ESCUELA SUPERIOR POLITECNICA DEL LITORAL Programa de Tecnologa en Plsticos

Materia: Inyeccin de Termoplsticos Docente: Tnlg. Luis Vargas Ayala Tema del proyecto:
Documentar clculos y estudios necesarios para producir tapa de PELD

Fecha:

2012-12-03

Integrantes:
Wilson Lpez Eladio Jaime Espinoza Julio Martn Fernndez Vanegas

CONTENIDO
CAPITULO 1 INTRODUCCION
1.1. Objetivo 1.1.1. Descripcin de la pieza 1.1.2. Alternativas seleccionadas Se presentan las alternativas seleccionadas las cuales cumplen con los objetivos marcados.

a) b) c) d)

Alimentacin de la pieza mediante boquilla y cmara caliente. Expulsin mediante expulsores. Material para la pieza Material para la pieza sin ningn tipo de carga ni refuerzo.

CAPTULO 2: DISEO DEL MOLDE

2.1. Estudio previo del molde. 2.1.1. Anteproyecto del molde. Est informacin contiene: Configuracin que va a tener el molde. Tipo de molde. Nmero de cavidades. Sistema de alimentacin. Posicin de la lnea de particin. Tipo de sistema de inyeccin. Extraccin. Refrigeracin o enfriamiento 2.1.2. Proyecto del molde. Estas tres actividades deben estar en constante comunicacin con la actividad de fabricar el molde, est informacin contiene las caractersticas suficientes que permitan fabricar el molde y son generadas a partir de la informacin recibida. 2.2 Estudio previo del molde Est informacin contiene: 2.2.1. La verificacin de la geometra de la pieza. 2.2.2 La realizacin del estudio de viabilidad de fabricacin del molde. 2.2.3. La generacin de una oferta para su diseo y construccin.

CAPITULO 3 ESTUDIO DE LA PIEZA

3.1 Plano de la pieza (dimensiones) 3.2 Funcionalidad 3.3 Propiedades del material a utilizar en la fabricacin 3.4 La contraccin o las temperaturas de proceso 3.5. Material a inyectar

CAPTULO 4: MQUINA DE INYECCIN

4.1 Clculo de la fuerza de cierre 4.2 Clculo de la capacidad de plastificacin 4.3 Peso de material por inyectada 4.4. Eleccin de mquina

CAPTULO 5: DATOS PARA LA TRANSFORMACIN

Son una serie de parmetros necesarios para empezar con el procesado de la pieza como: Temperaturas Molde Material Velocidad de inyeccin Presin Inyeccin Posterior Post-presin Tiempos Enfriamiento Ciclo total de inyeccin Refrigeracin 5.1 Clculos de los parmetros de inyeccin. 5.2 Eleccin de mquina en funcin de las caractersticas del molde. 5.3 Recomendaciones y Conclusiones

CAPITULO 1 INTRODUCCION
El moldeo por inyeccin de plsticos es un proceso que depende del adecuado funcionamiento de una maquina, la cual utiliza un material termoplstico o termo fijo para producir una o ms piezas moldeadas mediante su inyeccin en un molde. Siendo este un proceso de total dependencia entre ambos elementos debido a las caractersticas propias del proceso. En el caso de la maquina, esta se encarga de plastificar el material (fundirlo) para hacerlo fluir mediante la aplicacin de presin, y para el molde este recibe el material donde se solidifica y toma la forma del mismo. Este proceso es conocido como moldeo por inyeccin. En la actualidad este proceso cuenta con una gran aceptacin debido en gran parte a las altas velocidades de produccin, costos por mano de obra reducidos y sobre todo la automatizacin del proceso, la cual permite que las piezas requieran poco o ningn acabado , de igual forma se obtienen artculos que serian casi imposibles de fabricar en gran cantidad por otros mtodos productivos, ya que se obtienen diferentes tipos de superficies, acabados y colores con el moldeo de diferentes materiales, sin necesidad en algunos casos de cambiar de maquina o de molde. 1.1.1. Objetivo El objetivo del presente trabajo es realizar todos los estudios y clculos necesarios para adaptar un molde de inyeccin de plstico para la fabricacin de tapas de plstico (PEAD) en la mquina adecuada aplicando todos los conocimientos adquiridos sobre maquinaria, materia prima, procesos de fabricacin y costos de produccin. Dicho diseo deber tener en cuenta el cumplimiento de los siguientes aspectos exigidos por el Tecnlogo Luis Vargas Ayala profesor de la ctedra Inyeccin de Termoplsticos en la Escuela Superior Politcnica del Litoral: a) Seleccionar la mquina adecuada para el molde en estudio. b) Material termoplstico adecuado para cumplir con las exigencias que requiere la pieza y presente una buena procesabilidad. c) Utilizacin del mximo de elementos normalizados en la ejecucin del molde. d) Optimizar el diseo del molde para que sus dimensiones sean las necesarias para el correcto funcionamiento. e) Adoptar la solucin adecuada en cuanto a procesabilidad del producto en la mquina seleccionada. 1.1.2. Descripcin de la pieza La pieza en cuestin es una tapa de plstico para cierre complementario en donde se pueda realizar el ciclo abrir y cerrar n veces en el envase en donde preste funcionalidad. Se dice complementario ya que la funcionalidad de la tapa ser para un frasco de vidrio utilizado para envasar caf, en donde el frasco presenta una capa de aluminio sellada por termofusin.

