundio. 13.4- Qual a importncia da utilizao dos diagramas de equilbrio nos processos de reofundio? 13.5- Comente sobre as principais desvantagens do processo de reofundio? 13.6- Comente sobre as diversas aplicaes dos processos de reofundio.

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CURSO BSICO DE CONFORMAO MECNICA

COORDENADORIA DE METALURGIA E MATERIAIS - IFES

Prof. ANDR ITMAN FILHO

VITRIA AGOSTO 2010

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Figura 4.2- Processos bsicos de conformao mecnica, adaptao de Dieter (1988).

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Figura 4.4 - Regio arada em tubo para indstria automobilstica (MEV).

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F = R onde o coeficiente de atrito esttico (adimensional)

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Figura 7.1 Desenho esquemtico de forjamento livre em matriz aberta.

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Figura 7.3 Forjamento a quente de peas em matriz aberta.

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Figura 7.4 Desenho esquemtico de forjamento em matriz fechada.

Figura 7.5 Forjamento a quente de peas complexas em matriz fechada.

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Figura 7.6 Etapas do forjamento.

Figura 7.7 Peas forjadas a frio.

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7.1.5- Os equipamentos para forjar

Figura 7.8.a Martelo de queda livre.

Figura 7.8.b Martelo de dupla ao.

Como o volume constante Vo = So ho e V1 = S1 h1 Ento: dW = d V/h (dh) W = d V dh/h W = d V ln ho/h1

- Determinao da altura da queda de um martelo com peso conhecido para deformar:

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Figura 7.9- Modelo esquemtico do recalque e pea recalcada.

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Figura 8.1 - Ilustrao esquemtica da recristalizao esttica.

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Figura 8.5 - Principais partes de um cilindro de laminao.

Figura 8.6 - Esquema mostrando cilindros com canais de um laminador fixo.

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Figura 8.7- Disposio de cilindros na cadeira qudruo.

Figura 8.8- Esquema de um laminador com 6 cilindros agrupados.

Figura 8.9- Esquema de um laminador Sendzmir.

Figura 8.10- Esquema de uma cadeira universal

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Figura 8.11- Esquema de um laminador tipo Grey.

Figura 8.12 Esquema mostrando um trem contnuo de laminao.

Figura 8.13 Esquema e foto de laminao de cilindros.

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