CAPITULO 2 ESTUDIO DE LA PIEZA

En primer lugar, el estudio de la pieza se hace necesario para poder situar la pieza espacialmente dentro del molde. Conociendo las particularidades de la transformacin de plstico mediante moldes de inyeccin y apoyndonos en la geometra 3D dibujada, tenemos los conocimientos necesarios para conocer cual o cuales van a ser los planos de particin de la pieza. Para obtener piezas de calidad y con ausencia de defectos es de vital importancia seleccionar el mejor punto para la entrada de material en la cavidad del molde. En el caso que nos ocupa, la definicin de los planos de particin de la pieza y la eleccin del punto de entrada de material en la cavidad del molde llevan implcito la seleccin de las zonas de la pieza que van a ser reproducidas en uno y otro lado del molde (lado de inyeccin y de expulsin). Tambin es importante conocer las propiedades del material que vamos a transformar y as obtener datos tan necesarios para la ejecucin del molde como la contraccin o las temperaturas de proceso, y finalmente se requiere la siguiente informacin: 1. 2. 3. Peso de la pieza. Cantidad de piezas a fabricar. Espesor mximo de la pieza. Magnitud 11.16 500000 2 Unidad g Unidades mm

Detalle Peso de la pieza Cantidad de piezas a fabricar Espesor mximo de pared

2.1. Seleccin de material a inyectar

El material seleccionado para la fabricacin de la pieza es una poliolefina, ms concretamente el polietileno de Baja densidad. La informacin del material propuesto para la pieza de plstico, contiene lo siguiente: 1. Densidad del materia 2. Presin de inyeccin. 3. Conductividad trmica. 4. Temperatura de elaboracin. 5. Temperatura del molde. 6. Temperatura de desmoldeo.

DATOS DEL MATERIAL DE INYECCION SELECCIONADO Detalle Densidad del material Tiempo de inyeccin Presin de inyeccin Conductividad trmica Temperatura de elaboracin Temperatura del molde Temperatura de desmoldeo Magnitud CARACTERISTICAS 0.9 6.68 2531 7.4*10 -4 260 80-100 60 Unidad g/cm3 s Kg/cm2 C C C

CARACTERSTICAS GEOMTRICAS DE LA PIEZA. Volumen de la pieza 12.4 Volumen total 24.8 Volumen de mazarota 2.04 Volumen total por inyeccin 26.84 CAPACIDAD DE INYECCIN 11.16 1.84 26.00

cm3 cm3 cm3 cm3

Peso total Peso de mazarota Peso total por inyeccin

g g g

CAPTULO 3: MQUINA DE INYECCIN

La mquina de inyeccin es juntamente con el molde, el elemento estrella para la fabricacin de piezas de plstico. La informacin de la mquina propuesta para la produccin, contiene lo siguiente: 1. Capacidad de plastificacin. 2. Temperatura de inyeccin. 3. Capacidad de plastificacin. 4. Volumen mximo de inyeccin. 5. Fuerza de cierre. 6. Presin mxima de inyeccin. 7. Dimensiones de la placa. No cualquier mquina de inyeccin puede ser vlida para la fabricacin de cualquier pieza de plstico, sino que existe una ntima relacin entre la pieza a fabricar, el molde diseado y la mquina de inyeccin. La mquina en cuestin debe disponer de la presin de cierre suficiente para mantener cerrado el molde durante la inyeccin as cmo la capacidad de plastificacin suficiente para el llenado completo de las cavidades del molde.

3.1 Generalidades La eleccin correcta de la mquina de inyeccin pasa por el cumplimiento de dos criterios igual de importantes, uno tiene en cuenta parmetros dimensionales, y otro la capacidad de transformacin. El criterio dimensional debe verificar los siguientes parmetros: Luz entre columnas. Carrera de apertura de molde. Tamao de las placas para la fijacin del molde. Esto quiere decir que la mquina escogida deber disponer del espacio suficiente para que el molde pueda ser alojado. En cuanto al criterio de capacidad de transformacin, se debe verificar: Fuerza de cierre. Volumen mximo de inyeccin. Capacidad de plastificacin. Presin mxima de inyeccin Primeramente verificaremos el segundo criterio de seleccin pues todava no se ha realizado el diseo del molde y por consiguiente no conocemos sus dimensiones mximas finales.

3.2. Clculo de la fuerza de cierre

La fuerza de cierre es un parmetro de definicin de la mquina inyectora, y corresponde a la fuerza que debe ejercer para mantener el molde cerrado durante la inyeccin. Esta magnitud se expresa en toneladas [Tn]. Para verificar si la fuerza de cierre de la mquina a seleccionar ser suficiente, deber considerarse la superficie proyectada de la pieza sobre el plano paralelo a la superficie de las placas por la presin de inyeccin en la cavidad, necesaria para inyectar tal pieza. Es recomendable que La fuerza de cierre mxima de la mquina a seleccionar, sea aproximadamente un 20% superior a la necesaria para la Inyeccin de la pieza en cuestin. El mtodo conservativo, es multiplicar la superficie proyectada de la cavidad (en cm2 o in2, segn la columna que se use de la tabla), por la presin en la cavidad, que es diferente segn la resina, segn se muestra en la siguiente tabla, donde se consideran tambin la influencia de paredes delgadas y flujos largos de resina desde el punto de inyeccin hasta el punto ms alejado. (Los datos de la tabla son valores promedio, que surgen de la prctica) Para el clculo de la fuerza de cierre necesaria, nos serviremos de la siguiente frmula:

P (AP N + AR) = 1000 0.75 (30363.26 2 + 1759.86) = 1000 = 46.86 Tn

Dnde:

FC= Fuerza de cierre. P= Presin terica media del polmero. AP= rea proyectada. N= Nmero de cavidades. AR= rea proyectada de los canales. 1000= Factor de conversin a [Tn].
En nuestro caso, despus de realizar los clculos obtenemos una fuerza de cierre necesaria de: FC= Esto quiere decir, que necesitamos una mquina que cmo mnimo tenga una fuerza de cierre de 45.2 Tn, no siendo recomendable acercarse tanto a este lmite. 3.3. Clculo de la capacidad de plastificacin La capacidad de plastificacin es un parmetro que mide la cantidad de plstico que la mquina puede acondicionar por unidad de tiempo para ser inyectado. Normalmente este parmetro se expresa en g/s. Si no calculamos bien este parmetro, podemos incurrir en seleccionar una mquina la cual necesite un tiempo excesivo para acondicionar el material para la siguiente inyectada, con lo que aumentaramos considerablemente el tiempo de ciclo y por tanto el tiempo de procesado. La capacidad de plastificacin viene expresada por la siguiente frmula:

46.86 Tn

PPEBD te PPEBD CP

26 3.88 g/cm3

= 6.7 s
Dnde:

CP= Capacidad de plastificacin expresada en g/s. (14 Kg/h) 3.88 g/cm3 PPEAD= Es el peso de material que necesitamos en cada inyectada expresado en
gramos.

Te= Es el tiempo de enfriamiento expresado en segundos.

Para conocer el peso de material que necesitamos en cada inyectada, primero debemos conocer el volumen mximo de inyeccin, el cual multiplicado por la densidad del polmero nos dar este resultado. El peso de material inyectado se calcula mediante la siguiente frmula:

= . 0.9 = 26.84 3 3 = 24.156

Dnde:

PPEBD= Peso del material expresado en gramos. VMAX= Volumen mximo de inyeccin de todas las cavidades expresado en cm3. PEBD= Densidad de la PEBD expresada en g/cm3.
En el caso que nos ocupa, no consideraremos el volumen correspondiente a los canales de alimentacin pues al ser una alimentacin mediante cmara caliente, el volumen correspondiente a esto slo va a tenerse que llenar en la primera inyectada, pues en las sucesivas ya va a estar ocupado. Despus de realizar los clculos la capacidad de plastificacin necesaria es de: CP= 3.88 g/s 3.4. Mquinas capaces Cmo mquinas capaces entendemos aquellas mquinas que sean capaces de procesar la pieza en las condiciones establecidas por el molde. Debemos encontrar una mquina que tenga las siguientes caractersticas mnimas: Fuerza de cierre: 46.86 Tn mnimo. Volumen de inyeccin de: 93.54 cm3 mnimo. Capacidad de plastificacin de: 3.88 g/s mnimo.

Esto no quiere decir que nos ajustemos a estos valores, sino que son unos valores mnimos de partida que debe cumplir la mquina los cuales no debemos sobrepasar en defecto. No debemos olvidar, que existen otros aspectos del molde que debemos cumplir, por lo que la seleccin de la mquina adecuada se realizar una vez conozcamos las dimensiones del molde. Puede ser posible, que dadas las dimensiones del molde necesitemos de una mquina con unas caractersticas de proceso mucho ms altas de las que nosotros necesitamos, pero en la seleccin, debemos quedarnos con el parmetro ms restrictivo.

CARACTERISTICAS DE LA MAQUINA SELECCIONADA

CARACTERISTICAS TECNICAS UNIDAD DE INYECCION Dimetro del tornillo Capacidad de inyeccin Volumen de inyeccin Presin de Inyeccin Velocidad de Inyeccin Capacidad de plastificacin Relacin del tornillo L/D Carrera del tornillo Velocidad de rotacin del tornillo Carrera pico Inyector Capacidad del depsito de material UNIDAD DE CIERRE Presin de cierre Altura del molde Mxima apertura Carrera de apertura Distancia entre columnas Medidas de la placa GENERAL Potencia del motor (bomba hidrulica) Presin de trabajo Capacidad del tanque Capacidad de calentamiento seco Zonas de calentamiento Tiempo de ciclo en vacio MAGNITUD 22 27 30 2531 29 14 20 80 336 140 45 18700 150 420 280 270 2006.4 10 140 100 3.23 2 1.4 UNIDAD mm gr Kg/cm2 Kg/cm2 cc/seg. Kg/hr mm Rpm mm ltr Kgf mm mm mm mm cm2 Hp Kg/cm2 Ltr Kw +n segundos

CAPTULO 4: DATOS PARA LA TRANSFORMACIN

Los datos para la transformacin son una serie de parmetros necesarios para empezar con el procesado de la pieza. La temperatura del molde, la del material o la velocidad de inyeccin son parmetros especficos de cada material, es por eso que es recomendable tener una aproximacin de ellos antes de empezar a inyectar. Uno de los datos ms importantes a conocer es el tiempo de enfriamiento necesario para la pieza que vamos a procesar, pues esta incide directamente en los costes del proceso. El tiempo de enfriamiento es slo una parte del ciclo total de inyeccin, el cual incluye otros cmo el tiempo de cierre del molde, el de mover la unidad inyectora adelante, o el tiempo de de expulsin. En la mayora de casos, exceptuando el tiempo de refrigeracin el cual no debe minimizarse, todos los dems pueden llegar a ser modificables, ya que son tiempos que se programan en mquina. 4.1. Parmetros de inyeccin Como punto de partida para empezar con las pruebas de molde en mquina, es recomendable iniciar con unos parmetros bsicos de partida los cuales debern irse modificando a medida que el molde entre en rgimen. Los parmetros de proceso quedan resumidos como sigue a continuacin:
PARAMETROS DE PROCESO MAGNITUD VALOR MNIMO VALOR MXIMO

Temperatura del molde Temperatura del material Velocidad de inyeccin Presin de inyeccin Presin posterior

C C m/s bar bar

80 260 60 120 100

100 280 80 140 120

Estos parmetros son los facilitados por el fabricante del material y estn basados en la experiencia y las pruebas realizadas con el mismo, es por eso que se considera una informacin bsica para el procesado de la pieza. 4.2. Clculo del tiempo de enfriamiento El tiempo de enfriamiento es si ms no el tiempo necesario para que la pieza, una vez se haya inyectado, adquiera una consistencia necesaria para poder ser expulsada.

En este clculo intervienen los siguientes valores: Espesor de pared medio de la pieza a inyectar, EP. Conductividad trmica del polmero, . Temperatura de inyeccin del polmero, M. Temperatura de las paredes del molde, W. Temperatura mnima de desmoldeo, E. Existe una herramienta muy til la cual relaciona todos estos parmetros en un grfico. Para poder utilizar este grfico, primero de todo debemos realizar el clculo de la temperatura media ponderada mediante esta expresin:

M W E W

Una vez calculado esto obtenemos un valor de 9. Los siguientes datos que necesitamos corresponden al espesor medio de la pared de la pieza a inyectar y la conductividad trmica del material. El espesor medio de pared lo obtenemos gracias a la herramienta CAD 3d siendo este valor de 3mm. Por ltimo, consultamos la ficha del material para conocer su conductividad trmica, siendo esta de 7.10-4 cm2/s. Una vez tenemos todos los valores necesarios los introducimos en el grfico tal y cmo se describe a continuacin: Localizamos las columnas de conductividad trmica del material y espesor medio de la pared. Unimos los valores de los cuales disponemos en cada caso mediante un trazo. De este primer trazo obtenemos una interseccin en la columna numerada con un 1. Esta interseccin es el punto de partida del segundo trazo el cual finalizar en el valor correspondiente a la temperatura media ponderada. Con este segundo trazo ya podemos efectuar la lectura del tiempo de enfriamiento de la columna correspondiente. Todo este procedimiento se muestra de forma grfica a continuacin:

Figura X. Nomograma para la determinar el tiempo de refrigeracin. Con lo que concluimos que el tiempo de refrigeracin necesario para procesar la pieza es de 25 segundos. 4.3. Ciclo de inyeccin Existe un grfico muy extendido en el mundo de la transformacin de plsticos por inyeccin, el cual representa de una manera sencilla de cuantas etapas consta el ciclo de inyeccin y cmo se suceden en el tiempo.

A continuacin se presenta dicho grfico:

En el grfico podemos observar 7 etapas bien diferenciadas. Cada segmento del grfico corresponde a una operacin del proceso. A continuacin se realiza una breve descripcin de cada etapa: Cierre del molde. Parmetro de la mquina con el que actuamos sobre la velocidad de cierre del molde. Unidad de inyeccin adelante. Es el tiempo utilizado en hacer que la unidad inyectora haga contacto con el bebedero del molde. Inyeccin. Es el tiempo utilizado para llenar completamente las cavidades del molde. Empieza el tiempo de refrigeracin. Presin posterior. Este parmetro tiene como misin compensar la contraccin del material dentro del molde manteniendo una presin constante durante el enfriamiento de la pieza. Unidad de inyeccin atrs. Es el tiempo utilizado en posicionar la unidad de inyeccin en el punto de partida del ciclo.

Dosificacin. Es el momento en que el husillo de la mquina retrocede y gira para dejar paso a nuevo material procedente de la tolva para acondicionarlo y preparar material ya acondicionado en la punta lista para la siguiente inyectada. Abrir molde y expulsin. Es el momento en que finaliza la refrigeracin de la pieza. En este momento la pieza tiene la consistencia necesaria para ser expulsada. Todos estos parmetros son programables desde la unidad de control de la mquina por lo que se debern realizar las pruebas necesarias para minimizar los tiempos de ciclo obteniendo piezas de igual calidad. Cmo punto de partida se proponen los siguientes parmetros para el ciclo de inyeccin de la pieza. Estos parmetros aseguran una rentabilidad del proceso adecuada. ETAPA VALOR RECOMENDADO Cierre de molde 2 seg. Unidad inyectora adelante 1 seg. Tiempo de enfriamiento 9 seg. Apertura del molde y expulsin 4 seg. TOTAL 16 seg. Este es el tiempo tipo para inyectar 2 piezas, por ello el tiempo tipo real es de alrededor de 8 segundos 4.4 Mquina vlida en funcin tamao molde Tal y cmo se ha comentado en el apartado 4.4, la seleccin de la mquina capaz de procesar la pieza en el molde que hemos diseado, no slo depende de los parmetros resumidos en ese apartado, sino que depende tambin de parmetros dimensionales, los cuales deben ser lo suficientemente amplios para poder albergar el molde dentro de mquina y poder actuarlo en funcin de sus necesidades. Una vez hemos acabado con el diseo del molde, obtenemos las medidas mximas del mismo. A continuacin resumimos en una tabla estas dimensiones junto a las caractersticas del molde las cuales debe cumplir la mquina: CARACTERSTICAS Ancho Alto Grueso Apertura necesaria Carrera de expulsin Fuerza de cierre Presin de inyeccin Volumen de inyeccin Capacidad de plastificacin MAGNITUD mm mm mm mm mm Tn bar Cc g/s VALOR 496 796 560 70 58 45.2 400 93.54 4.26

La caracterstica de ancho se refiere a la dimensin del molde la cual debe pasar entre las columnas de la mquina cuando el molde se instala en mquina suspendido por la parte de arriba. La altura del molde se refiere a la dimensin del eje perpendicular al eje de inyeccin-expulsin de la mquina. El grueso es la dimensin que deber poder absorber la mquina entre sus platos. Con todas estas caractersticas podemos localizar las mquinas capaces de procesar la pieza en el molde que hemos diseado. A continuacin se presenta un listado de mquinas que cumplen con las especificaciones MATEU SOLE. Meteor 125 H MATEU SOLE. Meteor 125 H BATTENFELD HM 150T MILACRON K-tec 155 S NEGRI BOSSI cambio V180 Las mquinas aqu listadas son a modo de ejemplo, pues existen infinidad de mquinas las cuales seran capaces de procesar la pieza en el molde diseado. En el caso del molde que hemos diseado, el criterio ms restrictivo para la eleccin de la mquina es la anchura del mismo. Las mquinas de inyeccin suelen guardar una proporcionalidad entre tamao y capacidad de transformacin. Esto quiere decir, que en nuestro caso hemos tenido que seleccionar mquinas con gran capacidad de cierre y de plastificacin para encontrar un paso entre columnas suficiente para albergar el molde. Podemos decir que estas mquinas trabajaran con este molde a un porcentaje reducido de su capacidad mxima. REGULACION DE LOS PARAMETROS DE MOLDEO Con el objetivo de adaptarse a las exigencias de calidad, precisin de las piezas, caractersticas del molde y del material termoplstico que se utilice, en una maquina de moldeo por inyeccin, todos los parmetros del ciclo de trabajo pueden variarse y regularse. Los parmetros que deben regularse en una maquina de inyeccin en funcin de las caractersticas anteriormente mencionadas son las siguientes: 1. 2. 3. 4. Velocidad del cierre del molde. Velocidad de apertura del molde. Carrera de la platina mvil. Fuerza de cierre del molde espesor del molde (distancia entre platinas).

5. Tiempo entre ciclos (reciclo). 6. Velocidad de inyeccin. 7. Velocidad de plastificacin (rpm velocidad del husillo). 8. Carrera de inyeccin y espesor del colchn. 9. 1 presin de inyeccin (presin de llenado). 10. 2 presin de inyeccin (pospresin o presin de sostenimiento). 11. Tiempo de sostenimiento (pospresin). 12. Contrapresin sobre el husillo. 13. Tiempo de solidificacin del material inyectado en el molde. 14. Carrera de separacin de la boquilla al molde. 15. Temperatura del cilindro de plastificacin. 16. Temperatura de la boquilla. 17. Temperatura del molde (medio molde fijo y mvil). 18. Carrera de extraccin. 19. Velocidad de extraccin. 20. Fuerza de extraccin Algunos de estos parmetros requieren una regulacin predeterminada fcil de ajustar, otras en cambio son confiadas a la habilidad del operador que efecta el ajuste de la maquina. De estos ltimos lo ms crtico son: a) Carrera de inyeccin. b) Velocidad de inyeccin. c) Tiempo de inyeccin. d) Presin de sostenimiento de inyeccin. e) Velocidad del husillo. f) Tiempo de ciclo. Todos los dispositivos para la variacin de estos parmetros se encuentran en la unidad de control de la maquina que por su avance tecnolgico pueden ser de tipo digital o anlogo. El registro completo de los datos necesarios para el funcionamiento de la mquina de inyeccin pueden ser registrados en la memoria de la maquina o en caso contrario por medio de formatos establecidos por el operador. Sin embargo no debemos olvidar que factores externos como la calidad del material termoplstico inyectado y factores ambientales como la temperatura ambiental y la humedad pueden afectar estos ajustes.

CAPTULO 5:

ELEMENTOS DEL MOLDE

El molde, es un utillaje mecnico el cual est compuesto por infinidad de piezas. El nmero de piezas generalmente es directamente proporcional a la complejidad del molde. En nuestro caso, el molde se compone de aproximadamente 75 piezas diferentes. De estas piezas, normalmente son necesarias ms de una del mismo tipo. Este montante de piezas asciende en nuestro caso a aproximadamente 625 piezas. Todo este volumen de componentes debe ser gestionado para tener un cierto orden. Para esta gestin, se utiliza el listado de piezas. En este captulo realizaremos una tabla resumen que contendr todas las piezas que componen el molde. 6.1. Listado de piezas El listado de piezas es una tabla que contiene todos los elementos del molde, identificndolos con una posicin y asignndoles una descripcin e informacin til de carcter tcnico. Esta informacin suele estar reflejada en el cajetn del plano de conjunto, pero se cree conveniente presentarla aqu para utilizarla como referencia. El conocer los diferentes componentes de un molde es til al comprar, vender, disear, fabricar, utilizar o analizar el funcionamiento del mismo. Existen diferentes componentes que conforman un molde, y a continuacin enunciamos los diferentes componentes del sistema: Ver adjunto 2

1. Placa A o de cavidades (contiene insertos de cavidades o pueden estar directamente erosionadas a la placa misma). 2. Cavidad (forma exterior del producto). 3. Anillo de centrado (mantiene el molde en posicin central a las platinas fija y mvil de la maquina). 4. Boquilla o bebedero (Punto de acceso del plstico desde la boquilla o nariz de la maquina al molde). 5. Perno Gua (asegura el alineamiento de las mitades del molde, pero no garantiza su registro exacto) 6. Placa de respaldo superior (apoya la mitad del molde de inyeccin a la platina fija por medio de la colocacin de bridas o tornillos de sujecin) 7. Placa B o porta corazones (Incluye los corazones o machos y figura que formara el interior del producto) 8. Lnea de particin (lnea donde las dos mitades del molde se unen y por donde cae el producto) 9. corazn o macho (forma el interior del producto) 10. Buje gua (sirve como gua del perno y es fcilmente reemplazable en caso de desgaste) 11. Placa Soporte (Proporciona soporte a la placa B del molde) 12. Barreno de placa expulsora (permite el paso al mecanismo expulsor) 13. Pilar soporte (Proporciona soporte a la placa b) 14. Tacn espaciador (Es un tope para el regreso de placas expulsoras) 15. Placas Paralelas (soporta la placa B y forma el punta)

16. Placa de respaldo inferior (Apoya la mitad de expulsin a la platina mvil) 17. Placa expulsora inferior (Empuja el conjunto de pernos expulsores) 18. Placa expulsora Superior (aloja cabezas de elementos expulsores) 19. Perno Expulsor (Expulsan el producto del molde) 20. Perno expulsor y gancho de colada (Retiene la colada cuando abre el molde y la expulsa posteriormente, o simplemente la expulsa) 21. Pernos Recuperadores (regresa el conjunto de placas expulsoras con el cierre del molde y su alojamiento es holgado) 22. Perno gua de placa expulsora (sirve como gua del perno y es fcilmente reemplazable) 23. Buje gua de placas expulsoras (Sirve como gua del perno y es fcilmente reemplazable) 24. Producto (diferencia entre cavidad y corazn o macho) 25. Punto de inyeccin (pequea abertura que permite el paso del plstico de la colada al interior de la cavidad) 26. Colada (canal que permite el flujo de material plstico desde la boquilla hasta el punto de inyeccin) 27. Barrenos de refrigeracin (absorben las caloras del plstico permitiendo que solidifique rpidamente, debido a la circulacin del medio refrigerante).

Conclusiones:
El proyecto en papeles es factible, desde el primer ao tendremos una ganancia del 20 % sobre todos los gastos. Luego de terminar con el proyecto, empezaremos por otro que seguramente se estaba desarrollando durante la produccin de tapas para aprovechar las maquinarias y originar los ingresos para pagar las diferentes deudas. Todos los clculos estn en el adjunto 3

Adjuntos:
Ficha tcnica del material Adjunto 2 Adjunto 3